Aplicatie 1

CAPABILITATEA MAŞINILOR, UTILAJELOR ŞI PROCESELOR TEHNOLOGICE

Prin capabilitatea maşinilor sau utilajelor se înţelege posibilitatea acestora de a se realiza
repere sau produse în limitele de toleranţă prevăzute în documentaţie.

FIŞĂ PENTRU CALCUL PENTRU ANALIZA DE CAPABILITATE

Capabilitatea – C – se aproximează prin raportul:

6σ
C=
Lmax − Lmin

în care:
σ - este abaterea medie pătratică
Lmax, Lmin - valoarea maximă, respectiv minimă prescrise
Se recomandă ca:
6σ
0,6 < < 0,8
Lmax − Lmin
În cazul în care C < 0,6, maşina (utilajul) este prea precisă pentru condiţiile de calitate impuse
produsului şi deci se face o utilizare neraţională a ei; dacă C > 0,8 maşina (utilajul) nu poate asigura
realizarea preciziei impuse.
Pentru determinarea rapidă a capabilităţii unei maşini sau proces tehnologic ca şi a stabilităţii
acesteia se poate utiliza fişa de calcul prezentată în fig., valorile înscrise corespunzând stabilirii
capabilităţii unui strung automat de a prelucra un ştift cu diametrul de Ø3- 0, 04mm.
În vederea completării fişei se parcurg următoarele etape:
a – stabilirea datelor iniţiale
Lmax = 3 mm Lmin = 2,96 mm
TL = Lmax – Lmin = 0,04 mm;
b – prelevarea la intervale de timp stabilite (1 sau 2 ore) a şase eşantioane (selecţii) de câte 5
bucăţi din reperele fabricate (direct din proces);
c – măsurarea cu mijloace adecvate (raportul dintre precizia mijlocului de măsurare şi câmpul de
toleranţe trebuie să fie 1/3…1/10) a dimensiunii care interesează (în exemplu considerat, a
diametrului).
Rezultatele măsurătorilor se înscriu în tabel la rubrica ”date primare”, în dreptul fiecărei selecţii
trecându-se cele 5 valori măsurate:
d – efectuarea calculelor pentru:
∑ x - suma celor cinci valori măsurate ale fiecărei selecţii;
X - media celor cinci valori măsurate ale fiecărei selecţii;
R - amplitudinea unei selecţii (diferenţa dintre valoarea maximă şi minimă constante ăn
cadrul selecţiei);
e - efectuarea calculului parametrilor statistici
X - media mediilor;
R - media amplitudinilor;
σ - abaterea medie pătratică (factorul de conversiune d2 se determină funcţie de
mărimea eşantionului şi este stabilit în standarde);
6 σ - câmpul de împrăştiere a dimensiunilor realizate în procesul respectiv pe
maşina considerată;
f – trasarea curbei Gauss pe care se înscriu elementele calcului statistic şi datele iniţiale;
g – determinarea - capabilităţii
 - stabilităţii procesului ca precizie şi reglaj;
h – stabilirea procentului estimat de rebut.

FIŞĂ DE CALCUL

Denumirea reperului controlat : ştift

Caracteristica măsurată : Ø3- 0, 04mm
Lmax = 3,00 mm; Lmin = 2,96 mm; TL = Lmax – Lmin = 0,04 mm;
Lmax + Lmin
Lmed = = 2,98 mm
2
Maşina pe care se lucrează : strung automat
Operaţia: strunjire
Date suplimentare: N = 30, d2 = 2,326
Selec Date primare(x) R=xmax -xmin Notaţii
-ţia ∑x n2

∑x
Ora

1
X =
n2
1 8 2,99 2,99 3,03* 2,97 3,00 14,98 2,996 0,06 n1 -număr
2 9 2,96 2,97 2,99 2,96 3,00 14,88 2,986 0,04 de selecţii
3 10 2,97 3,01* 3,01* 2,98 2,99 14,86 2,992 0,04 n2=6
4 11 3,03* 3,00 2,96 3,03* 2,98 15,00 3,000 0,07 n1 -mărimea
5 12 2,97 3,00 3,00 2,99 2,99 14,95 2,990 0,03 selecţiilor
6 13 2,98 3,01* 3,01* 2,96 3,00 14,96 2,999 0,05 n2=5
17,973 0,29 N-număr total
∑ de date
*valori în afara limitelor tolerante N=n1x n2
d2 – factor de
Conversiune
(STAS

Calculul parametrilor statistici

X=
∑ x = 17.973 = 2,995
n1 6

R=
∑R =
0,29
= 0,048
n1 6
R 0,048 3 σ = 0,06
σ= = = 0,02
d2 2,326
6 σ = 0,12 6 σ > Lmax - Lmin 6σ 0,12
C= = =3
Lmax − Lmin 0.,4

Limitele repartiţiei populaţiei

X + 3 σ = 3,055 ( X + 3 σ )> Lmax

X -3 σ = 2,935 ( X - 3 σ )< Lmin
 Ps = 40,13%
Lmax − X
Zs = = 0,25 Ptotal = 44,14%
σ

Pi= 4,01%
L min − X
Zi = = 1,75
σ

Concluzii
Proces
Capabil DA NU

Reglaj DA NU
corect

Precis DA NU

Aplicatie 2
AQL şi planurile de control

AQL este un indicator al calităţii solicitate fabricaţiei. Ceea ce pretinde furnizorul este de a
produce loturi având o calitate medie egală sau superioară celei caracterizate prin AQL. Pe de o parte,
este necesar ca acest nivel al calităţii să fie uşor de atins la momentul respectiv, iar pe de altă parte,
această calitate trebuie să-l satisfacă pe beneficiar, care însă trebuie să fie, la rândul său, suficient de
realist pentru a nu cere ceva ce nu îi este imediat absolut necesar.
Totodată este necesar să se ţină seama de modul în care urmează să fie folosite produsele
livrate, de consecinţele ce decurg în urma defectării produselor şi de numărul componentelor
dispozitivului (produsului complex). Pentru înlesnirea calculelor, dacă notăm cu n - numărul
componentelor ansamblului, cu X- valoarea stabilită pentru AQL, iar cu x - valoarea AQL stabilită
pentru componente, atunci:
X 100 − x n
=1-( )
100 100
Pentru stabilirea cât mai corectă a unui nivel de calitate acceptabil este necesar să fie analizat
nivelul de calitate realizat în producţia anterioară. Când este vorba de un produs nou, este
recomandabil să se considere informaţiile înregistrate în fabricaţia unor produse de tip similar,
realizate de acelaşi furnizor. Calculul calităţii medii a producţiei precedente aduce informaţii
valoroase, fără a înţelege însă că nivelul calităţii anterioare nu poate fi depăşit. Ca procedură se
recomandă:
„Fişa P”- instrument de analiză a calităţii.
Pentru a se putea orienta asupra posibilităţilor unui furnizor în privinţa calităţii loturilor de
produse cu care se aprovizionează, beneficiarul trebuie să aibă o imagine a nivelului şi evoluţiei
calităţii în timp. Acest lucru se poate realiza prin investigarea periodică a procentului de rebuturi din
loturile produse.
Este evident că, de cele mai multe ori, chiar în această fază experimentală, loturile nu pot fi
controlate în întregime (fie datorită naturii distructive a controlului, costului ridicat de control,
timpului afectat acestui control, fie aspectelor legate de personalul necesar unor asemenea operaţiuni,
aparaturii de control etc.). Din această cauză, se impune ca fiind cea mai adecvată, metoda eşantionării
statistice, cu recomandarea formării unor eşantioane cât mai mari posibil şi a menţinerii constante a
volumului fixat pe toată durata investigaţiilor. Instrumentul statistic de analiză a calităţii care se
recomandă ca fiind cel mai adecvat îl reprezintă „fişa P”, instrument operativ, accesibil, oferind şi
avantajul înregistrării rezultatelor obţinute în timp.

Construirea „fişei P” se face în felul următor:

1) pe o perioadă de timp specificată se urmăreşte un număr fixat de loturi, de obicei minimum 10,
pentru a avea o imagine în timp a calităţii livrate la furnizor;
2) din fiecare lot se prelevează un eşantion de volum n (de obicei minimum 100) pentru a obţine
informaţii cât mai veridice. Produsele care alcătuiesc eşantionul sunt apoi controlate bucată cu bucată,
aprecierea calităţii efectuându-se atributiv, fiind consemnate toate produsele rebutate identificate (ci);
3) se calculează procentul de rebuturi pentru fiecare eşantion, adică:
ci
Pi= ⋅ 100 ;
ni
4) calculele se pot sistematiza sub forma unui tabel ajutător:

Tabel1 Calculul procentului de rebuturi

Numărul de ordine al eşantionului de Numărul de rebuturi Procentul de rebuturi al

volum ni (i) identificate (ci) eşantionului (Pi %)
1 c1 c1
P1 =
n1
2 c2 c2
P2 =
n2
. . .
. . .
. . .
Total k k

∑ cii =1
∑P
i =1
i

5) se calculează procentul mediu de rebuturi pe loturi, astfel:

k k

∑ Pi
i =1
∑ci =1
i
P= %= k
%
k
∑ni =1
i

În situaţia în care eşantioanele au acelaşi volum, procentul mediu de produse necorespunzătoare este:
k

∑c
i =1
i
P= ⋅ 100
k ⋅n
6) se calculează limitele de control statistic pentru procentul de produse necorespunzătoare, astfel:
P(1 − P) P(1 − P)
LCS= P + 3 LCI= P − 3
n n
În cazul în care eşantioanele au fost de mărimi sensibil diferite, n (de sub radical) se
înlocuieşte cu volumul variabil ni, calculându-se câte o limită pentru fiecare mărime a eşantionului.
Factorul 3 reprezintă aproximarea lui 3,09, valoarea variabilei normale normate pentru un risc de
genul I de 2 %0, limitele fiind constituite pe principiul cunoscut al „regulii celor trei sigma”.
P(1 − P)
Dacă întâmplător LCI<0, adică P <3 , atunci LCI se va lua automat zero, deoarece
n
procentul de rebuturi evident nu poate fi negativ.
În unele cazuri, în locul factorului 3 se utilizează şi alte valori, cel mai adesea 2 (aproximarea lui 1,96
care corespunde unui risc de 5%), rezultând aşa-numitele „limite de supraveghere” cu rol de avertizare
privind starea producţiei din punct de vedere al procentului de produse necorespunzătoare.
Pentru calculul limitelor de control se foloseşte nomograma Varnum, ce furnizează
P(1 − P)
coeficientul 3 în funcţie de n şi de fracţiunea defectivă P .
n
7) se construieşte „diagrama de control”- fişa P, instrument de urmărire a evoluţiei calităţii loturilor,
astfel pe axa absciselor se notează timpul sau numărul de ordine al eşantioanelor, iar pe ordonată se
înscriu valorile procentului mediu de rebuturi.

Interpretarea „fişei P”

1) punctele care ies în afara limitei de control superioară se încercuiesc şi se însemnează deasupra
semnul „x”, aceste puncte purtând denumirea de puncte „critice”;
2) dacă tendinţa de deteriorare a calităţii este constantă pe perioade mai mari de timp, fapt care se
traduce printr-un număr mai mare de loturi cu procente de rebut ridicate, atunci beneficiarul trebuie să
comunice furnizorului această stare de lucruri, semn că anumiţi factori cu influenţă sistematică îşi fac
simţită prezenţa în procesul de producţie, fiind necesară intervenţia imediată în vederea depistării şi
înlăturării acestora;
3) tendinţele de deplasare a procentului mediu de rebuturi către limita de control inferioară sunt
avantajoase deoarece ele reflectă o scădere a procentului de rebuturi, consemnarea acestor stări fiind
utilă cunoaşterii mai bune a procesului şi generalizării condiţiilor în care a avut loc scăderea lui P;
4) dacă toate punctele ce reprezintă valorile calculate ale lui P se află între cele două limite de control
fiind dispuse întâmplător sub şi deasupra liniei centrale, atunci producţia se află „sub control”, iar
valoarea lui P (procentul mediu de produse defecte stabilizat) se poate lua drept bază pentru alegerea
valorii AQL.
Există recomandarea ca valoarea AQL să fie fixată pentru început :
AQL=0,8 P ,
Cu condiţia ca P să se afle la un nivel rezonabil. Când nu se deţin informaţii asupra producţiei
trecute, se poate, aşa cum se recomandă în STAS 3160/1-84, folosi ca ghid tabelul 7, în care valorile
AQL sunt date în funcţie de numărul caracteristicilor de calitate dintr-o anumită clasă de gravitate,
urmând ca pe măsura obţinerii informaţiilor necesare asupra nivelului calităţii producţiei la furnizor să
se definitiveze aceste valori. Deci mărimea aleasă din tabelul 7 trebuie considerată ca o valoare
provizorie a indicatorului AQL.

Aplicatie

Doi parteneri de contract economic convin asupra livrării respectiv achiziţionării produsului
„burghiu elicoidal Ø20 mm” pentru care caracteristica de importanţă majoră este durabilitatea la
prelucrarea unui anumit tip de oţel.
Producătorul doreşte ca loturile cale le livrează să fie controlate folosind planul pentru
controlul simplu, valoarea AQL fiind la nivelul de 5 %. Beneficiarul acceptă dar doreşte un AQL=2%.
Datorită acestei situaţii, beneficiarul începe un experiment în scopul determinării calităţii
reale pe care o poate asigura furnizorul. Pentru aceasta s-a stabilit, de comun acord, ca furnizorul să
livreze pentru început un număr de 10 loturi, să se controleze la fiecare lot un eşantion n=100 burghie,
în vederea efectuării unei analize statistice privind nivelul calitativ al loturilor, cu utilizarea „fişei P”
 ca instrument de estimare. Datele obţinute în urma măsurătorilor efectuate la caracteristica de calitate
controlată se prezintă în tabel. Rezultă deci, conform cu cele arătate mai sus, următoarele:

P =3,5 % sau P =0,035, deci,

0,035 * 0,965
LCS=0,035 + 3 = 0,035 + 0,034 = 0,035 + 0,551 = 0,09 sau =9 %;
100
LCI=0,035-0,0551<0, deci LCI=0.
P(1 − P)
Folosind nomograma se obţine imediat 3 ≈0,055, deci limitele de control statistic
n
vor prezenta aceleaşi valori ca şi cele calculate.

„Fişa P” este dată de figura.

LCS

LCI

Se observă că procentul de produse necorespunzătoare se află în limitele calculate, media sa

fiind 3,5%. În aceste condiţii pretenţia furnizorului apare ca exagerată şi, ca urmare, beneficiarul
solicită pentru început valoarea AQL la nivelul de 3 %. Furnizorul acceptă această condiţie şi din acest
moment beneficiarul începe aplicarea efectivă a controlului statistic.
La control soseşte un lot de volum N=650 burghie. Conform STAS 3160/2-84 pentru N=650
şi AQL=3% rezultă următorul plan de sondaj simplu:
Se controlează n=115 burghie la caracteristica durabilitate. Testul este efectuat simultan, astfel
încât procedeul necesită un timp relativ redus afectat controlului. În urma controlului s-au depistat d=4
rebuturi (burghie care s-au aflat sub limita inferioară a durabilităţii). Întrucât d=4<A=5, decizia va fi
de acceptare lotului.
n=115 A=5 R=6

Tabel: Fişă de calcul AQL

DETERMINAREA VALORII AQL; CARACTERISTICA: CONTROL STATISTIC DE

DURABILITATE RECEPŢIE PRIN ATRIBUTE
PRODUS: BURGHIU ELICOIDAL: Ø20 mm BENEFICIAR:
PRODUCĂTOR: UZINA XF 25 (codificat) UZINA XF 26
(codificat)
Numărul Procentul
Nr. Nr. Data Volumul Volumul de de OBSERVAŢII
Crt. Lot. controlului lotului probei rebuturi rebuturi
depistat (p%)
în cele n
produse
controlate
1 325 20.VI 800 100 5 5 Se recomandă ca în discuţiile „furnizor-
2 326 1.VII 550 100 3 3 beneficiar” să se opteze la început pentru
3 327 18.VII 625 100 5 5 un AQL de 3 %
Concluzii: datorită importanţei
caracteristicii studiate, beneficiarul va
insista asupra valorii 2 %
4 328 2.VII 712 100 2 2 AQL %
5 329 28.VIII 400 100 4 4 Dorit de producător:5
6 330 6.IX 200 100 1 1
7 331 28.IX 500 100 8 8 Dorit de beneficiar 2
8 332 15.X 650 100 2 2
9 333 30.X 700 100 3 3 REALIZAT 3,5
10 334 15.XI 700 100 2 2 Întocmit:
Total 35 35 Data:22.XI
Verificat:

Aplicaţie 3

Costurile referitoare la calitate

In afara adoptarii, prin similitudine cu situatii apropiate, a unor valori cunoscute se pot
efectua calcule relativ simple asupra costurilor referitoare la calitate respective a costurilor
probabile ale defectelor unor fabricatii aflate inca in etapa de conceptie. Asemenea evaluari
presupun existenta unor baze de date si pot evidentia din timp zona in care trebuie pus
accentul pe calitate, in scopul minimizarii costurilor asociate realizarii acesteia.

Costul total al defectelor este dat de relatia:

C D = C DI + C DE = C r + C f + C g

C D - costul total al defectelor

C DI - costul defectelor interne, compus din :
C r - costul defectelor aparute la receptie;
C f - costul defectelor aparute la fabricatie;
C DE - costul defectelor externe compus din :
C g - costul defectelor in perioada de garantie sau alta perioada luata in consideratie

Costul defectelor aparute la receptia de la furnizor se calculeaza cu relatia :

C r = Pr ( C a .T.I+ L f 1 )
Pr - probabilitatea de respingere a componentei la controlul de receptie;
C a - costul de achizitie a componentei
T – timpul de inlocuire, de catre furnizor a componentei defecte cu alta
componenta buna (in fractiuni de an)
I – costurile anuale de depozitare a componentei (in procente din valoarea
componentei);
L f 1 - valoarea medie a preturilor logistice per componenta (completare formulare,
reinspectie, returnare, etc.).
 Costul defectelor aparute in timpul fabricatiei este :
C f = Pf ( C 2 + L f 2 + PI . C 2 )
in care:
Pf - probabilitatea de rebutare a piesei in timpul fabricatiei;
C 2 - costul piesei finite (acest cost devine zero daca piesa se recupereaza prin
operatii de remaniere sau se vinde la prêt redus ca marfa declasata)
L f 2 - costul logistic mediu per piesa fabricata,
PI - probabilitatea ca valoarea piesei defecte sa nu fie recuperata
Aceasta relatie se poate completa cu costurile suplimentare ce rezulta din
necesitatea folosirii unor stocuri mai mari ca urmare a riscurilor de fabricatie.
Costul defectelor aparute in exploatare este functie de fiabilitate. Costul se poate
calcula in baza costului mediu al unei interventii, daca valoarea pieselor inlocuite este mai
mica, sau adaugand valoarea si a piesei, daca aceasta valoare este ridicata :
C g = ( C 3 + C 2 )(1-R)
in care:
C 2 - costul piesei finite (componentei)care se inlocuieste
C 3 - costul mediu al unei interventii in termen de garantie
R – fiabilitatea componentei pe perioada considerate
De exemplu, daca pretul de achizitie al unei piese turnate este de C a =248 u.m., probabilitatea
de respingere a acesteia la receptie (riscul de noncalitate, respective AQL) 6% , adica Pr =
0.06, durata de inlocuire este T = 0,3 ani, costurile anuale de depozitare I = 18% si valoarea
medie a costurilor logistice pe componenta L f 1 =0,40 u.m., rezulta:
Cr = 0.06(248*0,3*0,18+0,4) = 0,83= 0,83 [u.m./buc]
Daca riscul de nonconformanta in exercitiu este Pf =0,5% per total, costul logistic
mediu Lf2=31 u.m., PI=o (valoarea piesei nu poate fi recuperata si nici piesa in sine) si
C 2 =520 u.m., atunci:
C f = 0,005(520+31+0*520) = 2,75 u.m./buc
Ca un cost mediu C 3 =250 u.m. pentru o interventie in service la care se adauga
costul piesei inlocuite, si o fiabilitate de 99,6% pentru perioada de garantie, se obtine:
C g = (250+520) (1-0,996) = 3,08 u.m./buc
In aceasta situatie:
costul defectelor interne (CDI+CDE) = 3,58 u.m.,
costul defectelor externe ( C g ) = 3,08 u.m.
Total = 6,66 u.m./buc

Aceste costuri se amplifica cu productia prevazuta.

Pornind de la aceasta structura a costurilor se poate stabili o strategie de reducere a
costurilor. Printre actiunile care s-ar putea preconiza pentru exemplul dat s-ar putea
consemna: recuperarea si reconditionarea piesei inlocuite in garantie, reducerea riscului de
noncalitate de la beneficiar si scurtarea duratei de inlocuire a pieselor defecte, in ipostazele ca
riscurile de noncalitate in fabricatie si cresterea fiabilitatii ar fi dificil de obtinut si oricum la
preturi greu de justificat.
Aplicatie 4

ASPECTE ESENTIALE ALE MÃSURÃRII CALITÃTII ÎN SPIRITUL CALIMETRIEI -

METODE SI TEHNICI UTILIZATE ÎN MÃSURAREA CALITÃTII
Metoda demeritelor
Obiective:

Însuşirea algoritmului specific aplicării metodei demeritelor.

Metoda demeritelor oferă informaţii privind nivelul calităţii în perioada analizată, evoluţia în
timp a acesteia şi permite compararea nivelului calitativ al unor produse din aceeaşi grupă, cu
aceeaşi destinaţie.
Această metodă permite exprimarea calităţii unui lot plecând de la gravitatea defectului
observat şi evident urmărit şi penalizat, în comparaţie cu alte defecte cu anumit punctaj, un
”demerit” pe o scară de la 1 la 100, dacă sunt mai multe defecte şi punctate diferit.
Dt = ∑ Dp = 100 + 50 + ... + 1 .Analiza grafică a nivelului calitativ al produselor pe baza
identificării defectelor poate fi o etapă în aplicarea metodei demeritelor, etapă care completează
rezultatele obţinute prin măsurare, inspecţie, încercare şi calcul. O astfel de analiză se poate face
cu diagrama Pareto. Pentru întocmirea diagramei, după identificarea defectelor şi gruparea lor în :
critice, principale, secundare şi minore, după consecinţele negative pe care le au asupra utilizării
produsului, în cadrul fiecărei grupe, se ordonează defectele, stabilindu-se astfel pentru fiecare
defect un număr de ordine. Transpunând într-un sistem de coordonate în care pe abscisă se trece
numărul de ordine al defectului şi pe ordonată ponderea pierderilor datorate lipsei de calitate
(defectelor) din totalul pierderilor de calitate se obţine diagrama Pareto.
1
Demerit mediu: D= (100 Nc + 50 Np + 10 Ns + Nm)
n
Aplicaţie în vederea aprecierii nivelului calitativ pentru piesele de mobilier
1. Defecte critice:
A. Supra- sau subdimensionarea uşilor
B. Dezlipirea furnirului
C. Poziţionarea necorespunzătoare a găurilor pentru amplasarea pieselor
D. Denivelări ale suprafeţei peliculei de lac
2. Defecte principale:
E. Feronerie defectă
F. Finisaj necorespunzător care afectează vizibil aspectul
G. Defecte vizibile de culoare
H. Rosturi de mărime neadmisibilă în urma asamblării
3. Defecte secundare:
I. Neuniformitatea culorii (uşoare diferenţe de culoare)
J. Profile deformate
K. Prinderea incorectă a şuruburilor
L. Impurităţi fixate pe pelicula de lac
4. Defecte minore:
M. Muchii rotunjite
N. Zgârieturi uşoare
O. Joc la îmbinare
P. Scurgere de lac
Concluzii:
 Se vor face referiri cu privire la importanta aplicării metodei demeritelor, aceasta evidenţiind
evoluţia calităţii produselor pe zile, săptămână, lună, pe schimburi de lucru, benzi de montaj,
ceea ce permite luarea unor decizii operative, diferenţiate, în dirijarea nivelului calitativ al
produselor.
 Analiza grafică a rezultatelor masurărilor, inspecţiilor şi încercărilor în vederea identificării
nivelului calităţii produselor se face utilizând diagrama Pareto. Se vor face discuţii privind
analiza Pareto care permite evidenţierea tipurilor de defecte cu pondere ridicată în aprecierea
nivelului calitativ al produselor la producător, dând posibilitatea acestuia să-şi concentreze
atenţia în vederea eliminării lor
 Jurnalul demeritelor pe lună

Defecte Unitati Def. total

DEFECTE Grafic defecte pe unitate D
total verificate Unitati

A B C D E F G H I J K L M N O P 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 4 5 6

1 2 0 0 0 1 1 1 0 3 2 4 3 2 0 1 6 26 50 0.52 9.58
2 1 0 2 0 0 0 1 2 1 0 2 1 0 1 3 3 17 50 0.34 9.94
3 0 1 0 0 1 0 1 0 2 0 3 0 1 1 0 1 11 50 0.22 5.06
4 1 0 0 1 0 1 2 1 1 0 3 0 2 0 1 3 16 50 0.32 8.92
5 1 0 1 1 1 2 3 1 5 2 3 1 1 0 2 2 26 50 0.52 15.3
6 2 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 2 5 1 3 6 20 50 0.40 4.9
7 0 2 0 0 1 2 2 0 3 2 4 3 2 0 0 1 22 50 0.44 11.46
8 1 0 0 1 0 1 0 3 4 3 0 0 1 0 0 0 14 50 0.28 9.42
9 2 0 0 3 1 1 1 0 1 0 2 0 2 1 0 5 19 50 0.38 13.76
10 0 0 0 0 1 0 2 2 2 4 1 1 0 1 2 2 18 50 0.36 6.7
11 1 1 1 1 1 1 0 3 2 1 1 3 3 2 5 7 33 50 0.66 14.74
12 0 0 0 0 0 2 2 0 4 3 1 1 0 2 0 8 23 50 0.46 6
13 1 0 0 2 0 3 2 1 3 0 1 2 3 0 1 0 19 50 0.38 13.28
14 1 0 1 0 1 2 0 2 1 1 3 2 1 0 1 0 16 50 0.32 10.44
15 0 0 0 0 1 2 3 1 2 2 2 1 2 2 0 0 18 50 0.36 8.48
16 2 1 0 1 0 2 0 2 3 0 1 1 3 0 0 0 16 50 0.32 13.06
17 1 0 0 0 0 1 5 1 1 1 1 0 0 0 0 2 13 50 0.26 9.64
18 0 0 0 0 1 2 0 1 1 3 1 0 1 0 0 0 10 50 0.20 5.02
19 1 0 1 0 1 0 1 1 2 0 0 3 3 5 6 0 24 50 0.48 8.28
20 0 0 0 0 1 2 2 0 3 1 0 2 4 7 9 0 31 50 0.62 6.6
21 1 0 0 0 0 1 6 2 2 1 0 2 1 4 6 0 26 50 0.52 12.22
Total 18 5 6 10 12 26 34 23 46 27 33 28 37 27 40 46 418 50 8.36
39 95 134 150

46 40 46
34 33 37
26 23 27 28 27
18
5 6 10 12
A B C D E F G H I J K L M N O P