NUME: MATEI MARIANA GEORGETA

REFERAT
PROPRIETATILE FIZICO-CHIMICE ALE MATERIALELOR DE
CONSTRUCTII

1. PROPRIETĂŢILE GENERALE ALE MATERIALELOR DE CONSTRUCŢII ŞI INSTALAŢII

1.1. NOŢIUNI GENERALE

Materialele de construcţii şi instalaţii se caracterizează, în principal, prin compoziţie chimică, structură şi

proprietăţi.
Structura materialelor de construcţii reprezintă modul de asociere, de repartiţie şi de aranjare reciprocă a
componenţilor materialelor respective. De exemplu, un material are structură compactă dacă nu are pori vizibili (de
exemplu, laminatele, sticla), sau structură poroasă, cînd prezintă pori şi canale capilare (de exemplu, piatra ponce,
spumele de polimeri) ; în cazul celor cu structură fibroasă (de exemplu, lemnul), materialul este dispus sub formă de
fibre paralele.
Proprietăţile materialelor depind de compoziţia şi de structura lor şi se pot determina în laborator, pe baza
unor metodologii de încercare stabilite prin prescripţii tehnice (standarde, normative sau norme interne).
Încercările şi analizele de laborator pentru stabilirea compoziţiei, a structurii şi a proprietăţilor materialelor
de construcţii şi instalaţii se efectuează asupra unor probe reprezentative denumite probe medii. Felul de prelevare a
probei şi cantităţile necesare sînt indicate pentru fiecare material în parte.
Materialele de construcţii avînd o omogenitate redusă şi prezentînd adesea anumite defecte de structură,
încercările de laborator se efectuează, în general, pe un număr de 3 ... 6 probe medii, rezultatul fiind media
aritmetică a rezultatelor parţiale obţinute.

1.2. PROPRIETĂŢI FIZICE

1.2.1. Densitatea  a unui material reprezintă masa unităţii de volum şi se determină prin raportul dintre
masa m şi volumul v ;
m
ρ=
v [kg/m3]
Masa m se determină din relaţia:
G = m . g,
în care: G este greutatea, în N; g — acceleraţia gravitaţiei, în m/s2.
În tehnică se utilizează şi o altă mărime, greutatea specifică , definită ca greutate a unităţii de volum şi
determinată prin raportul dintre greutatea G şi volumul v;
G
γ=
v [daN/dm3], [daN/m3] sau [kN/m3]
Pentru materialele unitare, la determinarea densităţii se procedează astfel: se determină masa prin cîntărire
şi volumul prin dislocuirea unei cantităţi de apă (sau alt lichid în care materialul nu este solubil şi cu care nu
reacţionează). Dacă materialul este poros, se macină în prealabil într-un mojar. Aceeaşi metodă se aplică şi pentru
materialele în grămadă (de exemplu, nisip, pietriş, pămînturi), folosindu-se picnometrul pentru determinarea exactă
a volumului ce lichid dislocuit. Dacă proba are o formă geometrică regulată şi materialul este compact (de exemplu,
laminatele din oţel, produsele din sticlă), volumul se poate determina pe baza măsurării dimensiunilor probei.
1
 1.2.2. Densitatea aparentă a este raportul dintre masa probei şi volumul său aparent (volumul
materialului, inclusiv porii pe care îi conţine proba). Masa se determină prin cîntărire, iar volumul aparent, fie prin
dislocuirea unui lichid, fie eu ajutorul balanţei hidrostatice (fig. 1.1), eventual prin calcul pe baza măsurării
dimensiunilor în cazul probelor cu forme geometrice regulate.

Fig. 1.1. Balanţă hidrostatică.

Volumul aparent se determină aplicînd principiul lui Arhimede, astfel: se agaţă proba cu un fir de talerul
scurt al balanţei, echilibrîndu-se balanţa cu greutăţi aşezate pe celălalt taler, după care se introduce proba într-un
lichid, restabilindu-se echilibrul cu greutăţi aşezate pe talerul de care s-a agăţat proba, masa acestor din urmă
greutăţi fiind, egală cu masa volumului de lichid dislocuit de probă; la rîndul său, volumul dislocuit de probă
este egal cu volumul probei. Dacă lichidul folosit a fost apa, masa greutăţilor aşezate pe talerul scurt al balanţei
reprezintă chiar volumul probei, deoarece densitatea apei se consideră egală cu 1. Pentru un alt lichid volumul
probei se obţine împărţind masa greutăţilor de pe talerul scurt la densitatea lichidului. Pentru materialele cu
porozitate deschisă (de exemplu, unele betoane sau pămînturi), proba se ţine în prealabil în lichid, după care
urmează operaţiile descrise, sau se acoperă în prealabil cu o peliculă subţire de parafină, pentru aflarea exactă a
volumului aparent.
1.2.3. Densitatea în grămadă sau în vrac  se determină în cazul materialelor granulare (de exemplu,
nisip, pietriş), prin raportarea masei probei respective (stabilită prin cîntărire) la volumul total ocupat de material
(inclusiv porii şi golurile dintre granule). Se folosesc vase cilindrice cu înălţimea aproximativ egală cu diametrul şi
de capacitate cunoscută (de regulă de 1 ; 5 sau 10 dm3).
1.2.4. Compactitatea C a unui material solid este raportul dintre densitatea aparentă a şi densitatea ,
fiind totdeauna subunitar:
ρa ρn
C= C= ⋅100 [ % ]
ρ sau ρ
1.2.5. Porozitatea n reprezintă volumul porilor din unitatea de volum de material şi se determină cu relaţia
ρa ρa
n=1−
ρ sau
( )
n= 1−
ρ
⋅100 [ % ]
1.3. PROPRIETĂŢI CHIMICE

Rezistenţa materialelor de construcţii şi instalaţii şi, in general, durabilitatea construcţiilor depind în mare
măsură de comportarea lor faţă de acţiunile fizice şi chimice ale mediului de exploatare. Această comportare
depinde de compoziţia chimică şi de structura fizică a materialului, precum şi de natura agentului agresiv.
Dintre acţiunile agresive mai importante se menţionează acţiunea focului şi acţiunile chimice agresive.
a. Rezistenţa la foc a materialelor de construcţii şi instalaţii se determină prin încercări standardizate
efectuate, ele regulă, do organe de specialitate (organe de prevenire a incendiilor), care emit şi certificatele
respective.
b. Rezistenţa la acţiunile chimice agresive se determină prin metode specifice fiecărei grupe de materiale
şi sînt caracterizate, în general, printr-o durată mare. Asemenea acţiuni se numesc coroziuni şi se produc fie la
suprafaţa materialului, fie în masa lui (dacă materialele nu sînt compacte).

1.4. PROPRIETĂŢI MECANICE

Proprietăţile mecanice ale materialelor de construcţii şi instalaţii au cea mai mare importanţă pentru
utilizarea corectă a acestora.
14.1. Rezistenţe mecanice
Rezistenţa mecanică este proprietatea materialelor de a se opune deformării sau ruperii sub acţiunea unor
forţe exterioare (încărcări). În funcţie de natura încărcării rezultă rezistenţe mecanice de întindere, compresiune,
încovoiere etc. Mărimea rezistenţei mecanice este specifică fiecărui material în parte.
Încărcările pot fi statice, dacă rezultă din aplicarea lor în timp îndelungat, variind cu viteză mică (de
exemplu, acţiunea greutăţii unei clădiri asupra fundaţiei sale), sau dinamice, dacă rezultă din aplicarea lor bruscă sau
variabilă în timp scurt (de exemplu, forţa de şoc şi de oboseală).

2
 a. Rezistenţa la compresiune Rc se determină pe epruvete cubice, cilindrice sau prismatice şi este dată de
raportul dintre valoarea forţei P de rupere a epruvetei (în N sau daN) şi suprafaţa pe care a acţionat (în cm 2 sau
mm2):
P
Rc =
A [daN/cm2] sau [N/mm2].
Încercarea la compresiune — la care forţele exterioare sînt dirijate către interiorul epruvetei — se execută
cu presa hidraulică (fig. 1.2), prevăzută cu manometre pentru măsurarea forţei şi cu comparatoare pentru măsurarea
deformaţiei longitudinale a epruvetei.
b. Rezistenţa la întindere se poate determina fie prin încercarea la întindere directă, fie prin încercarea la
încovoiere.
Încercarea la întindere directă — la care forţele exterioare sînt dirijate către exteriorul epruvetei — se
efectuează pe epruvete cu format special (fig. 1.3.).
Relaţia de calcul este aceeaşi ca în cazul compresiunii.

c. Rezistenţa la compresiune prin şoc Rcş se stabileşte pe epruvete cubice sau cilindrice, supuse la
acţiunea unui ciocan sau a unui berbec metalic care cade de la diverse înălţimi (fig. 1.4.). Calculul se
efectuează cu relaţia
L
Rcş =
V [daN  cm/cm3]
în care : L este lucrul mecanic care a provocat ruperea, în daN  cm; V — volumul epruvetei, în cm3.
Lucrul mecanic L se calculează cu relaţia:
L = G(1+2+ ... + n)d [daN  cm],
în care: G este greutatea ciocanului sau a berbecului metalic, în daN; n — numărul loviturilor aplicate; (d
— înălţimea de cădere a primei lovituri, în cm.
d. Rezilienţa (rezistenţa la încovoiere prin şoc) Kn se determină pe epruvete prismatice, solicitate la
şocuri provocate de un ciocan-pendul (fig. 1.5). Dimensiunile epruvetei şi greutatea ciocanului-pendul se aleg astfel
încît să provoace ruperea dintr-o singură încercare, se calculează cu relaţia
L G⋅h
K n= =
A A [daN  cm/cm2]
în care: G este greutatea ciocanului-pendul, în daN ; h — diferenţa dintre înălţimea iniţială de ridicare a ciocanului-
pendul şi înălţimea de ridicare după ruperea epruvetei, în cm; A — secţiunea de rupere a epruvetei, în cm2.

Fig. 1.6. Schema încercării

de duritate prin metoda
Fig. 1.4. Aparat pentru Fig. 1.5. Schema aparatului pentru Brinell.
determinarea rezistenţei la determinarea rezilienţei.
compresiune prin şoc: 1 — postament ;
2 — şine de ghidare;
3 — berbec; 4 — epruvetă
e. Duritatea reprezintă rezistenţa pe care o opun materialele solide la pătrunderea unui corp dur şi
nedeformabil de dimensiuni mici în masa lor. Se stabileşte prin diferite metode. Încercarea de duritate prin metoda
Brinell constă din apăsarea unei bile de oţel dur de mărime standardizată, pe suprafaţa materialului, cu o forţă P
standardizată, o anumită durată de timp (fig. 1.6).
f. Rezistenţa la uzură reprezintă rezistenţa materialelor solide la acţiunea de degradare provocată de
diverse solicitări care creează eforturi superficiale de frecare (de exemplu, pe suprafaţa plăcilor de pavaj pe care se
circulă). Ea se determină prin şlefuire, pe o masă rotativă (fig. 1.7). pe care se presară un abraziv (o pulbere cu
granule de duritate mare), ce vine în contact cu epruvete care se încearcă. După un anumit număr de turaţii ale mesei
rotative, se calculează uzura epruvetei, în funcţie de pierderea în greutate raportată la unitatea de suprafaţă (în N/m 2)
sau în funcţie de reducerea înălţimii epruvetei (în mm).
3
 Fig. 1.7. Schema mesei rotative pentru
determinarea rezistenţei la uzură:
1 — masă rotativă ; 2 — epruvetă.

Duritatea Brinell HB se calculează cu relaţia

P
HB=
A [daN/mm2]
în care: P este forţa de apăsare, în daN; A — suprafaţa amprentei (urmei) lăsate de bilă, în mm2.

g. Rezistenţa la oboseală se determină prin solicitarea repetată la tracţiune dinamică sau la încovoiere
dinamică a epruvetelor confecţionate din materialul de încercat, cu eforturi efective mult inferioare celor de rupere.
Se înregistrează numărul de solicitări la care materialul oboseşte si cedează (se rupe sau se fisurează).

1.4.2. Deformaţiile materialelor solide

O proprietate mecanică importantă a materialelor solide este capacitatea de a se deforma datorită anumitor
acţiuni (contracţia la uscare, dilataţia termică, deformaţia sub încărcări etc.).
a. Contracţia la uscare se determină la materialele poroase (lemn, mortar, beton etc.) cînd acestea se usucă
şi constă din reducerea volumului. Ea duce, de obicei, la fisurarea materialelor, fiind totodată un fenomen reversibil,
deoarece materialele poroase uscate se umflă prin saturare cu apă.
Încercarea se efectuează pe probe saturate cu apă şi constă din măsurarea lungimii epruvetei prismatice cu
microcomparatorul 1/100 mm, la diverse intervale de timp şi stadii de umiditate, pînă la uscarea completă. În mod
uzual, contracţia la uscare se exprimă în mm/m.
b. Dilataţia termică pune în evidenţă faptul că materialele îşi măresc volumul prin încălzire, iar prin răcire
şi-l micşorează. Încercarea este similară cu aceea descrisă la contracţia la uscare, epruvetele fiind prismatice sau
cilindrice şi supuse la încălziri la diverse temperaturi, cu măsurarea variaţiilor lungimilor (de exemplu, metoda
pirometrului, cunoscută din fizică).
c. Deformaţiile sub încărcări apar atunci cînd materiale solide sînt supuse la forţe exterioare. În cazul
unor încărcări mici se produce o deformaţie elastică, care dispare atunci cînd încărcarea încetează. Dacă durata
încărcării se prelungeşte mult sau creste peste o anumită valoare, apare deformaţia plastică sau remanentă, cu
caracter permanent, după care urmează ruperea materialului.
Capacitatea de deformaţie elastică sau de deformaţie plastică diferă de la un material la altul şi se determină
prin metode care se studiază la rezistenţa materialelor.

4
 2. CUNOŞTINŢE DESPRE METALE ŞI ALIAJE

2.1. NOŢIUNI GENERALE

Toate corpurile ce ne înconjoară - solide, lichide şi gazoase se compun din diferite substanţe, care se împart
în simple şi compuse. Ele sînt compuse din particule minuscule, numite molecule, iar fiecare moleculă este compusă
din părţi şi mai mici, numite atomi.
În cazul, cînd moleculele sunt compuse din diferiţi atomi, substanţa se numeşte compusă. Dacă moleculele
sînt compuse din unii şi aceiaşi atomi substanţa se numeşte simplă. Aceste substanţe alcătuiesc mai mult de 98% din
masa Pămîntului. Cel mai răspîndit metal în scoarţa pămîntului este aluminiul (7% din masa totală) şi fierul (5%).
Elementele chimice se împart în două grupe: metale şi nemetale.
Cu peste 200 de ani în urmă M. V. Lomonosov a definit metalul astfel: „Se numeşte metal un corp de
culoare deschisă, care poate fi forjat”. Mai tîrziu s-a constatat, că metalele posedă şi alte calităţi: conduc bine
căldura şi electricitatea, pot fi sudate, laminate şi trefilate. La temperatura de cameră toate metalele, cu excepţia
mercurului, sînt corpuri solide.
Prin urmare, metalele sînt elemente chimice cu următoarele proprietăţi caracteristice: sînt netransparente,
au luciu metalic, conduc bine căldura şi curentul electric, iar multe dintre ele sînt maleabile şi pot fi sudate.
Nemetalele sînt substanţe simple, care nu au proprietăţile caracteristice pentru metale: nu au luciu metalic, conduc
rău căldura şi electricitatea.
Unele substanţe nemetalice în condiţii obişnuite sînt gazoase, de exemplu oxigenul, hidrogenul, azotul.

2.2. CLASIFICAREA ŞI PROPRIETĂŢILE METALELOR

2.2.1. Metale feroase

Din categoria metalelor feroase fac parte fierul şi aliajele lui — fonta şi oţelul. Fierul nu se foloseşte în
tehnică în stare pură, ci numai sub formă de aliaje.
a. Fonta este un aliaj fier-carbon cu peste 1,7% carbon, elaborat în cuptoare înalte (furnale), din minereu de
fier, cocs (cu rol de combustibil, reducător de oxizi de fier şi pentru carburarea fierului rămas liber) şi calcar (ca
fondant pentru eliminarea sterilului din minereu). În mod curent fontele se elaborează cu un conţinut de 2,5 ... 4%
carbon. În afară de carbon, fontele conţin cantităţi variabile de alte elemente ca impurităţi (siliciu, mangan, sulf,
fosfor etc.), în funcţie de tipul fontei elaborate.
Fontele sînt de trei categorii: fonte cenuşii (de turnătorie), care au în ruptură această culoare datorită
grafitului, sînt relativ moi, se toarnă bine şi se prelucrează prin aşchiere; fonte albe (de afînare), care au în ruptură
culoarea albă datorită cementitei (carbură de fier), sînt foarte dure şi servesc pentru elaborarea oţelului; fonte
speciale, care conţin în diferite proporţii unul sau mai multe elemente de aliere (siliciu, aluminiu, mangan, crom,
titan etc.) şi au proprietăţi şi destinaţii speciale (fonte anticorosive, fonte refractare, fonte antifricţiune etc.).
Fonta folosită pentru diferite produse este fonta cenuşie şi se caracterizează prin rezistenţă mare la uzură şi
gripare (datorită prezenţei grafitului), prelucrabilitate la aşchiere bună, sudabilitate slabă la rece, dar bună la cald.
Datorită rezistenţelor mici la întindere şi la şoc, folosirea fontei este limitată la elementele de construcţii care
lucrează la compresiune (arce, coloane, stîlpi, balcoane parapete de scări, garduri decorative etc.), la elemente de
instalaţii (radiatoare, căzi de baie, sifoane de pardoseală, spălătoare etc.), la elemente de maşini (batiuri, volanturi
etc.).
b. Oţelurile sînt aliaje fier-carbon cu pînă la 1,7% carbon, obţinute din fonte prin procedee metalurgice
care au ca scop îndepărtarea sub anumite limite a carbonului şi a celorlalte elemente pe care le conţin (siliciu,
mangan, fosfor, sulf etc.).
După compoziţia chimică, oţelurile pot fi : oţeluri carbon (nealiate) şi oţeluri aliate, iar după destinaţie, se
disting: oţeluri de construcţie, oţeluri de scule şi oţeluri cu destinaţii speciale.
1) Oţelurile carbon sînt oţeluri în compoziţia cărora elemente însoţitoare (Si, Mn, P, S) intră numai ca
impurităţi normale, a cărei prezenţă este determinată de condiţiile elaborării lor.
Proprietăţile mecanice ale oţelului carbon depind în special de conţinutul de carbon. Carbonul determină
creşteri ale rezistenţelor mecanice şi ale durităţii oţelurilor, astfel că, după conţinutul de carbon, oţelurile pot fi:
oţeluri moi (sub 0,25%C), semidure 0,25 ... 0,60% C, dure (0,60 ... 0,90% C) şi extradure (0,90 ... 1,7% C).
Influenţa siliciului sub 0,35% şi a manganului sub 0,9% nu este esenţială. Fosforul şi sulful sînt elemente
dăunătoare, deoarece imprimă fragilitate oţelurilor — fragilitatea la cald (sulful) şi fragilitatea 1a rece (fosforul),
motiv pentru care conţinutul lor se limitează. După calitatea elaborării, oţelurile carbon pot fi:
 oţel carbon obişnuit, la care se garantează numai caracteristicile mecanice, folosit la construcţii
metalice, construcţii de maşini şi ca oţel-beton. Oţelurile laminate se notează prin simbolul OL, urmat
de cifra care indică rezistenţa la rupere la tracţiune (în daN/mm2);
 oţel carbon de calitate, la care se garantează caracteristicile mecanice şi compoziţia chimică; sînt
tratate, în general, termic şi termochimic şi se folosesc în construcţii metalice şi mecanice;
oţel carbon superior, la care se garantează caracteristicile mecanice, compoziţia chimică şi conţinutul maxim de
impurităţi şi care sînt folosite în construcţii de maşini.
5
 2) Oţelurile aliate sînt oţeluri în compoziţia cărora s-au introdus unul sau mai multe elemente de aliere (Ni,
Cr, Mn, Mo, V, W etc.) care îmbunătăţesc unele proprietăţi (elasticitatea, duritatea, rezistenţa la coroziune,
refractaritatea etc.) şi se utilizează în domenii în care oţelurile carbon nu dau rezultate.
După conţinutul procentual al elementelor de aliere, oţelurile aliate pot fi:
 oţeluri slab aliate, la care suma totală a elementelor de aliere este sub 5%, iar elementul principal de
aliere sub 2%. Sînt folosite ca oţeluri de construcţie;
 oţeluri mediu aliate, la care suma totală a elementelor de aliere este 5 ... 10%, iar elementul principal
de aliere 2 ... 5%. Sînt folosite ca oţeluri de construcţie şi de scule;
 oţeluri înalt aliate, la care suma totală a elementelor de aliere este peste 10%, iar elementul principal
de aliere peste 5%. Se folosesc ca oţeluri inoxidabile şi anticorosive, refractare, magnetice, rapide etc.
3) Produsele din oţel utilizate în construcţii sînt produse laminate la cald sau la rece şi se pot clasifica în:
produse din oţel pentru construcţii metalice şi din beton ; produse din oţel pentru beton armat şi produse din oţel
pentru beton precomprimat.
Produse din oţel pentru construcţii metalice şi din beton. Din oţelurile de uz general pentru construcţii se
obţin prin laminare o serie de produse folosite în construcţiile metalice şi în construcţiile din beton cu armătură
rigidă (tab. 1). Pentru construcţii metalice se mai utilizează şi profile din bandă de oţel formate la rece. Profilele se
execută din bandă de oţel carbon obişnuit, oţel carbon de calitate.
Produse din oţel pentru beton armat. Pentru realizarea armăturilor utilizate la betonul armat se folosesc:
bare din oţel carbon obişnuit, tip OB 37 cu diametrul de 6 ... 40 mm; sîrmă trasă netedă (STNB) cu diametrul de 3 ...
10 mm; sîrmă trasă profilată pentru beton armat (STPB), cu diametrul de 3 ... 10 mm, utilizată ca armătură de
rezistenţă sub formă de plase sau carcase sudate; oţel-beton cu profil periodic PC 52 şi PC 60, cu două nervuri
longitudinale diametral opuse şi nervuri elicoidale la distanţe egale, înclinate faţă de nervurile longitudinale (fig.
2.1) şi cu diametre de 6 ... 40 mm, utilizat ca armătură de rezistenţă la elemente din betoane de clasă minimum Bc
15.
Produse din oţel pentru beton precomprimat. Pentru betonul precomprimat se folosesc, ca armătură,
produse din oţel de înaltă rezistenţă, şi anume: sîrmă netedă trasă la rece (tip SBP I şi SBP II), cu diametrul de 1 ... 7
mm, sîrmă amprentată (tip SBPA I şi SBPA II), cu diametrul de 3 ... 7 mm, şi toroane, produse din 7 sîrme împletite
sau răsucite tip TBP, urmat de cifre care arată diametrul nominal al toronului.

Fig. 2.l. Tipuri de armături cu profil periodic:

a — tip PC 52 ; b — tip PC 60.

6
 Tabelul 1.

Tipuri de produse din oțel pentru construcții și confecții metalice

2.2.2. Metale neferoase

Din categoria metalelor neferoase folosite în construcţii fac parte: aluminiul, cuprul, zincul şi plumbul.
Aluminiul este un metal uşor (densitatea de 2700 kg/m 3), ductil şi maleabil, casant la 600°C, cu rezistenţe
mecanice moderate, conductivitate electrică şi termică bune. Impurităţile îi reduc plasticitatea şi rezistenţa la
coroziune. În aer devine mat, datorită formării peliculei de oxid de aluminiu (AI 2O3), rezistentă la agenţi chimici
oxidanţi.
Aliajele aluminiu-siliciu sînt aliaje cu proprietăţi bune de turnare, rezistenţe mecanice, duritate şi alungire
relativ mari. Se folosesc pentru piese cu profil complicat şi rezistente la solicitări dinamice (piese de motoare,
pistoane, armături, lagăre etc.).
Aliajele aluminiu-cupru sînt aliaje pentru turnare sau aliaje deformabile, dintre care duraluminiul (3,5 ...
4,5% Cu, 0,4... 0,8% Mg, sub 0,8% Si şi 0,4 ... 0,8% Mn) se foloseşte sub formă de profile, bare, sîrmă, tablă etc., la
structuri de rezistenţă, ca material în lucrări de finisaj etc.
Aliajele aluminiu-magneziu sînt aliaje foarte uşoare (2500 kg/m 3), în care magneziul (sub 12%) măreşte
rezistenţa la întindere şi duritatea.
Cuprul este un metal cu densitate mare (8940 kg/m3), greu fuzibil (1083°C), ductil, foarte maleabil. Este
rezistent în apă şi în abur, atacat de oxigen chiar la temperatura obişnuită. Se utilizează în electrotehnică şi pentru
aliaje.
Aliajele cupru-zinc pot fi alame (sub 80% Cu) şi tombacuri (peste 80% Cu). Alamele au rezistenţe
mecanice şi anticorosive mai ridicate faţă de cupru; alamele pentru turnare se folosesc la armături, lagăre, bucşe,
piuliţe etc., iar alamele deformabile se folosesc sub formă de bare, tablă, sîrmă, ţevi, profile, plăci de condensatoare
şi radiatoare etc. Tombacurile se folosesc sub formă de table, benzi, sîrmă, ţevi de radiatoare etc.
Aliajele cupru-staniu (bronzuri) sînt mai dure şi mai rezistente decît cuprul. Se folosesc ca bronzuri pentru
turnătorie (pentru lagăre de maşini-unelte, organe de maşini, armături etc.) şi bronzuri laminabile (table, benzi, bare,
sîrmă etc.). Sub denumirea de bronzuri se cunosc şi alte aliaje de cupru, cum sînt: bronzurile de aluminiu, utilizate la
roţi dinţate, armături pentru abur şi apă etc.; bronzurile cu plumb, utilizate la cuzineţi, bucşe, lagăre etc.; bronzurile
de beriliu, utilizate la arcuri conducătoare de curent, cleme, contacte pentru prize etc.; bronzurile cu cadmiu, folosite
la conductoare aeriene, fire de troleibuz etc.
Zincul este un metal greu (7140 kg/m3, relativ uşor fuzibil (419,5°C), casant peste 200°C, maleabil între 100 şi
150°C. Se foloseşte sub formă de tablă, benzi, bare etc., ca material de căptuşire, la zincarea tablei, a pieselor şi a
ţevilor din oţel, ca element de aliere etc. Aliajele pe bază de zinc se folosesc în special ca aliaje pentru lagăre şi
pentru lipit.
Plumbul este un metal cenuşiu-strălucitor, foarte moale, foarte greu (11340 kg/m 3), uşor fuzibil (327°C). În
aer, în prezenţa bioxidului de carbon şi a vaporilor de apă, plumbul se acoperă la suprafaţă cu o peliculă de carbonat
bazic de plumb. Are o rezistenţă mare la coroziune sub acţiunea apei, a acizilor (cu excepţia acidului acetic şi
azotic). Plumbul se foloseşte sub formă de foi sau de plan la căptuşirea aparatelor folosite în industria chimică, la
protecţia contra radiaţiilor gamma şi Rontgen, la plăci de acumulatoare şi sub formă de ţevi de scurgere şi de
presiune în instalaţiile sanitare, la elaborarea aliajelor de lipit, a aliajelor pentru cabluri electrice etc.

2.3. PRODUSE DIN METAL PENTRU ASAMBLĂRI

Produsele din metal pentru asamblări se clasifică în funcţie de materialele folosite în: produse metalice cu
tije cilindrice; produse metalice cu pene; produse metalice accesorii.

2.3.1. Produse metalice cu tije cilindrice pentru asamblări

Din această categorie de produse fac parte: şuruburile, buloanele, niturile, cuiele şi scoabele.
a. Şuruburile sînt folosite la asamblări demontabile. Ele pot fi: şuruburi pentru metale — numite şuruburi
metalice (fig. 2.2) şi şuruburi pentru lemn (fig. 2.3). Şuruburile pentru metal au partea filetată a tijei cilindrică, în
timp ce şuruburile pentru lemn au partea filetată de formă conică.

Fig. 2.3. Şurub pentru

lemn :
1 — corpul şurubului;
2— capul
Fig. 2.2. Şurub pentru metale: 7
1 - corpul şurubului (tijei); 2 - capul şurubului;
3 - partea filetată a tijei.
 După forma capului asupra căruia se acţionează în vederea înşurubării, există şuruburi cu cap hexagonal, cu
cap pătrat, cu cap cilindric crestat, cu cap semirotund. De asemenea, şuruburile pot avea capul în întregime în afara
pieselor ce se asamblează, parţial îngropat (cap semirotund) sau complet îngropat (cap înecat).

b. Buloanele sînt alcătuite dintr-o tijă cilindrică, parţial filetată, terminată printr-un cap hexagonal sau
pătrat (fig. 2.4). Ele se folosesc pentru asamblări demontabile ale pieselor din lemn sau metalice. Atît şuruburile
obişnuite, cît şi bidoanele se fabrică din oţeluri OL 38, sau OL 42. Se fabrică şi buloane de înaltă rezistenţă din
oţeluri slab aliate, tratate termic.
c. Niturile sînt formate dintr-o tijă cilindrică şi un cap, denumit cap de aşezare. Tijele niturilor se introduc
în găurile elementelor de îmbinare şi prin batere se formează cel de-al doilea cap, denumit cap de strîngere (fig.

Fig. 2.4. Bulon:

1 — cap; 2 — corp; 3 — partea filetată a Fig. 2.5. Nit:
corpului; 4 — şaibă; 5 — piuliţă a — înainte de batere ; b — după batere.

2.5). Niturile se folosesc la realizarea asamblărilor nedemontabile şi se obţin din oţeluri OL 34 si OL 38.
e. Scoabele (fig. 2.7) servesc la asamblări ale pieselor de lemn la care mijlocul principal de îmbinare (cep,
prag, dorn) nu împiedică deplasările pe orice direcţie. Scoabele se fabrică de obicei din oţel-beton, prin îndoirea şi
ascuţirea capetelor ce urmează a fi bătute în piesele de lemn.

Fig. 2.6. Cuie: Fig. 2.7.

a — cui pentru construcţii; b — cui pentru tablă ; c — cui cu cioc; d
Scoabă
— cui-scoabă.

2.3.2. Produse metalice cu pene pentru asamblări

În construcţii se folosesc asamblări cu pene inelare (netede sau zimţate) pentru executarea îmbinării
pieselor de lemn. Ele au rolul de a împiedica deplasarea reciprocă a pieselor asamblate şi trebuie însoţite totdeauna
de buloane de strîngere.

2.3.3. Produse metalice accesorii pentru realizarea asamblărilor

Dintre produsele metalice folosite ca accesorii la realizarea asamblărilor se menţionează zbanţurile, bridele şi
colierele (fig. 2.8), care sînt piese din oţel folosite fie la fixarea unor piese de lemn sau metalice între ele, fie de
diverse elemente ale construcţiei (de exemplu, pentru fixarea unor canale de ventilaţie de planşeul încăperii).
La cofrajele stîlpilor se folosesc: caloţi metalici de inventar; manşoane cu filet, folosite pentru întinderea
tiranţilor metalici; cleme metalice, pentru fixarea panourilor de cofraj etc.

8
Fig. 2.8. Zbanţuri (a) şi coliere (b
2.4. PRODUSE DIN METAL PENTRU CONFECŢII METALICE

Confecţiile metalice sînt alcătuite, în marea lor majoritate, din produse laminate la cald, executate din oţel
carbon sau din oţel aliat. Pentru utilizări speciale se folosesc şi unele produse din metale neferoase.

2.4.1. Produse metalice feroase laminate

Produsele laminate se pot clasifica după forma lor în: table, profile şi ţevi.
a. Tabla din oţel carbon se poate prezenta sub formă de tablă groasă (tolă), tablă neagră, tablă zincată, tablă
striată şi tablă ondulată.
Tabla groasă se prezintă sub forma unor foi cu grosimea de 5 ... 150 mm cu lăţimi de 800 şi 3000 mm şi
lungimi pînă la 12000 mm. Aceste table se folosesc la realizarea inimii profilurilor compuse pentru grinzi sau stîlpi
metalici, la confecţionarea recipientelor sub presiune, a cazanelor de calorifer etc.
Tabla neagră, cu grosimi între 0,25 şi 1 mm, serveşte pentru lucrări de tinichigerie (învelitori, jgheaburi, burlane
etc.).
Foile au, de regulă, lăţimi de 500...1000 mm şi lungimi de 700...2000 mm.
Tabla zincată se obţine din tablă subţire de oţel cu grosimea de 0,30...4 mm, prin acoperirea la cald a
ambelor feţe cu un strat subţire de zinc, ce are rolul de a proteja oţelul împotriva ruginirii. Se foloseşte la învelitori,
la confecţionarea tubulaturii de ventilaţie, la glafurile ferestrelor etc.
Tabla striată este executată din tablă de oţel cu grosimi de 5 ... 10 mm. Pe una din feţe tabla striată are
nervuri care se întretaie sub formă de romburi. Se foloseşte la acoperirea canalelor interioare pentru instalaţii, la
planşee şi platforme industriale, la executarea treptelor pentru scări metalice etc.
Tabla ondulată se execută din oţel cu un conţinut redus de carbon. Se poate livra neacoperită sau zincată.
Se foloseşte pentru învelitori, pereţi exteriori la construcţii industriale, obloane metalice etc.
b. Profilele laminate la cald se prezintă sub formă de bare sau benzi şi se deosebesc după forma secţiunii
transversale (v. tab. 1).
c. Profilele din bandă de oţel formate la rece se fabrică de forme şi dimensiuni ale secţiunilor
standardizate (fig. 2.9 şi tab. 1).

Fig. 2.9. Profile din bandă de oţel formate la rece

a — profil rotund deschis; b — profil T; c — profil ; d — profil cornier cu aripi egale ; e. — profil cornier cu aripi
neegale ; f — profil Z; g — profil U cu aripi egale ; h — profil U cu aripi neegale.

d. Ţevile din oţel folosite pentru confecţii metalice sînt în mod obişnuit ţevi din oţel fără sudură, laminate
la cald (cu diametre exterioare de 25 ... 530 mm şi grosimea peretelui de 2,5 şi 36 mm) sau trase la rece (cu diametre
exterioare de 4... 200 mm şi grosimea peretelui de 0,5 ... 10 mm). Ţevile din oţel pentru instalaţii sînt ţevi din oţel
sudate longitudinal sau elicoidal.

2.4.2. Produse metalice neferoase

În afara produselor din oţel, pentru confecţiile metalice se mai folosesc şi alte produse metalice, ca, de
exemplu: table şi profile din aluminiu, table din zinc. ţevi din cupru, din alamă, din plumb etc. Acestea se folosesc la
lucrări de învelitori, detîmplărie metalică, la lucrări de instalaţii etc.

2.5. COROZIUNEA METALELOR ŞI MĂSURI PENTRU PROTECŢIA CONTRA COROZIUNII

2.5.1. Fenomenul de coroziune

Coroziunea metalelor este un proces de degradare lentă, progresivă, a obiectelor metalice, de la suprafaţă
spre interior, sub acţiunea mediilor chimice agresive. Coroziunea se poate produce sub acţiunea mediului ambiant
(aer, umiditate, gaze industriale, apă dulce, apă de mare), sau sub acţiunea unor agenţi chimici cu care materialele
metalice vin în contact, în timpul exploatării lor (soluţii acide sau alcaline, combustibili, lubrifianţi, produse de
ardere etc.).
Procesul de coroziune se manifestă prin formarea unor produse de coroziune pe suprafaţa metalelor.
9
Îngroşarea continuă a stratului corodat, precum şi desprinderea treptată a produselor de coroziune au ca rezultat
pierderea în greutate şi susţinerea grosimii materialelor supuse coroziunii.
a. După modul în care se produce, coroziunea materialelor metalice poate fi, în principal, superficială,
locală sau intercristalină.
Coroziunea superficială constă în corodarea întregii suprafeţe a produsului metalic. Ea poate fi uniformă,
dacă se produce pe aceeaşi grosime în toată suprafaţa, sau neuniformă, dacă adîncimea do corodare este inegală.
Coroziunea locală cuprinde anumite zone din suprafaţa materialului metalic, formînd puncte, pete,
adîncituri.
Coroziunea intercristalină are loc pe suprafeţele de contact ale grăunţilor cristalini. Coroziunea
intercristalină este foarte periculoasă întrucît micşorează coeziunea metalului, ducînd la diminuarea rezistenţei
mecanice, drept urmare a reducerii secţiunii.
b. În funcţie de mecanismul după rare se produce, coroziunea poate fi: coroziune chimică şi coroziune
electrochimică.
Coroziunea chimică se produce prin reacţii chimice directe între agentul corosiv şi materialul metalic.
Agenţii corosivi sînt gaze uscate sau lichide care nu conduc curentul electric (uleiuri, benzina, motorină, agenţi
frigorifici etc.).
Coroziunea sub acţiunea gazelor uscate (coroziunea gazoasă) se produce în special, prin reacţia dintre
metale şi oxigen (sau combinaţii oxigenate: CO 2, SO2), în absenţa umidităţii. În urma acestei reacţii, la suprafaţa
metalului se formează o peliculă de produse de coroziune, densă şi aderentă, care apără metalul de coroziunea
ulterioară.
Coroziunea electrochimică are loc cînd metalele vin în contact cu soluţii, capabile să conducă curentul
electric, numite electroliţi Astfel de electroliţi sînt soluţiile apoase de săruri, umiditatea atmosferică, apa, aburul etc.
Coroziunea electrochimică se bazează pe fenomene asemănătoare cu acelea care au loc în pilele galvanice.
Este suficient ca metalul să prezinte neuniformităţi sau neomogenităţi chimice sau fizice pentru ca, în prezenţa unui
electrolit să se formeze micropile electrice.
Coroziunea materialelor metalice se apreciază prin viteza de coroziune (în mm/an) sau prin pierderea de
masă (în g/m2.h). După viteza de coroziune, materialele metalice pot fi: incorodabile (sub 0,001 mm/an), stabile (sub
0,05 mm/an) şi materiale cu rezistenţă slabă la coroziune (peste 1 mm/an).

2.5.2. Protecţia contra coroziunii

Deoarece tipurile de coroziune sînt numeroase şi condiţiile în care ea apare sînt extrem de variate, există
diferite metode pentru combaterea coroziunii, şi anume: prin creşterea rezistenţei la coroziune a materialelor
metalice şi prin acoperirea suprafeţei obiectelor metalice cu un strat de substanţă protectoare.
a. Creşterea rezistenţei la coroziune a materialelor metalice feroase poate fi realizată prin aliere cu
anumite elemente. Astfel, alierea cu crom, cu nichel etc. asigură o rezistenţă mare la coroziune, Pe această bază s-au
creat oţelurile inoxidabile şi anticorosive, care sînt foarte scumpe, iar utilizarea lor este economică numai cînd
acţiunea agentului corosiv este deosebit de agresivă.
b. Acoperirile anticorosive pot fi nemetalice sau metalice.
Acoperirile nemetalice se realizează cu uleiuri minerale, lacuri, unsori, vopsele, bitumuri şi emailuri
sticloase.
Uleiurile minerale şi unsorile se folosesc pentru protecţia temporară a pieselor (cabluri, roţi dinţate etc.).
Bitumurile se folosesc pentru izolarea la cald a ţevilor din plumb, fontă şi oţel, a robinetelor etc.
Lacurile şi vopselele anticorosive se folosesc la acoperirea suprafeţelor metalice (ţevi, maşini-unelte, scule,
canale de aer etc.).
Emailurile sticloase sub formă de peliculă de sticlă tehnică se folosesc pentru protecţia obiectivelor de
instalaţii (băi, chiuvete, recipiente şi cazane de abur, autoclave, frigorifere etc.).
Acoperirile metalice se pot realiza prin cufundare, prin pulverizare, galvanizare (electrochimie) şi prin
difuziune (termochimic). Acoperirea prin cufundare în metal topit se aplică în cazul în care metalul cu care se
efectuează acoperirea are punct de topire căzut. Prin acest procedeu se realizează plumbuirea sau zincarea ţevilor şi
a armaturilor pentru instalaţii.
Pulverizarea constă în aplicarea unui strat de metal topit (Zn, U, Pb, Sn etc.) pe suprafaţa pieselor cu
ajutorul unui jet de aer comprimat (rezervoare, boilere, hidrofoare etc.).
Acoperirea galvanică se realizează prin depunerea electrochimică a unui strat subţire de metal (crom,
nichel, cadmiu etc.) pe piesele din oţeluri obişnuite.
Acoperirea prin difuziune se execută la temperaturi înalte, prin tratamente termochimice, conferindu-se
pieselor rezistenţă la coroziune la temperaturi ridicate în mediu oxidant (cementare), în aer, vapori de apă, alcalii,
gaze arse (nitrurare), în medii oxidante sau sulfurante la temperaturi înalte (alitare), în apă de mare (cromare) eltc.

2.6. ELABORAREA ALIAJELOR PENTRU TURNARE ÎN PIESE

2.6.1. Aliaje turnate în piese

10
 În practica industrială, aliajele care se toarnă frecvent în piese sînt: aliajele fierului (fonta şi oţelurile),
aliajele cuprului (bronzuri şi alame), aluminiului, magneziului, zincului, staniului, plumbului. Foarte rar se toarnă în
piese metale pure din cauza caracteristicilor lor mecanice scăzute.
a) Fonta este un aliaj folosit pe scara largă în industria constructoare de maşini şi în alte ramuri industriale
datorită caracteristicilor sale mecanice şi tehnologice şi a costului scăzut.
Fontele turnate în piese sînt:
 Fonte cenuşii cu grafit lamelor (STAS 568-75), care se folosesc pentru turnare în piese cu destinaţii foarte
diferite: piese pentru maşini agricole, maşini textile, în construcţii de autocamioane etc.
 Fonte cenuşii cu grafit nodular (STAS 6071-75) se întrebuinţează pentru turnarea pieselor care trebuie să aibă o
rezistenţă bună la uzura, cum sînt: segmenţi de pistoane, arbori cotiţi, cilindri de laminoare etc.
 Fontele maleabile (STAS 569-70) obţinute prin tratamente termice la recoacere (maleabilizare) aplicate pieselor
turnate din fonta albă.
Fontele maleabile se folosesc pentru turnare de: bucşe, roţi dinţate, arbori cotiţi, axe cu came, lagăre etc.
 Fonte cu proprietăţi speciale care sînt fonte cenuşii, albe sau maleabile aliate cu diferite elemente pentru
îmbunătăţirea anumitor proprietăţi mecanice sau fizico-chimice.
Din această grupă fac parte: fonte refractare (STAS.6706-73) cu conţinut ridicat de crom şi nichel; fonte
antifricţiune (STAS 6707-73) care înlocuiesc, metalele neferoase pentru lagăre obişnuite; fonte înalt aliate cu siliciu,
crom. nichel sau cupru, care se folosesc în industria chimică.
b) Oţelurile reprezintă o categorie de material metalic cel mai folosit în tehnică. Acest lucru se datorează,
pe de o parte, varietăţii mari de proprietăţi ce se pot obţine la diferite concentraţii de carbon, iar pe de altă parte
posibilităţii alierii oţelului cu cele mai diferite elemente.
Oţelurile turnate în piese sînt:
 Oţelul carbon (STAS 600-74) clasificat în trei grupe:
— grupa 1: oţel cu prescripţii pentru rezistenţa de rupere la tracţiune şi alungire;
— grapa a 2-a: oţel cu prescripţii pentru rezistenţa de rupere la tracţiune, pentru limita de curgere şi
alungire;
— grupa a 3-a: oţel cu prescripţii pentru rezistenţa de rupere la tracţiune, pentru limita de curgere, pentru
alungire şi pentru rezilienţă sau gîtuire.
Conţinutul de carbon al acestor oţeluri este cuprins între 0,08 şi 0,55%; ele au o structură ferito-perlitică, în
care proporţia de perlită creşte cu cît conţinutul de carbon este mai ridicat. Ca urmare, rezistenţa de rupere la
tracţiune variază între 40 şi 60 daN/mm2, limita de curgere între 20 şi 35 daN/mm2, alungirea între 12 şi 20%,
gîtuirea la rupere între 18 şi 35%, iar rezilienţa între 2,5 şi 5,0 daJ/cm 2. Duritatea oţelurilor carbon turnate în piese
este cuprinsă între 110 şi 169 HB,
Domeniile do utilizară ale oţelurilor carbon pentru turnătorie sînt funcţie de conţinutul de carbon, deci de
structură şi caracteristici mecanice. Astfel oţelurile cu conţinut scăzut de carbon sînt folosite pentru piese
întrebuinţate în electrotehnică (rotoare corpuri de rotoare etc.), a pieselor pentru o gamă larga de maşini şi utilaje în
special a pieselor care urmează a fi cementate (came, axuri, roţi dinţate etc.).
Oţelurile cu conţinutul de carbon mai ridicat se utilizează pentru: cîrlige de cuplare, tampoane, şuruburi
melc, roţi dinţate, arbori cotiţi şi alte piese solicitate la uzura fără sarcini la şoc prea mari.
 Oţeluri aliate (STAS 1773-67). Elementele de aliere întrebuinţate la elaborare sînt: siliciul, manganul, nichelul,
cromul, titanul, molibdenul, vanadiul, cuprul şi altele. Aceste elemente îmbunătăţesc însuşirile
masei de bază feritică sau perlitică, conferind oţelului turnat caracteristici mecanice superioare.
Oţelurile aliate se folosesc pentru obţinerea unei game largi de piese turnate; oţelurile aliate superioare se
întrebuinţează numai după tratament termic.
 Oteluri austenitice manganoase (STAS 3718-76) destinate turnării pieselor care trebuie să aibă rezistenţă mare
la uzură.
 Oţeluri aliate refractare şi anticorosive (STAS 6855-69) folosite pentru piese rezistente la coroziune
atmosferică, la gaze sulfuroase, oxidante şi reducătoare; piese rezistente la temperatură şi presiune înaltă; piese
cu plasticitate mare supuse la solicitări prin şoc (de exemplu: palete de turbine, supapele preselor hidraulice).
c) Aliajele de aluminiu turnate în piese (STAS 201/2-71):
Aliaje Al-Si conţin 11-13,5% Si, fiind caracterizate prin bune proprietăţi de turnare şi rezistenţă mare la temperaturi
obişnuite. Se folosesc la turnarea pieselor cu forme complicate.
 Aliaje Al-Cu conţin 7—11% Cu, dar mai pot conţine şi magneziu 1,2%, cînd procentul de cupru scade la 3,5%,
Se întrebuinţează pentru piese cu solicitări mijlocii (pistoane, chiulase motor etc.).
 Aliaje Al-Si-Cu conţin: Si = 4,5 ..., 6,0% şi Cu = 1,0 ... 6,5%, fiind utilizate pentru piese rezistente la
coroziune, piese de rezistenţă pentru motoare etc.
 Aliaje Al-Mg conţin 4,5—7,0% Mg şi uneori Si pînă la 1,3%, fiind caracterizate printr-o bună rezistenţă la apa
de mare şi la agenţi chimici.
 Aliaje Al-Zn conţin 4,5—6,0% Zn şi se folosesc pentru piese care necesită o stabilitate dimensională ridicată.
d) Aliajele cuprului se pot împărţi în trei grupe principale:
 alame, aliaje cupru-zinc (STAS 199/2-73);

11
  bronzuri, aliaje cupro-staniu (STAS 197/2-76), cupru-aluminiu (STAS 198/2-75) şi cupru-plumb-
staniu (STAS 1512-75);
 aliaje speciale.
Alamele de turnătorie au simbolul AmT, se folosesc la turnarea armăturilor pentru conducte de apă, abur
etc. (alame obişnuite) şi pentru turnarea roţilor dinţate, piese pentru nave (alame speciale AmXT).
Bronzurile turnate în piese au următoarele caracteristici: rezistenţa ridicată la coroziune, rezistenţă medie la
rupere şi la şoc, calităţi deosebite la uzură şi frecare.
Aliajele speciale reprezintă o mică fracţiune din greutatea aliajelor pe bază de cupru, totuşi ele sînt de un
real folos pentru producţie. Astfel, aliajele Cu-Cr se folosesc pentru suporturi de electrozi, aliajele Gu-Be sînt
întrebuinţate pentru arcuri destinate instrumentelor muzicale.

2.6.5. Proprietăţile de turnare ale oţelului

Fluiditatea oţelului este mai redusă decît a fontelor deoarece conţine mai puţin carbon şi siliciu şi ca
urmare capacitatea de turnare a oţelului este inferioară fontelor.
Contracţia oţelului este relativ mare, fiind cuprinsă între 2,18 şi 2,4% (contracţia liberă totală). Datorită
contracţiei mari, oţelul are tendinţa accentuată spre formarea retasurilor şi crăpăturilor în timpul solidificării pieselor
turnate.
Oţelul are o tendinţă mare de a absorbi gaze determinate de temperaturi înalte de supraîncălzire necesară
turnării.

 de topire a compuşilor mai greu fuzibili, formaţi în procesul de sudare; pentru aceasta, se introduc în
învelişuri zgurifianţi, fluidifianţi şi fondanţi;
 de protecţie contra răcirii prea intense a băii de sudură, deoarece zgurile sînt rele conducătoare de
căldură;
 de producere a unui aspect frumos la suprafaţa sudurii solidificate, sub formă de solzi mărunţi,
uniform repartizaţi;
 de mărire a masei de metal depus prin introducerea în învelişuri a pulberii de fier.
La fabricarea electrozilor de înaltă calitate, numărul componenţilor ce formează masa de învelire ajunge
pînă la 15.
Zgura formată deasupra sudurii trebuie să se îndepărteze cît mai uşor. La electrozii de calitate, dacă rîndul
depus a fost executat de un sudor experimentat, zgura se autodetaşează, astfel încît după sudare nu mai este necesară
decît o uşoară periere a rîndului depus. Stropii de metal în jurul cusăturii se curăţă cu dalta pneumatică sau manual
cu dalta şi ciocanul.
Electrozii folosiţi pentru sudarea cu arc electric pot fi neînveliţi sau înveliţi (fig. 5.1).
Electrozii neînveliţi pot fi vergele de sîrmă cu secţiune plină (fig.5.1, a) sau vergele cu
miez, adică cu inimă (fig. 5.1, b). Întreprinderile producătoare livrează aceşti electrozi în
bare sau în colaci, din care se taie lungimile necesare şi se îndreaptă după tăiere.
Sudarea cu vergele de sîrmă, cu secţiunea plină, este rar folosită; la sudarea fontei sînt
folosite vergele turnate din fontă. La sudarea cu vergele de sîrmă, sudurile se execută cu
curent continuu, polaritatea directă (polul minus la electrod) şi în general cu curenţi
reduşi; curgerea metalului se produce în picături mari, şi de aceea uneori se pot produce
întreruperi ale arcului. Pot fi executate cusături în orice poziţie, în afară de poziţia
verticală coborîtoare. Pătrunderea este slabă, iar trecerile se pot realiza uşor şi la
deschideri mărite ale rosturilor. Zgura se formează în cantităţi neglijabile, iar suprafaţa
cusăturii este convexă şi cu solzi mari.
Sudura obţinută cu sîrmă cu miez are, în general, caracteristici mecanice apropiate de
sudurile obţinute cu electrozi înveliţi, însă, ţinînd (seamă de protecţia mai redusă pe care
o are miezul faţă de învelişul electrodului, sudura este de calitate mai inferioară, în special
caracteristicile de tenacitate. Se obţin suduri cu caracteristici mai bune faţă de cele
Fig. 5.1. Electrozi
executate cu electrozi-sîrme, iar procesul de sudare se desfăşoară continuu, întreruperile
pentru sudarea cu arc
fiind rare. Faţă de sudurile realizate cu electrod-sîrmă, pătrunderea este mai mare şi se
electric:
a — electrod-sîrmă
obţin rezultate mai bune la sudarea rădăcinilor.
neînvelită; b - electrod-sîrmă Electrozii înveliţi (fig. 5.1, c) sînt folosiţi pe scara cea mai largă, deoarece se pot obţine
cu miez; c — electrod învelit caracteristici superioare ale sudurilor depuse, în funcţie de natura învelişului şi grosimea
lui. După grosimea învelişului electrozii pot fi:
 cu înveliş subţire, simbolizaţi cu (s), la care raportul diametrului electrozilor cu înveliş (D) faţă de diametrul
vergelei (d) este de: D/p = maxim, 1,40, iar masa învelişului este de maximum l0% din masa sîrmei. Aceşti
electrozi se folosesc la execuţia construcţiilor de importanţă redusă sau la reparaţii;
 cu înveliş mediu, simbolizaţi cu (m), la care raportul D/d = 1,40 ... 1,55, iar masa învelişului este de la 10 ...
20% din masa sîrmei. Electrozii cu înveliş mediu pot fi folosiţi şi la executarea construcţiilor sudate importante.
12
 În funcţie de componenţii învelişului, electrozii pot fi folosiţi şi la suduri de poziţii;
 cu înveliş gros, simbolizaţi cu (g), la care raportul: D/d = 1,55 ... 1,70, iar masa învelişului este de peste 20%
din masa sîrmei, mergînd pentru unele sorturi pînă la 355. Electrozii sînt destinaţi construcţiilor sudate
importante, precum şi procedeelor productive de sudură cu electrozi înveliţi: cu pătrundere adîncă, cu arc înecat
etc.;
 cu înveliş foarte gros, simbolizaţi cu (f.g) la care învelişurile conţin componenţi speciali sau pulberi de fier; sînt
destinaţi lucrărilor speciale sau sudării cu coeficient mare de depunere.

5.2. Electrozi înveliţi, caracteristici, tipuri, dimensiuni, încercări

Electrozii pentru sudarea oţelurilor carbon şi aliate, precum şi electrozii pentru încărcare prin sudare, se
fabrică în conformitate cu STAS 1125-76.
La cerere, fabricile producătoare pot executa şi electrozi cu alte diametre şi alte lungimi. De exemplu, se
pot fabrica electrozi cu diametrul de 1,6 mm, iar pentru diametrul de 2 mm pot fi fabricaţi electrozi cu lungimea de
250 mm. În cazul sudării unor rosturi pentru table şi profile groase, pot fi fabricaţi la cerere şi electrozi cu diametrul
de 8, 10 şi 12,5 mm, la lungimi de fabricaţie de 450 mm sau alte lungimi.
În vederea prinderii în cleştele portelectrod, electrozii se livrează dezveliţi la un capăt pe o lungime de 25±5
mm, iar la capătul opus, în vederea unei amorsări rapide a arcului, electrozii trebuie să fie polizaţi conic. Electrozii
de diametre mici, de 2 şi 2,5 mm, însă în lungimi de fabricaţie de 450 mm, se livrează dezveliţi la mijlocul vergelei
asigură o corectă manipulare pentru amorsarea şi menţinerea arcului, fără trepidaţii.
Masa electrozilor cu înveliş subţire se deduce dacă la masa vergelelor se adaugă circa 4%.
Învelişul electrodului trebuie să fie compact, omogen, uniform, aderent pe vergea şi rezistent, spre a asigura
menţinerea uniformă şi constantă a arcului electric; el trebuie să fie depus prin imersionare sau presare, coaxial faţă
de vergeaua electrodului, în care caz se obţine o topire uniformă, fără desprinderi ale învelişului, fără stropiri
excesive şi fără formarea de peniţe, adică de ieşituri ascuţite ale învelişului topit, care împiedică desfăşurarea unui
proces stabil şi uniform de sudare.
Arcul electric trebuie să se amorseze uşor şi să se menţină stabil pentru curenţii, polaritatea şi intensitatea
prevăzute.
După felul învelişului, se deosebesc următoarele sorturi de electrozi:
 Acid, simbolizat cu (A), cu grosimea învelişului medie sau groasă, conţinând din punct de vedere metalurgic
componenţi cu caracter acid: oxid de fier, bioxid de siliciu, oxid de mangan, feromangan etc. Zgura formată este
foarte fluidă, iar după răcire se desprinde uşor; se solidifică în formă de fagure. Zgura acidă are un interval mare
de solidificare, de circa 90°C, prezentînd după solidificare forma caracteristică structurii de fagure. Se sudează
cu polaritate directă, adică polul minus la electrod, cu curenţi mari, astfel încît viteza de sudare este şi ea mare.
Productivitatea sudării este şi ea bună, obţinîndu-se coeficienţi de depunere de peste 11 g/Ah. Electrozii cu
înveliş acid sînt destinaţi în special sudării în poziţie orizontală — cu electrodul înclinat la 50 ... 80° faţă de
orizontală — a oţelurilor carbon cu conţinut pînă la maximum 0,20% C pentru oţeluri calmate şi maximum
0,25% C pentru oţeluri necalmate. Forma exterioară a sudurii depuse la sudarea cu viteze mari este plată sau
uşor concavă.
 Bazic, simbolizat cu (B) care are, în general, un înveliş gros şi conţine din punct de vedere metalurgic
componenţi cu caracter bazic: carbonaţi de calciu (piatră de var, marmură, cretă, calcit etc.) împreună cu clorură
de calciu şi feroaliaje. Zgura este compactă şi se ridică uşor deasupra metalului topit, iar după solidificare are un
aspect lucios. Intervalul de solidificare a zgurilor bazice este redus, de 20 ... 25°C; după solidificare zgura în
spărtură nu este poroasă şi se înlătură mai dificil. La sudarea cu electrozi cu înveliş bazic se foloseşte curent
continuu, polaritate inversă menţinîndu-se în tot timpul operaţiei de sudare un arc cît mai scurt şi electrodul
înclinat în direcţie de sudare la 75 ... 80°. Se poate suda în toate poziţiile. Unele întreprinderi producătoare
fabrică şi electrozi cu înveliş bazic pentru sudarea cu curent alternativ.
La sudare, se recomandă ca electrozii folosiţi să fie lipsiţi de orice umiditate; în caz contrar, sudura conţine
gaze, în special hidrogen, ceea ce provoacă porozităţi şi crăpături în suduri. De aceea, înainte de folosirea
electrozilor bazici, se recomandă calcinarea acestora în cuptoare la temperaturi de 250—300°C, timp de 2 h. Sudura
executată cu electrozi cu înveliş bazic este foarte rezistentă la fisurare atît la cald, cît si la rece şi de aceea aceşti
electrozi se recomandă la sudarea oţelurilor slab aliate de rezistenţă mare şi a oţelurilor cu conţinut mărit de carbon
pînă ia 0,45%. În general, electrozii cu înveliş bazic sînt recomandaţi la executarea construcţiilor sudate greu
solicitate. Prezintă dezavantajul că au coeficient de depunere inferior electrozilor cu înveliş acid, fiind de 9,5 ...
10,5 g/Ah. Unele sorturi de electrozi folosesc şi învelişuri cu conţinut de pulbere de fier şi în acest caz creşte
coeficientul de depunere, obţinîndu-se un randament chiar de peste 120%.
 Titanic, simbolizat cu (R) rutilic, sau cu (T) titanic, şi sînt cu înveliş mediu sau gros, ultimul fiind mai
corespunzător poziţiilor de sudat verticală şi peste cap. Învelişul conţine minerale de titan, cum sînt rutilul
(TiO2) sau ilmenitul (FeTiO2). Electrozii simbolizaţi cu R conţin o cantitate mai mare de rutil. Zgura acestor
electrozi este densă şi vîscoasă, dacă învelişul este rutilic. Electrozii (T) au o zgură mai fluidă şi mai puţin
densă. Intervalul de solidificare a zgurii este destul de mic, de circa 35°, iar după solidificare zgura se înlătură
uşor şi în spărtură ea este poroasă. Arcul electrozilor cu înveliş titanic se menţine foarte uşor, iar stropirile sînt
reduse. Sudează favorabil în toate poziţiile, în special, în poziţia vertical urcătoare, care pot fi executate cu
13
 viteze mărite de lucru. La sudare se foloseşte curent continuu sau alternativ de valoare mijlocie. Pătrunderea
este bună. Electrodul se menţine înclinat la 60 ... 75° în sensul de sudare. Sudurile care rezultă sînt plate sau
uşor concave, cu solzi fini, avînd suprafeţe lucioase. Electrozii sînt destinaţi sudării oţelurilor cu conţinut redus
de carbon pînă la 0,25% C şi oţelurilor slab aliate cu Mn, destinaţi construcţiilor sudate.:
 Celulozic, simbolizat cu (C), care conţine în înveliş cantităţi mari de materii organice, combustibile, şi care în
timpul procesului de sudare se descompun şi produc cantităţi mari de gaze protectoare, asigurând în felul acesta
protecţia băii de sudură. Zgura se produce, în cantităţi reduse şi se îndepărtează uşor. Arcul format se menţine
uşor. Pierderile prin stropire sînt mai mari faţă de ceilalţi electrozi, iar suprafaţa sudurii nu are un aspect frumos.
Electrodul este corespunzător în special efectuării sudurilor de poziţie, chiar şi a acelor vertical-coborîtoare şi
de aceea aceşti electrozi sînt folosiţi la lucrări pe şantiere. La sudare, se recomandă menţinerea electrodului
înclinat în sensul de sudare cu 60 ... 80°. Se foloseşte curent continuu, polaritate inversă, iar pentru limitarea
stropirilor, se recomandă curenţi mai reduşi. Stratul de sudură realizat este convex, iar pătrunderea este suficient
de bună.
 Oxidic, simbolizat cu (O), cu învelişul format din oxizi de fier şi oxizi de mangan, astfel încît după sudare
stratul depus conţine cantităţi reduse de carbon şi mangan. Se foloseşte numai la sudarea oţelurilor moi, cu
rezistenţă redusă şi cu un conţinut de carbon pînă la maximum 0,20%. Electrodul este destinat efectuării
straturilor subţiri executate în poziţie orizontală sau în jgheab. Curentul folosit poate fi continuu sau alternativ;
sudura executată are un aspect frumos. În timpul sudării, electrodul se menţine înclinat în sensul de sudare la 50
... 75°.
După destinaţie, STAS 1125-76 stabileşte următoarele cinci grupe de electrozi:
I — pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate cu R540 N/mm2;
II — pentru sudarea oţelurilor de înaltă rezistenţă cu R> 540 N/mm2;
III — pentru sudarea oţelurilor slab aliate rezistente la temperaturi pînă la 600°C;
IV — pentru sudarea de încărcare cu metale, avînd proprietăţi speciale;
V — pentru sudarea oţelurilor înalt aliate inoxidabile, anticorosive şi refractare.
Caracteristicile mecanice, compoziţia chimică şi caracteristicile sudurii pentru fiecare marcă de electrozi
sînt stabilite de către întreprinderea producătoare şi sînt prescrise în fişa tehnică a electrodului respectiv şi pe
eticheta fiecărui pachet de electrozi.
Poziţiile de sudare ale electrodului se simbolizează:
1 — toate poziţiile;
2 — toate poziţiile, exceptînd poziţia verticală de sus în jos;
3 — poziţia orizontală, orizontală în jgheab şi uşor înclinată;
4 — orizontală şi orizontală în jgheab.
Simbolizarea curentului de sudare se face astfel:
1 — curent continuu şi alternativ;
2 — curent continuu.
Caracteristicile tehnice speciale ale electrozilor pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate se
simbolizează:
H — electrozi cu conţinut redus de hidrogen;
P — electrozi cu pătrundere adîncă;
Fe — electrozi cu înveliş care conţine minimum 15% pulbere de fier.
Notarea electrozilor cuprinde caracteristicile mecanice ale sudurii, urmate de caracteristicile de sudare sau
alte caracteristici importante:
— E 50.24.13./A.m.l.2.H — pentru electrozii a căror sudură depusă are o rezistenţă minimă la
tracţiune de 50 daN/mm2, alungirea 24%, rezilienţa 13 daN/cm 2, cu înveliş acid, cu grosimea medie a învelişului,
pentru sudarea în toate poziţiile, exceptînd poziţia verticală de sus în jos, numai la curent continuu, sudura fiind cu
conţinut redus de hidrogen;
E 52.22.13/B.g.4.1.H.Fe.l20 — pentru electrozi a căror sudură de pusă are o rezistenţă minimă la tracţiune
de 52 daN/mm2, alungirea 22%. rezilienţa 13 daN/cm 2, cu înveliş bazic, gros înveliţi, pentru sudarea orizontală şi
orizontală în jgheab, la curent continuu şi alternativ, cu con ţinut redus de hidrogen, cu pulbere de fier în înveliş şi
un randament mediu de 120%;
— E MolCr2/M.g.l.2. — pentru electrozii a căror sudură depusă are un conţinut mediu de 1%
molibden şi 2% crom, cu înveliş bazic, gros, numai la curent continuu.
Pentru sudurile de încărcare, există 10 grupe de electrozi, notaţi cu litera E, urmată de numărul
grupei de aliere de la 1 pînă la 10. Pe baza compoziţiei chimice, aceşti electrozi se clasifică în tipuri, pe grupe de
aliere, cu specificarea durităţii metalului depus prin încărcare. Durităţile sînt date în unităţi HB (Brinell) sau HRC
(Rockwell), specificate la tipul electrodului, după cifra grupei de aliere. Deoarece majoritatea acestor sorturi de
electrozi au şi proprietăţi speciale, acestea se simbolizează prin litere, după cum urmează:
r — rezistent la ruginire (numai la acţiunea apei, aburului de apă şi a atmosferei);
c — rezistent la coroziune;
o — rezistent la coroziune prin oxidare la cald la temperaturi peste 600°C;
t — termostabil la temperaturi ridicate;
e — rezistent la eroziune şi cavitaţie;
14
 a — rezistent la aşchiere şi tăiere;
d — se durifică şi se ecruisează la rece;
n — nu se magnetizează.
Determinarea caracteristicilor mecanice ale metalului depus se execută conform STAS 7356/1-73, şi
anume:
— pentru încercarea de duritate, se execută pe o placă de (14 ... 16) X (60 . .. 80) X (120 . . . 160) mm
depuneri cu o înălţime de minimum 14 mm (pentru electrozi de 3,25 sau 4 mm grosime), care rezultă din depunerea
a cel puţin cinci straturi de metal de adaos, late de 14 ... 20 mm, cu lungimea pînă la 150 mm. După depunere,
suprafaţa superioară se prelucrează pe o adîncime de 3 mm, după care se şlefuieşte;
— pentru încercarea la tracţiune şi la încovoiere prin şoc, se execută suduri între plăci cu grosimea de
20 mm şi late de 80+10 mm, prelucrate fiecare la un unghi de 10°, după care se aşează cu deschiderea în sus pe o
placă-suport de 10x30 mm, conform figurii 5.3. Lungimea epruvetelor diferă în funcţie de numărul de epruvete de
tracţiune şi de încovoiere prin şoc, însă de minimum 280 mm. Pentru obţinerea după sudare a unei probe plane,
plăcile se asamblează cu o săgeată, conform figurii 5.3.

În funcţie de calitatea metalului depunerile între plăci se execută:

 cu încărcarea iniţială a marginilor şi a plăcii-suport sau numai la
plăcii-suport;
 cu preîncălzirea plăcilor şi cu diferite răciri înainte de sudarea
unui nou rînd;
 cu diferite tratamente termice etc.

Fig. 5.3. Asamblarea plăcilor pentru încercarea

sudurilor la tracţiune şi la încovoiere prin şoc.

Din plăcile asamblate se prelevează epruvetele, cu ajutorul cărora se determină:

 rezistenţa la tracţiune şi limita de curgere în N/mm2;
 alungirea, în %;
 rezilienţă, în N/cm2.
Prelevarea epruvetelor pentru încercările de rezistenţă, alungire şi rezilienţă se efectuează prin aşchiere
conform figurii 5.4.

15