I.

NOŢIUNI INTRODUCTIVE

Tehnologia lucrărilor de construcţii reprezintă totalitatea cunoştinţelor

asupra proceselor, metodelor, procedeelor şi mijloacelor de execuţie asupra lucrărilor
de construcţii pentru realizarea într-un timp cât mai scurt şi cu reducerea volumului
de muncă fizică care conduc la creşterea productivităţii, reducerea costurilor şi
îmbunătăţirea calităţii.
Noţiunea de tehnologie provine de la cuvintele greceşti techno = „artă,
meşteşug”, şi logos = „ştiinţă”, adică având înţelesul de „ştiinţa meşteşugului”, sau
„arta de a construi”.
Modalitatea de realizare a unui proces de producţie, care conduce la
realizarea unui produs, se numeşte procedeu tehnologic.
Transformarea de fond şi continuă a proceselor de producţie în construcţii, în
sensul apropierii lor de caracteristicile fundamentale ale celor din ramurile industriale
avansate din punct de vedere tehnic se numeşte industrializarea lucrărilor de
construcţii.
Industrializarea reprezintă procesul de introducere a tehnicii mecanizate în
locul tehnicii manuale de prelucrare sau montare şi de promovare a metodelor şi
procedeelor tehnice şi organizatorice specifice industriei.

I.1. CONDIŢII DE REALIZARE A

INDUSTRIALIZĂRII LUCRĂRILOR DE
CONSTRUCŢII

Pentru realizarea industrializării lucrărilor de construcţii sunt necesare o serie

de condiţii, astfel:
a) Condiţii privind modul de concepţie şi proiectare:
- Tipizarea totală a structurilor – reprezintă concepţia şi proiectarea de
construcţii tip, care sunt capabile să răspundă cerinţelor utilizatorilor
finali, având o gamă variată de destinaţii;
- Tipizarea unor subansambluri – se referă la concepţia si proiectarea
unor elemente de constricţii sau subansambluri constructive, care pot fi
folosite individual sau prin asociere cu alte elemente/subansambluri, la
realizarea de structuri/construcţii complexe.

b) Condiţii privind dependenţa ramurii construcţiilor de alte ramuri ale

industriei:
- Proiectarea şi realizarea de materiale noi sau cu caracteristici fizico-
mecanice îmbunătăţite – se referă la materiale ce cresc calităţile
produselor finale şi/sau reduc costurile finale ale produselor;
- Realizarea de utilaje şi/sau alte mijloace necesare pentru mecanizarea
proceselor de lucru sau realizarea unor procedee tehnologice noi –
reprezintă acele mijloace sau utilaje care sunt necesare la realizarea
produselor şi care reduc timpii de fabricaţie (execuţie) şi/sau costurile
de realizare.

c) Condiţii legate de execuţie:

- Ridicarea calificării şi specializării forţei de muncă – se referă la
specializarea muncitorilor implicaţi în activităţile de producţie, pentru
obţinerea unor produse de calitate superioară şi într-un timp cât mai
scurt;
 - Realizarea de tehnologii noi – cu implicaţii în costurile finale, precum şi
îmbunătăţirea proprietăţilor/calităţilor produsului finit;
- Adaptarea tehnologiilor care se pretează cel mai bine pentru unul sau
mai multe procese de lucru din cadrul aceluiaşi proces de producţie;
- Perfecţionarea formelor de conducere şi organizare – cu implicaţii
directe în eficientizarea şi optimizarea proceselor de producţie.

I.2. CĂI DE REALIZARE A INDUSTRIALIZĂRII

LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII

Industrializarea lucrărilor de construcţii se poate realiza în principal pe

următoarele căi:
a) Îndepărtarea de pe şantier a tuturor proceselor de prelucrare a
materialelor şi centralizarea lor în ateliere, baze de producţie sau
fabrici specializate:
- Prelucrarea agregatelor – se referă la operaţiile de sortare a acestora,
la îndepărtarea din masa acestora a impurităţilor, precum şi, în unele
cazuri, a operaţiilor de concasare;
- Prepararea betonului – se referă la operaţiile care apar în procesul de
fabricare a betonului, cum ar fi dozarea componenţilor, amestecarea
etc.
- Realizarea cofrajelor – se referă la operaţiuni de confecţionare,
întreţinere şi reparare, sau, uneori, de montare a cofrajelor;
- Confecţionare armături – înseamnă operaţiile de fasonare asupra
barelor de armătură;
- Lucrări sau elemente de finisaje – realizarea de elemente care nu mai
necesită o finisare ulterioară în condiţii de şantier.

b) Îndepărtarea de pe şantier a unor procese sau procedee de lucru care

consumă mult timp şi/sau multă manoperă şi înlocuirea lor cu
procese de montaj a unor elemente prefabricate:
- Mecanizarea lucrărilor – folosirea de utilaje cu performanţe tehnice
ridicate, pentru obţinerea unor rezultate superioare în lucrări de înaltă
tehnicitate, cât şi mecanizarea lucrărilor complexe a căror mecanizare
este posibilă prin utilizarea unor sisteme de maşini;
- Prefabricarea elementelor de construcţie – realizarea în fabrici de
prefabricate a elementelor de construcţii de complexitate tot mai mare
care conduc la reducerea manoperei in şantier doar la operaţiile de
montaj;
- Lucrări sau elemente de finisaje – realizarea de elemente cu grad cât
mai mare de finisare care nu mai necesită o prelucrare ulterioară în
condiţii de şantier.
Avantaje:
o Asigurarea continuităţii lucrului indiferent de anotimp sau
condiţiile meteo;
o Utilizarea forţei de muncă calificată şi specializată;
o Utilizarea eficientă a materialelor;
o Calitate sporită;
o Accelerarea întăririi betonului;
o Reducerea la şantier a manoperei şi a timpului de execuţie;
o Posibilitatea încercării elementelor înainte de punerea lor în
lucrare;
 o Posibilitatea demontării structurilor realizate din elemente
prefabricate.

Dezavantaje:
o Se pierde continuitatea structurii;
o Creşte înălţimea totală a construcţiei datorită suprapunerii
elementelor;
o Sunt necesare utilaje mari de ridicat şi manipulat;
o Consum mai mare de materiale;
o Pot apărea defecte la transport şi manipulare.

Folosirea prefabricării nu este posibilă în toate cazurile, ea având anumite limite:

o Limită tehnică, determinată de posibilităţile de confecționare
a prefabricatelor, de transportul şi manipularea lor;
o Limită de eficienţă economică;
o Limită de ordin estetic.

c) Introducerea pe şantier a unor procedee tehnologice noi:

- Sisteme de cofrare – realizarea de cofraje cu grad înalt de mecanizare
(de ex. cofraje glisante) sau de sisteme modulare care permit utilizarea
lor pentru o gamă variată de forme şi dimensiuni de elemente;
- Tehnologii de betonare – utilizarea de tehnologii noi, care dau un
randament crescut, precum şi o creştere a calităţii betoanelor;
- Tehnologii de finisare – realizarea de tehnologii noi de finisare care duc
la reducerea timpului de punere în lucrare şi la economii de materiale şi
manoperă;

d) Mecanizarea completă a operaţiilor de transport şi punere în lucrare

la nivelul şantierului pentru:
- Betoane – transport prin benzi rulante sau prin pompare;
- Armături;
- Lucrări de pământ ;
 II. COFRAJE PENTRU BETOANE

II.1. GENERALITĂŢI

Cofrajele sunt construcţii auxiliare, specifice şi provizorii care servesc la

obţinerea formei, dimensiunilor şi poziţionării elementelor de beton, beton armat şi
beton precomprimat în structurile monolite, precum şi la susţinerea acestora până
când betonul atinge un grad de maturizare minim pentru decofrare.
Operaţia de cofrare constă în efectuarea operaţiilor de asamblare a
componentelor cofrajului, cu scopul realizării unui element sau a unei structuri
monolite.
Cofrajele ocupă un rol foarte important în realizarea structurilor de beton,
beton armat şi beton precomprimat atât sub aspectul calităţii acestora, cât şi din
punct de vedere economic.
Funcţie de tipul construcţiei şi a cofrajului folosit, lucrările de cofrare pot
reprezenta 15%÷30% din costul elementului de beton armat monolit. De aceea se
caută realizarea unor sisteme industrializate moderne, mereu perfecţionate, de
cofrare, care sa conducă la creşterea productivităţii şi la reducerea costurilor.
Industrializarea lucrărilor de cofrare urmăreşte următoarele cai:
- tipizarea si modularea lor;
- mecanizarea principalelor activităţi ale lucrărilor de cofrare;
- extinderea aplicării sistemelor perfecţionate de cofrare şi introducerea unor
sisteme noi;
- modul de baza în construcţii 30cm;
- submoduli: 5cm; 10cm;

II.1.1. Clasificări ale cofrajelor

Ţinând seama de diversitatea sistemelor de alcătuire şi a utilizării lor,

clasificarea cofrajelor se poate face în funcţie de următoarele criterii:

II.1.1.1. După modul de alcătuire şi utilizare, cofrajele se clasifică în următoarele

categorii:
- cofraje demontabile – alcătuite din panouri modulate şi tipizate,
elemente de susţinere, elemente de sprijinire, elemente auxiliare şi de
asamblare. Principalele tipuri sunt: cofrajele de inventar din panouri
demontabile modulate, cofrajele păşitoare, cofrajele căţărătoare etc.;
- cofraje nedemontabile – care se asamblează şi se demontează o
singură dată, la începutul şi respectiv la terminarea realizării structurii.
Aceste cofraje sunt echipate cu instalaţii sau dispozitive care permit
deplasarea lor în întregime, sau sub forma de ansambluri ori
subansambluri mari, utilizând macarale. Din această categorie fac
parte: cofrajele glisante, cofrajele rulante, mesele cofrante, cofraje de
tip tunel, panourile mari etc.
- cofraje tradiţionale – folosite la elemente şi structuri cu caracter de
unicat sau cu forme variabile şi complicate, (cupole, grinzi curbe), unde
nu se pot adopta sisteme industrializate de cofrare. Se confecţionează
pe şantier din material lemnos şi se folosesc o singură dată sau de un
număr mic de ori.
- cofraje pierdute – care îndeplinesc funcţiile normale ale unui cofraj, dar
nu se recuperează, rămânând aderente la elementul format. Ele pot
avea rol de rezistenţă (contându-se pe conlucrarea lor cu betonul), de
 izolator termic sau estetic. Se pot menţiona: predalele, panourile cu
caracter arhitectural, casetele pentru planşeele casetate etc.

II.1.1.2. Din punct de vedere al destinaţiei, în raport cu elementele de construcţii la a

căror executare se folosesc, cofrajele se clasifică în:
- cofraje pentru fundaţii;
- cofraje pentru pereţi;
- cofraje pentru stâlpi;
- cofraje pentru grinzi;
- cofraje pentru planşee;
- cofraje pentru arce si bolti;
- cofraje pentru alte elemente de construcţie.

II.1.1.3. după materialele folosite pentru placa cofrantă, acestea sunt cofraje din:
- cherestea;
- placaj rezistent la umiditate;
- tablă de oţel;
- profiluri din aliaje de aluminiu;
- polimeri (armaţi sau nearmaţi cu fibre de sticlă sau carbon);
- cauciuc;
- materiale combinate – placaj acoperit cu folie de aluminiu, tablă de otel
sau cu polimeri.

II.1.2. Condiţii de calitate

Calitatea cofrajelor este apreciată după gradul de îndeplinire a trei categorii

de condiţii: tehnice, funcţionale si economice.
Nerespectarea lor, indiferent care, influenţează negativ calitatea şi costul
elementelor sau structurilor realizate.

II.1.2.1. Condiţii tehnice

- să se asigure redarea corectă a formei, dimensiunilor şi poziţiei relative
în structura a elementelor;
- suprafaţa plăcilor cofrante să fie riguros conformă cu calitatea cerută a
suprafeţei elementelor de beton;
- să reziste, fără a se deforma peste limitele admise, la solicitările fizico-
mecanice la care sunt supuse;
- sa fie etanşe, pentru evitarea pierderilor de apă şi de parte fină din
amestec (ciment, nisip 0÷0.2mm etc.);
- plăcile cofrante sa aibă o rezistenţă destul de mare la uzură pentru a nu
fi uşor degradate, în timpul montării armăturii, turnării şi compactării
betonului, curăţirii, circulaţiei etc.;
- starea suprafeţelor plăcilor cofrante să nu favorizeze aderenţa
betonului la ea;
- materialele din care se realizează placa cofrantă, să nu atace chimic şi
să nu fie atacate de beton.

II.1.2.2. Condiţii funcţionale

- să aibă dimensiunile modulate;
- sa permită o asamblare uşoară;
- să permită o demontare rapida şi ordinea cerută de decofrare;
 - să asigure înlocuirea unor elemente componente uzate, cu un consum
redus de manoperă;
- greutatea lor sa se încadreze în limita de 30÷40kg, pentru cele
manipulate de către un singur muncitor si de 60÷70kg, pentru cele
manipulate de către doi muncitori;
- să corespundă din punct de vedere al normelor de tehnica securităţii
muncii.

II.1.2.3. Condiţii economice.

- realizarea cofrajelor să conducă la un consum cât mai redus de
materiale, energie şi manoperă şi la un cost cât mai mic;
- să asigure un număr cât mai mare de refolosiri;
- să necesite un consum de manoperă cât mai redus pentru montarea şi
demontarea lor;
- să permită o curăţire, ungere, manipulare, depozitare şi reparare cât
mai uşoară şi la un preţ cât mai redus.

II.2. ELEMENTE DE CALCUL ALE COFRAJULUI

Calculul cofrajelor se face în domeniul elastic, la starea limită de exploatare

normală.
Dimensionarea cofrajelor se face astfel încât să nu depăşească rezistenţele
de calcul ale materialelor din care sunt confecţionate fiecare din elementele
componente cofrajului, sub acţiunea încărcărilor maxime probabile şi al efectului
combinat al acestora.

II.2.1. Încărcări, grupări de încărcări, caracteristici de materiale

II.2.1.1. Clasificarea încărcărilor

Încărcările considerate în calculul cofrajelor se clasifică astfel:
a) După modul de producere:
o încărcări statice, uniform distribuite, sau/şi concentrate;
o încărcări dinamice, uniform distribuite.
b) După direcţia de
acţiune:
o pe direcţie verticală;
o pe direcţie orizontală.
c) După natura încărcărilor:
o Greutatea proprie a cofrajelor;
o Greutatea betonului proaspăt si a armăturilor;
o Încărcarea tehnologică, provenită din oameni, căi de circulaţie, mijloace
de transport ale betonului (roabe, tomberoane, bene etc.)

II.2.1.2. Încărcări pe direcţie verticală (ce acţionează asupra cofrajelor orizontale -

pentru plăci si funduri de grinzi)
a) Greutatea proprie a cofrajelor şi elementelor care susţin cofrajele,
stabilită in baza greutăţilor tehnice specifice, aferente materialelor ce le
alcătuiesc:
- Cherestea:
o foioase (fag, gorun, salcâm, stejar):
 uscat în aer (15% umiditate): 8,0kN/m3;
 Proaspăt tăiat sau umed: 10,0kN/m3;
o răşinoase (brad, larice, molid, pin):
  uscat în aer (15% umiditate): 6,0kN/m3;
 Proaspăt tăiat sau umed: 8,0kN/m3;
- Placaj din lemn:
o placaj stratificat de tip TEGO: 8,5kN/m3;
o placaj de fag tip F sau S cu umiditatea de 12%: 8,0kN/m 3;
o placaj de fag protejat cu ţesătură din fire de sticlă, gros de 15
mm, cu umiditatea de 6,5%: 7,7kN/m3;
o placaj de plop protejat cu ţesătură din fire de sticlă, gros de 15
mm, cu umiditatea de 6,5%: 4,8kN/m3;

- Elemente de prindere foaie cofrantă de ramă:

o cuie, holtzşuruburi etc. – conform greutăţilor tehnice ale
materialelor din care sunt realizate (oţel: 78,5 kN/m3).
b) Greutatea betonului proaspăt:
- beton – simplu 24kN/m3
– armat 25kN/m3
- beton uşor 1,10 x ρ b
- beton greu 1,15 x ρ b
unde: ρb = densitatea betonului în stare întărită.

c) Încărcare tehnologică uniform distribuită pe suprafaţă, provenită din căile

de circulaţie (podine de lucru) instalate pe cofraje şi din aglomerarea cu
oameni:
- pentru calculul cofrajului – 2,5kN/m2;
- pentru calculul elementelor orizontale de susţinere a cofrajelor –
1,5kN/m2;
- pentru calculul elementelor verticale de susţinere a cofrajelor (popi,
stâlpi, schele) – 1,0 kN/m2.

d) Încărcare concentrată, provenită din greutatea unui muncitor ce

transportă o sarcină (materiale) sau din greutatea mijloacelor de transport
încărcate, acţionând asupra cofrajului si elementelor orizontale de
susţinere:
- pentru 1 muncitor ce transportă materiale – 1,3kN;
- pentru transport cu roaba (sub roată) – 1,7kN;
- pentru transport cu tomberonul de 0,175m3 (sub fiecare roată) – 2,8kN.
În cazul altor metode folosite pentru transportul betonului, sarcinile
concentrate se vor determina conform situaţiei, fără însă a fi mai mici de 1,3kN.

e) Încărcare uniform distribuită pe suprafaţă, temporară, datorată vibrării

betonului [această încărcare nu acţionează concomitent cu încărcările de tip c) şi
d)]: – 1,2kN/m2.

II.2.1.3. Încărcări pe direcţie orizontală (ce acţionează asupra cofrajelor verticale -

pentru stâlpi si pereţi)
f) Încărcare orizontală statică, provenită din împingerea laterală a betonului
(turnat şi apoi compactat prin vibrare) asupra pereţilor cofrajelor, ce se
distribuie în funcţie de viteza de betonare vb, conform diagramelor din figura 1.
Viteza de betonare reprezintă raportul dintre înălţimea elementului ce trebuie
turnat H, şi durata de timp apreciată pentru umplerea cofrajului cu beton pe înălţimea
respectivă.
 Fig. II.1: Împingerea laterală a betonului în funcţie de viteza de betonare:
a) pentru vb≥10 m/oră; b) pentru 1 m/oră < v b < 10m/oră; c) pentru v b≤1 m/oră.

Se mai poate defini şi ca fiind raportul dintre debitul betonului pus în operă Q şi
suprafaţa orizontală a cofrajului S. (vb=Q/S)
- Poziţia presiunii maxime se determină cu relaţia:
h p= λ 1 · H
- Valoarea presiunii maxime se calculează cu relaţia:
pmax=λ1 ∙ λ2 ∙ λ3 ∙ λ4 ∙ γb · H
- Presiunea de la partea inferioară p inf se determină pe baza relaţiei:
Pinf=α ∙ pmax
unde :
λ1, α→ coeficienţi care ţin seama de viteza de betonare;
λ2→ coeficient care depinde de lucrabilitatea betonului, exprimată prin
tasare;
λ3→ coeficient care ţine seama de dimensiunea minimă a elementului;
λ4→ coeficient care depinde de temperatura betonului proaspăt.
Caracteristici α λ1 λ2 λ3 λ4
≤1 0 0,55
2 0,25 0,65
0,45 0,75
3
4 0,70 0,85
Viteza de betonare (m/oră) 0,80 0,90
6
0,90 0,95
8
≥10 1,00 1,00
0,85
≤1 0,95
1...4 1,00
Lucrabilitatea betonului, exprimată 5...9 1,05
prin tasare (cm) 10...15 1,10
≥15 0,90
0,95
≤15
Dimensiunea minimă a secţiunii 16...54 1,00
(cm) ≥55 1,00
0,95
≤5 0,90
Temperatura betonului proaspăt 6...24
(ºC) ≤25
g) Încărcare orizontală dinamică pe pereţii cofrajelor, provenită din şocuri ce se
produc la descărcarea betonului, se va considera astfel:
....................
- benă cu capacitatea de cel mult 0,2m3 → 2,0kN/m2
.........
- benă cu capacitatea cuprinsă între 0,2÷0,7m3 → 4,0kN/m2
3........................
- benă cu capacitatea de peste 0,7m → 6,0kN/m2
- turnare cu jgheaburi şi pâlnii....................................→ 2,0kN/m2
- turnare cu pompa.....................................................→ 6,0kN/m2

h) Încărcare dinamică datorată vântului, se va considera conform NP-082-04 (Cod

de proiectare. Bazele proiectării şi acţiunilor în construcţii. Acţiunea vântului)
De această încărcare se va ţine seama numai la calculul susţinerilor
cofrajelor (cintre, eşafodaje etc.) mai înalte de 6m, precum şi la verificarea la
răsturnare dată de presiunea vântului, pentru toate cofrajele de suprafaţă din
panouri, care au o masă totală mai mare de 250kg.

II.2.1.4. Gruparea încărcărilor

Gruparea încărcărilor
Starea limită Starea limită de
Denumirea elementelor
de rezistenţă deformaţie
Cofrajele plăcilor sau bolţilor, precum şi a+b+c+d
elementele de susţinere orizontale sau a+b
ale cofrajelor (grinzi) a+b+e
Elementele de susţinere verticale ale
a+b+c a+b
cofrajelor (popi, schele, eşafodaje)
Fundurile cofrajelor la grinzi şi arce a+b+e a+b
a+b+c
Cintrele sau eşafodajele cu înălţimi de
sau a+b
maximum 6m
a+b+e
a+b+c+h
Cintrele sau eşafodajele cu înălţimi mai
sau a+b
mari de 6m
a+b+e+h
Părţile laterale ale cofrajelor grinzilor sau
f f
arcelor
Cofrajele stâlpilor cu laturi de maximum
30 cm, şi cofrajele pereţilor cu grosimea f+g f
de maximum 10cm
Cofrajele stâlpilor cu laturi de peste
30cm, cofrajele pereţilor cu grosimea de
f f
peste 10cm, precum şi cofrajele
elementelor masive

Stabilirea schemei statice de calcul se va face ţinând cont de materialul din

care este realizat elementul, condiţiile de rezemare şi modul de concepţie şi realizare
a acestuia.
 II.3. ALCĂTUIREA CONSTRUCTIVĂ A COFRAJELOR

Funcţie de tipurile elementelor structurale executate se poate vorbi de o

diversificare mare a cofrajelor, aspect care conduce la moduri diferite de alcătuire a
acestora. Indiferent însă de tipul cofrajelor folosite, în structura acestora se regăsesc
următoarele elemente componente principale:
- cofrajul propriu-zis, alcătuit din:
 placa cofrantă;
 elementele de rigidizare ale plăcii cofrante, denumite şi nervuri –
diversificate funcţie de tipul sistemului de cofrare;
- elementele de susţinere sau sprijinire ale cofrajului propriu-zis (structura de
susţinere sau sprijinire);
- elementele auxiliare.

II.3.1. Cofrajul propriu-zis

II.3.1.1. Placa cofrantă

Placa cofrantă este partea cofrajului care vine în contact direct cu betonul pus în
lucrare, conferind forma şi dimensiunile elementelor care se execută, precum şi
calitatea suprafeţelor acestora. Placa cofrantă constituie un element de rezistenţă ce
aparţine cofrajului propriu-zis şi care are rolul de a prelua presiunea (împingerea)
betonului proaspăt în situaţia poziţionării pe verticală (la pereţi şi stâlpi), respectiv
încărcările provenite din greutatea proprie a acesteia, a betonului şi armăturilor, a
căilor de circulaţie, a muncitorilor, a mijloacelor de transport pentru beton în cazul
dispunerii pe orizontală (la planşee), inclusiv solicitările dinamice provenite din
turnarea şi compactarea betonului proaspăt.

Notă: placa cofrantă, descarcă pe nervurile de rigidizare cărora le transmite toate

încărcările ce acţionează asupra acesteia.

Materialele din care se realizează în mod curent plăcile cofrante din structura
cofrajelor sunt următoarele:
a) cherestea – în practica construcţiilor există situaţii când plăcile cofrante se
realizează şi din cherestea, respectiv scânduri cu o grosime de 22÷24mm,
respectiv dulapi cu grosimea de 38÷48mm. În vederea asigurării unei calităţi
cât mai bune suprafeţelor elementelor executate, respectiv pentru a
preîntâmpina aderarea betonului la placa cofrantă, scândurile se geluiesc (prin
rindeluire). De asemenea, pentru permiterea deformării (umflării) scândurilor
datorită umidităţii cu care vin în contact, la confecţionarea plăcii cofrante, se
lasă spaţii de ≈ 1÷3mm între scânduri. Dezavantajele acestui tip de placă
cofrantă constau în amprentarea rosturilor dintre scânduri pe suprafaţa
betonului, iar când etanşeitatea nu este asigurată (rosturi neînchise perfect) se
produc pierderi de lapte de ciment şi parte fină din amestec. De asemenea,
datorită procesului repetat de umezire – uscare a scândurilor (dulapilor),
acestea se pot deforma generând suprafeţe cu abateri mari de la planeitate.
Un alt dezavantaj înregistrat este consumul mare de material lemnos,
suprafaţa plăcilor cofrante din cherestea trebuind a fi prelucrată aproape după
fiecare utilizare. Numărul de refolosiri este de circa 8÷12 ori;
b) produse superioare din lemn (categoria TEGO) – cel mai frecvent, plăcile
cofrante se realizează din placaj multistrat rezistent la umiditate. În România,
grosimea de fabricaţie a placajelor TEGO este de 8mm respectiv de 15mm.
Pe lângă sortimentele menţionate, diverse firme de profil comercializează
placaj multistrat având grosimi de: 4, 8, 12, 15, 18, 20, 21mm, realizate în
general din esenţe de răşinoase nordice (pin finlandez), unele fiind tratate pe
 cele două feţe cu răşini fenolice de mare densitate. Placajul pentru cofraj se
obţine dintr-un număr impar de foi de furnir, dispuse cu fibrele alternativ (unele
faţă de altele), la unghiuri de 90o. Între straturile de furnir, se introduc foi de
TEGOFILM (răşini sintetice), care la temperaturi şi presiuni ridicate asigură
încleierea şi impregnarea acestora. Placajul astfel obţinut este impermeabil,
cu suprafeţele netede şi rezistente la uzură, ceea ce favorizează reducerea
aderenţei betonului. Funcţie de calitatea placajului, respectiv de condiţiile reale
de utilizare, aceste plăci cofrante se pot folosi de cca. 10÷25 ori. În cazul
plăcilor cofrante realizate din răşinoase nordice, se pot obţine până la circa
100 refolosiri;

Fig. II.2: Foi cofrante din produse superioare din lemn.

c) tablă de oţel – există sisteme de cofrare la care placa cofrantă este realizată
din tablă de oţel cu grosimea cuprinsă între 1.5÷5mm. Comparativ cu placajul
multistrat, calitatea feţei văzute a betonului obţinută prin folosirea plăcilor
cofrante metalice este net superioară. De asemenea, un real avantaj îl
constituie insensibilitatea acestora la apă, respectiv durabilitatea mare. Plăcile
cofrante din tablă de oţel pot fi refolosite până la 500÷600 de ori, calitatea feţei
văzute a betonului depinzând şi de grija cu care se foloseşte şi se
manipulează cofrajul. Dezavantajul pe care îl prezintă este greutatea ridicată;
d) tablă din aliaje de aluminiu - sunt uşoare, rezistente şi conferă o calitate
excepţională feţei văzute a betonului. Aceste tipuri de cofraje oferă un număr
de refolosiri de până la 700÷800 ori, preţul de cost fiind însă ridicat;
e) polimeri duri – pentru realizarea plăcilor cofrante ce intră în componenţa unor
sisteme de cofrare, se utilizează şi polimerii duri armaţi sau nu cu fibre de
 sticlă. Această categorie de plăci cofrante asigură o calitate superioară feţelor
văzute ale betonului, numărul de refolosiri fiind ridicat.

Fig. II.3: Foaie cofrantă din polimeri:

1–strat din polipropilenă de înaltă densitate; 2–strat de armare din aluminiu;
3– strat din polipropilenă.

Fig. II.4: Avantajele foii cofrante din polimeri faţă de cea din produse de lemn.

II.3.1.2. Elementele de rigidizare ale plăcii cofrante (nervuri)

Elementele de rigidizare ale plăcii cofrante (nervuri) – sunt elemente de

rezistenţă ce au rolul de a rigidiza placa cofrantă şi de a prelua de la aceasta toate
încărcările (acţiunile) la care este supusă.
Împreună cu placa cofrantă, nervurile formează cofrajul propriu-zis.
Nervurile de rigidizare ale plăcii cofrante pot fi dispuse preferenţial după o
singură direcţie, caz regăsit la unele sisteme moderne de cofrare a planşeelor (fig.
II.5-a), sau după două direcţii ortogonale, situaţie întâlnită în mod curent la panourile
de cofraj (fig. II.5-b).
Prin preasamblarea plăcii cofrante cu nervurile de rigidizare, se pot obţine
diverse tipuri de panouri de cofraj. În cazul acestora, nervurile de rigidizare a plăcii
cofrante se realizează în mod curent din lemn şi metal. Nervurile sunt fixate de placa
cofrantă, de obicei nedemontabil, dar la unele tipuri se impune posibilitatea de a fi
înlocuite periodic.
a) Nervurile din lemn – se utilizează pe scară largă la confecţionarea panourilor
având placa cofrantă realizata din placaj multistrat (categoria TEGO), scânduri
sau dulapi. Se obţin din grinzişoare sau prin tăierea pe lăţime a dulapilor, la
dimensiunile stabilite ;
b) Nervurile din metal – se regăsesc în structura panourilor de cofraj integral
metalice, sau la cele având placa cofrantă confecţionată din placaj multistrat,
scânduri sau dulapi. Nervurile metalice se realizează de regulă din profile
laminate uşoare din oţel, elemente tubulare din tablă de oţel ambutisată, sau din
elemente tubulare din aluminiu.
 Fig. II.5: Panouri de cofraj cu nervuri metalice:
a) nervuri pe o singură direcţie; b), c) nervuri pe două direcţii.

II.3.2. Panouri de cofraj (de inventar)

Din punct de vedere dimensional respectiv al suprafeţei de cofrare, există

panouri modulate cu dimensiuni mici şi panouri mari de suprafaţă (preasamblate).
Cele mai utilizate sunt panourile modulate cu suprafaţa de cofrare mică, ce pot
alcătui prin alăturarea, sprijinirea şi rigidizarea după anumite reguli, suprafeţe
cofrante mari. Acest tip de panouri, se denumesc prescurtat panouri modulate sau
panouri de inventar.
Panourile mari de suprafaţă sunt realizate pentru cofrarea elementelor de
suprafaţă cu dimensiuni identice, adresându-se de regulă atât construcţiilor civile
tipizate cât şi construcţiilor industriale specifice. Ele se mai numesc generic panouri
mari sau panouri preasamblate.

II.3.2.1. Panouri modulate

Panourile de cofraj modulate pot fi alcătuite fie numai din lemn, fie numai din
metal, fie în sistem mixt (lemn şi metal).
Panourile modulate din lemn – au răspândirea cea mai mare, fiind uşoare şi
relativ ieftine (fig. II.6). De regulă au placa cofrantă realizată din placaj multistrat
rezistent la umiditate (categoria TEGO), iar nervurile de rigidizare din cherestea.
Placa cofrantă nefiind fixată demontabil de structura nervurilor, odată cu degradarea
acesteia panourile sunt scoase din uz (deşi sistemul nervurilor mai este de obicei apt
pentru a fi refolosit). Practic, numărul de refolosiri depinde strict de viteza de
deteriorare a plăcii cofrante, deci de modul în care se lucrează cu aceste panouri.
Panourile având placa cofrantă realizată din scânduri (denumite şi panouri
dulghereşti), au un număr mai redus de folosiri comparativ cu cele la care placa
cofrantă este din placaj multistrat, fiind totodată mari consumatoare de material
lemnos. Se utilizează numai în cazuri particulare.
Panourile metalice – au o folosire largă, fiind mai avantajoase decât panourile
din lemn deoarece pot fi prevăzute cu conducte de circulaţie a unui agent încălzitor,
permiţând încălzirea sau tratarea termică a betonului după turnare. La montarea
(asamblarea) panourilor metalice de cofraj se utilizează de regulă mijloace mai
eficiente, aspect care conduce la mărirea productivităţii muncii, reducând durata
procesului de cofrare sau decofrare. Ca dezavantaje se poate aminti faptul că masa
acestor panouri este mult mai ridicată la aceeaşi suprafaţă de cofrare (comparativ cu
cele din lemn), respectiv preţul de cost care este mai mare.

Fig. II.6: Panouri de cofraj modulate, realizate din lemn.

a) panouri dulghereşti; b) panouri având placa cofrantă realizată din placaj multistrat;
1-placa cofrantă; 2-nervuri de rigidizare (lonjeroane); 3-traversă; 4-distanţier.

Panourile modulate cu placa cofrantă din lemn şi nervurile metalice (mixte) – au

o folosire extreme de largă, dat fiind faptul că permit înlocuirea plăcii cofrante uzate
(aspect deosebit de important). Structura metalică a nervurilor de rigidizare a plăcii
cofrante se poate refolosi de un număr mult mai mare de ori decât cea din lemn,
obţinându-se astfel economii mari de material lemnos. Pe o astfel de structură mixtă
a panourilor, firme cu renume în domeniu, au dezvoltat sisteme de cofrare
performante şi versatile, utilizate în aproape toate ţările lumii (fig. II.7).
Formarea panourilor mari, asigură condiţii favorabile creşterii gradului de
industrializare a lucrărilor de cofrare. Avantajele utilizării panourilor mari de suprafaţă
sunt:
- se elimină consumul de manoperă necesar operaţiilor de montare şi
demontare a tuturor componentelor cofrajului (macropanoului) la fiecare ciclu
de utilizare;
- se măreşte viteza de refolosire a cofrajelor;
- calitatea suprafeţelor obţinute este superioara, mai ales în cazul utilizării
cofrajelor metalice;
- montarea şi demontarea cofrajului fiind mai simplă, este nevoie de muncitori
mai puţin calificaţi;
- manipularea panourilor mari (macropanouri) se face mecanizat, cu ajutorul
macaralelor.
Fig. II.7: Panouri modulate cu nervuri metalice şi foaie cofrantă din placaj TEGO:
II.3.2.1. Panouri mari de suprafaţă (preasamblate)
Cofrajul propriu-zis se poate obţine fie prin îmbinarea nedemontabilă a plăcii
cofrante cu nervurile, la dimensiunile panoului mare proiectat, fie prin asamblarea
demontabilă a panourilor modulate.
Panourile mari de suprafaţă pot fi alcătuite în următoarele variante :
a) Panouri mari cu placa cofrantă din lemn fixată nedemontabil pe nervuri. Acest tip
de macropanouri pot avea placa cofrantă realizată din placaj multistrat rezistent la
umiditate (categoria TEGO), scânduri sau dulapi (fig. II.8 b, şi c). Nervurile de
rigidizare pot fi confecţionate din lemn ecarisat sau din metal. Cofrajul propriu-zis
prezintă o rigiditate de ansamblu redusă (are suprafaţa mare), motiv pentru care
la sol se fixează sistemele de moaze sau montanţi, având rol de sprijinire a
acestuia. De asemenea, tot la sol se montează tensorii, platformele de lucru, etc.,
obţinându-se astfel ansamblul unui cofraj de mare suprafaţă, pregătit pentru
cofrarea pereţilor structurali din beton armat. Cu excepţia cofrajului propriu-zis
care adesea este nedemontabil, restul elementelor componente ataşate
(metalice) sunt demontabile, acestea putând fi reutilizate;

Fig. II.8: Panouri mari de suprafaţă.

a) panouri modulate din lemn pregătite pentru formarea unui panou mare; b) panou mare din
scânduri (dulapi) asamblate nedemontabil pe fururi (montanţii şi moazele tubulare fiind fixate
demontabil);
c) panou mare cu placa cofrantă din placaj, asamblată nedemontabil pe fururi (montanţii şi moazele
tubulare fiind fixate demontabil); 1 – panou modulat din lemn; 2 – placa cofrantă din scândură;
3 – montant metalic; 4 – furură; 5 – moază metalică; 6 – menghină; 7 – placa cofrantă din placaj.

b) Panouri mari cu placa cofrantă şi nervurile metalice îmbinate nedemontabil. Acest

sistem se întâlneşte mai rar, întrucât dimensiunile panourilor mari nu mai pot fi
modificate (îmbinările dintre placa cofrantă din tablă de oţel şi nervurile metalice
fiind realizate prin sudură). Utilizarea acestui tip panouri este rentabilă numai în
condiţiile în care rulajul este mare (execuţia unui mare număr de structuri
identice);
c) Panouri mari demontabile realizate din panouri modulate. La această categorie,
cofrajul propriu-zis se obţine prin asamblarea demontabilă a panourilor
modulate(fig. II.8 a). Funcţie de orientarea laturii lungi a panourilor modulate,
asamblarea acestora se face direct pe moaze sau montanţi. De regulă, pentru
obţinerea unei rigidităţi corespunzătoare a acestor ansambluri, se utilizează atât
moaze cât şi montanţi metalici (elemente de inventar). Există sisteme moderne de
panouri modulate, având structura nervurilor de rigidizare a plăcii cofrante special
concepută, astfel încât la asamblarea acestora pentru obţinerea de macropanouri
se elimină montarea suplimentară de moaze şi montanţi (pentru sporirea rigidităţii
cofrajului propriu-zis) (fig. II.9).

Fig. II.9: Panouri mari de suprafaţă (macropanouri), obţinute prin

asamblarea demontabilă a panourilor modulate cu structură
mixtă.

Avantajele utilizării panourilor mari de suprafaţă obţinute prin asamblarea

demontabilă a panourilor modulate sunt:
- se pot obţine diverse dimensiuni pentru suprafaţa de cofrare;
- cofrajul propriu-zis se asamblează şi demontează uşor, reducându-se astfel
consumul de manoperă;
- după terminarea lucrărilor, cofrajul propriu-zis se poate demonta, panourile
modulate din ansamblul acestuia putându-se utiliza la alcătuirea altor cofraje;
- în cazul degradării panourilor modulate, acestea pot fi înlocuite relativ uşor,
nefiind necesară scoaterea din uz a panoului preasamblat.

II.3.3. Elemente de susţinere sau sprijinire a cofrajului propriu-zis

Indiferent de modul de alcătuire, cofrajul propriu-zis reazemă pe elemente de

rezistenţă care preiau nemijlocit toate acţiunile la care acesta este supus, respectiv
care limitează în acelaşi timp deformaţiile cofrajului.
În funcţie de forma şi poziţia elementului care se execută (orizontală, oblică sau
verticală), elementele de susţinere sau sprijinire a cofrajului propriu-zis sunt alcătuite
în moduri diferite, respectiv au denumiri specifice.
II.3.2.1. Elemente de sprijinire a cofrajului propriu-zis dispus în plan vertical
Principala solicitare ce acţionează pe suprafaţa cofrajului propriu-zis, respectiv
care trebuie transmisă ansamblului elementelor de sprijinire este cea de împingere a
betonului proaspăt (presiunea). De asemenea, există şi situaţii când elementele de
sprijinire a cofrajului propriu-zis trebuie să preia şi încărcările generate de presiunea
vântului care se manifestă pe suprafaţa exterioară a structurii de cofrare (cazul
cofrajelor înalte pentru pereţi structurali care au suprafeţe mari), acestea trebuind a fi
corect alese şi dispuse la nivelul ansamblului.

A. Sprijinirea cofrajelor pentru pereţi structurali

În cazul pereţilor structurali, sistemul de sprijinire a cofrajului propriu-zis

înglobează elemente realizate din: profile metalice laminate uşoare, elemente
tubulare realizate din tablă îndoită, ţevi de oţel, rigle din lemn ecarisat, buloane şi
tiranţi din oţel etc.
Elementele de sprijinire sunt:
 moazele – sunt grinzi orizontale, pe care reazemă nemijlocit cofrajul propriu-
zis, ale cărui nervuri longitudinale sunt dispuse pe vertical (Fig. 7);

Fig. II.10: Sprijinirea panourilor de cofraj pentru pereţi structurali pe moaze.

1) panou modulat din lemn; 2) moază tubular; 2’) moază din profil laminat; 3) tirant oţel;
4) zăvor strângere; 5) plăcuţă de repartiţie (serveşte la rezemarea moazelor);
6) bolţ cu gaură de îmbinare; 7) pană de îmbinare.

 montanţii – sunt grinzi verticale pe care reazemă direct cofrajul propriu-zis,

ale cărui nervuri longitudinale sunt dispuse orizontal. Există situaţii când, din
condiţii de rezistenţă respectiv pentru limitarea deformaţiilor, se utilizează atât
moaze cât şi montanţi, unele rezemând pe celelalte, funcţie de poziţia
nervurilor cofrajului propriu-zis (Fig. 8);

 tiranţii – sunt elemente metalice supuse la întindere, care au rolul de a prelua

acţiunile orizontale de la moaze sau montanţi. Transmiterea solicitărilor de la
moaze sau montanţi la tiranţi, se face prin intermediul plăcuţelor de repartiţie
realizate din tablă de oţel. Tiranţii sunt realizaţi din tije filetate la ambele
capete sau pe toată lungimea (Fig. 9), sârme sau buloane. Sunt de 2 tipuri:
o tirant filetat - este alcătuit dintr-o tijă filetată şi două piuliţe fluture. Filetul
este de tip special cu pas mare, pentru a evita ancrasarea cu beton;
o tirant roluit - este alcătuit dintr-o tijă filetată prin roluire şi două piuliţe.
Piuliţele sunt prevăzute cu disc de rezemare şi două braţe pentru
 manevrare. La interior, piuliţele sunt prevăzute cu un şanţ care asigură
autocurăţirea profilului tirantului.

 şpraiţurile – sunt elemente supuse la solicitare axială de compresiune,

provenită din acţiunea orizontală transmisă de moaze sau montanţi.
Solicitarea de compresiune preluată de şpraiţuri este transmisă mai departe
terenului sau construcţiei pe care se sprijină (fig. II.13). Acest sistem de
sprijiniri se utilizează când tiranţarea cofrajului nu este posibilă;

Fig. II.11: Sprijinirea panourilor de cofraj pentru pereţi structurali, pe moaze şi montanţi:
1-panou metalic modulat; 2-moază tubulară; 3-montanţi metalici din profile laminate;
4-tirant oţel; 5-plăcuţă repartiţie (serveşte la rezemarea montanţilor); 6-zăvor;
7-bolţ cu gaură de îmbinare; 8-pană de îmbinare.

Fig. II.12: Tiranţi şi diferite tipuri de piuliţe

 Fig. II.13: Şpraiţuri.
a) reglabil; b) modular; c) fix; d) sprijinirea cofrajului cu şpraiţuri reglabile;
e) sprijinirea cofrajului care are o înălţime ≥3,00m cu şpraiţuri reglabile şi modulare;

B. Sprijinirea cofrajelor pentru stâlpi, bulbi şi rezalite

La cofrarea stâlpilor, bulbilor şi rezalitelor, elementele de sprijinire ale cofrajului

propriu-zis sunt caloţii şi chingile (fig. II.14 şi II.15), acestea îndeplinind acelaşi rol
ca şi moazele în cazul cofrajelor pentru pereţi.
 Caloţii – sunt elemente ce intră în componenţa structurilor de cofrare pentru
stâlpi, cu rol de sprijinire a cofrajul propriu-zis pe toate laturile elementului de
construcţie, respectiv alcătuind contururi închise.
La sistemele clasice de cofrare a stâlpilor, caloţii sunt alcătuiţi din:
o rigle de lemn solidarizate cu tiranţi din sârmă de oţel (sistem vechi);
o elemente metalice tubulare solidarizate cu tiranţi din oţel beton;
o perechi de vincluri metalice care prin solidarizare alcătuiesc contururi
închise cu dimensiuni variabile (caloţi cu cursor);
o elemente metalice triunghiulare care prin solidarizare alcătuiesc
contururi închise cu dimensiuni variabile (caloţi triunghiulari);

Notă : există sisteme moderne de cofrare pentru stâlpi, la care structura panourilor
(modulate) este special alcătuită, astfel încât nervurile de rigidizare ale plăcii cofrante
pot juca şi rol de element de calot.

 Chingile – sunt elemente de rezemare a cofrajelor propriu-zise pentru bulbi şi

rezalite, asemănătoare cu caloţii, dar fără să alcătuiască contururi închise.
La sistemele clasice de cofrare a bulbilor şi rezalitelor, chingile sunt alcătuite
din:
- elemente din platbandă de oţel solidarizate cu şuruburi;
- elemente metalice tubulare solidarizate cu eclise şi şuruburi.
 Fig. II.14: Tipuri de caloţi şi chingi utilizate la cofrarea stâlpilor.
a) calot cu cursor; b) caloţi cu tirant; c) chingă din platbandă; d) calot triunghiular.
1-calot; 2-cursor; 3-pană;4-panou modulat; 5-calot metalic tubular; 6-tirant; 7-plăcuţă de rezemare;
8-zăvor; 9-chingă din platbandă; 10-calot triunghiular; 11-bolţ cu pană; 12-pană.

Fig. II.15: Tehnologia de realizare a subansamblurilor de cofrare pentru stâlpi,

utilizând panouri modulate cu placa cofrantă din placaj
multistrat (categoria TEGO) şi caloţi metalici triunghiulari.
 Fig. II.16: Sprijiniri pentru cofraje la colţuri, rezalite şi bulbi:
a) – la colţuri interioare; b) – la colţuri exterioare; c) la bulbi.
1-panou de cofraj din placaj; 2-moaze tubulare; 3-eclise de colţ;
4-şuruburi; 5-chingă; 6-dulap de completare; 7-şurub de articulaţie.

II.3.2.2. Elemente de sprijinire a cofrajului propriu-zis dispus în plan orizontal sau

înclinat
Ansamblul elementelor de susţinere a cofrajului propriu-zis pentru plăci, dale şi
grinzi este solicitat predominant la acţiuni gravitaţionale. Susţinerile acestor cofraje
sunt alcătuite din grinzi metalice extensibile sau din lemn (cu zăbrele / inimă plină),
dispuse în plan orizontal sau înclinat şi eşafodaj (realizat în general din elemente
metalice tubulare).
Elementele componente ale susţinerilor sunt:
a) Grinzile – au rolul de a susţine cofrajul propriu-zis, respectiv de a
transmite eşafodajului pe care sprijină toate încărcările preluate de la acesta. În
general sunt dispuse după o singură direcţie a planului, iar în cazuri mai rare pot fi
orientate şi după două direcţii.
  Grinzile metalice extensibile (curent folosite în sistemele clasice), prezintă
următoarele avantaje (fig. II.17):
 se pot utiliza la deschideri şi încărcări de mărimi diferite;
 sunt uşor de maipulat;
 simplu de montat şi demontat;
 au un număr de refolosiri ridicat.

Fig. II.17: Grindă extensibilă.

1-piesă de sprijin; 2-tronson principal; 3-tronson de prelungire; 4-piuliţă de întindere.

 Grinzile din lemn (cu zăbrele sau inimă plină), sunt utilizate tot mai des în
ultima perioadă, graţie flexibilităţii mari a sistemelor de cofrare pentru planşee
din componenţa cărora fac parte, produse de lideri mondiali ai domeniului
precum PERI, DOKA, MEVA, etc. Aceste tipuri de grinzi, fabricate într-o gamă
mare de tipodimensiuni, prezintă avantajul obţinerii unor bune capacităţi
secţionale raportate la greutăţile proprii reduse (fig. II.18).

Fig. II.18: Grinzi din lemn:

a) cu zăbrele; b) cu inima plină; c) compozită (cu inimă plină şi întărită cu inserţii metalice.

b) Eşafodajul – reprezintă o structură spaţială având rolul de a prelua de

la grinzile de rezemare toate solicitările, şi de a le transmite terenului sau construcţiei
pe care este asamblat, asigurând totodată stabilitatea întregului ansamblu al
cofrajului. În cazul elementelor de construcţie de formă curbă (arce, plăci curbe, etc.),
eşafodajul se numeşte cintru.
Elementele componente ale eşafodajului sunt :
 popii (fig. II.19) – sunt elemente verticale pe care reazemă direct grinzile.
Popii de inventar sunt extensibili, putând fi utilizaţi pentru înălţimi diferite ale
eşafodajului. De asemenea, au moduri de alcătuire şi capacităţi de încărcare
axială diferite. Pentru încărcări axiale mari şi foarte mari, elementele verticale
ale eşafodajului sunt alcătuite sub forma unor structuri spaţiale tip turn
(eşafodaje distincte);
 Fig. II.19: Elemente de susţinere verticale:
1-PE 3100 R; 2-PE 5100 R; 3-PES 3100 R;
4-PES 5100 R; 5–PU 1200 R; 6-PU 3100 R; 7- Eşafodaj PERI tip ST100.

 longrinele – sunt bare orizontale, realizate de obicei din ţevi de oţel. Au rolul
de aliniere şi contravântuire a popilor dispuşi pe acelaşi şir. Longrinele se
fixează demontabil atât la partea superioară cât şi la partea inferioară a
popilor, purtând denumirea de longrine superioare sau inferioare;
 contravântuirile - sunt elemente de rigidizare care se montează după două
direcţii ortogonale, în vederea asigurării stabilităţii întregului ansamblu al
cofrajului. Se realizează de obicei din ţevi de oţel sau tije din oţel cu
dispozitive de tensionare (fig. II.20).

Notă : eşafodajele din lemn se alcătuiesc în principiu cu aceleaşi tipuri de elemente

prezentate anterior, realizate însă din cherestea şi bile. Se utilizează foarte rar, şi se
încadrează în categoria cofrajelor dulghereşti, cu toate dezavantajele ce decurg din
acestea.

II.3.3. Elemente auxiliare ale cofrajelor

Pentru definitivarea ansamblului cofrajului (vertical sau orizontal), sunt necesare

o serie de elemente şi piese de completare şi asamblare. Acestea sunt :
 dulapii sau scândurile de aliniere – se aşează la baza panourilor de cofraj
montate vertical, sau înclinat. Dulapii sau scândurile de aliniere, servesc la
alinierea panourilor (pe linia de trasare), asigurarea etanşeităţii la baza
cofrajului, respectiv asigurarea unei decofrări uşoare (fig. II.23);
 distanţierii – sunt piese tubulare din PVC prevăzute la extremităţi cu
elemente tronconice din acelaşi material, necesare măririi suprafeţei de
contact dintre distanţier şi placa cofrantă a panoului (fig. II.20). Distanţierii
îndeplinesc funcţiile:
o limitează apropierea panourilor de cofraj dispuse pe feţele opuse ale
elementului de beton, în momentul tensionării tiranţilor;
o asigură grosimea proiectată a elementului turnat;
o permit recuperarea tiranţilor, împiedicând contactul acestora cu betonul;
 Fig. II.20: Alte elementele auxiliare de solidarizare, asamblare şi montaj
a ansamblului cofrajului.
a) prindere panouri cu clemă din oţel rotund Φ18; b) prindere panouri cu clemă din oţel lat cu şurub;
c) distanţier din PVC; d) conuri din PVC; e) colier dublu articulat; f) colier cu şurub articulat;
g) contravântuire; h) prindere tirant cu zăvor; 1-clemă oţel rotund Φ18; 2-pană din lemn tare;
3-ramele panoului; 4-rigidizare panou;5-menghină;6-şurub; 7-colier; 8-articulaţie; 9-bară vertical;
10-bară orizontală sau înclinată;11-şurub de articulaţie; 12- tirant.

 Clemele şi cleştii – sunt piese metalice, având rolul de a solidariza între ele
nervurile vecine ale panourilor modulate de cofraj (fig. II.20 a, b, II.21 şi II.22).
 eclisele – sunt piese metalice de îmbinare a moazelor şi montanţilor. Pot avea
formă liniară sau cotită (fig. II.16);
 plăcuţele de repartiţie – au rolul de a prelua acţiunile de la moaze şi
montanţi, respectiv de a le transmite pieselor de blocare a tiranţilor;
 conurile de capăt – sunt piesele tronconice de la extremităţile distanţierilor,
fiind parte integrantă din aceştia. Sunt elementele recuperabile (fig. II.20 d);
 zăvoarele şi piuliţele de strângere – au rolul de a bloca tiranţii după punerea
lor sub tensiune. Acestea se reazemă pe plăcuţele de repartiţie (fig. II.12 şi
II.20 h);

Fig. II.21: Cleme şi cleşti.

 Fig. II.22: Solidarizarea panourilor cu cleme şi cleşti.

 bridele şi colierele – sunt piese metalice care se utilizează la asamblarea

componentelor eşafodajului (popi, contravântuiri, longrine) (fig. II.20 e, f);
 tensorii – sunt elemente liniare solicitate axial, având rolul de a permite
verticalizarea ansamblului cofrajelor de pereţi şi stâlpi, respectiv de a asigura
stabilitatea cofrajului. Se fixează cu unul dintre capete la nivelul moazelor,
respectiv cu cel opus la nivelul tălpii de fixare, pe suprafaţa suport. Tensorii au
lungime variabilă, şi pot fi utilizaţi pe post de şpraiţ numai dacă sunt verificaţi
prin calcul (fig. II.23);
 bolţurile metalice cu pene – sunt piese care permit îmbinarea demontabilă a
două piese alăturate;
 menghinele – sunt piese metalice care servesc la solidarizarea, între ele, a
moazelor sau montanţilor cu nervurile principale ale cofrajului propriu-zis (fig.
II.20 b);
 platforme de lucru – se montează de regulă pe moaze sau montanţi la
nivelul de lucru, în scopul permiterii accesului muncitorilor pentru betonare (fig.
II.23);
 şipci – elemente profilate pentru crearea de muchii teşite, sau şanţuri pentru
instalaţii (electrice) în elementul care se betonează.

Fig. II.23: Tensori reglabili montaţi pe structura cofrajului unui perete.

1-cofraj; 2-element de beton; 3-moază; 4-tirant; 5–tensor; 6-talpa de rezemare a tensorului;
7- dulap de aliniere; 8-plăcuţă de rezemare; 9-platformă de lucru.
 II.4. SISTEME DE COFRARE
Reprezintă ansambluri special alcătuite pentru cofrarea diferitelor categorii de
elemente structurale, realizate din beton simplu sau beton armat monolit.

II.4.1. Cofrarea fundaţiilor

II.4.1.1. Cofrarea fundaţiilor din beton simplu utilizând panouri din lemn
Principalele operaţiuni efectuate pentru executarea fundaţiilor din beton simplu,
utilizând panouri modulate având placa cofrantă din placaj multistrat(fig. II.24-a), sau
cu panouri dulghereşti (fig. II.24-b) sunt:
 trasarea săpăturii;
 executarea săpăturii la cota din proiect;
 trasarea conturului fundaţiilor;
 baterea montanţilor (2) la poziţiile specificate în proiectul tehnologic;
 baterea ţăruşilor (1) la poziţiile specificate în proiectul tehnologic (dacă sunt
prevăzuţi);
 aşezarea panourilor de cofraj – din cherestea (8) / – cu placa cofrantă din placaj
(9), de-a lungul trasajelor efectuate;
 verticalizarea panourilor de cofraj (8)/(9);
 prinderea tiranţilor (11) executaţi din sârmă de oţel răsucită în 2÷3 fire de
montanţi (2);
Notă: tiranţii pentru strângerea cofrajului fundaţiilor la partea superioară, se pot realiza şi din bare de
oţel beton tip OB 37 filetate la capete, sprijinirea acestora pe montanţi realizându-se prin intermediul
unor plăcuţe de repartiţie. În acest caz la partea superioară a montanţilor se practică nişte găuri de
trecere a tiranţilor (sau se utilizează câte doi montanţi alăturaţi, tirantul trecând printre aceştia).

Fig. II.24: Cofrarea fundaţiilor din beton simplu cu ajutorul panourilor din lemn.
a) cu panouri modulate; b) cu panouri dulghereşti.
1-ţăruş; 2-montant ; 3-şpraiţ; 4-scoabe;5-dulap; 6-grindă; 7-pane; 8-panou cofraj dulgheresc;
9- panou cofraj cu placa cofrantă din placaj (categoria TEGO); 10-distanţier; 11-tirant.

 introducerea distanţierilor (10) şi strângerea tiranţilor (11) (prin răsucirea sârmelor

sau filetarea piuliţelor) pentru asigurarea rezemării panourilor (8)/(9) pe distanţieri;
 montarea şpraiţurilor (3) respectiv prinderea acestora cu scoabe de ţăruşi (1) şi
montanţi (2). În situaţia în care sprijinirea se face în malul săpăturii (a se vedea
figura II.24-b), înainte de montarea şpraiţurilor se dispun în lungul cofrajului la
partea inferioară a montanţilor grinzile (6), care se blochează prin intermediul
unor bucăţi de grindă ce sprijină pe masivul de pământ prin dulapi (7).

Notă: în situaţia în care cofrajul depăşeşte înălţimea fundaţiei, pe placa cofrantă a panourilor laterale
se marchează nivelul betonului cu vopsea, cuie sau şipci pentru ghidarea dreptarului.

1
 II.4.1.2. Cofrarea fundaţiilor din beton simplu utilizând sisteme PERI
Principalele operaţiuni efectuate pentru executarea fundaţiilor din beton simplu,
utilizând panourile modulate ale sistemului german PERI TRIO sunt:
 trasarea săpăturii;
 executarea săpăturii la cota din proiect;
 trasarea conturului fundaţiilor, respectiv montarea dulapilor de bază (vezi Nota *);
Notă (*): la executarea părţilor din beton simplu ale diferitelor sisteme de fundare, trasajul conturului
elementelor din beton simplu se poate materializa pe fundul săpăturilor prin intermediul dulapilor fixaţi
la poziţie şi la cota specificată de proiect, cu ajutorul unor cupoane de oţel – beton bătute în teren.

Fig. II.25: Stabilizarea cofrajului pentru fundaţii cu ajutorul riglelor sau dulapilor din
lemn, fixaţi în malul săpăturii cu ţăruşi iar la nivelul panourilor montate cu ajutorul
cleştilor BFD.
 marcarea poziţiilor de aşezare a benzilor metalice perforate (cu rol de împiedicare
a deplasării panourilor la partea inferioară sub efectul împingerii betonului) la
nivelul dulapilor fixaţi pe conturul trasajului, conform proiectului tehnologic;
 poziţionarea benzilor metalice perforate pe marcajele executate, respectiv fixarea
provizorie a acestora (cu cuie);
 montarea tensorilor în poziţiile prevăzute la nivelul panourilor de cofraj, care
urmează a se monta pe una din laturile fundaţiei (continue), în vederea asigurării
stabilităţii şi verticalităţii ansamblului de cofrare;
 aşezarea panourilor modulate de cofraj pe dulapii poziţionaţi de-a lungul trasajului
(peste benzile perforate), pe una din laturile fundaţiei (continue), procedându-se
totodată şi la fixarea plăcilor de bază montate la extremitatea tensorilor la nivelul
fundului săpăturii;
 verticalizarea panourilor de cofraj montate prin reglarea lungimii tensorilor;
Notă: în situaţiile în care înălţimea malurilor săpăturii este relativ apropiată de poziţia cofrajului pentru
fundaţii, stabilitatea panourilor montate în plan vertical poate fi asigurată şi prin intermediul unor
elemente din lemn ecarisat fixate în malul săpăturii prin ţăruşi bătuţi, respectiv de cofraj cu cleşti BFD
(fig. II.25).

 solidarizarea panourilor între ele, cu ajutorul cleştilor BFD;

 blocarea panourilor la nivelul dulapilor de bază cu ajutorul unor ţăruşi bătuţi în
fundul săpăturii, tangent la rama inferioară a panourilor montate;
 aşezarea panourilor modulate de cofraj pe latura opusă a fundaţiei (continue) pe
dulapii poziţionaţi de-a lungul trasajului, din aproape în aproape, stabilitatea
ansamblului montat fiind asigurată prin blocarea panourilor la nivelul dulapilor de
bază, respectiv prin montarea distanţierilor la marginea superioară a acestora;
Notă (**): distanţierii sunt confecţionaţi din bucăţi de scândură sau dulapi, fixarea acestora de
marginea superioară a panourilor făcându-se cu ajutorul cleştilor BFD (prinderile fiind similare ca cele
folosite la stabilizarea cofrajului cu ajutorul elementelor din lemn fixate în malul săpăturii).
 Fig. II.26: Întinderea benzilor perforate de la baza cofrajului, prin intermediul
dispozitivelor speciale. (Se distinge aşezarea panourilor de cofraj sistem TRIO pe dulapii de
bază.)

Fig. II.27: Cofrarea fundaţiilor izolate cu sistemul de PERI Trio.

(Se observă modul de fixare al panourilor ortogonale cu ajutorul ecliselor de capăt. Tiranţarea
cofrajului a fost realizată cu bare trecute peste panouri, fixate prin intermediul blocajelor AH–2.
Deplasările bazei cofrajului au fost blocate în mod clasic cu ajutorul elementelor din lemn
ecarisat sprijinite în malul săpăturii.)
 solidarizarea panourilor între ele, cu ajutorul cleştilor BFD;
 montarea tiranţilor din oţel la partea superioara a cofrajului în locaţiile prevăzute
de proiect, fixarea acestora de marginea panourilor realizându-se prin intermediul
blocajelor şi a piuliţelor articulate;
 fixarea la partea inferioară a panourilor montate în locaţiile indicate de proiect a
dispozitivelor pentru întinderea benzilor metalice perforate;
 ajustarea poziţiei benzilor perforate (trecute pe sub cofraj) prin ciocănire,
respectiv fixarea acestora în dispozitivele de întindere;
 strângerea corespunzătoare din aproape în aproape a piuliţelor pentru
tensionarea tiranţilor, respectiv întinderea benzilor perforate (fig. II.26).

În cazul fundaţiilor izolate cu înălţime relativ redusă (≈1.20m), stabilizarea

cofrajului este asigurată prin începerea montajului acestuia dintr-o zonă de colţ,
utilizând pentru solidarizarea panourilor funcţie de situaţie cleşti BFD sau eclise de
capăt (caz în care se poate renunţa la tensori) (fig. II.27).

II.4.1.3. Cofrarea fundaţiilor din beton armat utilizând sisteme PERI

Fig. II.28: Cofrarea fundaţiilor din beton armat cu sistemul Trio PERI.

Principalele operaţiuni efectuate pentru executarea fundaţiilor din beton armat

(fig. II.28), utilizând panourile modulate ale sistemului german PERI Trio sunt:
 trasarea săpăturii;
 executarea săpăturii la cota din proiect;
 executarea stratului de beton de egalizare pe fundul săpăturii, la cota prevăzuta
de proiect;

Notă: pentru a se preîntâmpina drenajul apei din masa betonului, înainte de realizarea stratului de
beton de egalizare, pe fundul săpăturii se aşează o folie PVC.

 trasarea conturului fundaţiilor pe suprafaţa betonului de egalizare;

 marcarea poziţiilor de aşezare a benzilor metalice perforate (cu rol de împiedicare
a deplasării panourilor la partea inferioară sub efectul împingerii betonului) la
nivelul betonului de egalizare, conform proiectului tehnologic;
 poziţionarea benzilor metalice perforate pe marcajele executate, respectiv fixarea
provizorie a acestora (cu cuie);
 montarea tensorilor în poziţiile prevăzute la nivelul panourilor de cofraj, care
urmează a se monta pe una din laturile fundaţiei (continue), în vederea asigurării
stabilităţii şi verticalităţii ansamblului de cofrare;
 aşezarea panourilor modulate de cofraj de-a lungul trasajului (peste benzile
perforate), pe una din laturile fundaţiei (continue), procedându-se totodată şi la
fixarea plăcilor de bază montate la extremitatea tensorilor la nivelul fundului
săpăturii;
 verticalizarea panourilor de cofraj montate prin reglarea lungimii tensorilor;
Notă: în situaţia în care este posibil, stabilizarea panourilor de pe prima latură a fundaţiei se poate
realiza cu elemente din lemn ecarisat fixate în malul săpăturii prin ţăruşi bătuţi, respectiv de cofraj cu
cleşti BFD (vezi fig. II.25).

 solidarizarea panourilor între ele, cu ajutorul cleştilor BFD;

 montarea carcasei de armătură în corpul fundaţiei, avându-se grija să se dispună
pe feţele laterale şi pe cea inferioară distanţieri cu rol de asigurare a grosimii
stratului de acoperire cu beton a armăturilor;
 curăţarea spaţiului de la interiorul cofrajului de eventualele impurităţi produse în
timpul operaţiei de armare;
 aşezarea panourilor modulate de cofraj pe latura opusă a fundaţiei (continue) de-
a lungul trasajului, din aproape în aproape, acestea sprijinindu-se de carcasa de
armătură, respectiv fiind asigurate la partea superioară cu ajutorul distanţierilor (a
se vedea Nota **);

 solidarizarea panourilor între ele, cu ajutorul cleştilor BFD;

 montarea tiranţilor din oţel la partea superioara a cofrajului în locaţiile prevăzute
de proiect, fixarea acestora de marginea panourilor realizându-se prin intermediul
blocajelor AH–2 şi a piuliţelor articulate;
 fixarea la partea inferioară a panourilor montate în locaţiile indicate de proiect a
dispozitivelor pentru întinderea benzilor metalice perforate;
 ajustarea poziţiei benzilor perforate (trecute pe sub cofraj) prin ciocănire,
respectiv fixarea acestora în dispozitivele de întindere;
 strângerea corespunzătoare din aproape în aproape a piuliţelor pentru
tensionarea tiranţilor, respectiv întinderea benzilor perforate (vezi fig. II.26).

Notă: în situaţia în care cofrajul depăşeşte înălţimea fundaţiei, pe placa cofrantă a panourilor laterale
se marchează nivelul betonului cu cretă, sau prin şipci bătute în cuie pentru ghidarea dreptarului.

II.4.2. Cofrarea stâlpilor din beton armat

II.4.2.1. Cofrarea stâlpilor din beton armat utilizând sistemul CMS

Principalele operaţiuni efectuate pentru executarea stâlpilor din beton armat,

utilizând sistemul metalic CMS (fig. II.29) sunt:
 curăţarea suprafeţei mustăţilor de armătură ieşite din suprafaţa suport (dacă
situaţia impune);
 nivelarea (dacă este necesar) şi curăţarea suprafeţei suport;
 trasarea stâlpului pe suprafaţa suport;
 montarea armăturii (de regulă carcasă preasamblată cu ajutorul macaralei);
 montarea caloţilor de bază (prevăzuţi cu bolţuri la nivelul feţei superioare) pe
conturul trasajul şi solidarizarea acestora pe suprafaţa suport;
 montarea primului rând de panouri pe caloţii de bază (tip P2), cu excepţia unui
astfel de panou la nivelul unei feţe a stâlpului;
 montarea primului rând de caloţi intermediari (prevăzuţi cu bolţuri la nivelul
ambelor feţe);
 montarea celui de-al doilea rând de panouri pe caloţii intermediari (tip P1);
 montarea celui de-al doilea rând de caloţi intermediari;
 montarea tălpilor de sprijinire a tensorilor pe suprafaţa suport, respectiv a
tensorilor inferiori S 1, pe două direcţii ortogonale ale cofrajului;
 montarea alternativă a panourilor de cofraj P1 (şi P2 când se ating cotele de
pozare a pâlniilor de turnare) şi a caloţilor intermediari;
 montarea ultimului rând de panouri P1 sau P2 şi a ultimului rând de caloţi
intermediari, respectiv a tensorilor superiori S2, pe cele două direcţii ortogonale
ale cofrajului;
 ajustarea verticalităţii cofrajului, prin reglarea lungimii tensorilor;
 montarea panourilor de completare P3 şi P4 (ultimele), respectiv a caloţilor de
capăt (prevăzuţi cu bolţuri la nivelul feţei inferioare);
 curăţarea spaţiului de la interiorul cofrajului pe fereastra de vizitare de la bază
(lăsată liberă prin evitarea montării unui panou P2 peste caloţii de bază);
 închiderea ferestrei de vizitare de la baza cofrajului prin montarea a două panouri
P4 şi a unui panou P3 suprapuse (fixate cu cleme şi şuruburi). Aceeaşi procedură
se repetă şi pentru obturarea ferestrelor intermediare de turnare (unde au fost
montate pâlniile de turnare).
Notă: panourile de cofraj ale setului au lăţimea de 500 (mm), fiind realizate în patru variante (ca
înălţime) : P1 – 500x1190 (mm) ; P2 – 500x590 (mm) ; P3 – 500x290 (mm) ; P4 – 500x100 (mm).
Panourile au faţa cofrantă realizată din tablă de oţel de 2 (mm) grosime, iar structura portantă din
platbandă de oţel cu secţiunea de 50x5 (mm). La nivelul marginii superioare şi inferioare (cu lungimea
de 500 mm) sunt prevăzute găuri cu diametrul Ø14 (mm) echidistanţate la 50 (mm). Caloţii sistemului
de cofrare (de bază, intermediari şi de capăt) sunt realizaţi din platbandă de oţel cu secţiunea de 50x5
(mm), fiind prevăzuţi pe feţele corespunzătoare cu bolţuri Ø12 (mm) echidistanţate la 50 (mm). Pentru
acoperirea unei game variate de secţiuni de stâlp, caloţii se realizează la lungimile de 750 (mm),
respectiv 1250 (mm).

Notă: asigurarea panourilor de cofraj la nivelul caloţilor intermediari se realizează prin intermediul
clemelor (CL1), respectiv la nivelul caloţilor de bază şi capăt cu ajutorul clemelor (CL 2). De asemenea,
fixarea marginilor verticale comune ale panourilor coplanare se face cu ajutorul cleştilor (K).

Fig. II.29: Cofrarea

stâlpilor din beton
armat cu sistemul CMS.
a), b) ,c) – faze de montaj (I,
II şi III);
d) – detaliu de prindere
a panourilor cu cleşti;
e) - faze de montaj IV, V şi VI;
f) – detaliu de prindere
a panourilor cu clemă;
g) – fazele de montaj VII,
VIII, IX şi X ; P – panouri
tipizate; C – caloţi ; S –
tensori;
ST – placa de bază pentru
fixarea tensorilor ; U – cleme.

II.4.2.2. Cofrarea stâlpilor din beton armat utilizând sisteme PERI

Principalele operaţiuni efectuate pentru executarea stâlpilor din beton armat cu

înălţimi de maxim 3.00 (m), utilizând sistemul TRIO al firmei germane PERI sunt:
 curăţarea suprafeţei mustăţilor de armătură ieşite din suprafaţa suport (dacă
situaţia impune);
 nivelarea (dacă este necesar) şi curăţarea suprafeţei suport;
 trasarea stâlpului pe suprafaţa suport;
 fixarea blocajelor de scândură la nivelul suprafeţei suport, în exteriorul fiecărei
laturi a stâlpului şi la 12 (cm) distanţă faţă de conturul trasajului;
 preasamblarea în formă de vinclu a două panouri TRS 270x90 (funcţie de
dimensiunile secţiunii transversale a stâlpului) cu ajutorul buloanelor şi al piuliţelor
articulate, la nivelul intersecţiei acestora fixându-se profilele de colţ din PVC.
Operaţia se realizează în poziţie orizontală pe două capre;
 dacă este necesar, pe plăcile cofrante ale celor două panouri se trasează cu
cretă nivelul de oprire a betonarii stâlpului, după care acestea se gresează fin cu
decofrol (prin pulverizare);
 fixarea platformei de betonare la nivelul marginii superioare a ansamblului format;
 ridicarea în poziţie verticală a ansamblului format cu macaraua, după care acesta
este adus şi aşezat pe două din laturile trasajului astfel încât marginile inferioare
ale panourilor să atingă blocajele de scândură fixate pe suprafaţa suport ;
 ansamblul fiind asigurat în macara, la nivelul celor două panouri montate după
direcţii ortogonale se fixează sistemele de tensori având rol de verticalizare şi
stabilizare a cofrajului;
 se fixează plăcile de bază ale sistemelor de tensori de suprafaţa suport cu
ajutorul diblurilor CONEXPAND (fig. II.30), după care se procedează la
verticalizarea şi stabilizarea ansamblului montat, prin filetarea corpului central al
tensorilor;

Fig. II.30: Fixarea plăcilor de bază

ale sistemelor de tensori pe
suprafaţa suport, cu ajutorul
diblurilor CONEXPAND sau al
şuruburilor speciale pentru beton.

 montarea carcasei de armătură a stâlpului cu ajutorul macaralei;

 curăţarea spaţiului de la baza cofrajului de eventualele impurităţi rezultate de pe
urma montajului armăturii;
 formarea vinclului de închidere a cofrajului prin preasamblarea (în poziţie
orizontală) a încă două panouri TRS 270x 90, după procedura indicată;
 gresarea plăcilor cofrante cu decofrol, după care ansamblul nou format este
ridicat cu macaraua şi adus la poziţie aşezându-se pe celelalte două laturi ale
trasajului, astfel încât marginile inferioare ale panourilor să atingă blocajele de
scândură fixate pe suprafaţa suport. De asemenea, în timpul montajului se
procedează şi la fixarea celorlalte două profile de colţ din PVC (cu rol de teşire a
muchiilor verticale);
 solidarizarea celor două ansambluri de panouri (în formă de vinclu) montate cu
ajutorul buloanelor şi al piuliţelor articulate (fig. II.31).
 Fig. II.31: Fixarea panourilor TRS din ansamblul cofrajului de stâlp, cu
ajutorul buloanelor şi al piuliţelor articulate.

Dacă înălţimea cofrajului pentru execuţia stâlpului depăşeşte 3.00 (m), atunci se
procedează:
 curăţarea suprafeţei mustăţilor de armătură ieşite din suprafaţa suport (dacă
situaţia impune);
 nivelarea (dacă este necesar) şi curăţarea suprafeţei suport ;
 trasarea stâlpului pe suprafaţa suport;
 fixarea blocajelor de scândură la nivelul suprafeţei suport, în exteriorul fiecărei
laturi a stâlpului şi la 12 (cm) distanţă faţă de conturul trasajului;
 preasamblarea în formă de vinclu a perechilor de panouri necesare alcătuirii
întregului cofraj pe două dintre laturile ortogonale ale stâlpului (funcţie de
dimensiunile secţiunii transversale) cu ajutorul buloanelor şi al piuliţelor articulate,
după care acestea se solidarizează între ele prin intermediul cleştilor BFD. Se are
în vedere ca la nivelul intersecţiei panourilor situate pe cele două feţe ortogonale
să se fixeze profilele de colţ din PVC. Operaţia se realizează în poziţie orizontală
pe capre;
 dacă este necesar, pe plăcile cofrante ale celor două panouri se trasează cu
cretă nivelul de oprire a betonarii stâlpului, după care acestea se gresează cu
decofrol;
 fixarea platformei de betonare la nivelul marginii superioare a ansamblului format;
 ridicarea în poziţie verticală a ansamblului format cu macaraua, după care acesta
este adus şi aşezat pe două din laturile trasajului astfel încât marginile inferioare
ale panourilor să atingă blocajele de scândură fixate pe suprafaţa suport;
 ansamblul fiind asigurat în macara, la nivelul celor două feţe ortogonale se
fixează sistemele de tensori având rol de verticalizare şi stabilizare a cofrajului.
Pentru fixarea capetelor superioare ale tensorilor, muncitorii urcă cu scara pe
cofraj;
 se fixează plăcile de bază ale sistemelor de tensori de suprafaţa suport cu
ajutorul diblurilor CONEXPAND (vezi fig. II.30), după care se procedează la
verticalizarea şi stabilizarea ansamblului montat, prin filetarea corpului central al
tensorilor;
 montarea carcasei de armătură a stâlpului cu ajutorul macaralei;
 curăţarea spaţiului de la baza cofrajului de eventualele impurităţi rezultate;
 formarea vinclului de închidere a cofrajului pe primul nivel de panouri (H = 2.70m)
prin preasamblarea (la orizontală) a două panouri TRS 270x 90, după procedura
indicată;
 gresarea plăcilor cofrante cu decofrol, după care ansamblul nou format este
ridicat cu macaraua şi adus la poziţie aşezându-se pe celelalte două laturi ale
trasajului, astfel încât marginile inferioare ale panourilor să atingă blocajele de
scândură fixate pe suprafaţa suport. De asemenea, în timpul montajului se
procedează şi la fixarea celorlalte două profile de colţ din PVC (cu rol de teşire a
muchiilor verticale);
 solidarizarea ansamblurilor de panouri (în formă de vinclu) montate pe primul
nivel de pe înălţimea cofrajului cu ajutorul buloanelor şi al piuliţelor articulate;
 fixarea la partea superioară a primului nivel de panouri din structura cofrajului şi în
dreptul secţiunii libere a stâlpului, a două console TRG 80 pentru realizarea
podinii necesare betonării primilor 2.70 (m) de pe înălţimea elementului;

Notă: în paralel se procedează la preasamblarea restului de ansambluri de cofrare tip vinclu

(utilizându-se panourile indicate de proiect), pentru închiderea cofrajului de stâlp. Acestea se
gresează şi se pregătesc pentru montaj.

 de pe platforma situată la partea superioară a primului nivel de panouri, se

procedează la turnarea şi compactarea corespunzătoare a betonului pe primii
2.70 (m) de pe înălţimea stâlpului;
 montarea cu macaraua a următorului ansamblu de cofrare tip vinclu deasupra
porţiunii deja betonate, în vederea închiderii complete a următorului nivel de
panouri. Acestea se solidarizează între ele cu ajutorul buloanelor şi al piuliţelor
articulate, avându-se grijă ca la efectuarea montajului să se introducă şi profilele
PVC corespunzătoare. Solidarizarea pe verticală a nivelurilor de panouri se
realizează cu cleşti BFD;
 betonarea celui de-al doilea nivel al stâlpului se realizează de pe platforma
montată la partea superioara a cofrajului (dacă acesta este ultimul) sau de pe
platforma intermediară care se ridică pe structura cofrajului;
 procedura continuă până la betonarea completă a stâlpului (fig. II.32).
Fig. II.32:
Structuri de
cofrare etajate
pentru
realizarea unor
stâlpi din beton
armat monolit cu
sistemul de
cofraj PERI Trio.
 Fig. II.33: Sisteme MEVA de cofraje pentru stâlpi:
a) sistemul CaroFalt pentru stâlpi dreptunghiulari (1-panou de cofraj; 2-caloţi de bază din oţel; 3-
platformă de lucru; 4-schelă suport; 5-suport suspendat unghiular; 6-balustradă frontală; 7-scară; 8-
element de fixare scară; 9-cuşcă de protecţie.) b) sistemul Circo pentru stâlpi circulari (1-panou
circular; 2-platformă; 3-schelă; 4-balustradă; 5-şpraiţ; 6-balustradă pliabilă; 7-trapă acces; 8-podină.)

II.4.3. Cofrarea pereţilor structurali din beton armat

Pereţii din beton armat fiind elemente verticale de suprafaţă, necesită o

cantitate mare de cofraj şi implicit un consum ridicat de manoperă şi materiale.
Pentru reducerea maximă a acestora din urmă, au fost concepute mai multe sisteme
de cofrare în funcţie de specificul diferitelor tipuri de construcţii. Alegerea sistemului
de cofrare necesar, se realizează numai în baza unei analize tehnico-economice
eficiente.

II.4.3.1. Cofrarea pereţilor din beton armat cu panouri mari, preasamblate

Se utilizează în mod curent la executarea pereţilor structurali din beton armat

monolit atât la construcţii civile cât şi la cele industriale. Dat fiind greutatea mare a
acestora, manipularea se realizează numai cu macarale. Consumul de manoperă
este redus, dar odată preasamblat panoul nu poate oferi decât o singură
tipodimensiune de perete structural.
Aceste tipuri de panouri se preasamblează în general în ateliere specializate,
excepţie făcând sistemele produse de firmele consacrate PERI, DOKA, etc., care
prin modul de alcătuire al panourilor modulate, permit formarea de panouri mari
preasamblate şi în condiţii de şantier.
 Fig. II.34: Cofraj cu panouri mari preasamblate.
a) placă cofrantă; b) montanţi;
c) moază.
1-panou mare de cofraj; 2-tălpile de aliniere şi decofrare; 3-tensor; 4-platforma de lucru; 5-plăcuțdăe repartiţie; 6-tirant; 7-dista

Principalele operaţiuni tehnologice de cofrare a pereţilor structurali folosind

panouri mari preasamblate (fig. II.34) sunt:
 montarea pasarelei din grinzi metalice, a podinii de lucru şi a balustradei pe
elementele nivelului inferior;
 curăţarea pojghiţei de lapte de ciment sau de beton întărit de pe mustăţile de
armătură ieşite din suprafaţa suport, prin frecare cu peria de sârmă (dacă este
necesar);
 curăţarea suprafeţei suport de impurităţi şi peliculă de lapte de ciment (pe zona
de trasare a pereţilor structurali);
 trasarea axelor pereţilor structurali şi a conturului acestora;
 montarea de-a lungul trasajului peretelui a tălpilor de aliniere şi decofrare, care se
fixează corespunzător;
 aducerea cu macaraua şi rezemarea panoului exterior de cofraj pe pasarelă
peste tălpile de aliniere şi decofrare (fixate) şi verticalizarea lui;
 poziţionarea termoizolaţiei (dacă este prevăzută) respectiv montarea armăturii
peretelui structural;
 curăţarea spaţiului de la baza cofrajului;
 aducerea cu macaraua şi montarea panoului interior de cofraj, simultan cu
distanţierii şi tiranţii;
 calarea cofrajului;
 strângerea tiranţilor şi corectarea verticalităţii panourilor.

II.4.3.2. Cofrarea pereţilor din beton armat cu panouri modulate metalice

Prin eficienţa, siguranţa, simplitatea montajului şi versatilitatea în utilizare,

sistemele de cofrare a pereţilor structurali produse de diferite firme specializate în
cofraje, se pretează a fi folosite la toate tipurile de construcţii, rezolvând cu succes o
gamă geometrică extrem de variată. Reclamă un consum redus de manoperă.
Manipularea se face în general cu macarale.
 Principalele operaţiuni efectuate pentru executarea pereţilor structurali din beton
armat utilizând panourile modulate cu structură metalică sunt:
 curăţarea pojghiţei de lapte de ciment sau de beton întărit de pe mustăţile de
armătură ieşite din suprafaţa suport, prin frecare cu peria de sârmă (dacă este
necesar);
 curăţarea suprafeţei suport de impurităţi şi pelicula de lapte de ciment (pe zona
de trasare a pereţilor structurali);
 trasarea axelor pereţilor structurali şi a conturului acestora;
 marcarea la nivelul trasajului a poziţiei panourilor de cofraj, conform planului de
panotaj ce reprezintă parte din proiectul tehnologic);
 fixarea sistemelor de tensori superiori şi inferiori (pereche) la nivelul primului
panou de capăt ce urmează a se monta pe una din feţele peretelui, cât şi a
consolelor la partea superioară (necesare rezemării podinii de betonare);
 prinderea dispozitivelor de ridicare în macara (2x1.5tone) de marginea superioară
a panoului respectiv (ele fiind deja agăţate în cârligul utilajului), după care se
procedează la ridicarea acestuia în poziţie vertical (fig.II.35);

Fig. II.35: Montarea cofrajului la pereţi:

a) ridicarea primului set de panouri şi fixarea lor cu şpraiţuri; b) montarea următoarelor
panouri,asamblarea între ele cu cleşti şi fixarea cu şpraiţuri; c) montarea podinii de lucru; c)
montarea
cofrajului pe faţa cealaltă a peretelui, după finalizarea armării; d) închiderea cofrajului şi betonarea.

 gresarea plăcii cofrante a panoului cu decofrol (prin pulverizare fină);

 montarea panoului de cofraj în poziţia indicată de proiect (pe marcaje), acesta
fiind provizoriu ţinut în macara;
 fixarea plăcilor de bază ale sistemului de tensori pe suprafaţa suport, cu ajutorul
diblurilor CONEXPAND (vezi fig. II.30);
 desprinderea dispozitivelor de ridicare de la nivelul marginii superioare a
panoului, după care se procedează la verticalizarea acestuia prin filetarea
corpului central al tensorilor;
Notă: o poziţionare corectă a sistemului de stabilizare presupune înclinarea tensorului superior cu 60 o
faţă de orizontală.

 montarea în continuare a restului de panouri pe faţa respectivă a peretelui (după

ce în prealabil plăcile cofrante au fost gresate iar consolele fixate), solidarizarea
acestora făcându-se prin intermediul cleştilor respectiv a riglelor de compensare.
Se va avea grijă ca la distanţele specificate prin proiect, să se prevadă şi
sistemele de tensori cu rol de stabilizare şi verticalizare a ansamblului cofrajului;
 verificarea verticalităţii ansamblului montat, după care se procedează la fixarea
podinii de betonare de-a lungul peretelui respectiv inclusiv a balustradelor ;
 montarea armăturii peretelui (inclusiv a distanţierilor cu rol de asigurare a grosimii
stratului de acoperire cu beton);
 fixarea cutiilor şi a ramelor pentru goluri (cu cuie);
 montarea la poziţie a distanţierilor din PVC în dreptul canalelor de trecere a
tiranţilor (practicate în panouri), acestea legându-se cu sârmă de armătura
peretelui;
 introducerea tiranţilor prin distanţieri;
 curăţarea spaţiului de la baza cofrajului;
 montarea panourilor de cofraj din aproape în aproape pe cea de-a doua faţă a
peretelui, concomitent cu trecerea tiranţilor şi prin acestea. Odată tirantul trecut
prin tot sistemul, la extremităţile lui se fixează piuliţele articulate care strâng
panourile, aducându-le în contact cu distanţierii din PVC. Astfel se asigură
grosimea peretelui;
 solidarizarea panourilor montate pe cea de-a doua faţă a peretelui prin
intermediul cleştilor respectiv a riglelor de compensare.

Fig. II.36: Cofrarea unui perete structural din beton armat cu panouri modulate,
sistem PERI Trio 270. Se distinge modul de fixare a tensorilor cu rol de stabilizare
şi verticalizare a ansamblului cofrajului.
II.4.3.3. Cofrarea pereţilor din beton armat cu panouri modulate cu placaj

Varianta prezintă avantajul universalităţii in folosire, atât pentru executarea

elementelor structurale monolite cât şi pentru cele prefabricate. De asemenea,
datorită greutăţii reduse a elementelor componente (sub 50 Kgf), manipularea se
poate face numai de către muncitori, nefiind necesare utilajele de ridicat.
Dezavantajul acestui sistem consta in consumul de manopera ridicat, ceea ce îl
recomandă pentru lucrări de mică anvergură.
Principalele operaţii tehnologice de montare a cofrajului pentru pereţii structurali
sunt:
 curăţarea pojghiţei de lapte de ciment sau de beton întărit de pe mustăţile de
armătură ieşite din suprafaţa suport, prin frecare cu peria de sârmă (dacă este
necesar);
 curăţarea suprafeţei suport de impurităţi şi pelicula de lapte de ciment (pe zona
de trasare a pereţilor structurali);
 trasarea axelor pereţilor structurali şi a conturului acestora;
 a țtăelzpailroerade rezemare şi aliniere, care se fixează de suprafaţa
suport din loc în loc cu cuie pentru beton;
 trasarea la nivelul dulapilor de aliniere a poziţiei panourilor de cofraj, conform
planului de panotaj;
 montarea panourilor de cofraj pe o faţă a peretelui începând cu panoul de colţ,
fiecare panou solidarizându-se de cel montat anterior cu cleme din oţel. De
asemenea, in procesul de montaj al panourilor se iau măsurile necesare de
sprijinire provizorie a acestora;
 montarea armăturii peretelui (inclusiv a distanţierilor cu rol de asigurare a grosimii
stratului de acoperire cu beton);
 fixarea cutiilor şi a ramelor pentru goluri (cu cuie);
 curăţarea spaţiului de la baza cofrajului;
 montarea panourilor de cofraj pe a doua faţă a peretelui (se montează în
pereche). Odată cu montarea acestor panouri, se montează şi distanţierii prin
care se introduc şi se fixează provizoriu tiranţii;
 montarea perechilor de moaze şi fixarea definitivă a tiranţilor;
 verificarea verticalităţii cofrajului şi efectuarea eventualelor corecţii (cu ajutorul
unor tensori fixaţi de moaze).

Fig. II.37: Ansamblu de cofrare cuplat, realizat din panouri modulate din lemn.
1-panou modulat din lemn; 2-dulap de aliniere; 3-moază; 4-plăcuţă de repartiţie; 5-tirant;
6-distanţier; 7-pop extensibil; 8-contravântuire longitudinală; 9-contravântuire
transversală; 10-talpă de rezemare a popilor; 11-longrină superioară; 12-grindă
extensibilă; 13-chingă;
14-traversă; 15-longrină inferioară.
Notă: dat fiind faptul că în această variantă cuplată, cofrajele pereţilor vor coexista împreună cu
cofrajul planşeului, care reazemă atât pe structura eşafodajului, cat şi pe cofrajele de pereţi şi grinzi
(pe contur), stabilitatea şi verticalitatea cofrajelor de pereţi va fi asigurată şi prin fixarea acestora de
elementele eşafodajelor vecine.

În fig. II.37 este prezentat cofrajul cuplat pentru executarea unei structuri
monolite, alcătuită din pereţi structurali şi planşeu (placă+grinzi) din beton armat.

II.4.4. Cofrarea planşeelor din beton armat

Dat fiind realizarea lor la o anumită înălţime, cofrarea planşeelor presupune atât
montarea cofrajului propriu-zis, cât şi a unui eşafodaj pentru susţinerea acestuia.
Toate aceste lucrări conduc la un consum ridicat de manoperă şi materiale. În
vederea reducerii acestor dezavantaje, s-au conceput mai multe sisteme de cofrare
în funcţie de specificul diferitelor tipuri de construcţii.

II.4.4.1. Cofrarea planşeelor din beton armat cu panouri modulate cu placaj

Reprezintă un sistem de cofrare des răspândit, fiind utilizat aproape la

realizarea oricărui planşeu din beton armat monolit.
Principalele etape de realizare a cofrajului unui planşeu (fig. II.37) sunt:
 curăţarea suprafeţei rosturilor de oprire a betonării în elementele structurale
verticale deja executate (stâlpi, pereţi), respectiv a barelor de armătură care ies
deasupra acestor rosturi;
 curăţarea suprafeţei suport pe care urmează a se executa eşafodajul de
susţinere;
 trasarea axelor grinzilor viitorului planşeu la nivelul suprafeţei suport de pe care
se va începe realizarea eşafodajului, între stâlpii nivelului aflat în curs de execuţie
respectiv între stâlpi şi bulbii pereţilor structurali (pe cele două direcţii principale);
 prin raportare la aceste axe, conform proiectului tehnologic se procedează la
marcarea axelor şirurilor de popi ce vor intra în alcătuirea eşafodajului de
susţinere;
 aşezarea dulapilor de aliniere a popilor pe marcajele realizate, după care aceştia
se fixează de suprafaţa suport cu ajutorul cuielor pentru beton;
 confecţionarea şabloanelor pentru extinderea popilor atât pentru susţinerea
cofrajelor de grinzi, cât şi pentru susţinerea cofrajelor ochiurilor de placă;
 extinderea popilor (pe categorii) pentru montarea eşafodajului de susţinere a
cofrajului de planşeu;
 marcarea poziţiei popilor la nivelul dulapilor de aliniere fixaţi pe suprafaţa suport;
 aşezarea popilor pe marcajele de la extremităţile şirurilor situate sub ochiurile de
placă, aceştia fiind susţinuţi la verticală cu ajutorul trepiezilor demontabili;
 fixarea popilor astfel poziţionaţi pe dulapii de aliniere prin batere în cuie a tălpilor
acestora;
 montarea longrinelor inferioare şi superioare pe direcţia dulapilor de aliniere
situaţi sub ochiurile de placă, acestea fixându-se de popii de la extremităţi cu
ajutorul bridelor articulate;
 montarea la poziţiile marcate a restului de popi de pe fiecare şir, fixarea acestora
de longrine realizându-se tot cu bride articulate. De asemenea tălpile popilor se
fixează de dulapii de aliniere prin batere în cuie;
 montarea longrinelor inferioare şi superioare perpendicular pe direcţia dulapilor de
aliniere situaţi sub ochiurile de placă, la nivelul popilor de la extremităţile țirurilor;
 contravântuirea cu ţeavă a şirurilor de popi pe cele două direcţii, moment în care
se poate trece la scoaterea trepiezilor ce au servit la susţinerea popilor de la
extremităţile şirurilor;
 similar se procedează şi pentru montarea pe dulapii de aliniere a popilor ce vor
susţine cofrajul grinzilor planşeului, respectiv a longrinelor acestora;
 şirurile de popi ce urmează a susţine cofrajul grinzilor, se contravântuiesc atât în
lungul acestora cu ţeavă, cât şi pe direcţie perpendiculară cu ajutorul traverselor
din ţeavă;
 montarea grinzilor extensibile la partea superioară a popilor, atât pentru câmpul
plăcilor, cât şi pentru grinzile planşeului;
 montarea panourilor ce vor constitui cofrajul propriu-zis al fundurilor de grindă;
 montarea panourilor de cofraj pentru feţele laterale ale grinzilor, respectiv pentru
feţele verticale ale centurilor situate în zona de intersecţie a plăci planşeului cu
pereţii structurali, acestea stabilizându-se corespunzător cu chingi;
Notă (****): la nivelul acestor feţe verticale ale cofrajelor de grinzi si centuri, obligatoriu se lasă unele
spaţii libere în vederea asigurării posibilităţilor de evacuare a impurităţilor acumulate în cofrajul
grinzilor (mai coborât) pe timpul formării cofrajului planşeului respectiv a armării acestuia. Aceste
spaţii lăsate libere se vor obtura definitiv numai după operaţia de armare respectiv după ce s-a curăţat
interiorul cofrajului.

 montarea panourilor de cofraj la nivelul ochiurilor de placă , acestea rezemându-

se pe grinzile extensibile, respectiv pe marginile verticale ale cofrajelor de grinzi şi
centuri, cu care se solidarizează prin mijloace dulghereşti.

II.4.4.2. Cofrarea planşeelor din beton armat cu sisteme flexibile de grinzi principale
şi secundare, şi foaie cofrantă multistrat

Graţie versatilităţii sistemelor flexibile (PERI Multiflex, MevaFlex, DokaFlex etc.),

diverse tipuri de planşee, unele cu forme geometrice deosebite, pot fi cofrate extrem
de simplu şi cu un consum redus de forţă de muncă şi material. Având o structură
compusă din popi metalici extensibili pe care sprijină o reţea compusă de grinzi
principale şi secundare, realizate din lemn în soluţia cu inimă zăbrelită sau cu inimă
plină, sistemele PERI Multiflex, MevaFlex, DokaFlex (fig. II.37, II.38 şi II.39) sunt uşor
de manipulat.

Fig. II.38: Elemente componente ale unui sistem de cofraj flexibil:

a) principalele elemente; b) montarea capului bifurcat al popului; c) montarea trepiedului.
 Fig. II.39: Etapele de montaj ale unui sistem de cofraj flexibil:
a) aşezarea popilor cu trepied lângă un perete sau la colţ; b)-c) aşezarea grinzilor principale pe popi;
d) contravântuirea popilor (dacă este cazul); e) montarea grinzilor secundare; f) fixarea foii cofrante
pe grinzile secundare; g) montarea popilor suplimentari pe grinzile principale.

Principalele etape tehnologice de montaj a cofrajului în sistem flexibil sunt:

 curăţarea suprafeţei rosturilor de oprire a betonării în elementele structurale

verticale deja executate (stâlpi, pereţi), respectiv a barelor de armătură care ies
deasupra acestor rosturi;
 curăţarea suprafeţei suport pe care urmează a se executa eşafodajul de
susţinere;
 trasarea axelor grinzilor viitorului planşeu la nivelul suprafeţei suport de pe care
se va începe realizarea eşafodajului, între stâlpii nivelului aflat în curs de execuţie
respectiv între stâlpi şi bulbii pereţilor structurali (pe cele două direcţii principale);
 trasarea axelor şirurilor de popi, atât în zona ochiurilor de placă cât şi sub grinzile
viitorului cofraj de planşeu, la distanţele din proiect;
 confecţionarea şabloanelor necesare extinderii popilor la lungimile indicate de
proiect;
 extinderea popilor eşafodajului la lungimile prevăzute (pe categorii);
 montarea pe direcţia şirurilor menţionate şi la distanţele stabilite de proiect a
popilor extensibili stabilizaţi cu trepiezi demontabili, la partea superioara a
acestora fiind montate capetele cruce pentru rezemarea grinzilor principale;
 rezemarea grinzilor principale la partea superioară a popilor, prin introducerea
acestora în capetele cruce;

Notă: pentru rezemarea capetelor grinzilor principale dispuse în prelungire unul pe lângă celălalt la
nivelul unui pop, capetele cruce se rotesc cu 90 o. De asemenea, grinzile principale necesare pentru
susţinerea cofrajului grinzilor planşeului se stabilizează suplimentar prin solidarizare de secţiune
stâlpilor sau bulbilor din beton armat.

 dacă înălţimea eşafodajului depăşeşte 3,00m, se va face contravântuirea popilor

pe cele două direcţii cu ajutorul elementelor din lemn ecarisat fixate de popi cu
menghine;
 montarea grinzilor secundare peste cele principale la echidistanţele stabilite de
proiect, capetele acestora joantându-se deasupra reazemelor;
 montarea traverselor (la echidistanţa din proiect) perpendicular pe grinzile
principale ce vor susţine cofrajele grinzilor planşeului;
 montarea fundului cofrajelor de grindă;
 montarea cofrajului (realizat din foi de TEGO ranforsate) pentru feţele laterale ale
grinzilor, respectiv pentru feţele verticale ale centurilor situate în zona de
intersecţie a plăci planşeului cu pereţii structurali, acestea stabilizându-se
corespunzător cu juguri (a se vedea Nota ****);
 montarea peste grinzile secundare a foii cofrante, realizată din plăci de placaj
multistrat de 22 (mm) tratat pe ambele părţi cu răşină fenolică;
 solidarizarea feţelor verticale ale cofrajelor de grinzi şi centuri cu faţa cofrantă a
ochiurilor de placă prin procedee dulghereşti (la intradosul cofrajului);
 îndesirea popilor de-a lungul liniilor de grinzi principale, la distanţele stabilite de
proiect (atât pentru câmpul plăcilor cât şi pentru grinzile planşeului).

Fig. II.40: Cofrarea unui planşeu din beton armat utilizând un sistem de cofraj flexibil:
a) sistemul DokaFlex; b) sistemul PERI Multiflex. (Se distinge structura de grinzi principale
şi secundare realizate din lemn. Placa cofrantă este compusă din foi de placaj multistrat.)

II.4.4.3. Cofrarea planşeelor din beton armat cu masă de turnare

Se foloseşte la clădiri cu dimensiuni modulate şi trame regulate, de obicei cu

planşee tip dală. Masa de turnare este alcătuită din cofrajul propriu-zis susţinut de un
eşafodaj extensibil (popi, traverse, contravântuiri). Acest fapt conferă posibilitatea
reglării dimensiunilor în plan orizontal şi vertical. Masa se manipulează exclusiv cu
macaraua şi se deplasează la poziţie pe roţi demontabile. După maturizarea
betonului, placa cofrantă se desprinde de beton prin scurtarea popilor (fig. II.41).

Fig. II.41: Mese de turnare pentru planşee:

a) masă tip 4 MP; b) masă tip 6 MP.
1–picior extensibil; 2–traversă superioară; 3–traversă inferioară; 4–contravântuire;
5–grindă susţinere platelaj; 6–placă cofrantă; 7–roată; 8–şurub de reglare;
 III. TIPARE PENTRU BETOANE

III.1. GENERALITĂŢI. CLASIFICĂRI

Tiparele sunt construcţii auxiliare, care au rolul de a da forma şi dimensiuni

elementelor prefabricate din beton, beton armat si beton precomprimat. Elementul
prefabricat format, se păstrează în tipar până la atingerea rezistenţei de decofrare.
Pe lângă această funcţiune de bază, tiparele mai pot îndeplini şi alte funcţiuni
cum ar fi:
- asigurarea poziţiei armăturii în timpul turnării, compactării şi întăririi betonului;
- încălzirea betonului în vederea accelerării întăririi (tiparele încălzitoare);
- compactarea betonului (tiparele sau cortinele vibratoare);
- preluarea forţei de precomprimare la preîntinderea armăturilor (tiparele
purtătoare a forţei de precomprimare) etc.
Având în vedere diversitatea modurilor de alcătuire şi materialele folosite la
realizarea lor, precum şi tehnologiile de prefabricare, tiparele pot fi clasificate astfel:

III.1.1. După modul de alcătuire:

- tipare demontabile – la care unele elemente componente se pot demonta

sau rabate pentru realizarea decofrării;
- tipare nedemontabile – care au toate elementele componente fixate între
ele şi la care decofrarea se realizează prin expulzare cu dispozitive
specifice.

III.1.2. După numărul de piese formate în tipar:

- tipare individuale – care formează un singur element;

- tipare jumelate (cuplate) – care formează două elemente identice;
- tipare în baterie – care formează mai mult de 2 elemente identice.

III.1.3. După solicitările intervenite:

- tipare neportante – solicitate din greutate proprie, greutate beton, greutate

armături şi împingerea betonului;
- tipare portante – care pot prelua şi acţiunile provenite din armăturile
preîntinse.

III.1.4. După poziţia în fluxul tehnologic:

- tipare fixe – care au poziţie staţionară permanent;

- tipare mobile – care sunt deplasate la diferite posturi de lucru în funcţie de
operaţiunile de formare a prefabricatului.

III.1.5. După soluţia de tratament termic aplicată betonului:

- tipare încălzitoare – prevăzute cu sistem propriu de tratament termic;

- tipare neîncălzitoare – care sunt introduce in camere de tratament termic.
 III.1.6. După materialul din care sunt confecţionate:

- tipare metalice;
- tipare din lemn;
- tipare din polimeri;
- tipare din armociment;
- tipare din beton;
- tipare mixte (lemn-metal, beton-metal, polimeri armaţi etc.);
- tipare din alte materiale (ipsos, carton presat etc.).

III.2. ALCĂTUIREA TIPARELOR

Tiparele se dimensionează din condiţii de indeformabilitate şi nu de rezistenţă.

Deformaţiile elastice în timpul lucrului, sumate cu toleranţele de execuţie ale tiparului, nu
trebuie să depăşească toleranţele de execuţie ale elementului prefabricat.
Precizia de execuţie a tiparului trebuie să fie, din aceste motive, superioară cu cel
puţin o clasă celei a elementului prefabricat.
Principalele părţi componente ale tiparelor sunt:
- placa cofrantă – elementul care asigură forma, dimensiunile şi calitatea
suprafeţelor elementului prefabricat;
- nervuri de rigidizare a plăcii cofrante;
- elemente de sprijinire şi rigidizare a tiparului.

Condiţii tehnice de calitate a tiparelor:

Tiparele trebuie să îndeplinească, cu adaptarea cuvenită, condiţiile generale
cerute cofrajelor. În plus, ele trebuie să răspundă următoarelor cerinţe:
- Să permită turnarea uşoară şi în timp cât mai scurt a betonului, luându-se
în considerare modul de formare şi compactare adoptat (vibrarea
interioară, cu vibratoare de tipar, pe mese sau grinzi vibratoare,
centrifugare, vacuumare, laminare, presare, vibro-presare,vibro-laminare,
vibro-vacuumare etc.);
- Decofrarea să se facă uşor, fără solicitări mari, indiferent de forma şi
alcătuirea tiparului, respectiv modul de desprindere a elementului
prefabricat de pe tipar (smulgere, expulzare, demontarea unor pereţi sau
părţi ale tiparului etc.);
- Să nu sufere modificări importante dimensionale, în timpul tratării termice;
- Să fie suficient de rigide, mai ales în cazul celor mobile. Manipulările şi
transportul acestora se fac inclusiv în situaţia în care sunt umplute cu
beton proaspăt. În cazul unor deformaţii (săgeţi) mari, se produc perturbări
de compactitate sau chiar discontinuităţi (fisuri şi crăpături) în secţiunile
elementului prefabricat format; aceste defecte nu se pot elimina decât
printr-o nouă compactare;
- Să nu fie sensibile la unele şocuri (lovituri) accidentale;
În ce priveşte alegerea materialului pentru confecţionarea tiparelor, criteriul
principal îl constituie numărul de refolosiri, calitatea aspectului (suprafeţei) elementului
prefabricat, cerinţele de precizie, preţul de cost (cota de amortisment) etc. De
asemenea, un criteriu important în alegerea materialului, îl poate constitui dimensiunile,
alcătuirea tiparului şi tehnologia de realizare a prefabricatelor. De exemplu, tiparele de
lemn nu pot fi supuse compactării pe mese vibratoare sau tratamentului termic.
 Verificarea dimensiunilor tiparelor confecţionate se face prin măsurare directă
sau cu şabloane folosind — şi pentru unele şi pentru altele — instrumente de precizie
corespunzătoare clasei din care face parte obiectul măsurat.
Încărcările ce se iau în considerare la dimensionarea tiparelor sunt în mod
obişnuit:
- greutatea proprie a tiparului şi a piesei prefabricate (beton + armătură),
pentru feţele orizontale;
- eventuale încărcări utile (oameni, materiale, utilaje), de asemenea pentru
feţele orizontale;
- împingerea laterală a betonului, pentru feţele verticale;
- încărcări dinamice provenite din şocurile produse la descărcarea
amestecului de beton şi din vibrare, în vederea compactării betonului, atât
pentru feţele orizontale cât şi pentru cele verticale.
- sarcini provenite din variaţia temperaturii, dacă elementele prefabricate
sunt supuse la tratament termic;
- sarcini provenite din presiunea aburului, dacă tiparul este recipient de
presiune;
- efectul forţelor de precomprimare, dacă tiparul este purtător al acestora;
- efectul forţelor provenite din mişcarea de rotaţie, în cazul elementelor
realizate prin centrifugare etc.

Principii de alcătuire şi exploatare a tiparelor

În vederea asigurării unor condiţii bune de exploatare la alcătuirea tiparelor este
necesar să se ţină seama de următoarele principii:
- elementele prefabricate se toarnă cu suprafaţa continuă cea mai mare,
orizontală, afară de cazul în care se iau măsuri speciale pentru umplerea
corectă a tiparelor şi pentru asigurarea controlului turnării;
- feţele verticale ale tiparelor se prevăd cu o uşoară conicitate, pentru a se
uşura decofrarea, în afară de cazul că aceasta este complet liberă;
- numărul elementelor demontabile trebuie să fie cât mai mic, greutatea lor
cât mai redusă, iar sistemul de asamblare simplu şi uşor de demontat
pentru a se asigura condiţiile unor cofrări şi decofrări cât mai corecte, o
manipulare cât mai uşoară, concomitent cu o bună rigidizare a tiparului.
La folosirea tiparelor este necesar să se respecte următoarele reguli:
- suprafaţa interioară a tiparelor să se cureţe cu grijă şi să se ungă in mod
uniform, imediat după decofrare, folosind substanţe care împiedică
aderenţa betonului, dar nu dăunează finisării ulterioare a lui (decofrol);
- tiparele să fie manipulate cu grijă, agăţate numai în punctele şi numai cu
dispozitivele de ridicare prevăzute special pentru aceasta, iar aşezarea să
se facă pe reazeme curate şi de înălţime uniformă;
- să se verifice înainte de turnarea betonului dacă tiparele sunt corect
montate şi dacă dispozitivele de asamblare sunt bine strânse; periodic să
se verifice cu şabloane exactitatea dimensiunilor tiparelor (la cele
demontabile după fiecare asamblare, iar la celelalte după numărul de
utilizări corespunzător numărului de piese cuprins în 10 loturi);
- să se cureţe de beton suprafaţa exterioară a tiparului, imediat după
finisarea piesei prefabricate, înainte de a începe priza cimentului;
- decofrarea să se facă cu grijă, fără forţarea sau lovirea dispozitivelor de
asamblare.
 Tiparele utilizate se diferenţiază într-o gamă foarte largă de tipuri, cu
particularităţi uneori funcţionale dar alteori specifice doar elementului turnat. Studierea
lor nu este posibilă decât prin prisma unor aspecte generale care, pentru claritatea
expunerii, trebuie legate de unele soluţii concrete, a căror valoare rămâne însă de
„exemplu".

III.3. TIPURI DE TIPARE

III.3.1. Tipare metalice:

Tiparele metalice sunt executate integral din metal şi utilizate ca tipare fixe sau
mobile, pentru realizarea elementelor prefabricate de mare serie, eventual de
dimensiuni coordonate modular cu cele ale tiparelor.
Sunt cele mai utilizate tipuri de tipare, datorită avantajelor folosirii metalului:
- peste 1000 de reutilizări;
- precizie dimensională;
- rezistenţă la temperaturi ridicate;
- rezistenţă la solicitări statice şi dinamice.
Principalul dezavantaj îl constituie preţul de cost ridicat si greutatea proprie mare.
Tiparele metalice sunt rigide şi de greutate relativ redusă (în comparaţie cu cele
din beton), manipulându-se fără dificultăţi în fluxul tehnologic; decofrarea lor este uşoară
şi rapidă, operaţiile respective putându-se mecaniza, ca şi cele pentru cofrare;
compactarea se poate face în condiţii optime prin vibrarea întregului element, dar se pot
folosi şi celelalte procedee (cu pervibratoare sau cu vibratoare de cofraj); tratarea
termică se poate face prin orice procedeu.
Tiparele metalice se pot utiliza în orice tehnologie, oricât de complexă şi nu
reprezintă un consum efectiv de metal deoarece materialul folosit la confecţionarea lor
reintră total în circuitul economic după uzarea lor fizică sau morală, spre deosebire de
celelalte materiale, lemn sau beton care, prin casarea tiparelor, dispar din circuitul
economic.
Tiparele speciale, prin care se ridică nivelul tehnic al tehnologiilor de prefabricare,
sunt toate metalice. Ele se pot realiza ca tipare individuale, jumelate, baterii, casete etc.

Tiparele metalice pot fi împărţite în următoarele categorii:

III.3.1.1. Tipare metalice staţionare:

Sunt amplasate pe aceeaşi locaţie în permanenţă şi deci sunt prevăzute cu

sisteme proprii de tratare termică a betonului. Sunt folosite pentru prefabricate mari şi
foarte mari (peste 2 tone). Aceste tipare pot fi nedemontabile (cu sisteme ce asigură
decofrarea prin expulzare) sau demontabile cu pereţi rabatabili.

III.3.1.2. Tipare metalice mobile:

Acestea nu au sistem propriu de tratament şi sunt de regulă demontabile.

Manipularea şi deplasarea lor se realizează numai cu maşini de ridicat sau poduri
rulante. Sunt utilizate pentru elemente prefabricate mici şi mijlocii. Părţile principale sunt
constituite din pereţi laterali demontabili de regulă din profile laminate (până la 200mm)
sau din profile uşoare (peste 200mm) aşezaţi pe o structură–suport realizată din profile
metalice.
 Fig. III.1: Tipare metalice staţionare:
a) – tipar jumelat cu pereţi rabatabili; b)– tipar nedemontabil; 1–suportul tiparului; 2–perete despărţitor fix;
3,12–perete rabatabil; 4,8,13–element prefabricat; 5–placa cofrantă; 6–nervură rigidizare pereţi laterali; 7–
spaţiu circulaţie agent încălzitor; 9–dispozitiv de decofrare; 10–izolaţie termică.

Fig. III.2: Tipar metalic mobil pentru panouri mari:

1–platforma; 2–perete lateral demontabil; 3–element prefabricat.
 III.3.2. Tipare din lemn:

Sunt utilizate la sistemul de prefabricare prin preturnare (turnare la locul de

montaj) deoarece nu se pot transporta umplute cu beton, înainte de întărirea acestuia.
Nu se pot trata termic şi nu permit industrializarea, fiind folosite pentru un număr mic de
prefabricate netipizate. Se alcătuiesc fie integral din lemn ecarisat, fie cu placa cofrantă
din placaje rezistente la umiditate şi nervuri din lemn ecarisat. Interiorul lor poate fi
protejat cu tablă de oţel şi rigidizat cu profile uşoare. Sunt asamblate nedemontabil cu
excepţia pereţilor laterali.

Fig. III.3: Tipare din lemn:

a)– tipar jumelat demontabil; b)– tipar din cherestea cu tiranţi; 1–
suportul tiparului; 2–perete demontabil; 3–chingă;
4–pană din lemn; 5–perete lateral; 6–tirant; 7–montant.

III.3.3. Tipare din beton:

Acestea sunt tipare fixe, orizontale, cu care se pot realiza, în general, elemente
prefabricate de forme mai complicate decât cu tiparele de lemn.
Materialele folosite sunt, în afară de beton, mozaicul, pentru finisarea suprafeţelor
şi metalul, pentru părţile laterale şi dispozitivele de asamblare.
Matriţele (tiparele fixe) se execută (fig. III.4.) pe un strat de beton de egalizare (1)
peste care se poate prevedea şi un strat de nisip îndesat (2) în vederea reducerii
cantităţii de beton (3). Peste beton se toarnă un strat de mozaic (4) bine frecat. De
beton se fixează o ramă metalică (5), iar de aceasta, părţile laterale ale tiparului,
realizate din profile laminate (6) asamblate cu eclise (7) şi şuruburi, pene metalice, dor-
nuri conice etc. (8).
Tiparele din beton se execută şi ele relativ uşor, nu necesită mijloace deosebite,
sunt indeformabile, iar dacă suprafaţa mozaicată este bine frecată şi unsă, elementele
prefabricate rezultă de calitate foarte bună. Utilizarea şi întreţinerea lor este uşoară şi
pot fi realizate şi ca tipare încălzitoare prin prevederea unor registre de ţevi în masa
tiparului şi acoperirea lor cu panouri metalice, termoizolate.
La aceste tipare vibrarea betonului se poate face însă numai cu pervibratorul şi
vibratorul placă, nu pot fi transportate şi au un număr relativ redus de folosiri (80÷100).
Domeniul de folosire este caracterizat prin realizarea unor elemente prefabricate
de suprafaţă mare, plăci curbe sau plăci plane casetate etc., care nu necesită
desfacerea tiparului la decofrare (cu excepţia părţilor laterale).

Fig. III.4: Tipare din beton:

a)– secţiune; b)– detaliu de îmbinare la colţ a părţilor laterale; 1–
beton de egalizare; 2–nisip îndesat; 3–beton; 4–mozaic frecat; 5–bordura;
6–perete lateral; 7–eclisă; 8–pană metalică; 9–element prefabricat.

III.3.4. Tipare din beton şi metal:

La aceste tipare în afara unei platforme de beton, toate celelalte elemente sunt
metalice (fig. III.5). Platforma (1) se realizează din beton armat, mozaicată şi frecată;
prin înglobarea unor registre din ţevi (2) prin care circulă mediul încălzitor, platforma
este încălzitoare.

Fig. III.5: Tipar din beton şi metal:

 De platforma de beton se fixează o ramă metalică (3), de care se prind pereţii
laterali ai cofrajului (4), iar de aceştia diferitele cutii metalice (5) pentru golurile
prevăzute în elementul prefabricat. Tot cutii metalice, flotante, de formă
troncopiramidală se montează pentru formarea nervurilor şi a unor eventuale goluri.
Când elementele prefabricate au dimensiuni identice se poate reduce numărul
părţilor laterale prin utilizarea lor pentru mai multe platforme.
Fixarea pereţilor laterali şi a celorlalte elemente metalice se face cu eclise (6) şi
cu dornuri conice (7), pene metalice (8) etc.
Pot fi folosite ca tipare fixe dar şi ca tipare mobile. Se pot realiza şi sub formă de
cortine încălzitoare, verticale.
Numărul de folosiri al elementelor metalice (200—300) este mai mare decât al
platformelor de beton (80—100).

III.3.5. Tipare speciale:

Tiparele speciale cuprind o diversitate foarte mare de tipuri corespunzătoare

diferitelor funcţiuni şi moduri de alcătuire şi de exploatare.

III.3.5.1. Tipare verticale casetate, mecanizate.

Această categorie de tipare ilustrează complexitatea pe care o pot atinge aceste

mijloace prin perfecţionarea procesului tehnologic de prefabricare. Se folosesc pentru
turnarea simultană a panourilor mari interioare, pentru clădirile de locuit, în poziţie
verticală.
Condiţia tehnică de bază constă în asigurarea punerii corecte în operă a
betonului, condiţie care se poate satisface numai în cazul elementelor realizate într-un
singur strat.

Fig. III.6: Tipar vertical, casetat, mecanizat.

 Ansamblul instalaţiei (fig. III.6) este alcătuit din două culei metalice (1) în care
sunt montaţi patru cilindri de forţă (2) pentru rezemarea grinzilor ( 3) ce preiau
împingerea laterală a betonului, transmisă de cortinele de margine, care sunt
întotdeauna şi încălzitoare. In ansamblul instalaţiei cortinele încălzitoare ( 4) alternează
cu cortine vibratoare (5) formând pereţii tiparului casetat. Cortinele se pot deplasa în
lungul instalaţiei pe câte 4 role (6).
Fiecare cortină este realizată dintr-un cadru metalic, rigidizat pe două direcţii şi
placat pe ambele feţe cu tablă. De cortinele de capăt sunt fixate, în exterior, grinzile (5).
Marginile laterale ale casetelor sunt executate din două bucăţi pentru a permite
trecerea mustăţilor ce ies din cadrul panoului. Între acestea este prevăzută o bandă de
cauciuc care asigură etanşeitatea îmbinării şi serveşte ca element elastic la contactul
cortinelor vibratoare cu cele încălzitoare. Marginile inferioare ale casetelor sunt prinse,
de asemenea, de cortine.
Cortinele încălzitoare sunt prevăzute cu conducte şi racorduri elastice (furtune)
pentru admisia aburului şi evacuarea condensului.
Cortinele vibratoare sunt prevăzute în lung cu două axe cu excentric acţionate de
câte un motor electric.
Spaţiul dintre culei este mai mare decât cel corespunzător numărului de elemente
ce se realizează în instalaţie cu spaţiul necesar pentru lucru.
După întărirea betonului ansamblul cortinelor se găseşte mai depărtat de una
dintre culei. Se deblochează cilindrii de forţă şi cortina extremă, cea mai depărtată de
culeea vecină, se deplasează până lingă ea. În continuare se evacuează panoul
prefabricat, se curăţă şi se ung cortina încălzitoare şi cea vibratoare, se montează
armătura panoului şi apoi se deplasează cortina vibratoare lângă cea încălzitoare,
realizându-se cofrarea unui prim element. Se continuă în acelaşi fel până la decofrarea,
respectiv cofrarea, tuturor elementelor ce se realizează într-un ciclu de producţie şi care
se găsesc acum mai apropiate de culeea de care erau mai depărtate. Se blochează
cilindrii de forţă şi se toarnă betonul pe la partea superioară (beton plastic), în timp ce
cortinele vibratoare asigură atât umplerea casetelor, cât şi compactarea betonului.
Urmează tratarea termică, după care ciclul se reia deplasându-se cortinele în sens
invers.
Se pot folosi, eventual, şi cortine încălzitoare din beton armat, cu feţele
mozaicate, prin interiorul cărora circulă mediul încălzitor. În acest caz, din cauza inerţiei
termice ridicate, cortinele se încălzesc înainte de turnarea betonului, la 20÷30°C, iar în
perioada de coborâre a temperaturii se răcesc cu apă.
În vederea turnării betonului se poate monta, pentru muncitori, o platformă de
lucru mobilă (7) ce se deplasează eu ajutorul podului rulant sau, lateral, cu un
mecanism propriu.

III.3.5.1. Tiparele orizontale mecanizate.

Aceste tipare servesc la realizarea panourilor mari cu structură mixtă (în trei
straturi) care nu se pot turna în poziţie verticală (fig. III.7). Se realizează ca o platformă
basculantă (până la un unghi de 70° cu orizontala) pentru a evita bascularea panoului
prefabricat la care, în general, solicitarea la încovoiere în sens transversal apare numai
la decofrare, nu şi în timpul exploatării. Saşiul rigid şi încălzitor (2) este asamblat cu un
ax de basculare (2) rezemat de pereţii unei cuve (3). O pernă încălzitoare ( 4) acoperă
tiparul şi poate fi ridicată tot prin basculare.
 Părţile laterale ale tiparului (5) se deplasează faţă de marginile platformei (2) cu
ajutorul unor verine hidraulice (6), permi țând cofrar
eventual şi modificarea, în anumite limite, a dimensiunilor panoului prefabricat.
La începutul ciclului tehnologic perna se află în poziţie verticală (4), iar tiparul în
poziţie orizontală (2).
După curăţirea şi ungerea tiparului se montează armătura şi elementele
înglobate, se toarnă primul strat de beton, se montează izolaţia termică şi armătura
stratului superior şi se toarnă betonul în acesta. Se aduce apoi perna încălzitoare în poziţie
orizontală ( 4') prin basculare cu ajutorul cilindrului hidraulic (7), etan ț-
sâendu suprafaţa liberă a betonului. în acelaşi timp se introduce abur în instalaţia de
încălzire a platformei (2) şi a pernei (4'). După terminarea ciclului de tratare termică se
aduce perna încălzitoare din nou în poziţia verticală.
Tiparul se basculează la 70° cu ajutorul cilindrului hidraulic (8), iar panoul este
ridicat cu podul rulant sau cu macaraua. După revenirea platformei în poziţie orizontală,
se începe ciclul următor.

Fig. III.7: Tipar orizontal basculant, mecanizat.

Variante la soluţia prezentată o poate constitui un tipar similar, la care bascularea

platformei se realizează cu utilajul de ridicat, sau un tipar la care, prin eliminarea cuvei,
bascularea se face în jurul marginii inferioare a tiparului. în ultima soluţie se simplifică
lucrările de instalare a tiparului, dar în schimb creşte foarte mult forţa de ridicare
necesară pentru cilindrul hidraulic.
 IV. ARMĂTURI PENTRU BETOANE

IV.1. GENERALITĂŢI

Totalitatea barelor de oţel introduse în beton cu scopul de a prelua eforturilor

de întindere (în special), în conlucrare cu acesta, constituie armăturile pentru betonul
armat şi betonul precomprimat.
Oţelurile pentru beton armat trebuie să se conformeze specificaţiilor tehnice
privind cerinţele şi criteriile de performanţă necesare oţelurilor utilizate în structuri de
beton.
Armătura se realizează de obicei din oţel moale cu conţinut redus de carbon,
sub formă de bare rotunde netede, bare rotunde cu profil periodic, plase sudate sau
profile laminate (armături rigide), precum şi din oţel special (pentru pre- sau
postcomprimări), având în comun coeficientul de dilataţie termică (α=1,2x10 -5) şi
modulul de elasticitate (E=2x105N/mm2).
Conlucrarea oţelului cu betonul se realizează prin:
- aderenţa dintre barele de oţel şi beton;
- încleştarea în beton a plaselor, a carcaselor sau a altor forme în care se
prezintă armătura, în principal prin intermediul barelor transversale;
- îmbunătăţirea ancorării in beton prin ciocuri, frete şi etrieri sudaţi.

Comportarea armăturilor pentru beton armat este definită de următoarele

proprietăţi:
- limita de elasticitate (fyk sau f0,2k)
- limita superioară reală de elasticitate (fy,max)
- rezistenţa la întindere (ft)
- ductilitatea (εuk şi ft/fyk)
- aptitudinea de a fi îndoite
- caracteristicile de aderenţă (fR)
- dimensiunile secţiunii şi toleranţele
- rezistenţa la oboseală
- sudabilitatea
- rezistenţa la forfecare şi rezistenţa sudurilor în cazul plaselor sudate şi a
carcaselor sudate.

Figura IV.1: Diagramele efort-deformaţie ale oţelurilor pentru beton

armat (efortul de întindere şi deformaţia apar în valori absolute):
a) Oţel laminat la cald; b) Oţel laminat la rece
Oţelul pentru beton armat trebuie să prezinte o ductilitate adecvată, definită
prin raportul dintre rezistenţa la întindere şi limita de elasticitate (ft/fy)k şi prin
alungirea sub încărcarea maximă εuk.
 Pentru principalele produse din oţel pentru armături se stabilesc următoarele
categorii de rezistenţă, în funcţie de valoarea caracteristică a limitei de curgere,
conform tabelului 1:
Tabelul IV.1 Categorii de rezistenţă pentru oţel-beton
Categoria Limita de curgere
(N/mm2)
1 fp 0.2,k=240N/mm2
2 fp 0.2,k=340N/mm2
3 fp 0.2,k== 400N/mm2
4 fp 0.2,k== 450 N/mm2
5 fe,k= 500N/mm2
6 Re,k= 1000N/mm2
7 fp 0.2,k=1300N/mm2
8 fp 0.2,k=1500N/mm2
9 fp 0.2,k=1700N/mm2

Se stabilesc următoarele categorii de ductilitate în funcţie de alungirea la forţă

maximă, Agt,k, precum şi de rapoartele A nk/Agt,k (alungirea la rupere/ alungirea la forţă
maximă), respectiv fm.k /fp0.2,k (rezistenţa la rupere/ limita de curgere), conform
tabelului 2.
Tabelul IV.2 Categorii de ductilitate pentru oţel-beton
Categorie Alungirea la forţă Raportul Raportul
maximă Agt,k (%) Ank/Agţ,k fm,k / fp0 2,k (fe.k)
A min. 2,5 min. 1,08
B min. 5,0 min.1,08
min.3,0 min.1,15
C min.7,5
max.1,30
D min. 3,5 min.1,16

IV.2. TIPURI DE OŢELURI PENTRU BETOANE

Principalele tipuri de oteluri sunt:

IV.2.1. Oţeluri pentru beton armat:

- oteluri beton laminate la cald:
Tabelul IV.3 Mărci de oţel-beton laminat la cald
Limita de Alungirea la
Marca Diametrul Rezistenţa de Denumire
curgere fyk rupere A5 min Provenienţă
oţel nominal (mm) [N/mm2] rupere f, [N/mm2] comercială (%)
S 255 6 ........ 12 255
S 235 14 ........ 40 235 360 OB 37 25
S 355 6 ........ 14 355
S 345 16 ........ 28 345 510 PC 52 20
S 335 32 ........ 40 335 RO.
S 420 6 ........ 12 420
S 405 14 ........ 28 405 590 PC 60 16
S 395 32 ........ 40 395
S 500 6 ........ 28 500 550 (525) BSt 500S 7,5 RO., D., H.
RO. - România, D. - Germania, H. - Ungaria.

o netede: OB 37
o profilate periodic: PC 52; PC 60; BSt 500S
Notă: La oţelurile tip OB şi PC, cifrele reprezintă rezistenţele la rupere în Kgf/mm 2);
Fig. IV.2:
Geometria
barei de oţel-
beton PC52,
conform STAS
438/1-89

Fig. IV.3:
Geometria
barei de oţel-
beton PC60,
conform STAS
438/1-89

Fig. IV.4:
Geometria
barei de
oţel- beton
BSt 500S,
conform
DIN 488.
 - sârmă trasă netedă pentru beton (STNB) şi sârmă trasă profilată pentru
beton (STPB);

Fig. IV.5: Geometria sârmei de oţel STPB, conform STAS 438/4-98

- sârmă trasă recoaptă (STR – cu diametru de 1 mm pentru legarea

armaturilor sau 2 mm pentru legarea cofrajelor);
- plase sudate uzinate.
Plasele obişnuite se notează, în ordine, cu următoarele:
o plasă sudată conform SR 438-3;
o pasul longitudinal, respectiv transversal, în milimetri;
o lungime x lăţime, în metri;
o diametrul sârmelor longitudinale respectiv transversale cu precizarea standardului
de produs.
Plasele speciale se notează, în ordine, cu următoarele:
o plasă sudată conform SR 438-3;
o S (simbol pentru plase sudate speciale);
o lungime x lăţime, în metri;
o număr desen;
o număr poziţie.
o diametru! sârmelor longitudinale respectiv transversale cu precizarea standardului
de produs.
Exemple de notare
o Plase obişnuite:
 Plasă sudată SR 438-3 - 150mm x 200mm - 5m x 2m, SPPB-8 SPPB-6,
SR 438-4, 6 mm.
 Plasă sudată SR 438-3 - 150mm x 200mm - 5m x 2m STNB-4 STAS
438-2
o Plase speciale:
 Plasă sudată SR 438-3, S, 6,2 m x 3,4 m, număr desen 318, număr
poziţie 3, SPPB 8 SPPB 6 SR 438-4

IV.2.1. Oţeluri pentru beton precomprimat:

Fig. IV.6: Sârme pentru beton precomprimat amprentate:

cu muchii drepte;
cu muchii înclinate.
Fig. IV.7: Toroane şi liţe
beton precomprimat.
 - oteluri laminate la cald cu profil periodic (PC 90);
- sârmă de otel pentru beton precomprimat denumită prescurtat SPB.
- sârmă amprentată de oţel pentru beton precomprimat, denumită prescurtat
SBPA.
- toroane din 7 sârme de oţel pentru beton precomprimat, denumite
prescurtat TBP.
- liţe din 2 sau 3 sârme de oţel pentru beton precomprimat, denumite
prescurtat LBP.

IV.3. LIVRAREA OŢELURILOR

Livrarea oţelului beton se va face în conformitate cu reglementările în vigoare,

însoţită de un document de calitate (certificat de calitate/inspecţie,declaraţie de
conformitate) şi după certificarea produsului de un organism acreditat, de o copie
după certificatul de conformitate.
Documentele ce însoţesc livrarea oţelului beton de la producător trebuie să
conţină următoarele informaţii:
 denumirea şi tipul de oţel, standardul utilizat;
 toate informaţiile pentru identificarea loturilor;
 greutatea netă;
 numele şi adresa producătorului;
 numărul certificatului de conformitate ataşat;
 valorile determinate privind criteriile de performanţă (nr. standard
produs, tipodimensiunea, limita curgere, alungirea la forţa maximă Agt
sau la rupere An respectiv conţinutul de carbon echivalent (CE) pe oţel
lichid) .

- otelul beton se livrează în colaci sau în legături de bare;

o Oţelul-beton în colaci se livrează în loturi unitare de manipulare, de 2
până la 4 tone sau transcontainerizat. Prinderea în cârligul macaralei
se realizează prin intermediul unui cablu cu ocheţi (introdus prin colaci
cu ajutorul unei căngi şi extras manual) şi a unei grinzi cu cârlige.
o Oţelul-beton în bare se livrează în „unităţi de încărcătură”, de 1.2÷1,5
tone sau 2.5÷5 tone, solidarizate cu câte cinci legături din oţel-beton Ø
5÷6 (mm), dintre care două pot fi prevăzute cu bucle de apucare (câte
trei fire). Barele se livrează în lungimi de 8÷18m pentru Ø>20mm,
respectiv în lungimi de 10÷20m pentru diametre mai mici.
o Încărcarea şi descărcarea mijloacelor de transport se face cu macarale
(având capacitatea de cel puţin de 5 tf), folosind diferite dispozitive de
manipulare: grinzi cu cabluri, scoabe de prindere sau șpringuri (şufe)
- sârma trasă se livrează în colaci;
- plasele sudate se livrează in pachete sau în rulouri (plase aşezate 2 câte 2
faţă în faţă);
- sârmele pentru beton precomprimat se livrează în colaci ambalaţi;
- toroanele se livrează pe tamburi (diametrul de înfăşurare 900 mm);
- liţele se livrează în tamburi (diametru de înfăşurare 600 mm pentru d<2mm şi
1400 mm pentru d>2 mm).

Fiecare colac sau legătură de bare sau plase sudate va purta o etichetă, bine
legată care va conţine:
 marca produsului;
 tipul armăturii;
 numărului lotului şi al colacului sau legăturii;
  greutatea netă;
 semnul CTC.

Tabelul IV.4 Modul de livrare a oţelurilor beton

Tipul oţelului-beton Diametrul [mm] Modul de livrare
6÷12 în colaci
OB 37 Peste 12 în legături de bare
6÷8 în colaci sau In legături de
bare drepte sau îndoite
PC 52 în legături de bare drepte
sau îndoite cu raza de
PC 60 îndoire de minimum 30 d.
10÷12
(La înţelegerea între
PC 90 beneficiar şi producător se
poate livra în colaci)
Peste 12 în legături de bare drepte
8÷16 în colaci
BSt 500 S ≥10 în legături de bare

Oţelul livrat de furnizori intermediari va fi însoţit de un certificat privind

calitatea produselor care va conţine toate datele din documentele de calitate
eliberate de producătorul oţelului beton.

IV.4. TRANSPORTUL ŞI DEPOZITAREA

Barele de armătură, plasele sudate şi carcasele prefabricate de armătură vor

fi transportate şi depozitate astfel încât să nu sufere deteriorări sau să prezinte
substanţe care pot afecta armătura şi/sau betonul sau aderenţa beton - armătură.
Oţelurile pentru armături trebuie să fie depozitate separat pe tipuri şi diametre
în spaţii amenajate şi dotate corespunzător, astfel încât să se asigure:
 evitarea condiţiilor care favorizează corodarea armăturii;
 evitarea murdăririi acestora cu pământ sau alte materiale;
 asigurarea posibilităţilor de identificare uşoară a fiecărui sortiment şi
diametru.

IV.4.1 Manipularea, transportul şi depozitarea oţelului-beton livrat în bare

şi colaci

Transportul loturilor se face cu vagoane de cale ferată şi cu camioane simple

sau prevăzute cu peridoc, cu remorci sau semiremorci.
Oţelul-beton în bare şi colaci se poate depozita în depozite deschise.
Depozitarea de lungă durată se face pe platforme betonate pe reazeme (de beton,
ţeavă veche, lemn rotund din foioase etc.), în stive simple sau suprapuse.
Oţelul-beton în bare se depozitează în cazul “unităţilor de încărcătură” pe
rânduri perpendiculare, cu interspaţii pentru introducerea șpringurilor,
barelor independente, în stive simple sau suprapuse, pe reazeme (din beton, metal
sau lemn) dispuse la interspaţii mici, astfel încât barele să nu atingă platforma prin
încovoiere. Stivele se separă prin elemente verticale (pari de lemn) la ≈1.50÷2.00m,
iar pe înălţime barele se separă în pachete prin intermediul unor bile de lemn (sau
ecarisaţi).
Oţelul-beton în colaci se depozitează pe reazeme similar „unităţilor de
încărcătură”, aceştia fiind stabiliza și cu pari de lemn verticali.
 Stivuirea se face pe diametre şi calităţi de oţel; colacii se stivuiesc după
aceleaşi reguli, dar reazemele trebuie să fie numai din elemente plate (dulapi, grinzi
de beton etc.). Stivuirea provizorie pe platforme betonate se poate face şi fără
reazeme. Colacii constituiţi în loturi unitare legate se pot stivui prin suprapunere.
Pentru depozitarea de lungă durată (1 an) stivele se protejează contra intemperiilor
prin folii de masă plastică etc., care se fixează de suprafaţa platformei cu scânduri
sau alte confecţii.
Oţelul-beton poate să aibă un strat subţire de rugină, chiar aderentă. Nu se
admite ca rugina să reducă din secţiunea barelor.

Fig. IV.8: Stive pentru bare de oţel-beton.

IV.6.6.2 Manipularea, transportul şi depozitarea plaselor sudate

Plasele sudate se livrează:

- în pachete de cel mult 50 buc. şi cu greutatea de până la 2.5tone;
- în rulouri cu diametrul exterior până la 1.10m (pentru Ø<10 mm).
În pachete, plasele se aşează una peste alta, faţă în faţă. De asemenea,
pachetele sunt prevăzute cu 4÷6 legături de manevră din sârmă laminată Ø6mm.
Manipularea pachetelor de plasă se va face în mod obligatoriu cu ajutorul unui
dispozitiv prevăzut cu 4 sau 6 cabluri.
Transportul se poate efectua cu vagoane CF (pentru plase cu lăţimea maximă
de 2.70m), sau cu camioane sau remorci joase, prevăzute cu ș–
ecpaureșesă nu fie depăşite de stivă.
Depozitarea plaselor sudate se face în locuri amenajate şi curate, similar
regulilor de depozitare pentru oţelul-beton. A șezarea pla
orizontală, acestea rezemându-se pe elemente (din beton, metal sau lemn),
organizate astfel încât ochiurile să se suprapună pe vertical, sau în picioare
rezemate de rastele stabile (cu depozitare pe o parte sau pe ambele părţi).

Fig. IV.9: Fig. IV.10: Depozitarea

Depozitarea corectă incorectă a plaselor pe
a plaselor orizontală
 Fig. IV.11: Depozitarea pe capre

Fig. IV.12: Ridicarea plaselor cu cabluri şi cârlige

IV.5. VERIFICAREA CALITĂŢII

Armăturile vor fi verificate conform „Specificaţiei Tehnice privind cerinţe şi

criterii de performanţă pentru oţeluri utilizate în construcţii”.
Pentru fiecare cantitate şi sortiment aprovizionat, operaţia de control
înseamnă:
- examinarea documentelor de certificare a calităţii;
Certificatul de calitate în mod obligator trebuie să conţină caracteristicile mecanice, trecându-
se valorile găsite de uzină la încercările făcute. În certificatul de calitate sunt trecute: marca
de fabrică, denumirea uzinei producătoare, denumirea beneficiarului (şantier), data fabricaţiei,
produsul conform STAS, tipul oţelului-beton şi dimensiunea, numărul comenzii, masa,
numărul avizului de expediţie, confirmarea de producător a calităţii (semnătura C.T.C. cu
ştampilă).
- verificarea dimensiunilor şi profilului;
o Verificarea dimensiunilor şi profilului se face cu şublerul pe minimum doi colaci sau
legături de bare a profilului (diametrul inimii, înălţimea nervurilor, distanţa între
nervuri) şi se compară cu valorile de referinţă.
o Diametrul se măsoară în 3 secţiuni transversale situate la pătrimile epruvetei şi
perpendiculare pe axa ei. Măsurarea diametrului în fiecare loc se face pe două direcţii
perpendiculare, valoarea căutată fiind media aritmetică a acestor 6 măsurări.
o Nervurile periodice se măsoară pe 5 nervuri consecutive aşezate pe aceeaşi parte şi
se repetă pe partea opusă.
o Distanţa dintre nervuri se măsoară pe o direcţie perpendiculară pe axa epruvetei.
o Nervurile se măsoară cu şublere sau micrometre cu precizia de 0,02 mm la
diametrele mici (d≤10 mm) şi cu precizia de 0,05 mm la restul diametrelor.
o Aria secţiunii iniţiale — efective — a epruvetelor se determină pe baza mediilor
măsurătorilor. La oţelul cu profil periodic se poate determina prin măsurare adăugând
la aria inimii — corespunzătoare diametrului măsurat — aria secţiunilor măsurate ale
nervurilor din secţiunea de rupere considerate în mod convenţional ca dreptunghiuri.
- verificarea aspectului (calităţii) suprafeţei;
o Pe suprafaţa barei se admite un strat subţire de oxizi (rugină), cu condiţia ca
reducerea dimensiunilor secţiunii barei, după îndepărtarea stratului de oxizi, să nu
depăşească abaterea limită la diametru. Nu se admit nervuri rupte.
o Se admit următoarele defecte locale ale suprafeţei: denivelări, zgârieturi rotunjite,
striuri sau asperităţi cu condiţia ca abaterea limită prevăzută pentru profilul şi
diametrul respectiv să nu fie depăşită.
 - verificarea caracteristicilor mecanice şi calităţii sudurii nodurilor
o îndoire la banc;
 pe şantier, fără alte utilaje se poate face proba de îndoire similară cu cea
prevăzută în standard, condiţia fiind ca diametrul dornului pe care se face
îndoirea şi unghiul de îndoire α (fig. IV.8) să corespundă cu valorile
prevăzute. Unghiul de îndoire α de 180° se realizează făcând îndoirea până,
când cele două ramuri ale barelor ajung paralele (oţelurile OB 37) sau 135°
(PC 52, PC 60, BSt 500 S).

Fig. IV.8:
Îndoirea oţelului-
beton pe şantier.

 Proba de îndoire se consideră satisfăcătoare dacă după efectuarea ei nu

apare nici o crăpătură sau fisură pe faţa exterioară curbată.
o proba de tracţiune;
 încercarea la tracţiune se face pentru determinarea rezistenţei
de rupere ft , limitei de curgere fy sau fp0.2,k şi alungirii la rupere
Această probă se face unde nu există certificat de calitate sau
există dubii asupra calităţii oţelului şi la livrări importate. În cazul
execuţiei prefabricatelor în serie încercarea la tracţiune este
obligatorie.
o Verificarea nodurilor sudate;
o verificarea săgeţilor la derularea colacilor;

IV.6. CONFECŢIONAREA ARMĂTURILOR PENTRU BETOANE

IV.6.1. Operaţii pregătitoare:

Pentru confecţionarea armăturilor pe şantier, în ateliere sau uzine, se folosesc

dispozitive şi maşini cu un grad mai mic sau mai mare de complexitate.
În general operaţiile pe care le suportă armăturile sunt: îndreptarea, tăierea,
fasonarea (îndoirea), înnădirea şi sudarea, confecţionarea carcaselor şi plaselor
legate şi sudate etc.
Operaţia de îndreptare este în funcţie de modul de livrare a armăturii (colaci
sau legături de bare), forma profilului, rezistenţa oţelului, diametrul barelor şi
dispozitivelor sau utilajelor specifice de care se dispune pe şantier sau în atelier.
Această operaţie poate fi făcută manual sau mecanic.
Operaţia de tăiere a armăturilor la lungimea desfăşurată prevăzută în proiect
se face şi ea manual sau mecanic în funcţie de dispozitivele sau utilajele de care se
dispune.
Fasonarea (îndoirea) se face manual sau mecanic în funcţie de dispozitivele şi
utilajele de care se dispune de grosimea barelor, razele de îndoire, calitatea oţelurilor
etc. Fasonarea se face după desenele din proiect.
Operaţiile de sudare, atât cele de înnădire în lung a barelor, cât şi cele de
petrecere pentru formarea carcaselor şi plaselor sunt incluse de regulă în tehnica
sudării armăturii şi nu se realizează de fierarii-betonişti, ci de sudori specializaţi în
sudarea oţelurilor - beton sun se execută de către agregate complexe pe linii
semiautomate sau automate de sudare. Unele operaţii simple la sudarea prin puncte
se pot executa şi de fierarii betonişti.
Confecţionarea carcaselor şi plaselor se poate face, în ateliere sau direct la
locul de montaj a armăturii, respectiv în cofraje.
Industrializarea producerii armăturilor necesită execuţia în ateliere a
armăturilor sub formă de carcase şi plase sudate.
Operaţiile pregătitoare fac parte din pregătirea fabricaţiei elementelor de beton
armat şi sunt funcţie de gradul de organizare a atelierului de şantier, a atelierului
centralizat de armături sau cel al fabricilor de prefabricate etc.
Pregătirea fabricaţiei se face pe baza proiectului de execuţie, din care se
extrage armătura, pentru fiecare obiectiv, pe elemente, mărci de armătură, diametre
şi număr de bucăţi, întocmindu-se fisa de debitare si fasonarea armăturii.
În planşele de proiectare există şi un extras de armătură. Fişa de debitare şi
fasonare se face pe baza datelor din proiect. Fişa poate fi întocmită de organele
specializate cu pregătirea fabricaţiei sau de către maistru. Fiecare bară va trebui să
poarte un indicator din care să rezulte elementul la care se referă şi marca armăturii
prevăzută în proiect. În atelierele de armături este indicat să fie afişate planşe cu
tehnologia de fasonare în care se va arăta pe calităţi de oţeluri şi diametre de bază,
razele de îndoiri, mărimea dornurilor şi a rolelor pe care se face îndoirea, tehnologia
schematică de îndoire, lungimea ciocurilor, lungimea desfăşurată a îndoirilor etc.
După întocmirea fişelor de debitare şi fasonare, se stabileşte, cu câteva zile
înainte de începerea operaţiilor de debitare şi fasonare, cantitatea totală de oţel-
beton, pe calităţi de oţel (OB 37, PC 52, PC 60 etc.) şi pe diametre, care se vor
îndrepta, debita (tăia) şi fasona stabilindu-se pe formaţii de lucru cantitatea totală de
armături pentru o perioadă determinată, de regulă pentru 10 zile.
Armăturile care urmează a fi luate din depozit, pentru debitare şi fasonare, vor
fi indicate de şeful de depozit, care va trebui să indice pe lângă calitatea oţelului şi
diametrul barelor, certificatele de calitate pe care le deţine şi oricare alte date
necesare stabilirii calităţii.
Măsurarea diametrului trebuie făcută cu atenţie pentru verificarea diametrului
nominal trecut în standard, precum şi a abaterilor dimensionale conform
standardului.
Colacii sau barele care depăşesc toleranţele negative nu se folosesc la
fasonare, ele se notează şi rămân în depozit pentru alte destinaţii.
Oţelul-beton care corespunde din punct de vedere calitativ se transportă şi se
grupează pe diametre lângă linia de îndreptare şi fasonare.
Înainte sau după operaţia de îndreptare, se curăţă oţelul de rugină, pete de
ulei, praf etc. prin frecare cu peria de sârmă sau alte procedee de decapare.

IV.6.2. Îndreptarea armăturilor:

Prima operaţie tehnologică de confecţionare a armăturilor este operaţia de

îndreptare care este diferită la armătura livrată in colaci, faţă de armătura livrată în
legături de bare.
Dispozitivele de îndreptare sunt funcţie de calitatea oţelului (rezistenţa lui),
diametrul barelor colacului, la armăturile livrate în colac şi chiar de greutatea
acestuia. Oţelurile-beton laminate la cald şi livrate în colaci se descolăcesc cu atât
mai greu, cu cât oţelul are o rezistenţă mai mare, diametrul barelor este mai mare şi
diametrul colacului este mai mic, deoarece aceste oţeluri ies din laminor sub formă
plastică (bare înroşite), care se răcesc pe vârtelniţa de lângă laminor.
Oţelurile de înaltă rezistenţă pentru beton precomprimat, sârme şi produsei, de
sârme (toroane şi liţe), de regulă sunt înfăşurate în colaci de dimensiuni mari sau pe
 tamburi de lemn de dimensiuni mari (toroanele), diametrul interior al colacului se alege
astfel ca oţelurile să se deruleze cu o săgeată mică, fără să aibă nevoie de o operaţie de
îndreptare ca la oţelurile laminate la cald. Aceste tipuri de oţeluri se numesc
autoderulante (diametrul colacului este în jur de 2,00 m.

IV.6.2.1. Îndreptarea prin tracţiune cu troliul manual, a oţelului-beton livrat în colaci

Se utilizează pentru oţeluri cu Φ ≤12.

Pentru tehnologie se amenajează o platformă betonată cu lungimea de cca. 50m
şi lăţimea de 2-3m, care la un capăt are un stâlp fixat în pământ şi un cle ște special
iar la celalalt capăt un troliu manual prevăzut cu un cleşte. Capătul colacului de oţel
se fixează în cleştele stâlpului, se descolăceşte oţelul până la troliu, se taie vergeaua
cu o foarfeca manuala şi se prinde capătul în cleştele troliului. Prin acţionarea troliului
se întinde vergeaua.
Tracţiunea nu va depăşi jumătate din limita de curgere pentru oteluri:
- forţa de întindere: F ≤ 0,5 x A x Rp 0,2 .
Dacă controlul se face prin alungiri, atunci alungirea totală maximă se calculează
din condiţia ca alungirea procentuală să nu depăşească 0,2%, [2 mm/m] alungire:
- Al ≤ (2/1000) x L
Pentru operaţia de întindere sunt necesare următoarele dispozitive: un troliu
manual bine fixat la capătul platformei trebuie să aibă înfăşurat un cablu flexibil, doi
cleşti de tipul celui arătat în fig. IV.9; un cablu sau un lanţ de întindere, un punct fix la
celălalt capăt al platformei (stâlp bine înfipt în pământ), metru sau ruletă pentru
măsurarea alungirii etc.

Fig. IV.9: Îndreptarea manuală a oţelului-beton în colaci:

a) descolăcire; b) îndreptare; c) cleşte.
Operaţii tehnologice:
- se fixează troliul;
- se prinde unul din cleşti de capătul fix (stâlp) cu un cablu sau lanţ;
- colacul de oţel-beton se duce lângă stâlpul din capătul platformei (stâlpul de
ancorare), iar capătul liber al barei se prinde în cleştele de la capătul fix;
- colacul se rostogoleşte până în apropierea troliului unde bara de oţel-beton
se taie din colac cu foarfece;
- se prinde cu al doilea cleşte de cablul flexibil al troliului (prinderea se poate
face înainte de tăiere dacă barele au tendinţa de reîncolăcire);
- cu troliul se începe întinderea lentă până oţelul se pune sub tensiune slabă;
- se marchează pe platformă şi pe bară, lungimea barei înainte de începerea
întinderii propriu-zise (se pot folosi şi stative speciale de lemn cu gradaţii
pentru urmărirea, deplasării capătului barei);
- întinderea troliului se continuă până când oţelul se alungeşte cu mărimea
stabilită. Controlul alungirii se poate face cu orice fel de dispozitiv improvizat
care poate indica alungirea totală în centimetri. Alungirea se poate măsura cu
 metrul pe platforma betonată, urmărind deplasarea capătului barei de lingă
troliu, până la atingerea reperului stabilit.
- după îndreptare urmează operaţia de debitare la lungime, care se poate face
pe platforma betonată sau lângă standul de fasonare.

IV.6.2.2. Îndreptarea prin tracţiune cu troliul electric, a oţelului-beton livrat în colaci

Se utilizează pentru orice diametru de otel.

Instalaţia dispune de următoarele dispozitive (fig. IV.10):
- o baterie de vârtelniţe (1) bine ancorate în pământ pe care se pun colacii;
- troliul electric fixat de platformă (7);
- dispozitive anexe:
o stâlpi de ancorare (4);
o plăci de ancorare (3);
o fixator cu excentric (2);
o dispozitiv de întindere (5);
o cablu fără sfârşit (6);
o cablu de întindere (8).
Descolăcirea presupune montarea colacilor pe vârtelniţe, fixarea vergelelor
din colaci pe placa de ancorare, prinderea plăcii in cablul fără sfârşit, pornirea troliului
ce acţionează cablul fără sfârşit şi oprirea procesului când cârligul de întindere
ajunge la troliu.
Întinderea presupune prinderea vergelelor în fixatorul cu excentric, scoaterea
cârligului de pe cablul fără sfârşit şi prinderea lui de cablul de întindere şi pornirea
troliului până la atingerea alungirii de 0,2%.

Fig. IV.10: Îndreptarea cu troliul electric a oţelului-beton în colaci:

1 – vârtelniţe; 2 – fixator cu excentric; 3 – placa de ancorare; 4 – stâlp de ancorare; 5 – dispozitiv
întindere cablu fără sfârşit; 6 – cablu fără sfârşit; 7 – troliu electric; 8 – cablu de întindere.

Fig. IV.11: Vârtelniţe:

a) simplă, de şantier; b) dublă, de inventar. 1 – cruce; 2 – cerc de rulare; 3 – suporţi din ţeavă.
 Fig. IV.12: Dispozitive anexe:
a) fixarea capetelor armăturilor de cablu fără sfârşit prin intermediu plăcii de ancorare;
b) fixator cu excentric. 1 – placă de ancorare; 2 – cârlig de întindere; 3 – cablu fără sfârşit.

Operaţii tehnologice:
- Operaţia de descolăcire:
o Montarea colacilor pe vârtelniţe;
o Prinderea capelelor barelor de pe colacii puşi pe vârtelniţă în cablu fără
sfârşit prin intermediul plăcutei de ancorare şi cârligului de întindere;
o Descolăcirea se realizează prin acţionarea cablului fără sfârşit de către
troliu, al cărui motor a fost pus în funcţiune; derularea cablului fără
sfârşit este asigurată de faptul că celălalt capăt al său este legat de
stâlpul de ancorare cu scripete;
o Operaţia de descolăcire se termină când cârligul de întindere a ajuns la
capătul cursei cablului fără sfârşit, când se opreşte şi motorul.
- Operaţia de întindere şi debitare:
o Se începe cu fixarea barei de capătul dinspre vârtelniţe prin fixatorul cu
excentric, iar celălalt capăt se leagă de tamburul troliului prin
intermediul cablului de întindere şi plăcii de ancorare.
o îndreptarea propriu-zisă începe prin acţionarea troliului în aceleaşi
condiţii ca la îndreptarea cu troliul manual, până când se realizează
alungirea procentuală stabilită (maximum 0,2%).
o După îndreptare se roteşte tamburul troliului înapoi, bara se aşează
prin greutatea proprie pe platformă, apoi se eliberează din fixator şi din
placa de ancorare.
o Se taie barele de pe platformă cu foarfecele la lungimile cerute conform
fişei de debitare.
o Se transportă barele în fascicule până la bancul de lucru.

IV.6.2.3. Îndreptarea oţelului-beton livrat în colaci, cu maşini de îndreptat

Pentru mecanizarea operaţiilor de îndreptare au fost concepute diferite utilaje de

îndreptat şi tăiat oţel-beton, caracterizate în principal de următorii parametrii:
- putere mare;
- viteză de îndreptare mult superioară mijloacelor enunţate mai sus;
- productivitate mare;
- diametrele îndreptate pot fi mai mari de 12mm, funcţie de tipul utilajului.
Principalele componente ale unui astfel de utilaj sunt:
- vârtelniţa, suport pentru colacul de oţel-beton;
- mecanismul de avans şi îndreptare;
- mecanismul de tăiat şi degajare automată a barelor;
- suportul pentru susţinerea barelor îndreptate şi tăiate;
- elemente electrice de acţionare, reglare şi automatizare a operaţiilor.
a) Utilaj de îndreptat cu tobă rotitoare cu bacuri

Fig. IV.13: Schema maşinii de îndreptat cu tobă rotitoare cu bacuri:

1 – vârtelni ș; 2a– colac; 3 – inel de ghidare; 4 – tobă rotitoare cu bacuri;
5 – role de tragere; 6 – mecanism de taiere; 7 – limitator si întrerupător pentru foarfeca;
8 – jgheab metalic; 9 – bare îndreptate si tăiate

Fig. IV.14: Schema tobei rotitoare cu bacuri:

1 – carcasa tobei; 2 – bac; 3 – șurub de reglare; 4 – vergea de otel beton;

Operaţii tehnologice:
- Se aşează colacul pe vârtelniţa, se introduce capătul liber al vergelei prin
inelul de ghidare, prin toba rotitoare, printre rolele de tragere si prin
mecanismul de taiere;
- se reglează distanta dintre bacuri şi dintre rolele de tragere după diametrul
vergelei;
- se fixează limitatorul care comandă mecanismul de tăiere la lungimea dorită a
barei;
- se fixează numărătorul de bare şi se porneşte instalaţia;
- după pornire, toba se roteşte în jurul axului longitudinal cu viteză şi vergeaua
de oţel antrenată de rolele de tragere este trasă printre bacurile reglate după
diametrul barei, fiind îndoită în toate direcţiile şi rezultând la ieşirea din tobă
bara îndreptată şi curăţată de rugină;
- când bara trece prin dreptul dispozitivului de taiere, prin jgheabul de ghidare si
atinge limitatorul care comanda tăierea, bara cade în partea inferioară a
jgheabului.

b) Utilaj de îndreptat cu role

Se folosesc de obicei la îndreptatul barelor cu diametru mic, de regulă cu
diametru de până la 12mm.
Operaţii tehnologice:
- Se aşează colacul pe vârtelniţă;
- se reglează distanţa dintre rolele de taiere şi îndreptare după diametrul
vergelei;
- se introduce capătul vergelei prin inelul de ghidare, prin rolele de îndreptare şi
prin mecanismul de taiere;
- se fixează limitatorul pentru lungime şi taiere;
- se reglează numărătorul de bare şi se porneşte instalaţia
 - după pornire vergeaua este împinsă între rolele verticale şi orizontale şi prin
curbări succesive descrescătoare bara se îndreaptă şi se curăţă. Limitatorul
comandă lungimea şi tăierea.

Fig. IV.15: Schema maşinii de îndreptat cu role:

1 – vârtelni șă; 2 – colac; 3 – inel de ghidare; 4 – role de tragere; 5 – role de îndreptare
verticale; 6 – role de îndreptare orizontale; 7 – ghilotina; 8 – limitator – întrerupător pentru taiere;
9 – jgheab metalic; 10 – bare îndreptate si tăiate

Fig. IV.15: Schema de funcţionare a rolelor:

IV.6.3. Tăierea armăturilor:

Se poate realiza manual cu foarfece sau ştanţe manuale, sau mecanizat cu

ştanţe mecanice acţionate cu motoare electrice sau hidraulice, precum şi cu
agregate complexe de tăiere etc.
Foarfecele (cleştele) de mână (fig. IV.16) se foloseşte pentru tăierea barelor
subţiri (cu diametre de până la 14…16mm). Lamele sunt realizate din oţel special
aliat tratat, garantat pentru a tăia materiale cu rezistenţă maximă la tracţiune de până
la 850 N/mm2.
Lamele sunt interschimbabile prin sistem de în ș, ucrubasreecţiune
transversală triunghiulară, permiţând astfel utilizarea celor trei tăişuri, fără a fi
necesară înlocuirea cleştilor, economisirea fiind evidentă.

Fig. IV.16: Foarfece (cleşte) de mână pentru tăiat otel-beton.

ștanșele manuale, (fig. IV.17) sunt angrenaje acţionate prin pârghii. Cuţitele
sunt interşanjabile, putând fi schimbate după diametrul barelor care se taie sau când
se uzează.
 Sunt numeroase firme care livrează stanţe manuale care asigură tăierea
oţelului-beton de toate calităţile până la diametrul de 40 mm. Ştanţa se fixează de o
fundaţie, are un batiu masiv şi un braţ robust, acţionat prin pârghii cu sau fără
cremaliere, care acţionează cuţitul de tăiat.
La uneltele manuale se taie de regulă — o singură bară.

Fig. IV.17: Ştanţă manuală pentru tăiat otel-beton.

Ştanţele manuale hidraulice pot tăia cu uşurinţă oţel-beton de diametru mare.

Transmiterea forţei nu se face prin pârghii, ci prin pompe hidraulice acţionate
manual. Stanţa se compune din: batiul ştanţei, organele de tăiere, corpul de pompă
şi organele de transmitere a forţei la organele active de taiere (cuţitul).
Ştanţele mecanice sunt alcătuite pe acelaşi principiu cu ştanţele manuale,
numai că organele active sunt acţionate prin angrenaje puse in funcţiune de motoare
electrice.

Fig. IV.18: Ştanţe mecanice pentru tăiat otel-beton.

Maşinile de regulă sunt autonome, montate pe roţi şi cu dispozitive de

împingere. Maşinile au comenzi manuale sau la picior.
 Ştanţele mecanice pot tăia toate diametrele de bare şi pot tăia şi un număr
mai mare de bare, chiar până la 12 bare o dată, dacă diametrul acestora este mai
mic.
Atât la ştanţele manuale, cât şi la cele mecanice, pentru a se asigura o bună
tăiere este necesar să se dispună de cuţite cu duritate corespunzătoare, bine
ascuţite, care să se deplaseze în planuri paralele, fiind fixate de organele active ce
nu au mişcări laterale, asigurând un bun ghidaj.

Tăierea plaselor sudate se face cu:

 cleşti manuali, care taie bară cu bară;
 cleşti cu acţionare electrică, care pot tăia simultan două bare;
 ferăstraie circulare electrice de mare turaţie;
 maşina de tăiat plase.
 IV.6.4 Fasonarea armăturilor

IV.6.4.1. Generalităţi

Fasonarea armăturilor constă în prelucrarea acestora conform cotelor din

proiect. Operaţia presupune îndoirea barelor (tăiate la lungimea necesară) la
unghiurile şi la cotele precizate. Fasonarea poate fi realizată manual sau mecanizat.
Pentru a se putea începe fasonarea armăturilor, barele trebuie să fie drepte
(condiţie obţinută în urma operaţiei de îndreptare), respectiv să aibă suprafaţa curată.
Astfel, se va proceda la:
 îndepărtarea oricăror urme de impurităţi precum: pământ, uleiuri, vopsele, etc.;
 îndepărtarea ruginei neaderente, prin lovire uşoară cu ciocanul;
 îndepărtarea ruginei aderente prin frecare cu peria de sârmă.
Notă: după îndepărtarea ruginei, se va verifica obligatoriu dacă reducerea dimensiunilor secţiunii
barei depăşesc sau nu abaterile limită la diametru (tabel IV.5).
Tabelul IV.5
DIAMETRUL NOMINAL ABATEREA LIMITĂ
(mm) OB 37 PC 52, PC 60 PC 90
6 ±0.3 +0.3
8 ±0.3
-0.5
10
12
14 +0.3
16 +0.3 -0.5
18 -0.5 +0.4
20 -0.5
22
25
28 +0.5 +0.5
32 -0.8 -0.8
36 ±0.8 +0.4
40 -0.75 ±0.8

În vederea începerii operaţiei de fasonare, la nivelul barelor îndreptate din oţel

– beton, se procedează la trasarea bucăţilor din care urmează a se confecţiona
mărcile de armătură (conform proiectului).
Trasarea reprezintă identificarea lungimii desfăşurate a barei care urmează a
se debita, aceasta făcându-se prin:
 măsurare manuală cu metrul sau cu şublerul pentru oţelul-beton îndreptat manual
(livrat în colaci);
 măsurare manuală cu metrul sau cu şublerul pentru barele care se vor debita cu
stanţa fixă;
 măsurarea cu limitatori de lungime pentru oţelul cu Ø<12 (mm) (debitat cu maşina
de îndreptat-debitat) şi pentru Ø 12 (mm) cu maşina mobilă de măsurat şi
debitat bare.
Îndoirea barelor înclinate, a barelor de trecere din stâlpi în grinzi (pe înălţimea
nodului) şi a celor trecute peste colţul unui cadru, se face după un arc de cerc, a
cărui rază va fi de cel puţin 10 d, iar la capete dacă au prevăzute ciocuri, acestea vor
fi executate conform detaliilor specificate în SR EN 1992 (fig. IV.19):
 pentru bare cu diametre d ≤ 16 (mm), realizate din oţel OB şi PC raza de curbură
a ciocurilor se ia R  2 d;
 pentru bare cu diametre d  18 (mm), realizate din oţel OB şi PC raza de curbură
a ciocurilor se ia R  3.5 d;
 pentru etrieri (realizaţi din oţel OB şi PC), raza de fasonare a conturului, respectiv
a ciocurilor se ia R  2 d, unde d este diametrul etrierului (fig. IV.20).
 d≤16mm →R≥2d →D≥4d D≥4d=4x10=40mm
lc=0,785(d+D)+5d=0,785x50+50=89,2mm≈90mm L=L1+2lc=3,25+2x0,09=3,43m

d≥18mm →R≥3,5d →D≥7d D≥7d=7x18=126mm

lc=1,57(d+D)+5d=1,57x144+5x18=316,1mm≈320mm L=ΣLi+2lc=0,70+2x0,14+0,15+1,20+2x0,32=2,97m≈3,00m

Fig. IV.19: Razele de fasonare a armăturilor realizate din oţeluri netede şi cu profil
periodic. (În cazul oţelurilor de tip PC, ciocurile, dacă sunt prevăzute, se fasonează la un unghi de
90o. În cazul oţelurilor tip OB, ciocurile se fasonează numai la unghiuri de 180 o.)

Etrier grindă Φ8 OB37: Etrier stâlp Grupa A Φ8 PC52:

D≥4d=4x8=32mm D≥4d=4x8=32mm
lc=1,18D+max(5d; 50mm)=87,7mm≈90mm lc=1,18D+10d=117,7mm≈120mm
L=ΣLi+2lc=1,68≈1,70m L=ΣLi+2lc=2,04≈2,05m

Fig. IV.20: Fasonarea etrierilor pentru carcasele grinzilor şi stâlpilor.

Ancorajul se realizează prin ciocuri îndoite la 135 o sau la 180o în cazul etrierilor confecţionaţi
din oţel neted OB 37 şi numai la 135o în cazul celor confecţionaţi din oţel cu profil periodic tip PC 52
sau PC 60. Pentru asigurarea unei bune ancorări a etrierilor cu rol de fretare a zonelor plastic
potenţiale (stâlpi sau bulbi de pereţi structurali), porţiunea dreaptă a ciocurilor etrierilor se consideră
10 d. În rest, porţiunea dreaptă a ciocurilor etrierilor va avea lungimea de cel puţin 5 d sau 50 (mm).
Fasonarea ciocurilor şi îndoirea armăturilor se execută cu o mişcare lentă, fără
şocuri. În cazul utilizării maşinilor de îndoit (fasonare mecanizată) cu două viteze,
fasonarea barelor din oţeluri cu profil periodic va fi efectuată numai cu viteză mică.
 Barele cu diametru mai mare de 25 (mm) se vor fasona numai la cald, după
încălzirea locală la forjă la o temperatură care să nu producă transformări
periculoase în structura oţelului. Se va evita utilizarea lămpii de benzină, aceasta
depunând pe suprafaţa armăturilor funingine care afectează în sens negativ aderenţa
acestora cu betonul.
Se recomandă ca fasonarea armăturilor din OB 37 să nu se facă la tem-
peraturi mai scăzute de -10°C, armăturile din PC 52 la temperaturi sub -5°C şi
armăturile din PC 60 la temperaturi sub 0°C.
De asemenea, este indicat ca fasonarea să se efectueze numai în ateliere
centralizate, unde se pot asigura condiţii optime de lucru permanente şi folosirea
unor tehnologii de lucru avansate, ceea ce asigură şi o productivitate ridicată,
respectiv o calitate superioară a lucrărilor.

IV.6.4.2. Fasonarea manuală a armăturilor

Fasonarea manuală a armăturilor se face de regulă pe un banc de lucru, pe

care sunt fixate dispozitive ajutătoare de îndoire. Bancul de fasonat se realizează în
general din metal, având blatul rigid şi cu suprfaţa plană (executat din tablă groasă).

Fig. IV.21: Banc de lucru.

Cele mai utilizate scule şi dispositive folosite la fasonarea manuală a oţelului

beton pentru armături sunt:
a) Cheile simple sau duble – cu brat drept sau frânt. Au diferite dimensiuni, funcţie
de diametrul barelor fasonate. Îndoirea barelor cu diametre mici (< 10 mm), poate
fi realizată cu ajutorul a două chei (fig. IV.22,a). În cazul utilizării unei singure
chei, este necesară şi o placă metalică prevăzută cu 3÷4 dornuri dispuse astfel
încât pe ele să se poată monta role cu diferite diametre exterioare, care să
permită obţinerea razelor de curbură necesare (funcţie de diametrele barelor de
fasonat) (fig. IV.22,b);

Fig. IV.22: Fasonarea manuală a armăturilor:

a)-îndoirea barelor cu două chei; b)-îndoirea barelor folosind o cheie şi trei dornuri.
b) Placa cu găuri – (fig. IV.23,a);
c) Placa turnantă cu două dornuri – (fig. IV.23,c);
d) Placa simplă cu trei dornuri - (fig. IV.23,d);
e) Placa cu dorn crestat şi cheie fixată de placă - (fig. IV.23,e);

Fig. IV.23: Plăci metalice pentru fasonat armături:

a)-îndoirea barelor pe o placă cu găuri; b)-cheie cu două dornuri;
c)-placă turnată cu două dornuri; d)-placă cu trei dornuri; e)-placă cu dorn crestat.

IV.6.4.3 Fasonarea mecanizată a armăturilor

La fasonarea mecanizată a barelor din oţel-beton se utilizează maşini de

fasonat cu grad ridicat de automatizare, care asigură o productivitate ridicată a
acestor lucrări. proces de modernizare. Maşinile de fasonat pot fi de tip fix (numite şi
roboţi) (fig. IV.24), fiind integrate în fluxul tehnologic al atelierelor specializate pentru
confecţionarea armăturilor, sau mobile (fig. IV.25) situaţie care le permite acestora
deplasarea şi instalarea chiar în incinta şantierelor, eliminându-se astfel transportul
armăturilor confecţionate la obiectiv.
 Fig. IV.24: Maşină fixă pentru fasonarea armăturilor.
Se poate observa gradul ridicat de automatizare al maşinii (denumită şi robot), aspect care conduce la
un nivel ridicat de productivitate.

Elementele componente ale unei maşini de fasonat armături, sunt în principal

cele prezentate în figura IV.25:
Fig. IV.25: Părţile componente ale
unei maşini mobile de fasonat oţel-
beton.
1) batiu maşină ce adăposteşte mecanismele de
antrenare;
2) dispozitiv de comandă;
3) placă de lucru (metalică);
4) disc rotativ poziţionat într-un decupaj circular
realizat în placa de lucru, care formează organul
activ al maşinii;
5) plăci transversale cu poziţie fixă sau reglabilă,
prevăzute cu locasuri pentru dornuri sau roţi, şi
care formează organele pasive ale maşinii;
6) dornuri cu diverse diametre.

Fig. IV.26: Maşini mobile pentru fasonarea armăturilor.

a)-pentru fasonat frete; b)-pentru fasonat bare.
 În locaşurile practicate la nivelul discului rotativ al maşinii, element care
constituie organul activ al acesteia, se pot monta dornuri cu role având diametre
diferite, care servesc la obţinerea razelor de curbură necesare pentru îndoirea
barelor din oţel – beton.
Utilizarea raţională a maşinilor de fasonat este posibilă numai în condiţiile unei
bune cunoaşteri a performanţelor acestora, respectiv a folosirii dispozitivelor anexă şi
a tabelelor ajutătoare care indică unghiul de rotaţie necsar realizării unei îndoiri
simple sau duble. De asemenea, este necesar a se cunoaşte şi diametrul maxim al
unei bare sau al barelor care se îndoaie concomitent.
În România, s-au utilizat pe scară largă maşinile de fasonat produse de
întreprinderile “9 Mai” din Bucureşti, “6 Martie” din Zărneşti, respectiv maşina MF-32
produsă de uzina mecanică Sibiu. Aceasta din urmă, poate efectua operaţiile de
îndreptare, îndoire şi spiralizare a barelor (cazul fretelor). Fără reglare automată,
barele se pot fasona până la un unghi de 180 o, iar cu reglare automată se pot îndoi la
unghiuri de 45o, 90o, 135o şi 180o.
Cu ajutorul maşinilor de fasonat, se pot prelucra bare din oţel-beton astfel:
 OB37 până la diametrul 40 (mm);
 PC52 până la diametrul 32 (mm);
 PC60 până la diametrul 28 (mm).

Principalele operaţii tehnologice efectuate pentru fasonarea barelor din oţel –

beton sunt:

a) Stabilirea schemei de lucru - se realizează în funcţie de diametrul barelor,

cotele de fasonare şi caracteristicile maşinii, astfel:
 îndoire dublă cu un singur dorn fixat pe discul rotativ (fig. IV.27,a);
 îndoire dublă cu două dornuri fixate pe discul rotativ (fig. IV.27,b);
 îndoire dublă cu un dorn fixat pe un prelungitor al discului (fig. IV.27,c);
 îndoire simultană a mai multor bare subţiri, folosind dispozitive de ghidaj (fig.
IV.27,d);

Fig. IV.27: Scheme de lucru pentru fasonarea barelor din oţel- beton.
b) Montarea pe masa de lucru a riglelor găurite, a dornurilor şi a rolelor de îndoire pe
dornuri (la poziţiile conforme schemei de lucru alese). Cotele „A” şi „B” se
calculează în funcţie de cotele din proiect ale armăturilor ce trebuie fasonate,
respectiv de diametrul acestora. Dimensiunea rolelor se stabileşte funcţie de
diametrul barei de fasonat;
c) Stabilirea unghiului de îndoire;
d) Aducerea barelor din oţel-beton în poziţia premergătoare fasonării şi însemnarea
cu cretă pe acestea a locului de îndoire, care corespunde cu axul dornului de pe
disc;
e) Acţionarea maşinii şi realizarea fasonării dorite.

A. Fasonarea mecanizată a etrierilor

Confecţionarea mecanizată a etrierilor se poate face fie cu ajutorul maşinilor de
fasonat bare din oţel – beton (vezi fig. IV.25 şi IV.26), folosind schema de lucru cu
două dornuri fixate pe discul rotativ (fig. IV.27,b), fie cu ajutorul unor maşini
specializate prevăzute cu limitatoare speciale pentru îndoiri succesive (fig. IV.28).

Fig. IV.28: Schema maşinilor de confecţionat etrieri.

1-role orizontale de îndreptare; 2-role orizontale de tragere; 3-role verticale de îndreptare;
4-role verticale de tragere; 5-mecanism de tăiere; 6-mecanism de îndoire.

Aceste maşini de fasonat sunt automatizate, fiind prevăzute de regulă şi cu

dispozitive de îndreptare şi tăiere a vergelelor de oţel-beton.
Fazele tehnologice de confecţionare a etrierilor sunt:
 îndreptarea vergelei;
 fasonarea etrierului la cotele fixate;
 tăierea;
 fasonarea ultimului cioc;
 expulzarea armăturii fasonate.

Forma etrierilor fasonaţi este variată, geometria acestora fixându-se din

plasarea convenabilă a limitatoarelor şi reglarea unghiului de îndoire, care se poate
programa.

Fig. IV.29: Forme de etrieri care se pot obţine la maşini de

fasonat.
B. Fasonarea mecanizată a plaselor sudate
De regulă, plasele sudate plane livrate pe şantiere nu au nevoie de îndreptare.
În situaţia în care acest aspect este necesar, respctiv în cazul plaselor sudate livrate
în rulouri (diametrul sârmelor ≤ 5mm), îndreptarea acestora se va efectua cu ajutorul
maşinilor de îndreptat cu cilindrii metalici (prevăzuţi cu bandaje cauciucate), care
funcţionează după acelaşi principiu ca cel al maşinilor de îndreptat tablă.
În fig. IV.30 sunt prezentate două tehnologii curent folosite la fasonarea plaselor
sudate, una din ele utilizând maşina cu jgheab de fasonat (fig. IV.30,a), iar cea de-a
doua abkantul de îndoit (fig. IV.30,a).

Jgheabul de fasonat plase (fig. IV.30,a) – permite îndoirea plaselor la unghiuri

cuprinse între 30o şi 180o, pentru diametre ale sârmelor de până la 12mm, respectiv
lăţimi ale plaselor până la 10m.
Maşina prezintă următoarele părţi componente principale :
 batiul;
 jgheabul alcătuit din bare metalice distanţate sau din tablă de oţel;
 cârligele de acţionare, aflate la interax de ≈ 1.00m care pot culisa pe verticală;
 echipamentele hidraulice sau pneumatice de acţionare a sistemului de cârlige;
 echipamentele electrice.

Fig. IV.30: Schema maşinilor de fasonat plase sudate:

a)-Maşina de fasonat plase cu jgheab; b)-Maşina de fasonat cu abkanturi.
1-jgheab metalic; 2-plasa înainte de fasonare; 3-plasă fasonată;
4-cârlig de antrenare; 5-mecanism de antrenare a cârligului.

Etapele tehnologice de fasonare sunt:

 iniţial, plasa (2) se aşează la partea superioară a jgheabului (1), carligele de
agăţare (4) fiind situate în poziţia superioară (I);
 se agaţă cârligele de plasă (în poziţiile prevăzute), prin culisarea pe verticală;
 apăsarea pedalei de acţionare, comandându-se electric mecanismul de acţionare
(5);
 tija cu cârlige (4) începe să coboare până la poziţia inferioară (II), antrenând şi
plasa care se îndoaie la unghiul pe care îl are jgheabul;
 după îndoirea plasei, cârligele (4) revin din poziţia (II) în poziţia iniţială (I).

Notă:
 dacă îndoirea plasei se realizează în dreptul unei sârme din ansamblu (paralelă cu axa
jgheabului), atunci cârligele se agaţă de aceasta;
 dacă îndoirea plasei se realizează între două sârme paralele cu axa jgheabului, atunci cârligele se
agaţă de o bară ajutătoare dispusă paralel cu axa jgheabului, aceasta sprijinindu-se de sârmele
plasei care urmează a se îndoi.
 Abkantul de îndoit plase (fig. IV.30,b) - permite îndoirea plaselor la unghiuri de
90o. Instalaţia este compusă dintr-un banc metalic (realizat din tablă groasă), peste
care se aşează panourile de plasă care urmează a fi îndoite (acestea dispunându-se
cu armătura de repartiţie în jos. Prin acţionarea unei pedale, se comandă electric
coborârea peste panoul de plasă a unui jug metalic acţionat de o presă hidraulică
sau pneumatică. La extremităţile jugului sunt montaţi nişte cilindrii metalici bandajaţi
cu cauciuc, care descriu o mişcare în plan vertical determinând îndoirea plasei peste
marginile blatului bancului. De asemenea, există şi sisteme de abkanturi prevăzute
cu cilindrii care se deplasează în plan orizontal (peste plasă), îndoirea sârmelor
survenind atunci când aceştia depăşesc marginile blatului, schimbându-şi direcţia de
deplasare în plan vertical.

IV.6.5 Asamblarea plaselor şi carcaselor din bare independente

Asamblarea armăturii în plase şi carcase se poate face prin două metode:

 prin legarea cu sârmă a barelor;
 prin sudarea barelor între ele.

IV.6.5.1 Asamblarea plaselor şi carcaselor prin legarea barelor cu sârmă

a) Legarea barelor cu sârmă – se face la încrucişarea armăturilor, utilizând câte

două fire de sârmă neagră Ø1÷1.5mm.
Există două moduri de legare a barelor:
Cu sârme simple – acestea fiind pregătite în prealabil pentru legat în mănunchiuri
de sârme scurte, îndoite în formă de U. Operaţiile executate la legare sunt:
 cele două sârme se introduc cu mâna sub încrucişare;
 sârmele introduse se răsucesc odată cu mâna;
 se procedează la încă o răsucire a sârmelor cu patentul.
Legăturile se pot executa cu noduri simple (fig. IV.31,a), dublu încrucişate (fig.
IV. 1,b) sau cu noduri în formă de furcă (fig. IV.31,c).

Fig. IV.31: Tipuri de legături cu sârmă ale barelor.

Legarea barelor cu cleme şi agrafe cu ochiuri – se face în scopul măririi

productivităţii la legarea sârmelor, în locul patentului utilizându-se un dispozitiv cu
cârlig pentru răsucirea sârmei. Clema se execută în formă de U şi se introduce
manual sub încrucişare, capetele acesteia îndoindu-se ulterior pe ciocul dispozitivului
de răsucit (fig. IV.32). Prin rotirea dispozitivului, se realizează împletirea sârmei.
Agrafa este o sârmă cu ochiuri la capete, fiind confecţionată cu ajutorul unui
dispozitiv special. Ea se introduce sub încrucişare, apoi în cele două ochiuri se
introduce ciocul dispozitivului de răsucit şi prin rotirea acestuia se realizează
împletirea sârmei.
 Fig. IV.32: Legarea barelor cu cleme şi agrafe:
a)-Dispozitiv cu cârlig de răsucit; b)-legarea barelor cu cleme; c)-legarea barelor cu agrafe;d)-
agrafă. 1-peste barele din oţel-beton se petrece o clemă în formă de U din STR; 2-pe ciocul
dispozitivului se îndoaie capetele clemei; 3-prin rotirea dispozitivului se realizează împletirea
capetelor clemei.

Fig. IV.33: Dispozitive mecanice pentru legatul sârmei la armături:

a)-cu acţionare electrică (acumulatori); b)-cu acţionare pneumatică.
 Pentru eficientizarea legării barelor, au apărut dispozitive mecanice de legat
(fig. IV.33), cu acţionare electică sau pneumatică. Productivitatea acestor dispozitive
este ridicată, ele fiind capabile să asigure un ritm de legare de cca. 1000 legături/oră.
Legarea barelor cu sârmă la încrucişări se face respectând următoarele reguli
generale:
 plasele din plăcile planşeelor şi din pereţii structurali (elemente de suprafaţă) vor
avea legate în mod obligatoriu pe tot conturul cel puţin două rânduri de noduri.
Pentru restul încrucişărilor din mijlocul reţelei, se admite legarea din două în două
noduri pe ambele direcţii (în şah);
 plasele plăcilor curbe subţiri vor avea legate în mod obligatoriu toate încrucişările;
 la grinzi şi stâlpi (elemente liniare), vor fi legate toate încrucişările barelor
longitudinale cu colţurile etrierilor sau cu ciocurile agrafelor. Restul încrucişărilor
barelor longitudinale cu porţiunile drepte ale etrierilor vor fi legate în şah (cel puţin
din două în două încrucişări);
 fretele, etrierii şi agrafele înclinate se vor lega de toate barele longitudinale cu
care se încrucişează.

b) Asamblarea plaselor – se face pe banc (în cazul plaselor de mici dimensiuni),

sau pe o platformă plană (curată) special amenajată, operaţiile tehnologice de
asamblare fiind:
 la nivelul mai multor bare longitudinale, se procedează la însemnarea cu cretă a
poziţiilor barelor transversale;
 însemnarea pe suprafaţa platformei (sau blatul bancului) a poziţiilor (din proiect) a
barelor longitudinale;
 aşezarea barelor longitudinale în dreptul marcajelor efectuate pe suprafaţa
platformei (sau blatul bancului);
 de la un capăt se vor aşeza şi lega în dreptul semnelor făcute cu cretă, barele
transversale ale reţelei.
Notă: în cazul confecţionării unui număr mare de plase de acelaşi tip, pentru simplificarea activităţii se
pot executa şabloane din lemn sau metal.

c) Asamblarea carcasei unui stâlp – se realizează în poziţie orizontală pe suporţi

de inventar (capre), operaţiile tehnologice de asamblare fiind (fig. IV.34):
 aşezarea suporţilor;
 aşezarea pe suporţi a barelor longitudinale;
 pe una dintre aceste bare se procedează la însemnarea cu creta a poziţiei din
proiect a etrierilor;
 introducerea etrierilor şi aşezarea lor la distanţele marcate cu creta;
 legarea etrierilor în colţuri de barele longitudinale marginale, iar în câmp de barele
longitudinale intermediare ale feţei respective;
 rotirea cu 180o a carcasei;
 legarea etrierilor de barele longitudinale de pe faţa opusă;
 legarea barelor longitudinale intermediare de pe celelalte două feţe (laterale) de
etrier.
Notă: carcasele stâlpilor cu armătura tip fretă, se asambleaza pe un tambur rotativ, barele
longitudinale fiind fixate într-un şablon special. Prin rotirea şablonului, freta se înfăşoară peste barele
longitudinale (cu pasul corespunzător), formându-se astfel carcasa.

d) Asamblarea carcasei unei grinzi – este asemănătoare cu cea de asamblare a

carcasei unui stâlp.
Notă: în funcţie de forma secţiuni transversale, carcasele pot fi:
- pătrate sau dreptunghiulare, în stâlpi, grinzi şi piloţi;
- circulare sau poligonale, la stâlpi şi piloţi;
- trapezoidale în radiere şi fundaţii;
- în formă de T, în grinzi prefabricate şi elemente de acoperiş.
 Fig. IV.34: Etapele tehologice de asamblare a carcasei unui stâlp.
a)-aşezarea barelor longitudinale pe capre; b)-introducerea etrierilor şi legarea lor la poziţie;
c)-rotirea carcasei la 180°;d)-legarea barelor longitudinale de etrieri, pe faţa opusă.

IV.6.5.2 Asamblarea plaselor şi carcaselor din bare independente sudate

Asamblarea plaselor şi carcaselor din bare independente sudate, se realizează

de regulă prin procedeul sudării prin puncte, care este o sudare electrică prin
presiune, în punctele de intersecţie a barelor plasei sau carcasei.
Sudarea se bazează pe încălzirea barelor pe suprafaţa de contact a acestora,
cu ajutorul curentului electric, până când, local se atinge starea de topire (apare
tendinţa de curgere a oţelului). În tot acest timp, barele sunt presate la intersecţii,
pentru a se suda.
Curentul electric circulând între perechea de electrozi de cupru şi trecând prin
suprafeţele de contact (a barelor cu electrozii şi a barelor între ele), generează la
nivelul intersecţiilor dintre bare (unde rezistenţa electrică este cea mai mare) o
cantitate sporită de căldură, care aduce suprafeţele de contact în stare plastică.
Comprimarea locală a armăturilor (a intersecţiilor dintre acestea) începe înainte
de punerea sub tensiune electrică a barelor ce trebuie sudate, şi se întrerupe după
oprirea circuitului electric (când suprafeţele de contact au ajuns în stare plastică).

Parametrii de sudare sunt:

a) intensitatea curentului vehiculat I (Amperi);
b) timpul de sudare t = t1 + t 2 + t 3 + t4 unde:
t1 = timpul anterior sudării (de la începerea presării barelor şi până la trecerea
curentului electric);
t2 = timpul de menţinere sub tensiune electrică a zonelor de contact dintre bare;
t3 = timpul în care se ecxecută sudarea;
t4 = timp de pauză (înainte de începerea unui nou ciclu);
c) forţa de apăsare P (daN);
d) întrepătrunderea barelor care s-au sudat.

Sudarea prin puncte a barelor din oţel – beton se realizează cu:

 maşini de sudat unipunctuale (staţionare sau cu cleşti mobili) (fig. IV.35);
 maşini se sudat multipunctuale (până la 36 de puncte) staţionare, care
beneficiază de o automatizare complexă (fig. IV.36).

Fig. IV.35: Schema maşinii de sudat unipunctuale fixe.

1-batiu; 2-tablou comandă; 3-pedală de acţionare; 4-electrod mobil;
5-electrod fix; 6-plasă de armătură.

Fig. IV.36: Schema maşinii de sudat fixe cu 10 perechi de electrozi.

1-batiu; 2-electrod mobil; 3-electrod fix; 4-plasă de armătură;
 IV.7. ATELIERE DE CONFECŢIONAT ARMĂTURI

Au ca scop mărirea productivităţii muncii (prin ridicarea gradului de mecanizare

şi automatizare a operaţiilor şi folosirea unor tehnologii moderne), reducerea
consumului de metal (recuperarea deşeurilor) şi sporirea calităţii (control pe
parcursul operaţiilor şi la sfârşitul confecţionării armăturilor, mecanizarea şi
automatizarea operaţiilor).
Atelierul de confecţionat armături trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
 asigurarea spaţiului acoperit pentru toate operaţiile de prelucrare;
 operaţiile să se desfăşoare în flux continuu, fără încrucişări sau întoarceri ;
 folosirea la maximum a utilajelor de mare productivitate cu înalt grad de
mecanizare şi automatizare;
 utilizarea sudurii prin puncte la asamblare;
 dotarea atelierului cu platforme exterioare pentru depozitare şi cu mijloace de
transport şi manipulare adecvate. Depozitele vor asigura o capacitate de
depozitare pentru minim 10 zile;
 amplasarea se va face astfel încât să fie deservit de o reţea de drumuri şi o linie
de cale ferată;
 atelierele de mică capacitate trebuie să permită modificarea liniilor tehnologice cât
mai uşor.
Depozitul de otel-beton are o platformă betonată şi este separată în două zone:
o zonă pentru oţel livrat în colaci (1) şi o zonă pentru oţel livrat în bare (2). În fiecare
din aceste zone, depozitarea se face separat pe diametre şi tipuri de oţel. În depozit
acţionează o automacara şi un autoîncărcător. Din depozit, oţelul-beton poate urmări
două fluxuri tehnologice:
Fluxul I:
 în atelier colacii sunt puşi pe vârtelniţe (3);
 bara se îndreaptă şi se taie la lungimea dorită, la maşina de îndreptat şi tăiat (4) ;
 armăturile tăiate se depozitează în rastele (5);
 de aici se duc şi se fasonează manual pe masa de lucru (7) sau la maşina de
fasonat (6) şi se depozitează în rastele (5);
 din rastel sunt duse fie pe platforma exterioară (18), fie la maşina de sudat prin
puncte (8), fie la zona de ansamblat carcase (13), fie în depozitul de armături
finite (17);
 de la maşina de sudat prin puncte, armătura este dusă în depozitul de armatură
finită (17);
 barele introduse în atelier se îndreaptă la banc (9);
 se taie dimensiunile dorite cu dispozitivul de tăiat (11) şi se depozitează în rastele
(5);
 cupoanele rămase se sudează cap la cap (10);
 apoi barele se transportă fie pe platforma exterioară (18), fie în depozitul de
armatură finită (17), fie la zona de asamblare a carcaselor (13), fie la maşina de
fasonat (6) sau bancul de fasonat (12);
 de aici se duc fie în depozit (17), fie în zona de asamblare a carcaselor (13).
Fluxul II:
► pe platforma exterioară colacii se pun pe o vârtelniţă şi se descolăcesc cu troliul
electric;
► vergelele se întind;
► se taie la lungimile dorite;
► se fasonează şi se asamblează în plase sau carcase fie pe platformă (19), fie în
şopron (20);
► de aici se duc în depozitul de armatură finită (17).
 Transportul din depozitul de otel beton în atelier şi apoi în depozitul de armături
finite se face cu un vagonet-platformă care circulă pe o cale ferată îngustă sau cu
mijloace de ridicat şi transport suspendate.
Depozitul de armături finite este o platformă betonată, depozitarea armăturilor
făcându-se pe tipuri de armături etichetate în prealabil.

Fig. IV.37: Schema de funcţionare a unui atelier de fasonat armături.

IV.8. MONTAREA ARMÃTURILOR

Montarea armăturilor este operaţia de introducere în lucrare a barelor de oţel

fasonate, flotante sau asamblate în carcase, conform prevederilor proiectului de
execuţie a elementelor respective de beton armat.
Operaţia de montare este specifică şi se referă la: bare flotante, carcase, plase
sudate, elemente glisate, elemente pretensionate (pre sau postcomprimate).
Montarea armăturilor presupune poziţionarea lor corectă în cofraje, fixarea,
îmbinarea şi înnădirea lor cu respectarea normelor de proiectare şi execuţie.
În toate situaţiile trebuie să se respecte condiţiile de bază privind aşezarea
barelor, spaţiile dintre ele, acoperirea cu beton, dimensiunile de ciocuri ş.a.
Tehnologia de montaj este specifică fiecărui element de construcţie dar există
câteva reguli generale care trebuie respectate la orice montaj.

IV.8.1. Reguli generale pentru montarea armăturilor

a) Se va respecta distanţa minimă şi maximă dintre armături;

b) Se vor respecta diametrele minime admise;
c) Se va respecta acoperirea minimă cu beton a armăturii. Pentru respectarea
acoperirii minime admise se vor folosi în mod obligatoriu distanţierii, iar armăturilor li
se va asigura o rigiditate spaţială corespunzătoare prin execuţia corectă (la cotele din
proiect) a etrierilor şi barelor ridicate şi prin legarea strânsă şi corectă.
d) Lungimea de ancorare se va determina prin calcul sau se va lua conform valorilor
date în norme;
e) Înnădirea armăturilor se va face prin sudare sau prin suprapunere cu respectarea
indicaţiilor prevăzute în norme;
f) Reguli de aşezare a distanţierilor:
 la plăci sau pereţi → cel puţin 3 buc/m2;
 la grindă sau stâlp→ cel puţin 1 buc/ml (la grinzile cu armături dispuse pe mai
multe rânduri, în această zonă se va prevedea suplim. cel puţin 1 buc/2 ml);
 la partea superioară a plăcilor→ cel puţin un distanţier (capră)/mp (pentru plăcile
în consolă→ minim 4 buc/m2);
g) Înlocuirea armăturilor prevăzute în proiect se face respectând condiţiile:
 adoptarea altor diametre se va face astfel încât aria armăturii să fie egală sau cel
mult 5% > decât cea din proiect;
 diametrul nou ales va fi cu cel mult 25% mai mare sau mai mic decât cel prevăzut
in proiect;
 înlocuirea tipului de oţel se va face numai cu avizul proiectantului;
 modificările în armare se vor face cu respectare tuturor regulilor prezentate
anterior (distanţe dintre bare, diametre minime, acoperiri etc.);
h) Montarea armăturilor se va realiza numai după terminarea şi controlul calităţii
cofrajelor. Verificările efectuate la lucrările de armare sunt:
 numărul, diametrul, poziţia şi tipul oţelului armăturilor în diferite secţiuni
transversale ale elementelor structurii;
 diametrul, modul de fixare şi distanţa dintre etrieri;
 lungimile de petrecere la înnădiri, poziţionarea şi executarea lor;
 lungimile de ancorare;
 calitatea sudurilor;
 numărul şi calitatea legăturilor dintre bare;
 dispozitivele de susţinere a poziţiei armăturilor;
 acoperirea cu beton şi modul de asigurare al realizării ei;
 poziţia, modul de fixare şi dimensiunile pieselor înglobate.

Prin distanţieri (suporţi) se înţeleg toate mijloacele folosite, executate din beton,
oţel, masă plastică sau alte materiale, care asigură poziţia armăturii la cotele
prevăzute în proiect în timpul betonării prin fixarea distanţei dintre cofraj şi armătură.
Acoperirea cu beton foloseşte atât pentru protecţia armăturii contra coroziunii,
cât şi pentru a asigura rezistenţa elementului de beton.
În general proiectele nu prevăd mijloacele de fixarea armăturii, ca urmare
acestea sunt foarte diverse.
O fixare sumară şi improvizată poate constitui cauza deplasării armăturii în
momentul betonării, aspect care conduce la o acoperire insuficientă sau, prea mare.
Acoperirea prea mare poate duce la micşorarea braţului de pârghie interior ceea ce
reduce capacitatea portantă a elementului, în special la elementele de grosime mică.
Acoperirea prea mică aduce pericolul coroziunii şi poate genera o diminuare a
aderenţei armăturii în beton, prejudiciindu-se în consecinţă durabilitatea şi
securitatea lucrării.
În lucrările de beton precomprimat punerea la poziţia din proiect a firelor, barelor
şi cablurilor au o importanţă şi mai mare, impreciziile putând avea consecinţe mai
grave, eforturile unitare din beton şi armătură având valori mult mai ridicate.
Distanţierii trebuie să aibă rezistenţa şi rigiditatea necesară pentru a prelua
încărcările provenite din punerea în lucrare a betonului (greutatea betonului şi a
armăturii, greutatea muncitorilor care circulă pe reţeaua armăturii, şocurile din
descărcarea benei).
Clasificarea distanţierilor:
 Din punctul de vedere al formei şi modului de fixare:
 cale sau blocuri de forma geometrică simplă pe care se aşează armătura;
 suporţi tip călăreţi care se prezintă ca un leagăn pe care se aşează barele sau
nodurile plaselor, piese de distanţare între plase sau carcase paralele;
 distanţieri de tip circular care înconjoară barele şi asigură aceeaşi acoperire
de beton în toate direcţiile perpendiculare pe axa sa;
 suporţi continui care au rolul de a asigura poziţionarea în acelaşi plan a
armăturilor paralele pe fundul cofrajului sau la partea superioară a elementului
(plasele superioare);
 Din punctul de vedere al elementului:
 pentru plăci;
 pentru grinzi;
 pentru stâlpi;
 Din punctul de vedere al materialului din care sunt confecţionaţi:
 suporţi metalici (denumiţi şi purici);
 suporţi din masă plastică;
 suporţi din mortar de ciment;
 suporţi din azbest – ciment (azbociment).

Suporţi metalici
Se disting 3 tipuri:
1. Purici care servesc la sprijinirea armăturilor inferioare, pot fi realizaţi din bucăţi
scurte de vergea de oţel-beton (deşeuri) tăiate la lungimi de circa 5÷8 cm pentru
plăci, iar pentru grinzi la aproximativ lăţimea grinzii;
2. Călăreţi (capre) care folosesc la fixarea plaselor superioare, pot fi călăreţi simpli
confecţionaţi pe şantier (fig. IV.38) sau călăreţi prefabricaţi;

Fig. IV.38: Călăreţi simpli şi distanţieri confecţionaţi pe şantier.

1-fier de distanţare, 2-etrier, 3-purice.

3. Suporţi continui care la fel ca şi călăreţii prefabricaţi (fig. IV.39,a) folosesc la

fixarea plaselor superioare, fiind produşi de unităţi specializate.
Formele suporţilor continui şi a călăreţilor metalici pot fi foarte diferite.

Suporţi din mortar de ciment şi azbociment.

Se folosesc blocheţi de mortar confecţionaţi adesea pe şantier. Tendinţa este ca
aceşti suporţi să fie prefabricaţi în serie pe maşini simple.

Fig. IV.39: Distanţieri metalici şi din mortar de ciment şi azbociment.

a) călăreţi şi suporţi metalici continui, b) Distanţieri din mortar de ciment şi azbociment.
 Suporţii pot avea două fire din oţel moale recopt pentru fixarea de armătură.
Pentru a se reduce suprafaţa de contact cu cofrajul se poate alege forma semisferică
sau cilindrică (fig. IV.39).
Dezavantajul acestor suporţi este acela că rămân aparenţi şi adesea pot
absorbi uleiurile de decofrare.
Suporţii din azbociment pot fi utilizaţi cu eficacitate similară.

Suporţi din masă plastică

Se disting trei tipuri:
Suporţi tip călăreţ (fig. IV.40) pe care barele sunt prinse.
Suporţi tip scaun pe care barele stau simplu rezemat, putând fi folosiţi şi pentru
bare încrucişate. În general aceste tipuri de suporţi pot prelua greutăţi mai mari.
Suporţi tip rondelă (fig. IV.40), care sunt fixaţi de armătură prin presiunea axială
exercitată de rondela de plastic. Aceşti suporţi sunt în general mai puţin robuşti decât
suporţii tip călăreţ şi se pot desface prin presare laterală. Sunt indicaţi pentru
armături verticale. Au avantajul că prezintă o porţiune redusă de contact cu cofrajul.

Fig. IV.40: Tipuri de distanţieri din masă plastică.

Suporţi pentru armătura superioară.

Aceştia sunt de obicei sub formă de călăreţi (capre) din armătură îndoită,
suporţi continui metalici, sau chiar blocheţi înalţi din mortar de ciment. Suporţii de oţel
pot fi prevăzuţi cu capace din masă plastică.

Condiţii de alegere a tipurilor de suporţi.

Alegerea tipurilor de suporţi revine de regulă executantului care trebuie să se
ghideze după considerente economice, tehnice şi modul de punere în operă. Fiecare
tip de suport are anumite caracteristici tehnice şi economice (rezistenţă la sarcini
locale, deformabilitate, caracteristici tehnice care se modifică la tratamente termice
ale betonului sau pe timp friguros, aderenţa cu betonul, coroziunea armăturii,
rezistenţa la foc, aspectul de suprafaţă al betonului, rapiditatea de punere în operă,
manipulare, depozitare, preţ de vânzare).

IV.8.2. Montarea barelor flotante, legate direct în cofraj

Montarea armăturilor flotante, bară cu bară, direct în cofraje este indicat să fie
redusă la minimum, din cauza consumului mare de manoperă şi a calităţii mai slabe,
condiţiile de lucru fiind mult mai grele decât în atelier şi controlul mai redus.
Înainte de începerea montării armăturilor se execută o curăţire a cofrajului prin
măturare, aspirare, spălare cu jet de apă sau cu jet de aer comprimat.

Notă: este deosebit de important ca la nivelul cofrajelor (unde este necesar) să

existe porţiuni lăsate libere (obturabile ulterior curăţirii) prin care să fie evacuate
impurităţile de la interior.

IV.8.2.1. Armarea fundaţiilor şi radierelor

Se realizează astfel:
 trasarea axelor elementelor structurale verticale pe suprafaţa betonului de
egalizare, inclusiv a poziţiei barelor de armătură de la partea inferioară a fundaţiei
/ radierului (plasa inferioară);
Notă: în cazul geometriilor complicate a pereţilor structurali ce se „nasc” din
radiere, pentru uşurarea montajului mustăţilor de armătură cu rol de ancorare a
barelor verticale, pe suprafaţa betonului de egalizare se procedează şi la trasarea
conturului pereţilor structurali, cel puţin în zona intersecţiilor acestora;
 montarea în dreptul marcajelor a armăturilor plasei inferioare (încapând cu barele
rândului I), acestea aşezându-se corespunzător pe distanţieri (min 3 buc / mp) şi
se leagă cu sârmă la fiecare intersecţie;
în cazul fundaţiilor izolate:
 montarea carcaselor formate din mustăţile de ancoraj a barelor verticale din stâlpi
solidarizate cu etrieii corespunzători, acestea legându-se bine cu sârmă de
armăturile plasei inferioare. În vederea exactităţii montajului, pozţionarea
carcaselor de mustăţi se va face prin raportare la axele trasate pe suprafaţa
betonului de egalizare (în acest sens, se marchează cu cretă mijlocul ramurilor
etrierilor carcasei de mustăţi);
 montarea barelor de armătură de la partea superioară a fundaţie, acestea
legându-se bine cu sârmă la intersecţii, respectiv de carcasa de mustăţi verticală;
 dispunerea distanţierilor la nivelul barelor de pe feţele verticale a fundaţiei în
vederea asigurării grosimii corespunzătoare a stratului de acoperire cu beton;
în cazul radierelor:
 montarea din aproape în aproape a barelor de armătură situate pe rândul II al
plasei superioare, acestea aşezându-se pe distanţieri (capre de rezemare) sau pe
suporţi continui confecţionaţi din oţel beton, de care se leagă bine cu sârmă.
Montajul se realizează păstrându-se corespondenţa cu armăturile pereche situate
la nivelul plasei inferioare deja montate. În vederea asigurării echidistanţei
corespunzătoare între armături, pe direcţia ortogonală acestora în cel puţin două
locaţii se montează bare ajutatoare (prin legare cu sârmă de caprele de
rezemare) pe care se marchează cu creta pasul de montaj;
 în paralel cu montajul barelor de armătură pe rândul II al plasei superioare, se
procedează şi la poziţionarea mustăţilor de armătură petru ancorarea în radier a
barelor verticale din componenţa pereţilor şi stâlpilor, acestea legându-se bine cu
sârmă de armăturile deja montate. În vederea asigurării unui montaj corect al
 mustăţilor, pozitionarea acestora se face prin raporatare la marcajele trasate pe
suprafaţa betonului de egalizare, avându-se grijă să li se asigure verticalitatea;
 montarea din din aproape în aproape a barelor de armătură situate pe rândul I al
plasei superioare, după ce în prealabil în câteva locaţii pe barele rândului II a fost
trasat pasul de montaj, armaturile celor doua retele (din componenţa plasei
superioare) legându-se corespunzător cu sârmă la intersecţii;
 dispunerea distanţierilor la nivelul barelor de pe feţele verticale a radierului în
vederea asigurării grosimii corespunzătoare a stratului de acoperire cu beton.

IV.8.2.2. Armarea
stâlpilor
Constă în următoarele:
 se introduc etrierii în jurul mustăţilor lăsate din fundaţii sau din stâlpul etajului
inferior (eventual trase şi corectate la profilul şi secţiunea din proiect);
 se introduc barele verticale fiecare în linie cu mustaţa de marca corespunzătoare
şi se leagă de acestea;
 se marchează cu cretă pe una din barele de colţ distanţa prevăzută în proiect
pentru etrieri;
 se ridică etrierii şi se leagă la poziţiile marcate, succesiv de sus în jos, la toate 4
colţurile;
 după verificare se aşează distanţierii (min. 1 buc/ml), pentru asigurarea acoperirii
cu beton, respectiv se montează cofrajul stâlpului pe 3 laturi;
 se închide a 4-a latură a cofrajului (lăsându-se la bază o fereastră de curăţare);
 în situaţii în care montarea cofrajelor nu urmăreşte imediat montarea armăturilor,
carcasa de armătură realizată se verifică şi se ancorează cu tiranţi din sârmă,
pentru păstrarea verticalităţii (dacă este necesar).

IV.8.2.3. Armarea pereţilor structurali

Se realizează astfel:
 după executarea cofrajului unei feţe a. peretelui, se trasează pe interiorul
acestuia distanţele între barele orizontale şi verticale; se montează barele (sau
carcasele) de la capetele peretelui, precum şi cele intermediare (la pereţi lungi),
legate de mustăţile lăsate din fundaţie sau din planşeu;
 se montează câteva bare orizontale de pe faţa peretelui dinspre cofraj şi se leagă
de barele verticale existente;
 se completează toate barele verticale de pe faţa respectivă care se leagă de
barele orizontale montate anterior şi apoi toate barele orizontale;
 se montează distanţierii (min. 3 buc/m2) la nivelul plasei de armătură deja
montate;
 executarea într-o manieră similară a celei de a doua reţele de armătură (plasă) pe
cea de-a doua faţă a peretelui, distanţa între cele două reţele de armătură
păstrându-se fixă prin distanţieri capră sau agrafe;
 montarea distanţierilor tubulari din PVC, cu rol de asigurare a trecerii tiranţilor de
strângere a cofrajului, aceştia legându-se cu sârmă de armături în poziţiile
corespunzătoare (perpendicular pe suprafaţa cofrajului);
 se montează distanţierii (min. 3 buc/m 2) la nivelul celei de a doua plase de
armătură executata;
 se verifică armarea executată, dupa care se curăţă spaţiul de la baza peretelui şi
se închide cofrajul.

IV.8.2.4. Armarea grinzilor

Se realizează după terminarea armării stâlpilor pe care reazemă (inclusiv cu
etrierii din nod) sau a pereţilor structurali şi constă din:
 se trasează eu creta pe una din laturile cofrajului poziţia etrierilor;
 se introduc etrierii în cofraj, cu latura de sus deschisă;
 se introduc şi se leagă barele drepte la partea inferioară a grinzii; se pun
distanţierii (min. 1 buc/ml);
 se introduc şi se leagă la poziţie barele ridicate şi barele drepte de la partea
superioară a grinzii; la grinzile continui se asigură o ţesere corectă a armăturii
superioare care pătrunde în deschiderile alăturate;
 se închid etrierii, legându-se de barele de la partea superioară sau de armăturile
constructive de montaj şi se pun distanţierii laterali (min. 1 buc/ml).

IV.8.2.5. Armarea plăcilor

Constă din următoarele operaţii:
 se trasează pe cofraj cu creta poziţia barelor pe ambele direcţii;
 se aşează barele drepte pe o direcţie şi se leagă cu sârmă de armătura grinzilor
sau centurilor;
 se montează barele ridicate, pe aceeaşi direcţie; barele sunt aduse pe cofraj
fasonate sau se fasonează direct p e cofraj cu o cheie specială;
 se montează călăreţii suplimentar I, prevăzuţi eventual la reazeme intermediare
sau pe contur;
 se aşează în aceeaşi ordine şi se leagă cu sârmă la intersecţii armătura de
rezistenţă prevăzută în proiect pe rândul II sau armătura de repartiţie, dacă
plăcile sunt armate pe un singur rând;
 se montează repartiţia de la armătura ridicată şi se leagă de barele de rezistenţă,
se montează distanţierii (caprele) sub barele ridicate (min. 1buc/m 2 şi respectiv 4
buc/m2 la plăcile in consolă).

IV.8.3. Montarea carcaselor

Armăturile asamblate în formă de carcase se montează cu mijloace mecanizate

de ridicat, dotate cu dispozitive adecvate pentru prinderea carcaselor din poziţii care
împiedică deteriorarea sau deformarea acestora.
Măsurile iniţiale care se iau sunt următoarele:
 trebuie lăsat deschis elementul de cofraj în partea prevăzută pentru introducerea
carcasei;
 zonele de construcţii din preajma traiectoriei ce va fi urmată de carcasă în timpul
ridicării şi montării trebuie să fie degajate de orice materiale;
 se verifică corespondenţa dintre dimensiunile cofrajelor şi cele realizate ale
carcaselor;
 în timpul păstrării şi apoi la aşezarea în cofraje, carcasele se manevrează şi se
aşează cu grijă spre a se evita deformarea.

IV.8.3.1. Montarea carcaselor de stâlpi

Constă din:
 se verifică mustăţile, corectându-se eventual poziţia acestora;
 se introduc etrierii din zona petrecerii peste mustăţi;
 se trasează cu creta pe o mustaţă poziţia etrierilor;
 se montează distanţierii pe carcasă;
 se agaţă carcasa la partea ei superioară în cel puţin două puncte în dispozitivul
de manipulare (agăţare) şi se ridică cu macaraua la locul de montaj;
 se coboară încet carcasa, dirijându-se manual, până se aşează pe poziţie;
 se leagă barele longitudinale de mustăţi şi se leagă etrierii începand de sus în jos,
pe porţiunea de petrecere a carcasei cu mustăţile;
 dacă nu se închide imediat în cofraj, carcasa se ancorează pe 3 direcţii (dacă
este necesar).
IV.8.3.2. Montarea carcaselor de grinzi
Constă din:
 se fixează distanţierii inferiori şi laterali;
 se agaţă în cârligele unui dispozitiv de manipulare de tip grindă compensatoare
(pentru a evita deformările) şi se ridică cu macaraua la locul de montaj;
 se aşează în cofraj cu dirijare manuală (cu atenţie specială la capete, pentru
întrepătrunderea corectă cu mustăţile lăsate pentru stâlpi);
 după ridicarea în acelaşi mod a celorlalte carcase care intră cu un capăt pe
acelaşi stâlp, se montează etrierii stâlpului în zona nodului;
 se introduc şi se leagă la poziţia din proiect călăreţii, verificându-se în final poziţia
carcasei în cofraj.

Notă: în cazul grinzilor înalte, este indicat ca feţele laterale ale cograjului grinzilor să
se monteze după terminarea armării grinzilor si verificarii acesteia. În această
situaţie, distanţierii cu rol de asigurare a stratului de acoperire cu beton pe feţele
laterale, se pot monta după poziţionarea carcasei pe fundul cofrajului de grindă.

IV.8.4. Montarea plaselor sudate

Dacă plasele nu au fost prelucrate integral în atelier, înainte de montare se face

decuparea, tăierea lor. Montarea armăturii cu plase se face în general în două
moduri:
 la sol, cu introducerea ulterioară în cofraj: se realizează o carcasă completă,
pentru un planşeu întreg sau pentru o parte de planşeu, aşezându-se plasa
inferioară şi apoi pe distanţieri plasa superioară, toate bine legate cu sârmă, după
care totul se ridică cu un dispozitiv care prinde carcasa din mai multe puncte;
metoda permite realizarea în paralel a cofrajului şi a armării. Este metoda cea mai
modernă şi de productivitate ridicată;
 aşezarea direct in cofraj (sau pe pardoseală), plasă cu plasă, într-o ordine care să
permită montajul nestânjenit al plaselor succesive; productivitatea muncii se
diminuează, viteza de realizare a lucrării de asemenea, dar se limitează
posibilitatea apariţiei erorilor la montaj.

Plasele sudate care reazemă la ambele capete pe grinzi marginale se pot

monta:
 în cazul plaselor flexibile, prin curbare şi introducere pe reazeme;
 în cazul plaselor rigide, prin translaţie.
 V. BETONUL – COMPOZIŢIE ŞI PREPARARE

V.1. GENERALITĂŢI

Betonul - este un material compozit obţinut din amestecuri artificiale, omogenizate

care, după întărire are un aspect de conglomerat cu rezistenţe mecanice şi fizico-
chimice. Betonul este unul din materialele cele mai des utilizate în domeniul
construcţiilor.
Este cunoscut din antichitate şi are avantaje majore (realizarea oricărei forme
geometrice, rezistenţe mari la compresiune şi la agresivităţi chimice, preţ de cost relativ
scăzut) dar şi dezavantaje (greutate proprie mare, rezistenţă mică la întindere, întărire
relativ lentă).
În principal componenţii unui beton sunt:
 agregatele – naturale sau artificiale;
 liantul – anorganic sau organic;
 aditivi – substanţe introduse în masa amestecului care produc modificări dorite ale
proprietăţilor betonului proaspăt sau întărit, precum: îmbunătăţirea lucrabilităţii,
accelerarea sau întârzierea prizei şi/sau întăririi, micşorarea temperaturii de îngheţ
etc.;
 adaosuri – substanţe sau materiale introduse în masa betonului proaspăt care
îmbunătăţesc anumite proprietăţi ale betonului întărit, cum ar fi duritatea suprafeţei,
rezistenţa la uzură, rezistenţa la penetrarea radiaţiilor etc. sau ale betonului
proaspăt, coeziunea, păstrarea omogenităţii, etc. Pot fi adaosuri minerale, fibre
naturale şi/sau artificiale;
 apa – atunci când se impune.
Natura diversificată a componenţilor, combinarea şi dozarea lor, conduc la o gamă
foarte mare de tipuri de betoane, cu diferite caracteristici.
În betoanele la care liantul este cimentul, sistemul ciment-apă constituie partea
activă amestecului.

V.1.1. Clasificări ale betoanelor

V.1.1.1. După destinaţie :
 betoane convenţionale – pentru construcţii civile, industriale şi agricole;
 betoane rutiere – pentru drumuri, aeroporturi;
 betoane hidrotehnice – pentru baraje, ecluze, porturi, canale;
 betoane cu destinaţie specială – antiacide, refractare, rezistente la uzură, de protecţie
contra radiaţiilor etc..
V.1.1.2. După rezistenţa la compresiune :
 betoane de clasă inferioară (nearmate) – C8/10;
 betoane de clasă normală (armate) – C12/15, C16/20, C20/25, C25/30, C30/37,
C35/45, C40/50, C45/55;
 betoane de înaltă rezistenţă (BIR) – C50/60, C55/67, C60/75, C70/85, C80/95,
C90/105, C100/115.
V.1.1.3. După densitatea aparentă a betonului întărit la 28 de zile în stare uscată:
 betoane foarte grele – cu densitatea mai mare de 2.500 kg/m 3;
 betoane grele – cu densitatea cuprinsă între 2.201 ÷ 2.500 kg/ m 3;
 betoane semi-grele – cu densitatea cuprinsă între 2.001 ÷ 2.200 kg/ m 3;
 betoane uşoare – cu densitatea cuprinsă între 1.001 ÷ 2.000 kg/ m 3;
 betoane foarte uşoare – cu densitatea sub 1.000 kg/m3;
V.1.1.4. După armare:
 betoane nearmate;
 betoane armate;
V.1.1.5. După precomprimare:
 betoane neprecomprimate;
 betoane precomprimate:
 cu armătură preîntinsă;
 cu armătură postîntinsă.
În continuare se vor trata betoanele de ciment.
Din ansamblul lucrărilor de beton şi beton armat, fac parte următoarele procese de
lucru:
 pregătirea agregatelor (concasarea dacă este cazul, sortarea şi spălarea) şi
transportul lor la locul de preparare a betonului;
 executarea schelăriei, confecţionarea, transportul şi montarea cofrajelor, precum şi
demontarea lor ulterioară;
 fasonarea, transportul şi montarea armăturilor;
 prepararea, transportul, punerea în lucrare (turnarea) şi îngrijirea (tratarea) betonului
după turnare.

V.1.2. Principalele proprietăţi ale betonului proaspăt

V.1.2.1. Lucrabilitatea
Exprimă aptitudinea betonului de a umple cofrajele sau tiparele şi de a îngloba
armăturile bine şi uşor sub efectul unui mijloc de compactare, cu o cheltuială minimă de
energie şi forţă de muncă, precum şi aptitudinea de a conserva omogenitatea
amestecului în timpul transportului, manipulării şi punerii sale în lucrare.
Lucrabilitatea este apreciată convenţional şi aproximativ prin metode de
determinare a consistenţei betonului proaspăt.
Lucrabilitatea influenţează direct caracteristicile mecanice ale betonului întărit,
omogenitatea, comportarea la gelivitate, aderenţa la armatură, etc. Lucrabilitatea
depinde atât de factori interni (componenţii betonului), dar şi de factori externi
(dimensiunea elementelor, distanţe între armături, frecări cu pereţii cofrajelor, tehnologii
de transport şi punere în lucrare etc.).

Fig. V.1: Aparat pentru determinarea lucrabilităţii.

V.1.2.2. Consistenţa
Se poate defini prin mobilitatea betonului proaspăt sub acţiunea masei proprii sau a
unor forţe exterioare care acţionează asupra lui.
Se poate determina prin următoarele metode (de regulă în funcţie de diametrul
maxim al agregatelor):
 Metoda tasării conului - metoda cea mai frecvent utilizată. Constă în evidenţierea
tasării betonului proaspăt sub propria lui greutate cu ajutorul echipamentului „set con
de tasare”. Se aplică în cazul betoanelor plastice. Măsura lucrabilităţii este dată de
diferenţa dintre înălţimea vasului tronconic (h initial) minus înălţimea grămezii tasate de
beton (hfinal). t = hinitial – hfinal [mm] ; t = tasarea.
o Clase de consistenţă – determinate prin metoda tasării: S1, S2, S3, S4, S5.
o Determinarea consistenţei prin metoda tasării conului nu este recomandată
pentru betoane cu lucrabilitate redusă. Dacă valoarea tasării conului este mai
mică de 10 (mm), rezultatul va fi înregistrat ca fiind inferior acestei valori şi se
va utiliza o altă metodă (grad de compactare, remodelare VE-BE etc.);

Fig. V.2: Determinarea consistenţei prin metoda tasării conului:

1-formă; 2-mâner de prindere; 3-plăcuţe de imobilizare; 4-placă netedă (neabsorbantă); 5-prelungitor.
 Metoda determinării lucrabilităţii funcţie de gradul de remodelare VE-BE - se
determină timpul (s) în care o probă de beton se remodelează din forma iniţială
tronconică în forma finală cilindrică, prin vibrare. Se determină clase de consistenţă,
funcţie de gradul de remodelare: V0, V1, V2, V3, V4.

Fig. V.3: Consistometru VEBE.

Aparatul este compus dintr-o masă

vibrantă în partea de jos de care
este fixat un vibrator, un recipient, un
con, o pâlnie, un disc de plastic
transparent şi o bară de oţel cu capăt
rotund.

 Determinarea gradului de compactare Waltz - aplicată betoanelor vârtoase . Betonul

proaspăt este aşezat cu grijă într-un recipient, cu ajutorul unei mistrii, evitând orice
fel de compactare pe toată durata umplerii. Când recipientul este umplut, suprafaţa
superioară este rasă la nivelul părţii superioare a recipientului. Betonul este
compactat prin vibrare şi distanţa de la suprafaţa betonului compactat şi până la
marginea superioară a recipientului este utilizată pentru determinarea gradului de
compactare. Se determină gradul de compactare (Gc). Gc = raportul dintre h 1/h 2,
unde h1 – înălţimea betonului introdus într-un recipient de formă dată, iar h2 –
înălţimea betonului compactat (prin vibrare) în forma dată. În funcţie de gradul de
compactare există clase de consistenţă: C0 (Gc>1,46), C1 (Gc=1,45÷1,26), C2, C3.
 Metoda răspândirii - această încercare determină consistenţa betonului proaspăt prin
măsurarea răspândirii betonului pe o masă plană care este supusă la un şoc brusc.
Se determină utilizând echipamentul „Set masă de răspândire”. Se măsoară
diametrele turtei de beton formată pe masa de răspândire, dintr-o masă de beton de
formă tronconică, supusă la 15 şocuri. Se calculează media aritmetică a celor doua
diametre măsurate: d=[cm]. Valoarea răspândirii este o caracteristică a betoanelor
fluide. Clase de consistenţă prin metoda răspândirii: F0 , F1 , F2 , F3 .

Fig. V.4: Masă pentru determinarea răspândirii:

a)-Masă electrică; b)-Masă manuală.

În cazul betoanelor cu lucrabilitate mare se recomandă utilizarea metodei tasării

conului sau metoda răspândirii.
În general nu există o corelare între cele patru metode, astfel consistenţa betonului
fiind stabilită de la caz la caz cu una din metodele prezentate mai sus.
Având în vedere că cea mai folosită metodă este cea a tasării conului, cu excepţia
betoanelor foarte vârtoase, se prezintă pe scurt metoda tasării.

Tabelul V.1
Clasa Tasarea
conului (mm)
S1 10 ... 40
S2 50 ... 90
S3 100 ... 150
S4 160 ... 210
S5 ≥220

V.1.2.3. Densitatea aparentă (ρa)

Masa unui metru cub de beton în stare proaspătă.

V.1.2.4. Conţinutul de aer oclus

Reprezintă volumul de aer conţinut în masa betonului proaspăt, exprimat în procente.
 Fig. V.5: Aparat pentru
determinarea conţinutului de aer
oclus.

V.1.3. Principalele proprietăţi ale betonului întărit

V.1.3.1. Compactitatea
Reprezintă raportul dintre densitatea aparentă (ρ a) şi densitatea absolută a
betonului întărit (ρ) sau între volumul fazei solide (V s) şi volumul total aparent (Va);
C=ρa/ρ=Vs/Va

V.1.3.2. Porozitatea totală

Reprezintă volumul de goluri din beton exprimat în procente.
 betoane obişnuite – normale: p= 5 ÷ 7%;
 betoane semiporoase: p= 7 ÷ 20%;
 betoane poroase: p = 20 ÷ 50%;
 betoane celulare: p > 70%.
V.1.3.3. Permeabilitatea la apă
Apreciată după uşurinţa de pătrundere a apei în masa betonului (profunzime pe 10-
20 cm) şi se exprimă prin gradul de impermeabilitate la presiuni de 4, 8 sau 12 bari –
influenţează direct durabilitatea betonului.

Fig. V.6: Masă pentru

determinarea
permeabilităţii
betonului.

V.1.3.4. Rezistenţe mecanice (întindere, compresiune, forfecare)

Reprezintă efortul unitar la care se rupe o probă de beton, la diferite tipuri de
încercări. Pentru beton, caracteristică este rezistenţa la compresiune.

Fig. V.7: Tipare pentru determinarea rezistenţei la compresiune a betonului

a, b-tipare pentru cuburi; c-tipar pentru cilindru;
d-vergele pentru îndesat betonul în tipare; e-perii pentru curăţat tiparele.
 Clasa betonului – este definită pe baza rezistenţei caracteristice f ck,cilindru/fck,cub, şi
reprezintă rezistenţa minimă la compresiune a betonului (exprimată în N/mm 2) şi
determinată pe cilindrii cu diametrul de 150 mm şi înălţimea de 300 mm sau pe
cuburi cu latura de 150 mm la vârsta de 28 zile şi obţinută pe cel puţin 95% din
epruvete. S-a introdus ca un factor de respectare a calităţii.

 Marca betonului – reprezintă rezistenţa medie la compresiune, obţinută pe epruvete

cubice sau cilindrice, după 28 de zile (exprimată în kgf/cm2).

Fig. V.8: Exemple de tipare pentru determinarea rezistenţei la compresiune a betonului:

a-tipare din plastic, b-tipare metalice

V.1.3.5. Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ

Se defineşte prin numărul de cicluri de îngheţ-dezgheţ succesive pe care
epruvetele le pot suporta după o durată de 28 zile de la confectionare, în urma cărora se
produce o micşorare a rezistenţei la compresiune cu maximum 25% (G50, G100,
G150), respectiv a modulului de elasticitate dinamic cu maxim 15%;

V.1.3.6. Densitatea aparentă (ρa)

Reprezintă masa unităţii de volum total a betonului (inclusiv golurile). Densitatea
aparentă a betonului întărit se determină conform STAS 2414 – 91.

V.1.3.7. Densitatea absolută (ρ)

Reprezintă masa unităţii de volum a părţii solide (fără goluri).

V.2. MATERIALE UTILIZATE LA PREPARAREA BETONULUI DE CIMENT

 ŞI INFLUENŢA LOR ASUPRA PROPRIETĂŢILOR
BETONULUI PROASPĂT ŞI ÎNTĂRIT

Materialele utilizate la prepararea betonului de ciment (numite şi componenţi) sunt :

- Cimentul (liantul);
- apa;
- agregatele;
- adaosurile;
- aditivii.
În funcţie de natura componenţilor şi de dozarea acestora, se pot obţine foarte
multe compoziţii care conferă betonului astfel preparat (atât la nivelul celui proaspăt cât
şi a celui întărit) o mare varietate a proprietăţilor fizico – chimice – mecanice.
Materialele componente nu trebuie să conţină substanţe nocive în cantităţi care pot
avea un efect dăunător asupra durabilităţii betonului, sau care pot provoca coroziunea
armăturilor sau confecţiilor metalice înglobate, ele trebuind să fie apte pentru utilizarea
preconizată a betonului. Prepararea betonului este reglementată prin specificaţiile
Codului de practică NE 012 – 1/2007.
V.2.1. Cimentul
Cimentul este un material pulverulent, de natură bazică, hidrofil, instabil din punct
de vedere chimic. Amestecat cu apa formează paste tixotrope, care fac priză şi se
întăresc în timp, formând “piatra de ciment”. Aptitudinea generală de utilizare a
cimenturilor este stabilită în conformitate cu SR EN 197-1.
Cimentul Portland se obţine prin măcinarea fină a clincherului Portland cu un adaos
de gips (2÷7%) strict necesar pentru reglarea timpului de priză şi cu eventuale adaosuri.

V.2.1.1. Compoziţia mineralogică

La baza producerii cimentului Portland (curent folosit la prepararea betoanelor

pentru construcţii) se foloseşte clincherul Portland, care este obţinut prin arderea unui
amestec de materii prime în cuptoare rotative.
Componenţii mineralogici principali ai clincherului Portland, sunt:
 silicatul tricalcic 3CaO·SiO2 – notat simbolic C3S, denumit şi alit;
 silicatul bicalcic 2CaO·SiO2 - notat simbolic C2S, denumit şi belit;
 feroaluminatul tetracalcic 4CaO·Al2O3·Fe2O3 - notat simbolic C4AF, denumit şi celit
I sau brownmilleritul;
 aluminatul tricalcic 3CaO·Al2 O3 – notat simbolic C3A , denumit şi celit II.
Compoziţia mineralogică a clincherului Portland poate să varieze, în funcţie de
compoziţia chimică a materiilor prime utilizate şi a tehnologiilor de fabricaţie, dar cu
respectarea următoarele cerinţe impuse de norma europeană SR EN 197/1,2-2002:
- minimum 2/3 din masa totală să fie constituită de silicaţi (alit + belit);
- relaţia procentuală dintre oxidul de calciu şi trioxidul de siliciu din compoziţie să fie
mai mare ca 2;
- conţinutul procentual în masă de oxid de magneziu să fie mai mic de 5%.
În cazul clincherului Portland, compuşii mineralogici se pot regăsi, de regulă, în
limitele următoarelor procente:
- C3S (alit)  40÷73%;
- C2S (belit)  2÷35%;
- C3 A (celit II)  1÷18%;
- C4AF (celit I)  2÷20%;
Dat fiind faptul că silicaţii tricalcic şi bicalcic (alitul şi belitul) intră în proporţie de
cca. 75% în compoziţia clincherului, cimentul Portland se mai numeşte şi ciment silicatic.
Dintre componenţii mineralogici ai clincherului, silicatul tricalcic (C3S), are cea mai
mare valoare în evoluţia proceselor care au loc la amestecarea cu apa (H2O), respectiv
rolul cel mai important în asigurarea rezistenţelor mecanice ale pietrei de ciment.
Proprietatile tehnice ale cimenturilor Portland se datorează compoziţiei lor chimice
şi mineralogice, respectiv proporţiilor dintre componenţii mineralogici, structurii fizice,
fineţei de măcinare, etc.
Cele mai importante proprietăţi ale componenţilor mineralogici şi respectiv ale
cimentului, care intereseaza pe constructori sunt:
 viteza de hidratare şi deci cantitatea de apă legată chimic (fig. V.9);
 căldura de hidratare şi ritmul de degajare a acesteia (fig. V.10);
 valoarea rezistenţelor mecanice, respectiv evoluţia acestora în timp (fig. V.11);
 rezistenţa la acţiunea agresivităţii chimice;
 contracţia la uscare.

Fig. V.9: – viteza de hidratare a Fig. V.10: – viteza de degajare a

principalilor componenţi mineralogici căldurii, a componenţilor mineralogici
ai cimentului Portland. ai cimentului Portland.
F uncţie de ponderea componenţilor mineralogici în clincherul Portland, cantitatea
de apă legată chimic poate varia între 18 ÷ 25%. În figura V.9 se poate observa aspectul
că viteza de hidratare a componenţilor mineralogici este diferită, respectiv aceştia au
nevoie de umiditate un interval de timp semnificativ. Umiditatea trebuie să asigure
întreţinerea reacţiilor de hidratare (apă legată chimic) a componenţilor mineralogici în
vederea ameliorării continue a structurii pietrei de ciment (matricea), ceea ce este în
avantajul tuturor proprietăţilor fizico – mecanice ale betonului, respectiv a durabilităţii
acestuia.
Căldura de hidratare a cimentului Portland, este aproximativ suma căldurilor de
hidratare a componenţilor mineralogici, fiecare dintre aceştia aducând un aport diferit la
nivel de ansamblu (Tabel nr. V.2).
Prin varierea ponderii componenţilor mineralogici din alcătuirea clincherului
Portland, se pot obţine cimenturi cu degajare mică de căldură (recomandate în
structurile masive – cimenturi belitice), cimenturi cu degajare mare de căldură
(recomandate la turnări pe timp friguros – cimenturi alitice), cimenturi care oferă
rezistenţe iniţiale mari (recomandate în industria prefabricatelor).

Tabelul V.2
COMPONENTUL CĂLDURA DE HIDRATARE
MINERALOGIC J/g cal / g
C3S 502 120
C2S 260 62
C4AF 419 100
C3A 867 207

Fig. V.11: – aportul componenţilor

mineralogici ai cimentului
Portland, în valoarea rezistenţei la
compresiune a betonului.

Variaţia compoziţiei mineralogice a clincherului de ciment Portland, permite

obţinerea unei game foarte largi de cimenturi ce conferă betonului proprietăţi diferite,
atât în stare proaspătă cât şi în stare întărită.
Pentru cimenturi sunt definite următoarele clase de rezistenţă : 32,5, 42,5, 52,5
(N sau R), unde partea cifrică (32,5, 42,5 şi 52,5) reprezintă clasa de rezistenţă la
compresiune exprimată în (N/mm 2), litera N fiind simbolul pentru rezistenţă iniţială
normală, iar litera R pentru rezistenţă iniţială ridicată.

V.2.1.2. Categorii uzuale de cimenturi

În practica construcţiilor, funcţie de necesităţi se utilizează diferite tipuri de
cimenturi care se pot grupa astfel:
a) Cimenturi Portland unitare (fără adaosuri active) – sunt cimenturile obţinute prin
măcinarea fină a clincherului Portland cu un adaos de gips (2÷7%) strict necesar pentru
reglarea timpului de priză.
Tipurile de cimenturi Portland unitare, obţinute prin varierea ponderii componenţilor
mineralogici din alcătuirea clincherului, sunt grupate astfel:
 Cimenturi alitice – cu degajare mare de căldură, priză normală şi întărire rapidă
(oferă rezistenţe iniţiale mari, fiind recomandate a fi utilizate pe timp friguros, în
industria prefabricatelor, etc. – fără agresivităţi chimice);
 Cimenturi belitice – cu degajare mică de căldură, priză normală şi viteză mică de
întărire (recomandate în construcţii masive, zone calde – agresivităţi chimice –
coroziune tip I);
 Cimenturi brownmilleritice – priză normală, întărire normală (recomandate pentru
elemente expuse la îngheţ – dezgheţ repetat – agresivitate chimică sulfatică);
 Cimenturi feritice - priza normală, întărire normală (recomandate pentru agresivitate
chimică sulfatică ridicată);
 Cimenturi normale - priză normală, întărire normală (recomandate în lucrări curente
de beton şi beton armat - fără agresivităţi chimice).
Notă: numele tipurilor de cimenturi menţionate a fost dat funcţie de ponderea
componenţilor mineralogici.
Aceste cimenturi se pot utiliza la majoritatea lucrărilor de construcţii din beton,
beton armat şi beton precomprimat, de aceea constituie un volum important în producţia
de ciment. Se notează cu clasa I şi au rezistenţe la compresiune după 28 zile pe mortar
standard, cu valori 32,5, 42,5 şi 52,5 (N/mm2). De asemenea, această gamă de
cimenturi se caracterizează printr-o fineţe de măcinare normală (min. 2.500 cm 2/g),
constanţă bună de volum şi o priză normală.
b) Cimenturi Portland cu adaosuri - sunt cimenturile care pe lângă clincherul fin
măcinat conţin şi gips respectiv alte adaosuri în proporţie de 10÷70% în greutate.
Funcţie de compoziţia, proprietăţile şi rolul lor, adaosurile introduse la fabricarea
cimenturilor pot fi :
 adaosuri cimentoide – zguri de furnal bazice şi granulate, unele cenuşi zburătoare de
termocentrală, etc.;
 adaosuri puzzolanice – trasuri, diatomite, bauxita calcinată, argila calcinată,
majoritatea cenuşilor zburătoare de termocentrală, etc.;
 adaosuri inerte – sunt materiale care în mod aparent nu modifică procesele de
hidratare - hidroliză ale cimenturilor (în prezenţa apei), dar modifică prin diluţie
proprietăţile acestora.
c) Cimenturi cu adaosuri de zgură de furnal se fabrică prin introducerea la măcinare
a clincherului de ciment Portland, a zgurii granulate de furnal înalt şi a gipsului necesar
reglării timpului de priză. Utilizarea zgurilor de furnal înalt împreună, eventual cu alte
adaosuri conduce la economisirea clincherului Portland, reducând preţurile de cost ale
cimenturilor.
În funcţie de combinaţia de adaosuri şi cantitatea de zgură conţinute în masa
cimenturilor, acestea pot căpăta una din următoarele proprietăţi:
 rezistenţe mecanice iniţiale mai mici şi rezistenţe finale identice cu cimenturile
Portland unitare;
 rezistenţe mecanice iniţiale şi finale mai scăzute, în raport cu cimenturile Portland
unitare (foarte economice pentru clase inferioare de beton);
 căldura de hidratare a acestor cimenturi, scade odată cu creşterea proporţiilor de
zgură (obligatoriu pentru realizarea construcţiilor masive din beton);
 au tendinţa de a scădea lucrabilitatea mortarelor şi betoanelor, dezavantaj eliminat
prin adăugarea în amestec a aditivilor plastifianţi sau a silicei ultrafine (SUF).
d) Cimenturi cu adaosuri de cenuşă se obţin prin introducerea la măcinarea
clincherului de ciment Portland, a cenuşilor volante de termocentrală (puzzolane
artificiale). La fel ca şi zgurile de furnal, cenuşiile zburătoare de termocentrală, au drept
rezultat, economia de clincher Portland respectiv obţinerea anumitor proprietăţi pentru
betoanele (netratate termic) preparate cu acestea:
 îmbunătăţirea lucrabilităţii betoanelor proaspete (scăderea cantităţii de apă la
amestecare);
 creşterea omogenităţii betonului proaspăt;
 reducerea căldurii de hidratare a cimentului;
 scăderea rezistenţelor mecanice a betonului în primele două săptămâni de la
turnare;
 creşterea rezistenţelor mecanice a betonului după 14 zile de le turnare;
 scăderea uşoară a gelivităţii betonului (se impune utilizarea împreună cu un aditiv
antrenor de aer);
 rezistenţe superioare la şoc termic şi la foc;
 creşterea rezistenţelor la anumite agresivităţi chimice.
e) Cimenturile cu adaos de tras (bioxid de siliciu activ) permit obţinerea de betoane
la care piatra de ciment este mai impermeabilă, în condiţiile exploatării acestora în medii
umede, şi mai rezistentă la coroziunea sulfatică. De asemenea rezistenţa la gelivitate a
betoanelor preparate cu ciment având adaos de tras se reduce.
f) Cimenturi Portland cu rezistenţe iniţiale mari – sunt cimenturile fabricate cu o
fineţe de măcinare superioară (min. 3.500 cm 2/g). Clasele de rezistenţă după 28 de zile
variază la aceste cimenturi între 32,5 şi 62,5 (N/mm2), iar rezistenţele iniţiale ale
acestora au valori ridicate la 1, 2, 3 şi 7 zile, comparativ cu cimenturile normale. Sunt
utilizate la lucrări de betonare pe timp friguros, industria prefabricatelor de beton etc.
Există şi cimenturi Portland cu întărire extrarapidă, obţinute prin măcinarea la o
fineţe foarte mare (min. 7.000 cm 2/g) şi adaosuri de 1…2% clorură de calciu.
Cimenturile cu întărire extrarapidă fac priză în 5…30 min. de la contactul cu apa şi sunt
utilizate la lucrări de betonare în climat rece, zone cu infiltraţii puternice de apă, etc.
g) Cimenturi Portland cu căldură de hidratare limitată – au o compoziţie
mineralogică care asigură creşteri reduse de temperaturi, astfel încât cea mai mare
parte a căldurii de hidratare să se poată disipa. Cimenturile de acest tip au viteze de
hidratare reduse, astfel încât clasa acestora este garantată la 28 zile, iar clasa
betoanelor fabricate cu astfel de cimenturi este garantată prin caietele de sarcini la 28…
90 zile de la preparare.
Cimenturile Portland cu căldură de hidratare limitată sunt folosite la prepararea
betoanelor puse în lucrare în elemente masive (baraje de greutate, blocuri mari de
fundaţii), a betoanelor puse în lucrare în zone cu climat cald, etc.
h) Cimenturi Portland rezistente la sulfaţi – sunt caracterizate printr-o căldură de
hidratare şi o viteză de întărire mai reduse. În ceea ce priveşte rezistenţele la
compresiune după 28 zile, acestea ating valori minime de la 32,5 (N/mm 2). Aceste
cimenturi constituie unul din remediile împotriva coroziunii sulfatice.
i) Cimenturi Portland albe sau colorate – sunt cimenturi care au un preţ de cost
ridicat, fiind utilizate la lucrări monumentale, lucrări decorative, finisaje deosebite etc.
Pentru cimentul Portland alb se utilizează materii prime cu conţinut redus de oxizi de fier
(calcar de foarte bună calitate sau cretă şi caolin). Pentru cimenturile Portland colorate,
se utilizează materiile prime ca pentru cimenturi albe, dar la care se adaugă oxizi
fondanţi, mineralizatori, coloranţi şi alţi oxizi necesari.

V.2.1.3. Categorii uzuale de cimenturi. Clasificarea cimenturilor.

a) Funcţie de prezenţa adaosurilor în compoziţia cimenturilor:
 cimenturi Portland unitare (fără adaosuri);
 cimenturi Portland cu adaosuri;
b) Funcţie de compoziţia lor, conform Normei Europene EN 197-1:
 cimenturi Portland;
 cimenturi Portland cu zgură;
 cimenturi Portland cu microsilice;
 cimenturi Portland cu puzzolană;
 cimenturi Portland cu cenuşă zburătoare;
 cimenturi Portland cu şist calcinat;
 cimenturi Portland cu calcar;
 cimenturi Portland compozite;
 cimenturi de furnal;
 cimenturi puzzolanice;
 cimenturi compozite;

c) Conform SR 388 /1995:

 cimenturi Portland fără adaos (tip I);
 cimenturi Portland compozite (tip II);
 cimenturi de furnal (tip III);
 cimenturi puzzolanice (tip IV);
 cimenturi compozite (tip V);

d) Conform SR 1500/96, armonizat cu Norma Europeană ENV 197-1:

 cimenturi Portland cu zgură (tip II);
 cimenturi Portland cu cenuşă (tip II);
 cimenturi Portland cu puzzolană naturală (tip II);
 cimenturi Portland cu calcar (tip II);
 cimenturi Portland compozite (tip II);
 cimenturi de furnal (tip III);
 cimenturi puzzolanice (tip IV);
 cimenturi compozite (tip V).
Notă: clasificarea convenţională are un caracter orientativ, uneori putând exista
deosebiri semnificative între cimenturile de acelaşi tip. Din aceste motive, parametrii
tehnici, tehnologici şi economici ai lucrărilor, stabilesc pe bază de analiză, încercări şi
condiţii concrete, tipul recomandat şi utilizabil de ciment.
V.2.1.4. Proprietăţile cimentului
Procesele fizico–chimice care au loc în sistemul ciment Portland – apă sunt
deosebit de complexe, produşii reacţiilor de hidratare-hidroliză formând în timp structura
pietrei de ciment (matricea betonului).
Cele mai importante proprietăţi ale cimenturilor care interesează pe constructori
sunt priza, fineţea de măcinare, viteza de hidratare şi respectiv cantitatea de apă legată
chimic, căldura de hidratare, etc.

a) Priza cimentului
Imediat după introducerea apei, amestecul devine activ, pasta de ciment având
unele proprietăţi reologice (procese evolutive ale vâscozităţii, fluidităţii, rigidităţii,
coeziunii etc.). În acest stadiu, asupra pastei de ciment se poate interveni mecanic
(transport, punere în lucrare, compactare), legăturile interne rupte putându-se reface,
reacţiile de hidratare – hidroliză fiind nesemnificative.
 În momentul începerii prizei cimentului, parametrii reologici au un salt brusc,
indicând existenţa unui sistem structural ce se rigidizează treptat şi nu a unui fluid
plastic. Sub aspect termic, procesul este însoţit de schimbări de temperatură în pasta de
ciment, începutul prizei corespunzând unei creşteri rapide a temperaturii, iar sfârşitul
acesteia unei temperaturi de vârf.
După începerea prizei, este interzisă orice acţiune mecanică asupra pastei de
ciment (care se rigidizează respectiv în care legăturile rupte ale reţelei cristaline formate
nu se mai refac).
Începutul şi sfârşitul prizei cimenturilor diferă în funcţie de: compoziţia
mineralogică, fineţea de măcinare, conţinutul de adaos, raportul A / C.
Întărirea pastei de ciment reprezintă un fenomen foarte complex, constând în
principal dintr-o suită de reacţii fizico – chimice datorate hidratării cimentului, care
conduc la formarea pietrei de ciment, care înglobează şi leagă între ele restul
componenţilor solizi. Ea parcurge trei etape foarte importante şi anume:
 etapa iniţială – care are durata cuprinsă între momentul „0”, reprezentând terminarea
amestecării componenţilor şi timpul de începere a prizei (aceasta se poate determina
experimental sau se poate aprecia în funcţie de mai mulţi parametrii care vor fi
prezentaţi ulerior). În acest interval de timp reacţiile de hidratare sunt foarte lente,
practic betonul putând fi transportat, manipulat, compactat, nivelat etc., fără ca
proprietăţile lui să fie afectate în sens negativ. Durata acestei etape depinde de
compoziţia betonului (în special de clasa, dozajul şi tipul cimentului, de cantitatea de
apă şi de tipul aditivilor folosiţi) şi de temperatura acestuia;
 priza – durata cuprinsă între timpul de începerea a prizei şi timpul de terminare a
prizei (momentul în care betonul trece din faza fluidă în cea solidă). Ea durează
câteva ore şi depinde în principal de tipul cimentului şi de temperatura amestecului.
În acest interval este interzisă orice acţiune asupra betonului, întrucât s-au format
legăturile între microcristale, iar distrugerea acestora conduce la diminuarea
proprietăţilor betonului întărit;
 întărirea propriu-zisă – se întinde pe o durată de câteva zeci de ani, începând de la
terminarea timpului de priză şi prezentând interes deosebit numai în primele 28 de
zile.
Un fenomen ce poate fi întâlnit este priza falsă a cimentului, caracterizată prin lipsa
temperaturii ridicate în masa betonului, imediat după amestecarea cimentului cu apa.
Aceasta se poate datora unor condiţii neadecvate de fabricaţie (măcinarea
cimenturilor), de depozitare a cimentului, precum şi datorită tehnologiei de preparare a
betoanelor. Reamestecarea betonului fără adăugare da apă suplimentară, restabileşte
calităţile acestuia.
b) Fineţea de măcinare
Fineţea de măcinare a cimentului se exprimă prin suprafaţa specifică a acestuia,
adică raportul dintre aria suprafeţei totale a granulelor şi unitatea de masă. Se exprimă
în (cm2/g) sau în (m2/kg). Explicaţia acestui aspect constă în faptul că hidratarea
cimentului începe la suprafaţa granulelor, gradul de fineţe devenind principalul factor
care influenţează viteza de hidratare, cu implicatii directe în mărirea sau micşorarea
duratei de întărire a betonului. Din punct de vedere al fineţei de măcinare, cimenturile
pot fi fine, medii sau grosiere.
Cimenturile fine au suprafaţa specifică mai mare, beneficiind astfel de o viteză
sporită de hidratare şi de întărire, dar cu preţul degajării unei cantităţi mari de căldură.
Rezistenţele mecanice sporesc rapid în primele zile, permiţând decofrarea timpurie a
elementelor de beton şi beton armat executate. În acelaşi timp, un ciment fin este mult
mai usor degradabil în atmosferă şi necesită o cantitate mai mare de apă pentru
reacţiile de hidratare şi hidroliză, în urma cărora va rezulta o contracţie şi o fisurare mai
accentuate (se degajă multă căldură), deci un beton mai putin compact, cu rezistenţe
mecanice finale mai scăzute. De asemenea, datorită reducerii compactităţii betonului,
scade şi rezistenţa acestuia la agresivitate chimică. De aceea se preferă şi se
recomandă cimenturile cu grad mediu de măcinare.
În concluzie alegerea unui ciment din punct de vedere al fineţei de măcinare este
stabilită din raţionamente tehnice şi economice.
c) Influenţa dozajului de ciment asupra proprietăţilor betonului
Pentru un amestec în care se păstrează constante, natura şi granulozitatatea
agregatelor, consistenţa amestecului (cantitatea de apă utilizată), dozarea diferită a
cimentului în amestec conduce la următoarele aspect:
 coeziunea şi lucrabilitatea betonului se ameliorează odată cu creşterea dozajului de
ciment;
 densitatea amestecului se modifica astfel:
 până la 300÷400 (kg ciment/mc), se realizează o densitate maximă a betonului;
 peste 500 (kg ciment/mc), cimentul devine predominant şi prin densitatea sa mai
scăzută ca valoare decât cea a agregatului, va impune o scădere a valorii totale a
densităţii betonului;
 rezistenţa la compresiune a betonului creşte semnificativ până la dozajul de
aproximativ 400 (kg ciment/mc), moderat până la un dozaj de 600÷700 (kg
ciment/mc) şi nesemnificativ la o valoare a dozajului de peste 800 (kg ciment/mc);
 rezistenţa la întindere a betonului începe să scadă la dozaje de peste 600 (kg
ciment/mc), ca urmare a contracţiilor sporite ale pietrei de ciment.
Notă: dozajele ridicate de ciment favorizează curgerea lentă şi contracţia la uscare
a betonului, cu toate dezavantajele care decurg din acest aspect.
Concluzie
Tipul şi clasa cimentului se aleg şi se corelează cu clasa betonului, ţinând cont
atât de caracteristicile mijloacelor şi tehnologiilor ce acţionează asupra betonului
proaspăt, cât şi de mediul de exploatare al betonului întărit.
V.2.1.5. Transportul şi depozitarea cimentului
Dat fiind faptul că cimenturile sunt materiale hidrofile, trebuie îndeplinite
următoarele aspecte:
 asigurarea protecţiei cimentului faţă de umiditate;
 aprovizionarea cu cantităţi care se vor consuma în cel mult o lună (pentru cimenturile
unitare) şi cel mult 3 luni (pentru cimenturile obişnuite);
 mecanizarea completă a tuturor operaţiilor de încărcare - descărcare şi depozitare;
 evitarea amestecării tipurilor de cimenturi;
 reducerea la minimum a manipulării cimentului;
Cimentul se poate altera în contact cu umezeala şi din acest punct de vedere este
caracterizat astfel:
 STADIUL I de alterare se caracterizează printr-o aglomerare a particulelor de
ciment care se pot sfărâma intergral la strângerea în palmă. Înainte de folosirea
 cimentului se va determina domeniul de utilizare şi corecţia necesară la dozare;
 STADIUL II de alterare se caracterizează printr-o sfărâmare parţială a
aglomerarilor particulelor de ciment. Acest ciment necesită o cernere atentă şi nu
poate fi utilizat decât pentru betoane de slabă rezistenţă;
 STADIUL III de alterare se caracterizează prin pietrificarea cimentului, deci
acesta nu se mai poate utiliza.
Transportul se poate realiza:
 în recipienţi metalici acoperiţi, în vrac, pentru cantităţi mici si distanţe scurte;
 cu mijloace auto sau CF, specifice, dotate cu buncăre şi sisteme pneumatice de
încărcare – descărcare;
 în saci multistrat din hârtie cerată pe interior, inscripţionaţi cu toate caracteristicile
cimentului, producătorului şi a datei de fabricaţie;
 pneumatic, prin conducte metalice, la distanţe scurte, în cadrul platformelor
industriale utilizatoare sau în şantiere;
 mecanic cu şnecuri, jgheaburi vibrante sau benzi transportoare capsulate, în
cadrul platformelor industriale utilizatoare sau în şantiere.
Depozitarea cimentului se face numai în spaţii închise, aerisite periodic, ferite de
umezeală şi de lumina solară directă, pe perioade scurte (max. 3 luni) pentru cantităţi
mici sau în buncăre speciale, metalice, prevăzute cu sisteme pneumatice pentru
încărcare – descărcare.
V.2.2. Apa utilizată la prepararea betoanelor
Apa reprezintă ca şi cimentul respectiv agregatul, un constituent de bază al
betonului, influenţând toate proprietăţile acestuia atât în stare proaspătă cât şi în stare
întărită.
V.2.2.1. Calitatea apei pentru prepararea betoanelor
Aptitudinea generală de utilizare a apei de amestec este reglementată în
conformitate cu standardul SR EN 1008.
În vederea utilizării la prepararea betoanelor, se recomandă analizarea
caracteristicilor apei în laboratoare de specialitate.
Ea trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
- să nu conţină materiale în suspensie (să fie limpede);
- să nu aibă gust şi miros (evitarea apelor sălcii şi mirositoare, ce conţin săruri, cloruri
sau sulfaţi);
- să se înscrie în parametrii normali de bazicitate, aciditate şi alcalinitate (obligatoriu
prin analize de laborator).
La nivel de şantier, se poate determina (în afară de testele de culoare, gust şi
miros) şi testul de timp de priză a pastei de ciment preparată cu apă potabilă (sau
distilată) şi apa nepotabilă din sursa ce se va utiliza. Pentru diferenţe sub ¼ de oră la
timpii de început şi sfârşit de priză şi  10% din rezistenţa mortarului, apa poate fi
utilizată.
V.2.2.2. Rolurile apei în compoziţia betonului
Principalele roluri pe care le îndeplineşte apa în compoziţia betoanelor sunt
următoarele:
 asigurarea declanşării şi întreţinerii reacţiilor de hidratare a cimentului din masa
betonului;
 asigurarea plasticităţii şi lucrabilităţii necesare betonului proaspăt la punerea sa în
lucrare (pe timpul turnării);
 asigurarea nivelului optim de umiditate a agregatului în procesul de preparare a
betonului necesar menţinerii constante a lucrabilităţii amestecului.

Apa coexistă în masa amestecului de beton sub formă de:

 apă liberă – care ocupă spaţiul dintre particulele solide;
 apă legată fizic – sub forma unor pelicule atrase (electrostatic) în jurul particulelor de
ciment şi a granulelor de agregat, respectiv apa absorbită de agregatele ce prezintă
un grad suficient de porozitate;
 apă legată chimic – cantitatea de apă din amestec care participă la reacţiile de
hidratare.
Cantitatea de apă necesară la prepararea betonului depinde de :
 suprafaţa specifică a agregatului;
 dozajul de ciment şi fineţea de măcinare a acestuia;
 lucrabilitatea respectiv consistenţa necesare pentru amestecul de beton proaspăt.
Cantitatea de apă utilizată la prepararea betonului este divizată în două părţi care
au următoarea semnificaţie:
A = A1 + A2 (l/mc)
A1 – reprezintă cantitatea de apă necesară pentru hidratarea cimentului, ea
reprezentând circa 25% din masa cantităţii de ciment utilizată. Această cantitate de apă
urmează a se lega chimic în procesele de hidratare.
A2 - reprezintă cantitatea de apă cu care se suplimentează valoarea A1, aceasta din
urmă neavând capacitatea de a asigura o lucrabilitate corespunzătoare amestecului de
beton produs, existând riscul obţinerii unui beton cu o compactitate deficitară.
A2 = A2’ + A2” (l/mc)
’
A2 – reprezintă cantitatea de apă excedentară pentru siguranţa hidratării tuturor
particulelor de ciment. Această cantitate de apă rămâne în masa betonului, evaporându-
se ulterior;
A2” - reprezintă cantitatea de apă care se pune pentru asigurarea lucrabilităţii betonului,
întrucât A2’ este insuficientă. În timpul operaţiei de compactare, cantitatea de apă A2” se
elimină.
Apa liberă (A2) nu este necesară decât pentru asigurarea lucrabilităţii betoanelor,
fiind înlăturată în mare parte prin compactare şi prin evaporare. Apa în exces care se
evaporă, generează o reţea de pori şi uneori goluri care vor avea efecte negative
importante asupra permeabilităţii betonului, a rezistenţelor mecanice, a gelivităţii şi
rezistenţei la agresivităţi chimice ale acestuia.
Cantitatea de apă liberă variază în funcţie de gradul de lucrabilitate dorit şi este de
preferat ca betoanele să fie preparate cu aditivi specifici (plastifianţi sau
superplastifianţi), pentru a se evita pe cât posibil un beton întărit cu porozităţi ridicate.
Raportul A/C reprezintă raportul dintre întreaga cantitate de apă utilizată la
prepararea betonului şi cantitatea de ciment şi nu raportul dintre cantitatea de apă
necesară la hidratare şi cantitatea de ciment.
Un raport A/C mare conduce la prezenţa unei cantităţi sporite de apă în amestecul
de beton proaspat, care va avea o lucrabilitate bună. Acest avantaj îşi are şi reversal, în
sensul înregistrării unor dezavantaje la nivel de beton întărit, care sunt:
 scăderea rezistenţelor mecanice (creşte porozitatea) (fig. V.12);
 scăderea rezistenţei la gelivitate (creşte porozitatea);
 scăderea rezistenţei la agresivitate chimică (creşte porozitatea);
 creşterea permeabilităţii (creşte porozitatea);
 creşterea contracţiei la uscare, accentuându-se defectele de structură (fig. V.13);
 reducerea aderenţei beton – armătură (creşte porozitatea).
Concluzie – apa utilizată la prepararea betonului trebuie să fie în cantitate redusă, astfel
încât să se obţină calităţi superioare la nivel de beton întărit, ajustarea lucrabilităţii
amestecului în vederea obţinerii unei bune betonări a elementelor structurale
realizându-se prin folosirea aditivilor plastifianţi dozaţi corespunzător (la prepararea
betonului).

Fig. V.12: – variaţia rezistenţei la

compresiune a betonului
preparat cu ciment Portland, la
diferite vârste de încercare şi
rapoarte A/C. Întărirea s-a făcut
în mediu umed la 20oC.

Fig. V.13: – variaţia contracţiei

betoanelor cu 300 şi 400 kg/m 3
ciment II A-S 32,5 în funcţie de
cantitatea de apă utilizată la
prepararea betonului.
 V.2.3. Agregatele

Agregatele sunt materiale granulare naturale sau artificiale, care se folosesc la

prepararea mortarelor şi betoanelor de ciment, respectiv la alte lucrări de construcţii.
Obţinerea agregatelor din roci naturale se poate face:
 prin prelevare directă din albia răurilor şi lacurilor, respectiv prin operaţiuni de
sortare (balast, nisip, pietriş) – agregat de balastieră;
 prin procedee industriale de sfărâmare a rocilor (dure) – agregat de concasaj.
Fiind un material mult mai ieftin decât cimentul (la a cărui fabricare se consumă
multă energie), este avantajos ca agregatul să ocupe în masa amestecului o
proporţie cât mai mare, acesta având totodată şi rolul de a stabiliza volumul de
beton, respectiv de a-i conferi o durabilitate ridicată. Ocupând o pondere de cel puţin
75% în masa amestecului, agregatul trebuie să fie de calitate, acest aspect fiind
capital pentru atingerea caracteristicilor proiectate de rezistenţă şi durabilitate ale
betonului.
Proprietăţile agregatelor depind în totalitate de cele ale rocii de provenienţă,
cum ar fi : compoziţia chimică şi mineralogică, caracterele petrografice, greutatea
specifică, durabilitatea, rezistenţele mecanice, stabilitatea fizică şi chimică, structura
porilor etc. Pe de altă parte, agregatul poate căpăta şi unele proprietăţi diferite de
cele ale rocii de bază, precum : forma şi dimensiunea particulelor, textura, absorbţia,
etc.
Notă: trebuie acordată atenţia corespunzătoare proprietăţilor agregatelor,
întrucât toate acestea pot influenţa capital calitatea betonului, atât la nivel de
amestec proaspăt cât şi la nivel de amestec întărit.

V.2.3.1. Clasificarea agregatelor

Principalele clasificări ale agregatelor sunt:

a) după natură:
 minerale (utilizate la prepararea betoaneor obişnuite) ;
 organice (ex: deşeuri din lemn impregnate utilizate la prepararea
fibrobetoanelor);
b) După provenienţă:
 naturale (utilizate la prepararea betoaneor obişnuite);
 artificiale;
c) După densitatea în grămadă în stare afânată şi uscată:

Tabel V.3
Densitatea în grămadă în stare afânată Clasificare după densitate
şi uscată (kg/m3)
 2001 Foarte greu
1201÷2000 Greu (utilizat în mod curent)
901÷1200 Semigreu (cu densitate mijlocie)
601÷900 Uşor
Sub 600 Foarte uşor

d) După forma granulelor : rotunjită, lamelară (plată), ovoidală, aciculară.

e) După mărimea granulelor, agregatele naturale se împart:
 Nisipuri (agregat fin), cu dimensiuni cuprinse între 0÷7 (mm);
 Pietrişuri, cu dimensiuni cuprinse între 7÷70 (mm);

1
  Bolovani (de râu), cu dimensiuni cuprinse între 71÷160 (mm);
 Balasturi (amestec natural de nisip şi pietriş) având o granulozitate nedefinită;
 Piatră spartă, cu dimensiuni cuprinse între 5÷63 (mm), cu fracţiunile 5÷10
(mm); 8÷16 (mm); 10÷20 (mm); 16÷25 (mm); 20÷40 (mm); 40÷63 (mm).
f) După gradul de rotunjire şi gradul de uzură:
 Agregate angulare – graulele prezintă o uzură redusă;
 Agregate subrotunjite - graulele prezintă o uzură o uzură avansată,
suprafeţele fiind reduse ca dimensiuni;
 Agregate rotunjite – granulele păstrează suprafeţele iniţiale, dar aproape
şterse;
 Agregate bine rotunjite – granulele nu mai păstrează suprafaţa iniţială, nu au
colţuri.
g) După granulozitate (compoziţia granulometrică) :
 Agregate cu granulozitate continuă, în care se găsesc toate sorturile
(fracţiunile) intermediare:
 Ag. 0÷7 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3 / 3÷7 (mm);
 Ag. 0÷16 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3 / 3÷7 / 7÷16 (mm);
 Ag. 0÷20 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3(5) / 3(5)÷7 / 7÷20 (mm);
 Ag. 0÷31 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3 / 3÷7 / 7÷16 / 16÷31 (mm);
 Ag. 0÷40 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3(5) / 3(5)÷7(10) / 7(10)÷20 /
20÷40 (mm);
 Ag. 0÷71(mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3 / 3÷7 / 7÷16 / 16÷25 / 25÷31 /
31÷40 / 40÷71 (mm);
 Agregate cu granulozitate discontinuă, în care lipsesc unul sau mai multe
sorturi (fracţiuni);
 Agregate monogranulare în care granulele au aceeaşi mărime, sau mărimi
foarte apropiate: 3÷5 / 5÷7 / 7÷10 / 10÷15 / 15÷20 / 30÷40 / 40÷60.
h) Din punct de vedere mineralogic, avem agregate încadrate în:
 Grupa Bazaltului;
 Grupa Granitului;
 Grupa Calcarului, etc.
i) După tehnologia de prelucrare, avem:
 Agregate neprelucrate - extrase direct din alibii de râuri şi lacuri, numite şi
agregate de balastieră;
 Agregate prelucrate – agregatele de concasaj (nisip de concasaj , piatră
spartă).

V.2.3.2. Condiţii de calitate impuse agregatelor

Agregatele minerale grele (naturale) se pot utiliza la prepararea betoanelor

numai dacă îndeplinesc condiţiile:
 stabilitate fizico – chimică, ceea ce înseamnă că nu se alterează în prezenţa
aerului, apei şi a ciclurilor de îngheţ – dezgheţ (gelivitate);
 rezistenţa la compresiune a agregatului trebuie să fie de cel puţin 1,5 ori clasa
betonului care urmează a se prepara cu acestea;
 nefavorizarea reacţiilor chimice nocive (alcali – agregate). Există cazuri în
care agregatul reacţionează chimic cu alcalii din piatra de ciment, dând naştere la
fenomenul numit reacţie alcali – agregate.
Notă: în prezenţa apei (umidităţii), produşii de reacţie (geluri) îşi măresc
anormal volumul exercitând o presiune în creştere asupra structurii betonului,
producându-se fisurarea pietrei de ciment. Reacţiile alcali – agregate sunt
accelerate de creşterea conţinutului de alcali ai pietrei de ciment, respectiv de
creşterea temperaturii. Reducerea sau stoparea efectelor acestui tip de reacţie se
poate realiza prin introducerea la prepararea betonului a silicei fine reactive. De
regulă, în zonele de prelevare a agregatelor (cariere şi balastiere) se efectuează
analize în vederea depistării sensibilităţii agregatului la acest tip de reacţie.

 nedepăşirea limitelor admise a impurităţilor din masa agregatelor, ce pot influenţa

în sens negativ procesele fizico – chimice din masa betonului :
 cărbune 0,5%;
 mică 1%;
 argile 0,25÷1,5%;
 părţi levigabile 1÷3%.
 interzicerea cu precădere a următoarelor categorii de impurităţi:
 resturi animale sau vegetale;
 produse petroliere (păcură, uleiuri, etc.);
 pelicule aderente de argilă;
 alte materiale aderente care izolează liantul de agregat.

V.2.3.3. Influenţa agregatelor asupra proprietăţilor betonului proaspăt şi întărit

a) Forma şi starea suprafeţei granulelor:

Forma granulelor modifică volumul de goluri dintre acestea şi suprafaţa
specifică a agregatului. Granulele de formă neregulată (alungite şi aşchioase)
conduc la un volum de goluri mai mare, scăzând lucrabilitatea şi compactitatea
amestecului, cu consecinţe negative asupra rezistenţelor mecanice, impermeabilităţii
şi durabilităţii betonului.
Principalele aspecte legate de forma granulelor de agregat sunt :
 gradul de rotunjire (se referă la angularitatea muchiilor şi a colţurilor granulelor);
 sfericitatea (depinde de raportul dintre aria totală a suprafeţei granulei şi volum);
 proporţia granulelor solzoase (sunt cele cu Ø min < 0.6 din diametrul luat ca medie
a ochiurilor sitei la care se raportează fracţia).
Notă: cele mai bune sunt agregatele cu forma apropiată de cea sferică, întrucât
o sferă are aceleaşi rezistenţe mecanice pe cele 3 direcţii. Agregatele aplatizate sunt
interzise.
Starea suprafeţei agregatelor influenţează considerabil rezistenţele mecanice
ale betonului. Aceasta depinde de dimensiunea granulelor şi de caracteristicile rocii -
mamă.
Agregatul de concasaj este caracterizat de o textură rugoasă a suprafeţei
granulelor, deci de o bună aderenţă a granulelor la piatra de ciment, respectiv de o
suprafaţă specifică mare, care reclamă o cantitate de apă sporită la prepararea
betonului. Dat fiind acest aspect, pentru evitarea obţinerii de rapoarte A/C mari (care
sunt defavorabile) la prepararea betonului agregatul de concasaj se foloseşte ca şi
fracţiune grosieră, sorturile fine fiind din categoria agregatelor de balastieră (cu
suprafeţe specifice mai mici).
Aderenţa agregatului la pasta de ciment influenţează în mod direct rezistenţele
mecanice, cu precădere rezistenţa la încovoiere a betonului (prin gradul de
întrepătrundere a pastei de ciment între asperităţile suprafeţei agregatului).
Aderenta este influentata de:
 proprietăţile fizico – chimice ale agregatului;
 compoziţia mineralogică a rocilor;
 caracteristicile electrostatice ale suprafeţei granulelor.

Agregatele rugoase au cea mai mare suprafaţă specifică, respectiv o bună

aderenţă la piatra de ciment.
Agregatele sticloase au cea mai mică suprafaţă specifică, respectiv o proastă
aderenţă la piatra de ciment.

În general, rugozitatea unui agregat poate fi apreciată vizual, dar pentru o

apreciere obiectivă există clasificarea:
Tabel V.4 - textura superficială a agregatelor după BS 12 -1967
Grupa Textura Caracteristici Exemple
superficială
1 Sticloasă Spărtură concoidală Silex (silice, cuarţ), zgură
sticloasă
2 Netedă Provenite din albii de rău sau Pietriş sau nisip grosier,
(lustruită) din spargerea rocilor laminate chert, şist, marmură,
sau fin-granulare unele riolite
3 Granulară Granule mai mult sau mai Gresie, oolite
puţin uniform rotunjite
4 Rugoasă Fragmente cu spărtura Bazalt, felsit, porfir, calcar
rugoasă (aspră) din roci cu
granulaţie
fină sau medie, conţinând
constituenţi cristalini greu de
distins.
5 Cristalină Conţinând constituenţi Granit, gabrou, gnais
cristalini uşor vizibili
6 Structură în Cu pori vizibili sau cu cavităţi Cărămidă, piatră ponce,
fagure zgură spumoasă, clincher,
argilă expandată

b) Mărimea maximă a granulelor

Mărimea sau dimensiunea maximă a granulelor de agregat se stabileşte luând

în considerare:
 dimensiunile minime ale secţiunii elementelor de construcţie ;
 distanţa minimă dintre armături;
 distanţa dintre armături şi eventuale piese înglobate;
 grosimea stratului e acoperire cu beton a armăturilor ;
 tehnologia de transport şi punere în lucrare a betonului;
 înălţimea de turnare a betonului.
Cu cât dimensiunea maximă a granulelor de agregat este mai mare, suprafaţa
specifică a acestuia este mai redusă, determinând necesitatea unui consum de apă
mai scăzut la amestecare. Astfel se obţin rapoarte A/C mai reduse, cu avantaje
calitative la nivel de beton întărit (creşterea rezistenţelor mecanice). Aceste avantaje
sunt însă limitate atât de mărimea maximă a agregatului utilizat, cât şi de dozajul de
ciment (fig. V.8).
 Fig. V.8: Influenţa
dimensiunii maxime a
agregatului asupra
rezistentei la compresiune a
betoanelor la vârsta de 28
zile, preparate cu diferite
dozaje de ciment.

La dozaje de 150÷250 (kg ciment/mc) este avantajoasă folosirea agregatului de

dimensiune maximă cât mai mare, inclusiv a bolovanilor dacă acest aspect este
permis. Folosirea agregatului cu dimensiune maximă a granule de până la 70 (mm),
este avantajoasă în condiţiile unor dozaje de ciment de circa 300 (kg ciment/mc), iar
pentru agregatul cu dimensiunea maximă de aproximativ 40 (mm), dozajul de ciment
eficient se regăseşte în jurul valorii de 400 (kg ciment/mc).

c) Granulozitatea agregatului
Prin granulozitatea agregatului (compoziţia granulometrică) se înţelege repartiţia
procentuală (în grutate) a sorturilor elementare ce alcătuiesc agregatul respectiv.
Granulozitatea agregatului este caracterizată de următorii factori:
 aria totală a granulelor;
 volumul relativ ocupat de agregat;
 conţinutul de parte fină şi grosieră.
Aria totală a agregatelor din diferite amestecuri poate varia în limite largi, ceea
ce înseamnă că pentru umplerea completă a golurilor dintre acestea, sunt necesare
cantităţi diferite de pastă de ciment (ciment + apă).
Variaţia ariei totale a agregatului depinde de:
 ponderea diferită a sorturilor (fracţiunilor);
 dimensiunea maximă a granulei dmax;
 forma şi aspectul suprafeţelor granulelor.
Pentru un agregat dat şi o dimensiune maximă a granulei dmax stabilită
(conform prescripţiilor normative), controlul ariei totale a agregatului, deci şi a
golurilor dintre acestea se realizează prin reglarea corespunzătoare a proporţiei
sorturilor componente.
Proporţiile între sorturi (fracţiuni) se stabilesc astfel încât să se obţină un volum
minim de goluri, respectiv o arie totală minimă. Astfel se obţin rezistenţe ridicate ale
betonului produs, respectiv porozităţi minime.
Principalele curbe granulometrice specifice zonelor de granulozitate (I, II şi III)
cu limitele standard ale acestora sunt prezentate în NE 012 – 1999 respectiv în
lucrarea “Proiectarea compoziţiei betoanelor cu densitate normală” editura
CONSPRESS 2004, în tabelele 3.13, 3.14, 3.15, 3.16, 3.17 şi 3.18. Utilizarea lor este
indicată pentru evitarea folosirii incorecte a agregatului sub aspectul granulozităţii.
Dacă se tinde spre utilizarea unui agregat caracterizat de o curbă
granulometrică bogată în parte fină, aria totală a agregatului va fi mare. Acest lucru
impune un consum de apă ridicat la prepararea betonului (suprafaţa specifică a
agregatului creşte), deci un raport A/C mai mare. Această consecinţă se manifestă în
sens negativ asupra calităţii betonului (rezistenţe mecanice finale scăzute, respectiv
o compactitate scăzută).
Betonul cu un conţinut scăzut de parte fină, pentru a atinge aceeaşi rezistenţă
ca a unui beton preparat cu mai puţină parte fină, trebuie să fie mai “gras”, adică să i
se sporească dozajul de ciment. Acest lucru (sporirea cantităţii de ciment) trebuie
atent făcut astfel încât sa nu conducă la alte problem legate de utilizarea unui dozaj
excesiv de ciment (contracţii mari, deci stare de fisurare pronunţată).
Notă: ţinta finală în ceea ce priveşte alegerea agregatului, constă în alegerea unei
curbe granulometrice optime, care să conducă la obţinerea unei bune lucrabilităţi a
betonului proaspăt şi a unei compactităţi maxime a betonului întărit.
Există şi agregate cu granulozitate discontinuă, caracterizate de aspectul lipsei
uneia sau mai multor fracţiuni de dimensiuni intermediare. Pe curba granulometrică,
discontinuitatea se prezintă printr-o linie orizontală în intervalele de dimensiuni care
lipsesc (fig. V.9).
Agregatele cu granulaţie discontinuă se pot utiliza pentru orice beton, dar ele
dau rezultate bune în două cazuri :
 pentru betoane coloidale (cu agregate preamplasate) ;
 pentru betoane cu agregat aparent.

Fig. V.9: - exemplu de curbă de granulozitate discontinuă pentru agregate

având dimensiuni maxime de 31 mm

d) Porozitatea şi absorţia agregatului

Porozitatea şi absorbţia agregatului influenţează direct aderenţa granulelor la
pasta de ciment, rezistenţa betonului la îngheţ-dezgheţ şi rezistenţa la abraziune.
 Porii agregatului variază ca dimensiune şi pot fi repartizaţi fie numai în interiorul
granulelor, fie cu deschidere spre suprafaţa granulelor, fie în ambele cazuri.
Când toţi porii agregatului sunt umpluţi se spune că acesta este saturat şi uscat
la suprafaţă. Este necesar să se cunoască umiditatea agregatului înainte de
introducerea lui în procesul de prepararea a betonului, altfel vor apărea fenomene de
inconstanţă a lucrabilităţii acestuia, mai ales în primele 15…30 min după preparare
(după primele 15 minute absorbţia se reduce sau se opreşte, ca urmare a „învelirii”
granulelor de către pasta de ciment).

e) Umiditatea şi înfoierea agregatului

Un agregat expus precipitaţiilor reţine o cantitate considerabilă de umiditate pe
suprafaţa granulelor şi păstrează această umiditate în interiorul haldei, un timp
îndelungat. Acest fenomen este preponderent în cazul agregatului fin (nisipuri).
Agregatul grosier reţine apă în cantităţi mult mai reduse decât nisipul.
În cazul nisipului apare şi fenomenul “înfoierii”. Acest fenomen constă în
creşterea în volum a nisipului (raportată la unitatea de greutate). Cauza “înfoierii”
este constituită de peliculele de apă care fac ca particulele de nisip să se distanţeze
între ele.
Gradul de “înfoiere” depinde de procentul de umiditate din nisip şi de fineţea
acestuia (de exemplu la 5…8% umiditate, se produce o “înfoiere” de 20…30%).
La agregatele grosiere, creşterea de volum în prezenţa apei este neglijabilă,
fiindcă grosimea peliculei de apă este foarte mică comparativ cu dimensiunea
granulelor.

Fig. V.10: - descreşterea

volumului real al nisipului
datorită înfoierii (pentru un
volum constant de nisip
umed).

Fig. V.11: - coeficientul

de înfoiere pentru
nisipuri cu diferite
conţinuturi de umiditate.

f) Impurităţi în agregat
Sunt trei categorii de materiale dăunătoare care pot fi întâlnite în masa
agregatului :
- Impurităţi, care perturbă reacţiile de hidratare ale cimentului;
- Depuneri pe granule, care reduc aderenţele agregat - pastă de ciment;
- Particule fără rezistenţe sau instabile ca volum.
 Impurităţile organice reprezintă materia organică din masa agregatului apărută
din descompunerea substanţelor organice (în principal taninul şi derivaţii săi), sub
formă de humus şi sol organic. Aceste impurităţi se regăsesc de obicei în nisipuri,
agregatele grosiere fiind spălate mai uşor.
Argila apare în agregat sub formă de învelişuri ale granulelor, având efecte
nocive de rupere a aderenţei între agregat şi pasta de ciment, cu modificarea în sens
negative a rezistenţelor mecanice şi durabilităţii betonului.
Mâlul este constituit din particule fine (până la 0,02 mm), rezultate din alterări
naturale. Poate forma pelicule peste granulele agregatelor sau poate acţiona în
particule libere.
Praful de concasare rezultă din procesul de sfărâmare artificială a rocilor la
dimensiunile stabilite prin concasare. Acţionează ca şi mâlul, prin pelicule peste
granulele de agregat sau în suspensie de particule. Prin fineţe, praful de concasare
perturbă cantitatea de apă în amestec, având o suprafaţă specifică ce nu poate fi
neglijată.
Particule cu volum instabil - există două categorii de particule cu volum instabil :
 particule care nu îşi menţin integritatea;
 particule care se dilată şi se “sparg” la efectul îngheţ-dezgheţului (gelivitate).
Cele mai des întâlnite particule cu caracteristicile de mai sus sunt: marno-
argilele, bulgării de argilă, lemn şi cărbune. Ele favorizează coroziunea şi oxidarea,
respectiv influenţează negativ rezistenţele betonului prin dilatare.
Mica acţionează defavorabil asupra reacţiilor de hidratare ale cimentului şi
influenţează cantitatea de apă din compoziţie şi deci rezistenţa betonului.

V.2.3.4. Transportul şi depozitarea agregatelor pentru betoane

La transportul şi depozitarea agregatelor nu sunt necesare măsuri speciale,
acest material nefiind sensibil la factorii atmosferici. Se vor asigura totuşi câteva
condiţii lagate de împiedicarea introducerii unor impurităţi în masa agregatului,
amestecarea sorturilor şi segregarea agregatelor la descărcare.
Transportul agregatelor la distanţe mari se realizează cu mijloace specifice auto
sau CF, basculante. Pentru distanţe scurte se folosesc benzi transportoare,
elevatoare cu cupe, încărcătoare, tomberoane, roabe, etc.
Depozitarea agregatelor este organizată în funcţie de capacitatea şi necesitatea
de utilizare a depozitului respectiv. Astfel, cele mai simple depozite constau în
amenajarea unor platforme din balast cilindrat, pe care se poziţionează grămezile de
agregate pe sorturi. Depozitele sectoriale au platforme din beton sau din balast
cilindrat şi se folosesc la staţiile de betoane demontabile. La staţiile de betoane mari
şi la fabricile de prefabricate se organizează depozite cu estacadă, complet
mecanizate. În unele cazuri, agregatele pot fi depozitate şi în buncăre specifice.

V.2.4. Adaosuri pentru betoane

Adaosurile sunt substanţe inerte din punct de vedere chimic care se adaugă la
prepararea betonului, în vederea îmbunătăţirii (ameliorării) unor proprietăţi la nivel de
amestec proaspăt şi întărit.
Este acceptată realitatea că este dificil să se proiecteze compoziţii de beton
alcătuite numai din ciment, agregate şi apă, capabile să satisfacă exigenţele tehnico-
economice ale betoanelor, de aceea folosirea diferitelor adaosuri sub un control
tehnic riguros, a devenit o practică curentă.
Generic, prin denumirea lor, adaosurile pentru prepararea betoanelor includ
diverse grupe de subproduse industriale, preparate special în acest scop şi unele
tipuri de fibre naturale , minerale şi organice.
 Din aceste motive, nu există o clasificare generală unanim acceptată, dar
adaosurile pot fi enumerate după unii autori după ponderea utilizării lor astfel :
 cenuşă volantă uscată, de la centralele termoelectrice. Cantităţile utilizate la
1 m3 de beton diferă în funcţie de caracteristicile cimentului şi ale cenuşilor
precum şi de condiţiile de expunere a betoanelor ;
 zgura granulată de furnal înalt (măcinată sau nemăcinată) se utilizează pe
bază de încercări preliminare şi reprezintă un înlocuitor al agregatelor naturale
grele (până la 70% pentru nisipuri) ;
 silicea ultrafină sau silicea amorfă (SUF) este un subprodus din industria
ferosiliciului, sub formă de microsfere amorfe, cu compoziţie oxidică şi diferite
proprietăţi fizice. SUF are o activitate puzzolanică foarte bună, fapt care
conduce la creşterea în timp a rezistenţelor betoanelor preparate cu acest
material. În combinaţie cu diverşi aditivi, SUF conferă diferite proprietăţi
pozitive betonului întărit, în special în privinţa rezistenţei la compresiune. Din
acest motiv, SUF este utilizat curent la betoanele de clase superioare şi în
mod deosebit în industria betoanelor prefabricate.

IV.2.4.1. Tipuri de adaosuri folosite la prepararea betoanelor prefabricate

 zgurile de furnal (granulate) măcinate umed folosite curent în prepararea

betoanelor hidrotehnice;
 zgurile granulate de furnal înalt activate alcalin, sulfatic sau mixt, se
utilizează în amestec cu nisip şi balast local pentru substraturi de pardoseli
industriale şi fundaţii rutiere, economisind agregate şi ciment;
 zgurile de oţel deferizate rezultate după extragerea deşeurilor metalice din
zgurile combinatelor metalurgice. Acestea se pot utiliza ca agregate grele,
după un repaus de 6 luni în halde, în compoziţie betoanelor simple, pe bază
de încercări preliminare;
 calcarele fin măcinate contribuie la mărirea aderenţei de tip fizico- mecanic,
a gradului de impermeabilitate, a rezistenţei mecanice şi a gelivităţii. Poate
ajunge la 5 ÷ 18 % din masa agregatului;
 bentonita fin măcinată îmbunătăţeşte lucrabilitatea betonului proaspăt şi
măreşte rezistenţele mecanice şi impermeabilitatea betonului. Reprezintă 2 ÷
5% din masa cimentului;
 nisipul silicios fin măcinat se utilizează ca adaos inert la măcinarea
cimentului sau ca adaos pentru corecţia compoziţiei granulometrice a
agregatelor, ameliorând astfel gradul de impermeabilitate a betoanelor utilizate
în special la construcţii hidrotehnice. De regulă nu depăşeşte 15% din masa
cimentului;
 pulberile metalice asigură unele proprietăţi speciale betoanelor sau
mortarelor utilizate la realizarea pardoselilor rezistente la abraziune şi
pardoseli conducătoare de căldură sau electricitate.
Principalele materiale din această categorie sunt:
- electrocorindonul, carbura de siliciu sau magnetita de fier, în cantităţi
de 10 ÷ 30% din masa cimentului, care sporesc rezistenţele mecanice şi la
uzură ale betonului;
- pulberi metalice, utilizate pentru şape bune conducătoare de căldură şi
care reprezintă până la 10% din masa cimentului;
- pulberi de aluminiu se utilizează pentru şape bune conducătoare de
electricitate şi reprezintă 10 ÷ 30% din masa cimentului.
 coloranţii (pigmenţi) au rolul de efect decorativ la lucrări din beton şi
tencuieli. În acest scop, cimentul portland alb sau obişnuit se amestecă cu
 aceşti coloranţi, reprezentaţi de obicei de oxizi metalici sau pământuri
colorate.
Coloranţii trebuie să îndeplinească câteva condiţii de calitate:
- să fie stabili în medii alcaline şi în prezenţa aditivilor;
- să nu influenţeze priza cimentului şi rezistenţa betoanelor şi mortarelor;
- să fie stabili la lumină, la raze UV şi la intemperii;
- să fie insolubili în apă;
- să fie uşor de amestecat;
- să fie rezistenţi la îngheţ-dezgheţ.
Tehnologia de utilizare se respectă cu stricteţe şi utilizarea impune încercări
preliminare.
V.2.4.2. Fibre naturale şi artificiale pentru betoane
Fibrele pot fi utilizate în compoziţia betoanelor cu lianţi minerali, în scopul
armării disperse sau preferenţiale (după o direcţie) a acestora şi având ca efect
îmbunătăţirea comportării betoanelor la diferite solicitări.
Clasificarea fibrelor:
 Fibre naturale:
 organice - soia, sisal, in, iută, nuci cocos, bumbac, păr animale,
celuloză de lemn şi vegetale etc.;
 minerale - azbestul (actualmente căzut în desuetudine).
 b. Fibre artificiale:
 organice - nitroceluloza sau vâscoză, acetat de celuloză, nailon,
poliesteri sau acrilice, polipropilenă modificată, polietilenă etc.;
 minerale - subproduse industriale (din zgură de furnal), roci naturale
(bazalt, loess), ceramică, carbon (grafit), oţel, sticlă etc.
Dintre toate fibrele enumerate mai sus, cele mai utilizate (datorită exigenţelor de
ordin tehnic şi economic impuse), sunt următoarele : sticlă, oţel, polipropilenă şi
carbon.
Dintre caracteristicile importante impuse fibrelor pentru a fi utilizate în
compoziţiile de betoane, se pot enumera : rezistenţa la întindere, aderenţa la
matricea de ciment, compatibilitatea chimică cu pasta de ciment, modulul de
elasticitate etc.

V.2.5. Aditivi pentru betoane

Aditivii sunt substanţe chimice inerte care introduse în compoziţia betoanelor,
asigură unele proprietăţi acestora, fie în stare proaspătă sau întărită, fie în ambele
stări.
De regulă, aditivii nu depăşesc un dozaj de 5% din masa cimentului stabilit în
reţeta betonului şi pot fi fabricaţi în stare solidă (pulberi) sau lichidă. Când aditivii se
prezintă sub formă de soluţie, cantitatea corespunzătoare proporţiei optime se
adaugă în apa de amestec, iar dacă aceştia sunt sub formă de pulberi se amestecă
în prealabil până la omogenizare, cu o cantitate de ciment.
Notă: utilizarea aditivilor se face numai pe bază de încercări preliminare şi
teste, realizate conform fişelor tehnice ale acestora şi conform instrucţiunilor şi
normativelor specifice.
Funcţiile aditivilor şi gradul de manifestare a acestora sunt influenţate în mod
direct de următorii factori:
 dozajul de aditiv şi dozarea compoziţiei betoanelor;
 caracteristicile cimentului din compoziţie;
 condiţiile de preparare a amestecurilor şi respectarea lor;
 condiţiile de transport şi punere în lucrare a betoanelor;
 tratarea ulterioară a betoanelor.
În general, aditivii au o funcţie principală (ce conferă efectul urmărit în
compoziţia betonului), însă în unele cazuri se pot manifesta şi cu unele funcţii
secundare. Pot exista şi aditivi cu două funcţii importante (micşti).
În funcţie de efectul principal asupra betonului, aditivii curent folosiţi în
construcţii se pot clasifica (simplificat) astfel:
a) aditivi plastifianţi (fluidizanti, superfluidizanti, antrenori de aer);
b) aditivi acceleratori de priză şi întărire;
c) aditivi întârzietori de priză;
d) aditivi antigel;
e) aditivi hidrofugi (impermeabilizatori);
f) aditivi inhibatori de coroziune.

Fiecare dintre aditivii existenţi, trebuie aleşi cu atenţie, în funcţie de toate

condiţiile tehnice obligatoriu cunoscute:
 parametrii compoziţiei betonului;
 efectul principal dorit şi eventual efectele secundare ce pot interveni;
 tehnologia de preparare a betonului;
 tehnologia de transport şi punere în lucrare a betonului;
 condiţiile de protejare şi întărire a betonului.

Aleşi şi utilizaţi corect, aditivii conferă betoanelor, caracteristici deosebite de

ordin tehnic şi economic comparativ cu cele neaditivate. În plus, în unele cazuri,
aditivii au devenit obligatorii în compoziţia betoanelor (betoane de înaltă rezistenţă,
betoane puse în lucrare în condiţii extreme de temperatură, elemente din beton cu
armături foarte dese, zone de betoane foarte greu accesibile şi controlabile etc.).
Unii aditivi pot fi utilizati si combinati între ei, conferind proprietăţile dorite
betonului respectiv, atât în stare proaspată, cât şi după întărirea acestuia.

V.2.5.1. Aditivi plastifianţi

Această categorie de aditivi au rolul de marire a mobilităţii amestecului proaspăt
de beton, permiţând o reducere a raportului A/C fără scăderea lucrabilităţii, având
efecte favorabile asupra structurii şi proprietăţilor betonului întărit.

V.2.5.2. Aditivi fluidizanţi

Sunt adsorbiţi la suprafaţa particulelor de ciment, împiedicând formarea de
aglomerări la nivelul acestora (flocularea particulelor de ciment), respectiv asigurând
o bună dispersie a cimentului, apei şi noilor formaţiuni hidratate. De asemenea,
determină o bună distribuţie a porilor si o compactitate superioara a pietrei de ciment,
aspecte benefice pentru caracteristicile fizico – mecanice finale ale betonului.
Eficienţa aditivilor sporeşte odată cu cantitatea de ciment din amestec, folosirea lor
fiind indicată la dozaje moderate şi ridicate de liant ( 300 kg ciment / mc).

V.2.5.3. Aditivi superfluidizanţi

Au efecte mai puternice decât aditivii fluidizanţi. Asigură o foarte bună
lucrabilitate concomitent cu reducerea considerabilă a raportului A/C respectiv a
consumului de ciment cu până la 10÷20%. Lucrabilitatea superioară conduce la
creşterea de până la trei ori a productivităţii la turnare a beonului (prin pompare).
Utilizarea acestor aditivi este recomandată pentru betonarea elementelor cu secţiuni
reduse, cu armătură deasă, betoane foarte compacte, etc.

V.2.5.4. Aditivi antrenori de aer

Determină formarea unor bule foarte fine de aer (Ø = 10÷100 μm) care aderă la
particulele de ciment şi nisip foarte fin, favorizand dispersia sistemului. La nivel de
amestec proaspăt se obţine o mărire a lucrabilităţii în condiţiile scădereii raportului
A/C, iar la nivel de beton întărit se înregistrează o creştere a impermeabilităţii, deci o
bună comportare la agresivitate chimică şi gelivitate. In vederea obtinerii acestor
avantaje, dozarea aditivului trebuie atent facuta, volumul de aer antrenat netrebuind
să depăşească 5÷6% din volumul betonului (altfel se afectează compactitatea cu
toate consecinţele derivate din acest aspect).

V.2.5.5. Aditivi acceleratori de priză şi întărire

Aditivii acceleratori de priză şi întărire au rolul de a mări viteza de hidratare şi întărire

a cimentului. Se utilizează în scopul efectuării operaţiilor de decofrare la termene
reduse de la turnare, la betonări pe timp friguros, in industria prefabricatelor.

V.2.5.6. Aditivi întârzietori de priză

Aditivii întârzietori de priză au rolul de a reduce viteza reacţiilor de hidratare şi

hidroliză a le cimentului în limitele dorite, fata sa afecteze în sens negativ dezvoltarea
ulterioară a reţelei cristaline din piatra de ciment. Se utilizează pentru menţinerea
lucrabilităţii betonului pe un interval de timp îndelungat, oferind posibilitatea (când
este necesar) de renunţare la rosturile de lucru (de betonare). De asemenea, se
utilizează la betonări pe timp călduros, la betoane care se transportă pe distanţe
mari, etc.

V.2.5.7. Aditivi antigel

Aditivii antigel au rolul de a coborâ temperatura de îngheţ a apei din amestec,

respectiv de a favoriza evoluţia proceselor de hidratare a cimentului la temperaturi
scăzute. Prin împiedicarea îngheţării apei în amestec, se preîntâmpină degradarea
structurii betonului. Unii aditivi antigel au şi efect de accelerator de întărire, respectiv
un efect secundar de plastifiant.

V.2.5.8. Aditivi hidrofugi (impermeabilizatori)

Aditivii hidrofugi sau impermeabilizatori, au rolul de a mări gradul de

impermeabilitate al betonului întărit, faţă de apă şi soluţii agresive.
 V.3. PREPARAREA BETONULUI

V.3.1 Generalităţi

Dezvoltarea impetuoasă, fără precedent, a construcţiilor în ultima perioadă, a

impus căutarea unor noi tehnologii şi în activitatea de preparare a betoanelor şi
mortarelor, ca şi în majoritatea celorlalte activităţi principale din şantier.
Într-o perioadă foarte scurtă s-au proiectat şi fabricat în industrie, utilaje de
înaltă productivitate pentru toate etapele de preparare: centrale de preparare a
betonului şi mortarelor, de diverse capacităţi, mijloace de transport pe distanţe lungi
(autobetoniere, autoagitatoare) de mare capacitate, mijloace de transport pe distanţe
scurte şi de punere în operă (pompe şi autopompe) de mare productivitate. Toate
acestea, care reprezentau noutăţi sau chiar premiere pe şantiere în urmă cu puţini
ani, sunt în prezent mijloace de uz aproape general.
Betonierele şi malaxoarele utilizate ca atare la prepararea betoanelor în
şantiere îşi mai găsesc loc doar la unele puncte de lucru cu volume mici de beton,
izolate şi prea depărtate de staţiile centrale de beton, de la care transportul ar fi
oneros. Autobasculantele au fost înlocuite în prezent, practic integral, cu
autobetoniere şi autoagitatoare, cu capacităţi de 2÷16 m3, majoritatea fiind cu
capacităţi între 7 şi 10m3. În sfârşit, mijloacele de transport la obiect: boburi,
elevatoare, benzi transportoare, cu transbordări şi productivitate foarte redusă, au
fost înlocuite în mare măsură cu pompe şi autopompe de beton.
Mulţimea mijloacelor noi produse în ultimii ani lărgeşte foarte mult posibilitatea
studierii de variante în organizarea cât mai avantajoasă a tehnologiilor de preparare
a betoanelor şi mortarelor, de organizare a unor staţii centrale de mare
productivitate, inclusiv a lanţului tehnologic complex de transport la şantier şi, în
interiorul acestuia, la obiecte şi locurile de punere în operă a betonului.
Prin procesul de preparare, trebuie să se asigure realizarea integrală a
condiţiilor de calitate ale amestecului proaspăt, şi prin aceasta, obţinerea
proprietăţilor tehnice ale betonului întărit.
Condiţiile esenţiale de calitate ale amestecului sunt îndeplinite dacă:
- materialele introduse în amestec sunt cele prevăzute la stabilirea
compoziţiei betonului;
- dozarea materialelor este riguros efectuată;
- tipul malaxorului şi durata de amestecare au fost corect alese;
- proprietăţile prevăzute ale betonului proaspăt sunt realizate.
Pentru ca aceste condiţii să fie îndeplinite, în unităţile în care se prepară
betonul trebuie asigurate:
- aprovizionarea cu materiale de calitatea cerută;
- controlul calităţii betonului preparat;
- livrarea în timp util a betonului preparat.

Aprovizionarea agregatelor se poate face:

- direct din balastiere → cu mijloace de transport auto sau pe calea ferată;
- din cariere → cu vagoane CF sau transport auto;
- extrase din Dunăre → transportate cu şlepuri.
Livrarea cimentului se face în saci sau în vrac.
Spaţiile de depozitare se creează pe tipuri de cimenturi pentru asigurarea
gamei de tipuri de betoane necesare realizării specificului investiţiei în cauză, în
magazii, silozuri de diferite capacităţi (25—500 t), buncăre.
 La transportul şi depozitarea cimentului se va avea grijă la:
- asigurarea protecţiei cimentului faţă de umiditate (atmosferică, ploaie,
zăpadă);
- aprovizionarea cu cantităţi care vor fi consumate în cel mult o lună –
pentru cimenturile active, şi cel mult 3 luni – pentru cimenturile obişnuite;
- mecanizarea completă a tuturor operaţiilor de încărcare-descărcare şi
depozitare;
- evitarea amestecării sorturilor de ciment;
- reducerea la minimum a pierderilor de ciment.
Funcţie de volumul de betoane şi mortare necesare a fi preparate şi de di-
namica lor se stabileşte modul de preparare şi anume:
- manual, numai în cantităţi mici (subzidiri locale, nodurile prefabricate ş.a.);
- betoniere sau malaxoare la sol, →până la 5.000 m3/an;
- staţii de betoane, →până la 75.000 m3/an;
- staţii centralizate, →între 75.000 şi 200.000 m3/an;
- fabrici de betoane, →peste 200.000 m3/an.

V.3.2. Dozarea componenţilor betonului

Dozarea materialelor constă în măsurarea cantităţilor de materiale necesare

obţinerii unui volum stabilit, respectând proporţiile impuse prin reţetă.
Dozarea se poate realiza volumetric sau gravimetric.

V.3.2.1. Dozarea volumetrică

Se face prin măsurarea cantităţilor de materiale cu ajutorul unor recipiente
etanşe al căror volum este perfect măsurat (recipiente gradate şi marcate pe
interior).
De regulă dozatorul nu are capacitatea mai mare de limita manevrabilităţii de
către doi oameni (max. 50 kg.).
Dozare volumetrică este admisă numai pentru clase reduse (max. C10/12),
deoarece erorile sunt relative mari.
De menţionat că o interpretare corectă este valabilă pentru materiale perfect
uscate. Prezenţa apei în masa unui material granular (în special cu fineţe ridicată),
duce la înfoierea acestuia şi la erori mari de interpretare, de aceea este necesară
cunoaşterea cantităţii de apă din masa materialului, pentru a se face corecţiile
necesare.
Fig. V.16: Înfoierea nisipului în funcţie de umiditate

V.3.2.2. Dozarea gravimetrică

Se face prin cântărirea materialelor, utilizându-se recipiente de înmagazinare
specifici stării materialului şi cântare adecvate.
 De regulă, dozarea gravimetrică se aplică materialelor solide, manipularea
acestora realizându-se hidraulic, pneumatic sau mecanic. De asemenea, cântarele
moderne sunt semiautomatizate sau automatizate. Este o metodă de precizie.
Abaterile admise la dozarea gravimetrica sunt:
- agregate: → ± 3%;
- cimenturi: → ± 3%;
- apă: → ± 3%;
- adaosuri → ± 5%;
- aditivi → ± 5%;

V.3.3. Prepararea manuală a betonului

Fără să fie deloc o metodă modernă, prepararea manuală a betonului este

încă o realitate inevitabilă în unele situaţii cu totul izolate, în care operaţiile de
preparare sunt condiţionate de:
- clasa betonului este mai mică sau egală cu C10/12;
- volumul de beton care se prepară este mic sau foarte mic;
- nu se justifică economic organizarea unei staţii mecanizate sau transportul
betonului de la o staţie mecanizată.
Amestecarea manuală se face astfel:
- se amenajează o platformă tare şi etanşă (balast compactat, placă de
beton, podină din cherestea sau în cel mai rău caz o platformă bătătorită
din pământ);
- se dozează componenţii volumetric, măsurându-se cu cutii confecţionate
din scândură, cu volume corespunzătoare cantităţilor de ciment şi
agregate necesare volumului de beton dintr-un amestec;
- se aştern componenţii în straturi egale;
- se amestecă componenţii fără apă, cu lopata de 2 - 3 ori „tăind"
materialele;
- se continuă amestecarea de 2 - 3 ori, adăugându-se apa treptat, până ce
se obţine o culoare uniformă care indică o omogenitate satisfăcătoare.
- este interzisă răsturnarea directă cu lopata sau aruncarea materialelor cu
lopata deoarece se poate produce o segregare a acestora.
Se preferă ca ordinea de aşezare de jos în sus a straturilor să fie următoarea:
stratul de agregat grosier, o parte din agregatul fin, cimentul şi apoi cealaltă parte din
agregatul fin.
Dar, oriunde există posibilitatea instalării unui malaxor mic, cu basculare
manuală, este bine ca prepararea manuală a betonului să fie eliminată, chiar şi
pentru cantităţi foarte mici.

V.3.4. Prepararea mecanică a betonului

Etapele de preparare a betonului sunt următoarele:

Dozarea agregatelor: se poate face volumetric pentru lucrări izolate cu volum
maxim de 500m3 şi pentru elemente de beton şi beton armat având clasa până la
C10/12. În alte situaţii, dozarea agregatelor se face gravimetric.
Dozarea cimentului: se face volumetric; în cazul livrării cimentului în saci, se
permite ca aceştia să constituie unităţi de măsură pentru dozare. Şarjele vor fi astfel
stabilite, încât să se folosească pe cât posibil un număr întreg de saci, cântărindu-se
eventual numai o mică cantitate suplimentară necesară pentru completare. Acest
sistem se poate utiliza numai în staţiile de betoane echipate cu betoniere cu benă.
Dozarea apei: se poate face cu recipiente gradate – pentru lucrările având
volum redus de betoane, sau cu dozatoare automate sau cu contoare, abaterea
maximă admisă fiind de ± ,5%. În cazul defectării acestora, dar numai pe un interval
de max. 5 zile, precum şi pentru lucrări de volum redus, dozarea se poate face cu
recipiente gradate; cantitatea de apă corespunzătoare unui amestec se corectează
ţinând seama de umiditatea agregatelor, astfel încât să se respecte raportul A/C.
Dozarea aditivilor se face ţinând seama de prescripţiile speciale cores-
punzătoare de realizat şi de tipul de aditiv folosit.
În cazul în care se întrerupe prepararea betonului mai mult de o oră, este
obligatoriu ca toba betonierei să fie spălată cu jet puternic de apă.
Descărcarea betonului preparat din betonieră se face într-un buncăr metalic,
de unde este preluat prin cădere liberă în mijloacele de transport. Este bine ca
durata de menţinere a betonului în buncăr să nu depăşească 15 minute.
Pentru lucrările de volum foarte redus, betonul se poate descărca într-o cutie
aşezată la sol în faţa betonierei, din care se încarcă apoi în mijloacele de transport
locale (roabe, tomberoane, vagonete, dumpere).

Pentru omogenizarea unui material compozit, există utilaje specifice denumite

malaxoare. Pentru amestecarea componenţilor betonului, s-au proiectat maşini
speciale denumite generic betoniere.

V.3.4.1 Clasificări ale maşinilor utilizate la amestecarea componenţilor betonului

a) După metoda de amestecare:

- maşini cu amestecare prin cădere liberă (gravitaţionale);
- maşini cu amestecare forţată;
- maşini vibratoare;
- maşini turbulente;
- maşini cu amestecare combinata.

b) După continuitatea procesului de amestecare:

- maşini cu amestecare ciclică (periodică);
- maşini cu amestecare continuă;

Maşinile cu amestecare ciclică realizează omogenizarea betonului respectând

3 operaţii distincte:
- încărcarea materialelor in cuva;
- pornirea malaxării componenţilor;
- descărcarea betonului amestecat.
Maşinile cu amestecare continuă se caracterizează printr-un proces de
amestecare prin care malaxorul este aprovizionat în mod continuu cu toate
materialele dozate concomitent cu descărcarea betonului preparat.
V.3.4.2. Maşini ciclice gravitaţionale

Sunt construite având ca organ de lucru o tobă metalică acţionată de un

motor electric.
Toba are diferite volume (între 50 şi 4500 litri) şi diferite forme. Fiecare din
aceste forme oferă diferite avantaje sau dezavantaje în ceea ce priveşte
omogenitatea şi tendinţa de segregare a betonului la descărcare. Tobele sunt
prevăzute la interior cu o serie de palete fixe montate solidar pe pereţii interiori ai
cuvelor şi care au poziţii caracteristice pentru funcţiunea de amestecare respectiv
cea de descărcare a betonului amestecat.
În funcţie de ciclul în care se află procesul de amestecare tobele sunt
înclinate spre verticală (pentru alimentare sau pentru amestecare) sau sunt înclinate
în jos cu gura de descărcare pentru preluarea betonului preparat.

Fig. V.17: Operaţiile de lucru ale unei maşini de amestecare ciclică:

1-Încărcarea; 2-Amestecarea; 3-Descărcarea.

Aceste maşini realizează amestecarea prin ridicarea componenţilor cu

ajutorul paletelor în procesul de rotire a cuvei la partea superioară a acesteia, după
care amestecul cade la partea inferioară a cuvei, ciclul reluându-se până la
omogenizarea necesară.
Principalele tipuri de maşini gravitaţionale ciclice sunt:
- basculante, în formă de pară;
- nebasculante cilindrice;
- nebasculante reversibile;
- basculante dublu tronconice.
Maşinile în formă de pară sau dublu tronconice conferă cei mai buni
parametrii de omogenizare atât la malaxare cât şi la păstrarea acesteia pe durata
descărcării betonului preparat.
Maşinile nebasculante creează omogenitatea dorită la amestecare dar
favorizează segregarea betonului în momentul descărcării.

V.3.4.3. Maşini ciclice cu amestecare forţată

Cuvele acestora nu sunt basculante putând fi realizate cu ax vertical sau ax

orizontal. Există diverse sisteme de palete atât ca formă dar şi ca număr şi aşezare.
Malaxoarele cu ax vertical se împart în următoarele grupe principale, în
funcţie de tipul paletelor, dispunerea lor şi sensul de rotaţie al acestora:
- în contracurent;
 - în echicurent;
- planetare;
- turbo-malaxoare;
- turbo-planetare.
Malaxoarele cu ax orizontal pot fi prevăzute cu un arbore cu palete sau cu doi
arbori cu palete.
Maşinile cu amestecare forţată efectuează o malaxare mai accentuată decât
cele gravitaţionale. Ele au viteze de amestecare mai mari, determină frecări mai
accentuate între componenţi, intensificând procesele de hidratare-hidroliză şi deci,
obţinerea unei viteze de întărire mai mari.

V.3.4.4. Influenţa duratei de amestecare

Durata de amestecare reprezintă intervalul de timp dintre introducerea

componenţilor în cuva de amestecare şi începerea descărcării amestecului.
Durata optimă se reflectă în timpul minim de obţinere a omogenităţii
corespunzătoare cerute.
Mărirea duratei de amestecare conduce la sporirea gradului de omogenizare
şi a rezistenţelor medii a betoanelor, însă fără a se prelungi peste o limită care ar
conduce la un consum inutil de energie.
Este necesar ca duratele de amestecare să se coreleze cu gradele de
consistenţă sau lucrabilitate ale betoanelor, precum şi cu eficienţa economică a
malaxoarelor.
Astfel, duratele nu vor scădea niciodată sub anumite limite ce nu asigură
omogenizarea (30 secunde), dar nici nu vor depăşi limitele superioare (120
secunde).
Maşinile gravitaţionale sunt deosebit de eficiente pentru betoanele plastice şi
fluide, fiindu-le necesare circa 40÷60 secunde pentru betoane plastice fluide şi între
90÷120 secunde pentru betoane vârtoase sau plastic-vârtoase.
Maşinile cu amestecare forţată sunt eficiente pentru betoane plastice,
vârtoase şi foarte vârtoase, fiindu-le necesare circa 45÷60 secunde pentru
consistenţe plastice şi circa 60÷90 secunde pentru cele vârtoase.
Alegerea maşinilor de amestecare în ceea ce priveşte metoda de malaxare se
adresează consistentei betonului preparat şi direct granulozităţii compoziţiei.

Fig. V.18: Tipuri de malaxoare (betoniere)

a)- mecanice; b), c)- semiautomatizate.
 V.3.5. Prepararea mecanizată a betonului în staţii centrale

V.3.5.1. Caracteristici generale

Prin preparare mecanizată înţelegem efectuarea tuturor operaţiilor necesare

obţinerii betonului proaspăt, utilizând maşini şi utilaje adecvate.
Pentru obţinerea betonului în cantităţi mari s-au proiectat instalaţii specializate
organizate în diverse sisteme de preparare, dotate cu depozite pentru materiale
(pentru minimum 8 ore), mijloace de dozare, malaxoare, mijloace de transport, etc.
În funcţie de mărimea acestor instalaţii, există unităţi pentru prepararea
betonului, staţii pentru prepararea betonului sau fabrici de betoane.
Unitatea de preparare a betonului reprezintă ansamblul format din mijloacele
care asigură rezerva de materiale pe o perioadă de câteva ore (buncăre de agregate
şi ciment, rezervoare de apă etc.), mijloacele de dozare, malaxorul, mijloacele care
asigură transportul materialelor între acestea şi sistemele de acţionare.
Două sau mai multe unităţi de preparare, formează o staţie de preparare a
betonului, şi deserveşte de obicei mai multe puncte de lucru ale aceluiaşi şantier.
Fabrica de betoane este tot o staţie de preparare, doar că aceasta livrează la
cerere betonul-marfă, oricărui consumator. Se mai numeşte şi staţie centralizată de
beton.
Instalaţiile pot avea comenzi manuale, semiautomatizate sau complet
automatizate.
Staţiile automatizate conferă o serie de avantaje, dintre care:
- asigură o calitate superioară betonului prin precizia de dozare a
componenţilor şi respectarea duratei de amestecare;
- are o productivitate crescută;
- numărul necesar de operatori este redus;
- permite schimbarea rapidă a reţetelor, după cerinţele consumatorilor etc.
Sub aspectul duratei de funcţionare pe acelaşi amplasament, unităţile de
preparare a betonului pot avea un caracter temporar (de scurtă, medie sau lungă
durată), şi caracter permanent.
Din punct de vedere al fluxului tehnologic, prepararea betonului se poate face
în unităţi sau staţii cu o treaptă, sau cu două trepte de ridicare a componenţilor.

V.3.5.2. Staţii pentru prepararea betonului cu o treaptă de ridicare

Aceste staţii sunt organizate sub forma unui turn care cuprinde distribuirea pe
4 niveluri a instalaţiilor:
I. nivelul buncărelor de depozitare – conţine depozitele tampon, create
astfel încât staţia să lucreze 8÷10 ore maxim, chiar dacă nu se
aprovizionează cu materie primă;
II. nivelul de dozare – conţine dozatoarele de materiale. Dozarea
materialelor se face pentru fiecare material în parte cu dozator
separat gravimetric.
III. nivelul de preparare/amestecare – la acest nivel se produce
amestecarea componenţilor betonului. Staţiile sunt prevăzute cu
minimum două maşini de amestecat (malaxoare) gravitaţionale sau
cu amestecare forţată.
IV. nivelul de livrare – de aici se livrează betonul-marfă către consumatori.
 Fig. V.19: Schema tehnologică a unei staţii de betoane cu o treaptă de ridicare
1-conductă pentru transportul pneumatic al cimentului; 2-ciclon; 3 şi 4-celule siloz pentru ciment;
5-bandă transportoare pentru agregate; 6-pâlnie; 7÷10-buncăre pentru agregate; 11-rezervor de apă;
12-dozator de ciment; 13-dozator cumulativ de agregate; 14-pâlnie; 15-conductă de apă;
16-dozator de apă; 17-vibrator; 18-maşină de amestecat; 19-buncăr de livrare a betonului;
20-autoagitator; 21-bandă transportoare pentru beton; 22-structura construcţiei
Nb - nivelul buncărelor de materiale; Nd – nivelul dozatoarelor; Nm – nivelul malaxoarelor;
NL – nivelul de livrare al betonului.

Materialele componente ale betonului sunt ridicate la partea superioară a

turnului, în depozite, o singură dată. Cimentul se ridică în depozit cu ajutorul aerului
comprimat, prin conducte circulând o suspensie de ciment în aer. Agregatele sunt
încărcate în buncăre cu ajutorul benzilor transportoare. Deplasarea materialelor pe
fluxul tehnologic de preparare se face gravitaţional.
 Aceste staţii sunt fie mecanizate complet fie semiautomatizate sau
automatizate.
Avantaje
- calitatea deosebită a betonului;
- productivitate foarte mare (non-stop);
- condiţii de lucru foarte bune;
- prepararea simultană a unor reţete diferite.
Dezavantaje
- necesită funcţionarea în două sau trei schimburi pentru a fi rentabilă;
- costuri mari de întreţinere;
- investiţie iniţială mare;
- montare şi demontare greoaie de pe amplasament.

Staţiile au caracter permanent sau de lungă durată de funcţionare pe acelaşi

amplasament. Cele cu caracter de lungă durată au structura de rezistenţă metalică
pentru a putea fi dezasamblată şi mutată în alt loc, după necesităţi, dar cheltuielile
cu demontarea şi montarea sunt foarte mari.
Pentru a spori eficienţa economică, este necesar ca aceste staţii să fie
utilizate intensiv, în 2 – 3 schimburi, la capacitatea proiectată, şi să funcţioneze un
timp cât mai îndelungat pe acelaşi amplasament.

V.3.5.3. Staţii pentru prepararea betonului cu două trepte de ridicare

Se caracterizează prin aceea ca materialele componente ale betonului sunt

ridicate în fluxul tehnologic de preparare de două ori. Agregatul este ridicat întâi din
depozitul centralizat în zona activă şi de aici a doua oară după ce a fost dozat, este
ridicat, cu un schip de regulă, spre malaxor. De asemenea cimentul este ridicat în
depozit cu aer comprimat şi apoi a doua oară spre malaxor, de regulă cu un
transportor cu şnec.
Staţia este organizată pe orizontală.
Este complet mecanizată, foarte rar semi-automatizată şi are în dotare un
singur malaxor gravitaţional de capacitate medie.
Staţia prepară betoane de calitate bună şi de clase medii.
Este amenajată în aer liber, necesitând un personal mai numeros.
Avantaje
- prepară beton de calitate bună;
- costuri de investiţie mici;
- montare şi demontare uşoară pe amplasament;
- costuri de întreţinere avantajoase.
Dezavantaje
- productivitate mai scăzută;
- condiţii de lucru mai grele;
- timpi morţi în perioadele de revizie.
 Fig. V.20: Schema tehnologică a unei staţii de betoane cu două trepte de ridicare:
1-conductă pentru încărcarea celulei-siloz cu ciment; 2-celulă-siloz de ciment; 3-transportor elicoidal (şnec); 4-dozator de ciment;
5-mijloc de transport pentru agregate; 6-agregat în depozit; 7-perete despărţitor al sorturilor de agregat; 8-draglină; 9-cupa draglinei;
10-dozator de agregate; 11-cupa de ridicare a agregatului; 12-ghidaj pentru cupă; 13-rezervor de apă; 14-dozator de apă;
15-maşină de amestecat (malaxor); 16-structură metalică; 17-mijloc de transport al betonului; Z A-zona activă a depozitului.
Fig. V.21: Staţie de betoane cu două trepte de ridicare.
 VI. TRANSPORTUL BETONULUI

VI.1. GENERALITĂŢI

Transportul betonului presupune deplasarea acestuia de la locul de preparare la

locul de punere în lucrare.
Indiferent de distanta şi de mijlocul de transport folosit, operaţia de transport se
va face cu respectarea obligatorie a următoarelor condiţii:
- păstrarea intactă a compoziţiei;
- asigurarea omogenităţii, respectiv evitarea segregării interioare sau exterioare;
- limitarea duratei de transport;
- reducerea la maximum a manoperei si a încărcărilor – descărcărilor.

VI.1.1. Păstrarea intactă a compoziţiei

Această condiţie presupune ca mijloacele de transport să fie etanşe pentru a nu

se permite pierderea laptelui de ciment si pe de alta parte, pe timp de arşiţă sau ploaie,
în cazul transportului cu autobasculante pe distanta mai mare de 3km, suprafaţa liberă
de beton trebuie să fie protejată cu folii sau prelate din cauciuc, astfel încât să se evite
schimbarea caracteristicilor betonului ca urmare a modificării conţinutului de apa din
amestec.

VI.1.2 Asigurarea omogenităţii şi evitarea segregării interioare

sau exterioare

În timpul operaţiilor de transport, datorită şocurilor şi vibraţiilor ce depăşesc

anumite limite se produce învingerea frecării vâscoase şi ruperea coeziunii dintre
componenţii betonului. Ca rezultat apare tendinţa de segregare a granulelor şi de
dirijare a lor în jos, fenomen care afectează în special granulele mari de agregat. Acest
fenomen este numit segregare interioară.
În cazul căderii de la înălţimi mai mari de 1,5m a betonului (scurgerea prin
jgheaburi prea lungi, aruncarea cu lopata la distante mari, etc.) granulele mari au
tendinţa să se desprindă de masa betonului şi să se rostogolească mai repede ca
ceilalţi componenţi. Acest fenomen se numeşte segregare exterioară.
Pentru a preveni fenomenele de segregare interioara si exterioara pe timpul
transportului, trebuie sa se respecte următoarele reguli:
- transportul betoanelor cu tasare mai mare de 50mm se va face cu autoagitatoare,
iar a betoanelor cu tasare de maxim 50mm cu autobasculante cu bena,
amenajate corespunzător;
- transportul local al betonului se poate efectua cu bene, pompe, vagonete, benzi
transportoare, jgheaburi sau tomberoane.

VI.1.3. Limitarea duratei de transport a betonului

Aceasta condiţie este obligatorie pentru a se asigura începerea prizei betonului după
punerea sa în lucrare. Durata maxima posibila de transport (considerata din momentul
încheierii preparării betonului si încărcării sale în mijlocul de transport si până la sfârşitul
descărcării acestuia) depinde în special de compoziţia betonului (cantitatea de apa, tipul
si cantitatea de ciment, existenta unor aditivi etc.) si de factori externi (temperatura si
tipul mijlocului de transport). Durata de transport nu poate depăşi valorile orientative
prezentate mai jos, pentru cimenturi de clase 32,5 / 42,5 decât daca se utilizează aditivi
întârzietori de priza si întărire.

VI.1.4. Durate maxime transport cu autoagitatorul

 Ciment 32,5 – temp. beton (10°< t < 30°) – max. 50minute;

 Ciment 32,5 – temp. beton ( t < 10°) – max. 70minute;
 Ciment  42,5 – temp. beton (10°< t < 30°) – max. 35minute;
 Ciment  42,5 – temp. beton ( t < 10°) – max. 50minute;

Transportul betonului de la locul de preparare la locul de punere în lucrare se

poate împărţi în:
a) transportul până la obiect;
b) transportul în cadrul obiectului.

VI.2. TRANSPORTUL PÂNĂ LA OBIECT

VI.2.1. Generalităţi

Transportul pana la obiect se face pe orizontală, de regulă la distanţe mai mari de

1000m, cu mijloace de transport auto. Betonul de lucrabilitate L3 sau L4 (tasare 5…
15cm) se va transporta cu autoagitatoarele, iar betoanele de lucrabilitate L2 (tasare de
la 1….4cm) se pot transporta cu autobasculante (nerecomandat) cu benă amenajate
corespunzător. Se admite transportul betonului de lucrabilitate L3 (tasare 5…9cm) şi cu
autobasculanta (nerecomandat), cu condiţia ca la locul de descărcare să se asigure
reomogenizarea (amestecarea) amestecului.
În cazul transportului cu autobasculante (nerecomandat), durata maximă se
reduce cu 15 minute faţă de limitele de mai sus.
În cazul în care nu se poate respecta durata maximă de transport (în general
pentru distante mai mari de 8km), se procedează la transportul cu autobetoniera a
amestecului uscat (toţi componenţii betonului mai puţin apa se amestecă la o staţie de
prepararea betonului şi apoi amestecul uscat se descarcă în toba autobetonierei). La
obiect, se introduce în toba de agitare cantitatea exactă de apă (conform reţetei
determinate anterior) şi se amestecă la timpul stabilit. Se pot utiliza şi compoziţii cu
cimenturi lente şi cu aditivi întârzietori de priză şi întărire.
În general se recomandă ca temperatura betonului proaspăt, înainte de turnare,
sa fie cuprinsă între (530)°C.
În situaţia betoanelor cu temperaturi mai mari de 30°C sunt necesare masuri
suplimentare cum ar fi stabilirea de către un institut de specialitate sau un laborator
autorizat a unei tehnologii adecvate de preparare, transport, punere în lucrare si tratare
a betonului si folosirea unor aditivi întârzietori eficienţi.
Ori de câte ori intervalul de timp dintre descărcarea şi reîncărcarea cu beton a
mijloacelor de transport, depăşeşte o oră precum şi la întreruperea lucrului, acestea vor
fi curăţate cu jet de apa. În cazul autoagitatoarelor, acestea se vor umple cu circa 1m3
de apă şi se vor roti cu viteză maximă timp de 5 minute după care se vor goli complet de
apă.
 VI.2.2. Mijloace de transport

- autobasculanta – se foloseşte în cazul betoanelor vârtoase folosite

pentru fundaţii, transportate pe distanţe mici de până la 4km;

- autoagitatoarele – au capacităţi cuprinse între 3,2 şi 5,6m3 :

o recipient dublu tronconic (tobă) cu 12÷15rotaţii pe minut;
o la intrare are plăcuţe elicoidale si betonul este mişcat în
permanenţă, diminuându-se tendinţa de segregare; →se măreşte
timpul (TIP);
o când se ajunge la element se descarcă prin spate betonul, prin
schimbarea sensului de rotaţie;
o distanţa maximă de transport 12km;
o transportă orice consistenţă de beton;

- autobetoniera (automalaxorul)
Toba se poate roti până la 30 rotaţii/min. De la staţie pleacă un beton uscat, fără
apă →se descarcă în toba autobetonierei →la şantier se introduce cantitatea de apă
dorită şi se amestecă componenţii. După ce se realizează betonul se opreşte
mişcarea de rotaţie şi se descarcă betonul gata preparat.

Observaţie. Betonul nu se transportă pe calea ferata, pentru că nu se respectă

condiţiile de durată şi de păstrare a omogenităţii→apare fenomenul de segregare.

Fig. VI.1: Schema unei autobetoniere:

a)- Vedere laterală, b)- Vedere frontală; c)- Vedere de sus; d)- Vedere din spate;
1-tobă; 2-rezervor cu dozator de apă; 3-jgheab pentru descărcare
 Fig. VI.2: Tipuri de autobetoniere:
a)- Cu capacitate de 1.1m3, b)- Cu capacitatea de 15m3.

VI.3. TRANSPORTUL ÎN CADRUL OBIECTULUI

Se face atât pe verticală cât şi pe orizontală. În cazul folosirii ca mijloace de

transport a roabelor, tomberoanelor, benelor, jgheaburilor şi burlanelor, acestea se vor
curăţa cu un jet de apă, respectând condiţiile arătate la punctul anterior.

VI.3.2. Mijloace de transport

VI.3.2.1. Transportul cu roaba

Se foloseşte la şantierele mici si pentru cantităţi reduse de beton. El necesita
executarea unei podini de circulaţie din dulapi de 50÷60cm lăţime având rampe de
maximum 4% şi pante de maximum 12%. Se poate folosi pentru distanţe de până la
70m. Roabele sunt în general metalice, prevăzute cu o roată cu pneu şi au o capacitate
de 80…120l.

VI.3.2.2. Transportul cu tomberonul

Tomberonul este un recipient pe două roţi, utilizându-se pentru cantităţi reduse
de beton. Se poate folosi pentru distante de până la 150 m şi cu rampe de maximum 4%
si pante de maximum 12%. Tomberoanele sunt în general metalice, prevăzute cu roti
mari, axul acestora reprezentând centrul de răsturnare al acestui mijloc. Au o capacitate
de 150…200l.
Pentru ca tomberoanele să poată circula în condiţii bune, este necesară
amenajarea unei căi de circulaţie din dulapi de 125÷150cm lăţime având rampe de
maximum 4% şi pante de maximum 12%.

Fig. VI.3: Podină circulaţie şi cadru suport:

a)- Podină din dulapi pentru circulaţie, cu cadru-suport din lemn; b)- Cadru-suport metalic pentru podină.
 Fig. VI.4: Bene pentru transportul betonului:
a) , b)- Roabă clasică; c)- Roabă liftabilă; d)- Roabă-benă basculantă;

Fig. VI.5: Tomberoane pentru transportul betonului:

a)- Tomberon basculabil; c)- Tomberon liftabil.

VI.3.2.3. Transportul prin jgheaburi şi burlane

Sunt elemente înclinate deschise (jgheaburi) sau verticale închise (burlane), prin
care se ghidează betonul. Transportul prin jgheaburi şi burlane asigură transportul
betonului cu evitarea segregării exterioare a lui.
Jgheaburile sunt din tablă cu grosimea de 2mm solidarizată longitudinal şi
transversal cu profiluri metalice. Panta maximă va fi 30°, iar înălţimea de cădere liberă a
betonului nu va depăşi 1,50m.
Burlanele metalice sunt alcătuite din tronsoane metalice de formă tronconică (cu
baza mare sus şi baza mică jos) articulate între ele. Asigură evitarea segregării şi
răspândirea betonului pe o rază de circa 2m, iar înălţimea de cădere liberă a betonului
nu va depăşi 1,50m. Ultimul tronson va avea gaura de evacuare a betonului prevăzută
lateral sau la partea de jos, în funcţie de condiţiile de turnare.

Fig. VI.6: Jgheaburi pentru transportul betonului:

a)- Pâlnie cu jgheab; b)- Jgheab de turnare; c)- Burlan.

VI.3.2.4. Transportul cu bena

Permite transportul betonului cu minimum de transbordări şi cu manoperă foarte
redusă, însă impune dotarea şantierului cu utilaje de ridicare adecvate (din punct de
vedere al capacităţii de ridicare şi al acoperirii suprafeţei pe care urmează să fie pus în
lucrare betonul). Benele trebuie sa aibă o greutate cât mai redusă, să fie etanşe, să
permită o descărcare treptată a betonului şi să fie uşor de manevrat şi curăţat.
În funcţie de tipul lor, au capacităţi cuprinse între 150 şi 2000 de litri.

Fig. VI.7: Bene pentru transportul betonului:

a), b)- Benă basculantă cu furtun; c)- Benă basculantă cu jgheab; d)- Benă-cupă cu descărcare centrală;
e)- Benă-cupă cu descărcare centrală şi furtun; f)- Benă-cupă cu descărcare centrală şi jgheab.
VI.3.2.5. Transportul cu banda transportoare
Se foloseşte mai rar, betoanele transportate necesitând consistenţe mai scăzute
(T2 sau T2/T3). Rampele admise nu depăşesc 30°, iar viteza este de maximum 1,2m/s.
Căderea limită pentru beton se face de regulă de la cel mult 60cm. Transportul betonului
pe banda rulantă nu se admite decât în condiţii tehnologice speciale, conform fiselor
tehnice elaborate în acest sens.

VI.3.2.6. Transportul prin pompare

Este o metodă modernă de transport al betonului de mare productivitate.
Transportul prin pompare este compus din:
- unitatea de pompare prevăzută cu un buncăr de alimentare în care este
introdus betonul;
- reţeaua de transport formată din conducte metalice de diferite lungimi,
care se asamblează etanş prin bride de strângere;
- capul de distribuţie format dintr-un furtun flexibil care permite introducerea
betonului în cofraj în diferite poziţii.
Există mai multe tipuri de pompe care se folosesc:
o cu un piston; conţin: buncăr (circa 1m³), pompa propriu-zisă şi
conducta de evacuare. Betonul refulează sub formă de şoc
(betonare discontinuă), efect dăunător pentru acesta.
o cu două pistoane; transportul pe conductă se face continuu,
pompe cu care se pot transporta toate tipurile de betoane;
Observaţie: cimentul este foarte abraziv si dăunează la frecarea cu pistonul.

o cu rotor; conţin: buncăr metalic cu beton, rotor cu palete care

presează betonul să intre prin conducta de evacuare, conductă
din cauciuc armat, rotor cu mai mulţi cilindri (role) care presează
până la o anumită distanţă conducta flexibilă, conducta de
evacuare prin care iese betonul cu o anumită presiune. Betonul
trebuie sa fie mai fluid.
o pompe pneumatice;

Se utilizează următoarele tipuri de pompe:

- pompe staţionare;
- autopompe (pe şasiu).

Domeniul de utilizare al pompelor cu beton s-a lărgit odată cu apariţia

autopompelor. Acestea se compun dintr-un autocamion pe al cărui şasiu se găsesc
montate: un grup de pompare al betonului, un braţ distribuitor format din mai multe
tronsoane si un grup de acţionare al pompelor hidrostatice. Braţul are 2÷5 tronsoane
articulate (fiecare braţ cu tronson de 10m) şi susţine o conductă flexibila. Utilajul are o
pompă cu piston sau rotor, cu productivităţi de până la 120m 3/h.
Transportul betonului se face prin conducte metalice cu diametrul de 80÷180mm
la distante de 100m pe verticală sau 400m pe orizontală (în cazul transporturilor mixte
se echivalează 1m de transport pe verticală cu 8m de transport pe orizontală, iar coturile
de 90° se echivalează cu 8m de transport pe orizontală, cele de 45° cu 6m şi cele de
25° cu 4m.
 Fig. VI.8: Tipuri de pompe pentru transportul betonului:
a)- Pompă cu piston; a.1- Admisia betonului; a.2- împingerea betonului pe conductă;
b)- Pompă cu rotor; c)- Dispozitiv de asamblare a tronsoanelor conductei;
1-piston; 2-clapetă de închidere; 3-malaxor; 4-conductă flexibilă; 5-rotor.

Conductele sunt realizate din tronsoane (L=1÷3m) de ţeavă metalică sau din
mase plastice, drepte sau curbe, care se pot asambla rapid între ele cu ajutorul unor
prinderi speciale. Betonul pentru a fi pompabil trebuie să fie de consistenţă min. T3/T4
(tasare 8÷12cm), dimensiunea maximă a agregatelor să nu depăşească 1/3 din
diametrul interior al conductei, iar conţinutul de părţi fine din beton (ciment si agregat <
0,2mm) să fie de cel puţin 350kg/m3 şi de maximum 500kg/m3. Înainte de începerea
pompării betonului, conducta se va amorsa cu un mortar cu un dozaj minim de 300kg
ciment la m3. La terminarea betonarii, instalaţia trebuie curăţată prin spălare cu apă,
folosind şi dispozitive ştergătoare (dopuri de cauciuc şi hârtie, sfere de cauciuc
spongios) care se introduc în conductă la o extremitate şi se împing prin pomparea apei
sub presiune, până ce sunt expulzate pe la extremitatea cealaltă.

Fig. VI.9. Schema instalaţiei pentru transportul betonului prin pompare:

1-buncăr descărcare beton; 2-pompă;
3-conductă orizontală; 4-conductă verticală; 5-conductă flexibilă;
6- construcț. ie
Fig. VI.10: Pompă staţionară autotractabilă pentru transportul betonului.

Fig. VI.11: Pompă cu braţ staţionar pentru transportul betonului.

Fig. VI.12: Autopompă pentru transportul betonului.
Avantajele transportului prin pompare:
- posibilitatea transportului pe verticală şi orizontală al betonului în mod
continuu de la betonieră până în cofraj;
- eliminarea mecanismelor greoaie de transport care necesită o continuă
mutare sau refacerea schelăriei pe măsura creşterii înălţimii construcţiei;
- instalaţiile pompei ocupă puţin loc şi sunt uşor de asamblat şi mutat;
 - se păstrează omogenitatea şi consistenţa betonului, eliminând-se complet
fenomenul de segregare;
- se poate realiza o productivitate foarte mare de turnare şi o continuitate
perfectă;
- betonul se poate transporta şi pune în lucrare în locuri foarte dificile din
punct de vedere al transportului: în tuneluri, la betonare sub apă etc.

Dezavantaje:
- uzura prematură a unora din piesele în mişcare, ce vin în contact direct cu
betonul (mediu abraziv);
- pompele cu piston nu pot regla cantitatea de beton debitată, iar oprirea lor
pe o perioadă mai mare de 30 de minute, impune golirea şi curăţarea
instalaţiei; folosirea pompelor pneumatice înlătură acest inconvenient.
- buna funcţionare a pompelor este condiţionată de folosirea betoanelor
fluide de consistenţă minim S3 (minim 100mm la tasarea conului);
- dimensiunea maximă a agregatului este limitată la maximum 1/3 din
diametrul conductei de transport.
Pentru cantităţi mici de betoane nu se folosesc pompe staţionare – la acestea sunt
avantajoase utilaje cu autoagitatoare + pompe.
 VII. PUNEREA IN LUCRARE A BETONULUI

Punerea în lucrare a betonului cuprinde ansamblul operaţiilor tehnologice care

asigură realizarea elementelor de construcţii din beton în conformitate cu forma,
dimensiunile şi condiţiile de calitate prevăzute în proiect. Cuprinde următoarele faze de
lucrari:
- pregătirea turnării betonului;
- turnarea betonului (introducerea lui in cofraje);
- compactarea betonului;
- nivelarea (finisarea) suprafeţelor libere ale betonului.

VII.1. PREGĂTIREA TURNĂRII BETONULUI

Constă în executarea unor verificari şi luarea tuturor măsurilor necesare în

vederea asigurării turnării betonului fără întreruperi neprevăzute şi în condiţii care să
garanteze obţinerea calităţii stabilite.

VII.1.1. Principalele verificări

1) Terenul de fundare să corespundă prevederilor din proiect (verificarea se face

de inginerul proiectant geotehnician şi se încheie cu un proces verbal al naturii terenului
de fundare);
2) Dimensiunile în plan şi cotele de nivel ale săpăturilor să corespundă cu cele
din proiect;
3) Existenţa stratului intermediar de beton de egalizare de minimum 5 cm
grosime în cazul fundaţiilor din beton armat;
4) Corespondenţa cotelor cofrajelor, atât în plan cât şi ca nivel, cu cele din
proiect;
5) Orizotalitatea şi planeitatea cofrajelor plăcilor şi grinzilor;
6) Verticalitatea cofrajelor stâlpilor şi diafragmelor, şi corespondenta acestora în
raport cu elementele nivelurilor inferioare;
7) Existenţa măsurilor pentru menţinerea formei cofrajelor şi asigurarea
etanşeităţii lor;
8) Rezistenţa şi stabilitatea elementelor de susţinere;
9) Realizarea armării conform detaliilor din proiect , solidarizarea armăturii si
asigurarea acoperirii cu beton;
10) Existenţa conform proiectului a pieselor ce ramân înglobate în beton.

VII.1.2. Operaţiile obligatorii care se vor executa

1) Curăţirea cofrajului şi armăturilor;

2) Suprafaţa betonului turnat anterior şi întărit de la rostul de turnare se va trata
corespunzător înainte de reluarea turnării;
3) Curăţirea resturilor de mortar de pe suprafeţele de zidărie;
4) Cofrajele de lemn, betonul vechi şi zidăriile vor fi bine udate cu apă de mai
multe ori;
5) Dacă se constată rosturi între panourile de cofraj sau între scândurile feţei
cofrante, ele vor fi astupate;
 VII.1.3. Măsuri ce se vor lua în vederea unei bune desfăşurări a turnării

1) Asigurarea apei necesare udării suprafeţelor care vor veni în contact cu

betonul proaspăt şi curăţirii mijloacelor de transport a betonului;
2) Asigurarea energiei electrice necesară transportului betonului şi compactării lui
;
3) Asigurarea căilor de transport pentru muncitori;
4) Asigurarea utilajelor şi dispozitivelor pentru transportul, turnarea şi
compactarea betonului;
5) Asigurarea forţei de muncă necesare transportului, turnării şi compactării
betonului.

În urma efectuării verificărilor şi măsurilor menţionate, se va proceda la

consemnarea celor constatate într-un proces verbal de lucrari ascunse, care va fi ataşat
cărţii construcţiei.

VII.2. TURNAREA BETONULUI

Turnarea constă în introducerea şi răspândirea betonului în interiorul spaţiului

cofrat astfel încât acesta să fie umplut în intregime.

VII.2.1. Reguli generale de betonare

Betonarea va fi condusă de şeful punctului de lucru, care va fi permanent la locul

de turnare.
 Fig. VII.1: Turnarea betonului:
a) introducerea betonului pe la partea superioară în elemente verticale; b) introducerea laterală a
betonului în elemente verticale, prin ferestre de turnare; c) turnarea betonului în elemente orizontale.

1) Betonul se va turna în maximum 15 minute de la aducerea lui la obiect şi se va

ţine cont ca terminarea punerii lui în operă să se realizeze înainte de începerea prizei
cimentului;
2) La obiect, betonul se va descărca în mijloace special amenajate (bene,
pompe, jgheaburi), fiind interzisă descărcarea lui direct pe pământ;
3) Dacă betonul prezintă segregări se va efectua reamestecarea lui pe platforme
special amenajate fără a se adauga apă;
4) Înălţimea de cădere liberă să nu fie mai mare de 1.5m. Trebuie evitată căderea
directă a betonului cu viteză mare în cofraj (pericolul segregarii exterioare), atât în cazul
introducerii lui pe partea superioară (fig. VII.1 a), cât şi în cazul introducerii laterale (fig.
VII.1 b);
5) Descărcarea betonului pe suprafaţa elementului care se betonează se face în
sens invers celui în care se înainteaza cu betonarea (fig. VII.1 c);
6) Betonul se va răspândii uniform în straturi cu grosimea stabilită în funcţie de
condiţiile de compactare (în cazul vibrării 30…50cm), fiind interzisă folosirea greblei, şi
tragerea sau aruncarea cu lopata la distanţe mai mari de 1,5m (pentru evitarea
segregării).
7) Turnarea se va face fară întreruperi. Dacă acestea nu pot fi evitate, se vor crea
rosturi de lucru;
8) Se va evita şi corecta deformarea sau deplasarea armăturilor de la poziţia
prevăzută;
9) Se va asigura grosimea stratului de acoperire cu beton al armăturilor;
 10) Nu se vor produce şocuri sau vibraţii în armături (deoarece pot împiedica
aderenţa între beton şi armatură;
11) În porţiunile cu secţiuni mici sau cu armături dese, se va urmării umplerea
corectă a secţiunii prin îndesarea laterală a betonului cu şipci şi vergele, concomitent cu
vibrarea lui;
12) Circulaţia muncitorilor şi utilajelor de transport se va face numai pe punţi
(podine) speciale care să nu rezeme pe armături;
13) În cazul unor deformări sau deplasări ale cofrajului apărute în timpul
betonării, aceasta trebuie întreruptă, procedându-se la înlaturarea defecţiunii.

VII.3. BETONAREA DIFERITELOR ELEMENTE DE CONSTRUCŢIE

VII.3.1. Turnarea betonului în fundaţii

VII.3.1.1. Fundaţii din beton simplu:

În acest caz betonul este vârtos cu clasa de consistenţă T2.
Înainte de începerea turnării se sapă cei minimum 10 cm de pământ lăsat
nesăpat până se ajunge la cota de fundare stabilită în proiect. Apoi se curăţă gropile de
fundaţie şi cofrajele. Cofrajele se udă cu 2...3 ore înainte de turnarea betonului. Se
amenajează căi de acces pentru muncitori şi mijloacele de transport. Atunci când
fundaţiile se execută sub nivelul apelor subterane, fie se iau măsuri de evacuare şi
coborare a nivelului acestora, fie se aplică tehnologii speciale de betonare.
Betonul se toarnă în fundaţii în straturi longitudinale cu grosimea de 15…20cm în
cazul compactării manuale şi de 30...40cm când compactarea se execută prin vibrare
(fig. VII.2 a1, a2).
Dacă pământul este necoeziv şi fundaţiile nu se pot turna direct în şanţuri, corpul
fundaţiei se execută (ca şi soclurile) în cofraje.
Atunci când panourile de cofraj au înaltimea fundaţiei, faţa betonului din ultimul
strat se netezeşte cu un dreptar rezemat pe colţurile panourilor (fig. VII.2 a3). În cazul în
care panourile sunt mai înalte decât fundaţia, dreptarul se reazemă pe şipci de ghidare
prinse la interior pe pereţii cofrajului (fig. VII.2 c2).
Când turnarea betonului nu se poate face continuu, se va creea un rost de
turnare sub un unghi de 45.

Fig. VII.2: Fundaţii din beton simplu:

a) faze de lucru; (1-turnarea straturilor de beton; 2-compactarea cu maiul; 3-nivelarea ultimului strat); b)
întreruperea betonării; c) turnarea betonului în soclu (1-înălţimea cofrajului cât înălţimea soclului;
2- înălţimea cofrajului mai mare decât înălţimea soclului).
 VII.3.1.2. Fundaţii din beton armat:
Înainte de începerea turnării se curăţă cofrajele, armăturile şi betonul simplu de
suport. Cu circa 2 ore înainte de începerea betonării se udă cofrajele şi stratul de beton
simplu. De regulă, betonul folosit la realizarea acestor elemente este plastic, de
consistenţă T3. Turnarea se face în straturi care se compactează prin vibrare sau prin
îndesare cu vergelele metalice sau şipci de lemn şi prin baterea cofrajului. Betonul
trebuie turnat continuu pe înaltimea sectiunii. La fundaţii continue, betonarea se face pe
direcţie longitudinală, de preferat fără întrerupere. Dacă aceasta nu se poate face
continuu, pâna la terminarea fundaţiilor, întreruperea se va face la un unghi de 90.
Mustăţile sau armăturile elementelor verticale care pornesc din fundaţii trebuie protejate
în timpul betonării, pentru a nu fi îndoite sau deplasate,
Turnarea betonului în radiere se va face întrerupere. Înaltimea de turnare nu
trebuie sa depăşească 1m.
La încheierea turnării, faţa superioară a betonului se netezeste cu un dreptar.

VII.3.2. Turnarea betonului în stâlpi

Înainte de începerea turnării se va verifica dacă betonul de la baza stâlpilor a fost

bine spălat şi nu există impurităţi. După aceea se poate permite fixarea capacului de
vizitare de la baza stalpului.
Betonarea trebuie să se facă cu respectarea urmatoarelor reguli:
- înaltimea de cadere libera a betonului nu va depasi 1m;
- betonarea se va face fără întrerupere pe toată înălţimea stâlpului;
- turnarea se va face în straturi orizontale 30..50cm.
În cazul stâlpilor care au sectiunea mai mică de 30x30cm şi care au armaturi din
grinzi la partea superioară, e de preferat să se prevadă în pereţii laterali ai cofrajului, la
distanta de 1m, ferestre de turnare (fig. VII.1 b). Betonul se compactează cu
pervibratoare sau cu vibratoare de cofraj. Vibratoare de cofraj se fixează pe caloţi, în
poziţii succesive.
Atunci când se realizează compactarea cu ajutorul pervibratorului, se va avea în
vedere că distanţa buteliei faţă de cofraj trebuie să fie de cel puţin două ori diametrul
buteliei şi cel mult jumătate din raza ei de acţiune.

VII.3.3. Turnarea betonului în pereţi

Betonarea pereţilor se face cu respectarea aceloraşi prevederi ca la betonarea

stâlpilor.
Betonul se toarnă în straturi longitudinale cu grosimea de 30…50cm compactate
de preferat prin vibrare. La introducere, betonul va fi dirijat cât mai vertical şi spre centrul
cofrajului. În cazul diafragmelor cu grosimea de minimum 12cm şi înăltimea de
maximum 3m, betonul se poate turna direct pe la partea superioară utilizând bene cu
furtun, burlane, pâlnii sau pompe de beton. În celelalte cazuri este necasară prevederea
unor ferestre de turnare. Se acordă atenţie deosebită zonelor cu armături dese unde pot
apărea segregări.

VII.3.4. Turnarea betonului în plăci şi grinzi

 Planşeele se betonează odată pe toată suprafaţa lor (placa, grinzi, centuri), de
preferat fără intreruperi. Se admite crearea unui rost, betonarea oprinduse la 90
(suprafaţa rostului perpendiculară pe cofraj).
Grinzile se toarnă în straturi orizontale cu grosimea de 30…50cm şi se
compactează cu pervibratorul. Plăcile se compactează cu vibratoare de suprafaţă (rigla
vibratoare, placa vibratoare). Turnarea betonului în plăci şi grinzi va începe dupa 1...2
ore de la terminarea turnării stâlpilor sau pereţilor pe care reazemă, pentru a se asigura
încheierea procesului de tasare a betonului proaspăt introdus în aceştia.
Circulaţia muncitorilor şi a mijloacelor de transport se face pe podine de lucru.
La turnarea unei scări nu se admit rosturi de lucru, betonarea începând de la
partea de jos a ei. În rest se vor respecta aceleaşi prevederi ca şi în cazul turnării
placilor.

VII.3.5. Turnarea betonului în arce şi bolţi

La betonarea arcelor şi bolţilor se foloseşte un beton de consistenţă vârtoasâ,

pentru a nu curge pe cofrajele înclinate. Atunci când înclinarea este mai mare de 45 , se
prevăd contracofraje, pentru a se împiedica curgerea betonului.
Bolţile la care deschiderea „L” este mai mică decât lungimea generatoarei „G”, se
betonează pe fâşii separate prin rosturi de lucru orientate perpendicular pe directia
generatoarei. Fiecare fâşie se betonează fără întreruperi începând de la ambele margini
(naşteri) către centru (cheie) şi urmărind ca încarcarea cintrelor de susţinere a cofrajului
să fie simetrică.

Fig. VII.3: Betonarea bolţilor şi arcelor:

a) contracofraje pentru boltă înclinată la naşteri faţă de orizontală cu mai mult de 45; b) boltă cu
deschiderea (L) mai mică decât generatoarea (G); c) boltă cu deschiderea (L) mai mare decât
generatoarea (G); 1-rosturi de lucru; 2-cofraj; 3-contracofraj.

Bolţile la care deschiderea e mai mare decât generatoarea, precum şi arcele, se

betonează pe sectoare separate prin rosturi de lucru orientate paralel cu generatoarea.
Betonarea se face simultan la câte două sectoare situate simetric faţă de cheie. Atunci
când deschiderea e mai mică de 15m, betonarea se poate face fără întrerupere în mod
simetric, începând de la naştere către cheie.
O atenţie deosebită se va da modului de ancorare al tiranţilor în naşterea arcului.
 VIII. ROSTURI DE TURNARE (DE LUCRU)

VIII.1. POZIŢIA ROSTURILOR DE TURNARE

Ideal ar fi ca betonarea să se facă în mod continuu. Oprirea betonării conduce la

apariţia unui rost de turnare care creează zone de slabă rezistenţă şi impermeabilitate.
 Fig. VIII.1: Poziţia şi execuţia rosturilor de lucru:
a) poziţia rostului la stâlpi; b) poziţia rostului la planşee cu nervuri;
c) execuţia rosturilor; d) poziţia rostului la bolţi şi arce.

La construcţiile importante (rezervoare, buncăre, bolţi, elemente de mare

deschidere, construcţii masive), poziţia rosturilor de turnare precum şi tratarea lor
specială trebuie indicate prin proiect. Atunci când nu sunt prevăzute în proiect, poziţia
lor se va stabili de către conducătorul tehnic al lucrării, înainte de începerea betonării,
respectându-se următoarele reguli:
1 – la stâlpi se admit rosturi numai la bază, în cazuri excepţionale putându-se
prevedea încă un rost la 3...5cm cota inferioară a grinzii sau plăcii;
2 – la grinzi, rostul se poziţionează în zona de anulare a diagramei de moment,
amplasată de obicei la circa 0,18...0,20 din deschiderea grinzii;
3 – la plăcile armate pe o direcţie, rostul se va lăsa paralel cu armatura de
rezistenţă;
4 – la plăcile armate pe două direcţii, se va lăsa în zona cuprinsă între 1/3 si 1/5
din lmin (lmin = latura mica a plăcii) şi va fi paralel cu armatura de rezistenţă.
5 – la planşeele cu nervuri, când betonarea se face în direcţia nervurilor, rostul
se va face în zona cuprinsă între 1/3 si 1/5 din deschiderea nervurilor, iar când
betonarea se face perpendicular pe direcţia nervurilor, rostul se va face în zona cuprinsă
între 1/3 si 1/5 din deschiderea grinzii principale şi aproximativ la sfertul deschiderii
plăcii; este indicat să se evite crearea unui rost continuu, prin alternarea rosturilor între
diferite câmpuri, în poziţia 1/3 şi respectiv 1/5;
6 – la plăcile curbe subţiri nu se admit rosturi de lucru (betonarea se va face fără
întrerupere);
7 – la bolţi şi arce se admit rosturi paralele cu generatoarea, împărţindu-se bolta
sau arcul în bolţari dispuşi simetric faţă de cheie (vezi Fig. VIII.1 d);
8 – la bolţile cu lungimi mari, ele se pot face în plane transversale, împărţind bolta
într-o serie de bolţi mai înguste;
9 – la fundaţiile de utilaje supuse la eforturi dinamice, nu se admit rosturi de
turnare.

VIII.2. CONDIŢII TEHNICE PENTRU EXECUTAREA ROSTURILOR DE LUCRU

1 – suprafaţa rosturilor de lucru la stâlpi, grinzi şi arce va fi perpendiculară pe axa

acestor elemente, iar la plăci, bolţi şi pereţi, perpendiculară pe suprafaţa lor;
2 – suprafaţa betonului la rosturi se lasă cât mai rugoasă;
3 – durata maximă a întreruperilor de betonare nu trebuie să depăşească
momentul de începere al prizei cimentului folosit;
4 – în cazul în care întreruperea de betonare este mai mare, reluarea ei este
indicat să se facă numai după ce betonul a atins o rezistenţă la compresiune de
minimum 1,25N/mm² şi cu pregătirea corespunzătoare a suprafeţei rostului de lucru
după cum urmează:
- suprafaţa rostului va fi bine curăţată (prin cioplire şi frecare cu peria de sârmă);
- imediat înainte de turnarea betonului proaspăt, suprafaţa rostului va fi spălată
abundent cu apă şi apoi acoperită cu un strat de mortar de ciment cu acelaşi dozaj ca
cel al betonului care se toarnă.
 VII. PUNEREA IN LUCRARE A BETONULUI

Punerea în lucrare a betonului cuprinde ansamblul operaţiilor tehnologice care

asigură realizarea elementelor de construcţii din beton în conformitate cu forma,
dimensiunile şi condiţiile de calitate prevăzute în proiect. Cuprinde următoarele faze
de lucrari:
- pregătirea turnării betonului;
- turnarea betonului (introducerea lui in cofraje);
- compactarea betonului;
- nivelarea (finisarea) suprafeţelor libere ale betonului.

VII.1. PREGĂTIREA TURNĂRII BETONULUI

Constă în executarea unor verificari şi luarea tuturor măsurilor necesare în

vederea asigurării turnării betonului fără întreruperi neprevăzute şi în condiţii care să
garanteze obţinerea calităţii stabilite.

VII.1.1. Principalele verificări

1) Terenul de fundare să corespundă prevederilor din proiect (verificarea se

face de inginerul proiectant geotehnician şi se încheie cu un proces verbal al naturii
terenului de fundare);
2) Dimensiunile în plan şi cotele de nivel ale săpăturilor să corespundă cu cele
din proiect;
3) Existenţa stratului intermediar de beton de egalizare de minimum 5 cm
grosime în cazul fundaţiilor din beton armat;
4) Corespondenţa cotelor cofrajelor, atât în plan cât şi ca nivel, cu cele din
proiect;
5) Orizotalitatea şi planeitatea cofrajelor plăcilor şi grinzilor;
6) Verticalitatea cofrajelor stâlpilor şi diafragmelor, şi corespondenta acestora
în raport cu elementele nivelurilor inferioare;
7) Existenţa măsurilor pentru menţinerea formei cofrajelor şi asigurarea
etanşeităţii lor;
8) Rezistenţa şi stabilitatea elementelor de susţinere;
9) Realizarea armării conform detaliilor din proiect , solidarizarea armăturii si
asigurarea acoperirii cu beton;
10) Existenţa conform proiectului a pieselor ce ramân înglobate în beton.

VII.1.2. Operaţiile obligatorii care se vor executa

1) Curăţirea cofrajului şi armăturilor;

2) Suprafaţa betonului turnat anterior şi întărit de la rostul de turnare se va
trata corespunzător înainte de reluarea turnării;
3) Curăţirea resturilor de mortar de pe suprafeţele de zidărie;
4) Cofrajele de lemn, betonul vechi şi zidăriile vor fi bine udate cu apă de mai
multe ori;
5) Dacă se constată rosturi între panourile de cofraj sau între scândurile feţei
cofrante, ele vor fi astupate;

1
 VII.1.3. Măsuri ce se vor lua în vederea unei bune desfăşurări a turnării

1) Asigurarea apei necesare udării suprafeţelor care vor veni în contact cu

betonul proaspăt şi curăţirii mijloacelor de transport a betonului;
2) Asigurarea energiei electrice necesară transportului betonului şi compactării
lui ;
3) Asigurarea căilor de transport pentru muncitori;
4) Asigurarea utilajelor şi dispozitivelor pentru transportul, turnarea şi
compactarea betonului;
5) Asigurarea forţei de muncă necesare transportului, turnării şi compactării
betonului.

În urma efectuării verificărilor şi măsurilor menţionate, se va proceda la

consemnarea celor constatate într-un proces verbal de lucrari ascunse, care va fi
ataşat cărţii construcţiei.

VII.2. TURNAREA BETONULUI

Turnarea constă în introducerea şi răspândirea betonului în interiorul spaţiului

cofrat astfel încât acesta să fie umplut în intregime.

VII.2.1. Reguli generale de betonare

Betonarea va fi condusă de şeful punctului de lucru, care va fi permanent la

locul de turnare.

Fig. VII.1: Turnarea betonului:

a) introducerea betonului pe la partea superioară în elemente verticale; b) introducerea laterală a
betonului în elemente verticale, prin ferestre de turnare; c) turnarea betonului în elemente orizontale.
 1) Betonul se va turna în maximum 15 minute de la aducerea lui la obiect şi se
va ţine cont ca terminarea punerii lui în operă să se realizeze înainte de începerea
prizei cimentului;
2) La obiect, betonul se va descărca în mijloace special amenajate (bene,
pompe, jgheaburi), fiind interzisă descărcarea lui direct pe pământ;
3) Dacă betonul prezintă segregări se va efectua reamestecarea lui pe
platforme special amenajate fără a se adauga apă;
4) Înălţimea de cădere liberă să nu fie mai mare de 1.5m. Trebuie evitată
căderea directă a betonului cu viteză mare în cofraj (pericolul segregarii exterioare),
atât în cazul introducerii lui pe partea superioară (fig. VII.1 a), cât şi în cazul
introducerii laterale (fig. VII.1 b);
5) Descărcarea betonului pe suprafaţa elementului care se betonează se face
în sens invers celui în care se înainteaza cu betonarea (fig. VII.1 c);
6) Betonul se va răspândii uniform în straturi cu grosimea stabilită în funcţie de
condiţiile de compactare (în cazul vibrării 30…50cm), fiind interzisă folosirea greblei,
şi tragerea sau aruncarea cu lopata la distanţe mai mari de 1,5m (pentru evitarea
segregării).
7) Turnarea se va face fară întreruperi. Dacă acestea nu pot fi evitate, se vor
crea rosturi de lucru;
8) Se va evita şi corecta deformarea sau deplasarea armăturilor de la poziţia
prevăzută;
9) Se va asigura grosimea stratului de acoperire cu beton al armăturilor;
10) Nu se vor produce şocuri sau vibraţii în armături (deoarece pot împiedica
aderenţa între beton şi armatură;
11) În porţiunile cu secţiuni mici sau cu armături dese, se va urmării umplerea
corectă a secţiunii prin îndesarea laterală a betonului cu şipci şi vergele, concomitent
cu vibrarea lui;
12) Circulaţia muncitorilor şi utilajelor de transport se va face numai pe punţi
(podine) speciale care să nu rezeme pe armături;
13) În cazul unor deformări sau deplasări ale cofrajului apărute în timpul
betonării, aceasta trebuie întreruptă, procedându-se la înlaturarea defecţiunii.

VII.3. BETONAREA DIFERITELOR ELEMENTE DE CONSTRUCŢIE

VII.3.1. Turnarea betonului în fundaţii

VII.3.1.1. Fundaţii din beton simplu:

În acest caz betonul este vârtos cu clasa de consistenţă T2.
Înainte de începerea turnării se sapă cei minimum 10 cm de pământ lăsat
nesăpat până se ajunge la cota de fundare stabilită în proiect. Apoi se curăţă gropile
de fundaţie şi cofrajele. Cofrajele se udă cu 2...3 ore înainte de turnarea betonului.
Se amenajează căi de acces pentru muncitori şi mijloacele de transport. Atunci când
fundaţiile se execută sub nivelul apelor subterane, fie se iau măsuri de evacuare şi
coborare a nivelului acestora, fie se aplică tehnologii speciale de betonare.
Betonul se toarnă în fundaţii în straturi longitudinale cu grosimea de 15…20cm
în cazul compactării manuale şi de 30...40cm când compactarea se execută prin
vibrare (fig. VII.2 a1, a2).
Dacă pământul este necoeziv şi fundaţiile nu se pot turna direct în şanţuri,
corpul fundaţiei se execută (ca şi soclurile) în cofraje.
Atunci când panourile de cofraj au înaltimea fundaţiei, faţa betonului din
ultimul strat se netezeşte cu un dreptar rezemat pe colţurile panourilor (fig. VII.2 a3).
În cazul în care panourile sunt mai înalte decât fundaţia, dreptarul se reazemă pe
şipci de ghidare prinse la interior pe pereţii cofrajului (fig. VII.2 c2).
Când turnarea betonului nu se poate face continuu, se va creea un rost de
turnare sub un unghi de 45.

Fig. VII.2: Fundaţii din beton simplu:

a) faze de lucru; (1-turnarea straturilor de beton; 2-compactarea cu maiul; 3-nivelarea ultimului strat);
b) întreruperea betonării; c) turnarea betonului în soclu (1-înălţimea cofrajului cât înălţimea soclului;
2- înălţimea cofrajului mai mare decât înălţimea soclului).

VII.3.1.2. Fundaţii din beton armat:

Înainte de începerea turnării se curăţă cofrajele, armăturile şi betonul simplu
de suport. Cu circa 2 ore înainte de începerea betonării se udă cofrajele şi stratul de
beton simplu. De regulă, betonul folosit la realizarea acestor elemente este plastic,
de consistenţă T3. Turnarea se face în straturi care se compactează prin vibrare sau
prin îndesare cu vergelele metalice sau şipci de lemn şi prin baterea cofrajului.
Betonul trebuie turnat continuu pe înaltimea sectiunii. La fundaţii continue, betonarea
se face pe direcţie longitudinală, de preferat fără întrerupere. Dacă aceasta nu se
poate face continuu, pâna la terminarea fundaţiilor, întreruperea se va face la un
unghi de 90. Mustăţile sau armăturile elementelor verticale care pornesc din fundaţii
trebuie protejate în timpul betonării, pentru a nu fi îndoite sau deplasate,
Turnarea betonului în radiere se va face întrerupere. Înaltimea de turnare nu
trebuie sa depăşească 1m.
La încheierea turnării, faţa superioară a betonului se netezeste cu un dreptar.

VII.3.2. Turnarea betonului în stâlpi

Înainte de începerea turnării se va verifica dacă betonul de la baza stâlpilor a

fost bine spălat şi nu există impurităţi. După aceea se poate permite fixarea capacului
de vizitare de la baza stalpului.
Betonarea trebuie să se facă cu respectarea urmatoarelor reguli:
- înaltimea de cadere libera a betonului nu va depasi 1m;
- betonarea se va face fără întrerupere pe toată înălţimea stâlpului;
- turnarea se va face în straturi orizontale 30..50cm.
În cazul stâlpilor care au sectiunea mai mică de 30x30cm şi care au armaturi
din grinzi la partea superioară, e de preferat să se prevadă în pereţii laterali ai
cofrajului, la distanta de 1m, ferestre de turnare (fig. VII.1 b). Betonul se
compactează cu pervibratoare sau cu vibratoare de cofraj. Vibratoare de cofraj se
fixează pe caloţi, în poziţii succesive.
Atunci când se realizează compactarea cu ajutorul pervibratorului, se va avea
în vedere că distanţa buteliei faţă de cofraj trebuie să fie de cel puţin două ori
diametrul buteliei şi cel mult jumătate din raza ei de acţiune.
 VII.3.3. Turnarea betonului în pereţi

Betonarea pereţilor se face cu respectarea aceloraşi prevederi ca la betonarea

stâlpilor.
Betonul se toarnă în straturi longitudinale cu grosimea de 30…50cm
compactate de preferat prin vibrare. La introducere, betonul va fi dirijat cât mai
vertical şi spre centrul cofrajului. În cazul diafragmelor cu grosimea de minimum
12cm şi înăltimea de maximum 3m, betonul se poate turna direct pe la partea
superioară utilizând bene cu furtun, burlane, pâlnii sau pompe de beton. În celelalte
cazuri este necasară prevederea unor ferestre de turnare. Se acordă atenţie
deosebită zonelor cu armături dese unde pot apărea segregări.

VII.3.4. Turnarea betonului în plăci şi grinzi

Planşeele se betonează odată pe toată suprafaţa lor (placa, grinzi, centuri), de

preferat fără intreruperi. Se admite crearea unui rost, betonarea oprinduse la 90
(suprafaţa rostului perpendiculară pe cofraj).
Grinzile se toarnă în straturi orizontale cu grosimea de 30…50cm şi se
compactează cu pervibratorul. Plăcile se compactează cu vibratoare de suprafaţă
(rigla vibratoare, placa vibratoare). Turnarea betonului în plăci şi grinzi va începe
dupa 1...2 ore de la terminarea turnării stâlpilor sau pereţilor pe care reazemă, pentru
a se asigura încheierea procesului de tasare a betonului proaspăt introdus în aceştia.
Circulaţia muncitorilor şi a mijloacelor de transport se face pe podine de lucru.
La turnarea unei scări nu se admit rosturi de lucru, betonarea începând de la
partea de jos a ei. În rest se vor respecta aceleaşi prevederi ca şi în cazul turnării
placilor.

VII.3.5. Turnarea betonului în arce şi bolţi

La betonarea arcelor şi bolţilor se foloseşte un beton de consistenţă vârtoasâ,

pentru a nu curge pe cofrajele înclinate. Atunci când înclinarea este mai mare de 45,
se prevăd contracofraje, pentru a se împiedica curgerea betonului.
Bolţile la care deschiderea „L” este mai mică decât lungimea generatoarei „G”,
se betonează pe fâşii separate prin rosturi de lucru orientate perpendicular pe
directia generatoarei. Fiecare fâşie se betonează fără întreruperi începând de la
ambele margini (naşteri) către centru (cheie) şi urmărind ca încarcarea cintrelor de
susţinere a cofrajului să fie simetrică.

Fig. VII.3: Betonarea bolţilor şi arcelor:

a) contracofraje pentru boltă înclinată la naşteri faţă de orizontală cu mai mult de 45; b) boltă cu
deschiderea (L) mai mică decât generatoarea (G); c) boltă cu deschiderea (L) mai mare decât
generatoarea (G); 1-rosturi de lucru; 2-cofraj; 3-contracofraj.
 Bolţile la care deschiderea e mai mare decât generatoarea, precum şi arcele,
se betonează pe sectoare separate prin rosturi de lucru orientate paralel cu
generatoarea. Betonarea se face simultan la câte două sectoare situate simetric faţă
de cheie. Atunci când deschiderea e mai mică de 15m, betonarea se poate face fără
întrerupere în mod simetric, începând de la naştere către cheie.
O atenţie deosebită se va da modului de ancorare al tiranţilor în naşterea
arcului.
 VIII. ROSTURI DE TURNARE (DE LUCRU)

VIII.1. POZIŢIA ROSTURILOR DE TURNARE

Ideal ar fi ca betonarea să se facă în mod continuu. Oprirea betonării conduce

la apariţia unui rost de turnare care creează zone de slabă rezistenţă şi
impermeabilitate.

Fig. VIII.1: Poziţia şi execuţia rosturilor de lucru:

a) poziţia rostului la stâlpi; b) poziţia rostului la planşee cu nervuri;
c) execuţia rosturilor; d) poziţia rostului la bolţi şi arce.

La construcţiile importante (rezervoare, buncăre, bolţi, elemente de mare

deschidere, construcţii masive), poziţia rosturilor de turnare precum şi tratarea lor
specială trebuie indicate prin proiect. Atunci când nu sunt prevăzute în proiect,
poziţia lor se va stabili de către conducătorul tehnic al lucrării, înainte de începerea
betonării, respectându-se următoarele reguli:
1 – la stâlpi se admit rosturi numai la bază, în cazuri excepţionale putându-se
prevedea încă un rost la 3...5cm cota inferioară a grinzii sau plăcii;
2 – la grinzi, rostul se poziţionează în zona de anulare a diagramei de
moment, amplasată de obicei la circa 0,18...0,20 din deschiderea grinzii;
3 – la plăcile armate pe o direcţie, rostul se va lăsa paralel cu armatura de
rezistenţă;
 4 – la plăcile armate pe două direcţii, se va lăsa în zona cuprinsă între 1/3 si
1/5 din lmin (lmin = latura mica a plăcii) şi va fi paralel cu armatura de rezistenţă.
5 – la planşeele cu nervuri, când betonarea se face în direcţia nervurilor,
rostul se va face în zona cuprinsă între 1/3 si 1/5 din deschiderea nervurilor, iar când
betonarea se face perpendicular pe direcţia nervurilor, rostul se va face în zona
cuprinsă între 1/3 si 1/5 din deschiderea grinzii principale şi aproximativ la sfertul
deschiderii plăcii; este indicat să se evite crearea unui rost continuu, prin alternarea
rosturilor între diferite câmpuri, în poziţia 1/3 şi respectiv 1/5;
6 – la plăcile curbe subţiri nu se admit rosturi de lucru (betonarea se va face
fără întrerupere);
7 – la bolţi şi arce se admit rosturi paralele cu generatoarea, împărţindu-se
bolta sau arcul în bolţari dispuşi simetric faţă de cheie (vezi Fig. VIII.1 d);
8 – la bolţile cu lungimi mari, ele se pot face în plane transversale, împărţind
bolta într-o serie de bolţi mai înguste;
9 – la fundaţiile de utilaje supuse la eforturi dinamice, nu se admit rosturi de
turnare.

VIII.2. CONDIŢII TEHNICE PENTRU EXECUTAREA ROSTURILOR DE

LUCRU

1 – suprafaţa rosturilor de lucru la stâlpi, grinzi şi arce va fi perpendiculară pe

axa acestor elemente, iar la plăci, bolţi şi pereţi, perpendiculară pe suprafaţa lor;
2 – suprafaţa betonului la rosturi se lasă cât mai rugoasă;
3 – durata maximă a întreruperilor de betonare nu trebuie să depăşească
momentul de începere al prizei cimentului folosit;
4 – în cazul în care întreruperea de betonare este mai mare, reluarea ei este
indicat să se facă numai după ce betonul a atins o rezistenţă la compresiune de
minimum 1,25N/mm² şi cu pregătirea corespunzătoare a suprafeţei rostului de lucru
după cum urmează:
- suprafaţa rostului va fi bine curăţată (prin cioplire şi frecare cu peria de
sârmă);
- imediat înainte de turnarea betonului proaspăt, suprafaţa rostului va fi
spălată abundent cu apă şi apoi acoperită cu un strat de mortar de ciment cu acelaşi
dozaj ca cel al betonului care se toarnă.
 IX. COMPACTAREA BETONULUI

Compactarea este operaţia tehnologică ce se execută asupra betonului

proaspăt în vederea eliminării din masa betonului a aerului, a unei părţi din apa de
amestecare în exces, precum şi a umplerii perfecte a cofrajelor şi a spaţiilor dintre
armaturi.
Scopul principal al compactării este mărirea capacităţii betonului, deci a
reducerii porozităţii sale.
În general golurile din beton creează discontinuităţi care influenţează negativ
proprietăţile sale fizico-mecanice, din care menţionăm:
a) reducerea rezistenţelor mecanice;
b) reducerea impermeabilităţii;
c) reducerea conlucrării dintre beton şi armatură;
d) reducerea durabilităţii prin:
- reducerea rezistenţei la îngheţ - dezgheţ;
- reducerea rezistentei la agresivitate chimica a betonului ;
- corodarea armăturilor, care conduce la o creştere în volum a oţelului
şi respectiv la o fisurare şi exfoliere a betonului;
- mărirea contracţiei la uscare şi a curgerii lente a betonului, a
fenomenului de cavitate etc.

Compactarea se poate realiza manual sau mecanic, procedeele de realizare

stabilindu-se în funcţie de consistenţa betonului, de tipul elementului de construcţie şi
de posibilităţile executantului.

IX.1. COMPACTAREA MANUALĂ

Întrucât necesită multă manoperă şi nu asigură (în general) o compactare

omogenă, se aplică numai la lucrările cu volum mic de beton sau în cazul betoanelor
subplastice şi fluide. Compactarea manuală se realizează astfel:
- cu mistria, în cazul betoanelor subplastice;
- la plăci, prin baterea cu dosul lopeţii sau cu dreptarul;
- la grinzi, stâlpi şi pereţi, betonul turnat în straturi de circa 30cm se
va îndesa cu vergeaua metalică precum şi cu maiuri uşoare de
5...8kg iar concomitent, se vor bate atent cofrajele cu ciocanul de
lemn sau de cauciuc. Compactarea se face până când la suprafaţa
betonului apare un strat subţire de lapte de ciment care se va
îndepărta înainte de turnarea stratului următor;

Fig. IX.1: Unelte pentru compactarea manuală a betonului:

a) mai de lemn; b) mai metalic; c) lopăţică; d) vergea metalică; e) ciocan de lemn.
 - la fundaţii, betonul, de regulă vârtos, se toarnă în straturi de circa
20cm, care se compactează cu maiul, astfel încât fiecare lovitură să
acopere jumătate din suprafaţa loviturii precedente. Compactarea
se termină când betonul prezintă un luciu umed caracteristic;

IX.2. COMPACTAREA MECANICĂ

Se poate realiza prin mai multe procedee ca: vibrarea, presarea, laminarea,
vacuumarea şi centrifugarea. Aceste procedee se pot aplica separat sau asociate, în
special cu vibrarea.

IX.2.1. Vibrarea

Este cel mai folosit procedeu de compactare a betonului. Consta în

introducerea în masa betonului, cu ajutorul unor vibratoare, a unei energii (forţe) de
vibrare care se transmite tuturor componenţilor acestuia, antrenându-I într-o mişcare
oscilatorie.
Modul de transmitere a vibraţiilor la beton se realizează prin două tehnici
diferite – vibrare internă şi vibrare externă.
Alegerea tipului de vibrare depinde de condiţiile specifice ale lucrării şi mai
ales de compoziţia betonului proaspăt (dozaj de ciment, raport apă/ciment,
granulozitate).

IX.2.1.1. Durata vibrării

Durata va fi cu atât mai redusă cu cât :
- amestecul va avea lucrabilitatea mai mare (consistenţa mai slabă);
- betonul va fi mai bogat în elemente fine;
- forma granulelor va fi mai rotunjită;
- dimensiunea maximă a granulelor va fi mai mică;
- coeficientul de armare va fi mai redus;
- frecvenţa oscilaţiilor va fi mai mare.
Întrucât stabilirea duratei optime de vibrare pentru fiecare caz în parte este o
problemă destul de complicată, momentul terminării compactării poate fi considerat
atunci când se observă următoarele fenomene:
- încetarea tasării vizibile a betonului;
- suprafaţa betonului devine plană;
- la suprafaţa betonului apare laptele de ciment;
- bulele de aer încetează să mai apară la suprafaţa betonului.
Durate de vibrare orientative:
- 5 secunde pentru betoanele fluide;
- 20 secunde pentru betoanele plastice;
- 60 secunde pentru betoanele vârtoase;
- 120 secunde pentru betoanele foarte vârtoase.
Depăşirea cu mult a duratei de vibrare conduce la o cădere la fund a
granulelor mari, deci la o segregare a betonului şi a compromiterii proprietăţilor
acestuia.
IX.2.1.2. Vibrarea internă
Un vibrator de interior (pervibrator) este compus din următoarele părţi:
1. capul vibratorului sau butelia;
2. excentricul care produce oscilaţiile;
 3. electromotor;
4. cablu de alimentare.

Rotirea excentricului se face cu ajutorul unui electromotor alimentat cu un

curent de joasă tensiune (42V) care poate fi încorporat în butelie sau poate fi
amplasat în exterior. Electromotorul este alimentat la un convertizor. În afară de
vibratoarele electrice pot exista şi vibratoare pneumatice şi cu combustie internă.

Poziţia de lucru a vibratoarelor este cea verticală. Ele se introduc repede în

beton (pentru a nu antrena aer în masa betonului) şi se extrag lent (5-8 cm/sec). În
timpul vibrării, buteliei i se imprimă o mişcare lentă de ridicare şi coborâre pe o
înălţime de circa un sfert din lungimea ei. Este interzisă atingerea cu vibratorul a
armaturilor, a pieselor înglobate şi a tecilor pentru armaturile post-întinse. Grosimea
stratului vibrat nu va depăşi 3/4 din lungimea buteliei, iar apropierea vibratorului de
cofraj sau tipar se va face la o distanţă de 5 cm. În cazul în care elementul se
realizează din mai multe straturi, vibratorul se va scufunda în stratul anterior turnat pe
o adâncime de 5...15cm pentru a antrena şi scoate apa de la suprafaţa acestuia.
Distanţa dintre două poziţii succesive va fi de 1,4R, unde R este raza de
acţiune a vibratorului stabilită experimental astfel:
- se toarnă betonul într-o cutie de lemn cu înălţimea egală cu
lungimea buteliei;
- se debitează 5 – 6 bare din oţel beton Ø25 şi lungime de 1m;
- se introduce vibratorul in mijlocul cutiei;
- lângă butelia pervibratorului se aşează pe faţa betonului tijele de
oţel la distanţe de 5cm între ele şi se lasă libere să pătrundă în
masa betonului proaspăt sub greutatea proprie;
- se pune în funcţiune vibratorul;
- sub efectul vibrării, barele se vor afunda în beton. Distanţa între
centrul pervibratorului şi prima bară care nu atinge fundul cutiei va
indica raza pervibratorului.

Fig. IX.2: Compactarea betonului cu pervibratorul:

a) vibrator de interior; (1-butelie, 2-excentric; 3-elecromotor, 4-cablu de alimentare);
b) poziţii de lucru; c) poziţii succesive; d) stabilirea razei de acţiune.
 În cazul unor elemente subţiri şi cu armatură deasă, compactarea se
realizează cu ajutorul unei lănci (o platbandă metalică) fixate pe butelia vibratorului.

IX.2.1.3. Vibrarea externă

Vibraţiile se transmit indirect betonului (de la suprafaţa sa în interior) prin
intermediul cofrajului, tiparului sau a unor plăci sau grinzi metalice. Acest procedeu
se foloseşte în special la elementele prefabricate.

a) Placa vibratoare – se utilizează la compactarea elementelor de suprafaţă

mare şi grosime de 3...35 cm.
Placa vibratoare e alcătuită din:
1. o placa de aşezare;
2. cadru cu mâner;
3. vibrator.
Funcţionează la joasă tensiune (24V) şi produce vibraţii de 3000...6000
oscilaţii/min.
b) Rigla vibratoare – se foloseşte pentru compactarea platformelor şi
straturilor suport ale pardoselilor.
Alcătuire :
1. riglă metalică;
2. cadru cu mâner;
3. vibrator.
Lungimea este între 1,50 ...3,00m şi funcţionează la joasă tensiune (24 V).

Fig. IX.3: Dispozitive pentru vibrarea la suprafaţă:

a) placă vibratoare; b) riglă vibratoare;
1-placă de aşezare; 2-cadru mâner; 3-vibrator; 4-riglă metalica

c) Grinzile vibratoare – sunt utilizate numai pentru compactarea elementelor

prefabricate.
Alcătuire:
1. grinzi metalice;
2. tiparul;
3. vibratoare;
4. reazeme elastice;
5. fundaţiile de beton;
Lungimea grinzilor este de obicei între 1,5 si 4,0m.
Frecvenţa vibraţiilor 1500...9000 oscilaţii/min
 d) Masa vibratoare – se utilizează la fel ca grinzile vibratoare. Realizează o
compactare de cea mai bună calitate.
Alcătuire :
2. tipar;
3. vibrator;
4. reazem elastic;
5. fundaţii elastice;
6. masa metalică;
7. electromotor.
Frecvenţa vibraţiilor este între 1500...7000 osc/min.
Atât masa cât şi grinzile vibratoare asigură o mare productivitate şi o
compactare omogenă.

e) Vibratoare de cofraj sau tipar - Sunt fixate cu ajutorul unor dispozitive

speciale de elementele de rigidizare ale cofrajului sau tiparului. Aşezarea
vibratoarelor se va face în şah. Această compactare este indicată la
realizarea elementelor prefabricate (folosind tipare fixe) sau în cazul
elementelor turnate monolit de grosimi reduse (maximum 40cm) şi cu
armături dese care nu pot fi compactate cu vibrare internă.

Fig. IX.4: Dispozitive pentru vibrarea la exterior

a) grindă vibratoare; b) masă vibratoare; c) vibratoare de cofraj; 1-grindă metalică; 2-tipar; 3-vibrator;
4-reazem elastic; 5-fundaţie de beton; 6-masă metalică; 7-electromotor; 8-panou de cofraj; 9-moază
(elementul de rigidizare a cofrajului)

IX.2.1.4. Revibrarea
Reprezintă vibrarea elementului în etape succesive. Rezistenţa obţinută în
cazul revibrării este cu circa 14% mai mare decât cea a betoanelor vibrate total
imediat după turnare. Prin revibrare se obţine o legătură mai bună între beton şi
armaturi. Dacă este aplicată prea târziu dăunează calităţii betonului.

IX.2.2. Presarea şi vibropresarea

Compactarea prin presare este specifică numai elementelor prefabricate –

aplicarea unei presiuni exterioare (de 2…5 N/mm 2) la faţa superioară a elementului
de beton. Energia prin presare iniţial se localizează provocând alunecări. Aceste
alunecări provoacă rearanjarea particulelor şi respective resimţirea efectului de
presare în întreaga masă a betonului. Timpul de presare este mic (secunde).
Această metodă de compactare se foloseşte în cazul betoanelor simple vârtoase şi
foarte vârtoase, la elemente prefabricate de dimensiuni mici (dale prefabricate). Are
avantajul unei decofrări rapide.
 Fig. IX.5: Instalaţie de laminare:
a) presare;b) vibropresare.
1-tipar; 2-beton presat; 3-placă de presiune; 4-masă vibrantă.

IX.2.3. Laminarea şi vibrolaminarea

Compactarea prin laminare e specifică elementelor prefabricate cu grosime

mica, realizate prin tehnologia conveier. Tiparele sunt mobile, iar valţurile de laminare
sunt fixe. Se realizează ca la presare şi se aplică betoanelor vârtoase cu o
granulozitate foarte bine aleasă. Se obţine o compactare foarte bună şi cu o
productivitate mare.

Fig. IX.6: Instalaţie de laminare

1-tipar; 2-cale de rulare a tiparului; 3-buncăr de beton;
4-riglă vibratoare pentru nivelarea suprafeţei betonului; 5-laminoare.

IX.2.4. Vacuumarea

Constă în extragerea din masa betonului pus în operă a aerului şi a unei

cantităţi de apă stabilită anterior. Iniţial se prepară un beton plastic sau fluid (cu
lucrabilitate foarte bună) care se toarnă în cofraje sau tipare.
Vacuumarea se realizează folosind tipare sau cofraje speciale, fie folosind
panouri vacuumante aplicate pe suprafaţa elementelor cu grosime mică. Acestea
sunt racordate la o pompă de vid. În momentul punerii în funcţiune a instalaţiei,
datorită pompei de vid, prin intermediul panoului vacuumant, se provoacă o
depresiune la suprafaţa betonului care are ca rezultat aspirarea unei părţi din apa de
amestec şi respectiv apropierea granulelor şi reducerea volumului betonului.
 Fig. IX.7: Instalaţie de vacuumare:
a) grindă vibratoare; b) masă vibratoare; c) vibratoare de cofraj.
1-grindă metalică; 2-tipar; 3-vibrator; 4-reazem elastic; 5-fundaţie de beton; 6-masă
metalică; 7-electromotor; 8-panou de cofraj; 9-moază (elementul de rigidizare a
cofrajului)

IX.2.5. Centrifugarea

Serveşte atât pentru formarea elementului de beton cât şi pentru compactarea

acestuia. Ea se foloseşte la realizarea elementelor prefabricate de tip tub cu
secţiunea golului interior de formă circulară (tuburi de canalizare, tuburi pentru
alimentarea cu apa, stâlpi electrici) şi foloseşte forţa centrifugă (F=m·R·ω 2) pentru
distribuirea betonului în tipar şi pentru îndesarea lui.
Realizarea elementului se face în două faze de lucru distincte:
- faza 1 – este faza în care se realizează forma elementului. Betonul este
introdus şi distribuit în lungul tiparului cu ajutorul unui jgheab vibrant. Forma
elementului se realizează rotirea tiparului cu o viteză de rotaţie, stabilită astfel încât
să nu conducă la tendinţa de segregare (circa 1.5...2min cu o viteză unghiulară
ω=150...500rotaţii/min);
faza 2 – este faza în care se produce compactarea betonului. Prin mărirea vitezei
de rotaţie (ω=600...800rotaţii/min), componenţii cu densităţi mai mari (cimentul şi
agregatele) sunt proiectaţi spre exterior şi îndesaţi pe tipar cu forţe superioare celor
care acţionează asupra apei. Aceasta este scoasă parţial din masa betonului şi
îndepărtată în lungul elementului datorită înclinării acestuia faţă de orizontală.
Centrifugarea se poate realiza în două sisteme: centrifugare cu role şi
centrifugare axială.

Fig. IX.8: Instalaţie de centrifugare:

a) faze de lucru (A-introducerea betonului cu jgheabul vibrant; B-realizarea formei elementului;
C-compactarea betonului); b) centrifugarea cu role; c) centrifugarea axială;
1-tipar; 2-bandaj de rulare; 3-rolă motrice; 4-rolă antrenantă; 5-rolă de siguranţă; 6-jgheab vibrant; 7-
disc motric; 8-batiu fix; 9-disc antrenant; 10-batiu mobil.
 X. NIVELAREA SUPRAFEŢELOR LIBERE ALE BETONULUI

După terminarea compactării şi înainte de începerea prizei, suprafaţa

betonului turnat (a ultimului strat dacă elementul se realizează din mai multe straturi
suprapuse) se nivelează.
Întrucât după compactare betonul continuă să se taseze, este necesar ca
nivelul stratului de beton nivelat să fie cu 2...3mm deasupra grosimii prevăzute în
proiect.
Odată cu nivelarea feţei betonului se vor corecta şi eventualele neregularităţi
în ceea ce priveşte orizontalitatea şi dimensiunile părţilor vizibile ale elementului de
beton armat.
Nivelarea se realizează astfel:
- în cazul elementelor de dimensiuni foarte mici cu scule de diferite forme;
(mistrie, drişcă, fretoane etc.);
- în cazul grinzilor şi fundaţiilor izolate sau continue prin tragere cu dreptare de
lemn sau metal care reazemă, fie pe contururile panourilor de cofraj atunci când
cofrajul este de înălţimea elementului, fie pe şipci de ghidare prinse la interior pe
pereţii laterali dacă panourile sunt mai înalte
- în cazul plăcilor, atunci când nivelarea se execută manual ea se realizează
prin tragere cu dreptare metalice sau de lemn, ghidate pe piese cu înălţimea cât
grosimea dorită a plăcii (căluşi, stâlpişori de beton, dispozitive cu şurub), iar atunci
când ea se execută mecanizat cu finisoare mecanice rotative cu diametrul de
70...150cm.
 XI. TRATAREA BETONULUI DUPĂ TURNARE

Tratarea betonului după punerea sa în lucrare se referă la măsurile ce se iau

după turnarea betonului şi compactarea acestuia, în vederea asigurării condiţiilor
optime de întărire.

XI.1. GENERALITĂŢI

În vederea obţinerii proprietăţilor potenţiale ale betonului, zona suprafeţei

trebuie tratată şi protejată o anumită perioadă de timp, funcţie de tipul structurii,
elementului, condiţiile de mediu din momentul turnării şi condiţiile de expunere în
perioada de serviciu a structurii.
Condiţiile optime pentru întărirea betonului sunt:
- conservarea pe o perioadă de timp cât mai mare a unui grad ridicat de
umiditate (saturat sau aproape saturat);
- protejarea betonului de acţiuni şi influenţe exterioare nefavorabile (însorire,
vânt, şocuri, variaţii mari de temperatură, temperaturi scăzute).
Reacţiile de hidratare – hidroliză care stau la baza întăririi betonului, se
realizează între granula de ciment şi apa prezentă în porii şi capilarele pastei de
ciment. Prezenta apei în masa betonului este necesară până la hidratarea completă
a particulei de ciment. Pierderea excesivă a apei de amestecare duce la încetinirea
sau chiar oprirea reacţiilor de hidratatare – hidroliză, reducând astfel procesul de
întarire a betonului, precum şi la scăderea rezistenţelor betonului.
Pierderea apei din masa betonului duce la accentuarea contracţiilor la uscare
care duc la o fisurare a betonului. Această fisurare conduce la scăderea rezistenţelor
mecanice ale betonului, la reducerea aderenţei dintre beton şi armătură, la scăderea
rezistenţei la îngheţ – dezgheţ, precum si a rezistenţei la agresiviate chimică şi a
durabilităţii.
Conservarea unui grad ridicat de umiditate pe o perioadă mai îndelungată de
timp duce la întârzierea şi diminuarea contracţiei la uscare a betonului prin creşterea
rezistenţei la întindere care scade pericolul de fisurare. În acelaşi timp creşte şi
aderenţa betonului la armătură, ce conduce la o uniformizare a fisurilor în beton
(fisuri mai dese dar de deschideri mai mici, la distanţe aproximativ egale, evitându-se
astfel cumularea contracţiei în fisuri cu deschideri şi lungimi mari).
Păstrarea permanentă în apă sau la o umiditate de 100% determină o umflare
a betonului, care este mult mai mică decât cea a contracţiei şi nu prezintă pericolul
degradării fizice a betonului.
Acţiunea directă şi puternică a soarelui, are ca efect evaporarea intensă a apei
şi o dilatare termioă accentuată neuniformă, în secţiunea elementului de beton.
Temperatura scăzută pozitivă reduce viteza reacţiilor fizico-chimice şi deci
viteza de întărire a betonului, iar la temperaturi negative se produce îngheţarea apei
din amestec cu efecte uneori grave asupra calităţii betonului întărit.
Vântul favorizează evaporarea intensă a apei şi scăderea temperaturii
betonului, însoţită de contracţii diferenţiate ale acestuia.
Variaţiile de temperatură ale mediului determină modificări dimensionale
(dilatări şi contracţii succesive) ale elementelor contribuind la formarea unor defecte
de structură în masa betonului, care la rândul lor, aduc prejudicii rezistenţelor
mecanice, aderenţei betonului la armătură, compactităţii etc.
Vibraţiile sau şocurile au influenţe nefavorabile asupra structurii betonului
întărit şi aderenţei acestuia la armătură.
 Condiţiile reale, efective de întărire a betonului sunt influenţate sau
determinate de o serie de factori obiectivi, cum ar fi:
- destinaţia construcţiei,
- tipul structurii,
- soluţia constructivă,
- locul de desfăşurare (amplasarea) a proceselor tehnologice,
- condiţiile climatice,
- gradul de dotare şi posibilităţile tehnice reale ale producătorului.

XI.2. TRATAREA BETONULUI PĂSTRAT ÎN CONDIŢII DE TEMPERATURI

POZITIVE, CUPRINSE ÎNTRE 5°C ŞI 30°C

Betonul turnat în structuri monolite, sau elemente prefabricate (preturnate),

poate fi protejat prin:
a) - Acoperirea suprafeţelor deschise (libere) a elementelor proaspăt turnate,
cu rogojini, prelate, rumeguş, nisip, etc, care se stropesc periodic cu apă. Nu se
recomandă stropirea directă cu apă a suprafeţelor de beton, deoarece prin uscarea
şi umezirea alternativă se produc contracţii şi umflări alternative, care provoacă
fisurarea betonului. Fenomenul este mai accentuat la suprafeţele încălzite puternic
de soare şi când temperatura apei este scăzută. Dacă umiditatea ridicată se menţine
adoptând metoda prin stropire, ea trebuie făcută pulverizând apa continuu şi numai
după ce componenţii betonului au o aderenţă între ei, suficient de mare, pentru a nu
fi spălaţi. Pe timp ploios, se utilizează pentru acoperire, folii de polietilenă sau
prelate. Materialele de protecţie se vor aşeza pe suprafeţele descoperite ale
elementelor, când betonul nu mai aderă la ele. Durata de păstrare a materialelor de
protecţie este de minimum 7 zile pentru betoanele preparate cu cimenturi fără
adaosuri şi 14 zile pentru cele cu adaosuri. În cazul unor structuri sau elemente care
trebuie să îndeplinească condiţii mai severe de impermeabilitate, rezistenţă etc,
durata de păstrare umedă a betonului poate fi de până la 28 zile;
b) - Acoperirea cu pelicule de protecţie aderente. Peliculele se realizează prin
pulverizarea unor emulsii de polimeri, bitum sau parafină pe suprafeţele deschise ale
elementului. Acoperirea se poate face imediat după ce luciul apei de rezuaj a
dispărut, când suprafaţa betonului proaspăt turnat este „mată”. Peliculele de protecţie
sunt mai eficiente sub aspect calitativ şi sunt mai comode decât soluţiile de la punctul
a - sub aspect calitativ, eficienţa constă în reducerea sau împiedicarea foarte
timpurie a evaporării apei şi contracţiei la uscare a betonului. Contracţia şi fisurarea
betonului proaspăt încep odată cu hidratarea cimentului, înainte de a putea fi
constatate vizual şi uneori cu câteva ore înainte de a putea acoperi elementele cu
materialele prezentate la punctul precedent. Aplicarea la foarte scurt timp după
turnarea betonului a peliculei elimină aproape integral evaporarea apei şi contracţia
care se produc în intervalul de timp cuprins între începerea hidratării cimentului şi
acoperirea cu rogojini, prelate, etc. Acest avans în protejarea betonului proaspăt
turnat, favorizează obţinerea unor rezistenţe mai mari şi unei permeabilităţi mai
reduse a betonului întărit.
Procedeele de acoperire cu pelicule de protecţie pot fi aplicate în orice
situaţie, dar sunt recomandate cu precădere în cazul elementelor de suprafaţă mari
(drumuri, piste de aerodromuri, taluzul canalelor deschise, etc), care sunt expuse
intens radiaţiilor solare, curenţilor de aer, precipitaţiilor etc, a elementelor decofrate
timpuriu, etc. Peliculele asigură o protecţie bună cel puţin trei saptamani.
 XI.3. TRATAREA BETONULUI LA CONDIŢII DE CLIMĂ FOARTE CALDĂ ŞI
USCATĂ
În condiţiile de climă foarte caldă, sunt prezente următoarele fenomene naturale
dominante: însorirea foarte puternică, temperatura mediului foarte ridicată (peste 30°C),
umiditatea relativă foarte scăzută (18% la 40%), variaţii mari de temperatură, vânturi
puternice, etc. Toate acestea creează condiţii nefavorabile de întărire, dar şi de
preparare şi punere în lucrare a betonului.
Temperatura ridicată a mediului şi însorirea directă a materialelor folosite, face ca
la punerea în lucrare, betonul să aibă temperaturi mari. Asemenea temperaturi provoacă
o accelerare a proceselor de hidratare, grăbesc priza, accelerează evaporarea apei care
este însoţită da o reducere a lucrabilităţii betonului. Ca urmare, betonul trebuie pus în
lucrare într-un timp foarte scurt după preparare.
După turnare şi compactare, temperatura ridicată a mediului, însorirea şi
exotermia cimentului, contribuie la ridicarea în continuare a temperaturii betonului, deja
mare. La cele enumerate se poate adăuga vântul şi variaţiile de temperatură care
intensifică evaporarea apoi din beton. În plus la temperaturi ridicate se accentuează
migrarea apei spre zonele mai reci şi suprafeţele deschise ale elementelor, determinând
o porozitate dirijată mărită a betonului şi antrenarea unor substanţe prezente în soluţie,
fapt ce contribuie la dezomogenizarea structurală a pietrei de ciment. Toate acestea,
accentuează mult formarea defectelor de structură a pietrei de ciment şi scăderea
calităţilor betonului întărit.
Pentru a reduce efectele negative a factorilor enumeraţi asupra caracteristicilor
fizico-mecanice, impermeabilităţii, etc. este necesar să se ia măsuri, în primul rând, de a
se pune în lucrare betoane a căror temperaturi să nu depăşească 30°C. Pentru aceasta,
agregatul şi cimentul trebuie să fie protejate de încălzire directă prin însorirea iar la
preparare, componenţii betonului, sau unii dintre ei să fie răciti, apa de exemplu poate fi
răcită cu gheaţă. Se recomandă utilizarea unor dozaje cât mai mici de ciment şi folosirea
de cimenturi cu degajare mică de căldură, pentru a reduce şi pe această cale creşterea
temperaturii betonului după turnare.
Ameliorarea lucrabilităţii şi întârzierea prizei se obţine utilizînd aditivi întîrzietori de
priză, sau sporind in anumite limite raportul A/C, mărirea cantităţii de apă la amestecare
determină o sporire a cantităţii de ciment, pentru a compensa scăderea de rezistenta,
dar ea are şi alta efecte negative asupra structurii betonului întărit. Temperatura
cimentului introdus in betonieră este bine să fie sub 70°C, deoarece dacă vine în contact
cu apa înainta de a fi bine dispersat în amestec se poate aglomera formând cocoloaşe.
Protejarea de încălzirea prin însorirea materialelor, sau a betonului preparat, se obţine
într-o bună măsură prin vopsirea recipientilor (silozurilor) de ciment, tobelor betonierei,
mijloacelor da transport, etc, cu culori foarte deschise sau acoperirea acestora cu
pelicule reflectorizante a razelor solare.
Protejarea betonului după preparare trebuie asigurată în faza de transport, prin
turnarea rapidă şi acoperirea suprafeţelor libere a betonului. Se va urmări acoperirea
integrală şi cât mai curând posibil după turnare a suprafeţelor descoperite, menţinerea
umidităţii, recomandabil prin pulverizarea continuă cu apă, inclusiv a cofrajelor, ceea ce
favorizează nu numai saturarea cu apă a betonului ci şi scăderea temperaturii sale sau
menţinerea în limite rezonabile a temperaturii acestuia. Durata de menţinere a umidităţii
este diferită, după destinaţia şi tipul elementelor, dar de minimum 7 zile. În acest interval
minim de timp rezistenţa betonului este superioară rezistenţei obţinute în condiţii de
întărire normală, ca urmare a condiţiilor mai ridicate de temperatură. Rezistenţa sa la 28
zile şi la vârste mai mari, este însă în general mai scăzută.
 XII. ACCELERAREA ÎNTĂRIRII BETONULUI. MIJLOACE ŞI PROCEDEE
UTILIZATE

XII.1. NOŢIUNI INTRODUCTIVE. MIJLOACE DE ACCELERARE A

ÎNTĂRIRII BETONULUI

În condiţii normale de temperatură şi umiditate procesele de hidratare-hidroliză

a cimentului, reacţiile fizico-chimice care determină rezistenţele mecanice şi alte
proprietăţi ale betonului întărit se desfăşoară într-un ritm foarte lent. Funcţie de
compoziţia mineralogică şi fineţea cimentului, raportul A/C, gradul de compactare,
etc., rezistenţa la compresiunea betonului, întărit în condiţii normale, este la vârsta de
o zi de 10-15%, la 3 zile de 30-35%, la 7 zile de 60-75% din clasă (rezistenţa
betonului la 28 de zile notată Rb=28). Acest ritm de întărire este nesatisfăcător în
cazul realizării structurilor monolite, deoarece se întârzie darea în folosinţă, respectiv
intrarea în circuitul economic a investiţiilor, se imobilizează pe timp destul de
îndelungat cofrajele, rulajul lor fiind redus, etc.
În producţia de prefabricare betonul turnat în elementele de beton armat este
necesar să aibă, în momentul decofrării o rezistenţă la compresiune de cel puţin
0,5Rb=28 iar cel turnat in elementele de beton precomprimat (cu armătura preîntinsă),
de cel puţin 0,7Rb=28.
Asemenea rezistenţe, in condiţii normale se ating după aproximativ 5-7 zile de
la turnare. Păstrarea elementelor în tipare un timp atât de îndelungat, este
inacceptabilă în industria prefabricatelor, deoarece ar necesita un număr foarte mare
de tipare (investiţie neraţională, consum mare de oţel, etc.), crearea de spaţiu pentru
păstrarea prefabricatelor în curs de întărire, care pe timp friguros ar trebui încălzite
(cheltuieli de investiţii, ocuparea unor suprafeţe mari, consum de energie etc.),
compactarea procesului tehnologic, etc. De aceea, în întreprinderile şi poligoanele de
prefabricare a elementelor de beton, beton armat şi beton precomprimat este
necesar a se adopta măsuri şi procedee de accelerare a Întăririi betonului, astfel ca
după câteva ore de la punerea in lucrare, betonul să obţină rezistenţa de decofrare
sau de transfer (precomprimare).
În vederea accelerării vitezei de întărire a betonului, pot fi adoptate măsuri şi
mijloace cu caracter tehnic şi tehnologic, care au efecte gradate asupra intensificării
proceselor fizico-chimice de formare a pietrei de ciment. Dintre mijloacele importante
care conduc la obţinerea unor viteze iniţiale de întărire mai mari şi care ameliorează
structura betonului amintim:
- utilizarea cimenturilor cu rezistenţe iniţiale şi finale mari;
- folosirea unor cimenturi cu suprafeţe specifice (fineţe) ridicată şi mai active
(alitice);
- adoptarea unui raport A/C redus;
- compactarea energică a betonului;
- tratarea cu ultrasunete a betonului;
- utilizarea de aditivi acceleratori de întărire, s.a.
Toate aceste măsuri, luate individual sau combinate, prezintă importanţă şi
interes şi dau rezistenţe bune, cu creşteri semnificative de rezistenţă a betonului, în
primele 1-3 zile, după punerea sa in lucrare. Ele sunt recomandate când este
necesară o decofrare rapidă, la turnarea pe timp friguros şi la realizarea
prefabricatelor prin preturnare. De asemenea, au o contribuţia semnificativă da
sporirea eficienţei procedeelor de accelerare a întăririi betonului prin tratarea termică,
dar nu sunt în măsură numai prin ele însele să răspundă condiţiei da eficienţă sub
aspectul timp, al accelerării proceselor de întărire. In industria prefabricatelor, este
necesar să se adopte procedee de accelerare a întăririi betonului, care să conducă la
obţinerea rezistenţei da decofrare, sau de transfer (precomprimare), după câteva ore
(6-16 ore), după punerea în lucrare a amestecului. Asemenea ritmuri de întărire, sunt
asigurate în prezent, doar de procedeele termice de accelerare a întăririi betonului a
căror eficienţă sub aspect calitate şi timp, evident, este sporită prin adoptarea unor
mijloace şi masuri din categoria celor enumerate mai sus.

XII.2. PROCEDEE DE ACCELERAREA ÎNTĂRIRII BETONULUI

Prin tratarea termică înţelegem, ridicarea artificială dirijată (controlată), a

temperaturii betonului, în scopul identificării proceselor fizico-chimice, de întărire a
acestuia.
Ca urmare a intensificării proceselor fizico-chimice, se atinge un grad avansat
de hidratare a cimentului şi crearea unui număr suplimentar de legături chimice,
determinând astfel obţinerea unor rezistenţe mecanice relativ ridicate, într-un timp
foarte scurt.
Ca surse da încălzire în tratarea termică se folosesc: aburul, apa caldă,
energia electrică, radiaţii infraroşii, etc.
Procedeele de accelerare a întăririi prin ridicarea temperaturii betonului sub
100°C şi la presiune normală (atmosferică) sunt:
1 – tratarea termo-umedă sau aburirea (in contact direct cu aburul);
2 – tratarea termoelectrică;
3 – tratarea in tipare încălzitoare;
4 – turnarea betonului cald (procedeul "termos");
5 – tratarea în (cu) apă caldă;
6 – tratarea cu raze infraroşii;
7 – tratarea cu microunde;
8 – tratarea în câmp de înaltă frecvenţă electrică.

Condiţiile fundamentale de eficienţă a procedeelor de tratare termică sunt

următoarele:
- obţinerea unei viteze optime de întărire;
- asigurarea unor caracteristici de calitate cât mai ridicate ale betonului
întărit;
- consum minim de energie.
Viteza optimă de întărire presupune obţinerea rezistenţei de decofrare într-un
timp cât mai scurt, dar fără afectarea sensibilă a calităţii structurii betonului întărit şi a
rezistenţelor finale; nu este acceptată o durată foarte scurtă de întărire, în dauna
calităţii betonului.

XII.2.1. Principalele efecte ale tratării termice asupra proceselor de

hidratare-hidroliză a cimentului şi asupra structurii betonului întărit

Tratarea termică la temperaturi sub 100°C şi la presiune normală, nu aduce

modificări esenţiale în natura fazelor care se formează prin hidratarea-hidroliza
silicaţilor de calciu, ci doar intensificarea procesului de cristalizare şi o sporire a
bazicităţii acestora.
Structura betonului tratat termic se deosebeşte mult de cea a betonului întărit
în condiţii normale, prin numărul mare de defecte atât la nivel microscopic cât şi
macroscopic. Temperatura mai ridicată în primele ore, după preparare, determină
formarea unei structuri de calitate inferioară betonului, structura sa fiind mai afânată,
eterogenă şi tensionată. Hidratarea rapidă în perioada iniţială, măreşte concentraţia
hidraţilor în jurul granulelor nehidratate, ceea ce produce o frânare în desfăşurarea
proceselor fizico-chimice în continuare. Porii capilari nu se umplu uniform cu noile
formaţii hidratate.
Defectele amintite reprezintă cauzele principale ale diminuării rezistenţelor
mecanice finale şi a celorlalte proprietăţi ale betonului tratat termic faţă de cele ale
betonului întărit în condiţii normale. Păstrarea în condiţii normale a betonului, după
tratarea termică, nu mai contribuie sensibil la ameliorarea caracteristicilor fizico-
mecanice şi durabilităţii sale.
Dacă imediat după tratarea termică, rezistenţa la compresiunea betonului este
de câteva ori mai mare decât a celui întărit normal la aceeaşi vârstă, după 28 zile sau
mai târziu betonul tratat termic prezintă frecvent scăderi calitative importante, al căror
ordin de mărime este următorul:
- rezistenţa la compresiune şi întindere este mai mică cu 15-25%
- aderenţa la armătură este mai redusă cu aproximativ 10%;
- rezistenţa la şoc este mai mică cu aproximativ 40%;
- permeabilitatea este superioară cu 50-200%;
- modulul de elasticitate este inferior cu 10-20%.

XII.2.2. Influenţa factorilor determinanţi asupra calităţii betoanelor tratate

termic

XII.2.2.1. Influenţa componenţilor betonului

a) Natura, fineţea şi dozajul de ciment

Influenţa naturii se referă la viteza de creştere a rezistenţelor mecanice ale
betonului la vârste foarte timpurii (în primele 24ore), dar şi la valoarea rezistenţelor
finale.
Necesitatea de a realiza, într-un timp foarte scurt, rezistenţa de decofrare a
prefabricatelor, impune utilizarea cimentului cu activitate intensă în faza iniţială de
întărire.
Deşi viteza de hidratare prin tratarea termică a C 2S este de câteva ori mai
accentuată decât a C3S dată fiind activitatea sa redusă, nu are capacitatea de a
contribui esenţial la creşterea rezistenţelor mecanice ale betonului în faza iniţială de
întărire.
Creşterea fineţii de măcinare are influenţe favorabile asupra vitezei de întărire şi a
rezistenţelor şi în cazul tratării termice. Suprafaţa specifică ridicată conduce la un
consum sporit de apă necesar proceselor de hidratare-hidroliză, ceea ce favorizează
contracţia la vârste foarte timpurii. Acest efect poate fi diminuat prin saturarea cu apă
(umezirea excesivă) în perioada iniţială de întărire.
Date fiind scăderile de rezistenţă, dozajul efectiv de ciment la betoanele tratate
termic, este frecvent cu 15-20% mai mare decât pentru betoanele de aceeaşi
rezistenţă întărite normal.

b) Cantitatea de apă din amestec

Influenţa raportului A/C asupra rezistenţei este mai accentuată asupra cimentului
de marcă mai ridicată şi asupra betonului tratat termic decât asupra celui netratat.
 La rapoarte A/C mici, hidroxidul de calciu cristalizează împreună cu hidrosilicaţii
de calciu, formând structuri compacte şi impermeabile caracterizate prin rezistenţe
mecanice mai mari şi comportare bună la agresivitatea fizică şi chimică.

c) Aditivii
Aditivii fluidizanţi şi superfluidizanţi permit reducerea cantităţii de apă din
amestec, contribuie la ameliorarea structurii betonului întărit şi la accelerarea întăririi
betonului. Aditivii acceleratori de întărire dau rezultate bune în creşterea rezistenţelor
în primele 1-5 zile, dar unii dintre ei (de exemplu clorurile), favorizează coroziunea
armăturii; în aceste cazuri este necesară utilizarea inhibitorilor de coroziune a
oţelului. Majoritatea aditivilor acceleratori, produc anumite modificări în procesele
fizico-chimice, care au urmări negative asupra rezistenţelor mecanice finale. Efectul
aditivilor depinde şi de compoziţia mineralogică a cimentului. Folosirea lor este
necesar să se facă cu precauţie şi pe baza unor încercări preliminare.

XII.2.2.2. Influenţa regimului de tratare termică (factori fizici)

Întărirea accelerată prin tratarea termică a betonului, deşi este un proces

tehnologic continuu, se desfăşoară în patru faze, care se succed distinct,
caracterizate de temperatură şi durata de timp. Cele patru faze sunt:
- păstrarea prealabilă, sau preîntărirea betonului (aşteptarea);
- încălzirea betonului (elementului prefabricat), până la nivelul de temperatură
maxim prevăzut (ridicarea temperaturii);
- menţinerea elementului prefabricat, la temperatura maximă (tratarea
izotermă);
- coborârea temperaturii betonului (răcirea).
Tratarea termică propriu-zisă, cuprinde fazele de încălzire, tratare izotermă şi
răcire a betonului, suma duratelor acestor perioade formând durata tratării.

a) Faza de preîntărire
Reprezintă păstrarea betonului la temperatura mediului, în intervalul de timp
cuprins între terminarea amestecării componenţilor şi începerea încălzirii sale.
Perioada de preîntărire are efecte favorabile asupra formării structurii pietrei de
ciment, a proprietăţilor tehnice ale betonului întărit şi diminuează efectele negative
alte tratării termice. La temperaturi apropiate de cea normală (15-25°C) procesele
fizico-chimice se desfăşoară normal, în această perioadă fiind exclusă formarea
defectelor care sunt specifice condiţiilor de întărire la temperatura ridicată.
Temperatura de păstrare iniţială, chiar într-un interval de timp foarte scurt, are
influenţe pozitive semnificative asupra rezistenţelor finale. Durata optimă de păstrare
prealabilă coincide cu sfârşitul prizei cimentului şi variază între 4-6 ore, pentru
majoritatea amestecurilor.
Scurtarea sau suprimarea duratei de preîntărire, influenţează şi asupra regimului
de tratare termică propriu-zisă. Excepţie o face procedeul de turnare a betonului cald,
care nu cuprinde faza de preîntărire.

b) Perioada de încălzire a betonului

Este cuprinsă între începutul ridicării artificiale a temperaturii acestuia şi atingerea
temperaturii maxime stabilite (temperatura de tratare izotermă). După procedeul de
tratare termică, încălzirea betonului se poate realiza prin convecţie (naturală),
radiaţie, rezistenţa electrică (a betonului sau armăturii) şi conductibilitatea termică a
betonului şi tiparului.
Procedeul de tratare termo-umedă se caracterizează prin crearea unui mediu de
vapori de apă având temperatura mai mică decât 100°C, într-un spaţiu închis, în care
sunt introduse în prealabil elementele prefabricate; presiunea vaporilor în spaţial
închis fiind foarte redusă se consideră ca fiind normală. Mediul este necesar să fie
saturat cu abur, pentru a favoriza schimbul de căldură mediu-beton şi pentru a
împiedica sau reduce la maximum evaporarea apei din baton.
Încălzirea pe suprafaţa liberă a elementului şi pe cea exterioară a tiparului se face
prin convecţie, în prezenţa aburului introdus în camera de tratament termic, iar
transmiterea căldurii in masa batonului, se face, dominant, prin conductibilitatea
termică. Temperatura mediului de aburire fiind mai ridicată decât a tiparelor şi
betonului la început se produce condens la suprafaţa acestora. Apa da condens de
pe suprafaţa deschisă a elementului, este în foarte mare măsură absorbită în
interiorul betonului şi are o influenţă favorabilă asupra desfăşurării în continuare a
proceselor de hidratare.
Concomitent cu creşterea temperaturii, apar fenomene da natură fizică care
contribuie la degradarea structurii betonului in curs de formare. Cauzele
fundamentale ale degradării fizice a structurii betonului sunt:
- dilatarea termică diferenţiată a componenţilor betonului;
- dilatarea termică diferenţiată a elementului în ansamblu (modificări
dimensionale);
- pierderea apei din beton prin evaporare
Dilatarea sau expansiunea termică diferenţiată a componenţilor, la aceeaşi
creştere de temperatură se datorează valorii diferite ale coeficienţilor de dilatare
termică liberă a acestora.
Încălzirea treptată din exteriorul elementului, spre interior, determină în secţiunea
elementului a unor temperaturi diferite descrescătoare spre interior; apare o dilatare
diferenţiată în secţiunea elementului şi creează tensiuni interne, provocând defecte
de legătură şi fisurarea betonului.
Tratarea termică în tipar rigid, cu un grad mare de acoperire a suprafeţei
exterioare a elementului este favorabilă, reducând în foarte mare măsură efectul
dilatării diferenţiate libere de ansamblu a elementului. Tratarea pe suporţi (funduri de
tipar), permite o dilatare diferenţiată aproape liberă a elementului cu consecinţe
negative asupra calităţii betonului. În prima fază de întărire, când betonul are
rezistenţe foarte slabe sau slabe se pot produce mai uşor alunecări sau deplasări
relative între particulele solide din dilatarea diferenţiată, dar în timp, prin creşterea
rezistenţei alunecările (egalizarea dimensiunilor în secţiune) nu mai sunt posibile
decât prin degradarea betonului. În consecinţă, pot apare degradări importante
structurale şi în orice caz iau naştere tensiuni interne mari.
Pentru o eficienţă maximă în această fază viteza de încălzire trebuie corelată cu:
— natura, fineţea şi marca cimentului;
— compoziţia betonului;
— gradul de compactare;
— durata de preîntărire;
— dimensiunile (masivitatea) elementului;
— gradul de acoperire (închidere) a suprafeţelor elementului de către tipar.
Viteza de întărire pentru elementele de dimensiuni curente întâlnite în structurile
construcţiilor civile, industriale şi organizatorice, este cuprinsă între 20-30°C/oră.
Elementele de grosimi relativ mari se încălzesc la viteze mai mici, iar cele de grosimi
reduse la viteze mai mari. Durata de ridicare a temperaturii, este de 2-3 ore, în
situaţiile curente.

c) Perioada de tratare la temperatura maximă constantă (tratarea izotermă)

Este cuprinsă între momentul atingerii în mediu, a temperaturii maxime de
încălzire şi începerea coborârii temperaturii. Ea se caracterizează prin doi parametrii
de bază: temperatura şi durata de timp. Ambii factori sunt determinaţi în accelerarea
vitezei de întărire şi nivelul de rezistenţă a betonului.
Efectul pozitiv al temperaturii mai ridicate de tratare izotermă, constă în obţinerea
rezistenţei de decofrare într-un timp mai scurt, deci reducerea duratei de întărire. El
se reflectă şi în eficienţa economică prin reducerea ciclului de prefabricare a
elementelor; sunt necesare mai puţine tipare, spaţii mai reduse de producţie, etc.
Efectul negativ al temperaturii mai ridicate, se reflectă în calitatea finală a
produsului şi în primul rând în scăderea rezistenţelor mecanice ale betonului.
Pierderile de rezistenţă ale betonului tratat termic sunt aproximativ următoarele:
- 32% la un tratament de 90°C timp de 4 ore;
- 25% la un tratament de 70°C timp de 7 ore;
- 20% la un tratament de 50°C timp de 16 ore;
- 14% la un tratament de 35°C timp de 16 ore.
Valoarea maximă a rezistenţelor mecanice şi pierderile de rezistenţă, la acelaşi
regim de tratare, depinde de natura cimentului şi compoziţia betonului. Cimenturile cu
rezistenţe iniţiale si finale se comportă bine la durate mai scurte de tratare termică.
Betoanele cu raport A/C mai redus compactate energic pot fi tratate la temperaturi
mai ridicate şi pe durate mai mari de timp decât cele cu raport A/C ridicat. De
asemenea, tratarea în tipare, cu suprafaţă mare de acoperire dau rezultate mai bune.
Durata de tratare izotermă trebuie corelată cu temperatura maximă şi nivelul de
rezistenţă urmărit la sfârşitul ciclului de tratare termică. La temperatura de 80°C,
durata de tratare izotermă variază frecvent, între 3-5 ore; temperaturile mai scăzute,
conduc la prelungirea duratei de tratare izotermă, pentru a se obţine rezistenţa de
decofrare.

d) Perioada de coborâre a temperaturii betonului (răcirea)

Perioada de coborâre a temperaturii betonului, sau de răcire, începe din
momentul când sursa de încălzire încetează de a mai întreţine temperatura de tratare
izotermă şi elementul prefabricat începe să se răcească ca urmare a cedării de
căldură în mediu. Diferenţa de temperatură depinde de gradul de izolare termică a
camerei sau tiparului, temperatura mediului ambiant şi masivitatea elementului; ea
trebuie să fie suficient de mare pentru a grăbi răcirea dar să nu dăuneze sensibil
calităţii betonului.
Datorită temperaturii mai ridicate a betonului decât a mediului presiunea în
interiorul elementului este mai mare, accentuând evaporarea, contracţia la uscare şi
contracţia diferenţiată din temperatură ou toate consecinţele negative ce decurg din
acestea.
Tratarea în tipare a elementelor este favorabilă şi în această fază. reducând, pe
de o parte suprafaţa de evaporare a apei. Iar pe de altă parte diminuând efectul
contracţiei diferenţiate din temperatură.
Pentru a se obţine reduceri minime de rezistenţă în această fază, viteza de răcire
se recomandă să nu fie mai mare de 30-40°C/oră.
 IX. COMPACTAREA BETONULUI

Compactarea este operaţia tehnologică ce se execută asupra betonului

proaspăt în vederea eliminării din masa betonului a aerului, a unei părţi din apa de
amestecare în exces, precum şi a umplerii perfecte a cofrajelor şi a spaţiilor dintre
armaturi.
Scopul principal al compactării este mărirea capacităţii betonului, deci a
reducerii porozităţii sale.
În general golurile din beton creează discontinuităţi care influenţează negativ
proprietăţile sale fizico-mecanice, din care menţionăm:
a) reducerea rezistenţelor mecanice;
b) reducerea impermeabilităţii;
c) reducerea conlucrării dintre beton şi armatură;
d) reducerea durabilităţii prin:
- reducerea rezistenţei la îngheţ - dezgheţ;
- reducerea rezistentei la agresivitate chimica a betonului ;
- corodarea armăturilor, care conduce la o creştere în volum a oţelului
şi respectiv la o fisurare şi exfoliere a betonului;
- mărirea contracţiei la uscare şi a curgerii lente a betonului, a
fenomenului de cavitate etc.

Compactarea se poate realiza manual sau mecanic, procedeele de realizare

stabilindu-se în funcţie de consistenţa betonului, de tipul elementului de construcţie şi
de posibilităţile executantului.

IX.1. COMPACTAREA MANUALĂ

Întrucât necesită multă manoperă şi nu asigură (în general) o compactare

omogenă, se aplică numai la lucrările cu volum mic de beton sau în cazul betoanelor
subplastice şi fluide. Compactarea manuală se realizează astfel:
- cu mistria, în cazul betoanelor subplastice;
- la plăci, prin baterea cu dosul lopeţii sau cu dreptarul;
- la grinzi, stâlpi şi pereţi, betonul turnat în straturi de circa 30cm se
va îndesa cu vergeaua metalică precum şi cu maiuri uşoare de
5...8kg iar concomitent, se vor bate atent cofrajele cu ciocanul de
lemn sau de cauciuc. Compactarea se face până când la suprafaţa
betonului apare un strat subţire de lapte de ciment care se va
îndepărta înainte de turnarea stratului următor;

Fig. IX.1: Unelte pentru compactarea manuală a betonului:

a) mai de lemn; b) mai metalic; c) lopăţică; d) vergea metalică; e) ciocan de lemn.
 - la fundaţii, betonul, de regulă vârtos, se toarnă în straturi de circa
20cm, care se compactează cu maiul, astfel încât fiecare lovitură să
acopere jumătate din suprafaţa loviturii precedente. Compactarea
se termină când betonul prezintă un luciu umed caracteristic;

IX.2. COMPACTAREA MECANICĂ

Se poate realiza prin mai multe procedee ca: vibrarea, presarea, laminarea,
vacuumarea şi centrifugarea. Aceste procedee se pot aplica separat sau asociate, în
special cu vibrarea.

IX.2.1. Vibrarea

Este cel mai folosit procedeu de compactare a betonului. Consta în

introducerea în masa betonului, cu ajutorul unor vibratoare, a unei energii (forţe) de
vibrare care se transmite tuturor componenţilor acestuia, antrenându-I într-o mişcare
oscilatorie.
Modul de transmitere a vibraţiilor la beton se realizează prin două tehnici
diferite – vibrare internă şi vibrare externă.
Alegerea tipului de vibrare depinde de condiţiile specifice ale lucrării şi mai
ales de compoziţia betonului proaspăt (dozaj de ciment, raport apă/ciment,
granulozitate).

IX.2.1.1. Durata vibrării

Durata va fi cu atât mai redusă cu cât :
- amestecul va avea lucrabilitatea mai mare (consistenţa mai slabă);
- betonul va fi mai bogat în elemente fine;
- forma granulelor va fi mai rotunjită;
- dimensiunea maximă a granulelor va fi mai mică;
- coeficientul de armare va fi mai redus;
- frecvenţa oscilaţiilor va fi mai mare.
Întrucât stabilirea duratei optime de vibrare pentru fiecare caz în parte este o
problemă destul de complicată, momentul terminării compactării poate fi considerat
atunci când se observă următoarele fenomene:
- încetarea tasării vizibile a betonului;
- suprafaţa betonului devine plană;
- la suprafaţa betonului apare laptele de ciment;
- bulele de aer încetează să mai apară la suprafaţa betonului.
Durate de vibrare orientative:
- 5 secunde pentru betoanele fluide;
- 20 secunde pentru betoanele plastice;
- 60 secunde pentru betoanele vârtoase;
- 120 secunde pentru betoanele foarte vârtoase.
Depăşirea cu mult a duratei de vibrare conduce la o cădere la fund a
granulelor mari, deci la o segregare a betonului şi a compromiterii proprietăţilor
acestuia.
IX.2.1.2. Vibrarea internă
Un vibrator de interior (pervibrator) este compus din următoarele părţi:
1. capul vibratorului sau butelia;
2. excentricul care produce oscilaţiile;
 3. electromotor;
4. cablu de alimentare.

Rotirea excentricului se face cu ajutorul unui electromotor alimentat cu un

curent de joasă tensiune (42V) care poate fi încorporat în butelie sau poate fi
amplasat în exterior. Electromotorul este alimentat la un convertizor. În afară de
vibratoarele electrice pot exista şi vibratoare pneumatice şi cu combustie internă.

Poziţia de lucru a vibratoarelor este cea verticală. Ele se introduc repede în

beton (pentru a nu antrena aer în masa betonului) şi se extrag lent (5-8 cm/sec). În
timpul vibrării, buteliei i se imprimă o mişcare lentă de ridicare şi coborâre pe o
înălţime de circa un sfert din lungimea ei. Este interzisă atingerea cu vibratorul a
armaturilor, a pieselor înglobate şi a tecilor pentru armaturile post-întinse. Grosimea
stratului vibrat nu va depăşi 3/4 din lungimea buteliei, iar apropierea vibratorului de
cofraj sau tipar se va face la o distanţă de 5 cm. În cazul în care elementul se
realizează din mai multe straturi, vibratorul se va scufunda în stratul anterior turnat pe
o adâncime de 5...15cm pentru a antrena şi scoate apa de la suprafaţa acestuia.
Distanţa dintre două poziţii succesive va fi de 1,4R, unde R este raza de
acţiune a vibratorului stabilită experimental astfel:
- se toarnă betonul într-o cutie de lemn cu înălţimea egală cu
lungimea buteliei;
- se debitează 5 – 6 bare din oţel beton Ø25 şi lungime de 1m;
- se introduce vibratorul in mijlocul cutiei;
- lângă butelia pervibratorului se aşează pe faţa betonului tijele de
oţel la distanţe de 5cm între ele şi se lasă libere să pătrundă în
masa betonului proaspăt sub greutatea proprie;
- se pune în funcţiune vibratorul;
- sub efectul vibrării, barele se vor afunda în beton. Distanţa între
centrul pervibratorului şi prima bară care nu atinge fundul cutiei va
indica raza pervibratorului.

Fig. IX.2: Compactarea betonului cu pervibratorul:

a) vibrator de interior; (1-butelie, 2-excentric; 3-elecromotor, 4-cablu de alimentare);
b) poziţii de lucru; c) poziţii succesive; d) stabilirea razei de acţiune.
 În cazul unor elemente subţiri şi cu armatură deasă, compactarea se
realizează cu ajutorul unei lănci (o platbandă metalică) fixate pe butelia vibratorului.

IX.2.1.3. Vibrarea externă

Vibraţiile se transmit indirect betonului (de la suprafaţa sa în interior) prin
intermediul cofrajului, tiparului sau a unor plăci sau grinzi metalice. Acest procedeu
se foloseşte în special la elementele prefabricate.

a) Placa vibratoare – se utilizează la compactarea elementelor de suprafaţă

mare şi grosime de 3...35 cm.
Placa vibratoare e alcătuită din:
1. o placa de aşezare;
2. cadru cu mâner;
3. vibrator.
Funcţionează la joasă tensiune (24V) şi produce vibraţii de 3000...6000
oscilaţii/min.
b) Rigla vibratoare – se foloseşte pentru compactarea platformelor şi
straturilor suport ale pardoselilor.
Alcătuire :
1. riglă metalică;
2. cadru cu mâner;
3. vibrator.
Lungimea este între 1,50 ...3,00m şi funcţionează la joasă tensiune (24 V).

Fig. IX.3: Dispozitive pentru vibrarea la suprafaţă:

a) placă vibratoare; b) riglă vibratoare;
1-placă de aşezare; 2-cadru mâner; 3-vibrator; 4-riglă metalica

c) Grinzile vibratoare – sunt utilizate numai pentru compactarea elementelor

prefabricate.
Alcătuire:
1. grinzi metalice;
2. tiparul;
3. vibratoare;
4. reazeme elastice;
5. fundaţiile de beton;
Lungimea grinzilor este de obicei între 1,5 si 4,0m.
Frecvenţa vibraţiilor 1500...9000 oscilaţii/min
 d) Masa vibratoare – se utilizează la fel ca grinzile vibratoare. Realizează o
compactare de cea mai bună calitate.
Alcătuire :
2. tipar;
3. vibrator;
4. reazem elastic;
5. fundaţii elastice;
6. masa metalică;
7. electromotor.
Frecvenţa vibraţiilor este între 1500...7000 osc/min.
Atât masa cât şi grinzile vibratoare asigură o mare productivitate şi o
compactare omogenă.

e) Vibratoare de cofraj sau tipar - Sunt fixate cu ajutorul unor dispozitive

speciale de elementele de rigidizare ale cofrajului sau tiparului. Aşezarea
vibratoarelor se va face în şah. Această compactare este indicată la
realizarea elementelor prefabricate (folosind tipare fixe) sau în cazul
elementelor turnate monolit de grosimi reduse (maximum 40cm) şi cu
armături dese care nu pot fi compactate cu vibrare internă.

Fig. IX.4: Dispozitive pentru vibrarea la exterior

a) grindă vibratoare; b) masă vibratoare; c) vibratoare de cofraj; 1-grindă metalică; 2-tipar; 3-vibrator;
4-reazem elastic; 5-fundaţie de beton; 6-masă metalică; 7-electromotor; 8-panou de cofraj; 9-moază
(elementul de rigidizare a cofrajului)

IX.2.1.4. Revibrarea
Reprezintă vibrarea elementului în etape succesive. Rezistenţa obţinută în
cazul revibrării este cu circa 14% mai mare decât cea a betoanelor vibrate total
imediat după turnare. Prin revibrare se obţine o legătură mai bună între beton şi
armaturi. Dacă este aplicată prea târziu dăunează calităţii betonului.

IX.2.2. Presarea şi vibropresarea

Compactarea prin presare este specifică numai elementelor prefabricate –

aplicarea unei presiuni exterioare (de 2…5 N/mm 2) la faţa superioară a elementului
de beton. Energia prin presare iniţial se localizează provocând alunecări. Aceste
alunecări provoacă rearanjarea particulelor şi respective resimţirea efectului de
presare în întreaga masă a betonului. Timpul de presare este mic (secunde).
Această metodă de compactare se foloseşte în cazul betoanelor simple vârtoase şi
foarte vârtoase, la elemente prefabricate de dimensiuni mici (dale prefabricate). Are
avantajul unei decofrări rapide.
 Fig. IX.5: Instalaţie de laminare:
a) presare;b) vibropresare.
1-tipar; 2-beton presat; 3-placă de presiune; 4-masă vibrantă.

IX.2.3. Laminarea şi vibrolaminarea

Compactarea prin laminare e specifică elementelor prefabricate cu grosime

mica, realizate prin tehnologia conveier. Tiparele sunt mobile, iar valţurile de laminare
sunt fixe. Se realizează ca la presare şi se aplică betoanelor vârtoase cu o
granulozitate foarte bine aleasă. Se obţine o compactare foarte bună şi cu o
productivitate mare.

Fig. IX.6: Instalaţie de laminare

1-tipar; 2-cale de rulare a tiparului; 3-buncăr de beton;
4-riglă vibratoare pentru nivelarea suprafeţei betonului; 5-laminoare.

IX.2.4. Vacuumarea

Constă în extragerea din masa betonului pus în operă a aerului şi a unei

cantităţi de apă stabilită anterior. Iniţial se prepară un beton plastic sau fluid (cu
lucrabilitate foarte bună) care se toarnă în cofraje sau tipare.
Vacuumarea se realizează folosind tipare sau cofraje speciale, fie folosind
panouri vacuumante aplicate pe suprafaţa elementelor cu grosime mică. Acestea
sunt racordate la o pompă de vid. În momentul punerii în funcţiune a instalaţiei,
datorită pompei de vid, prin intermediul panoului vacuumant, se provoacă o
depresiune la suprafaţa betonului care are ca rezultat aspirarea unei părţi din apa de
amestec şi respectiv apropierea granulelor şi reducerea volumului betonului.
 Fig. IX.7: Instalaţie de vacuumare:
a) grindă vibratoare; b) masă vibratoare; c) vibratoare de cofraj.
1-grindă metalică; 2-tipar; 3-vibrator; 4-reazem elastic; 5-fundaţie de beton; 6-masă
metalică; 7-electromotor; 8-panou de cofraj; 9-moază (elementul de rigidizare a
cofrajului)

IX.2.5. Centrifugarea

Serveşte atât pentru formarea elementului de beton cât şi pentru compactarea

acestuia. Ea se foloseşte la realizarea elementelor prefabricate de tip tub cu
secţiunea golului interior de formă circulară (tuburi de canalizare, tuburi pentru
alimentarea cu apa, stâlpi electrici) şi foloseşte forţa centrifugă (F=m·R·ω 2) pentru
distribuirea betonului în tipar şi pentru îndesarea lui.
Realizarea elementului se face în două faze de lucru distincte:
- faza 1 – este faza în care se realizează forma elementului. Betonul este
introdus şi distribuit în lungul tiparului cu ajutorul unui jgheab vibrant. Forma
elementului se realizează rotirea tiparului cu o viteză de rotaţie, stabilită astfel încât
să nu conducă la tendinţa de segregare (circa 1.5...2min cu o viteză unghiulară
ω=150...500rotaţii/min);
faza 2 – este faza în care se produce compactarea betonului. Prin mărirea vitezei
de rotaţie (ω=600...800rotaţii/min), componenţii cu densităţi mai mari (cimentul şi
agregatele) sunt proiectaţi spre exterior şi îndesaţi pe tipar cu forţe superioare celor
care acţionează asupra apei. Aceasta este scoasă parţial din masa betonului şi
îndepărtată în lungul elementului datorită înclinării acestuia faţă de orizontală.
Centrifugarea se poate realiza în două sisteme: centrifugare cu role şi
centrifugare axială.

Fig. IX.8: Instalaţie de centrifugare:

a) faze de lucru (A-introducerea betonului cu jgheabul vibrant; B-realizarea formei elementului;
C-compactarea betonului); b) centrifugarea cu role; c) centrifugarea axială;
1-tipar; 2-bandaj de rulare; 3-rolă motrice; 4-rolă antrenantă; 5-rolă de siguranţă; 6-jgheab vibrant; 7-
disc motric; 8-batiu fix; 9-disc antrenant; 10-batiu mobil.
 X. NIVELAREA SUPRAFEŢELOR LIBERE ALE BETONULUI

După terminarea compactării şi înainte de începerea prizei, suprafaţa

betonului turnat (a ultimului strat dacă elementul se realizează din mai multe straturi
suprapuse) se nivelează.
Întrucât după compactare betonul continuă să se taseze, este necesar ca
nivelul stratului de beton nivelat să fie cu 2...3mm deasupra grosimii prevăzute în
proiect.
Odată cu nivelarea feţei betonului se vor corecta şi eventualele neregularităţi
în ceea ce priveşte orizontalitatea şi dimensiunile părţilor vizibile ale elementului de
beton armat.
Nivelarea se realizează astfel:
- în cazul elementelor de dimensiuni foarte mici cu scule de diferite forme;
(mistrie, drişcă, fretoane etc.);
- în cazul grinzilor şi fundaţiilor izolate sau continue prin tragere cu dreptare de
lemn sau metal care reazemă, fie pe contururile panourilor de cofraj atunci când
cofrajul este de înălţimea elementului, fie pe şipci de ghidare prinse la interior pe
pereţii laterali dacă panourile sunt mai înalte
- în cazul plăcilor, atunci când nivelarea se execută manual ea se realizează
prin tragere cu dreptare metalice sau de lemn, ghidate pe piese cu înălţimea cât
grosimea dorită a plăcii (căluşi, stâlpişori de beton, dispozitive cu şurub), iar atunci
când ea se execută mecanizat cu finisoare mecanice rotative cu diametrul de
70...150cm.
 XI. TRATAREA BETONULUI DUPĂ TURNARE

Tratarea betonului după punerea sa în lucrare se referă la măsurile ce se iau

după turnarea betonului şi compactarea acestuia, în vederea asigurării condiţiilor
optime de întărire.

XI.1. GENERALITĂŢI

În vederea obţinerii proprietăţilor potenţiale ale betonului, zona suprafeţei

trebuie tratată şi protejată o anumită perioadă de timp, funcţie de tipul structurii,
elementului, condiţiile de mediu din momentul turnării şi condiţiile de expunere în
perioada de serviciu a structurii.
Condiţiile optime pentru întărirea betonului sunt:
- conservarea pe o perioadă de timp cât mai mare a unui grad ridicat de
umiditate (saturat sau aproape saturat);
- protejarea betonului de acţiuni şi influenţe exterioare nefavorabile (însorire,
vânt, şocuri, variaţii mari de temperatură, temperaturi scăzute).
Reacţiile de hidratare – hidroliză care stau la baza întăririi betonului, se
realizează între granula de ciment şi apa prezentă în porii şi capilarele pastei de
ciment. Prezenta apei în masa betonului este necesară până la hidratarea completă
a particulei de ciment. Pierderea excesivă a apei de amestecare duce la încetinirea
sau chiar oprirea reacţiilor de hidratatare – hidroliză, reducând astfel procesul de
întarire a betonului, precum şi la scăderea rezistenţelor betonului.
Pierderea apei din masa betonului duce la accentuarea contracţiilor la uscare
care duc la o fisurare a betonului. Această fisurare conduce la scăderea rezistenţelor
mecanice ale betonului, la reducerea aderenţei dintre beton şi armătură, la scăderea
rezistenţei la îngheţ – dezgheţ, precum si a rezistenţei la agresiviate chimică şi a
durabilităţii.
Conservarea unui grad ridicat de umiditate pe o perioadă mai îndelungată de
timp duce la întârzierea şi diminuarea contracţiei la uscare a betonului prin creşterea
rezistenţei la întindere care scade pericolul de fisurare. În acelaşi timp creşte şi
aderenţa betonului la armătură, ce conduce la o uniformizare a fisurilor în beton
(fisuri mai dese dar de deschideri mai mici, la distanţe aproximativ egale, evitându-se
astfel cumularea contracţiei în fisuri cu deschideri şi lungimi mari).
Păstrarea permanentă în apă sau la o umiditate de 100% determină o umflare
a betonului, care este mult mai mică decât cea a contracţiei şi nu prezintă pericolul
degradării fizice a betonului.
Acţiunea directă şi puternică a soarelui, are ca efect evaporarea intensă a apei
şi o dilatare termioă accentuată neuniformă, în secţiunea elementului de beton.
Temperatura scăzută pozitivă reduce viteza reacţiilor fizico-chimice şi deci
viteza de întărire a betonului, iar la temperaturi negative se produce îngheţarea apei
din amestec cu efecte uneori grave asupra calităţii betonului întărit.
Vântul favorizează evaporarea intensă a apei şi scăderea temperaturii
betonului, însoţită de contracţii diferenţiate ale acestuia.
Variaţiile de temperatură ale mediului determină modificări dimensionale
(dilatări şi contracţii succesive) ale elementelor contribuind la formarea unor defecte
de structură în masa betonului, care la rândul lor, aduc prejudicii rezistenţelor
mecanice, aderenţei betonului la armătură, compactităţii etc.
Vibraţiile sau şocurile au influenţe nefavorabile asupra structurii betonului
întărit şi aderenţei acestuia la armătură.
 Condiţiile reale, efective de întărire a betonului sunt influenţate sau
determinate de o serie de factori obiectivi, cum ar fi:
- destinaţia construcţiei,
- tipul structurii,
- soluţia constructivă,
- locul de desfăşurare (amplasarea) a proceselor tehnologice,
- condiţiile climatice,
- gradul de dotare şi posibilităţile tehnice reale ale producătorului.

XI.2. TRATAREA BETONULUI PĂSTRAT ÎN CONDIŢII DE TEMPERATURI

POZITIVE, CUPRINSE ÎNTRE 5°C ŞI 30°C

Betonul turnat în structuri monolite, sau elemente prefabricate (preturnate),

poate fi protejat prin:
a) - Acoperirea suprafeţelor deschise (libere) a elementelor proaspăt turnate,
cu rogojini, prelate, rumeguş, nisip, etc, care se stropesc periodic cu apă. Nu se
recomandă stropirea directă cu apă a suprafeţelor de beton, deoarece prin uscarea
şi umezirea alternativă se produc contracţii şi umflări alternative, care provoacă
fisurarea betonului. Fenomenul este mai accentuat la suprafeţele încălzite puternic
de soare şi când temperatura apei este scăzută. Dacă umiditatea ridicată se menţine
adoptând metoda prin stropire, ea trebuie făcută pulverizând apa continuu şi numai
după ce componenţii betonului au o aderenţă între ei, suficient de mare, pentru a nu
fi spălaţi. Pe timp ploios, se utilizează pentru acoperire, folii de polietilenă sau
prelate. Materialele de protecţie se vor aşeza pe suprafeţele descoperite ale
elementelor, când betonul nu mai aderă la ele. Durata de păstrare a materialelor de
protecţie este de minimum 7 zile pentru betoanele preparate cu cimenturi fără
adaosuri şi 14 zile pentru cele cu adaosuri. În cazul unor structuri sau elemente care
trebuie să îndeplinească condiţii mai severe de impermeabilitate, rezistenţă etc,
durata de păstrare umedă a betonului poate fi de până la 28 zile;
b) - Acoperirea cu pelicule de protecţie aderente. Peliculele se realizează prin
pulverizarea unor emulsii de polimeri, bitum sau parafină pe suprafeţele deschise ale
elementului. Acoperirea se poate face imediat după ce luciul apei de rezuaj a
dispărut, când suprafaţa betonului proaspăt turnat este „mată”. Peliculele de protecţie
sunt mai eficiente sub aspect calitativ şi sunt mai comode decât soluţiile de la punctul
a - sub aspect calitativ, eficienţa constă în reducerea sau împiedicarea foarte
timpurie a evaporării apei şi contracţiei la uscare a betonului. Contracţia şi fisurarea
betonului proaspăt încep odată cu hidratarea cimentului, înainte de a putea fi
constatate vizual şi uneori cu câteva ore înainte de a putea acoperi elementele cu
materialele prezentate la punctul precedent. Aplicarea la foarte scurt timp după
turnarea betonului a peliculei elimină aproape integral evaporarea apei şi contracţia
care se produc în intervalul de timp cuprins între începerea hidratării cimentului şi
acoperirea cu rogojini, prelate, etc. Acest avans în protejarea betonului proaspăt
turnat, favorizează obţinerea unor rezistenţe mai mari şi unei permeabilităţi mai
reduse a betonului întărit.
Procedeele de acoperire cu pelicule de protecţie pot fi aplicate în orice
situaţie, dar sunt recomandate cu precădere în cazul elementelor de suprafaţă mari
(drumuri, piste de aerodromuri, taluzul canalelor deschise, etc), care sunt expuse
intens radiaţiilor solare, curenţilor de aer, precipitaţiilor etc, a elementelor decofrate
timpuriu, etc. Peliculele asigură o protecţie bună cel puţin trei saptamani.
 XI.3. TRATAREA BETONULUI LA CONDIŢII DE CLIMĂ FOARTE CALDĂ ŞI
USCATĂ
În condiţiile de climă foarte caldă, sunt prezente următoarele fenomene naturale
dominante: însorirea foarte puternică, temperatura mediului foarte ridicată (peste 30°C),
umiditatea relativă foarte scăzută (18% la 40%), variaţii mari de temperatură, vânturi
puternice, etc. Toate acestea creează condiţii nefavorabile de întărire, dar şi de
preparare şi punere în lucrare a betonului.
Temperatura ridicată a mediului şi însorirea directă a materialelor folosite, face ca
la punerea în lucrare, betonul să aibă temperaturi mari. Asemenea temperaturi provoacă
o accelerare a proceselor de hidratare, grăbesc priza, accelerează evaporarea apei care
este însoţită da o reducere a lucrabilităţii betonului. Ca urmare, betonul trebuie pus în
lucrare într-un timp foarte scurt după preparare.
După turnare şi compactare, temperatura ridicată a mediului, însorirea şi
exotermia cimentului, contribuie la ridicarea în continuare a temperaturii betonului, deja
mare. La cele enumerate se poate adăuga vântul şi variaţiile de temperatură care
intensifică evaporarea apoi din beton. În plus la temperaturi ridicate se accentuează
migrarea apei spre zonele mai reci şi suprafeţele deschise ale elementelor, determinând
o porozitate dirijată mărită a betonului şi antrenarea unor substanţe prezente în soluţie,
fapt ce contribuie la dezomogenizarea structurală a pietrei de ciment. Toate acestea,
accentuează mult formarea defectelor de structură a pietrei de ciment şi scăderea
calităţilor betonului întărit.
Pentru a reduce efectele negative a factorilor enumeraţi asupra caracteristicilor
fizico-mecanice, impermeabilităţii, etc. este necesar să se ia măsuri, în primul rând, de a
se pune în lucrare betoane a căror temperaturi să nu depăşească 30°C. Pentru aceasta,
agregatul şi cimentul trebuie să fie protejate de încălzire directă prin însorirea iar la
preparare, componenţii betonului, sau unii dintre ei să fie răciti, apa de exemplu poate fi
răcită cu gheaţă. Se recomandă utilizarea unor dozaje cât mai mici de ciment şi folosirea
de cimenturi cu degajare mică de căldură, pentru a reduce şi pe această cale creşterea
temperaturii betonului după turnare.
Ameliorarea lucrabilităţii şi întârzierea prizei se obţine utilizînd aditivi întîrzietori de
priză, sau sporind in anumite limite raportul A/C, mărirea cantităţii de apă la amestecare
determină o sporire a cantităţii de ciment, pentru a compensa scăderea de rezistenta,
dar ea are şi alta efecte negative asupra structurii betonului întărit. Temperatura
cimentului introdus in betonieră este bine să fie sub 70°C, deoarece dacă vine în contact
cu apa înainta de a fi bine dispersat în amestec se poate aglomera formând cocoloaşe.
Protejarea de încălzirea prin însorirea materialelor, sau a betonului preparat, se obţine
într-o bună măsură prin vopsirea recipientilor (silozurilor) de ciment, tobelor betonierei,
mijloacelor da transport, etc, cu culori foarte deschise sau acoperirea acestora cu
pelicule reflectorizante a razelor solare.
Protejarea betonului după preparare trebuie asigurată în faza de transport, prin
turnarea rapidă şi acoperirea suprafeţelor libere a betonului. Se va urmări acoperirea
integrală şi cât mai curând posibil după turnare a suprafeţelor descoperite, menţinerea
umidităţii, recomandabil prin pulverizarea continuă cu apă, inclusiv a cofrajelor, ceea ce
favorizează nu numai saturarea cu apă a betonului ci şi scăderea temperaturii sale sau
menţinerea în limite rezonabile a temperaturii acestuia. Durata de menţinere a umidităţii
este diferită, după destinaţia şi tipul elementelor, dar de minimum 7 zile. În acest interval
minim de timp rezistenţa betonului este superioară rezistenţei obţinute în condiţii de
întărire normală, ca urmare a condiţiilor mai ridicate de temperatură. Rezistenţa sa la 28
zile şi la vârste mai mari, este însă în general mai scăzută.
 XII. ACCELERAREA ÎNTĂRIRII BETONULUI. MIJLOACE ŞI PROCEDEE
UTILIZATE

XII.1. NOŢIUNI INTRODUCTIVE. MIJLOACE DE ACCELERARE A

ÎNTĂRIRII BETONULUI

În condiţii normale de temperatură şi umiditate procesele de hidratare-hidroliză

a cimentului, reacţiile fizico-chimice care determină rezistenţele mecanice şi alte
proprietăţi ale betonului întărit se desfăşoară într-un ritm foarte lent. Funcţie de
compoziţia mineralogică şi fineţea cimentului, raportul A/C, gradul de compactare,
etc., rezistenţa la compresiunea betonului, întărit în condiţii normale, este la vârsta de
o zi de 10-15%, la 3 zile de 30-35%, la 7 zile de 60-75% din clasă (rezistenţa
betonului la 28 de zile notată Rb=28). Acest ritm de întărire este nesatisfăcător în
cazul realizării structurilor monolite, deoarece se întârzie darea în folosinţă, respectiv
intrarea în circuitul economic a investiţiilor, se imobilizează pe timp destul de
îndelungat cofrajele, rulajul lor fiind redus, etc.
În producţia de prefabricare betonul turnat în elementele de beton armat este
necesar să aibă, în momentul decofrării o rezistenţă la compresiune de cel puţin
0,5Rb=28 iar cel turnat in elementele de beton precomprimat (cu armătura preîntinsă),
de cel puţin 0,7Rb=28.
Asemenea rezistenţe, in condiţii normale se ating după aproximativ 5-7 zile de
la turnare. Păstrarea elementelor în tipare un timp atât de îndelungat, este
inacceptabilă în industria prefabricatelor, deoarece ar necesita un număr foarte mare
de tipare (investiţie neraţională, consum mare de oţel, etc.), crearea de spaţiu pentru
păstrarea prefabricatelor în curs de întărire, care pe timp friguros ar trebui încălzite
(cheltuieli de investiţii, ocuparea unor suprafeţe mari, consum de energie etc.),
compactarea procesului tehnologic, etc. De aceea, în întreprinderile şi poligoanele de
prefabricare a elementelor de beton, beton armat şi beton precomprimat este
necesar a se adopta măsuri şi procedee de accelerare a Întăririi betonului, astfel ca
după câteva ore de la punerea in lucrare, betonul să obţină rezistenţa de decofrare
sau de transfer (precomprimare).
În vederea accelerării vitezei de întărire a betonului, pot fi adoptate măsuri şi
mijloace cu caracter tehnic şi tehnologic, care au efecte gradate asupra intensificării
proceselor fizico-chimice de formare a pietrei de ciment. Dintre mijloacele importante
care conduc la obţinerea unor viteze iniţiale de întărire mai mari şi care ameliorează
structura betonului amintim:
- utilizarea cimenturilor cu rezistenţe iniţiale şi finale mari;
- folosirea unor cimenturi cu suprafeţe specifice (fineţe) ridicată şi mai active
(alitice);
- adoptarea unui raport A/C redus;
- compactarea energică a betonului;
- tratarea cu ultrasunete a betonului;
- utilizarea de aditivi acceleratori de întărire, s.a.
Toate aceste măsuri, luate individual sau combinate, prezintă importanţă şi
interes şi dau rezistenţe bune, cu creşteri semnificative de rezistenţă a betonului, în
primele 1-3 zile, după punerea sa in lucrare. Ele sunt recomandate când este
necesară o decofrare rapidă, la turnarea pe timp friguros şi la realizarea
prefabricatelor prin preturnare. De asemenea, au o contribuţia semnificativă da
sporirea eficienţei procedeelor de accelerare a întăririi betonului prin tratarea termică,
dar nu sunt în măsură numai prin ele însele să răspundă condiţiei da eficienţă sub
aspectul timp, al accelerării proceselor de întărire. In industria prefabricatelor, este
necesar să se adopte procedee de accelerare a întăririi betonului, care să conducă la
obţinerea rezistenţei da decofrare, sau de transfer (precomprimare), după câteva ore
(6-16 ore), după punerea în lucrare a amestecului. Asemenea ritmuri de întărire, sunt
asigurate în prezent, doar de procedeele termice de accelerare a întăririi betonului a
căror eficienţă sub aspect calitate şi timp, evident, este sporită prin adoptarea unor
mijloace şi masuri din categoria celor enumerate mai sus.

XII.2. PROCEDEE DE ACCELERAREA ÎNTĂRIRII BETONULUI

Prin tratarea termică înţelegem, ridicarea artificială dirijată (controlată), a

temperaturii betonului, în scopul identificării proceselor fizico-chimice, de întărire a
acestuia.
Ca urmare a intensificării proceselor fizico-chimice, se atinge un grad avansat
de hidratare a cimentului şi crearea unui număr suplimentar de legături chimice,
determinând astfel obţinerea unor rezistenţe mecanice relativ ridicate, într-un timp
foarte scurt.
Ca surse da încălzire în tratarea termică se folosesc: aburul, apa caldă,
energia electrică, radiaţii infraroşii, etc.
Procedeele de accelerare a întăririi prin ridicarea temperaturii betonului sub
100°C şi la presiune normală (atmosferică) sunt:
1 – tratarea termo-umedă sau aburirea (in contact direct cu aburul);
2 – tratarea termoelectrică;
3 – tratarea in tipare încălzitoare;
4 – turnarea betonului cald (procedeul "termos");
5 – tratarea în (cu) apă caldă;
6 – tratarea cu raze infraroşii;
7 – tratarea cu microunde;
8 – tratarea în câmp de înaltă frecvenţă electrică.

Condiţiile fundamentale de eficienţă a procedeelor de tratare termică sunt

următoarele:
- obţinerea unei viteze optime de întărire;
- asigurarea unor caracteristici de calitate cât mai ridicate ale betonului
întărit;
- consum minim de energie.
Viteza optimă de întărire presupune obţinerea rezistenţei de decofrare într-un
timp cât mai scurt, dar fără afectarea sensibilă a calităţii structurii betonului întărit şi a
rezistenţelor finale; nu este acceptată o durată foarte scurtă de întărire, în dauna
calităţii betonului.

XII.2.1. Principalele efecte ale tratării termice asupra proceselor de

hidratare-hidroliză a cimentului şi asupra structurii betonului întărit

Tratarea termică la temperaturi sub 100°C şi la presiune normală, nu aduce

modificări esenţiale în natura fazelor care se formează prin hidratarea-hidroliza
silicaţilor de calciu, ci doar intensificarea procesului de cristalizare şi o sporire a
bazicităţii acestora.
Structura betonului tratat termic se deosebeşte mult de cea a betonului întărit
în condiţii normale, prin numărul mare de defecte atât la nivel microscopic cât şi
macroscopic. Temperatura mai ridicată în primele ore, după preparare, determină
formarea unei structuri de calitate inferioară betonului, structura sa fiind mai afânată,
eterogenă şi tensionată. Hidratarea rapidă în perioada iniţială, măreşte concentraţia
hidraţilor în jurul granulelor nehidratate, ceea ce produce o frânare în desfăşurarea
proceselor fizico-chimice în continuare. Porii capilari nu se umplu uniform cu noile
formaţii hidratate.
Defectele amintite reprezintă cauzele principale ale diminuării rezistenţelor
mecanice finale şi a celorlalte proprietăţi ale betonului tratat termic faţă de cele ale
betonului întărit în condiţii normale. Păstrarea în condiţii normale a betonului, după
tratarea termică, nu mai contribuie sensibil la ameliorarea caracteristicilor fizico-
mecanice şi durabilităţii sale.
Dacă imediat după tratarea termică, rezistenţa la compresiunea betonului este
de câteva ori mai mare decât a celui întărit normal la aceeaşi vârstă, după 28 zile sau
mai târziu betonul tratat termic prezintă frecvent scăderi calitative importante, al căror
ordin de mărime este următorul:
- rezistenţa la compresiune şi întindere este mai mică cu 15-25%
- aderenţa la armătură este mai redusă cu aproximativ 10%;
- rezistenţa la şoc este mai mică cu aproximativ 40%;
- permeabilitatea este superioară cu 50-200%;
- modulul de elasticitate este inferior cu 10-20%.

XII.2.2. Influenţa factorilor determinanţi asupra calităţii betoanelor tratate

termic

XII.2.2.1. Influenţa componenţilor betonului

a) Natura, fineţea şi dozajul de ciment

Influenţa naturii se referă la viteza de creştere a rezistenţelor mecanice ale
betonului la vârste foarte timpurii (în primele 24ore), dar şi la valoarea rezistenţelor
finale.
Necesitatea de a realiza, într-un timp foarte scurt, rezistenţa de decofrare a
prefabricatelor, impune utilizarea cimentului cu activitate intensă în faza iniţială de
întărire.
Deşi viteza de hidratare prin tratarea termică a C 2S este de câteva ori mai
accentuată decât a C3S dată fiind activitatea sa redusă, nu are capacitatea de a
contribui esenţial la creşterea rezistenţelor mecanice ale betonului în faza iniţială de
întărire.
Creşterea fineţii de măcinare are influenţe favorabile asupra vitezei de întărire şi a
rezistenţelor şi în cazul tratării termice. Suprafaţa specifică ridicată conduce la un
consum sporit de apă necesar proceselor de hidratare-hidroliză, ceea ce favorizează
contracţia la vârste foarte timpurii. Acest efect poate fi diminuat prin saturarea cu apă
(umezirea excesivă) în perioada iniţială de întărire.
Date fiind scăderile de rezistenţă, dozajul efectiv de ciment la betoanele tratate
termic, este frecvent cu 15-20% mai mare decât pentru betoanele de aceeaşi
rezistenţă întărite normal.

b) Cantitatea de apă din amestec

Influenţa raportului A/C asupra rezistenţei este mai accentuată asupra cimentului
de marcă mai ridicată şi asupra betonului tratat termic decât asupra celui netratat.
 La rapoarte A/C mici, hidroxidul de calciu cristalizează împreună cu hidrosilicaţii
de calciu, formând structuri compacte şi impermeabile caracterizate prin rezistenţe
mecanice mai mari şi comportare bună la agresivitatea fizică şi chimică.

c) Aditivii
Aditivii fluidizanţi şi superfluidizanţi permit reducerea cantităţii de apă din
amestec, contribuie la ameliorarea structurii betonului întărit şi la accelerarea întăririi
betonului. Aditivii acceleratori de întărire dau rezultate bune în creşterea rezistenţelor
în primele 1-5 zile, dar unii dintre ei (de exemplu clorurile), favorizează coroziunea
armăturii; în aceste cazuri este necesară utilizarea inhibitorilor de coroziune a
oţelului. Majoritatea aditivilor acceleratori, produc anumite modificări în procesele
fizico-chimice, care au urmări negative asupra rezistenţelor mecanice finale. Efectul
aditivilor depinde şi de compoziţia mineralogică a cimentului. Folosirea lor este
necesar să se facă cu precauţie şi pe baza unor încercări preliminare.

XII.2.2.2. Influenţa regimului de tratare termică (factori fizici)

Întărirea accelerată prin tratarea termică a betonului, deşi este un proces

tehnologic continuu, se desfăşoară în patru faze, care se succed distinct,
caracterizate de temperatură şi durata de timp. Cele patru faze sunt:
- păstrarea prealabilă, sau preîntărirea betonului (aşteptarea);
- încălzirea betonului (elementului prefabricat), până la nivelul de temperatură
maxim prevăzut (ridicarea temperaturii);
- menţinerea elementului prefabricat, la temperatura maximă (tratarea
izotermă);
- coborârea temperaturii betonului (răcirea).
Tratarea termică propriu-zisă, cuprinde fazele de încălzire, tratare izotermă şi
răcire a betonului, suma duratelor acestor perioade formând durata tratării.

a) Faza de preîntărire
Reprezintă păstrarea betonului la temperatura mediului, în intervalul de timp
cuprins între terminarea amestecării componenţilor şi începerea încălzirii sale.
Perioada de preîntărire are efecte favorabile asupra formării structurii pietrei de
ciment, a proprietăţilor tehnice ale betonului întărit şi diminuează efectele negative
alte tratării termice. La temperaturi apropiate de cea normală (15-25°C) procesele
fizico-chimice se desfăşoară normal, în această perioadă fiind exclusă formarea
defectelor care sunt specifice condiţiilor de întărire la temperatura ridicată.
Temperatura de păstrare iniţială, chiar într-un interval de timp foarte scurt, are
influenţe pozitive semnificative asupra rezistenţelor finale. Durata optimă de păstrare
prealabilă coincide cu sfârşitul prizei cimentului şi variază între 4-6 ore, pentru
majoritatea amestecurilor.
Scurtarea sau suprimarea duratei de preîntărire, influenţează şi asupra regimului
de tratare termică propriu-zisă. Excepţie o face procedeul de turnare a betonului cald,
care nu cuprinde faza de preîntărire.

b) Perioada de încălzire a betonului

Este cuprinsă între începutul ridicării artificiale a temperaturii acestuia şi atingerea
temperaturii maxime stabilite (temperatura de tratare izotermă). După procedeul de
tratare termică, încălzirea betonului se poate realiza prin convecţie (naturală),
radiaţie, rezistenţa electrică (a betonului sau armăturii) şi conductibilitatea termică a
betonului şi tiparului.
Procedeul de tratare termo-umedă se caracterizează prin crearea unui mediu de
vapori de apă având temperatura mai mică decât 100°C, într-un spaţiu închis, în care
sunt introduse în prealabil elementele prefabricate; presiunea vaporilor în spaţial
închis fiind foarte redusă se consideră ca fiind normală. Mediul este necesar să fie
saturat cu abur, pentru a favoriza schimbul de căldură mediu-beton şi pentru a
împiedica sau reduce la maximum evaporarea apei din baton.
Încălzirea pe suprafaţa liberă a elementului şi pe cea exterioară a tiparului se face
prin convecţie, în prezenţa aburului introdus în camera de tratament termic, iar
transmiterea căldurii in masa batonului, se face, dominant, prin conductibilitatea
termică. Temperatura mediului de aburire fiind mai ridicată decât a tiparelor şi
betonului la început se produce condens la suprafaţa acestora. Apa da condens de
pe suprafaţa deschisă a elementului, este în foarte mare măsură absorbită în
interiorul betonului şi are o influenţă favorabilă asupra desfăşurării în continuare a
proceselor de hidratare.
Concomitent cu creşterea temperaturii, apar fenomene da natură fizică care
contribuie la degradarea structurii betonului in curs de formare. Cauzele
fundamentale ale degradării fizice a structurii betonului sunt:
- dilatarea termică diferenţiată a componenţilor betonului;
- dilatarea termică diferenţiată a elementului în ansamblu (modificări
dimensionale);
- pierderea apei din beton prin evaporare
Dilatarea sau expansiunea termică diferenţiată a componenţilor, la aceeaşi
creştere de temperatură se datorează valorii diferite ale coeficienţilor de dilatare
termică liberă a acestora.
Încălzirea treptată din exteriorul elementului, spre interior, determină în secţiunea
elementului a unor temperaturi diferite descrescătoare spre interior; apare o dilatare
diferenţiată în secţiunea elementului şi creează tensiuni interne, provocând defecte
de legătură şi fisurarea betonului.
Tratarea termică în tipar rigid, cu un grad mare de acoperire a suprafeţei
exterioare a elementului este favorabilă, reducând în foarte mare măsură efectul
dilatării diferenţiate libere de ansamblu a elementului. Tratarea pe suporţi (funduri de
tipar), permite o dilatare diferenţiată aproape liberă a elementului cu consecinţe
negative asupra calităţii betonului. În prima fază de întărire, când betonul are
rezistenţe foarte slabe sau slabe se pot produce mai uşor alunecări sau deplasări
relative între particulele solide din dilatarea diferenţiată, dar în timp, prin creşterea
rezistenţei alunecările (egalizarea dimensiunilor în secţiune) nu mai sunt posibile
decât prin degradarea betonului. În consecinţă, pot apare degradări importante
structurale şi în orice caz iau naştere tensiuni interne mari.
Pentru o eficienţă maximă în această fază viteza de încălzire trebuie corelată cu:
— natura, fineţea şi marca cimentului;
— compoziţia betonului;
— gradul de compactare;
— durata de preîntărire;
— dimensiunile (masivitatea) elementului;
— gradul de acoperire (închidere) a suprafeţelor elementului de către tipar.
Viteza de întărire pentru elementele de dimensiuni curente întâlnite în structurile
construcţiilor civile, industriale şi organizatorice, este cuprinsă între 20-30°C/oră.
Elementele de grosimi relativ mari se încălzesc la viteze mai mici, iar cele de grosimi
reduse la viteze mai mari. Durata de ridicare a temperaturii, este de 2-3 ore, în
situaţiile curente.

c) Perioada de tratare la temperatura maximă constantă (tratarea izotermă)

Este cuprinsă între momentul atingerii în mediu, a temperaturii maxime de
încălzire şi începerea coborârii temperaturii. Ea se caracterizează prin doi parametrii
de bază: temperatura şi durata de timp. Ambii factori sunt determinaţi în accelerarea
vitezei de întărire şi nivelul de rezistenţă a betonului.
Efectul pozitiv al temperaturii mai ridicate de tratare izotermă, constă în obţinerea
rezistenţei de decofrare într-un timp mai scurt, deci reducerea duratei de întărire. El
se reflectă şi în eficienţa economică prin reducerea ciclului de prefabricare a
elementelor; sunt necesare mai puţine tipare, spaţii mai reduse de producţie, etc.
Efectul negativ al temperaturii mai ridicate, se reflectă în calitatea finală a
produsului şi în primul rând în scăderea rezistenţelor mecanice ale betonului.
Pierderile de rezistenţă ale betonului tratat termic sunt aproximativ următoarele:
- 32% la un tratament de 90°C timp de 4 ore;
- 25% la un tratament de 70°C timp de 7 ore;
- 20% la un tratament de 50°C timp de 16 ore;
- 14% la un tratament de 35°C timp de 16 ore.
Valoarea maximă a rezistenţelor mecanice şi pierderile de rezistenţă, la acelaşi
regim de tratare, depinde de natura cimentului şi compoziţia betonului. Cimenturile cu
rezistenţe iniţiale si finale se comportă bine la durate mai scurte de tratare termică.
Betoanele cu raport A/C mai redus compactate energic pot fi tratate la temperaturi
mai ridicate şi pe durate mai mari de timp decât cele cu raport A/C ridicat. De
asemenea, tratarea în tipare, cu suprafaţă mare de acoperire dau rezultate mai bune.
Durata de tratare izotermă trebuie corelată cu temperatura maximă şi nivelul de
rezistenţă urmărit la sfârşitul ciclului de tratare termică. La temperatura de 80°C,
durata de tratare izotermă variază frecvent, între 3-5 ore; temperaturile mai scăzute,
conduc la prelungirea duratei de tratare izotermă, pentru a se obţine rezistenţa de
decofrare.

d) Perioada de coborâre a temperaturii betonului (răcirea)

Perioada de coborâre a temperaturii betonului, sau de răcire, începe din
momentul când sursa de încălzire încetează de a mai întreţine temperatura de tratare
izotermă şi elementul prefabricat începe să se răcească ca urmare a cedării de
căldură în mediu. Diferenţa de temperatură depinde de gradul de izolare termică a
camerei sau tiparului, temperatura mediului ambiant şi masivitatea elementului; ea
trebuie să fie suficient de mare pentru a grăbi răcirea dar să nu dăuneze sensibil
calităţii betonului.
Datorită temperaturii mai ridicate a betonului decât a mediului presiunea în
interiorul elementului este mai mare, accentuând evaporarea, contracţia la uscare şi
contracţia diferenţiată din temperatură ou toate consecinţele negative ce decurg din
acestea.
Tratarea în tipare a elementelor este favorabilă şi în această fază. reducând, pe
de o parte suprafaţa de evaporare a apei. Iar pe de altă parte diminuând efectul
contracţiei diferenţiate din temperatură.
Pentru a se obţine reduceri minime de rezistenţă în această fază, viteza de răcire
se recomandă să nu fie mai mare de 30-40°C/oră.
 XIII. BETONAREA PE TIMP FRIGUROS
XIII.1. GENERALITĂŢI

În ramura construcţiilor se consideră perioadă friguroasă, intervalul de timp în

care temperatura aerului exterior este mai mică de +5°C. Temperatura se măsoară
dimineaţa la ora 7, la umbră la o înălţime de 2 metri de la sol şi la o distanţă de 5
metri de orice construcţie. Convenţional, perioada de timp friguros este cuprinsă între
15 noiembrie şi 15 martie, când probabilitatea de coborâre a temperaturii sub +5°C
este mare, legiferată prin normativul C16/84 si NE 012-99.
La temperaturi sub +5°C pe de o parte, se produc fenomene, care determină
întârzieri considerabile în procesul de întărire a betonului sau care pot cauza defecte
grave în structura acestuia, iar pe de altă parte, scade productivitatea muncii, ca
urmare a senzaţiei de frig şi a îmbrăcăminţii mai groase, folosirea mănuşilor de către
muncitori.
Continuitatea execuţiei lucrărilor de construcţii rezultă în principal din:
- necesitatea intrării cât mai curând în circuitul economic (intrării în exploatare)
a investiţiilor de orice natură;
- necesitatea utilizării continue şi intensive a bazei materiale de producţie din
construcţii;
- necesitatea folosirii raţionale a forţelor de muncă şi asigurării venitului
personalului muncitor.

XIII.2. EFECTUL TEMPERATURILOR SCĂZUTE

Efectul temperaturii în perioada de timp friguros, asupra structurii şi

proprietăţilor tehnice ale betonului întărit este foarte diferit, în funcţie de nivelul
temperaturii mediului în care se face întărirea şi de compoziţia betonului. Din punct
de vedere al nivelului temperaturii se disting două situaţii:
- când temperatura este cuprinsă între zero şi plus cinci grade Celsius (+0°C
<t<5°C), deci este pozitivă;
- când temperatura este negativă sub zero grade (t<0°C).

XIII.2.1. Efectul temperaturilor scăzute pozitive

Temperaturile scăzute determină o încetinire a interacţiei cu apa a cimentului.

Încetinirea proceselor de hidratare-hidroliză are consecinţe nefavorabile asupra
vitezei de întărire a betonului, reducând-o sensibil. Aceasta reduce ritmul de execuţie
a lucrărilor şi imobilizează pe o durată mai mare de timp cofrajele, micşorând rulajul
lor; efectele negative sunt de ordin economic.
Rezistenţa finală a betoanelor întărite la temperaturi scăzute, dar pozitive, este
superioară celor păstrate la temperaturi mai ridicate. Explicaţia constă în
superioritatea calităţii structurii liantului întărit. La temperaturi scăzute, se dezvoltă
structuri cu grad de dispersie mai mare şi mai omogene, cu mai puţine defecte,
porozitatea mai redusă şi suprafaţa specifică a produşilor de hidratare mai ridicată.

XIII.2.2. Efectul temperaturilor negative

Temperaturile negative determină îngheţarea fazei lichide. Îngheţarea fazei

lichide, pe de o parte, accentuează încetinirea reacţiilor fizico-chimice, până la
stagnarea lor, iar pe de altă parte, produce mărirea volumului acesteia, cu
aproximativ 9%. Se apreciază că stagnarea proceselor fizico-chimice se produce
între -15 ... -30°C. La noi în ţară s-a admis, convenţional, că stagnarea se produce la
-10°C.
Îngheţarea fazei lichide se poate produce când procesul de întărire se află în
stadii caracteristice diferite; convenţional, distingem 3 situaţii:
- betonul este proaspăt turnat, cimentul nu a început priza;
- priza a început ori s-a terminat sau betonul are rezistenţe slabe sau foarte
slabe;
- betonul are rezistenţe mecanice suficient de mari.

XIII.2.2.1. Îngheţarea fazei lichide imediat după turnarea betonului

Îngheţarea imediat după turnarea betonului a fazei lichide, însoţită de o mărire

a volumului acesteia, provoacă o expandare (afânare) a betonului, care se păstrează
şi după dezgheţare; procesele fizico-chimice încetinesc, foarte mult sau stagnează.
După dezgheţare reacţiile de hidratare-hidroliză cresc în intensitate dar betonul întărit
va avea o structură accentuat poroasă deci o permeabilitate mare şi rezistenţe
mecanice mult diminuate.
Turnarea betonului la temperaturi scăzute, de până la -10°C,(cât se admite la
noi în ţară) nu creează condiţii de îngheţare instantanee a betonului în întreaga
secţiune a elementelor de dimensiuni curent întâlnite în structuri. Aceasta se
datorează temperaturii pozitive minime a betonului, admisă după turnare (>+5°C),
exotermiei cimentului şi izolării termice asigurate de cofraj. Cum îngheţarea se
produce de la exterior spre interior, foarte probabil că priza cimentului începe sau
chiar se termină, înainte de a îngheţa faza lichidă, deci betonul intră într-un stadiu de
evoluţie care nu mai permite recompactarea;
Dezgheţarea se produce de la exterior spre interior, într-un ritm foarte lent, în
condiţii naturale, astfel că până la dezgheţarea în întreaga secţiune, priza cimentului
începe, sau se termină, în straturile periferice ale elementului; trebuie să ţinem
seama şi de evoluţia proceselor fizico-chimice care se desfăşoară anterior îngheţării
betonului.

XIII.2.2.2. Îngheţarea fazei lichide în timpul sau după sfârşitul prizei

Îngheţarea fazei lichide în timpul sau după sfârşitul prizei, când betonul are
rezistenţe foarte slabe sau slabe, aduce prejudicii grave asupra proprietăţilor tehnice
ale betonului întărit.
În microstructură se produc degradări fizice importante, datorită presiunii
create de mărirea volumului fazei lichide îngheţate care determină afânarea
produşilor de hidratare şi ruperi de legături formate; legăturile nu se mai pot reface
decât într-o foarte mică măsură după dezgheţare.
Efectul distructiv în acest stadiu de evoluţie a proceselor, depinde de
cantitatea de apă liberă care se găseşte în beton în momentul îngheţării şi de
rezistenţa betonului în acelaşi moment. Efectul negativ este mai pronunţat la
betoanele cu un conţinut mai mare de apă şi care a atins un nivel scăzut de
rezistentă în momentul îngheţării. Dacă îngheţarea s-a produs în faza iniţială a
întăririi, degradările sunt grave, compromiţând calitatea betonului; îngheţarea şi
dezgheţarea repetată, fie şi de un număr foarte mic de ori în această fază, conduce
la distrugerea totală şi iremediabilă a structurii betonului.

XIII.2.2.3. Îngheţarea fazei lichide după ce betonul a atins rezistenţe suficient

de mari
 Îngheţarea fazei lichide, după ce betonul a atins rezistenţe suficient de mari nu
mai prezintă pericol de diminuare importantă a calităţii acesteia. Dacă rezistenţa
betonului depăşeşte o anumită valoare, îngheţarea sa poate chiar determina o
creştere a rezistenţelor finale (lucru valabil pentru un singur ciclu de îngheţare în
timpul întăririi, deoarece îngheţarea-dezgheţarea repetată, mai ales a betoanelor
saturate cu apă, provoacă degradarea acestora, indiferent de rezistenţa lor).
Rezistenţa minimă pe care trebuie să o aibă betonul, pentru a nu fi degradat
de prima îngheţare a fazei lichide, se numeşte "rezistenţă critică". Rezistenţei critice
îi corespunde un grad critic de maturizare Mk al betonului.
Gradul de maturizare M al betonului se defineşte prin suprafaţa cuprinsă între
izoterma de -10°C (temperatură admisă convenţional, la care procesele fizico-
chimice stagnează) şi curba de variaţie a temperaturii betonului sau mortarului de
ciment (fig. VI.1), maturitatea se exprimă în h·°C. Maturitatea betonului întărit în
condiţii normale (+20°C) este:
M28=(20+10)°C · 28zile · 24ore/zi=20.160 h·°C

Fig. XIII.1: Gradul de maturizare al betonului

Nivelul de întărire beta al betonului sau mortarului de ciment, are

corespondenţă în gradul de maturizare, care se determină cu relaţia:
Mβ = (20+10)°C · τβ
M - gradul de maturizare corespunzător nivelului de întărire β (h°C),
β - nivelul de întărire al betonului sau mortarului exprimat în procente din
rezistenţa la 28 zile (R28);
τβ - durata de timp în care se obţine nivelul de întărire β la temperatura
normală (h).
Gradul de maturizare M, corespunzător nivelului de întărire β, este aproximativ
constant, dacă temperatura betonului sau mortarului nu are abateri mai mari de
+15°C faţă da temperatura normală de întărire (+20°C):
Mβ = (θm+10) · τ= constant
θm - temperatura medie în perioada τ (°C)
Gradul de maturizare efectiv Mβ, la temperatura θi într-o durată de timp τi, se
stabileşte cu relaţia:
Mθi = (θi+10) · τi
 Valoarea gradului de maturizare M β a betoanelor şi mortarelor de ciment,
corespunzătoare diferitelor niveluri de întărire β, este dată în tabelul XIII.1.
Tabel XIII.1: Corelarea gradului de maturizare cu nivelul de întărireal betonului şi
mortarului de ciment
Gradul de maturizare Mβ (h·°C) pentru beta=(%R28)
Tipul cimentului
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Cem II A-S 32,5 600 880 1290 1880 2760 4050 5930 8780 13100
Cem I 32,5 520 770 1150 1690 2510 3720 5520 7880 12100
Cunoaşterea evoluţiei gradului de maturizare, respectiv a rezistenţei la
compresiune a betonului este esenţială în condiţiile de întărire pe timp friguros,
deoarece pe baza ei se poate stabili cu suficientă precizie;
a) momentul când betonul a ajuns la gradul critic de maturizare MK, respectiv
la rezistenţa critică; valorile stabilite necesare gradului critic de maturizare sunt date
în tabelul XIII.2.

Tabel XIII.2: Valori ale gradului critic de maturizare a betonului şi mortarului de

ciment, preparate cu cimenturi şi raportori A/C diferite
Gradul critic de maturizare Mk (h·°C) pentru A/C
Tipul cimentului
0,40 0,50 0,60 0,70
Cem II A-S 32,5 650 1100 1400 1620
Cem I 32,5 620 1000 1270 1540

Realizarea gradului critic de maturizare şi deci a rezistenţei critice, elimină sau

reduce foarte mult posibilitatea scăderii rezistenţelor finale ale betonului, chiar dacă
acesta va fi ulterior expus îngheţului.
Condiţia pentru ca îngheţarea apei din beton să nu dăuneze calităţii acestuia
se exprimă prin relaţia:
ΣMθi =Σ (θi+10) · τi · kθi
Mθi - gradul de maturizare efectiv
θi - temperatura medie a betonului (°C) în intervalul de timp tau i;
τ i - durata (intervalul) de timp în care betonul a avut temperatura medie θi
(h);
kθi - coeficient de echivalare al gradului de maturizare obţinut la temperatura
θi cu cel obţinut la temperatura normală (+20 C).

Tabel XIII.3: Valori ale coeficientului kθi de echivalare a gradului de maturizare

realizat la temperatura θi
Coeficientul kθi de echivalare (corelare) a gradului de maturizare realizat la
temperatura θi, cu gradul de maturizare la +20°C
1...5 6...10 11...15 16...20 21...25 26...30
θi kθi θi kθi θi kθi θi kθi θi kθi θi kθi
1 0,270 6 0,800 11 0,912 16 0,968 21 1,020 26 1,136
2 0,420 7 0,840 12 0,924 17 0,976 22 1,040 27 1,172
3 0,560 8 0,868 13 0,936 18 0,984 23 1,060 28 1,208
4 0,660 9 0,884 14 0,948 19 0,992 24 1,080 29 1,244
5 0,760 10 0,900 15 0,960 20 1,000 25 1,100 30 1,280
 Durata critică de maturizare τk se evaluează cu relaţia:
τk = Στi
Valorile coeficientului kθi de echivalare (corelare) a gradului de maturizare
realizat la temperatura θi se dau în tabelul XIII.3.

b) nivelul de întărire la care a ajuns betonul, în vederea aprecierii posibilităţii

de decofrare. Pe baza gradului de maturizare efectiv calculat, (echivalent cu întărirea
în condiţii normale, se stabileşte nivelul de întărire în procente (tabelul XIII.1), care
trebuie să fie mai mare sau cel puţin egal cu cel din condiţia de decofrare (tabelul
XIII.4). În cazul că nivelul de întărire efectiv este mai mic, trebuie asigurate în
continuare betonului temperaturi pozitive, până la atingerea rezistenţei minima de
decofrare.

Tabel XIII.4: Condiţii de decofrare pentru elemente din beton armat

Deschiderea Rezistenţa minimă
Nivelul de
Poziţia cofrajului elementului de la compresiune
întărire (%R28)
construcţie (m) (N/mm2)
Vertical - 2,5 -
l≤2 - 50
Orizontal 2<l≤6 - 70
l>6 - 85

Valorile θi şi τi rezultă din măsurarea temperaturii betonului la intervale de

timp, după cum urmează:
- în primele 8 ore după turnare, din 2 în 2 ore;
- în următoarele 16 ore din 4 în 4 ore;
- după primele 24 ore odată la 8 ore.
Se va calcula astfel, gradul de maturizare efectiv realizat în fiecare zi, până
când este îndeplinită condiţia de decofrare. Pe baza aceloraşi măsurători se
stabileşte maturizarea critică pentru îngheţ.

XIII.3. PREPARAREA, TRANSPORTUL ŞI PUNEREA ÎN LUCRARE A

BETONULUI

Prepararea, transportul şi punerea în lucrare a betonului pun probleme mai

deosebite, pe timp friguros. În timpul acestor operaţii se produc pierderi de căldură
care trebuie limitate în măsura posibilităţilor, pentru a se reduce cheltuielile
suplimentare ocazionale date de executarea lucrărilor de beton pe timp friguros.
Prima condiţie este aceea de asigurarea calităţii amestecului proaspăt. Ea se
realizează prin utilizarea materialelor de calitatea stabilită, dozarea corectă a
acestora şi omogenizarea corespunzătoare a amestecului. În principiu, durata de
amestecare trebuie să crească, pe timp friguros, cu cel puţin 50% faţă de durata de
amestecare la temperatura normală. Se realizează astfel o omogenizare mai bună a
amestecului şi activizarea hidratării cimentului; durata minimă de amestecare este de
1,5-2 minute.
Prepararea betonului trebuie să fie făcută în spaţii închise şi suficient încălzite
pentru a nu provoca pierderi importante de căldură în timpul desfăşurării acestui
proces.
 XIII.3.1. Prepararea betonului

XIII.3.1.1. Alegerea materialelor şi compoziţia betonului

Pentru realizarea compactităţii şi rezistenţelor mecanice a betoanelor turnate

pe timp friguros, trebuie să se acorde o importanţă mare alegerii materialelor şi
stabilirii compoziţiei acestora.
Cimenturile care se utilizează la prepararea betoanelor turnate în structurile
obişnuite, este necesar să aibă viteze iniţiale mari de întărire şi exotermie ridicată.
Aceste condiţii sunt îndeplinite de cimenturile alitice şi pot fi accentuate (în faza
iniţială de întărire) de către fineţea mai mare de măcinare. Betoanele care se toarnă
în structurile masive, se prepară cu cimenturi având o activitate mai redusă;
exotermia ridicată a cimentului poate influenţa negativ datorită diferenţelor mari de
temperatură şi deci a dilatării diferenţiate care apar între zonele periferice şi cele din
interiorul elementului.
Conţinutul în impurităţi a agregatelor trebuie cunoscut; nu se vor folosi acele
agregate care au influenţă negativă asupra desfăşurării proceselor de hidratare şi a
proprietăţilor tehnice ale betonului întărit.
Raportul A/C să fie cât mai redus, atât pentru a influenţa favorabil asupra
vitezei de întărire cât şi pentru a diminua efectul îngheţării fazei lichide.
Lucrabilitatea se recomandă să fie ameliorată prin folosirea aditivilor
plastifianţi, cu precădere a celor antrenori de aer, care favorizează formarea unei
porozităţi foarte fine, închise şi uniform distribuite, asigurând o comportare bună a
betonului la îngheţ.

XIII.3.1.2. Încălzirea materialelor componente ale betonului

La preparare, betonului trebuie să i se asigure temperatura minimă necesară.

Temperatura minimă a betonului la ieşirea din maşina de amestecat se
stabileşte pe baza unor calcule termotehnice luându-se în considerare:
- temperatura minimă pe care trebuie să o aibă după punerea sa în lucrare;
- pierderile de călduri care se produc în timpul transportului, transbordărilor,
aşteptărilor, turnării şi compactării betonului etc.
Se recomandă, în general, ca temperatura betonului la ieşirea din maşina de
amestecat să fie de cel puţin +10°C, pentru temperaturi ale mediului exterior în jur de
+5°C şi de minimum +15...+20°C, pentru temperaturi exterioare cuprinse între +5°C
şi -5°C. Temperatura maximă a betonului, după amestecare, nu este bine să
depăşească 40...50°C, ştiut fiind că odată cu creşterea temperaturii amestecului se
accentuează fenomenele care influenţează negativ asupra lucrabilităţii şi
rezistenţelor finale ale betonului.
Temperatura minimă pe care trebuie să o aibă amestecul după preparare se
poate obţine prin încălzirea artificială a componenţilor, cu excepţia liantului, care este
interzis a fi încălzit.
Folosirea apei calde, sau introducerea aburului direct în malaxor, sunt soluţii
mai eficiente şi comode, dar dată fiind ponderea ei mică în amestec, nu este posibilă
ridicarea substanţială a temperaturii amestecului.
Încălzirea apei se poate realiza cu următoarele mijloace:
- cazane pentru furnizarea de apă caldă sau abur, se utilizează la consumatori
mari, în staţii de prepararea betonului cu caracter permanent sau de lungă durată. In
cadrul fabricilor de prefabricate, sursa de încălzire a apei este de regulă aceeaşi care
asigură aburul pentru tratarea termică;
- introducerea directă a aburului de la cazan în rezervor cu apa;
- rezervoare cu serpentine, pentru consumatori de cantităţi medii sau mici;
 - cazane sau vase aşezate pe plite, la lucrări de volum foarte mic.
Temperatura apei nu trebuie sa depăşească 60°C, la amestecurile cu
cimenturi alitice şi de fineţe mare, şi 70°C la cele cu cimenturi având activitate mai
slabă şi cu adaosuri. Dacă se procedează la o preamestecare a agregatelor cu apa
(înainte de introducerea cimentului), temperatura acesteia sau aburului poate fi mai
ridicată.
Agregatul fiind componentul cu cea mai mare pondere trebuie să fie încălzit
pentru ca amestecul să ajungă la temperatura cerută, la ieşirea din malaxor.
O atenţie deosebită trebuie acordată încălzirii când agregatul are temperaturi
negative şi apa de la suprafaţa granulelor este îngheţată. În această situaţie apar
două aspecte distincte. Primul aspect se referă la formarea unor aglomerări (bulgări)
ca urmare a legăturilor dintre granulele agregatului formate prin intermediul apei
îngheţate. Dispersia granulelor în amestec nu se poate realiza în betonieră, chiar
dacă aceşti bulgări se sparg, ei nu pot fi integral sfărâmaţi. Rămân astfel aglomerări
de agregate care creează discontinuităţi în beton, reduc omogenitatea acestuia şi
îngreunează punerea sa în lucrare. Al doilea aspect se referă la prezenţa apei
îngheţate la suprafaţa agregatului, care se interpune între pasta de ciment şi granule,
cu consecinţe negative asupra calităţii betonului întărit.
Pentru a se evita efectele negative arătate mai sus este necesar ca agregatul
să fie încălzit suficient pentru a ajunge la temperaturi pozitive.
Încălzirea agregatelor se poate face utilizând:
- cuptoare speciale
- buncăre încălzitoare
- abur injectat în masa agregatului
Cuptorul special (fig. XIII.2) este cel mai productiv şi poate încălzi agregatul la
temperaturi de până la 100°C, concomitent cu uscarea acestuia; are funcţionare
continuă. Are o lungime cuprinsă între 3,00 şi 8,00m, cu un diametru de 0,70...1,00m.
Temperatura din interior este de circa 200...250°C.

Fig. XIII.2: Cuptor de încălzire-

uscare a agregatului
1-injector aer cald;
2-cuptor rotativ;
3-pâlnie prin care intră agregat îngheţat;

Buncărele încălzitoare (fig. VI.3) sunt prevăzute cu serpentine, registre de ţevi

sau pereţi dubli prin care circulă un agent încălzitor (aburul).

Fig. XIII.3: Dezgheţarea şi

încălzirea agregatelor în
buncăre
A-A - secţiune orizontală;
B-B - secţiune verticală;
 Injectarea aburului în masa agregatului (fig. XIII.4) este eficient sub aspectul
transferului de căldură. Apa rezultată din condensarea aburului rămâne în agregat,
creează o umiditate excesivă a acestuia şi deci dă naştere la probleme dificile de
limitarea cantităţii maxime de apă în amestec.

Fig. XIII.4: Încălzirea directă cu abur

a agregatului
1-prelată;
2-ace (duze) încălzitoare;
3-agregat dezgheţat;
4-furtun flexibil;
5-racord distribuţie;
6-conductă cu abur

Toate procesele şi operaţiile cuprinse între prepararea betonului şi protejarea

lui după turnare, trebuie efectuate într-un timp minim pentru a reduce pierderile de
căldură.

XIII.3.2. Transportul betonului

Reducerea duratei de transport este posibilă, în primul rând, prin amplasarea

staţiei de preparare pe şantier, cât mai aproape de obiect, sau alegerea furnizorului
de beton care este amplasat la distanţa cea mai apropiată de şantier. Staţionările la
descărcare să fie de asemenea cât mai scurte.

Mijloacele în care se transportă betonul (autobasculante, roabe, tomberoane,

vagonete, bene) se izolează termic, căptuşindu-se pereţii metalici, la exterior, cu un
strat de pâslă minerală, protejatîmpotriva umezelii şi etanşat cu un strat de carton
asfaltat, întregul ansamblu fiind prins de recipientul respectiv cu plase de sârmă. La
partea superioară betonul se acoperă cu un capac din scândură şi carton asfaltat, cu
sau fără alt material izolant; în acelaşi mod se izolează şi buncărele.
Transbordarea betonului dintr-un mijloc în altul reprezintă, de asemenea,o
sursă importantă de pierderi de căldură.

XIII.3.3. Punerea în lucrare a betonului

Punerea în lucrare a betonului principial se face ca în condiţii climatice

normale, cu următoarele precizări suplimentare:
- se vor curaţa cofrajele şi armăturile de gheaţă şi zăpadă, iar locul de turnare
se va încălzi cu abur;
- armăturile se dezgheţă cu abur sau aer cald (nu cu foc, deoarece pe ele s-ar
depune fum şi se micşoreză aderenţa;
- dacă popii rezemă direct pe pământ, se are în vedere fenomenul de îngheţ-
dezgheţ;
- turnarea şi compactarea se va face într-un ritm mai alert şi fără întrerupere
(dacă este cazul zi şi noapte), până la realizarea structurii sau tronsonului prevăzut a
se turna;
- întreruperea turnării se va face când temperatura aerului scade sub -10°C şi
când intemperiile (zăpada abundentă, vânt puternic etc.) împiedică circulaţia şi
activitatea echipelor de transport,turnare şi protejare a betonului;
- compactarea se va executa cu mijloace mecanice;
- se va proteja betonul în cel mai scurt timp după punerea sa în lucrare;
 - în cazul întreruperii în turnare înainte de reluare se va curăţa suprafaţa, la
rostul de turnare, cu şpiţul, pentru a se îndepărta părţile eventual îngheţate şi se va
încălzi cu apa având temperatura de 20...40°C.

XIII.4. METODE ŞI PROCEDEE TEHNOLOGICE UTILIZATE LA TURNAREA

BETONULUI PE TIMP FRIGUROS

Caracteristicile generale ale metodelor de execuţie a lucrărilor de betonare pe

timp friguros sunt:
- protejarea împotriva îngheţării fazei lichide din beton, până când acesta a
ajuns la gradul critic de maturizare, sau la gradul de maturizare necesar decofrării;
- crearea unor condiţii de întărire care să aibă efecte cât mai favorabile asupra
vitezei de întărire ei proprietăţilor tehnice ale betonului întărit.
Pentru turnarea pe timp friguros se poate adopta una din urmatoarele metode:
- metoda conservării căldurii betonului (metoda termos);
- metoda execuţiei lucrărilor de betonare în spaţii închise şi încălzite;
- metoda încălzirii betonului după turnare;
- metode combinate.
Se recomandă adoptarea acelor metode şi procedee, care conduc la un
consum minim de energie, materiale şi forţe de muncă.

XIII.4.1. Metoda conservării căldurii

Metoda conservării căldurii, sau metoda termos, constă în reducerea

pierderilor de căldură prin izolarea termică a elementului după turnare, astfel că
răcirea betonului să se producă cât mai lent.
Cantitatea de căldură pe care amestecul o are după turnare, plus cea
rezultată din exotermia cimentului şi izolarea termică, trebuie să fie capabile de a
menţine o temperatură suficient de ridicată şi pe o perioadă suficient de mare în
masa betonului pentru că acesta să ajungă la gradul de maturizare cerut, înainte de
a îngheţa.

Fig. XIII.5: Protejarea elementelor din beton armat după

turnare cu panouri termoizolante
1-fundaţie pahar; 2-material termoizolator; 3-stâlp;

Conservarea căldurii betonului se poate face prin protejarea elementului cu

panouri termoizolatoare (fig. XIII.5), sau utilizând cofraje cu pereţi dublii. Spaţiul
dintre pereţi dacă este bine etanşeizat poată rămâne gol, izolarea termică
constituind-o aerul dintre pereţi, sau se poate umple cu un material termoizolator.
 XIII.4.2. Metoda încălzirii după turnare a betonului

Metoda este specifică elementelor de masivitate redusă, cum sunt de

exemplu, cele de suprafaţă, cu secţiuni mici etc. si constă în încălzirea betonului
după ce el a fost pus în lucrare.
Procedeele de încălzire frecvent folosite sunt:
- cu abur
- termoelectrică
- cu aer cald
Încălzirea se poate face la niveluri şi pe durate diferite. După nivelul de
încălzire deosebim două regimuri:
- încălzirea la temperaturi normale sau moderate (regim uşor)
- încălzirea la temperaturi ridicate (regim dur).

a) Regimul uşor de încălzire poate avea ca scop: reducerea vitezei de răcire a

betonului, menţinerea constantă a temperaturii de după turnare a betonului pe o
anumită perioadă de timp, sau ridicarea temperaturii betonului până la cel mult 20-
30°C.
Tratarea la regimul uşor se caracterizează în general prin lipsa perioadei de
preîntărire; creşterile de temperatură după turnare sunt mici şi se realizează cu viteze
foarte reduse.
Procedeul de încălzire cu abur constă în circularea acestuia prin pereţii dublii
ai cofrajului sau prin conducte de metal (ţevi) montate în interiorul elementului.
Încălzirea se poate face pe una sau mai multe feţe ale elementului. Feţele exterioare
ale cofrajului se vor izola termic pentru a reduce pierderea de căldură către mediul
exterior.
Încălzirea cu aer cald se va face ca şi în cazul folosirii aburului, evitându-se
contactul direct a aerului cald (agentul încălzitor), cu suprafaţa betonului, pentru a
preveni evaporarea apei din amestec. Acest lucru poate fi realizat prin acoperirea
etanşe a suprafeţei libere a elementului cu o folie de polietilenă. Aburul cald se
furnizează frecvent de către aeroterme. În cazul planşeelor, spaţiul de circulaţie a
agentului încălzitor, se creează din panouri de cofraj izolate termic, sprijinite pe capre
de oţel la aproximativ 10cm deasupra plăcii. Pe măsură ce se toarnă şi se
compactează betonul, se montează panourile izolatoare termic, care la rândul lor se
vor proteja cu prelate sau folii de polietilenă.

Fig. XIII.6: Tratarea

betonului, prin
circularea agentului
încălzitor în pereţii dublii
ai cofrajelor
a-încălzirea elementului pe
patru feţe (secţiune plană);
b-încălzirea elementului pe
două feţe (secţiune verticală);
c-încălzirea pe o faţă (secţiune
verticală);
1-elementul de beton armat;
2-panou de cofraj;
3-spaţiu de circulaţie a
agentului încălzitor;
4-panou de cofraj izolat termic.
 Tratarea termoelectrică (încălzirea electrică), se utilizează cu precădere la
elemente cu modul de suprafaţă mare, prin aplicarea pe una sau mai multe feţe ale
elementului, a unor panouri încălzitoare.

b) Regimul dur de încălzire, presupune ridicarea temperaturii betonului la

niveluri de cel puţin 35-40°C. Se creează astfel condiţii de întărire accelerată,
asemănătoare sau identice cu cele din industria prefabricatelor.

Fig. XIII.7: Tratarea betonului în cofraje încălzitoare

1-elementul de beton armat; 2-material pentru izolarea termică a construcţiei;
3-cofrajul încălzitor; 4-conducte pentru circulaţia agentului încălzitor;
5-izolaţia termică a cofrajului; 6-izolaţia termică a suprafeţei libere a elementului.

Aplicarea procedeului de accelerare a întăririi betonului se realizează cu

cofraje metalice care sunt prevăzute fie cu conducte, fie pereţi dublii, prin care circulă
un agent încălzitor; de regulă este folosit aburul. Procedeul prezintă avantajele şi
dezavantajele accelerării întăririi betonului prin tratarea termică, de aceea la
adoptarea lui trebuie să fie luaţi în considerare toţi factorii de influenţă şi măsurile
necesare. Pentru reducerea pierderilor de căldură în mediul înconjurător; cofrajele se
izolează termic; de asemenea se izolează termic suprafeţele deschise ale
elementului.

VI.4.3. Metoda turnării şi păstrării betonului în spaţii închise şi încălzite

Metoda constă în crearea unei incinte închise, care se încălzeste. Crearea de

spaţii închise se poate face diferit după specificul construcţiei şi a mărimii tronsonului
ce se execută într-o etapă. În cazul execuţiei planşeului se poate realiza o închidere
simplă spre exteriorul construcţiei şi protejarea cu un material termoizolator la faţa
superioară a plăcii (fig. XIII.8).
 Fig. XIII.8: Execuţia unui planşeu din beton armat monolit
1-planseul; 2-material termoizolator de protecţie a planşeului; 3-prelată (folie de polietilenă);
4-material termoizolator de închidere laterală; 5-mijloc de încălzire

Adesea spaţiile închise se realizează cu ajutorul unor structuri uşoare auxiliare

(fig. XIII.9) sau în interiorul unor structuri de dimensiuni mari demontabile, ori
gonflabile (fig. XIII.10).

Fig. XIII.9: Execuţia pereţilor de beton armat în spatii închise şi încălzite

1-perete turnat; 2-cofraj; 3-structură auxiliară uşoară pentru închiderea spaţiului;
4-mijloc de încălzire
Construcţiile de protecţie trebuie să fie bine închise şi izolate termic pe cât
posibil, pentru a se reduce pierderea de căldură şi să asigure o iluminare naturală
satisfăcătoare. Încălzirea lor se poate face cu diferite mijloace cum sunt: sobe,
cocsiere, radiatoare cu raze infraroşii, radiatoare sau registre de ţevi cu abur, apă
caldă etc.
 Fig. XIII.10: Închideri locale în vederea turnării şi întăririi betonului
în spaţii mari încălzite
1-structură gonflantă; 2-sas pentru acces; 3-ancoraj membrană; 4-termosuflantă

VI.4.4. Metode combinate

La turnarea pe timp friguros, se pot combina diferite metode sau procedee, în

scopul reducerii duratei de tratare sau protejare a elementelor, respectiv pentru a
mări ritmul de execuţie.
Este posibilă combinarea metodelor şi procedeelor prezentate mai sus, dar şi
cu procedeele următoare:
- turnarea betonului cald;
- utilizarea aditivilor acceleratori de întărire;
- folosirea aditivilor coborâtori ai temperaturii de înghetare a fazei lichide
(aditivi antice).
 XIV. PREFABRICAREA ELEMENTELOR DIN BETON ARMAT

XIV.1. INDUSTRIALIZAREA LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII

Industrializarea lucrărilor de construcţii Industrializarea lucrărilor de construcţii

se poate defini ca o transformare a procesului de producţie din construcţii în sensul
apropierii lui de caracteristicile fundamentale ale proceselor de producţie din ramurile
industriale cele mai avansate din punct de vedere tehnic.
Prefabricarea reprezintă cel mai semnificativ mod de industrializare a lucrărilor
de construcţie întrucât permite mutarea de pe şantier în fabrici sau ateliere de
producţie, a proceselor umede şi cu ciclu lung de realizare.
Şantierele se transformă radical, devenind şantiere de montaj, productivitatea
mincii creşte spectaculos, ca şi viteza de execuţie.
Totuşi, pentru a stabili eficienţa economică a prefabricării, trebuie luate în
considerare cheltuielile totale (fabrică şi şantier), precum şi cele de manipulare şi
transport (deoarece se transportă şi manipulează atât materialele cât şi produsele).
Reducerea cheltuielilor de fabricaţie implică mecanizarea avansată şi
complexă a procesului de producţie, sau chiar automatizarea lui.
Mecanizarea complexă sau automatizarea procesului de fabricaţie nu se
poate realiza însă în condiţii de folosire intensivă a mijloacelor utilizate decât dacă
produsele sunt omogene, chiar uniforme, atât din punct de vedere al tehnologiei de
execuţie, cât şi al formei şi dimensiunilor de care aceasta depinde. Este necesară
deci producţia în serie mare a unor elemente cât mai asemanatoare, dacă nu chiar
identice.
Prin prefabricarea pe şantier (preturnare sau prefabricarea în baze proprii de
producţie), cu tehnologii asemănătoare betonului monolit, manopera pe şantier – şi
în acelaşi timp totală – se reduce în medie, cu circa 20%.
Prin prefabricarea în fabrici a elementelor de construcţii, manopera pe şantier
se reduce pentru aceste elemente, faţă de soluţia din beton monolit, cu circa 80%, iar
manopera totală (fabricaţie, transport, montare), în medie cu circa 30%.
În general, preturnarea se recomandă doar pentru elemente lungi (stâlpi),
dacă nu există mijloace de transport corespunzătoare (dacă de atinge limita tehnică).
Pentru toate celelalte cazuri se recomandă executarea elementelor prefabricate în
fabrici.

XIV.2. AVANTAJE, DEZAVANTAJE ŞI OPERAŢII DE LUCRU

XIV.2.1. Avantajele principale:

1. Asigurarea continuităţii lucrului în tot timpul anului;

2. Utilizarea în cea mai mare parte a muncitorilor calificaţi şi specializaţi în
anumite operaţii;
3. Introducerea mecanizării şi automatizării proceselor tehnologice;
4. Realizarea unei mari economii de cofraj şi uneori de oţel şi beton folosind
precomprimarea;
5. Realizarea unei calităţi sporite datorate materialelor de calitate superioară,
specializării muncitorilor, posibilităţii unui control permanent al tuturor
operaţiilor şi gradul ridicat de mecanizare;
6. Utilizarea unor metode de accelerare a întăririi betonului;
7. Reducerea manoperii pe şantier şi utilizarea muncitorilor calificaţi;
8. Reducere timpului de execuţie al construcţiei;
9. Mărirea distanţei între rosturile de dilataţie;
10. Demontarea şi utilizarea construcţiei;
11. Posibilitatea încercării elementelor şi verificarea astfel a calculelor;

XIV.2.2. Dezavantajele majore:

1. Pierderea continuităţii datorate monolitismului;

2. Sporirea înălţimii construcţiei datorită suprapunerii prefabricatelor;
3. Apariţia unor rigidizări suplimentare datorate lipsei monolitismului;
4. Necesitatea unor utilaje puternice de ridicat în vederea montării
prefabricatelor;
5. Sporirea uneori a consumului de oţel şi beton, datorită solicitărilor
suplimentare pentru fazele de manipulare, transport şi montaj;
6. Posibilitatea apariţiei unor defecte (fisuri, crăpături, ciobiri, etc.) în timpul
depozitării, transportului sau montajului;
7. Folosirea prefabricării nu e posibilă în toate cazurile, ea având anumite limite:
i. Limită tehnică, determinată de posibilităţile de confecţionare a
prefabricatelor, de transportul şi manipularea lor;
ii. Limită de eficienţă economică;
iii. Limită de ordin estetic.

XIV.2.3. Operaţii de lucru principale (comune):

1. Curăţirea şi ungerea tiparelor;

2. Asamblarea tiparelor;
3. Montarea armaturilor;
4. Punerea in opera a betonului si compactarea lui;
5. Tratarea termica;
6. Decofrarea;
7. Controlul de calitate;
8. Marcarea elementelor;
9. Depozitarea;

XIV.2.4. Operaţii de lucru specifice:

1. Pozitonarea de piese inglobate ca rame;

2. Tensionarea armaturilor de inalta rezistenta;
3. Transferul fortei de precomprimare;
4. Lucrari de finisaje;
5. Lucrari de termoizolatie;
6. Lucrari de instalatii;
7. Sablare;
 XIV.3. TEHNOLOGII DE BAZĂ

Sunt cele de realizare a prefabricatelor din beton armat şi beton

precomprimat, deşi au multe particularităţi în funcţie de tipul elementului pe care îl
realizează şi a mijloacelor folosite, se pot grupa în 3 tehnologii de bază:
-TEHNOLOGIA STAND
-TEHNOLOGIA CONVEIER
-TEHNOLOGIA IN FLUX DE AGREGATE

XIV.3.1. Tehnologia stand

Tehnologia stand se caracterizează prin aceea că, în cadrul fluxului de

fabricaţie, utilajele de formare — tiparele — sunt fixate pe un amplasament, anume
stabilit, iar muncitorii şi utilajele tehnologice cu care se realizează diferitele operaţii se
deplasează de la un tipar la altul, de la un post de lucru la altul.
Tiparele se amplasează în general (fig. XIV.1) pe o platformă — exterioară
sau acoperită — în unul sau mai multe şiruri (1).
Linia tehnologică stand este deservită de utilaje proprii (2) de ridicat şi
transportat materialele şi semifabricatele (poduri rulante, macarale portal, macarale
turn), ce se deplasează pe căi, de rulare (3) în lungul pistelor. Sunt prevăzute de
asemenea cu instalaţii electrice de forţă, racorduri de apă, canal şi de energie
termică (abur, apă caldă etc), toate având prize de alimentare (4) la distanţe
convenabile pentru tiparele amplasate.
Transportul semifabricatelor (beton, armătură, materiale înglobate) se face cu
dumpere pitice sau electrocare (5) până în raza de acţiune a mijlocului de ridicare de
pe stand, care efectuează şi transportul transversal; betonul se transportă în bene cu
deschidere la partea inferioară, pentru descărcare.

Fig. XIV.1: Tehnologia STAND

1-şir de prefabricate; 2- pod rulant; 3-cale de rulare; 4-prize de alimentare pentru instalaţii;
5-utilaj transport semiprefabricate; 6-depozit prefabricate.

Compactarea betonului se face cu vibratoare de cofraj, reazeme vibrante,

pervibratoare.
Tratamentul termic se face în tipare (cofraje) încălzitoare, în masa lui, sau, în
mod excepţional, în camere de aburire.
Într-un post de lucru se poate instala un singur tipar sau mai multe,
mecanizate sau nu, pe un singur rând sau suprapuse, individuale sau în baterii de
tipare verticale, care pot fi prevăzute eventual cu cortine încălzitoare şi vibrante etc.
 Când se folosesc baterii de tipare se poate realiza şi o maşină de turnare
alcătuită dintr-un buncăr distribuitor în care se descarcă betonul şi care se
deplasează deasupra tiparelor.
În cazul liniilor tehnologice interioare de tip stand trebuie rezervate la capete
spaţii pentru a doua fază de răcire — de la temperatura la care s-a făcut decofrarea,
la temperatura mediului. De aici prefabricatele se transportă pe orizontală în depozit
(6), folosind mijloacele de ridicare (2) sau mijloace speciale.
Pentru realizarea elementelor de beton precomprimat se folosesc tipare
purtătoare a forţei de precomprimare sau standuri lungi, cu culei la capete, între care
se întinde armătura pentru toate elementele ce se pot realiza între cele două culei.
În tehnologia stand se pot realiza orice elemente, neplafonate nici ca serie,
nici ca gabarite sau greutate decât de capacitatea utilajelor de ridicare.
Consumul de manoperă pe 1m3 de beton poate varia însă în limite foarte largi
(20...40h/m3) în funcţie de înzestrarea tehnică cu mijloace şi în special în funcţie de
tiparele utilizate — de la cele mai simple, până la tipare mecanizate, vibratoare,
încălzitoare, purtătoare ale forţei de precomprimare etc, adevărate maşini de
formare, recomandabile în special pentru elementele de construcţie foarte mari.

XIV.3.2. Tehnologia în lanţ de agregate (sau de utilaje)

Tehnologia în lanţ de agregate se caracterizează prin aceea că în cadrul

fluxului de fabricaţie tiparele sunt mobile şi sunt transportate succesiv pe la diferite
posturi de lucru, care formează lanţul tehnologic.
Pe o asemenea linie tehnologică (fig. XIV.2) sunt stabilite spaţii speciale în
care se face fiecare operaţie sau un grup de operaţii.

Fig. XIV.2. Tehnologia în lanţ de agregate:

1-atelier de tipare; 2-atelier de armături; 3-depozit de armături; 4-montarea armăturilor;
5-prepararea betonului; 6-distribuitor de beton; 7-post de formare (turnare, vibrare);
8-aşteptare pentru tratament termic; 9-tratament termic; 10-decofrare; 11-control calitate;
12-depozit; 13-stand de încărcare; 14-curăţire tipare; 15-depozit tipare.
Fiecare post este dotat cu utilaje şi instalaţii care, fiind fixe, pot avea gabarite
şi dimensiuni mari şi, în consecinţă, un nivel tehnic foarte ridicat.
Tiparele trebuie să fie foarte rigide pentru ca să nu se deformeze în timpul
transportului şi să provoace fisuri în betonul proaspăt, vibrat, dar neîntărit.
Linia tehnologică trebuie să fie dotată cu utilaje de ridicat (poduri rulante,
macarale portal), corespunzătoare pentru manevrarea elementelor prefabricate,
inclusiv a tiparelor şi înzestrate cu micro-viteze.
 Existenţa unui punct fix de betonare face posibil transportul betonului cu benzi
transportoare sau prin pompare şi folosirea, pentru compactare, a unor mese sau
reazeme vibrante, foarte puternice.
Tratamentul termic se face în camere de aburire, la presiune atmosferică
normală, cu control automatizat al temperaturii. Pentru perioada de aşteptare,
tiparele se aşează în stive, în faţa camerei, ceea ce permite umplerea rapidă a
acestora.
Elementele de beton precomprimat nu se execută în general cu tehnologia în
lanţ de agregate, sau se execută numai în tipare purtătoare.
Pentru tehnologia în lanţ de agregate, greutatea elementelor prefabricate este
plafonată la circa 50% din sarcina utilă a podurilor rulante sau macaralelor, din cauza
greutăţii mari a tiparelor, care trebuie să fie foarte rigide. Pentru poduri rulante uzuale
de 50kN rezultă piese de maximum 1 m3 de beton, iar pentru podurile de 100kN,
care pot fi considerate mari, piese prefabricate de maximum 2m3.
Şi dimensiunile pieselor prefabricate sunt limitate de dimensiunile meselor
vibrante şi ale camerelor de aburire. Concomitent, numărul mare de operaţii
înseamnă şi ciclu lung de fabricaţie. Consumul de manoperă variază între 20 şi
30h/m3 beton,
Tehnologia în lanţ de agregate se foloseşte pentru piese relativ mici, existând
tendinţa de înlocuire a ei cu cea în conveier.

VII.3.3. Tehnologia conveier

Tehnologia conveier constă în principiu în trecerea succesivă şi continuă a

unor tipare (T) prin faţa unor posturi tehnologice fixe, unde se efectuează diversele
operaţii, inclusiv tratamentul termic şi finisajul, astfel încît atunci când piesa
părăseşte linia tehnologică este complet terminată (fig. XIV.3).
Tiparele (T) nu se mai deplasează cu poduri, macarale etc., ci pe trenuri de
roţi (R) care circulă pe linii de cale ferată, antrenate cu ajutorul unui lanţ fără sfârşit
ce se deplasează între linii, sau printr-un alt sistem de deplasare mecanică. Procesul
de fabricaţie se desfăşoară în flux continuu, ritmic. Tratamentul termic se efectuează
în mers în cadrul unor tunele sau turnuri, cu acţiune continuă.
La unul din capetele liniei se montează armătura (1), în tiparele care trec apoi
prin faţa maşinilor de formare unde se toarnă (2) şi se vibrează (3) betonul. După ce
parcurg o zonă „de aşteptare" (4) tiparele intră în tunelul de tratare termică (5); la
ieşire elementele sunt decofrate (6) iar tiparele curăţate şi unse (7) pentru o nouă
folosire. În cazul folosirii de tunele de tratare termică spaţiul de deasupra acestora
poate fi folosit pentru depozitare temporară în vederea răcirii (8), depozitarea propriu-
zisă făcîndu-se în exterior (9).
Manipularea elementelor prefabricate se face, după decofrare, cu utilaje de
ridicat.
Pentru vagonete (cărucioare) şi tipare este necesară o linie de întoarcere.
Pentru o mai bună folosire a spaţiului se pot combina două conveiere paralele şi de
sens contrar (fig. XIV.3, b); este necesar ca cel puţin tratarea termică să fie
amplasată într-o zonă comună, întrucât încrucişarea fluxurilor de alimentare cu
armături (A) şi cu beton (B) a celor două conveiere nu poate fi evitată. Conveierele
paralele şi de sens contrar se pot dispune alăturat, ca în fig. XIV.3, b, sau suprapus.
Tehnologia conveier permite o specializare totală a maşinilor şi oamenilor ce
le deservesc şi asigură o folosire maximă a suprafeţelor de producţie.
O linie de fabricaţie poate fi alcătuită din mai multe conveiere.
 Fig. XIV.3. Tehnologia conveier:
a-conveier simplu, secţiune longitudinală; b-conveier dublu, vedere în plan.
1-montarea armăturii; 2-turnarea betonului; 3-vibrarea betonului; 4-zonă „de aşteptare”, 5-zonă de
tratare termică (tunel); 6-decofrarea; 7-curăţire tipare şi ungere; 8-zonă de răcire; 9-depozit de
prefabricate.

Tehnologia în conveier are indici tehnico-economici mult superiori celei în lanţ

de agregate. Aplicarea ei este limitată la piese de mare serie, dar nu în ceea ce
priveşte gabaritul. Se poate schimba relativ uşor sortimentul.
 XVI. TEHNOLOGIA DE MONTARE A ELEMENTELOR DE
CONSTRUCŢII METALICE

XVI.1. LUCRĂRI PREGĂTITOARE PENTRU MONTAJ

Tehnologia de montaj este stabilită prin proiect în funcţie de soluţia

constructivă, de termenul de execuţie a structurii, de posibilităţile şi experienţa firmei
de construcţii montaj şi de o serie de factori tehnici şi economici. Proiectul unei
construcţii metalice trebuie să cuprindă toate elementele principale care au stat la
baza alegerii soluţiei de montaj şi pe baza cărora firma de execuţie va întocmi
proiectul de montaj.
Pentru asigurarea unor condiţii normale de desfăşurare a procesului de
montaj, se execută o serie de lucrări pregătitoare şi se iau o serie de masuri ca:
transportul si depozitarea, elementelor de construcţii metalice, alegerea dispozitivelor
de manipulare a maşinilor şi utilajelor de ridicat, remedierea eventualelor defecte a
elementelor cauzate ele transport, asamblarea elementelor transportate pe
tronsoane etc.
Transportul pieselor metalice de la firmă la şantier este în funcţie de distanţă şi
se efectuează cu mijloace rutiere sau pe calea ferată. În cazul în care firma care le
confecţionează este în apropiere, construcţiile uzinate se aduc pe şosele, piesele
depozitându-se de regulă chiar la locul de montaj sau în imediata apropiere.
Dacă transportul se efectuează pe calea ferată, pentru primirea şi depozitarea
pieselor la şantier se amenajează locuri speciale, amplasate lângă linia de cale ferată
şi cât mai aproape de zona de montaj
Depozitul se aşează pe un teren plat amenajat pentru scurgerea apelor,
compactat şi acoperit cu balast, zgură, moloz etc. Platforma astfel amenajată se
recomandă să fie la o cotă cu 15...20cm deasupra terenului înconjurător pentru a feri
depozitul de apele de suprafaţă.
Elementele sunt depozitate în funcţie de forma şi de alcătuirea lor
constructivă, în poziţie orizontală sau verticală. Pentru a evita contactul pieselor cu
terenul şi a le feri de apele de suprafaţă se aşează la sol traverse din lemn înalte de
15...25 cm. Când elementele sunt depozitate în stive, cu mai multe rânduri dispuse
pe verticală, între rânduri se poziţionează distanţieri de lemn cu grosimea minimă de
5 cm. Între stive se lasă şi spaţii de circulaţie de cel puţin 1,5m
Terenul de depozitare este împărţit în mai multe zone de descărcare şi
sortare (fig.XVI.1 f), de corectare şi remediere a defectelor, de depozitare şi de
asamblare la sol (dacă este cazul). La amplasarea depozitului se are în vedere
scurtarea distanţei de transport şi posibilitatea de folosire ale aceloraşi mijloace de
ridicare, atât la descărcarea cât şi la asamblarea şi montarea elementelor.
Confecţiile metalice sunt descărcate din mijlocul de transport cu ajutorul
macaralelor pe pneuri, macaralelor cu şenile sau macaralelor-portal. După
descărcare, piesele se sortează şi se examinează vizual; cele fără defecte sunt
trecute în depozit, iar cele cu defecte în zona de remediere.
În zona de remediere lucrează o echipă de lăcătuşi, dotată cu sculele şi
utilajele necesare îndreptării (prese hidraulice sau cu şurub, aparate de sudură
electrică şi oxiacetilenică, tiranţi etc.). Pentru piesele cu grosimea până la 10 mm si
când deformaţiile se petrec pe o lungime mare, îndreptarea se poate executa la rece.
Pentru piesele cu grosimea mai mare, când deformaţiile au un pronunţat caracter
local îndreptarea se face la cald la temperaturi de 800...900°C (la temperaturi sub
500°C nu se va efectua îndreptarea pentru a evita fisurarea oţelului); răcirea trebuie
sa fie lentă; când temperatura mediului este sub 5°C, piesele nu se vor încălzi. Când
deformaţiile sunt mari, este necesar ca piesa sau bara să fie desprinsă din sistem şi
îndreptată separat sau, de preferat, înlocuită cu una nouă.

Fig. XVI.1: Depozit de profiluri laminate şi elemente de construcţii metalice:

a-profiluri laminate, grinzi cu inimă plină; b-grinzi cu zăbrele (ferme);
c-stâlpi cu inimă plină; d-stâlpi din elemente depărtate; e-table; f-planul unui depozit
1-cale ferată; 2-macara portal.

În zona de remediere lucrează o echipă de lăcătuşi, dotată cu sculele şi

utilajele necesare îndreptării (prese hidraulice sau cu şurub, aparate de sudură
electrică şi oxiacetilenică, tiranţi etc.). Pentru piesele cu grosimea până la 10 mm si
când deformaţiile se petrec pe o lungime mare, îndreptarea se poate executa la rece.
Pentru piesele cu grosimea mai mare, când deformaţiile au un pronunţat caracter
local îndreptarea se face la cald la temperaturi de 800...900°C (la temperaturi sub
500°C nu se va efectua îndreptarea pentru a evita fisurarea oţelului); răcirea trebuie
sa fie lentă; când temperatura mediului este sub 5°C, piesele nu se vor încălzi. Când
deformaţiile sunt mari, este necesar ca piesa sau bara să fie desprinsă din sistem şi
îndreptată separat sau, de preferat, înlocuită cu una nouă.
Elementele a căror lungime depăşeşte 18m, se confecţionează şi se
transportă sub formă de subansambluri (tronsoane). Aceste elemente se
asamblează la sol, fie în zona amenajată special din incinta depozitului, fie, mai rar,
în imediata apropiere a locului de montaj.
Din depozit la locul de montaj, piesele se transportă direct cu mijlocul de
ridicat (macaraua-portal), cu ajutorul unor platforme remorcă tractate auto sau cu
platforme vagonet. Pentru manevrarea confecţiilor metalice se folosesc dispozitive,
mecanisme şi construcţii ajutătoare dintre care se menţionează:
- cablurile de oţel, folosite în mod avantajos atât la ridicări cât şi la deplasări
orizontale şi ancorări. Pentru folosirea corectă a lor este necesar să se dea
o deosebită atenţie la alegerea dimensiunilor lor şi la modul de legare şi
fixare a capetelor. Prinderea pieselor cu cabluri se poate realiza direct (fig.
XVI.2) sau prin intermediul unor dispozitive auxiliare (fig. XVI.3) de tip
gambetă, gheară de şurub, ureche bulonată sau sudata etc. În cazul legării
directe, pentru protejarea cablului şi pentru înlăturarea posibilităţii de
deplasare a legăturii în timpul ridicării, se pun bucăţi de lemn între cablu şi
piesă;
- scripeţii, mufele şi palanele, care servesc la devierea mişcărilor şi
demultiplicarea forţelor şi a vitezelor de ridicare.

Fig. XVI.2: Legarea directă

cu cablu:
1-lemn de protejare;
2-cablu;
3-clemă;
4-piesă de ridicat.

Confecţiile metalice se montează cu ajutorul maşinilor, utilajelor şi al

mecanismelor, de ridicat. Datorită diversităţii sarcinilor şi a poziţiilor la care se ridică
pentru montaj, se folosesc utilaje de tipuri şi mărimi foarte variate, şi anume:
- cricul cu cremalină, cu şurub sau hidraulic;
- verina cu şurub (care se foloseşte la montarea rezervoarelor cilindrice) sau
hidraulică (folosită la cofrajele glisante);
- palanul diferenţial cu melc sau cu pârghie de tip trifor;
- troliul manual sau acţionat electric;
 - biga, folosită la şantiere cu lucrări de un volum mic;

Fig. XVI.3: Dispozitive

auxiliare de prindere:
a-gambetă;
b-gheară cu şurub;
c-ureche bulonată;
d-prinderea unei piese verticale;

- macaralele derrick, care permit rotiri în jurul coloanei verticale;

- macaralele pe pneuri sau pe şenile;
- macaralele-portal;
- macarale-turn fixe sau mobile etc.
Piesele trebuie prinse deasupra centrului de greutate, într-un punct sau două
astfel încât piesa să-şi păstreze poziţia necesară, pentru montaj. Pentru a putea fi
conduse şi aşezate la poziţie, piesele se ghidează cu funii de cânepă sau cu cabluri
de oţel acţionate de trolii (în cazul elementelor foarte mari). La început, piesa se
ridică la 5...10cm de la sol, se verifică echilibrul ei, se efectuează două sau trei
manevre de ridicare si de coborâre de probă, la înălţimi de 5...10cm. Apoi se verifică
din nou starea legăturilor şi poziţia de echilibru a piesei, după care se poate trece la
ridicarea propriu zisa.
Dispozitivele de manipulare şi macaralele se aleg, în principiu, după aceleaşi
criterii ca şi în cazul montării elementelor prefabricate pentru construcţii industriale.

XVI.2. MONTAREA ELEMENTELOR DE CONSTRUCŢII METALICE

Montarea elementelor de construcţii metalice cuprinde suma tuturor operaţiilor

şi proceselor tehnologice de trasare, manipulare, poziţionare şi îmbinare.
Succesiunea lor în cazul unei construcţii industriale (hale) parter este următoarea:
- verificarea execuţiei fundaţiilor (dimensiuni, axialitate, cote);
- trasarea pe fundaţii a axelor principale ale construcţiei şi stabilirea
măsurilor de corectare a cotelor (înălţimea stratului de adaos sau a
betonului ce trebuie îndepărtat prin cioplire);
- corectarea cotei fundaţiei aşezând piesele de adaos, sau cioplirea aces-
teia; în cazul cioplirii fundaţiei după terminarea operaţiei se face o nouă
trasare a axelor principale;
- verificarea formei şi dimensiunilor stâlpilor;
- trasarea pe feţele stâlpilor a axelor principale;
- prinderea stâlpului în dispozitivul de ridicare (manipulare);
- ridicarea stâlpului de la sol sau de pe mijlocul de transport şi aducerea lui
la poziţia verticală;
- manevrarea săgeţii macaralei (rotirea) pentru aducerea stâlpului deasupra
fundaţiei;
- coborârea stâlpului pe fundaţie;
- poziţionarea pe fundaţie a stâlpului, verificându-se aşezarea în axele
principale ale construcţiei şi verticalitatea sa;
- fixarea provizorie (dacă este cazul se ancorează cu cabluri la sol);
- verificarea dimensiunilor grinzilor de rulare;
- trasarea pe talpa inferioară a grinzii, a axului longitudinal şi a lungimii de
rezemare;
- prinderea la dispozitivul de ridicare;
- ridicarea la o cotă superioară consolelor stâlpilor şi efectuarea unei
translaţii spre console;
- coborârea grinzii de rulare pe console şi pozarea ei corectă (aşezarea în
ax, verificarea lungimii de rezemare);
- verificarea cotelor grinzii în dreptul consolelor şi corectarea acestora prin
introducerea, la nevoie, a unor plăcuţe metalice;
- verificarea paralelismului axelor căilor de rulare;
- îmbinarea grinzilor;
- verificarea dimensiunilor fermelor;
- rigidizarea transversală (dacă este cazul) a fermelor;
- prinderea fermei la dispozitivul de ridicare;
- ridicarea fermei la o cotă superioară stâlpilor;
- aducerea fermei (translaţie, rotire) deasupra stâlpilor;
- coborârea fermei pe stâlpi, verificându-se aşezarea ei în axul transversal al
construcţiei şi în poziţie verticală;
- fixarea fermei pe stâlpi;
- ridicarea şi montarea panelor şi contravântuirilor de acoperiş;
- ridicarea şi montarea luminatoarelor (dacă este cazul);
- montarea elementelor de închidere.

XVI.3. TEHNOLOGIA DE MONTARE A STÂLPILOR METALICI

Principalele operaţii necesare montării stâlpilor metalici sunt următoarele:

- verificarea aliniamentelor şi trasarea pe fundaţii a principalelor axe ale
construcţiei. După executarea tuturor fundaţiilor, pe fiecare se trasează
centrul său geometric, apoi, cu un teodolit axat pe bornele construcţiei (de
la care s-a efectuat trasarea fundaţiilor), se ridică topometric şirurile de
fundaţii şi se măsoară unghiurile dintre ele, iar cu o ruletă cu banda
metalică se măsoară deschiderile. Pe baza rezultatelor obţinute se
efectuează eventualele corecţii ale poziţiilor stâlpilor faţă de axele
geometrice ale fundaţiilor, apoi se trasează pe fundaţii axele de montaj,
 folosind ca şi la ridicare, teodolitul;
- verificarea cotelor fundaţiilor. Cu ajutorul unei nivele topometrice şi a unei
mire se măsoară cota fiecărei fundaţii, alegându-se acelaşi punct care, de
obicei, este punctul de întretăiere a axelor de montaj, marcate anterior pe
fiecare fundaţie. Faţă de cotele din proiect ale bazelor stâlpilor (care prin
proiect se prevăd cu 50...100mm deasupra cotei fundaţiei de beton), se
stabileşte înălţimea adaosului necesar fiecărei fundaţii; dacă unele fundaţii
s-au turnat la cote superioare celor din proiect, acestea se corectează prin
spargerea unui strat de beton, astfel încât nivelul superior să rămână la cel
puţin 50 mm sub nivelul din proiect al bazei stâlpilor (fig. X.4), pentru a fi
posibile adaosurile metalice;

Fig. XVI.4: Aşezarea bazei stâlpului pe fundaţie:

a-stâlp cu inimă plină; b-stâlp cu zăbrele;
1-baza stâlpului; 2-adaosuri din tablă de oţel; 3-buloane de ancoraj;
4-grinzi; 5-fundaţie din beton; 6-beton subturnat.

- verificarea lungimii stâlpilor. Se măsoară lungimile totale ale stâlpilor şi

rezultatele se compară cu valorile din proiect; eventualele diferenţe se
corectează, modificând înălţimea adaosurilor metalice; se trece apoi la pre-
gătirea şi montarea adaosurilor metalice pe fiecare fundaţie;

Fig. XVI.5: Trasarea axelor de

montaj pe baza stâlpilor:
1-semn de trasare pe baza stâlpului;
2-semn de trasare pe fundaţie.
- montarea stâlpilor. Se măsoară şi se trasează vizibil, la partea de deasupra
bazei, axele din proiect ale stâlpului (fig. XVI.5); pe talpa bazei se măsoară
distanţele dintre găurile buloanelor de ancoraj şi se compară cu aceleaşi
distanţe, măsurate pe buloanele din fundaţie. Apoi, de stâlp se fixează
dispozitivele de prindere (fig. XVI.6) sau cablurile de legare, care se agaţă
la cârligul macaralei; se ridică stâlpul (odată cu manevrarea palanului
macaralei se roteşte braţul în direcţia stâlpului care se ridică), se aduce
deasupra fundaţiei, se potriveşte cu găurile bazei în dreptul buloanelor, se
coboară la poziţie, se centrează (se deplasează în plan orizontal până se
obţine coincidenţa axelor de montaj trasate pe fundaţii, cu axele de proiect
ale stâlpilor) şi se corectează verticalitatea. Eventualele corecturi se
realizează prin adaosuri metalice suplimentare aşezate între placa bazei şi
pachetul de adaosuri şi se strâng provizoriu piuliţele şuruburilor de
ancorare. Dacă prin buloane nu se pot transmite momente fundaţiei, este
obligatorie ancorarea provizorie a stâlpului cu trei cabluri de oţel aşezate
pe trei direcţii (la 120°) şi prinse la sol în locuri pregătite anterior. Înainte de
ridicare, pentru dirijarea sa în timpul montării, pe baza stâlpului se leagă
frânghii.

Fig. XVI.6: Prinderea stâlpului

în cârlig:
a-prindere de vârf;
b-prindere de scaunul grinzii de rulare;
1-dispozitiv de prindere;
2-palan cu cârlig;
3-cablu;
4-şurub;
5-lemn pentru protejarea piesei ce se ridică şi
a cablului

În figura XVI.7 sunt prezentate simplificat fazele de montaj propriu-

zis a unui stâlp. Strângerea definitivă a piuliţelor buloanelor de ancoraj se
începe numai după montarea căilor de rulare, după care se toarnă betonul
sub placa de bază (subturnarea).
În cazul stâlpilor cu încărcări reduse (fără pod rulant), fundaţia se
executa cu aproximativ 30mm sub nivelul plăcii de bază. Aducerea la verticală
şi eventualele corecţii se realizează prin pane metalice aşezate între placa de
bază şi fundaţie. După terminarea montajului se toarnă sub placa de bază un
beton preparat cu agregat mărunt (subturnare). Penele
 metalice se pot scoate după întărirea betonului, locaşurile rămase libere
completându-se cu beton.

Fig. XVI.7: Schema de montaj a unui stâlp:

a-stâlp cu inimă plină; b-stâlp cu zăbrele;
1-poziţia la sol a stâlpului; 2-ridicarea la poziţia verticală; 3-translaţia stâlpului (rotirea săgeţii
macaralei) până deasupra fundaţiei; 4-coborârea pe fundaţie (în axe), asigurarea cotei şi a
verticalităţii; 5-braţul macaralei; 6-fundaţie.

XVI.4. TEHNOLOGIA DE MONTAJ AL GRINZILOR DE RULARE

Grinzile de rulare sunt elemente de rezistenţă destinate susţinerii căilor de

rulare ale podurilor rulante. Lungimea lor este egală, de obicei, cu mărimea unei
travei, dar, în condiţii speciale poate avea şi valori mai mari. Montajul lor presupune o
mare atenţie din partea constructorului, toleranţele admise fiind mult mai mici decât
pentru celelalte elemente de rezistenţă.
Tehnologia de montaj cuprinde următoarele operaţii principale:
- verificarea lungimii tronsonului de grindă; la sol, se măsoară fiecare
tronson şi se însemnează exact lungimea lui;
- legarea la cârlig în funcţie de tipul, forma şi mărimea grinzii, stabilindu-se
tipul de agăţare. Grinzile cu zăbrele se leagă în mod frecvent cu două
cabluri, de la două noduri plasate simetric faţă de mijlocul tronsonului;
grinzile cu inimă plină se leagă cu dispozitive de prindere tip gheară cu
şurub (fig. XVI.8, a), iar grinzile chesonate se leagă cu dispozitive de
prindere tip ureche bulonată (fig. XVI.8, b); elementul este dirijat în timpul
montării cu funii de cânepă legate de capetele tronsoanelor;
- ridicarea la poziţia de montaj;
- alinierea provizorie şi asamblarea cu tronsonul precedent; după alinierea
tronsonului, se îmbină provizoriu capetele grinzii cu consolele stâlpilor şi cu
tronsonul de grindă precedent. Îmbinarea provizorie se realizează numai cu
buloane (în cazul îmbinărilor sudate, îmbinarea provizorie se realizează cu
ajutorul unor buloane trecute prin găurile tehnologice şi eclisele prevăzute
în proiect);

Fig. XVI.8: Prinderea în cârlig a unei grinzi:

a-cu inimă plină; b-chesonate;
1-gheară cu şurub; 2-bară pentru suspendare; 3-cablu; 4-ureche bulonată.

- definitivarea poziţiei stâlpilor şi a grinzilor de rulare; după verificarea

verticalităţii stâlpilor şi efectuarea eventualelor corecturi, cu un aparat
topometric optic (nivelă sau teodolit), se verifică cota superioară a grinzilor
de rulare. Aparatul optic se instalează la capătul unui şir de stâlpi fie direct,
pe grindă, fie pe un eşafodaj special construit (fig. XVI.9) şi cu ajutorul lui
se citeşte mira care se aşează pe grinda de rulare în dreptul fiecărui
reazem. Se determină diferenţele de cotă şi se fac corectări prin adaosuri
metalice aşezate între grindă şi consola stâlpului; pentru valori mai mari de
15mm, aducerea la cotă se realizează prin introducerea sau scoaterea
adaosurilor de sub tălpile stâlpilor. Ridicarea grinzilor şi a stâlpilor se
realizează cu ajutorul cricurilor hidraulice.

Fig. XVI.9: Axarea căilor de rulare cu nivela topometrică sau cu teodolitul:

1-aparat optic; 2-eşafodaj; 3-scară.
 După asigurarea orizontalităţii grinzii de rulare, se strâng definitiv
piuliţele buloanelor de ancoraj şi se verifică paralelismul căilor de rulare;
se măsoară şi se materializează axele prin patru puncte de reper aşezate
la cele patru capete a două grinzi de rulare paralele; cu aparatul optic fixat
pe unul din puncte se vizează punctul opus de pe aceeaşi cale de rulare şi
se măsoară în dreptul fiecărui reazem aşezarea în plan a axei grinzii,
eventualele diferenţe corectându-se prin deplasări laterale cu ajutorul
cricurilor cu şurub. După terminarea operaţiei de axare, se trece la
realizarea îmbinării definitive a tronsoanelor (prin sudare, nituire sau cu
buloane de înaltă rezistenţă);
- verificarea finală a axării şi orizontalităţii grinzilor după realizarea
îmbinărilor definitive şi turnarea betonului sub plăcile de bază ale stâlpilor
(subturnarea);
- montarea contravântuirilor verticale inferioare (fig. XVI.10), din planul
stâlpilor (în vederea asigurării stabilităţii longitudinale).

Fig. XVI.10: Schema de montaj a contravântuirilor verticale din planul stâlpilor:

1-contravântuire inferioară; 2-grindă de rulare; 3- contravântuire superioară.

XVI.5. TEHNOLOGIA DE MONTAJ AL ELEMENTELOR DE ACOPERIŞ

Principalele elemente ale unui acoperiş metalic sunt: fermele, panele,

contravântuirile, luminatoarele (dacă este cazul) şi panourile de închidere.
Tehnologia de montaj al unui acoperiş cuprinde următoarele operaţii im-
portante: pregătirea şi asamblarea elementelor uzinate ale pieselor, prinderea fermei
în cârligul macaralei, ridicarea în amplasament şi fixarea fermelor, montarea panelor,
contravântuirilor şi luminatoarelor şi montarea panourilor de închidere ale
acoperişurilor.
Pentru pregătirea şi asamblarea elementelor uzinate, fermele se livrează fie
asamblate integral în uzină, fie în subansambluri (părţi din fermă). Fermele cu
deschideri sub 30m se asamblează la locul de montaj (unde se aşează pe traverse
de lemn la 20...25 cm înălţime de la sol). Elementele componente se verifică şi dacă
se constată defecte, acestea se remediază înainte de asamblare. Se aşează apoi
alăturat, se verifică planeitatea cu ajutorul furtunului de nivel şi se fixează provizoriu
cu buloane de montaj sau cu sudură electrică. Corecţiile de cotă se fac cu pane de
lemn aşezate în punctele de rezemare. Urmează apoi verificarea dimensiunilor
întregului ansamblu, dacă diferenţele faţă de proiect se înscriu în toleranţele admise
şi se prind definitiv.
Fermele care au deschiderea de 30m sau mai mare se asamblează pe plat-
forme special amenajate (suporturi de montaj). Când numărul fermelor ce se
asamblează este mare, se recomandă ca şi la deschideri mai mici de 30 m să se
utilizeze asemenea platforme, deoarece ele creează condiţii calitativ superioare de
lucru şi contribuie la sporirea productivităţii muncii.

Fig. XVI.11: Asamblarea la sol a fermei din doua tronsoane:

1-montant; 2-suport; 3-talpă superioară a fermei; 4-dispozitiv de apropiere şi menţinere la poziţie a
fermei;5-contravântuire de asamblare; 6-fermă ce se asamblează.

Alcătuirea suporturilor poate fi conceputa astfel încât să permită asamblarea

unei singure ferme, sau a două ferme în paralel. În figura XVI.11 este reprezentată
grafic o platformă (suporturi) în care se pot asambla una sau două ferme.
Subansamblurile fermei (tronsoanele) se aşează pe suporturi care trebuie să
aibă aceeaşi cotă. Este asigurată astfel orizontalitatea tălpii inferioare şi implicit
continuitatea (fără frânturi) în plan vertical a axei longitudinale a acesteia.
Tronsoanele aşezate deci vertical (în poziţie de exploatare), se apropie cap la cap
conform poziţiei din proiect şi se fixează de montanţii suporturilor cu ajutorul unor
dispozitive de apropiere, ca în detaliul A din figura XVI.11. Se fixează provizoriu, cu
şuruburi de montaj, eclisele corniere la cele două tălpi, apoi se fixează provizoriu
diagonala de la mijlocul fermei. Se verifică din nou poziţionarea subansamblurilor şi a
pieselor de îmbinare (liniaritatea axelor tălpilor, planeitatea ansamblului fermei,
dimensiunile, modul de prindere a ecliselor etc.), după care se îmbină definitiv prin
sudare.
În cazul fermelor cu deschideri mari se recomandă ca înainte de ridicare să se
execute o rigidizare transversală provizorie a lor, pentru evitarea deformaţiilor mari
care ar putea duce la degradarea elementului (fig. XVI.12).

Fig. X.12: Consolidarea provizorie şi prinderea în cârligul macaralei a unei ferme:

1-bridă; 2-bile de brad; 3-fermă; 4-dispozitiv de manipulare (ridicare) a fermei.

Prinderea fermei în cârligul macaralei se execută în moduri diferite, în funcţie

de tipul, forma şi gabaritul ei; de obicei, fermele se leagă cu cabluri la două noduri
simetrice. În cazul fermelor cu deschideri mari, acestea se pot ridica folosind ca
dispozitiv de agăţare o grindă simplă (fig. XVI.13, a) sau o grindă compensatoare (fig.
XVI.13 b). Înainte de ridicare, de capetele fermei se leagă frânghii pentru dirijare; la
mijlocul fermei, de talpa superioară, se leagă două cabluri cu care aceasta se
ancorează după ce s-a ridicat în amplasament. Înainte de ridicare, pe capetele fermei
şi pe capetele stâlpilor se trasează axele cu vopsea.
 Fig. XVI.13: Prinderea unei ferme în cârligul macaralei:
a-cu grindă simplă; b-cu grindă compensatoare;
1-fermă; 2-grindă simplă (bară); 3-grindă compensatoare.

Pentru ridicarea în amplasament şi fixarea fermelor, se foloseşte o macara

(fig. XVI.14), fermele dirijându-se de la sol cu ajutorul frânghiilor legate la capete;
apoi se aşează la poziţie pe capul stâlpilor sau pe grinda longitudinală (astfel încât
axele trasate pe capetele fermei, şi stâlpului să coincidă) şi se fixează de acestea cu
buloane. Fixarea în poziţie verticală se realizează pentru prima ferma prin ancorare
cu cabluri, iar pentru celelalte, prin montarea primei pane de lângă coamă.

Fig. XVI.14: Schema de montare a unei ferme:

1-poziţia fermei la sol; 2-ridicarea fermei deasupra nivelului stâlpilor; 3-rotirea şi translatarea fermei
până în axa transversală a stâlpilor;4-coborârea; 5-fixarea pe stâlpi.
 Montarea panelor, contravântuirilor şi a luminatoarelor din planul acoperişului
se execută, de obicei, de o altă formaţie de lucru, în paralel cu montarea fermelor.
Ridicarea la poziţie a lor se efectuează cu macarale uşoare, cu macarale pionier
instalate deasupra construcţiei pe o podină specială (fig. XVI.15, a) sau cu biga (fig.
XVI.15, b).

Fig. XVI.15: Montarea panelor, contravântuirilor şi a luminatorului:

a-cu macaraua pionier instalată pe clădire; b-cu bigă (stâlp de montaj);
1-podină; 2-macara pionier; 3-stâlp de montaj (bigă); 4-troliu;
5-ancora stâlpului; 6-dispozitiv de agăţare a pieselor.

La montarea panourilor de închidere a acoperişului se adoptă o soluţie

eficientă de montare prin liftarea unor subansambluri. Subansamblurile sunt montate
(asamblate) la sol, ceea ce creează condiţii favorabile sub aspectul calităţii
montajului, al productivităţii muncii şi reducerii posibilităţii de accidentare a
muncitorilor; în plus, se face economie de utilaj şi se reduce durata de execuţie.

Fig. XVI.16: Schema de montare prin liftare a unui ansamblu de doua ferme şi
panele aferente.
 În figura XVI.16 se prezintă modul de ridicare prin liftare a subansamblului
format din două ferme legate cu panele dintre ele. În faza I se aşează la sol cele
două ferme, fiecare lângă cei doi stâlpi pe care vor rezema; apoi se montează, între
cele două ferme, panele longitudinale şi contravântuirile (dacă este cazul). În faza a
II-a, structura spaţială astfel realizată se liftează până la poziţia de montaj, cu ajutorul
a patru cabluri legate de capetele fermelor şi acţionate de trolii montate la sol.
Cablurile sunt trecute peste nişte scripeţi fixaţi de catarge montate pe capetele
stâlpilor. După aşezarea perechii de ferme la poziţie, se demontează catargele, iar
troliile şi cablurile se muta în traveea în care urmează să efectueze liftarea. Catargele
se pot monta iniţial pe toţi stâlpii sau se pot folosi numai patru bucăţi care se mută
odată cu cablurile şi troliile. Se realizează la sol toate operaţiile de asamblare a
elementelor, inclusiv operaţiile de izolare şi închidere a acoperişului, după care se
efectuează liftarea.

XVI.6. TEHNOLOGIA DE MONTAJ A STRUCTURILOR MIXTE DIN

ELEMENTE DE BETON ARMAT ŞI DIN METAL

Structurile mixte sunt alcătuite, în general, din stâlpi din beton armat, grinzi de
rulare din beton precomprimat şi acoperiş din elemente metalice.
Tehnologia de montaj presupune următoarele operaţii principale:
- montarea stâlpilor prefabricaţi din beton armat; la montare se vor respecta
operaţiile şi succesiunea lor;
- montarea grinzilor de rulare din beton precomprimat (dacă este cazul);
- montarea elementelor metalice de acoperiş; după montarea fermelor, se
montează panele, contravântuirile, luminatoarele (dacă este cazul) şi pa-
nourile de închidere.

XVI.7. MĂSURI DE LUCRU PE TIMP FRIGUROS

În condiţiile de lucru pe timp friguros (temperatură sub +5°C) trebuie

respectate următoarele măsuri:
- nu se execută îndreptări la cald, întrucât răcirile bruşte duc la ruperi fragile
(se formează structuri de călire);
- nu se execută cordoane de sudură decât cu luarea unor masuri speciale; în
caz contrar se obţin structuri fragile şi fisurări ale sudurilor;
- se evită crestăturile şi fisurile, care la temperaturi apropiate de 0°C
înrăutăţesc comportarea oţelului, ducând la ruperi fragile;
- nu se execută vopsirea.

XVI.8. MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII

Persoanele care participă la efectuarea lucrărilor de montaj sunt instruite

pentru a cunoaşte măsurile specifice de tehnică a securităţii muncii, astfel:
- în depozit, materialele se aşează în stive ordonate; piesele se scot din
stivă în ordinea inversă depozitării; se interzice smulgerea din stivă;
- înainte de începerea lucrărilor se verifică starea utilajelor şi a dispozitivelor
ce urmează a se folosi (frânghii, cabluri, lanţuri, pârghii etc.).
- pentru fiecare sistem de ridicare şi transport ce se va utiliza, se efectuează
un instructaj corespunzător tuturor muncitorilor care participă la montaj;
- pentru prinderea pieselor se folosesc numai muncitori special instruiţi;
- se interzice efectuarea de manevre care contravin instrucţiunilor de folosire
 a utilajelor;
- se interzice lucrul sau circulaţia sub macaraua în funcţiune;
- operaţiile de ridicare se conduc numai de o singură persoană ;
- poziţia de lucru a muncitorilor trebuie să fie în afara zonelor periculoase de
transport şi ridicare;
- dat fiind lucrul la înălţime, toţi montorii se supun unui examen medical la
cel mult trei luni;
- muncitorii trebuie să aibă echipament adecvat de protecţie a muncii
(îmbrăcăminte şi încălţăminte corespunzătoare, cască, centuri de siguranţă
etc.);
- la îmbinările de poziţie, piesele sunt manipulate pentru păsuirea lor cu
ajutorul cablurilor şi al dornurilor; se interzice manipularea cu mâna;
- după aşezarea la poziţie şi înainte de desprinderea din cârligul macaralei,
piesele se prind corespunzător şi se verifică stabilitatea lor;
- operaţiile de asamblare la poziţie se desfăşoară pe platforme sprijinite la
sol sau agăţate de construcţie.