Verificarea etanseitatii

LEAK TEST

Student: MATEI Denisa

Profesor coordonator: Claudia Borda
Master: ECMP
ETANSEITATEA
O etanşare reprezintǎ, un element, mai multe elemente sau chiar un dispozitiv care
îndeplinesc anumite funcţiuni, cum ar fi: separarea spaţiilor cu presiuni diferite, separarea
diferitelor medii tehnologice, protecţia contra pǎtrunderii corpurilor strǎine (de ex. a prafului)
în anumite spaţii (lagǎre), protecţia contra pierderii lubrifianţilor, închiderea cât mai ermeticǎ
a unui spaţiu conţinând un mediu sub presiune, etc.
În cazul unor cuple cinematice mobile sau legǎturi fixe demontabile, etanşarea poate fi
realizatǎ numai ca urmare a folosirii unor dispozitive de etanşare speciale.

Dispozitivele de etanşare sunt folosite în toate domeniile tehnicii şi, de aceea,

nomenclatorul etanşǎrilor este foarte larg, iar cerinţele şi condiţiile de exploatare variate.
Tehnica de etanşare sau ermetologia este un domeniu al tehnicii care elaboreazǎ bazele
ştiinţifice şi metodele practice ale etanşǎrii spaţiilor, proiectǎrii şi exploatǎrii dispozitivelor de
etanşare. Intre capacitatea de funcţionare a dispozitivelor şi siguranţa pieselor componente
existǎ o dublǎ determinare, care conduce la continua perfecţionare a lor.

Etanşǎrile se grupeazǎ în general în douǎ mari categorii:

- Etanşǎri statice, la care elementul de etanşare se aflǎ între suprafeţe care nu se
deplaseazǎ una faţǎ de cealaltǎ;
- Etanşǎri dinamice, la care etanşarea se face între suprafeţe cu o mişcare relativǎ una faţǎ
de cealaltǎ, de exemplu o mişcare de rotaţie a unui arbore faţǎ de o carcasǎ sau mişcarea
alternativǎ a unei tije sau piston într-un cilindru.

Etanşǎrile statice sunt definite în mod normal dupǎ tip, de exemplu: garnituri, inele, etc.
Garniturile sunt executate din materiale diferite: metalice, semimetalice, nemetalice,
elastomerice, iar din punct de vedere constructiv, pot fi plane, ondulate, profilate, etc.
Etanşǎrile dinamice se clasificǎ în douǎ mari grupe: cu contact şi fǎrǎ contact. Majoritatea
etanşǎrilor dinamice utilizate sunt etanşǎri cu contact, funcţionând cu frecare lichidǎ sau
mixtǎ. Etanşǎrile dinamice cu contact se împart în douǎ categorii: etanşǎri de compresiune şi
etanşǎri acţionate prin presiune.
Etanşǎrile dinamice de compresiune creazǎ o presiune radialǎ pentru etanşare, datoritǎ
împingerii inelelor cu ajutorul unui capac şi dilatând materialul inelului radial. Acest tip de
etanşare se poate utiliza şi în aplicaţii statice.
 Proprietǎţile etanşǎrilor

În funcţie de scopul etanşǎrilor, la aprecierea lor se pune accentul pe una sau mai multe
proprietǎţi:
a) Etanşeitatea. Este o proprietate necesarǎ din mai multe motive:
- Evitarea pierderilor de mediu etanşat; aceste pierderi produc urmǎtoarele efecte:
distrugerea etanşǎrii prin efectul de eroziune şi coroziune al mediului tehnologic, periclitarea
mediului înconjurǎtor prin otrǎvire sau incendiu al fluidului etanşat;
- Evitarea amestecului de medii diferite;
- Evitarea unei uzuri mari a etanşǎrii şi a elemenetelor în contact cu etanşarea, ca
urmare a pǎtrunderii prafului;
b) Durabilitatea. Pentru apreciere se considerǎ douǎ puncte de vedere şi anume:
- faţǎ de solicitǎrile din partea mediului etanşat şi faţǎ de condiţiile de expoloatare:
rezistenţǎ chimicǎ, rezistenţa la uzurǎ şi stabilitate la temperaturi înalte a materialului de
etanşare;
- capacitatea de a rezista ca formǎ şi proprietǎţi la demontǎri repetate; aceasta
depinde de deformǎrile suportate în procesul de etanşare şi din acest punct de vedere, este
de preferat sǎ fie deformǎri elastice.
c) Siguranţa în exploatare. Aceastǎ cerinţǎ este de prim ordin, deoarece prin
defectarea etanşǎrii se pot provoca pagube mari şi mai ales întreruperea funcţionǎrii
instalaţiei. În aceastǎ privinţǎ se va face deosebirea dacǎ distrugerea etanşǎrii este totalǎ sau
este doar o neetanşeitate. Aceastǎ cerinţǎ trebuie corelatǎ cu importanţa pe care o are
etanşarea pentru instalaţia unde este utilizatǎ.
d) Posibilitatea de montare – demontare. Se deosebesc etanşǎri demontabile,
nedemontabile sau limitat demontabile, când de cele mai multe ori este necesar la
demontare şi distrugerea unei piese a îmbinǎrii de etanşare. În general, se vor prefera
etanşǎrile nedemontabile, mai ales la aplicaţiile care prevǎd o demontare foarte rarǎ.
e) Pierderi minime de putere. Aceste pierderi sunt cauzate de frecarea dintre
etanşare şi piesa etanşatǎ.
f) Conductivitatea termicǎ a materialului de etanşare. Conductivitatea termicǎ a
materialului de etanşare este importantǎ mai ales pentru evacuarea cǎldurii spre mediul
etansat sau spre alte elemente ale dispozitivului de etanşare.
g) Compatibilitatea cu mediul etanşat, ceea ce presupune ca elementele etanşǎrii sǎ
nu fie atacate de mediu sau ca materialele sǎ nu prezinte asupra mediului efecte de
contaminare prin desprinderi de particule cu efecte asupra compoziţiei, culorii, mirosului sau
proprietǎţilor de ungere.
Principiul verificǎrii etanşeitǎţii

Produsul examinat este supus unei diferenţe de presiune, prin presurizare sau
depresurizare (vidare), dupǎ care urmeazǎ controlul în vederea localizǎrii defectelor,
determinǎrii debitului scurgerilor de lichid de încercare, respectiv scǎpǎrilor de gaz sau
variaţiei presiunii mediilor de încercare. La recipiente şi vase, unde încercarea la
suprapresiune este obligatorie, controlul etanşeitǎţii însoţeşte încercarea respectivǎ. La
celelalte produse la care verificarea etanşeitǎţii se face în mod special, se urmǎresc
diferenţele de presiune prescrise în caietul de sarcini al produsului respectiv.
Deoarece nici un utilaj nu poate fi considerat perfect etanş, în mod practic nu se poate
cere decât un anumit grad de etanşeitate, care, în funcţie de condiţiile concrete de lucru, va
fi mai mult sau mai puţin sever.
Etanşeitatea este o noţiune relativǎ şi de aceea este necesar sǎ se stabileascǎ un nivel
practic al mǎrimii etanşeitǎţii pentru fiecare produs probat, suficient pentru evitarea, dupǎ
caz, a pericolelor de intoxicaţie sau de explozie.
Pierderile prin neetanşeitǎţi, denumite şi scǎpǎri sau scurgeri, sunt determinate de natura
fluidului de lucru, geometria porozitǎţilor sau orificiilor, precum şi de presiunea şi
temperatura de lucru, funcţie de care s-au stabilit mai multe feluri de scurgeri: scurgere
vâscoasǎ, strangulatǎ, molecularǎ, laminarǎ. In practicǎ, este aproape imposibil sǎ se facǎ o
distincţie netǎ asupra tipului de scurgere, deoarece, în cele mai multe cazuri, scǎpǎrile se fac
prin combinarea a douǎ sau trei tipuri de scurgere.

Aspecte ale necesităţii verificării etanşeitǎţii

Scurgerile de fluid prin orificiile şi fisurile cordoanelor de sudură, a instalaţiilor mecanice

sub presiune defecte datorate unor greşeli de execuţie, sunt determinate de diferenţă de
presiune din interiorul şi exteriorul produsului respectiv de dimensiule orificiului şi de
vâscozitatea dinamică a fluidului folosit.
Printr-o probă hidraulică de verificare a etanşeităţii nu pot fi puse în evidenţă defecte,
orificii sau fisuri sub o anumită dimensiune atât din cauza vâscozităţii dinamice mari a
lichidelor în comparaţie cu cea a gazelor, cât şi datorită stratului de lichid adsorbit pe pereţii
metalici ai defectului, strat care poate reduce secţiunea de curgere până la obturarea sa
completă. Rezultă că în cazul verificării etanşităţii unei instalaţii printr-o probă hidraulică, pot
rămâne defecte ascunse care, mai târziu, în timpul exploatării pot provoca scurgeri
inadmisibile, care pot perturba procesul tehnologic respectiv sau care pot provoca intoxicaţii
sau explozii.
 Deoarece nici un utilaj nu poate fi considerat absolut etanş, în mod practic nu se
poate cere decât un anumit grad de etanşeitate, care în funcţie de condiţiile de exploatare,
va fi mai mult sau mai puţin sever.
Etanşeitatea fiind o noţiune relativă este necesar să se stabilească pentru fiecare produs
probat un nivel practic a mărimii etanşităţii; astfel o găleată pentru apă este etanşă când nu
picură apă din ea, iar un vas pentru vid înalt poate fi considerat etanş când debitul scurgerii
nu depăşeşte doi sau trei litri de gaz pe an.
In cazul în care, înaintea efectuării probei pneumatice de etanşeitate, produsul
probat a fost în contact cu un lichid, scăpările mici de ordinul 1x10-10bar l/s nu mai pot fi
detectate deoarece orificiile mici sunt astupate cu lichid datorită tensiunii superficiale a
lichidului şi datorită adsorbţiei moleculare a lichidului pe pereţii orificiului.
Pericolul scapărilor poate fi redus în cazul unor medii neutre ca: aer, azot, heliu,
şi poate fi foarte mare în cazul unor substanţe corozive ca tetraoxidul de azot, care atragând
umezeala formează acid azotic, acid care prin atacarea orificiilor foarte mici, le măreşte în
timp, putând provoca scăpări importante. Unele fluide necorozive cum este hidrogenul, la o
scădere de cca 1x10-5 bar l/s, nu prezintă în general pericol de incendiu sau explozie deoarece
hidrogenul se dispersează repede în atmosferă; în cazul unui spaţiu neventilat însă o
asemenea scăpare poate conduce la formarea unui amestec cu efecte catastrofale.
O altă cauză a necesităţii probelor de etanşeitate este legată de epuizarea posibilă
a fluidului dintr-un produs. Dacă produsul are un volum mare şi un ciclu de proces scurt se
pot admite scăpări relativ mari fără a apărea pericolul epuizării fluidului din produs, însă în
cazul unor produse cu o durată mare de funcţionare nu se pot admite, în general, scăpări mai
mari de 1x10-9 bar l/s. In cazul unor produse cu volum mic, cum sunt piesele elctronice,
scăpările maxime admise pot fi de ordinul a 1x10-15 bar l/s.
Necesitatea probelor de etanşitate este legată de stabilirea calităţii produsului probat,
proba de etanşeitate fiind un mijloc util de urmărire a calităţii produsului de fabricaţie şi
asamblare, un control eficace de control nedistructiv al sudurilor, în ceea ce priveşte
porozitatea şi orificiile mici.
Controlul etanşeităţii produselor trebuie să se facă pe baza unui studiu riguros a
condiţiilor de exploatare a utilajelor probate cunoscându-se faptul că, cu cât sunt mai severe
prescripţiile privind mărimea scăpărilor maxime admisibile cu atât mai mari vor fi costurile de
fabricaţie ale unui produs şi cu cât prescripţiile vor fi mai lejere, costul va fi mai mic, însă în
acelaşi timp siguranţa în funcţionare a produsului respectiv va fi mai redusă.
 Cauzele defectelor

Cele mai multe scǎpǎri pot fi atribuite direct unor defecte de fabricaţie cum sunt sudurile
proaste, suprafeţele zgâriate, centrarea proastǎ a pieselor asamblate, ungerea necorectǎ sau
pǎtrunderea unor corpuri strǎine la îmbinǎri. Piesele forjate, turnate sau sudate pot prezenta
diferite defecte care sunt cunoscute sub denumirile de discontinuitate, suflurǎ,
neomogenitate, dizlocǎri, imperfecţiuni ale reţelei cristaline, crǎpǎturi, porozitǎţi, incluziuni
de zgurǎ, tensiuni remanente etc., defecte care nu pot fi acceptate pentru instalaţiile sub
presiune la care se impun condiţii deosebite de etanşeitate.
Condiţiile de lucru ale unei instalaţii mecanice sub presiune pot avea efecte diferite
asupra eventualelor defecte, astfel cǎ diferitele defecte, care pot apare, trebuie analizate si
acceptate numai în funcţie de condiţiile de lucru ale utilajului respective şi de importanta lor
asupra condiţiilor de etanşeitate impuse. Se poate arǎta ca unele defecte, cum sunt
incluziunile de zgurǎ, care apar în mod evident în radiografii, pot avea un efect neînsemnat
asupra etanşeitǎţii, iar un defect de stratificare, care nu este luat în seamǎ, la anumite mǎriri
de radiografii, poate avea un efect dezastruos, deoarece în anumite condiţii de lucru va apare
o crǎpǎturǎ serioasǎ prin care pot scǎpa cantitǎţi importante de fluid, de unde rezultǎ cǎ, în
unele cazuri, pot fi ignorate defecte ce ar putea fi mult mai dǎunǎtoare decât altele cǎrora li
se acordǎ o importanţǎ deosebitǎ. Un alt defect cǎruia de obicei nu i se acordǎ importanţa
necesarǎ sunt crǎpǎturile foarte fine care nu pot fi puse în evidenţǎ decât cu metode de
verificare deosebit de sensibile şi o preparare special a suprafeţei controlate.
Crǎpǎturile sunt rupturi lineare, în metale tensionate şi în multe cazuri sunt foarte
înguste, iar în funcţie de formǎ şi cauze pot fi denumite crǎpǎturi la cald, crǎpǎturi la rece sau
microfisuri. Fisurile şi microfisurile sunt crǎpǎturi foarte mici, care în mod normal nu se
consider critice în ceea ce priveşte durata de lucru a unui utilaj şi care se presupune cǎ nu se
vor extinde în condiţii normale de lucru, aceste defecte, în cele mai multe cazuri, neputând
fi detectate prin control radiografic sau cu lichid penetrant.
La unele procedee, cum este sudarea sub strat de flux, cu penetraţie mare,
defectele de fuziune apar mai rar, iar la alte procedee, cum ar fi sudarea manualǎ cu arc
electric cu electrozi înveliţi, o fuziune insuficientǎ apare mai des. Uneori defectele de fuziune
incompletǎ sunt similar cu defectele de lipsǎ de penetraţie; în special la sudarea cu arc
electric, defectul de fuziune incompletǎ este greu de detectat prin control radiographic, deşi
în unele cazuri aceste defecte, la ţevi şi vase de presiune, pot fi detectate cu lichide
penetrante. Proba de etanşeitate cu lichide penetrante însǎ nu poate fi concludentǎ în toate
cazurile.
Defectele de porozitate sunt în mod obişnuit uşor de detectat prin control radiografic,
însǎ prin folosirea unor procedee de sudare cu gaz protector, cu arc sau electrozi înveliţi,
aceste defecte pot fi evitate în cele mai multe cazuri.
 Tensiunile reziduale de sudare, care de obicei nu pot fi puse în evidenţǎ, reprezintǎ o stare
defectuoasǎ care poate determina apariţia unor crǎpǎturi chiar dupǎ un an sau doi ani de
exploatare. Tensiunile în sudurǎ pot provoca crǎpǎturi în metalele adiacente sau în metalele
de bazǎ, în special, în zona afectatǎ termic. La piesele turnate din oţel necoroziv, cu mult
carbon, în special când granulele sunt mari, pot apare crǎpǎturi chiar în timpul sudǎrii,
fisurarea putând apare aproape la temperature camerei, deoarece pe masurǎ ce sudura se
rǎceşte metalul se contract, iar tensiunile cresc.
La examinarea importanţei diferitelor defecte de sudare trebuie sǎ se cunoascǎ
caracteristicile procedeelor de sudare folosite, deoarece fiecare procedeu tinde sǎ producǎ
anumite tipuri de defecte. Astfel, sudarea sub flux, în special în secţiunile transversale
groase, tinde sǎ formeze crǎpǎturi centrale de contracţie, sudarea cu arc electric în mediu de
gaz protector tinde sǎ dea o lipsǎ de fuziune, iar sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi
tinde sǎ conducǎ la obţinerea unor porozitǎţi, în special când electrozii au fost umezi sau
manipulaţi incorect. Având în vedere aceste considerente rezultǎ cǎ este deosebit de
important sǎ se cunoascǎ caracteristicile procedeului de sudare folosit şi a defectelor care
pot fi provocate de procedeul respectiv, deoarece multe defecte care nu sunt puse în
evidenţǎ la controlul instalaţiilor sub presiune pot produce accidente catastrofale în
exploatare.

In principiu, o metodă de determinare a scăpărilor cu gaze trasoare constă în a introduce

un gaz sau un amestec de gaze de o parte a peretelui vasului supus probei şi a detecta
prezenţa lui de cealaltă parte a peretelui cu un detector de gaze.
Din punct de vedere teoretic, pentru o probă de verificare pneumatică se poate folosi
orice gaz însă în realitate gazul folosit trebuie să prezinte anumite particularităţi.
Astfel, o importanţă deosebită la alegerea gazului pentru probe o au proprietaţile
fizice ale acestuia, cum sunt vâscozitatea dinamică, masa moleculară, polaritatea moleculară
şi potenţialul de ionizare a gazului, deoarece în funcţie de aceste caracteristici gazul va trece
mai uşor sau mai greu prin fisurile peretelui şi detectarea lui se va putea face cu mai multă
uşurinţă sau nu. Pe lângă influenţa vâscozităţii dinamice si a masei moleculare a unui gaz
asupra mărimii debitului de curgere a unui gaz în funcţie de polaritatea moleculară a gazului,
datorită apariţiei fenomenului de absorbţie moleculară, moleculele pot fi reţinute pe pereţii
orificiului micşorând secţiunea de scurgere.
Potenţialul de ionizare al unui gaz este o caracteristică a gazului care indică
posibilitatea de detecţie a lui, deoarece metodele de detecţie se bazează, în general, pe
fenomenul de ionizare, care constă în smulgerea unui electron din molecula de gaz şi
transformarea acestuia intr-un ion pozitiv.
 La alegerea gazului este necesar ca acesta să nu fie toxic şi să nu existe în cantitate
mare în atmosferă, să fie chimic inert şi să poată fi uşor detectat cu ajutorul unui detector de
gaze.
Pierderile prin neetanşeitǎţi, denumite şi scǎpǎri sau scurgeri, sunt determinate de natura
fluidului de lucru, geometria porozitǎţilor sau orificiilor, precum şi de presiunea şi
temperatura de lucru, funcţie de care s-au stabilit mai multe feluri de scurgeri, şi anume:
- scurgerea vâscoasă este modul de scurgere în care moleculele se antrenează
unele pe altele prin frecare şi apare atunci când drumul mediul liber al gazului este mai mic
decât dimensiunea transversală a găurii de scurgere, iar debitul de scurgere este proporţional
cu diferenţa patratelor presiunilor;
- scurgerea strangulată, numită şi scurgerea sonică, apare în anumite condiţii de
geometrie şi presiune, atunci când în orificiu viteza gazului atinge viteza sunetului, debitul de
scăpări având o valoare maximă care nu poate fi depăşită chiar la mărirea diferenţei de
presiune între intrarea şi ioeşirea din orificiu;
- scurgerea moleculară este modul de scurgere a gazului prin difuzie şi apare atunci
când drumul mediu liber al gazului este mai mare decât dimensiunea cea mai mare a secţiunii
transversale a găurii de scurgere, iar debitul de scurgere este proporţional cu diferenţa
presiunilor ;
- scurgerea laminară este o scurgere vâscoasă în care distribuţia vitezelor în
secţiunea transversală este parabolică.
In mod practic este dificil de a face o distincţie netă asupra tipului de scurgere, în
cele mai multe cazuri scăpările făcându-se prin combinaţia a două sau trei tipuri de scurgere.
In general în cazul probelor pneumatice de etanşeitate, în special la cele care se
folosesc presiuni de probă ridicate, se consideră că scăpările se fac printr-o scurgere vâscoasă.
Experimental, s-a constatat că, dacă un produs a fost în contact cu un lichid,
înainte de efectuarea probei pneumatice, nu se pot detecta scăpările mici, deoarece orificiile
mici sunt obturate de lichid datorită tensiunii superficiale a lichidului, obturare care poate fi
eliminată prin încălzirea produsului, încălzire ce determină o vaporizare a lichidului din orificii.
Pericolul obturării orificiilor trebuie tratat cu deosebită atenţie, deoarece orificiile se pot
astupa chiar în timpul manipulării produsului, înaintea sau chiar în timpul probei.

La alegerea unei anumite metode de verificare trebuie să se ţină seama de faptul că o

metodă cu o sensibilitate ridicată impune o aparatură complicată, un personal de înaltă
calificare şi ca atare un preţ de cost ridicat, astfel că în cazul alegerii unei metode cu o
sensibilitate mai ridicată decât este necesar se poate mări în mod inutil preţul de cost al
produsului respectiv.
 In cazul verificării pneumatice a unor utilaje cu dimensiuni mari, la care se impun
presiuni de probă ridicate, proba de încercare are un caracter mai complex datorită
pericolului deosebit care există în timpul probei, datorită posibilităţii de nedetectare a unor
defecte prin care ulterior, în timpul exploatării utilajului, pot scăpa cantităţi de fluid ce pot
provoca intoxicatii grave sau chiar explozii, periclitând viaţa celor care exploatează aceste
utilaje.
Pentru evitarea unor condiţii de verificare care nu pot fi practic controlate,
depăşind valorile sensibilităţii metodelor de verificare existente sau a unor prescripţii care ar
introduce o mare subiectivitate în aprecierea rezultatelor, este necesară folosirea unui
criteriu unic, obiectiv, atât pentru prescrierea condiţiilor de etanşeitate cât şi pentru
exprimarea sensibilităţii metodelor de verificare.
LEAK TEST

• Lipsa etanseitatii are drept consecinta o pierdere de fluid. Aceasta pierdere poate
avea urmari defavorabile asupra bunei functionari a instalatiei, prin scaderea presiunii
si modificarea debitelor sau urmari cu caracter economic prin irosirea fluidelor
respective sau cheltuirea de energie suplimentara pentru refacerea pierderilor. Exista
si situatii deosebit de periculoase, cand fluidele scapate pot fi toxice sau pot forma
amestecuri explozibile sau incendiare, ceea ce se poate solda cu accidente grave
pentru cei care exploateaza aceste instalatii sau cu pierderi materiale deosebite.
• Scaparile de fluid prin neetanseitati se pot evalua, in unele cazuri, pe baza vitezei de
scadere a presiunii din interiorul instalatiei probate sau, mai bine, pe baza debitului
scaparilor, care reprezinta masa de fluid ce se scurge intr-o anumita perioada de timp.
• Un test de scurgere este utilizat pentru a determina daca un obiect, produs sau sistem
functioneaza intr-o limita de scurgere specificata.
• Scurgerile apar atunci cand gazul sau lichidul curg printr-un obiect printr-o
imperfectiune sau defect de fabricatie, cum ar fi gauri, fisuri, etansari slabe etc.
• Scurgerile curg intotdeauna de la o presiune mai mare la o presiune mai mica
• Testerele de scurgere folosesc presiunea pentru a genera si monitoriza acel flux.

De ce se face testul de scurgere?

• Se efectueaza un test de scurgere pentru a identifica punctele slabe, precum si pentru
a imbunatati designul produsului.
• Testul se efectuează utilizand o presiune ridicata pentru a verifica daca exista o cadere
de presiune causata de o fisura sau gaura neintenționata.

Ce test este utilizat pentru testul de scurgere?

• Cele doua metode cele mai comune includ testarea descompunerii presiunii si
testarea ratei cresterii.
• In testarea de descompunere a presiunii se aplica o presiune cunoscuta asupra unei
componente, iar presiunea este monitorizata in timp pentru a determina
descompunerea presiunii.
• Presiunea in funcție de timp poate fi utilizata pentru a determina rata de scurgere.
 Cum se realizeaza testul de scurgere?
• Testul de scurgere se efectueaza prin scufundarea unei piese, de obicei o structura
compozita sandwich, intr-un rezervor de apa calda.
• Temperatura apei induce expansiunea aerului in structura si, daca exista o fisura sau
o delaminare, bulele de gaz scapa din structura si sunt detectate imediat prin inspecție
vizuala.
• Un test de etansare este usor de configurat pentru piese mici si necesita doar
echipamente simple. Este limitat de rezolutia ochiului uman si poate duce doar la
detectarea unei fisuri sau a unei delaminari a suprafetei emergente.