Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

Fișa de Laborator Fabricarea Asistată de Calculator

- Lucrarea 2 -

Programare CNC operații de frezare și simularea prelucrării piesei.

1. Introducere
Crearea programelor pentru controlul mașinilor unelte cu comandă numerică presupune
înțelegerea procesului de prelucrare mecanică prin așchiere și utilizarea codurilor CNC pentru
definirea parametrilor regimului de așchiere și a traseului sculei in timpul prelucrării.
Programul CNC poate fi creat manual având la bază desenul de execuție al piesei sau poate fi
generat automat de un program CAM pe baza unui fișier CAD care conține piesa concepută în 3D.
Această lucrare are ca scop familiarizarea cu codurile de bază în programarea MUCN și
vizualizarea in mediu virtual a procesului de prelucrare a unei piese simple (Fig. 1) pe baza
programului creat manual in aplicația CNCSimulator Pro.

Fig. 1. Piesa propusă pentru prelucrare virtuală pe MUCN.

În acest scop se vor parcurge etapele principale în procesul de simulare a unei operații de
prelucrare prin frezare, cum ar fi: definirea semifabricatului, definirea sculelor utilizate, stabilirea
punctului de referință, crearea programului pe baza desenului piesei și simularea procesului de
prelucrare.

2. Obiectivele lucrării
- Familiarizarea cu etapele de definire a semifabricatelor și a sculelor;
- Crearea manuală programului CNC pe baza desenului de execuție al piesei;
- Familiarizarea cu codurile de bază: G92, G00, G01, G02, G03, G81, T, M06, M08, M30, S, F;
- Utilizarea coordonatelor polare in definirea traseului sculei.

1
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

3. Mersul lucrării
3.1. Analiza desenului de execuție:
Primul pas in programarea manuală este o analiză detaliată a desenului de execuție (Fig. 2) in
vederea stabilirii coordonatelor punctelor de interes care definesc conturul piesei, respectiv traseul
sculei in timpul prelucrării. Tot la acest pas se va stabilii dimensiunea semifabricatului și necesarul
de scule care se vor folosii in cadrul prelucrării.

Fig. 2. Caracteristicile dimensionale ale piesei.

Pe baza desenului de execuție (Fig. 2.) se pot menționa următoarele aspecte:

- semifabricatul trebuie să aibă o dimensiune de 150x150x20 mm;
- pentru executarea canalului este nevoie de o freză cu diametrul de 10 mm;
- găurile se vor executa cu un burghiu cu diametrul de 10 mm;
- ținând cont că majoritatea cotelor sunt date in raport cu poziția găurii din colțul stânga jos,
punctul zero piesă se va stabilii in centrul acestei găuri, respectiv coordonatele punctelor de interes
se vor definii in raport cu acest punct (Fig. 3.).

Pentru generarea manuală a programului CNC in vederea prelucrării virtuale a piesei analizate
se vor ține cont de sistemul de referință stabilit in punctul zero piesă și coordonatele punctelor de
interes stabilite și afișate in figura 3.

2
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

Fig. 3. Stabilirea sistemului de referință și a coordonatelor punctelor de interes

in raport cu punctul zero piesă.

3.2. Setări preliminare:

3.2.1. Setarea unităților de măsură în milimetri.
Din bara de meniuri principale se selectează Settings și se alege submeniul Settings. În
fereastra care se deschide, la Units ne asigurăm ca unitatea de măsură implicită să fie setată pe
Use millimeters (Fig. 4). Se apasă OK pentru închiderea ferestrei.

Fig. 4. Setarea unităților de măsură in milimetri.

3
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

3.2.2. Alegerea mașinii unelte virtuale potrivite pentru realizarea piesei.

In bara de jos prin apăsarea butonului Open Machine (sau in bara de meniuri principale
apăsând File și selectând Load Machine) se va deschide fereastra cu biblioteca de mașini virtuale
disponibile. Se apăsă de două ori pe dosarul Milling, în fereastra care se va deschide se debifează
căsuța cu Open Demo după care se selectează mașina virtuală MillingCenter și se apasă butonul
Open.

Fig. 5. Alegerea și încărcarea mașinii - centru de frezare.

3.3.3. Definirea semifabricatului:

Prin activarea butonului (din bara de jos) sau apăsarea tastei F2 se va deschide fereastra
Inventory Browser se alege opțiunea Mill Workpieces (Semifabricate pentru frezare) apoi se
apasă butonul Add pentru a adăuga un semifabricat nou (Fig. 6).
În căsuța Workpiece Name se introduce numele semifabricatului “Semifabricat L2”.
Se introduc dimensiunile pentru X, Y și Z: 150, 150 și 20.
Se va ține minte numărul care definește poziția semifabricatului în lista de semifabricate deja
existente. Dacă inițial nu era nici un semifabricat, numărul de poziție o sa fie 1.
Dacă erau alte semifabricate deja definite, poziția semifabricatului cu numele Semifabricat L2
s-ar putea să fie ultimul din listă.
Numărul de identificare al semifabricatului este pus in evidentă cu săgeata roșie in figura de
mai jos.
Fereastra se va închide prin apăsarea butonului OK.

4
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

Fig. 6. Definirea semifabricatului.

3.3.4. Definirea și alegerea sculelor.

Prin activarea butonului (din bara de jos) sau apăsarea tastei F2 se va deschide fereastra
Inventory Browser se alege biblioteca Tools apoi se apasă butonul Add pentru a adăuga o nouă
sculă (Fig. 7). Se va defini o freză cu cap plat, diametru de 10 mm și lungime de 50 mm. In căsuța
Tool Name se completează ”Freză 10 mm L2”. Se inchide fereastra cu OK.

Fig. 7. Definirea sculei pentru frezare.

In biblioteca cu scule va apare freza definită anterior. Pentru definirea sculei de găurire se
apasă din nou butonul Add iar in fereastra de editare scule se va defini un burghiu cu vârf de 120
grade, diametru de 10 mm și lungime de 50 mm care se va denumi ”Burghiu 10 mm L2„ conform
figurii de mai jos.

5
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

Fig. 8. Definirea sculei pentru găurire.

După definirea celor două scule se verifică și se notează numărul de identificare al acestora
din lista sculelor. Astfel, in cazul de față scula ”Freză 10 mm L2” are numărul de identificare 1 iar
scula ”Burghiu 10 mm L2” are numărul de identificare 2 (Fig. 9). La unii utilizatori s-ar putea
întâmpla ca sculele să aibă alte numere de identificare. Important este folosirea și aplicarea acestor
numere asociate cu sculele definite in programul CNC.

Fig. 9. Verificarea numărului de identificare pentru cele două scule definite.

3.3.5. Generarea manuală a programului CNC.

Introducerea liniilor de cod se realizează in fereastra Editor. Pentru a începe un nou program
ne asigurăm ca fereastra să fie goală. In mod de editare fereastra trebuie sa aibă fundalul alb – in
acest mod codurile se pot introduce de la tastatură, se poate edita cu funcțiile copy / paste, cut,
delete, select etc.
Pentru început, in Editor, intre paranteze rotunde, se vor introduce următoarele informații:

(Nume Prenume, grupa, semi grupa, Data)

(Aplicatie: L2 – Frezare contur)

Prima linie de program o sa fie introducerea și poziționarea semifabricatului, pentru acest pas
se va introduce linia:
N00 $AddRegPart 1 20 20 0

6
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

In care N00 este numărul liniei de cod (fiecare linie de cod nou introdus va fi numerotat din
zece in zece sau din cinci in cinci, acest lucru va permite inserarea de noi coduri intre rânduri fără
a fi necesară renumerotarea);
$AddRegPart – este codul specific CNCSimulator pentru introducerea
semifabricatului;
1 – este numărul de identificare al semifabricatului definit la pasul 3.3.3.
20 20 0 – sunt coordonatele (x, y și z) a punctului in care s-a poziționat semifabricatul
in raport cu punctul zero mașină. Dacă nu se introduc aceste coordonate semifabricatul va fi
poziționat cu colțul stânga jos apropiat in punctul zero mașină.
Pentru afișarea semifabricatului se va apăsa butonul Play pentru simulare.

Fig. 10. Introducerea și poziționarea semifabricatului pe masa MUCN.

Următorul pas este stabilirea unui sistem de referință pe semifabricat (punctul zero piesă) față
de care se programează coordonatele punctelor de interes pentru definirea traseului sculei in timpul
prelucrării. In acest sens se introduce o nouă linie de cod:

N10 G92 x40 y40 z20

In care N10 este numărul liniei de cod;

G92 este codul pentru definirea unui nou sistem de referință;
x40 y40 z20 sunt coordonatele originii noului sistem de referință (care in cazul de față
corespunde cu coordonatele punctului P0 (Fig. 3) in raport cu punctul zero mașină (Fig. 10).
Pentru a pune in evidență noul sistem de referință se pornește simularea de la butonul Play.

Fig. 11. Definirea punctului zero piesă.

Pentru încărcarea sculei se va introduce o nouă linie de cod de forma:

7
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

N20 T1 M06

Unde N20 este numărul liniei;

T este codul pentru alegerea unei scule;
1 este numărul de identificare al sculei din magazia de scule (acest număr va corespunde
cu scula pentru frezare definit la pasul 3.4);
M06 este codul pentru a comanda executarea schimbării sculei (se folosește in cazul
MUCN care au magazie de scule și mecanism de schimbare automată).

După rularea din nou a simulării se va afișa scula aleasă pentru încărcare (Fig. 12).

Fig. 12. Încărcarea sculei pentru frezare.

Înainte de a începe prelucrarea prin frezare ne apropiem cu avans rapid cu scula de punctul
P1(0, 20) la doi milimetri deasupra piesei, introducând următoarea linie:

N30 G00 x0 y20 z2

In care G00 este codul pentru deplasarea sculei cu avans rapid,

x0 y20 z2 sunt coordonatele punctului de apropiere a sculei cu doi milimetrii
deasupra P1.

Fig. 13. Programarea apropierii sculei de piesă.

Prelucrarea propriu zisă va începe prin programarea intrării sculei in material in punctul P1 cu
avans de lucru la adâncimea prevăzută și stabilirea parametrilor regimului de așchiere cu
următoarea linie:

N40 G01 x0 y20 z-5 F250 S5000 M03 M08

Unde G01 este codul pentru deplasarea sculei cu avans de lucru;

8
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

x0 y20 sunt coordonatele punctului P1, de regulă aceste coordonate se pot neglija pentru că
au fost introduse in linia de cod N30 și rămân valabile până când nu se schimbă deplasarea sculei
in planul respectiv;
z-5 este coordonata după axa z care corespunde cu adâncimea de așchiere sau grosimea
stratul de material îndepărtat la o trecere a sculei;
F250 reprezintă avansul de lucru al sculei (F – Feed rate, stabilit la 250 mm/min);
S5000 este turația sculei (S – Spindel RPM, viteza de rotație a sculei de 5000 rot/min);
M03 programează sensul de rotație a sculei in sens orar;
M08 este codul specific pentru pornirea lichidului de răcire.

Fig. 14. Programarea intrării sculei in material (vedere secționată a piesei).

Ținând cont că prelucrarea conturului se va realiza la aceeași adâncime și cu același regim de

așchiere parametrii z, F, S, M03 și M08 nu se mai vor introduce la următoarele linii de cod.
Deplasarea sculei cu avans de lucru din punctul P1 in punctul P2(0, 90) se programează cu
linia:

N50 y90

In care y90 este coordonata punctului P2, coordonatele x și z nu se reprezintă fiind similare cu
coordonatele de la linia anterioară N40.

Fig. 15. Programarea deplasării sculei cu avans de lucru din P1 in P2 prin interpolare liniară.

Prelucrarea conturului până in punctul P3 necesită programarea deplasării cu avans de lucru

prin interpolare circulară in sens orar, pentru că nu avem dată raza arcului de cerc, ne vom folosi
de coordonatele centrului arcului de cerc, respectiv punctul P9. Linia de cod sau fraza pentru
această deplasare a sculei o sa fie:

9
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

N60 G02 x20 y110 i20 j0

În care G02 este codul pentru programarea deplasării sculei cu avans de lucru prin interpolare
circulară in sens orar;
x20 y110 sunt coordonatele punctului P3(20, 110) in care trebuie să ajungă scula;
i20 j0 sunt coordonatele polare ale centrului arcului (punctul P9) in raport cu punctul
de început al arcului (punctul P2) conform figurii de mai jos:

P9(i20, j0)

Fig. 16. Programarea deplasării sculei din P2 in P3 prin interpolare

circulară pe baza centrului arcului.

Scula se va deplasa in punctul P4 introducând următoarea frază in program:

N70 G01 x90

In care G01 este codul pentru deplasare cu avans de lucru prin interpolare liniară,
x90 este coordonata punctului P4(90,110) după axa X.

Fig. 17. Programarea deplasării sculei din P3 in P4 prin interpolare liniară.

Conturul din punctul P4 in P5 necesită programarea deplasării cu avans de lucru prin

interpolare circulară in sens orar, pentru că avem dată raza arcului de cerc, linia de cod sau fraza
pentru prelucrarea acestui segment de arc o sa fie:

N80 G02 x110 y90 R20

Unde G02 reprezintă codul pentru programarea deplasării sculei cu avans de lucru prin
interpolare circulară in sens orar;
x110 y90 sunt coordonatele punctului sfârșitului arcului de cerc in punctul P5(110,90);
R20 este codul pentru programarea arcului de cerc cu raza 20 mm.

10
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

Fig. 18. Deplasarea sculei din P4 in P5 prin interpolare circulară pe baza razei arcului.

Prelucrarea conturului pe segmentul P5 – P6 necesită introducerea frazei care va conține codul

pentru deplasare cu avans de lucru prin interpolare liniară (G01) și coordonatele punctului
P6(110,20) in felul următor:

N90 G01 x110 y20 (x110 – se poate neglija)

Fig. 19. Programarea deplasării sculei din P5 in P6 prin interpolare liniară.

Deplasarea din P6 in P7 se va realiza după un arc de cerc pentru care se consideră cunoscute
coordonatele punctului de centru, adică P11(110, 0) iar linia de cod o să aibă următoarea formă:

N100 G03 x90 y0 i0 j-20

În care G03 este funcția pentru deplasare cu avans de lucru prin interpolare circulară in sens
anti orar;
x90 y0 sunt coordonatele punctului P7(90,0);
i0 j-20 sunt coordonatele punctului de centru al arcului (P11) in raport cu punctul de
început al arcului (P6) conform figurii de mai jos.

j
P11(i0, j-20)

Fig. 19. Programarea deplasării sculei din P5 in P6 prin interpolare liniară.

11
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

Frezarea conturului pe segmentul P7 – P8 (Fig. 20) se va executa prin deplasarea sculei cu

avans de lucru prin interpolare liniară programând coordonatele punctului P8(20,0) după felul
următor:

N110 G01 x20

Unde G01 este codul pentru deplasare cu avans de lucru prin interpolare liniară;
X20 fiind coordonata punctului P8 pe axa X;
s-a neglijat y0 fiind la fel cu linia de cod anterioară.

Fig. 20. Frezarea conturului pe segmentul P7 – P8.

Conturul se va termina prin frezarea arcului de cerc (cu raza de 20 mm) definit de punctele P8
și P1 (Fig. 21). Linia de cod asociată acestei mișcări are următoarea structură:

N120 G03 x0 y20 R20

În care G03 programează deplasarea cu avans de lucru prin interpolare circulară in sens anti
orar;
x0 y20 sunt coordonatele punctului P1(0, 20);
R20 reprezintă raza arcului de cerc de 20 mm.

Fig. 21. Frezarea conturului pe segmentul P8 – P1.

La acest pas conturul este finalizat și se comandă îndepărtarea sculei din canalul realizat cu
doi milimetri deasupra piesei introducând următoarea linie de cod:

N130 G01 z2 M09

12
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

Unde z2 este coordonata pe axa Z a punctului in care se va ridica scula după îndepărtarea de
piesă, iar M09 este codul pentru oprirea lichidul de răcire.

Fig. 22. Îndepărtarea sculei din canalul frezat.

Pentru executarea găurilor se va comanda alegerea și schimbarea sculei cu un burghiu definit

la pasul 3.4 denumit ”Burghiu 10 mm L2” cu numărul de identificare 2 (Fig. 9). Linia de cod
pentru acest pas o sa fie:

N140 T2 M06

Pentru care:
T este codul pentru alegerea unei scule;
2 este numărul de identificare al sculei din magazia de scule (acest număr poate să difere de
la utilizator la utilizator);
M06 comanda executarea schimbării sculei alese.

Ciclul de găurire va începe, in prima fază, prin aducerea cu avans rapid (G00) și poziționarea
sculei cu 2 mm deasupra primei găuri din punctul P0 (0, 0) cu linia de cod:

N150 G00 x0 y0 z2

În care x0 y0 z2 sunt coordonatele punctului de apropiere a sculei de piesă deasupra P0.

Fig. 23. Apropierea burghiului schimbat de punctul P0.

Simularea operației de găurire presupune introducerea unei linii de cod cu următoarea

structură:

13
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

N155 G81 x0 y0 z-15 R1 F150 S1000 M03 M08

Unde G81 este codul pentru programarea ciclului de găurire;

x0 y0 sunt coordonatele punctului P0 in care se va executa prima gaură (se poate neglija
pentru că au fost stabilite la linia de cod anterioară);
z-15 stabilește adâncimea găurii la 15 mm (măsurat pe axa negativă Z față de punctul zero
piesă);
R1 definește distanța de 1 mm de la un plan imaginar la suprafața piesei din care va începe
operația de găurire cu parametrii regimului de așchiere stabilit de programator (a NU se confunda
cu raza de 1 mm);
F150 reprezintă avansul de lucru al sculei (F – Feed rate, stabilit la 150 mm/min);
S1000 este turația sculei (S – Spindel RPM, viteza de rotație a sculei de 1000 rot/min);
M03 programează sensul de rotație a sculei in sens orar;
M08 este codul specific pentru pornirea lichidului de răcire.

Fig. 24. Executarea găurii in punctul P0.

Codul G81 folosit pentru ciclul de găurire are incorporat mai multe mișcări elementare cum ar
fii intrarea sculei in material, ieșirea și îndepărtarea de piesă, ca urmare aceste mișcări elementare
ale sculei nu mai trebuie programate separat. În cazul in care avem de executat mai multe găuri cu
aceleași caracteristici tehnologice nu este necesar repetarea codului G81 și a parametrilor
regimului de găurire, se vor programa doar coordonatele noilor puncte in care se execută găurile.
Aplicând abordarea de mai sus, pentru executarea găurilor din punctele P9, P10 și P11 se vor
introduce in program doar coordonatele acestora in felul următor:

N160 x20 y90 (sunt coordonatele punctului P9)

N165 x90 (sunt coordonatele punctului P10)
N170 x110 y0 (sunt coordonatele punctului P11)

Fig. 25. Executarea găurilor din punctele P9, P10 și P11.

14
Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

Ciclul de găurire se va închide cu codul G80 urmat de oprirea alimentării lichidului de răcire
cu linia:
N175 G80 M09

Pentru a permite demontarea piesei de pe masa MUCN-ului se comandă îndepărtarea sculei la

o distanță de 75 mm pe axa Z cu fraza de mai jos:
N180 z75
Programul CNC generat anterior se va închide cu codul M30, respectiv ultima linie de program
o sa fie:
N190 M30

Fig. 26. Forma finală a piesei și programul CNC generat.

Programul CNC generat se poate salva prin accesarea meniului File / Save CNC program /
denumirea fișierului și specificarea locului de salvare.

4. Aplicație
Să se genereze un program CNC și simularea prelucrării pentru un contur definit de inițialele
numelui și prenumelui propriu. In prima fază se va întocmi manual schița conturului pe o foaie cu
pătrățele pe care se identifică coordonatele punctelor de interes, iar ulterior se notează programul
CNC generat, completat cu explicație la fiecare frază, conform anexei Exemplu Fișă de laborator
2.

5. Evaluarea activității de laborator

Evaluarea constă in verificarea pe parcurs a mersului lucrării, prezentarea la final a programului
generat, simularea operațiilor de prelucrare și explicarea codurilor folosite in cadrul aplicației.

6. Bibliografie
[1] *** Simulation Tutorials 3.1. Tutorial 1 milling, Link online , accesat in data de 11.10.2020,
ora 12:00

15
 Fabricarea Asistată de Calculator Fișa de laborator – Lucrarea 2

Anexă: Exemplu Fișă de laborator 2

Data: Nume Prenume

Laborator 2 FAC

Aplicație: Programare CNC – Frezare contur după inițiale Nume și Prenume

Fig. 1. Schița conturului și coordonatele punctelor de interes

Programul CNC generat manual

(Nume Prenume, grupa/semi-grupa, data)
(Aplicația L2 – Frezare contur inițiale Nume Prenume)

N00 $AddRegPart 2 10 10 (introduce semifabricatul 2 poziționat la x10, y10 și z0)

N10 G92 x10 y10 z20 (Definește punctul zero piesă)
N20 T2 M06 (Alege și execută schimbul de sculă)
N30 G00 x20 y20 z2 (Deplasare sculă deasupra P1)
N40 ...
.
.
.
Nxyz M30 (Oprire program)

16