1.

Definirea procesului de coroziune si criterii de clasificare a tipurilor de coroziune

Coroziunea se poate defini ca un proces de distrugere în timp a materialelor prin acţiunile

chimice sau/şi electrochimice ale mediului în care se află, ca urmare a tendinţei metalelor de
a reveni la starea stabilă de oxizi, sulfaţi, carbonaţi etc.

Standardul ISO 8044:1999 defineşte coroziunea unui metal ca interacţiunea fizico-chimică

între acesta şi mediul în care se află, ce antrenează modificări ale proprietăţilor metalului şi o
degradare funcţională a acestuia, a mediului său înconjurător sau a sistemului tehnic constituit
din aceşti componenţi.

Coroziunea este un fenomen de interfaţă ce se desfăşoară între material şi mediu înconjurător.

Orice modificare a proprietăţilor de la nivelul interfeţei influenţează direct procesul de
coroziune. Exemple în acest sens sunt multiple: circulaţia apei care aduce permanent o nouă
cantitate de oxigen, încălzirea care intensifică reacţiile chimice, tensionarea mecanică a
materialului care măreşte energia liberă a metalului etc.

Mediile în care se desfăşoară procesele de distrugere se consideră ca medii corozive sau

agresive. Acestea prezintă elemente chimice cu straturi de valenţă incomplete (oxigen, clor,
sulf etc.) şi împreună cu ionii metalici trecuţi în soluţie formează compuşi chimici stabili.
Energia liberă a compuşilor chimici rezultaţi este mai redusă decât energia liberă a metalului.
Deci, procesul de coroziune constă în trecerea metalului din stare termodinamică instabilă într-
o stare mai stabilă. Pornind de la această definiţie, coroziunea este un proces ce repară ce a
stricat omul. Dacă energiile libere ale metalului şi ale compuşilor chimici sunt apropiate,
procesul de coroziune nu încetează, ci îşi reduce intensitatea. În funcţie de această diferenţă
dintre energiile libere, metalele pot fi clasificate astfel: metale corodabile sau de sacrificiu,
metale seminobile

Rezistenţa la coroziune este capacitatea unui metal de a-şi menţine caracteristicile funcţionale
în condiţiile date de acţiunea distructivă a mediului coroziv.

Rezistenţa la coroziune este legată direct de natura, structura şi starea energetică ale
materialului, de natura, starea şi agresivitatea mediului, de intensitatea acţiunii factorilor externi
perturbatori.
Procesele care concură la distrugerea materialului şi formele acestora de manifestare sunt foarte
numeroase şi complexe. Necesitatea combaterii coroziunii presupune cunoaşterea
mecanismelor în dinamica lor de desfăşurare cu luarea în consideraţie a consecinţelor

Criteriile care stau la baza clasificarii tipurilor de coroziune sunt numeroase. Dintre acestea mai
importante sunt:

1. Mecanismul de desfasurare:
- Coroziunea chimica;
- Coroziunea electrochimica;
- Coroziunea microbiologica.
2. Natura mediului coroziv:
- Coroziunea atmosferica;
- Coroziunea in gaze;
- Coroziunea in lichide;
- Coroziunea in sol.
3. Locul si caracterul distrugerii:
- Coroziunea de suprafata;
- Coroziunea permanenta;
- Coroziunea prin fragilizare.
4. Modul de solicitare:
- Coroziunea sub tensiune;
- Coroziunea prin oboseala
- Coroziunea prin frecare.
5. Natura proceselor metalurgice:
- Coroziunea prin carburare;
- Coroziunea prin decarburare;
- Coroziunea prin dezincare;
- Coroziunea prin grafitizare etc.
2.Clasificarea mediilor corozive

Aceasta clasificare se face in functie de

a. conditiile locale:
- mediu;
- industrial;
- accentuat.
b. microclimatul dominant:
- Tropical;
- Mediteranean etc.
c. starea fizica:
- medii corozive gazoase
- medii corozive lichide
- medii corozive solide.

Agresivitatea gazelor se strabileste in functie de viteza reactiilor ce au loc la suprafata

produsilor metalici,viteza ce depinde de natura materialelor,a gazelor ,umiditate,concentratie
,viteza de deplasare,durata de actiune,temperatura,etc.

Clase de agresivitate:

-neagresiv, lipsit de umiditate

-slab agresiv cu umiditate redusa

-cu agresivitate medie avand umiditate moderata

-cu agresivitate puternica avand o umiditate mare

In mediul lichid clasele de agresivitate se stailesc in functie de pierderea de greutate pe

unitatea de suprafata si timp

In cazul mediilor solide clasele de agresivitate se stabilesc in functie de natura compusilor si

gradul lor de dispersie, de solubilitatea in apa, de umiditatea relativa.

3.Structura cristalina si puritatea materialelor

La materialele omogene, prin cresterea continutului in elemente nobile (elemente mai

electropozitive sau care cresc rezistenta la coroziune a aliajului), pierderea prin coroziune
variaza lent, avand o valoare apropiata de cea materialului de baza, pana la atingerea unor
procente discrete in valoare de n/8, cand se produce o scadere accentuata a pierderilor prin
coroziune respectiv o crestere tinzandu-se spre rezistenta la coroziune a elementului nobil.
Otelul inoxidabil trebuie sa aiba aproximativ 12 %Cr.

Structura cristalina obtinuta prin TT prezinta o stare de imperfectiuni in reteaua propie, astfel
ca exista in intervalul blocurilor cristaline numeroase devieri de la directia ideala de orientare
fiind astfel perturbate proprietatile elementare.

In acelasi timp la limita blocurilor cristaline se gasesc dislocatii, discontinuitati locuri vacante
care modifica energia locala. Daca prin difuzie este posibila o reducere a energiei agentilor in
aceasta zona se va produce o concentrare de atomi. Prin aceasta concentrare ia nastere o faza
noua care va evita coroziunea intercristalina.

4.Coroziunea chimica,caracterizare,legi de crestere a peliculei de coroziune

Pentru a considera o coroziune pur chimica trebuia ca mediul agresiv sa nu conduca sarcinile
electrice iar in timpul desfasurarii procesului sa nu se modifice caract care sa declanseze un
proces electrochimic de trecere a metalului in solutie

Coroziunea chimica este caract metalelor aflate in gaze uscate si lichide dielectrice
Caract principala a coroziunii chimice consta in formarea unor compusi ce raman aderenti pe
suprafata.Pelicula formata pe suprafata are o structura si cristalina si calitati dielectrice si poate
avea o actiune mai mult sau mai putin protectoare in functie de conditiile de formare si de
posibilitatile de difuzare ale agentului coroz sau a metalului

Daca se considera sistemul metal-oxige metalele se pot clasifica astfel :

-metale nobile-care prezinta o afinitate foarte slaba pentru oxigen cum ar fi aurul sau argintul

-metale cu o slaba afinitate pt oxigen :Fe ,Cu,Ni,Pb

-metale cu o afinitate mare pt oxigen:ce,W,Mo,St,Pb

-metale cu o f mare afinitate pt oxigen:Si,Ti,Al,Mg

Continuitatea şi compactitatea peliculei de oxid sunt legate de condiţiile de formare şi de

raportul dintre volumul oxidului şi volumul metalului oxidat.

Marea majoritate a metalelor prezintă oxizi cu un volum mai mare decât al metalului consumat.

Pornind de la raportul Vox/Vm , metalele se împart în două categorii:

- metale cu Vox/Vm  1, caracterizate printr-o peliculă de oxid poroasă, fisurată, care nu asigură
protecţia metalului, oxigenul având posibilitatea de a fi în contact cu metalul pe întreaga durată
de expunere;

- metalele cu Vox/Vm  1, caracterizate printr-o peliculă de oxid compactă, relativ aderentă, care
asigură frânarea procesului de oxidare, oxidarea continuând numai prin difuzie.

Protejarea metalului de către stratul de oxid format este asigurată când:

1  Vox/Vm  2

Din punct de vedere cinetic, creşterea grosimii peliculei de oxid se poate desfăşura după:

- o lege liniară de forma (Mg):

s  kt  s0 caracteristică straturilor poroase de oxizi, când oxigenul are acces direct la

metal;

- o lege parabolică de forma (Fe, Cu, Ni):

 s2  kt  s0 caracteristică îngreunării deplasării ionilor prin stratul de oxid;

- o lege logaritmică de forma (Zn):

s  k ln t/c  s0 caracteristică in prima faza de formare a peliculei de oxizi.

In acesterelatii s-au folosit urmaoarele notatii:

s – grosimea peliculei de oxid;

s0 – grosimea initiala;

t – timpul de expunere;

k – factor dependent de conditiile de oxidare;

c – constana caracteristica metalului.

Atat legea parabolica cat si cea logaritmica de crestere a grosimii stratului de oxid indica faptul
ca pelicula are un oarecare rol protector pentru suprafata metalului.

5.Pelicula de coroziune

Continuitatea şi compactitatea peliculei de oxid sunt legate de condiţiile de formare şi de

raportul dintre volumul oxidului şi volumul metalului oxidat.

Marea majoritate a metalelor prezintă oxizi cu un volum mai mare decât al metalului
consumat.

Pornind de la raportul Vox/Vm , metalele se împart în două categorii:

- metale cu Vox/Vm  1, caracterizate printr-o peliculă de oxid poroasă, fisurată, care nu

asigură protecţia metalului, oxigenul având posibilitatea de a fi în contact cu metalul pe
întreaga durată de expunere;

- metalele cu Vox/Vm  1, caracterizate printr-o peliculă de oxid compactă, relativ aderentă,

care asigură frânarea procesului de oxidare, oxidarea continuând numai prin difuzie.

Protejarea metalului de către stratul de oxid format este asigurată când:

1  Vox/Vm  2
Straturile rezultate au o actiune mai mult sau mai putin protective depinzand de conditiile de
lucru si de conditiile de difuzie. Prin pelicula formata mobilitatea ionilor metalici este mai
mare decat a ionilor nemetalici. Mobilitatea ionilor metalici este mai mare cu sarcina lor si
mai mica cu raza atomica. Majoritatea ionilor metalici au raza mai mica cu 20 - 50 % decat
raza atomilor metalici. De exemplu pentru fier:

- raza atomica Fe 1,26 Å

- ion Fe2+ 0,75 Å

- ion Fe3+ 0,67 Å,

Pentru oxigen:

- raza atomica 0,8 Å

- anion O2- 1,4 Å .

5.Pelicula de coroziune

Continuitatea şi compactitatea peliculei de oxid sunt legate de condiţiile de formare şi de

raportul dintre volumul oxidului şi volumul metalului oxidat.

Marea majoritate a metalelor prezintă oxizi cu un volum mai mare decât al metalului
consumat.

Pornind de la raportul Vox/Vm , metalele se împart în două categorii:

- metale cu Vox/Vm  1, caracterizate printr-o peliculă de oxid poroasă, fisurată, care nu

asigură protecţia metalului, oxigenul având posibilitatea de a fi în contact cu metalul pe
întreaga durată de expunere;

- metalele cu Vox/Vm  1, caracterizate printr-o peliculă de oxid compactă, relativ aderentă,

care asigură frânarea procesului de oxidare, oxidarea continuând numai prin difuzie.

Protejarea metalului de către stratul de oxid format este asigurată când:

1  Vox/Vm  2
Straturile rezultate au o actiune mai mult sau mai putin protective depinzand de conditiile de
lucru si de conditiile de difuzie. Prin pelicula formata mobilitatea ionilor metalici este mai
mare decat a ionilor nemetalici. Mobilitatea ionilor metalici este mai mare cu sarcina lor si
mai mica cu raza atomica. Majoritatea ionilor metalici au raza mai mica cu 20 - 50 % decat
raza atomilor metalici. De exemplu pentru fier:

- raza atomica Fe 1,26 Å

- ion Fe2+ 0,75 Å

- ion Fe3+ 0,67 Å,

Pentru oxigen:

- raza atomica 0,8 Å

- anion O2- 1,4 Å .

6.Cinetica procesului de oxidare a otelurilor si fontelor

Oxidarea metalelor în aer se desfăşoară după o reacţie de forma:

𝑦
xM + 2O2<->MxOy

În prima fază, de formare a peliculei de oxid, acţionează oxigenul adsorbit ce disociază în cei
doi atomi componenţi. Primele legături chimice ale atomilor de oxigen se formează în acele
puncte în care metalul prezintă o energie liberă mai mare sau o concentraţie mai mare a
atomilor metalici mai puţin nobili. Repartiţia acestor oxizi primari depinde mult de structura
metalografică din suprafaţă şi de orientarea cristalelor. Se ajunge la formarea aşa numitelor
nuclee de oxid care în continuare se extind prin difuzie până când se acoperă întreaga
suprafaţă şi stratul rezultat prezintă o textură proprie.

Odată suprafaţa acoperită, procesul de oxidare se încetineşte deoarece de acum acesta se

desfăşoară prin difuzie. Înseamnă că oxidarea nu poate continua decât dacă există o diferenţă
de concentraţie în oxigen între exteriorul stratului de oxid şi interfaţa metal - oxid. Continuând
oxidarea, în strat se induc tensiuni importante care produc defecte (pori, fisuri) ce asigură un
acces liber al oxigenului.
Din punct de vedere cinetic, oxidul poate creşte „în afară” când mobilitatea ionilor metalici
prin stratul de oxid este mai mare decât a oxigenului, sau spre „interior” când situaţia se
inversează. Viteza maximă de coroziune se constată când oxigenul este cel care difuzează mai
uşor prin stratul de oxizi.

Dacă se consideră fierul, la temperaturi mai mici de 590 oC, acesta se acoperă cu un strat de
Fe3O4 şi un strat extern de Fe2O3, pe când la temperaturi mai mari de 590 oC prezintă trei
straturi de oxizi, primul fiind de FeO (Fe0,94O wustita), al doilea de Fe3O4 (hematita) şi cel
exterior de Fe2O3 (magnetita).

Din punct de vedere cinetic, creşterea grosimii peliculei de oxid se poate desfăşura după:

- o lege liniară de forma (Mg):

s  kt  s0 caracteristică straturilor poroase de oxizi, când oxigenul are acces

direct la metal;

- o lege parabolică de forma (Fe, Cu, Ni):

s2  kt  s0 caracteristică îngreunării deplasării ionilor prin stratul de oxid;

- o lege logaritmică de forma (Zn):

s  k ln t/c  s0 caracteristică în prima fază de formare a peliculei compacte de

oxizi.

În aceste relaţii s-au folosit următoarele notaţii: s – grosimea peliculei de oxid, s0 –

grosimea iniţială, t – timpul de expunere, k – factor dependent de condiţiile de oxidare, c –
constantă caracteristică metalului.

Atât legea parabolică cât şi cea logaritmică de creştere a grosimii stratului de oxid
indică faptul că pelicula are un oarecare rol protector pentru suprafaţa metalului.

7.Coroziunea electrochimica.Caracterizare

Coroziunea electrochimică este principala formă de distrugere a metalelor şi aliajelor.

Mediul în care se desfăşoară coroziunea electrochimică este bun conducător de electricitate.

Un asemenea mediu poate fi apa impurificată, pelicula de apă condensată, soluţiile acide sau
alcaline, solul umed etc.
Metalele devin active şi trec în soluţie sub formă de ioni ca urmare a transferului de sarcini
electrice sub influenţa diferenţei de potenţial creată de electronii liberi.

La nivelul suprafeţei metalice aflată în contact cu electrolitul se desfăşoară două reacţii de

electrod, una anodică şi alta catodică. Reacţiile anodice şi catodice sunt legate între ele printr-
un bilanţ riguros de sarcini electrice şi se desfăşoară cu aceeaşi viteză şi la un potenţial comun
numit potenţial mixt.

Reacţia anodică sau de ionizare, constă în trecerea ionilor metalici în soluţie şi constituie
reacţia de distrugere a metalului. Reactia catodica este o reactie de preluare a electronilor
ramasi in faza metalica prin trecerea ionilor in solutie de catre un acceptor de electroni
(depolarizat) existent in solutie si constitule "motorul coroziunii" prin consumarea electonilor.

Pentru ca procesul de coroziune electrochimică să se desfăşoare trebuie îndeplinite

următoarele condiţii:

- să existe un anod cu potenţial minim, unde are loc oxidarea şi un catod cu un

potenţial mai ridicat, unde se produce reducerea;

- anodul şi catodul să se afle împreună în acelaşi mediu electrolitic;

- între anod şi catod să existe o legătură exterioară metalică.

În procesul electrochimic oxigenul joacă un rol deosebit. El contribuie la îndepărtarea

hidrogenului format pe catod şi la formarea unor compuşi chimici capabili să stimuleze
activitatea catodului.

Reacţiile succesive de coroziune cele mai importante pentru transportul şi depozitarea

produselor petroliere sunt cele dintre fier şi oxigen în prezenţa apei, care conduc la formarea
ruginii [Fe(OH)3 nH2O]:

Oxidare Fe → Fe2+ + 2e

Reducere O2 + 4H+ +4e → 2H2O

Reacţia globală 2Fe + O2 + 4H+ →2Fe2+ +2H2O

Formarea ruginii 2Fe2+ + O2 + 5H2O → 2Fe(OH)3 +4H+

Degajare de hidrogen 2H+ + 2e → H2

Viteza de coroziune este strâns legată de cantitatea de oxigen ce ajunge la suprafaţa anodică
(acces direct, prin difuzie, turbulenţă etc.).

8.Potentialul de electrod

• In interiorul unei pile galvanice se creează o forţă electromotoare E, care convenţional

se defineşte ca fiind diferenţa dintre potenţialul electrodului pozitiv şi potenţialul
electrodului negativ. Cu cât această diferenţă este mai mare cu atât viteza de coroziune
este mai mare.
• Diferenţa de potenţial care intervine între metal şi soluţie în condiţiile deplasării
unidirecţionale a ionilor, poartă numele de potenţial de electrod. Această diferenţă de
potenţial se datorează faptului că potenţialul ionilor metalici din soluţie este diferit de
cel al ionilor metalici din reţeaua cristalină.
• Potenţialul reversibil al reacţiei anodice, de ionizare a metalului, se stabileşte cu relaţia
lui Nernst:
𝑅𝑇
E= E0+ 𝑍𝐹 ln c

în care: E0 este potenţialul standard de electrod al metalului în stare de echilibru faţă de

electrodul de hidrogen, în V, R  8,1439 - constanta gazelor perfecte, în J/grad mol, z -
valenţa metalului, F  96493 Coulomb, T  t  273,16 - temperatura absolută, în K, c –
concentraţia ionilor metalici în electrolit.
Când electrodul (metalul) se găseşte în condiţii standard (T = 298 K , p = 1 at şi o
soluţie în care concentraţia metalului este egală cu 1mol/l), mărimea lui E0 poartă numele de
potenţial standard.
• Înlocuind in relatia lui Nernst, constantele cu valorile lor şi trecând de la logaritmul
natural la cel zecimal, se obţine pentru temperatura standard de 298 K următoarea
relaţie:
E=E0+0,05915/z logc
• Din această relaţie reiese că potenţialul metalului este dependent de concentraţia c a
ionilor săi în soluţie.
• Reacţiile anodice şi catodice sunt caracterizate printr-un curent anodic ia, respectiv
catodic ic. În lipsa unui curent exterior se asigură permanent egalitatea:
ia  ic  0
 • Diferenţa de potenţial între metal şi soluţie pentru care se respectă egalitatea de mai
sus se numeşte potenţial mixt E şi valoarea lui se stabileşte cu ajutorul relaţiei lui
Nernst.
9.Curba de polarizare in mediu oxidant

• Coroziunea prin depolarizare cu oxigen este dirijată de viteza de difuzie a oxigenului

prin soluţie. Toţi factorii care intensifică difuzia oxigenului sau care aduc în zona
metalului o cantitate mai mare de oxigen (agitare, curgere turbulentă, aerare forţată
etc.) contribuie la mărirea vitezei de coroziune.
• Stratul de oxizi format pe suprafaţa metalului frânează deplasarea ionilor metalici şi a
sarcinilor electrice şi contribuie la reducerea vitezei de coroziune. Acest proces
caracteristic poartă numele de pasivare.
• În mediile acide oxidante, valoarea curentului de coroziune icor este dependentă de
mărirea concentraţiei soluţiei în oxigen.

Dacă pe acelaşi metal există zone cu concentraţii diferite în oxigen, coroziunea se va

concentra în zona mai săracă în oxigen ca urmare a diferenţei de potenţial ce se creează. Se
formează astfel aşa numita pilă galvanică de concentraţie în oxigen sau de aerare diferenţiată.
Drept exemple se pot da: construcţiile metalice imersate parţial în apă, conductele subterane
plasate în soluri cu permeabilităţi

10.Factori de mediu ce influenteaza viteza de coroziune

• Factorii externi cei mai importanţi care influenţează viteza de coroziune
electrochimică sunt: compoziţia mediului, temperatura şi presiunea de lucru, viteza de
curgere.
• Mediul intervine prin valoarea pH-ului, conţinutul în oxigen, dioxid de carbon,
hidrogen sulfurat, concentraţia în săruri
• Pentru fiecare metal există un interval al valorilor de pH în care viteza de coroziune
depinde puţin de concentraţia ionilor de hidrogen din soluţie. În acest interval,
procesul de coroziune este dirijat de viteza de difuzie a oxigenului către suprafaţa
metalului. Oxigenul din soluţie acţionează în principal ca accelerator al procesului de
coroziune. Coroziunea în apă se manifestă mai intens la valori scăzute ale pH-ului ca
urmare a formării acidului carbonic prin dizolvarea dioxidului de carbon din aer.

• Coroziunea în medii naturale are la bază procesele prezentate anterior, cu

particularităţile caracteristice fiecărui mediu agresiv.
• În mediile naturale, agenţii corozivi pot fi:
- gazoşi: gaze diferite, ceaţă etc;
 - lichizi: ape, soluţii;
- solizi: săruri, cenuşă, praf etc.
• Clasele de agresivitate, conform ISO 9223 se stabilesc în funcţie de indicele
gravimetric şi indicele de penetraţie.

11.Constructia si interpretarea diagramei de stabilitate termodinamica a fierului

• Diagrama Pourbaix, delimitează domeniile definite de pH şi potenţial în care metalul
este stabil sau nu din punct de vedere termodinamic.
• În figura se prezintă diagrama Pourbaix a fierului la temperatura normală, pe care sunt
precizate reacţiile ce intervin şi domeniile de stare ale fierului.
• Examinând această diagramă rezultă trei posibilităţi de protejare a fierului:
1 - creşterea potenţialului acestuia pentru a se ajunge în zona de pasivare, procedeu
cunoscut sub numele de protecţie anodică;
2 - folosirea unui mediu cu 10  pH  12;
3 - coborârea potenţialului în zona de imunitate, procedeu denumit protecţie catodică.
12.Pasivarea metalelor,definire,caract,curba de polarizare

• Prin pasivare se înţelege starea de rezistenţă ridicată la coroziune a metalului altfel

instabil, determinată de frânarea procesului anodic de dizolvare a metalului prin
micşorarea curentului de coroziune ca urmare a formării unui strat protector, pasivant.
• Pentru ca acest strat pasivant să fie protector trebuie să prezinte o aderenţă ridicată, o
compactitate maximă şi o rezistenţă electrică mai mare decât metalul pe care-l
acoperă.
• Convenţional, pasivarea poate fi de natură chimică, electrochimică sau mecanică.
• Pasivarea chimică are la bază oxidarea superficială a metalului. Oxidul format are
caracteristicile unui semiconductor şi potenţialul la interfaţa metal - soluţie creşte cu
0,3 - 2 V. Metalele cu tendinţă de pasivare sunt Fe, Cr, Al, etc.
• Pasivarea electrochimică corespunde deplasării potenţialului în domeniul de pasivare
al diagramei Pourbaix.
• Pasivarea mecanică intervine când suprafaţa metalică se acoperă prin precipitare cu o
sare dielectrică, insolubilă în electrolit.
 • Metalele, care în mod natural devin pasive, transmit aceasta calitate şi aliajelor pe care
le formează. Pe această bază sunt elaborate aliajele rezistente la coroziune cu un
conţinut ridicat în elemente pasivante.
• Starea pasivă stabilă se asigură numai în anumite condiţii de mediu şi temperatură. La
creşterea temperaturii, starea pasivă se menţine numai prin creşterea concentraţiei în
elemente pasivante. Un exemplu clasic este cel al oţelurilor inoxidabile cu crom.

Prin polarizare anodică, densitatea de curent creşte şi materialul trece în soluţie. Această zonă
a curbei este caracterizată ca fiind „activă“.
Continuând creşterea potenţialului se ajunge ca suprafaţa să se acopere cu un strat pasivant,
care conduce la scăderea curentului de coroziune. Odată format un strat pasivant continuu,
curentul de coroziune practic rămâne constant, valoarea acestuia fiind ip. La potenţiale foarte
pozitive, materialul intră în zona de „transpasivare” când intervine dizolvarea peliculei
protectoare şi materialul devine activ.

13.Tipuri de coroziune electrochimica,caracterizare

• Coroziunea prin depolarizare cu oxigen este dirijată de viteza de difuzie a
oxigenului prin soluţie. Toţi factorii care intensifică difuzia oxigenului sau care aduc
în zona metalului o cantitate mai mare de oxigen (agitare, curgere turbulentă, aerare
forţată etc.) contribuie la mărirea vitezei de coroziune.
 • Stratul de oxizi format pe suprafaţa metalului frânează deplasarea ionilor metalici şi a
sarcinilor electrice şi contribuie la reducerea vitezei de coroziune. Acest proces
caracteristic poartă numele de pasivare.
• În mediile acide oxidante, valoarea curentului de coroziune icor este dependentă de
mărirea concentraţiei soluţiei în oxigen.
• Dacă pe acelaşi metal există zone cu concentraţii diferite în oxigen, coroziunea se va
concentra în zona mai săracă în oxigen ca urmare a diferenţei de potenţial ce se
creează. Se formează astfel aşa numita pilă galvanică de concentraţie în oxigen sau de
aerare diferenţiată. Drept exemple se pot da: construcţiile metalice imersate parţial în
apă, conductele subterane plasate în soluri cu permeabilităţi diferite, fundurile
rezervoarelor aşezate pe sol umed etc.
• Coroziunea prin pile de concentraţie în oxigen
• Coroziunea prin pile de concentraţie în oxigen este caracteristică situaţiei când
electrolitul aflat pe suprafaţa metalică prezintă concentraţii diferite în oxigen. Acestei
forme de coroziune i se mai spune şi coroziune prin aerare diferenţiată.
• Zona metalului, aflată în contact cu electrolitul bogat în oxigen formează catodul, iar
zona săracă în oxigen, anodul. Viteza de coroziune va fi maximă acolo unde conţinutul
în oxigen este mai scăzut.
• Exemplele de manifestare a coroziunii prin aerare diferenţiată sunt numeroase. Cel
mai simplu este cel al construcţiilor metalice parţial imersate în apă, care se corodează
puternic imediat sub linia de nivel, unde conţinutul în oxigen este mai mic decât la
suprafaţă. Alte exemple ar fi: îmbinările neetanşe ale profilelor plate, suprapunerile de
materiale, pereţii verticali ai rezervoarelor, exteriorul fundurilor rezervoarelor
cilindrice verticale aşezate pe sol, zona de ieşire a conductei din sol etc.

14.Coroziunea in apa
Coroziunea în apă de mare
• Coroziunea în apă de mare este generată de conţinutul ridicat în săruri, gaze,
microorganisme. Apa de mare se află în continuă mişcare şi corodează puternic toate
construcţiile metalice imersate sau aflate la suprafaţă.
• Forma principală de coroziune este cea locală, de tip pitting. În timp, punctele de
coroziune se extind sub formă de plăgi, acoperind practic întreaga suprafaţă metalică
imersată sau udată periodic.

15.Coroziunea in sol
• Coroziunea în sol a conductelor metalice constituie o formă deosebită de distrugere.
Ea poate fi provocată de agresivitatea solului şi/sau de acţiunea distructivă a
microorganismelor şi a curenţilor de dispersie care circulă prin sol.
• Contactul permanent al oţelului cu solul conduce la corodarea prin formarea de oxid şi
hidrogen. Cinetica acestei degradări va depinde de viteza de circulaţie a speciilor
reactante prin porii solului.
 • Reacţia globală de coroziune în mediu reducător este cea care conduce la formarea
magnetitei Fe3O4:
3Fe + 4H2O → Fe3O4 + H2 ↑
Magnetita se consideră foarte puţin solubilă în apă şi formează stratul de coroziune
• Asupra riscului de coroziune, exprimat prin viteza de coroziune în sol, intervin direct:
- compoziţia chimică şi omogenitatea solului;
- gradul de umiditate şi pH-ul solului, ce depind de condiţiile climatice locale şi cele
de drenare;
- gradul de aerare a solului legat de condiţiile hidrologice locale;
- rezistivitatea solului;
- conţinutul în microorganisme aerobe şi anaerobe;
- condiţiile locale de lucru ale construcţiei metalice (adâncime, temperatură, tensiunile
suplimentare de întindere cauzate de alunecări sau de rădăcini);
- perturbarea electrică produsă de prezenţa curenţilor de dispersie.
• Agresivitatea solului variază în timp şi pe lungimea conductei metalice îngropate.
Umiditatea din sol este cea care îndeplineşte rolul de electrolit în procesul de
coroziune.
• Terenurile cele mai agresive sunt cele argiloase şi cele care conţin sulfaţi, cloruri sau
alte săruri dizolvabile în apă.
• Terenurile mai puţin agresive sunt cele calcaroase şi cele nisipoase, dar şi acestea pot
deveni agresive dacă apa din precipitaţii dizolvă sărurile de la suprafaţă.
• Gradul de aerare a solului este legat atât de structură cât şi de gradul de umiditate. Cu
cât permeabilitatea solului faţă de aer este mai redusă, cu atât viteza de coroziune este
mai mare.
• Temperaturile relativ ridicate şi constante favorizează dezvoltarea microorganismelor
sulfat-reducătoare.
 • Tensiunile de întindere din material, indiferent de provenienţa lor (montaj, instalare în
şanţ, alunecări etc.) accelerează procesul de coroziune.
• Pe traseul conductei metalice îngropate se întâlnesc zone cu agresivitate puternică,
cum ar fi: mlaştinile, depozitele de deşeuri, trecerile de la soluri argiloase la cele
nisipoase, sursele de curenţi de dispersie. În asemenea situaţii, proiectantul decide
întărirea izolaţiei de protecţie, izolarea electrică între tronsoane, sau, la limită,
schimbarea traseului. În aceste puncte critice sunt prelevate obligatoriu probe de sol
pentru analize şi se prevăd prize de potenţial pentru măsurarea parametrilor protecţiei
catodice.
deră foarte puţin solubilă în apă şi formează stratul de coroziune
16.Coroziunea microbiologica

• Coroziunea microbiologică apare în special în medii cu pH 4-9 şi temperaturi între

10ºC şi 50ºC la oţelurile carbon, oţeluri inoxidabile şi la aliajele aluminiului şi
cuprului.
• Depozite cu miros de ouă stricate semnalează clar coroziune microbiologică.
• Coroziunea microbiologica produce:
– Formarea de biofilm
– Oxidarea sulfurilor
– Oxidarea fierului
– Producerea de produşi acizi

• Bacteriile sulfato-reducătoare -Sulfate-reducing bacteria (SRB) sunt cele mai

cunoscute şi în acelaşi timp dăunătoare.
• Desulfomonas şi Clostridium sunt bacterii reducătoare de sulfaţi ce produc H2S şi
H2SO4
• SRB oxidează sulful din cauciuc vulcanizat producând îmbătrânirea etanşărilor.
• Cladosporium resinae (fungi) produc acizi ce atacă rezervoarele din aluminiu de la
avioane.

17.Coroziune in conditii de solicitare mecanica

Aflate in anumite medii corozive starile tensionate ale structurilor materialelor pot determina
fisurarea si ruperea.O asemenea stare este creata de tensiunile din
exploatare,termica,remanente,de montaj,etc,care actioneaza impreuna sau individual .Cele
mai active sunt tensiunile de intindere si forfecare.
Tensiunile din exploatare pot fi statice sau variabile. Cele statice au valori relativ bine
cunoscute iar cele variabile sunt caract utilajelor dinamice
Tensiunile de natura terminca sunt caracteristice utilajelor care lucreaza la temperaturi
ridicate. Dilatarile si contractarile ce se desfasoara ingradit introduc in material tensiuni
importante de intindere si forfecare.
Tensiunile remanente sunt rezultatul prelucrarii mecanice ,operatiilor de incarcare sau de
sudura.Tensiunile remanente pot provoca fisurarea in medii corozive chiar in absenta
incarcarii exterioare.
Operatia de montaj introduce tensiuni suplimentare in material .O prima categorie o reprezinta
tensiunile rezultate ca urmare a existentei abterilor dimensionale ale elementelor asamblate.O
a doua categorie o constituie tensiunile create pentru ca in imbinare sa se asigure strangerea
necesara etansarii.Un alt caz este acel al asamblarilor filetate cu surub care la demontare
prezinta un moment rezistent mai mare decat momentul initial.

18.Coroziune sub tensiune

Coroziunea sub tensiune sau coroziunea fisurantă a unui material sensibil la fisurare este
dirijată de actiunea concomitentă a mediului coroziv şi a tensiunilor de întindere.

Coroziunea sub tensiune se consideră ca un proces mecano-electrochimic ce presupune

actiunea a patru factori:

- mediu activ electrochimic;

- material sensibil la fisurare;

- sursă de tensiuni de întindere sau forfecare;

- timp de actiune.

Distrugerea materialului prin coroziune fisurantă prezintă trei etape succesive de

desfăşurare:

- amorsarea fisurii ca urmare a coroziunii neuniforme sau locale;

- creşterea fisurii ca urmare a efectului său de concentrator de tensiune;

 - ruperea în momentul când aria restantă devine insuficientă pentru încărcarea aplicată.

În medii corozive, fisura de rupere se creează când are loc un proces de coroziune selectiv,
intergranular sau concentrat în defectele stratului pasivant. Conform teoriei mecanicii ruperii,
propagarea fisurii se desfăş oară după trei modele elementare

– modelul I, prin deschiderea fisurilor, când tensiunile normale create de sarcinile de întindere
sunt maxime la vârful fisurii;

– modelul II, prin lunecare, sub actiunea tensiunilor de forfecare după directia de actiune a
sarcinii de încărcare;

– modelul III, prin forfecare în planul fisurii.

Dintre aceste trei modele, cel mai activ este modelul I şi el stă la baza determinării
caracteristicilor mecanice ale materialelor în medii corozive.

Experienta arată că nu se poate prestabili care dintre aliajele metalice se fisurează într-un
anume agent coroziv, sau care agent produce fisurarea. Cu toate acestea, se pot arăta
următoarele:

– metalele pure nu pot fi distruse prin coroziune fisurantă sub tensiune;

– aliajele omogene pot deveni susceptibile la fisurarea corozivă sub tensiune, chiar dacă au o
puritate înaltă;

– fiecărui aliaj îi corespunde un anumit mediu care produce mai rapid fisurarea;

– impuritătile din material grăbesc fisurarea;

– unele elemente de aliere actionează în sensul evitării fisurării, altele o accentuează;

– tratamentele termice pot favoriza sau pot întârzia fisurarea, în functie de material şi de
tratamentul aplicat.

Una din cauzele care determină amorsarea fisurii este degradarea stratului pasivant prin
fisurarea sub actiunea tensiunilor, dizolvarea locală a acestuia de către mediul coroziv,
polarizarea anodică, frecare etc.

Atât în faza incipientă de formare, cât şi într-o fază mai târzie, când intervine propagarea,
flancurile fisurii sunt acoperite cu un strat protector ce face ca dizolvarea anodică să se
concentreze la vârful fisurii. Măsurătorile de potential efectuate pe microzone arată că stratul
ce acoperă peretii fisurii au un caracter catodic, iar vârful fisurii, un caracter anodic. Între aria
peretilor acoperiti ai fisurii şi aria zonei plastifiate de la vârful fisurii există o diferentă foarte
mare de potential. Această diferentă cre şte pe măsură ce fisura avansează. Se ajunge astfel ca
densitatea de curent la vârful fisurii să capete o valoare considerabilă.

Pentru cuplul metal – electrolit, viteza de propagare a fisurii prin coroziune sub tensiune este
determinată de mărimea momentană a potentialului din fisură. Mărimea creşterii vitezei de
evolutie a fisurii poate fi folosită pentru determinarea cantitativă a intensitătii dizolvării
anodice a metalului,

În cazurile reale, viteza de propagare a fisurii este mai mare decât cea dată de relatiile
teoretice. Asta înseamnă că fisurarea sub tensiune este însotită şi de alte procese. Unul dintre
aceste procese este cel de acidizare a fluidului existent în fisură. Acidizarea electrolitului se
datorează în general hidrolizei ionilor metalici rezultati în timpul corodării metalului.
Oxigenul dizolvat joacă un rol important în procesul de acidizare. La oteluri, prin oxidarea
ionilor bivalenti de fier (Fe 2+ → Fe 3+), pH-ul scade cu 1 - 3 unităti. Scăderea pH-ului la
vârful fisurii se încheie odată cu consumarea oxigenului dizolvat în electrolitul stagnant în
fisură. Dacă electrolitul este împrospătat prin degajarea hidrogenului, scăderea pH-ului
continuă.

Asupra mărimii vitezei de creştere a fisurii mai actionează şi alti factori cum ar fi prezenta
tensiunilor remanente de întindere, reducerea sectiunii reale generată de coroziune uniformă,
difuzia hidrogenului în zona plastifiată de la vârful fisurii etc.

Se remarca:

– legea de variatie a timpului de fisurare sub tensiune în mediu coroziv este hiperbolică;

– timpul scurs până la aparitia fisurii descre şte odată cu mărirea tensiunii de întindere;

– la o tensiune exterioară egală sau mai mică decât σ0 materialul nu se fisurează în medii
corozive;

- tensiunea remanentă de compresiune întârzie fisurarea.

O asemenea lege de variatie a timpului de rupere în medii corozive în functie de mărimea

tensiunii este admisă de normele NACE pentru caracterizarea materialelor.
Dacă se consideră un timp t planificat de mentinere a materialului în mediul coroziv sub o
tensiune mai mică de σ1, aceasta nu se va fisura în timpul normat. Dacă tensiunea se măre şte
la σ2, materialul se va fisura după un timp t’< t. Mărimea lui σ0 se poate considera ca o
caracteristică proprie a materialului în prezenta unui anumit mediu coroziv. Modificarea
structurii materialului şi compozitiei mediului coroziv, determină deplasarea lui σ0 în sens
pozitiv sau negativ. Sunt cazuri, cum este cel al otelurilor călite, aflate în medii cu hidrogen,
la care valoarea lui σ0 tinde către zero.

19.Potentialul materialelor solicitate la tractiune

Sub actiunea tensiunilor de intindere potentialul de electrod al materialulu se deplaseaza catre

domeniul anodic .

Daca se traverseaza potentialului (DE) in fct de tensiunea creata se constata ca valoarea

maxima a potentialului anodic se obtine cand in material se atinge limita de curgere
Rpo2.vAceasta caracteristica este specifica fiecarui mat metalic. Piesele,reale ale acestora
,solicitate la tractiune devin anodice in raport cu starea initiala nesolicitata sau cu restul de
material .

În domeniul deformatiilor elastice, potentialul se modifică şi ca urmare a fisurării stratului

protector, pasivant, ce nu se poate reface într-un timp foarte scurt. Între zonele startului
pasivant afectate de fisurare şi cele intacte se creează o diferentă de potential apreciabilă.
Orice modificare a compozitiei chimice la nivelul interfetei, a stării structurale, a conditiilor
de solicitare, amplifică diferenta de potential şi prin aceasta distrugerea locală a zonei
devenită anodica.

20.Coroziunea imbinarilor sudate

În constructia instalatiilor de transport şi depozitare a produselor petroliere, îmbinarea prin

sudare este un procedeu curent de asamblare. Ideal, ar trebui ca proprietătile îmbinării sudate
să fie identice cu cele ale materialului de bază. Dar cum se cunoaşte, modul de comportare al
îmbinării

sudate se deosebeşte mult de cel al metalului de bază.

Cordonul de sudură are o structură în afară de echilibru, caracteristică unui material topit şi
solidificat, care favorizează manifestarea proceselor de coroziune sub tensiune. Defectele din
cordon (pori, incluziuni, microfisuri) accentuează distrugerea prin coroziune.

De o parte şi de alta a cordonului de sudură se află zonele influentate termic, cu o structură

eterogenă ce îndepărtează materialul de la starea de echilibru. Adesea, zonele influentate
termic sunt acoperite cu zgură aderentă, care dacă nu este complet îndepărtată, contribuie şi
mai mult la scăderea rezistentei locale la coroziune.

Fisurarea în medii corozive a cordonului de sudură se datorează în principal actiunii unor

puternice tensiuni. Tensiunile remanente din îmbinare creează o stare defavorabilă,
coroziunea concentrându-se în apropierea cordonului, unde sectiunea materialului este mai
mică. Supraînăltarea cordonului contribuie la concentrarea tensiunilor în zona influentată
termic, care deja se afl ă într-o stare ce nu prezintă rezistentă ridicată la coroziune. În acela şi
timp, supraînăltarea modifică local caracterul curgerii fluidului şi contribuie local la generarea
şi colectarea bulelor de gaz formate în procesul electrochimic de coroziune. Deplasarea
bulelor, în marea lor majoritate având membrana acidă, conduce la o formă caracteristică de
distrugere, cea de eroziune coroziv ă.

O altă sursă importantă de tensiuni o constituie hidrogenul dizolvat în cordon. La sudarea cu

flacără continutul în hidrogen din cordon este de numai 0,002 – 0,003 %, pe când la sudarea
cu arc, ajunge pân ă la 0,03 %. Formarea suflurilor de hidrogen este favorizată de răcirea
rapidă a cordonului.

Îndepărtarea hidrogenului din masa cordonului se realizează partial cu ocazia tratamentului

de detensionare efectuat la 600 – 650 0C timp de 1 – 2 ore, imediat după sudare.
În prezenta mediului coroziv, cordonul prezentă fisuri longitudinale şi transversale, având ca
punct de pornire craterul de la capătul cordonului. Pentru a evita astfel de distrugeri este
necesar ca pe lângă alegerea unor materiale cu o mare rezistentă să se aplice o tehnologie de
sudare care să garanteze lipsa defectelor ascunse, obtinerea unei structuri omogene şi o stare
de tensiuni cât mai redusă.

Fig. Distributia potentialului electrochimic

după sudare ( a) şi după detensionare ( b).

Dacă se măsoară potentialul pe directia transversală a îmbinării sudate, se constată o variatie

foarte importantă, cu maxime de o parte şi de alta a cordonului (Fig a). Aceste maxime de
potential corespund zonelor influentate termic în care actionează cele mai puternice tensiuni
remanente. Dacă îmbinarea sudată este supusă tratamentului termic de detensionare se ajunge
la uniformizarea potentialului (fig. b). Cu toate acestea, viteza de coroziune nu devine şi ea
uniformă datorită structurilor diferite din zonele caracteristice ale îmbinării.

Pentru a întârzia distrugerea îmbinărilor sudate în medii corozive se recomandă:

– alegerea de materiale recunoscute ca rezistente la coroziune sub tensiune;

– executarea fără defecte a cusăturii sudate şi plasarea în afara zonelor de maximă solicitare;

– reducerea tensiunilor remanente prin tratamentul de detensionare;

– îndepărtarea pe cale mecani ă a supraînăltării şi rădăcinii cordonului;.

– aplicarea protectiei catodice, dar densitatea de curent ce trebuie asigura ă este de ordinul a 1
A/dm 2.

21, Ruperea prin oboseala in medii corozive

In conditiile solicitariilor variabile intr-un mediu agresiv materialele nu vor prezenta o limita
de rezistenta la oboseala. In medii agresive numarul de defecte pe suprafata piesei se mareste
continu, deci creste posibilitatea ca din aceste defecte de pe suprafata sa porneasca ruperea
prin oboseala. In perioada de deschidere a unui defect de pe suprafata, mediul agresiv
patrunde in aceasta si nu mai are timp sa iasa in perioada de inchidere creandu-se efectul de
pana hidraulica fapt ce contribuie la propagarea fisurii cu viteza mare in adancime. In defectul
de pe suprafata se introduc tensiuni ce modifica potentialul deplasandu-l catre zone mai
anodice.Tensiunea limita reprezinta tensiunea la care se dezvolta fisurile.

22. Sisteme de protecţie a conductelor subterane

În cazul cel mai general, mecanismul de protecţie pasivă prin acoperire depinde de natura
materialului metalic, de sistemul de acoperire adoptat, de condiţiile de lucru. În mod special,
calitatea protecţiei depinde de conducţia ionică şi porozitatea stratului constituit dintr-un
polimer. În lipsa defectelor, pătrunderea către metal a compuşilor agresivi are loc prin difuziune
ionică şi moleculară. Fenomenul de difuziune prin polimeri depinde în principal de gradul de
reticulare şi de gradul de cristalinitate şi are la bază legile lui Fick. La straturile poroase,
curentul electric de protecţie catodică perturbă difuzia prin fenomenul de electroosmoză. Dacă
se consideră apa, difuzia până la interfaţa metal – strat nu intervine decât în cazul unor defecte
în stratul izolator.
Principalele sisteme de protecţie pasivă exterioară aplicate conductelor subterane sunt
următoarele:
- crearea unui mediu artificial, cu calităţi reducătoare de coroziune, sistem ce are o
aplicativitate redusă datorită costului foarte ridicat;
- acoperirea cu bitum de petrol sau gudron de cărbune, cu sau fără armătură din fibre de
sticlă (filer), având la exterior un înveliş din hârtie sau benzi din materiale sintetice;
- acoperirea prin pulverizare cu materiale sintetice;
- izolarea prin înfăşurarea la rece a ţevilor grunduite sau nu, cu benzi adezive din
petrolatum sau polimeri;
- izolarea prin înfăşurarea la cald a ţevilor grunduite sau nu, cu benzi bituminoase;
 - izolarea prin înfăşurare cu benzi termocontractibile sau prin tragerea de tuburi
termocontractibile;
- acoperirea prin extrudare cu polietilenă de înaltă densitate, realizată în condiţii de
fabricaţie la ţevile ce urmează a forma conducta;
- acoperirea suplimentară cu beton.
Alegerea unuia dintre sistemele de protecţie pasivă prezentate se face pornind de la posibilităţile
de aplicare, mijloacele tehnice existente, costul planificat, durata de asigurare a protecţiei,
siguranţa în exploatare etc.Materialele destinate acoperirii exterioare se stabilesc în funcţie de
următorii parametrii:
- caracteristicile tubulaturii;
- condiţiile locale ale amplasamentului conductei:
- conducte subterane: natura, caracteristicile mecanice, fizico-chimice şi
microbiologice ale solului, tensiunile mecanice din conductă create de sol, prezenţa curenţilor
de dispersie;
- conducte imersate în apă: tipul şi activitatea microbiologică ale apei, viteza de
deplasare a apei, solicitările mecanice la amplasarea conductei;
- conducte supraterane: tipul atmosferei, condiţionarea sau nu a aerului din canale,
tunele sau subtraversări, încastrare conductei în pereţi;
- condiţiile de vecinătate ale conductei (formarea de macropile galvanice, interferenţa
cu alte structuri subterane protejate catodic);
- accesul la conductă;
- temperatura de serviciu;
- temperatura ambiantă şi solicitarea mecanică la aplicarea acoperirii, pe durata
transportului, depozitării şi efectuării probelor hidraulice;
- durabilitatea conductei şi costul mentenanţei;
- aplicarea protecţiei active (catodice);
- condiţiile economice.
Alegerea corectă a sistemului de protecţie nu este suficientă dacă nu se acordă o atenţie
deosebită caracteristicilor materialelor de acoperire, tehnologiei de aplicare a acestora
şi controlului după aplicare, toate în strânsă legătură cu durata planificată de exploatare
a conductei.
Pornind de la cele prezentate, calităţile cerute acoperirilor sunt următoarele:
- rezistenţă electrică mare, pentru a preveni circulaţia curentului din conductă în sol şi
invers, fără a forma un ecran pentru protecţia catodică;
 - aplicare uşoară, inclusiv în condiţii de şantier, la temperaturi care să nu afecteze
calitatea acoperirii existente (acoperirea de fabrică);
- compatibilitate cu celelalte straturi care formează sistemul de protecţie;
- tensiune superficială redusă a produselor aplicate în stare lichidă astfel încât să fie
acoperite toate detaliile suprafeţelor cu un strat uniform, fără defecte;
- alungire şi aderenţă ridicate;
- rezistenţă la deteriorare mecanică;
- rezistenţă la temperatura de lucru a conductei;
- rezistenţă la îmbătrânire, asigurată de lipsa componenţilor care au tendinţă de
dizolvare, polimerizare sau saponificare;
- rezistenţă la atacul microorganismelor din sol sau apă;
- permeabilitate redusă la umezeală şi oxigen;
- stabilitate la produsul transportat, în cazul spargerii conductei;
- stabilitate la aplicarea protecţiei catodice prin menţinerea suficient de ridicată a
rezistivităţii pe durata planificată de protecţie.
Acoperirea ţevilor se poate face în ateliere specializate sau pe şantier şi poate fi subţire sau
groasă.
Acoperirea subţire, cu o grosime mai mică de 100 m, se realizează cu grund sau materiale
sintetice polimerizabile şi constituie primul strat de protecţie pasivă.
Acoperirea groasă, de peste 100 m, este constituită din produse pe bază de bitum, gudron sau
mase plastice, toate caracterizate prin rezistenţa ridicată la dezlipire şi la trecerea curentului
electric. Sistemele de protecţie sunt simbolizate conform SR 7335/3-97. Durabilitatea acoperirii
groase poate fi stabilită după o perioadă mai lungă de supraveghere deoarece coroziunea sub
stratul de protecţie se manifestă lent.
O operaţie importantă, care influenţează direct durabilitatea protecţiei, este cea de lansare a
conductei. Pentru încovoierea elastică a conductelor în plan vertical sub influenţa propriei
greutăţi se impune ca raza de curbură R [mm] să fie mai mare decât valoarea dată de relaţia:
R=E*De*cs/2*sigma c
în care: E este modulul de elasticitate al materialului ţevii, N/mm2; De – diametrul exterior al
conductei, mm; c – limita de curgere a materialului N/mm2, cs=3.5- coeficient de siguranta.
Datorită curburii pe care o capătă conducta la coborârea în şanţ, acoperirea de protecţie este
puternic deformată. Dacă se depăşeşte limita de elasticitate a materialului de protecţie, în
special pe timp rece, fisurile din strat compromit întreaga lucrare de acoperire.
Aşezarea conductei în şanţ pe corpuri dure va duce la imprimarea acestora în stratul ductil de
protecţie, micşorând local grosimea protecţiei.
Acelaşi efect distructiv îl are şi umplerea şanţului cu pământ amestecat cu pietre. Pentru a
preveni aceste situaţii, după aşezarea pe patul de nisip din şanţ, conducta se acoperă cu un strat
suficient de gros de nisip. Astfel se evită şi procesul continuu de curgere a izolaţiei sub acţiunea
presiunii pe care o exercită terenul din jurul conductei.La conductele, care pe traseu prezintă şi
tronsoane aeriene, zona cea mai expusă coroziunii este cea din apropierea nivelului solului.
Pentru a face faţă acţiunii corozive puternice a silicaţilor, produselor organice, sărurilor
dizolvate, umezelii şi oxigenului, se recomandă aici aplicarea protecţiei întărite. Aceasta constă
în aplicarea unui strat de grund şi unul de răşină epoxidică, sau un strat de răşină epoxidică
armat cu ţesătură din fibre de sticlă peste care se înfăşoară suprapus în două straturi banda auto
adezivă din material plastic.Tot ca protecţie pasivă se poate considera şi cea realizată prin
joncţiuni electroizolante, plasate între tronsoanele de conductă cu potenţiale electrochimice
mult diferite. Distanţa dintre două joncţiuni izolante se stabileşte în funcţie de situaţia
concretă de pe traseu. La conductele paralele, dispuse alăturat, distanţele dintre joncţiunile
izolante trebuie să fie aceleaşi.Fiecare din sistemele de protecţie pasivă prezentate dă satisfacţie
pentru un anumit mediu agresiv sau pentru anumite condiţii de lucru . Pornind de la această
constatare, proiectarea sistemului de protecţie trebuie făcută pentru fiecare caz în parte, fără a
se neglija prezenţa concentratorilor sau perturbatorii exteriori de coroziune. Criterii care stau la
baza clasificării acoperirilor protectoare al conductelor subterane, dar şi a altor structuri
metalice, sunt:
- rezistenţa la degradare mecanică;
- temperatura de lucru;
- condiţiile de aplicare pe suprafaţa metalică.
Din punctul de vedere al degradării mecanice, clasificarea se face în funcţie de rezultatele
obţinute în urma efectuării următoarelor încercări:
- rezistenţa la şoc;
- rezistenţa la penetrare sub sarcină;
- rezistenţa la desprindere: de pe suprafaţa metalică, între straturi sau de pe izolaţia de
fabrică.
La acestea se adaugă:
- rezistenţa specifică de izolare electrică;
- rezistenţa la desprindere catodică.
Clasele de rezistenţă mecanică, conform EN 12068:1998 sunt următoarele:
 - clasa A – acoperiri de slabă rezistenţă mecanică;
- clasa B – acoperiri cu rezistenţă mecanică medie;
- clasa C – acoperiri cu rezistenţă mecanică ridicată.
Din punctul de vedere al temperaturii maxime de lucru, clasificarea se face pe baza rezultatelor
următoarelor încercări:
- rezistenţa la penetrare sub sarcină;
- rezistenţa la desprindere: de pe suprafaţa metalică, între straturi sau de pe izolaţia de
fabrică;
- rezistenţa la forfecare;
- rezistenţa la desprindere catodică;
- rezistenţa la îmbătrânire termică.

23.Pregatirea suprafetelor de acoperit

Stratul de vopsea aplicat trebuie sa fie perfect aderent, lipsit de pori sau fisuri si trebuie
sa aiba grosime constanta.Aderenta este asigurata prin aplicarea unui prim strat numit primer
sau grund, de grosime mica, format din produse fosfatante, lianti si eventual pigmenti. Ca prim
strat se pot utiliza si rasini epoxidice iar pentru piese din otel se mai recomanda si vopseluri pe
baza de Zn.

Pulberea de zinc are dimensiuni intre 5 si 10 microni iar acest prim strat se recomanda
sa aiba o grosime cca 80 microni. Concentratia pulberii de zinc este de cca 90% procente
masice. Un asemenea strat de Zn aplicat prin vopsire asigura protectie similara cu a unui strat
depus galvanic de Zn.

Pentru repararea straturilor pe baza de pulbere de Zn se recomanda tot vopsea pe baza

de rasini cu rol de 60%-65% procente masice. Peste primer se depun straturi succesive de
vopsea pe baza de rasini cu rol de etanseizare, impidicand patrunderea spre suprafata a agentilor
corozivi. Fiecare nou strat se aplica dupa uscarea completa a celui precedent.
24. Protectia prin metalizare, acoperiri galvanice, bai de metale topite.

Acoperirea prin metalizare

Acoperirea termica prin pulverizare se realizeaza cu materiale mealice sau nemetalice.
Pentru maeriale metalice se numeste metalizare.
Pregatirea suprafetelor de metalizat se face prin sablare, aschiere, incarcare prin vibro-contact,
pentru obtinerea unei suprafete curate dar cu o rugozitate mare si cu o microgeometrie
favorabila retierii picaturilor de metal topit.
Cu rol anticoroziv se recomanda molibdenul pentru piese din Cu cat si acoperiril pe baza de Ni-
Al.
Acoperirile cu caracter anodic precum cele pe baza de Zn si Al sunt cele mai utilizate pentru
protectia pieselor din otel ce lucreaza in atmosfera umeda sau in apa.
Acoperirile pe baza de Al asigura protectia in aer pana la cca 900 de grade C sau acoperiri cu
materiale ceramice de tipul relit sau stelit pe baza de carbunei dispersate sau inglobate intr-o
matrice de Ni sau Cu, asigura si protectia impotriva uzurii si coroziunii.

Acoperirea prin imersare in bai metalice topite

Acoperirea prin imersare in bai metalice topite presupune folosirea unor metale cu
puncte scazute de topire, capabile sa formeze solutii solide cu materialul de acoperit. In practica
asemenea acoperiri la cald se fac in bai de Zn, Pb, sau staniu. Prin acest procedeu nu avem un
control atat de bun asupra grosimii stratului depus.
In practica industriala serealizeaza plumbuirea otelului ce lucreaza in atmosfere sau solutii cu
acid sulfuric. Deoarece plumbul topit nu uda otelul, in baia de topitura se adauga stibiu sau sau
piese in prealabil se cositoresc sau stibizeaza.

Acoperirea pe cale galvanica

Acoperirea pe cale galvanica se asigura prin depunerea de metale mai electropozitive

decat mterialul de baza. Aproape toate materialele tehnice (fara Zn si magneziu) pot fi acoperite
pe cale galvanica.
Principala conditie a acoperirii electro-chimice ( galvanice) o reprezinta compactitatea,
adica stratul sa nu aiba pori sau fisuri. Pentru otel cele mai utilizate acoperiri galvanice sunt
cele cu staniu, Pb, Cu, Ni, Cr.
25.Protectia prin tratamente de suprafata si tratamente termice

Protectia prin tratamente de suprafata

Oxidarea dirijata aplicata pieselor din otel,fonta sau aluminiu realizeaza protectia acestora in
atmosfere putin agresive. Stratu de oxid obtinuta are o capacitate mare de absorbtie a
produselor pasivante. Oxidarea sperficiala la pisele din otel sau fonta efectuata in bai alcaline
(bazice) a se numesce brunare,iar cea in abur supraincalzit se numeste feroxare.

Brunarea se realizeaza la cald, in bai ce contin cloruri, hidrooxizi, azotit, clorura de sodiu,
oxid de mangan etc. (T=140 grade C).Dupa ce piesele au fost special pregatite printr-o
degresare chimica in bai calde alcaline pentru cca 2 ore.

La scoaterea din baie piesele se neutralizeaza prin spalare cu apa calda curgatoare dupa care
se infiltreaza stratul cu o pasta de sapun cu solutie de oxid de crom sau ulei.

Feroxarea se realizeaza in abur supraincalzit la 550…570*C. Aducerea pieselor la aceasta

temperatura se face in 2 etape:

1-piesele se introduce intr o camera in care timp de 30 min creste temperatura pana la 350*C
– 370 *C, temperatura la care se admite aburul,;

2-la atingerea acestei temp in incinta se admite aburul si se continua incalzirea in prezenta
aburlui pana la atingerea tem de 550-570*C

Se obine un strat de oxid de cca 6 microni care va fi infiltrat ca la brumare.

Racirea la feroxare se face in 2 etape:

1. Lent, in prezenta aburului pana la 350*C

2. In aer pana la 60*C dupa care se face infiltrarea

Protectia prin tratamente termochimice

Protectia prin alitare:

Protectia prin alitare este un tratament termochimic de imbogatire a stratului superficial in Al.
Se obtine un strat cu cca 20-30% Al ce rezista la oxidare pana la cca 900*C. Piesele alitate au
rezistenta buna la sult si dioxid de sulf.

Protectia prin cromizare:

Protectia prin crimizare este un tratament termochimic de imbogatire a stratului superficial in

crom. Se obtine un strat care poate ajunge la grosimea maxima de 0.1 mm si se poate ajunge
pana la 90% Cr in strat.

Protectia prin sherardizare:

Protectia prin sherardizare este un tratament termochimic de imbogatire a stratului superficial

in zinc. Se obtine un strat cu o grosie de cca 0.15 ce rezista pana la 350-450*C. Piesele alitate
au rezistenta buna in atmosfera umeda, in gaze fierbinti iar aceasta rezistenta creste in
prezenta hidrogenului sulfurat. Straturile sherardizate nu au rezistenta la solutii acide sau
bazice.

Protectia prin stibizare:

Protectia prin stibizare este un tratament termochimic de imbogatire a stratului superficial in

stibiu. Se obtine un strat bogat in stibiu de cca 0.15mm ce rezista in apa de mare si in solutii
de acid clorhidric si sulfuric. Rezista bine si la uzura.

Protectia prin silicizare:

Protectia prin silicizare este un tratament termochimic de imbogatire a stratului superficial in

siliciu. Se obtine un strat de grosimi pana la 0.9mm ce rezista in acid azotic, clorhidric si
sulfuric si la oxidare pana la cca 800*C. Straturile silicizate su carcteristici antifrictiune.

Se pot aplica si tratamente complexe detipul cromo-alinare sau cromo-silicizare care cresc
rezistenta la oxidare cu aprox. 1008*C fata de aplicarea lor separata.
 26.Clasificarea si destinatia materialelor pt acoperiri
• Criterii care stau la baza clasificării acoperirilor protectoare al conductelor subterane,
dar şi a altor structuri metalice, sunt:
- rezistenţa la degradare mecanică;
- temperatura de lucru;
- condiţiile de aplicare pe suprafaţa metalică.
• Din punctul de vedere al degradării mecanice, clasificarea se face în funcţie de
rezultatele obţinute în urma efectuării următoarelor încercări:
- rezistenţa la şoc;
- rezistenţa la penetrare sub sarcină;
- rezistenţa la desprindere: de pe suprafaţa metalică, între straturi sau de pe izolaţia de
fabrică.
La acestea se adaugă:
- rezistenţa specifică de izolare electrică;
- rezistenţa la desprindere catodică.
• Clasele de rezistenţă mecanică, conform EN 12068:1998 sunt următoarele:
- clasa A – acoperiri de slabă rezistenţă mecanică;
- clasa B – acoperiri cu rezistenţă mecanică medie;
- clasa C – acoperiri cu rezistenţă mecanică ridicată.
• Din punctul de vedere al temperaturii maxime de lucru, clasificarea se face pe baza
rezultatelor următoarelor încercări:
- rezistenţa la penetrare sub sarcină;
- rezistenţa la desprindere: de pe suprafaţa metalică, între straturi sau de pe izolaţia de
fabrică;
- rezistenţa la forfecare;
- rezistenţa la desprindere catodică;
- rezistenţa la îmbătrânire termică.
• În funcţie de temperatura maximă de lucru se stabilesc trei clase:
- clasa A – materiale folosite până la temperatura de 30 0C;
- clasa 50 – materiale utilizate până la temperatura de 50 0C;
- clasa HT – materiale care pot lucra la temperaturi Tmax > 50 0C, temperatura de lucru
permanent fiind indicată în paranteză.
• Clasificarea în funcţie de condiţiile speciale de aplicare este:
- clasa L – materiale ce pot lucra între –20 şi –5 0C;
 - clasa VL – materiale care pot lucra la temperatura Tmin < –20 0C indicată în
paranteză;
- clasa UV – materiale rezistente la acţiunea razelor ultraviolete.
• Materialele sintetice folosite pentru protecţie nu trebuie să permită difuzia lichidelor şi
gazelor agresive din mediul înconjurător sau din mediul de lucru. Difuzia acestora prin
stratul protector conduce la coroziunea sub strat şi la desprinderea de pe suprafaţa
metalică. Factorii cei mai importanţi care influenţează difuzia sunt presiunea şi
temperatura.
• Din aceste motive, materialele plastice de acoperire se supun unor teste standardizate
pentru a se stabili absorbţia, desorbţia şi permeabilitatea. Asemenea teste sunt de lungă
durată, ele trebuind continuate până la stabilizarea parametrului urmărit.
27.Materiale plastice pt protectia exterioara a conductelor

• Materialele plastice, prin proprietăţile lor deosebite, formează o grupă distinctă de

materiale destinate protecţiei contra coroziunii conductelor prin acoperire. Ele pot fi
împărţite în două mari grupe:

- materiale termoplastice: policlorura de vinil, polietilena, poliamida etc;

- materiale termorigide: poliesteri, poliuretani, răşini epoxidice, răşini fenolice etc.

• La alegerea lor ca materiale de acoperire pentru combaterea coroziunii trebuie să se

ţină seama de:

- rezistenţa la acţiunea agenţilor corozivi;

- tendinţa de absorbţie a apei;

- difuzia apei sub acţiunea curentului electric (electroosmoză);

- rigiditatea dielectrică;

- temperatura de lucru a conductei;

- aderenţa la oţel.

• Toate aceste caracteristici cerute sunt dependente de natura şi structura masei plastice.
Din aceste motive, atât materialele cât şi tehnologiile de aplicare trebuie omologate
înainte de a se trece efectiv la acoperire.
 28.Materiale de protectie aplicate la cald

• Bitumul de petrol este un produs de culoare închisă, brună până la negru, cu aspect
mat sau lucios, obţinut prin oxidarea unor reziduuri cu caracter asfaltos rezultate în
instalaţiile de distilare în vid, dezasfaltare, cracare etc.
• Pentru ameliorarea unor caracteristici, cum ar fi rezistenţa la deformare plastică şi
lărgirea intervalului de temperatură între starea fragilă şi cea plastică, în bitumul de
petrol se adaugă diferiţi produşi organici sau anorganici.
• Umplutura anorganică este un material mineral, inert, măcinat fin, cum ar fi mica,
talcul, carbonatul de calciu, ardezia etc. Conţinutul în asemenea pulberi poate să
ajungă la 40 % în greutate. Sunt excluse produsele higroscopice, cum ar fi gipsul,
cimentul, caolinul, creta etc.
• La stabilirea naturii pulberilor trebuie să se ţină seama şi de efectul acestora asupra
eficacităţii protecţiei catodice. Pulberile care se încarcă cu sarcini pozitive, cum ar fi
cele din caolin sau ciment, afectează calitatea protecţiei catodice. Umplutura în stare
uscată din carbonat de calciu măcinat, cu max. 2 % argilă nu influenţează protecţia
catodică.
• Materialele de natură organică adăugate în bitum pot fi cauciucul vulcanizat măcinat,
recuperat din anvelopele uzate (7 - 10% în greutate), fibrele scurte şi benzile din
materiale plastice.
• In bitum se pot încorpora fibre scurte din sticlă. În acest caz trebuie adăugat şi un
polimer de adeziune, cum ar fi emulsia de poliacetat de vinil sau formaldehida, într-o
proporţie de 10 - 35 % în greutate. Un asemenea bitum se numeşte bitum cu filer.
Prin încorporarea fibrelor de sticlă se îmbunătăţesc calităţile termomecanice, rezistenţa
la şoc şi se măreşte intervalul dintre temperatura de înmuiere şi cea de rupere fragilă.
• Gudronul de cărbune este un derivat al gudroanelor de cocserie, cu un conţinut
moderat în produse aromatice, amestecat cu uleiul nevolatil provenit tot din cărbune.
Prin distilare se extrag din gudron apa şi uleiurile volatile.
• Gudronul destinat acoperirii conţine o cantitate apreciabilă de pulberi fine de cărbune,
materiale minerale inerte sau fibre dispersate în amestecul încălzit la o temperatură
apropiată de cea de fierbere.
• Gudronul de cărbune are o acţiune polară mult mai puternică decât bitumul de petrol,
ceea ce conferă o aderenţă superioară şi permite aplicarea directă pe suprafaţa sablată,
fără a fi necesar ca suprafaţa să fie grunduită în prealabil.
• Când intervalul de timp între momentul pregătirii suprafeţei metalice pentru acoperire
şi acoperirea propriu-zisă este mare, se aplică un grund pe bază de gudron de cărbune
fără umplutură, fluidizat cu un solvent. Poate fi folosit şi un grund sintetic cu uscare
rapidă pe bază de clor-cauciuc. Pe un asemenea grund, gudronul de cărbune se aplică
având o temperatură de 210 - 220 0C
• Gudronul de cărbune este indicat pentru protecţia conductelor ce transportă produse
petroliere deoarece nu este dizolvat de acestea. De asemenea, gudronul de cărbune se
impune pentru izolarea în soluri şi ape în care micro-organismele sunt foarte active.

• 32.Bitumul de petrol

• este un produs de culoare închisă, brună până la negru, cu aspect mat sau lucios,
obţinut prin oxidarea unor reziduri cu caracter

• la asfaltos rezultate în instalaţiile de distilare în vid, dezasfaltare, cracare etc.

• Pentru ameliorarea unor caracteristici, cum ar fi rezistenţa deformare plastică şi

lărgirea intervalului de temperatură între starea fragilă şi cea plastică, în bitumul de
petrol se adaugă diferiţi produşi organici sau anorganici.

• Umplutura anorganică este un material mineral, inert, măcinat fin, cum ar fi mica,
talcul, carbonatul de calciu, ardezia etc. Conţinutul în asemenea pulberi poate să
ajungă la 40 % în greutate. Sunt excluse produsele higroscopice, cum ar fi gipsul,
cimentul, caolinul, creta etc.

• La stabilirea naturii pulberilor trebuie să se ţină seama şi de efectul acestora asupra

eficacităţii protecţiei catodice. Pulberile care se încarcă cu sarcini pozitive, cum ar fi
cele din caolin sau ciment, afectează calitatea protecţiei catodice. Umplutura în stare
uscată din carbonat de calciu măcinat, cu max. 2 % argilă nu influenţează protecţia
catodică.
 • Materialele de natură organică adăugate în bitum pot fi cauciucul vulcanizat măcinat,
recuperat din anvelopele uzate (7 - 10% în greutate), fibrele scurte şi benzile din
materiale plastice.

• In bitum se pot încorpora fibre scurte din sticlă. În acest caz trebuie adăugat şi un
polimer de adeziune, cum ar fi emulsia de poliacetat de vinil sau formaldehida, într-o
proporţie de 10 - 35 % în greutate. Un asemenea bitum se numeşte bitum cu filer.
Prin încorporarea fibrelor de sticlă se îmbunătăţesc calităţile termomecanice, rezistenţa
la şoc şi se măreşte intervalul dintre temperatura de înmuiere şi cea de rupere fragilă.

• 30.Gudronul de cărbune

• este un derivat al gudroanelor de cocserie, cu un conţinut moderat în produse

aromatice, amestecat cu uleiul nevolatil provenit tot din cărbune. Prin distilare se
extrag din gudron apa şi uleiurile volatile.

• Gudronul destinat acoperirii conţine o cantitate apreciabilă de pulberi fine de cărbune,

materiale minerale inerte sau fibre dispersate în amestecul încălzit la o temperatură
apropiată de cea de fierbere.

• Gudronul de cărbune are o acţiune polară mult mai puternică decât bitumul de petrol,
ceea ce conferă o aderenţă superioară şi permite aplicarea directă pe suprafaţa sablată,
fără a fi necesar ca suprafaţa să fie grunduită în prealabil.

• Când intervalul de timp între momentul pregătirii suprafeţei metalice pentru acoperire
şi acoperirea propriu-zisă este mare, se aplică un grund pe bază de gudron de cărbune
fără umplutură, fluidizat cu un solvent. Poate fi folosit şi un grund sintetic cu uscare
rapidă pe bază de clor-cauciuc. Pe un asemenea grund, gudronul de cărbune se aplică
având o temperatură de 210 - 220 0C .

Gudronul de cărbune este indicat pentru protecţia conductelor ce transportă produse petroliere
deoarece nu este dizolvat de acestea. De asemenea, gudronul de cărbune se impune pentru
izolarea în soluri şi ape în care micro-organismele sunt foarte active

34.Acoperirea prin extrudare

 • Acoperirea prin extrudare se realizează în principal cu polietilenă de înaltă densitate,
direct pe ţeava preîncălzită, acoperită în prealabil cu grund epoxidic şi adeziv
copolimeric de tip etilen butil acrilat.

• Curăţirea ţevii se face prin sablare ce asigură şi creşterea rugozităţii pentru a favoriza
aderenţa prin ancorare mecanică şi prin mărirea ariei de contact dintre adeziv şi metal.

• Încălzirea ţevii se face prin curenţi de inducţie până la temperaturi de 200 – 230 0C.
Pe ţeava încălzită se proiectează pulbere de răşină epoxidică astfel încât grosimea
acestui prim strat să fie de cca. 150 µm. Înainte ca stratul epoxidic să fie reticulat
complet se extrudează succesiv un prim strat cu grosimea medie de 300 µm din etilen-
butil-acrilat cu adaos de anhidridă maleică şi un al doilea din polietilenă de înaltă
densitate cu grosimea medie de 3 mm. Capetele ţevii se curăţă mecanic pe o distanţă
de 100 – 150 mm.

• Acest tip de protecţie ce se recomandă pentru soluri foarte agresive, este mai
economic pentru protecţia ţevilor de diametru mic. Creşterea protecţiei mecanice se
obţine prin încorporarea în masa de polietilenă a fibrelor scurte de sticlă.

32.Acoperirea la rece cu benzi izolante

• Controlul izolaţiei din benzi la locul de amplasare a conductei constă în:

- verificarea vizuală a uniformităţii înfăşurării;

- detectarea defectelor;

- verificarea grosimii izolaţiei;

- testarea aderenţei.

• Detectarea defectelor, conform normei NACE PR-02-74, se face cu ajutorul unui

defectoscop electric cu descărcare prevăzut alarmă sonoră şi/sau vizuală. Pentru
izolaţiile din polietilenă, polipropilena sau bitum de petrol, tensiunea de alimentare este
de 25 kV şi de 5(1 + s) kV pentru izolaţiile epoxidice sau poliuretanice, s fiind grosimea
izolaţiei în mm. Testarea lipsei defectelor se face înainte de înfăşurarea benzii de
 protecţie mecanică. Viteza maximă de deplasare a detectorului de defecte este de 10–20
m/min. Defectele evidenţiate sunt marcate, reparate şi retestate.

• Grosimea izolaţiei se măsoară cu ajutorul unor instrumente cu inducţie magnetică în

patru puncte echidistante pe aceeaşi secţiune, insistându-se la capetele ţevilor şi în zona
cordoanelor de sudură.

• Testarea aderenţei se face conform standardelor DIN 30671-1992 pentru izolaţii

aplicate la cald, DIN 30672-1979 pentru benzi şi manşoane termocontractabile şi DIN
53151-1995 pentru benzi autoadezive.

• Acoperirea cu benzi adezive a conductelor de mare diametru, realizate din virole,

favorizează coroziunea locală în lungul cordoanelor longitudinale. După cum s-a
arătat, benzile se înfăşoară cu pretensionare. În timp intervine curgerea stratului adeziv
ce conduce la desprinderea benzii de o parte şi de alta a supraînălţării cordonului de
sudură longitudinal. Pulsaţiile de presiune din conductă grăbesc desprinderea benzilor.
Cele mai expuse sunt cordoanele de sudură dispuse în planul central orizontal al
conductei. Desprinderea pe lungimi importante creează spaţii libere în care migrează
apa subterană precum şi bacteriile. În acelaşi timp, acoperirea desprinsă are rolul de
ecran electric şi blochează intrarea curentului injectat de protecţie catodică. Efectul de
ecran se resimte în principal în cazul unui curent inferior valorii normale de protecţie.
Sărurile din apă şi bacteriile din sol, conjugate cu efectul de ecran al izolaţiei desprinse
conduc la manifestarea unei coroziuni puternice locale, ce poate antrena fisurarea şi
ruperea conductei.

• Fisurile superficiale exterioare, create în lungul cordoanelor longitudinale de sudură, nu

întotdeauna pot fi puse în evidenţă cu siguranţă prin controlul intern al conductei.

33.Protectia catodica.Generalitati
37.Avantaje si dezavantaje ale sistemelor de protectie catodica
35.Protectia catodica cu anozi galvanici
36.Protectia catodica cu injectie de curent
37.Protectie prin drenaj de curent
38.Metode de incercare si indicii de apreciere ai rezistentei la coroziune

Încercările de coroziune au ca obiective:

 • elucidarea mecanismului de coroziune în diverse medii şi stabilirea corelaţiei dintre
factorii care modifică viteza de coroziune;

• cunoaşterea comportării materialelor într-o varietate de medii agresive şi alegerea

materialului ce corespunde din punct de vedere tehnic şi economic;

• stabilirea unui material de bază şi eventual a unui material de înlocuire pentru o

anumită situaţie dată;

• controlul de calitate al produselor semifabricate, intrate în ciclul de fabricaţie;

• verificarea tehnologiei de execuţie în funcţie de comportarea la coroziune a

elementelor realizate;

• aprecierea cât mai justă a duratei de exploatare a materialului în condiţiile date de

funcţionare.

Parametrii mai importanţi, care se urmăresc înainte şi în timpul testării comportării la

coroziune, sunt următorii:

• compoziţia mediului lichid sau gazos (concentraţia ionilor de hidrogen sau pH-ul,
concentraţia oxigenului, concentraţia compuşilor sau ionilor activi);

• starea de mişcare a soluţiei (repaus, agitare, curgere în circuit deschis sau circuit
închis);

• temperatura de lucru;

• umiditatea mediului gazos şi punctul de rouă;

• starea suprafeţelor expuse coroziunii;

• starea de tensiuni din material;

• microstructura şi puritatea materialului metalic;

• procesele metalurgice care pot interveni în material la încălzire şi răcire în prezenţa

mediului agresiv;

• modul de pregătire a suprafeţei în vederea aplicării protecţiei contra coroziunii;

• natura şi starea straturilor de protecţie etc.

În situaţia unei coroziuni uniforme, comportarea materialului se apreciază prin
indicele gravimetric, indicele de penetraţie şi indicele volumic

Indicele volumic caracterizează procesul de coroziune prin volumul de hidrogen

degajat sau de oxigen consumat în unitatea de suprafaţă şi de timp.
39.Coroziunea prin micropile galvanice
Coroziunea galvanica sau coroziunea prin micropile galvanice este caracteristica materialelor
de natura sau stare diferite legate electric intre ele imersate impreuna in acelasi mediu
electrolitic.Acestea formeaza o pila galvanica in care anodul sau metalul mai putin nobil se
corodeaza.

Pentru o arie catodica data un anod cu suprafata mai mica se va coroda mai rapid decat unu cu
arie mai mare .Se recomanda a se face aria anodica mai mare ca cea catodica.

Vcor = A*I / 26.6 *Z*Sa

Masuri ce trebuie luate pt a se reduce efectele coroziunii galvanice:

-daca alaturarea a 2 a materiale este necesara ele trebuie sa aiba potentiale electrochimice cat
mai apropiate

-folosirea de izolatori intre metale diferite

-utilizarea protectiei catodice

-sa se utilizeze la imbinari sudate metal de adaos mai nobil decat materialele de baza

43.Determinarea potentialului fata de electrodul Cu/CuSO4