Rapid prototyping și fabricarea prin adiție de material

(imprimarea 3D)

Student : Petrea Catalin

Grupa: 1MR521
 Introducere

Fabricația aditivă (AM-Additive Manufacturing), cunoscută și ca tipărire 3D, a

apărut în anii 80 și, de atunci, a fost subiectul multor cercetări și dezvoltări tehnologice,
ajungând la mai multe tehnologii de tipărire 3D. În 2012, publicația ,,The Economist,, a
descris fabricația aditivă ca fiind a treia revoluție industrială și am asistat la utilizarea
acesteia în diferite sectoare industriale, dar și în aplicații de prototipare a proiectelor
inginerești și de creare a unor produse personalizate pentru diferite categorii de utilizatori.

Imprimarea 3D este un proces folosit în industrie, unde mai poartă numele de

"prototipare rapidă". Această tehnologie a apărut în anii '80, fiind folosită inițial de
companiile cu bugete masive, precum cele din industria aerospațială, sau de echipele de
Formula 1.

Imprimarea 3D este un proces de formare a unui obiect solid tridimensional de

orice formă, realizat printr-un proces aditiv, în cazul în care straturi succesive de material
sunt stabilite în diferite forme. Imprimarea 3D este, de asemenea, distinctă de tehnicile de
prelucrare tradiționale, care se bazează în principal pe eliminarea materialelor prin metode
cum ar fi tăiere sau de foraj (procesele substractive).

Imprimantele 3D permit designerilor să producă într-un timp foarte scurt un

prototip. În consecință prototipul poate fi testat și remodelat rapid. Constructorii de bolide
de Formula 1 pot obține cu ajutorul aparatelor de imprimare componente cu forme extrem
de complexe. Producția acestor piese prin metode clasice durează câteva săptămâni, însă
folosirea acestor noi tehnologii de imprimare reduce acest interval de timp la 48 de ore.
Astfel, timpul câștigat oferă posibilitatea testării mai multor variante ale componentelor
cu scopul dezvoltării cât mai rapide a soluției necesare.

Cunoașterea influeței parametrilor de printare asupra comportamentului

materialului printat 3D ajută la îmbunătățirea și la alegerea optimă a acestora pentru
piesele prototip sau de serie.

Clasificarea tehnologiilor de imprimare 3D se realizează astfel:

 FDM – Modelare prin Extrudare Termoplastică (Fused Deposition Modeling);

 SLA – Stereolitografie (Stereolithography);
 DLP – Expunere digitală a luminii (Digital Light Processing);
 SLS – Sinterizare Laser Selectivă (Selective Laser Sintering).
În momentul de față există o impresionantă diversitate a aplicațiilor tehnologiei de
fabricație aditivă în diferite domenii cum ar fi: construcția de maşini, aviație, medicină,
stomatologie, arhitectură, arheologie, etc., fiind fabricate diverse obiecte funcționale,
modele pentru testarea asamblării, pentru studii de piață, prototipuri de dispozitive
medicale, etc.
 Imprimarea 3D este procesul prin care se pot realiza obiecte solide tridimensionale
dintr-un model digital. Imprimarea se realizeaza prin aplicarea unor straturi succesive de
material, stabilite in diferite forme. Acest mod de imprimare este diferit de tehnicile
traditionale, care se bazeaza in mare parte pe indepartarea materialului, cum ar fi taierea
sau gaurirea cu ajutorul robotilor industriali.

O imprimanta 3D realizeaza procesul de imprimare folosind o tehnologie digitala.

Deoarece au inceput a se vinde foarte bine, pretul acestor imprimante a scazut substantial,
desi este o tehnologie noua. Imprimantele 3D sunt folosite in special in design-ul
industrial, arhitectura, inginerie, constructii, automobile, tehnici dentare sau in educatie.

Imprimantele 3D permit designerilor să producă într-un timp foarte scurt un

prototip. Astfel, acesta poate fi testat și remodelat rapid, fiind redus considerabil timpul
necesar pentru a trece de la etapa de prototip la cea de produs finit.

Spre exemplu, constructorii de mașini de Formula 1 puteau crea cu ajutorul

aparatelor de prototipare rapidă componente cu forme extrem de precise precum
spoilerele. Producția acestor piese complexe prin metode clasice putea dura câteva
săptămâni, însă folosirea imprimantelor 3D reducea această perioadă la doar 48 de ore.
Astfel, timpul câștigat permitea producătorilor să testeze mai multe variante ale
componentelor și să ajungă la versiunea finală mult mai repede.

O imprimantă 3D este un dispozitiv ce realizează obiecte fizice folosind ca și intrări

fișiere electronice create cu ajutorul pachetelor software de grafică tridimensională - 3D.
Imprimanta depune pe o suprafață de lucru straturi succesive de pulbere. Fiecare strat are
o grosime de 0,1 mm. Un cap de imprimantă pulverizează după fiecare depunere, un jet
fin de adeziv, jet de adeziv ce solidifică punctual pulberea astfel încât să fie respectat
conturul tridimensional al obiectului. După fiecare ciclu de depunere a pulberii și
pulverizare de adeziv, suprafața de lucru este coborâtă cu 0,1 mm - corespunzător grosimii
stratului de pulbere ce urmează a fi depus. Odată cu adezivul pot fi pulverizate și culori
(în sistemul CYM) astfel încât obiectele realizate să fie colorate.
 Principiul de functionare al unei imprimate 3D

Principiu de funcţionare

Imprimantele 3D utilizează fișiere produse cu ajutorul unor pachete software de

grafică 3D sau CAD. Obiectele conținute în aceste fișiere sunt discretizate (feliate) în
suprafețe bidimensionale, suprafețe care atunci când sunt suprapuse, formează obiectul
inițial. Fiecare suprafață corespunde unei depuneri de pulbere de 0,1 mm.

Interfața imprimantelor 3D permite importarea și prelucrarea diferitelor formate de

fișiere. Software-ul permite rotirea, scalarea și poziționarea obiectelor 3D pe suprafața de
lucru.

Producerea unui obiect presupune în general următorii pași:

 obiectul 3D este importat și “așezat” pe suprafața de lucru cu ajutorul software-

ului imprimantei;

 imprimanta depune un strat inițial de pulbere - strat support;

 imprimanta 3D începe să depună succesiv straturi de pulbere peste care este

pulverizat adeziv conform suprafeței bidimensionale procesate;

 după fiecare pulverizare se așteaptă solidificarea adezivului;

 după terminarea modelului 3D, pulberea în exces este aspirată cu ajutorul unui
dispozitiv special pentru a fi refolosită;
  modelul 3D rezultat este suflat cu aer comprimat într-o incintă specială pentru a
îndepărta toate urmele de pulbere;

 funcție de destinația obiectului final, acesta poate fi impregant cu diverse

substanțe astfel încât să aibă durabilitatea cerută. Utilizarea unor rășini epoxidice, face
posibil ca, obiectele produse cu ajutorul unei imprimante 3D sa poata fi folosite și în viața
reală.

Dimensiunile care pot fi obţinute cu tehnologiile actuale folosind metode de

prototipare rapidă variază de la dimensiuni microscopice până la dimensiuni de un metru.
Materialele folosite variază de la hârtie la plastic, până la metale şi materiale ceramice.
Aplicaţiile tehnologiilor de prototipare rapidă sunt foarte variate fiind folosite în domenii
ca: arta, sculptura, în medicina la fabricare protezelor, în industria mecanica, aeronautica
şi chiar jucării.

La ora actuală în lume există circa 50 de companii producătoare de sisteme de

prototipare rapidă. Multe dintre aceste companii au relaţii strânse cu producătorii de
materiale necesare utilajelor de prototipare rapidă, iar din cele 50 de companii, circa 40
produs sisteme ce se bazează pe variaţii ale procesului de stereoliografie.

Tehnologiile de prototipare rapidă au caracteristica de a genera modele 3D care nu

au nevoie de nici o prelucrare convenţională (aşchiere). Tehnologiile de prototipare rapidă
depun material strat cu strat până când forma necesară este obţinută, în loc să elimine
material prin aşchiere. Tehnologiile de prototipare rapidă permit o flexibilitate mult mai
mare decât aşchierea (chiar CNC) deoarece complexitatea formei geometrice a modelului
nu impune nici un fel de limitări. Tehnologiile de prototipare rapidă produc modele 3D
rapid şi cu precizie bună, prin aceasta reducându-se timpul necesar fazei de cercetare şi
dezvoltare a unui nou produs, în final reducând costul produsului.

„Model" este un termen des folosit în tehnologiile de prototipare rapidă. Modelul

reprezintă ceea ce doreşte utilizatorul să obţină când utilizează tehnologiile de prototipare
rapidă pentru a obţine un obiect pentru vizualizare ca concept, pentru prezentări şi
strategii de marketing. Aceste modele 3D se aşteaptă să fie estetice şi cu un aspect
comercial, în general necesitând pentru aceasta tratamente de finisare după ce modelul a
fost creat. O gama de materiale folosite de tehnologiile de prototipare rapidă pot fi finisate
în acest mod. Majoritatea utilizatorilor de tehnologii de prototipare rapidă însă doresc
prototipuri care sa fie robuste, pentru a putea efectua teste funcţionale asupra lor, nu doar
sa arate comercial.

Pornind de la fişierul CAD 3D al prototipului, aceasta este transformata intr-o

reprezentare „în felii"( layer) prin tăierea acesteia în felii subţiri de dimensiuni 2D, de
grosime 0,05-0,02 mm care suprapuse vor forma prototipul. Fişierul în felii al prototipului
este transferat în maşina care va executa prototipul.
 Prototiparea rapidă preia aceste felii virtuale ale prototipului şi creează fizic fiecare
strat, unul deasupra celuilalt, pana când prototipul este gata. În tehnologiile de prototipare
rapidă aditive maşina citeşte fişierul în felii al prototipului şi depune straturi succesive de
material lichid sau pulberi, în acest fel construind în sus prototipul strat cu strat, felie cu
felie. Primul strat depus corespunde cu prima felie virtuala a prototipului, care la rândul
ei corespunde cu secţiunea în fişierul 3D corespunzătoare acelei secţiuni. Al doilea strat
depus, corespunde cu a doua felie virtuala a piesei, şi tot aşa mai departe. Primul strat este
depus pe platforma sau bază de pornire, straturile următoare fiind depuse peste acest prim
strat, pana la terminarea fabricării prototipului. Aceste straturi succesive depuse
corespund cu secţiunea virtuală a prototipului, şi sunt sudate împreună sau lipite împreună
creând automat forma finală a prototipului. Principalul avantaj al tehnicii aditive consta
ca poate crea aproape orice forma geometrică, indiferent ce complexitate. în principal
limbajul comun între design-ul CAD şi maşina de prototipare rapidă este formatul de
fişier STL (Stereolithography). Fişierul 3D prototipului poate fi creat de utilizator intr-un
program specializat CAD, sau poate fi obţinut prin Inginerie Inversă (Revers
Engineering), care presupune existenta unui piese reale, care prin anumite tehnologii de
măsurare, utilizând scannere 3D (cu rezonanta magnetică) sau digitizoare prin contact,
obţin fişierul CAD 3D al piesei existente. După cum s-a mai spus, termenul rapid este
relativ, maşinile actuale producând un prototip în 3-72 de ore depinzând de tipul maşinii
şi dimensiunea prototipului. Pentru prototipului de dimensiune mica totuşi cuvântul este
adecvat, în sensul ca se pot executa simultan mai multe prototipuri în acelaşi timp pe
aceiaşi maşină.

Variatele tehnologii de prototipare rapidă mai pot fi caracterizate după tipul de

material pe care îl utilizează: fotopolimeri, materiale termoplastice, sau adezivi (liant).
Materialele fotopolimerice încep cu o răşină lichidă, care este apoi solidificată prin
expunere la lumină a acelor zone care trebuie solidificate. Materialele termoplastice se
prezintă ca materiale solide, care apoi sunt topite şi depuse în picături care apoi se sudează
în timpul răcirii cu restul straturilor depuse. Metodele adezive folosesc un adeziv, liant,
care lipeşte intre ele particule de pulberi sau foi de hârtie. Cea mai mare parte a
tehnologiilor folosite în prezent folosesc polimeri, totuşi o însemnata parte a eforturilor
de cercetare astăzi se îndreaptă asupra folosirii materialelor ceramice, compozite sau
metalice pentru a crea prototipuri prin tehnologiile de prototipare rapidă .Unele
tehnologiile de prototipare rapidă nu pot realiza chiar orice formă geometrică. Problema
se pun în cazul unor cavităţi suspendate, sau a formelor care necesita o structura de suport.
Un material pentru prototipul însuşi şi alt material pentru structura de suport. Separarea
prototipului de structura de suport se face în faza post procesare. Ca exemplu, pentru
geometrii complexe, cu cavităţi închise se poate folosi un material cu temperatură mare
de topire pentru prototip, şi un alt material cu temperatura joasă de topire pentru structura
de suport. Prin încălzirea prototipului peste temperatura de topire a structurii de suport,
aceasta se scurge singură din acesta. Aceste faze de post procesare se vor detalia la
descrierea fiecărei tehnologii de prototipare rapidă în parte.
 Un însemnat efort de cercetare se alocă acum în încercarea de a realiza direct prin
tehnologiile de prototipare rapidă matriţele pentru injectat materiale plastice. Există la ora
actuală câteva proiecte pentru a îmbunătăţii tehnologiile de prototipare rapidă în sensul în
care o maşină de prototipare rapidă să fie în stare să producă majoritatea componentelor
, pieselor, din care ea însăşi este construită. Probabil cel mai avansat proiect de acest tip
la ora actuală este RepRap Project. Ideea de bază este ca o nouă maşina de prototipare
rapidă sa fie aproape în întregime fabricată şi asamblată destul de ieftin, din acelaşi
material de bază polimeric, din care o maşină existentă deja fabrică prototipuri pentru
deţinătorul ei. Aceasta tehnica de „auto-reproducere" daca va fi dezvoltată va reduce
considerabil preţul maşinilor de prototipare rapidă. Cel mai mare impact care tehnologiile
de prototipare rapidă l-au avut până acum este îmbunătăţirea creării prototipului, scurtând
de câteva ori timpul necesar pentru design, producţie şi pentru modificări aduse
prototipului. Datorită acestui fapt se explică utilizarea pe larg a tehnologiilor de
prototipare rapidă de către inginerii, cărora le-a permis reducerea timpului de lansare pe
piaţă a unui produs, a permis înţelegerea şi comunicarea mai buna a noului produs în faza
de proiectare, şi nu în ultimul rând au permis fabricarea rapidă de scule necesare pentru a
produce repede prototipuri funcţionale în serie mică. Tehnologiile de prototipare rapidă
permit reducerea timpului de lansare pe piaţa a noului produs şi prin faptul că eventualele
corecţii aduse prototipului să poată fi efectuate foarte devreme în dezvoltarea produsului.
Oferind departamentelor de design, marketing, fabricantului şi nu în ultimul rând
clientului posibilitatea de a vedea fizic prototipului foarte devreme în procesul de design,
eventualele greşeli pot fi corectate şi modificări pot fi efectuate în momentul în care acest
lucru nu este costa mult din punct de vedere financiar. Prototipul rezultat reprezintă un
„model conceptual" pentru vizualizare şi pentru a reconsidera produsul de către întreaga
echipă de design. Prototipul poate fi folosit de către inginerii pentru a verifica forma şi
uşurinţa asamblării unui produs, sau pentru a efectua într-o oarecare măsura teste
funcţionale. După cum s-a mai spus prototipul poate fi folosit la fabricarea sculelor care
vor produce în masă produsul. Medici, arhitecţii, artişti, sculptori, şi mulţi alţi din alte
discipline folosesc într-o măsură sau alta aceste tehnologii.

Tehnologiile de prototipare rapidă însă nu sunt o soluţie la orice problemă de

fabricare a unui produs. Până la urma tehnologia CNC este economică, foarte răspândită
şi procurarea ei nu impune nici o problema datorită numeroşilor producători de astfel de
utilaje. De asemenea, poate prelucra o selecţie foarte mare de materiale şi are o precizie
de prelucrare excelentă. Totuşi, dacă este necesar să se producă un obiect cu o structură
geometrică relativ complicată, şi în plus acel obiect trebuie sa fie produs într-un timp cât
mai scurt, tehnologiile de prototipare rapidă sunt mai avantajoase. Este foarte uşor să te
uiţi la cazurile extreme şi sa spui ca pentru piese foarte simple CNC-ul are net avantaje,
iar pentru formele complexe avantajul trece în curtea tehnologiilor de prototipare rapidă.
Problema se pune în cazul care din cele doua metode este mai avantajoasă, este mai greu
de stabilit, depinzând de un număr mare de variabile, putând varia de la produs la produs
când spre CNC când spre tehnologiile de prototipare rapidă. Deşi precizia de lucru a
tehnologiilor de prototipare rapidă nu se ridică la precizia CNC-urilor, aceasta este totuşi
suficientă pentru majoritatea aplicaţilor actuale.

Materialele utilizate de tehnologiile de prototipare rapidă sunt dependente de

metoda de prototipare rapidă aleasă, însă gama de materiale şi de proprietăţi ale acestora
utilizate de prototipare rapidă sunt în continuă creştere. Numeroase materiale plastice,
ceramice, metalice începând de la oţel inoxidabil până la titan, material de tip hârtie se
folosesc în prezent şi lista e în continuă creştere. Numeroase alte tehnologii se patentează,
tehnologii care transformă prin procese secundare prototipurile în produse finale, ca
aspect sau ca proprietăţi.

Tehnologiile de prototipare rapidă substractive reprezintă un proces normal de

aşchiere pe o maşină cu comandă numerică, cu deosebirea că se folosesc materiale uşoare
tipice pentru prototipare, uzual materiale plastice de orice tip, deoarece în acest caz
materialul în sine nu participă activ la procesul de producţie, gama de materiale fiind
nelimitată în comparaţie cu tehnologiile de prototipare rapidă aditive. Bineînţeles
limitările tehnologiei substractive referitoare la forma prototipului sunt arhicunoscute,
nenumărate lucrări descriind procesele de aşchiere pe maşini cu comandă numerică,
neavând nici un rost descriea în această lucrare. Etapele creării unui prototip utilizând
această tehnologie sunt similare. Fişierul CAD 3D al prototipului, se transformă întrun
software specializat CAM ( Cimatron, AlfaCadCam, ş.a.), care crează traiectorile sculei
şi regimurile de aşchiere. De menţionat că aceste software se bazează tot pe
descompunerea prototipului în straturi, exact ca la tehnologiile de prototipare rapidă
aditive. De asemenea despre procesele CAM sunt cunoscute, nu detaliem aici aceste
procese.

Rezumând, fabricarea unui produs folosind tehnologiile de prototipare rapidă

aditive se desfăşoară în urătoarele etape:

- Se creează un fişier CAD 3D a prototipului, apoi acesta este transformat în fişier

STL. Se stabileşte rezoluţia astfel încât suprafaţa prototipului sa fie cât mai fină

- Maşina de prototipare rapidă procesează fişierul STL şi creează straturile, feliile

(layer-ele) prototipului.

- Primul strat fizic al prototipului este creat. Apoi masa maşini coboară exact
grosimea celui de al doilea strat. Cel de-al doilea strat al prototipului este depus, procesul
continuând în acest fel până când întreg prototipul este gata.

- Prototipul şi eventuala lui structură de suport sunt scoase din maşina de prototipare
rapidă şi asupra modelului se executa post-procesarea dacă este cazul.

Fabricarea rapidă
Denumim Fabricare Rapidă (Rapid manufacturing) procesele prin care se utilizează
tehnologiile de prototipare rapidă pentru a produce direct piese finale, gata de livrare.
 Fabricarea rapidă face parte din prototiparea rapidă şi foloseşte aceleaşi tehnologii
aditive, cu anumite particularităţii, mai ales ca materiale utilizate, în sensul ca se produc
piesele finale şi nu prototipuri ale acestora. Ca şi în cazul tehnologiilor de prototipare
rapidă şi fabricarea rapidă mai poarte numele de fabricare directă (direct
manufacturing),digital manufacturing (fabricare digitală). Dar din nou numele care este
cel mai des utilizat este cel de fabricare rapidă. Tot aşa cum tehnologiile de prototipare
rapidă cunosc o continuă creştere şi dezvoltare, şi tehnologiile de fabricare rapidă, mai
ales că sunt foarte similare. Pe aceeaşi maşină (există maşini de prototipare rapidă care
permit aşa ceva) daca încărcăm pulbere de material termoplastic, obţinem un prototip, iar
dacă încărcăm pulbere de material metalic, la aceeaşi maşină putem obţine un produs
final. Putem astfel denumi maşina ca atât de prototipare rapidă cât şi de fabricare rapidă.
Trebuie spus că tehnologiile de fabricare rapidă nu sunt aşa de dezvoltate ca şi
tehnologiile de prototipare rapidă. Abia acum încep sa apară procese şi maşini de
prototipare rapidă special concepute pentru fabricare rapidă. Maşinile de prototipare
rapidă se aflau în vânzare încă de la începutul anilor 90'. Totuşi multe experienţe s-au
desfăşurat sau sunt în desfăşurare pentru adaptarea maşinilor de prototipare rapidă pentru
fabricare rapidă. Mai trebuie realizate multe lucruri până când fabricare rapidă îşi va
atinge adevăratul potenţial. Evident principalele probleme sunt de ordin tehnic, dar există
şi probleme de ordin politic, educaţional şi de natură economică. Probleme politice vor
apărea inevitabil odată cu dezvoltarea tehnologiilor aditive, deoarece acestea vor pătrunde
în fiecare companie, în fiecare departament, ducând la schimbarea poziţiei companiilor
ca putere şi importanţă, ducând astfel la fricţiuni de ordin politic. Problemele educaţionale
apar în sensul că trebuie schimbată programa de studiu şi achiziţionate noi software-re şi
maşini. în plus trebuie schimbată mentalitatea celor ce sunt deja ingineri mecanici, în
sensul de a schimba gândirea rigidă obişnuită de ani buni cu procese convenţionale, şi
noile produse trebuie concepute şi gândite în lumina noilor tehnologii.
Problemele economice care trebuie depăşite sunt acelea care apar cu riscul asociat
oricărei schimbări. Adoptarea unei noi tehnologii trebuie bine susţinută pentru a avea sorţi
de izbândă. Costurile noi tehnologii e o problemă de luat în calcul, dar economiile
realizate cu noua tehnologie trebuie să fie capabilă sa acopere noua tehnologie. Din
fericire, tehnologiile de fabricare rapidă oferă calităţi unice de fabricare combinate cu
costuri mai mici.
Totuşi cele mai importante bariere de trecut sunt cele de ordin tehnic, în special
viteza de producţie şi calitatea finală a materialului piesei. Nu va fi necesar să se atingă
nivelul de productivitate a tehnologiilor convenţionale, unele tehnologii de fabricare
rapidă astăzi fiind capabile de a produce numeroase piese de dimensiunii mici în paralel,
la un preţ rezonabil. Dar totuşi cu tehnologiile actuale, durează o zi două fabricarea unei
piese de dimensiuni medii de 1-3 litri ca volum, ceea ce nu este încă acceptabil pentru
majoritatea aplicaţilor, şi un impediment serios în răspândirea tehnologiile de fabricare
rapidă. Eliminând această problemă, mult mai multe aplicaţii vor apărea, unele din
tehnologiile actuale suferind efectiv doar de această problemă a productivităţii reduse. De
asemenea sunt necesare îmbunătăţiri în creşterea dimensiunilor maxime a pieselor
fabricate, în precizia prelucrării, în îmbunătăţirea aspectului final al piesei, a rezoluţiei
piese şi a calităţilor detaliului. Aceste îmbunătăţiri sunt mult mai necesare în tehnologiile
de fabricare rapidă decât în tehnologiile de prototipare rapidă. Să finisezi manual cu
răbdare un prototip e total diferit faţă de a aplica acelaşi tratament unui întreg lot de mii
de piese. Beneficiile economice ale tehnologiile de fabricare rapidă nu se pot realiza până
când operaţile de finisare şi de post-procesare necesare a fi efectuate asupra pieselor se
vor îmbunătăţi substanţial sau chiar elimina, iar până acest lucru se va realiza, dezvoltarea
tehnologiilor de fabricare rapidă este frânată.
De asemenea trebuie îmbunătăţite software-le CAD în sensul că trebuie să fie mai
intuitive, şi să poată procesa proprietăţi locale complexe ale prototipului cum ar fi
geometrie complexă, sau îmbinări de culori sau materiale diferite. Software-ul de design
al piese trebuie să devină sau să includă şi software-ul de prelucrare a piesei pe maşina de
fabricare rapidă, deci e important ca aceste programe să fie integrate într-un sistem
complet de management al produsului (project data management PDM)
O mult mai mare gamă de materiale disponibile pentru fabricare rapidă e necesară.
E nevoie de mult timp, până când materialele disponibile pentru tehnologiile de fabricare
rapidă să fie ca număr sau proprietăţi la nivelul materialelor disponibile pentru procesele
convenţionale. Aceasta bineînţeles şi parte datorită istoriei mult mai îndelungate a
proceselor convenţionale, dar totuşi impedimentul principal este complexitatea mult mai
mare a acestor materiale, materiale care trebuie să interacţioneze strâns cu maşina, aşa
cum este necesar în majoritatea proceselor aditive materialele pentru tehnologiile de
fabricare rapidă trebuie testate şi experimentate mult mai mult ca până azi. Spre deosebire
de prototipuri sau modele, atât comportamentul şi proprietăţile pe termen scurt cât şi pe
termen lung a materialelor sunt necesare a fi cunoscute pentru a putea utiliza cu eficienţă
maximă piesele fabricate. Trebuie găsite răspunsuri şi la problemele de mediu şi de
reciclare ale noilor materiale. Nici astăzi nu nici uşor nici ieftin să desparţi un produs în
materialele de bază din care e confecţionat, în aşa fel pentru încât a putea reutiliza cu
succes acele materiale. S-ar putea ca unele materiale complexe necesare tehnologiilor de
fabricare rapidă să nu poată fi separate în constituenţi după utilizare sau chiar înainte de
utilizarea de către maşină de fabricare rapidă ducând astfel la o scăzută reciclabilitate a
acestora, în statele cu puternică legislaţie de protecţie a mediului, ca Europa de exemplu
e posibil ca tehnologiile de fabricare rapidă să fie neaplicabile până când se întrezăresc
rezolvări la problemele de mediu ale acestora. Nu se prevede în viitorul apropiat ca
dezvoltarea materialelor de fabricare rapidă să aibă o asemenea alură să elimine
problemele descrise mai sus.
Uneori se susţine că prototiparea rapidă e ca şi rezolvată. Este adevărat în sensul
propriu al expresiei. Problema este rezolvată în sensul că tehnologia a reuşit intrarea pe
piaţă cu modele şi prototipuri utile pentru aspect, diferite verificări sau alte aplicaţii
iniţiale din care de fapt au născut tehnologiile de prototipare rapidă. Dar la fel de adevărat
e ca tehnologiile aditive ca un întreg sunt o problemă nerezolvată. Ce e şi mai adevărat că
deocamdată folosirea tehnologiilor de fabricare rapidă pentru producţia în masă a pieselor
înlocuind procesele convenţionale e imposibil. Probabil va fi necesar a se combina
tehnologii multiple atât aditive cât şi substractive, a se utiliza reacţii de feedback, pentru
a obţine piese de orice complexitate geometrică , dar cu precizie şi productivitate ridicată.
Trebuie conştientizat însă că o largă gamă de tehnologii aditive sunt disponibile acum.
Dacă se găsesc aplicaţii economic rentabile, produsele şi materialele vor fi
dezvoltate şi proiectate pentru a satisface acele aplicaţii. Trebuie spus totuşi că fabricare
rapidă în adevăratul sens al cuvântului este încă de domeniul viitorului, ceea ce vedem
noi astăzi sunt doar începuturile tehnologiei. Dar aplicaţiile viitoare şi impactul fabricare
rapidă sunt prezise; se elimină depozitele şi logistica asociată pieselor de schimb, în loc
se vor monta maşini de fabricare rapidă care produc exact piesa necesară şi în cantităţile
necesare eliminând stocurile, sau mai mult piesele pot fi fabricate exact acolo unde este
nevoie, se pot monta pe nave, avioane, pe staţiile spaţiale şi produc în timp real piesele
necesare, nefiind nevoie de a avea non-stop la tine un stoc de piese de schimb. Ducând
logica fabricării rapide la extrem se poate preconiza ca tehnologiile de fabricare rapidă
promit o nouă era de produse proiectate direct de clienţii. Dacă va fi economic fezabil a
se produce o singură bucată, o piesă, un obiect, un prototip etc, atunci lăsând frâu liber
imaginaţiei ne putem închipuii că va veni o eră în care clienţii îşi proiectează şi produc
singur tot ce au nevoie. Produsele astfel proiectate se aşteaptă să producă cea mai mare
satisfacere a nevoilor clienţilor decât orice produs fabricat în masă realizat până azi. Deşi
astfel de zile sunt încă departe în viitor, la depăşirea barierelor tehnologice sau de
materiale sunt depăşite, fabricarea aditivă se aşteaptă să pătrundă în toate sectoarele vieţii
umane, fiind o ramură în dezvoltare a tehnologiei care va avea un impact foarte serios
asupra omenirii, unui considerând tehnologiile de fabricare rapidă ,poate un pic exagerat,
ca o a doua revoluţie industrială a omenirii.

Rapid tooling - fabricarea rapidă a matriţelor

Rapid tooling - fabricarea rapidă a matriţelor este tot o ramură a celor două tehnologii
descrise mai sus, prototipare rapidă şi fabricare rapidă. Daca prin tehnologiile de fabricare
rapidă putem obţine produse finale, putem programa de asemenea ca acel produs final sa
fie de fapt tot o scula (matriţă) pentru a produce alte produse finale. Deşi în acest caz se
folosesc şi alte procese pentru a fabrica rapid matriţe, se porneşte tot de la prototipare
rapidă sau fabricare rapidă, care produc un model (pozitivul) sau matriţa(negativul) de la
care porneşte fabricarea finală a sculei. Trebuie menţionat ca aceste matriţe obţinute prin
tehnologia de matriţare rapidă în funcţie de metoda prin care au fost obţinută se pot folosi
la obţinerea unui număr destul de limitat de piese (serie mica).
Din acest punct de vedere tehnologiile de obţinere rapidă matriţelor se împart în două
grupe:
- Soft tooling (matriţe „moi") pentru un număr mic de piese 20-10000 buc;;
- Hard-tooling (matriţe „tari") pentru un număr mare de piese cuprinse între 10000
-1000000 buc;
De asemenea aceste tehnologii de obţinere rapidă a matriţelor se pot împărţii în:
Metode Directe - când se obţine direct matriţa;
Metode Indirecte - când prima dată se obţine un model al piesei de realizat pe baza
căruia se obţine mai apoi matriţa însăşi.

Tehnologiile de obţinere rapidă a matriţelor au fost primele dacă nu cele mai

importante aplicaţii ale tehnologiilor de fabricare rapidă. Până la urmă fabricarea
matriţelor se execută în număr mic de bucăţii, foarte specializate, aproape fiecare matriţă
fiind unică, astfel inginerii au realizat rapid potenţialul pe care l-ar avea tehnologiile de
fabricare rapidă în acest domeniu. Tehnologiile de obţinere rapidă a matriţelor pot scurta
cu mult timpul de fabricare a acestora, precum şi scăderea preţului acestora, în medie cu
10-25%, iar timpul de obţinere a matriţei se poate scurta chiar cu doua luni. Se pot executa
matriţe avansate, cu canale de răcire sau folosind materiale multiple, asta pentru a
îmbunătăţii caracteristicile termice şi de uzură a matriţei. Aceste ultime îmbunătăţiri duc
la mărirea cu 20-30 % a numărului total de piese produse de o astfel de matriţă.
Totuşi, obţinerea rapidă a matriţelor mai necesită şi procese CNC în general la
finisare, pentru a compensa finisarea încă insuficientă a tehnologiilor de obţinere rapidă
a matriţelor. Operaţii secundare ca finisare, sinterizare, infiltrare de diferite materiale sunt
necesare şi sunt consumatoare de timp şi bani. Peste aceasta, nici o tehnologiile de
obţinere rapidă a matriţelor nu este capabilă de a produce un număr mare de matriţe, parte
datorită limitărilor procesului, parte datorita limitărilor impuse de materialele utilizate.
Dezvoltarea tehnologiilor aditive a obligat apariţia unor dezvoltări în tehnologiile
substractive (CNC) pentru a nu pierde competiţia cu cele aditive în domeniile de
prototipare rapidă-fabricare rapidă. Odata cu dezvoltarea tehnologiilor de fabricare
rapidă, tehnologiile de obţinere rapidă a matriţelor rămân doar o parte a acestora, viitorul
lor depinzând de unicul avantaj pe care le au acela de a putea obţine matriţe sofisticate
care nu pot fi produse prin alte procedee. Nefăcând parte din tema acestei lucrări nu
detaliem mai mult aceste procese.
 Astăzi nu pot sa faci distincţie clară între fabricare rapidă, prototipare rapidă şi
tehnologiile de obţinere rapidă a matriţelor. Procesele sunt interconectate, în viitor, cu
dezvoltarea de noi materiale şi procese va dispărea complet diferenţa dinte ele, toate vor
fi înglobate în maşini ce vor fabrica rapid şi eficient produse finale direct de pe ecranul
calculatorului.
Tehnologii de prototipare rapidă

In materialul de pană acum am făcut cunoştinţă cu tehnologiile de prototipare

rapidă ca utilizare, avantaje, dezavantaje, mod de lucru etc. Am afirmat că o maşină de
prototipare rapida este o maşină capabilă să creeze un model, un prototip aproape de orice
complexitate geometrică fără a folosi procese substractive convenţionale în caz ideal sau
să folosească foarte puţin procese de aşchiere convenţională. În acest capitol vom
prezenta mai detaliat tehnologiile de prototipare rapidă existente pe piaţă la ora actuală.

Există mai multe patente deţinute de diverse companii referitoare la tehnologii de

prototipare rapidă, alte tehnologii sunt în curs de patentare sau de experimentare.
Principalele tehnologii care sunt actual prezente pe piaţă şi care sunt de departe cele mai
răspândite la nivel global sunt:
Stereolithography - SLA
Solid Ground curing - SGC
Selective Laser Sintering - SLS
Fused Deposition Modeling - FDM
Three Dimensional Printing - 3DP
Laminated Object Manufacturing - LOM
Acestea sunt tehnologiile pe care le putem numi de bază, care au fost dezvoltate şi
au apărut primele pe piaţă. Denumirea lor provine din limba engleză şi derivă pe scurt din
principalele caracteristici ale acestora, (ex Selective Laser Sintering - sinterizare selectivă
cu ajutorul laserului), şi sunt utilizate şi introduse ca atare şi în alte limbi. Nici limba
română şi lexiconul tehnic român nu fac excepţie. Neavând denumiri echivalente în limba
română, şi considerând că întreg mapamondul utilizează denumirile din limba engleză, şi
în această lucrare sunt folosite aceste denumiri, nefiind productivă încercarea de traducere
a acestora. Denumirile tehnologiilor au fost introduse de companiile care le-au
comercializat.
În afară de aceste şase tehnologii de bază mai există alte numeroase tehnologii de
prototipare rapidă derivate din acestea, unele reţin denumirea tehnologiei din care au
derivat, altele au o denumire derivată din aceasta, dar majoritatea au complet alte
denumiri. Asta deoarece producătorii tehnologiei de bază şi a celei derivate nu sunt
aceeaşi, aceştia nedorind să existe confuzii între denumirile produselor lor.
 De multe ori faţă de procesul de bază se schimbă materialul utilizat, sau modul de
lucru al fazelor de post procesare. Alteori se folosesc procesele de bază dar se construiesc
maşini specializate şi optimizate doar pentru un anumit material şi pentru producţia unui
anumit tip de piesă. De exemplu procesul denumit Electron Beam Melting este un proces
identic cu Selective Laser Sintering doar că utilizează un fascicul de electroni în locul
laserului. De asemenea procesul SLS care utilizează pulberi metalice şi produce matriţe
a primit denumirea de Direct Shape Modeling. Bineînţeles că aceste tehnologii derivate
au caracteristici diferite de procesul de bază, dar principiul de bază este acelaşi sau se
utilizează o combinaţie de tehnologii de bază.
Stereolitografia - SLA

Stereolitografia este primul dintre procesele de prototipare rapidă apărute comercial

pe piaţă, şi este de asemenea cea mai răspândită în lume faţă de toate celelalte procese.
Stereolitografia a fost dezvoltat de către compania " 3D Systems " din Valencia California
din SUA, companie fondată în 1986. Stereolitografia are acronimul SLA de la denumirea
în engleză a primii maşini de acest tip apărute în lume Stereolithography Apparatus
(SLA). Stereolitografia este un proces de prototipare rapidă care utilizează un model CAD
3D pentru a produce fizic acel obiect. Stereolitografia poate fi descrisă ca procesul capabil
de a produce fizic în materiale plastice modelele 3D volumice sau suprafeţe ale unui
model. Procesul utilizează un laser heliu-cadmiu sau cu argon, sau o lumină ultravioletă,
laser sau lumină controlat de către un computer care iluminează suprafaţa liberă a unei
băi de polimer lichid care se întăreşte rapid sub acţiunea luminii (fotopolimer). Laser-ul
este plimbat pe suprafaţa modelului conform formei acelui strat din prototipul pe care
vrem să îl realizăm. Sub acţiunea luminii, acel strat se întăreşte rapid. Stratul întărit este
coborât în baia de fotopolimer permiţând formarea deasupra stratului întărit a unei noi
pelicule de lichid fotopolimeric. Această nouă peliculă de lichid formată are grosimea
identică cu grosimea feliei corespunzătoare a acestui strat din modelul CAD. Laser-ul este
plimbat din nou pe suprafaţa acestei noi pelicule formate întărind-o pe aceasta. Procesul
continuă până când întregul prototip este realizat. Precizia unui aparat de stereolitografie
este destul de ridicată poate ajunge până la 0,01 mm, precizie care se menţine la fel de
ridicată şi în cazul unor piese de complexitate geometrică foarte mare cu detalii
complicate. Timpul mediu în care un prototip este terminat este de 2 - 3 zile pentru piesele
obişnuite. Cel mai frecvent piesele obţinute prin stereolitografie sunt utilizate ca
prototipuri nefuncţionale pentru a vizualiza noul produs, pentru o mai bună comunicare
cu celelalte departamente ale companiei implicate în dezvoltarea acestui produs. O altă
utilizare a prototipurilor obţinute prin stereolitografie sunt ca ele să fie utilizate prime
modele pentru tehnologii de obţinere rapidă a matriţelor sau pentru uz medical în
fabricarea protezelor.
 În figura 5 este prezentat modelul realizat prin stereolitografie a unui aparat de
fotografiat şi a altor repere.

In prezent există o gamă largă de materiale care pot fi utilizate de către procesul de
stereolitografie iar procedeul iese în evidenţă şi pentru dimensiunea relativ mare a
prototipurilor pe care este capabil să le producă.
Procesul de stereolitografie creează deci straturi succesive a unui obiect
tridimensional într-o baie de lichid fotopolimer. Aceste straturi succesive create au în
general o grosime de 0,05 - 0,15 mm. O masă cu rol de platformă este plasată în partea
de sus a băii de lichid fotopolimeric. în momentul premergător fabricării platforma este
coborâtă la un nivel imediat sub suprafaţa băii de lichid. Laserul este pornit si baleiază
suprafaţa liberă a lichidului, întărind-ul rapid, solidificând acel strat de material.
Proprietăţile autoadezive a acestor materiale face ca stratul în curs de solidificare să adere
la celelalte straturi solidificate deja creând astfel prototipul. înainte de începerea fabricării
prototipului sunt create dacă este necesar nişte structuri de sprijin pe care le vom descrie
mai târziu. După crearea acestor structuri, procesul de fabricare a piese începe efectiv.
După ce un strat al prototipului este creat şi solidificat o lamă se plimbă peste
suprafaţa băii de lichid uniformizând grosimea stratului de lichid neîntărit. Apoi
platforma este coborâtă in baia de lichid cu o distanţă egală cu grosimea noului strat din
prototipului ce va fi creat, tipic 0.1 mm . Din nou lama se mişcă deasupra suprafeţei libere
a lichidului asigurând un strat uniform de nou lichid fotopolimeric deasupra celui întărit
deja. Procesul continuă după cum s-a precizat mai sus până la terminarea tuturor
straturilor. în acel moment platforma este ridicată deasupra băii de lichid fotopolimeric
permiţând scurgerea lichidului neîntărit de pe prototip. Prototipul este apoi luat de pe
masa maşinii, se scoate structura de suport creată şi trece la etapa de post procesare.
Eliminarea structurii de suport se poate face şi prin sablare. De asemenea sablarea
se foloseşte pentru obţinerea unei aspect fin şi a unei rugozităţii mici pe întreg prototipul.
 După aceste etape prototipurile create prin stereolitografie se introduc într-un cuptor
cu raze ultraviolete, unde prototipul este menţinut o perioadă de timp pentru a omogeniza
si îmbunătăţii materialul prototipului. După această etapă prototipul poate este gata,
putând fi manipulat fără probleme de mâna umană. Dacă totuşi se doreşte, prototipul
poate fi în continuare finisat sau lustruit după cerinţele produsului respectiv. În figura
următoare se prezintă un aparat de stereolitografie .

Prototipurile create prin stereolitografie sunt dure dar fragile, şi trebuie mânuite cu
precauţii din acest motiv. Schema tehnologiei de stereolitografie este prezentată în
figurile următoare.
 Materialele fotopolimerice au fost dezvoltate pentru industria de papetărie şi birotică
(imprimante şi ambalaje), şi au proprietatea de a se transforma din lichid în solid rapid
sub influenţa luminii de o anumită lungime de undă (culoare). Cele mai frecvent utilizate
lichide fotopolimerice sunt cele care se întăresc sub acţiunea luminii ultraviolete, cele
care se întăresc sub acţiunea luminii vizibile sunt mai restrânse ca utilizare. Maşinile de
stereolitografie sunt închise ermetic împiedicând astfel ca gaze şi mirosuri datorate
fotopolimerizării să pătrundă în hală.
Traiectoria exactă pe care laser-ul o parcurge pe suprafaţa băii de lichid este o
combinare a formei stratului respectiv din prototip conţinut în fişierul CAD cu
informaţiile din soft-ul maşinii de stereolitografie, care optimizează procesul de şi
reducerea timpului de fabricare.
Totuşi nu orice geometrie de piesă se poate crea direct pe masa maşinii de
stereolitografie. Unele prototipuri necesită o aşa numită structură de suport . Acest lucru
este valabil şi pentru alte tehnologii de prototipare rapidă, dar nu pentru toate. Piesele care
au volume suspendate sau decupări în partea de jos a lor necesită o structură de suport
care să susţină primele straturi formate altfel sub acţiunea greutăţii ar cădea pe fundul băii
de lichid fotopolimeric.
Stereolitografia se consideră că oferă cea mai bună precizie de fabricare şi cea mai
bună stare a suprafeţei din toate tehnologiile de prototipare rapidă utilizate astăzi. Din
cauza fabricării în straturi suprafaţa exterioară a prototipului are o formă în trepte, cu
increment mic de 0,05 - 0,1 mm. Pentru a crea un aspect fin şi a elimina aceste trepte
prototipul se sablează după fabricare. Acest proces are doar rol estetic. Tot din motive
estetice prototipurile pot fi grunduite şi vopsite. în decursul anilor tot mai multe materiale
si răşini fotopolimerice au fost dezvoltate pentru procesul de stereolitografie. Au fost
dezvoltate răşinii care nu mai au nevoie de tratamentul de iluminare în cuptorul cu lumină
ultravioletă. Datorită utilizării de materiale lichide schimbul acestor materiale de la un tip
la altul în cadrul aceleiaşi maşini este dificilă şi scumpă, de obicei utilizatorii de maşini
de stereolitografie limitându-se la a folosi unul sau două tipuri de răşini.
De asemenea lucruri cu răşini lichide este inconfortabil şi destul de murdar, avându-
se grijă a nu se păta locul de muncă sau a vărsa lichidul fotopolimeric. Necesitatea post-
procesării prototipului în cuptorul cu lumină măreşte de asemenea timpul de creare a
acestuia. Răşinile şi lichidele fotopolimerice sunt totuşi destul de vâscoase ceea ce
împiedică formarea uşoară a unui nou strat de lichid deasupra modelului. Pentru aceasta
se foloseşte acea lamă care se mişcă deasupra prototipului asigurând o grosime constantă
de lichid. Sisteme mai noi utilizează pompe de lichid în locul lamei.
Preţul unei maşini de stereolitografie variază între 85000 - 800000 $. Preţul mediu
al unui prototip realizat prin stereolitografie este de 75-110 $.
 Rezumând, prezentăm principalele caracteristici alte procesului de stereolitografie:
- a fost prima tehnologie de prototipare rapidă şi este cea mai răspândită
- este ieftină în comparaţie cu alte tehnologii de prototipare rapidă
- utilizează o răşină sau lichid fotopolimeric
- necesită tratament de post procesare a prototipului în cuptor de lumină
- prototipurile sunt dure şi fragile
- este foarte precis
- necesită structuri de suport
- proces simplu, nu are nevoie de aşchiere la crearea prototipului
- materiale utilizate sunt toxice. Necesită spaţii ventilate.
Solid Ground Curing
Tehnologia de prototipare rapidă denumită Solid Ground Curing - SGC este foarte
asemănătoare cu principiul de bază a stereolitografiei, adică pe proprietatea unor
materiale fotopolimerice de a se întării sub acţiunea luminii. Principala diferenţă dintre
cele două procese este în modul de iluminare a fotopolimerului.
Deşi principiul care stă la baza tehnologiilor sunt identice, maşinile de solid ground
curing si de stereolitografiat sunt complet diferite. Diferenţa în iluminarea
fotopolimerului se referă la suprafaţa iluminata. La stereolitografie un laser punctiform
se plimbă punct cu punct pe toată suprafaţa stratului ce trebuie iluminată din stratul
respectiv al prototipului .
La solid ground curing acel strat se iluminează în întregime complet simultan pe
toată suprafaţa. O mască acoperă întreaga suprafaţa a băii de fotopolimer lăsând lumina
să treacă doar prin zonele care trebuie iluminate din acel strat, acoperindu-le pe restul.
Fiecărui strat îi corespunde altă mască. O sursă puternică de lumină iluminează prin mască
suprafaţa băii de fotopolimer.
Tehnologia de solid ground curing a fost dezvoltată şi vândută de către compania
Cubital Ltd. din Israel. Maşinile utilizate sunt foarte mari, cântărind câteva tone şi
ocupând o cameră întreagă ca volum, necesitând de asemenea camere închise ermetic.
Sistemul este foarte scump şi foarte complex. Deşi ulterior s-au adus îmbunătăţiri preţul
mare al sistemului şi al întreţinerii a dus ca această tehnologie să fie foarte puţin răspândită
puţini cumpărători achiziţionând aceste maşini. Acest lucru a dus la falimentul companiei
care a dezvoltat tehnologia ( Cubital Ltd.) care în ziua de astăzi nu mai există, proprietăţile
sale intelectuale fiind achiziţionate de către compania Objet Geometris Ltd tot din Israel.
Deşi sistemele solid ground curing nu sunt foarte răspândite sunt interesante ca exemplu
prin care se demonstrează utilizarea de fotopolimeri nu doar de către procesul de
stereolitografie.
Un sistem asemănător ca funcţionare sa pus în comercializare de către compania
Speed Part AB din Suedia, care utilizează tot o mască încărcată electrostatic, dar
utilizează pulberi in locul lichidelor fotopolimerice. Comercializarea acestor sisteme a
început în 2003.
Deşi nu se mai utilizează în prezent decât foarte rar, tehnologia de solid ground
curing oferea o precizie bună a prototipului, o viteză mare de lucru, şi o productivitate
mare, pentru piese mici fiind posibilă crearea simultană a mai multor bucăţii. Solid ground
curing se bazează deci pe întărirea sub acţiunea luminii a unui fotopolimer printr-o
iluminare completă şi întărire completă a unui întreg strat a prototipului, acest lucru fiind
posibil prin utilizarea unor măşti. Stratul de fotopolimer lichid este acoperit cu o mască
şi supus câteva secunde la acţiunea unei lumini ultraviolete foarte puternice.
Fotopolimerul neexpus deci în stare lichidă este înlăturat în locul lui fiind introdusă ceară,
ca suport pentru stratul următor.
Datorită folosiri structurii de ceară procesul de solid ground curing nu necesită
structuri de suport suplimentare, pentru piesele de o anumită structură geometrică, ca în
cazul stereolitografiei. Acest fapt cât şi volumul relativ mare al spaţiului de lucru permite
fabricarea simultană a mai multor prototipuri identice sau diferite ca formă, pentru a
îmbunătăţi productivitatea maşinii. Aspectul final al pieselor realizate prin solid ground
curing este identic cu cele realizate prin stereolitografie datorită faptului că se folosesc
aceleaşi materii prime la realizarea prototipurilor.
Selective Laser Sintering
Selective Laser Sintering (SLS), este o tehnologie de prototipare rapidă care
utilizează un laser de mare putere, de exemplu un laser cu dioxid de carbon, pentru a topi
mici particule de plastic metal sau particule ceramice într-o singură masă uniformă cu
forma pe care dorim să o obţinem, identică cu cea reprezentată în fişierul CAD al
prototipului pe care vrem să îl realizăm.
Laser-ul topeşte selectiv pulberi de material prin baleierea pe direcţie X - Y cu o
formă dictată de secţiunea respectivă din fişierul CAD al prototipului, pe suprafaţa cuvei
de pulbere. După baleierea fiecărei secţiuni (strat) cuva cu pulbere împreună cu
prototipului coboară cu o mărime egală cu grosimea următorului strat ce va fi sinterizat,
un nou strat de pulbere este aplicat peste prototip şi procesul de sinterizare începe.
Procesul se repetă până la terminarea fabricării prototipului, în comparaţie cu alte
tehnologii de prototipare rapidă tehnologia selectiv laser sintering este capabilă de a
produce prototipuri dintr-o gamă foarte variată de materiale tip pulbere disponibile actual
pe piaţă, polimeri (nailon, fibre de sticlă, polistiren), metale ( oţel,titan,diferite aliaje,
materiale compozite), ceramice, nisipuri etc.
Procesul de topire a pulberilor poate fi topire totală, topire parţială, sau sinterizare în
fază lichidă. Depinzând şi de materialul utilizat, prin procedeul selectiv laser sintering se
poate obţine produse care au densitatea de 100% din ce4a a materialului de bază utilizat,
asta însemnând că materialul prototipului este omogen fără incluziuni de gaze (aer) sau
goluri. De asemenea proprietăţile mecanice ale prototipului sunt comparabile cu piese
fabricate prin metode convenţionale din aceleaşi materiale. Tehnologia selectiv laser
sintering poate fi folosită ca tehnologie de fabricare rapidă, despre care s-a vorbit în
capitolul 1. de asemenea în multe cazuri un număr mare de piese pot fi executate simultan
in cadrul aceleaşi maşini, piese de formă identică sau diferită, mărind astfel
productivitatea procesului. Tehnologia selectiv laser sintering este realizată prin maşini
de selectiv laser sintering numite sisteme de selectiv laser sintering. Cel mai cunoscut
model de astfel de sistem este Sinterstation SLS System.
Tehnologia selectiv laser sintering este răspândită în lume datorită uşurinţei cu care
se pot fabrica forme foarte complexe din materiale foarte diferite, direct din fişierul Cad
al prototipului. Deşi a început ca tehnologie de prototipare rapidă selectiv laser sintering
tinde tot mai mult să se dezvolte spre fabricarea de piese finale, devenind tehnologie de
fabricare rapidă, producând direct piese finale.
Un proces similar tehnologiei selectiv laser sintering a fost inventat de către
R.F.Householder care a patentat procedeul în 1979, dar nu l+a comercializat. Procedeul
selectiv laser sintering în sine a fost dezvoltat şi patentat de către dr. Cari Deckard de la
Universitatea din Texas Austin din SUA, pe la mijlocul anilor 1980. şi licenţa fiind
cumpărată de către compania DTM Corporation din Austin Texas din SUA. în anul 2003
compania 3D Systems Inc, din Rock Hill, South Carolina SUA, a înglobat compania DTM
Corporation, si în prezent produce şi comercializează sisteme selectiv laser sintering şi
pulberi pentru sistemele selectiv laser sintering în întreaga lume.
În figura următoare se prezintă câteva prototipuri realizate prin tehnologia selectiv
laser sintering din pulberi de materiale plastice.
 Un alt producător de echipamente selectiv laser sintering este EOS GmbH din
Munich, din Germania. EOS ("Electro Optical Systems" - sisteme electro optice) a
început ca producător de maşini de stereolitografiat, iar apoi s-a extins şi la fabricarea de
sisteme selectiv laser sintering. în final producţia de maşini de stereolitografiat a fost
vândută unei alte companii, EOS producând acum exclusiv sisteme selectiv laser sintering
pentru sinterizarea de polimeri "EOSINT P", metale "EOSINT M" şi materiale ceramice
şi nisipuri "EOSIONT S".
Câteva sisteme selectiv laser sintering sunt prezentate în figurile următoare.

Atât sistemele selectiv laser sintering produse in SUA (Sinterstation) cât şi cele
europene (EOSINT) creează obiecte tridimensionale solide, strat cu strat, din materiale
plastice, metalice sau ceramice, care sunt sinterizate, topite, de către un laser cu dioxid de
carbon la ambele tipuri de maşini de selectiv laser sintering.
Datorită gamei foarte variate de materiale utilizate tehnologia selectiv laser sintering
este utilizată în foarte multe aplicaţii de prototipare rapidă si de fabricare rapidă. De la
industria aerospaţială până la producătorii de electrocasnice şi automobile, tehnologia
selectiv laser sintering este folosită unde se cere crearea de produse funcţionale sau
nefuncţionale, din diferite materiale, în funcţie de pulberile utilizate, prototipurile
realizate de către tehnologia selectiv laser sintering au o excelente proprietăţi mecanice,
termice şi chimice, putând fi folosite la teste avansate în medii comparabile cu cele în
care produsul final va fi utilizat.
Procesul de selectiv laser sintering este oarecum similar celui de stereolitografie.
Principiul său de funcţionare este prezentat în figura următoare .
selectiv laser sintering au o excelente proprietăţi mecanice, termice şi chimice,
putând fi folosite la teste avansate în medii comparabile cu cele în care produsul final va
fi utilizat.
 Procesul de selectiv laser sintering este oarecum similar celui de stereolitografie.
Principiul său de funcţionare este prezentat în figura următoare .

Spre deosebire de stereolitografie, raza laser, de intensitate mult mai mare este
plimbată pe suprafaţa unei mase compacte de pulbere de diferite materiale. Laseul
sinterizează pulberea conform geometriei acelui strat din prototip. După ce sinterizarea
acelui strat este terminată, pistonul de fabricare a piesei coboară cu o mărime egală cu
grosimea noului strat ce va fi fabricat. în acelaşi timp pistonul de alimentare cu pulbere
urcă, astfel că nivelul de pulbere din el se ridică peste despărţitorul dintre pistonul de
alimentare şi cel de fabricare a piesei. O rolă transferă pulberea din cilindrul de alimentare
în cel de fabricare compactând pulberea asigurând astfel că deasupra piese în curs de
fabricare un nou strat uniform de grosime controlată de pulbere.
 Laserul începe acum sinterizarea noului strat. Procesul se repetă ciclic până la
terminarea fabricării piesei. La începutul procesului pistonul de fabricare se află în poziţie
maxim superioară, iar cel de alimentare cu pulbere se află în poziţie maximă inferioară,
în timpul procesului, pistonul de fabricare coboară pe măsură ce piesa este fabricată,
simultan cu urcarea pistonului de alimentare. La sfârşitul procesului, pistonul de
alimentare se află în punctul mort superior, iar cel de fabricare, împreună cu piesa în
poziţie maxim inferioară, dictată de înălţimea maximă a piesei fabricate. Pulberea este
adusă şi compactată de către o rolă pe suprafaţa cilindrului de fabricare a piesei. La
sfârşitul procesului piesa este scoasă din cilindrul de fabricare, din pulberea în care se
află.
Căldura creată de către laser topeşte particulele de pulbere acolo unde este proiectată.
Proiecţia şi ghidarea razei laser pe suprafaţa pulberii este efectuată de către un sistem de
oglinzii, ghidate de motoare electrice precise. Se utilizează laserul cu dioxid de carbon
deoarece oferă o rază concentrată în zona infraroşu.
Întregul ansamblu este închis într-o cameră ermetică şi menţinut la o temperatură
imediat inferioară temperaturii de topire a pulberii utilizate. Astfel, căldura generată de
către laser produce doar o mică creştere de temperatură, doar cât să topească local
pulberile , nu să le şi încălzească de la temperatura camerei, mărind astfel viteza
procesului. În camera ermetică este introdusă o atmosferă inertă de azot, care împiedică
oxidarea şi previne exploziile ce pot fi provocate de către anumite tipuri de pulberi.
La terminarea procesului pistonul de fabricare este ridicat complet iar prototipul
poate fi scos din maşină. Pulberea rămasă pe el poate fi eliminată prin pensulare sau
suflare cu aer comprimat. Totuşi timpul necesar pentru ca piesa şi maşina să se răcească
pentru a permite scoatere piesei de către operatorul uman poate fi destul de mare. Pentru
piesele de dimensiuni mari poate fi necesar şi două zile pentru răcire. Sistemele mai
moderne, utilizează un container care conţine pistonul de fabricare şi care este încălzit
separat înainte de introducerea în maşină şi de asemenea este răcit separat de maşină, într-
o staţie de răcire încălzire.
Tehnologia selectiv laser sintering nu necesită structuri de suport pentru anumite
geometrii de piesă ca în cazul stereolitografiei, pulberea însăşi din care este fabricat
prototipul îndeplinind acest rol. Starea suprafeţei modelului nu este la fel de bună ca în
cazul stereolitografiei, iar pentru obţinerea unei suprafeţe fine, timpul necesar producerii
prototipului creşte semnificativ. Fiind sinterizate din pulberi, prototipurile obţinute sunt
poroase. Depinzând de aplicaţia la care se foloseşte prototipul este necesar a infiltra alte
materiale în el pentru a reduce porozitatea şi a îmbunătăţii proprietăţile mecanice a
acestuia. Din contră în alte aplicaţii tehnologia selectiv laser sintering este folosită doar
pentru faptul că obţine piese poroase.
 Nici un tratament de post-procesare nu este necesar în cazul tehnologiei selectiv laser
sintering. în ultimi ani s-au făcut progrese pentru a îmbunătăţii starea suprafeţei obţinută.
Tehnologia selectiv laser sintering are cea mai variată gamă de materiale ce le poate
utiliza dintre toate tehnologiile de prototipare rapidă.
Tehnologia selectiv laser sintering este una din cele mai folosite în producerea rapidă
a matriţelor (rapid tooling), putând produce direct matriţa din pulberi metalice sau
ceramice. Toleranţele la care tehnologia selectiv laser sintering poate produce o piesă sunt
în gama 0,05 - 0,2 mm. Tehnologia selectiv laser sintering poate fi folosită la producerea
finală de ansamble funcţionale, de exemplu din pulberi metalice se poate executa o
balama funcţională care să aibă imprimată pe ea numele producătorului, toate acestea în
procesul de producere a ei. Nu e necesar operaţii de asamblare sau operaţii de ştanţare.
Avantajele unor astfel de tehnologii în viitor sunt evidente.
Maşina selectiv laser sintering nu se livrează singură de către producător. Pentru a
putea produce piese prin tehnologia selectiv laser sintering trebuie un întreg sistem, care
se livrează complet de către furnizor. Acest lucru este valabil pentru majoritatea
tehnologiilor de prototipare rapidă.
În figura următoare este prezentată structura sistemului selectiv laser sintering
produs de către compania "3D systems" cu denumirea comercială de " Sinterstation Pro".
 Acesta este compus din :
- staţia de încălzire răcire 1
- modulul de schimbare rapidă 2
- maşina de selectiv laser sintering 3
- generatorul de azot 4
- staţia de spălare 5
- staţia de reciclare a pulberii 6
- cartuşul de pulbere nouă 7

Fabricarea unui prototip cu acest sistem se desfăşoară în modul următor. Se introduc

datele CAD al prototipului pe care vrem să îl creăm în computerul maşini de selectiv laser
sintering.
Aceasta descompune fişierul CAD în straturi şi generează procesul de sinterizare
strat cu strat.
Acest sistem utilizează un modul de schimbare rapidă, în sensul că cilindrul de
alimentare cu pulbere este conţinut în maşina selectiv laser sintering , iar cilindrul de
fabricare a piesei este conţinut în acest modul de schimbare rapidă.
Acesta permite mărirea productivităţii maşini de selectiv laser sintering prin faptul
ca permite scoatere şi introducerea uşoară a modului, transferul uşor al pieselor între staţii,
se elimină timpii de încălzire răcire necesari la schimbarea piesei, deoarece încălzirea şi
răcirea acestora se face separat în modulul de schimbare rapidă, maşina propriu-zisă de
selectiv laser sintering menţinându-şi o temperatură constantă.
De asemenea în timpul de fabricare a unei piese , un alt modul se încălzeşte, astfel
ca la terminarea fabricării piesei, schimbul modulelor se face rapid, procesul de fabricare
putând continua imediat.
Modulul cu piesa gata este scos din maşină şi dus la staţia de răcire, imediat după
aceasta modulul ce este gata încălzit se introduce în maşină, fabricarea pieselor reluându-
se.
Modulele se încălzesc la o temperatură imediat inferioară temperaturi de topire a
pulberii utilizate, din motivele arătate mai sus. Odată modulul încălzit este introdus în
maşina de selectiv laser sintering aceasta începe fabricarea piesei. Când fabricarea este
terminată, modulul împreună cu piesele sunt scoase din maşină si duse la staţia de răcire,
pentru a grăbii procesul de răcire a acestora.
După ce modulul şi piesele s-au răcit, se introduc în staţia de spălare. Aici, pulberea
nesintetizată este separată de piesele produse şi transferată în staţia de reciclare a pulberii.
Apoi piesele sunt spălate şi uscate fiind gata de utilizare. în staţia de reciclare a pulberii,
pulberea nesinterizată rămasă după fabricarea pieselor este amestecată cu pulbere nouă
din cartuşul cu pulbere nouă , şi apoi transferată în maşina de selectiv laser sintering
pentru a fi folosită la fabricarea de noi piese .
 Tehnologia selectiv laser sintering are o mare perspectivă în viitor, atât datorită
potenţialului mare de a putea produce piese finale devenind tehnologie de fabricare
rapidă, cât şi datorită gamei variate de materiale pe care le poate utiliza.
Preţul unui sistem de selectiv laser sintering variază în jurul sumei de 300.000 $.
Preţul mediul al unei piese produse cu această tehnologie variază între 30 - 60 $ pentru
piese fabricate din materiale plastice, între 25 - 30 $ pentru piese fabricate din pulberi
metalice, şi în jur de 5 $ pentru piese fabricate din pulberi ceramice şi diferite nisipuri.
Dezavantajele tehnologiei selectiv laser sintering constau în preţ mare, stare relativ
proastă a suprafeţei pieselor, echipament greu şi voluminos. Prezenţa de gaze inerte şi
gaze toxice în cadrul procesului constituie de asemenea un dezavantaj, utilizarea
sistemelor selectiv laser sintering fiind obligatoriu efectuată în spaţii bine ventilate. Viteza
de producere a prototipurilor prin tehnologia selectiv laser sintering o putem considera ca
medie, luând în considerare toate tehnologiile de prototipare rapidă.
Fused Deposition Modeling
Tehnologia fused deposition modeling este actual cea dea doua tehnologie de
prototipare rapidă ca răspândire la nivel global după stereolitografie, dar cunoaşte o
dezvoltare mare, din anul 2004 devenind cea mai bine vândută tehnologie de prototipare
rapidă din lume. în ritmul acesta de comercializare se aşteaptă ca tehnologia fused
deposition modeling să devină cea mai răspândită la nivel global, înlocuind
stereolitografia.
Tehnologia fused deposition modeling este foarte " office - friendly", adică este o
tehnologia pretabilă la utilizarea în birouri, nu neapărat în hale de producţie.
Aceasta datorită spaţiului relativ mic pe care îl necesită, nu produce gaze toxice sau
zgomot mare, nu necesită atmosferă controlată pentru fabricarea prototipului. Tehnologia
se deosebeşte prin faptul că viteza de fabricare a unor prototipului de dimensiuni relativ
mici cu secţiuni transversale mici este mare, în schimb timpul de fabricare a unor
prototipuri cam de aceleaşi dimensiuni, dar cu secţiuni transversale mari creşte
semnificativ. Se poate spune că tehnologia fused deposition modeling este cea mai
indicată pentru obţinerea unor piese din material plastic cu pereţi subţiri, similare celor
obţinute prin injectare în maşini de injectat a materialelor termoplastice.
Aspectul final al prototipurilor sau îmbunătăţit mult în ultimi ani,, dar încă nu a ajung
să producă piese cu aspect final similar celor produse prin stereolitografie. Cel mai mare
concurenţă pe piaţa de tehnologii de prototipare rapidă a tehnologiei de fused deposition
modeling o reprezintă tehnologia de printare tridimensională, despre care vom vorbi mai
târziu.
Spre deosebire de aceasta tehnologia fused deposition modeling oferă mai bune
proprietăţi mecanice prototipurilor create, şi poate utiliza o gamă mai variată de materiale
decât cele mai uzuale tehnologii de printare tridimensională. Singurul producător la nivel
mondial de echipamente de fused deposition modeling este compania multinaţională
Stratasys Inc. Tehnologia a fost dezvoltată de către S. Scott Crump pe la sfârşitul anilor
1980, iar prima maşină de fused deposition modeling a fost comercializată în 1990. Atât
dezvoltarea cât şi producţia şi comercializarea acestei tehnologii a fost realizată de către
compania Stratasys Inc. de Totuşi o tehnologie similară este în curs de dezvoltare în
China.
Ca majoritatea tehnologiilor de prototipare rapidă tehnologia fused deposition
modeling construieşte prototipurile pe baza tehnologiilor aditive, construindu-le pe
acestea strat cu strat, începând de la bază în sus.
Un filament (fir subţire de material plastic sau metalic) este derulat de pe o bobină
alimentatoare şi este transmis prin nişte tuburi flexibile către un cap de extrudare care
topeşte filamentul la ieşirea acestuia din el.
Acest cap de extrudare poate porni sau opri instant procesul de ieşire a filamentului
topit din el. El este mobil atât în plan vertical cât şi în plan orizontal fiind controlat de
nişte motoare electrice precise controlate prin tehnologie de comandă numerică de către
un calculator al maşinii de fused deposition modeling.
Mişcarea capului de extrudare este în coordonare cu fişierul CAD al prototipului pe
care vrem să îl creăm. Materialul topit al filamentului este depus astfel strat cu strat,
răcindu-se instant după părăsirea capului construind astfel prototipul strat cu strat, într-un
proces similar tuturor celorlalte tehnologii de fabricare aditive. Aspectul unor prototipuri
create prin fused deposition modeling din filament din material termoplastic este
prezentat în figura următoare.

Fused deposition modeling este un proces de fabricare care creează straturi succesive
al unui obiect tridimensional, din filamente subţiri de material. Procesul este similar cu
cel al unui pistol uzual pentru aplicat adeziv cald. Capul de extrudare se poate mişca pe
toate axele x - y - z sau în unele variante capul de extrudare execută mişcarea pe axele x
- y, iar masa maşinii execută mişcarea pe axa z.
Se por folosi de asemenea două capete de extrudare, pentru două filamente diferite,
putându-se astfel folosi două tipuri de materiale la fabricarea aceluiaşi prototip, sau se
poate folosi un tip de material pentru a crea structura de suport şi un alt material pentru
prototipul însuşi. Filamentele uzual folosite de către proces au un dimetriul de circa 1,5
mm. Precizia prototipurilor obţinute prin fused deposition modeling este de aproximativ
0,15 mm, pentru regimuri obişnuite de lucru.
Schematic, procesul de fabricare prin tehnologia fused deposition modeling este
prezentat în figurile următoare:

Filamentul de material plastic sau metalic este bobinat pe rola de alimentare, ea

furnizând materie primă procesului de fabricare.
Prin intermediul unor tuburi flexibile şi a unor motoare electrice de alimentare,
filamentul este adus la capul de extrudare. în capul de extrudare filamentul este topit,
acesta conţinând un mecanism care controlează curgerea materialului topit din cap în
exterior.
Capul de extrudare este montat la un sistem permite mişcarea în plan vertical cât şi
orizontal, sistem ce conţine motoare electrice precise şi este comandat de către computer-
ul maşini. Capul de extrudare este plimbat pe suprafaţa mesei maşini în configuraţia
necesară pentru a construi primul strat din piesă, depunând mici picături de material topit.
Acestea se solidifică rapid circa 0,1 s prin contact cu masa maşini, care este
menţinută la o temperatură mică, sau cu straturile gata create deja din prototip. în timpul
răcirii, micile cantităţi de material depuse aderă şi se sudează la rece de restul straturilor
deja depuse, formând un nou strat subţire al prototipului.
Masa maşini este fabricată dintr-un material la care materialele filamentelor nu
aderă.
 Întregul sistem este închis ermetic într-o carcasă termoizolantă şi menţinut la o
temperatură înaltă, chir sub punctul de topite a materialului filamentului. Astfel, doar o
mică cantitate de energie calorică trebuie să fie adăugată de capul de extrudare, pentru a
provoca topirea filamentului.
Totuşi filamentul nu este topit în fază complet lichidă, ci este înmuiat suficient
pentru a putea trece prin micile orificii din capul de extrudare (de aici şi denumirea de
cap de extrudare) Acest lucru permite un control mai bun al procesului. Unele configuraţii
de maşini de fused deposition modeling utilizează fulgi de material termoplastic,
asemănători celor destinaţi maşinilor de injectat materiale termoplastice în loc de
filament.
Tehnologia fused deposition modeling necesită crearea de structuri de suport ( vezi
stereolitografia ) pentru a putea fabrica prototipul de anumite forme geometrice. Aceste
structuri pot fi, cei drept mai rar, construite separat şi montate pe masa maşinii. Uzual,
maşina construieşte deodată atât prototipul cât şi structura de suport a acestuia, care va fi
înlăturată la sfârşitului.
 După cum s-a precizat mai sus, maşinile cu două capete de extrudare pot construi
prototipul şi structura de suport din materiale diferite. Câteva maşini de fused deposition
modeling sunt prezentate în figurile următoare.

Gama de materiale disponibile pentru procesul de fused deposition modeling include

materiale termoplastice, polimeri de tipul nylonului, policarbonaţi PC, policaprolaţii,
polisufine PPSF .diferite tipuri de ceară etc. Un adevărat progres s-a făcut prin
introducerea materialului plastic ABS (acrilat butadien stiren), fapt ce a dus la o mare
răspândire a procedeului.
Acesta conferă o mult mai bună aderare între straturile depuse faţă de materialele
utilizate până atunci, prototipurile având proprietăţi mecanice îmbunătăţite. Tot în acea
perioadă s-a introdus un material special pentru fabricarea structurii de suport, care nu
aderă la materialul prototipului, astfel că la finele procesului, structura de suport este pur
şi simplu dezlipită cu mâna liberă de pe prototip. Apoi s-a introdus un material diluabil în
apă pentru structura de suport, aceste structuri putând fi eliminate prin simpla spălare cu
apă.
Denumite de către producător „WaterWorks" acest material solubil în apă este de
fapt dizolvat într-o soluţie încălzită de hidroxid de sodiu, cu ajutorul agitaţiei ultrasonice.
Cel mai recent s-a introdus gama de materiale polisulfinice care au îmbunătăţi rezistenţa
mecanică şi gama de temperatură suportate de prototip.
Sunt în dezvoltare atât alte materiale plastice, cât şi metalice şi ceramice pentru a fi
folosite de către procesul fused deposition modeling.
 Prototipul odată fabricat este finisat prin sablare pentru a îmbunătăţii rugozitatea
suprafeţelor sale, şi în funcţie de utilizare se poate vopsi. Datorită proprietăţilor
materialelor utilizate, prototipurile create prin fused deposition modeling sunt destul de
rezistente pentru teste funcţionale, au o anumită elasticitate, şi au o destul de ridicată
rezistenţă la temperatură.
Unele companii au utilizat materialul PPSF (polisulfine) în scopuri medicale
susţinând posibilitatea de sterilizare a acestui material, fapt însă ce nu a fost confirmat de
către compania producătoare a acestuia Stratasys Inc. Deşi precizia prototipurilor obţinute
prin fused deposition modeling nu este foarte ridicată, totuşi majoritatea acestora se
folosesc la teste funcţionale sau ca produse finale, nu ca prototipuri de vizualizare . în
figura de mai jos se prezintă capul de extrudare a unei maşini de fused deposition
modeling, precum şi rolele de filament utilizate la alimentarea maşinilor.

fig. 24
Capul de extrudare prezentat în figură este a creat în 2005 de către Dr. Adrian
Bowyer, împreună cu asistenul său Dr. Forrest Higgs, managerul de proiect al proiectului
RepRap, (Rapid Reproduction) amintit în capitolul I, proiect dezvoltat la Univesity of
Bath din Marea Britanie. Acest cap de extrudare reprezintă un mare pas înainte în sensul
că poate crea prototipuri în mediu menţinut la temperatura camerei.
 Deşi el a fost proiectat pentru a extruda policaprolaţii, un material plastic cu o
temperatură de topire redusă, recent s-a demonstrat că o versiune uşor modificată a
acestuia, cu orificile de extrudere modificate poate cu succes să producă prototipuri din
ABS, polietilenă de mare densitate HDPE sau homopolipropilenă HPP, toate fiind
materiale plastice cu temperaturi mai ridicate de topire.
Tocmai acest cap de extrudare este în prezent testat în programul RepRap, program
care se ocupă cu posibilitatea ca maşinile de prototipare rapidă să poată fi capabile de a-
şi construi propriile sale componente, astfel ca deţinând o maşină de prototipare rapidă ea
să poată să se multiplice singură. în cadrul acestui program, o maşină de prototipare rapidă
de tipul printare tridimensională Zaphrod a reuşit să producă întregul set de piese de
plastic (folosind policaprolaţi) necesare pentru un cap de extrudare mai sus menţionat.
Acest cap de extrudare astfel construit este în prezent în curs de testare.
Preţul unei maşini de fused deposition modeling este în general mai mic decât al
unei maşini de stereolitografie, situându-se în medie pe la 150000 $, dar pe piaţă există
maşini de prototipare rapidă începând de la 20000 $ până la 300000 $. Preţul mediu al
unui prototip din material plastic produs cu această tehnologie este undeva între 115 -
185$.
Three Dimensional Printing
Three-dimensional printing - 3DP- printare tridimensională, este procesul de
prototipare rapidă care transformă un model virtual 3D într-un obiect fizic. în general
procesul de printare tridimensională este mai rapid, mai ieftin, şi mult mai uşor de folosit
decât celelalte tehnologii de prototipare rapidă. Prototipurile obţinute prin printare
tridimensională sunt în marea majoritate a cazurilor folosite exclusiv pentru vizualizare,
neavând proprietăţi necesare pentru a putea fi utilizate ca prototipuri funcţionale.
Tehnologia de printare tridimensională dezvoltată la MIT (Massachusettes Institut
of Technology - SUA ) este foarte asemănătoare cu tehnologia selectiv laser sintering
singura diferenţă este că laser-ul care topea şi sinteriza pulberea este înlocuit de către un
liant, adeziv, lipici, care îmbină particulele de pulbere împreună, formând un obiect
tridimensional.
Deşi dezvoltat la MIT tehnologia de printare tridimensională este patentată de mai
multe companii multinaţionale. Compania Solingen Inc. foloseşte acest patent pentru a
fabrica matriţe din materiale ceramice, compania Therics foloseşte acest patent pentru
dozarea controlată în procesul de fabricare a medicamentelor, şi de asemenea în inginerie
biologică de creştere a ţesuturilor. Compania ProMetal foloseşte această tehnologie
pentru fabricarea de matriţe din pulberi metalice. Multe alte companii au cumpărat sau
folosesc patentul pentru diverse aplicaţii de la tehnologii de filtrare până in industria
jucăriilor. Unele din aceste companii şi au denumit cu diverse denumiri propriile procese
bazate pe tehnologia de printare tridimensională.
 De exemplu compania ProMetalic îşi denumeşte procesul de fabricare a matriţelor
din pulberi metalice "Direct Metal Tooling" care este de fapt tot o variaţie a tehnologiei
de printare tridimensională cu unele particularităţi bineînţeles.
Referindu-ne strict la utilizarea tehnologiei de printare tridimensională strict pentru
fabricarea rapidă de prototipuri, singura companie care este licenţiată în acest segment al
pieţei este Z Corporation. Aceasta a utilizat tehnologia pentru a crea prototipuri pentru
vizualizare utilizând diferite tipuri de pulberi. În 2000 compania a introdus un sistem de
printare tridimensională capabil să producă prototipuri color, acest sistem fiind
îmbunătăţit substanţial în 2004 prin introducerea unui tehnologii color pe 24 biţi. În acest
moment Z Corporation este lider de piaţă în segmentul de tehnologii de printare
tridimensională pentru prototipare rapidă. Deocamdată tehnologia de printare
tridimensională este singura dintre toate tehnologiile de prototipare rapidă care permite
obţinerea de prototipuri color.
După cum s-a precizat tehnologia de printare tridimensională este asemănătoare cu
tehnologia selectiv laser sintering. Straturi subţiri de material sub formă de pulbere sunt
lipite între ele utilizând diverşi adezivi, care sunt împrăştiaţi pe suprafaţa stratului de
pulbere de către un cap de imprimare foarte asemănător cu capetele de imprimare folosite
la imprimantele şi plotter-ele pentru hârtie. Acest cap de imprimare este dirijat pe
suprafaţa pulberilor conform geometriei acelei secţiuni a modelului CAD 3D al
prototipului pe care vrem să il obţinem. După imprimarea acestui strat, un nou strat de
pulbere este depus peste prototip procesul repetându-se până la terminarea fabricării
piesei.
Alte variante de tehnologii de prototipare rapidă folosesc tot un cap de imprimare
pentru depunerea de lichide, dar într-un proces asemănător cu tehnologia fused deposition
modeling, metodă uneori denumită Multijet sau Polijet, în funcţie de compania
producătoare a aceste tehnologii. Uneori tehnologia de printare tridimensională şi cele
Multijet (Polijet) sunt încadrate în aceeaşi clasă şi denumite tehnologii InkJet. în această
lucrare tratăm separat tehnologia de printare tridimensională, tehnologiile Multijet-Polijet
fiind derivată din printarea tridimensională nu se descrie detaliat în această lucrare [14].
Spre deosebire de celelalte tehnologii aditive de prototipare rapidă tehnologia de
printare tridimensională este optimizată în special pentru a produce cu viteză mare de
lucru prototipuri, pentru costuri cât mai mici, şi pentru o cât mai uşoară utilizare, vrând
să devină tehnologiile de prototipare rapidă utilizabilă în masă, în orice birou, precum
imprimantele pentru hârtie sunt astăzi utilizate.
Prototipurile produse prin tehnologia de printare tridimensională sunt utilizate în
principal pentru vizualizarea modelelor în primele etape de dezvoltare a unui produs, când
precizia dimensională şi caracteristicile mecanice ale acestora sunt mai puţin importante.
 Permiţând obţinerea prototipurilor color, pe prin acestea se pot transmite date
importante, pe lângă forma acestora (principalul motiv pentru care au fost produse)
putând fi stocate informaţii ca data fabricării, numele produsului, diferite numere de serie
sau coduri de bare, simulări de iluminare etc.
Precizia tehnologiilor de printare tridimensională actuale este destul de redusă
situându-se în medie la 0,5 % din dimensiunea nominală.
Schematic , procesul de printare tridimensională este prezentat în figurile următoare.

La începutul procesului de fabricare, masa de fabricare se află în poziţie maximă

superioară. Cilindrul de alimentare cu pulbere este plin şi pistonul se află în poziţie maxim
inferioară. Modelul CAD 3D al prototipului pe care vrem să il obţinem este încărcat în
calculatorul maşinii de printare tridimensională şi este descompus în straturi, conform
algoritmilor descrişi în capitolul I. capul de imprimare are o mişcare în plan orizontal pe
direcţie X - Y.
 El se plimbă pe suprafaţa pulberii din cilindrul de fabricare după geometria
corespunzătoare primului strat al prototipului, depunând mici cantităţi de adeziv. Acesta
lipeşte împreună particulele de pulbere formând primul strat al prototipului. în continuare,
mersul este identic procesului de selectiv laser sintering.
Masa de fabricare coboară cu o mărime egală cu grosimea următorului strat ce va fi
imprimat. Pistonul de alimentare urcă cu aceeaşi distanţa ridicând pulberea peste nivelul
peretelui despărţitor dintre cei doi cilindri. Rola apoi transferă pulberea din cilindrul de
alimentare în cilindrul de fabricare, tasând-o în acest ultim cilindru. Capul de imprimare
începe imprimarea celui de al doilea strat al prototipului. Procesul se repetă până când
întreg prototipul este construit.
La terminarea procesului, masa de fabricare este ridicată complet prototipul putând
fi extras din maşină. Pulberea rămasă pe prototipurile se înlătură prin pensulare sau suflare
cu aer comprimat. în general prototipul se tratează cu o soluţie de întăritor înainte de a
putea fi manipulat de către mâna umană fără a fi risc de distrugere a acestuia.
Pulberile utilizate de către procesul de printare tridimensională pot fi celulozice,
materiale plastice, metalice, ceramice, diferiţi oxizii. în funcţie de acest[ pulbere unele
prototipuri necesită o încălzire în cuptor pe la 150 - 300 grade Celsius pentru a întării
adezivul, conferind proprietăţii superioare prototipului. Pentru pulberi metalice la
producţia de prototipuri funcţionale sau rapid tooling este necesar un tratament în cuptor
la temperaturi de până la 900 grade Celsius.
În figurile următoare se prezintă câteva repere obţinute prin printare tridimensională.
Se precizează că astfel de prototipurile sunt pur estetice, neavând proprietăţii de
prototipuri funcţionale.
 Prototipurile obţinute prin tehnologia de printare tridimensională sunt foarte estetice
datorită posibilităţii de printare color. Aceasta este posibilă exact ca în cazul
imprimantelor obişnuite pentru hârtie prin combinarea de adezivi de diferite culori. Capul
de printare are o diuză de printare pentru fiecare culoare (de obicei 4 culori).
Suprapunându-se aceste colori se poate obţine orice culoare a spectrului vizibil.
Grosimile straturilor depuse de tehnologiile de printare tridimensională variază între
0,08 - 0,2 mm. Viteza de printare e destul de mare, tehnologia de printare tridimensională
fiind ce mai rapidă dintre toate tehnologiile de prototipare rapidă. Se poate printa pentru
prototipuri de dimensiuni obişnuite cam 2-3 straturi pe minut.
De asemenea tehnologiile de printare tridimensională sunt cele mai ieftine dintre
toate tehnologiile de prototipare rapidă. Cel mai ieftină imprimantă tridimensională în
prezent are un preţ sub 15000 $. Preţurile pentru astfel de echipamente se încadrează în
gama 15000 $ - 70000 $.
Datorită avantajelor tehnologiei de printare tridimensională în primul rând a
posibilităţii obţinerii de prototipuri color, dar şi datorită preţului mic şi timpului scurt de
fabricare a unui prototipuri tehnologia de printare tridimensională şia găsit o aplicaţie
interesantă : ca mod vizualizare a rezultatelor unor analize de teoria elementului finit
aplicate unor piese.
În loc ca pe ecranul calculatorului să apară desenată piesa cu zonele de stres, maşina
de printare tridimensională produce exact acel prototip având desenat pe el prin culori
zonele stres. Conform uzanţei, zonele cu tensiuni puternice sunt colorate cu culori calde
vii, roşu, portocaliu, galben, iar cele cu tensiuni mai reduse în culori reci, albastru gri,
verde etc.
Interpretarea rezultatelor analizei de element finit este mult mai simplă de realizat
studiind acest prototip mai ales în cazul pieselor de formă complicată. Metoda este deja
folosită cu succes, fiind dezvoltată deja interfaţa dintre software-ele specializate CAE
(ansys, abaqus, cosmos, nastran ş.a.) şi maşina de printare tridimensională. Câteva astfel
de prototipuri realizate doar pentru vizualizarea rezultatelor analizelor de element finit
sunt prezentate în figura următoare:
 Maşinile de printare tridimensională sunt cele mai "office friendly" dintre toate
tehnologiile de prototipare rapidă, fiind la fel de pretabile şi uşor de utilizat în birouri ca
imprimantele obişnuite pentru foi de hârtie.
Imprimantele de printare tridimensională sunt foarte mici ca dimensiuni faţă de
celelalte maşini de prototipare rapidă, uneori putând fi aşezate pe masa de lucru în birou,
nefiind mai mare în dimensiuni ca o imprimantă pentru hârtie dar de dimensiuni mai mari.
De asemenea materialele utilizate de către acestea vin în cartuşe ermetice închise,
nu vrac, saci, bidoane ca în cazul celorlalte tehnologii de prototipare rapidă, ceea ce
uşurează mult procesul de alimentare cu materie primă. Consumul de energie electrică a
mult mai redus, fiind de câteva sute de waţii, în comparaţie cu alte tehnologii de
prototipare rapidă care folosesc laser cu putere de 20 kW.
Imprimantele tridimensionale totuşi produc piese de dimensiuni maxime mai reduse
decât majoritatea celorlalte tehnologii. Marea majoritate a imprimantelor tridimensionale
au spatul de producere a prototipurilor de forma unui cub cu latura de 200 mm. Spaţiul
mic înseamnă că este imposibilă producţia simultană a mai multor prototipuri,
productivitatea multor din alte tehnologii de prototipare rapidă fiind mărită tocmai
datorită acestei posibilităţi.
Pe de altă parte imprimantele tridimensionale sunt foarte uşor de folosit în
comparaţie cu celelalte maşini de prototipare rapidă. în multe czuri nu este necesar nici
un curs de " training " pentru a putea produce prototipuri cu o imprimantă tridimensională.
Faptul că sunt foarte uşor de utilizat are totuşi ca dezavantaj reducerea flexibilităţii
procesului, nemaifiind posibil ajustarea şi modificarea parametrilor acestuia pentru
optimizarea procesului. în figura următoare sunt prezentate câteva imprimante
tridimensionale.
 Costurile de întreţinere şi utilizare a unei imprimante tridimensionale sunt mult mai
reduse în comparaţie cu celelalte tehnologii de prototipare rapidă, ridicându-se pe la
câteva sute de dolari până spre două trei mii de dolari pe an. Schimbarea laser-ului unei
maşini de stereolitografie costă în jur la 20000 $, iar umplerea bazinului cu lichid
fotopolimeric costă în jur de 50000 $.
Ca dezavantaje se poate spună ca procesul de printare tridimensională nu este foarte
precis, dar diferenţa nu este de fantastic de mare. Precizia prototipurilor obţinute depinde
de mulţii factori, materialul ales, regimul de lucru ale, geometria modelului, pentru unele
aplicaţii imprimantele tridimensionale fiind la fel de precise ca alte tehnologii de
prototipare rapidă.
De asemenea procesul de printare tridimensională nu are disponibil o gamă foarte
variată de materiale pe care le poate utiliza.
Materiale metalice sau ceramice nu sunt încă disponibile pentru proces. Totuşi
privind faptul că imprimantele tridimensionale produc în majoritatea cazurilor prototipuri
pentru vizualizare, putem spune că gama de materiale disponibile este suficientă, pentru
majoritatea aplicaţilor.
Tot aşa cum televiziunea şi industria fotografică a început cu echipament scump, de
dimensiuni mari si ineficient după standardele de astăzi, azi ambele tehnologii sunt în
prezent înglobate într-un aparat cât o jumătate de palmă. La fel cu computerele, cu
telefoanele mobile, şi acum cu tehnologiile de prototipare rapidă, prin dezvoltarea
tehnologiilor printare tridimensională.
Tehnologia printare tridimensională este folosită şi în biologie.în ingineria
ţesuturilor vii, unde organe şi ţesuturi vii sunt construite cu ajutorul acestei tehnologii.
Straturi de celule vii sunt depuse pe un gel şi adăugate strat cu strat pentru a forma organe.
Domeniul a primit denumirea de bio-printing sau organ printing.
În figura următoare se prezintă etapele de la sfârşitul fabricării unui prototip cu o
imprimantă tridimensională, precum şi cartuşele cu materie primă utilizate de către
aceasta:

1-2-3 prototipul pe masa imprimantei tridimensionale

4 eliminarea resturilor de pulbere de pe prototip
5-6-7 tratarea cu soluţie de întăritor prin scufundare, picurare sau pensulare
8-9 cartuşe cu materie primă
 Laminated Object Manufacturing

Tehnologia Laminated Object Manufacturing - LOM a fost dezvoltată şi

comercializată pentru prima dată de către compania Helisys of Torrace, California, SUA,
pe la începutul anilor 1990. Aceasta a şi produs câteva variante de maşini de fabricare
prin laminare care sunt folosite până în prezent.
 Totuşi, compania Helisys şi-a încetată activitatea în anul 2000. Activele sale au fost
cumpărate către compania Cubic Technologies, care în prezent produce , vinde şi asigură
service şi întreţinere pentru maşinile de laminated object manufacturing.
Procesul laminated object manufacturing presupune fabricarea prototipurilor prin
metode aditive, strat cu strat de jos în sus. Se folosesc foi de hârtie tăiate fiecare cu model
geometric diferit, care suprapuse una peste cealaltă, şi lipite împreună formează
prototipul. Hârtia este tăiată în forma geometrică dorită cu ajutorul unui laser puternic cu
dioxid de carbon, dirijat cu ajutorul unor oglinzii.
Alte câteva companii oferă maşini funcţionând pe diferite variante ale procesului
laminated object manufacturing. De exemplu, Kira Paper Lamination Tehnology (PLT)
utilizează un cuţit pentru tăierea straturilor de hârtie în locul laserului cu dioxid de carbon,
şi aplică adeziv pentru lipirea straturilor prin metoda xerografiei. Compania
Solidimension din Israel utilizează tot un cuţit pentru tăierea straturilor de hârtie, dar
utilizează un solvent pentru a le lipi.
Alte variante includ Thick Layer Lamination a companiei Stratoconception din
Franţa, Precision Stratiform Machining al companiei Ford, precum şi Adaptive-Layer
Lamination dezvoltat de Landfoam Topographics. Ultimele reprezintă hibrizi de
tehnologie aditivă cu substractivă de tip CNC, care caută să mărească viteza procesului
tăind prin metode convenţionale straturile mai groase de hârtie.
În figurile următoare este prezentat schematic procesul de fabricare a prototipurile
prin procedeul laminated object manufacturing. Se pot utiliza atât materie primă sub
formă de role cât şi sub formă de plăci.
 De obicei, folia de materie primă are un adeziv activat termic aplicat pe spatele său.
Primul pas al procesului constă în a crea o bază la care hârtia poate adera. Aceasta se
realizează prin plasarea unei folii speciale pe masa maşinii. Apoi un strat de hârtie este
derulat de pe role.
După aceea, rola încălzită se deplasează deasupra statului de hârtie, activând
adezivul , lipind astfel foaia de suport. La fiecare derulare a rolei de hârtie, rola încălzită
lipeşte respectivul strat de hârtie de cel precedent.
 După lipirea stratului respectiv de hârtie, laserul cu dioxid de carbon taie acest strat
în configuraţia geometrică necesară dictată de fişierul CAD 3D al prototipului pe care
vrem să îl obţinem.
După terminarea tăieri conturului, laserul taie apoi restul suprafeţei de hârtie în
pătrate cu latura aproximativ de 10 - 15 mm, acest lucru fiind necesar pentru a putea
scoate prototipul din volumul de hârtie lipită la finele procesului. Apoi laserul taie un
contur mare dreptunghiular pentru a desprinde acel strat de rola de folie de materie primă,
permiţând astfel derularea unui nou strat de folie.
Masa maşinii coboară, permiţând derularea unui nou strat de folie, iar după derularea
acesteia masa urcă înapoi, dar mai jos cu grosimea unui strat de hârtie. Procesul se repetă
ciclic până la terminarea construcţiei prototipului.
La construcţia fiecărui strat laserul taie în adâncime doar grosimea foliei de materie
primă utilizată, nu şi straturile de dedesubt. Puterea laserului trebuie reglată precis, pentru
a nu tăia în staturile inferioare în caz că este prea puternic, sau a nu străpunge complet
folia în cazul în care puterea acestuia este prea mică.
Puterea laserului se reglează în funcţie de tipul şi grosimea foliei de materie primă
utilizată. în mod obişnuit această grosime este de 0,05 mm.
Reziduul de cuburi sunt menţinute până la sfârşitul procesului pe masa maşini
deoarece împiedică prototipul să se mişte, şi de asemenea constituie structura de suport a
procesului, nefiind necesare structuri separate de suport ca în cazul altor tehnologii de
prototipare rapidă. Aspectul unor prototipuri realizate prin tehnologia laminated object
manufacturing sunt prezentate în următoarea figură.
 La terminarea procesului, volumul de hârtie întărită este luată de pe masa maşinii.
Depinzând de mărimea prototipului, pentru această operaţie pot fi necesare 2-3 persoane,
sau un sistem mecanizat de ridicare.
Apoi cu ajutorul unui fir subţire, prototipul şi reziduurile (cuburile de hârtie), sunt
tăiate de pe folia specială ce a fost depusă peste masa maşini la începutul procesului. Din
nou acest proces poate avea nevoie de mai multe persoane.
Apoi se îndepărtează cuburile, şi se scoate prototipul nefinisat. Uneori o simplă
scuturare puternică e de-ajuns pentru desprinderea cuburilor de pe prototip, alteori putând
fi necesară desprinderea cu ajutorul unei dălţii mici sau a unor unelte de mână, pentru
anumite configuraţii geometrice fiind destul de dificil eliminarea acestor cuburi.
Procedeul oricum nu e recomandat în cazul unor profiluri interioare complexe ale
prototipurilor, sau în cazul prototipurilor cu pereţi subţiri.
La finele acestui proces, prototipul este finisat prin sablare, pentru a reduce
rugozitatea şi efectul în trepte a suprafeţei acestuia. Aspectul a două maşini de prototipare
rapidă utilizând procedeul laminated object manufacturing este prezentat în următoarea
figură.

Esenţial în acest proces este şi software-ul utilizat pentru descompunerea

prototipului în straturi, şi coordonarea acestuia cu maşina. Ce de diferit faţă de toate
celelalte tehnologii de prototipare rapidă este faptul că software-ul trebuie să trimită
maşinii doar conturul (interior şi exterior) al unui strat, nu toată suprafaţa acestuia.
Fiind un proces de tăiere cu laser a unei folie de hârtie, procesul produce mult fum.
Un sistem de ventilaţie sau filtrare cu cărbune activ este necesar. De asemenea riscul de
incendiu este desul de ridicat. Pentru a evita acest lucru, maşinile au camera de lucru
închisă ermetic, cu atmosferă inertă înăuntru. De asemenea picături de material topit şi
arsuri sunt împrăştiate, si trebuie îndepărtate înainte de lipirea următorului strat de folie.
La maşinile laminated object manufacturing laserul are o mişcare pe axele X - Y, iar
masa maşini are o mişcare după axa Z.
Odată realizate prototipurile au o textură celulozică, asemănătoare hârtiei sau
lemnului. Umiditatea şi combinaţia umiditate temperatură au un efect distrugător asupra
lor. Prototipurile tind să absoarbă umezeală, se umflă, îşi pierd precizia dimensională şi
se distrug. Pentru a prevenii acest lucru de obicei prototipurile se lăcuiesc, pentru ale
impermeabiliza. Metodele de finisare a prototipurilor produse prin metoda laminated
object manufacturing sunt sablare, lăcuire şi eventual vopsire.
Metoda poate utiliza după cum s-a precizat atât role de materie primă, cât şi plăci
subţirii, de materiale ca hârtie sau materiale plastice în prezent se cercetează în vederea
extinderii gamei de materiale utilizate prin introducerea de noi materiale, cu rezistenţă
mecanică mai mare. De curând s-a introdus pentru procedeul laminated object
manufacturing plăci metalice speciale fabricate din pulberi, lipite cu adeziv.
După fabricare prototipurile din acest material se introduc în cuptor pentru
sinterizare, obţinând astfel proprietăţi mecanice mult îmbunătăţite. Prototipurile produse
prin metoda laminated object manufacturing nu se pot folosi ca prototipuri funcţionale, ci
doar pentru vizualizare, sau încercări de montaj.
Procedeul are ca avantaje posibilitatea de a fabrica prototipuri de dimensiuni foarte
mari, viteză mare de lucru, utilizează materie primă foarte ieftină şi accesibilă, nu necesită
structură separată de suport pentru construirea prototipurilor.
Ca dezavantaje se amintesc dificultatea de a realiza anumite configuraţii geometrice,
risc de incendiu, procesul produce o mare cantitate de reziduuri, rezistenţă mecanică şi
termică redusă a prototipurilor.
Precizia maşinilor laminated object manufacturing se încadrează în gama 0,15 mm.
Cea mai mare maşină de acest tip poate fabrica prototipuri de dimensiuni maxime 813 x
558 x 508 mm. Preţul unei maşini laminated object manufacturing se încadrează intre
18000 $ şi 350000 $. Preţul mediu al unui prototip produs este de 5 - 10 $.
Avantajele utilizarii imprimantelor 3D
Procesul de imprimare 3D nu necesită matrițe din cauza metodei de fabricație în care
materialul este adăugat în straturi succesive. Tipărirea 3D are câteva avantaje majore față
de metodele tradiționale de fabricație:
 Reducerea timpului de realizare: Din cauza complexității lor, matrițele moderne
necesită uneori câteva săptămâni pentru a fi realizate. Obiectele realizate prin
tiparire 3D nu numai că nu necesită matrițe, dar pentru că și cele mai complexe
modele pot fi tipărite 3D într-o singură bucată, nu este necesar niciun procedeu de
asamblare a produsului, odată ce materialul de sprijin a fost eliminat.
 Cost: Matrițele sunt foarte costisitoare, chiar dacă nu sunt de dimensiuni mari, ele
vă pot costa de la câteva sute la câteva mii de euro. Dacă sunteți în curs de a
dezvolta un nou produs, probabil că veți avea nevoie de mai mult de un singur tip
de model de testat înainte de fabricație, ceea ce înseamnă o matriță nouă de fiecare
dată.
 Complexitatea formelor: Atunci când un produs este modelat, matrița trebuie să fie
în măsură a fi eliminată după ce a fost utilizată. Acest lucru limitează complexitatea
designului. În imprimarea 3D, complexitatea este aproape nelimitată, ceea ce
înseamnă că "formele imposibile" sau mecanisme funcționale pot fi imprimate într-
o singură mișcare.
 Asamblarea: Deoarece nu este necesar nici un alt procedeu de fabricare, nu nu sunt
necesare rosturi sau suprafețe de îmbinare și nici stabilirea unui process tehnologic
ulterior printării. Ce înseamnă acest lucru pentru producția de masă? Tipărirea 3D
nu este un substitut pentru metodele actuale de producție de masă (încă). După ce
prototipul a fost creat, producția devine mult mai ieftină și mai rapidă prin metode
tradiționale. Tipărirea 3D face însă ca procesul de proiectare a produselor să fie
mult mai rapid și cu rezultate mai bune, datorită termenelor de livrare și costurilor
reduse în producerea de prototipuri. Tipărirea 3D deschide cu toate acestea, piața
produselor low volum. Designerii pot lansa produsele pe piață de două ori mai
repede decât prin metodele trdiționale de concepere și testare.
 Rapiditate: Pentru că acest procedeu nu implică nici un tip de matriță, durata de
fabricație consta în timpul necesar tipăririi 3D a produsului. Astfel, un obiect de
mici dimensiuni poate fi realizat și livrat în doar câteva ore. Dacă obiectul dorit are
o structură complexă, prin tehnologiile tradiționale, doar realizarea matriței ar dura
săptămâni, iar dacă procesul necesită și asamblare, timpul și costurile de producție
cresc pe masură.
 Cost raportat doar la volum: Una dintre calitățile cele mai incitante ale printării 3D
este faptul că la baza calculării costul de fabricație stă exclusiv pe volumul de
material utilizat. Deoarece tehnologia de printare 3D constă în “construirea”
obiectului sau mecanismului gata asamblat, prin depunere succesivă de straturi de
material, complexitatea lucrării nu contează, nefiind necesare alte manopere și
procedee adiacente. Cheltuielile de producție vor fi raportate astfel doar la
dimensiunea obiectului, indiferent de complexitatea acestuia.
 Realizarea de forme imposibile pentru tehnologia tradițională: Tipărirea 3D are
incredibila capacitate de a realiza mecanisme perfect funcționale, dintr-o singură
operațiune, fără alte procedee de asamblare și post producție. Mecanisme cum ar fi
rulmenți cu bile, lanțuri, chiar și cutii de viteze întregi pot fi imprimate într-o
 singură mișcare. Explicația constă în metoda strat-cu-strat de fabricație utilizată de
imprimantele 3D. Modelul CAD al mecanismului este imprimat pe aparat. În cazul
în care modelul presupune goluri de aer între diferitele părți componente sau între
părți în mișcare, este tipărit un material de suport. Odată ce modelul este finalizat,
materialul ce a umplut golurile de aer precum și materialul de suport al piesei, sunt
pur și simplu eliminate sau dizolvate, lăsând un mecanism de lucru perfect. Dacă
ar fi să folosiți procedeele tradiționale, ar trebui realizate matrițe multiple, urmate
de procese de muncă intensivă de asamblare, care costă timp și bani. În tehnologia
aditivă prin care se execută printarea 3D, complexitatea nu implică deloc costuri
suplimentare.
 Înaltă acuratețe: Imprimanta 3D pe care o punem la dispoziția dumneavoastră, prin
construcția ei compactă și robustă, precum și datorită compoziției materilalului
utilizat, oferă obiectului o rigiditate mecanică excelentă, iar extrudorul ultra-
compact asigură aplicarea precisă și uniformă a materialului cu o acuratețe de 0,2
mm.
Principalul dezavantaj al utilizarii imprimantelor 3D
Era doar o chestiune de timp pana cand sa se descopere argumente pentru care si
imprimantele 3D au un impact negativ asupra organismului.
Un nou studiu a relevat faptul ca pasiunea pentru imprimante 3D, in timp, il poate
costa viata pe un utilizator. Practic, cu cat petreceti mai mult timp in preajma unei
imprante 3D, cu atat riscati mai tare sa intrati in contact cu nano particule toxice, dupa
descoperirile Institutului de Tehnologie din Illinois.
Este adevarat ca eficienta lor este afectata negativ de temperaturi de lucru ridicate,
tipuri de filament sau niveluri efective de toxicitate. Din pacate, concluzia testului a fost
ca toate sunt periculoase.
Gravitatea studiului a venit in momentul in care s-a descoperit ca pana si cele mai
mici rate de emisii sunt daunatoare pentru organism. Daca va incanta sa asociati niste
cifre acestor perfomante macabre, 20 de miliarde de particule pe minut sunt emise in
atmosfera de dispozitivul cu cele mai mici emisii masurate.
Mult mai ingrijorator este calculul de la polul opus al spectrului, de zece ori mai
periculoase sunt particulele emise de imprimantele 3D mai putin performante.
 ANEXE

https://www.printam3d.ro/blog/-pantofii-magici-imprima-i-3d-fac-via-a-mai-u-oar-
copiilor-cu-dizabilit-i/

„Pantofii magici” imprimați 3D fac viața mai ușoară copiilor cu dizabilități

Antreprenoarea Melissa Fuller de la UNSW Michael Crouch Innovation Center

imprimă 3D proteze cu preț redus pentru copiii cu dizabilități. La 17 de ani, Melissa Fuller
absolvea liceul din Western Sydney fără nicio idee despre ce vrea să facă. 15 ani mai
târziu fondeaza AbilityMate, un grup antreprenorial de designeri, ingineri și profesioniști
din domeniul sănătății care folosesc imprimarea 3D pentru a produce echipamente
personalizate de postură și mobilitate pentru copiii cu dizabilități. Compania a numit
inovația „Magic Shoes”. Proiectarea și fabricarea acestor orteze pentru gleznă și picior
este mai rapidă și mai ieftină decât protezele fabricate în mod tradițional

Melissa isi aloca două zile pe săptămână pentru Centrul de inovare Michael Crouch
al UNSW, unde lucreaza cu studenți si alumni care abordează centrul cu idei pentru noi
invenții, deoarece considera ca acestea trebuie incurajate din fasa, mai ales ca ea si-a
început viața profesională într-un cadru foarte diferit, avand o slujba part-time de ajutor
de curatenie într-o fabrică de tipografie, unde a avut sansa sa creasca si sa invete fiecare
aspect al afacerii, de la tăierea afișelor până la operarea mașinilor de imprimat și
gestionarea clienților.

10 ani mai tarziu, decide că nu mai poate ignora modul in care grafica publicitara
impacteaza mediul. La acel moment, imprimarea 3D schimba radical productie prin
crearea de produse durabile, sigure, mai ieftin și mai rapid decât fabricarea tradițională.

„Am văzut in imprimarea 3D instrumentul meu pentru a schimba modul în care

proiectăm și fabricăm lucruri”, spune Melissa despre trecerea ei de la afacerile
mainstream la lumea antreprenorilor sociali.

Crescuta intr-o familie altruista, cu origini umile, era firesc sa se indrepte spre
antreprenoriatul social. Cu câțiva prieteni, a format rețeaua Three Farm și a călătorit prin
Australia, învățând comunitățile defavorizate cum să folosească tehnologia 3D.

Astfel a fondat Makers Place în suburbia Waterloo din Sydney, o comunitate de

makers care oferă oamenilor acces la instrumentele și echipamentele necesare pentru a
repara lucrurile și a inventa altele noi, în timp ce împărtășesc informații și idei cu ceilalți
din centru. Aici, Melissa l-a întâlnit pe Johan Du Plessis, care lucra cu persoane cu
dizabilități și și-a dat seama că experiența sa in inginerie ar putea ajuta la rezolvarea unora
dintre problemele cu care acestia se confruntau. Așa s-a născut AbilityMate.

Înființarea unei afaceri concentrate pe impactul social si nu pe profit nu este lipsită

de provocări, spune Melissa.
 „Când am început, imprimam totul 3D pentru toată lumea și asta nu era sustenabil”,
își amintește ea.

Cu 20.000 USD de finanțare de bază și acces la o rețea extinsă de mentori de la

Remarkable, o divizie a Cerebral Palsy Australia sponsorizată de Telstra și NSW Family
& Community Services, ne-am dat seama ca trebuie sa ne alegem o dizabilitate si sa ne
concentram pe aceasta - astfel am ales imprimarea 3D a ortezelor de gleznă și picior
pentru copiii cu dizabilități.

În mod tradițional, realizarea ortezelor este lentă și costisitoare. Copiii

experimenteaza un disconfort sport atunci cand li se ia amprenta în ipsos iar fabricarea
manuală a unui pantof sau cizme putea dura săptămâni. Astăzi, piciorul unui copil poate
fi scanat în câteva secunde, iar imprimarea 3D poate produce un pantof în câteva zile,
astfel ortezistii pentru a ajuta mai mulți copii.

AbilityMate a lansat recent o campanie de finanțare publică pentru a plăti pentru

lucruri precum testarea materialelor și aprobari, strângând 97.000 USD în doar o lună de
la 310 susținători ai comunității.

A fost un „început fantastic” pentru companie, care continuă să strângă bani pentru
a finaliza studiile medicale ale „Magic Shoes”, pentru a moderniza una dintre clinicile
sale din Sydney și pentru a lansa modele open-source pentru pantofi.

Compania construiește o platformă online bazată pe conceptul de proiectare globală

și producție locală. „Magic Shoes” va fi primul produs care va fi disponibil prin platforma
AbilityMate, unde centrele de imprimare 3D aprobate de oriunde în lume se pot conecta
și pot fi plătite pentru a crea dispozitive de asistență.

„Vrem să rezolvăm această problemă pentru copiii cu dizabilități, să facem bani din
soluție, să-i investim înapoi în afacere și să împărtășim ceea ce am învățat”, spune
Melissa.
 https://www.printam3d.ro/blog/plasticul-imprimat-3d-cu-auto-vindecare-se-poate-
repara-singur-olosind-doar-lumin-led/

Plasticul imprimat 3D cu auto-vindecare se poate repara singur... folosind doar

lumină LED

Cercetările de data recenta, realizate de cadrele universitare UNSW (the University

of New South Wales, Australia) au aratat ca prin tratarea speciala a rășinii lichide utilizate
în fabricarea aditivata, materialul plastic se poate regenera.

Inginerii UNSW au demonstrat ca exista o modalitate prin care plasticul imprimat

3D se poate regenera, la temperatura, sub lumina LED.

Profesorul Cyrille Boyer și echipa sa alcatuita din inginer Dr. Nathaniel Corrigan și
inginer Michael Zhang, de la Școala de Inginerie Chimică UNSW, au arătat cum
adăugarea de „pulbere specială” la rășina lichidă, utilizată în procesul de imprimare, poate
conduce ulterior la dezvoltarea unui efect de reparație rapida și ușoara, în cazul în care
materialul se sparge.

Acest lucru se poate face foarte simplu prin expunerea materialului rupt la lumina
LED standard, timp de aproximativ o oră, ceea ce provoacă o reacție chimică și fuziunea
bucatilor rupte.

Întregul proces face ca plasticul reparat să fie chiar mai puternic decât era înainte de
a fi deteriorat și se speră că dezvoltarea și comercializarea ulterioară a tehnicii vor ajuta
la reducerea deșeurilor de natura chimica.

Acest lucru se datorează faptului că piesele deteriorate din plastic nu ar trebui să fie
nici aruncate, nici reciclate, ci ar putea fi reparate pur și simplu chiar și atunci când sunt
parti componente ale unei alte piese mult mai complexe.

Rezultatele cercetării echipei au fost acum publicate în jurnalul Angewandte Chemie

International Edition., cu beneficii evidente in reducerea deșeurilor de plastic

„Acolo unde avem de-a face cu un material polimeric, putem utiliza această
tehnologie. Deci, dacă o componentă se defectează, putem repara materialul fără a
fi nevoie să-l aruncam”, a spus dr. Corrigan.

„Există un beneficiu evident pentru mediu, deoarece nu trebuie să sintetizam

un material nou-nouț de fiecare dată când acesta se deteriorează. Crescand durata
de viață a acestor materiale, reducem volumul deșeurilor de plastic.”

Aditivul sub formă de pulbere folosit de echipa UNSW este un tritiocarbonat,

cunoscut sub numele de agent de transfer al lanțului de fragmentare și adiție
reversibilă (RAFT), care a fost dezvoltat inițial de CSIRO.

Agentul RAFT permite rearanjarea rețelei nanoscopice de elemente care

alcătuiesc materialul și topirea pieselor rupte. Acest lucru se întâmplă în
aproximativ 30 de minute, când luminile UV LED sunt aprinse direct pe plasticul
rupt, regenerarea completă având loc după aproximativ o oră.

Experimentele, inclusiv pe o vioară imprimată 3D, arată că rezistența plasticului

auto-reparat este similara cea pe care o avea in starea sa originală.

Comercializarea acestei tehnologii este posibilă având în vedere simplificarea și

viteza pe care o presupun, în comparație cu modalitățile existente de reparare a
materialelor imprimate 3D sparte.

„Există și alte procese care fac acest lucru, dar se bazează pe chimia termică pentru
a repara materialul și, de obicei, durează aproximativ 24 de ore și implica mai multe
cicluri de încălzire pentru a obține același tip de rezultat”, a spus dr. Corrigan.

„In aceeasi masura, e nevoie de un cuptor care este încălzit la temperatură ridicată
și, evident, nu poti repara materialul plastic in situ, pe loc – ar trebui să îl dezasamblezi,
mai întâi, ceea ce adaugă un nivel de complexitate.

„Cu sistemul nostru, poți lăsa lumina întreaga piesa, iar sub luminca LED sunt
afectați doar aditivii de la suprafața materialului, deci, intregul proces este mai ușor.

Profesorul Boyer spune că noua tehnologie ar putea fi utilizată într-o serie de

aplicații în care materialele avansate imprimate 3D sunt utilizate în componente
specializate de înaltă tehnologie. Acestea includ electronice portabile, senzori și chiar
producția de pantofi.
 https://www.printam3d.ro/blog/zbor-pe-marte-i-de-acolo-mai-departe-nu-dar-de-o-
biciclet-printat-3d-i-folosibil-pe-luna-ce-zici-/`

Zbor pe Marte și de acolo mai departe - nu, dar de o bicicletă printată 3d și

folosibilă pe Luna ce zici?

Da, exact acolo unde gravitația este 0. În rândurile de mai jos aflăm povestea acestui
prototip ingenios.

Bicicleta poartă numele Tardigrad, după micuța creatură din biosferă terestră,
renumită pentru capacitatea sa de a supraviețui mediului dur, aproape impropice
vieții. Potrivit site-ului companiei, bicicletă a fost numită astfel deoarece „Tardigradele
sunt adevărați supraviețuitori care au îndurat orice transformare la care a fost supus
Pământul de-a lungul milioanelor de ani de evoluție, și bănuim că bicicletă poate face
același lucru pe Luna.”

Bicicleta este, desigur, complet electrică, pentru că, altfel, am avea dificultăți mari
in a face să funcționeze un motor cu ardere internă pe Lună din cauza lipsei oxigenului
(și a benzinăriilor). Bicicleta măsoară 2,6 metri lungime, are o autonomie de 110 km,
atinge o viteză maximă de 15 km/h și o greutate de 134 kg - mai ușoară decât precedenta
Moon Buggy (care avea o masă de 210 kg), care a fost plasată la suprafața Lunii pe Apollo
15.

Și așa arată:

Bineînțeles, Moon Buggy (numit oficial Unitatea itinerantă lunară) a fost proiectat
pentru două persoane, în timp ce bicicletă Tardigrade pare a fi proiectată pentru un singur
ocupant.
 S-ar putea presupune că bicicleta este, de asemenea, mult mai ieftină, deoarece
originalul Moon Buggy este cea mai scumpă mașină construită vreodată, având costuri
de dezvoltare de 38 de milioane de dolari. Inițial, costul a fost estimat la 19 milioane, dar
proiectele spațiale nu sunt ieftine și depășirile de costuri au dublat prețul final.
Anvelopele airless sunt imprimate cu poliuretan și fiecare roată cuprinde 12
segmente imprimate care sunt asamblate împreună pentru a formă anvelopa, așa cum
puteți vedea în imaginea de mai jos.

Desi poliuretanul tinde să se degradeze în UV și chiar în lumina vizibilă, este

disponibil și în versiuni termorigide și termoplastice. Având în vedere cât de fierbinte
devine uneori suprafața lunii (până la 130 de grade Celsius), probabil au optat pentru
plasticul termorigid, mai degrabă decât pentru cel termoplastic cu punct de topire scăzut.
Deși compania nu a publicat detalii explicite despre tipul de imprimare pe care l-a
folosit pentru dezvoltarea anvelopelor Tardigrade, a dezvăluit că au colaborat cu
compania germană Additive Elements, specializată în imprimante cu jet de material
adeziv, așa că este posibil să fi utilizat acest sistem pe bicicletă lor spațială.
Alte piese fabricate aditivat includ suportul pentru ghidon și capacele roților. Cea
mai mare parte a structurii bicicletei este fabricată din tuburi de aluminiu și oțel tăiate cu
laser.