Echipamente periferice

3.7. IMPRIMANTE 3D
Contrar aparenţelor, imprimarea 3D nu reprezintă o tehnologie atât de
nouă, însă aceasta a evoluat şi s-a dezvoltat foarte mult în ultimul deceniu,
devenind accesibilă publicului larg în ultimii ani. Popularitatea acestei tehnologii
se datorează atât libertăţii de creativitate pe care o permite cât şi a costurilor
scăzute (nemaifiind necesare alte unelte de prelucrare).
Printarea 3D este cunoscută şi sub alte denumiri, mai mult sau mai puţin
similare, precum fabricaţie aditivă AM ( additive manufacturing ), fabricare
rapidă RM ( rapid manufacturing ) sau prototipare rapidă RP ( rapid
prototyping ). În cele ce urmează va fi folosită denumirea de prototipare rapidă.
Acest termen a fost introdus la sfârşitul anilor ’90, cu toate că istoria tehnologiilor
de imprimare 3D începe în 1980.
1980 - dr. Kodama din Japonia depune prima cerere de brevet
pentru prototiparea rapidă. Întrucât acesta nu a depus caietul complet de
sarcini al brevetului de invenţie în decurs de un an, rezultatele vizibile ale
acestei tehnologii au început să apară în anii ’90.
1983 - Charles Hull inventează primul aparat de stereolitografie .
Împreună cu maşinăria, acesta înfiinţează compania 3D Systems Corporation
care operează în sectorul de printare 3D şi în prezent. Tehnologia SLA se
bazează pe un proiector cu laser combinat cu o răşină fotosensibilă, lichid ce
are o vâscozitate şi culoare asemănătoare cu cea mierii.

Astfel, obiectele sunt construite într-o cuvă plină cu răşină, iar un laser
sau o altă sursă de iluminat asemănătoare cu un proiector solidifică fiecare strat
de răşină, până când obiectul este finalizat.
1986 - Charles Hull obţine brevetul pentru aparatele de
stereolitografie. Primul sistem comercial de prototipare rapidă realizat de 3D
Systems Corporation, a fost lansat în anul 1987 sub denumirea de SIA-1.

68
 Echipamente periferice

1989 – Carl Deckard obţine brevetul pentru procesul RP de sinterizare

laser selectivă (SLS). Acesta este un nou proces de manufactură aditivă ce
presupune sinterizarea strat cu strat a unor pulberi de materiale non-metalice
(plastic, ceramică, sticlă etc.) cu ajutorul unui fascicul laser, fără a le topi
complet ci doar contopindu-le la nivel macromolecular. Tot în 1989 Scott Crump,
co-fondator al STRATASYS Inc, a obţinut brevetul pentru un alt tip de tehnologie
de printare 3D: modelarea prin extrudare termoplastică (FDM).

1992 – STRATASYS obţine brevet pentru FDM. Imprimantele

produse de companie au mare succes în clasele oamenilor de rând datorită
simplităţii procesului care presupune introducerea unui material plastic precum
PLA sau ABS într-un extrudor (cap de printare fierbinte care topeşte plasticul şi
îl transformă într-un lichid lipicios şi vâscos). Imprimanta preia apoi instrucţiunile
de pe computer prin intermediul unui fişier codat şi depune plasticul topit strat cu
strat, până când obiectul capătă formă. Alături de tehnologiile deja apărute, au
existat în această perioadă în curs de executare şi altele, precum „Balistic
Particle Manufacturing”, patentat de Michael Fying, „Solid Ground Curing”,
patentat de Itzchack Pomerantz, şi “3 Dimensional Printing”, patentat de
Emanuel Sachs. Cele 3 companii care s-au bucurat de succes şi există în
prezent sunt 3D Systems, EOS şi Stratasys.

69
 Echipamente de tipărire. Imprimante

1999 – Primele organe proiectate. Primul organ construit într-un

laborator a fost un schelet sintetic, acoperit cu celulele pacienţilor şi realizat cu
ajutorul imprimantei 3D. El a fost implantat unor tineri care necesitau o mărire a
vezicii urinare. Astfel, tehnologia dezvoltată de oamenii de ştiinţă de la Institutul
de Medicină Regenerativă Wake Forest a deschis uşa dezvoltării altor strategii
de realizare a organelor proiectate, incluzând şi printarea acestora.
2000 – MCP Technologies introduce tehnologia sintetizării laser a
metalelor (SLM).
2002 – Primul rinichi printat 3D. Oamenii de ştiinţă au creat un rinichi
multifuncţional, miniatural, pentru un animal. Acest rinichi era capabil să filtreze
sângele şi să producă urină diluată.

2005 – Proiect “open-source” pentru imprimarea 3D. Întrucât

tehnologia de prototipare rapidă era foarte costisitoare, Dr. Adrian Bowyer de la
Universitatea din Bath a iniţiat un proiect open-source (RepRap) cu scopul de a
construi o imprimantă 3D capabilă de a se multiplica prin autoreplicare. Cu alte

70
 Echipamente periferice

cuvinte, o imprimantă care să-şi poată realiza majoritatea componentelor. Astfel,

s-ar fi redus costurile distribuţiei de componente pentru imprimante.
2006 – Adaptarea rapidă a sectorului de producţie la cerinţele
clienţilor. O dată cu implementarea primului echipament de tip SLS (sintetizare
cu laser selectivă), producţia a căpătat o personalizare în masă, în sensul că
liniile de producţie puteau reproduce orice obiect cerut de client fără a necesita
schimbări. Acest lucru a dus la o creştere a cererii de fabricare a pieselor
industriale şi ulterior, a protezelor. Imprimanta era capabilă să imprime în mai
multe materiale, precum elastomeri şi polimeri, permiţând totodată ca o singură
parte a produsului să fie realizată cu o varietate de densităţi si proprietăţi ale
materialului.
2008 – Prima imprimantă “open-source”. Pe baza conceptului
RepRap lansat în 2005, a apărut în cadrul proiectului Darwin prima imprimantă
capabilă de auto-replicare, comercializată din 2009 sub formă de kit – BfB
RapMan. Anul 2008 a reprezentat şi un progres major în domeniul realizării
protezelor. Prima persoana a putut merge cu ajutorul unei proteze de picior
imprimată 3D ce conţinea toate părţile funcţionale – genunchi, picior, talpă etc.

2009 – De la celule la vase de sânge. Compania Organovo se

bazează pe tehnologia Dr. Gabor Forgcs şi utilizând o imprimantă 3D ,
proiectează primul vas de sânge.
2011 – Primul avion şi prima maşină printate 3D. Construit în doar
şapte zile şi cu un buget de 5.000£, primul aparat de zbor printat 3D a decolat în
acest an sub supravegherea inginerilor de la Universitatea din Southampton.
Tehnologia a permis ca avionul să fie construit cu aripi eliptice, ceea ce în mod
normal presupune costuri mult mai ridicate, dar care ajută la îmbunătăţirea
eficienţei aerodinamice.
Tot în 2011, la conferinţa TEDxWinnipeg din Canada, Kor Ecologic a
prezentat conceptul “Urbee”, un prototip elegant de maşină ecologică printată

71
 Echipamente de tipărire. Imprimante

3D. Proiectată pentru a fi cât mai eficientă din punct de vedere al consumului
(2.3l/ 100 km în oraş) şi al construirii, Urbee ar fi avut o valoare estimată între
10.000$ şi 50.000$.

De asemenea, în acest an se lansează un serviciu de imprimare 3D la

nivel mondial care permite utilizarea metalelor preţioase precum aur si argint,
fiind astfel o opţiune nouă şi mai puţin costisitoare de realizare a bijuteriilor de
către designer.
2012 – Proteză de maxilar imprimată 3D. Câţiva medici şi ingineri din
Olanda folosesc o imprimantă 3D fabricată de LayerWise pentru a proiecta o
proteză de maxilar inferior personalizată, ce este implantată ulterior unei femei
în vârstă de 83 de ani, suferindă de o infecţie osoasă cronică.

72
 Echipamente periferice

2013 – Primele primejdii. Cody Wilson din cadrul Defense Distributed

este rugat să şteargă fişierele pentru prima armă din lume printată 3D de pe
pagina sa web, iar domeniul este confiscat.
2014 – De pe Pământ în spaţiu. SpaceX, o companie privată care
proiectează, construieşte şi lansează nave spaţiale şi rachete pe orbita terestră
de joasă altitudine, îşi anunţă intenţia de a construi componente pentru
proiectele sale cu ajutorul imprimantelor 3D ce utilizează metal, incluzând
tehnologia Leap Motion, bazată pe mişcarea mâinilor. NASA este, de
asemenea, un susţinător major al imprimării 3D, în special în ceea ce priveşte
alimentele.
2015 – Prima imprimantă 3D Arduino. Arduino lansează imprimanta
3D Materia 101, prima din portofoliul producătorului. Acesta imprimantă se
bazează pe tehnologia extrudării şi este dezvoltată şi proiectată în Italia în
colaborare cu Sharebot. Volumul ei de printare este 140x100x100 mm, are
rezoluţia de 0,06 mm pe axele X şi Y şi de 0,0025 mm pe axa Z. Diametrul de
extrudare este de 0,35 mm. Materia 101 foloseşte un filament PLA cu diametrul
de 1,75 mm pe care îl încălzeşte la o temperatură cuprinsă între 200 şi 300
grade Celsius. “Creierul” imprimantei este un controller Arduino Mega 2560.

3.7.1. Aspecte generale ale imprimării 3D

În general, printarea 3D presupune utilizarea anumitor tehnologii pentru
a sintetiza un obiect tridimensional. Cu toate că fiecare tehnologie utilizează
materiale diferite pe care le prelucrează în diverse moduri, principiul de a
adăuga straturi multiple pe baza unui model furnizat de calculator este
elementul comun. Un astfel de model poate fi creat utilizând un pachet CAD
(computer aided design), prin intermediul unui scaner 3D sau prin folosirea unei
camere digitale simple şi a unui soft de fotogrammetrie. Este de preferat ca
modelul să fie realizat utilizând tehnica CAD deoarece aceasta permite
verificarea schemei obiectului şi corectarea posibilelor erori înainte de printare.
Procesul de modelare manuală a unor date geometrice pentru grafica
computerizată tridimensională este similar cu sculptura. Scanarea 3D, pe de altă
parte, este un proces de colectare digitală de date referitoare la forma şi
înfăţişarea obiectului real, având ca rezultat crearea unui model digital bazat pe
acesta.

73
 Echipamente de tipărire. Imprimante

Fig. 3.11. Model CAD.

Înainte de a printa un model 3D dintr-un fişier STL, trebuie examinate

diversele erori. În general, fişierele care au fost produse dintr-un model obţinut
prin scanare 3D au multe astfel de erori ce necesită corectare.
Spre exemplu suprafeţe care nu se conectează sau discontinuităţi în
model. O dată terminată această etapă, fişierul STL trebuie să fie procesat de un
produs software denumit “slicer” care converteşte modelul într-o secvenţă de
straturi subţiri şi produce un fişier G-code ce conţine instrucţiunile adecvate unui
tip specific de imprimanta 3D. Pentru printarea propriu-zisă se foloseşte un
software client care încarcă codul şi îl foloseşte pentru a instrui imprimanta.
Un fişier STL este un format de fişier nativ al software-ului de
stereolitografie CAD, creat de 3D Systems. Acest format este compatibil cu
multe pachete software; este folosit pe scară largă pentru prototipare rapidă,
printare 3D şi fabricare cu ajutorul calculatorului. Fişierele STL descriu doar
suprafaţa geometrică a unui obiect tridimensional, fără a oferi informaţii despre
culoare, textură sau alte atribute uzuale ale modelelor CAD. Formatul STL
determină atât reprezentări ASCII cât şi binare. Fişierele binare sunt folosite mai
des datorită faptului că sunt mai compacte.

74
 Echipamente periferice

Fig. 3.12. Comparaţie conceptuală CAD şi STL.

Un fişier STL descrie o suprafaţă nestructurată triangulată de vertex-urile

(sensul se stabileşte prin regula mâinii drepte) şi vectorii perpendiculari pe
suprafeţele triunghiurilor prin utilizarea unui sistem tridimensional de coordonate
carteziene. Coordonatele STL trebuie să fie numere pozitive, nu există informaţii
despre dimensiune iar vectorii unitate sunt arbitrari.
Exemplu de fişier STL ASCII:

solid name
facet normal ni nj nk
outer loop
vertex v1x v1y v1z
vertex v2x v2y v2z
vertex v3x v3y v3z
endloop
endfacet
endsolid name

unde name este un şir opţional. Liniile de cod ce urmează după solid name
reprezintă descrierea unui triunghi. Un fişier STL poate conţine orice număr de
triunghiuri. Fiecare n sau v este reprezentat în virgula mobilă sub forma
mantisă-e-exponent (ex.: 2.648000e-002).
Exemplu de fişier STL binar:

75
 Echipamente de tipărire. Imprimante

UINT8[80] – Header
UINT32 – Number of triangles

foreach triangle
REAL32[3] – Normal vector
REAL32[3] – Vertex 1
REAL32[3] – Vertex 2
REAL32[3] – Vertex 3
UINT16 – Attribute byte count
end

Fiecare triunghi este descris de 12 numere reprezentate în virgulă mobilă

pe 32 de biţi. 3 numere se folosesc pentru vectorul normal iar alte 3 numere se
folosesc pentru coordonatele X,Y,Z ale fiecărui vertex. Rezoluţia unei
imprimante 3D reprezintă grosimea unui strat şi rezoluţia de pe axele X-Y în
puncte per inch (DPI) sau micrometri (µm). Grosimea uzuală a unui strat este
de aproximativ 100 µm (250 DPI), deşi unele dispozitive pot printa straturi foarte
subţiri cu dimensiunea de 16 µm (1,600 DPI).
Rezoluţia de pe axele X-Y este comparabilă cu cea a imprimantelor cu
laser. Particulele (punctele 3D) au diametrul cuprins între 50 (510 DPI) şi 100
µm.
Construirea unui obiect cu metodele actuale poate dura de la câteva
minute la câteva ore în funcţie de metoda folosită şi de dimensiunea si
complexitatea modelului. Sistemele aditive pot reduce acest timp la câteva ore,
depinzând din nou de tehnologia folosită şi de dimensiunea şi numărul
modelelor produse simultan. Tehnicile tradiţionale precum modelarea prin
injecţie pot fi mai ieftine dacă este vorba de fabricarea în cantităţi mari a
produselor din polimeri, însă fabricaţia aditivă poate fi mari rapidă, mai flexibilă şi
mai ieftină atunci când se produc cantităţi relativ mici de componente.
Cu toate că rezoluţia unor astfel de imprimante este suficientă pentru
multe aplicaţii, printarea unei versiuni uşor mărită a obiectului dorit folosind
rezoluţia standard şi îndepărtarea ulterioară a materialului prin intermediul unui
proces de scădere de mare rezoluţie, poate conduce la obţinerea unei precizii
mai bune. Unii polimeri utilizaţi ca materie primă permit ca finisajul suprafeţei să
fie îmbunătăţit prin expunerea lui la anumiţi vapori chimici.
Unele tehnici de fabricaţie aditivă sunt capabile de a utiliza mai multe materiale
pe parcursul construirii componentelor. Astfel, ele pot printa în diverse culori şi
combinaţii de culori simultan, fără a necesita neapărat vopsire ulterior. Alte

76
 Echipamente periferice

tehnici necesită construirea unui suport intern ce are rolul de a susţine modelul
ce urmează a fi creat. Acest suport trebuie îndepărtat mecanic sau dizolvat după
ce s-a terminat procesul de printare.

3.7.2. Tipuri de tehnologii de imprimare 3D

3.7.2.1. Modelarea prin extrudare FDM (Fused Deposition

Modelling)
Tehnologia de prototipare rapidă FDM, în traducere modelare prin
extrudare termoplastică (depunere de material topit) este cea mai utilizată
metodă de fabricare aditivată datorită simplităţii li accesibilităţii acesteia. În
general este utilizată în modelare şi prototipare dar poate fi întâlnită şi în aplicaţii
de producţie. Alte denumiri utilizate pentru această tehnologie sunt MEM
(Melting Extrusion Modeling), extrudare termoplastica TPE (Thermoplastic
Extrusion) şi FFF (Fused Filament Fabrication).

Fig. 3.13. Schema constructivă a unei imprimante FDM.

77
 Echipamente de tipărire. Imprimante

Primul pas este felierea modelului 3D dorit în secţiuni transversale

numite straturi (layere), cu ajutorul unei aplicaţii software dedicate. Tehnologia
de printare constă în trecerea unui filament din material plastic printr-un extrudor
care îl încălzeşte până este atins punctul de topire, aplicându-l apoi uniform strat
cu strat cu mare precizie, pentru a printa fizic modelul 3D conform fişierului
CAD.
Extrudorul este încălzit pentru a topi filamentul plastic, deplasându-se
atât pe orizontală cât şi pe verticală, sub coordonarea unui mecanism de
comandă numerică, controlat direct de aplicaţia CAM a imprimantei. În
deplasare, extrudorul depune un şir subţire de plastic care la răcire se întăreşte
imediat şi se lipeşte de stratul precedent pentru a forma modelul 3D dorit. Pentru
a preveni deformarea pieselor cauzată de răcirea bruscă a plasticului, unele
modele profesionale de imprimante 3D au incluse o cameră închisă de
construcţie în care temperatura este ridicată. Pentru modele cu o geometrie
complexă, tehnologia FDM necesită printarea cu material suport care va trebui
ulterior îndepărtat manual.

Fig. 3.14. Principiul de funcţionare al unei imprimante FDM.

În ultimii ani, au apărut zeci de producători de imprimante 3D mici de tip

hobby, destul de ieftine. Se pot găsi online kituri de asamblare ieftine cu preţuri
cuprinse între 500-600 euro sau chiar imprimante 3D complet asamblate care
pornesc de la 1000 euro. Cu toate acestea, o imprimantă 3D profesională cu
aplicabilitate în industrie poate depăşi 30.000 euro.
Acurateţea componentelor printate: medie.

78
 Echipamente periferice

Finisarea suprafeţelor printate: medie spre slabă.

Viteza de printare: scăzută.
Materiale utilizate: ABS (acrylonitrile butadiene styrene), PLA
(polylactic acid), PVA (solubil), PC (policarbonat), polietilenă, polipropilenă,
elastomer, PPSF (polyphenylsulfone), poliamidă, ceară de turnare.
Avantaje FDM:
 Tehnologie office-friendly, silenţioasă şi sigură;
 Paletă largă de materiale;
 Preţ accesibil;
 Uşurinţă în utilizare.
Dezavantaje FDM:
 Viteză mică de construcţie în cazul unor geometrii complexe;
 Apariţia unor zone printate neuniform (straturi dezlipite);
 Impermeabilitate redusă;
 Rezoluţie şi acurateţe slabă pentru piese mici şi detalii fine (μm).
Dezavantaje pentru kituri şi imprimante 3D de tip hobby:
 Durată mare de asamblare şi calibrare în cazul kiturilor;
 Calitatea printării este variabilă;
 Viteză foarte mică de construcţie pentru piese complexe;
 Piese limitate ca dimensiuni datorită deformărilor în printare.
Aplicaţii FDM:
 Piese şi subansambluri rezistente pentru testare funcţională;
 Design conceptual;
 Modele folosite în prezentări şi marketing;
 Piese de detaliu pentru aplicaţii alimentare sau medicale;
 Subansambluri din plastic pentru aplicaţii la temperaturi înalte;
 Producţii de serie foarte mică;
 Forme de turnare;
 Prototiparea matricelor (schele structurale) pentru aplicaţii medicale
ce ţin de ingineria ţesuturilor;
 Prototiparea rapidă a pieselor de dimensiuni mici.
3.7.2.2. Stereolitografie SLA (Stereolithography)

Stereolitografia este o tehnologie de prototipare rapidă utilizată la scară

largă în mediul industrial pentru realizarea matriţelor, modelelor şi chiar a
componentelor funcţionale. Cunoscută şi sub numele de foto-solidificare sau
fabricare optică, stereolitografia implică utilizarea unui fascicul laser cu lumină

79
 Echipamente de tipărire. Imprimante

ultravioletă pentru solidificarea unei răşini fotopolimerice lichide aflată în cuva de

construcţie a imprimantei. Sub acţiunea luminii laser ultraviolete, răşina se
solidifică în straturi succesive obţinându-se un model solid 3D.
Modelul 3D dorit este feliat iniţial în secţiuni transversale pe care
fasciculul laser le trasează pe suprafaţa răşinii lichide. Expunerea la lumina
laser ultravioletă solidifică modelul trasat pe răşina lichidă rezultând un strat
solid construit (printat 3D) care se adaugă peste stratul construit precedent.
După finalizarea construcţiei, modelul 3D obţinut este cufundat într-o baie
chimică separată, ce are ca scop îndepărtarea excesului de răşină. Apoi,
obiectul este introdus într-un cuptor cu radiaţii ultraviolete pentru întărirea finală.

Fig. 3.15. Schema constructivă a unei imprimante SLA.

Pentru printarea unor geometrii complexe stereolitografia necesită

crearea unor structuri de sprijin pentru susţinerea geometriei. Aceste structuri
sunt generate automat în timpul pregătirii 3D pe calculator de către aplicaţia
software a imprimantei. Ulterior finalizării construcţiei, suporturile vor trebui
îndepărtate manual. Răşina rămasă în cuvă poate fi reutilizată la printările
ulterioare. Tehnologia aplicată este destul de costisitoare şi prin urmare astfel de
imprimante au preţuri pornind de la 40-50.000 euro.
Acurateţea pieselor printate: foarte bună.
Finisarea suprafeţelor printate: foarte bună.
Viteza de printare: bună spre foarte bună.

80
 Echipamente periferice

Materiale utilizate: răşini lichide foto-sensibile, materiale ceramice.

Avantaje SLA:
 Prototipare piese cu geometrii complexe şi extrem de detaliate;
 Suprafeţe printate foarte fine şi precise;
 Posibilitate construirii pieselor de dimensiuni mari;
 Piesele printate pot fi utilizate ca matriţe pentru industriile de turnare
prin injecţie (injection molding);
 Rezistenţa pieselor fabricate la temperaturi înalte.
Dezavantaje SLA:
 Rezistenţă medie la prelucrări mecanice;
 Lipsa durabilităţii în timp;
 Expunerea îndelungată la soare deteriorează piesele care devin
fragile şi casante;
 Necesită operaţiuni de post-procesare cu substanţe chimice posibil
periculoase;
 Costuri mari;
 Răşinile pot fi toxice, fiind astfel obligatorie ventilaţia.
Aplicaţii SLA:
 Piese şi componente extrem de detaliate;
 Modele finisate pentru prezentări de marketing;
 Aplicaţii care necesită obiecte rezistente la temperaturi înalte;
 Matriţe master de turnare.
3.7.2.3. Procesarea digitală a luminii DLP (Digital Light Processing)

Tehnologia de printare DLP reprezintă un proces de fabricare aditivă

bazat pe utilizarea luminii UV pentru solidificarea unor răşini polimerice lichide.
Dezvoltată de Texas Instruments, tehnologia DLP are ca element principal cipul
DMD (Digital Micromirror Device). Acest cip este de fapt o matrice de micro-
oglinzi folosite pentru modularea spaţială rapidă a luminii.

81
 Echipamente de tipărire. Imprimante

Fig. 3.16. Schema funcţională a unei imprimante DLP.

Iniţial, modelul 3D CAD este convertit de aplicaţia software a imprimantei

3D în secţiuni transversale, informaţiile fiind trimise ulterior către imprimantă şi
cipul DMD. Pentru fiecare secţiune transversală a modelului CAD, lumina UV
emisă de un proiector este modulată şi proiectată prin intermediul cipului pe
suprafaţa răşinii polimerice aflată în cuva de construcţie. Fiecare micro-oglindă
individuală a cipului DMD proiectează pixeli în secţiunea transversală a
modelului 3D. Sub acţiunea luminii UV, răşina lichidă fotoreactivă se solidifică în
straturi succesive. Deoarece întreaga secţiune transversală este proiectată într-

82
 Echipamente periferice

o singură expunere, viteza de construcţie este constantă indiferent de

complexitatea geometriei.
Obiectele 3D cu geometrii mai complexe sunt printate cu ajutorul
materialelor suport care sunt ulterior îndepărtate. Răşina rămasă în cuva de
construcţie poate fi reutilizată la printările ulterioare. Anumite materiale de
printare pot necesita procese ulterioare de întărire în cuptoare UV.
Costurile tehnologiei DLP sunt superioare faţă de cele FDM astfel încât
imprimantele cu volume mici de construcţie pornesc de la 15-20.000 euro.
Acurateţea pieselor printate: foarte bună.
Finisarea suprafeţelor printate: foarte bună.
Viteza de printare: bună pentru obiecte multiple şi geometrii complexe.
Materiale utilizate: răşini, fotopolimeri, răşini transparente, polimeri pe
bază de ceară.
Avantaje DLP:
 Suprafeţe printate fine şi precise;
 Prototipuri rezistente pentru prelucrare;
 Gamă diversă de răşini inclusiv materiale biomedicale;
 Imprimante stabile şi rezistente cu puţine părţi mobile;
 Viteză mare de printare pentru obiecte cu geometrii complexe;
 Viteză mare pentru printarea simultană a mai multor piese.
Dezavantaje DLP:
 Materiale de construcţie mai scumpe;
 Necesită operaţii de post-procesare.
Aplicaţii DLP:
 Bijuterii, modele dentare, modele electronice;
 Fabricare serii mici de modele în medicină: proteze auditive,
restaurări dentare, implanturi medicale;
 Piese şi componente în industria auto şi aerospaţială.

3.7.2.4. Sinterizare laser selectivă SLS (Selective Laser Sintering)

Tehnologia de prototipare rapidă SLS a fost patentată la sfârşitul anilor

’80 şi este apropiată de SLA. Pe lângă denumirea SLS se foloseşte pe scară
largă şi denumirea generică LS (Laser Sintering) sau sinterizare laser.
Tehnologia SLA implică folosirea unui fascicul laser de mare putere (ex.: un
laser CO2) pentru topirea unor pulberi în straturi succesive, obţinându-se astfel
modelul 3D dorit.

83
 Echipamente de tipărire. Imprimante

Modelul 3D dorit este convertit iniţial în secţiuni transversale ale

obiectului şi trimise apoi imprimantei. Pe baza informaţiilor primite, fasciculul
mobil al laserului topeşte selectiv stratul de pulbere aflat pe platforma de
construcţie din interiorul cuvei, conform fiecărei secţiuni transversale. După
finalizarea secţiunii, platforma pe care sunt construite modelele 3D este
coborâtă înăuntrul cuvei cât să poată fi realizată următoarea secţiune
transversală. Se aplică un nou strat de pulbere care este apoi uniformizată după
care procesul se repetă până la finalizarea întregului model 3D conform
fişierului CAD.
În timpul printării, modelul 3D este în permanenţă încadrat în pulberea de
construcţie, ceea ce permite printarea unor geometrii extrem de complexe fără
material suport. Pulberea rămasă în cuva de construcţie poate fi reutilizată la
printările ulterioare. Obiectele 3D obţinute prin sinterizarea laser sunt poroase şi
nu necesită finisare ulterioară decât dacă se doreşte întărirea acestora prin
infiltrare. Tehnologia sintetizării laser necesită componente scumpe ceea ce
duce la costuri ridicate ale imprimantelor de tip SLS (peste 90.000 euro).

Fig. 3.17. Schema funcţională a unei imprimante SLS.

Acurateţea pieselor printate: bună.

Finisarea suprafeţelor printate: bună spre foarte bună.
Viteza de printare: medie spre superioară.

84
 Echipamente periferice

Materiale utilizate: pulberi (termo)plastice (nylon, poliamidă, polistiren,

elastomeri, compoziţi), pulberi metalice (oţel, titan, aliaje), pulberi ceramice,
pulberi din sticlă.
Avantaje SLS:
 Acurateţe bună a modelului 3D;
 Paletă largă de materiale;
 Piese fabricate rezistente;
 Posibilitatea construcţiei unor geometrii extrem de complexe fără
material suport;
 Flexibilitate a modelelor printate;
 Piese fabricate rezistente la temperaturi înalte;
 Nu necesită operaţiuni de post procesare dacă nu se doreşte
întărirea mecanică.
Dezavantaje SLS:
 Piese fabricate rezistente la temperaturi înalte;
 Tehnologie scumpă care se traduce în cost mare şi dimensiuni mare
ale imprimantei;
 Materiale de printare scumpe;
 Suprafaţă mediu finisată;
 Prototipuri poroase care necesită operaţiuni adiţionale de întărire;
 Timp de răcire mare după printare pentru obiecte mari.
Aplicaţii SLS:
 Piese rezistente pentru testare funcţională şi testare la temperaturi
înalte;
 Piese cu balamale şi subansambluri de încastrare;
 Producţii de serie mică;
 Modele de turnare.

3.7.2.5. Sinterizare directă (topire) laser a metalelor SLM/DMLS

(Selective Laser Melting)

Tehnologia SLM sau este o subramură a tehnologiei SLS cu un procedeu

de fabricaţie aditivă similar. Tehnologia mai poartă numeşte de DMLS (Direct
Metal Laser Sintering) sau Laser Cusing. Spre deosebire de SLS, tehnologia
SLM utilizează pulberi metalice drept material de construcţie care sunt topite şi
sudate împreună cu ajutorul unui laser de mare putere. Straturile subţiri de
pulbere metalică atomizată sunt succesiv topite şi solidificate la nivel
microscopic în interiorul unei camere de construcţie închisă ce conţine gaz inert
85
 Echipamente de tipărire. Imprimante

(argon sau azot) în cantităţi controlate strict. După terminare, piesa 3D este
scoasă din camera de construcţie şi supusă unui tratament termic şi de finisare
în funcţie de aplicaţie.
Tehnologia SLM este folosită extensiv în domeniul industrial,
echipamentele fiind extrem de scumpe, în general 100.000 euro. O tehnologie
similară este EBM (Electronic Beam Melting) care utilizează un fascicul de
electroni ca sursă de energie.

Fig. 3.18. Schema funcţională a unei imprimante SLM.

Acurateţea pieselor printate: bună.

Finisarea suprafeţelor printate: bună spre foarte bună.
Viteza de printare: medie spre superioară.
Materiale utilizate: pulberi metalice din inox, cobalt, crom, titan, Al.
Avantaje SLM:
 Paletă de materiale metalice speciale;
 Piese fabricate rezistente;
 Piese uşoare;
 Flexibilitatea modelelor printate.
Dezavantaje SLM:
 Tehnologie scumpă;
 Dimensiuni mari ale imprimantei;
 Materiale de printare scumpe;
 Timp de răcire mare pentru obiectele de dimensiuni mari.
Aplicaţii SLM:
 Piese complexe, cu pereţi subţiri şi goluri sau canale ascunse;

86
 Echipamente periferice

 Forme hibride în care geometrii solide/parţiale de tip zăbrele pot fi

crea un singur obiect (ex.: implanturi ortopedice în care integrarea
osoasă este sporită de geometria suprafeţei).
3.7.2.6. Fabricarea stratificată prin laminare LOM ( Laminated Object
Manufacturing)
Tehnologia LOM este mai puţin cunoscută cu toate că primul sistem de
fabricare LOM a fost dezvoltat încă din 1991 de compania Helisys Inc. Această
tehnologie permite fabricarea obiectului 3D din straturi de hârtie sau plastic care
sunt lipite împreună, unul peste altul şi apoi decupate cu ajutorul unui cuţit sau al
unui laser. Materialul de printare folosit poate fi furnizat atât în role (plastic) cât şi
în coli (hârtie).

Fig. 3.19. Schema funcţională a unei imprimante LOM.

Iniţial, modelul 3D CAD este convertit în secţiuni transversale care sunt

trimise apoi imprimantei. Cu ajutorul unei surse laser sau a unui cuţit,
imprimanta decupează din foaia de material solit straturile care vor compune
piesa 3D. Restul de material nefolosit ce rămâne în urma decupării este caroiat
mărunt de cuţit sau de sursa laser astfel încât la sfârşitul procesului să poată fi
îndepărtat manual. Stratul finalizat este lipit de cel anterior cu ajutorul unui
adeziv aplicat pe partea inferioară a foii.

87
 Echipamente de tipărire. Imprimante

Pe tot parcursul construcţiei, piesa 3D este încadrată în materialul de

construcţie ceea ce permite printarea unor geometrii complicate fără material
suport. La finalul procesului, piesa 3D apare împachetată în materialul în exces
care va fi îndepărtat manual. Restul de material este aruncat întrucât nu poate fi
utilizat la printări ulterioare.
O tehnologie nouă, denumită 3D paper printing , îmbină printarea inkjet
cu tehnologia LOM. Secţiunile transversale din hârtie sunt întâi printate color
utilizând tehnologia inkjet obişnuită şi apoi sunt decupate în straturi, rezultând un
model 3D cu rezoluţie full-color. Costul echipamentelor ce utilizează această
tehnologie este de 10-25.000 euro fără TVA, însă au marele avantaj al utilizării
unor consumabile extrem de ieftine (hârtia obişnuită).
Acurateţea pieselor printate: medie spre bună.
Finisarea suprafeţelor printate: medie spre bună, aspect estetic
(color).
Viteza de printare: medie.
Materiale utilizate: hârtie (foi obişnuite), plastic (role).
Avantaje LOM:
 Materiale de printare foarte ieftine;
 Acurateţe şi precizie destul de bune;
 Prototipuri 3D printate full color cu impact vizual maxim;
 Echipamente pretabile în mediul office (fără praf, substanţe chimie,
operaţiuni periculoase de post-procesare).
Dezavantaje LOM:
 Gamă limitată de materiale;
 Proprietăţi slabe ale materialelor;
 Pierderi mari de material;
 Volum de printare limitat.
Aplicaţii LOM:
 Arhitectură;
 Design conceptual;
 Vizualizare ştiinţifică;
 Educaţie.
3.7.2.7. Tipărirea inkjet tridimensională 3DP/3D inkjet printing
Această tehnologie a fost printre primele tehnologii 3D pătrunse în
România şi reprezintă încă cea mai frecventă alegere în domenii precum
arhitectura şi designul. Până la apariţia LOM, 3DP era singura tehnologie care
permitea printarea 3D color.

88
 Echipamente periferice

Fig. 3.20. Schema funcţională a unei imprimante 3DP/3D inkjet printing.

Printarea tridimensională 3DP implică utilizarea tehnologiei inkjet pentru

solidificarea unei pulberi introduse în camera de fabricaţie a imprimantei prin
lipirea particulelor cu ajutorul unui material liant. Iniţial, modelul 3D CAD este
convertit în secţiuni transversale care sunt apoi trimise imprimantei. Un strat
subţire de pulbere este introdus în platforma de construcţie, după care este
întins, distribuit şi presat uniform cu ajutorul unei role speciale. Capul de printare
aplică apoi jetul de material liant urmând structura proiectată a modelul 3D,
rezultând astfel un strat al obiectului 3D din pulbere solidificată cu liant. O dată
finalizat un strat, platforma de construcţie coboară cu exact grosimea acelui
strat, după care procesul este reluat.
Prin repetarea operaţiunii se vor construi straturi succesive, unul
deasupra celuilalt, până la finalizarea piesei finale. Pe măsură ce procesul
avansează, piesa este cufundată în pulbere, ceea ce constituie un suport
natural pentru geometrii mai complexe. După finalizare, se scoate piesa finală
din camera de construcţie şi se introduce într-o cuvă pentru îndepărtarea prin
suflare a pulberii rămase în diversele cavităţi şi goluri. În timpul printării se pot
adăuga culoare liantului. În cazul pulberilor de amidon sau ipsos, piesele 3D
printate sunt de obicei infiltrate cu material de etanşare sau cu întăritor pentru

89
 Echipamente de tipărire. Imprimante

îmbunătăţirea durităţii şi calităţii suprafeţei. Pulberea rămasă în camera de

construcţie poate fi reutilizată la printările ulterioare.
Preţul echipamentelor bazate pe tehnologia 3DP porneşte de la 20.000
euro, însă în cazul echipamentelor industriale poate depăşi 150.000 euro.
Acurateţea pieselor printate: medie spre bună.
Finisarea suprafeţelor printate: medie spre bună, aspect estetic
(color).
Viteza de printare: foarte bună.
Materiale utilizate: pulberi (amidon, ipsos, pulberi plastice PMMA).
Avantaje 3DP/3D inkjet printing :
 Viteză mare de printare;
 Materiale nu foarte scumpe;
 Prototipuri 3D printate full color;
 Funcţionare silenţioasă;
 Echipamente potrivite pentru mediul office.
Dezavantaje 3DP/3D inkjet printing :
 Prototipuri fragile;
 Rezoluţie şi suprafaţă medii ca nivel de finisare;
 Gamă limitată de materiale.
Aplicaţii 3DP/3D inkjet printing :
 Arhitectură;
 Design conceptual;
 Vizualizare ştiinţifică;
 Educaţie.
3.7.2.8. Tipărirea PolyJet cu fotopolimeri PJP (PolyJet Printing)
Tehnologia de printare 3D PJP întâlnită şi sub numele de Jetted
Photopolymer sau Multijet Printing (MJP) este o altă tehnologie de fabricare
aditivă, similară oarecum cu stereolitografia deoarece utilizează tot foto-
solidificarea unui fotopolimer lichid. Tehnologia Polyjet este însă similară şi cu
tehnologia de printare inkjet obişnuită. Spre deosebire de imprimantele de birou
care utilizează jet de cerneală, imprimantele Polyjet utilizează jet de fotopolimeri
lichizi care sunt ulterior întăriţi cu ajutorul luminii UV.
Modelul 3D CAD este iniţial convertit în secţiuni transversale care sunt
apoi transmise imprimantei. Capul de printare pulverizează un jet de fotopolimeri
lichizi cu care proiectează o secţiune transversală extrem de subţire pe
platforma de construcţie. Această secţiune este apoi întărită cu ajutorului luminii
UV, după care procesul se repetă pentru următoarele straturi creând modelul 3D

90
 Echipamente periferice

final. Modele complet întărite pot fi manipulate şi utilizate imediat, fără operaţii
suplimentare de post-procesare.

Fig. 3.20. Schema funcţională a unei imprimante PJP.

În cazul geometriilor complexe, imprimanta utilizează un material suport

de consistenţă similară cu cea a gelului pentru a construi o structură de
rezistenţă.
Acesta poate fi ulterior îndepărtat cu ajutorul unui jet de apă.
Imprimantele pot avea două sau mai multe capete de printare, unul pentru
fotopolimerul de construcţie şi celălalt pentru materialul solubil. Utilizând capete
multiple, tehnologia Polyjet permite inclusiv printarea cu două materiale diferite
în cadrul aceluiaşi proces de construcţie. Se pot obţine astfel prototipuri printate
din diverse materiale cu diverse proprietăţi fizice.
Preţul echipamentelor ce utilizează această tehnologie porneşte de la
aproximativ 18.000 euro fără TVA pentru modelele desktop, însă preţurile pentru
modelele profesionale pornesc de la 100.000 euro.
Acurateţea pieselor printate: foarte bună.
Finisarea suprafeţelor printate: foarte bună.
Viteza de printare: medie spre bună.
Materiale utilizate: fotopolimeri de diverse tipuri (rigizi, maleabili,
transparenţi, opaci, elastomeri).
Avantaje PolyJet:
 Acurateţe şi precizie foarte bune;
 Suprafeţe printate fine care nu necesită prelucrări ulterioare;

91
 Echipamente de tipărire. Imprimante

 Modele 3D cu detalii complexe;

 Prototipuri 3D printate din materiale diverse cu proprietăţi fizico-
mecanice multiple;
 Gamă variată de materiale de printare.
Dezavantaje PolyJet:
 Piesele nu rezistă bine la temperaturi ridicate;
 Cost relativ mare al materialului de construcţie;
 Nu este economic pentru piese de dimensiuni mai mari.
Aplicaţii PolyJet:
 Design conceptual;
 Modele de prezentare şi marketing;
 Piese de detaliu pentru diverse aplicaţii;
 Forme de turnare;
 Matriţe master pentru piese turnate din uretan.

3.7.3. Utilizări inovatoare ale imprimantelor 3D

3.7.3.1. Construirea de clădiri din beton
După ce compania chinezească WinSun Decoration Design Engineering
Co a construit anul trecut 10 case în doar 24 de ore cu ajutorul tehnologiei de
printare 3D, aceasta a uimit din nou prin construcţia celor mai înalte clădiri
printate 3D: un bloc cu 5 etaje şi o vilă de 1,100 metri pătraţi.

Cele două clădiri pot fi vizitate în parcul industrial Suzhou din regiunea
Jiangsu, ele reprezentând noi frontiere pentru construcţiile cu ajutorul printării
3D, demonstrând potenţialul creativ al tipologiilor de construcţie tradiţionale. Ele

92
 Echipamente periferice

au fost create utilizând o imprimantă înaltă de 10 m şi cu baza de 6,6 m care

construieşte straturi de material format dintr-un amestec de fibră de sticlă, oţel,
ciment, agenţi de întărire şi deşeuri din construcţii reciclate. Folosind această
tehnologie, WinSun are posibilitatea de a printa porţiuni mari dintr-o clădire, care
sunt apoi asamblate pentru a crea construcţia finală.

3.7.3.2. Tipărirea produselor alimentare

Principiul de funcţionare al acestor tipuri de imprimante este bazat tot pe
fabricaţia aditivă, însă în funcţie de rezultatul dorit, materialul utilizat pentru
printare diferă de la model la model. Spre exemplu, ChefJet produs de 3D
Systems cristalizează straturi subţiri de zahăr fin în orice configuraţie
geometrică în timp ce Choc Edge produs de Natural Foods distribuie ciocolată
topită prin intermediul unor siringi în diferite modele. Foodini utilizează
ingrediente proaspete ce sunt încărcate în capsule de oţel inoxidabil şi din care
se poate prepara o varietate mare de mâncăruri. Totuşi, acesta nu poate finaliza
un preparat, majoritatea necesitând coacere ulterioară. Cu ajutorul lui Foodini se
poate realiza parţial pizza, paste umplute, quiche şi chiar negrese. Momentan,
aceste imprimante sunt utilizate preponderent pentru realizarea produselor de
cofetărie, însă ele au reuşit să capteze atenţia NASA, urmând ca în viitorul nu
foarte îndepărtat să fie îmbunătăţite pentru a le permite astronauţilor să îşi
prepare feluri de mâncare cât mai variate.

93
 Echipamente de tipărire. Imprimante

3.7.3.3. Modele prenatale

Această tehnologie este dedicată atât părinţilor cât şi medicilor, ea
ajutând la planificarea operaţiilor complicate şi periculoase prin printarea unor
modele 3D generate de sonograme, tomografii sau ecografii. Datorită avansării
tehnologiei, în prezent durează doar câteva minute pentru a crea un astfel de
model.
În timp ce aceste aplicaţii salvează vieţii şi contribuie la progresul
medicinii în moduri pe care nimeni nu le-ar fi putut prezice, ele sunt folosite cu
impact emoţional, permiţând mamelor nevăzătoare să “simtă” ecografia
bebeluşilor lor. O clinică privată din Lancashire, UK a început să ofere memento-
uri ale bebeluşilor nenăscuţi, bazate pe ecografiile prenatale.

3.7.4. Concluzii şi perspective

94
 Echipamente periferice

Impactul pe care imprimantele 3D îl vor avea asupra societăţii se

prevede a fi foarte mare. Dacă în prezent majoritatea produselor sunt fabricate
în ţări sărace, unde costurile de producţie sunt scăzute, este foarte probabil ca
în viitor acest lucru să se schimbe, produsele putând fi produse acolo unde se
găsesc clienţi, graţie acestei tehnologii. Acest lucru ar putea schimba radical
piaţa muncii întrucât multe dintre meserii ar putea adopta imprimantele 3D, fapt
ce conduce la scăderea drastică a locurilor de muncă.
Pe de altă parte, posibilitatea personalizării produselor în funcţie de
gustul fiecăruia poate conduce la dispariţia nevoii de producere în masă precum
şi la construirea unei identităţi ca rezultat al propriilor creaţii, fără a utiliza diverse
branduri.
Este greu de anticipat cu exactitate viitorul acestei tehnologii şi felul în
care va schimba în lumea, însă un lucru e cert: pe măsură ce ea avansează,
replicatorul din Star Trek va părăsi tărâmul ficţiunii şi va deveni un instrument
utilizat în viaţa de zi cu zi.

95