FACULTATEA DE ELECTROMECANICĂ

PROIECT DE DIPLOMĂ

Coordonator Științific :

SL dr. Carmen Dumitrescu

Absolvent:

Maxim Alin-Georgian

2023

1
 UNIVERSITATEA MARITIMĂ DIN CONSTANȚA

FACULTATEA DE ELECTROMECANICĂ

SPECIALIZAREA ELECTROTEHNICĂ

Automatizarea instalatiei
frigorifice

Coordonator Științific :

SL dr. Carmen Dumitrescu

Absolvent:

Maxim Alin-Georgian

Constanța

Anul 2023

2
 DECLARAȚIE

Prin prezenta declar că Proiectul de Diplomă/ Lucrarea de disertaţie cu titlul „Titlul complet
al lucrării” este scris de mine şi nu a mai fost prezentată niciodată la o altă facultate sau
instituţie de învăţământ superior din ţară sau străinătate. De asemenea, declar că toate sursele
utilizate, inclusiv cele de pe Internet, sunt indicate în lucrare, cu respectarea regulilor de
evitare a plagiatului.

Constanţa,
___________________
(data)

Absolvent Maxim Alin-Georgian

(semnătura în original)

3
Cuprins:

Introducere:............................................................................................................................................4
Motivația alegerii temei......................................................................................................................4
Capitolul 1..............................................................................................................................................5
Principiul de funcționare a instalațiilor frigorifice..................................................................................5
1.Introducere......................................................................................................................................5
2. Compresiune..................................................................................................................................6
3. Condensare.....................................................................................................................................7
4. Expansiune.....................................................................................................................................7
5. Evaporare.......................................................................................................................................7

Introducere:
Motivația alegerii temei

Alegerea temei de automatizare a instalatiilor frigorifice se fundamenteaza pe dorinta

de a optimiza eficienta, fiabilitatea si durabilitatea acestor sisteme esentiale. Iata
cateva argumente care sustin aceasta decizie:
Motivația pentru automatizarea instalatiilor frigorifice este în primul rând legată de
creșterea eficienței și optimizarea proceselor. Automatizarea aduce numeroase
avantaje, inclusiv:

4
 Monitorizare continuă: Sistemele automate pot monitoriza în timp real
performanța instalației frigorifice, identificând rapid eventualele probleme sau
defecțiuni. Acest lucru contribuie la prevenirea pierderilor de producție și la
menținerea condițiilor optime de stocare a produselor refrigerate.
Reducerea erorilor umane: Automatizarea elimină sau minimizează erorile umane în
reglarea și operarea instalațiilor frigorifice. Acest lucru contribuie la asigurarea unei
funcționări consistente și la reducerea riscului de defectare sau deteriorare a
echipamentelor.
Conformitatea cu standardele ambientale: Automatizarea poate facilita respectarea
normelor și standardelor legate de protecția mediului, prin optimizarea consumului
de energie și reducerea emisiilor de gaze cu efect de seră asociate funcționării
instalațiilor frigorifice.
Reducerea costurilor de mentenanță: Prin monitorizarea continuă și diagnosticarea
precoce a problemelor, automatizarea poate contribui la reducerea costurilor de
mentenanță și la prelungirea duratei de viață a echipamentelor.
Prin implementarea automatizării în instalatiile frigorifice, beneficiile menționate
mai sus se traduc într-o funcționare mai eficientă, o gestionare mai inteligentă a
resurselor și, în final, într-un impact pozitiv asupra rentabilității și sustenabilității
întregului sistem.

Capitolul 1.

Principiul de funcționare a instalațiilor frigorifice

1.Introducere

Instalațiile frigorifice și pompele de căldură sunt mașini termice care îndeplinesc funcția de a
prelua căldura dintr-un mediu cu o temperatură mai scăzută și de a o transfera către un mediu
cu o temperatură mai ridicată, așa cum este evidentiat în schema energetică din figura 1.1.

5
 Fig. 1.1 Schema energetică a instalaţiilor frigorifice şi a pompelor de căldură

Acestea pot fi considerate modele simple de instalații frigorifice, lipsite de orice elemente
constructive. Prin această perspectivă, ele pot fi asemănate cu o "cutie neagră", a cărei
funcționare urmează să fie detaliată în continuare, iar componentele și aspectele legate de
proiectare, exploatare și automatizare vor fi expuse în detaliu.
Mediul cu temperatura mai scăzută, de la care se extrage căldura, este denumit sursa rece, în
timp ce mediul cu temperatura mai ridicată, căruia i se cedează căldura, este numit sursa
caldă. Este cunoscut faptul că, având o capacitate termică infinită, temperaturile surselor de
căldură rămân constante, chiar dacă se produce un schimb termic între ele.
Cantitatea de căldură absorbită de la sursa rece este notată ca Q0, în timp ce cantitatea de
căldură cedată sursei calde este notată ca Qk. Conform principiului al doilea al
termodinamicii, pentru a realiza transferul de căldură în aceste condiții, este necesar un
consum de energie, notat cu P.
În cadrul instalațiilor frigorifice, sursa rece se află sub temperatura mediului ambiant, iar
procesul de reducere a temperaturii sub acest nivel este denumit răcire artificială.

Principiul de funcționare al instalațiilor frigorifice este bazat pe ciclul termodinamic al unui

agent frigorific care se găsește într-un sistem închis. Acest ciclu implică patru procese
principale: compresiune, condensare, expansiune și evaporare. Iată o descriere detaliată a
fiecărui pas:

2. Compresiune

- Procesul începe cu comprimarea agentului frigorific sub formă de vapori într-un

compresor. Aceasta are loc la o presiune și temperatură relativ scăzute. În timpul comprimării,
temperatura și presiunea gazului cresc semnificativ.

6
3. Condensare

- Gazul comprimat, acum sub presiune și temperatură ridicate, este trimis într-un schimbător
de căldură sau condensator, unde cedează căldura către un mediu extern (aer sau apă). În acest
proces, agentul frigorific trece de la stare gazoasă la stare lichidă.

4. Expansiune

- Lichidul rezultat din condensare trece apoi printr-un dispozitiv de expansiune (de obicei o
supapă de expansiune). În timpul expansiunii, presiunea și temperatura agenților frigorifici
scad abrupt, iar aceștia devin un amestec de vapori și lichid.

5. Evaporare

- Acest amestec intră într-un alt schimbător de căldură sau evaporator, unde absoarbe
căldura din mediul înconjurător (camera frigorifică sau zona de refrigerare). În acest proces,
agentul frigorific se transformă din nou în vapori și ciclul începe din nou.
Această secvență de procese permite agentului frigorific să preia căldura dintr-un mediu la o
temperatură mai scăzută (sursa rece) și să o cedeze unui mediu la o temperatură mai ridicată
(sursa caldă). Reamintim că acest ciclu se repetă continuu pentru a menține condițiile de
răcire sau congelare într-un sistem frigorific.
Automatizarea acestui ciclu este esențială pentru a asigura o funcționare eficientă, precum și
pentru monitorizarea și controlul parametrilor sistemului. Senzori, controlere și sisteme de
automatizare contribuie la optimizarea performanței, la prevenirea problemelor și la
asigurarea unui consum de energie cât mai eficient.

6. Clasificarea instalaţiilor frigorifice cu agent frigorific

1.Instalaţii frigorifice cu schimbarea stării de agregare a agentului frigorific (cu vapori)

a) Instalaţii frigorifice cu vapori, cu comprimare mecanică (cu compresor)

b) Instalaţii frigorifice cu vapori, cu comprimare termochimică (prin absorbţie)a3)
c) Instalaţii frigorifice cu vapori, cu comprimare termică (cu ejector)

Cele mai utilizate sunt instalaţiile frigorifice cu vapori cu comprimare mecanică

2.Instalaţii frigorifice fără schimbarea stării de agregare (cu gaze)

a) Instalaţii frigorifice cu gaze cu destindere adiabatică

b) Instalaţii frigorifice cu gaze cu laminare

Cele mai utilizate sunt instalaţiile frigorifice cu vapori cu comprimare mecanică

7
7. Agenții frigorifici

În funcţie de temperatura de răcire, de mărimea fluxului de căldură extras, de domeniul

deutilizare al frigului produs, se folosesc mai mulţi agenţi frigorifici (peste 30).Dintre agenţii
frigorifici, cei mai utilizaţi sunt amoniacul şi freonii.

1.Amoniacul

(NH3) - se utilizează în instalaţiile frigorifice industriale mijlocii şi mari, pentrutemperaturi

până la -70°C.

Avantaje:

- cost redus
- presiuni relativ mici de lucru
- coeficient de transmitere a căldurii ridicat- u ş u r i n ţ ă d e d e t e c ţ i e a s c ă p ă r i l o r ( c u
a c i d c l o r h i d r i c f u m a n s , la locul scăpărilor se formează clorură de amoniu sub forma
unui fum alb)

Dezavantaje:
- inflamabil în amestec cu aerul, toxic, puţin solubil în ulei, corodează cuprulşi aliajele sale

2.Freonii

-sunt derivaţi halogenaţi ai hidrocarburilor saturate (metan. etan) în care unii atomide
hidrogen sunt înlocuiţi prin atomi de clor sau fluor.
Exemple:

Freon 12: formula chimică CF2Cl2 (simbol tehnic R 12)

Freon 11 : formula chimică CFC13 ( simbol tehnic R 11)

Avantaje:

- exponenţi adiabatici mici ceea ce duce la creşteri mici de temperatură la comprimare

- dizolvă uleiul de ungere (deci asigură şi ungerea pieselor în mişcare)
- toxicitate redusă
- inflamabilitate redusă

Dezavantaje:

- cost ridicat-
- coeficienţi mici de transmitere a căldurii
- distruge stratul de ozon din atmosferă ( 1 moleculă de freon distruge 1000
molecule de ozon).

8. Instalaţii frigorifice cu vapori, cu comprimare mecanică (cu compresor). Schema de

principiu şi ciclul teoretic

8
În tehnică, ciclul Carnot inversat este greu de realizat practic. În instalaţiile frigorifice
reale,faţă de ciclul Carnot inversat, se introduc 2 modificări:
- comprimarea 1 - 2 este deplasată din domeniul vaporilor umezi în domeniul
vaporilor supraîncălziţi (pentru a evita formarea de picături de lichid în cilindrul
compresorului ceea ce ar duce la apariţia şocului hidraulic).
- procesul de destindere adiabatică 3 - 4 se înlocuieşte cu un proces de laminare
într-un ventil de laminare (VL) care este mult mai simplu constructiv.

Observaţie:

Laminarea are loc la entalpie constantă. Prin laminare presiunea scade, iar temperatura scade
dacă efectul Joule - Thomson este pozitiv).

Fig. 1.2 Ciclul Carnot inversat

Cp= compresor C

d= condensator

VL= ventil laminare

Vp= vaporizator

9
Capitolul 2.

1. Rolul automatizării în optimizărea proceselor și controlul parametrilor cheie

Automatizarea în cadrul instalațiilor frigorifice reprezintă un element esențial în îmbunătățirea
eficienței, controlului precis și gestionării optime a proceselor. Acest capitol explorează
detaliat modul în care automatizarea influențează optimizarea proceselor și asigură controlul
parametrilor cheie, contribuind la performanțe superioare ale instalațiilor frigorifice.

2. Controlul precis al temperaturii si presiunii

Automatizarea permite o reglare fină a temperaturii și presiunii în cadrul instalațiilor

frigorifice. Senzorii avansați monitorizează constant acești parametri și transmit datele către
controlerele automate. Acestea, la rândul lor, ajustează setările sistemului pentru a asigura o
temperatură constantă în zona de refrigerare și presiuni optime în cadrul ciclului
termodinamic. Controlul precis contribuie la menținerea condițiilor ideale de depozitare a
produselor și la optimizarea consumului de energie.

3. Cicluri de operare optimizate

Prin intermediul automatizării, instalațiile frigorifice pot adapta ciclurile de operare în funcție
de cerințele reale de încărcare și condițiile externe. Controlul automat ajustează parametrii,
cum ar fi viteza compresorului sau durata ciclurilor de funcționare, pentru a obține o
performanță maximă în funcție de necesități. Aceasta nu doar optimizează consumul de
energie, ci și prelungește durata de viață a echipamentelor.

4. Diagnoză și detectare a defecțiunilor

Automatizarea în instalațiile frigorifice include sisteme avansate de monitorizare și diagnoză.

Senzorii de stare și tehnologia de diagnosticare detectează rapid orice deviație de la parametrii
normali de funcționare. În cazul identificării unei defecțiuni sau a unei probleme potențiale,

10
sistemele automate pot iniția acțiuni corective, precum oprirea sau reglarea automată a
echipamentelor, prevenind astfel avarii majore și reducând downtime-ul.

5. Gestionarea consumului de energie

Un aspect crucial al automatizării este gestionarea eficientă a consumului de energie.

Sistemele automate pot implementa strategii inteligente, cum ar fi reglarea vitezei
compresoarelor în funcție de cerințe, utilizarea optimă a dispozitivelor de expansiune și
controlul eficient al ventilatoarelor. Aceste măsuri contribuie semnificativ la reducerea
consumului de energie, cu impact pozitiv asupra costurilor operaționale și a amprentei de
carbon a instalației.

6. Interfața operatorului si monitorizare remote

Automatizarea instalațiilor frigorifice include, de asemenea, interfețe intuitive cu operatorul și

posibilitatea de monitorizare remote. Operatorii pot accesa și controla sistemul de la distanță,
facilitând intervenții rapide și eficiente. Această capacitate de monitorizare remote permite și
optimizarea performanței în timp real, indiferent de locația fizică a operatorului.

7. Optimizarea umidității și a altor parametri ambientali

Pe lângă controlul temperaturii, automatizarea permite și monitorizarea și ajustarea nivelurilor

de umiditate și a altor parametri ambientali critici. Aceasta este deosebit de importantă în
depozitele care găzduiesc produse sensibile la umiditate sau care necesită condiții specifice de
stocare. Sistemele automate pot regla umidificatoarele, dezumidificatoarele și alte dispozitive
pentru a menține parametrii ambientali în limitele specificate.

8. Feedback în timp real și sisteme de alerte

Automatizarea oferă posibilitatea de a obține feedback în timp real cu privire la performanța

instalației. Sistemele de alertă automată detectează abaterile semnificative de la parametrii
normali și generează alerte pentru operatori. Aceasta permite intervenții rapide și eficiente în
cazul unor situații critice, minimizând riscul de deteriorare a produselor sau avarii ale
echipamentelor.

11
8. Adaptabilitate la schimbări de încărcare și condiții de mediu

Automatizarea în instalațiile frigorifice permite adaptabilitatea la schimbările de încărcare și

la variațiile condițiilor de mediu. Sistemele automate ajustează automat parametrii în funcție
de cerințele de producție sau de condițiile meteorologice externe. Această adaptabilitate
asigură eficiență operațională și conservarea optimă a energiei în orice situație.

10 Reducerea Timpului de Răspuns la Schimbările de Sarcină

Cu ajutorul automatizării, instalațiile frigorifice pot reduce semnificativ timpul de răspuns la
schimbările de sarcină. Sistemele automate pot ajusta rapid parametrii în funcție de
modificările în cererea de refrigerare sau de alte condiții externe. Aceasta nu doar optimizează
performanța sistemului, dar contribuie și la eficiența generală a operațiunilor.

Capitolul 3.
1.Schemă de automatizare pentru instalaţie frigorifică cu trei spaţii
răcite la temeperaturi pozitive (peste 0°C)
Instalaţia prezentată în continuare funcţionează după un ciclu asemănător celui descris în
cursul anterior. Totuşi, există câteva diferenţe:
- condensatorul este răcit cu apă;
- instalaţia deserveşte trei spaţii de răcire, răcite la temperaturi pozitive diferite;
- există trei vaporizatoare, câte unul, pentru fiecare incintă răcită;
- există câte un ventil electromagnetic ce reglează (bipoziţional) fluxul de agent frigorific prin
fiecare vaporizator.
În practică, se foloseşte în special în sectorul alimentar procedeul de refrigerare, adică
răcirea alimentelor perisabile la temperaturi apropiate de temperatura de îngheţ, dar mai
mari decât aceasta. Acest procedeu permite conservarea, de exemplu, a legumelor şi
fructelor fără a le afecta proprietăţile, lucru care ar avea loc dacă ar fi congelate. Instalaţia
prezentată deserveşte trei astfel de incinte frigorifice, Întrucât cele trei spaţii răcite vor fi
supuse unor încărcări variabile, fiecare este prevăzută cu un ventil electromagnetic care să
întrerupă fluxul de agent frigorific prin vaporizatorul aferent camerei respective, atunci când
s-a atins temperatura necesară (stabilită cu ajutorul termostatului de reglaj) în camera
frigorifică. În rest, pe perioada funcţionării vaporizatorului reglarea debitului de agent
frigorific prin vaporizator se execută tot de către ventilul de laminare montat la intrarea în

12
vaporizator ca şi în cazul schemei din cursul precedent. În figura 3.1 este prezentată o
instalaţie frigorifică dotată cu astfel de ventile electromagnetice (3), comandate cu
termostatele T(1) montate în interiorul spaţiului răcit.
Termostatele din schemă asigură un reglaj bipoziţional (tot-nimic) pentru debitul de agent
frigorific. Camera frigorifică mai puţin încărcată (cea cu sarcina de răcire cea mai redusă) va
atinge prima temperatura setată la termostatul aferent ei şi acesta va comanda închiderea
electroventilului de pe conducta de acces a agentului frigorific în vaporizator.
La fel se va întâmpla şi în cazul camerei frigorifice cu încarcarea medie, la atingerea
temperaturii setate la termostatul aferent ei se va închide circulaţia agentului frigorific prin
vaporizatorul ei.
Acum, instalaţia frigorifică mai deserveşte doar camera frigorifică cu sarcina cea mai mare de
răcire şi aceasta va duce la atingerea temperaturii setate şi în această cameră frigorifică.
Totodată, aceasta va determina prin creşterea presiunii vaporilor de agent frigorific la ieşirea
din vaporizator, deschiderea contactelor presostatului P(6), care va comanda oprirea
compresorului.
Capacitatea de răcire este continuu reglată prin intermediul regulatorului direct de
presiune(5) situat pe conducta de ocolire a compresorului. Ventilul de laminare termostatic
(18) are rolul de a regla gradul de supraîncălzire a vaporilor de pe conducta de aspiraţie a
compresorului şi prin aceasta, de a reduce temperatura vaporilor refulaţi de către
compresor. Presiunea uleiului în compresor este reglată prin intermediul unui regulator de
presiune diferenţială. În figura 3.1 este prezentată schema de principiu a instalaţiei frigorific.

13
 Fig. 3.1 Schema de principiu

Elementele ce intră în componenţa instalaţiei frigorifice sunt următoarele:

1 – termostat de reglare a temperaturii în camera frigorifică;
2 – ventil de laminare termostatic;

14
3 – ventil electromagnetic;
4 – vaporizator;
5 – regulator direct de presiune;
6 – presostat pe aspiraţia compresorului;
7 – presostat pe refularea compresorului;
8 – ventil de sens;
9 – separator de ulei;
10 – regulator de nivel;
11 – regulator direct de temperatură a apei de răcire a condensatorului;
12 – condensator răcit cu apă;
13 – regulator de presiune diferenţială a uleiului;
14 – filtru de umiditate;
15 – vizor indicator de umiditate;
16 – compresor;
17 – ventil electromagnetic;
18 - ventil de laminare termostatic;
19 – schimbător de căldură intern.
În continuare este prezentată schema de comandă, aceasta fiind asemănătoare dar nu identică
în comparaţie cu cea din cursul precedent. Elementele acesteia sunt:
S2 – întrerupător general;
P (6) – contactul presostatului montat pe aspiraţia compresorului;
1F2 – sistemul de contacte al releului termic de protecţie la suprasarcină aferent motorului
pompei de circulaţie a apei de răcire prin condensator (pompa nu este figurată în schema de
principiu);
Ha2 – lampă de semnalizare de avarie la pompa de circulaţie a apei de răcire prin
condensator;
Hf2 – lampă de semnalizare a functionării corecte a pompei de circulaţie a apei de răcire prin
condensator;
2K2 – contact ND al contactorului omonim;
P(7) – contactul presostatului de siguranţă montat pe refularea compresorului;
1F1 – sistemul de contacte al releului termic de protecţie la suprasarcină aferent motorului
compresorului;
K1 – bobina contactorului aferent motorului compresorului; Hf1 – lampă de semnalizare a
functionării corecte a compresorului;
Ha1 – lampă de semnalizare de avarie la compresor;
15
T (1) – termostat de reglaj a temperaturii în prima incintă frigorifică;
T’(1) – termostat de reglaj a temperaturii în a doua incintă frigorifică;
T”(1) – termostat de reglaj a temperaturii în a treia incintă frigorifică;
EV(3) – ventil electromagnetic (electroventil) montat la intrarea în vaporizatorul aferent
primei camere frigorifice;
EV’(3) – ventil electromagnetic (electroventil) montat la intrarea în vaporizatorul aferent celei
de-a doua camere frigorifice;
EV”(3) – ventil electromagnetic (electroventil) montat la intrarea în vaporizatorul aferent
celei de-a treia camere frigorifice;
Hf5, Hf6 şi Hf7 – lămpi de semnalizare a functionarii ventilelor EV, EV’ si EV”

16
 Fig. 3.2 Schema de comandă

Figura 3.3 prezinta schema de forţă, alimentată trifazat. Elementele componente sunt:

17
S1 – întrerupător general; F3…F8 – siguranţe fuzibile; 1K1 – contactele principale ale
contactorului aferent compresorului;
F1 – releul termic aferent compresorului;
M1 – motorul compresorului, de tip asincron trifazat;
1K2 – contactele principale ale contactorului aferent motorului pompei de circulaţie a apei in
condensator;
F2 – releul termic aferent pompei;
M2 – motorul pompei de circulaţie a apei prin condensator;
Q1 – Disjunctor 1P+N.

18
 3.3 Schemă de forță

După cum se poate observa din schema de comandă prima jumătate este foarte asemănătoare
cu cea din cursul precedent, ventilatorul fiind însă înlocuit cu o pompă din cauza faptului că

19
avem condesatorul cu răcire pe apă şi nu pe aer. S-a renunţat la programatorul pentru ciclurile
de dezgheţare, acesta nemaifiind necesar în condiţiile date. Implicit nu mai sunt necesare nici
rezistenţele pentru decongelare. În privinţa ventilatoarelor care erau prezente pe schema
precedentă pentru favorizarea decongelării, s-a renunţat şi la acestea dar aici trebuie menţionat
următorul aspect: deşi în schema de faţă nu se face uz de ventilatoare ele se pot utiliza în acest
caz pentru omogenizarea temperaturii aerului în incinta frigorifică. Aceasta presupune ca ele
să funcţioneze pe perioada ciclurilor de racire, şi nu a celor de decongelare, cum era cazul
anterior. Suplimentar, comparativ cu schema precedentă în cazul de faţă apar electroventilele
(EV, EV’ şi EV”) pentru reglarea temperaturii în fiecare incintă frigorifică. Acestea sunt
electroventile de tip NI şi se vor afla în poziţia deschis atâta vreme cât sunt alimentate prin
contactele de tip NI ale termostatelor de comandă (T, T’ şi T”). La atingerea temperaturii
reglate la termostat contactul său se deschide şi întrerupe alimentarea bobinei
electroventilului, aceasta ducând la închiderea lui. Lămpile Hf5, Hf6 şi Hf7 vor fi aprinse câtă
vreme electroventilele sunt alimentate cu tensiune, adică pe perioada circulaţiei agentului
termic prin vaporizatorul camerei frigorifice.

20
Concluzie:

În concluzie, automatizarea instalațiilor frigorifice reprezintă un pas semnificativ către viitor în

domeniul ingineriei frigorifice. Această evoluție tehnologică nu doar optimizează eficiența energetică
și reduce costurile operaționale, ci și aduce beneficii semnificative în ceea ce privește durabilitatea și
fiabilitatea sistemelor.

Prin implementarea tehnologiilor avansate de control și monitorizare, precum și prin integrarea cu

sistemele de management energetic, automatizarea permite adaptarea dinamică la cerințele de
răcire sau încălzire, asigurând astfel un echilibru perfect între performanță și sustenabilitate.

De asemenea, capacitatea de a monitoriza și diagnostica sistemele în timp real, în combinație cu

intervenții rapide și preventive, contribuie la reducerea semnificativă a costurilor de mentenanță și la
creșterea duratei de funcționare a echipamentelor.

În perspectiva viitorului, este evident că trendul automatizării în acest domeniu va continua să

câștige teren, aducând cu sine progrese tehnologice care vor redefine modul în care interacționăm cu
sistemele frigorifice. Astfel, automatizarea rămâne un catalizator esențial în creșterea performanței și
în adaptarea continuă la cerințele unei lumi în schimbare rapidă.

21
Bibliografie

1. Ștefănescu, D., Toma, I. (2008). "Instalații frigorifice și climatizare." Editura Matrix Rom.

2. Ionel, I., Morariu, N. (2016). "Echipamente frigorifice și instalații de climatizare." Editura Credis.

3. Pătrășcoiu, V., Trufin, C. (2015). "Automatizări în instalații frigorifice." Editura Printech.

4. Radu, L. (2019). "Eficiența energetică în instalațiile frigorifice." Revista de Energetică și

Management Ambiental.

22