Modul IV

PIROLIZA SI GAZEIFICAREA

Piroliza

Piroliza reprezintă procedeul de descompunere termică a materiei organice în absenţa sau

prezenţa în concentraţie redusă a oxigenului (<2%).
Este primul stadiu de transformare termică după uscare a produsului tratat ce permite
obţinerea în proporţii diferite a următoarelor componente:
▪ gaze de piroliză (CO2, CO, H2, hidrocarburi usoare, vapori de apa);
▪ uleiuri (hidrocarburi grele);
▪ solide (cocs, format din carbon fix şi anorganice).
Astfel sub acţiunea căldurii şi în absenţa oxigenului, compuşii organici de masă
moleculară ridicată, se fragmentează în molecule mai uşoare ce vor da naştere componentelor
precizate mai sus, care sunt entităţi chimice mai simple. Trebuie precizat că:
▪ gazul de piroliză este combustibil având în general o putere calorifică inferioară cuprinsă
între (7000 – 20000 kJ/Nm3), sărac în oxizi de azot;
▪ fracţia uleioasă este combustibilă (20000 – 32000 kJ/kg); ea poate fi încărcată cu produse ce
au în componenţa lor sulf şi clor, fapt ce necesită o epurare înaintea combustiei;
▪ cocsul poate fi ars, devenind o sursă de energie (15000 – 22000 kJ/kg) dar în acelaşi timp
partea minerală a sa se regăseşte sub formă de zgură ce va fi eliminată şi stocată într-un
depozit controlat.
Valoarea energetică a produselor obţinute şi gradul de extracţie depind atât de condiţiile
de presiune şi temperatură create în reactor cât şi de compoziţia materiei prime utilizate
(deşeurile).
Dacă primele condiţii pot fi respectate, cele ce privesc calitatea deşeurilor sunt extrem de
greu, dacă nu imposibil de păstrat. Din acest motiv apar la procesare subproduse ce ridică
probleme deosebit de mari: de neutralizare, utilizare, poluare, etc. Se pot cita în acest sens: apele
fenolice, gudroanele, zgura şi semicocsul ce se constituie ca “reziduurile” reziduurilor primare
prelucrate (deşeuri urbane şi industriale).
Pentru a se evita o parte din incoveniente, produsele gazoase ale pirolizei deşeurilor se
ard imediat după ieşirea din reactor, iar căldura obţinută se utilizează în proces (endoterm),
excedentul fiind utilizat pentru la producerea de energie termica si/sau electrica în cicluri
Rankine-Hirn (instalatii de turbine cu abur).
In acest caz, piroliza devine de fapt o piro-combustie a deşeurilor iar dacă ţinem seama
de consumul propriu de energie al reactorului şi de pierderile mari de carbon în semicocsul şi
zgura produsă, energia recuperată din deşeuri printr-un astfel de procedeu, poate fi mai redusă
decât cea posibil de obţinut printr-o ardere directă, prin incinerarea deşeurilor. In acelaşi timp
intervin o serie de factori pozitivi precum: cresterea cotei de recuperare a materialelor
reciclabile, plus omogenizarea deseului brut într-un combustibil cu proprietati similare
carbunelui: cocsul de piroliza. Cercetările în acest domeniu continuă.
Următoarele deşeuri fac obiectul procedeelor de piroliză: deşeuri plastice, cauciucuri,
uleiuri uzate, deşeuri organice din industria chimică, deşeuri menajere (fracţii organice), etc.
Dintre principalele procedeele de piroliză sunt de reţinut:
a) piroliza de joasă temperatură (400-6000C) şi de medie temperatură (600-10000C);
b) piroliza de foarte înaltă temperatură (peste 20000C);
c) piroliza în baie de săruri sau metale topite;
d) piroliza sub vid;
 In procesele de piroliză se utilizează următoarele tipuri de reactoare: rotativ, pat fix, pat
în suspensie, pat fluidizat şi reactor în dublu flux.

Piroliză în cuptoare rotative

Este o tehnologie dezvoltata initial în Germania. Cuptorul este alimentat cu deşeuri solide
iar procesul de piroliză se desfăşoară într-un cuptor rotativ încălzit direct prin arzătoare pe gaz,
în absenţa oxigenului. Temperatura de piroliză şi durata de stationare a deşeurilor în cuptor sunt
reglate în funcţie de încărcarea acestuia. În general temperatura procesului nu depăşeşte 6500C.
Descompunerea termică a deşeurilor lichide şi vâscoase pot produce depuneri pe pereţii
cuptorului ce vor avea ca efect reducerea conductivităţii termice. Un dispozitiv de curăţare a
pereţilor este prevăzut în acest sens.
Refuzurile solide produse în timpul procesului de cracare termică sunt descărcate din
tambur şi apoi răcite.
Gazele de piroliză produse în cuptorul rotativ sunt trimise în contracurent spre cocsul
pirolitic, apoi sunt extrase.
▪ Gazele de piroliză parcurg apoi două etape de condensare: într-o primă etapă sunt răcite la
3000C şi simultan, particulele de cocs conţinute în aceşti vapori sunt eliminate prin spălare;
▪ Uleiul pirolitic obţinut la un punct de fierbere ridicat poate fi reciclat în cuptorul rotativ în
vederea conversiei sale în hidrocarburi mai uşoare sau valorificat printr-o hidrogenare sub
presiune înaltă, dând produse de rafinărie de înaltă calitate.
▪ In etapa a doua, vaporii pirolitici sunt răciţi până la la 35°C; în acest fel hidrocarburile uşoare
şi vaporii de apă sunt condensaţi.
Apa condensată trebuie tratată într-o staţie de epurare a apelor uzate în timp ce fracţia
uleioasă poate fi valorificată în produse de rafinărie de calitate sau transformată prin gazeificare
în gaz de sinteză.
Gazele pirolitice necondensabile sunt recuperate, înlăturându-se substanţele nocive şi în
final utilizate pentru încălzirea cuptorului.
O astfel de instalaţie pilot servind pentru eliminarea reziduurilor de la tratarea uleiurilor
minerale funcţionează în regiunea Ruhr din Germania (Veba).

Piroliza în băi cu materiale topite

Sunt trataţi în special: solvenţi, deşeuri organice uleioase precum şi deşeuri rezultate din
procesele de chimie organică (sinteză, distilări).

Piroliză în băi de săruri topite

Este o metodă de procesare a produselor organice. Diferite procedee furnizează un

combustibil pornind de la deşeurile tratate şi permit distrugerea prin oxidare completă, a
deşeurilor. Temperatura (400 – 1100 °C) depinde de amestecul de săruri utilizate. Clorurile de
potasiu, sodiu precum şi carbonaţii sau sulfaţii de sodiu sunt substante frecvent utilizate ca săruri
topite.
Tratarea deşeurilor prin imersie în baia de săruri topite cuprinde următoarele faze:
▪ introducerea deşeurilor în baie;
▪ piroliza deşeurilor, la temperatura băii;
▪ reacţia eventuală a produşilor de piroliză cu sarea sau amestecul de săruri;
▪ separarea eventualelor cenuşi în baia de săruri;
▪ reciclarea sării.
Există o unitate pilot în localitatea Rockwel (SUA) ce tratează 130 Kg/h (1000 t/an) de
hexaclor-benzen.
 r
De asemenea există preocupări şi în Franţa privind acest procedeu încă din 1983 la Centrul de
Piroliză Marienan privind piroliza combustibililor sau a deşeurilor solide în băi de săruri topite la
o temperatură de 900C. Se obţine un gaz de piroliză utilizat de motoarele termice pentru
producerea de energie electrică.

Termoliza

Este termenul utilizat pentru piroliza de joasa temperatura (<450ºC). Termoliza este
destinată in special neutralizarii fracţiei organice combustibile a deşeurilor, fiind optimă pentru
un deşeu ce în prealabil a fost supus proceselor de : triere, măcinare şi deshidratare. Fracţia
organică este descompusă la o temperatură de 400 °C. Se obţin, ca şi în cazul procedeului de
piroliză în funcţie de natura deşeului, de starea de dezagregare, de presiune, de temperatură şi
timpul de sejur şi de eventuala prezenţă a catalizatorilor următoarele produse:
▪ un solid (cocs sau carbon), compus din carbon fix având o putere calorifică inferioară de
ordinul a 16000 kJ/kg. Acest solid poate fi valorificat energetic în cadrul centralelor termice
clasice sau în camera de combustie sau de post-combustie a cuptorului de piroliză;
▪ fază lichidă “ulei de piroliză” de tip “hidrocarbură” sau “gudron” care rezultă din
condensarea fazei gazoase. Aceste uleiuri pot fi utilizate drept substituenţi pentru
combustibili cum ar fi gazolina în cadrul instalaţiilor clasice;
▪ un “gaz de piroliza” având o compoziţie complexă (H2, CO, CH4, C2H2, C2H4 etc.) având o
putere calorifică de până la 12500 kJ/Nm3 ce poate fi utilizat drept combustibil în cadrul
unei instalaţii de turbină cu gaze;
▪ compuşi sterili din produse necombustibile: sticlă, metale a căror cantitate variază în funcţie
de natura deşeului.

Tehnologii de piroliza în stadiu pilot sau industrial

Procedeul Thermolysis
Societatea cu acelaşi nume a experimentat un procedeu care constă în termoliza
deşeurilor la o temperatură de 420 °C:
▪ deşeurile sunt măcinate şi supuse procedeelor de îndepărtare a fierului din conţinutul lor;
▪ are loc procesul de uscare a deşeurilor în circuit închis cu distrugerea mirosurilor şi
condensarea vaporilor de apă extraşi din deşeuri. Apa recuperată este tratată şi reutilizată în
cadrul procesului. Uscarea permite economisirea de energie întrucât evaporarea apei în
aparatul de termoliză ar face să se consume energie şi să scadă puterea calorifică a gazelor;
▪ deşeurile sunt introduse comprimate în reactor unde electric este asigurată o temperatură de
420 °C.;
▪ gazele extrase sunt răcite, spălate şi neutralizate; acestea sunt stocate înainte de a fi utilizate
într-un motor cu gaz pentru producerea de electricitate;
▪ emisiile în atmosferă conţin numai CO2 şi vapori de apă;
Acest procedeu a fost dezvoltat în Spania în localitatea Vittoria ce dispune de o instalaţie
pilot de termoliză de 8000 t/an.

Procedeul ROTORPYR (Germania)

 Obiectivul procedeului îl constituie recuperarea fracţiilor uleioase şi a metalelor aflate în
deşeurile industriale: plasticuri, pneuri auto. Piroliza are loc la o temperatură de 700 °C într-un
cuptor rotativ şi generează un produs gazos care este răcit în două etape. Prima răcire se
realizează la 150 °C şi conduce la obţinerea unei fractii uleioase grele. La temperatura aerului
ambiant este condensată o fracţie uleioasă mai uşoară, pentru care 30-40 % din masa sa este
reprezentată de benzen şi xilen. Gazul reziduuar este mai întâi spălat cu apă şi sodă, după care
este ars. În general, producţia de ulei este de 18 %, cu un maxim înregistrat în cazul deşeurilor
plastice. Fracţia solidă reprezintă 15-50 %, cu o medie de 34 %.

Procedeul PyRos
În cadrul prodeului PyRos, piroliza se realizează într-un reactor sub formă de ciclon, care
are înglobat un filtru pentru gazele arse. Filtrarea acestora se bazează pe principiul separatorului
rotativ de particule.
Deseul (in special celulozic – biomasa, deseuri hartie) este introdus în ciclon. Forţa
centrifugă conduce particulele la periferia ciclonului, unde are loc procesul de piroliză. Volatilele
formate sunt transportaţi rapid în centrul ciclonului, după care ies trecând mai întâi prin filtrul
rotativ.
Gazul şi cărbunele rezultaţi pot fi folosiţi pentru reîncălzirea gazului purtător şi a
transportatorului de căldură.
Caracteristicile reactorului PyRos sunt:
▪ coeficient de transfer termic mare,
▪ timp de staţionare a gazului redus,
▪ timp de staţionare a particulelor controlabil,
▪ conversia particulelor de dimensiuni mari,
▪ integrarea reactorului şi a filtrului de particule,
▪ cost scăzut al reactorului.

Fig. 1. Schema procedeului PyRos

Temperatura medie a procesului variază între 450-550 °C. iar timpul de staţionare a
gazului purtător în reactor este de circa 0,5 – 1 secunde. Într-un reactor la scară redusă (1 kg/h),
ţinându-se cont de configurarea reactorului şi de parametrii procesului, a fost realizat un studiu
experimental pentru optimizarea randamentului fracţiei lichide şi a conţinutului de ulei. Scopul
este de a realiza procesul PyRos la scară industrială pentru o sarcină de 30 kg/h.

Procedeul BTG
 r
Tehnologia BTG a pirolizei rapide are loc într-un reactor cu con rotativ. Este vorba
despre un conjunctor gaz-solid care a fost descoperit la Universitatea din Twente, Olanda.
Particulele de deseu celulozic (biomasă) aflate la temperatura mediului ambiant şi particulele de
nisip fierbinte se introduc pe la baza conului, unde sunt amestecate şi transportate datorită forţei
centrifuge spre partea superioară a conului. În cazul acestui tip de reactor poate fi obţinută o
încălzire rapidă a biomasei şi un timp redus de staţionare a gazului.
Încălzirea rapidă a biomasei va împiedica formarea cenuşii în timpul reacţiilor. Asfel se
obţin ca produşi primari: bio-ulei 75 % şi cenuşă şi gaz 15 %. Deplasarea rapidă a vaporilor de
piroliză (volatilelor) în reactorul cald conduce la pierderea a mai puţin de 10 % din masa de bio-
ulei. Acest lucru se datorează reacţiilor de cracare. Nu este necesară utilizarea unui gaz “inert”,
produsele de piroliză nefiind diluate. Această nediluare şi cantitatea mică de vapori conduc la
construirea unui echipament de dimensiuni reduse.
Din punct de vedere mecanic, tehnologia reactorului este deosebit de simplă şi robustă.
Viteza de rotaţie a conului este de doar 300 rot/min şi, după mai mult de 1000 de ore de operare
a unei instalaţii pilot cu o sarcină de 250 kg/h, fenomenele de abraziune şi de uzură nu apăruseră.
Realizarea reactorului cu con rotativ la scară mai mare este posibilă prin creşterea
diametrului său. Pentru capacităţi care necesită un diametru al conului mai mare de 2 m, etajarea
mai multor conuri pe o axă conduce la plasarea (introducerea) sarcinii în zona cea mai de jos a
reactorului. Apelând la această posibilitate, instalaţia pilot poate face faţă unei încărcături de 2-
10 t/h.
Particulele de biomasă sunt introduse pe la baza reactorului de piroliză, unde sunt
pirolizate. Vaporii produşi execută mai multe mişcări de rotaţie (fără a urca), înainte de a intra în
condensator. Reactorul de piroliză este integrat într-un sistem de circulaţie a nisipului, compus
din: conductă verticală, cameră de combustie în pat fluidizat şi reactor de piroliză. Cărbunele
este ars în prezenţa aerului pentru a produce căldura necesară procesului de piroliză. Principalul
produs îl constituie uleiul. De asemenea sunt evacuate şi gaze necondensabile. Surplusul de
căldură poate fi utilizat în procesul de uscare a materiei de bază.
BTG a fost aplicat într-un reactor de piroliză cu con rotativ pentru o sarcină de lemn de
250 de kilograme/oră.

În tabelul 1 sunt prezentate câteva dintre procedeele de piroliză aflate în stadiu de

instalaţii pilot.
Tabelul 1
Caracteristici ale unor procese de piroliză
Puterea
calorifică
Procedeul Temperatura de Produse de inferioară a
de piroliză piroliză piroliză produselor de
piroliză
[kJ/Nm3]
Ulei combustibil:
17%
21 500
5000C Gaze de piroliză:
GARRET -
reactor tubular 20%
21 000
Cocs:
33%
DESTRUG 900 – 10000C Gaz de piroliză 11 720
 AS cuptor cu 500 m3/t deşeu
cameră, vertical
încălzit din semicocs 7 340
exterior
Tr.I: 400 –
5000C Gaze de piroliză 15 250
KIENER
[Link]: 1100 – Semicocs 4 050
12000C
Tr.I: 5000C
GOLDSHO Gaz de piroliza 7 860
[Link]: 1100 –
FE (970 m3/t deşeu)
1200=C
17000C
Gaz de piroliză 10 050
PURROX cuptor cu cameră
(570 m3/t deşeu)
verticală

Avantajele şi dezavantajele pirolizei

Principalele avantaje oferite de tehnologiile de piroliză sunt:

▪ nivelul de temperatură poate fi strict controlat şi deplasat în limite largi;
▪ diminuarea volumului de efluenţi gazoşi: aproximativ 1/3 comparativ cu incinerarea;
▪ prin nivelul de temperaturi, prin controlul echilibrelor chimice şi prin regimul gazodinamic
se poate reduce substanţial emisia de noxe (praf, produse sulfurice, produse clorice, metale
grele, etc);
▪ obţinerea de produse valorificabile energetic şi tehnic: ulei, gaz şi cocs de piroliza.
▪ neutralizarea a 99,99% din deşeuri;
▪ nevolatilizarea metalelor grele şi fixarea acestora în cocs;
▪ inexistenta emisiilor de NOx.
▪ timp redus de reacţie pentru piroliza de inalta temperatura : 15-20 minute;
▪ omogenizarea deseurilor multicomponente de tipul celor urbane. Se obtine astfel un produs
cu caracteristici termo-fizico-chimice quasi-constante.
▪ neutralizarea produselor cu impact olfactiv major şi facilitarea depozitarii pe termen lung şi a
transportului la distanta. De exemplu deseurile din industria zootehnica (resturi din
prelucrarea carnii, cu descompunere rapida) pot fi pirolizate, obtinandu-se un cocs (carbon +
inerte) ce poate fi stocat şi transportat la distanta pentru a fi ars intr-o centrala clasica pe
combustibil conventional;
▪ raspuns bun la variatii de sarcina: 25 – 125%;
▪ unitati modulare în gama 10000 – 50000 t/an.

Inconvenientele procesului de piroliza

Principala limitare a acestui procedeu este dată de caracterul de interfaţă între deşeul brut
şi tehnologia de eliminare finală. Piroliza nu este un procedeu de eliminare a deşeurilor ci doar
de prepare în vederea unei valorificări energetice superioare.
Principalele dezavantaje sunt generate de:
▪ caracterul de deşeu al cocsului produs. Deşi este un combustibil omogen asimilabil
cărbunilor de putere calorifică medie, din punct de vedere juridic este un deşeu ce se supune
legislaţiei respective.
▪ conţinutul de metale grele. Datorită temperaturilor joase (<650°C) ale procesului, metalele
grele nu sunt volatilizate şi rămân fixate în cocs. Pentru o combustie ulterioară a acestui
produs este necesară o „spălare-separe” intermediară pentru reţinerea metalelor grele.
Aceasta reduce eficienţa globală de a procesului conversie energetică a deşeului.
 r

Gazeificarea

Procedeul de gazeificare transformă deşeurile lichide sau solide într-un gaz de sinteză
care este utilizat în scopul producerii de energie electrică sau la fabricarea de produşi chimici,
hidrogen sau carburanţi. Gazeificarea deţine o multitudine de atribute pozitive în comparaţie cu
alte tehnologii, care sunt menite să stimuleze piaţa actuală. Gazeificarea este unica tehnologie
care oferă avantaje ascendente şi descendente. Toate materiile pe bază de carbon care conţin
părţi periculoase, deşeurile solide, nămolurile rezultate în urma tratării apelor menajere, biomasa,
etc., pot fi gazeificate în scopul producerii gazului de sinteză, după ce în prealabil au fost tratate
corespunzător.

CO + H2 + CH4 +
…
Deşeu Post combustie sau separare
H2
Uscare

Piroliză
Q
Gazeificar
e
Aer, O2, H2O
Topire
cenuşă

Evacuare zgură lichidă

Fig. 2. Schema de principiu a procesului de gazeificare

Principiul procesului de gazeificare

Chimia gazeificării deşeurilor este complexă. Gazeificarea produsului constă în principal

într-un proces desfăşurat în două etape, piroliza urmată de gazeificare. Etapa de piroliză,
cunoscuta şi sub denumirea de devolatilizare, este endotermica şi produce între 75 şi 90 %
materii volatile sub formă de hidrocarburi gazoaze şi lichide. Temperatura acestei etape nu
depăşeşte 600 °C. Produsul solid al pirolizei, cocsul, este constituit în principal din carbon fix şi
cenuşă (inerte).
 In cea de-a doua etapă, gazeificarea, carbonul reacţionează cu vaporii de apă, oxigen sau
aer, în funcţie de tehnologia utilizată. Gazeificarea cu vapori de apă este cunoscută sub numele
de « reformare » iar produşii rezultaţi sunt în principal hidrogenul şi dioxidul de carbon.

Fig. 3. Etapele gazeificării

C + H2O  CO + H2 H = +

C + CO2  2 CO H = +

C + ½ O2  CO H = -

C + O2  CO2 H = -

nC + m/2 H2  CnHm H = -
nCO + (n+m/2) H2  CnHm + nH2O H = -

CO + H2O  CO2 + H2 H = -

C + 2H2  CH4 H = -

In cea mai mare parte a aplicaţiilor, reacţiile exoterme dintre carbon şi oxigen furnizează
energia (căldura) necesară derulării procesului de piroliză şi a celui de gazeificare a cocsului
rezultat. Această metodă este denumită piro-gazeificare integrată şi posedă un randament
energetic mai bun în comparaţie cu soluţia de separare a pirolizei şi a gazeificării cocsului în
echipamente şi locaţii diferite. Această alternativă este viabilă atunci cand amplasarea surselor de
deşeuri se află în locuri care nu oferă posibilitatea amplasării unei centrale de gazeificare
integrate de mare capacitate.
In acest caz, piroliza se face în proximitatea sursei de deşeuri, iar sub-produsul (cocsul)
este astfel transportat la unitatea de gazeificare minimizându-se astfel costurile de transport pe
unitatea de masă de deşeu. In plus, dacă deşeul conţine materiale reciclabile (aluminiu, fier etc.)
această alternativă oferă posibilitatea recuperării materialelor după etapa de piroliză. Cota de
recuperare creşte sensibil (în cazul aluminiului de la 30% la 90%).
Gazeificarea directă a deşeului sau piro-gazeificarea integrată se realizează într-un singur
reactor care posedă mai multe zone. Fiecărei zone îi corespunde o reacţie dominantă. Materialul
este introdus pe la partea superioară şi cade într-o mişcare contracurent în raport cu fluxul de
gaz. Deşeul este imediat uscat iar pe măsura creşterii temperaturii este pirolizat. Ulterior cocsul
este gazeificat cu ajutorul aerului, O2, sau H2O. Inertele rămase în urma consumării complete a
carbonului fix sunt evacuate. Gazul de sinteza este colectat şi evacuat spre secţiunea de epurare
în vederea valorificării (fig. 2.).
Există tehnologii ce folosesc combustia parţială. In acest caz, un aport calorific este
obţinut prin intermediul unor gaze oxidante fierbinţi provenite fie dintr-o post-combustie, sau o
încalzire cu plasmă sau de asemenea prin introducerea unui amestec metal-oxigen.
 r
Această tehnologie permite o transformare a cenuşii în lichid ce ulterior se solidifică,
permiţând vitrificarea continuă a reziduurilor finale.

Tipuri constructive de reactoare de gazeificare

Diferite tipuri de gazogene ce utilizează deşeurile au fost dezvoltate pornind de la

modelele de bază deja existente. Gazogenele pot fi clasate în patru grupuri principale: cu pat fix
în contra curent, cu pat fix în co-curent, cu pat fluidizat dens şi circulant şi cu pat antrenant.
Diferenţa se bazează pe modul în care produsul este tolerat de reactor, pe sensul curgerii
materialului şi a oxidantului şi pe sursa ce furnizează căldura reactorului.

Reactorul cu pat fix în contra curent

Cel mai vechi reactor este reactorul «up-draft» cu pat fix (fig. 4). în condiţii continue,
combustibilul este consumat prin piroliză şi gazeificare. Combustibilul este completat până la
maximul înălţimii patului. In mod teoretic, volatilele din gazogenul cu pat fix trebuie arse
complet.

Fig. 4. Schema reactorului de gazeificare cu pat fix

Reactorul cu pat antrenant

Reactorul cu pat antrenant este utilizat la scară mai mare şi poate transforma deşeurile în
lichid sau gaz în funcţie de temperatura din camera de reacţie. Cantitatea de lichid este maximă
atunci când un gaz transportor preîncălzit este utilizat la peste 750°C.
 Fig. 5. Schema reactorului de gazeificare cu pat antrenat

Reactorul cu pat fluidizat

Cea mai atractivă tehnologie de gazeificare este cea care implică folosirea reactorului cu
pat fluidizat (fig. 6.). Reactoarele cu pat fluidizat au mai fost folosite şi în trecut în scopul
gazeificării carbonului la presiune atmosferică prin procedeul «Winkler» : gazele sunt produse
prin injecţia de particule de carbon (de mărimea 0-10 mm) în patul fluidizat urmată de amestecul
cu aer şi vapori de apă la o temperatură de 800 – 1000 °C. Această tehnologie este folosită în
mai multe ţări înlocuind tehnologia care utilizează gazul natural ca materie primă pentru
producerea hidrogenului prin reformare.

Fig. 7. Schema reactorului de gazeificare cu pat fluidizat

Procedeele dezvoltate la nivel comercial se bazează pe patru tipuri de gazeificare :

1 Gazeificarea în pat fix cu extacţie de cenuşă solidă sau topită,
2 Piro-gazeificarea în două etaje,
3 Gazeificarea în pat fluidizat (pat fluidizat circulant atmosferic (CFB) sau presurizat),
4 Gazeificarea în pat antrenant.

Tehnologii de gazeificare în stadiu pilot sau industrial

In cele ce urmează, sunt prezentate tehnologiile de gazeificare specifice tratării deşeurilor

sau nămolurilor rezultate în urma tratării apelor uzate provenite din industrie.

Gazogenul Lurgi Dry Bottom

Acest gazogen (fig. 8.) este foarte răspândit pentru gazeificarea sub presiune a
carbonului, el putând fi utilizat pentru gazeificarea carbonului bituminos, a cocsului şi a
deşeurilor solide şi lichide.
 r
Principiul de funcţionare este de tipul pat fix, în care încărcătura solidă coboară în contra
curent faţă de agentul de gazeificare care este introdus pe la baza reactorului vertical, unde o
grilă rotativă operează în scopul extragerii cenuşilor. Prin combustia cocsului este furnizat
aportul de caldură necesar gazeificării. Gazul brut iese din gazogen pe la partea superioară a
reactorului la o temperatură ce variază între 400 – 600 °C. El este mai departe epurat şi apoi răcit
până când praful şi gudronul sunt eliminate.

Fig. 8. Schema reactorului de gazeificare Lurgi Dry-Bottom

Ca agent de gazeificare, acest gazogen poate utiliza fie un amestec de aer şi vapori de apă, fie un
amestec de oxygen şi vapori de apă, producând respectiv gaze cu putere calorifică mica sau
medie. O compoziţie tipică a gazului cu oxygen este (participaţii volumice pentru un deşeu
uscat):

CO2 = 33 % ; CO = 14,8 % ; H2 = 40,2 % ; CH4 = 11,7 % ; N2 = 0,3 %

Mărimea particulelor utilizate variază între 6 şi 50 mm, fără nici o limitare asupra
conţinutului de cenuşă. Temperatura de topire a cenuşilor este în general superioară celei de
1200°C. Acest gazogen cu evacuare a cenuşii în stare solidă funcţionează la temperaturi
inferioare temperaturii de topire a acesteia.

Piro-gazeificarea în doua etaje

Procedeul THERMOSELECT
Tehnologia procedeului Thermoselect este compusă din:
▪ Canal de degazeificare orizontal, încălzit la exterior. Aici deşeurile suferă o compactare de
până la 20% din volumul iniţial şi în egală măsură o uscare şi piroliză în funcţie de
temperatură.
▪ Camera de gazeificare/vitrificare verticală, la temperatură înaltă, unde carbonul este furnizat
continuu de pirolizor, este gazeificat prin injecţia de oxigen pur ( 400 kg/t de produs uscat).
Inertele sunt vitrificate (1200 °C) şi recuperate la baza camerei, iar gazul produs este
recuperat pe la partea superioară a camerei 1000-1200 °C.

O compoziţie tipică a gazului de sinteza (volumetrică) este :

CO2 = 24 % ; CO = 39 % ; H2 = 39 %

Trei unităţi au fost implementate în Karlsruhe (Germania), în 1999. Două unităţi există în
Japonia, la Chiba, cu o capacitate de 150 t/zi fiecare.

Gazogen cu pat fluidizat

Procedeul Carbona ( Carbon Inc.) (Finlanda).

Gazeificatorul a fost dezvoltat de către Carbona pentru gazeificarea bazată pe brevetul
depus de Gas Technology Institute (procedeele UGas şi Renugaz). Procedeul Carbona este un
procedeu de gazeificare a deşeurilor ligno-celulozice într-un reactor atmosferic cu pat fuidizat,
care constă dintr-un cilindru vertical prevăzut cu un dublu strat refractar.
Deşeul introdus pe la partea inferioară a gazogenului este împins de un sistem transportor
cu şurub. Patul fluidizat dens din material inert, este menţinut în gazogen pentru a furniza
nucleele primare şi a interveni astfel drept catalizator în scopul reducerii gudronului. Gazul de
fluidizare şi cei mai buni agenti oxidanţi sunt amestecurile de aer şi vapori de apă injectaţi prin
intermediul unei reţele de distribuţie. Aerul secundar poate fi introdus prin partea superioară în
scopul controlului temperaturii şi al amplificării reacţiei de cracare a gudronului. Secţiunea
superioară este mai largă decât secţiunea patului fluidizat pentru a reduce viteza de trecere,
diminuând astfel antrenarea de particule fine mărind timpul de staţionare a solidului şi a gazului
în reactor. Substanţele antrenate în pat şi cocsul ce nu a reacţionat sunt separate de gazul produs
într-un un simplu ciclon extern şi recirculate în patul fuidizat prin intermediul unui tub. Ciclonul
este de asemenea acoperit cu un strat refractar. Gazul este răcit, curăţat de cenuşă şi spălat.
Gama compuşilor gazului produs (% volumice) variază între urmatoarele limite, la
variaţia continutului de umiditate a produsului tratat între 10 şi 30%:
CO = 22 – 14 %; H2 = 20 – 15 %; CH4 = 3 – 2 %; CO2 = 10 – 14 % ; N2 = 45 – 55 %
Valoarea puterii calorifice inferioare a gazului produs : 5 - 3,5 MJ/Nm3. Acest gaz poate
fi utilizat în cazane sau cuptoare, fără filtre de curăţare.
Pentru instalaţiile pilot cu motoare, gazul produs la ieşirea din gazogen trebuie sa treacă
prin reactorul catalitic unde gudronul este cracat. Catalizatorul poate fi pe bază de calciu sau
nichel. Experienţele au arătat ca plaja de temperaturi de topire a inertelor variază intre 850 şi
1000 °C.
Dupa răcire, gazul care are o temperatura de aproximativ 200 °C, este curăţat de particule
şi praf într-un filtru textil. In aval de acest filtru, combustibilul gazos este răcit până la
temperatura mediului ambiant, pentru a alimenta un motor pe gaz.

Un exemplu tipic de ansamblu gazeificator / motor este :

▪ Debitul de deseu : 75 t/zi; 50 % umiditate;
▪ Producţia de energie electricită: 2 MWe;
▪ Producţia de energie termică prin cogenerare: 4,5 MWt.

Flexibilitatea gazeificatorului este mare. Produsele ce pot fi tratate în acest gazogen cu

pat fluidizat fără a fi pretratate sunt: reziduuri forestiere, nămoluri, paie, carbon, deşeuri agricole,
derivaţi ai carburanţilor.
 r
Avantajele şi dezavantajele gazeificarii

Avantaje ale gazeificarii

In general avantajele pirolizei se regăsesc şi în gazeificare. In ceea ce priveşte deşeurile

ce pot fi tratate prin acest procedeu, se poate spune că toate deşeurile organice sunt tratabile prin
gazeificare.
Tipurile de deşeuri procesabile la scară comercială sunt : deşeuri urbane şi asimilate,
deşeuri medicale, deşeuri industriale.
Posibilitatea atingerii unor temperaturi ridicate permite o bună eliminare a fracţiei
organice. In plus, spre deosebire de piroliză, fracţia de solide este minimizată.
Procedeele de piro-gazeificare au loc, în general, în cuptoare verticale. Impreună cu tipul
reactorului, cinetica procesului de gazeificare prezintă avantajul minimizării reziduurilor solide,
cu posibilitatea de fuziune completă sub formă de zgură. Această zgură nu reprezintă mai mult
de 5 % din cantitatea de deşeuri tratate, dacă nu se ţine cont de fracţia de inerte.
Tratamentul efluenţilor este în general convenţional exceptând necesitatea de tratare a
unor volume superioare de gaze de ardere în raport cu piroliza.
De exemplu, volumele uzuale de gaze de ardere sunt de aproximativ 5000Nm3/tdeşeu, în
comparaţie cu 2000 – 3000 Nm3/tdeşeu din piroliza. Aceste volume rămân totuşi inferioare
volumelor degajate din incinerarea clasică – 6000Nm3/tdeşeu.
Cantităţile de efluenţi lichizi (răcire, epurare) variază între 0,4 şi 2 m3 pe tonă.
Tinând cont de temperaturile atinse în procesele de pirofuziune este posibil ca cenuşa să
se topească şi de a conduce la formarea de granule vitrifiate puţin lixiviabile, foarte dense
(densitate între 2,8 - 3).

Dezavantaje ale gazeificarii

Tinând cont de temperaturile atinse şi de prezenţa aerului (în unele tehnologii),

concentraţiile oxizilor de azot în gazele de ardere sunt comparabile cu incinerarea.
Cheltuielile de exploatare cresc datorită necesităţii echipamentelor rezistente la
temperatură înaltă. Investiţiile corespunzatoare sunt în general egale sau char mai mari decat în
cazul incinerării clasice.
In sfârşit, complexitatea procesului de operare implică personal înalt calificat.
Aportul de combustibil suplimentar s-a dovedit a fi necesar pentru a menţine temperatura
procesului. Acest aport este în general furnizat prin arderea de gaz natural.
Pulberile (în medie 5g/Nm3) împreună cu temperatura înaltă a gazului la intrarea în
cazanul recuperator, poate provoca colmataje importante la nivelul supraîncalzitorilor.