Referat: Fibre Sintetice

Student: Voinea Andrei gr. 31M

Dupa o neintrerupta utilizare a fibrelor naturale, la sfarsitul secolului XIX, cerinta producerii
de fibre a crescut odata cu industrializarea. Trecerea de la manufactura la producere pe scara
larga se putea face doar cu ajutorul mecanizarii proceselor. Inevitabil au inceput si cercetarile
in acest domeniu care ulterior au dus la descoperirea fibrelor sintetice.

Primele incercari de obtinere a fibrelor sintetice au fost facute de catre Joseph Swan la
inceputul anilor 1880. Fibrele erau realizate din celuloza lichida produsa prin procesarea
chimica scoartei de copac. Fibra sintetica produsa prin acest proces era similara din punct de
vedere al procedurilor de obtinere cu filamentul din carbon pe care J. Swan l-a dezvoltat in
vederea obtinerii becului cu incandescenta, care era defapt scopul lui la acel moment. In
foarte scurt timp si-a dat seama de imensul potential pe care il avea producerea de fibre
sintetice, urmand ca in anul 1885 sa revolutioneze industria textila dezvaluind in cadrul
Expozitiei Internationale de Inventica de la Londra descoperirea sa.
In paralel un industrialist si in acelasi timp inginer pe nume Hilaire de Chardonnet a
inventat prima forma de matase sintetica. La sfarsitul anilor 1870 acesta lucara impreuna cu
Louis Pasteur la un remediu impotriva unei epidemii ce distrugea larvele de viermi de matase
din Franta. Gresala neintentionata de a lasa murdara o eprubeta in camera intunecata a dus
la la descoperirea nitrocelulozei, substanta de baza despre care se credea ca avea potentialul
de a inlocui fibra de matase. Chardonnet, dupa ani in care si-a dezvoltat descoperirea, a
expus-o in 1889 la Expozitia de la Paris. Din pacate materialele produse pe baza acestei fibre
sintetice s-au dovedit a fi extreme de inflamabile, ducand la renuntarea utilizarii acestui
compus. Ulterior acesta a fost inlocuit cu alte substante mai stabile.

Primele procese incununate cu success de producere pe scara larga au fost datorate
chimistului englez Charles Frederick Cross si colaboratorilor sai Edward John Bevan si
Clayton Beadle care in 1894 au creat vascoza. Este denumita astfel datorita vascozitatii foarte
mari a produsului de baza, xantogenat, obtinut prin reactia intre sulfura de carbon si celuloza.
Comercializarea si producerea tesaturilor pe baza de vascoza a fost facuta de compania
engleza Courtaulds Fibres in 1905. Numele de raion a fost adoptat in 1924 cand solutia de
baza denumita in continuare vascoza, a fost folosita atat pentru producerea fibrelor textile dar
si a celofanului. Un produs similar, cunoscut sub numele de acetat de celuloz a fost
descoperit n 1865. Raionul i acetatul sunt ambele fibre artificiale, dar nu cu adevrat
sintetic, fiind realizate din lemn .
Nailonul , prima fibra pur sintetica, a fost dezvoltata de Wallace Carothers , un
cercetator american de la firma de produse chimice DuPont n 1930. Nailonul si-a fcut
debutul n Statele Unite ca un nlocuitor pentru mtase, tocmai in timpul introducerii
rationalizarii n timpul celui de-al doilea rzboi mondial. Utilizarea sa ca material pentru
producerea ciorapilor de femei a eclipsat partea mai practica a utilizarii lui ca inlocuitor
pentru matase in parasute sau alte aplicatii militare.
Prima fibra de poliester a fost introdusa in 1941 de catre John Rex Whinfield si James
Tennant Dickson, chimisti englezi ce lucrau la asociatia Calico Printers. Ei au produs si
patentat primele fibre poliesterice pe care le-au denumit Terylene, cunoscute si sub numele de
Dacron, cel putin egale daca nu, surclasand fibrele de nailon in tenacitate si rezilienta. ICI si
DuPont au continuat sa produca proprile lor versiuni ale fibrei.

In continuare putem aminti pe scurt in ordine cronologica aparitia celor mai cunoscute fibre
sintetice:
1949 Modacrilul
1950 Fibrele acrilice
1954 Fibrele triacetate, fibre folosite in industria textila de lux
1959 Spandexul este un elastomer sintetic in stare sa se intinda cel putin inca odata din
marimea initiala
1961 Fibrele de polipropilena, primele si singurele fibre din lume care au castigat premiul
Nobel
1961 Fibrele de aramida
1981 Microfibrele. Prima producie comercial de fibre micro n SUA a fost n 1989 de
ctre EI du Pont de Nemours & Company, Inc. Micro-fibrele de azi sunt produse ntr-o
varietate de fibre sintetice (de exemplu, poliester, nailon, acrilice, etc). Adevrata definiie a
unei fibre micro este o fibr care are mai puin de un negator pe filament.Micro Fiber este cel
mai subtire, fiind cele mai bune din toate fibre sintetice. Este mult mai fin ca fibrele de
mtase mai delicate. Pentru a putea compara acesta cu ceva mult mai familiar - un fir de pr
uman are de peste 100 de ori grosimea unoi micro-fibre.
1993 Lyocelul. Prima producie comercial de lyocell n SUA a fost n 1993 de ctre
Courtaulds fibre, sub denumirea comercial Tencel. Un produs ecologic, lyocell este produs
din past de lemn de pomi cultivate n mod special pentru acest scop. Este prelucrat special,
folosind o tehnic de filare cu solvent n care agentul de dizolvare este reciclat, reducnd
poluanii de mediu.

Producere Fibrelor Sintetice

Fabricarea unei fibre chimice are loc n urmtoarele etape: - obinerea unui polimer fie
prin izolarea sa din natur, fie prin sintez; - obinerea unei mase fluide vscoase, fie prin
topirea polimerului dac polimerul nu se degradeaz nainte de a se topi, sau prin dizolvare cu
ajutorul unui solvent industrial reciclabil; - filtrarea, amestecarea i extruderea soluiei filabile
prin orificiile unei filiere; - solidificarea filamentelor extruse care poate fi obinut prin 3
procedee distincte: la filarea din topitur prin rcirea filamentelor cu aer; la filarea din soluie
n varianta uscat, prin evaporarea solventului iar la filarea din soluie n varianta umed, prin
coagularea filamentelor n bi de coagulare; - etirarea i texturarea filamentelor care le
confer caliti mecanice i aspectul final: voluminozitate, tueu, elasticitate, etc.; tratamente
de finisare; - condiionare.
Fibrele sintetice sunt realizate din polimeri sintetizati sau molecule mici. Compusi utilizati
pentru producerea acestor fibre vin din materii brute precum petrolul sau petrochimicale.
Transformarea polimerilor (naturali sau sintetici) n stare de fibr textil reprezint o etap
tehnologic deosebit de important n fabricarea firelor. Importana const n faptul
c structura, i implicit proprietile fibrelor, depind n mare msur de condiiile tehnologice
ale operaiilor de transformare a polimerilor n fibre.
Formarea fibrelor chimice comport urmtoarele etape importante i anume:
sinteza polimerului n cazul fibrelor sintetice;
filarea topiturilor i/sau a soluiilor acestora; etirarea i termofixarea.

Sinteza polimerului destinat realizrii fibrelor textile constituie prima etap important i ea
determin caracteristicile i particularitile specifice fiecrui tip de polimer n parte.
n principiu, sinteza unui polimer const, n primul rnd, n realizarea monomerului, plecnd
de la elemente chimice specifice, cu mas molecular mic, dup care, folosind metode de
reacie corespunztoare ca: polimerizarea, policondensarea sau poliadiia, se obine
polimerul. La sinteza polimerului se folosesc o serie de substane organice sau anorganice
care ndeplinesc funciile de iniiere a reaciei, de cataliz (catalizatorii sunt substane
prezente ntr-un proces i care nu iau parte la reaciile respective, dar fr de care reacia nu
este posibil) i de stabilizare. Stabilizatorii pot fi de caten i introdui n proces regleaz
lungimea lanului macromolecular i deci masa molecular a polimerului dorit, n funcie de
destinaie. n procesul de reacie se mai introduc i stabilizatori termici, cu rolul de a
mbunti comportarea termic i de a mpiedica degradarea termic, n special n faza de
topire a polimerului, necesar filrii. La unii polimeri sintetici, a cror stabilitate fa de
lumin este mai redus, se introduc stabilizatori de lumin cu scopul frnrii sau a eliminrii
proceselor de degradare.

Filarea polimerilor. n procesul de filare, polimerii sunt adui n stare fluid-vscoas prin
topire sau dizolvare n solveni adecvai, stare care permite ca prin presare prin
orificiile filierelor (duze) s se obin filamente care sunt preluate de diferite organe de
nfurare. n funcie de modul n care se realizeaz starea lichid-vscoas a polimerilor, prin
topire sau dizolvare, exist dou metode de filare i anume, filarea din topitur i filarea din
soluie.
Posibilitile de a fila un polimer, printr-o metod sau alta, sunt determinate, n primul rnd,
de stabilitatea termic a polimerului la temperatura de topire i n al doilea rnd, de
proprietile fizico-chimice ale acestuia.
Filarea din topitur. La polimerii cu proprieti termoplastice, a cror temperatur de topire
este inferioar celei de descompunere se recomand filarea din topitur, nefiind exclus i
filarea din soluii, n anumite scopuri speciale. Filarea din topitur este de preferat, n
condiiile n care este posibil aceast metod, att din raiuni tehnico-economice, ct i
datorit proprietilor calitative ale filamentelor rezultate. n cazul filrii polimerului din
topitur, resolidificarea acestuia sub form de filament se realizeaz prin simpla rcire.
Filarea din soluie se realizeaz prin solubilizarea polimerului ntr-un solvent adecvat
i recuperabil. Aceasta se face n situaia n care polimerul nu se topete fr a se degrada sau
descompune, cum este cazul polimerilor naturali (celuloz, proteine) sau al unor polimeri
sintetici (poliacrilonitrilul, policlorura de vinil, polialcoolvinilul etc.). Filarea din soluie se
poate realiza n dou variante i anume:
filarea umed, cnd filamentul este precipitat ntr-o baie de coagulare, n care se
afl diferite componente chimice i unde au loc o serie de reacii chimice, fie cu
modificarea chimic a polimerului (cazul regenerrii celulozei din xantogenatul de celuloz,
la fabricarea viscozei), fie cu modificarea fizic a polimerului (cazul precipitrii
poliacrilonitrilului n baia de filare);
filarea uscat const n trecerea soluiei de polimer prin filiere, iar la ieire filamentele se
solidific prin evaporarea dizolvantului n turnuri speciale, n care se regleaz temperatura de
evaporare i posibilitatea de recuperare a solventului. n acest caz, compoziia chimic a
polimerului nu se modific. Prin aceast metod se fileaz acetatul de celuloz, dar i anumite
tipuri de fibre pe baz de poliacrilonitril.


In continuare voi prezenta cateva din cele mai speciale fibre existente.



Fibrele Kynol sunt produse de Kynol Corporation, Japonia. Sunt constituite n principal din
carbon (76%), 18% oxigen i 6% hidrogen. Polimerul format din grupe
fenolice legate transversal cu metilen prezint o proporie ridicat de legturi
transversale ntre lanuri de structuri amorfe. Aceast particularitate, mpreun cu coninutul
ridicat de carbon fac ca fibra s aib o excelent stabilitate dimensional in prezena unei
surse de cldur, structura sa opunndu-se la nmuiere i topire. Astfel se produce o simpl
carbonizare cu o degajare de gaz carbonic i ap, care nu sunt nici toxice, nici inflamabile.
Carbonizarea se face fr contracie. Fibra i conserv rezistena mecanic 100%, dup un
tratament la 200C, timp de 6 ore.

Fig. 1 - Structura fibrei fenol-formaldehidic

Fig. 2 - Structura fibrei Kynol

Fibrele au form eliptic n seciune transversal. Culoarea fibrelor este auriu deschis i
culorile se nchid odat cu mbtrnirea i expunerea la cldur i lumin; schimbarea culorii
va afecta n mod insignifiant proprietile fibrei.
Fibrele Kynol nu rezist la temperaturi nalte. Astfel, o estur cu masa 290 g/m
2
va rezista
unei temperaturi de 2500C pentru 12 secunde fr probleme, ns temperatura limit pentru
termene lungi de timp este de 150C n prezena oxigenului, respectiv 200-250C n absena
oxigenului. La temperaturi mai ridicate materialul va avea de suferit n ceea ce privete
greutatea i rezistena.

Deoarece structura chimic include doar carbon, oxigen i hidrogen, cnd produsele
constituite din Kynol sunt expuse flcrilor acestea vor degaja vapori de ap, dioxid de
carbon i pulbere de carbon. Cantiti moderate de monoxid de carbon pot fi produse dac
oxigenul este limitat. Spre deosebire de alte fibre rezistente la flcri care pot elimina HCN,
HCl, compui ce conin fosfor sau brom, fibrele Kynol nu o vor face. n plus, deoarece fibrele
se carbonizeaz fr a se topi i produc cantiti mici volatile, emisia de fum este minim,
mult mai mic dect orice alt fibr organic.


Fig. 3 Comparaie a emisiilor de fum a diferitelor fibre


n urma unui test n care fumul produs din arderea unor materiale cu diferite
compoziii a fost trimis ntr-o camer cu cobai, doar cobaii ce au inhalat fumul de la bumbac
i Kynol au supravieuit (fig. 4).

Fig. 4 Test al toxicitii rezidiurilor gazoase pe cobia

O alt caracteristic forte a fibrelor Kynol este rezistena chimic. Sunt aproape
neafectate de aciunea acizilor, bazelor diluate i solvenilor organici, precum se observ n
tabelul 1.


Tabelul 1 Rezistena chimic a fibrelor Kynol

Caracteristicile fibrei Kynol

culoarea: aurie
diametru: 15, 18, 23, 33 m (respectiv 2,2; 3,3; 5,5 i 11 dtex)
lungimea fibrelor: standard 51, 70, 100 mm dar i alte dimensiuni,
densitatea mic: 1,27-1,3 g/cm
3
;
rezistena la traciune: 147-280 MPa;
alungirea la rupere: 10-50%;
tenacitatea: 12-16 cN/tex;
modului de elasticitate (E): 3,4-4,5 GPa;
rezistena n nod: 10-13 cN/tex
indicele limit de oxigen (ILO): 30-34%
repriza: 6%;
recuperarea elastic: 92-96%;
rezisten la temperaturi mari, nu se topesc;
cantitate mic de fum i nu elimin gaze toxice;
contracie foarte mic;
rezisten bun la lumin i frecare, la solveni organici, baze slabe i acizi neoxidani;
proprieti de izolare electric, datorit conductibilitii sczute;
pstrarea proprietilor la temperaturi joase (sub -150 C);
rezisten foarte bun la aciunea acizilor, bazelor, solveni, abur, combustibili;
compatibilitate cu rini, elastomeri, adezivi;
au tueul plcut.

Domenii de utilizare

Caracteristicile fibrei au dus nu doar la utilizarea lor n locul azbestului, dar i n
multe alte domenii. Aplicaiile fibrei i materialelor textile derivate pot fi mprite n dou
grupe: materiale de siguran i utilizri industriale.
produse rezistente la foc i bariere de fum hainele de protecie ce
ncorporeaz fibre Kynol esute sau neesute sub form de cptueli sunt
utilizate ntr-o varietate larg de domenii n care este se cer echipamente
protecie la foc, cldur i chimicale. Echipamentele sudorilor, oferilor
mainilor de curse i pompierii utilizeaz mbrcminte din Kynol aluminizat.
Acestea sunt mult mai confortabile dect alte materiale aluminizate i asigur
o izolare termic mai bun.
materialele din Kynol au nlocuit de asemenea produsele din azbest: cortine
contra flcrilor, cldura radiant i a achiilor metalice incandescente, precum
i evi de ventilaie rezistente la foc i izolaii pentru acoperiuri sau ziduri.
utilizare larg o au cortinele izolatoare de foc i fum din avioane, fiind utilizate
de firme precum Boeing i Airbus Industries. Caracteristicile ce au dus la
alegerea acestor fibre a fost: greutatea redus, emisia minim a gazelor toxice
sau a fumului n caz de incendiu i rezistena la flacr. Din aceleai
considerente sunt utilizate n domeniul transportului (maini, trenuri, vapoare,
submarine). Se mai utilizeaz n faciliti publice, precum: teatre,
cinematografe, hoteluri, discoteci, aeroporturi i spitale.
aplicaii ce necesit izolarea cldurii i rezistena la temperaturi joase
datorit conductibilitii sczute i pstrarea proprietilor la temperaturi joase
extreme, au dus la utilizarea lor n domenii precum exploatarea gazelor, saci
de dormit militari.
pturi rezistente la foc, utilizate de pompieri;
izolare fonic (absorbia sunetelor);
izolare i materiale rezistente la friciune;
compozite rezistente la produse chimice;
datorit rezistenei la chimicale, aburi i cldur sunt utilizate n realizarea
etanrii i a ambalajelor.
aplicaii medicale: mti contra mirosurilor i a gazelor nocive;
produse electrice (condensatori, izolarea cablurilor). Datorit rezistenei la
emisiile radioactive cablurile nvelite n Kynol sunt utilizate n staiile
nucleare.
purificatoare de aer sau ap;
medii de absorbie pentru recuperarea solvenilor;
conducte, furtunuri.




Fibra Kermel este o fibr poliamid-imid termostabil. Acestea au fost dezvoltate de ctre
Rhne Poulenc n anii 1960.Pn n anul 1984 au fost exclusiv de ctre poliia i armata
Franei. Treptat s-a nceput comercializarea i utilizarea i n alte ramuri, n special n
domeniul hainelor de protecie.

Fig. 1 Structura molecular a fibrei Poli(amid-imide) (PAI) (Kermel)
Firma Kermel produce dou tipuri de fibre:
1. Kermel Tech - o fibr poliamid-aromatic. Caracteristica acestor fibre este c pot rezista
la temperaturi nalte (pn la 250C) timp ndelungat (civa ani);
2. Kermel - o poliamid-imid. Spre deosebire de fibrele Kermel Tech, acestea pot rezista
unor temperaturi nalte (pn la 1000C) un timp foarte scurt (de ordinul secundelor).
Proprieti
Fibra Kermel posed dou proprieti fundamentale:
este neinflamabil
termostabil - nu se topete (nu picur) i nu se contract la cldur.
Alte proprieti:
stabilitate dimensional foarte bun;
rezisten mecanic bun;
rezisten bun la aciunea acizilor i a agenilor organici;
bun prelucrabilitate att in amestecuri omogene ct i eterogene;
rezistena culorilor n timp (125 cicluri de splare) sau n cazul expunerii la lumin (>
500 de ore);
nu formeaz pilling;
tueu plcut;
absorbia umiditii corpului.


Caracteristicile fibrelor Kermel
Masa specific: 1,34 g/cm
3
;
Repriza: 35 % ;
Cldura specific: 0,3 cal/g/C;
Constanta dielectric: 3,1;
Cantitatea de substan de avivare: 0,30,4%;
Contracia la fierbere: 00,2% (234 AGF); 00,4% (235 AGF);
Contracia la 150C aer uscat: 00,1% (234 AGF); 00,4% (235 AGF);
Fibra conserv proprieti mecanice bune, chiar la temperaturi superioare punctului de
topire a celor mai multe fibre sintetice. Expus la o temperatur de 250C timp de 500 ore,
i pierde 33% din proprietile mecanice.
Vopsirea fibrelor se efectueaz la temperatur nalt i este neeconomic i delicat, din
acest motiv firma prezint fibra vopsit n mas, ntr-o palet de 40 de culori, acoperind
principalele destinaii. Culorile au o bun stabilitate la lumin, de ordinul 5 - 6, iar expuse
la lumin devin mai luminoase, se stabilizeaz i nu mai evolueaz n timp.
Temperatura Timpul de expunerea pn la carbonizare
420 C 1 minut
400 C 3 minute
350 C 8 minute
300 C 20 minute
200 C nu se carbonizeaz

Dac sunt folosite n amestec, se recomand ca fibrele cu care se amestec s fie
vopsite n prealabil. Fibrele de Kermel sunt vndute vopsite, putndu-se alege dintr-o palet
de 40 de culori.
Din punct de vedere al costului, fa de bumbacul tratat, dar prin durabilitatea sa mai
mare, asigur costuri anuale, la utilizare, cu 50% mai mici i o protecie superioar.
Pentru a obine preuri mai mici, fibra Kermel poat fi utilizat n amestec cu 10-15%
viscoz ignifug, eliminnd astfel i generarea de electricitate static. Utiliznd 25-30% fibre
Kermel cu viscoz ignifug se va obine un pre avantajos i rezisten la radiaiile UV.
Amestec cu 30-40% ln va conferi materialelor confort i un drapaj mbuntit. n tabelul 1
este prezentat indicele IOL n funcie de masa materialului i compoziie.

Compoziia fibroas Masa (g/m
2
) IOL (%)
100% Kermel 250 32,8
100% Kermel 190 31,3
100% viscoz ignifug 250 29,4
100% viscoz ignifug 145 28,7
50/50% Kermel/viscoz 255 32,1
50/50% Kermel/viscoz 205 29,9
Bumbac i celofibra normal 19
Poliamid - poliester 20 21
Modacrilica 24
Lna 25 26
Clorofibra 37 40
IOL (Indicele Limit de Oxigen, NF 07 128) reprezint concentraia minim de
oxigen, exprimat procentual, ce permite ntreinerea arderii epruvetei, situat n plan vertical
cu flacr. Aerul conine 21% oxigen; un material care d un indice net superior acestei valori
poate fi calificat ca fiind neinflamabil.
Datorit structurii chimice a fibrei, esturile nu necesit tratamente antifoc, fa de
cele din bumbac sau ln a cror retratare se impune dup splare sau curire.

Utilizri ale fibrelor Kermel:

- n industria costumelor pentru motocicliti s-a introdus un strat de estur din fire
Kermel n scopul proteciei n caz de accidente, frecarea direct cu solul, fiind important
introducerea unui strat care s nu se topeasc n contact cu pielea.
- n industria siderurgic, a sticlriei sau domenii n care se lucreaz cu temperaturi
nalte sau foc, utilizarea unor echipamente de protecie pentru muncitori. Utiliznd
amestecuri se obin materiale mult mai comode la purtare. Un amestec 50/50% de Kermel cu
viscoz ignifug ofer rezultate bune, dar 65/35% Kermel/viscoz este de preferat.
- produsele Kermel Glenguard sunt destinate industriei petrochimic i electric,
prezentnd un avantaj major fa de concuren, avnd cea mai mic greutatea (217 g/m
2
)
care rezist standardelor de protecie la arc electric. De asemenea, tueul este foarte apropiat
de cel al bumbacului.
- obinerea de hrtie cu proprieti de izolare termic i electric ce rezist la
temperaturi de 180 C, folosit n obinerea hrtiei laminate pe care se aplic un strat de
poliester sau poliamid.
- filtre pentru gaze fierbini utiliznd fibra Kermel Tech se vor obine produse
rezistente la temperaturi nalte (180 C) pe termen lung (20 000 ore) dar care prezint i
rezisten pentru expunerea la temperaturi nalte pe o perioad scurt de timp.
- pturi cu care pompierii pot acoperi persoanele aflate n imobile n flcri pe
perioada evacurii acestora din cldire.
- mnui pentru manevrarea obiectelor fierbini din buctrie.
- cortine rezistente la foc destinate separrii n caz de incendiu a diferitelor
compartimente de foc (teatre, spaii comerciale, depozite etc.)
- crearea unor combinezoane pentru oferi autoturismelor de curse.
- neesute care s fie utilizate n industria auto pentru capitonarea interioar a
mainilor i tricoturi care s acopere scaunele (n mod special pentru mainile de curse, unde
riscul de accident este mai ridicat).
- n sectorul medical se realizeaz membrane tubulare pentru purificarea sngelui.





Concluzii:

Avantajele fibrelor sintetice sunt multe, iar in compozitie cu alte materiale, largesc
orizonturile aproape nelimitat. Daca ar fi sa ne reducem doar la industria textila, putem duce
cu usurinta o paralela la saltul care la reprezentat armarea betonului in domeniul
constructiilor.
Astfel daca in compozitia unei tesaturi cu fire predominant naturale aducem fibre
sintetice, comportamentul final al materialului este mult imbunatatit (ex:scade indicele de
sifonabilitate, creste rezistenta atat mecanica cat si la medii agresive, etc). Toate acestea daca
materialele se sustin unele pe altele incercand eliminarea dezavantajelor de ambele parti,
similar cu betonul armat.
In alte domenii cum ar fi cel militar sau cel medical, sunt sectoare in care aceste
materiale sunt de neinlocuit.

Dezavantajele fibrelor sintetice difera de la fibra la fibra. Pentru cele comune
(vascoza spre exemplu, peste care a trecut aproape un secol de la descoperirea ei) pericolul
cel mai mare este punctul de topire foarte scazut (tehnologia invechita), care poate avea
efecte devastatoare pentru persoanele expuse unei astfel de experiente. Cum am vazut mai sus
doua dintre varfurile de lance ale tehnologiei avansate, exclud si chiar protejaza persoanele in
cazuri extreme. Un alt dezavantaj il reprezinta gradul de respirabilitate redus, dar din nou
vorbim de fibre peste care au trecut decenii bune, caci salturile sunt uimitoare si in acest
sector.
Incet dar sigur, vechile tehnologii sunt inlocuite de cele noi deoarece se dovedesc a fi
mult mai performante din toate punctele de vedere. Sperantele sunt ca vechile materiale si
tehnologii de productie sa fie inlocuite cat mai repede (desi puterea de conservare cat si
inertia sistemului actual este mare) cu cele care aduc un grad mai ridicat de siguranta si
confort.
Viitorul fibrelor textile (in domeniul de larg consum) dupa cate se prefigureaza este
sinteza intre materialele naturale si cele sintetice in proportii specifice fiecarei arii de
utilizare.

Ca o mica paranteza va voi relata o experienta personala strans legata de subiectul
dezbatut.
Toata activitatea mea sportiva in calitate de scrimeur am experimentat-o intr-un
costum de protectie realizat din fibre de kevlar. Odata, cel putin, s-a dovedit calitatea
incontestabila a acestui material in momentul unui accident neprevazut.
Intr-un asalt varful de protectie al armei adversarului s-a rupt si din nefericire a ramas
neobservat, pana cand lama acestuia s-a infipt in gulerul de protectie al mastii mele. Lameul
(tesatura metalica folosita pentru punctaj) a fost perforat ca si cum nu ar fi existat, lama
oprindu-se in stratul de sub acesta, realizat din fibre de kevlar. In lipsa acestei tesaturi cu
caracteristici speciale incidentul avea mari sanse sa se termine intr-un mod nefericit.

Surse:
http://en.wikipedia.org/wiki/Synthetic_fiber
http://www.kynol.de/pdf/kynol_flyer_en.pdf
http://www.kermel.com/medias/fichiers/Brochure_Technique_en_GB.pdf