Management Oerational PDF

DORULEł GRĂDINARU
MANAGEMENT
OPERAłIONAL
− manual pentru învăŃământul cu frecvenŃă redusă −
Editura UNIVERSITĂłII DIN PITEŞTI

2010
1
Cursul MANAGEMENTUL OPERAłIONAL este destinat studenŃilor FacultăŃii de
ŞtiinŃe Economice din cadrul UniversităŃii din Piteşti, forma de învăŃământ frecvenŃă
redusă, specializarea Management.
Număr de credite: 6
Număr total ore de studiu individual: 22
Număr total ore de pregătire: 44
Număr total ore de teme de control:
Forma de finalizare: examen la finalul semestrului 4
Structura notei - nota la examen 80%

finale - verificare în timpul anului 20%
Obiectivele cursului:
− explorarea procesului de management operaŃional al producŃiei în cadrul
întreprinderilor industriale;
− înŃelegerea şi aprecierea rolului şi modalităŃilor de soluŃionare a problemelor
manageriale din sfera fabricaŃiei referitoare la programarea, organizarea, coordonarea,
antrenarea şi controlul proceselor de producŃie;
− cunoaşterea elementelor specifice operaŃionalizării teoriei managementului producŃiei
prin fundamentarea şi utilizarea metodelor, tehnicilor şi instrumentelor de detaliere în timp
şi spaŃiu a proceselor de producŃie;
− cunoaşterea modalităŃilor de eficientizare a potenŃialului sistemelor de producŃie prin
elaborarea programelor operative de producŃie în cadrul secŃiilor de fabricaŃie;
− familiarizarea cu terminologia specifică şi cu modul de soluŃionaree a problemelor de
ordonanŃare a fabricaŃiei pe baza metodelor şi modelelor specifice cercetărilor
operaŃionale.
2
CUPRINS
CĂTRE CITITORI......................................................................................5
TEMA 1 - CONCEPTUL DE MANAGEMENT

OPERAłIONAL..........................................................................................6
UI – 1.1. Locul managementului operaŃional al producŃiei în
managementul firmei....................................................................................7
UI – 1.2. Obiectivele, sarcinile şi principiile managementului
operaŃional al producŃiei............................................................................13
UI – 1.3. AtribuŃiile compartimentului de programare, pregătire şi
urmărire a producŃiei.................................................................................18
TEMA 2 - BAZA DOCUMENTARĂ A SISTEMULUI DE

MANAGEMENT OPERAłIONAL AL
PRODUCłIEI.............................................................................................22
UI – 2.1. ConcepŃia modulară a sistemului informaŃional al activităŃilor
de producŃie.................................................................................................23
UI – 2.2. Fondul de informaŃii şi documentele specifice modulelor şi
subsistemelor de management operaŃional al
producŃiei.....................................................................................................24
UI – 2.3. Fluxul informaŃional al activităŃii de management operaŃional
al producŃiei.................................................................................................35
TEMA 3 - PROGRAMAREA PRODUCłIEI INDUSTRIALE – BAZA

NORMATIVĂ A PROGRAMĂRII
PRODUCłIEI.............................................................................................45
UI – 3.1. Tipul de producŃie şi influenŃa sa asupra managementului
operaŃional al producŃiei............................................................................46
UI – 3.2. Lotul de fabricaŃie - normativ important al managementului
operaŃional al producŃiei de serie..............................................................50
UI – 3.3. Determinarea frecvenŃei optime a lansării loturilor în
fabricaŃie. Periodicitatea lansării loturilor în
fabricaŃie......................................................................................................70
TEMA 4 - CICLUL DE PRODUCłIE.....................................................80

UI – 4.1. Ciclul de producŃie – noŃiune, structurată................................81
UI – 4.2. Calculul duratei ciclului de producŃie.......................................88
UI – 4.3. Căile de reducere a duratei ciclului de producŃie...................106
TEMA 5 - STOCURILE DE PRODUCłIE
NETERMINATĂ......................................................................................111
UI – 5.1. Determinarea stocurilor de producŃie neterminată în condiŃiile
producŃiei de masă cu fabricaŃia organizată în
flux..............................................................................................................112
amplasării locurilor de muncă în raport cu omogenitatea tehnologică a
lucrărilor....................................................................................................122
TEMA 6 - METODOLOGIA PROGRAMĂRII

PRODUCłIEI...........................................................................................130
UI – 6.1. Elaborarea planului agregat....................................................131
UI – 6.2. Elaborarea şi fundamentarea programului lunar la nivel de
întreprindere.............................................................................................135
UI – 6.3. Elaborarea şi corelarea cantitativă şi calendaristică a
programelor de producŃie ale secŃiilor. Elaborarea programelor de
producŃie operative în cadrul secŃiilor de
fabricaŃie....................................................................................................140
TEMA 7 – ORDONANłAREA FABRICAłIEI...................................151

UI – 7.1. Formularea problemei generale a ordonanŃării
fabricaŃiei...................................................................................................152
UI – 7.2. Modele matematice ale ordonanŃării.......................................155
UI – 7.3. OrdonanŃarea de secŃie şi de atelier.........................................168
Către cititori,
Lucrarea de faŃă se adresează studenŃilor de la specializarea

"Management", învăŃământ la distanŃă. În aceste condiŃii, lucrarea a fost
concepută şi structurată având permanent în vedere că managementul
operaŃional aprofundează şi aplică cunoştinŃele de management general în
domeniul funcŃiunii de producŃie, în vederea gestionării judicioase a
resurselor şi adaptării producŃiei la cerinŃele pieŃei.
Cele şapte teme au o succesiune logică: am început de la elemente de
ordin general privind conceptul de management operaŃional al producŃiei şi
baza documentară a acestuia, continuând cu operaŃionalizarea
managementului producŃiei prin fundamentarea şi utilizarea metodelor,
tehnicilor şi instrumentelor de concretizare în condiŃii de eficienŃă şi
eficacitate la nivelul producătorului.
Temele III – IV se focalizează pe programarea producŃiei industriale şi
ciclul de producŃie, elaborarea planului general al întreprinderii, amplasarea
locurilor de muncă, problemele organizării procesului în spaŃiu şi în timp.
Calculul stocurilor de producŃie neterminată şi metodologia programării
producŃiei fac obiectul temelor V şi VI, studiile de caz şi aplicaŃiile
prezentate reprezentând situaŃii, evenimente şi circumstanŃe manageriale din
sfera fabricaŃiei. În final, am supus atenŃiei principalele probleme legate de
ordonanŃarea de secŃie şi de atelier.
Prin parcurgerea problematicii tratate în manualul de faŃă se
perfecŃionează aptitudinile de analiză, precum şi cele de conturare a
acŃiunilor autentice de soluŃionare a problemelor complexe din domeniul
programării, organizării, coordonării, antrenării şi controlului proceselor de
producŃie. AplicaŃiile şi întrebările grilă prezentate operaŃionalizează, de
asemenea,cunoştinŃele teoretice de management operaŃional şi asigură
formarea deprinderilor pentru intensificarea muncii din cadrul organizaŃiilor.
Considerăm că sugestiile şi observaŃiile dvs. ne vor ajuta la
îmbunătăŃirea acestei lucrări şi anticipat vă mulŃumim pentru orice astfel de
idee.
Autorul
5
-TEMA 1-
CONCEPTUL DE MANAGEMENT OPERAłIONAL
Structura temei:
managementul firmei
operaŃional al producŃiei
urmărire a producŃiei
La terminarea acestui capitol veŃi fi capabili:
• să prezentaŃi într-o singură frază definiŃia managementului operaŃional al

producŃiei;
• să enumeraŃi funcŃiile managementului operaŃional;
• să exemplificaŃi modul de concretizare a variabilelor sistemului de
management operaŃional al producŃiei;
• să prezentaŃi formalizat obiectivele fundamental şi derivat ale
managementului operaŃional;
• să faceŃi distincŃia între sarcinile şi principiile managementului
operaŃional al producŃiei;
• să enumeraŃi atribuŃiile compartimentului de programare, pregătire şi
urmaărire a producŃiei (P.P.U.P.).
Timpul alocat temei: 2 ore
Bibliografie recomandată:
• Constantinescu, D. – Managementul operaŃional al producŃiei, Editura

Sitech, Craiova, 2003
• Constantinescu, D., Moldoveanu, G. – Conducerea operativă a
producŃiei, Editura Ecmondo, Craiova,1994
• Moldoveanu, G. – Conducerea operativă a producŃiei, Editura ASE,
Bucureşti, 1993
• Moldoveanu, G. – Managementul operaŃional al producŃiei, Editura
Economică, Bucureşti, 1996
6
• Moldoveanu, G. – Managementul operaŃional al producŃiei. EdiŃia a
doua, Editura Economică, Bucureşti, 1999
• Moldoveanu, G., Dobrin, C. – Managementul operaŃional al producŃiei.
Studii de caz. Probleme. Teste grilă, Editura Economică, Bucureşti,
2003

managementul firmei
Managementul operaŃional al producŃiei reprezintă procesul de

stabilire conştientă şi de atingere a obiectivelor derivate cu ajutorul
funcŃiilor manageriale, în domeniul fabricării produselor, pregătirii
producŃiei, mecano-energetic, CTC, SDV-urilor, metrologiei, utilizând în
mod eficient resursele umane, materiale, financiare şi informaŃionale.
Managementul operaŃional al producŃiei este parte componentă a
managementului întreprinderilor, între ele existând o strânsă legătură, un
schimb reciproc de informaŃii. Astfel, managementul de ansamblu al
întreprinderii operează cu perioade de timp mai mult sau mai puŃin lungi
(an, semestru, trimestru) şi are ca drept scop să realizeze legăturile
întreprinderii cu exteriorul, făcând abstracŃie de aspectele de amănunt ale
procesului de producŃie. Obiectivele fixate de managementul de ansamblu se
referă la toate domeniile şi laturile activităŃii economico-sociale ale
întreprinderii: producŃie, aprovizionare, desfacere, dezvoltare, personal.
Spre deosebire de managementul de ansamblu, managementul
operaŃional al producŃiei se referă numai la verigile organizatorice interne
(secŃii de producŃie, ateliere, servicii), operează cu perioade scurte de timp
(lună, decadă, săptămână, zi, schimb de lucru, şi uneori chiar oră) şi se
ocupă în mod special de aspectele de amănunt ale procesului de producŃie.
Ca urmare a operativităŃii muncii de management, prin instituirea
conducerii la nivelul funcŃiilor şi activităŃilor desfăşurate în întreprinderile
industriale, se pot identifica:
- managementul operaŃional al cercetării-dezvoltării;
- managementul operaŃional al producŃiei;
- managementul operaŃional al activităŃilor comerciale;
- managementul operaŃional al activităŃii financiar-contabile;
- managementul operaŃional al activităŃii de personal.
7
Fundamentarea managementul operaŃional se realizează prin
managementul strategic şi cel tactic, care asigură îndeplinirea obiectivelor
unităŃii în condiŃii de eficienŃă economică (fig. 1.1)
Managementul operaŃional al producŃiei se realizează în etape care se

interferează şi se condiŃionează reciproc (fig.1.2).
În contextul acŃiunilor omogene, complementare sau convergente,
orientate în direcŃia realizării obiectivelor propuse, managementul
operaŃional îndeplineşte următoarele funcŃii: funcŃia de informare, funcŃia de
fundamentare a normativelor necesare repartizării în timp şi spaŃiu a
sarcinilor de producŃie, funcŃia de elaborare a programelor de producŃie
operative, funcŃia de urmărire şi reglare operativă a producŃiei.
8
FuncŃia de informare se referă la fluxul de informaŃii ascendent şi
descendent ce se stabileşte între compartimentul de programare, pregătire şi
urmărire a producŃiei (P.P.U.P.) şi celelalte compartimente din întreprindere.
Spre exemplu, compartimentul P.P.U.P. primeşte de la compartimentul de
pregătire a fabricaŃiei informaŃii referitoare la structura produselor ce trebuie
executate, la tehnologic etc., de la verigile de producŃie primeşte informaŃii
cu privire la mărimea capacităŃilor de producŃie, starea tehnică a utilajelor şi
instalaŃiilor etc.. Prin prelucrarea informaŃiilor primite, compartimentul
P.P.U.P. elaborează o serie de documente ce servesc la declanşarea
producŃiei. Totodată, compartimentul P.P.U.P. constituie o sursă de
informare a altor compartimente, inclusiv cele aparŃinând managementului
de ansamblu.
FuncŃia de fundamentare a normativelor necesare repartizării
în timp şi spaŃiu a sarcinilor de producŃie are un conŃinut complex şi
include probleme de stabilire a ritmurilor de fabricaŃie, a mărimii loturilor
de fabricaŃie, de calcul a duratelor ciclurilor de fabricaŃie etc.. Prin aceste
normative se pun bazele repartizării în timp şi pe executanŃi a sarcinilor de
producŃie.
9
FuncŃia de elaborare a programelor de producŃie operative
cuprinde probleme referitoare la desfăşurarea sarcinilor de producŃie din
programul de producŃie anual al întreprinderii pe perioade scurte de timp şi
pe verigi de producŃie. ConŃinutul acestei funcŃii se referă la o categorie de
probleme complexe, cum sunt: stabilirea sarcinilor fizice, ordonanŃarea
fabricaŃiei, determinarea termenelor de începere a execuŃiei operaŃiilor
tehnologice, repartizarea operaŃiilor pe locuri de muncă. În procesul de
elaborare a programelor de producŃie operaŃionale se asigură echilibrul între
verigile de producŃie care concură cu executarea sarcinilor programate, ceea
ce înseamnă că prin această funcŃie se pun bazele unei activităŃi ritmice
neîntrerupte.
FuncŃia de urmărire şi reglare operaŃională a producŃiei are un
caracter preventiv şi constă în aceea că, pe baza unui control sistematic,
descoperă la timp cauzele care generează abateri de la desfăşurarea normală
a procesului de producŃie. Prin activitatea de reglare programele de
producŃie operative sunt reactualizate sub aspectul volumelor, termenelor şi
ordinei de execuŃie. Totodată se stabilesc măsuri pentru recuperarea
întârzierilor în realizarea programelor de producŃie operaŃionale.
Ca domeniu distinct al întreprinderilor, în special industriale,
managementul operaŃional al producŃiei poate fi abordat ca un sistem,
(intitulat sistemul managementului operaŃional al producŃiei) structurat pe
subsisteme şi cu variabilele specifice acestuia (fig.1.3).
Referindu-ne la structura sistemului, se pot evidenŃia în cadrul
acestuia trei subsisteme, astfel:
- subsistemul de elaborare a programelor de producŃie;
- subsistemul de lansare în fabricaŃie;
- subsistemul de control al întreprinderii programelor de
producŃie.
10
O atenŃie deosebită trebuie acordată variabilelor sistemului,
clasificate în: variabile de intrare, şi de ieşire, perturbatoare şi de comandă.
Să considerăm că sistemul de management operaŃional al producŃiei îi sunt
specifice variabilele de intrare u1, u2, .... um, variabilele de ieşire y1, y2, ...
yn, variabile perturbatoare z1, z2, ... zp, variabile de comandă c1, c2, ... cr
(fig.1.3). Aceasta se caracterizează prin următoarele mulŃimi:
U = (u1,u2,...,um)={uk} , k = 1,2, ...,m

Y = (y1,y2,...,yn) = {yq} , q = 1,2, ...,n
Z = (z1,z2,...,zp) = {zl} , l = 1,2, ...,p
C = (c1,c2,...,cr) = {cs} , s = 1,2, ...,r
Plecând de la considerentul că sistemul luat în discuŃie este dinamic,
timpul va fi implicit asociat variabilelor:
U(t) = [u1(t),u2(t),...,um(t)] = {uk(t)} ,k = 1,2,...,m
Y(t) = [y1(t),y2(t),...,yn(t)] = {yq(t)} , q = 1,2,...,n
Z(t) = [z1(t),z2(t),...,zp(t)] = {zl(t)} , l = 1,2,...,p
C(t) = [c1(t),c2(t),...,cr(t)] = {cs(t)} , s = 1,2,...,r
O asemenea notaŃie arată că fiecare componentă a variabilelor u, y,
z, c are valori diferite ale timpului.
În continuare se prezintă variabilele sistemului, punând în evidenŃă
modul de concretizare a acestora.
Variabilele de intrare provin din majoritatea activităŃilor
desfăşurate în întreprinderea industrială, astfel:
11
- în activitatea de planificare, variabilele se referă la:
capacitatea de producŃie pe subunităŃi structurale de fabricaŃie,
forŃa de muncă programată şi indicii de utilizare a capacităŃilor
şi forŃei de muncă;
- activitatea de pregătire tehnică a fabricaŃiei, căreia îi sunt
specifice următoarele variabile: fazele de pregătire şi execuŃie,
structura produselor pe articole componente, cantităŃi de
articole pe produs, operaŃiile tehnologice pe articol şi
înlănŃuirea lor, ordinea de montaj a articolelor şi timpul urmat
pe articol, categoria lucrării, formaŃia de lucru, norma de
servire şi consumurile specifice;
- activitatea de întreŃinere, reparare utilaje şi gospodărirea
energiei: intervalul maşinilor şi utilajelor existente, întreruperi
programate în funcŃionarea utilajelor, restricŃii de energie;
- activitatea de aprovizionare: stocuri de materii prime şi
materiale, modalităŃi de aprovizionare;
- activitatea de desfacere: denumirea şi identificarea produsului,
cantitatea contractată, termenul de livrare;
- activitatea de personal – retribuire: numărul mediu scriptic pe
meserii, prezenŃa zilnică a personalului pe locuri de muncă,
categoria de încadrare a muncitorilor;
- activitatea de control tehnic de calitate: certificarea calităŃii
articolelor, cantităŃi de articole şi produse de remaniat,
cantitatea de articole şi produse rebutate, rezultatul analizelor
efectuate.
Variabile de ieşire se concretizează în informaŃii cu privire la
cantităŃile de produse executate pe intervale reduse de timp şi subunităŃi
structurale de fabricaŃie, cantităŃile de materii prime necesare îndeplinirii
programelor de producŃie, abateri de la tehnologia stabilită etc..
Variabile perturbatoare, care acŃionează constant asupra
sistemului de management operaŃional al producŃiei, se referă la:
modificarea sau decalarea termenelor de livrare, cereri suplimentare de
produse lansate în fabricaŃie, renunŃarea la unele produse, căderi ale
utilajelor, absenŃa personalului şi altele.
Variabilele de comandă reprezintă complexul de decizii operative
care au ca scop menŃinerea funcŃionalităŃii sistemului în condiŃii de
eficienŃă.
12
ReŃinem!
Fundalul întregului management operaŃional în domeniul producŃiei
este asigurat în prezent de J.I.T. (Just in time), T.Q.C. (Total quality control)
şi fabricarea automatizată. Filosofia managementului operaŃional devine
J.I.T., abordat ca un set de activităŃi integrate pentru a realiza un înalt nivel
de producŃie, utilizând un minim de inventar al părŃilor componente sosite la
centrele de producŃie.Această filosofie, cuplată cu T.Q.C., care elimină
cauzele defectelor în producŃie este punctul de încercare al practicilor de
producŃie în întreprinderile industriale.
Analiza sistemului de management operaŃional al producŃiei impune,
totodată, luarea în considerare a stării sistemului, ca o caracteristică a
acestuia într-un moment al funcŃionalităŃii sale. Cum un asemenea sistem
poate avea o mulŃime de stări admisibile, se poate spune că starea sistemului
în momentul ’t’ reprezintă vectorul în spaŃiul stărilor sistemului. În acelaşi
timp, starea sistemului supus analizei exprimă măsura în care acesta este
capabil să atingă un anumit nivel de performanŃă, o mare importanŃă în
studiul sistemului având-o stările iniŃială şi finală ale acestuia.

1. Obiectivele managementului operaŃional al producŃiei
Obiectivele managementului operaŃional al producŃiei se pot

structura în: obiectivul fundamental, obiectivul principal, obiective derivate
şi obiectivul corolar.
Obiectivul fundamental îl constituie îndeplinirea programelor
producŃiei fizice din punct de vedere al termenelor de livrare, cantităŃilor şi
structurilor sortimentale contractate.
Matematic vorbind, funcŃia obiectiv a procesului de management
operaŃional al producŃiei este:
n m p
min F = ∑∑∑ Qijk X i Pi
i =1 j =1 k =1
în care:
13
Qkij - reprezintă cantitatea de produse i, prevăzute cu proprietatea j,
în perioada k;
Xi - preŃul produsului i;
Pi - penalizarea pe unitatea de valoare pentru nerespectarea
clauzelor contractuale;
n - numărul produselor;
m - numărul priorităŃilor;
p - numărul perioadelor.
NoŃiunea de „prioritate” desemnează o valoare, denumită valoare

numerică de prioritate, ce se obŃine în urma parcurgerii unor reguli de
prioritate care se atribuie unei operaŃii tehnologice ce se efectuează la un
obiect. Valoarea numerică de prioritate rezultă dintr-un calcul în care sunt
incluşi diferiŃi parametri care caracterizează o comandă, un produs sau o
parte componentă a acestuia. În literatura de specialitate sunt formulate mai
multe reguli de prioritate care conduc la situaŃii eficiente în domeniul
programării producŃiei. Din totalitatea regulilor de prioritate indicăm
utilizarea frecventă a celei fundamentale, formulată astfel: primul în lucru
reperul cu ciclul de fabricaŃie mai mare.
Realizarea obiectivului fundamental presupune îndeplinirea
obiectivului principal, şi anume asigurarea ritmicităŃii fabricaŃiei.
Matematic, se poate exprima cu ajutorul relaŃiei:
1 nv mv k k
∑∑ Qij ,v tij ,v
k nv i =1 j =1
k
Ftdispv
= k =c
1 nv +1 mv +1 k k Ftdispv +1
k nv +1
∑ ∑ Qij ,v+1t ij ,v+1
i =1 j =1
în care:
Knv , Knv+1 – reprezintă coeficienŃii de îndeplinire a normelor în
veriga v, respectiv v+1;
nv , nv+1 - numărul de produse în veriga v, respectiv v+1;
mv , mv+1 – numărul priorităŃilor în veriga v, respectiv v+1;
tkij,v , tkij,v+1 – timpul necesar executării produselor i, fabricate
cu prioritatea j, în perioada k, veriga v, respectiv v+1;
Fktdisp.v, Fktdisp.v+1 – fondul de timp disponibil în perioada k,
veriga v, respectiv v+1;
c – constantă care, în condiŃii optimale, tinde către cifra
1;
14
RelaŃia (1.2) exprimă egalitatea între cheltuielile de timp de muncă
şi fondul de timp disponibil la nivelul tuturor verigilor structurale de
fabricaŃie, pe intervale reduse de timp.
Obiectivele derivate se concretizează în stabilirea previzională a
cauzelor care pot conduce la nerealizarea programelor de producŃie.
Obiectivul corolar constă în reducerea cheltuielilor de producŃie şi
asigurarea calităŃii produselor, prin folosirea normativelor în toate fazele
procesului de management şi alegerea variantei de program cea mai
eficientă.
În programarea producŃiei se impune ca toate activităŃile, reglate
prin intermediul programării să fie exprimate în aceleaşi unităŃi de timp (de
lucru sau calendaristic). Se aduc astfel la acelaşi numitor acŃiuni diferite,
pentru a se putea regla desfăşurarea lor în timp şi spaŃiu, programându-le la
anumite termene de execuŃie, pe anumite posturi de lucru.
Punctul de plecare în programarea producŃiei îl constituie
termenul de livrare a comenzilor, mergându-se de la aceasta pe faze de
prelucrare în sens invers desfăşurării procesului tehnologic pentru a se
stabili toate termenele intermediare de începere a fabricaŃiei, până la
termenul de lansare iniŃială a materialelor în producŃie.
Dcfv Dcfv+1 Trz
0 Tîv Tîv+1 Tf Tl t
Tl – termenul de livrare a comenzii;

Tf – termenul final de terminare a fabricaŃiei în secŃia (veriga) finală
(v+1);
Trz – rezerva de timp pentru pregătirea livrării;
Tîv+1 – termenul de începere a fabricaŃiei în veriga (v+1);
Dcfv+1 – durata ciclului de fabricaŃie a produsului, loturi sau comenzi
în veriga (v+1);
Tîv – termenul de începere a fabricaŃiei pentru veriga v;
Dcfv – durata ciclului de fabricaŃie a produsului, lotului sau comenzii în
veriga v.
Tîv+1 = Tl - Trz - Dcfv+1
Tîv = Tl - Trz - Dcfv+1- Dcfv =Tl - Trz - (Dcfv +Dcfv+1)
15
2. Sarcinile managementului operaŃional al producŃiei
Între principalele sarcini care revin managementului operaŃional al

producŃiei se pot menŃiona:
- asigurarea unei maxime ritmicităŃi în desfăşurarea
procesului de producŃie. Numai printr-o activitate de producŃie ritmică se
poate înlătura una din cauzele intermitenŃelor în folosirea forŃei de muncă şi
a capacităŃilor de producŃie, ritmicitatea fabricaŃiei constituind, totodată, o
condiŃie a producŃiei de calitate superioară şi a consumului raŃional de
materii prime, materiale, energie etc.. Ritmicitatea deplină a fabricaŃiei şi
livrării produselor către beneficiari în volumul, structura şi termenele
stabilite contractual, asigură întreprinderii posibilitatea de a dispune de
mijloacele de plată necesare aprovizionării tehnico-materiale, salarizării
personalului şi altor nevoi;
- folosirea eficientă a forŃei de muncă, utilajelor şi
suprafeŃelor de producŃie. În acest sens, la repartizarea lucrărilor pe locuri
de muncă trebuie să se realizeze o deplină concordanŃă între natura şi
cerinŃele fiecărei lucrări, pe de o parte, şi calificarea lucrărilor,
caracteristicile tehnice ale utilajului de producŃie, pe de altă parte. În acelaşi
timp, lucrările de efectuat la diferite locuri de muncă trebuie să fie judicios
corelate calendaristic, astfel încât în funcŃionarea utilajelor şi în timpul de
muncă al lucrătorilor să nu apară intermitenŃe sau interferenŃe datorită
eşalonării necorespunzătoare a acestora în timp şi pe executanŃi;
- realizarea celei mai scurte durate a ciclurilor de fabricaŃie
ale produselor. Cu cât mai mare va fi gradul de simultaneitate în execuŃia
operaŃiilor tehnologice ale unui produs cu atât mai redusă va fi şi durata
ciclului de fabricaŃie a acestuia. Prin reducerea duratei ciclurilor de
fabricaŃie a diferitelor produse, întreprinderea va putea executa, cu acelaşi
resurse băneşti, o cantitate mai mare de produse sau acelaşi volum de
producŃie cu o cantitate mai mică de resurse băneşti;
- asigurarea unor cheltuieli de producŃie minime şi a
calităŃii superioare a produselor. Prin metodele şi tehnicile sale,
managementul operaŃional al producŃiei permite repartizarea judicioasă a
obiectivelor pe perioade scurte de timp şi pe executanŃi, asigurând o
desfăşurare ritmică a proceselor de producŃie. Totodată, managementul
operaŃional al producŃiei, prin caracterul său preventiv, continuu, permite
adoptarea unor decizii riguroase şi, pe această bază, contribuie la realizarea
obiectivelor de ansamblu ale întreprinderii în condiŃii de calitate şi cu
cheltuieli de producŃie minime.
16
3. Principiile managementului operaŃional al producŃiei
Conceperea şi funcŃionarea eficientă a sistemului de management

operaŃional al producŃiei presupune respectarea, în mod cumulativ, a
următoarelor principii:
- principiul transparenŃei, conform căruia punctul de pornire în
orice activitate productivă îl reprezintă cerinŃele pieŃei, care
sunt structurate prin activitatea de marketing. De asemenea,
producŃia trebuie să fie adaptată permanent la cerinŃele
prezente şi viitoare ale consumatorilor şi să le satisfacă cu
maximum de eficienŃă;
- principiul balanŃelor, care precizează că îndeplinirea
obiectivelor unităŃii industriale necesită corelarea permanentă
cu resursele de care aceasta dispune, sub aspect material (baza
de materii prime, capacităŃi de producŃie), uman (forŃă de
muncă) sau financiar;
- principiul variantei optime de program de producŃie. De
regulă, există mai multe posibilităŃi de eşalonare în timp şi pe
executanŃi a unora şi aceloraşi sarcini de producŃie. O
programare raŃională impune, în asemenea cazuri, elaborarea
în mai multe variante a programelor de producŃie operative,
pentru ca dintre acestea să fie adoptată varianta optimă;
- principiul continuităŃii. Diverse fenomene care pot interveni
în cursul fabricaŃiei, imposibil de prevăzut în faza de elaborare
a programelor de producŃie oprative, cum sunt: întârzieri în
livrarea de către furnizori a materiilor prime, semifabricatelor,
S.V.D.-urilor etc., defecŃiuni tehnice ale utilajelor, urgentarea
unor termene de livrare a produselor şi altele, impun
modificări în soluŃiile adoptate de repartizare în timp şi pe
executanŃi a sarcinilor de producŃie programate iniŃial. În acest
context, managementul operaŃional trebuie să asigure reglarea
rapidă a fabricaŃiei în funcŃie de condiŃiile noi apărute şi,
implicit, să aibă caracter de activitate continuă;
- principiul eficienŃei, conform căruia managementul
operaŃional al producŃiei trebuie să prevadă acele structuri de
producŃie şi tehnologia care asigură maximum de eficienŃă,
prin parcurgerea exhaustivă a tuturor variantelor;
- principiul paralelismului în execuŃie, care precizează că la
repartizarea sarcinilor de producŃie în timp şi pe executanŃi
trebuie să se aibă în vedere executarea concomitentă sau cât
17
mai mult suprapusă în timp a diferitelor componente ale
produsului finit. Folosirea mişcării paralele şi paralel-
succesive a produselor pe operaŃii are ca efect scurtarea
duratei ciclului de fabricaŃie şi, pe această bază, creşterea
vitezei de rotaŃie a capitalului circulant.
Aceste principii se operaŃionalizează în domeniul metodelor, tehnicilor şi
instrumentelor folosite la nivelul procesului de producŃie.

urmărire a producŃiei
Organizarea structurală a managementului operaŃional al activităŃii

de producŃie se realizează prin constituirea compartimentului de
programare, pregătire şi urmărirea producŃiei (P.P.U.P.).
AtribuŃiile acestui compartiment decurg din conŃinutul, obiectivele
şi funcŃiile managementului operaŃional al producŃiei şi se pot prezenta
astfel:
- elaborează programul de pregătire tehnică a producŃiei;
- colaborează cu celelalte compartimente pentru elaborarea programelor
de producŃie, stabilirea termenelor contractuale de livrare, asigurarea
aprovizionării din timp cu materii prime, S.D.V.-uri în vederea desfăşurării
normale a procesului de producŃie;
- colaborează cu compartimentul de proiectare constructivă şi tehnologică
la stabilirea duratei ciclului de fabricaŃie, a mărimii lotului de lansare în
producŃie, la aplicarea a tehnologiei moderne;
- elaborează balanŃe de corelare – capacitate – încărcare pe termen scurt în
scopul eficientizării încărcării capacităŃilor de producŃie;
- stabileşte programul de producŃie pe sectoare de muncă;
- detaliază programul de producŃie până la sarcinile zilnice la nivel de loc
de muncă şi executant, urmărind să se utilizeze integral şi eficient resursele
existente, stabileşte ordinea prioritară de execuŃie a fiecărei operaŃii;
- întocmeşte, pe baza programului de pregătire a producŃiei şi a
programului operativ, documentaŃia de lansare în fabricaŃie (fişa de însoŃire,
dispoziŃii de lucru, bonuri de materiale etc.);
- urmăreşte intrarea în execuŃie şi realizarea la termenele programate a
sarcinilor de producŃie, analizează şi stabileşte măsuri pentru eliminarea
cauzelor abaterilor şi pentru recuperarea întârzierilor;
18
- centralizează, zilnic şi cumulat, producŃia realizată şi informează
managementul întreprinderii asupra stadiului realizării;
- informează managementul întreprinderii asupra abaterilor intervenite în
realizarea programului de producŃie şi propune măsuri de eliminare a
acestora.
ReŃinem:
Prin concentrarea activităŃii de programare a producŃiei la nivelul
unui compartiment specializat se eliberează managerii direcŃi ai verigilor de
producŃie de atribuŃii neoperative, cum sunt: controlul structurilor la nivelul
secŃiilor, atelierelor, stabilirea loturilor de fabricaŃie, stabilirea programelor
de producŃie ale secŃiilor etc. În aceste condiŃii, maiştrii proceselor de
producŃie din cadrul secŃiilor pot să se concentreze asupra activităŃilor de
producŃie privind supravegherea atelierului sub raport tehnic, execuŃia
produselor, instruirea muncitorilor şi folosirea celor mai eficiente metode de
muncă.
TEST DE EVALUARE
A. Întrebări deschise
1. Care sunt etapele prin care se realizează managementul operaŃional
al producŃiei?
Răspuns: Fundamentarea managementul operaŃional se realizează prin
managementul strategic şi cel tactic, care asigură îndeplinirea obiectivelor
firmei în condiŃii de eficienŃă economică. Ca urmare a operativităŃii muncii
de management, prin instituirea conducerii la nivelul funcŃiilor şi
activităŃilor desfăşurate în întreprinderile industriale, se pot
identifica:managementul operaŃional al cercetării-dezvoltării, managementul
operaŃional al producŃiei, managementul operaŃional al activităŃilor
comerciale, managementul operaŃional al activităŃii financiar-contabile,
managementul operaŃional al activităŃii de personal.
2. DefiniŃi conceptul de management operaŃional al producŃiei.
Răspuns:
19
B. Întrebări grilă
Exemplu rezolvat:
1. Care dintre următoarele funcŃii enumerate mai jos sunt îndeplinite
de managementul operaŃional?
a) funcŃia de informare;
b) funcŃia de elaborare a programelor de producŃie operative;
c) funcŃia de stabilire conştientă şi de atingere a obiectivelor derivate în
domeniul fabricării produselor, pregătirii producŃiei, CTC, SDV-
urilor, metrologiei;
d) funcŃia de fundamentare a normativelor necesare repartizării în timp şi
spaŃiu a sarcinilor de producŃie;
e) funcŃia de urmărire şi reglare operaŃională a producŃiei.
Rezolvare: ●●○●●
De rezolvat:
2. FuncŃia obiectiv a procesului de management operaŃional al
producŃiei este dată de relaŃia:
n m p
a) max F = ∑∑∑ Qijk X i Pi ;
i =1 j =1 k =1
n m p
b) min F = ∑∑∑ Qij X i Pi ;
i =1 j =1 k =1
n m p
c) min F = ∑∑∑ Qijk X i Pi ;
i =1 j =1 k =1
n m p
d) max F = ∑∑∑ Qi X i Pijk ;
i =1 j =1 k =1
n m
e) max F = ∑∑ Q
i =1 j =1
i
j
X ij Pij ;
unde: Qkij - cantitatea de produse i, prevăzute cu proprietatea j, în perioada

k;
Xi - preŃul produsului i;
Pi - penalizarea pe unitatea de valoare pentru nerespectarea
clauzelor contractuale;
n - numărul produselor;
m - numărul priorităŃilor;
p - numărul perioadelor.
○○○○○
20
3. Principiul managementului operaŃional al producŃiei se referă la:
a) principiul balanŃelor;
b) principiul asigurării unei maxime ritmicităŃi în desfăşurarea procesului
de producŃie;
c) procesul continuităŃii şi paralelismului;
d) principiul transparenŃei;
e) principiul realizării celei mai scurte durate a ciclurilor de fabricaŃie ale
produselor.
○○○○○
REZUMATUL TEMEI
În cadrul primei unitîŃi de învăŃare s-a insistat asupra definirii
managementului operaŃional al producŃiei şi a aspectelor care diferenŃiază
managementul operaŃional de managementul de ansamblu al întreprinderii.
Managementul operaŃional al producŃiei se realizează în etape care se
interferează şi se condiŃionează reciproc îndeplinind funcŃii legate de
elaborarea programelor de producŃie operative, urmărirea şi reglarea
operativă a producŃiei şi de fundamentare a normativelor necesare
repartizării sarcinilor de producŃie. Abordarea ca sistem a managementului
operaŃional al producŃiei evidenŃiază subsistemele componente şi variabilele
de intrare, ieŃire, perturbatoare şi de comandă, concretizate în majoritatea
activităŃilor desfăşurate în întreprinderea industrială.
În cea de-a doua unitate de învăŃare s-au prezentat obiectivele
managementului operaŃional al producŃiei, punându-se accentul pe
reprezentarea formalizată a obiectivului fundamental şi a obiectivului
principal. Asigurarea ritmicităŃii în desfăşurarea procesului de producŃie,
folosirea eficientă a forŃei de muncă şi utilajelor de producŃie, asigurarea
unor cheltuieli de producŃie minime reprezintă principalele sarcini ale
managementului operaŃional. Principiile managementului operaŃional ce
urmează a fi respectate în desfăşurarea procesului de producŃie evidenŃiază
conceperea şi funcŃionarea eficientă a sistemului prin intermediul
variabilelor sale.
În cea de-a treia unitate de învăŃare sunt prezentate atribuŃiile
compartimentului de programare, pregătire şi urmărire a producŃiei, ce
decurg din conŃinutul, obiectivele şi funcŃiile managementului operaŃional al
producŃiei.
21
-TEMA 2-
BAZA DOCUMENTARĂ A SISTEMULUI DE MANAGEMENT
OPERAłIONAL AL PRODUCłIEI
Structura temei:
de producŃie
subsistemelor de management operaŃional al producŃiei
UI – 2.3. Fluxul informaŃional al activităŃii de management operaŃional
al producŃiei

• să prezentaŃi concepŃia modulară a sistemului informaŃional al activităŃii
de producŃie;
• să descrieŃi modulele subsistemului de elaborare a programului de
producŃie, subsistemului de lansare în fabricaŃie şi ale subsistemului de
control al îndeplinirii programelor de producŃie;
• să reprezentaŃi schema orizontală a fluxului informaŃional pe baza
tehnicii ASME;
• să explicaŃi principalele reguli de respectat în reprezentările grafice în
scopul urmăririi cu uşurinŃă a circulaŃiei documentelor până la finalizare
şi depistării paralelismelor în efectuarea operaŃiilor.
Timpul alocat temei : 4 ore
Bibliografie recomandată :
• Baltag, V., Dumitrescu, I., - Informatica programării producŃiei
întreprinderilor industriale, Editura Academică, Bucureşti, 1989
producŃiei, Editura Ecmondo, Craiova,1994
Economică, Bucureşti,1996
Studii de caz. Probleme. Teste-grilă, Editura Economică, Bucureşti,
2003.
22
de producŃie
Desfăşurarea unei coordonări eficiente presupune un proces de

comunicare care se instituŃionalizează prin sistemul informaŃional al
activităŃilor de producŃie, definit ca ansamblul datelor, informaŃiilor,
fluxurilor informaŃionale, procedurilor şi mijloacelor de tratare a
informaŃiilor menite să contribuie la realizarea obiectivelor specifice acestei
activităŃi.
Prin complexitatea sa şi prin implicaŃiile pe care le are asupra
rezultatelor activităŃii economice de ansamblu ale întreprinderii industriale,
managementul operaŃional al producŃiei necesită utilizarea unui volum mare
de date şi informaŃii. Aceste informaŃii pot fi grupate după natura şi
provenienŃa lor, în principal, în următoarele categorii:
- informaŃii de intrare din alte activităŃi ale întreprinderii, cum
sunt activităŃile de planificare, desfacere, aprovizionare, pregătire
tehnică a fabricaŃiei, personal, C.T.C., întreŃinere şi reparaŃii
maşini şi utilaje etc.;
- informaŃii rezultate în urma prelucrării;
- informaŃii de ieşire spre alte activităŃii ale întreprinderii, cum sunt cele
de aprovizionare, desfacere, financiară, pregătirea tehnică a fabricaŃiei,
întreŃinere şi reparaŃii, precum şi informaŃiile destinate managementului
întreprinderii.
Sistemul informaŃional al întreprinderii este conceput modular, în
sensul în care fiecărui subsistem al managementului operaŃional al
producŃiei îi corespunde un număr de blocuri de analiză, denumite module (
Moldoveanu,G.,1999,pg.130).
Modulele se caracterizează prin:
● informaŃii de intrare şi locul de unde provin;
● algoritmi de calcul pentru prelucrarea informaŃiilor;
● informaŃii rezultate în urma prelucrării;
● purtători de informaŃie şi conŃinutul acestora;
● informaŃii de ieşire şi destinaŃia acestora.
Potrivit acestei concepŃii, printr-o combinaŃie de module adecvate,
sistemul informaŃional poate fi adaptat fiecărei întreprinderi în funcŃie de
condiŃiile concrete şi în special de caracteristicile procesului de
producŃie.
23
subsistemelor de management operaŃional al producŃiei
După Moldoveanu G.(1999, pg.130 – 133), sistemul informaŃional

modular al activităŃii de producŃie presupune divizarea subsistemelor
componente în funcŃie de specificul procedurilor analizate, a informaŃiilor
de intrare, ieşire, a suporŃilor de informaŃii în următoarele module:
a) Modulele subsistemului de elaborare a programului de
producŃie
Subsistemul de elaborare a programului de producŃie cuprinde
ansamblul de activităŃi desfăşurate în scopul derivării obiectivelor
managementului tactic în domeniul funcŃiunii de producŃie pe intervale de
timp reduse şi subunităŃii structurale de fabricaŃie. Schema bloc a
activităŃilor este redată în fig.2.1
24
25
Modulele subsistemului de elaborare a programului de producŃie sunt, în
principal, următoarele:
- ciclograma pe produs;
- programul de producŃie calendaristic centralizator;
- balanŃa de corelare capacitate-încărcare;
- programul de producŃie operativ.
a.1. Ciclograma pe produs se elaborează în special pentru producŃia de
serie mică şi individuală, cu scopul determinării devansărilor
calendaristice pe faze de fabricare a produsului respectiv faŃă de
termenul de livrare.
Ciclograma pe produs sau pentru un lot de produse, în cazul
producŃiei de serie mică, este un program de producŃie operativ care, în
general, se reprezintă sub forma unei diagrame Gantt, cu scara timpului în
numărătoare inversă. Ciclograma de fabricaŃie pe produs sau pentru un lot
de produse precizează duratele de execuŃie, termenele de începere şi
încheiere a execuŃiei pe faze ale produsului tehnologic.
InformaŃiile de intrare necesare elaborării ciclogramei pe produs se
referă la: diagrama de montaj a produsului, cantităŃile de articole pe produs,
succesiunea operaŃiilor şi fazelor procesului tehnologic, timp normat,
formaŃia de lucru etc..
În urma prelucrării acestor informaŃii se obŃin informaŃii referitoare
la devansarea fazelor şi operaŃiilor şi purtătorul de informaŃii „Ciclograma
pe produs”.
a.2. Programul de producŃie calendaristic centralizator se
elaborează cu scopul defalcării, pe luni, după anumite criterii sau prin
includerea ciclogramelor pe produs într-un grafic centralizator.
InformaŃiile de intrare provin în principal din :
- activitatea de desfacere referitoare la: denumirea produselor,
cantităŃile şi termenele contractate;
- activitatea de pregătire tehnică a fabricaŃiei: fazele de pregătire şi
execuŃie pe produs, durata de execuŃie etc..
- modulul ciclograma pe produs etc..
În urma prelucrării acestor informaŃii se obŃine purtătorul de
informaŃii „Programul calendaristic centralizator”, cu informaŃii de ieşire
referitoare la cantităŃile de realizat pe perioadă, necesarul de materiale etc..
a.3. BalanŃa de corelare capacitate-încărcare are ca scop
verificarea încărcării capacităŃii de producŃie cu sarcinile cuprinse în
26
programele de producŃie şi asigurarea echilibrului dinamic între necesităŃi şi
posibilităŃi pe o anumită perioadă.
InformaŃiile de intrare se extrag din:
- modulul Program calendaristic centralizator sau Program operativ,
referitoare la: denumirea produselor programate, cantităŃile de efectuat,
termenele de începere a fiecărei faze la fiecare verigă de producŃie etc.;
- activitatea de planificare referitoare la: capacitatea de producŃie pe grupe
de maşini, indici de utilizare a capacităŃii de producŃie etc.;
- activitatea de personal referitoare la numărul mediu scriptic pe meserii.
În urma prelucrării acestor informaŃii rezultă purtătorul de informaŃii
„BalanŃa de corelare capacitate-încărcare”, cu informaŃii referitoare la
gradul de încărcare a capacităŃii pe grupe de utilaje. Aceste informaŃii de
ieşire folosesc redistribuirii sarcinilor, deci modificărilor programelor de
producŃie.
Algoritmul pentru elaborarea BalanŃei de corelare capacitate-
încărcare presupune:
27
- calculul volumului de manoperă pe grupe de utilaje sau operaŃii
tehnologice(T n j )
n
Tnj = ∑ t ij ⋅ q i , j = 1, m (2.1)
i =1
unde: tij - reprezintă durata de execuŃie a produsului i la operaŃia

tehnologică j
(min);
28
qi - cantitatea (volumul fizic) din produsul i (buc.);
i = 1, n - nomenclatorul programului de producŃie operativ.
- calculul fondului de timp disponibil pe grupe de utilaje sau

operaŃii tehnologice ( Fdj ):
p
Fdj = 60 ⋅ M j ( Fnj − ∑ ds jk ) , j = 1, m (2.2)
k =1
în care: M j - reprezintă numărul utilajelor la care se execută operaŃia

tehnologică j;
Fn j - fondul de timp nominal al utilajului (ore);
ds jk - durata de staŃionare a utilajului j în intervenŃia de tipul k
(ore);
k = 1, p - felul intervenŃiei.
- calculul gradului de încărcare a grupei de utilaje ( K j )

Tnj
Kj = × 100
Fdj
K j = 85 − 100%
Schema logică de program este prevăzută în fig.2.2.
29
Fig. 2.2 Schema logică a elaborării BalanŃei de corelare capacitare-încărcare
30
[Sursa: Constantinescu,D.,Moldoveanu,G. în Conducerea operativă a
producŃiei, Editura Mondo - Ec, Craiova, 1994]
a.4. Programul de producŃie operativ are ca scop detalierea
programului calendaristic centralizator pe subunităŃi de timp şi
subunităŃi structurale ale întreprinderii.
InformaŃiile de intrare provin din:

- modulul Ciclogramă pe produs referitoare la: durata ciclului de
producŃie, termenele de începere şi terminare a diferitelor faze sau operaŃii
etc.;
- modulul Program de producŃie calendaristic centralizator referitor
la cantităŃile programate pe perioade.
Prin prelucrarea acestor informaŃii rezultă purtătorul „Programul
operativ”, cu informaŃii referitoare la: denumirea reperelor operaŃii,
termenele de începere şi terminare, ordinea de lansare.
b) Modulele subsistemului de lansare în fabricaŃie

Subsistemul de lansare în fabricaŃie cuprinde ansamblul de
activităŃi necesare elaborării, multiplicării şi difuzării documentelor la
nivelul centrelor efectorii, conform programelor de producŃie.
Modelele subsistemului de lansare în fabricaŃie sunt:
- bonurile de materiale sau fişele limită;
- fişele de însoŃire şi dispoziŃiile de lucru.
Schema bloc a activităŃilor subsistemului de lansare în fabricaŃie

este prezentată în fig.2.3.
31
32
b.1 Bonurile de materiale sau fişele limită au ca scop stabilirea
cantităŃilor de materii prime şi materiale necesare executării articolelor
cuprinse în programele de producŃie operative.
Bonul de materiale se întocmeşte în două exemplare pentru fiecare
material. Documentul conŃine informaŃii despre felul materialului, cantitatea
dată în consum, locul consumului.
InformaŃiile de intrare necesare provin în principal din:
- subsistemul de elaborare a programelor de producŃie şi, în special, din
modulul „Programul operativ”, referitoare la cantităŃile programate,
termenele de începere şi terminare etc.;
- activitatea de pregătire tehnică, referitoare la caracteristicile materiilor
prime, consumuri specifice pe articole.
În urma prelucrării acestor informaŃii rezultă purtătorii de informaŃii:
„Bonuri de materiale” sau „Fişele limită”.
b.2. Fişele de însoŃire şi dispoziŃiile de lucru se elaborează cu

scopul informării executanŃilor direcŃi asupra operaŃiilor ce urmează a se
executa, S.D.V.-urilor necesare formaŃiei de lucru, categoria de încadrare
etc..
Fişa de însoŃire se întocmeşte într-un singur exemplar pentru
fiecare piesă, subansamblu sau ansamblu în parte. Documentul conŃine
informaŃii referitoare la denumirea articolului constructiv, locul unde se
execută, S.D.V.-urile necesare, operaŃiile tehnologice şi formaŃia de lucru
prevăzută la fiecare operaŃie.
DispoziŃia de lucru se întocmeşte în două exemplare şi conŃine
unele date de însoŃire (denumirea articolului constructiv, locul unde se
execută şi operaŃiile tehnologice), date privind volumul fizic şi volumul de
manoperă pe operaŃii. DispoziŃia de lucru este consideră drept principalul
act declanşator al producŃiei, reprezentând totodată documentul pe baza
căruia se stabileşte valoarea manoperei cuvenită fiecărei formaŃii de lucru.
InformaŃiile de intrare pentru fişele de însoŃire şi dispoziŃiile de
lucru provin din:
- modulul „Programul operativ”, referitoare la cantităŃile programate,
termenele de începere şi de terminare etc.;
- activitatea de pregătire tehnică referitoare la: caracteristicile tehnice ale
produselor, tehnologiei de fabricaŃie etc..
În urma prelucrării rezultă purtătorii de informaŃii „Fişa de însoŃire” şi
„DispoziŃiile de lucru”, cu informaŃii de ieşire necesare executanŃilor direcŃi.
33
c)Modulele subsistemului de control al îndeplinirii programelor de
producŃie
Modulele acestui subsistem sunt, în principal, următoarele:
- funcŃionarea utilajelor;
- abaterile în desfăşurarea procesului de producŃie;
- mişcarea obiectelor muncii între secŃii.
c.1. FuncŃionarea utilajelor este urmărită zilnic, pe schimburi,
evidenŃiindu-se orele de funcŃionare şi de nefuncŃionare pe cauze
(defecŃiuni, lipsă de energie, lipsă de comenzi, de forŃă de muncă etc.).
InformaŃiile de intrare au caracter operativ şi rezultă din urmărirea
funcŃionării utilajelor. Prin înregistrarea acestora se creează purtătorul de
informaŃii „Fişa individuală U”, care conŃine informaŃii de ieşire referitoare
la: denumirea utilajului, timp de funcŃionare, timp de nefuncŃionare etc..
Tot prin prelucrare, la nivelul întreprinderii, pe baza fişelor individuale U, se
întocmeşte purtătorul de informaŃii „Fişa recapitulativă UT”, care oferă
informaŃii pe grupe de maşini referitoare la timpul de funcŃionare şi
nefuncŃionare pe cauze.
c.2. Abaterile în desfăşurarea procesului de producŃie evidenŃiază, pe
cauze, nerespectarea programelor de producŃie din punctul de vedere al
cantităŃilor şi termenelor.
Pentru evidenŃierea acestora sunt necesare informaŃii din:
- modulul „Programul operativ”, referitoare la cantităŃile prevăzute a se
executa, termenele de execuŃie;
- procesul de producŃie, referitoare la: termenele efective de începere,
cantităŃile efectuate etc..
În urma înregistrării acestor abateri rezultă purtătorul de informaŃii
„Caietul dispecerului”, în care se evidenŃiază toate abaterile pe cauze, pe
baza cărora se iau decizii operative de reglare a desfăşurării procesului de
producŃie.
c.3. Mişcarea obiectelor muncii între secŃii urmăreşte evidenŃierea
abaterilor termenelor efective de predare a obiectelor muncii între secŃii faŃă
de termenele de predare prevăzute în programele de producŃie.
InformaŃiile de intrare provin din modulul abaterilor de la desfăşurarea
proceselor de producŃie şi programelor de producŃie. Pe baza acestora se
elaborează purtătorul de informaŃii „Caietul dispecerului central” .
34
UI−2.3. Fluxul informaŃional al activităŃii de management operaŃional
al producŃiei
În cele mai multe cazuri analiza fluxurilor informaŃionale solicită un
volum mare de muncă şi prezintă o serie de dificultăŃi în interpretare,
datorită cantităŃii mari de informaŃii ce trebuie supusă analizei. Reducerea
volumului de muncă în activitatea de analiză a fluxurilor informaŃionale este
posibilă, între altele, prin utilizarea reprezentărilor grafice.
Pentru studiul fluxurilor informaŃionale se folosesc mai frecvent schema
orizontală a fluxului informaŃional şi schema bloc. Folosirea acestor
reprezentări grafice permite reprezentarea fluxurilor informaŃionale cu
ajutorul unor simboluri unitare pentru diversele tipuri de documente şi
operaŃii, asigurând:
- prezentarea sugestivă, la diverse grade de detaliere, a fluxului
desfăşurării diferitelor activităŃi şi lucrări şi, implicit, a contribuŃiei
conducerii la această desfăşurare;
- posibilitatea sesizării rapide a dificultăŃilor existente în aceste fluxuri
(paralelisme, circuite neraŃionale etc.) şi, pe această bază, a modalităŃilor de
raŃionalizare a fluxurilor respective.
ReŃinem:
Folosirea reprezentărilor grafice în analiza fluxurilor informaŃionale
evidentiază un flux informaŃional eficient al activităŃilor de programare –
lansare – execuŃie – urmărire şi control, un sistem al parametrilor
managementului operaŃional corelat cu cererea intermediară sau finală de
produse şi modalităŃile de corelare cantitativă şi calendaristică a proceselor
de producŃie de bază sau auxiliare.
Schema orizontală a fluxului informaŃional, întâlnită sub denumirea de
tehnica ASME – American Society of Mechanical Engineering –,
constituie o reprezentare cu un grad avansat de detaliere.
Tehnica ASME foloseşte următoarele simboluri simple şi combinate:
a) simple
Crearea unui document nou sau înscrierea pentru prima

oară a unor date intr-un document tipizat
35
Adăugarea de date pe un document elaborate anterior prin care
se modifică conŃinutul său
Ma nipularea unui document în incinta unui birou (scoatere din

plic, capsare, scoatere din fişiere, mutare dintr-un dosar în altul etc.)
Verificarea cantitativă şi calitativă a înregistrărilo efectuate

într-un document
Mişcarea documentului
StaŃionarea, aşteptarea prin îndosariere temporară, vederea

arhivării sau expedierii prin poştă
Arhivarea sau distrugerea documentului
b) combinate
Linie de influenŃă (efectul exercitat de un document asupra

unuia sau mai multor documente)
Întocmirea unui document în mai multe exemplare
Verificarea şi manipularea documentului
Verficarea şi modificarea conŃinutului documentului
36
Bloc de simplificare (aceeaşi operaŃie pe toate
documentele)
1
Documentul 1 generează manipularea documentului 2
1
Documentul 1 generează modificarea conŃinutului
documentului 2
1 2 Documentul 1 generează documentul 2
Caracteristicile acestei prezentări grafice constau în aceea că, pe de

o parte, oferă posibilitatea precizării influenŃei pe care o are un document
asupra unuia sau mai multor documente iar, pe de altă parte, lungimea
reprezentării este nelimitată, permiŃând cuprinderea întregului sistem într-un
singur grafic. Această metodă de reprezentare grafică are, de asemenea,
avantajul că permite urmărirea cu uşurinŃă a circulaŃiei documentelor până la
finalizare, depistează paralelismele în efectuarea operaŃiilor precum şi
operaŃiile inutile. Are însă şi dezavantajul unei perceperi de ansamblu mai
dificile şi mai ales nu oferă o imagine vizuală a locului de efectuare a
operaŃiilor în compartimentele structurale ale întreprinderii.
Principalele reguli de respectat sunt următoarele:
- pentru fiecare exemplar dintr-un document se rezervă o linie
orizontală, care reprezintă circuitul acestuia şi pe care figurează toate
operaŃiile efectuate asupra exemplarului respectiv;
- circuitul unui document se poate termina numai cu simbolurile
sau ;
37
- lângă fiecare simbol, unde este cazul, se pot înscrie informaŃii
privind compartimentul sau executantul care efectuează operaŃia
respectivă, timpul necesar efectuării operaŃiei, timpul de staŃionare al
documentului, frecvenŃa operaŃiei (pe oră, zi, etc.);
- când un document poate urma două sau mai multe variante posibile
de circulaŃie şi operare situaŃia se prezintă astfel:
Reprezentarea din fig. 2.4 arată că în 20% din cazuri, documentul nou
generat (2) suferă două operaŃiuni suplimentare faŃă de celelalte 80% din
cazuri. Acest sistem de reprezentare se mai numeşte ”by pass”;
- sunt cazuri în care un document A, pentru a fi verificat şi a i se
consemna verificarea, necesită scoaterea din arhivă a unui alt
document B, apoi confruntarea datelor A cu B, notarea rezultatelor
verificării sau a altor date pe formularul B şi arhivarea în continuare
a acestuia. O astfel de reprezentare este dată în fig. 2.5.
38
În cazul în care rezultatul confruntării se notează atât în documentul A
cât şi în documentul B, reprezentarea este cea din fig. 2.6.
- în scopul evitării reprezentării detaliate, în schemele de reprezentare se pot

introduce blocuri de simplificare (fig. 2.7. a, b)
39
40
TEST DE EVALUARE
1. Care sunt principalele tipuri de informaŃii corespunzătoare
blocurilor de analiză (modulelor) specifice conceperii modulare a
sistemului informaŃional al activităŃilor de producŃie?
Răspuns:
Conceperea modulară a sistemului informaŃional presupune existenŃa
blocurilor de analiză (modulelor) în cadrul fiecărui subsistem al
managementului operaŃional al producŃiei. Principalele tipuri de informaŃii
din cadrul modulelor se impart în: informaŃii de intrare şi locul de unde
provin, informaŃii rezultate în urma prelucrării, informaŃii de ieşire şi
destinaŃia acestora şi algoritmii de calcul pentru prelucrarea informaŃiilor.
2. DefiniŃi subsistemul de elaborare a programului de producŃie.
Răspuns:
1. Care dintre modulele de mai jos aparŃin subsistemului de lansare în
fabricaŃie?
a) bonurile de materiale sau fişele limită;
b)fişele de însoŃire şi dispoziŃiile de lucru;
c)ciclograma pe produs;
d)programul de producŃie operativ;
e)abaterile în desfăşurarea procesului de producŃie.
Rezolvare: ●●○○○
De rezolvat:
2. InformaŃiile de intrare necesare întocmirii BalanŃei de corelare
capacitate – încărcare se extrag din:
a)activitatea de planificare;
b)activitatea de personal;
c)ciclograma pe produs;
41
d)programul calendaristic centralizator sau programul operativ;
e)activitatea de pregătire tehnică a fabricaŃiei.
○○○○○
C. AplicaŃii
Exemplu rezolvat
1. Să se reprezinte grafic utilizând simbolurile tehnicii ASME operaŃiile şi
documentele utilizate pentru scoaterea din deposit a unor materiale şi
trimiterea lor către secŃiile de producŃie.
Rezolvare:
Din figura 2.8. rezultă că bonul de materiale se întocmeşte în două

exemplare, după care este adus şefului secŃiei spre aprobare şi apoi trec la
magazie. Aici se scoate fişa materialului, respectiv, se notează în aceasta
cantitatea care se va elibera, recalculându-se stocul, după care se arhivează.
Se completează de către magaziner, pe cele două exemplare, cantitatea
eliberată, după care le semnează.
Primitorul materialului semnează pe ambele exemplare, după care un
exemplar se arhivează într-un fişier de evidenŃă, iar al doilea exemplar
împreună cu materialul primit merge în secŃie.
42
2. Să se elaboreze schema orizontală a fluxului informaŃional pentru
următoarele activităŃi specifice livrării produselor.
Pe baza Notei de predare, compartimentul de desfacere întocmeşte Nota de
expediŃie a produsului către beneficiar în patru exemplare.
A patra copie a documentului de expediŃie, precum şi Nota de predare, sunt
reŃinute de expediŃie. Primele trei exemplare din Nota de expediŃie,
împreună cu produsul, sunt expediate beneficiarului. Beneficiarul, pe baza
celor trei exemplare, scoate din arhivă comanda sa, le compară pe toate
privind corespondenŃa cantităŃilor, semnează exemplarele Notei de
distribuŃie şi reŃine două copii. Beneficiarul ataşează cele două copii la
Comandă şi le trimite la contabilitate. Copia nr.3 se remite
furnizorului.Copia nr.4 se confruntă cu exemplarul nr.3,după care se
distruge.Exemplarul nr.3, împreună cu Nota de predare, sunt trimise la
contabilitatea unităŃii spre facturare.
REZUMATUL TEMEI
În cadrul primei unităŃi de învăŃare s-a pus accentul pe faptul că,

prin complexitatea şi implicaŃiile pe care le are asupra rezulatatelor
activităŃii economice de ansamblu ale întreprinderii, managementul
operaŃional al producŃiei necesită utilizarea unui volum mare de date şi
informaŃii. După natura şi provenienŃa lor au fost prezentate principalele
tipuri de informaŃii: de intrare din alte activităŃi ale întreprinderii, informaŃii
rezultate în urma prelucrării şi informaŃii de ieşire spre alte activităŃi ale
întreprinderii.
În cea de-a doua unitate de învăŃare au fost prezentate, atât sub
forma schemei bloc cât şi sub formă descriptivă, principalele module ale
subsistemelor managementului operaŃional al producŃiei: subsistemul de
elaborare a programului de producŃie, subsistemul de control al îndeplinirii
programelor de producŃie şi subsistemul de lansare în fabricaŃie. S-a
accentuat îndeosebi asupra purtătorului de informaŃii "BalanŃa de corelare
capacitate-încărcare", evidenŃiindu-se algoritmul pentru elaborarea acesteia,
calculele ce urmează a fi efectuate şi schema logică de program necesară
întocmirii balanŃei.
În cea de-a treia unitate de învăŃare au fost prezentate simbolurile
simple şi combinate utilizate în tehnica ASME de reprezentare a fluxului
informaŃional şi principalele reguli de respectat în întocmirea schemei
orizontale a fluxurilor informaŃionale. Prezentarea sugestivă, cu diverse
43
grade de detaliere, a fluxului desfăşurării diferitelor activităŃi şi lucrări,
posibilitatea sesizării rapide a paralelismelor şi circuitelor neraŃionale permit
utilizarea schemei orizontale a fluxului informaŃional în comparaŃie cu
schema bloc, care utilizează simboluri în număr mai restrâns dar mai
complicate în reprezentarea grafică.
44
-TEMA 3-
PROGRAMAREA PRODUCłIEI INDUSTRIALE – BAZA

NORMATIVĂ A PROGRAMĂRII PRODUCłIEI
Structura temei:
UI – 3.2. Lotul de fabricaŃie-normativ important al managementului
operaŃional al producŃiei de serie
UI – 3.3. Determinarea frecvenŃei optime a lansării loturilor în
fabricaŃie. Periodicitatea lansării loturilor în fabricaŃie

• să prezentaŃi metodele cantitative şi calitativ-cantitative de apreciere a
tipului de producŃie;
• să indicaŃi tipurile de producŃie după valorile coeficientului tipului de
producŃie determinat pe baza relaŃiei de calcul a entropiei
informaŃionale;
• să prezentaŃi intr-o singură fază definiŃia lotului de fabricaŃie;
• să calculaŃi mărimea lotului optim de fabricaŃie după criteriul economic,
utilizând modele matematice specifice;
• să determinaŃi analitic frecvenŃa optimă şi periodicitatea lansării loturilor
în fabricaŃie.
producŃiei, Editura Mondo-Ec, Craiova, 1994
• Constantinescu, D. – Managementul operaŃional al producŃiei, Editura
Sitech, Craiova, 2003
• Jaba, O., - Gestiunea producŃiei şi operaŃiilor. Metode şi tehnici ale
managementului operaŃional al producŃiei, Editura Economică,
Bucureşti, 2002
45
2003

Managementul operaŃional al producŃiei este într-o mare măsură

influenŃat de tipul de producŃie existent în cadrul fiecărei verigi structurale
de fabricaŃie. Acest lucru impune determinarea tipului de producŃie pentru
fiecare loc de muncă, atelier sau secŃie pentru a alege metoda de
management cea mai eficientă.
În literatura de specialitate sunt formulate mai multe metode, care
pot fi grupate în metode cantitative şi metode calitativ-cantitative
(Moldoveanu,G.,1999,pg.120).
O metodă cantitativă de apreciere a tipului de producŃie este şi
aceea care se bazează pe indicatorul „numărul de obiecte - operaŃie” (No)
ce se execută la un loc de muncă. În raport cu mărimea acestui indicator,
determinat în mod experimental, tipul de producŃie este apreciat astfel:
No = 1 - tip de producŃie de masă;

2 ≤ No ≤ 6 - tip de producŃie de serie mare;
6 < No ≤ 10 - tip de producŃie de serie mijlocie;
10< No ≤ 20 - tip de producŃie de serie mică;
No > 20 -tip de producŃie individuală.
Un astfel de indicator măsoară exact tipul de producŃie numai în

două cazuri:
• când la un loc de muncă se execută continuu un singur obiect-
operaŃie;
• când la un loc de muncă se execută mai multe obiecte-operaŃie ale
căror volume de muncă sunt repartizate uniform în fondul său de timp
maxim disponibil.
În afara acestor două cazuri, în practică poate fi întâlnit şi cazul
referitor la executarea pe un loc de muncă a mai multor obiecte-operaŃii, ale
căror volume de muncă sunt repartizate neuniform în fondul său de timp
46
maxim disponibil. În aceste situaŃii, cu o mai mare frecvenŃă în practică,
indicatorul „număr de obiecte-operaŃie” nu mai permite o apreciere exactă a
tipului de producŃie.
Înlăturarea acestor deficienŃe impune utilizarea unui indicator
sintetic, care, incluzând toate cazurile particulare, să permită o caracterizare
unitară a tipului de producŃie. În acest context, un astfel de indicator trebuie
să îndeplinească următoarele cerinŃe:
• să înregistreze o valoare minimă când fondul de timp necesar executării
unei operaŃii, la un reper, ocupă întregul fond de timp disponibil al unui loc
de muncă;
• valoarea indicatorului să depindă de ponderea timpului necesar executării
volumului fizic (programului de producŃie) din fiecare reper în fondul de
timp maxim disponibil al unui loc de muncă;
• valoarea indicatorului să crească corelat cu numărul obiectelor-operaŃie
care se execută la un loc de muncă.
Un asemenea indicator, care întruneşte aceste cerinŃe, poate fi stabilit
dacă fundamentarea lui se face pe baza relaŃiei de calcul a entropiei
informaŃionale, introdusă pentru prima dată de către Claude Shannon în
anul 1948.
Pentru cazul concret al stabilirii tipului de producŃie, indicatorul
poate fi prezentat sub forma următoarei relaŃii:
n n
K tp = −∑ pi log 2 p i ; ∑p i =1 (3.1)
i =1 i =1
unde:
K tp - reprezintă coeficientul tipului de producŃie;
pi - ponderea timpului necesar executării volumului fizic
(programului de producŃie) al reperului i în fondul de timp
disponibil maxim al locului de muncă;
n - numărul de repere care se execută la un loc de muncă.
Ponderea timpului necesar executării programului de producŃie al
reperului i în fondul de timp maxim disponibil al locului de muncă se
determină cu relaŃia:
47
t i ⋅ qi
pi = (3.2)
Fd max
unde:
ti – reprezintă durata normată de execuŃie a operaŃiei reperului i ,
minute/bucată;
qi – volumul producŃiei reperului i , bucăŃi;
Fd max – fondul de timp maxim disponibil al locului de muncă, în
minute.
Pentru determinarea tipului de producŃie la nivel de atelier şi secŃie

poate fi utilizat coeficientul mediu al tipului de producŃie ( Ktp j ), calculat ca
o medie aritmetică conform relaŃiei:
∑ Ktp
i =1
ij ⋅ Fd max ij
Ktp j = m
, j = 1, m (3.3)
∑ Fd max
i =1
ij
unde:
Ktpij - reprezintă coeficientul tipului de producŃie al locului de
muncă i
din atelierul (secŃia) j ;
Fd maxij – fondul de timp maxim disponibil al locului de muncă i
din atelierul (secŃia) j ;
m – numărul locurilor de muncă din atelierul (secŃia) j .
Determinarea tipului de producŃie se face în funcŃie de limitele
coeficientului tipului de producŃie determinat cu relaŃiile de mai sus, astfel:
0,0000 ≤ Ktp < 0,2864 - tip de producŃie de masă;

0,2864 ≤ Ktp < 2,5872 - tip de producŃie de serie mare;
2,5872 ≤ Ktp < 3,3220 - tip de producŃie de serie mijlocie;
3,3220 ≤ Ktp < 4,3220 - tip de producŃie de serie mică;
Ktp > 4,3220 - tip de producŃie individuală.
48
În ceea ce priveşte influenŃa tipului de producŃie asupra
managementului operaŃional al producŃiei,aceasta se realizează prin
nomenclatura de fabricaŃie şi forma de organizare spaŃială a fabricaŃiei
(Moldoveanu,G.,1999,pg.123 – 124).
Analizând nomenclatura de fabricaŃie, se pot evidenŃia următoarele
aspecte:
- în condiŃiile producŃiei de masă, de serie mare şi mijlocie,
managementul operaŃional are un grad de complexitate mai redus,
datorită faptului că stabilirea nomenclaturii sortimentelor şi organizarea
produselor, sub raport constructiv şi tehnologic, creează posibilitatea
organizării producŃiei după principiul liniei de fabricaŃie în flux şi a
elaborării unor grafice standard de programare a producŃiei;
- pentru producŃia individuală şi de serie mică, managementul
operaŃional este foarte complex mai ales în condiŃiile individuale, în
care fiecare loc de muncă se încarcă cu diverse repere a căror execuŃie
nu se mai repetă la intervale de timp neregulate.
Problemele care trebuie rezolvate în acest caz se referă la încărcarea
locurilor de muncă, stabilirea secvenŃelor optime de prelucrare şi
determinarea priorităŃilor pentru introducerea în execuŃie a diferitelor
comenzi.
În ceea ce priveşte forma de organizare spaŃială a fabricaŃiei este
necesar a se avea în vedere următoarele aspecte:
- în secŃiile şi atelierele de producŃie în care utilajele sunt amplasate pe
grupe de maşini, unde fiecare grupă are de executat un număr relativ
mare de repere şi produse faŃă de liniile tehnologice asemănătoare,
managementul producŃiei este complex. Problemele care se cer a fi
soluŃionate vizează îndeosebi corelarea capacităŃii grupelor de maşini cu
încărcarea şi sincronizarea activităŃii grupelor de maşini cu termenele de
începere şi încheiere ale executării operaŃiilor tehnologice, în vederea
predării la timp a semifabricatelor şi reperelor la secŃia următoare;
- în cazul amplasării utilajelor în ordinea fluxului tehnologic, când
fiecare reper se execută în totalitate pe o linie tehnologică şi unde e
necesar un singur consum de timp de pregătire a lansării în fabricaŃie,
execuŃia şi asigurarea urmăririi îndeplinirii programului se reduce
simŃitor, fapt care simplifică în mare măsură munca de programare a
producŃiei.
49
UI – 3.2. Lotul de fabricaŃie – normativ important al managementului
operaŃional al producŃiei de serie
1. Lotul de fabricaŃie – noŃiune, factori care influenŃează

mărimea sa
După Moldoveanu G.(1999,pg.138 – 140), lotul de fabricaŃie reprezintă

cantitatea de produse identice (semifabricate, piese, subansamble, ansamble
etc.) lansate simultan în fabricaŃie, care se prelucrează pe aceleaşi locuri de
muncă şi care consumă un singur timp de pregătire – încheiere.
Un loc esenŃial în desemnarea categoriei de lot de fabricaŃie îl ocupă
timpul de pregătire – încheiere, al cărui conŃinut constă în:
• timpul pentru emiterea documentaŃiei de lansare;
• timpul pentru aprovizionarea executanŃilor cu cele necesare producŃiei (
piese, semifabricate, S.D.V. – uri );
• timpul pentru instruirea muncitorilor sau pentru studierea de către
aceştia a documentaŃiei tehnice;
• timpul necesar pentru reglarea utilajelor şi montarea pe acestea a unor
noi dispozitive;
• timpul pentru executarea uneia sau mai multor piese de probă;
• timpul pentru predarea lucrărilor executate şi pentru aducerea locului de
muncă la starea iniŃială a fabricaŃiei.
Această categorie de timp generează o serie de cheltuieli de pregătire
– încheiere a fabricaŃiei, a căror cuantificare este strict necesară pentru
determinarea lotului de fabricaŃie. În cadrul acestora se includ: cheltuielile
cu salariile reglorilor, care deŃin ponderea cea mai mare în totalul
cheltuielilor de pregătire – încheiere a fabricaŃiei, cheltuielile aferente
lansatorilor, considerate convenŃional - constante în raport cu mărimea
lotului, şi cheltuielile generate de emiterea şi multiplicarea documentaŃiei de
lansare, determinate prin observări instantanee.
ImportanŃa şi locul determinării mărimii loturilor de fabricaŃie
rezidă, în principal, din următoarele aspecte:
- în funcŃie de mărimea lotului de fabricaŃie se stabilesc toŃi ceilalŃi
parametri ai managementului activităŃii de producŃie, cum sunt: durata
ciclului de fabricaŃie, mărimea medie a stocurilor de producŃie
neterminată din cadrul secŃiilor şi intersecŃii, mărimea perioadei de
repetare a loturilor de fabricaŃie;
50
- mărimea loturilor condiŃionează gradul de folosire a capacităŃilor de
producŃie, viteza de rotaŃie a mijloacelor circulante şi eficienŃa folosirii
lor;
- lucrul pe bază de loturi reprezintă o necesitate obiectivă pentru
producŃia de serie, determinată de devansarea ritmului de consum sau
de livrare de către timpul de fabricaŃie, de respectarea principiului
paralelismului în execuŃie şi cerinŃele eficienŃei economice. Lotizarea
permite, de asemenea, asigurarea beneficiarilor în mod ritmic şi
continuu cu produsele cerute;
- lotizarea fabricaŃiei este posibilă în condiŃiile celor trei tipuri de
producŃie. Astfel, în cazul producŃiei individuale, lotizarea apare Ńinând
cont de faptul că un singur produs cuprinde mai multe repere identice
sau repere identice ce se folosesc la produse diferite, iar în cazul
producŃiei de serie mare lotizarea este determinată de numărul relativ
mare de sortimente care se fabrică în cantităŃi mari. Dar producŃia de
serie mijlocie constituie domeniul tipic al lotizării fabricaŃiei, în
condiŃiile producerii unor sortimente variate în cantităŃi relativ mari .
Asupra mărimii loturilor de fabricaŃie acŃionează factori cu tendinŃe
contradictorii, structuraŃi astfel: factori externi întreprinderii şi factori interni
întreprinderii .
În grupa factorilor externi întreprinderii se includ aceia care se
referă la:
• realizarea unui volum de producŃie într-o perioadă determinată, potrivit
cerinŃelor pieŃei;
• situaŃia aprovizionării tehnico – materiale.
Factorii care acŃionează în cadrul celei de-a doua grupe se pot
clasifica astfel:
• factori de natură tehnică (procese tehnologice folosite, complexitatea
constructivă a proceselor etc.);
• factori de natură organizatorică (gradul de organizare a fluxului de
fabricaŃie, capacitatea utilizată a utilajelor etc.);
• factori de natură financiară (nivelul mijloacelor circulante imobilizate ,
pierderile cauzate de imobilizări etc.).
În general, factorii de natură tehnică au tendinŃa de a creşte mărimea
lotului de fabricaŃie, pe când cei de natură financiară au tendinŃa de a reduce
mărimea lotului de fabricaŃie.
Dacă se face abstracŃie de natura factorilor care acŃionează asupra
mărimii loturilor, aceştia se mai pot grupa astfel:
• factori care cer mărirea loturilor de fabricaŃie, cum sunt: reducerea
cheltuielilor de pregătire – încheiere a fabricaŃiei pe unitatea de produs,
51
folosirea raŃională a capacităŃilor de producŃie, creşterea productivităŃii
muncii şi îmbunătăŃirea calităŃii produselor;
• factori care cer reducerea mărimii lotului de fabricaŃie, referitori la:
reducerea ciclului de fabricaŃie, reducerea imobilizărilor, livrarea
produselor către beneficiari la intervale mici şi în cantităŃi reduse;
• factori care dimensionează strict mărimea lotului de fabricaŃie, care
includ: durata de folosinŃă a S.D.V.- urilor între două reascuŃiri
succesive, capacitatea mijloacelor de transport, precum şi capacitatea de
producŃie de care dispune secŃia, atelierul sau locul de muncă.
2. Lotul optim în cazul produselor care parcurg mai multe stadii

de prelucrare
În determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaŃie se pot utiliza

mai multe criterii, printre care: criteriul economic, criteriul tehnico –
economic, criteriul disponibil sau – în condiŃiile în care utilizarea unuia din
criteriile anterioare nu conduce la efecte economice suficient de favorabile
pentru întreprindere – se poate apela şi la criterii ce vor fi prezentate
ulterior.
Criteriul economic
Dimensionarea loturilor de fabricaŃie după criteriul economic constă

în stabilirea mărimii optime a acestora, ce conduce la un cost unitar minim.
În modelul de optimizare a mărimii lotului sunt evidenŃiaŃi numai factorii
care au un rol important în evoluŃia costurilor, el evidenŃiind principalele
corelaŃii dintre aceştia.
După acest criteriu, se consideră că asupra mărimii loturilor
acŃionează următorii factori (Moldoveanu,G.,1999,pg.141 – 148):
- cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaŃiei;
- cheltuielile cu imobilizarea mijloacelor circulante;
- programul de producŃie.
a) Cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaŃiei ( b )
Aceste cheltuieli au caracterul şi influenŃa cheltuielilor convenŃional –

constante, urmărirea lor făcându-se prin corelarea cu volumul producŃiei.
Cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaŃiei pe unitate de produs
( y ) se exprimă astfel:
52
b
y= (3.4)
L
unde: L reprezintă mărimea lotului de fabricaŃie.

Grafic, evoluŃia cheltuielilor de pregătire – încheiere a fabricaŃiei pe
unitatea de produs are loc după o hiperbolă echilaterală (fig.3.1).
Y
70
60
50
y240
30
20
y110
0
0 10
L1 20 30 40
L2 50 60 70
L
Fig.3.1 EvoluŃia cheltuielilor de pregătire – încheiere unitare
În cazul a două mărimi ale lotului de fabricaŃie L1 şi L2 ( L1 < L2 )

cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaŃiei pe unitatea de produs sunt:
b
y1 = (3.5)
L1
b
y2 = ,
L2
iar economia unitară din adoptarea fabricaŃiei pe loturi de mărimi L2 este:
e = y1 − y2 (3.6)
sau
1 1 
e = b −  (3.7)
 L1 L2 
53
adică, la o majorare a lotului de fabricaŃie, de la L1 la L2, se înregistrează o
economie la cheltuieli cu lucrările de pregătire - încheiere.
Economia totală va fi:
1 1 
E = eN = bN  −  (3.8)
 L1 L2 
unde: N reprezintă cantitatea de produse din programul anual al

întreprinderii.
b) Cheltuielile cu imobilizarea mijloacelor circulante
Perioada de imobilizare a mijloacelor circulante generează cheltuieli

specifice care acŃionează ca pierderi pentru procesul de producŃie .
Cheltuielile cu imobilizarea mijloacelor circulante sunt direct
proporŃionale cu mărimea lotului de fabricaŃie , după cum se observă în
fig.3.2
y‘
y' 60
Pierderi din
imobilizarea 50
y=ax
unei unităŃi y2 40
de produs ‘2 30
20
y‘
10
11
0
0 10 20 30 40 50 60
L1 L2 LL
Fig.3.2 EvoluŃia cheltuielilor cu imobilizarea

mijloacelor circulante
În figura de mai sus, a reprezintă coeficientul unghiular al dreptei
pierderilor.
Pierderea din imobilizarea unui lot de producŃie va fi:
u = V ⋅T ⋅ε (3.9)
54
unde: V - reprezintă valoarea mijloacelor circulante imobilizate;
T - durata medie a imobilizărilor (ore, zile etc.);
ε - pierderea care rezultă din imobilizarea unei unităŃi
monetare pe o perioadă de 1 an.
Mărimea V se determină astfel:
 cp 
V = L c +  + b (3.10)
 2 
unde: c - reprezintă costul unei unităŃi de produs până la intrarea în

fabricaŃie;
c p - costul prelucrării (salarii directe plus cheltuieli indirecte, exclusiv
cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaŃiei ).
Mărimea T se determină după relaŃia:
L
T= (3.11)
N
Rezultă că pierderea u va fi dată de relaŃia:
  cp   L
u =  L c +  + b  ⋅ ⋅ ε (3.12)
  2  N
Dacă Ńinem seama că într-un an se fabrică nL loturi
N
nL = , (3.13)
L
rezultă că pierderea totală aferentă producŃiei fabricată pe un an este:
  cp   L N
U =  L c +  + b  ⋅ ε ⋅ (3.14)
  2 N L
sau
55
  cp  
U =  L c +  + b  ⋅ ε (3.15)
  2 
Lucrând cu două loturi de mărimi L1 şi L2 , pierderile care se înregistrează

sunt:
  cp  
U1 =  L1  c +  + b  ⋅ ε (3.16)
  2 
  cp  
U 2 =  L2  c +  + b  ⋅ ε (3.17)
  2  
Economia, ca urmare a reducerii mărimii lotului la L1 va fi:

 cp 
∆U = U1 − U 2 = (L1 − L2 ) c +  ⋅ ε (3.17)
 2
În baza acestor calcule preliminare, referitoare la cheltuielile de

pregătire – încheiere a fabricaŃiei şi la pierderile care rezultă din
imobilizarea mijloacelor circulante, se poate aprecia că pentru obŃinerea
unei unităŃi de produs se fac următoarele cheltuieli:
  cp  
 L c +  + b ⋅ ε
 2 
Y = Cm + S + r + + 
b
(3.18)
L N
unde: Cm reprezintă cheltuiala cu materia primă / produs;

S - salariul pe unitatea de produs;
r - cheltuieli de regie unitare.
Derivând funcŃia Y , care cuantifică costul unei unităŃi de produs în

funcŃie de mărimea lotului L , şi egalând rezultatul cu zero, se obŃine
valoarea minimă a cheltuielilor de producŃie:
56
 c 
 c + p  ⋅ ε ⋅ N
∂Y 2 
=− 2 +
b
(3.19)
∂L L N2
 c 
 c + p  ⋅ ε
∂Y 2 
=− 2 +
b
sau =0 (3.20)
∂L L N
adică:
 c 
 c + p  ⋅ ε
b  2
2
= ,
L N
de unde rezultă mărimea optimă a lotului de fabricaŃie Lopt :
b⋅ N
Lopt = (3.21)
 c 
 c + p  ⋅ ε
 2
În cazul în care pentru unele repere durata de fabricaŃie este mică,

ca în cazul pieselor mărunte executate pe maşini de mare randament, funcŃia
Y este:
 p 
 L ⋅ + b ⋅ε
b  2 
Y = Cm + S + r + + (3.22)
L N
unde: p reprezintă costul unei unităŃi de produs şi include cheltuielile

iniŃiale şi cele de prelucrare.
În aceste condiŃii, procedând în mod asemănător pentru calculul mărimii
optime a lotului de fabricaŃie, se obŃine:
p
⋅ε ⋅ N
∂Y b 2
=− 2 +
∂L L N2
57
∂Y b p ⋅ε
sau =− 2 + =0
∂L L 2N
astfel că mărimea lotului optim va fi:
2⋅b ⋅ N
Lopt = (3.23)
p ⋅ε
Când fabricaŃia unui produs este concentrată într-un semestru sau

trimestru, formulele de optimizare devin:
4⋅b ⋅ N
Lopt = , (3.24)
p ⋅ε
respectiv:
8⋅b ⋅ N
Lopt = (3.25)
p ⋅ε
Aceste modificări aduse relaŃiei de calcul se explică prin faptul că
ε ε
factorul ε îşi reduce valoarea la , respectiv
.
2 4
În afară de metoda analitică de determinare a mărimii optime a
lotului de fabricaŃie, se poate utiliza şi metoda grafică,reprezentată în
fig.3.3.
Fig.3.3 Determinarea mărimii optime a lotului
Curbele din fig.3.3 au următoarele semnificaŃii:

58
• Cm reprezintă costul materiei prime pe produs;
• S – salariul pe unitatea de produs;
• r – cheltuieli indirecte (regie) pe produs, exclusiv cheltuielile de
pregătire –
încheiere a fabricaŃiei;
b
• - cheltuielile cu pregătirea – încheierea fabricaŃiei pe unitatea de
L
produs;
• y ′ = a ⋅ x - pierderea din imobilizarea mijloacelor circulante;
• Y – rezultanta, care cumulează toate curbele de mai sus.
Pentru determinarea, în mod operativ, pe cale grafică a mărimii

loturilor de fabricaŃie se folosesc nomogramele.
Factorii care au fost analizaŃi în determinarea mărimii loturilor de
fabricaŃie constituie numai o parte a celor care dimensionează mărimea
acesteia. De aceea, în modelele de determinare a mărimii loturilor se mai pot
include şi următorii factori:
- numărul de loturi care se găsesc simultan în fabricaŃie ( γ )
În condiŃiile în care mărimea ciclului de fabricaŃie este apreciabilă,
luând în consideraŃie şi acest factor, formula de optimizare devine:
bN
Lopt = (3.26)
 c 
 c + p  ⋅ ε ⋅ γ
 2
- diferenŃa între ritmul de fabricaŃie şi ritmul de livrare către unităŃile

următoare ale întreprinderii, care – pentru produsele care urmează a fi
livrate către următoarele faze tehnologice – necesită crearea de
suprafeŃe speciale de depozitare şi, implicit, creşterea considerabilă a
timpului de aşteptare.
Formula de optimizare în acest caz devine:
59
bN
Lopt = (3.27)
 c 
 c + p  ⋅ ε + d
 2
unde: d reprezintă cheltuielile de depozitare pe o unitate de valoare/zi.

Includerea lui d în cadrul formulei de optimizare porneşte de la faptul că
acesta are o acŃiune asemănătoare cu factorul ε , deci contribuie la sporirea
imobilizărilor;
- cheltuielile de depozitare
Prin includerea cheltuielilor de depozitare în cadrul metodelor de
optimizare s-au constituit metodele tipice acestor cheltuieli.
Considerând C funcŃia care cuantifică mărimea cheltuielilor pentru
obŃinerea unei unităŃi de produs, expresia sa va fi
N 1
C = C p + ⋅ b + ⋅ L ⋅θ ⋅ d (3.28)
L 2
unde: C p reprezintă mărimea cheltuielilor necesare pentru fabricarea unei

unităŃi
de produs, care nu sunt influenŃate de mărimea lotului de
fabricaŃie;
d - cheltuielile de depozitare ( unităŃi monetare / zi –buc);

θ - perioada de timp programată.
Conform cu metoda generală de determinare a mărimii loturilor se

află extremul funcŃiei C , dat de derivata în raport cu L :
∂C N 1
= − 2 ⋅ b + ⋅θ ⋅ d
∂L L 2
Egalând cu zero mărimea obŃinută şi determinând pe L rezultă:
N 1
− 2 ⋅ b + ⋅θ ⋅ d = 0
L 2
sau
N 1
2
⋅ b = ⋅θ ⋅ d
L 2
rezultă
60
2⋅b ⋅ N
Lopt = (3.29)
θ ⋅d
3. Lotul optim în cazul produselor care parcurg un singur stadiu de

prelucrare
Principala caracteristică a fabricaŃiei în unele verigi de producŃie,

cum sunt ateliere de presaj, de prelucrare mecanică etc., dotate cu utilaje
automate sau semiautomate, o constituie executarea unui nomenclator
relativ larg de produse, cu gabarit mic şi volum redus al prelucrării. Astfel
de produse se execută în întregime la un singur loc de muncă, utilaj sau
instalaŃie.
Pentru aceste produse analiza structurii duratelor de execuŃie
evidenŃiază o pondere însemnată a timpului necesar efectuării lucrărilor de
pregătire – încheiere. De aceea, minimizarea numărului de reglări ale
utilajelor, instalaŃiilor şi implicit reducerea duratei lucrărilor de pregătire –
încheiere trebuie să reprezinte factorul de bază în determinarea mărimii
loturilor de fabricaŃie.
O metodă de calcul a mărimii loturilor de fabricaŃie, pentru cazul
producŃiei unde cota – parte a duratei lucrărilor de pregătire – încheiere
deŃine o pondere însemnată în durata prelucrării unui produs, este aceea care
are la bază „coeficientul lucrărilor de pregătire -
încheiere”(Constantinescu,D.,Moldoveanu,G.,1994).
Pentru un anumit produs coeficientul lucrărilor de pregătire – încheiere
exprimă raportul între durata lucrărilor de pregătire – încheiere şi durata
totală de execuŃie a lotului de fabricaŃie, astfel:
tpî
kpî = , (3.30)
tpî + L ⋅ t
în care:
kp î - reprezintă coeficientul lucrărilor de pregătire –
încheiere;
tpî - durata lucrărilor de pregătire încheiere a unui lot de
produse;
61
L – mărimea lotului de fabricaŃie;
t – durata de execuŃie propriu-zisă a unui produs.
RelaŃia (3.33) ne permite să observăm că mărimea optimă a lotului de

fabricaŃie pentru un anumit produs, utilizând coeficientul lucrărilor de
pregătire încheiere, poate fi determinată după cum urmează:
(1 − kpî ) ⋅ tpî i
Lopt i = , (3.31)
kpî ⋅ t i
în care:
Lopt i - reprezintă mărimea optimă a lotului de fabricaŃie pentru
produsul i;
tpî i - durata lucrărilor de pregătire-încheiere a unui lot de produse
i;
t i - durata de execuŃie propriu-zisă a unui produs i.
Datele referitoare la tpî i şi t i sunt prevăzute în fişa tehnologică a

produsului, document întâlnit în evidenŃa oricărui agent economic.
Analizănd relaŃia (3.34) se poate observa, pe de o parte, existenŃa
unui cerc vicios în determinarea mărimilor Lopt i şi kpî , iar pe de altă parte,
principala problemă a dimensionării mărimii loturilor de fabricaŃie, de care
depinde calitatea calculelor de optimizare, o constituie modul de
fundamentare a coeficientului lucrărilor de pregătire-încheiere.
Eliminarea cercului vicios în determinarea mărimilor Lopt i şi kpî
este posibilă – apreciază cei mai mulŃi cercetători - dacă se procedează la
calculul coeficientului lucrărilor de pregătire – încheiere pe ateliere sau
secŃii de producŃie, folosind datele statistice referitoare la fabricaŃia dintr-o
perioadă precedentă. În acest sens, coeficientul lucrărilor de pregătire-
încheiere poate fi calculat conform relaŃiei:
∑ tpîef
i =1
i
kpî = n n
, (3.32)
∑ tpîef
i =1
i + Lef ∑ tef i
i =1
62
în care:
i = 1, n reprezintă nomenclatorul produselor executate în atelier sau
secŃie
într-o perioadă precedentă;
tpîef i - durata efectivă a lucrărilor de pregătire-încheiere a unui lot de
produse i;
tef i - durata efectivă de execuŃie propriu-zisă a unui produs i;
Lef - mărimea medie efectivă a unui lot de fabricaŃie.
Mărimea medie efectivă a lotului de fabricaŃie se determină cu relaŃia:
∑ Lef
i =1
i
Lef = , (3.33)
n
unde: Lef i reprezintă mărimea efectivă a lotului de fabricaŃie a

produsului i.
Coeficientul lucrărilor de pregătire-încheiere, stabilit cu relaŃia

(3.35), reflectă numai situaŃia efectivă a producŃiei, ceea ce poate conduce la
o deformare a calculelor de optimizare. De aceea, în calculele de optimizare
a mărimii loturilor de fabricaŃie se recomandă utilizarea unui coeficient kpî,
stabilit cu relaŃia (3.35), numai pentru valori mai mici de 0,03 sau cel mult
egale cu 0,03. În calculele de optimizare a mărimii loturilor de fabricaŃie
poate fi adoptat ca normativ un coeficient kpî ≤ 0,03 , deoarece rezultă că
modificarea mărimii coeficientului kpî în intervalul 0,01 ÷ 0,03 nu conduce
la modificări importante asupra mărimii loturilor de fabricaŃie.
Dacă valoarea coeficientului lucrărilor de pregătire-încheiere,
rezultată din aplicarea relaŃiei (3.35), este mai mare de 0,03, rigoarea
calculelor de optimizare a mărimii loturilor de fabricaŃie este influenŃată de
justa fundamentare a coeficientului kpî.
Pentru aceste condiŃii de fabricaŃie trebuie aduse unele corecŃii de calcul în
alegerea coeficientului kpî, ca valoare normată. În esenŃă, operaŃiile de
corecŃie constau în efectuarea următoarelor calcule:
- se determină, pentru fiecare atelier sau secŃie de producŃie, raportul r:
63
n
∑ tef
i =1
i
r= n
, (3.34)
∑ tpîef
i =1
i
- se introduce raportul r în relaŃia (3.35), caz în care kpî este egal cu:
1
kpî = (3.35)
1 + r ⋅ Lef
- se calculează derivata relaŃiei (3.38) în raport cu Lef , pentru a stabili

rapiditatea modificării coeficientului lucrărilor de pregătire-încheiere în
funcŃie de variaŃia mărimii lotului de fabricaŃie:
r
kpî’ = (3.36)
(1 + r ⋅ Lef ) 2
- se alege mărimea optimă a coeficientului lucrărilor de pregătire-
încheiere kpî* în funcŃie de criteriul minimului rapidităŃii modificării
relaŃiei kpî’ :
 r 
kpî* = min − 2 
(3.37)
 (1 + r ⋅ Lef ) 
Coeficientul kpî*, rezultat din interpretarea cerinŃei formulată în relaŃia

(3.40), este utilizat pentru determinarea mărimii optime a loturilor de
fabricaŃie, conform relaŃiei (3.34).
(1 − kpî * ) ⋅ tpî i
Lopt i = (3.38)
kpî * ⋅ t i
64
4. Lotul optim în cazul în care perioada de consum este sensibil mai
mare decât perioada de fabricaŃie
Sunt firme industriale care fabrică articole (piese şi repere) de

dimensiuni mici,cum sunt arcuri,şuruburi,flanşe,rondele, a căror perioadă de
consum este mult mai mare decât perioada de fabricaŃie.
Atunci când durata de prelucrare a lotului este mult mai mică decât
durata de consum, iar lucrările de pregătire – încheiere au o pondere mică în
durata de execuŃie a reperelor, lotul economic se determină pe baza ecuaŃiei
cheltuielilor de producŃie dependente de mărimea lotului
(Jaba,O.,2002,pg.279 – 280).
Dacă lucrările de pregătire – încheiere au o pondere mare în durata
de prelucrare a pieselor mărunte, atunci lotul economic este indicat să se
determine în funcŃie de coeficientul lucrărilor de pregătire – încheiere. Şi în
această situaŃie perioada de consum este mult mai mare decât perioada de
producŃie.
Construirea ecuaŃiei cheltuielilor de producŃie aferente unui obiect din
lot trebuie să Ńină seama de aspectele specifice ale fabricaŃiei şi consumului
articolelor mărunte, care constau în următoarele:
- se lansează în fabricaŃie cantităŃi mari;
- ciclul de fabricaŃie are durate mici;
- perioada de consum înregistrează valori mari (luni sau săptămâni).
Datorită acestor considerente, în ecuaŃia cheltuielilor de producŃie
aferente unui lot trebuie să se ia în considerare cheltuielile de stocare în
locul cheltuielilor cu imobilizarea capitalului circulant.
Mecanismul consumării şi refacerii stocului de piese mărunte în
magazia secŃiei producătoare este reprezentat în fig.3.4.
Se observă că stocul de piese înregistrează un nivel maxim (S max ),
egal cu mărimea lotului de fabricaŃie (L), în momentul sosirii în magazia
secŃiei a unui nou lot.
65
S max
Stocul scade treptat şi ajunge la sfârşitul perioadei de consum (Tc)

la un nivel egal cu zero pe măsură ce magazia secŃiei efectuează livrări.
Când nivelul stocului ajunge la punctul comenzii (Pc), magazia informează
secŃia că trebuie să lanseze şi să execute un nou lot de piese mărunte.
Timpul necesar secŃiei producătoare pentru lansare, execuŃie şi
livrare la magazie a unui nou lot reprezintă tocmai durata ciclului de
fabricaŃie (Dcf).
Cheltuielile totale (Ct) sunt date de relaŃia:
Ct = Cs + Ctpî + Cp
Cheltuielile de stocare totale aferente unui lot (Cs) pe perioada de

timp (T) sunt date de relaŃia :
L
C s = ⋅ T ⋅ cs (3.39)
2
unde cs reprezintă cheltuielile de stocare pe unitatea de reper şi unitatea de

timp.
Numărul loturilor ce se vor produce în perioada T va fi:
N
nL =
L
66
Cheltuielile totale de pregătire – încheiere legate de fabricaŃia unui lot
(Ctpî), pe întreaga durată de programare T, vor fi:
N
C tplˆ = n L ⋅ C plˆ = C ˆ (3.40)
L pl
unde C plˆ reprezintă cheltuielile de pregătire-încheiere pentru

fabricaŃia unui lot.
Notând cu cp costul prelucrării unui reper, rezultă costul total de
prelucrare Cp :
Cp = N ⋅ cp (3.41)
RelaŃia de calcul a cheltuielilor totale (Ct) determinate de fabricarea

tuturor loturilor în perioada T va fi:
N L
C t = C p + C tplˆ + C s = N ⋅ c p + ⋅ C plˆ + ⋅ T ⋅ c s (3.42)
L 2
Pentru a afla lotul care minimizează cheltuielile totale se anulează

derivata acestei funcŃii în raport cu lotul L. Deoarece cheltuielile de
prelucrare Cp nu depind de mărimea lotului, se obŃine:
Q 1
− 2
⋅ C plˆ + ⋅ T ⋅ c s = 0 ,
L 2
de unde rezultă că relaŃia de calcul a lotului optim (Lopt) este:
2 ⋅ N ⋅ C plˆ
Lopt = (3.43)
T ⋅ cs
Dacă variaŃia lotului în timp se face după o funcŃie neliniară există

un coeficient de neuniformitate k ≠ 2, iar formula lotului optim devine:
67
k ⋅ N ⋅ C plˆ
Lopt = (3.44)
T ⋅ cs
5. Lotul oprim luând în considerare cheltuielile de stocaj sau de posesie
şi ritmul zilnic al vânzărilor
Acest caz este identic cu cel prezentat la pct.4, adică perioada de

consum este mult mai mare de cât perioada de fabricaŃie. Deosebirile
constau în apariŃia unui nou parametru, anume ritmul zilnic de vânzare,
şi în ecuaŃia generală a costurilor (Jaba,O.,2002,pg.282).
Se introduc notaŃiile:
Cf – costurile fixe aferente unui lot sau unei serii (costurile de
pregătire – încheiere sau costurile de lansare), exprimate în lei/lot;
−
C v – costurile de producŃie proporŃionale cu numărul de unităŃi din lot
sau costurile variabile, lei/bucată;
L – numărul unităŃilor de produs dintr-un lot sau dintr-o serie;
cs – costul de stocaj pe unitatea de cantitate şi de timp (zi);
rv – ritmul mediu zilnic al vânzărilor sau al cifrei de afaceri (bucăŃi/zi
sau lei/zi).
Costurile globale de producŃie ale unei serii sau lot se pot scrie sub
forma:
C g = Ct + C s , (3.45)
iar costurile totale sunt date de relaŃia:
−
Ct = C f + Cv = C f + C v ⋅ L = C f + c p ⋅ L (3.46)
Dacă T este durata de stocaj vom avea:
68
L L
T= = (3.47)
rv CA
În această abordare a seriei economice se presupune că vânzarea

este constantă pe unitatea de timp (viteză de vânzare sau vânzare constantă),
iar stocurile sunt imediat aprovizionate pe ansamblul producŃiei de serie
(viteză de producŃie infinită).
În aceste condiŃii, stocul mediu de produse fabricate este egal cu
jumătatea unui lot, adică:
L
Sm =
2
Costurile de stocaj pe perioada unui stocaj T vor fi date de relaŃia:
L L L
Cs =
⋅ T ⋅ cs = ⋅ ⋅ cs (3.48)
2 2 rv
Costurile globale de producŃie Cg devin:
− L2 ⋅ c s L2 ⋅ c s
C g = C f + C v ⋅ L+ = C f + cp ⋅ L +
2 ⋅ rv 2 ⋅ rv
−
Dacă notăm cu C g costurile globale unitare, atunci acestea sunt date
de relaŃia:
− Cg C f L ⋅ cs
Cg = = + cp + (3.49)
L L 2rv
După derivarea acestei ecuaŃii şi egalarea cu zero se obŃine:
−
d (C g ) Cf cs
=− 2
+ =0
dL L 2rv
Lotul optim va fi:
2 ⋅ C f ⋅ rv
Lopt = (3.50)
cs
69
sau
2 ⋅ C f ⋅ CA
Lopt = (3.51)
cs
UI – 3.3 Determinarea frecvenŃei optime a lansării loturilor în

fabricaŃie.Periodicitatea lansării loturilor în fabricaŃie
1. Determinarea frecvenŃei optime a lansării loturilor în fabricaŃie
În vederea determinării frecvenŃei optime a lansării loturilor în

fabricaŃie, pentru întreprinderile care execută n produse, se utilizează
următorul tabel:
Tabelul 3.1
Tabel pentru determinarea frecvenŃei optime
Produse Cheltuieli Costul Cheltuieli de Cantitatea

de pregatire- produsului depozitare de produse
incheiere (pi) (di) (Ni)
(bi)
1
2
3
.
.
.
.
.
.
.
n
Cheltuielile pentru fabricarea produselor (Y) se determină astfel:
70
n n n
Ni L
Y= ∑ N I ⋅ Pi + ∑ ⋅ bi + ∑ i ( pi ⋅ ε + d i ) (3.52)
i =1 i =1 Li i =1 2
în care: Li – reprezintă mărimea lotului;

ε – pierderea care rezultă din imobilizarea unei unităŃi monetare pe
o perioadă de 1 an.
FrecvenŃa lansării loturilor în fabricaŃie (K) este egală cu:
N
K= (3.53)
L
Atunci formula (3.60) devine :
n n n
Ni
Y= ∑ Ni ⋅ p i + ∑ K ⋅ bi + ∑ ( pi ⋅ ε + d i ) (3.54)
i =1 i =1 i =1 2K
Cheltuielile Y sunt minime atunci când :
∂Y
=0
∂K
∂Y n n
Ni
∂K
= ∑ bi − ∑
i =1 i =1 2K 2
( pi ⋅ ε + d i ) = 0
Rezultă că frecvenŃa lansării loturilor în fabricaŃie (K) va fi :
∑N (p
i =1
i i ⋅ ε + di )
K= n
(3.55)
2∑ bi
i =1
2. Periodicitatea lansării loturilor în fabricaŃie
În conŃitiile producŃiei de serie, cu repetarea regulată a execuŃiei

unor loturi de produse , baza de calcul a termenilor de lansare o constituie
periodicitatea lansărilor (Moldoveanu,G.,1999, pg.156 – 159).
71
Periodicitatea lansărilor, denumită si perioada de repetare a
lotului în fabricaŃie, este definită ca fiind intervalul de timp dintre două
lansări consecutive ale unui anumit produs.
Calculul periodicităŃii lansării loturilor în fabricaŃie este precedat
de stabilirea numărului de loturi (nL ), determinat cu relaŃia :
N
nL = (3.56)
Lopt
unde : N-reprezintă programul anual pentru produsul căruia îi

calculăm
periodicitatea;
Lopt -mărimea optimă a lotului de fabricaŃie.
Periodicitatea lansării loturilor în fabricaŃie (R) se determină cu

relaŃia :
T
R= (3.57)
nL
unde: T- reprezintă fondul de timp aferent producerii loturilor.
RelaŃia (3.65) nu corespunde tuturor condiŃiilor de producŃie. Acest

lucru poate fi pus în evidenŃă dacă se analizează legatura dintre perioada de
repetare a lotului ( R ) şi durata ciclului sau de fabricaŃie ( Dcf ).
Aceşti doi parametri se pot afla într-un raport de egalitate sau de
inegalitate, astfel:
a) Perioada de repetare a lotului este egala cu durata ciclului de
fabricaŃie (R = Dcf )
72
b) Perioada de repetare a lotului este mai mare decât durata ciclului
de fabricaŃie (R > Dcf )
c) Perioada de repetare a lotului este mai mică decât durata

ciclului de fabricaŃie (R<Dcf)
Pe baza celor arătate mai sus , prezentăm în continuare corelarea perioadei

de repetare a lotului ( R ) cu durata ciclului de fabricaŃie ( Dcf ) şi cu durata
de consum a loturilor ( Dcons ), evidenŃiindu-se următoarele situaŃii :
Dcf < Dcons

Dcf = Dcons
Dcf > Dcons
Dcf = 0 , iar Dcons are mărimi apreciabile.
73
Luăm in discuŃie prima situaŃie : Dcf < Dcons
Se pot intâlni trei cazuri posibile :
a) R = Dcf şi producerea lotului următor lui OA are loc după dreapta

O1A1 ;
b) R > Dcf şi producerea lotului următor lui OA are loc după dreapta
O2A2. Dacă nu se produce un alt sortiment în intervalul O1O2 ,
atunci apare un gol de fabricaŃie ;
c) R < Dcf şi producerea lotului următor lui OA are loc dupa dreapta
O3A3 ; în această situaŃie se află concomitent în procesul de
fabricaŃie două sau mai multe loturi .
Pentru situaŃia în care Dcf = Dcons avem următoarea reprezentare grafică :
74
Când Dcf > Dcons situaŃia se prezintă grafic astfel :
SituaŃia în care Dcf = 0, iar Dcons are mărimi apreciabile se prezintă astfel :
75
Această ultimă situaŃie constituie aprovizionarea cu materiale care intră
direct în producŃie pe loturi.
TEST DE EVALUARE
1. Care sunt cazurile în care indicatorul "numărul de obiecte-
operaŃie" măsoară exact tipul de producŃie?
Răspuns:
Indicatorul "numărul de obiecte-operaŃie" (No) ce se execută la un loc de
muncă măsoară exact tipul de producŃie în următoarele cazuri: când la un
loc de muncă se execută continuu un singur obiect-operaŃie şi când la un loc
de muncă se execută mai multe obiecte-operaŃie ale căror volume de muncă
sunt repartizate uniform în fondul său de timp maxim disponibil.
2. DefiniŃi conceptul de lot de fabricaŃie
Răspuns:
Exemplu rezolvat:
1. InfluenŃa tipului de producŃie asupra managementului operaŃional
al producŃiei se realizează prin:
a) nomenclatorul de fabricaŃie;
b) programul de producŃie;
c) nomenclatorul de fabricaŃie şi forma de organizare spaŃială a
fabricaŃiei;
d) programul de producŃie şi nomenclatorul de fabricaŃie;
e) forma de organizare spaŃială a fabricaŃiei.
Rezolvare: ○○●○○
76
De rezolvat:
2. Indicatorul "Numărul de obiecte operaŃie (No)", folosit de
metodele cantitative pentru aprecierea tipului de producŃie la nivelul
verigi de producŃie, este 25. În aceste condiŃii, care este tipul de
producŃie la nivel de obiect-operaŃie:
a) producŃie de masă;
b) producŃie individuală;
c) producŃie de serie mare;
d) producŃie de serie mică;
e) producŃie de serie mijlocie.
○○○○○
3. Care dintre următoarele afirmaŃii este adevărată:

a) cheltuielile de pregătire-încheiere a fabricaŃiei (b) au caracterul şi
influenŃa cheltuielilor variabile;
b) cheltuielile de pregătire-încheiere a fabricaŃiei (b) au caracterul şi
influenŃa cheltuielilor convenŃional-constante;
c) cheltuielile de pregătire-încheiere a fabricaŃiei (b) nu depind de mărimea
lotului;
d) cheltuielile de pregătire-încheiere a fabricaŃiei (b) cresc dacă creşte şi
mărimea lotului.
○○○○
C. AplicaŃii
Exemplu rezolvat
1. La un loc de muncă se execută opt repere. Ponderea volumului de
manoperă în fondul de timp efectiv al locului de muncă este dată pentru
fiecare reper în tabelul de mai jos:
Ponderea volumului de manoperă în fondul de timp efectiv al

locului de muncă pentru reperele R1-R8
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8
0,025 0,035 0,035 0,015 0,635 0,060 0,145 0,060
Care este tipul de producŃie la un loc de muncă, folosind metoda entropiei

informaŃionale?
77
SoluŃie:
Ktp = −0,025⋅ log2 0,025− 0,035⋅ log2 0,035− 0,035⋅ log2 0,035− 0,015⋅ log2 0,015
− 0,635⋅ log2 0,635− 0,060⋅ log2 0,060− 0,145⋅ log2 0,145− 0,060⋅ log2 0,060
lg 0,025 lg 0,035 lg 0,035

Kt p = −0,025 − 0,035 ⋅ − 0,035 ⋅ −
lg 2 lg 2 lg 2
lg 0,015 lg 0,635 lg 0,060 lg 0,145
0,015 ⋅ − 0,635 ⋅ − 0,060 ⋅ − 0,145 ⋅ −
lg 2 lg 2 lg 2 lg 2
lg 0,060
0,060 ⋅
lg 2
 0,025 ⋅ 1,60206 + 0,035 ⋅ 1,45593 + 0,035 ⋅ 1,45593 + 
1  
Kt p =  0,015 ⋅ 1,82391 + 0,635 ⋅ 0,19722 + 
0,30103  
 0,060 ⋅ 1,22185 + 0,145 ⋅ 0,83863 + 0,060 ⋅ 1,22185 
1
Kt p = (0,48947 ) = 1,62598
0,30103
Cum 0,2864 ≤ Kt p ≤ 2,5872, rezultă tipul de producŃie de serie mare.

2. Să se determine periodicitatea lansării loturilor în fabricaŃie cunoscând
că în cazul unei întreprinderi programul anual pentru un produs (N) este de
1000 buc, iar Lopt = 200 buc.
(Constantinescu, D., Moldoveanu, G., Conducerea operativă a producŃiei,
Editura Mondo-Ec, Craiova, 1999)
3. O întreprindere are de executat trei produse pentru care se cunosc

următoarele date:
Cheltuieli
Cheltuieli de Costuri de Cantitatea
Produse pregătire- unitare depozitare (Ni)
incheiere (bi) (Pi) pe produs -buc-
-lei- -lei- (di)
-lei-
1 1.000.000 2200 200 360.000
2 800.000 2500 200 400.000
3 3.000.000 3000 300 2.800.000
78
Pierderea care rezultă din imobilizarea a un leu mijloace circulante pe o
perioadă de un an, ε =0,5 lei.
Să se calculeze:
a) frecvenŃa optimă a lansării loturilor în fabricaŃie;
b) mărimea optimă a loturilor de fabricaŃie.
REZUMATUL TEMEI
În cadrul primei unităŃi de învăŃare s-a insistat aupra metodelor
cantitative şi calitativ-cantitative utilizate în aprecierea tipului de producŃie.
Indicatorul sintetic stabilit pe baza relaŃiei de calcul a entropiei
informaŃionale prin metoda calitativ-cantitativă depinde de ponderea
timpului necesar executării programului de producŃie din fiecare reper în
fondul de timp maxim disponibil al unui loc de muncă, iar valoarea sa creşte
corelat cu numărul obiectelor-operaŃie executate la un loc de muncă. În final
s-a prezentat influenŃa tipului de producŃie asupra managementului
operaŃional al producŃiei realizată prin intermediul nomenclaturii de
fabricaŃie, în condiŃiile producŃiei individuale, de serie şi de masă, şi prin
intermediul formei de organizare spaŃială a fabricaŃiei, în cazul amplasării
utilajelor pe grupe de maşini şi în ordinea fluxului tehnologic.
În cea de-a doua unitate de învăŃare s-a pus accentul pe
determinarea lotului optim de fabricaŃie, după criteriul economic, în cazul
produselor care parcurg mai multe stadii de prelucrare sau un singur stadiu.
Modelele matematice rezultate evidenŃiază numai factorii care au un rol
important în evoluŃia costurilor, stabilind principalele corelaŃii dintre aceştia.
Aceleaşi criterii au fost avute în vedere atât în cazul stabilirii lotului optim
pentru situaŃia în care perioada de consum este sensibil mai mare decât
perioada de fabricaŃie, cât şi în cazul luării în considerare a cheltuielilor de
stocaj şi a ritmului zilnic al vânzărilor.
În cea de-a treia unitate de învăŃare s-au prezentat relaŃiile de
calcul pentru stabilirea frecvenŃei optime a lansării loturilor în fabricaŃie şi a
periodicităŃii lansării, evidenŃiindu-se corelaŃiile dintre perioada de repetare
a lotului, durata ciclului de fabricaŃie şi durata de consum a lotului.
79
-TEMA 4-
CICLUL DE PRODUCłIE
Structura temei:
UI – 4.1. Ciclul de producŃie – noŃiune, structurată
UI – 4.2. Calculul duratei ciclului de producŃie
UI – 4.3. Căile de reducere a duratei ciclului de producŃie

• să prezentaŃi într-o singură frază definiŃia ciclului de producŃie;
• să enumeraŃi factorii care influenŃează durata ciclului de producŃie;
• să prezentaŃi structura ciclului de producŃie;
• să calculaŃi durata ciclului tehnologic (operativ) pentru îmbinările
succesivă, paralelă şi mixtă pentru fiecare caz în parte, pe baza
formulelor stabilite;
• să reprezentaŃi grafic toate tipurile de îmbinări, punând de acord calculul
analitic cu reprezentarea grafică;
• să prezentaŃi principalele căi de reducere a duratei ciclului de producŃie.
Bibliografia recomandată:
• Jaba, O. – Gestiunea producŃiei şi operaŃiilor. Metode şi tehnici ale

Bucureşti, 2002
2003
• Moldoveanu, G. – Metode actuale de management operaŃional, Editura
MatrixRom, Bucureşti, 2003
80
UI – 4.1. Ciclul de producŃie – noŃiune, structură
Ciclul de producŃie reprezintă succesiunea operaŃiilor tehnologice şi

a activităŃilor ce compun procesul de producŃie prin care trec obiectele
muncii în mod organizat pentru a putea fi transformate în produse finite
(Moldoveanu,G.,1999,pg.160 – 162).
Caracteristica esenŃială a ciclului de producŃie este durata acestuia,
adică intervalul de timp dintre momentul începerii prelucrării materiei prime
la prima operaŃie a procesului tehnologic până la sfârşitul terminării ultimei
operaŃii sau activităŃi a procesului de fabricaŃie, reprezentând momentul
obŃinerii şi predării la magazie a produsului finit.
Durata ciclului de producŃie se poate exprima în ore, zile de lucru
efectiv necesare şi zile calendaristice.
Durata ciclului de producŃie constituie un parametru esenŃial
folosit în gestiunea producŃiei, la programarea în timp a executării sarcinilor
de fabricaŃie, servind, cel puŃin, la următoarele operaŃii:
- elaborarea programelor de producŃie ale firmei şi secŃiilor;
- construirea graficelor calendaristice coordonatoare pe produs;
- determinarea termenelor de începere şi de terminare a operaŃiilor;
- calculul stocurilor de producŃie neterminată;
- stabilirea necesarului de mijloace circulante şi a rotaŃiei acestora;
- determinarea decalajelor dintre stadiile de fabricaŃie;
- caracterizarea nivelului de organizare a producŃiei prin analiza
mărimii diferitelor sale componente.
Mărimea duratei ciclului de producŃie şi structura acestuia caracterizează
gradul de continuitate a procesului de producŃie, modul de folosire a
mijloacelor fixe, a suprafeŃelor de producŃie şi a mijloacelor circulante.
Datorită acestui fapt, durata ciclului de producŃie influenŃează pozitiv sau
negativ, în funcŃie de mărimea sa, unii din cei mai importanŃi indicatori de
eficienŃă ai activităŃii întreprinderii, cum sunt: productivitatea muncii, viteza
de rotaŃie a mijloacelor circulante, volumul imobilizărilor de mijloace
circulante în producŃia neterminată, folosirea raŃională a mijloacelor de
producŃie şi a mâinii de lucru şi, ca urmare a acestor influenŃe, costul de
producŃie, rentabilitatea şi profitabilitatea firmei.
Durata ciclului de producŃie este influenŃată de următorii factori:
· mărimea consumului de manoperă necesar efectuării operaŃiilor
tehnologice şi al altor activităŃi ce compun procesul de producŃie;
· numărul de obiecte ale muncii ce se lansează simultan în fabricaŃie
(mărimea lotului de fabricaŃie);
81
· metodele de îmbinare în timp şi spaŃiu a operaŃiilor tehnologice;
· numărul şi durata întreruperilor în procesul de producŃie.
ComponenŃa ciclului de producŃie şi ponderea fiecărei componente în durata
totală a acestuia reprezintă structura ciclului de producŃie, care este
prezentată în fig.3.5.
Ciclul de producŃie este format din două părŃi principale:
· perioada de fabricaŃie (timpul de lucru);
· timpul de întreruperi.
łinând seama de aceste componente, se poate scrie următoarea relaŃie
generală de calcul pentru durata ciclului de producŃie:
Dcp = ∑tteh + ∑t pî + ∑t pn + ∑tct + ∑ttr + ∑tio + ∑tis
unde: Dcp - reprezintă durata ciclului de producŃie;

∑t - suma timpilor pentru efectuarea operaŃiilor
teh
tehnologice;
∑ t pî - suma timpilor de pregătire – încheiere;
∑t pn- suma timpilor pentru efectuarea proceselor
naturale;
∑ tct - suma timpilor pentru efectuarea operaŃiilor de
control tehnic;
∑ ttr - suma timpurilor pentru efectuarea operaŃiilor de
transport ;
∑ tio - suma timpilor de întreruperi interoperaŃionale;
∑t in - suma timpilor de întreruperi interschimburi.
łinând cont de faptul că unele dintre aceste componente se pot

desfăşura în paralel, durata ciclului de producŃie va fi mai redusă decât
aceea care ar rezulta dintr-o simplă însumare.
După Jaba,O.(2002,pg.108 – 112), timpul de lucru şi timpul de întreruperi
se prezintă astfel:
A) Timpul de lucru (Tl) este componenta principală a duratei ciclului de
producŃie, reprezentând perioada în care au loc transformări dimensionale,
82
de greutate sau de compoziŃie şi de structură ale caracteristicilor sau ale
proprietăŃilor fizice sau fizico-chimice ale obiectelor supuse prelucrării.
Timpul de lucru cuprinde trei componente:
Tl = tct +tpn +ta
Durata ciclului operativ sau tehnologic (tct) constituie componenta
principală a timpului de lucru, fiind compusă din timpul corespunzător
operaŃiilor tehnologice(tteh) şi timpul aferent lucrărilor de pregătire –
încheiere (tpî), adică:
Tct = tteh+ tpî
Durata operaŃiilor tehnologice sau timpul tehnologic (tteh), care
poate fi mecanic, manual-mecanic sau manual, include timpul în care au loc
modificări calitative, fizice şi chimice, modificări ale proprietăŃilor
mecanice şi structurii materiilor prime şi materialelor supuse prelucrării.
Aceste modificări se produc sub acŃiunea unor legi fizice, chimice şi
biologice bine determinate.
Timpul de pregătire şi încheiere (tpî) este un timp global (aferent

unui lot de produse sau unui produs unicat) sau un timp unitar pentru o
operaŃie sau o fază a procesului tehnologic. Dacă este un timp global, acest
timp se consumă pentru întregul lot de piese sau produse, exprimându-se în
minute sau ore pe lot. Dacă este un timp unitar aferent unei operaŃii se
exprimă în minute sau ore pe bucată la operaŃia respectivă.
Timpul aferent proceselor naturale (tpn) include durata
activităŃilor în care au loc aceleaşi modificări ca şi în timpul tehnologic,
numai că aceste transformări au loc sub acŃiunea factorilor naturali (vânt,
căldura soarelui, apă). Ca procese naturale se remarcă: uscarea pieselor în
aer liber după vopsire, răcirea pieselor după tratamentul tehnic în cuptoare
de călire, topirea fibrelor liberiene în bazine cu apă naturală etc.
Necesitatea intensificării desfăşurării proceselor de producŃie, ca
urmare a promovării introducerii tehnicii noi, fac ca tot mai multe procese
naturale să fie realizate în mod artificial sub conducerea şi supravegherea
atentă a omului.
Timpul aferent activităŃilor auxiliare (ta) este compus din timpul
pentru transportul intern în cadrul secŃiilor şi între secŃii (ttr) şi din timpul
corespunzător operaŃiilor de control de calitate (tct), adică:
ta = ttr + tct
83
B) Timpul de întreruperi (Tî) este compus din perioadele de
timp în care obiectele de prelucrat nu sunt supuse unor transformări fizice şi
chimice, deşi ele se află în secŃiile şi atelierele de producŃie.
Aşa cum rezultă din fig.4.1 timpul de întreruperi (Tî) cuprinde, în
primul rând, două mari categorii de timp:întreruperi în cadrul schimbului
sau interoperaŃii (tio) şi întreruperi interschimburi(tis), adică:
Tî = tio + tis
84
O asemenea diviziune a timpului de întreruperi în aceste două categorii se
impune datorită necesităŃii ca durata ciclului de producŃie să fie exprimată
atât în unităŃi de timp de lucru (ore, schimburi, zile lucrătoare), cât şi în
unităŃi de timp calendaristic (zile calendaristice, săptămâni, luni, ani).
a) Timpul de întreruperi interoperaŃii (tio) se compune, la rândul
lui, din următoarele componente: întreruperi de lot (til), întreruperi de
aşteptare (taşt), întreruperi de completare (tic), adică:
tio = tîl + taşt + tîc
Întreruperile de lot (tîl) sunt caracteristice în special producŃiei de

serie şi ele sunt determinate de faptul că fiecare obiect de prelucrat nu trece
la operaŃia următoare imediat ce s-a terminat prelucrarea la operaŃia
anterioară. Transmiterea are loc odată cu întregul lot lansat în fabricaŃie sau
cu o parte a acestuia.
În această situaŃie fiecare piesă aşteaptă rândul său la prelucrare, după care
aşteaptă sfârşitul prelucrării întregului lot. Asemenea întreruperi nu se
determină separat, ci împreună cu durata operaŃiilor tehnologice cu care
formează ciclul operativ.
Întreruperile de aşteptare (taşt) se datorează faptului că obiectele
de prelucrat, după ce au sosit la un loc de muncă, nu pot fi prelucrate
imediat, întrucât locul de muncă respectiv este ocupat cu prelucrarea altor
obiecte. O altă cauză a acestor aşteptări o constituie dezechilibrul
productivităŃilor orare ale locurilor de muncă legate din punct de vedere
tehnologic.
Întreruperile de completare (tîc) sunt caracteristice secŃiilor sau
operaŃiilor de asamblare a produselor, datorită faptului că montajul acestora,
în multe cazuri, nu începe decât atunci când întreg completul de piese
necesar unei cantităŃi de produse finite este complet terminat în secŃiile sau
operaŃiile din amontele montajului.
b) Timpul de întreruperi interschimburi (tis) sau în afara
schimbului de lucru depinde de regimul de lucru adoptat pentru firma
considerată şi se compune din trei categorii, astfel:
tis = tîzî + tîsn + tîom
86
Timpul de întreruperi de zile întregi (tîzî) este alcătuit din zilele
nelucrătoare din cadrul unui an: duminici (52 zile), sâmbete (52 zile),
sărbători legale (6 zile).
Întreruperile datorată schimburilor nelucrătoare (tîsn) se iau în
considerare în cazul în care durata ciclului de producŃie se calculează în zile
calendaristice sau în zile lucrătoare, aşa cum rezultă din fig.4.2.
Din fig.4.2 rezultă că în cazul în care o întreprindere lucrează un

schimb pe zi de 8 ore, exprimarea duratei ciclului de producŃie în zile de
lucru efectiv necesare sau în zile calendaristice va trebui să cuprindă şi
cele 16 ore de întreruperi datorită schimburilor nelucrătoare
corespunzătoare fiecărei zile de lucru.
Dacă, spre exemplu, durata ciclului de producŃie rezultată din
calcul este Dcp = 16 ore/lot şi se lucrează într-un schimb de 8 ore (ns = 1, ds
= 8), atunci durata ciclului de producŃie exprimată în zile lucrătoare se
Dcp 16
Dcp = = = 2 zile lucrătoare
ns ⋅ d s 1⋅ 8
Dacă durata ciclului de producŃie se calculează în zile lucrătoare

este evident că timpul aferent întreruperilor de zile întregi (duminici,
sâmbete şi zile de sărbători legale)(tîzî) nu se iau în calcul.
De asemenea, în calculul duratei ciclului de producŃie în ore de
lucru efectiv necesare nu se iau în calcul nici întreruperile determinate de
schimburile nelucrătoare.
87
Timpul de întreruperi pentru odihnă de masă (tîom)este un timp
exprimat în minute pe schimb, servind pentru odihna lucrătorului şi luarea
mesei.
În situaŃia efectivă a derulării fabricaŃiei apar şi întreruperi neprogramate,
care nu se cuprind în ciclul de producŃie programat, ci numai în cel efectiv.
UI – 4.2 Calculul duratei ciclului de producŃie
Determinarea duratei ciclului de producŃie începe cu calculul duratei

ciclului operativ şi se face după metode mult mai riguroase comparativ cu
celelalte componente.
Durata ciclului operativ este dată de relaŃia:
n m
t ct = ∑ t i + ∑ tpîj (4.1)
i =1 j =1
unde: ti - reprezintă durata fiecărei operaŃii tehnologice;

tpîj – durata de pregătire – încheiere la fiecare loc de muncă;
n - numărul de operaŃii tehnologice;
m – numărul locurilor de muncă.
În cazul în care lucrările de pregătire – încheiere se execută în
schimburile sau zilele nelucrătoare, se poate considera că durata ciclului
operativ este egală cu durata totală a operaŃiilor tehnologice, conform
relaŃiei:
n
t ct = ∑ t i (4.2)
i =1
În stabilirea duratei totale a operaŃiilor tehnologice se va avea în

vedere gradul de simultaneitate, respectiv de suprapunere în timp a
execuŃiei produselor sau pieselor la diferitele operaŃii prevăzute de
tehnologia de fabricaŃie. Acest grad de simultaneitate în execuŃie depinde
forma de organizare a producŃiei: pe loturi, pe comenzi, în flux, care impune
un anumit grad de îmbinare, de înlănŃuire în timp şi spaŃiu a operaŃiilor
tehnologice. Din acest punct de vedere deosebim trei forme de îmbinare a
operaŃiilor tehnologice: succesivă, paralelă şi mixtă.
88
1.ÎMBINAREA SUCCESIVĂ
Se disting următoarele cazuri (Jaba,O., 2002, pg.117 – 120):
1.1 OperaŃiile se execută la un singur loc de muncă/maşină
RelaŃia de calcul este următoarea:
S n n
t ct = ∑ tpî i + L∑ t i (4.3)
i =1 i =1
unde: tpî i - durata lucrărilor de pregătire – încheiere a operaŃiei „i”

(min sau ore/lot);
t i - durata de execuŃie a operaŃiei „i” (min sau ore/buc);
L- mărimea lotului de fabricaŃie (buc);
n- nr. operaŃiilor tehnologice.
AplicaŃia nr.1
Pentru un lot de trei produse se dau următorii timpi:
L =3 buc tpî1 = 2 ore/lot tpî 2 = 1 oră/lot tpî 3 = 2 ore/lot

t1 = 2 ore/buc t 2 = 3 ore/buc t 3 = 1 oră/buc
Mi =1
S 3 3
Rezultă că: t ct = ∑ tpî i + L∑ t i = (2+1+2) + 3(2+3+1) = 5+18 =
i =1 i =1
23 ore
89
1.2 OperaŃiile tehnologice se execută la mai multe locuri de muncă
Se utilizează următoarea relaŃie de calcul:
S n n
L L L
t ct = ∑tpîi + ∑  ⋅ ti = tpî1 + ...+ tpîn +  t1 + ...+  tn (4.4)
i =1 i =1  Mi int reg  M1   Mn 
plus
 L 
unde rapoartele   se rotunjesc fiecare la valoarea întreagă superioară.
 Mi 
AplicaŃia nr.2
Pentru un lot de cinci produse se prezintă următoarea situaŃie:
L = 5 buc tpî1 = 2 ore/lot tpî 2 = 3 ore/lot tpî 3 = 2 ore/lot
t1 = 4 ore/buc t 2 = 2 ore/buc t 3 = 3 oră/buc
M1 = 4 M2 = 3 M3 = 2
90
S 3 3
 L   L   L 
t ct = ∑ tpî i + ∑   ⋅ t i =(tpî1 + tpî 2 + tpî 3 ) +  t1 +  t 2 +
i =1 i =1  M i   M1   M2 
 L 
t 3 = (2 + 3 + 2) +   ⋅ 4 +   ⋅ 2 +   ⋅ 3 = 7 + 2 ⋅ 4 + 2 ⋅ 2 +
5 5 5

 M3  4 3 2
3 ⋅ 3 = 7 + 8 + 4 + 9 = 28ore / lot
S
Calculul duratei ciclului de producŃie pentru îmbinarea succesivă ( D cp )
este dat de relaŃia:
S Kcld  s  tpn
+
D cp = t
n s ⋅ d s  ct
+ t + t + t
a îo îom  24
[zilecalendaristice](4.5.)
 
Tc Tc
Kcld = = (4.6)
T n Tc − ( S + D + S l )
în care: Kcld – coeficient de transformare din zile efective în zile

calendaristice;
n s - numar de schimburi;
91
d s - durata unui schimb;
Tc - fondul de timp calendaristic anual;
Tn - fondul de timp nominal.
2. ÎMBINAREA PARALELĂ
Distingem următoarele cazuri (Jaba,O., 2002,pg.120 – 127):
2.1 OperaŃiile tehnologice se execută la un loc de muncă

n
t ctp = tpî1 + ∑ t i + ( L − 1)t max (4.7)
i =1
unde: tpî1 − reprezintă durata lucrărilor de pregătire – încheiere la prima

operaŃie tehnologică (la celelalte lucrări durata acestora se suprapune cu
execuŃia operaŃiilor
tehnologice);
tmax- durata operaŃiei celei mai lungi.
AplicaŃia nr.3
L=3 buc tpî1 = 2 ore/lot t 2 =3 ore/buc t 3 =1 oră/buc
t1 =2ore/buc
Mi =1
p 3
Rezultă că: t ct = tpî1 + ∑ t i + ( L − 1)t max = 2 + (2 + 3 + 1) + 2 ⋅ 3 = 14
i =1
ore/lot
Grafic,situaŃia se prezintă astfel:
92
t max − t1 = 3 − 2 = 1
t max − t 2 = 0
t max − t 3 = 3 − 1 = 2
2.2 OperaŃiile se execută la mai multe locuri de muncă
2.2.1 M 1 = M 2 = ................. = M n = M = L , M ≠1
n
t ctp = tpî1 + ∑ t i (4.8)
i =1
AplicaŃia nr.4
Pentru un lot de trei produse se prezintă următoarea situaŃie:
L = 3 buc tpî1 = 4 ore/lot t 2 = 4 ore/buc t 3 = 3 ore/buc

t1 = 3 ore/buc
M1 = M 2 = M 3 = M = 3 = L
93
p 3
t ct = tpî1 + ∑ t i = 4 + (3 + 4 + 3) + 2 ⋅ 3 = 14 ore/lot
i =1
2.2.2 M 1 = M 2 = ................. = M n = M , M ≠1
n −1
L
tct p = tpî1 + ∑ t i +   ⋅ t max (4.9)
i =1  M  întreg
plus
94
n −1
în care: ∑t
i =1
i - reprezintă suma timpilor operaŃiilor, exclusiv durata
operaŃiei lungi (tmax).
AplicaŃia nr.5
Pentru un lot de patru produse se dau următorii timpi:

L = 4 buc tpî1 = 3 ore/lot t 2 =5 ore/buc t 3 =2 ore/buc
t1 =3 ore/buc
M1 = M 2 = M 3 = M = 3
3−1
L  4
tct p = tpî1 + ∑ti +   ⋅ t max= 3 + (3 + 2) +   ⋅ 5 = 3 + 5 + 2 ⋅ 5 = 18ore/lot
i =1 M   3
t max − t1 = 5 − 3 = 2
t max − t 2 = 0
t max − t 3 = 5 − 2 = 3 95
2.2.3 M 1 ≠ M 2 ≠ ................ ≠ M n şi diferit de 1
n −1
p
 L 
t ct = tpî1 + ∑ t i +   ⋅ t max (4.10)
i =1  M min  întreg
plus
unde: Mmin – reprezintă numărul minim de locuri de muncă (maşini)

considerând toate operaŃiile.
AplicaŃia nr.6
L = 4 buc tpî1 = 3 ore/lot t 2 =3 ore/buc t 3 = 2 ore/buc
t1 = 4ore/buc
M1 = 4 M2 = 3 M3 = 2
p 2
 L  4
t ct = tpî1 + ∑ t i +   ⋅ t max = 3 + (3 + 2) +   ⋅ 4 = 8 + 8 = 16
i =1  M min  2
96
t max − t 2 = 4 − 3 = 1
t max − t 3 = 4 − 2 = 2
2.2.4 OperaŃia cea mai lungă este prima operaŃie a procesului, iar numărul
de locuri de muncă la această operaŃie este egal cu mărimea lotului
( M lg = L )
n−2
 L 
t ctP = (tpî1 + t max 1 ) + ∑ t i +   ⋅ t max 2 (4.11)
i =1  M min  întreg
plus
în care: t max1 − reprezintă timpul maxim pe ansamblul tuturor operaŃiilor;

n−2
∑t
i =1
i - suma timpilor operaŃiilor rămase în analiză, exclusiv
operaŃia t1 şi operaŃia cu durata maximă din cele rămase;
97
M min − numărul minim al locurilor de muncă corespunzător
operaŃiilor rămase;
t max 2 − durata operaŃiei de lungime maximă, neluând în considerare
operaŃia t 1 .
AplicaŃia nr.7

t1 = 4ore/buc M2 = 2 M3 = 2
M1 = 3
Se observă că M lg = L = 3
3
t ctP = (3 + 4) + 2 +   ⋅ 3 = 9 + 6 = 15 ore/lot
2
15
t max * − t 2 = t 3 − t 2 = 3 − 2 = 1
tmax*- t3 = 0
98
Obs. Se exclude prima operaŃie, rămânând doar operaŃiile 2 şi 3. Deci,
t max va deveni t max * = t 3 = 3 ore
Calculul duratei ciclului de producŃie pentru îmbinarea paralelă este dat de
relaŃia:
p
Kcld  p  tpn
+
D cp =
ns ⋅ d s  t ct + t a + tîom  24
[zilecalendaristice] (4.12)
 
Tc Tc
Kcld = = (4.13)
T n Tc − ( S + D + S l )
3. ÎMBINAREA PARALEL - SUCCESIVĂ (MIXTĂ)

Se cunosc următoarele cazuri (Jaba,O., 2002,pg.127 – 132):
3.1 Fiecare operaŃie se execută la un loc de muncă
n n −1
t ctp − s = tpî1 + ∑ t i + ( L − 1) ⋅ t n + ∑ Di / i +1 (4.14)
i =1 i =1
în care: t n − reprezintă durata ultimei operaŃii tehnologice;

Di / i +1 − decalajul între momentul începerii operaŃiei tehnologice
(i+1) şi cel al terminării operaŃiei precedente (i) Di / i +1 = ( L − 1)(t i − t i +1 )
(4.15)
În acest caz, t ctp − s se mai poate calcula şi cu relaŃia:

n
t ctp − s = tpî1 + ∑ t i + ( L − 1)(∑ t l − ∑ t s ) (4.16)
i =1
în care: t l - reprezintă durata operaŃiilor lungi;

t s - durata operaŃiilor scurte.
99
AplicaŃia nr.8
L = 4 buc tpî1 = 3 ore/lot

t1 =3ore/buc t 2 = 4 ore/buc t 3 = 2 ore/buc
3 n −1
t ctp − s = tplˆ1 + ∑ t i + ( L − 1) ⋅ t n + ∑ D2 / 3
i =1 i =1
D2 / 3 = ( L − 1)(t 2 − t1 ) = 3 ⋅ 2 = 6
p−s
t ct = 3 + (3 + 4 + 2) + 3 ⋅ 2 + 6 = 24 ore/lot
P4
Calculul t ctP − S cu relaŃia dată va fi:

3
t ctp − s = tpî1 + ∑ t i + ( L − 1)(∑ t l − ∑ t s )
i =1
P−S
t ct = 3 + 9 + 3(4 − 0) = 24 ore/lot
100
3.2 Când fiecare operaŃie se execută la mai multe locuri de muncă.În acest
caz,calculul se face după următoarea relaŃie:
n −1 n −1
P−S
 L 
t ct = tpî1 + ∑ t i +   reg n ∑ Di / i +1
⋅ t + (4.17)
i =1  M min  int
plus i =1
n −1
în care: ∑t
i =1
i − reprezintă suma timpilor operaŃiilor, exclusiv durata
ultimei operaŃii;
M min − numărul minim de locuri de muncă
t n − durata ultimei operaŃii tehnologice.
Decalajul se determină cu formula:
Di / i +1 = t i − t i +1 (4.18)
Calculul duratei ciclului de producŃie pentru îmbinarea paralel-succesivă

este dat de relaŃia:
p−s
Kcld  p − s  tpn
+
D cp = t
n s ⋅ d s  ct
+ t + t
îo îom  24
[zilecalendaristice] (4.19)
 
AplicaŃia nr.9
Pentru un lot de cinci produse se dau următorii timpi:

t1 =7ore/buc M2 = 3 M3 = 4
M1 = 4
P−S 2
 L 
t ct = tpî1 + ∑ t i +   ⋅ t n + ∑ Di / i +1
i =1  M min 
D1 / 2 = t1 − t 2 = 7 − 5 = 2
5
t ctP − S = 3 + (7 + 5) +   ⋅ 6 + 2 = 15 + 12 + 2 = 29 ore/lot
3
101
{
D1 / 2
Durata totală a ciclului de producŃie presupune stabilirea mărimii

celorlalte elemente componente ale acestuia, utilizându-se în acest sens mai
multe relaŃii.
Una din relaŃiile utilizate în calculul duratei totale a ciclului de
producŃie, pentru un lot care nu necesită procese naturale şi la care operaŃiile
de control şi transport se efectuează în paralel cu operaŃiile principale
(timpii sunt daŃi în minute), lucrându-se în trei schimburi, este următoarea:
  n  
 ∑ pî  ∑ ti ⋅ np ⋅ K par  / Kn
t +
tis 
Dcp =   i =1  +
∑ tio
+
∑  ⋅ Kcal (4.20)
 60× 24 60× 24 60× 24
 
 
unde: Dcp - reprezintă durata ciclului de producŃie în zile calendaristice;

n p - numărul de produse din lot;
102
K par - coeficientul de paralelism;
K n - coeficientul de îndeplinire a normelor;
∑t pî - suma timpilor de pregătire-încheiere;
∑t io - suma timpilor de întreruperi interoperaŃionale;
∑t is - suma timpilor de întreruperi interschimburi;
K cal - coeficient de transformare din zile efective în zile
calendaristice.
Coeficientul de paralelism K par se determină astfel:
durata ciclului operativ pentru tipul de îmbinare paralel sau mixt

K par =
durata ciclului operativ pentru tipul de îmbinare succesiv
iar coeficientul de transformare din zile efective în zile calendaristice K cal

se obŃine făcând raportul:
numarul de zile calendaristice ( 365 sau 366 zile)

K cal =
numarul de zile lucratoare din anul considerat
Coeficientul de îndeplinire a normelor K n se determină Ńinând seama de

rezultatele obŃinute în anii trecuŃi privind îndeplinirea şi depăşirea normelor
şi de măsurile tehnico-organizatorice ce se vor lua în anul considerat.
O altă relaŃie de calcul a duratei totale a ciclului de producŃie ia în
considerare mărimea componentelor astfel: operaŃiile auxiliare – de control
tehnic de calitate şi de transport – se efectuează, de regulă, suprapus cu
celelalte componente ale ciclului operativ, caz în care ele nu afectează
durata ciclului de producŃie. În general, o pondere mai mare o au operaŃiile
de transport şi anume operaŃiile de transport dintre ateliere şi secŃiile de
producŃie. Pentru aceste situaŃii durata transportului unui lot de piese se
calculează conform relaŃiei:
 D  Ml
Dt =  t l + t d +  ⋅ (4.21)
 V  q⋅K
unde: Dt - reprezintă durata transportului unui lot de fabricaŃie;
103
tl - durata operaŃiilor de încărcare;
t d - durata operaŃiilor de descărcare;
D - distanŃa de transport;
v - viteza mijlocului de transport;
M l - masa unui lot de piese;
q - capacitatea de încărcare a mijlocului de transport;
K - coeficientul de utilizare a capacităŃii de încărcare a
mijlocului de transport.
Durata întreruperilor interoperaŃii se determină, în cele mai multe

cazuri, pe baza prelucrării datelor statistice privind fabricaŃia unor piese
similare într-o perioadă precedentă. Durata medie a unei întreruperi
interoperaŃii ( t io ) se determină cu relaŃia:
n
Tt − ∑ tij
tio = i =1
(4.22)
n −1
unde: Tt - reprezintă durata totală în care lotul de piese similare

s-a aflat în fabricaŃie;
tij - durata de execuŃie a piesei i la operaŃia tehnologică j;
n - numărul de operaŃii tehnologice.
Durata întreruperilor interoperaŃii Dio se determină astfel:
Dio = tio ( n − 1 ) (4.23)
Întreruperile interschimburi se determină prin corectarea duratei

ciclului de fabricaŃie (producŃie) cu un coeficient K is , calculat conform
relaŃiei:
1
K is = (4.24)
Zl
Ds ⋅ N s ⋅
365
unde: K io - reprezintă coeficientul interschimburi;

104
Ds - durata schimbului;
N s - numărul de schimburi;
Z l - numărul de zile lucrătoare.
łinând cont de toate componentele ciclului de producŃie, precum şi
de forma de îmbinare a operaŃiilor tehnologice, durata totală a ciclului de
producŃie se calculează astfel:
Dpn
Dcp = Kis (Dco + Daux + Dio ) + (4.25)
24
unde: Dco - reprezintă durata ciclului operativ;

Daux - durata operaŃiilor auxiliare;
D pn - durata proceselor naturale.
Cunoscând termenul de livrare al unui lot de produse şi durata totală
a ciclului de producŃie, determinată cu relaŃia (3.85), se poate stabili durata
începerii fabricaŃiei.
Precizând termenele de începere a fabricaŃiei pentru diferite stadii
ale procesului de producŃie se asigură condiŃiile urmării evoluŃiei fabricaŃiei
unui produs.
În cazul unui produs complex, durata ciclului de producŃie se poate
determina pe cale grafică cu ajutorul ciclogramei. Aceasta prezintă, la scara
timpului, durata de execuŃie a principalelor componente ale produsului sau
activităŃii necesare obŃinerii acestuia, precum şi a principalelor legături
constructive dintre repere, piese şi subansamble. Ciclograma se elaborează
în ordinea inversă desfăşurării fabricaŃiei (ca orice proces de programare a
producŃiei), având în vedere că reperele se pot prelucra sau asambla în
paralel.
InformaŃiile necesare întocmirii ciclogramei sunt: duratele normate
ale operaŃiei tehnologice, numărul de maşini sau lucrători utilizaŃi,
coeficientul de îndeplinire a normelor, mărimea lotului de fabricaŃie, precum
şi schema de asamblare (montaj) a produsului. Durata de execuŃie a unui
component i , transpusă la scară grafică, se determină pe baza relaŃiei:
Li ⋅ ti
Di = (4.26)
M i ⋅ K n ⋅ Ds ⋅ N s ⋅ 60
unde: Li - reprezintă mărimea lotului de fabricaŃie;

105
ti - timpul normat pentru operaŃia i ;
M i - numărul de maşini sau lucrători (în cazul proceselor
normale) de la operaŃia i ;
Ds - durata schimbului;
N s - numărul de schimburi.
Ciclograma asigură posibilitatea de determinare a duratei ciclului de
producŃie, dar şi a momentelor de lansare în fabricaŃie a fiecărui component
al produsului.
Dezavantajele acestui sistem clasic de programare sunt:
- grad de detaliere redus;
- posibilităŃile minime de adaptare în cazul apariŃiei factorilor
perturbatori;
- stabilirea concomitentă a duratelor de execuŃie şi a arborescenŃei
produselor.
Acestea conduc la folosirea metodei CPM sau acelei PERT în
stabilirea duratei totale a ciclului de producŃie.
UI – 4.3. Căile de reducere a duratei ciclului de producŃie
Reducerea duratei ciclului de producŃie prezintă o importanŃă

economică deosebită, întrucât influenŃează principalele laturi ale activităŃii
economice a întreprinderii industriale, asigurând în mod direct reducerea
stocurilor de producŃie neterminată şi îmbunătăŃirea utilizării mijloacelor
circulante.
Căile de reducere a duratei ciclului de producŃie Ńinând seama de
structura şi componentele acestuia sunt următoarele (Moldoveanu,G.,
1999,pg.173 – 175):
- reducerea perioadei de producŃie şi în cadrul acesteia a duratei
operaŃiilor tehnologice,care se poate realiza prin: modernizarea
tehnologiei de fabricaŃie, automatizarea, robotizarea şi cibernetizarea
proceselor de producŃie, perfecŃionarea organizării spaŃiale şi în timp
a producŃiei, utilizarea celulelor flexibile de fabricaŃie;
- reducerea sau chiar eliminarea timpului de pregătire încheiere,
efectuând operaŃiile respective în perioadele de întreruperi sau în
schimburile când nu se lucrează;
106
- utilizarea unor mijloace mecanizate şi automatizate de efectuare de
control tehnic şi calitate şi aplicarea metodelor statistice de control al
calităŃii bazate pe calculul probabilităŃilor;
- reducerea ca durată a operaŃiilor de transport intern prin optimizarea
fluxurilor de transport în cadrul întreprinderii şi a secŃiilor de
producŃie, folosirea unor mijloace de transport cu viteze şi capacităŃi
sporite, mecanizarea operaŃiilor de manipulare a încărcăturilor;
- scurtarea duratelor întreruperilor interoperaŃii prin adoptarea unor
măsuri de îmbunătăŃire a organizării producŃiei şi a muncii;
- reducerea duratei proceselor naturale prin înlocuirea acestora cu
procese tehnologice avansate, cum ar fi, spre exemplu, înlocuirea
uscării naturale în procesele de vopsire cu uscarea cu curenŃi de
înaltă frecvenŃă în câmp de inducŃie.
Reducerea duratei totale a ciclului de producŃie pe baza
implementării celor mai noi cuceriri în domeniul tehnicii, tehnologiei şi
organizării producŃiei, denotă folosirea mai raŃională a forŃei de muncă, a
utilajelor şi suprafeŃelor de producŃie, creşterea productivităŃii muncii şi
sporirea eficienŃei economice.
TEST DE EVALUARE
1. Care sunt factorii care influenŃează durata ciclului de producŃie?
Răspuns:
Pot fi consideraŃi factori cu influenŃă asupra duratei ciclului de producŃie:
mărimea consumului de manoperă necesar efectuării operaŃiilor tehnologice,
mărimea lotului de fabricaŃie, normele de îmbinare în timp şi spaŃiu a
operaŃiilor tehnologice, numărul şi durata întreprinderilor în procesul de
producŃie.
2. DefiniŃi conceptul de ciclu de producŃie
107
Exemplu rezolvat:
1. Care dintre următoarele elemente de mai jos reprezintă timpii
principali ai ciclului de producŃie?
a) timpul de lucru (perioada de fabricaŃie);
b) timpul de întreruperi interoperaŃionale;
c) timpul pentru efectuarea operaŃiilor de transport;
d) timpul de întreruperi;
e) timpul pentru efectuarea proceselor naturale.
Rezolvare ●○●○○
De rezolvat:
2. RelaŃia de calcul a duratei ciclului tehnologic pentru îmbinarea
succesivă, când operaŃiile se execută la mai multe locuri de muncă,
este:
n n
a) t ct = ∑ tpî i + L ⋅ ∑ t i
i =1 i =1
n
b) t ct = tpî1 + ∑ ti + (L − 1) ⋅ t max
i =1
n n
 L 
c) t ct = ∑ tpî i + ∑   ⋅ ti
i =1 i =1  M i  întreg
plus
n
d) t ct = tpî1 + ∑ t i
i =1
e) t ct = tpî1 + ∑ ti +(L − 1)(∑ t e − t s )

n
i =1
unde: tpî – durata lucrărilor de pregătire – încheiere;

t i – durata de execuŃie a operaŃiei tehnologice "i";
L – mărimea lotului de fabricaŃie;
t max – durata operaŃiei tehnologice principală;
M i – numărul de maşini la operaŃia tehnologică "i".
C. AplicaŃii
Exemplu rezolvat:
108
1. Pentru un lot de 3 produse se cunosc următoarele date referitoare la
execuŃia operaŃiilor tehnologice: tpî1 = 4 ore/lot; t1 = 3 ore/buc;
t 2 = 4 ore/buc; t 3 = 3 ore/buc; M 1 = M 2 = M 3 = M = 3 (egal cu mărimea
lotului). Să se calculeze DcoP şi să se reprezinte grafic îmbinarea paralelă a
operaŃiilor tehnologice.
SoluŃie:
3
DcoP = tpî1 + ∑ t i = 4 + (3 + 4 + 3) = 14 ore/lot
i =1
De rezolvat:
2. Pentru un lot de 5 produse se cunosc următoarele date referitoare la
execuŃia operaŃiilor tehnologice: tpî1 = 3 ore/lot; t1 = 7 ore/buc;
109
t 2 = 5 ore/buc; t 3 = 6 ore/buc; M 1 = 4 ; , M 2 = 3 ; M 3 = 4 . Să se calculeze
DcoP − S şi să se reprezinte grafic îmbinarea paralel-succesivă a operaŃiilor
tehnologice.
REZUMATUL TEMEI
În cadrul primei unităŃi de învăŃare s-a insistat asupra definirii

ciclului de producŃie şi importanŃei duratei acestuia în elaborarea
programelor de producŃie ale secŃiilor, construirea graficelor calendaristice
coordonatoare, calculului stocurilor de producŃie neterminată determinării
decalajelor dintre stadiile de fabricaŃie. S-au evidenŃiat apoi principalii
factori de influenŃă asupra duratei ciclului de producŃie, defalcându-se timpii
principali ai acestuia: timpul de lucru (perioada de fabricaŃie) şi timpul de
întreruperi. Determinarea duratei ciclului de producŃie începe cu calculul
duratei ciclului operativ şi se face după metode mult mai riguroase
comparativ cu celelalte componente.
În cea de-a doua unitate de învăŃare au fost prezentate relaŃiile de
calcul al duratei ciclului tehnologic pentru toate tipurile de îmbinări
cunoscute şi au fost reprezentate grafic acestea pentru exemplele rezolvate.
În stabilirea duratei totale a operaŃiilor tehnologice s-a avut în vedere
gradul de simultaneitate, respectiv de suprapunere în timp a execuŃiei
produselor la diferite operaŃii prevăzute de tehnologia de fabricaŃie.
Acest grad de simultaneitate în execuŃie depinde de forma de
organizare a producŃiei pe loturi, pe comenzi sau în flux, care impune un
anumit grad de înlănŃuire în timp şi spaŃiu a operaŃiilor tehnologice.
În cadrul celei de-a treia unitate de învăŃare s-au prezentat
principalele căi de reducere a duratei ciclului de producŃie din punct de
vedere economic, plecându-se de la considerentul că reducerea duratei
influenŃează principalele loturi ale activităŃii economice a întreprinderii
industriale, asigurând în mod direct reducerea stocurilor de producŃie
neterminată şi îmbunătăŃirea utilizării mijloacelor circulante.
110
-TEMA 5-
STOCURILE DE PRODUCłIE NETERMINATĂ
Structura temei:
producŃiei de masă cu fabricaŃia organizată în flux
lucrărilor

• să prezentaŃi într-o singură frază definiŃia stocurilor de producŃie
neterminată;
• să precizaŃi stocurile liniei tehnologice şi stocurile dintre liniile
tehnologice;
• să comparaŃi rezultatele obŃinute prin trei aplicaŃii referitoare la
determinarea stocurilor de producŃie neterminată între operaŃiile cu
randamente diferite;
• să prezentaŃi diferenŃele între stocurile de producŃie neterminată
interoperaŃii tehnologice şi cele interateliere şi secŃii, în situaŃia când
ritmuirle de fabricaŃie ale verigilor de producŃie conexe sunt diferite;
• să stabiliŃi mărimea optimă a stocurilor de siguranŃă pe cale empirică şi
pe cale matematică, avându-se în vedere influenŃa factorilor economici
cu acŃiune contrară în dimensionarea acestor stocuri.
Bibliografie recomandată :
producŃiei, Editura Mondo Ec, Craiova, 1994
Bucureşti, 2002
111
2003
• Moldoveanu, G., Dobrin, C. – Metode actuale de management
operaŃional, Editura MatrixRom, Bucureşti, 1999
UI-5.1. Determinarea stocurilor de producŃie neterminată în condiŃiile

producŃiei de masă cu fabricaŃia organizată în flux
Prin stoc de producŃie neterminată se înŃelege totalitatea obiectelor
(piese, subansamble etc.) care se află în diferite stadii de fabricaŃie în
magaziile secŃiilor producătoare, precum şi în magaziile intersecŃii.
Stocurile de producŃie neterminată constituie un parametru de bază
al programării producŃiei în măsura în care sunt destinate a asigura
continuitatea şi ritmicitatea procesului de fabricaŃie prin corelarea cantitativă
a verigilor structurale de producŃie.
Dacă fabricaŃia unor obiecte este organizată la mai multe linii
tehnologice, între care se stabilesc legături de tipul furnizor-beneficiar,
atunci conŃinutul stocurilor de producŃie neterminată se referă la: stocurile
liniei tehnologice şi stocurile dintre liniile tehnologice
(Moldoveanu,G.,1999,pg.179-181;Constantinescu,D.,Moldoveanu G.,1994).
a) Stocurile liniei tehnologice sunt constituite din:
- stocul tehnologic;
- stocul de transport;
- stocul tampon dintre operaŃii;
- stocul de siguranŃă dintre operaŃii.
a.1. Stocul tehnologic al liniei ( Steh ) este reprezentat de obiectele (piese,
ansamble) aflate în lucru în orice moment la diferitele locuri de muncă ale
liniei, inclusiv la locurile CTC. În expresie fizică, mărimea acestora se
n
S teh = ∑ M i (5.1)
i =1
unde: Mi- reprezintă numărul locurilor de muncă la care se execută operaŃia

i;
n - numărul operaŃiilor de pe linia tehnologică.
112
RelaŃia (5.1) este valabilă în situaŃia când obiectele circulă individual
de la o operaŃie la alta. Dacă transferul obiectelor muncii se face pe loturi de
transport (în containere) relaŃia de calcul devine:
n
Steh = Lt ∑ M i (5.2)
i =1
unde Lt reprezintă lotul de transport.

a.2. Stocul de transport (Str) este reprezentat de obiectele care se află
permanent de la o operaŃie la alta.
Dacă transportul se face bucată cu bucată, mărimea acestui stoc se
determină cu re1aŃia:
Str = N op − 1 (5.3)
unde: Nop reprezintă numărul operaŃilor ce execută pe linie.
Dacă transportul se face în containere relaŃia este:
S tr = Lt ( N op − 1) (5.4)
a.3. Stocul tampon dintre operaŃii (Stp) se creează la liniile în flux cu ritm
liber şi reprezintă totalitatea obiectelor care se acumulează între două locuri
de muncă alăturate cu ritmuri diferite.
Stocul tampon de la toate operaŃiile la care trebuie create asemenea
stocuri se determină cu relaŃia:
n
F F 
S tp = ∑  dz − dz  (5.5)
i =1  t i T 
unde: Fdz reprezintă fondul de timp disponibil zilnic al liniei
(min.);
ti - durata operaŃiei la care se creează stoc tampon (min/buc.);
T - tactul liniei.
a.4. Stocul de siguranŃă dintre operaŃii (Ssig) este reprezentat de
ansamblul obiectelor muncii care sunt necesare asigurării continuităŃii
113
lucrului la operaŃia următoare în eventualitatea unor stagnări accidentale la
operaŃiile anterioare.
Se determină după relaŃia:
n
Ti
S sig = ∑T
i =1
(5.6)
unde: Ti reprezintă durata întreruperilor accidentale la operaŃia i;

T - tactul liniei.
Prin însumarea tuturor categoriilor de stocuri prezentate mai sus, se
obŃine normativul fizic al producŃiei neterminate al liniei de producŃie în
flux:
S pn = Steh + Str + Stp + S sig (5.7)
b) Stocurile dintre liniile tehnologice sunt constituite din:
- stocul circulant;
- stocul de transport;
- stocul de siguranŃă.
b1. Stocul circulant (Scirc) de producŃie neterminată se formează atunci

când între linia furnizoare şi linia beneficiară există diferenŃe de randament.
În acest caz, pentru un program de fabricaŃie zilnic, una dintre linii trebuie
să funcŃioneze într-un număr mai mare de schimburi decât cealaltă.
Mărimea minimă a stocului circulant se poate determina după
relaŃia:
 N 
S circ = Pfz  1 − s'  (5.8)
 Ns 
unde: Pfz - reprezintă programul de fabricaŃie zilnic al liniei furnizoare;

Ns - numărul de schimburi în care funcŃionează linia cu randament
mai mare;
N’s - numărul de schimburi în care funcŃionează linia cu randament mai
mic.
b.2. Stocul de transport (Str) se creează între două linii de fabricaŃie între
care nu există diferenŃe însemnate de randament (stocul circulant fiind
minim), pentru asigurarea continuităŃii liniei beneficiare pe intervalul de
timp dintre două aprovizionări consecutive din producŃia liniei furnizoare.
114
Mărimea acestuia se determină după relaŃia:
Ta
S tr = (5.9)
Tb
unde: Ta- reprezintă intervalul de timp dintre două aprovizionări consecutive
ale liniei furnizoare;
Tb — tactul liniei beneficiare.
b.3. Stocul de siguranŃă dintre linii (Ssig) are rolul de a asigura
continuitatea fabricaŃiei pe linia beneficiară în cazul unor întreruperi
accidentale în funcŃionarea liniei furnizoare.
Calculul se face după relaŃia:
Tîf
S sig = (5.10)
Tb
unde: Tîf - reprezintă timpul mediu de întreruperi la linia furnizoare;
Tb - tactul liniei beneficiare.
Prin însumarea categoriilor de stoc de mai sus se obŃine normativul
de producŃie neterminată între două linii conexe astfel:
Spn= Scirc + Str + Ssig (5.11)
În determinarea stocurilor de producŃie neterminată între operaŃiile
care urmează a se executa de acelaşi muncitor şi între operaŃiile cu
randamente diferite se utilizează relaŃia:
M i ⋅ T M i +1 ⋅ T
S i / i +1 = − (5.12)
ti t i +1
unde: S i / i +1 - reprezintă stocul de producŃie neterminată între operaŃia (i ) şi
operaŃia (i+1);
Mi − numărul de maşini la care se execută operaŃia (i ) în perioada
T;
M i +1 − numărul de maşini la care se execută operaŃia (i+1) în perioada
T;
T – perioada de funcŃionare comună a maşinilor la operaŃiile (i) şi (i+1);
115
t i , t i +1 − durata operaŃiei (i ) respectiv (i+1);
Obs. Dacă din calcul rezultă o mărime pozitivă, aceasta indică faptul că
până la punctul de inflexiune are loc o acumulare de piese, iar în cazul
mărimii negative are loc o descreştere a stocului de piese acumulate.
AplicaŃia nr.1
Pe o linie în flux nesincronizat se prelucrează axul unui motor. Pentru
operaŃia I se utilizează două maşini, timp de 120 minute. Timpul unitar
pentru operaŃia I este de 12 minute. Pentru operaŃia a II-a se utilizează o
maşină care funcŃionează 80 minute în prima parte a perioadei de repetare.
Timpul unitar la operaŃia a II-a este de 4 minute. Să se calculeze producŃia
neterminată între cele două operaŃii, ştiind că perioada de repetare a lotului
este de 120 minute.
- Rezolvare -
M 1 = 2 / 120 min
OperaŃia I  ;
t1 = 12 min
M 2 = 1 / primele 80 minute
OperaŃia II 
t 2 = 4 min
- Calculul pentru perioada: 0- 80 min
M1 ⋅T M 2 ⋅T
S1 / 2 = −
t1 t2
2 ⋅ 80 1 ⋅ 80
S1 / 2 = − = −6,7 ≈ −7 buc
12 4
- Calculul pentru perioada: 80- 120 min.
2 ⋅ 40 0 ⋅ 40
S1 / 2 = − = 6,7 ≈ 7 buc
12 4
SoluŃia grafică se prezintă astfel:
116
AplicaŃia nr.2
Pe o linie în flux nesincronizată se prelucrează axul unui motor. La
operaŃia I se utilizează o maşină timp de 120 min. Timpul unitar pe bucată
este de 6 min. La operaŃia a II-a lucrează o maşină în a doua parte a
perioadei de repetare, timp de 60 minute. Timpul unitar la această operaŃie
este de 3 minute. Să se calculeze producŃia neterminată între cele două
operaŃii ştiind că perioada de repetare a lotului este de 120 minute.
- Rezolvare -
M 1 = 1 / 120 min
OperaŃia I  ;
t1 = 6 min
M 2 = 1 / 60 - 120 minute
OperaŃia II 
t 2 = 3 min
1 ⋅ 60 0 ⋅ 60
S1 / 2 = − = 10
6 6
117
1 ⋅ 60 1 ⋅ 60
S1 / 2 = − = −10
6 3
Grafic,soluŃia se prezintă astfel:
AplicaŃia nr.3
SecŃia de uzinaj dintr-o întreprindere industrială funcŃionează în 3
schimburi. Carcasa unui motor este prelucrată în această secŃie la un număr
de trei maşini astfel:
- o maşină automată ( M 2 );
- o maşină furnizoare maşinii automate ( M 1 );
- o maşină beneficiară celei automate ( M 3 ).
Cele trei maşini funcŃionează astfel:
- maşina M 1 : 24 ore/zi
Timpul unitar pe bucată pentru fiecare maşină în parte este următorul:
- 2 ore pentru M 1 ;
- 1 oră pentru M 2 ;
118
- 2 ore pentru M 3 .
Să se urmărescă analitic şi grafic variaŃia stocurilor de producŃie
neterminată în două variante:
a) când maşina automată funcŃionează schimbul I complet şi în
continuare 4 ore din cel de-al doilea schimb;
b) când maşina automată funcŃionează câte 4 ore la începutul fiecărui
schimb.
- Rezolvare -
a) Maşina automată funcŃionează 8 ore schimbul I + 4 ore schimbul II
Se calculează stocurile de producŃie neterminată între maşinile M 1 şi M 2 :

- Calculul pentru primele 12 ore
1 ⋅ 12 1 ⋅ 12
S1 / 2 = − = 6 − 12 = −6 buc
2 1
- Calculul pentru următoarele 12 ore
1 ⋅ 12 0 ⋅ 12
S1 / 2 = − = 6 − 0 = 6 buc
2 1
119
Se calculează stocurile de producŃie neterminată între maşinile M 2 şi M 3 :
- Calculul pentru primele 12 ore
1 ⋅ 12 1 ⋅ 12
S2/ 3 = − = 12 − 6 = 6 buc
1 2
- Calculul pentru următoarele 12 ore
0 ⋅ 12 1 ⋅ 12
S2/3 = − = −6 buc
1 2
b) Când maşina automată funcŃionează câte 4 ore la începutul fiecărui

schimb
0 Schimbul I Schimbul II Schimbul III 24
M1
M2
M3
M1
M2
M3
Calculul stocurilor de producŃie neterminată între maşinile M 1 şi M 2 :

 - primele 4 ore: 1⋅ 4 1⋅ 4
 S1 / 2 = − = −2
- Schimbul I  2 1
 1⋅ 4 0 ⋅ 4
 - următoarele 4 ore: S1 / 2 = − =2
 2 1
120
1⋅ 4 1⋅ 4
 - primele 4 ore: S1 / 2 = − = −2
 2 1
- Schimbul II 
 1⋅ 4 0 ⋅ 4
 2 1
1⋅ 4 1⋅ 4
 - primele 4 ore: S1 / 2 = − = −2
 2 1
-Schimbul III 
 1⋅ 4 0 ⋅ 4
 2 1
Calculul stocurilor de producŃie neterminată între maşinile M 2 şi M 3 :

 1⋅ 4 1⋅ 4
 - primele 4 ore: S2/3 = − =2
  1 2
- Schimbul I 
  - următoarele 4 ore: 0 ⋅ 4 1⋅ 4
S2/3 = − = −2
  1 2


 1⋅ 4 1⋅ 4
 - primele 4 ore: S2/3 = − =2
  1 2
- Schimbul II 
 
0 ⋅ 4 1⋅ 4
  - următoarele 4 ore: S2/3 = − = −2

 1 2

 1⋅ 4 1⋅ 4
 S2/3 = − =2
 - primele 4 ore: 1 2
 
-Schimbul III 
 0 ⋅ 4 1⋅ 4
  - următoarele 4 ore: S2/3 = − = −2
  1 2
ReŃinem!
Determinarea normativelor de stocuri de producŃie neterminată şi
semifabricate, în expresie fizică, permite aprecierea gradului normal de
saturare cu producŃia neterminată a diferitelor verigi structurale de
121
producŃie, cu scopul asigurării continuităŃii procesului de fabricaŃie, al
prevenirii formării supranormativelor sau a subnormativelor de mijloace
circulante.Pentru a asigura funcŃionalitatea stocurilor de producŃie
neterminată în cadrul fiecărei unităŃi structurale de producŃie, ele trebuie în
mod riguros determinate.Natura şi dimensiunea stocurilor de producŃie
neterminată între unităŃile structurale de fabricaŃie depinde de tipul de
producŃie şi forma de organizare adoptată.
UI - 5.2. Determinarea stocurilor de producŃie neterminată în condiŃiile

lucrărilor
În condiŃiile fabricaŃiei organizate la locurile de muncă amplasate în raport

de omogenitatea tehnologică a lucrărilor, apar frecvente situaŃii când
ritmicitatea producŃiei depinde de existenŃa unor stocuri de producŃie
neterminată ciclice(Moldoveanu,G.1999;
Constantinescu,D.,Moldoveanu,G.,1994).
Stocurile de producŃie neterminată ciclice, în funcŃie de locul
formării lor, pot fi:
- stocuri de producŃie neterminată interoperaŃii tehnologice (locuri de
muncă);
- stocuri de producŃie neterminată intergrupe omogene de utilaje;
- stocuri de semifabricate interateliere şi secŃii, cu depozitarea în
cadrul secŃiei furnizoare sau în cadrul secŃiei beneficiare.
Toate categoriile de stocuri din clasificarea prezentată au un caracter
ciclic, repetabil, conŃinutul lor fiind determinat de nivelul optim care să
asigure desfăşurarea normală a procesului de producŃie.
a) Pentru stabilirea nivelului stocului de producŃie neterminată
interoperaŃii tehnologice sunt necesare informaŃii cu privire la: mărimea
loturilor de fabricaŃie, duratele de prelucrare a produselor pe tot fluxul
tehnologic (ti) şi fondul de timp disponibil al locurilor de muncă la o
operaŃie tehnologică (Fdi).
La stabilirea mărimii acestor stocuri în condiŃiile producŃiei de serie
organizate pe loturi se vor compara, în primul rând, datele de prelucrare la
două operaŃii succesive ti şi ti+1 şi apoi raportarea acestor timpi la fondul de
timp disponibil pentru fiecare operaŃie Fdi şi Fdi+1, astfel:
122
ti t
- dacă < i +1 ,atunci între operaŃia tehnologică i şi operaŃia
Fdi Fdi +1
tehnologică următoare i+1 se stochează o cantitate de obiecte ce
poartă denumirea „stoc de acumulare”;
ti t
- dacă > i +1 , există posibilitatea continuităŃii producŃiei şi fără
Fdi Fdi +1
existenŃa stocurilor între grupele de maşini i şi i+1.
Pornind de la situaŃiile concrete ce apar în procesul de producŃie,
nivelul maxim al stocurilor de producŃie neterminată interoperaŃii
tehnologice se determină conform relaŃiei:
 t t 
L ⋅  i − i +1 
L ⋅ (Ti − Ti +1 ) Fd Fd i +1 
S i / i +1 = =  i (5.13)
Ti ti
Fd i +1
unde:
Si/i+1 - reprezintă mărimea stocului de producŃie neterminată între
operaŃia i şi operaŃia i+1, exprimată în unităŃi fizice;
L – mărimea lotului de fabricaŃie, buc;
Ti/Ti+1 – timpul unitar pentru operaŃia i/i+1 raportat la fondul de timp
disponibil (tactul de livrare i/i+1).
RelaŃia (5.13), cu elementele specifice, poate fi utilizată şi pentru
calculul stocurilor de producŃie neterminată intergrupe omogene de utilaje.
Luând în discuŃie producŃia de serie, stocurile de producŃie
neterminată interoperaŃii tehnologice se referă la cantitatea de obiecte aflată
în lucru la operaŃiile tehnologice, la operaŃiile de control tehnic de calitate
sau în curs de transport de la o operaŃie tehnologică la alta. Nivelul acestor
stocuri se normează global, fără a se face distincŃia netă între obiectele aflate
efectiv în lucru şi cele în aşteptare sau în trasport.
Stocul mediu de producŃie neterminată al atelierului ( S a ) sau secŃiei
( S s ), pentru un anumit reper se stabileşte cu relaŃia:
123
( )
S a S s = nL ⋅ L (5.14)
unde: n L reprezintă numărul mediu de loturi aflate în fabricaŃie.

Numărul mediu de loturi n L aflate în fabricaŃie va fi egal cu:
Dcf
nL = (5.15)
R
Pentru calculul periodicităŃii repetării loturilor în fabricaŃie se poate

utiliza relaŃia:
L
R =T (5.16)
Q
unde: T - reprezintă intervalul de timp în zilele calendaristice la care se

referă
volumul fizic;
Q – volumul anual al producŃiei, buc.
Efectuând înlocuirile în relaŃia (5.14) rezultă:
( )
Sa Ss =
Q
T
⋅ Dcf (5.17)
b) Stocurile de semifabricate interateliere şi secŃii, cu depozitarea în cadrul

secŃiei furnizoare sau în cadrul secŃiei beneficiare, se formează în cazul când
ritmurile de fabricaŃie ale verigilor de producŃie conexe sunt diferite.
Dacă mărimea lotului de fabricaŃie pentru un reper este aceeaşi în
două verigi de producŃie conexe – atelierul (secŃia) furnizor şi atelierul
(secŃia) beneficiar -, dar ritmurile de fabricaŃie sunt diferite, atunci nivelul
maxim al stocului de semifabricate ateliere (secŃii) se determină cu relaŃia:
124
L (r f − rb )
S f /b = (5.18)
rf
unde: Sf/b- reprezintă stocul de semifabricate între atelierul (secŃia) furnizor

şi
atelierul (secŃia) beneficiar;
rf – ritmul de fabricaŃie al atelierului (secŃiei) furnizor;
rb – ritmul de fabricaŃie al atelierului (secŃiei) beneficiar.
Când ritmurile de fabricaŃie ale verigilor de producŃie conexe sunt

identice sau foarte apropiate, dar diferă loturile de fabricaŃie, rezultă că între
cele două verigi de producŃie se acumulează un stoc. AdmiŃând că prima
lansare la atelierul beneficiar are loc imediat ce atelierul furnizor a încheiat
fabricaŃia, nivelul maxim al stocului de semifabricate interateliere (secŃii) va
fi egal cu:
Sf/b = Lf - Lb (5.19)
Cum stocul interateliere variază între un nivel maxim şi un nivel

minim egal cu zero, nivelul mediu al stocului de semifabricate interateliere
(secŃii) va fi egal cu:
L f − Lb
S f /b = (5.20)
2
În vederea asigurării continuităŃii fabricaŃiei în secŃia beneficiară, în

cazul apariŃiei unor perturbări ale livrărilor secŃiei furnizoare, se creează un
stoc de siguranŃă care trebuie menŃinut în permanenŃă la un nivel normal şi
care se stabileşte de regulă în mod empiric, astfel încât să asigure nevoile de
consum ale secŃiei beneficiare pe anumită perioadă de timp.
Nivelul stocului de siguranŃă poate fi dimensionat şi pe cale
matematică, avându-se în vedere influenŃa a doi factori economici cu
acŃiune contrară în ceea ce priveşte mărimea acestui stoc, astfel:
125
- pierderile (p1) din imobilizarea mijloacelor circulante sub forma
stocului de siguranŃă (dobânzi, cheltuieli depozitare), factor ce
impune ca stocul de siguranŃă să fie cât mai mic;
- pierderile (p2) datorate dereglării activităŃii de producŃie a secŃiilor
beneficiare în cazul inexistenŃei sau insuficienŃei stocului de
siguranŃă, pierderi care impun ca stocul de siguranŃă să fie cât mai
mare.
Aceste pierderi se referă la salariile muncitorilor care nu lucrează
(diminuate cu 25%) din secŃiile beneficiare şi la penalizările plătite
beneficiarilor externi pentru depăşirea termenelor contractuale.
Mărimea optimă a stocurilor de siguranŃă de semifabricate Ssigopt va
fi aceea care minimizează cele două categorii de pierderi, adică acel Ssigopt
care satisface condiŃia:
S S ig opt −1 S
∑ P(S sig ) < p + p < S ∑=0P(S sig )

Si g opt
p2
(5.21)
S S sig = 0 1 2 S sig
S Si g opt −1 S S g opt
unde: ∑ P(S ) şi ∑ P(S ) reprezintă probabilităŃile cumulate până la

S S sig =0
sig
S Ssig =0
sig
( )
P S S g opt − 1 şi respectiv P S S g opt . ( )
TEST DE EVALUARE
1. Care sunt principalele tipuri de stocuri de producŃie neterminată
ciclice, în funcŃie de locul formării lor?
Răspuns:
Stocurile de producŃie neterminată ciclice, în funcŃie de locul formării lor,
pot fi: stocuri interoperaŃii tehnologice, stocuri intergrupe omogene de
utilaje şi stocuri interateliere şi secŃii, ca depozitarea în cadrul secŃiei
furnizoare sau în cadrul secŃiei beneficiare.
2. PrecizaŃi stocurile liniei tehnologice

Răspuns:
126
Exemplu rezolvat:
1. RelaŃia de calcul a stocurilor de siguranŃă ( S sig ) dintre două linii de
fabricaŃie este:
a) S sig = Tif / Tb ;
b) S sig = Tif ⋅ Tb ;
c) S sig = 2Tif / Tb ;
d) S sig = Tb / Tif ;
e) S sig = Tb / 2Tif ,
unde: Tif - timpul mediu de întreruperi la linia furnizoare;

Tb - tactul liniei beneficiare.
Rezolvare: ●○○○○
De rezolvat:
2. Stocul de producŃie neterminată care asigură continuitatea
fabricaŃiei între grupele de maşini de prelucrare luate în totalitatea lor
şi operaŃiile de montaj manual se determină cu relaŃia:
a) S i / i +1 = (Ti − Ti +1 ) / Ti ;
b) S i / i +1 = (Ti + Ti +1 ) / Ti ;
c) S i / i +1 = (L − 1) /T i ;
d) S i / i +1 = (Ti − Ti +1 ) ;
e) S i / i +1 = [(L − 1) × (Ti − Ti +1 )] / Ti ,
unde: L – mărimea lotului de fabricaŃie;
Ti , Ti +1 - tactul de livrare pentru grupa i, respectiv i+1;
127
S i / i +1 - stocul de producŃie neterminată între grupele de maşini i şi i+1.
○○○○○
C. AplicaŃii
1. SecŃia de uzinaj dintr-o întreprindere industrială funcŃionează în
trei schimburi. Carcasa unui motor este prelucrată în această
secŃie la un număr de trei maşini astfel:
- o maşină automată ( M 2 );
- o maşină furnizoare celei automate ( M 1 );
- o maşină beneficiară celei automate ( M 3 );
Cele trei maşini funcŃionează astfel:
- M 1 :24 ore/zi
- M 2 :12 ore/zi
- M 3 :24 ore/zi
Timpul unitar pe bucată pentru fiecare maşină în parte este următorul:
- M 1 :2 ore
- M 2 :1 oră
- M 3 :2 ore
Se cere să se urmărească analitic şi grafic variaŃia stocurilor de producŃie
neterminată în variantele:
a) când maşina automată funcŃionează câte 6 ore în primele două
schimburi;
b) când maşina automată funcŃionează tot timpul zilei, prin alternarea unei
ore de funcŃionare cu o oră de întrerupere.
REZUMATUL TEMEI
În cadrul primei unităŃi de învăŃare s-a insistat asupra conceptului

de stoc de producŃie neterminată şi a determinării stocurilor de producŃie
neterminată în condiŃiile producŃiei de masă cu fabricaŃie organizată în flux.
S-au prezentat formulele de calcul ale stocurilor liniei tehnologice şi a
stocurilor dintre liniile tehnologice, Ńinându-se cont de situaŃia fabricaŃiei
obiectelor la mai multe linii tehnologice între care se stabilesc legături de
tipul furnizor-beneficiar. S-a insistat îndeosebi asupra determinării stocurilor
128
de producŃie neterminată între operaŃiile executate de acelaşi muncitor şi
operaŃiile cu randamente diferite, prezentându-se în acest sens trei aplicaŃii
privind calculul analitic şi reprezentarea grafică a variaŃiei stocurilor în mai
multe variante posibile.
În cea de-a doua unitate de învăŃare s-au prezentat relaŃiile de
calcul ale stocurilor de producŃie neterminată interoperaŃii tehnologice,
precum şi ale stocurilor de semifabricate interateliere şi secŃii, în cazul când
ritmurile de fabricaŃie ale verigilor de producŃie conexe sunt diferite. În
final, a fost prezentat modul de dimensionare a stocului de siguranŃă pe cale
matematică, avându-se în vedere influenŃa a doi factori economici cu
acŃiune contrară în mărimea acestuia astfel: pierderile din imobilizarea
mijloacelor circulante, care impun ca stocul de siguranŃă să fie cât mai mic,
şi pierderile datorate dereglării activităŃii de producŃie a secŃiilor beneficiare,
care impun ca stocul de siguranŃă să fie cât mai mare.
129
-TEMA 6-
METODOLOGIA PROGRAMĂRII PRODUCłIEI
Structura temei:
UI – 6.1. Elaborarea planului agregat
întreprindere
producŃie operative în cadrul secŃiilor de fabricaŃie.

• să enumeraŃi etapele programării producŃiei industriale;
• să prezentaŃi un model general al planificării agregat, bazat pe cele trei
variabile: producŃia programată într-o anumită perioadă, cererea estimată
şi stocul de produse finite;
• să prezentaŃi modul de fundamentare a programului lunar la nivel de
întreprindere pe baza proceselor de actualizare, armonizare a comenzilor
făcute de clienŃi şi de stabilire a priorităŃii comenzilor;
• să prezentaŃi diferenŃele între elaborarea şi corelarea cantitativă şi
calendaristică a programelor de producŃie ale secŃiilor şi elaborarea
programelor de producŃie operative.

producŃiei, Editura Mondo Ec, Craiova, 1994
Bucureşti, 2002
130
2003
• Moldoveanu, G., Dobrin, C. – Metode actuale de management
operaŃional, Editura MatrixRom, Bucureşti, 1999
UI – 6.1. Elaborarea planului agregat
Metodologia programării producŃiei industriale constă în ansamblul

metodelor, tehnicilor şi instrumentelor utilizate, precum şi succesiunea
lucrărilor necesare realizării obiectivelor specifice acestei activităŃi.
Realizarea obiectivelor specifice programării producŃiei industriale
presupune parcurgerea următoarelor etape:
• elaborarea planului agregat;
• elaborarea şi fundamentarea programului lunar la nivel de întreprindere;
• elaborarea şi corelarea cantitativă şi calendaristică a programelor de
producŃie ale secŃiilor;
• eloborarea programelor de producŃie operative în cadrul secŃiilor de
fabricaŃie.
Ca instrument de realizare a planificării agregat (globală), planul

agregat reprezintă concretizarea cererii prognozate, ca rezultat al activităŃii
de marketing, pe tipuri reprezentative de produse sau grupe de produse, care
reflectă nevoile consumatorilor.
Stabilirea planului global (agregat) de producŃie este condiŃionată de
două limite impuse de:
- obŃinerea unei rentabilităŃi cât mai mari pe termen lung;
- existenŃa unor restricŃii referitoare la legile în vigoare, reglementările cu
sindicatele etc.
Un model general al planificării agregat se fundamentează pe baza a
trei variabile principale, şi anume (Moldoveanu,G.,1999, pg.44 – 52):
pr
• producŃia programată în perioada t (Qt );
c
• cererea estimată în perioda t (Qt ) ;
• stocul de produse finite la sfârşitul perioadei t (St ) .
RelaŃia dintre cele trei variabile este:
131
St = St −1 + Qtpr − Qtc (6.1)
Variabilele modelului implică mai multe categorii de costuri, care au

un conŃinut tipic, fiind definite ca extracosturi, şi anume:
• costul de întreŃinere a stocului de produse finite ( Cî );
• costul fabricării produselor prin timp de supramuncă ( Csm );
• costul de inactivitate ( Cin );
• costul deficitului de produse ( Cdp );
• costul de angajare şi demitere (concediere) a muncitorilor ( Cad);
FuncŃia obiectiv a planificării agregat poate fi exprimată astfel:
min F = Cî + Csm + Cin + Cdp + Cad (6.2)
Prezentăm succint, în continuare, fiecare categorie de cost.

Costul de întreŃinere a stocului de produse determinat trimestrial (
Cît ) se calculează după ce, în prealabil, s-a estimat costul trimestrial unitar
al întreŃinerii stocului, pe baza relaŃiei:
Cît = cît ⋅ (Qt − Qt + St −1 )

pr c
(6.3)
unde:
cît - reprezintă costul unitar de întreŃinere a stocului pe trimestrul t;
St-1 - stocul de produse finite la sfârşitul trimestrului anterior.
Costul fabricării produselor prin supramuncă al unei strategii de
planificare agregată se calculează pornind de la costul unitar de supramuncă,
pe baza următoarei relaŃii:
Csmt = csmt ⋅ (Qtpr − Qtue) (6.4)
unde:
C smt reprezintă costul total al fabricării produselor prin supramuncă în
trimestrul t;
c smt - costul unitar de supramuncă pe unitatea de produs echivalent;
Qtue - producŃia exprimată în unităŃi echivalente fabricate în trimestrul t,

potrivit normativelor interne.
132
Costul de inactivitate, adică costul menŃineii în cadrul firmei a
muncitorilor în perioadele în care cererea aste inferioară posibilităŃilor de
producŃie, se determină trimestrial după stabilirea costului trimestrial unitar
de inactivitate, cu formula:
Qtue − Qtpr
Cint = cint (6.5)
Npt
unde:
Cint reprezintă costul trimestrial de inactivitate;
cint - costul unitar trimestrial de inactivitate;
N pt- norma de producŃie trimestrială pe muncitor.
Costul deficitului de produse, denumit şi costul de subcontractare,
reprezintă pierderile suportate de întreprindere atunci când nivelul
producŃiei programate este inferior cererii. Acesta se calculează după
stabilirea nivelului costului trimestrial unitar al deficitului de produse cu
următoarele formule:
- când la sfârşitul trimestrului anterior există stoc de produse St-1:
Cdpt = cdpt [(Qtc −Qtpr ) − St −1 ] (6.6)
- când la sfârşitul trimestrului anterior a existat deficit de produse Dpt-1:

Cdpt = cdpt (Qtc −Qtpr + Dpt −1 ) (6.7)
- când la sfârşitul trimestrului anterior nu au existat nici stoc şi nici

deficit de produse:
Cdpt = cdpt (Qtc − Qtpr ) (6.8)
Costul de angajare şi demitere (concediere) a muncitorilor cuprinde

cheltuielile pe care le presupune organizarea activităŃii de recrutare şi de
formare a noilor angajaŃi, precum şi taxele de şomaj suportate de
133
Cadt = cadt ⋅ Nmt

întreprindere. Acest cost se calculeză după ce s-a estimat costul trimestrial
unitar de angajare şi concediere, cu ajutorul formulei:
unde:
N mt reprezintă numărul mediu de muncitori angajaŃi sau concediaŃi în
trimestrul t.
Qtpr − Qtc (6.9)
N mt = ±
N pt
unde semnele ± se folosesc pentru a păstra permanent pozitiv rezultatul.

Între multiple strategii specifice planificării agregat, un rol
important îl deŃin strategiile pure şi strategiile combinate.
Strategiile pure utilizate sunt:
a) strategia de urmărire a cererii;
b)strategia de programare a producŃiei trimestriale constante, egală cu
cererea trimestrială medie.
În cazul strategiei de urmărire a cererii, producŃia trimestrială
programată este identică cu cererea trimestrială estimată, cererea fiind
acoperită integral în fiecare trimestru, ceea ce presupune lipsa stocului
de produse finite cu excepŃia stocurilor de siguranŃă.
În cazul strategiei producŃiei trimestriale constante, egală cu cererea

trimestrială medie, pot exista două situaŃii posibile:
- realizarea acoperirii cererii din stocurile de produse finite normate în
trimestrele în care producŃia constantă programată a fost mai mare decât
cererea;
- amânarea satisfacerii cererii pentru o parte din produse sau pentru toate
produsele, atunci când producŃia constantă programată este mai mică decât
cererea iar stocurile de produse finite formate anterior sunt insuficiente sau
inexistente.
134
Strategiile combinate se referă la programarea unei producŃii
variabile, care nu respectă fidel cererea trimestrială.
Plecându-se de la concepŃia realizării protecŃiei sociale, reducerii
şomajului şi inflaŃiei în perioada de reforme şi menŃinerii aparatului
productiv în funcŃiune, strategiile pure şi combinate se pot restructura în trei
modalităŃi de acŃiune practică:
• se prevede un nivel al producŃiei constant, iar mărirea stocului de produse
finite asigură satisfacerea cererii în cazul abaterii fabricaŃiei de la mărimea
acesteia;
• se prevede o producŃie cu un nivel fluctuant în raport de cerere, iar
mărimea minimă a stocului corectează greşelile de previziune în domeniul
cererii;
• se prevede un program de compromis între primele două modalităŃi,
deoarece asigură cheltuieli de producŃie obişnuite şi cheltuieli minime de
angajare sau demitere a lucrătorilor şi de plată a timpului suplimentar lucrat.
ReŃinem !
La elaborarea programelor de fabricaŃie trebuie să se Ńină seama atât de

specificul fabricaŃiei, cât şi de o serie de factori aleatori ca: lipsa de
materiale şi semifabricate, lipsa forŃei de muncă, defecŃiuni tehnice la
instalaŃii şi utilaje, rebuturi, remanieri, sarcini noi sau actualizarea unor
termene de livrare. Adaptarea în permanenŃă a programelor de fabricaŃie la
condiŃiile exixtente pe fiecare loc de muncă conferă programării producŃiei
un caracter continuu şi operativ.

întreprindere
Această etapă se concretizează în elaborarea programului

calendaristic centralizator prin supunerea programului de producŃie operant,
rezultat prin detalierea planului agregat pe poziŃii constructive şi
tipodimensiuni, unor procese de actualizare, armonizare a comenzilor făcute
de clienŃi şi de stabilire a priorităŃii comenzilor (Moldoveanu,G.,1999,pg.53
– 61) .
Actualizările se fac pe baza factorilor perturbatori externi
întreprinderii (renunŃări, decalări, modificări, urgentări) sau a situaŃiei
existente în aceasta pe intervale reduse de timp.
Armonizarea are ca obiectiv punerea de acord a comenzilor
(produselor) cu principalii factori ai procesului de producŃie la nivelul
135
întreprinderii şi anume: capacităŃile de producŃie, forŃa de muncă şi baza de
materii prime.
FuncŃia obiectiv a procesului de armonizare este dată de relaŃia:
n m p (6.10)
( opt ) F = ∑ ∑ ∑ ( q ij ⋅ p i ⋅ C i )
k
i =1 j =1 k =1
unde:
qijk reprezintă cantitatea de produse i, fabricate cu prioritatea j în perioada
k,exprimată valoric;
pi - preŃul produsului i;
Ci - criteriul de optimizare;
n - numărul produselor programate;
m - numărul priorităŃilor în procesul de programare;
p - numărul de perioade programate.
În ceea ce priveşte principalii factori ai procesului de producŃie ai
întreprinderii, armonizarea se realizeză astfel:
a) capacităŃi de producŃie
n m
∑∑q
i =1 j =1
k
ij ⋅ tijk ≤ Ft k disp (6.11)
unde:
tijk reprezintă timpul, exprimat în ore-maşină, pentru execuŃia produsului i,
cu prioritatea j, în perioda k;
Ft k disp - fondul de timp disponibil al utilajelor în perioada k.
b) forŃa de muncă
n m
∑∑q
i =1 j =1
k
ij ⋅ t ijk ≤ Ft k disp (6.12)
unde tijk reprezintă timpul, exprimat în ore-normă, pentru execuŃia

produsului i, cu prioritatea j, în perioada k.
c) materii prime
n m
∑∑q
i =1 j =1
k
ij ⋅ Cspij
k
≤ Disp
k
mp
(6.13)
136
unde:
k
C spij reprezintă consumul specific de materie primă pentru produsul i,
fabricat cu prioritatea j, în perioada k.
k
D isp mp
- disponibilul de materie primă în perioada k.
Stabilirea priorităŃilor comenzilor, în scopul ordonării cerinŃelor
pieŃei, se face prin calcule care au la bază teoria deciziilor multicriteriale.
Aceasta se bazează pe teoria utilităŃilor, utilitatea fiind o funcŃie ce ia valori
în intervalul [0,1]. Plecându-se de la considerentul că deciziile de fabricaŃie
se iau într-un mediu care implică riscul şi incertitudinea, se impune ca
numărul criteriilor decizionale utilizate de manageri să fie cât mai mare. Din
mulŃimea acestor criterii se pot enumera: profitul, clienŃii, costul, valoarea
comenzilor, încărcarea centrelor de producŃie, adaptabilitatea, pieŃele
potenŃiale etc.
Se stabilesc coeficienŃii de importanŃă pentru fiecare criteriu (suma
acestora trebuie să fie egală cu unitatea), apoi se elaborează matricea
utilităŃilor şi se determină vectorul de prioritate a comenzilor (produselor),
ale cărui componente se ordonează în şir descrescător.
Armonizarea obiectelor cu resursele de producŃie, trebuie să asigure
şi desfăşurarea ritmică a fabricaŃiei.În esenŃă, se verifică pentru fiecare
perioadă de programare ( k ), diferenŃa dintre valoarea producŃiei repartizată
k
pe o anumită perioadă de programare (VPr ) şi valoarea medie a producŃiei
pe o perioadă de (VP k ) , putând rezulta următoarele două situaŃii:
- dacă VPrk − VP k ≤ a , unde a reprezintă abaterea medie admisibilă, se
consideră repartizarea ca fiind în conformitate cu cerinŃele unei desfăşurări
ritmice a producŃiei;
- dacă VP k − VPrk > a şi VP k > VPrk , se calculează valoarea producŃiei ce
urmează a fi transferată din perioada ( k ) în perioada ( k+1 ).
În finalul de armonizare şi de stabilire a priorităŃilor comenzilor se
calculează gradul de încărcare a utilajelor (Gî utilaje) şi a suprafeŃelor de
producŃie (Gî suprafeŃe) cu următoarele relaŃii:
nv mv
1
k nv
∑∑q
i =1 j =1
k
ij , v ⋅ t ijk , v
G i utilaje = ⋅ 100 [%] (6.14)
N u ,v ⋅ ( T c − T s ) ⋅ n s ⋅ d s − T rpl , v
137
unde:
k nv reprezintă coeficientul de îndeplinire a normelor din veriga v;
nv - numărul de produse din veriga v;
mv - numărul priorităŃilor din veriga v;
Nu,v - numărul de utilaje din veriga v;
Tc - fondul de timp calendaristic;
Ts - fondul de timp acordat sărbătorilor legale;
ns - numărul de schimburi;
ds - durata unui schimb;
Trpl,v - durata reparaŃiilor planificate pentru utilaje din veriga v.
nv mv
1
k nv
∑∑q
i =1 j =1
k
ij , v ⋅ t ijk ,v ⋅ S ijk ,v
G i sup rafata = ⋅ 100 [%] (6.15)
S teh ,v ⋅ Tdisp ,v ⋅ K s
unde:
S ik, j , v reprezintă suprafaŃa specifică ocupată de produsul i, fabricat cu
prioritatea j, în perioada k;
S teh ,v - suprafaŃa tehnologică din veriga v;
Tdisp ,v - timpul disponibil al suprafeŃei din veriga v, exprimat în ore;
Ks - coeficientul de schimburi din veriga v.
Coeficientul numărului de schimburi Ks se calculează prin raportarea
numărului mediu de muncitori din toate schimburile la numărul de
muncitori dintr-un schimb complet înmulŃit cu 3, de unde rezultă Ks<1.
Aceasta reflectă faptul că, în funcŃie de specificul tehnologic, de modul de
organizare a producŃiei disponibilul de metri pătraŃi-ore nu poate fi utilizat
în toate cazurile în întregime.
Verificarea programului de producŃie calendaristic prin calcule de
încărcare se face, în principiu, pentru toate verigile de producŃie. Cum însă
această verificare este destul de laborioasă, ea poate fi limitată la
principalele utilaje şi suprafeŃe de producŃie, fără a omite acele utilaje şi
suprafeŃe care constituie locuri înguste.
Gradul de încărcare în orice verigă structurală de fabricaŃie trebuie să
fie superior pragului de rentabilitate.
Se cunoaşte că:
138
VP = CT + Pr (6.16)
unde:
CT reprezintă costul total;
Pr - profitul.
Pragul de rentabilitate este definit de gradul de utilizare care
determină un nivel zero al profitului, adică VP = CT.
Q · p =CF + CVM·Q (6.17)
unde: Q reprezintă nivelul programat al producŃiei, exprimat fizic;

p – preŃul unei unităŃi de produs;
CF – costurile fixe;
CVM – costul variabil pe unitatea de produs.
Din relaŃia (6.17) rezultă valoarea lui Q corespunzătoare pragului de
rentabilitate:
CF
Q pr = (6.18)
p − CVM
Gradul de utilizare a capacităŃii de producŃie este dat de relaŃia:

Q
Gucp = (6.19)
Cp
łinând cont de relaŃia (6.18), gradul de utilizare devine:
CF
Gucp = (6.20)
( p − CVM ) ⋅ C p
Prezentarea grafică a gradului de utilizare a capacităŃii ce desemnează
pragul de rentabilitate este redată în figura 6.1
Programul calendaristic centralizator cuprinde pentru fiecare
perioadă de programare informaŃii referitoare la:
• cantităŃile programate din fiecare produs;
• termene de livrare;
• prioritatea ce trebuie acordată fiecărei cantităŃi de produse programate;
• valoarea producŃiei marfă programate.
139
Programul calendaristic, prin prezentarea sarcinilor de fabricaŃie
lunare, constituie o sursă de informare pentru compartimentul de
aprovizionare, cu privire la calculul necesarului de materii prime.
Costuri
Profit
Pierderi
Fig.6.1 Pragul de rentabilitate.

producŃie operative în cadrul secŃiilor de fabricaŃie
1.Elaborarea şi corelarea cantitativă şi calendaristică a

programelor de producŃie ale secŃiilor
În această etapă a programării producŃiei se realizează defalcarea
sarcinilor de plan ale întreprinderii pe fiecare secŃie şi atelier, conferindu-se
astfel programării un caracter continuu şi operativ
(Moldoveanu,G.,1999,pg.66 – 70).
În cadrul secŃiilor de producŃie apar o serie de particularităŃi privind
programarea producŃiei, astfel:
140
- nomenclatura produselor fabricate de secŃii este diferită de nomenclatura
produselor întreprinderii.
Dacă la nivelul întreprinderii se urmăreşte executarea produsului
finit, secŃiile de producŃie se situează pe o anumită treaptă de-a lungul
ciclului de fabricaŃie a produsului finit în ceea ce priveşte nomenclatura
pieselor componente ale produsului;
- conŃinutul şi structura programelor de producŃie ale secŃiilor se deosebesc
de cele ale programului de producŃie ale întreprinderii.
Ca subunităŃi organizatorice de bază ale întreprinderilor industriale,
secŃiile de producŃie trebuie să dispună, pentru buna desfăşurare a activităŃii,
de programe de producŃie proprii elaborate pe baza programului
calendaristic centralizator, astfel:
• dacă secŃiile sunt organizate pe baza principiului obiectului de fabricaŃie,
defalcarea sarcinilor de producŃie din planul calandaristic se realizează fără
dificultăŃi, deoarece fiecare secŃie cunoaşte din timp produsele pe care
urmează să le execute;
• când secŃiile sunt specializate tehnologic, elaborarea programelor de
producŃie se complică, întrucât obiectul programării nu îl constituie
produsul ,ci componentele acestuia aflate în diferite stadii de prelucrare. În
aceste condiŃii, elaborarea programelor secŃiilor urmează sensul invers al
desfăşurării procesului tehnologic, începându-se cu secŃia finală, de montaj
general sau de finisaj, mergându-se apoi câtre celelalte secŃii de fabricaŃie
furnizoare.
Ca instrument de corelare cantitativă a programelor de producŃie ale
secŃiilor se foloseşte “Fişa de distribuŃie a sarcinilor de producŃie pe secŃii”,
pentru fiecare element contructiv care prezintă o importanŃă mare în
realizarea produselor finite, ce fac obiectul programelor de producŃie ale
întreprinderii.
Pentru semifabricatele de mică valoare, corelarea cantitativă a
programelor de producŃie, se face pe baza calcului stocului corespunzător
punctului comenzii. Este cazul pieselor standardizate (prezoane, şuruburi,
piuliŃe, rondele ec.) care se utilizează în cantităŃi mari la asamblarea
diverselor produse şi care se consumă neuniform în timp. Nivelul stocului
din depozitul secŃiei producătoare de astfel de piese este structurat pe trei
niveluri, astfel: stocul de siguranŃă, stocul maxim şi stocul punctului
comenzii.
141
Nivelul stocului de siguranŃă (Ssig) poate fi determinat prin metodele
economico-matematice, stocul maxim (Smax) se determină adăugând la
stocul de siguranŃă mărimea lotului de fabricaŃie (L), iar nivelul stocului
corespunzator punctului comenzii(Spc) se stabileşte comform relaŃiei:
Spc = Ssig + Cmz·Dcf (6.21)
unde:
Cmz reprezintă consumul mediu zilnic;
Dcf - durata ciclului de fabricatie.
Consumul sistematic al situaŃiei efective a pieselor standardizate se
face pe baza fişelor de magazie în care, în afara denumirii piesei, mărimii
lotului de fabricaŃie, mărimii stocului de siguranŃă, se indică secŃia
executantă şi mărimea stocului corespunzător punctului comenzii. În aceste
fişe se consemnează sistematic datele despre mişcarea fiecărei piese în
depozit, iar atunci când stocul atinge punctul comenzii înştiinŃează secŃia
producătoare că trebuie să lanseze un nou lot de piese.
Pe lângă corelarea cantitativă a programelor de producŃie ale
secŃiilor, se impuse şi o corelare calendaristică menită să asigure respectarea
strictă a termenelor de livrare a produselor finite către beneficiari.
2. Elaborarea programelor de producŃie operative în cadrul

secŃiilor de fabricaŃie
Programele lunare de producŃie, corelate cantitativ şi calendaristic,

sunt transmise secŃiilor de fabricaŃie, care elaborează programul de
producŃie operative sub forma graficelor de producŃie
(Moldoveanu,G.,1999,pg.70 – 74).
Repartizarea sarcinilor de producŃie pe executanŃi presupune
respectarea unor cerinŃe de bază, între care pot fi menŃionate:
a) cerinŃe de ordin tehnologic, care sunt cuprinse în documentaŃia tehnică şi
se referă în principal la felul prelucrării, gradul de precizie, tehnologia
utilizată etc. OpŃiunea asupra tehnologiei va avea în vedere eficienŃa
maximă a acesteia, pentru a asigura un timp minim de execuŃie.
142
Dacă executanŃii direcŃi sunt reprezentaŃi de mulŃimea [m1,m2,…,mn], iar
sarcinile de producŃie prin mulŃimea[x1,x2,…,xn], atunci modelul matematic
va fi:
n n
min Z = ∑ ∑
i=1 j=1
x ij ⋅ t ij
 n
 ∑
i=1
x ij = 1 , j = 1 , 2 ,..., n
 n


∑j=1
x ij = 1 , i = 1 , 2 ,..., n
(6.22)
x ij = 0 sau 1
În cadrul modelului prezentat prin tij s-a notat timpul necesar executantului i
pentru realizarea produsului j, iar xij ia valorile: 1, dacă executantul i este
repartizat produsului j şi o, în caz contrar.
c) cerinŃe de ordin organizatoric, care presupun realizarea corelaŃiei între
nivelul de încadrare a lucrătorilor şi lucrărilor, posibilităŃile
executantului şi cerinŃele lucrării.
FuncŃia obiectiv este dată de relaŃia:

n
min f = ∑ | Cîli – Cîexi | (6.23)
i =1
unde:
Cîl reprezintă categoria de încadrare a lucrărilor;
Cîex - categoria de încadrare a executanŃilor.
c) cerinŃe de ordin economic, care se referă la:
• minimizarea timpilor de aşteptare a utilajelor;
• minimizarea timpilor de aşteptare a produselor.
- imobilizarea minimă a mijloacelor circulante; -obŃinerea unui timp de
execuŃie global minim de prelucrare pentru un produs, comandă sau lot de
143
produse, în condiŃiile unei tehnologii şi baze materiale date. Aceasta devine
posibilă prin respectarea a două principii şi anume:
- încărcarea raŃională a utilajelor;

- obŃinerea unui cost minim de prelucrare.
Timpul total de prelucrare depinde pe de o parte de timpii de
prelucrare ai produselor pe maşini, iar pe de altă parte de timpii de aşteptare
ai reperelor şi ai utilajelor.
Suma timpilor de aşteptare pentru n produse va fi dată de relaŃia:
n m
∑∑t
i =1 j = 1
ij (6.24)
iar suma timpilor de aşteptare ale celor m utilaje va fi:

m n
∑∑τ
j =1 i =1
ij (6.25)
Dacă se cunosc costul Ca.util al aşteptării utilajelorUj pe unitatea de timp şi

Ca.prod costul dat de aşteptarea produsului Pi pe unitatea de timp înainte de a
fi prelucrat pe utilajul Uj, funcŃia obiectiv va fi dată de relaŃia:
n m m n
min C = ∑∑ tij ⋅ Ca. prod + ∑∑τ ij ⋅ Ca.util (6.26)
i =1 j =1 j =1 i =1
În condiŃiile în care cele două criterii nu sunt suficient de

concludente pentru stabilirea secvenŃelor de prelucrare se poate apela la un
nou criteriu pur economic, şi anume introducerea prioritară în fabricaŃie a
produsului cu costul cel mai ridicat, până la faza în care urmează a fi
prelucrat.
TEST DE EVALUARE
D. Întrebări deschise
1. Care sunt principalele strategii specifice planificării agregat
Răspuns:
144
Între multiplele strategii specifice planificării agregat, un rol un rol
important îl au strategiile pure şi strategiile combinate. Strategiile pure
utilizate sunt: de urmărire a cererii şi de programare a producŃiei trimestriale
constante, egală cu cererea trimestrială medie. Strategiile combinate se
referă la programarea unei producŃii variabile care nu respectă fidel cererea
trimestrială.
2. DefiniŃi conceptual de plan agregat, ca instrument de realizare a
planificării agregat.
Răspuns:
E. Întrebări grilă
Exemplu rezolvat:
1. Ce extracost al programării agregat se determină cu relaŃia:
[ ]
C = ct Qtue − Qtpr / N pt
a) costul de angajare – demitere;
b) costul de supramuncă;
c) costul de inactivitate;
d) costul de întreŃinere a stocurilor de produse finite;
e) costul cu deficitul de produse,
unde: Qtue - producŃia exprimată în unităŃi echivalente fabricată în
trimestrul t;
pr
Qt - producŃia programată în perioada t;
N pt - norma de producŃie trimestrială pe muncitor.
Rezolvare: ○○●○○
145
De rezolvat:
2. Variabilele pe care se fundamentează modelul general al planificării
agregat se referă la:
a) cererea estimată în perioada t;
b) cererea prognozată, ca rezultat al activităŃii de marketing;
c) producŃia programată într-o anumită perioadă t;
d) rentabilitatea cât mai mare pe termen lung;
e) stocul de produse finite la sfârşitul perioadei date.
○○○○○
F. AplicaŃii
Exemplu rezolvat
1. În cadrul unei întreprinderi ce urmează a realiza opt produse
( P1 , P 2 ,...., P8 ), planul agregat -detaliat pe poziŃii constructive şi
tipodimensiuni - este supus armonizării privind punerea de accord a
comenzilor cu factorii de producŃie principali ai firmei. Pentru produsele
P1 , P 2 , P3 , P4 se cunosc consumurile specifice de materii prime (A,B,C),
disponibilul acestora şi beneficiile aduse prin valorificarea produselor astfel:
Materii
prime
A B C Beneficii
Produse (u.m)
P1 2 3 1 3
P2 0 2 2 4
2 0 1 2
P3
1 1 4 1
P4
Disponibil
materii 10 6 12 -
prime
(u.c)
146
Produsele P5 , P6 , P7 , P8 se execută pe utilajele U 1 ,U 2 , U 3 ,U 4 , ale căror timpi
de execuŃie (ore-maşină) şi beneficii unitare sunt prezentate în tabelul de
mai jos:
utilaje
U1 U2 U3 U4 Beneficii
produse (u.m)
P5 ½ 2 4 2 5
P6 1 0 4 4 6
P7 4 2 1 0 1
P8 0 6 1 1 1
Fond de
timp 130 180 240 200 -
disp.
(ore)
Se cere să se modeleze procesul de armonizare din cadrul întreprinderii şi să

se determine numărul de piese din fiecare tip pentru a asigura beneficiul
maxim.
SoluŃie:
- punerea de acord a comenzilor cu disponibilul de materii prime.
Notăm cu x1 , x 2 , x 3 , x 4 cantităŃile din produsele P1 , P2 , P3 , P4 ce pot fi
realizate.
[max] f = 3x1 + 4 x 2 + 2 x3 + x 4
2x 1 +2x 3 +x 4 ≤ 10
3x 1 +2 x 2 + x4 ≤ 6
x1 + 2 x 2 + x3 + 4 x 4 ≤ 12
x j ≥ 0, j = 1,2,3,4
147
- punerea de accord a comenzilor cu capacităŃile de producŃie.
Notăm cu x5 , x6 , x7 şi x8 cantităŃile din produsele P5 , P6 , P7 , P8 .
[max] f = 5 x 5 + 6 x 6 + x 7 + x8
1 / 2 x5 + x 6 + 4 x 7 ≤ 130
2x5 + 2 x7 + 6 x8 ≤ 180
4 x5 + 4 x6 + x 7 + x8 ≤ 240
2 x5 + 4 x6 + x8 ≤ 200
x j ≥ 0, j = 5,6,7,8
Rezolvăm primul model de programare liniară:
[max] f = 3x1 + 4 x 2 + 2 x3 + x 4 + 0 ⋅ y1 + 0 ⋅ y 2 + 0 ⋅ y 3
2 x1 + 2 x3 + x 4 + y1 = 10
3x1 + 2 x 2 + x4 + y2 =6
x1 + 2 x 2 + x3 + 4 x 4 + y3 =12
x j ≥ 0, j = 1,2,3,4
y k ≥ o, k = 1,2,3
Prin aplicarea algoritmului simplex primal rezultă soluŃia:

X opt = (0,3,5,0 ) ; f max = 22 u.m; P2 = 3 buc; P3 = 5 buc.
Rezolvăm cel de-al doilea model de programare liniară:
[max] f = 5 x5 + 6 x6 + x7 + x8 + 0 ⋅ y1 + 0 ⋅ y 2 + 0 ⋅ y 3 + 0 ⋅ y 4
1 / 2 x5 + x6 + 4 x7 + y1 = 130
2x5 + 2 x 7 + 6 x8 + y 2 = 180
4 x 5 + 4 x 6 + x 7 + x8 + y3 = 240
2 x5 + 4 x6 + x8 + y4 = 200
x j ≥ 0, j = 5,6,7,8
y k ≥ 0, k = 1,2,3,4
Rezultă soluŃia (X opt = 20;40;0;0 ), f max = 340 u.m;

P5 = 20 buc; P6 = 40 buc.
148
2. Într-o întreprindere industrială se fabrică cici produse ( P1 , P2 , P3 , P4 , P5 ),
pentru a căror execuŃie sunt necesare trei operaŃii efectuate pe trei maşini
(M 1 , M 2 , M 3 ) . Timpii necesari pentru cele trei operaŃii, corespunzători
fiecărui produs (ore) sunt daŃi în tabelul de mai jos:
maşini
produse M1 M2 M3
P1 0,1 0,11 0,18

P2 0,08 0,18 0,23
P3 0,2 0,13 0,25
P4 0,13 0,2 0,21
P5 0,15 0,16 0,10
Există următoarele condiŃionări în procesul de producŃie:

- utilajul U 1 poate funcŃiona lunar un timp de cel mult 180 ore;
- utilajul U 2 funcŃionează cel mult 208 ore;
- utilajul U 3 poate funcŃiona maxim 160 ore.
Prin realizarea produselor P1 , P2 , P3 , P4 , P5 se realizează un beneficiu unitar
de 115 u.m pentru P1 , de 142 u.m pentru P2 , de 97 u.m pentru P3 , de 110
u.m pentru P4 şi de 125 u.m pentru P5 .
Se cere să se întocmească modelul matematic al planificării producŃiei, în
aşa fel încât să se respecte normele tehnice impuse şi să se realizeze
beneficii totale maxime.
REZUMATUL TEMEI
Prima unitate de învăŃare a vizat prezentarea etapelor programării

producŃiei industriale şi elaborarea unui model general al planificării
agregat. Variabilele modelului implică mai multe categorii de costuri
referitoare la costul de întreŃinere a stocului de produse finite, costul
fabricării produselor prin timp de supramuncă, costul de inactivitate, costul
deficitului d eproduse şi costul de angajare şi concediere a muncitorilor.
Plecându-se de la concepŃia realizării protecŃiei sociale şi menŃinerii
149
aparatului productiv în fucŃiune s-au prezentat modalităŃile de acŃiune
practică a strategiilor pure şi combinate, specifice planificării agregat.
În cadrul celei de-a doua unităŃi de învăŃare au fost prezentate
funcŃia obiectiv a procesului de armonizare, prin punerea de acord a
comenzilor cu principalii factori ai procesului de producŃie la nivelul
întreprinderii: capacităŃile de producŃie, forŃa de muncă şi baza de materii
prime.
În ultima unitate de învăŃare s-a pus accentul pe elaborarea şi
corelarea cantitativă şi calendaristică a programelor de producŃie,
urmărindu-se defalcarea sarcinilor de producŃie pe secŃie şi atelier, şi
elaborarea programelor operative în cadrul verigilor de producŃie.
Repartizarea sarcinilor de producŃie pe executanŃi presupune luarea
în considerare a cerinŃelor de ordin tehnologic, organizatoric şi economic,
ultimele legate de obŃinerea unui timp de execuŃie global minim de
prelucrare pentru produs, imobilizarea minimă a mijloacelor circulante şi
încărcarea raŃională a utilajelor.
150
-TEMA 7-
ORDONANłAREA FABRICAłIEI
Structura temei:
UI – 7.1. Formularea problemei generale a ordonanŃării fabricaŃiei
UI – 7.2. Modele matematice ale ordonanŃării
UI – 7.3. OrdonanŃarea de secŃie şi de atelier

• să formulaŃi problema generală a ordonanŃării fabricaŃiei;
• să soluŃionaŃi probleme de ordonanŃare privind prelucrarea a n produse
pe unul, două sau trei utilaje:
• să aplicaŃi algoritmul programării secvenŃiale, în stabilirea secvenŃelor
de prelucrare a n repere care au aceeaşi succesiune a executării
operaŃiilor pe m utilaje a căror termene de eliberare iniŃială se cunosc, şi
metodele AVAL / AMONTE în cazul succesiunii diferite a operaŃiilor
tehnologice;
• să alegeŃi corect succesiunea optimă prin calculul duratei de prelucrare,
din mai multe variante de succesiuni rezultate din aplicarea algoritmului
lui D.S. Palmer;
• să prezentaŃi caracteristicile distinctive ale ordonanŃării de secŃie şi de
atelier.
• Ionescu, S., Păunescu, I. – Managementul producŃiei, Editura Eficient,
Bucureşti, 2001
• Jaba, O. – Gestiunea producŃiei şi operaŃiilor.Metode şi tehnici ale
Bucureşti, 2002
Economică, Bucureşti,1996
151
2003
• Nemeti, L. – Metode euristice de ordonanŃare a fabricaŃiei, Editura
Dacia, Cluj – Napoca, 1977
• Nemeti, L. – Programarea în timp a fabricaŃiei, Editura Dacia, Cluj –
Napoca, 1975
• Teodorescu, N. – Metode ale cercetării operaŃionale în gestiunea
întreprinderilor, Editura Tehnică, Bucureşti, 1972
UI – 7.1. Formularea problemei generale a ordonanŃării fabricaŃiei
În domeniul îmbunătăŃirii activităŃii de programare a producŃiei, un

loc central îl ocupă ordonanŃarea fabricaŃiei – important domeniu al
cercetării operaŃionale.
OrdonanŃarea este o problemă a programării producŃiei şi reprezintă
eşalonarea în timp şi spaŃiu a executării operaŃiilor. Conceptul de
ordonanŃare a fabricaŃiei desemnează ordinea de repartizare, fabricare a n
sarcini de producŃie pe m maşini (executanŃi) în baza unor criterii riguros
stabilite.
Indiferent de tipul de producŃie , ordonanŃarea prezintă dificultăŃi
atât în atingerea obiectivului ( încărcarea completă a locurilor de muncă şi
minimizarea duratei ciclului de fabricaŃie ), cât şi în dirijarea resurselor
necesare producŃiei.
În condiŃiile organizării producŃiei pe loturi şi în flux, pe linii
tehnologice polivalente (multiobiect), ordinea de lansare a produselor în
fabricaŃie nu poate fi indiferentă din punct de vedere economic, deoarece
cheltuielile de trecere de la produsul Pi la produsul Pj pot fi diferite în cazul
când trecerea s-ar face de la produsul Pj la produsul Pi. De asemenea,
intervalul de aşteptare între operaŃii şi, implicit, durata totală de execuŃie a
produselor depind de succesiunea adoptată.
Formulările posibile pentru criteriul de optimizare (indicele de
performanŃă) sunt:
- minimizarea ciclului de producŃie (durata totală a operaŃiilor);
- minimizarea timpului de stagnare a utilajelor;
152
- minimizarea producŃiei neterminate;
- minimizarea costurilor specifice;
- minimizarea întârzierilor faŃă de termenele finale de predare a produselor.
Combinând aceste formulări, se poate obŃine un număr mare de
enunŃuri ale problemei de ordonanŃare, destul de diferite între ele. Toate
aceste enunŃuri, deoarece includ mulŃimi finite, sunt de natură
combinatorie. În esenŃă, este vorba de a construi o funcŃie multivocă,
depinzând de timp, între o mulŃime de produse şi o mulŃime de resurse;
modelul este atunci secvenŃial, iar necunoscutele sunt o mulŃime finită de
permutări. Sunt, însă, cazuri în care restricŃiile micşorează considerabil
numărul permutărilor, ajungându-se adesea la o singură sau chiar la nici o
soluŃie realizabilă (!).
Există şi formulări ale problemei ordonanŃării de natură probabilistă,
scrise atât pentru sistemele discrete de producŃie cât şi pentru cele continue.
Problema ordonanŃării mai poate fi enunŃată sub formă statică (în
cazurile în care toate datele sunt cunoscute dinainte) sau sub formă
dinamică (pentru cazurile în care datele privind produsele, resursele şi
perturbaŃiile se pot modifica în cursul producŃiei). În cazul problemelor de
ordonanŃare dinamice se impune o metodologie de soluŃionare în timp real.
În formularea problemei ordonanŃării trebuie să se Ńină seama de
următoarele aspecte (Ionescu,S;Păunescu,I.,2001,pg.171- 173):
1) atelierul de producŃie cuprinde grupe de maşini U i , fiecare grupă fiind
formată din una sau mai multe maşini U im , care îşi iau lucrările din firul de
aşteptare al grupei;
2) dacă o maşină U im ( m ∈ M ) devine liberă, i se atribuie lucrarea
prioritară din firul de aşteptare al grupei U i din care face parte;
3) fiecare utilaj are un anumit interval de timp după care poate fi
programat la prelucrarea noilor loturi; numim acest moment termen de
eliberare t em ;
4) utilajele au prevazute reparaŃii planificate, care se execută după
terminarea
unui lot, şi reparaŃii accidentale, care prelungesc prelucrarea lotului;
5) loturile ce urmează a fi prelucrate lh ( h ∈ L ) sunt lansate în fabricaŃie la
diferite momente de timp şi necesită una sau mai multe operaŃii de
prelucrare o j . Ordinea operaŃiilor de prelucrare este cunoscută;
153
6) fiecare lot are sau nu un moment planificat de predare, existând totodată
un timp de transport al lotului de la o operaŃie la alta ( t trj , j +1 );
7) un lot este format dintr-un număr diferit de piese ( noh );
8) o operaŃie pe o anumită maşină trebuie să fie executată la toate reperele
din lot înainte de a începe prelucrarea altui lot pe maşina respectivă;
9) pentru fiecare lot şi operaŃie se cunosc timpii necesari pregatirii maşinii
şi executării operaŃiei pe repere;
10) dacă două operaŃii tehnologice succesive sunt planificate pe aceeaşi
grupă de maşini, acestea se execută succesiv pe aceeaşi maşină fară ca lotul
să mai reintre în firul de aşteptare;
11) unele operaŃii se pot executa pe mai multe tipuri de utilaje.
Matematic, aceste condiŃii pot fi reformulate astfel :

- dacă O = {o1 , o2 ,...o N } este mulŃimea operaŃiilor ce se ordonanŃează,
procesul tehnologic se defineşte ca aplicaŃia P:0 → D(0), prin care se
indică ordinea de precedenŃă a operaŃiilor ;
- structura unui proces tehnologic se poate reprezenta printr-un graf
orientat Γ = (O , P ) ,în care mulŃimea vârfurilor O = {o1 , o2 ,...o N }
semnifică operaŃiile procesului tehnologic iar arcele ordinea operaŃiilor
conform aplicaŃiei P asociată procesului tehnologic. Graful
Γ = (O , P ) poate să conŃină şi circuite;
- fiecărei operaŃii oj ( j = 1, N ) i se asociează un număr întreg nenegativ (
toj ), numit durata operaŃiei şi care reprezintă intervalul de timp în care se
efectuează operaŃia, şi un alt numar întreg nenegativ ( tpj ), numit durata
de pregătire a operaŃiei şi care reprezintă intervalul de timp necesar
pregatirii utilajului ce execută operaŃia oj;
- notăm cu U = ( U1,U2,…,Ui) vectorul resurselor ( utilajelor ) disponibile ,
unde Ui este un număr întreg pozitiv numit disponibilul resursei i. Fiecare
resursă (utilaj ) are un fond de timp disponibil; când durata de folosire nu
este în general limitată, momentul când ele sunt disponibile depinde de
termenul de eliberare t em ;
- notăm cu rj = (rj1,rj2,…rji ) vectorul resurselor necesare pentru efectuarea
operaŃiei oj în fiecare unitate de timp, unde rji este un număr întreg
nenegativ numit intensitatea resursei i relativă la operaŃia oj.
154
Problema generală a ordonanŃării se enunŃă astfel :
Fiind date :
a) un număr de loturi de produse (lh), fiecare alcătuit dintr-un număr de
piese ( noh );
b) procesul tehnologic pentru fiecare lot alcătuit dintr-un număr de
operaŃii oj, ordinea lor fiind cunoscută;
c) duratele operaŃiilor, timpul de pregatire şi timpul de transport între
două operaŃii ttrj1j2;
d) grupele de utilaje disponibile Ui, numărul de utilaje din fiecare grupă
U i şi termenele de eliberare t em .
m
Se cere : să se stabilească acea succesiune de prelucrare a loturilor pe

fiecare maşină care asigură cea mai bună încărcare a utilajelor ( timpii de
neutilizare între prelucrarea a două loturi trebuind să fie minimi ).
ReŃinem!
RestricŃiile care se analizează în cadrul rezolvării problemelor de
ordonanŃare se referă la succesiunea logică a operaŃiilor , la condiŃiile de
neinterferenŃă a lucrărilor, la stabilirea diverselor particularităŃi în utilizarea
capacităŃilor în timp pentru nedepăşirea potenŃialului de capacitate existent
în întreprindere, luând în considerare eventualele indisponibilităŃi, precum şi
reparaŃiile programate.
UI – 7.2. Modele matematice ale ordonanŃării
1. Stabilirea secvenŃelor de prelucrare a n produse pe unul, două sau

trei utilaje
a) SoluŃionarea problemei de ordonanŃare a n repere pe un utilaj
În cazul în care un utilaj complex care necesită o durată mare pentru
reglaj în condiŃiile trecerii de la executarea unui reper la altul, utilizarea
eficientă a acestuia impune stabilirea unei succesiuni optime care să ducă la
minimizarea timpului total afectat activităŃilor de reglare a acestuia.
Considerând duratele de reglare a utilajului în condiŃiile trecerii de la
fabricarea reperului i la fabricarea reperului j, ca fiind:
155
− t12 t13 ... t1 j ... t1n
t 21 − t 23 ... t 2 j ... t 2 n
(7.1)
... ... ... ... ... ... ...
Tij =
ti1 ti 2 ti 3 ... − ... tin
... ... ... ... ... ... ...
t n1 t n 2 t n 3 ... t nj ... −
în care tij reprezintă timpul de reglare a utilajului necesar trecerii de la
fabricarea reperului (i) la fabricarea reperului (j).
Pentru i =j, soluŃionarea problemei se face prin aplicarea unei reguli
elaborate de W.J.Gavett1 şi intitulată Next Best (NB), ceea ce ar însemna
“următorul cel mai bun”, regulă care presupune trei variante
(Moldoveanu,G.,1999,pg.219 – 221).
- Next Best cu origine fixă.
La alcătuirea matricei se consideră că există întotdeauna cel puŃin
două produse de fabricat şi că execuŃia primului produs este deja aleasă. Dat
fiind primul reper care se execută, se va alege următorul reper acela care
corespunde celui mai mic timp de reglare a utilajului, după executarea
reperului anterior.
Deci, dacă i este reperul care se execută primul, reperul care
urmează a fi executat va fi acela care stisface relaŃia:
rj = mintij
j
Se continuă astfel procedeul până la stabilirea succesiunii de lansare

a penultimului reper, ultimul rezultând în mod evident.
- Next Best cu origine variabilă
Această variantă porneşte de la analiza unui număr de n-1 succesiuni
în loc de una singură. În cele n-1 succesiuni se adoptă ca al doilea produs
oricare din cele n produse, cu excepŃia produsului P1, urmărindu-se
procedura de mai sus. Pentru cele n-1 variante se stabilesc sumele timpilor
1
W.J.Gavett, Three euristic rules for sequencing jobs to a single facility, în “Management
science 11”,nr.8, 1965, pag.166-177
156
de reglare, suma minimă indicând varianta optimă de succesiune a
fabricaŃiei.
- Next Best cu reducerea coloanelor
Varianta presupune stabilirea în cadrul matricei timpilor de reglare a
timpului minim de pe fiecare coloană şi scăderea acestuia din toate
elementele coloanei respective. Se va obŃine astfel cel puŃin câte un zero pe
fiecare coloană, care va indica reperul ce urmează a fi executat, după reperul
deja lansat de pe linia care conŃine zeroul respectiv.
În cazul în care există pe o linie mai multe zerouri, se vor stabili mai
multe variante, dintre care se va alege aceea pentru care timpul total de
reglare a utilajului este minim.
Motoda Next Best prezintă avantajul rezolvării unei probleme
complexe de ordonanŃare cu un volum de muncă redus, dar nu oferă
posibilitatea de a găsi cu certitudine o soluŃie optimă decât din întâmplare.
b) SoluŃionarea problemei de ordonanŃare a n repere pe două utilaje În

acest caz soluŃionarea se face cu ajutorul algoritmului Johnson, care pentru
domeniul său de aplicare oferă soluŃia optimă.
Ştiind că toate cele n repere parcurg utilajele în ordinea U1 şi U2, se
cere să se stabilească succesiunea optimă de lansare a reperelor în fabricaŃie
astfel încât timpul total parcurs între începerea prelucrării primului reper şi
terminarea prelucrării ultimului reper să fie minim.
Algoritmul lui Johnson presupune parcurgerea următoarelor
etape(Jaba,O.,2002,pg.304):
1. Se determină cel mai mic timp de prelucrare al reperelor pe cele două
utilaje. Dacă acest timp se referă la utilajul U1 reperul corespunzător se
programează primul, iar dacă timpul minim se referă la utilajul U2 reperul se
programează ultimul. În situaŃia în care există doi sau mai mulŃi timpi
minimi egali la utilajul U1, atunci se programează reperul cu cel mai mic
timp la utilajul U2 şi invers.
2. După ce reperul a fost programat, se şterge coloana respectivă şi se reia
algoritmul. Calculul se opreşte atunci când penultimul reper a fost lansat,
lansarea ultimului reper fiind evidentă.
157
c) SoluŃionarea problemei de ordonanŃare a n repere pe trei utilaje
Algoritmul Johnson este aplicabil şi pentru ordonanŃarea a n lucrări
(repere) pe trei utilaje (Jaba,O.,2002,pg.305). Să notăm cu tij timpul de
prelucrare a reperului ri pe utilajul Uj ( j=1,2,3 ). S-a demonstrat că dacă se
îndeplineşte una din condiŃiile:
max ti2 ≤ min ti1

(7.2)
max ti2 ≤ min ti3
adică dacă cel mai mare timp de prelucrare pentru o lucrare la utilajul U2
este mai mic sau egal cu cel mai mic timp de prelucrare la primul utilaj şi la
cel de-al treilea, numărul liniilor matricei se reduce de la trei la două, prin
următoarea substituŃie:
t'i1= ti1 + ti2 (7.3)

t'i2 = ti2 + ti3
Pentru determinarea succesiunii optime a lucrărilor pe cele trei

utilaje U1, U2, U3, se va aplica în continuare algoritmul Johnson pentru cele
n repere pe două utilaje, deduse cu substituŃia (7.3).
Algoritmul Johnson poate fi, de asemenea, utilizat în cadrul unei
metode euristice care în final oferă o soluŃie bună pentru ordonanŃarea a n
repere pe m utilaje, fără însă ca respectiva soluŃie să deŃină în mod sigur
caracter de optimalitate.
2. Stabilirea secvenŃelor de prelucrare a n repere care au aceeaşi

succesiune a executării operaŃiilor, pentru care nu se prevăd termene de
predare, pe m utilaje a căror termene de eliberare iniŃială se cunosc
Fie reperele r1,r2,…,rn, având costurile c1,c2,…,cn, care urmează a fi

prelucrate pe utilajele U1,U2,…,Um .
158
Dacă notăm cu | tij | matricea duratelor de executare a reperelor ri pe
utilajele Uj, atunci aceste durate satisfac inegalităŃile:
tij ≥ 0, i=1,2,…,n; j=1,2,…,m (7.4)
Nu se dau termene impuse de predare a reperelor, însă se cunosc

termenele de eliberare iniŃială a utilajelor τj0. Se consideră astfel că utilajul
Uj a fost ocupat în vederea terminării reperelor din perioada precedentă până
la termenul de eliberare iniŃială τj0. Acest termen este cunoscut din situaŃia
perioadei precedente. Numai începând de la termenul de eliberare iniŃială
τj0, utilajul Uj poate începe să acŃioneze în vederea prelucrării reperelor din
perioada actuală. Obiectivul minimizării sumei timpilor de aşteptare a
utilajelor cere ca începerea efectivă Tij a prelucrării unui reper ri pe utilajul
Uj să coincidă cu τj0 .
Reperele parcurg utilajele în acelaşi sens, adică fiecare reper respectă
aceeaşi tehnologie. Se cere să se determine succesiunea de execuŃie a
reperelor care minimizează timpul de aşteptare a utilajelor şi/sau al
reperelor.
Problema prezentată are un caracter combinatoriu, iar pentru
rezolvare s-ar putea explora în mod exhaustiv întreaga mulŃime de soluŃii şi
alege soluŃia (sau soluŃiile) care satisface criteriul de optim. Numărul
soluŃiilor posibile este însă n!, astfel că se ajunge uşor la un număr foarte
mare de variante, şi din această cauză aceste metode nu pot fi aplicate în
acest caz.
SoluŃionarea problemei se poate realiza utilizând un algoritm
euristic, denumit “algoritmul programării secvenŃiale”; acesta oferă o
soluŃie care, verificată practic, dă rezultate satisfăcătoare.
Paşii algoritmului sunt următorii (Moldoveanu,G.,1999,pg.222 –
223):
Pasul 1. Se calculează termenele de începere a prelucrării (Tij) pe
fiecare utilaj Uj, în ordinea crescătoare a idicelui utilajului pentru reperul ri,
astfel:
- pentru utilajul U1
Ti1 = τ10 (7.5)

159
- pentru un utilaj Uj
Tij = max (Ti,j –1+ ti,j-1; τj0), j=2,3,…,m (7.6)
Pasul 2. Se calculează durata de aşteptare θ iju a fiecărui utilaj Uj

pentru reperele ri, astfel:
θ iju = Tij- τj0, pentru Tij> τj0 (7.7)

şi
θ iju = 0, pentru Tij ≤ τ j 0 (7.8)
Pasul 3. Se calculează suma tuturor duratelor de aşteptare a

utilajelor, considerând că a fost lansat în fabricaŃie reperul ri :
m
S = ∑θ iju
i
n
j =2
Pasul 4. Se reiau paşii 1,2 şi 3 pentru toate repere r1,r2,…,rn,

obŃinându-se astfel sumele duratelor de aşteptare S 1u , S 2u ,..., S nu . Se alege
pentru a fi lansat primul în fabricaŃie reperul rh, căruia îi corespunde suma
timpilor de aşteptare minimă: min( S iu ).
În cazul în care există mai multe repere a căror sumă totală a
duratelor de aşteptare este minimă, se calculează durata de aşteptare a
reperelor( θ ij ) după relaŃia:
r
θ ijr = τj0 - (Ti,j –1+ ti,j-1), pentru τj0 > Ti,j –1+ ti,j-1
şi
160
θ ijr = 0, pentru τj0 ≤ Ti,j –1+ ti,j-1
Se calculează suma duratelor de aşteptare a reperelor pentru toate

utilajele, astfel:
m
S ir = ∑ θ ijr (7.9)
j =1
Se va lansa dintre reperele cu aceeaşi sumă a duratelor de aşteptare a

utilajelor minimă, acela pentru care se satisface relaŃia:
S hr = min ( S ir ⋅ ci ) (7.10)
j
unde ci reprezintă costul aşteptării reperelor pe unitatea de timp.

Dacă şi în acest caz se obŃin mai multe soluŃii, se va alege reperul
pentru lansare în fabricaŃie acela care are costul cel mai mare.
Pasul 5. Se recalculează noile termene de eliberare a utilajelor după
fabricarea primului reper lansat, după relaŃia:
τj1 = Thj + thj (7.11)
Spre deosebire de termenul de eliberare iniŃială τj0, care reprezintă un

termen de eliberare de reperele din perioada precedentă , termenul de
eliberare τj1 reprezintă un termen de eliberare după ce a fost executat un lot
de repere în cadrul perioadei actuale. Evident, după prelucrarea celui de-al
doilea lot de repere, va rezulta un nou termen de eliberare τj2 etc.
Pasul 6. Se reia algoritmul pentru reperele rămase după eliminarea
din matricea duratelor de prelucrare | tij | a coloanei thj, luând în considerare
noile termene de eliberare a utilajelor τj1.
Algoritmul se încheie odată cu stabilirea penultimului reper care
urmează a fi fabricat, lansarea ultimului reper fiind evidentă.
161
3. Stabilirea secvenŃelor de lansare (prelucrare) a n repere, cu
succesiuni de execuŃie a operaŃiilor diferite şi pentru care se prevăd
termene de livrare, pe m utilaje
Se consideră reperele r1,r2,…,rn ce urmează a fi livrate la montaj sau

beneficiarilor la termenele T1,T2,…,Tn, care se prelucrează după o
succesiune specifică fiecărui reper şi care au costurile c1,c2,…,cn.
Dacă duratele de prelucrare sunt tij, se cere să se determine o
succesiune de lansare în fabricaŃie astfel încât să se respecte termenele de
livrare şi să se minimizeze durata de aşteptare a utilajelor.
După cum se constată, complicaŃiile care intervin în plus se referă la
succesiunea reperelor pe cele m utilaje, succesiune care nu este aceeaşi, în
condiŃiile în care pot exista aşa-numitele ”întoarceri ale reperelor”. O altă
complicaŃie se referă la termenele impuse la care trebuie predat fiecare
reper.
Pentru soluŃionarea problemei se pot folosi metodele aval şi amonte.
METODA AVAL
Această metodă presupune parcurgerea următorilor paşi

(Moldoveanu,G.,1999,pg.224) :
Pasul 1. Reperele r1,r2,…,rn sunt analizate în raport de anumite criterii,
pentru a se stabili reperul care trebuie lansat primul în fabricaŃie. În acest
sens se va lansa primul în fabricaŃie reperul cu cel mai devreme timp de
începere, condiŃionat de termenul iniŃial de eliberare a utilajului la care se
execută prima operaŃie tehnologică. În caz de egalitate a termenelor iniŃiale
de eliberare se acordă prioritate reperului cu cel mai devreme termen de
predare. Dacă reperele au acelaşi termen de predare, se lansează în fabricaŃie
reperul cu cel mai mare cost.
Pasul 2. Pentru reperul stabilit a fi lansat primul în fabricaŃie se recalculează
termenele de eliberare a utilajelor la care reperul se prelucrează, după relaŃia
:
- pentru primul utilaj (care execută prima operaŃie)
τ11 = τ10+tij (7.12)
- pentru celelalte utilaje
τij = max (τi-1,j;τi,j-1) +tij (7.13)

162
unde : τ10 reprezintă termenul de eliberare iniŃială al utilajului ;
tij - durata de executare a operaŃiei la reperul i pe utilajul j ;
τi-1,j - termenul de eliberare a utilajului j, încărcat cu reperul
precedent (după prelucrarea reperului anterior lansat i-1);
τi,j-1 - termenul de eliberare a utilajului care a executat operaŃia
precedentă j-1 la reperul i.
Dacă τi-1,j < τi,j-1 , diferenŃa între aceste termene va reprezenta timpul
de aşteptare al utilajului j, deoarece reperul i se află încă în lucru la operaŃia
(reperul) j-1; dacă τi-1,j>τi,j-1, diferenŃa dintre ele va exprima timpul de
aşteptare al reperului i, terminat la operaŃia precedentă, deoarece utilajul j
este încă ocupat cu executarea reperului i-1. După lansarea primului reper,
se recalculează termenele de eliberare a utilajelor pentru celelalte repere
lansate în fabricaŃie.
Pasul 3. După recalcularea termenului de eliberare a utilajului care execută
ultima operaŃie, se calculează rezerva de timp pentru fabricarea reperului
lansat în fabricaŃie după relaŃia :
Rti = Ti - τmi (7.14)
unde : Rti reprezintă rezerva de timp pentru fabricarea reperului i ;

Ti - termenul de predare a reperului i către secŃia următoare
sau către beneficiarii externi;
τmi - termenul de eliberare a utilajului m care execută ultima
operaŃie la reperul i.
Se calculează apoi rezerva de timp şi pentru celelalte repere lansate
în fabricaŃie.
În cazul în care la un reper se înregistrează o rezervă de timp
negativă, ceea ce înseamnă că nu se poate respecta termenul de livrare, se
reia pasul 1 întocmind o listă a reperelor în ordinea crescătoare a rezervelor
de timp. Paşii 2 şi 3 rămân nemodificaŃi.
Dacă nici în această situaŃie nu se pot respecta termenele de livrare
problema se consideră insolubilă, acesta constituind şi principalul
dezavantaj al metodei.
163
METODA AMONTE
Metoda de programare în amonte, asemănător metodei de

programare în aval, foloseşte aceeaşi bază informaŃională, are domeniu de
aplicabilitate comun şi prezintă obiective identice.
În cazul utilizării metodei de programare în amonte, se procedează
exact invers faŃă de programarea în aval, adică se porneşte de la termenul de
predare al produsului şi, mergând înapoi, se stabileşte termenul cel mai
târziu admisibil de lansare, avându-se în vedere disponibilităŃile utilajului.
Această metodă presupune parcurgerea următorilor paşi
(Moldoveanu,G.,1999,pg.225) :
Pasul 1. Se întocmeşte o listă a reperelor în ordinea descrescătoare a
termenelor de predare, deci se va stabili ordinea inversă de lansare în
fabricaŃie. Dacă există două sau mai multe repere cu termene de predare
egale, se acordă prioritate reperului cu costul cel mai mic. Pe baza listei,
astfel elaborate, se stabileşte varianta de succesiune a lansării reperelor în
fabricaŃie : ultimul reper din listă va fi lansat primul în fabricaŃie, penultimul
reper din listă va fi lansat al doilea ş.a.m.d..
Pasul 2. Se calculează, pentru toate reperele, termenele cele mai târzii de
începere a operaŃiilor la utilaje, în ordinea reperelor din listă şi în ordinea
inversă a operaŃiilor, astfel :
a) pentru primul reper din listă (ultimul ce va fi lansat în fabricaŃie):
- pentru ultima operaŃie
Tim = Tliv i – tim (7.15)
unde : Tim reprezintă termenul cel mai târziu de începere a

executării reperului i la ultima operaŃie m de pe
utilajul m ;
Tliv i- termenul de livrare a reperului i ;
tim - durata executării reperului i la ultima operaŃie m.
- pentru celelalte operaŃii
Tij = Ti,j+1 – tij (7.16)
în care : Tij reprezintă termenul cel mai târziu de începere a

executării reperului i la operaŃia (utilajul) j ;
Ti,j+1- termenul cel mai târziu de începere (maxim) a
executării reperului i la operaŃia următoare j+1 ;
tij - durata de executare areperului I la utilajul j.
164
b) pentru celelalte repere din listă, ordinea inversă a lansării în
fabricaŃie se determină astfel :
Tij = min (Ti+1,j ;Ti,j+1)-tij (7.17)
unde: Tij reprezintă termenul cel mai târziu de începere a

executării reperului i pe utilajul j ;
Ti+1,j - termenul cel mai tîrziu de începere a executării
reperului următor i+1 pe utilajul j ;
Ti,j+1- termenul cel mai târziu de începere a executării
reperului i pe utilajul următor j+1;
tij - durata executării reperului i la utilajul j.
Pasul 3. După ce au fost calculate termenele cele mai târzii de începere a
executării operaŃiilor, inclusiv pentru ultimul reper din listă, se calculează
rezervele de timp ale utilajelor, după relaŃia :
Rtj = T1j –τj0 (7.18)
unde : Rtj – reprezintă rezerva de timp a utilajului j ;

T1j – termenul cel mai târziu de începere a executării primului
reper (ultimului din lista anterior întocmită) pe utilajul j;
τj0 – termenele de eliberare iniŃială ale utilajului j.
Dacă rezervele de timp sunt mari, se poate îmbunătăŃi soluŃia
scăzând din termenele maxime de începere a executării primului reper
(ultimul din listă) la toate utilajele rezerva minimă calculată anterior. În
continuare, se scade aceeaşi rezervă din toate termenele maxime de
începere.
Dacă termenele cele mai târziu de începere sunt mai mici decât
termenele de eliberare iniŃială, se caută o nouă soluŃie prin schimbarea
ordinii între repere cu termene de predare apropiate.
Dacă şi în acest caz termenele cele mai târziu de începere sunt mai
mici decât termenele de eliberare iniŃială, problema este insolubilă.
Metoda amonte are avantajul că permite respectarea termenelor de
predare a reperelor.
Trebuie menŃionat că, în cadrul unei întreprinderi industriale, nu se
foloseşte o singură metodă, ci un ansamblu de metode şi tehnici potrivit
condiŃiilor concrete din respectiva întreprindere.
165
4. Alte metode utilizate pentru determinarea unei permutări
avantajoase de execuŃie a produselor
Metoda indicilor de tendinŃă (Algoritmul lui D.S. Palmer)
Această metoda serveşte la determinarea succesiunii optime de

prelucrare a “n” produse pe ”m” maşini, astfel încât să se obŃină o durată
minimă a ciclului de prelucrare al celor “n” produse. Pentru a putea fi
aplicat , algoritmul impune condiŃia ca toate produsele să se prelucreze la
cele “m” maşini in aceeaşi succesiune (ordine).
Pentru a stabili succesiunea optimă se determină un indice numeric
de tendinŃă pentru fiecare produs a cărui relaŃie este următoarea
(Jaba,O.,2002,pg.306 – 307):
m−1 m−3 m−5 m−1 m−3 m−5

S(i) = − ⋅ ti1 − ⋅ ti2 − ⋅ ti3 −...+ ⋅ tim + ⋅ ti(m−1) + ⋅ ti(m−2) +...=
2 2 2 2 2 2 (7.19)
m−1 m−3 m−5
= ⋅ (tim −ti1) + (ti(m−1) −ti2 ) + ⋅ (ti(m−2) −ti3 ) +...
2 2 2
în care:
S(i ) - este indicele numeric de tendinŃă pentru produsul sau lotul de
produse “i”;
tim - timpul unitar de prelucrare a produsului “i” la utilajul sau linia
tehnologică
“m” (m=1,2,3…).
Calculul termenilor cu semn negativ sau pozitiv se face până în
momentul când se obŃine zero la numărător sau se produce o schimbare de
semn, în sensul că diferenŃele (m-1), (m-3) ş.a.m.d. trebuie să fie totdeauna
positive.
Pe baza acestui algoritm produsele se programează în ordinea
descrescătoare a indicelui de tendinŃă (valori pozitive, zero, valori
descrescătoare negative).
În scopul stabilirii duratei ciclului tehnologic de fabricaŃie aferent
celor
produse se construieşte graficul Gantt, iar pentru a demonstra validitatea
algoritmului se consideră una sau mai multe succesiuni oarecare pentru care
se vor determina duratele de prelucrare. Prin comparaŃie cu succesiunea
166
optimă calculată se va confirma sau nu dacă această succesiune este cu
adevărat cea optimă.
Autorul acestei metode a demonstrat că succesiunea obŃinută se
apropie, în majoritatea cazurilor, de soluŃia optimă.
Exemplu. Într-un atelier se prelucrează patru produse (sau loturi de produse)
la cinci maşini. Timpii unitari de prelucrare sunt prezentaŃi în tabelul
7.1 (Jaba,O.,2002,pg.306 - 307):
Tabelul 7.1
Utilaje
Produse M1 M2 M3 M4 M5
(loturi)
P1 1 2 3 2 1
P2 3 4 1 2 1
P3 4 1 1 3 4
P4 5 4 1 3 2
Se cere să se stabilească succesiunea optimă de prelucrare astfel încât durata

ciclului de fabricaŃie să fie minimă.
Valorile indicilor de tendinŃă:
5 −1 5−3 5 −1 5−3
I (1) = − ⋅1 − ⋅2+ ⋅1 + ⋅2 = 0
2 2 2 2
5 −1 5−3 5 −1 5−3
I ( 2) = − ⋅3 − ⋅4+ ⋅1 + ⋅ 2 = −6
2 2 2 2
5 −1 5−3 5 −1 5−3
I (3) = − ⋅4− ⋅1 + ⋅4+ ⋅3 = 2
2 2 2 2
5 −1 5−3 5 −1 5−3
I ( 4) = − ⋅5 − ⋅4+ ⋅2+ ⋅ 3 = −7
2 2 2 2
Succesiunea optimă de prelucrare va fi :
P3 ( I 3 = 2), P1 ( I1 = 0), P2 ( I 2 = −6), P4 ( I 4 = −7)
Graficul Gantt este prezintat în figura de mai jos.
Aşa cum rezultă din grafic, durata ciclului de prelucrare este egală cu
23 ore . Pentru a verifica dacă succesiunea obŃinută este optimă se pot
analiza şi alte succesiuni, de exemplu : P1 , P2 , P3 , P4 sau P4 , P3 , P2 , P1 ş.a.m.d.
167
OperaŃii
M1
M2
M3
M5
Timp
5 10 15 20 25
UI – 7.3 OrdonanŃarea de secŃie şi de atelier
Problemele de ordonanŃare constau în determinarea ordinii de trecere

sau de execuŃie a unui anumit număr da sarcini de muncă. Dacă producŃia
este organizată pe bandă (în lanŃ) sau pe linii tehnologice (industria de
automobile, de exemplu) sau în flux continuu, numită şi producŃie de proces
(rafinăriile de petrol, oŃelăriile etc.), nu se pun probleme de ordonanŃare.
În general, la nivel de secŃie sau atelier intervin două tipuri de
probleme de ordonanŃare (Jaba,O.,2002,pg.366):
- cazul producŃiei care se efectuează prin serii mai mult sau mai puŃin
importante în secŃii şi ateliere specializate;
- cazul producŃiei executate pe baza unui număr foarte mic de serii
unitare (opere de artă sau construcŃii navale, spre exemplu).
Problemele de ordonanŃare în secŃii şi ateliere specializate se pun
pe foarte scurt termen (mai puŃin de o săptămână) şi se referă, în detaliu şi la
fiecare moment de timp, la planificarea utilizării resurselor disponibile în
oameni şi în maşini pentru a putea controla mai bine costurile şi a stăpâni
168
duratele de fabricaŃie. OrdonanŃarea seriilor unitare de produse se pune, din
contra, pe un orizont de mai multe luni şi la un nivel general de agregare.
Metodele de ordonanŃare în secŃii şi ateliere specializate scot în
evidenŃă o problematică de reglare pe scurt termen a întreprinderii, în
special cea de control a utilizării mărimii de lucru şi a echipamentelor
productive.
Rezolvarea unei probleme de ordonanŃare înseamnă să se
definească unde şi la ce moment precis de timp un anumit număr de sarcini
de muncă (activităŃi, comenzi de producŃie sau produse individuale – job în
literatura anglo-saxonă) trebuie să fie realizate. Realizarea unei sarcini de
fabricaŃie necesită intervenŃia unuia sau mai multor centre de producŃie.
În funcŃie de problema luată în studiu, un centru de producŃie poate
fi o uzină, un departament de producŃie, o secŃie, un atelier, un grup de
maşini sau o maşină. De asemenea, el poate fi orice element structural dacă
activitatea este o prestare de servicii (de exemplu, un fotoliu dentar, o
casierie de plată etc.). Atunci când realizarea unei sarcini de muncă necesită
în mod succesiv mai multe centre de producŃie se zice că fiecare din aceste
centre realizează o operaŃie a sarcinii considerate.
Aşa după cum s-a mai precizat, metodele de ordonanŃare a
producŃiei pot fi abordate în două ipoteze:
- modele statice de ordonanŃare, care caracterizează prin căutarea
ordonanŃării optime a unui ansamblu dat de sarcini de fabricaŃie pe o
perioadă dată, şi în cursul acestei perioade nici o altă sarcină asemănătoare
cu cele prevăzute iniŃial nu soseşte pentru a fi executată;
- modele dinamice de ordonanŃare ce se caracterizează, din
contră, prin sosiri succesive de sarcini, fără o referinŃă precisă la o perioadă
dată.
Modelele statice se situează totdeauna în univers cert, în timp ce
modelele dinamice se situează cel mai adesea în univers aleator.
Metodele statice de ordonanŃare pot fi grupate în două categorii:
- modele ale căror costuri de lansare sunt identice indiferent de
ordinea stabilită;
- modele în care ordonanŃarea influenŃează asupra costurilor de
lansare.
169
OrdonanŃarea a „n” sarcini (produse) la un singur centru de
producŃie
1. Regula timpului de execuŃie minim (TEM). Dacă sunt de executat n

sarcini (produse) la un centru de producŃie, atunci numărul de succesiuni
posibile este dat de relaŃia S = n!. Oricare ar fi ordinea de execuŃie a celor n
sarcini durata totală de realizare este aceeaşi însă ordinea de trecere a
acestor sarcini (lucrări) are consecinŃe asupra momentului de pornire de la
fiecare sarcină este terminată (Jaba,O.,2002, pg.368).
În tabelul 7.2 sunt prezentate 5 activităŃi (lucrări) sau sarcini cu
duratele corespunzătoare t i (i=1,2,...,n), în ore.
Tabelul 7.2
Sarcini de fabricaŃie
Ordinea de execuŃie
S1 S2 S3 S4 S5
iniŃială „i”
Timp de execuŃie t i 6 20 4 2 15
Termen de terminare T ti 6 26 30 32 47
Din tabel rezultă că durata de execuŃie a sarcinilor este egală cu 47

ore.
Timpul mediu de terminare este dat de relaŃia:
1 5 6 + 26 + 30 + 32 + 47
Tmt = ∑
n i =1
Tti =
5
= 28,5 ore.
Regula de ordonanŃare care minimizează timpul mediu de

terminare este aceea numită Timpul de ExecuŃie Minim (TEM), care în
literatura anglo-saxonă este denumită S.P.T. rule (Shortest Processing Time
rule), sau încă S.O.T. rule (Shortest Operation Time).
Această regulă constă în executarea imediată a sarcinii care are cel
mai mic timp de execuŃie, adică:
t1 ≤ t 2 ≤ Lt i ≤ t i +1 ≤ L ≤ t n .
Aplicarea regulii TEM este dată în tabelul 7.3.
170
Tabelul 7.3.
Sarcini de fabricaŃie
Ordinea de trecere
S1 S2 S3 S4 S5
iniŃială
Sarcini programate S 4 S3 S1 S5 S2
(TEM)
ti 2 4 6 15 20
Termen de terminare 2 6 12 27 47
(T ti )
Prioritatea sarcinilor de fabricaŃie variază în sens invers cu valoarea

criteriului utilizat în regula de ordonanaŃare. Aceasta înseamnă că sarcina
considerată cea mai urgentă este aceea pentru care valoarea criteriului
reŃinut este cea mai mică. Este verificat faptul că o asemenea observaŃie
poate fi făcută pentru cvasitotalitatea regulilor de ordonanŃare.
Timpul mediu de terminare în metoda T.E.M., calculat pe baza
datelor din tabelul 7.2, este egal cu 18,8 ore, fiind mai mic decât în cazul
ordonanŃării iniŃiale (tabelul 7.2), care este egal cu 28,5 ore.
Regula de ordonanŃare TEM nu conduce la cea mai mică abatere
standard. Astfel, abaterea standard a timpilor de terminare în metoda TEM
este de 16,47, în timp ce în ordonanŃarea iniŃială (tabelul 7.2) abaterea
standard este 13,22.
Totuşi, se poate arăta că regula TEM conduce la minimizarea timpului
mediu de aşteptare, precum şi a întârzierii medii. Aşteptarea unei sarcini de
fabricaŃie se defineşte prin intervalul de timp care separă sosirea simultană a
n sarcini şi începutul execuŃiei sale, în timp ce întârzierea unei sarcini se
defineşte ca diferenŃă pozitivă sau negativă între momentul terminării
sarcinii şi momentul când ea trebuie să fie terminată, dată care este exogenă
ordonanŃării.
σx = σ2 - abaterea standard (abaterea medie pătratică)
σ x2 =
∑ (x i − x) 2
- dispersia (pentru o serie simplă)

n
171
Calculul abaterii standard a T ti
6 + 26 + 30 + 32 + 47 141
Cazul 1 o - x= = = 28,2
5 5
Calculăm dispersia σ 2
=
∑ (x i − x)2
x
n
(6 − 28,2) + (26 − 28,2) + (30 − 28,2) 2 + (32 − 28,2)2 + (47 − 28,2)2
2 2
σ x2 = =
5
868,8
= 173,76
5
σ x = σ x2 = 173,76 = 13,18
2 + 6 + 12 + 27 + 47 94
Cazul 2 o - x= = = 18,8
5 5
(2 − 18,8) 2 + (6 − 18,8) 2 + (12 − 18,8) 2 + (27 − 18,8) 2 + (47 − 18,8) 2

σ x2 = =
5
1354,8
= 270,96
5
σ x = σ x2 = 270,96 = 16,46
2. Regula TEM ponderat.

Din practică se cunoaşte că sarcinile de executat nu au toate un acelaşi
interes, există comenzi urgente, articole în ruptură de stoc etc. În acestă
situaŃie se poate introduce un coeficient de ponderare g i , care traduce cea
mai mare sau cea mai mică prioritate acordată sarcinii S i .
În aceste condiŃii, timpul mediu de terminare pe ansamblu sarcinilor de
fabricaŃie va fi dat de relaŃia (Jaba,O.,2002, pg.369):
1 n
∑ Tti ⋅ g i
Tmti =
n i =1
Timpul de aşteptare mediu ponderat se obŃine dând prioritatea cea mai
mare sarcinii care are cea mai mică valoare, rezultată din împărŃirea
timpului de execuŃie la coeficentul de ponderare g i .
172
Această metodă de ordonanŃare, numită regula TEM ponderat se scrie
astfel:
t1 t t t
≤ 2 ≤L≤ i ≤L≤ n .
g1 g 2 gi gn
3. Regula datei minime de livrare
Dacă se notează cu T li termenul de livrare al sarcinii S i , atunci întârzierea
este minimă dacă sarcinile de fabricaŃie se programează după termenele
crescătoare de livrare, adică:
Tl1 ≤ Tl 2 ≤ LT li ≤ Tl ( i +1) ≤ L ≤ Tln .

Dacă data curentă este mai mare decât termenul de livrare, atunci
sarcinile de fabricaŃie sunt întârziere.
Considerând datele din tabelul 7.2, aplicarea regulii datei de livrare
minime este prezentată în tabelul 7.4 (Jaba,O.,2002, pg.369 – 370):
Tabelul 7.4
Ordinea de Sarcini de fabricaŃie Obs.
trecere parŃială S1 S 2 S 3 S 4 S 5
Data de livrare 20 42 30 45 25 Întârziere
dorită T li minimă:0
Sarcini programate S 1 S 5 S 3 S 2 S 4
Termenul de 20 25 30 42 45 Întârziere
livrare (T li ) maximă:3
Timpi de execuŃie 6 15 4 20 2
(t i )
Timpi de 6 21 25 45 47 Întârziere
medie:1
terminare (T ti )
Întârziere: max (0; 0 0 0 3 2 T mt =28,8
T ti - T li )
Această regulă de ordonanŃare minimizează cea mai mare întârziere

posibilă, dar nu minimizează timpul mediu de terminare, care este mai mare
comparativ cu regula TEM.
173
1 5 6 + 21 + 25 + 45 + 47 144
Tmt = ∑
5 i =1
Tti =
5
=
5
= 28,8
4. Regula marjei brute minime.

Prin marjă liberă se înŃelege rezerva de timp care există între termenul de
livrare (T li ) şi durata de prelucrare (t i ) a activităŃii respective, adică
diferenŃa: R li = T li - t i .
Metoda constă în a programa sarcinile de fabricaŃie după valoarea
crescătoare a marjelor lor libere R li , activităŃile cu cea mai mică rezervă
liberă posedând cel mai mare risc de întârziere.
Ca urmare, această regulă presupune programarea sarcinilor de
fabricaŃie în ordinea dată de valorile următoare:
Tl1 − t1 ≤ Tl 2 − t 2 ≤ LT li −t i ≤ Tl ( i +1) − t i +1 ≤ L ≤ Tln − t n .
Considerând aceleaşi date, aplicarea metodei este prezentată în tabelul

7.5 (Jaba,O.,2002, pg.371).
1 15 + 21 + 41 + 45 + 47 169
Tmt = ∑ Tti = = = 33,8
5 5 5
Tabelul 7.5
Sarcina de fabricaŃie S1 S2 S3 S4 S5
Data de livrare (T li ) 20 42 30 45 25
Timp de execuŃie (t i ) 6 20 4 2 15
(T li - t i ) 14 22 26 43 10
ActivităŃi programate S5 S1 S2 S3 S4
(T li - t i ) 10 14 22 26 43
Timpi de execuŃie (t i ) 15 6 20 4 2
Timp de terminare (T ti ) 15 21 41 45 47
174
Data de livrare (T li ) 25 20 42 30 45
Întârziere: max [0; (T ti - 0 1 0 15 2
T li )]
Din tabelul 7.5 rezultă: întârzierea minimă = 0; întârzierea maximă

= 15; întârzierea medie =3,6; timpul mediu de terminare (T mt ) = 33,8. Aşa
după cum rezultă din acest tabel, regula rezervei libere minime conduce la
obŃinerea celei mai mari întârzieri maxime şi medii, comparativ cu celelalte
reguli de ordonanŃare.
TEST DE EVALUARE
1. Care sunt formulările posibile pentru criteriul de optimizare

(indicele de performanŃă) în problema generală a ordonanŃării?
Răspuns:
Pot fi considerate următoarele formulări pentru criteriul de optimizare:
minimizarea ciclului de producŃie, minimizarea timpului de stagnare a
utilajelor, minimizarea producŃiei neterminate, minimizarea costurilor
specifice, minimizarea întârzierilor faŃă de termenele finale de predare a
produselor.
2. DefiniŃi conceptul de ordonanŃare a fabricaŃiei

Răspuns:
175
Exemplu rezolvat:
1. Algoritmul Johnson presupune parcurgerea următoarelor etape:
1. se va lansa primul în fabricaŃie reperul care are timpul de prelucrare pe
lot sau pentru întreg consumul de producŃie minim pe primul utilaj;
2. se va elimina coloana cu reperul lansat şi se continuă algoritmul cu
stabilirea ultimului reper care se lansează în funcŃie de timpul minim
de prelucrare existent la al doilea utilaj;
3. primul reper care se execută este acela care corespunde celui mai mic
timp de reglare a utilajului;
4. se repetă paşii 1 şi 2 până la stabilirea ordinii de lansare în fabricaŃie a
tuturor reperelor care se prelucrează pe cele două utilaje;
5. se repetă paşii 2,3,4.
Care sunt paşii acestui algoritm?

a) 3,4,5;
b) 1,2,4,5;
c) 1,2,4;
d) 2,3,4;
e) 1,2,3.
Rezolvare ○●○○○
De rezolvat:
2. Obiectivele unei probleme de ordonanŃare sunt:
1. menŃinerea maşinilor în stare de funcŃionare cât mai mult timp;
2. încheierea prelucrării reperelor cât mai repede posibil;
3. începerea prelucrării reperelor la operaŃia următoare cât mai repede
posibil.
Care dintre afirmaŃiile anterioare sunt adevărate?

a) 1,2,3;
b) 1,3;
c) 1,2;
d) 1,3;
e) 2,3.
○○○○○
176
C. AplicaŃii
Exemple rezolvate
1. Duratele de reglare pentru executarea produselor P1 , P2 , P3 , P4 , P5 pe un
utilaj sunt prezentate în tabelul de mai jos:
Produs P1 P2 P3 P4 P5
P1 - 16,8 14,7 16,2 13,9
P2 - - 15,2 17,6 12,3
P3 - 14,5 - 17,3 14,1
P4 - 16,3 15,1 - 13,8
P5 - 15,9 14,1 18,5 -
Să se stabilească succesiunea de prelucrare a reperelor cu ajutorul metodei

Next Best în cele trei variante.
SoluŃie:
a) Metoda Next Best cu origine fixă
CondiŃia: r j = min t ij
j
Rezultă succesiunea de prelucrare: P1 − P5 − P3 − P2 − P4 .

Timpul total de reglare va fi: 13,9 + 14,1 + 14,5 + 17,6 = 60,1 ore
b) Metoda Next Best cu origine variabilă
Se stabilesc pentru succesiuni, astfel:
S1 : P1 − P2 − P5 − P3 − P4
S 2 : P1 − P3 − P5 − P2 − P4
S 3 : P1 − P4 − P5 − P3 − P 2
S 4 : P1 − P5 − P3 − P2 − P4
Timpii de reglare pentru fiecare succesiune sunt:
T1 = 16,8 + 12,3 + 14,1 + 17,3 = 60,5 ore
T2 = 14,7 + 14,1 + 15,9 + 17,6 = 62,3 ore
T3 = 16,2 + 13,8 + 14,1 + 14,5 = 58,6 ore
T4 = 13,9 + 14,1 + 14,5 + 17,6 = 60,1 ore
Timpul total de reglare este de 58,6 ore şi se realizează în condiŃiile

succesiunii S 3 , adică:
177
P1 − P4 − P5 − P3 − P2
c) Metoda Next Best cu reducerea coloanelor
Se determină valoarea minimă din fiecare coloană şi se scade apoi din
fiecare element al coloanei,astfel:
Produsul P1 P2 P3 P4 P5
P1 - 2,3 0,6 0 1,6
P2 - - 1,1 1,4 0
P3 - 0 - 1,1 1,8
P4 - 1,8 1,0 - 1,5
P5 - 1,4 0 2,3 -
Rezultă următoarea succesiune: P1 − P4 − P3 − P2 − P5 ca fiind optimă, cu

următorul timp de reglare: 16,2 + 15,1 + 14,5 + 12,3 = 58,1 ore
2. Se prelucrează patru repere pe trei utilaje. Timpii de prelucrare şi

termenele de eliberare a utilajelor sunt date în tabelul de mai jos:
r1 r2 r3 r4 Termene de
eliberare (δ j 0 )
U1 2 6 4 7 10
U2 4 8 3 6 8
U3 5 10 9 7 14
Costurile ci sunt: 25; 30; 22; 24; 40 u.m.

Se cere succesiunea reperelor care minimizează timpul de aşteptare a celor
patru repere.
SoluŃia zero.
178
Pasul 1 Ti1 = δ 10
Tij = max (Ti , j −1 + t i , j −1 ; δ j 0 ) , j = 2, m
- reperul r1 T11 = 10
T12 = max(12;8) = 12
T13 = max(16;14) = 16
T22 = max(16;8) = 16
T23 = max(24;14) = 24
T32 = max(14;8) = 14
T33 = max(17;14) = 17
T42 = max(17;8) = 17
T43 = max(23;14) = 23
Pasul 2 Se efectuează calculul θ ijn = Tij − δ jo , pt.Tij > δ jo

θ ijn = 0, pt.Tij ≤ δ jo
θ11n = 0
- reperul r1 θ12n = 12 − 8 = 4
θ13n = 16 − 14 = 2
θ 21n = 0
- reperul r2 θ 22n = 16 − 8 = 8
θ 23n = 24 − 14 = 10
179
θ 31n = 0
- reperul r3 θ 32n = 14 − 8 = 6
θ 33n = 17 − 14 = 3
θ 41n = 0
- reperul r4 θ 42n = 17 − 8 = 9
θ 43n = 23 − 14 = 9
n
Pasul 3. Se calculează suma S i = ∑ θ ijn
i =2
S1n = θ12n + θ13n = 6

S 2n = θ 22n + θ 23n = 18
- reperul r1
S 3n = θ 32n + θ 33n = 9
S 4n = θ 42n + θ 43n = 18
Pasul 4. Se lansează primul reper în fabricaŃie (rh ) pentru care este

îndeplinită condiŃia: min S in .
i
i
i
n
( 1
n n
2
n
3 )
min S = min S , S , S , S 4n = min (6;18;9;18) = 6
Rezultă că reperul r1 va fi lansat primul în fabricaŃie.
Pasul 5. Se calculează noile termene de elaborare a utilajelor după

formula: δ j1 = Thj + t hj
δ 11 = T11 + t11 = 10 + 2 = 12
Rezultă: δ 21 = T12 + t12 = 12 + 4 = 16
δ 31 = T13 + t13 = 16 + 5 = 21
Se trece la iteraŃia nr.1
SituaŃia se prezintă astfel:
180
r2 r3 r4 Termene de eliberare
(δ )
j1
U1 6 4 7 12
U2 8 3 6 16
10 9 7 21
U3
Se reiau apoi paşii astfel:
Pasul 1 Ti1 = δ 11
Tij = max(Tij −1 + t i , j −1 ; δ j1 ), j = 2, m
T21 = 12
- reperul r2 T22 = max(18;16) = 18
T23 = max(26;21) = 26
T31 = 12
- reperul r3 T32 = max(16;16) = 0
T33 = max(19;21) = 21
T41 = 12
- reperul r4 T42 = max(19;16) = 19
T43 = max(25;21) = 25
Pasul 2 Se calculează θ ijn = Tij − δ j1 , pt.Tij > δ j1
θ ijn = 0, pt.Tij < δ j1
181
θ 21n = 12 − 12 = 0
- reperul r2 θ 22n = 18 − 16 = 2
θ 23n = 26 − 21 = 5
θ 31n = 0
- reperul r3 θ 32n = 16 − 16 = 0
θ 33n = 21 − 21 = 0
θ 41n = 0
- reperul r4 θ 42n = 19 − 16 = 3
θ 43n = 25 − 21 = 4
n
Pasul 3. Se calculează S in = ∑ θ ijn
j =2
- reperul r2 S 2n = θ 22n + θ 23n = 7

- reperul r3 S 3n = θ 32n + θ 33n = 0
- reperul r4 S 4n = θ 42n + θ 43n = 7
Pasul 4. Se lansează în fabricaŃie reperul rh pentru care este îndeplinită

condiŃia min S in .
i
i
i
n
( )
min S = min S 2n , S 3n , S 4n = min (7;0;7 ) = 0. Rezultă că reperul r3 va fi în al
doilea reper lansat în fabricaŃie.
Pasul 5. Calculul noilor termene de eliberare a utilajelor
δ j 2 = Thj + t hj
182
δ 12 = T31 + t 31 = 12 + 4 = 16
Rezultă: δ 22 = T32 + t 32 = 16 + 3 = 19
δ 32 = T33 + t 33 = 21 + 9 = 30
Se trece apoi la iteraŃia nr.2.

Noua situaŃie se prezintă astfel:
r2 r4 Termenul de
eliberare
(δ )
j2
U1 6 7 16
U2 8 6 19
10 7 30
U3
Ti1 = δ 12
Pasul 1.
Tij = max(Ti , j −1 + t i , j −1 ; δ j 2 ), j = 2, m
T21 = 16
- reperul r2 T22 = max(22;19) = 22
T23 = max(30;30) = 30
T41 = 16
- reperul r4 T42 = max(23;19) = 23
T43 = max(29;30) = 30
θ ijn = Tij − δ j 2 , pt.Tij > δ j 2

Pasul 2. Se efectuează calculul:
θ ijn = 0, pt.Tij ≤ δ j 2
θ 21n = 0
- reperul r2 θ 22n = 22 − 19 = 3
θ 23n = 30 − 30 = 0
183
θ 41n = 0
- reperul r4 θ 42n = 23 − 19 = 4
θ 43n = 30 − 30 = 0
n
Pasul 3. Se calculează S in = ∑ θ ijn
j =2
- reperul r2 S 2n = θ 22n + θ 23n = 3

- reperul r4 S 4n = θ 42n + θ 43n = 4
Pasul 4 Se calculează min S in .

i
( )
( )
min S in = min S 2n ; S 4n = min (3;4) = 3
i
Deci, reperul r2 este cel de-al treilea reper lansat în fabricaŃie.

Aşadar, succesiunea de lansare în fabricaŃie va fi:
r1 − r3 − r2 − r4 .
De rezolvat:
3. Să se ordonanŃeze prelucrarea a şapte repere pe două utilaje, folosind

algoritmul lui Johnson:
r1 r2 r3 r4 r5 r6 r7
U1 7 5 4 8 3 6 2
U2 6 3 5 7 8 9 4
4. Într-un atelier se prelucrează patru repere pe utilajele U 1 ,U 2 ,U 3, U 4 ,U 5 .

Termenele de eliberare iniŃială a utilajelor, succesiunea reperelor, timpul de
prelucrare pe fiecare utilaj, termenele de predare (livrare) impune şi
costurilor reperelor sunt date în tabelul de mai jos:
Se cere să se programeze reperele astfel încât să se respecte termenele
impuse de livrarea reperelor şi să se minimizeze timpul de aşteptare a
utilajelor, utilizând metoda AVAL.
184
REZUMATUL TEMEI
În cadrul primei unităŃi de învăŃare s-a insistat asupra conceptului

de ordonanŃare a fabricaŃiei, dificultăŃilor în atingerea obiectivului şi dirijării
resurselor necesare producŃiei. Pe baza formulărilor posibile pentru criteriul
de optimizare şi combinării acestora se pot evidenŃia enunŃuri ale problemei
ordonanŃării de natură combinatorie, probabilistă, statică sau dinamică,
formulări ce se înscriu în cea mai mare parte în cadrul cercetărilor
operaŃionale. În finalul unităŃii de învăŃare s-a prezentat o variantă a
problemei ordonanŃării în condiŃiile stabilirii succesiunii de prelucrare a
loturilor pe fiecare utilaj care asigură cea mai bună încărcare a utilajelor.
În cea de-a doua unitate de învăŃare s-au prezentat principalele
modele matematice ale ordonanŃării fabricaŃiei cu câteva aplicaŃii care să
permită aplicarea anumitor metode ale modelelor propuse.
Au fost evidenŃiate: metoda Next Best în cele trei variante,
algoritmul lui Johnson pentru ordonanŃarea a n repere pe 2 sau 3 utilaje,
algoritmul programării secvenŃiale, metodele AMONTE şi AVAL, precum
şi metoda indicilor de tendinŃă (Algoritmul lui D.S. Palmer) în determinarea
unei permutări avantajoase de execuŃie a produselor.
S-a accentuat îndeosebi asupra iteraŃiilor şi numărului de paşi care
trebuie parcurşi într-o anumită ordine, astfel încât să rezulte succesiunea
optimă de prelucrare a reperelor. Se are în vedere faptul că, în condiŃiile
organizării producŃiei pe loturi şi în flux, pe linii tehnologice polivalente,
ordinea de lansare a produselor în fabricaŃie nu poate fi indiferentă din punct
de vedere economic, iar intervalul de aşteptare între operaŃii şi implicit
durata totală de execuŃie a produselor depind de succesiunea adoptată.
În ultima unitate de învăŃare au fost prezentate principalele
metode specifice ordonanŃării de secŃie şi de atelier.
S-au avut în vedere tipurile de probleme de ordonanŃare intervenite
în general la nivel de secŃie sau de atelier, referitoare la capul producŃiei care
se efectuează prin serii mai mult sau mai puŃin importante în ateliere
specializate şi la cazul producŃiei executate pe baza unui număr foarte mic
de serii unitare. Metodele statice de ordonanŃare prezentate, cu aplicaŃiile
corespunzătoare, se pun pe foarte scurt timp şi se referă în detaliu şi la
fiecare moment de timp la planificarea utilizării resurselor disponibile în
oameni şi maşini pentru a putea controla mai bine costurile şi a stăpâni
duratele de fabricaŃie.
185
Utilajul Termen r1 r2 r3 r4
de
eliberare
utilaje
Succesi- Timp de Succesi- Timp de Succesi- Timp de Succesi- Timp de
ve prelucrare ve prelucrare ve prelucrare ve prelucrare
(ore) (ore) (ore) (ore)
U1 10 1 5 4 22 5 10 3 3
U2 15 5 8 3 15 1 12 4 9
U3 22 2 12 1 8 2 18 5 21
U4 18 4 21 5 30 4 28 2 24
U5 16 3 18 2 12 3 25 1 16
Timp total de
prelucrare
a reperelor
Termen de 140 150 180 160
livrare
(ore)
Costuri (u.m.) 1000 850 1200 1300

Management Oerational PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Management Oerational PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

DORULEł GRĂDINARU

Editura UNIVERSITĂłII DIN PITEŞTI

Forma de finalizare: examen la finalul semestrului 4

Structura notei - nota la examen 80%

TEMA 1 - CONCEPTUL DE MANAGEMENT

TEMA 2 - BAZA DOCUMENTARĂ A SISTEMULUI DE

TEMA 3 - PROGRAMAREA PRODUCłIEI INDUSTRIALE – BAZA

TEMA 4 - CICLUL DE PRODUCłIE.....................................................80

TEMA 6 - METODOLOGIA PROGRAMĂRII

TEMA 7 – ORDONANłAREA FABRICAłIEI...................................151

Lucrarea de faŃă se adresează studenŃilor de la specializarea

La terminarea acestui capitol veŃi fi capabili:

• să prezentaŃi într-o singură frază definiŃia managementului operaŃional al

Timpul alocat temei: 2 ore

• Constantinescu, D. – Managementul operaŃional al producŃiei, Editura

UI – 1.1. Locul managementului operaŃional al producŃiei în

Managementul operaŃional al producŃiei reprezintă procesul de

Managementul operaŃional al producŃiei se realizează în etape care se

U = (u1,u2,...,um)={uk} , k = 1,2, ...,m

UI – 1.2. Obiectivele, sarcinile şi principiile managementului

1. Obiectivele managementului operaŃional al producŃiei

Obiectivele managementului operaŃional al producŃiei se pot

NoŃiunea de „prioritate” desemnează o valoare, denumită valoare

Dcfv Dcfv+1 Trz

Tl – termenul de livrare a comenzii;

Între principalele sarcini care revin managementului operaŃional al

Conceperea şi funcŃionarea eficientă a sistemului de management

UI – 1.3. AtribuŃiile compartimentului de programare, pregătire şi

Organizarea structurală a managementului operaŃional al activităŃii

unde: Qkij - cantitatea de produse i, prevăzute cu proprietatea j, în perioada

La terminarea acestui capitol veŃi fi capabili:

Timpul alocat temei : 4 ore

Desfăşurarea unei coordonări eficiente presupune un proces de

sistemul informaŃional poate fi adaptat fiecărei întreprinderi în funcŃie de

condiŃiile concrete şi în special de caracteristicile procesului de

După Moldoveanu G.(1999, pg.130 – 133), sistemul informaŃional

unde: tij - reprezintă durata de execuŃie a produsului i la operaŃia

- calculul fondului de timp disponibil pe grupe de utilaje sau

în care: M j - reprezintă numărul utilajelor la care se execută operaŃia

- calculul gradului de încărcare a grupei de utilaje ( K j )

Schema logică de program este prevăzută în fig.2.2.

a.4. Programul de producŃie operativ are ca scop detalierea

programului calendaristic centralizator pe subunităŃi de timp şi

subunităŃi structurale ale întreprinderii.

InformaŃiile de intrare provin din:

operativ”, cu informaŃii referitoare la: denumirea reperelor operaŃii,

termenele de începere şi terminare, ordinea de lansare.

b) Modulele subsistemului de lansare în fabricaŃie

Schema bloc a activităŃilor subsistemului de lansare în fabricaŃie

„Bonuri de materiale” sau „Fişele limită”.

b.2. Fişele de însoŃire şi dispoziŃiile de lucru se elaborează cu

Crearea unui document nou sau înscrierea pentru prima

Ma nipularea unui document în incinta unui birou (scoatere din

Verificarea cantitativă şi calitativă a înregistrărilo efectuate

StaŃionarea, aşteptarea prin îndosariere temporară, vederea

Arhivarea sau distrugerea documentului

Linie de influenŃă (efectul exercitat de un document asupra

Întocmirea unui document în mai multe exemplare

Verificarea şi manipularea documentului

Verficarea şi modificarea conŃinutului documentului

1 2 Documentul 1 generează documentul 2

Caracteristicile acestei prezentări grafice constau în aceea că, pe de

- în scopul evitării reprezentării detaliate, în schemele de reprezentare se pot