1.

INTRODUCERE
Prezenta lucrare reprezintă raportul final la Contractul nr. 13/13.04.2006, cu tema
“Studii şi cercetări privind elaborarea tehnologiilor de remediere a defectelor depistate
pe materialul tubular al conductelor de transport”, încheiat între S.N.T.G.N.
“TRANSGAZ” S.A. – Sucursala de Transport Gaze Naturale Mediaş, în calitate de
beneficiar şi Universitatea Petrol – Gaze din Ploieşti, în calitate de executant.
După cum este cunoscut [1-5], rezistenţa mecanică reziduală şi siguranţa în
exploatare a conductelor metalice (cu tubulatura realizată din ţevi de oţel) pentru
transportul gazelor naturale este determinată în principal de următoarele categorii de
factori:
 factori privind agresivitatea gazelor transportate şi, mai ales,
agresivitatea solului în care se amplasează conductele, acţiunea corosivă
a acestora determinând generarea în tubulaturile conductelor a defectelor
superficiale locale care cauzează în marea majoritate a cazurilor avarierea
conductelor;
 factori privind calitatea oţelurilor din care sunt fabricate ţevile care
alcătuiesc tubulatura conductelor, imperfecţiunile şi defectele de
structură şi/sau nerealizarea nivelurilor prescrise ale caracteristicilor
mecanice de rezistenţă şi tenacitate ale oţelurilor reprezentând una din
cauzele principale sau secundare care determină cedarea conductelor în
cursul exploatării;
 factori privind concepţia constructivă a conductelor şi tehnologiile de
fabricare a ţevilor şi de realizare a conductelor prin sudarea cap la cap a
ţevilor şi celorlalte componente care intră în alcătuirea tubulaturii;
 factori privind regimul de lucru la transportul gazelor prin conducte
(calitatea gazelor transportate, presiunea de operare a conductei, regimul
de curgere a gazelor în conductă, temperatura de lucru etc.), a căror
monitorizare şi menţinere în limitele prescrise determină comportarea
corespunzătoare a conductelor sau crearea condiţiilor de cedare a
acestora în cursul exploatării; în această categorie pot fi incluşi şi factorii
care determină suprasolicitarea mecanică accidentală a conductelor
(alunecările de teren, seismele, acţiunea apelor freatice etc.).
În acest context rezultă că strategia ce trebuie adoptată în vederea stabilirii
capacităţii portante reziduale şi întocmirea programelor de mentenanţă pentru orice
conductă destinată transportului gazelor naturale trebuie să cuprindă următoarele
etape: A. determinarea stării tehnice a conductei (prin inspecţii periodice), cu

________________________________________________________________________________________ pag. 3
precizarea dimensiunilor şi localizării defectelor; B. stabilirea caracteristicilor
mecanice de rezistenţă şi tenacitate ale materialului ţevilor şi îmbinărilor sudate ale
conductei; C. estimarea rezistenţei mecanice reziduale (remanente) a conductei şi a
duratei disponibile pentru exploatarea conductei în condiţii de securitate tehnică
acceptabilă; D. programarea lucrărilor de mentenanţă şi stabilirea tehnologiilor de
adecvate pentru realizarea acestor lucrări.
A. Cunoaşterea stării tehnice a conductelor destinate transportului gazelor
naturale reprezintă una din cerinţele principale care trebuie îndeplinită pentru a putea
elabora programe de mentenanţă fundamentate ştiinţific pentru acestea şi a le asigura
o durată de exploatare în siguranţă cât mai lungă. Cunoaşterea precisă şi detaliată a
stării tehnice a conductelor permite operatorului acestora să practice mentenanţa
preventivă şi predictivă, cu intervenţii necostisitoare şi să diminueze semnificativ
riscul apariţiei avariilor, ale caror consecinte pot fi inlaturate numai prin lucrari de
mentenanta corectiva (reparaţii) foarte costisitoare.
Ïn acest context, inspecţiile periodice ale conductelor şi monitorizarea
permanentă a stării tehnice a acestora sunt cele mai eficiente metode, atât pentru
menţinerea integrităţii lor şi asigurarea unei durate îndelungate de funcţionare, cât şi
pentru programarea raţională a lucrărilor de mentenanţă.
Urmărind graficul de variaţie în timp a ratei (probabilităţii sau frecvenţei) de
defectare a conductelor, prezentat în diagrama (de tip „cadă de baie”) din figura 1.1,
se observă că, pe durata de funcţionare a unei conducte, probabilitatea cea mai mare
de apariţie a cedărilor corespunde perioadei de timp în care conducta este foarte nouă
(şi se produc defectările numite timpurii sau precoce, în cursul probării, punerii în
funcţiune şi exploatării primare a conductei) şi perioadei de timp când conducta aflată
în exploatare este foarte veche (şi frecvenţa cedărilor creşte continuu, mai ales
datorită efectelor coroziunii avansate, impunând, pentru menţinerea costurilor de
exploatare a conductei în limite raţionale, luarea măsurilor de reabilitare, modernizare
sau înlocuire a conductei). Aşa cum sugerează graficul din figura 1.1, inspecţia
periodică, monitorizarea permanentă a stării tehnice şi aplicarea oportună a măsurilor
de mentenanţă preventivă (întreţinere) pot determina creşterea importantă a perioadei
de exploatare (funcţionare) normală, caracterizată printr-un nivel minim al ratei
(probabilităţii sau frecvenţei) de defectare [1,2].
Metodele sau tehnicile aplicate pentru inspecţia şi supravegherea conductelor
pot fi directe sau indirecte, utilizarea lor asigurând că : a) conductele nu se
defectează sau deteriorează în cursul exploatării normale (metode “proactive”); b)
deteriorările sau defectele sunt detectate înainte de a cauza probleme majore (metode
“reactive”) [3,4]; principalele metode de inspecţie şi supravegere folosite şi
posibilităţile oferite de acestea sunt prezentate sintetic în tabelul 1.1. Operatorul
oricărei conducte trebuie să evalueze cauzele asociate cu cel mai mare risc de cedare
(defectare, avariere) al acesteia şi să opteze pentru metoda de inspecţie cea mai
eficientă din punctul de vedere al ţinerii sub control a cauzelor şi reducerii riscului de
apariţie a evenimentelor nedorite în cursul exploatării conductei..

________________________________________________________________________________________ pag. 4
 Fig. 1.1. Graficul de variaţie în timp a ratei (probabilităţii sau frecvenţei) de defectare (cedare) a
conductelor pentru transportul gazelor naturale :
I. Etapa cedărilor timpurii ; II. Etapa funcţionării normale ; III. Etapa cedărilor târzii ; IV. Prelungirea
etapelor II şi III în cazul conductelor inspectate, monitorizate şi întreţinute corespunzător

Tabelul 1.1. Metodele de inspectare şi monitorizare a conductelor pentru transportul gazelor naturale
Metoda

de gazControlul scurgerilor

verificarea stăriiProtecţia catodică si

terestre si aerieneEchipe de control

tehnice cu PIG-uriVerificarea stării

gazului tramsportat Verificarea calităţii

Controlul geotehnic

Proba de presiune
Defecte/ Deteriorari
ce se pot evidenţia

Deteriorări cauzate de intervenţiile ilicite la

conductă P R R
Deteriorări cauzate de corodarea la exterior
a tubulaturii R P R
Deteriorări cauzate de corodarea la interior a
tubulaturii R P R
Fisuri generate de solicitările mecanice
şi/sau de coroziune R R
Deteriorarea învelişului /izolaţiei de
protecţie anticorosivă P
Defectele materialului ţevilor şi defectele
îmbinărilor sudate ale tubulaturii R R
Deteriorări cauzate de mişcările solului în
care este amplasată conducta R
Pierderea etanşeităţii conductei (scurgeri de
gaz) R P R R
P – metodă proactivă, R – metodă reactivă
Programele de inspectare a conductelor pot să prevadă inspecţii interioare şi/
sau inspecţii exterioare. Inspecţiile interioare se pot realiza numai cu ajutorul
instalaţiilor (dispozitivelor) de control inteligent (denumite în mod obişnuit PIG
inteligent), care pot depista direct defectele din peretele tubulaturii conductei, în timp
ce inspecţiile exterioare (cum sunt, de exemplu, inspecţiile periodice efectuate pentru

________________________________________________________________________________________ pag. 5
stabilirea stării protecţiei catodice şi depistarea defectelor de izolaţie) înregistrează şi
monitorizează efectele factorilor externi care concură la degradarea conductei şi
permit numai o estimare (o evaluare cu un nivel de încredere nu prea ridicat) a
tipului, poziţiei şi caracteristicilor dimensionale ale defectelor.
Imperfectiunile (anomaliile de configuratie, dimensiuni, microstructura etc.
prezente in peretele tubulaturii unei conducte, care nu afecteaza inadmisibil
capacitatea portanta a conductei) şi defectele (imperfectiunile cu influente negative
semnificative asupra funcţionării corecte şi capacităţii portante a unei conducte, care
impun luarea unor masuri de supravegere şi mentenaţă) tubulaturii conductelor, care
se pot depista cu ocazia inspectiilor efectuate cu metodele anterior prezentate, se pot
clasifica în urmatoarele categorii:
I. Imperfecţiuni şi defecte geometrice produse prin deformarea locală a
tubulaturii conductelor. În această categorie se încadrează toate abaterile de
dimensiuni şi formă care modifică semnificativ configuraţia secţiunii transversale a
tubulaturii conductei, principalele tipuri de astfel de imperfectiuni sau defecte fiind:
scobiturile şi deformările locale (urmele de lovituri sau de interacţiune cu diverse
elemente din mediul în care se află amplasată conducta).
Deformările locale sunt defecte sau imperfecţiuni mai puţin severe, deoarece
nu modifică grosimea peretelui tubulaturii conductei, producând numai variaţii locale
ale curburii secţiunii transversale a acesteia. Deformările locale influenţeaza curgerea
gazelor în conducte şi pot produce dificultăţi majore la efectuarea operatilor de
curaţire sau spălare şi la inspecţia interioară a conductelor, prin blocarea deplasării
sculelor de lucru sau dispozitivelor de tip PIG inteligent. Deformările locale de
natură elastică, produse, de exemplu, de interacţiunea conductelor cu bucăţi de rocă
se pot elimina prin simpla îndepartare a cauzei (bucăţilor de rocă ce au produs
deformarea), în timp ce deformările locale de natura plastică sunt mai greu de
remediat şi pot avea efecte mai nocive, deformarea plastică locală putând produce
ecruisarea materialului tubulaturii şi diminuarea importantă a tenacităţii acestuia
(creşterea tendinţei acestuia spre comportarea fragilă la rupere). Câteve exemple de
astfel de defecte depistate pe tubulaturile unor conducte destinate transportului
gazelor naturale sunt prezentate în figura 1.2.
Scobiturile, care constau din deformarea plastică locală a tubulaturii conductei şi
îndepartarea de material prin efect de aşchiere, sunt defecte sau imperfecţiuni cu mare
severitate. La realizarea acestora, odată cu îndepartarea materialului se produce şi
ecruisarea stratului superficial al fundului scobiturii, astfel că prezenţa acestor
imperfecţiuni sau defecte poate conduce la declanşarea unor procese de fisurare fragilă şi
la iniţierea ruperii. Câteva exemple de astfel de defecte depistate pe tubulaturile unor
conducte destinate transportului gazelor naturale sunt prezentate în figura 1.3.
Deformările locale şi scobiturile sunt defecte foarte severe, cu influenţe semnificative privind diminuarea capacităţii portante a conductelor, dacă sunt amplasate pe îmbinarile sudate ale ţevilor şi/sau tubulaturii conductelor şi/sau dacă interacţioneaza, fiind adiacente, cu alte
defecte cu efect de concentrare a tensiunilor mecanice sau de fragilizare a materialului tubulaturii.

________________________________________________________________________________________ pag. 6
 Fig. 1. 2 . Defecte de tip deformare locală depistate pe tubulaturile unor conducte

Fig. 1.3. Defecte de tip scobituri, obţinute prin deformarea plastică locală şi îndepartarea de material
prin efect de aşchiere, depistate pe tubulaturile unor conducte
II. Imperfecţiuni şi defecte de tip lipsă de material. Aceste imperfecţiuni
sau defecte constau în subţierea generală sau locală a peretelui tubulaturii conductei
________________________________________________________________________________________ pag. 7
prin pierderea de metal în prezenţa sau absenţa unui proces corosiv. Cele mai întalnite
imperfecţiuni sau defecte din aceasta categorie sunt micşorările uniforme ale grosimii
peretelui tubulaturii produse de procesele de coroziune generală şi plăgile sau
cavernele de coroziune produse de coroziunea localizata, la interiorul sau la
exteriorul tubulaturii conductelor. Defectele din aceasta categorie sunt cele mai
întalnite, imaginile unor astfel de defecte fiind prezentate în figura 1.4.

Fig. 1.4. Defecte de tip lipsă de material, produse prin coroziune localizată,
depistate pe tubulaturile unor conducte
Imperefecţiunile şi defectele de tip lipsă de material apărute pe suprafaţa
exterioară a tubulaturii conductelor pot fi evidenţiate atât prin inspecţiile cu
dispozitive de tip PIG inteligent, cât şi prin inspecţiile periodice efectuate pentru

________________________________________________________________________________________ pag. 8
stabilirea stării protecţiei catodice şi depistarea defectelor de izolaţie. În cea de-a
doua modalitate de evidenţiere, inspecţia stării izolaţiei indică deteriorarea sau
distrugerea locală a stratului de protecţie anticorosivă a tubulaturii, aşa cum se arată
în imaginile din figura 1.5., permiţând a se aprecia, funcţie de durata dintre inspecţiile
succesive şi de agresivitatea solului în care este amplasată conducta, apariţia şi
extinderea imperefecţiunilor sau defectelor de tip lipsă de material produse prin
acţiunea corosivă a solului.

Fig. 1.5. Aspectul suprafeţelor exterioare ale unor ţevi din compunerea tubulaturii unor conducte
pentru transportul gazelor naturale cu stratul de protecţie anticorosivă deteriorat sau distrus

III. Fisuri sau crăpături. Fisurile sunt defectele cu cea mai mare nocivitate,
care produc puternice efecte de concentrare a tensiunilor mecanice şi micşorează
sensibil capacitatea portantă a conductelor. Dimensiunile lor se pot modifica în timp
prin creştere (dezvoltare) stabilă, până la atingerea unor dimensiuni critice, la care se
poate produce propagarea instabilă şi ruperea tubulaturii. În funcţie de caracteristicile
de tenacitate ale materialului tubulaturii, fisurile pot genera fenomene de rupere
fragilă (ce se desfăşoară cu viteze mari şi se propagă pe distanţe mari, dând naştere la
avarii cu consecinţe importante) sau fenomene de rupere ductilă (ce se desfăşoară cu
viteze mici şi sunt precedate de procese de deformare plastică, care consumă o parte
importantă din energia disponibilă şi contribuie astfel la oprirea fenomenului şi la
limitarea consecinţelor acestuia).
Fisurile pot fi generate în cursul exploatării conductelor, datorită intervenţiei
fenomenelor de oboseală, coroziune sub tensiune, coroziune în prezenta hidrogenului
etc., sau pot exista în tubulatura conductei încă de la punerea sa în funcţiune (fisuri şi

________________________________________________________________________________________ pag. 9
defecte similare produse la laminarea ţevilor sau fisuri în îmbinările sudate ale ţevilor
sau tubulaturii conductelor).
În figura 1.6 sunt prezentate imaginile unor astfel de defecte depistate pe ţevile
şi pe îmbinările sudate ale unor conducte.

Fig. 1.6. Defecte plane de tip fisură

depistate pe ţevile şi îmbinările sudate
ale tubulaturilor unor conducte

Pericolul major pentru pierderea integrităţii tubulaturii conductelor îl reprezintă

coroziunea internă şi coroziunea externă care spre deosebire de celelate tipuri de
deteriorări sunt evolutive, pierderile de metal producându-se cu viteze mai mari sau
mai mici în funcţie de condiţiile concrete de exploatare şi de calitatea protecţiei
anticorosive. Cunoaşterea vitezelor de creştere a defectelor de coroziune reprezintă
un element de bază pentru managementul exploatării conductelor, astfel că s-au
dezvoltat mai multe metode de determinare a acesteia, în funcţie de informaţiile
disponibile. Metodele se pot grupa în două categorii: metode bazate pe utilizarea unor
modele predictive empirice (experienţa din exploatare) sau semiempirice (utilizarea
unor teste de laborator, baze de date cuprinzând viteze de coroziune etc.); metode
bazate pe rezultatele inspecţiilor “in-line” cu dispozitive de tip PIG inteligent.
Metodele bazate pe modele predictive se utilizează în special pentru
estimarea vitezei de coroziune interne deoarece sistemul este închis iar caracteristicile
mediului cu care este în contact materialul sunt cunoscute şi relativ constante. Pentru
diferite caracteristici ale fluidului vehiculat există relaţii de calcul ce se
particularizează prin coeficienţi stabiliti pe baze unor date experimentale. În cazul
coroziunii externe, există un număr mare de factori aleatori determinaţi de umiditatea
şi caracteristicile solului, solubilitatea sărurilor prezente, pH-ul mediului etc. ceea ce
face imposibilă utilizarea unor relaţii pentru determinarea vitezei de coroziune. În
funcţie de tipul solului, caracteristicilor de umiditate, valorilor medii ale rezistivităţii
solului, s-au stabilit anumite grade de corozivitate şi viteze medii de coroziune care
sunt prezentate în tabelul 1.2; aceste valori se pot utiliza atunci când se consideră că
nu acţionează sau sunt deteriorate sistemele uzuale de protecţie anticorosivă
(acoperiri de protecţie, sisteme de protecţie catodică etc. ).

________________________________________________________________________________________ pag. 10
 Tabelul 1.2. Gradele de corozivitate şi vitezele medii de coroziune pentru diferite condiţii
Viteza medie
Tipul Rezistivitatea,
Tipul solului Corozivitate de coroziune,
umidităţii Ώcm
mm/an
apa de mare,
 <100 Extremă 1,0
saramură
Poldere şi turbării sarăturoase, fundul mării 100 - 1000 Inaltă 0,5
apă
Sol sarăturat, argile umede, poldere 1000 - 5000 Moderată 0,2
mineralizată
apa curată,
Sol compact, argile 5000 - 20000 Uşoară 0,1
albie de râu
Sol nisipos, prundiş  20000 - 50000 Uşoară 0,05
Sol calcaros, nisip uscat, grohotiş  > 50000 Neobservabilă sub 0,05

În absenţa oricăror date, NACE RP0102-2002 recomandă luarea în

considerare a unei viteze medii de coroziune de 0,4 mm/an; această valoare este
valabilă cu un grad de încredere de peste 80 % pentru coroziunea oţelului neprotejat,
îngropat în diferite tipuri de sol. Desigur că vitezele de coroziune pot fi mult mai
mari în cazul influenţei unor factori care favorizează coroziunea localizată.
Metodele bazate pe rezultatele inspecţiilor cu PIG-uri inteligente pot
conduce la determinarea cu acurateţe suficientă a vitezei de creştere a defectelor de
coroziune dacă aceste rezultate (concretizate în lungimea, lăţimea şi adâncimea
fiecărui defect) sunt valorificate corespunzător. În mod uzual, viteza de coroziune se
determină pe baza diferenţei dintre adâncimea defectului la momentul iniţial şi
adâncimea determinată în momentul inspecţiei. Pentru defectele externe de coroziune
este important să se determine cauza şi să se estimeze momentul declanşării
procesului de coroziune prin corelarea cu alte informaţii cum ar fi: deteriorări
provocate de alte lucrări în zonă, intreruperi accidentale ale protecţiei catodice etc.
În lipsa acestor informaţii se consideră că procesul de coroziune se desfăşoară
uniform pe toată durata; dacă se dispune doare de rezultatele unei singure inspecţii,
durata luată în calcul este fie din momentul instalării conductei, fie jumătate din
această durată, apreciindu-se că iniţial starea izolaţiei a fost bună, iar protecţia
catodică a funcţionat corespunzător.
Cele mai bune rezultate se obţin evident dacă se dispune de rezultatele a două
inspecţii şi există determinări, de tipul celor prezentate spre exemplificare în
figura 1.7, privind modificarea dimensiunilor defectelor locale de tip lipsă de
material; în aceste condiţii viteza de coroziune vcor pentru fiecare defect va fi:
h2  h1
vcor  , (1.1)
 ins
unde h2 este adâncimea maximă a defectului determinată la ultima inspecţie, h1 adâncimea
maximă a aceluiaşi defect determinată la inspecţia anterioară, τins durata dintre inspecţii.

________________________________________________________________________________________ pag. 11
 Fig. 1.7. Imaginea unei zone cu aglomerări de defecte de pe traseul unei conducte pentru transportul
gazelor naturale, obţinută la două inspecţii succesive realizate cu PIG inteligent

Compararea rezultatelor inspecţiilor se poate face pe baza următoarelor

elemente: listele cu caracteristicile defectelor, imaginile defectelor obţinute prin
prelucrarea informatică a semnalelor, grupările de defecte (clustere) sau diagramele
semnalelor.
Determinarea vitezei de coroziune pe baza comparări celor două seturi de date
este afectată de erori care au în principal doua surse: erorile proprii ale instrumentelor
cu care s-au efectuat inspecţiile si erorile şi aproximaţiile introduse la prelucrarea
datelor cu ajutorul produselor informatice specializate.
Cele mai bune rezultate se obţin dacă cele două inspecţii s-au realizat cu
acelaşi tip de PIG inteligent, de către acelaşi furnizor de astfel de servicii, şi se
determină viteza de coroziune pe baza comparării diagramelor semnalelor.
Deoarece inspecţiile se succed la intervale de câţiva ani (standardelor mai noi
recomandă 5 – 7 ani între inspecţia conductelor de gaze cu dispozitive de tip PIG
inteligent), pentru a se compara valorile adâncimii defectelor, este necesar ca datele
primare obţinute la cele două inspecţii să se prelucreze cu acelaşi algoritm şi produs
informatic. De obicei se iau în consideraţie numai determinările la care s-a obţinut
vcor  0,4 mm/an, deoarece evoluţia defectelor respective prezintă interes pentru
planificarea lucrărilor de mentenanţă şi reabilitare ale tubulaturii conductei.
B. Caracteristicile tehnice definitorii pentru construcţia şi funcţionarea
oricărei conducte pentru transportul gazelor naturale sunt: dimensiunile de referinţă
(diametrul nominal Dn, diametrul exterior al ţevilor care alcătuiesc tubulatura De şi
grosimea peretelui ţevilor, nominală sn sau efectivă s), caracteristicile mecanice ale
materialului tubulaturii (caracteristicile de rezistenţă mecanică şi de tenacitate ale
materialului de bază, din care sunt confecţionate ţevile care alcătuiesc tubulatura
conductei şi ale îmbinărilor sudate de pe tubulatură), presiunea (presiunea nominală
pn, presiunea maximă de proiectare/operare a conductei p sau presiunea de efectuare a
probei de rezistenţă mecanică a tubulaturii conductei pp), temperatura de lucru
(temperatura minimă tmin şi temperatura maximă tmax), compoziţia chimică a gazelor
transportate, caracteristicile mediului (solului) în care este pozată conducta.
După cum este cunoscut, sistemul de transport al gazelor din România este
constituit în prezent din aproape 12000 km de conducte magistrale de transport şi
racorduri de alimentare cu gaze naturale şi este dotat cu 29 staţii de comandă a
vanelor şi/sau noduri tehnologice, 885 staţii de reglare – măsurare a gazelor preluate
din exploatările naţionale şi 2 staţii de măsurare a gazelor preluate prin import, 953
contoare şi aparate de măsurare a cantităţilor de gaze comercializate, 6 staţii de
________________________________________________________________________________________ pag. 12
comprimare a gazelor, 834 staţii de protecţie catodică a conductelor şi 574 instalaţii
de odorizare a gazelor.
Sistemul naţional de transport al gazelor naturale este constituit din conducte
cu diametrul exterior al tubulaturii cuprins între 4 in (101,6 mm) şi 6 in (152,4 mm),
pentru racordurile de alimentare şi între 8 in (203,2 mm) şi 48 in (1219,2 mm), pentru
conductele magistrale de transport şi tranzit international.
Configuraţia radială a dispunerii conductelor din sistemul naţional de transport
al gazelor naturale şi marea variabilitate a distanţelor până la consumatori a impus
utilizarea de presiuni de transport diferite pe aceste conducte; utilizând presiunea
nominală ca un criteriu de clasificare a conductelor sistemului national de transport al
gazelor naturale, conductele pot fi încadrate în trei categorii : a) conducte cu
presiunea maximă de operare p mai mare de 40 bar (4,0 MPa); b) conducte cu
presiunea p cuprinsă între 25 bar (2,5 MPa) şi 40 bar (4,0 MPa) ; c) conducte cu
presiunea p sub 25 bar (2,5 MPa). În prezent, presiunile efective de operare (de
lucru) ale conductelor din sistemul naţional variază între 6 şi 35 bar, exceptie făcând
zonele de import şi tranzit international unde aceste presiuni depăşesc 50 bar.
Noua viziune privind ierarhizarea conductelor din sistemul naţional de
transport al gazelor naturale în funcţie de regimurile lor tehnologice de funcţionare şi
de importanţa acestora, a determinat următoarea clasificare a acestor conducte în
funcţie de presiunea de operare: a) conducte cu presiunea maximă de operare p mai
mai mare de 40 bar (4,0 MPa), aparţinând reţelei naţionale de conducte magistrale
(Sistemul 0-SOT); b) conducte cu presiunea p cuprinsă între 6 bar (0,6 MPa) şi
40 bar (4,0 MPa), aparţinând celor 9 sisteme regionale de transport – SRT;
c) conducte cu presiunea p sub 6 bar (0,6 MPa), care fac parte din ansamblul de
conducte destinat transportului zonal – SLT.
Pentru realizarea conductelor din sistemul naţional de transport al gazelor
naturale s-au folosit practic toate tipurile de ţevi calificate şi recomandate pentru
utilizarea în astfel de aplicatii:
 ţevi laminte la cald fără sudură, reglementate calitativ de STAS 8185,
marcile de otel cel mai mult folosite pentru fabricarea acestora fiind
OLT 45 sau Grad B;
 ţevi sudate longitudinal, având calitatea reglementată de specificaţia API-5L,
mărcile de oţel cele mai utilizate pentru realizarea acestora fiind X52 şi X60;
 ţevi sudate elicoidal, având calitatea reglementată de STAS 11082,
principalele mărci de oţel folosite la realizarea acestora fiind X42, X46,
X52 şi X60.
Grosimile de perete s ale ţevilor utilizate la realizarea tubulaturii conductelor
variază, în funcţie de presiunile de lucru şi de clasele de locaţie ale conductelor, între
6,4 mm si 12,7 mm, grosimile uzuale fiind cuprinse între 7,1 mm şi 9,5 mm.
Semifabricatele şi ţevile folosite la realizarea conductelor au fost obţinute în cea
mai mare majoritate prin laminare clasică (laminare normalizantă), existând perspectiva
de a se utiliza în viitor şi ţevi realizate din semifabricate de tip platbandă produse prin
laminare termomecanică (laminare controlată).

________________________________________________________________________________________ pag. 13
 La realizarea conductelor din sistemul national de transport al gazelor
naturale s-a folosit cu precădere tehnologia clasica a realizarii tubulaturilor prin
sudarea cap la cap a ţevilor componente folosind procedeele de sudare prin topire cu
arc electric.
Sistemul de protecţie pasivă al conductelor din sistemul naţional de transport al
gazelor naturale este asigurat în cea mai mare parte (peste 95) prin izolaţie cu bitum
(realizată în staţii fixe sau pe şantier) şi benzi de protecţie mecanică; complementar
s-a introdus, începand cu anii ’75, sistemul de protecţie activă prin injecţie de curenţi
de polarizare, cu staţii de protecţie catodică (SPC- uri).
Analiza facută în legătură cu caracterizarea stării tehnice a sistemului naţional
de transport al gazelor naturale a evidenţiat următoarele aspecte :
 Conductele sistemului au fost construite în perioada 1927-2005. Histograma
din figura 1.8 este o reprezentare sugestivă a lungimii conductelor realizate anual în
sistemul naţional de transport al gazelor naturale şi permite a se aprecia (considerând
că durata de utilizare normată este de 25 de ani) lungimea conductelor care au durata
de utilizare normată depăşită şi trebuie încluse în programe de reabilitare şi
modernizare, iar histograma din figura 1.9 este o reprezentare sintetică a dinamicii
lucrărilor de reabilitare şi modernizare a conductelor; cu ajutorul acestora se poate
aprecia că lungimea conductelor reabilitate în ultimii ani este de aproape 2000 km,
reprezentând aproximativ 24 % din lungimea totală, de aproximativ 8200 km, a
conductelor care trebuie reabilitate şi/sau modernizate ca urmare a depăşirii duratelor
lor normate de exploatare.

Lungime conducte Lungime racorduri

500.0
Lungime conducte si racorduri, km

400.0

300.0

200.0

100.0

0.0

Anul

Fig. 1.8. Distribuţia în timp a realizării sistemului naţional de transport al gazelor naturale

 Un semnal privind degradarea izolaţiei de protecţie anticorozivă a

conductelor şi creşterea pericolului de intensificare a apariţiei pe tubulaturile
conductelor a unor defecte de coroziune a fost dat de creşterea consumului de energie
electrică în sistemul de protecţie catodică, consum ce a înregistrat în ultimii ani
variaţia monoton crescătoare redată de histograma prezentată în figura 1.10.
________________________________________________________________________________________ pag. 14
  Dinamica cantităţilor de gaze naturale transportate prin conducte în ultimii
ani arată, aşa cum se poate constata examinând histograma din figura 1.11, o tendinţa
de creştere a gradului de utilizare a capacităţii de transport a sistemului şi o sporire a
importanţei sale pentru economia naţională. Ca replică la aceste tendinţe a crescut
importanţa acordată verificării stării tehnice a conductelor, aşa cum rezultă
examinând histograma din figura 1.12, care redă evoluţia din ultimii ani a lungimii
conductelor la care s-a verificat starea tehnică a izolaţiei anticorosive şi s-au elaborat
programe de mentenanţă corelate cu rezultatele acestor verificări, capabile să
diminueze probabilitatea de producere a accidentelor şi avariilor.

205.850

222.200
250.0

181.900
177.050

170.000
162.000
200.0

144.345
132.000

119.534
Kilometrii conducta
reparati/reabilitati

150.0
73.500
72.000

58.958
100.0
54.100
52.400

51.422
33.600

31.400

10.890

10.892
50.0

0.0
1986

1987

1988

1989

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004
1997

Anul reparatiei/reabilitarii

Fig.1.9. Dinamica lucrărilor de reabilitare şi modernizare a conductelor din

sistemul naţional de transport al gazelor naturale
902
884
900

810
791
800

715
707
700

600
1999 2000 2001 2002 2003 2004

Anul

Fig.1.10. Consumul de energie electrică al sistemului de protecţie catodică a conductelor din

sistemul naţional de transport al gazelor naturale
Pentru oţelurile (precizate anterior) din care sunt realizate ţevile conductelor
care compun sistemul naţional de transport al gazelor naturale sunt asigurate
caracteristicile de compoziţie chimică şi caracteristicile mecanice prescrise în
standardele de referinţă, redate sintetic în tabelele 1.3 – 1.6.
Analizele efectuate au arătat că oţelurile din care sunt realizate ţevile
conductelor sistemului naţional de transport al gazelor naturale au principalele
caracteristici de compoziţie chimică (concentraţiile masice ale carbonului,
manganului şi sulfului, care definesc sudabilitatea acestor oţeluri şi influenţează
primordial rezistenţa mecanică şi tenacitatea lor), precum şi principalele caracteristici

________________________________________________________________________________________ pag. 15
de rezistenţă mecanică distribuite statistic în domeniile prescrise în standardele
precizate mai înainte. Deoarece problemele privind sudabilitatea şi comportarea la
sudare ale acestor oţeluri vor fi analizate pe larg în prezenta lucrare, se evidenţiază
aici numai principalele concluzii relevate de aceste analize privind caracteristicile de
rezistenţă mecanică şi tenacitate ale celor mai utilizate tipuri de ţevi din oţel pentru
conductele de transport al gazelor naturale :
 Tubulaturile conductelor realizate din oţelurile X42, X52 şi X60 au
caracteristicile mecanice la tracţiune (rezistenţa la rupere Rm; limita de extensie
convenţională Rt0,5 şi alungirea procentuală după rupere A50,8 sau A5) situate deasupra
valorilor minime prescrise în standarde, ceea ce denotă că la fabricarea conductelor se
practică un control riguros al calităţii materialului tubular utilizat şi tehnologiilor de
sudare aplicate.

30
22.523
Cantitatea totala, mil. Nmc/an

25
18.571

18.560

18.195
17.567

16.733
16.475

16.020
20 15.960

15

10
5.543

3.716
3.478

3.213
2.610

2.394

1.915

5
1.172

0.740
0
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
Anul Gaze transportate
Gaze comprimate

Fig.1.11. Evoluţia cantităţilor de gaze transportate şi comprimate în

sistemul naţional de transport al gazelor naturale

300
280
260 247.370
240 222.420
Kilometrii conducta

220 207.120
200
180 167.570
155.080
160 145.000
140 128.300
120
100 73.800
80 51.414
60 34.910
40
20
0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
Anul

Fig.1.12. Lungimea conductelor din sistemul naţional de transport al gazelor naturale

la care s-a verificat starea izolaţiei anticorosive
Tabelul 1.3. Compozitia chimică a oţelurilor pentru ţevi conform API Specification 5L
Clasa sau %Ca) % Mn a) %P %P %S % Ti Alte
gradul oţelului max. max. min. max. max. max. elemente

________________________________________________________________________________________ pag. 16
 Compoziţia chimică pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 1*
Ţevi nesudate
A25, Cl I 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - -
A25, Cl II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 - -
A 0,22 0,90 - 0,030 0,030 - -
B 0,28 1,20 - 0,030 0,030 0,04 b) c) d)
X42 0,28 1,30 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,28 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X60 f) 0,28 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X65 f); X70 f) 0,28 1,40 - 0,030 0,030 0,06 c) d)
Ţevi sudate
A25, Cl I 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - -
A25, Cl II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 - -
A 0,22 0,90 - 0,030 0,030 - -
B 0,26 1,20 - 0,030 0,030 0,04 b) c) d)
X42 0,26 1,30 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,26 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X60 f) 0,26 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X65 f) 0,26 1,45 - 0,030 0,030 0.06 c) d)
X70 f) 0,26 1,65 - 0,030 0,030 0,06 c) d)
Compoziţia chimică pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 2
Ţevi nesudate
B 0,24 1,20 - 0,025 0,015 0,04 d) e)
X42 0,24 1,30 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X46; X52; X56; X60 f) 0,24 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X65 f); X70 f); X80 f) 0,24 1,40 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
Ţevi sudate
B 0,22 1,20 - 0,025 0,015 0,04 d) e)
X42 0,22 1,30 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,22 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X60 0,22 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X65 f) 0,22 1,45 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
X70 f) 0,22 1,65 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
X80 f) 0,22 1,85 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
a) Pentru fiecare reducere cu 0,01 % a concentraţiei maxime specificate a carbonului este permisă o
creştere cu 0,05 % a concentraţiei maxime specificate a manganului, dar fără ca această concentraţie să
depăşească 1,50 % pentru oţelurile X42...X52, 1,65 % pentru oţelurile X56...X65 şi 2,00 % pentru oţelurile
X70 şi X80; b) %Nb + %V  0,03 %, dacă producătorul şi beneficiarul ţevilor nu au stabilit altfel; c) Nb, V
sau combinaţiile lor se pot utiliza pentru microaliere fără restricţii; d) %Nb + %V + %Ti  0,15 %;
e) %Nb + %V  0,06 %, dacă producătorul şi beneficiarul ţevilor nu au stabilit altfel; f) Alte compoziţii pot
fi propuse de producător şi acceptate de beneficiar, dacă sunt respectate prescripţiile din tabel privind
conţinuturile de impurităţi (S şi P).
* PSL  Product Specification Level (nivelul specificat al produsului).

 Câmpurile de împrăştiere a valorilor caracteristicilor mecanice determinate

prin încercarea la tracţiune sunt incluse în intervalele de variaţie a acestor
caracteristici prescrise în API Spec. 5L pentru oţelurile cu cerinţe de calitate PSL 2,
cu precizarea că limitele maxime ale acestor intervale nu sunt atinse în mod uzual,
câmpurile de împrăştiere fiind situate într-o zonă situată imediat deasupra limitelor
inferioare ale acestor intervale, iar valorile cu cea mai mare frecvenţă din câmpurile
de împrăştiere fiind mai aproape de limitele inferioare ale intervalelor pe măsură ce
creşte gradul de rezistenţă mecanică al oţelului.
________________________________________________________________________________________ pag. 17
  Curbele caracteristice convenţionale la tracţiune – CCCT ale materialului de
bază MB şi îmbinărilor sudate ale tubulaturilor conductelor pentru transportul gazelor
naturale, determinate prin încercarea la tracţiune, au expresiile analitice de forma:
Eε pentru ε < ε e
σ=
Kε m
pentru ε > ε e
, (1.2)

Tabelul 1. 4. Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pentru ţevi conform API Specification 5L
Clasa Limita de curgere Limita de curgere Rezistenţa la tracţiune Rezistenţa la tracţiune
sau Rt0,5 min. Rt0,5 max. Rm min. Rm max.
gradul
psi MPa psi MPa psi MPa psi MPa
oţelului
Caracteristicile mecanice pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 1
A25 25000 172 - - 45000 310 - -
A 30000 207 - - 48000 331 - -
B 35000 241 - - 60000 414 - -
X42 42000 290 - - 60000 414 - -
X46 46000 317 - - 63000 434 - -
X52 52000 359 - - 66000 455 - -
X56 56000 386 - - 71000 490 - -
X60 60000 414 - - 75000 517 - -
X65 65000 448 - - 77000 531 - -
X70 70000 483 - - 82000 565 - -
Caracteristicile mecanice pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 2
B 35000 241 65000 448 60000 414 110000 758
X42 42000 290 72000 496 60000 414 110000 758
X46 46000 317 76000 524 63000 434 110000 758
X52 52000 359 77000 531 66000 455 110000 758
X56 56000 386 79000 544 71000 490 110000 758
X60 60000 414 82000 565 75000 517 110000 758
X65 65000 448 87000 600 77000 531 110000 758
X70 70000 483 90000 621 82000 565 110000 758
X80 80000 552 100000 690 90000 621 120000 827
 Alungirea procentuală după rupere, măsurată la o distanţă între reperele epruvetei de tracţiune de 2 in
(50,80 mm), trebuie să depăşească valoarea dată de relaţia Amin  1,944S0,2/Rm0,9, S  min(S0; 485 mm2),
S0 fiind aria secţiunii transversale a porţiunii calibrate a epruvetei încercate la tracţiune, în mm 2, iar
Rm – rezistenta minimă la tractiune, în N/mm2, a oţelului analizat;
 Caracteristicile de tenacitate se stabilesc la întelegere între producătorul şi beneficiarul ţevilor.

în care E este modulul de elasticitate (Young) al oţelului, e este deformaţia specifică

liniară maximă e = Re/E, iar K, denumit modulul de rezistenţă al oţelului, m,
denumit exponentul de ecruisare al oţelului şi Re, desemnând limita elastică a
oţelului se pot estima, cunoscând caracteristicile mecanice Rm, Rt0.5 şi A5, determinate
prin încercarea la tracţiune, aplicând formulele:
Rm
ln Rt 0,5
R t 0,5 K= ; 1
m=
A5 E
;
(
Rt 0,5
+ 0,002) m Re = E ( )
K 1 m
E
; (1.3)
ln E
100( Rt 0,5 + 0,002 E )

________________________________________________________________________________________ pag. 18
pentru utilizarea CCCT definită analitic de (1.3) în procedurile de estimare a
rezistenei mecanice reziduale şi duratei de viaţă remanente a unei conducte se
recomandă (pe baza constatărilor anterior prezentate) folosirea valorilor m, K, Re şi e
precizate în tabelul 1.7, determinate cu formulele (1.3), considerând valorile minime
precizate în tabelul 1.4 pentru caracteristicile la tracţiune ale oţelului din care este
realizată tubulatura acesteia.
Tabelul 1.5. Compoziţia chimică a ţevilor din oţel pentru conducte – clasa B conform SR EN 10208 a)
Simbolizarea oţelului Compoziţia chimică (concentraţii masice max.) CE c)
Alfa Num API %C b)
%Si %Mnb) %P %S %V %Nb %Ti Alte max.
L245NB 1.0457 0,16 0,40 1,1 0,025 0,020 - - - d) 0,42
B d)
L245MB 1.0418 0,16 0,45 1,5 0,025 0,020 0,04 0,05 - 0,40
L290NB 1.0484 0,17 0,40 1,2 0,025 0,020 0,05 0,05 0,04 d) 0,42
X42 d)
L290MB 1.0429 0,16 0,45 1,5 0,025 0,020 0,04 0,05 - 0,40
L360NB 1.0582 0,20 0,45 1,6 0,025 0,020 0,10 0,05 0,04 d) e) 0,45
L360MB 1.0578 X52 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,05 0,05 0,04 d) 0,41
L360QB 1.8948 0,16 0,45 1,4 0,025 0,020 0,05 0,05 0,04 d) 0,42
L415NB 1.8972 0,21 0,45 1,6 0,025 0,020 0,15 0,05 0,04 d) e) f) h)
L415MB 1.8973 X60 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,08 0,05 0,06 d) e) f) 0,42
L415QB 1.8947 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,08 0,05 0,04 d) e) f) 0,43
L450MB 1.8975 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 d) e) f) 0,43
X65 d) e) f)
L450QB 1.8952 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,09 0,05 0,06 0,45
L485MB 1.8977 0,16 0,45 1,7 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 d) e) f) 0,43
X70 d) e) f)
L485QB 1.8955 0,16 0,45 1,7 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 0,45
L555MB 1.8978 0,16 0,45 1,8 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 d) e) f) h)
X80 f) g) h)
L555QB 1.8957 0,16 0,45 1,8 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06
a) Clasa B corespunde cu PSL2 din API Spec 5L, iar datele din tabel corepund ţevilor cu grosimea de perete
s ≤ 25 mm; pentru ţevile cu grosimea de perete cuprinsă între 25 mm şi 40 mm compoziţia chimică se
stabileşte prin acord. b) Pentru fiecare reducere a conţinutului în carbon cu 0,01 % faţă de conţinutul maxim
indicat se admite o creştere de 0,05 % a manganului, dar nu cu mai mult de 0,2 % faţă de valoarea indicată.
c) Relaţia de calcul a carbonului echivalent stabilită de IIS/IIW; d) 0,015 ≤ %Al total < 0,060; %N ≤ 0,012;
%Al/%N  2; %Cu ≤ 0,25; %Ni ≤ 0,30; %Cr ≤ 0,30; %Mo ≤ 0,10; e) %V + %Nb + %Ti ≤ 0,15;
f) %Mo ≤ 0,35; g) 0,015 ≤ %Altotal < 0,060; %N ≤ 0,012; %Al/%N  2; %Cu ≤ 0,25; %Ni ≤ 0,60;
%Cr ≤ 0,50; %Mo ≤ 0,35; h) Stabilit prin acord.

 Îmbinările sudate ale tubulaturilor conductelor au rezistenţa mecanică

superioară celei corespunzătoare MB din care sunt confecţionate ţevile. Rezistenţa
mecanică a CUS şi ZIT (exprimată prin caracteristicile Rm şi Rt0.5) nu trebuie să
depăşească cu mai mult de 60…80 MPa rezistenţa mecanică a MB, neîndeplinirea
acestei condiţii conducând la o comportare necorespunzătoare a îmbinării la
solicitările mecanice, mai ales la cele de încovoiere.
 Tubulaturile conductelor realizate din oţelurile X42, X52 şi X60 au
caracteristicile de tenacitate KV la temperatura de referinţă t0 = 0 oC superioare celor
minime prescrise în API Spec. 5L şi SR EN 10208-2: KVmin = 41 J, pentru epruvetele
de tip L şi, respectiv KVmin = 27 J, pentru epruvetele de tip T. ceea ce denotă că la
fabricarea conductelor se practică un control riguros al calităţii materialului tubular
utilizat şi tehnologiilor de sudare aplicate.
Tabelul 1.6. Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pentru conducte – clasa B conform SR EN 10208a)

Simbolul oţelului Limita de Rezistenţa la Rt05 / Rm Alungirea procentuală după

curgere Rt05 rupere Rm min. max. rupere A min., %

________________________________________________________________________________________ pag. 19
 Pe direcţie Pe direcţie
SR EN 10208 API 5L MPa MPa longitudinal transversală
ă
L245NB 0,80
B 245 – 440 415 24 22
L245MB 0,85
L290NB 0,85
X42 290 – 440 415 23 21
L290MB 0,85
L360NB 0,85
L360QB X52 360 – 510 460 0,88 22 20
L360MB 0,85
L415NB 0,85
L415QB X60 415 – 565 520 0,88 20 18
L415MB 0,85
L450QB 0,90
X65 450 – 570 535 20 18
L450MB 0,87
L485QB 0,90
X70 485 – 605 570 20 18
L485MB 0,90
L555QB 0,90
X80 555 – 675 625 20 18
L555MB 0,90
a) Clasa B corespunde cu PSL2 din API Spec 5L, iar datele din tabel corepund ţevilor cu grosimea de
perete s ≤ 25 mm

Tabelul 1.7. Caracteristicile definitorii ale expresiilor analitice ale CCCT pentru oţelurile utilizate cu cea mai
mare pondere la realizarea conductelor pentru transportul gazelor naturale
Clasa sau Rt0,5 Rm A5
K, Re,
gradul min, min. min, m e
MPa MPa
oţelului MPa MPa %
X42 290 414 25 0,083 464 268 0,001306
X52 359 455 25 0,056 492 348 0,001673
X60 414 517 18 0,058 571 397 0,001935

 Tubulaturile conductelor realizate din oţelurile X42, X52 şi X60 au

caracteristicile de tenacitate KV la temperatura de referinţă t0 = 0 oC superioare valorii
KVopr, având semnificaţia energiei de rupere minime pe care trebuie să o asigure
materialul tubulaturii unei conducte pentru ca acesta să prezinte capacitatea de a opri
(a inhiba) propagarea eventualelor microfisurii amorsate în cursul exploatării
acesteia. Valorile KVopr, în J, se determină cu formula recomandată de API Spec. 5L:
KVopr = 0,000362 σ ad σ ad De , (1.4)
în care ad este rezistenţa admisibilă a oţelului din care este realizată tubulatura
conductei, în MPa, ad = Rt0,5/cs, cs > 1 fiind coeficientul de siguranţă considerat la
proiectarea conductei, iar De, în mm, este diametrul exterior al tubulaturii conductei.
Pentru a putea verifica cu uşurinţă adevărul afirmaţiei privind respectarea condiţiei
KV > KVopr, în figura 1.13 se prezintă, pentru conductele realizate din oţelurile X42,
X52 şi X60, curbele de variaţie KVopr = g(De).
 Deoarece energia de rupere KV determinată pe epruvete de tip L este
superioară energiei de rupere corespunzătoare epruvetelor de tip T şi W, la verificările
curente privind tenacitatea MB şi îmbinărilor sudate ale unei conducte este suficientă
(acoperitoare şi concludentă) utilizarea epruvetelor T şi W.

________________________________________________________________________________________ pag. 20
 a. b.

Fig. 1.13. Curbele de variaţie a energiei de rupere

necesare pentru oprirea propagării fisurilor KVopr
în funcţie de diametrul exterior al tubulaturii De şi
de coeficientul de siguranţă la proiectare cs,
pentru conductelor realizate din oţelurile:
a. X42; b. X52; c. X60

c.
 Valorile tenacităţii la rupere (factorului critic de intensitate a tensiunilor)
K1C ale oţelurilor din care sunt realizate ţevile, necesare la evaluarea gravităţi
defectelor depistate pe tubulaturile conductelor pentru transportul gazelor naturale, la
aprecierea rezistenţei mecanice reziduale şi duratei de viaţă remanente a acestor
conducte şi la întocmirea programelor de mentenanţă, reabilitare şi modernizare
pentru acestea, se pot estima acoperitor cu ajutorul corelaţiilor empirice de tipul
K1C = f(KV), recomandate de API Standard 579:
 relaţia Sailors – Corten: K1C = 14,6 KV 0,50 ; (1.5)
 relaţia WRC 265: K1C = 8,47 KV .0,63
(1.6)
C. Aşa cum s-a arătat anterior, cele mai frecvente defecte care pot afecta
rezistenţa conductelor din oţel pentru transportul gazelor naturale sunt defectele
locale de tip lipsă de material, produse în principal de coroziune, cu configuraţia
corespunzătoare unor scobituri, plăgi sau caverne .
Dacă pe suprafeţele ţevilor există defecte locale produse de coroziune, efectele
de diminuare a capacităţii portante a ţevilor, determinate de prezenţa acestor defecte,
se apreciază considerând că fiecare din aceste defecte are trei dimensiuni
caracteristice: adâncimea maximă d, lungimea (extinderea în direcţia axei

________________________________________________________________________________________ pag. 21
longitudinale a ţevii) L şi lăţimea (extinderea în direcţia circumferenţială) C. Modul
de definire a dimensiunilor d şi L ale plăgilor sau cavernelor de coroziune este redat
în figura 1.14.

b.
a.

c. d.
Fig. 1.14. Caracteristicile dimensionale ale defectelor de tip lipsă de material de pe tubulaturile
conductelor pentru transportul gazelor naturale:
a. aspectul defectelor de tip lipsă de material; b. secţiunea longitudinală prin tubulatura unei conducte cu
defecte de tip lipsă de material; c. definirea dimensiunilor caracteristice d, L şi C ale defectelor de tip
lipsă de material; d. particularităţile stabilirii lăţimii (extinderii circumferenţiale)
a defectelor de tip lipsă de material
Dacă pe suprafeţele ţevilor se evidenţiază mai multe defecte superficiale locale
sub formă de plăgi sau caverne, există posibilitatea ca acestea să interacţioneze şi să
se manifeste un fenomen de cumulare a efectelor de diminuare a capacităţii portante a
conductei. Defectele care interacţionează se consideră ca un singur defect, cu
adâncimea maximă d = max(d1, d2, ...di) şi lungimea echivalentă L, stabilită aplicând
recomandările sintetizate în tabelul 1.8.
Prin aplicarea principiilor prezentate anterior fiecare defect independent şi
fiecare grupare de defecte care interacţionează se echivalează cu câte un defect
superficial exterior longitudinal cu adâncimea maximă d şi lungimea L.

Tabelul 1.8. Stabilirea dimensiunilor caracteristice ale defectelor locale de tip lipsă de material
Dimensiunile caracteristice
Caracterizarea
Condiţii Adâncimea maximă
defectelor Lungimea L
d
Defecte suprapuse parţial pe Defecte independente
Y12,Y23  6s
direcţia longitudinală şi (d1,L1), (d2,L2), (d3,L3)
separate pe direcţia Y12 < 6s; Y23  6s d = max(d1, d2) L = L12
circumferenţială (fig. 1.15.a) Y12, Y23 < 6s d = max(d1, d2, d3) L = L13
X12  25 mm Defecte independente
(d1,L1), (d2,L2)

________________________________________________________________________________________ pag. 22
 Defecte orientate
longitudinal, separate prin X12 < 25 mm d = max(d1, d2) L = L1+L2+X12
zone necorodate (fig. 1.15.b)
Defecte orientate L1  L2 d = d2 L = L1
longitudinal, suprapuse
integral (fig. 1.15.c) L1  L2 d = d2 - d1 (*)
L = L2
X13  25 mm;
d = d1 L = L1
Y12  6s
X13  25 mm;Y12 
d = max(d1, d2) L = L1
Defecte distribuite 6s
aleatoriu pe suprafaţa X13 < 25 mm;
exterioară a tubulaturii Y12  6s; d = max(d1, d2, d3) L = L13
conductei (fig. 1.15.d) Y34  6s
X13 < 25 mm;
Y12  6s; d = max(d1,d2,d3,d4) L = L14
Y34 < 6s
*
defectul se consideră într-o tubulatură cu grosimea de perete redusă la valoarea sr = s – d1

a. b.

c. d.

Fig. 1.15. Stabilirea dimensiunilor caracteristice ale defectelor locale de tip lipsă de material în cazul:
a. defectelor suprapuse parţial pe direcţia longitudinală şi separate pe direcţia circumferenţială;
b. defectelor orientate longitudinal, separate prin zone fără defecte;
c. defectelor orientate longitudinal, separate prin zone necorodate;
d. defectelor distribuite aleatoriu pe suprafeţele ţevilor conductei
Pentru evaluarea efectelor defectelor locale de tip lipsă de material produse
de coroziune pe tubulatura conductelor se folosesc mai multe metode elaborate de
institute de cercetare straine consacrate în acest domeniu şi cuprinse în prezent în
documete normative sau standarde.
În cazul conductelor cu un nivel al tenacităţii corespunzător unei energii de
rupere KV  21 J (determinată pe epruvete reduse E3/4), care determină posibilitatea
avarierii acestora la niveluri ale tensiunilor influenţate de limita de curgere a oţelului
din care sunt realizate ţevile, se folosesc metodele clasice: ANSI/ASME B 31.G., B
________________________________________________________________________________________ pag. 23
31 modificat şi RSTRENG (Rezistenta reziduală a conductei corodate), iar la
conductele cu un nivel al tenacităţii corespunzător unei energii de rupere KV  41 J
(determinată pe epruvete reduse E3/4), care determină posibilitatea avarierii prin cedare
plastică, se folosesc metodele moderne: LPC (Proiectul de Grup pentru Coroziunea
Conductelor – LCGSP); DNV Joint Industry Project; DNV RP-F 101; PAFFC
(Criteriul de Avarie în Cazul Defectelor Axiale ale Conductelor) şi metoda CORLAS.
Metodele enumerate diferă în principal prin presupunerile şi simplificările
făcute privind: nivelul tensiunilor care determină cedarea conductei, valoarea
considerată pentru limita de curgere a oţelului în zona defectelor, modul de
schematizare a profilului axial al defectelor, valoarea coeficientului de corecţie
geometrică (coeficientul Folias).
Relaţia utilizată în prezent pentru determinarea valorii tensiunii mecanice admise
ad într-o conductă cu defecte superficiale de tip lipsă de material produse de coroziune
este:
σ ad = k s Rt 0,5 = σ Y K s , (1.7)
în care ks este inversul coeficientului de siguranţă considerat la proiectarea conductei
(ks  1), Y = c reprezintă limita de curgere efectivă a materialului tubulaturii
conductei, iar Ks este factorul de slăbire a tubulaturii conductei în prezenţa defectelor
de coroziune.
Factorul Ks se calculează în diverse moduri, relaţia cu cea mai mare pondere de
utilizare fiind:
A
1
A0
Ks =
A 1 , (1.8)
1
A0 K F

în care A reprezintă aria secţiunii longitudinale a defectului de coroziune, A = kdLd,

cu kd = 1, dacă secţiunea defectului se asimilează cu un dreptunghi, kd = 0,85, dacă se
aplică metoda „ariei efective” sau kd = 0,67, dacă secţiunea defectului se consideră de
formă parabolică ; A0 = Ls, iar KF – factorul de corecţie, care ţine seama de
micşorarea rigidităţii tubulaturii conductei în prezenţa defectului.
Valoarea presiunii pcd, până la care poate fi exploatată în siguranţă conducta
realizată din ţevile care prezintă defecte superficiale locale produse de coroziune, se
determină cu o relaţie de forma:
s
pcd = 2 σ
De ad . (1.9)
Calculând presiunea pcd şi comparând valoarea acesteia cu presiunea pc,
corespunzătoare unei conducte realizate din ţevi fără defecte superficiale produse de
coroziune, se poate aprecia oportunitatea menţinerii în funcţiune a conductei sau
aplicării unor lucrări de mentenanţă corectivă.
Metoda ANSI/ASME B31 G consideră procedura generală de evaluare a
conductelor cu defecte locale produse de coroziune (descrisă succint mai înainte) cu
următoarele particularităţi :

________________________________________________________________________________________ pag. 24
  Se utilizeaza pentru evaluarea efectelor defectelor locale care au conturul
relativ neted şi cauzeaza concentrări slabe de tensiune (produse de coroziunea
electrolitică, de pierderile de material din cauza eroziunii etc.);
 Coeficientul ks se consideră cu valoarea ks = 1;
 Limita de curgere efectivă a materialului tubulaturii conductei se ia
Y = 1,1 Rt0,5 (sau 1,15 Rt0,5), Rt0,5 fiind limita de extensie convenţională determinată
prin încercarea la tracţiune a oţelului conductei, iar în conductă se consideră defecte
cu adâncimea d  0,8s;
 Pentru defectele locale scurte se consideră kd = 0,67, iar pentru defectele
locale lungi se ia kd = 1;
 KF = M (factorul Folias) se determină cu relaţia:
2 2
 L   L 
M  1  0,8  1  0,4 , (1.10)
 De s   Re s 
 
iar în relaţia (1.8) se ia Kf = M dat de (1.10), dacă M  4,12, în rest considerându-se
Kf = M → .
 Pentru aprecierea gravităţii defectelor se calculează un coeficient de
reparaţie estimat ERF, cu relaţia :
pmax
ERF = / , (1.11)
pcd
/
în care pmax este presiunea maximă de exploatare ce se poate realiza, iar pcd –
presiunea maximă de funcţionare în siguranţă a conductei cu defecte, dată de
d
1 kd
s /  d
/
relaţiile : pcd = 1,1 pc
kd d , dacă B  4 sau pcd  1,1 pc 1   , dacă
1  s
( )
0,8 L / De s + 1 s
2
 d /s 
B > 4, pc fiind presiunea nominală de lucru a conductei, iar B    1 ;
 1,1( d / s )  0,167 
dacă ERF < 1, defectul local existent pe tubulatura conductei poate fi admis, iar dacă
ERF  1, defectul trebuie să facă obiectul unor lucrări de mentenanţă, la ERF > 2 fiind
indicată oprirea funcţionării conductei.
Metoda ANSI/ASME B31 G – modificat consideră aceeaşi procedură
generală de evaluare a conductelor cu defecte locale produse de coroziune cu
următoarele particularităţi :
 Se utilizeaza pentru evaluarea efectelor defectelor locale de aceeaşi acuitate
ca şi în cazul metodei ANSI/ASME B31 G;
 Coeficientul ks se consideră cu valoarea ks = 1;
 Limita de curgere efectivă a materialului tubulaturii conductei se cnsideră a
avea valoarea Y = c = Rt0,5 + 10 ksi (68,95 N/mm2);
 Pentru calcularea ariei secţiunii longitudinale a defectelor de coroziune A se
consideră kd = 0,85;
 KF = M (factorul Folias) se determină cu relaţiile:

________________________________________________________________________________________ pag. 25
  L2 L4 
1/ 2
L2
1  0,6275 De s  0,003375 D 2 s 2  pentru  50
M   e  De s
. (1.12)

2
L2
0,032 D s  3,3
L
pentru  50
 e De s
Metoda RSTRENG utilizează premisele şi relaţiile de calcul prezentate în
cazul metodei ANSI/ASME B31 G – modificat, dar se realizează o evaluare mai
precisă (mai acoperitoare) a presiunii pcd, deoarece se face o analiză a tuturor
posibilităţilor de comportare a fiecărui defect local produs de coroziune, printr-o
analiză complexă a profilului real al secţiunii longitudinale a defectului . În cele mai
multe cazuri, metoda RSTRENG prezice o presiune de avarie pcd cu valoare mai mica
decât cea care rezultă prin aplicarea metodei ANSI/ASME B31.G.
Un proiect al grupului pentru analiza coroziunii conductelor (Linepipe
Corrosion Group Sponsored Project) a elaborat o metodă de evaluare a efectelor
defectelor locale asupra rezistenţei mecanice reziduale a conductelor, numită Metoda
DNV RP – F101. Metoda consideră procedura generală de evaluare a conductelor cu
defecte locale produse de coroziune cu următoarele particularităţi :
 Fiecare defect local este analizat ca şi în cazul aplicării metodei RSTRENG,
profilul acestuia în secţiunea longitudinală fiind considerat ca o succesiune de defecte
cu profilul dreptunghiular şi adâncimea corespunzătoare zonei respective din profilul
defectului real;
 Relaţiile de calcul pentru evaluarea efectelor defectului sunt cele
corespunzătoare metodei ANSI/ASME B31 G – modificat, dar limita de curgere
efectivă a materialului tubulaturii conductei se ia Y = 0,9Rm, Rm fiind rezistenţa la
rupere la tracţiune a oţelului din care sunt realizate ţevile care alcătuiesc tubulatura
conductei, iar KF = M (factorul Folias) se determină cu relaţia:
2
 L 
M  1  0,31  . (1.13)
 De s 

Pentru oricare din metodele de evaluare anterior prezentate se poate construi o
diagramă de acceptare a defectelor – DAD, care permite evaluarea rapidă a
efectelor pe care le au asupra capacităţii portante defectele locale existente pe
tubulatura unei conducte şi calificarea defectelor în acceptabile (care pot fi tolerate
fără a exista pericolul apariţiei unor avarii în cursul exploatării conductei) sau
inacceptabile (care pot produce avarierea conductei şi trebuie obligatoriu înlăturate
prin realizarea unor lucrări de mentenanţă).
Procedura de construire a unei DAD cuprinde următoarea succesiune de etape:
 Se fac următoarele notaţii care permit deducerea unor relaţii în care intervin
numai mărimi adimensionale: tensiunea relativă de cedare a conductei
σ ad k s Rt 0,5 d
kσ =
σc
=
σc
, adâncimea relativă a defectului hd =
s
şi lungimea relativă a
L
defectului hL = .
De s

________________________________________________________________________________________ pag. 26
  Relaţia (1.7) în conjuncţie cu (1.8) determină următoarea condiţie de acceptare
a unui defect local existent pe tubulatura unei conducte:
A
1
 ad k s Rt0 ,5 A0 (1  k d hd ) K F
k    Ks   , (1.14)
c c A 1 K F  k d hd
1
A0 K F
în care, aşa cum s-a precizat anterior, KF = M este o funcţie de hL.
 Condiţia (1.14) se poate prelucra astfel încât să poată fi scrisă ca o funcţie
de forma hd = f(KF(hL)):
K F (hL ) 1  k
hd  ; (1.15)
kd K F ( hL )  k
sub formă de egalitate, (1.15) reprezintă ecuaţia curbei caracteristice a DAD, care
delimitează, în sistemul de coordonate având în abscisă lungimea relativă a defectelor
hL şi în ordonată adâncimea relativă a defectelor hd, domeniul de acceptare a
defectelor (în care defectele respectă condiţia (1.14)) de domeniul de neacceptare (în
care condiţia (1.14) nu este îndeplinită).
Datele necesare construirii diagramei de acceptare a defectelor – DAD în cazul
considerării fiecăreia dintre metodele de evaluare anterior prezentate sunt sintetizate în
tabelul 1.9.
În figura 1.16 sunt redate pentru comparare DAD obţinute cu datele din tabelul 1.9.
Pentru utilizarea DAD la analiza unui defect se procedează simplu:
 Se stabilesc valorile ks, Rt0,5 şi c = Y, corespunzătoare conductei analizate
şi metodei de evaluare considerate şi se calculează valoarea tensiunii relative de
cedare k;
 Se stabilesc dimensiunile caracteristice h, L şi C ale defectului considerat şi
se calculează valorile adâncimii relative a defectului hd şi lungimii relative a
defectului hL;
 Se reprezintă în câmpul DAD punctul de cordonate (hL;hd), numit punctul
caracteristic al defectului; dacă punctul este situat sub curba caracteristică a
diagramei, defectul analizat este acceptat, iar dacă punctul este situat deasupra acestei
curbe, defectul este neacceptat.
Tabelul 1.9. Datele necesare construirii diagramei de acceptare a defectelor – DAD
Datele necesare definirii şi construirii
Metoda de evaluare a defectelor curbei caracteristice a DAD
ks Y = Y kd KF
L
BATTELLE* 1 Rt0,5 +69 MPa 0 d ( x)dx Rel. (1.10)
Ld
0,67  def. scurte
ANSI/ASME B31 G 1 (1,1…1,15)Rt0,5 Rel. (1.10)
1,00  def. lungi
0,72
ANSI/ASME B31 G – modificat Rt0,5 +69 MPa 0,85 Rel. (1.12)
1
RSTRENG 1 Rt0,5 +69 MPa Analiză defecte Rel. (1.12)
DNV RP – F101 1 0,9 Rm Analiză defecte Rel. (1.13)

________________________________________________________________________________________ pag. 27
 * metoda de bază în dezvoltarea tuturor metodelor de evaluare

Pentru a creşte gradul de siguranţă al evaluărilor realizate cu ajutorul DAD se pot

reprezenta în câmpul acesteia două curbe carecteristice, corespunzătoare la două valori
distincte ale ks, respectiv k; de exemplu, considerând metoda
ANSI/ASME B31 G – modificat, se poate construi diagrama DAD cu curbele
0,72 Rt 0,5
caracteristice corespunzătoare la ks1 = 0,72 şi k 1  şi la ks2 = 1 şi
Rt 0,5  69
Rt 0,5
k 2  , reprezentată în figura 1.17, cele două curbe delimitând în spaţiul DAD
Rt 0,5  69
un domeniu de siguranţă. Cele două curbe caracteristice ale DAD îşi modifică poziţia, în
funcţie de valoarea caracteristicii Rt0,5 a oţelului din care este realizată tubulatura
conductei analizate, aşa cum se arată în figura 1.18.

Fig. 1.16. Diagrama de acceptare a defectelor cu curbele caracteristice realizate aplicând principalele
metode de evaluare a defectelor locale de tip lipsă de material
Pentru analiza unui defect cu ajutorul acestei DAD se procedează aşa cum s-a
prezentat mai înainte, numai că decizia privind calificarea defectului se ia astfel:
 dacă punctul caracteristic al defectului se află sub domeniul de siguranţă
(marcat pe DAD din figura 1.17 cu denumirea Domeniul DA  domeniul defectelor
acceptate), defectul este acceptat, iar conducta poate fi exploatată fără restricţii;
 dacă punctul caracteristic al defectului se află deasupra domeniului de
siguranţă, (marcat pe DAD din figura 1.17 cu denumirea Domeniul DN  domeniul
defectelor neacceptate) defectul este neacceptat şi conducta trebuie supusă activităţilor
de mentenanţă corectivă (cu sau fără scoaterea din exploatare);
 dacă punctul caracteristic al defectului se află în domeniul de siguranţă (marcat
pe DAD din figura 1.17 cu denumirea Domeniul DTT  domeniul defectelor tolerate
temporar), defectul poate fi tolerat temporar, dar presiunea de exploatare a conductei
trebuie limitată astfel încât tensiunile din peretele conductei să nu aibă intensităţi mai
mari decât ks1Rt0,5.

________________________________________________________________________________________ pag. 28
 Fig. 1.17. DAD construită aplicând metoda ANSI/ASME B31 G – modificat
C1 – curba caracteristică pentru ks1 = 0,72; C2 – curba caracteristică pentru ks2 = 1,00;
D – dreapta de evoluţie a defectului

a. b.
Fig. 1.18. Modificarea poziţiei curbelor caracteristice ale DAD în funcţie de Rt0,5 a oţelului tubulaturii :
a. curba caracteristică pentru ks2 = 1,00; b. curba caracteristică pentru ks1 = 0,72

DAD se poate utiliza şi pentru a estima duratele de exploatare necesare pentru

ca procesele de coroziune să transforme (prin mărirea dimensiunilor caracteristice d,
L şi C) un defect acceptat într-un defect tolerat temporar şi apoi într-un defect
neacceptat, cunoaşterea acestor durate fiind utilă pentru planificarea oportună a
lucrărilor de mentenanţă.
Pentru a utiliza DAD la estimarea duratei disponibile pentru planificarea
lucrărilor de mentenanţă ale unei conducte care prezintă un defect local produs de
coroziune, se aplică următoarea procedură:
 se consideră ca date de intrare lungimea iniţială a defectului L0, adâncimea
iniţială a defectului d0 şi vitezele de creştere a lungimii defectului vL şi adâncimii
defectului vd; evident, precizarea vL şi vd presupune existenţa unor date experimentale
privind evoluţia defectelor locale produse de coroziune, corelată cu regimul de
exploatare şi condiţiile de mediu ale conductelor, în lipsa acestora putându-se utiliza
informaţiile sintetizate în tabelul 1.2;

________________________________________________________________________________________ pag. 29
  se apreciază modificările în timp ale dimensiunilor defectului local cu relaţiile:
L( )  L0  v L ; d ( )  d 0  v d  , (1.16)
care se pot scrie în formă adimensională astfel:
v L vd
hL ( )  hL 0  ; hd ( )  hd 0  . (1.17)
De s De s
 se elimină timpul între relaţiile din grupul (1.17) şi rezultă ecuaţia dreptei care
descrie în câmpul DAD modificările de dimensiuni şi de severitate (gravitate) ale
defectului, denumită, aşa cum se observă în figura 1.17, dreapta de evoluţie a defectului
– D:
vd  v 
hd ( )  SDR hL ( )  hd 0  hL 0 d SDR   m * hL ( )  n * , (1.18)
vL  vL 
De
în care SDR  (Standard Dimensional Ratio);
s
 se determină coordonatele (hL(1);hd(1)) şi (hL(2);hd(2)), corespunzătoare
punctelor în care dreapta de ecuaţie (1.18) intersectează cele două curbe caracteristice
ale DAD, 1 fiind durata necesară pentru ca defectul depistat să treacă de la acceptat la
tolerat temporar, iar 2  durata necesară pentru ca defectul depistat să devină
neacceptat; în acest scop se determină valorile hL(1) şi (hL(2) ca rădăcini ale ecuaţiilor:
K F (hL ( 1 )) 1  k 1
m * hL ( 1 )  n * 
kd K F (hL ( 1 ))  k 1
(1.19)
K F (hL ( 2 )) 1  k 2
m * hL ( 2 )  n * 
kd K F (hL ( 2 ))  k 2

şi apoi se calculează duratele 1 şi 2, cu relaţiile:

hL ( 1 ) De s  L0 hL ( 2 ) De s  L0
1  şi  2  . (1.20)
vL vL
Utilitatea DAD pentru evaluarea operativă a gravităţii defectelor superficiale
locale de tip lipsă de material depistate pe tubulaturile conductelor pentru transportul
gazelor naturale este demonstrată în figura 1.19 în care se prezintă modul în care au fost
prelucrate şi interpretate rapid, în sensul ierarhizării şi încadrării în categorii de gravitate
a defectele depistate, rezultatele inspecţiei efectuate (în anul 2005, în cadrul unui
program realizat de TRANSGAZ), cu un dispozitiv de tip PIG inteligent, pe conducta
de gaze naturale Isaccea – Valchi Dol; se poate observa cu uşurinţă că din
multitudinea de defecte depistate (pe un tronson cu lungimea de 35 km al conductei
de gaze naturale Isaccea – Valchi Dol) numai trei au punctele caracteristice situate în
afara domeniului DA şi trebuie supuse unei analize mai aprofundate pentru a se
stabili efectele prezenţei lor asupra rezistenţei mecanice reziduale şi duratei de viată
remanente a conductei şi a se lua deciziile pertinente privind exploatarea conductei şi
programarea lucrărilor de mentenanţă pentru remedierea defectelor.

________________________________________________________________________________________ pag. 30
 Fig. 1.19. Caracterizarea şi ierarhizarea cu ajutorul DAD a defectelor depistate pe un tronson al conductei
pentru transportul gazelor naturale Isaccea – Valchi Dol
Evaluarea defectelor superficiale locale de tip lipsă de material cu ajutorul
DAD este o metodă rapidă şi eficientă în cazul defectelor la care dimensiunile ce pot
caracteriza gravitatea acestora sunt d şi L, extinderea în direcţia circumferenţială C
fiind redusă în raport cu L (L>>C).
În cazul defectelor la care lăţimea C şi lungimea L sunt de acelaşi ordin de
mărime (denumite în literatura de specialitate Locally Thin Area – LTA sau defecte
echiaxiale – v. fig.1.20) trebuie utilizată o procedură în care nu se mai neglijează
influenţa niciuneia dintre cele trei dimensiuni caracteristice d, L şi C. Pentru astfel de
situaţii trebuie aplicată procedura expusă în continuare, bazată pe dezvoltările şi recomandările din
API Standard 579, verificate riguros prin cercetări experimentale şi modelări numerice cu MEF.

________________________________________________________________________________________ pag. 31
 Fig. 1.20. Diagrama de caracterizare a defectelor prin prisma dimensiunilor caracteristice şi amplasarii
acestora pe tubulaturile conductelor: I – orificii; II – ciupituri (pitting); III – şanţuri circumferenţiale;
IV – şanţuri axiale; V – caneluri circumferenţiale; VI – caneluri axiale; VII – defecte echiaxiale

Defectele superficiale locale, de tip lipsă de material, cu extindere uniformă în

direcţie axială şi circumferenţială au configuraţia şi dimensiunile caracteristice
definite în figura 1.21, iar evaluarea gravităţii acestora se poate realiza parcurgând
succesiunea de etape prezentată în continuare.
Etapa I – stabilirea datelor iniţiale. În această etapă se precizează datele
considerate la efectuarea evaluării, distribuite în următoarele categorii:
 Dimensiunile caracteristice ale tubulaturii conductei în zona defectelor:
diametrul exterior (efectiv) De şi grosimea de perete (efectivă) s; grosimea de perete
nominală/specificată sn, mm; abaterea inferioară la grosimea de perete asi, mm;
cunoscând aceste date, se determină razele exterioară şi interioară ale tubulaturii: Re
= De/2 şi Ri = Re – s;
 Dimensiunile şi amplasarea defectelor; pentru fiecare defect se precizează:
adâncimea defectului d, lăţimea defectului (extinderea defectului în direcţia
circumferenţială) C = g1, lungimea defectului (extinderea defectului în direcţia axei
longitudinale a tubulaturii) L = gw şi distanţa de la defect până la cea mai apropiată
discontinuitate structurală Lmsd (ramificaţie, cot, armătură etc.); cunoscând aceste
date, se calculează: grosimea minimă a peretelui tubulaturii în zona defectului
smm = s – d , raza cercului din secţiunea transversală a tubulaturii care trece pe la
fundul defectului Rd = Ri + d şi semiunghiul la centru corespunzător extinderii
circumferenţiale a defectului  = C/(2Rd), în rad;
 Caracteristicile mecanice ale materialului tubulaturii în zona defectelor
(valorile efective ale caracteristicilor mecanice, determinate prin încercări sau, în
lipsa acestora, valorile minime garantate/specificate ale acestora): modulul de
elasticitate longitudinală (Young) E, limita de extensie convenţională σys = Rt0.5,

________________________________________________________________________________________ pag. 32
rezistenţa la rupere σuts = Rm, alungirea procentuală după rupere A2in. Se adoptă o
valoare a coeficientului de siguranţă cs şi se calculează tensiunea admisibilă a
 ys
materialului tubulaturii în zona defectelor  ad  . În SR EN 10208-2 se recomandă
cs
pentru coeficientul de siguranţă valoarea cs = 1,4 (corespunzătoare valorii considerate
de toate metodele de evaluare a defectelor expuse anterior, ks =1/cs = 0,72);
 Încărcările mecanice ale tubulaturii: presiunea maximă de
exploatare/operare p; forţa axială maximă F  pRi2 .

a.

b.
Fig. 1.21. Forma şi dimensiunile caracteristice ale defectelor superficiale locale interioare,
de tip lipsă de material, cu extindere uniformă în direcţie axială şi circumferenţială
a. un defect real depistat la interiorul unei conducte de gaze;
b. dimensiunile caracteristice pentru evaluarea analitică a gravităţii defectelor superficiale locale
interioare de tip lipsă de material de pe tubulaturile conductelor
Etapa II – evaluarea primară a defectului (considerând în principal
extinderea axială a acestuia). Această etapă constă în parcurgerea următorilor paşi:
 Pasul 1 – Stabilirea profilului critic al grosimii – CTP (Critical Thickness
Profile), definit de dimensiunile d, C, L, smm ;
 Pasul 2 – Stabilirea grosimii minime de perete disponibile sc, cu formula:
s c  s  FCA , (1.21)

________________________________________________________________________________________ pag. 33
în care FCA este pierderea uniformă de grosime datorită coroziunii viitoare a
tubulaturii (pentru evaluarea de bază/primară se consideră, în mod obişnuit,FCA = 0);
 Pasul 3 – Analiza valorilor măsurate ale dimensiunilor defectului local; în
acest pas se verifică sau se calculează dimensiunile smm = s – d, L = gw şi C = g1;
 Pasul 4 – Determinarea raportului grosimilor disponibile Rt (Remaining
thickness ratio) şi a parametrului învelişului λ (shell parameter), cu formulele:
s mm  FCA
Rt  (1.22)
sc
1,2855 L
 ; (1.23)
2 Ri s c
 Pasul 5 – Verificarea criteriilor privind dimensiunile limită ale defectului:
Criteriul a: Rt  0,20 sau Rt – 0,20  0; Criteriul b: smm – FCA  2,5 mm (0,1 in) sau
smm – FCA –2,5  0; Criteriul c: Lmsd  1,8 2 Ri s c sau Lmsd – 1,8 2 Ri s c  0; Criteriul
d; λ  5,0 sau λ – 5,0  0; dacă toate criteriile sunt îndeplinite se trece la pasul
următor, iar dacă unul dintre criterii nu este satisfăcut defectul este neacceptat şi se
trece la stabilirea măsurilor de remediere a acestuia;
 Pasul 6 – Determinarea grosimii de perete ssl, necesară pentru preluarea
sarcinilor/încărcărilor suplimentare ale conductei (thickness required for
supplemental loads). API Standard 579 precizeză că în categoria sarcinilor/încărcărilor
suplimentare se încadrează: greutatea proprie a conductei, greutatea fluidului transportat,
sarcinile datorită constrângerii expansiunii termice a tubulaturii, încărcările accidentale:
eoliene, seismice, din zăpadă etc. În evaluările obişnuite aceste sarcini sunt neglijabile,
cu excepţia forţei axiale F, datorită acţiunii presiunii gazului transportat pe conductă, iar
grosimea de perete ssl se poate determina cu formula:
F
s sl  Re  Re2  ; (1.24)
 ad
dacă conducta pe care se găseşte defectul analizat este amplasată într-o zonă
geografică cu manifestări seismice frecvente, trebuie obligatoriu luate în considerare
la stabilirea grosimii ssl şi solicitările datorită acestei sarcini accidentale;
 Pasul 8 – Determinarea presiunii maxim admisibile de operare MAWP
(Maximum Allowable Working Pressure). În acest scop se calculează mai întâi presiunea
maximă admisibilă de operare ţinând seama de tensiunile circumferenţiale MAWPC
(MAWP based on circumferential stess), cu relaţia:
 ad z L s c
MAWPC  (1.25)
Rc  0,6 s c
se calculează apoi presiunea maximă admisibilă de operare ţinând seama de tensiunile
axiale MAWPA (MAWP based on longitudinal stress), cu relaţia:
2 ad z c ( s c  s sl )
MAWPA  (1.26)
Rc  0,4( s c  s sl )
şi rezultă valoarea presiunii maxim admisibile de operare MAWP din condiţia:
MAWP = min(MAWPC; MAWPA); (1.27)
în relaţiile anterioare, Rc este raza interioară a tubulaturii conductei, determinată
considerând micşorarea uniformă a grosimii peretelui acesteia datorită coroziunii
________________________________________________________________________________________ pag. 34
viitoare, Rc = Ri + FCA, zL este coeficientul de rezistenţă al îmbinărilor sudate
longitudinale ale ţevilor care alcătuiesc tubulatura conductei, iar zc este coeficientul de
rezistenţă al îmbinărilor sudate circulare dintre ţevilor care compun tubulatura conductei.
În conformitate cu prescripţiile din API Standard 579, pentru îmbinările sudate realizate
în condiţii uzinale, folosind procedee de sudare automată şi programe complete de
verificare a calităţii îmbinărilor sudate, coeficintul de rezistenţă al îmbinărilor sudate
zL, zc  {0,85; 1,0}), iar pentru îmbinările sudate realizate în condiţii de şantier, folosind
procedee de sudare manuală şi programe simple de verificare a calităţii îmbinărilor
sudate zL, zc = 0,7.
După determinarea MAWP se verifică dacă este îndeplinit: Criteriul e: MAWP  p
sau MAWP – p  0; dacă acest criteriu este îndeplinit se trece la pasul următor, în caz
contrar exploatarea conductei cu defect la presiunea de operare p este neacceptată şi
impune stabilirea măsurilor de remediere a defectului sau luarea deciziei diminuării
presiunii de operare la nivelul MAWP;
 Pasul 9 – Determinarea factorului rezistenţei reziduale a conductei în zona
defectului RSF (Remaining Strength Factor) prin efectuarea următoarelor calcule:
 Determinarea ariilor A0 şi A , cu formulele:
A0 = Lsc; A = Ld;
(1.28)
 Determinarea factorului de corecţie Folias Mt, cu formula:
1,02  0,4412  0,0061244
Mt  ; (1.29)
1  0,026422  1,533  10 6 4
 Determinarea valorii RSF1, aplicând prima relaţie recomandată în API Standard
579, de forma:
A
1
A0
RSF1  ; (1.30)
1 A
1
M t A0
 Determinarea valorii RSF2, aplicând cea de-a doua relaţie recomandată în API
Standard 579:
d  1 
RSF 2  1  1  , (1.31)
sc  M t 
 
în care factorul de corecţie Folias Mt şi parametrul învelişului a,, care intervine în
expresia factorului Mt, se stabilesc cu relaţiile:
1,818C
a  ; (1.32)
2 Ri d

1,0078  0,103682a  3,7849  10 4 4a

M t  ; (1.33)
1  0,0219792a  1,5742  10 6 4a
 Stabilirea valorii minime admisibile a factorului rezistenţei reziduale a
conductei în zona defectului RSFa; standardele, normativele şi specificaţiile tehnice
actuale din domeniul recipientelor sub presiune şi conductelor prescriu valoarea

________________________________________________________________________________________ pag. 35
RSFa = 0,9;
După determinarea RSF1, RSF2 şi RSFa se verifică dacă sunt îndeplinite
următoarele criterii: Criteriul f: RSF1  RSFa sau RSF1 – RSFa  0; Criteriul g:
RSF2  RSFa sau RSF2 – RSFa  0; dacă aceste criterii sunt îndeplinite se trece la
etapa următoare, în caz contrar defectul este neacceptat şi se trece la stabilirea
măsurilor de remediere a acestuia.
Etapa III – evaluarea acceptabilităţii extinderii circumferenţiale a
defectului. Această etapă constă în parcurgerea următorilor paşi:
 Pasul 1 – Stabilirea profilului critic al grosimii în direcţie circumferenţială
– CTP (Critical Thickness Profile), definit de dimensiunile d, C, L, smm, aşa cum s-a
considerat şi în etapa precedentă;
 Pasul 2 – Precizarea semiunghiului la centru corespunzător extinderii
circumferenţiale a defectului  şi determinarea diametrului cercului din secţiunea
transversală a tubulaturii care trece pe la fundul defectului Df, cu formula:
D f  De  2( s mm  FCA) ; (1.34)
 Pasul 3 – Stabilirea presiunii maxime de operare a conductei cu defecte de
operare MAWPr = p şi valorii minime a factorului rezistenţei reziduale RSF, din
condiţia:
RSF = min[RSF1; RSF2]; (1.35)
 Pasul 4 – Precizarea sarcinilor/încărcărilor suplimentare ale conductei; ca şi
în etapa anterioară, se consideră, în mod obişnuit, că singura sarcină suplimentară a
conductei analizate este forţa axială F, datorită acţiunii presiunii gazului transportat pe
conductă şi, eventual, a solicitărilor seismice;
 Pasul 5 – Determinarea tensiunilor circumferenţiale datorită presiunii
gazului transportat pe conductă cm, în punctele A şi B ale secţiunii transversale prin
CUS circulară care conţine defectele (v. fig. 1.21), cu relaţia:
MAWPr  Di 
 cm    0,6  ; (1.36)
z L RSF  De  Di 
 Pasul 6 – Determinarea tensiunilor axiale lmA şi lmB în punctele A şi B ale
secţiunii transversale prin CUS circulară care conţine defectele (v. fig. 1.21) şi
tensiunii de forfecare  în aceeaşi secţiune, prin efectuarea calculelor în următoarea
succesiune:
 Determinarea caracteristicilor geometrice (cu semnificaţiile de dimensiuni, arii,
momente de inerţie etc.) ale secţiunii transversale prin CUS circulară care conţine
defectele, folosind relaţiile:
 
Am 
 2
 De  Di2  ; Aa 
 2
Di ;  2 ( D e  Di )  C   D i  D e  ;
 
4 4 At 
8
(1.37)
 
 
2 R d sin   d 1  d
y LXB  1  R   ; k dR  ;
3 d Rd
 d 2 
 R d 
(1.38)

________________________________________________________________________________________ pag. 36
  3 1 3 
I LY  R d3 d 1  k dR  k dR
2
 k dR (  sin  cos  ) ; (1.39)
 2 4 

 3 1 3  2 sin 2  
;
I LX 1  R d3 d 1  k dR  k dR
2
 k dR   sin  cos   
 2 4   
(1.40)
2
k dR sin 2   1 2 
I LX 2  Rd3 hd 1  k dR  k dR  ;
3 (2  k dR )  6 
(1.41)

ILX = ILX1 + ILX2 ; I X  64  De4  Di4  ; IY = IX; IYB = IY  ILY ; (1.42)
C ( D e  Di ) 
Atf  ; A f   D 2f  Di2  ; Aw  Aa  A f ; (1.43)
8 4
3

1 sin  D f  Di
3

1 sin   D f  Di 
3 3

b ; y BAR  ;
12 Aw 12 Am  A f
(1.44)
De De D
y A  y BAR  ; x A  0 ; y B  y BAR  cos  ; x B  e sin  ; (1.45)
2 2 2
 Determinarea factorului de corecţie Folias Msc, corespunzător extinderii
defectului superficial pe circumferinţa tubulaturii, cu relaţia:
1 d
1
M tc s n1
M sc  , (1.46)
d
1
s n1
în care sn1 este grosimea minimă specificată a peretelui tubulaturii conductei (grosimea
nominală a peretelui tubulaturii plus abaterea inferioară admisibilă la grosimea peretelui
ţevilor conductei), iar factorul de corecţie Folias Mtc (corespunzător defectului pătruns în
peretele tubulaturii, cu aceeaşi extindere circumferenţială ca şi defectul superficial) şi
parametrul învelişului c,, care intervine în expresia acestuia, se stabilesc cu relaţiile:
1,285C
c  ; (1.47)
2 Ri s c

1  0,14012c  0,0020464c
M tc  ; (1.48)
1  0,095562c  0,00050244c
 Determinarea tensiunilor axiale de membrană lmA şi lmB, cu relaţiile:
M sc  Aw F 
 lmA1   MAWPr  ; (1.49)
zc A A Am  A f 
 m f 
M sc  y A xA 
 lmA2    Fy BAR  ( y BAR  b) MAWPr Aw  M x   MY  ; (1.50)
zc  I X IY 
M y x 
 lmB 2  sc  B  Fy BAR  ( y BAR  b) MAWPr Aw  M x   B M Y  ; (1.51)
zc  I X IY 
 lmA   lmA1   lmA 2 ;  lmB   lmA1   lmB 2 ; (1.52)

________________________________________________________________________________________ pag. 37
  Determinarea tensiunii de forfecare , cu relaţia:
MT V
  , (1.53)
2( At  Atf )( s mm  FCA) Am  A f
în care, aşa cum s-a comentat anterior (v. Etapa II, Pasul 7), se consideră în mod obişnuit
(dacă nu se precizează altfel): forţa axială F  0, forţa tăietoare V = 0, momentele
încovoietoare MX = MY = 0 şi momentul de torsiune MT =0;
 Pasul 7 – Determinarea tensiunilor echivalente eA şi eB în punctele A şi B
ale secţiunii transversale prin CUS circulară care conţine defectele (v. fig. 1.21), cu
relaţiile:
 eA   cm
2
  cm lmA   lmA
2
 3 2 ;  eB   cm
2
  cm lmB   lmB
2
 3 2 ; (1.54)
 Pasul 8 – Evaluarea rezultatelor în următoarea succesiune:
 Stabilirea punctului (dintre A şi B, precizate anterior) de maximă solicitare şi a
tensiunii echivalente maxime (corespunzătoare acestui punct) emax , folosind condiţia:
 e max  max[ eA ;  eB ] ; (1.55)
 Stabilirea valorii admisibile a tensiunii maxime echivalente ea, cu relaţia:
a
 ea  H f , (1.56)
RSFa
în care factorul de admisibilitate a tensiunilor Hf (allowable stress factor) are valoare
Hf = 1, dacă în cursul evaluării nu au intervenit tensiuni mecanice de natură termică şi
Hf = 3, dacă astfel de tensiuni sunt generate în conductă ; evident, în mod obişnuit
tensiunile de natură termice sunt neglijabile şi trebuie luat Hf = 1;
După determinarea emax şi ea se verifică dacă este îndeplinit: Criteriul h: emax
 ea sau emax – ea  0; dacă şi acest criteriu este îndeplinit se consideră că defectul
este acceptat şi se poate exploata în continuare conducta în condiţii de siguranţă, în
caz contrar exploatarea conductei cu defect la presiunea de operare p este
neacceptată şi impune stabilirea măsurilor de remediere a defectului şi luarea
deciziei diminuării presiunii de operare până la aplicarea acestor măsuri.
Procedura descrisă mai înainte pentru cazul defectelor superficiale locale, de
tip lipsă de material, depistate la interiorul tubulaturii conductelor se poate aplica şi
pentru evaluaea gravităţii defectelor de acelaşi tip localizate pe suprafaţa exterioară a
tubulaturii dacă se utilizează schema de calcul prezentată în figura 1.22, iar relaţiile
din grupurile (1.43) – (1.45) se înlocuieesc cu următoarele:

________________________________________________________________________________________ pag. 38
 Fig. 1.22. Forma şi dimensiunile caracteristice ale defectelor superficiale locale exterioare,
de tip lipsă de material, cu extindere uniformă în direcţie axială şi circumferenţială

Atf 
C ( Di  D f )
; Af 
4

 2

De  D 2f ; Aw  Aa ; (1.57)
8
3 3
1 sin  De  D f 
b  0 ; y BAR  ; (1.58)
12 Am  A f

Df Df Df
y A  yBAR  ; x A  0 ; y B  y BAR  cos  ; xB  sin  ; (1.59)
2 2 2
Exemple de utilizare a acestei proceduri şi produsele informatice realizate
pentru aplicarea ei operativă sunt cuprinse în lucrarea [ ].
Evaluarea efectelor produse de prezenţa defectelor de tip fisurã în ţevile
care alcãtuiesc tubulatura conductelor pentru transportul gazelor naturale este, de
asemenea, o problemã importantã, calitatea rezolvãrii ei determinând corectitudinea
deciziilor privind exploatarea conductelor în condiţii de deplinã securitate tehnicã şi
programarea raţională a lucrărilor de mentenanţă. Aceastã problemã se poate
soluţiona în diverese moduri, utilizând conceptele şi criteriile din mecanica ruperii
adecvate circumstanţelor corespunzãtoare variantei analizate .
Principala metodă de evaluare a gravităţii / severităţii defectelor de tip fisură
prezente pe ţevile şi îmbinările sudate care alcătuiesc tubulatura conductelor pentru
transportul gazelor naturale se bazează pe construcţia şi utilizarea diagramei de
analiză a ruperii – FAD (Failure Assesement Diagram). Principiul general de
evaluare a integrităţii unei conducte care transportă gaz sub presiune utilizat de
această metodă constă în compararea mărimilor ce caracterizează starea de solicitare
mecanică de la vârful defectelor de tip fisură existente în aceasta, cu mărimile ce
caracterizează rezistenţa la cedare a oţelului din care este realizată conducta.
La definirea conceptului FAD pentru o conductă sub presiune se consideră
următoarele circumstanţe, precizate de procedura CEGB R6:
 tubulatura conductei conţine un defect (real sau convenţional) de tip fisură,
cu forma, dimensiunile şi poziţia cunoscute;
 solicitările mecanice ale conductei (în cursul exploatării sau la proba
hidraulică) determină dezvoltarea unor tensiuni mecanice, pe direcţia normală

________________________________________________________________________________________ pag. 39
defectului plan de tip fisură, cu intensitatea  şi atingerea unui nivel KI al factorului
de intensitate a tensiunilor la vârful defectului;
 în condiţiile de solicitare mecanică considerate pentru conducta sub
presiune, materialul metalic (oţelul) din care este confecţionată aceasta are
caracteristicile de rezistentă mecanică Rt0,5, Rm, c = Y şi tenacitatea la rupere KIC
cunoscute;
 cedarea conductei se produce la atingerea unei combinaţii critice a factorilor
ce descriu două stări limită de solicitare mecanică a acesteia:
 starea limită corespunzătoare deformării plastice generalizate a materialului
din secţiunea ce conţine planul defectului tip fisură, care se atinge dacă
 = c sau Lr = /c = 1;
 starea limită corespunzătoare ruperii fragile, prin iniţierea procesului de
propagare instabilă a fisurii existente pe tubulatura conductei, care se
atinge dacă KI = KIC sau Kr = KI /KIC = 1.
În aceste circumstanţe, curba caracteristică a FAD reprezintă locul geometric al
punctelor având coordonatele (Lr, Kr), corespunzătoare combinaţiilor critice de
solicitări pentru conducta supuse analizei. Ecuaţia acestei curbe este:
Lr
Kr 
8     , (1.60)
ln sec Lr 
   2 
dacă se consideră, în conformitate cu procedura CEGB R6, nivelul 2 de rigurozitate
la analiza problemei cedării conductei sau:
Kr = f(Lr) = (1 – 0,14 Lr 2)[0,3 + 0,7exp(-0,65 Lr6)], (1.61)
dacă se adoptă nivelul 3 de rigurozitate precizat în procedura CEGB R6.
Aşa cum se observă în figura 1.23, curba caracteristică delimitează în spaţiul
FAD două domenii: un domeniu de siguranţă şi un domeniu de cedare. O conductă
sub presiune se consideră că funcţionează în siguranţă (în raport cu atingerea stărilor
limită de solicitare anterior menţionate), dacă punctele de coordonate (Lrd, Krd)
corespunzătoare stărilor de solicitare de la vârful defectelor pe care le conţine se
situează sub curba caracteristică a FAD (în domeniul de siguranţă) şi este susceptibilă
de cedare, dacă punctele având coordonatele (Lrd, Krd) sunt dispuse deasupra curbei
caracteristice a FAD (în domeniul de cedare). Se poate observa că utilizarea FAD
pentru evaluarea defectelor de tip fisură este similară cu cea corespunzătoare utilizării
DAD pentru evaluarea defectelor superficiale locale de tip lipsă de material.
Utilizarea FAD la evaluarea gravităţii defectelor plane de tip fisură depistate pe
tubulaturile conductelor este detaliat prezentată şi comentată în multe lucrări. În
aceste lucrări se evidenţiază (ca şi în cazul utilizării DAD) posibilitatea de a folosi
FAD în conjuncţie cu curba de evoluţie a defectului de tip fisură a cărei gravitate se
analizează. Astfel, aşa cum sugerează în figura 1.24, pentru orice fisură cu adâncimea
iniţială a0, pentru care punctul caracteristic, cu coordonatele [Lrd(a0),Krd(a0)], este situat
în domeniul de siguranţă, se poate considera creşterea stabilă, presupunând mărirea
adâncimii la diferite valori a > a0, pentru fiecare valoare a adâncimii a reprezentându-se în
câmpul FAD un punct caracteristic cu coordonatele [Lrd(a),Krd(a)], locul geometric al

________________________________________________________________________________________ pag. 40
acestor puncte fiind denumit curba de evoluţie a defectului. Punctul de intersecţie dintre
curba de evoluţie a defectului de tip fisură şi curba caracteristică a FAD, corespunde
adâncimii maxime amax până la care defectul se poate extinde fără a deveni periculos din
punctul de vedere al funcţionării în siguranţă a conductei. Cunoscând adâncimea
caracteristică iniţială a fisurii a0, adâncimea maximă aacceptată a acestui defect amax şi
viteze de creştere a defectului vcf, se poate stabili durata disponibilă de menţinere în
exploatare a conductei fisurate până la planificarea unei intervenţii / lucrări de mentenanţă
corectivă.

Fig. 1.23. FAD pentru evaluarea integrităţii conductelor cu defecte de tip fisură pe tubulatură

Fig. 1.24. Evaluarea severităţii defectelor plane de tip fisură cu ajutorul FAD
Ca instrument conex, deosebit de util pentru estimarea severităţii defectelor
locale de tip lipsă de material şi defectelor plane de tip fisură, se recomandă
simularea efectelor acestor defecte cu ajutorul metodei elementelor finite – MEF,
exemple sugestive de acest tip fiind date în lucrările [51,96] .
D. În contextul anterior definit rezultă că problema programării lucrărilor
de mentenanţă şi stabilirii tehnologiilor de adecvate pentru realizarea acestor

________________________________________________________________________________________ pag. 41
lucrări, care face obiectul prezentului contract, trebuie rezolvată ţinând seama de
rezultatele obţinute prin parcurgerea etapelor anterior prezentate.
Ansamblul complex de informaţii şi concluziile desprinse din prezentarea
acestor etape permite a se aprecia că sistemul de mentenanţă potrivit pentru
asigurarea unei maxime disponibilităţi a conductelor sistemului naţional de
transport al gazelor naturale este sistemul de revizii tehnice şi reparaţii
preventiv planificate, care poate fi denumit şi sistemul de mentenanţă preventiv
planificat, cu planificare contolată. Utilizarea eficientă a unui astfel de sistem
implică planificarea judicioasă şi realizarea riguroasă a reviziilor tehnice
periodice, evaluarea corectă a stării tehnice a conductelor în funcţie de informaţiile
culese în cursul reviziilor tehnice şi programarea pe această bază a lucrărilor de
mentenanţă preventivă şi corectivă.
Evident, în cazul conductelor destinate transportului gazelor naturale,
evaluările imprecise ale stării lor tehnice pot determina planificarea incorectă a
lucrărilor de mentenanţă şi, ca urmare, posibilitatea apariţiei unor fenomene nedorite
de cedare (accidente, avarii etc.). Deoarece există posibilitatea ca în cursul exploatării
sistemului de conducte destinate transportului gazelor naturale să intervină şi cedări
neprevăzute sau neaşteptate, este necesar să se aibă în vedere ca, în paralel cu
utilizarea sistemului de mentenanţă preventiv planificată, cu planificare contolată, să
se creeze şi condiţiile aplicării principiilor unui sistem de reparaţii neplanificate, de
tip accidental.
Sistemele de mentenanţă adoptate pentru sistemul de conducte destinate
transportului gazelor naturale trebuie structurate astfel încât să prevadă (cu toate
implicaţiile de natură organizatorică, tehnică şi economică), la intervale de timp
raţional dimensionate, aplicarea unor lucrări de mentenanţă corectivă de amploare, de
tipul lucrărilor de reabilitare şi/sau modernizare a unor tronsoane de conductă.
În acest context general este evident, aşa cum s-a subliniat şi mai înainte, că
întocmirea unor planuri raţionale şi eficiente de mentenanţă şi reabilitare a
conductelor din sistemul naţional de transport al gazelor naturale este în mod esenţial
influenţată de programarea judicioasă şi realizarea riguroasă a reviziilor tehnice
periodice şi evaluarea corectă a stării tehnice a conductelor. Altfel spus, decizia de
includere în aceste planuri a unor lucrări de mentenanţă preventivă sau corectivă
trebuie luată numai pe baza unor estimări pertinente privind aptitudinea conductelor
de a mai fi utilizate în condiţii de securitate tehnică acceptabilă şi privind durata de
viaţă remanentă a acestora.
Evaluarea aptitudinii de utilizare în siguranţă a sistemelor tehnice în general şi
a conductelor în particular (definită în prezent prin conceptul Fitness For Service 
FFS) se face pe baza unor proceduri riguroase, fundamentate şi reglementate de un
număr apreciabil de lucrări ştiinţifice, standarde şi normative. O astfel de procedură
trebuie să cuprindă următoarele secţiuni şi/sau capitole:
 Organizare şi utilizare; în această secţiune sunt precizate principalele
aspecte privind organizarea, aplicabilitatea şi limitele procedurii, informaţiile
necesare (ce trebuie avute la dispoziţie, respectiv trebuie culese în cursul reviziilor
tehnice) pentru a putea aplica prescripţiile acesteia şi tehnicile de analiză care sunt

________________________________________________________________________________________ pag. 42
folosite pentru a aprecia şi califica o conductă (cu anumite defecte ale tubulaturii
depistate la reviziile tehnice) prin prisma aptitudinii sale reziduale de utilizare şi a
duratei sale remanente de viaţă.
 Responsabilităţi; în această secţiune sunt prevăzute responsabilităţile
principalilor factori implicaţi în gestionarea şi asigurarea integrităţii şi siguranţei în
exploatare a unei conducte, respectiv în evaluarea aptitudinii sale de utilizare, astfel:
 Proprietarul  Utilizatorul unui conducte are responsabilitatea deplină
pentru evaluarea aptitudinii de utilizare a acesteia, atât în raport cu prescripţiile
standardului sau normativului ales ca referinţă, cât şi cu cerinţele regulamentelor sau
prescripţiilor tehnice aplicabile la un moment dat. Proprietarul  Utilizatorul trebuie
să asigure că rezultatele evaluării FFS sunt fundamentate ştiinţific şi documentate şi
sunt furnizate înregistrările adecvate referitoare la conducta evaluată.
 Inspectorul, care lucreaza împreună cu un inginer/specialist în
verificarea (controlul) conductelor prin metode nedistructive, trebuie să fie
responsabil din partea Proprietarului  Utilizatorului pentru a stabili că cerinţele
pentru inspecţii şi încercări sunt satisfăcute. Inspectorul, trebuie să garanteze şi că
toate datele de inspecţie necesare evaluării FFS sunt în concordanţă cu prescripţiile
aplicabile din standardul sau normativul ales ca referinţă şi va fi de asemenea
responsabil de acurateţea globală a metodelor şi procedeelor de control pentru
depistarea naturii şi mărimii defectelor conţinute de tubulatura conductei examinate.
 Inginerul este responsabil din partea Proprietarului  Utilizatorului
pentru realizarea tehnică a evaluărilor FFS, documentarea acestora, interpretarea
rezultatelor şi formularea recomandărilor care rezultă în urma evaluărilor FFS.
O evaluare FFS poate presupune cunoştinţe din mai multe domenii inginereşti,
asa cum se descrie în continuare:
a) Inginerie în domeniul ştiinţei materialelor; aceste cunoştinţe sunt necesare
pentru identificarea mecanismelor de degradare a materialelor conductelor, stabilirea
vitezelor de coroziune/eroziune, determinarea proprietăţilor materialelor, inclusiv a
caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate şi a legităţilor de creştere a
fisurilor, proiectarea unor lucrări adecvate de mentenanţă şi elaborarea documentaţiei
tehnologice asociate acestora;
b) Inginerie mecanică sau structurală; aceste cunoştinţe sunt necesare pentru
calculul grosimii minime de perete şi/sau presiunii maxime admisibile de operare
(MAOP) pentru o conductă sau pentru realizarea unei analize a stărilor de tensiuni
mecanice şi deformaţii din tubulatura unei conducte, aceste lucrării fiind în mod
obişnuit realizate pe baza codurilor, normativelor şi standardelor vizând proiectarea
conductelor;
c) Inginerie în domeniul inspecţiilor şi examinărilor nedistructive; aceste
cunoştinţe sunt necesare pentru stabilirea unui plan de inspecţii care este capabil să
detecteze, să caracterizeze şi să stabilească dimensiunile defectelor sau degradărilor,
pentru selectarea şi implementarea procedurilor de examinare în corelaţie cu
experienţa în domeniul încercărilor nedistructive;
d) Inginerie în domeniul Mecanicii Ruperilor; aceste cunoştinţe sunt necesare
pentru evaluarea, prin utilizarea conceptelor şi principiilor mecanicii ruperii
________________________________________________________________________________________ pag. 43
materialelor, a influenţelor defectelor locale (de tip pierdere locală de material sau de
tip fisură) depistate în ţevile care alcătuiesc tubulatura unei conducte şi/sau în
îmbinările sudate ale tubulaturii;
f) Inginerie de proces; aceste cunoştinţe sunt necesare pentru documentarea
condiţiilor de operare trecute şi viitoare ale conductei, incluzând condiţiile normale şi
anormale de exploatare şi precizarea caracteristicilor fluidului conţinut/transportat şi
a conţinutului de contaminanţi care determină degradarea conductei supuse analizei.
 Calificări; în această secţiune se prezintă calificările ce trebuie avute de
personalul implicat în evaluarea FFS a conductelor.
Principiul de bază care se promovează în prezent este acela că nivelul de
cunoştinţe sau experienţă pentru toţi participanţii la realizarea evaluărilor FFS trebuie
măsurat (cuantificat) atât în funcţie de complexitatea, rigoarea, cerinţele şi
semnificaţia evaluării care se realizează, cât şi în funcţie de rolul individual al
fiecărui participant în cadrul programului de evaluare. Fiecare participant trebuie să
fie capabil să-şi demonstreze competenţa pentru lucrările în care este implicat cu un
pachet corespunzător de documente împuterniciri, certificări, diplome de licenţă,
autorizări etc.
Procedurile de evaluare a aptitudinii de utilizare (FFS) a conductelor trebuie să
cuprindă prescripţii tehnice de estimare a rezistenţei mecanice reziduale a acestora în
prezenţa diverselor tipuri de defecte locale şi/sau în condiţiile acţiunii diverselor
mecanisme sau fenomene de degradare.
Procedura generală de evaluare FFS a conductelor trebuie să cuprindă, în
general, următoarele părţi:
1 – Identificarea mecanismelor de defectare şi degradare. Primul pas în
evaluarea FFS a unei conducte este acela de a identifica tipul defectelor şi cauzele
degradării. Metodele de proiectare şi realizare a conductei, materialul ţevilor şi orice
informaţie privind utilizarea şi condiţiilor de exploatare ale conductei pot fi utilizate
pentru a identifica şi defini corespunzător cauzele degradării.
2 – Aplicabilitatea şi limitele evaluării FFS. Aplicabilitatea şi limitele
fiecărei secţiuni a procedurii de evaluare trebuie descrise şi precizate cu claritate,
pentru a se putea stabili măsura în care rezultatele evaluării se pot utiliza pentru
fundamentarea deciziilor privind menţinerea în funcţiune a conductei analizate sau
realizarea la aceasta a unor lucrări de mentenanţă.
3 – Cerinţele referitoare la date. Datele necesare pentru evaluarea FFS depind
de tipul defectului sau al mecanismului de degradare ale conductei supuse analizei.
Cerinţele referitoare la date pot include: datele originale de proiectare ale conductei,
informaţiile referitoare la istoricul funcţionării şi întreţinerii conductei, condiţiile
ulterioare de utilizare prevăzute şi datele specifice evaluării FFS, aşa cum sunt
dimensiunile şi poziţia defectelor, starea de tensiuni mecanice din ţeava sau
îmbinarea sudată în care este localizat defectul, caracteristicile mecanice ale
materialului din care sunt realizate ţevile conductei etc.
4 – Tehnicile de evaluare şi criteriile de acceptare. Tehnicile de evaluare şi
criteriile de acceptare care trebuie aplicate se stabilesc pe baza unei analize complexe,
de tipul celei realizate în capitolele 4 şi 5 ale prezentei teze de doctorat.

________________________________________________________________________________________ pag. 44
 5 – Evaluarea duratei de viaţă remanente. Una sau mai multe modalităţi de
estimare a duratei restante de viaţă a conductei, de limitare a mărimii defectelor sau
de reducere a presiunii de operare trebuie precizate, pe acastă bază putându-se lua
decizii fundamentate privind menţinerea în funcţiune a conductei analizate sau
programarea realizării la aceasta a unor lucrări de mentenanţă. Principalele modalităţi
de parcurgere a acestei etape şi metodele de lucru recomandate au fost analizate şi
comentate pe larg în cap. 4 şi 5 ale prezentei teze.
6 – Repararea. Metodele de reparare recomandate în funcţie de tipul
defectării sau degradării trebuie prevăzute şi descrise corespunzător. Principalele
metode şi procedee tehnologice moderne de reparare (recondiţionare) a conductelor
vor fi prezentate şi analizate în capitolul de faţă al tezei de doctorat.
7 – Monitorizarea în exploatare. Metodele de monitorizare în exploatare a
conductei reparate trebuie precizate cu claritate, principalele astfel de metode fiind
cele descrise în capitolul 3 ale prezentei teze dedoctorat.
8 – Documentaţia. Documentaţia trebuie să includă înregistrarea tuturor
informaţiilor şi deciziilor luate în fiecare dintre etapele anterioare de evaluare în
vederea calificării conductei pentru continuarea utilizării sau în vederea luării
deciziei de aplicare a unor lucrări de mentenanţă la aceasta.
Aşa cum s-a arătat anterior, procedurile de evaluare FFS se pot dezvolta pentru
evaluarea conductelor cu defecte rezultate prin unul sau mai multe mecanisme de
degradare.
Fiecare parte a procedurii de evaluare FFS trebuie să includă şi o declaraţie
referitoare la limitele de aplicabilitate ale metodelor sau procedelor cuprinse în partea
respectivă şi a rezultatelor obţinute cu acestea, aceste limite fiind stabilite în functie
de nivelul de evaluare. Principalii factori care trebuie consideraţi la stabilirea
aplicabilităţii şi limitelor unei proceduri de evaluarea FFS a unei conducte sunt
prezentaţi şi comentaţi succint în continuare.
 Datele (informaţiile) disponibile despre conductă. Volumul de date

(informaţii) solicitat depinde de tipul mecanismului de degradare al conductei şi de

nivelul de evaluare. Datele referitoare la conducte trebuie să cuprindă unele sau toate
următoarele elemente:
a) Cartea conductei sau altă documentaţie care să precizeze condiţiile de
proiectare a conductei, să descrie tipul/clasa conductei şi să conţină informaţii
complete privind materialul din care sunt realizate ţevile conductei, grosimea de
perete şi presiunea de lucru, temperatura minimă de exploatare etc;
b) Planul izometric al conductei la nivelul suficient pentru realizarea
evaluării. Planul izometric al conductei trebuie să includă suficiente detalii care să
permită un calcul al flexibilităţii sale, dacă o astfel de analiză este stabilită ca fiind
necesară de către inginer pentru determinarea presiunii maxime admisibile de
operare a conductei (MAOP). Atunci când nu sunt disponibile planurile izometrice
originale sunt necesare schiţe detaliate cu toate datele necesare calculului MAOP.
c) Calculele originale sau actualizate de proiectare pentru cazurile de solicitare
ale conductei la probele de presiune şi în cursul exploatării.

________________________________________________________________________________________ pag. 45
 d) Înregistrările referitoare la inspecţia componentelor de la data fabricării
(punerii în funcţiune) a conductei.
e) Buletinele/rapoartele de încercare.
f) O înregistrare referitoare la proba hidraulică iniţială, incluzând presiunea de
încercare şi temperatura materialului pe durata încercării sau, dacă temperatura nu
este cunoscută, temperatura apei din conducta testată sau temperatura ambiantă.
 Istoricul funcţionării şi mentenanţei conductei. Volumul de date necesar

la evaluarea FFS a unei conducte depinde de mecanismul de degradare al acesteia şi

de nivelul de evaluare.
Pentru conducta supusă evaluării trebuie sa fie disponibil un raport care să
includă cel puţin urmatoarele:
a) Diagrama reală presiune – temperatură, incluzând şi eventualele condiţii
perturbatorii de funcţionare a conductei; în cazul în care aceasta nu este disponibilă,
trebuie realizată o formă aproximativă a acesteia pe baza datelor de exploatare
disponibile şi a consultării cu personalul de operare al conductei.
b) Documentarea oricărei modificări semnificative a condiţiilor de utilizare
incluzând presiunea, temperatura, conţinutul de fluid şi viteza de coroziune; atât
condiţiile trecute de exploatare, cât şi cele viitoare de operare trebuie analizate şi
documentate.
c) Datele referitoare la instalare şi un sumar al tuturor interventiilor şi
reparaţiilor incluzând calculele necesare, schimbările de material, proiecte şi
proceduri de reparare, inclusiv procedurile de tratament termic postsudare, dacă
este cazul; calculele trebuie să includa grosimea de perete impusă şi MAOP cu
definirea şi admiterea unor încărcări suplimentare cum sunt cele masice, din
cutremur etc.
d) Înregistrările realizate în cursul tuturor testelor (încercărilor) hidraulice
realizate în cadrul reparaţiilor, incluzând presiunea de încercare şi temperatura
materialului metalic pe durata încercării sau, dacă temperatura materialului metalic
nu este disponibilă, temperatura apei sau cea ambianta, daca sunt disponibile.
e) Rezultatele examinărilor din timpul utilizării, incluzând măsurările de grosime
de perete sau alte rezultate ale controlului nedistructiv, care pot ajuta la determinarea
integrităţii structurale a conductei şi la stabilirea vitezei de degradare a acesteia prin
coroziune sau prin alt mecanism.
În cazul în care astfel de date nu sunt disponibile, trebuie realizate măsurători
în scopul furnizării informaţiilor necesare realizarii evaluarii.
 Tehnicile de evaluare şi criteriile de acceptabilitate. Pentru conductele de

transport al gazelor naturale se pot considera nivelurile recomandate de API Std. 579:
Nivelul 1 – Procedurile de evaluare incluse în acest nivel au ca scop asigurarea
unor criterii de monitorizare conservative care pot fi utilizate cu un volum minim de
inspecţii sau informaţii referitoare la conducta analizată. Ele pot fi implementate de
personalul tehnic al utilizatorului.
Nivelul 2 – Procedurile de evaluare incluse în acest nivel sunt destinate
asigurării unei evaluări mai detaliate, care conduce la rezultate mai precise în
comparaţie cu nivelul 1 de evalaure. În cadrul acestui nivel, informaţiile din inspecţii

________________________________________________________________________________________ pag. 46
sunt aceleaşi cu cele prevăzute pentru nivelul 1, însă se utilizează calcule mai
laborioase la interpretarea acestora. Nivelul 2 de evalaure trebuie realizat în mod
normal de către personal tehnic cu experienţă în domeniul evaluărilor de acest tip.
Nivelul 3 – Procedurile de evaluare incluse de acest nivel au ca scop asigurarea
celor mai precise evaluări, care conduc la rezultate mai precise comparativ cu nivelul
2 de evaluare. În cadrul acestui nivel sunt solicitate în mod tipic cele mai detaliate
informaţii şi inspecţii ale conductei şi analiza recomandată este bazată pe tehnici
numerice, cum este metoda elementuluil finit, sau pe tehnici experimentale. Este
prevăzut ca evaluările de acest nivel să fie realizate numai de specialişti cu experienţă
şi competenţă dovedite în astfel de evaluări.
Fiecare metodologie de evaluare FFS utilizează unul sau mai multe criterii de
acceptabilitate şi calificare pentru utilizare a conductei analizate, aşa cum s-a precizat
în în prezentarea anterioară a metodelor şi tehnicilor de evaluare a gravităţii efectelor.
 Evaluarea duratei de serviciu restante. Durata de serviciu restantă

(remanentă, reziduală) a unei conducte este utilizată pentru stabilirea unui interval de
inspecţie adecvat, a unui plan de monitorizare în exploatare sau a necesităţii aplicării
lucrărilor de mentenanţă corectivă (reparaţii). Nu se aşteaptă ca durata de serviciu
restantă să asigure o estimare precisă a timpului real până la cedare. De aceea durata
de serviciu restantă poate fi estimată pe baza calităţii informaţiilor disponibile,
nivelului de evaluare şi presupunerilor adecvate de a furniza un factor parţial de
siguranţă potrivit pentru exploatarea până la inspecţia următoare, planificată.
Fiecare tip de evaluare FFS conferă linii directoare pentru calcularea duratei de
viaţă restante. Estimările duratei de serviciu restante pot să conducă la una dintre
următoarele situaţii:
a) Durata de serviciu restantă poate fi calculată cu suficientă certitudine; de
exemplu, dacă o conductă este supusă unui proces de coroziune generală uniformă,
pentru care se cunoaşte viteza de coroziune (determinată experimental), durata de
serviciu restantă se obţine împarţind grosimea stratului de metal ce poate fi îndepărtat
prin coroziune până la atingerea grosimii minime admisibile a peretelui tubulaturii
conductei la viteza de coroziune.
b) Durata de serviciu restanta nu poate fi stabilita cu suficienta certitudine; de
exemplu, dacă mecanismul de degradare a unei conducte presupune apariţia unor
defecte locale de tip fisură, pentru care nu se cunoaşte viteza de creştere, estimarea
duratei remanente de viaţă a conductei (cu o precizie acceptabilă) nu este posibilă şi
trebuie prevăzută decizia aplicării unor lucrări de mentenanţă corectivă (care să elimine
defectele) sau continuarea exploatării conductei cu monitorizarea permanentă a
funcţionării acesteia ; în astfel de situaţii se recomandă utilizarea metodelor
probabiliste de evaluare.
c) Durata de serviciu restanta este aproape nulă; în acest caz se impune
remedierea conductei prin efectuarea imediată a lucrărilor de mentenanţă potrivite.

________________________________________________________________________________________ pag. 47
  Remedierea / Mentenanţă corectivă. Remedierea este absolut necesară în
următoarele cazuri: atunci cand un defect nu este acceptabil în starea lui actuală;
durata de serviciu restantă este minimă sau greu de estimat; experienţa disponibilă
referitoare la analiză este insuficientă ca să asigure o evalaure adecvată.
Metodele adecvate de remediere sunt prevăzute în cadrul fiecărei proceduri de
evaluare FFS, fiecare situaţie în parte impunând stabilirea atentă a tipului de
intervenţie. După efectuarea intervenţiei trebuie întreprinse verificări periodice pentru
a se stabili dacă activităţile de mentenanţă au împiedicat apariţia altor degradări şi
condiţiile prevăzute pot asigura protecţia viitoare împotriva dezvoltării de noi defecte.
Aşa cum s-a mai precizat anterior, prezentarea principalelor metode şi procedee
tehnologice moderne de reparare (recondiţionare) a conductelor fac obiectul acestei
lucrări.
 Monitorizarea în exploatare. În anumite circumstanţe viteza viitoare de

degradare nu poate fi estimată cu uşurinţă sau durata de utilizare restantă a conductei

analizate este scurtă. Monitorizarea în serviciu este o metodă prin care degradarea
viitoare sau condiţiile care conduc la degradări viitoare pot fi evaluate sau nivelul de
încredere al duratei de serviciu restante estimate poate fi marit.
Metodele de monitorizare utilizate în mod tipic includ: probe de coroziune
pentru determinarea vitezei de coroziune; probe de hidrogen pentru evaluarea
activităţii hidrogenului; inspecţii cu dispozitive de tip PIG inteligent pentru
măsurarea pierderii de metal sau fisurării; măsurarea variabilelor esenţiale de proces
şi a contaminanţilor.
Fiecare procedură de evaluare FFS impune prevederea unor condiţii adecvate
de monitorizare a conductei supuse analizei.
 Documentaţia. O evaluare FFS trebuie să fie suficient documentată astfel
ca analiza să poata fi repetată mai târziu. Următoarele elemente trebuie să fie incluse
în documentaţie:
a) Datele de proiectare ale conductei analizate, cele referitoare la mentenanţa şi
istoricul operaţional;
b) Datele referitoare la inspecţie, incluzând toate citirile utilizate în cadrul
evaluărilor FFS.
c) Rezultatele estimarilor şi analizelor, incluzând: numărul standardului
utilizat, nivelul de evaluare şi orice alte documente de referinţă utilizate pentru
evaluarea defectului sau degradării; conditiile viitoare de operare şi proiectare,
incluzând presiunea, temperatura şi condiţiile de funcţionare anormală; calculul
grosimii minime de perete sau/şi MAOP; calculul duratei restante de operare şi a
timpului până la urmatoarea inspectie; orice remediere a conductei sau recomandare
de monitorizare a acesteia pentru continuarea operării.
Pe baza celor anterior prezentate s-a definit, aşa cum se poate observa în
schema din figura 1.25, cadrul general şi poziţia cercetărilor care au făcut obiectul
contractului pentru care s-a întocmit prezentul raport final şi s-a elaborat tema
program de lucru la acest contract, ale cărei obiective au fost integral realizate, aşa
cum se prezintă în capitolele următoare ale acestei lucrări.

________________________________________________________________________________________ pag. 48
 Fig. 1.25. Definirea cadrului general şi obiectului cercetărilor din prezenta lucrare
în contextul strategiei de concepere şi realizare a programelor de mentenanţă
pentru conductele destinate transportului gazelor naturale

________________________________________________________________________________________ pag. 49