Cap 4 Instalaţii de Încălzire Cu Rezistenţă Electrică

Încălzirea elementelor rezistive la trecerea curentului electric 141
INSTALAŢII DE ÎNCĂLZIRE CU REZISTENŢĂ

ELECTRICĂ
Instalaţiile de încălzire cu rezistenţă electrică cuprind o gamă largă de

echipamente bazate pe încălzirea determinată de trecerea curentului electric printr-un
element rezistiv. Cantitatea de căldură dQ ce apare într-un interval de timp dt în
elementul rezistiv de rezistenţă electrică R, parcurs de curentul electric de intensitate I
este dată de legea Joule:
dQ  R  I 2  d t . (4.1)
În funcţie de modul de transfer a căldurii către materialul care urmează a fi
încălzit, instalaţiile cu încălzire cu rezistenţă electrică pot fi cuprinse în una dintre
categoriile indicate în fig. 4.1.
În instalaţiile cu încălzire cu acţiune directă, căldura se dezvoltă prin trecerea
curentului electric chiar prin materialul care urmează a fi încălzit. În instalaţiile cu
încălzire cu acţiune indirectă, căldura se dezvoltă într-un element încălzitor special, de
la care se transmite spre materialul care urmează a fi încălzit. Transferul de căldură de
la elementul încălzitor se face în principal prin convecţie, dacă diferenţa de
temperatură între elementul încălzitor şi material este sub 400  450C (fig. 4.2) şi în
principal prin radiaţie la diferenţe de temperatură mai mari. În fig.4.2,  este
diferenţa de temperatură dintre elementul încălzitor şi materialul de încălzit [4.1].
4.1 Încălzirea elementelor rezistive la trecerea

curentului electric
4.1.1 Dimensionarea elementelor rezistive

Cantitatea de căldură dQ (relaţia 4.1) disipată într-un element rezistiv parcurs de
curent electric determină încălzirea elementului rezistiv (cantitatea de căldură dQ1) şi
disiparea în mediul ambiant a unei cantităţi de căldură dQ2
d Q  d Q1  d Q2 , (4.2)
în care
d Q1  m  c  d  ;
(4.3)
d Q2   Al  (   0 )  d t .
În relaţiile (4.3), m este masa elementului rezistiv, c  căldura masică (specifică) a
materialului rezistiv, d  variaţia de temperatură,   temperatura materialului rezistiv,
142 Instalaţii de încălzire cu rezistenţă electrică
Instalaţiide
Instalaţii deîncălzire
încălzire
curezistenţă
cu rezistenţăelectrică
electrică
Instalaţiicu
Instalaţii cuîncălzire
încălzire Instalaţiicu
Instalaţii cuîncălzire
încălzire
directă
directă indirectă
indirectă
Instalaţii
Instalaţii
Instalaţii
Instalaţii de încălzire
de încălzire
deîncălzire
de încălzire aalichidelor:
lichidelor: Instalaţii
Instalaţii Instalaţii
Instalaţii
directă aa
directă încălzirea
încălzirea cu radiaţii
cu radiaţii cu încălzire
cu încălzire
semifabicatelor
semifabicatelor sticleilichide;
sticlei lichide; princonvecţie
prin convecţie
încălzirea
încălzirea
apei.
apei.
Instalaţii
Instalaţii Instalaţii
Instalaţii
desudare:
de sudare: dedeproducere
producere
prin
prinpuncte;
puncte; a materialelor
a materialelor detip
de tipdeschis
deschis detip
de tipînchis
închis
 cap la cap; lalatemperaturi
temperaturi (curadiaţii
(cu radiaţii (cuptoare).
(cuptoare).
 cap la cap;
 prin înalte:
înalte: infraroşii).
infraroşii).
 prin
cusătură;  grafitare;
 grafitare;
cusătură;
prin
prinrelief.
relief. carborund.
carborund.
Fig. 4.1.  Instalaţii de încălzire cu rezistenţă electrică.
0  temperatura mediului ambiant, Al  aria laterală a elementului rezistiv, dt 

variaţia de timp, iar  este transmisivitatea termică complexă (vezi relaţia 3.139).
Dacă puterea absorbită de elementul rezistiv este P, ecuaţia (4.2) de bilanţ
energetic devine:
P  d t  m  c  d    Al  (   0 )  d t . (4.4)
Transmisia căldurii de la materialul rezistiv spre mediul ambiant se poate face
atât prin convecţie termică cât şi prin radiaţie. Cele două moduri de transmisie
(fig.4.2) nu pot fi separate, ponderea unuia sau a altuia dintre cele două moduri fiind
determinată de diferenţa de temperatură (  0). Astfel, transmisivitatea termică
complexă, pentru cazul general, poate fi scrisă sub forma:
1
   c   r   c  c12  (T 4  T04 )  . (4.5)
  0
În relaţia (4.5), c12 este coeficientul

p
redus de radiaţie (vezi relaţia 3.91), c  [kW/m2s]
coeficientul de convecţie termică, r  5 4
coeficientul de transmisie prin radiaţie,  şi 400
0 sunt indicate în [C] iar T şi T0 sunt
300
aceleaşi temperaturi exprimate în [K].
În ecuaţia (4.4) de bilanţ energetic, 200 3
căldura masică c, transmisivitatea termică 2
complexă  şi chiar puterea absorbită P sunt 100
1
funcţii de temperatura  a materialului
rezistiv. Rezolvarea analitică a relaţiei (4.4) 0 200 400 600 800  [°C]
nu este posibilă iar dimensionarea Fig. 4.2.  Puterea specifică ps transmisă prin
elementelor rezistive se face, în general, radiaţie şi prin convecţie:
plecând de la date cu caracter experimental. 1, 2, 3  transmisie prin convecţie (viteza
Ecuaţia de bilanţ (4.4) poate fi aerului 5, 10 şi respectiv 25 m/s);
rezolvată pe porţiuni, considerând în 4, 5  transmisie prin radiaţie (factor de
absorbţie 0,4 şi respectiv 0,8).
intervalul analizat că coeficientul , puterea
P şi căldura masică c sunt mărimi constante.
În dimensionarea elementelor încălzitoare, un factor important este puterea
specifică ps, definită ca raportul dintre puterea P disipată în elementul rezistiv şi aria
suprafeţei laterale Al a elementului rezistiv sau aria prin care se transmite spre exterior
căldura dezvoltată:
P
ps  . (4.6)
At
Deoarece elementele încălzitoare lucrează în mod obişnuit la temperaturi peste
700C, puterea specifică ps este determinată în special de transferul de căldură prin
radiaţie. Pentru cazul ideal al unui corp negru, valorile puterii specifice psi sunt
indicate în fig.4.3 [4.2].
În fig. 4.3 este indicată haşurat, zona valorilor recomandate la utilizarea
elementelor încălzitoare din Kantal Super 1700, 1800 şi 1900. Se observă faptul că
pentru o temperatură a corpului negru c = 1700C iar temperatura din cuptor 0 =
1400C, teoretic s-ar putea obţine psi = 310 kWm2, practic însă se recomandă ps = 180
 220 kWm2.
Valorile admisibile ale puterii specifice, pentru cazul real al materialelor rezistive
utilizate şi pentru configuraţiile uzuale de dispunere şi realizare a elementelor
încălzitoare se determină din relaţia:
ps   psi . (4.7)
Factorul subunitar  ia în consideraţie faptul că în construcţiile reale, schimbul de
căldură în interiorul unei incinte (cuptor) este un fenomen complex, o parte din
căldura disipată de elementul încălzitor este consumată pentru încălzirea pereţilor

cuptorului şi pentru acoperirea pierderilor prin pereţii laterali ai acestuia. De
asemenea, apar o serie de fenomene de ecranare între diferitele spire sau secţii ale
încălzitorului. La plasarea elementelor încălzitoare în scafe realizate în pereţii
cuptorului, apare o ecranare suplimentară în procesele de transfer termic.
psi
[kW/m2]
c= 1900°C
300 1800°C
260 1700°C
220
180
1600°C
140 1500°C
1400°C
100 1300°C
60 1200°C
1100°C
20 1000°C
800 1000 1200 1400 1600 1800 0 [°C]
Fig. 4.3.  Valorile puterii specifice ale corpului negru încălzit la

temperatura c în funcţie de temperatura mediului ambiant 0.
În stabilirea temperaturii materialelor din cuptor, este necesar a lua în

consideraţie şi fluxurile termice de la pereţi şi elementele auxiliare din cuptor către
interiorul incintei.
Factorul  care ia în consideraţie complexitatea fenomenelor de transfer termic
din interiorul incintei încălzite, poate fi determinat pe baza calculului câmpurilor
termice sau, în cazurile practice, poate fi determinat experimental. Valori orientative
ale acestui coeficient sunt indicate în tabelul 4.1.
Fiind stabilită puterea specifică a elementului încălzitor (ales în primul rând în
funcţie de temperatura necesară în cuptor) şi fiind stabilită valoarea rezistivităţii  a
materialului rezistiv la temperatura de lucru, se poate scrie:
P  R  I 2  ps  Al , (4.8)
în care s-a notat cu P, puterea disipată în elementul rezistiv, Al  aria suprafeţei
laterale a elementului încălzitor, I  intensitatea curentului electric în circuitul
încălzitorului, iar R  rezistenţa electrică a acestuia la temperatura de lucru.
Dacă se cunosc tensiunea U de alimentare şi puterea P necesară procesului de
încălzire, relaţia (4.8) poate fi scrisă sub forma:
4  l P2
   ps   d  l . (4.9)
 d 2 U 2
În relaţia (4.9) s-a considerat că firul rezistiv are o secţiune transversală circulară
cu diametrul d şi are lungimea l. Din relaţia (4.9) rezultă:
4. . P 2
d 3 . (4.10)
 2 .U 2 . ps
Tabelul 4.1
Valori ale coeficientului 
Nr.crt. Tipul constructiv al elementului încălzitor şi configuraţia incintei 
1 Rezistoare din sârmă spiralată, plasate în nişe practicate în zidărie 0,16  0,24
2 Rezistoare din sârmă spiralată pe tuburi sau plasate pe poliţe 0,30  0,36
3 Rezistoare din sârmă în zig-z-ag sau în formă de bare 0,6  0,72
4 Rezistoare din bandă rezistivă în zig-zag 0,38  0,44
5 Rezistoare din bandă profilată sau turnată 0,56  0,70
Dacă firul rezistiv are secţiunea transversală de formă dreptunghiulară, cu

raportul dintre cele două laturi egal cu m (m = ba) se obţine:
.P 2
a3 . (4.11)
m  (m  1)  U 2  ps
Lungimile lr şi respectiv ld ale firului cu secţiune circulară şi respectiv
dreptunghiulară rezultă:
P P
lr  ; ld  . (4.12)
 d  p s 2  a  ( m  1)  p s
Diametrul mediu D al spirei încălzitorului (fig.4.4,a) se alege din condiţia de
stabilitate mecanică. În mod obişnuit D = (4  10)d. Pasul p al spiralei are valori
p > 2d.
Pentru firul rezistiv de secţiune dreptunghiulară (m = ba = 5  15), înălţimea A
(fig.4.4, b)) a elementului rezistiv, din motive mecanice, are valoarea A < 100a şi se
recomandă ca pasul p al spirei să îndeplinească condiţia p < 2b.
Elementele rezistive din carborund sau disiliciură de molibden se aleg pe baza
sortimentelor disponibile şi a indicaţiilor fabricii constructoare privind regimul de
lucru al acestora.
Durata de viaţă Dv a firului rezistiv utilizat pentru realizarea elementelor
încălzitoare, la temperatura de lucru, depinde de viteza v de oxidare a materialului.
Dacă se acceptă o grosime maximă g a stratului oxidant (în mod uzual nu mai mult de
10% din dimensiunile iniţiale), rezultă:
g
Dv  . (4.13)
v
Din cauza proceselor de oxidare, la dimensionarea elementelor rezistive pentru
cuptoarele cu temperaturi peste 700C, datorită duratei lor reduse de viaţă, nu se
utilizează fir rezistiv cu diametrul sub 3 mm şi benzi cu grosimea sub 1,5 mm.
4.1.2. Realizarea elementelor încălzitoare

Elementele încălzitoare ale cuptoarelor electrice, pentru temperaturi de lucru sub
1200C sunt realizate din metale pure, aliaje metalice sau materiale nemetalice
caracterizate de rezistivitate ridicată. Pentru temperaturi până la 1350C sunt utilizate
elemente rezistive din carborund iar pentru temperaturi de lucru peste 1350C sunt
utilizate elemente încălzitoare din molibden, wolfram, carbon, grafit sau disiliciură de
molibden. Elementele Kantal Super realizate din disiliciură de molibden (MoSi 2) cu
adaosuri metalice şi ceramice pot fi folosite până la circa 1900C [4.3].
Din punct de vedere constructiv,
d p p elementele încălzitoare pot fi
descoperite (cu radiaţie liberă) şi
a a acoperite (înglobate).
În construcţia cuptoarelor
D
industriale sunt utilizate de cele mai

b
multe ori elemente descoperite

a) b) realizate din sârmă spiralată liberă
Fig. 4.4.  Moduri de realizare a elementelor sau pe tub ceramic, sârmă sau bandă
încălzitoare la cuptoarele electrice. în zig-zag, bare rotunde sau în formă
de U sau W.
Rezistoarele din sârmă spiralată se
fixează în mod uzual în scafe practicate în pereţii sau bolta cuptorului. La cuptoarele
cu putere relativ mică (3  5) kW, elementele încălzitoare sunt realizate din sârmă
rezistivă de secţiune circulară iar la puteri mari, firul rezistiv are o secţiune
dreptunghiulară.
Rezistoarele în zig-zag sunt fixate cu ajutorul unor suporţi metalici sau ceramici
pe pereţii interiori ai cuptorului sau se realizează sub forma unor rame detaşabile.
Rezistoarele sub formă de bară, U sau W au, în mod obişnuit, capetele cu un
diametru mai mare decât al zonei active astfel încât să se asigure posibilitatea prinderii
mecanice cât şi reducerea pierderilor termice prin capete.
Principalele avantaje ale elementelor încălzitoare acoperite sunt:
 durată mare de viaţă,
 protecţie contra atingerilor,
 protecţie bună la acţiunea mediului din cuptor.
Elementele încălzitoare acoperite pot fi realizate sub următoarele forme:
 rezistoare înglobate în module din fibre ceramice,
 fire spiralate introduse în tuburi umplute cu nisip cuarţ,
 corpuri încălzitoare,
 benzi, folii, mantale încălzitoare.
Costul relativ ridicat al acestor elemente încălzitoare face să fie puţin utilizate la
cuptoarele industriale.
Elementele încălzitoare tubulare (acoperite) sunt utilizate în unele aplicaţii

industriale şi în instalaţii electrocasnice (încălzitoare pentru maşini de spălat,
încălzitoare pentru boilere, element încălzitor la fierul de călcat, termoplonjor).
4.1.3. Ecuaţiile de încălzire şi de răcire

Dacă în ecuaţia (4.4), puterea P, căldura masică c şi coeficientul global de
transmisie termică  sunt constante în funcţie de temperatură, este posibilă integrarea
acesteia (în cazurile practice aceste ipoteze sunt adevărate numai pe porţiuni).
Relaţia (4.4) poate fi scrisă şi sub forma:
P  d t  C  d   A  (   0 )  d t , (4.14)
unde s-au utilizat notaţiile:
C  c  m; A   Al . (4.15)
În mod uzual, C se defineşte ca fiind capacitatea termică a materialului, iar A ca
fiind capacitatea de transmisie a fluxului termic.
Din ecuaţia diferenţială (4.14) rezultă că în regim final, stabilizat, atunci când
temperatura ajunge la valoarea maximă max şi deci d = 0, se obţine:
P  d t  A  ( max  0 )  d t , (4.16)
sau
P
  max   0 (4.17)
A
Prin împărţire cu Adt, ecuaţia diferenţială (4.16) devine:
P C d
   0 (4.18)
A A dt
Dacă se are în vedere relaţia (4.17), expresia (4.18) rezultă:
d   max  

dt C (4.19)
A
Raportul CA dimensional este timp şi se defineşte ca fiind constanta de timp Ti a
procesului de încălzire. În acest fel, expresia (4.19) devine:
dt d
 (4.20)
Ti  max  
Prin integrarea de la 0 la t a relaţiei (4.20), pentru o variaţie a temperaturii de la
temperatura iniţială i la o temperatură oarecare , se obţine:
t   
  ln( max  )    ln max (4.21)
Ti i  max  i
Din relaţia (4.21) rezultă ecuaţia de încălzire:
 
   max  1  e t / Ti  i e t / Ti (4.22)
θ θ
θmax θf
θ  f  e t / Tr

 max  1  e t / Ti  θ 
 0  1  e t / Tr 
θi  i  e t / ti
θ0
θ0
Tî t Tr t
a) b)
Fig. 4.5.  Curbele de încălzire a) ale unui material parcurs de curent electric şi
curbele de răcire b).
Analiza ecuaţiei de încălzire (4.22) pune în evidenţă faptul că pentru acelaşi
material, plecând de la aceeaşi temperatură iniţială i, parametrii care determină
procesul de încălzire sunt constanta de timp Ti şi temperatura max (fig.4.5 a)). Având
în vedere faptul că, pentru acelaşi material practic nu este posibilă modificarea
constantei de timp Ti,, rezultă că modificarea duratei procesului de încălzire până la
temperatura dorită d poate fi realizată doar prin modificarea puterii disipate în
material. Astfel, dacă se urmăreşte creşterea productivităţii muncii prin reducerea
duratei procesului de încălzire până la temperatura d (fig.4.6), de la valoarea t1
(corespunzătoare temperaturii max1 determinată de puterea disipată P1) la valoarea t2,
este necesară creşterea puterii disipate până la valoarea P2 care va determina o
temperatură max2 . În acest sens, instalaţiile industriale de încălzire cu rezistenţă
electrică sunt caracterizate de valori mari ale curentului electric. Datorită duratei mai
reduse a procesului de încălzire rezultă şi o reducere a pierderilor de căldură spre
exterior.
Dacă în momentul în care corpul parcurs de curent electric atinge temperatura
dorită d, se întrerupe alimentarea cu energie electrică, atunci începe procesul de
răcire. În acest caz, ecuaţia de bilanţ
θ energetic (4.14) se scrie sub forma:
θmax1 C d (4.23)
    0 0
A dt
θmax2 În relaţia (4.23) s-a avut în vedere că pe
θd durata procesului de răcire puterea disipată
în material este nulă (P = 0).
Dacă se notează cu Tr constanta de timp
θi a procesului de răcire, relaţia (4.23) devine:
θ00 t1< t2 t d dt
 (4.24)
Fig. 4.6.  Reducerea duratei 0 Tr
procesului de încălzire prin
creşterea puterii disipate în
material.
Prin integrarea relaţiei (4.24), cu condiţiile că la t = 0 temperatura este d iar la

momentul t temperatura este , se obţine:
 t
ln (  0 )    , (4.25)
d Tr
sau
   d e t / Tr   0 (1  e t / Tr ) (4.26)
Ecuaţia de răcire (4.26) pune în evidenţă faptul că procesul de răcire de la
temperatura d, atunci când temperatura mediului ambiant este 0, este determinat
numai de constanta de timp Tr (fig.4.5,b). În cazurile practice, reducerea constantei de
timp Tr (Tr = CA unde C şi A sunt definiţi în relaţiile 4.15) şi deci creşterea vitezei de
răcire este posibilă numai prin creşterea valorii coeficientului global  de transmisie
termică. Acest lucru este realizabil prin răcirea forţată a materialului.
În analiza proceselor de încălzire şi topire a materialelor în cuptoarele electrice,
unul dintre parametrii cei mai importanţi este adâncimea de pătrundere 
1
 , (4.27)
 f  
unde f este frecvenţa tensiunii aplicate,   permeabilitatea magnetică a materialului,
iar   conductivitatea acestuia.
Mărimile care determină valoarea adâncimii de pătrundere sunt însă dependente
de temperatură şi deci stabilirea variaţiei cu temperatura a adâncimii de pătrundere
necesită cunoaşterea variaţiei cu temperatura a conductivităţii  şi a permeabilităţii
magnetice  pentru materialul supus încălzirii.
În fig.4.7 este indicat modul de variaţie cu temperatura, pentru cupru şi oţel, a
adâncimii de pătrundere, a rezistivităţii  a materialului şi a permeabilităţii magnetice.
Se poate observa şi punctul Curie în curba pentru oţel.
108 r 102 108 r 102

r [m]
[m] [m] [m]

8 0,8 80 0,8

6 0,6 0,6
60
0,4 0,4
4  40
2 0,2 0,2
r 20 
0 200 400 600 800 1000 [°C] 0 200 400 600 800 1000 [°C]
a)
b)
Fig. 4.7.  Variaţia cu temperatura a mărimilor electrice caracteristice pentru cupru a) şi oţel b).
4.2. Instalaţii cu rezistenţă electrică cu încălzire directă
4.2.1. Instalaţii pentru încălzirea directă a semifabricatelor
Încălzirea semifabricatelor pentru prelucrarea lor ulterioară la cald sau pentru

realizarea unor tratamente termice utilizând în acest scop curentul electric, în funcţie
de procesul tehnologic şi de tipul materialului care urmează a fi încălzit, se face în
instalaţii cu acţiune discontinuă sau în instalaţii cu acţiune continuă.
4.2.1.1. Instalaţii de încălzire electrică cu acţiune discontinuă
Încălzirea semifabricatelor pentru prelucrarea lor prin forjare sau matriţare, în
industria modernă, se realizează prin trecerea unui curent electric prin semifabricat şi
aducerea lui la temperatura de prelucare.
Schema de alimentare cu energie electrică a unei instalaţii cu
3230/400 V; 50 Hz încălzire directă este indicată în fig.4.8.
A
B Semifabricatul 1 este conectat în circuit prin intermediul
C electrozilor 2.1 şi 2.2, alimentaţi de la transformatorul de
curent intens 3. Circuitul dintre transformatorul 3 şi electrozii
2.1 şi 2.2, dimensionat pentru curentul intens din circuit, este
numit în mod uzual “reţea scurtă” 4.
5 Instalaţiile de încălzire directă au în general puteri unitare
relativ mari, astfel că pentru a evita introducerea în reţeaua
6
electrică de alimentare a unor nesimetrii importante, peste
cele admisibile, conectarea la reţeaua uzinală se face prin
intermediul unei scheme de simetrizare 5. Pentru
3 compensarea locală a factorului de putere, este conectată
I2
4 U2 bateria de condensatoare 6.
Reglarea tensiunii la bornele electrozilor şi deci reglarea
2.1 1 2.2 intensităţii curentului electric prin semifabricat se face în
primarul transformatorului de alimentare (circuit de curent
Fig. 4.8.  Instalaţie
de încălzire directă. relativ redus).
În fig.4.9 [4.4] sunt indicate curbele de încăzire ale unui
semifabricat din oţel (OLC), de secţiune pătrată, cu latura de 4,2 cm, pentru diferite
valori ale curentului electric care parcurge semifabricatul (determinând durate diferite
ale procesului de încălzire).
Pentru temperaturi sub punctul Curie, cea mai mare parte a căldurii se disipă în
stratul superficial al semifabricatului deoarece adâncimea de pătrundere  în material
este relativ mică (permeabilitatea magnetică este mare) şi deci temperatura suprafeţei
exterioare este superioară temperaturii în axul semifabricatului.
Pentru temperaturi peste punctul Curie, adâncimea de pătrundere  creşte
(permeabilitatea magnetică relativă devine practic unitară), apare o degajare intensă de
căldură şi în profunzimea materialului iar datorită pierderilor termice prin suprafaţa

exterioară, temperatura acesteia este mai redusă decât în axul semifabricatului.
Întensitatea curentului electric I2 care parcurge semifabricatul poate fi
calculată din relaţia:
U U2
I2  2  (4.28)
Z2 (R  R )  ( X  X )2
' 2
s rs s rs
în care R’s este rezistenţa electrică a semifabricatului incluzând rezistenţa de contact
între electrozii 2.1 şi 2.2 şi semifabricat, Rrs este rezistenţa electrică a reţelei scurte iar
Xs şi Xrs sunt reactanţele corespunzătoare.
 [°C] b c
a
1000
800
600
400
200
0 20 40 60 80 100 120 140 t [s]

Fig. 4.9.  Încălzirea directă a unui semifabricat până la
1100°C:
22 s (curbele a); 84 s (curbele b); 144 s (curbele c).
Curbele inducă temperatura în axul (linie plină) şi pe
suprafaţă exterioară a semifabricatului (linie punctată).
Impedanţa reţelei scurte depinde în mare măsură de configuraţia geometrică a

acesteia iar determinarea sa se face analitic sau, de cele mai multe ori, experimental,
pentru fiecare construcţie concretă.
Impedanţa semifabricatului din material feromagnetic sau nemagnetic, se
determină în funcţie de valoarea corespunzătoare măsurată la tensiune continuă (fig.
4.10) [4.4].
În fig.4.10, raza r a semifabricatului cilindric este raportată la adâncimea de
pătrundere  în material.
Curbele din fig. 4.10 pot fi folosite şi pentru semifabricate cu o altă formă a
secţiunii transversale dacă variabila r se înlocuieşte cu variabila 2Ap unde A este aria
secţiunii transversale, iar p este perimetrul acesteia.
Permeabilitatea magnetică  = 0r depinde de intensitatea curentului electric în
circuit, de temperatura semifabricatului precum şi de caracteristicile de material ale
acestuia.
Variaţia cu temperatura a permeabilităţii magnetice relative r a materialelor

feromagnetice poate fi determinată pe baza unei relaţii de forma:
 r  1  ( m  1)  () (4.29)
În relaţia (4.29), m este susceptivitatea magnetică a materialului (valori indicate
în fig. 4.11 pentru diferite materiale şi pentru diferite intensităţi ale câmpului
magnetic) iar () este o funcţie adimensională dependentă de temperatură (fig. 4.12).
m 1
Rf /Rf0 Rn /Rn0
3,0 2
500
2,5 300 3
2,0 200
4
1,5 Xn /Rn0 100
70 5
1,0 Xf /Rf0 50
0,5 30 6
20
10
0 1 2 3 4 5 6 r/ 1 2 3 4 5 7 10 20 30 50 H [A/m]
Fig. 4.10.  Rezistenţa electrică şi reactanţa Fig. 4.11.  Variaţia susceptibilităţii magnetice
unui semifabricat cilindric din material m în funcţie de intensitatea câmpului magne-
magnetic (indice f) şi nemagnetic (indice n) tic H, la 20°C:
raportate la rezistenţa electrică corespunză- 1  fier tehnic; 2  oţel cu 0,3% C; 3  oţel cu
toare la tensiune continuă. 0,4% C; 4  oţel cu 0,6% C; 5  oţel entectoid
cu 0,8% C; 6  oţel entectoid cu 0,1% C.
Puterea activă P absorbită de instalaţia de încălzire din reţeaua electrică de

alimentare rezultă:
P  P0  Ptr  Prs  Pc  Pu , (4.30)
în care
P0 este puterea activă absorbită de transformatorul de curent intens, la
funcţionarea în gol,
Ptr  pierderile active în înfăşurarea transformatorului la funcţionarea în
sarcină,
Prs  pierderile active în reţeaua scurtă,
Pc  pierderile active în contactele cu semifabricatul de încălzit,
Pu  puterea activă disipată în semifabricat.
Randamentul electric e al instalaţiei se determină din relaţia:
Pu
e  . (4.31)
P
Randamentul total t al instalaţiei rezultă:
t  e  termic . (4.32)
Randamentul termic termic este raportul dintre ()

cantitatea de căldură Qu utilizată pentru încălzirea 0,8
semifabricatului şi cantitatea de căldură Q degajată în
semifabricat (corespunzătoare puterii disipate Pu): 0,6
0,4
Q  Qu  Q , (4.33)
0,2
în care Q sunt pierderile de căldură prin suprafaţa 0 100 300 500 700 [°C]
laterală a semifabricatului. Fig. 4.12.  Variaţia factorului
Pentru cazul concret al încălzirii electrice a unei () cu temperatura.
bare, în fig. 4.13 este indicat bilanţul energetic ale
procesului. Se observă faptul că randamentul electric este practic 90,5% iar
randamentul termic este circa 87,5%. Randamentul energetic al procesului este de
aproximativ 26,5%, având în vedere şi randamentul de obţinere a energiei electrice în
centralele electrice (circa 34%).
Energie Energie
utilă utilă
100 100
25 Pierderi prin ra- 12 Pierderi în transfor-
diaţie la deschide- matorul de adaptare şi
rea cuptorului contacte
125 112
85 Pierderi prin 13 Pierderi prin
pereţii cuptorului radiaţie
125
210 120
200 Pierderi prin
gaze arse 5
Procese 250 Pierderi la produ-
410 de oxidare cerea energiei
395 15 Pierderi la electrice
15
Procese distribuţia
de 410 combustibilului 370
oxidare 10 Pierderi
40 Pierderi
a prin metal ars
prin metal ars 380
metalulu 450
i Energie primară Energie primară
a) b)
Fig. 4.13.  Bilanţul energetic la încălzirea unei bare:
a) încălzirea în cuptor cu comistibil gazos; b) încălzirea directă.
Factorul de putere 1 din primarul transformatorului de curent intens (pe barele

de alimentare) este practic egal cu factorul de putere 2 din secundarul acestuia,
P2 Pu  Pc  Prs
1   2   . (4.34)
S2 U2I2
În instalaţiile uzuale, tensiunea din secundarul transformatorului are valori de 5

 150 V, puterea transformatorului de curent intens poate fi de 0,1  10 MVA,
curentul electric I2 poate atinge 40 kA, iar factorul de putere 2 poate avea valori de
0,3  0,9.
Pentru cazul cel mai întâlnit al încălzirii semifabricatelor din oţel, consumul
specific de energie electrică este de 200  350 kWht.
Productivitatea D a procesului de încălzire rezultă ca raportul dintre masa m a
produsului şi durata totală a procesului
m m
D  . (4.35)
t ti  t p
Durata totală t cuprinde durata tî a procesului de încălzire a semifabricatului până
la temperatura prescrisă şi durata tp a pauzei dintre două procese succesive de
încălzire.
Durata pauzei cuprinde intervalele de introducere a semifabricatului în proces şi
de scoatere a acestuia din instalaţie.
Durata tp este o mărime specifică fiecărei instalaţii şi este determinată, în general,
pe cale experimentală.
Durata de încălzire tî poate fi determinată analitic ca sumă a unor intervale de
timp tîk, pe fiecare interval k fiind posibilă aproximarea printr-o valoare constantă a
coeficientului  de transmisie termică (a se vedea relaţia 4.4) şi a căldurii masice c
m  ck  
tik  . (4.36)
Pk   k  Al  ( k   0 )
Durata tî a procesului de încălzire rezultă:
n
ti   t
k 1
ik . (4.37)
În relatia (4.37) s-a considerat că procesul de încălzire a fost analizat pe n

intervale.
În instalaţiile reale, durata tî a procesului de încălzire este de 20  180 s, iar
durata tp, în instalaţiile de productivitate ridicată, poate fi redusă până la câteva
secunde.
Eficienţa procesului de încălzire directă a semifabricatelor depinde într-o măsură
importantă de realizarea contactului electric cu materialul semifabricatului. Contactele
pot fi de tipul lateral, frontal sau mixt (fig. 4.14). În mod uzual sunt utilizate contacte
frontale şi două sau mai multe contacte laterale tip deget (fig. 4.14 a) şi fig. 4.14 c)).
Pentru semifabricate de lungime redusă (limitată de flambarea la temperatura de
lucru) pot fi luate în consideraţie şi soluţii numai cu contacte frontale (fig. 4.14 b)).
Pentru încălzirea numai a unei porţiuni dintr-un semifabricat pot fi folosite contacte tip
bac (fig. 4.14 d)).
Contactele trebuie să fie realizate din materiale cu conductivitate electrică
ridicată, conductivitate termică redusă şi rezistenţă mecanică ridicată. Contactele se
realizează din cupru sau bronz şi se asigură răcirea lor cu apă. Numărul contactelor se
alege în funcţie de configuraţia specifică şi de valoarea curentului electric din circuit.

În mod uzual, un contact permite trecerea unui curent electric de cel mult 10 kA.
Ca exemplu, în fig. 4.15 este indicată schema de realizare a supapelor auto prin
matriţare. Semifabricatul cilindric 1 este plasat între suportul 2 şi elementul 3.1 care
are rol şi de contact frontal. Tensiunea din secundarul transformatorului 4 se aplică
între contactul frontal 3.1 şi contactul 3.2 sub formă de bac. După încălzirea porţiunii
dintre cele două contacte, electrodul 3.1 este acţionat cu forţa F iar materialul ocupă
spaţiul impus de matriţa 5. Se obţine astfel forma dorită a produsului.
Procedeul permite obţinerea de produse în serie mare, cu mare productivitate,
întreg procesul fiind controlat de un sistem automat. Parametrul principal controlat
este temperatura materialului în zona care urmează a fi deformată. În acest sens, sunt
controlate intensitatea curentului electric din circuit ca şi durata sa de trecere.
a)
b)
c)
d)
Fig. 4.14.  Realizarea contactelor în instalaţiile de încălzire directă.
4.2.1.2. Instalaţii de încălzire cu acţiune continuă
Instalaţiile de încălzire directă cu acţiune continuă sunt utilizate la încălzirea
semifabricatelor sub formă de sârmă, bandă, tablă. Acestea se deplasează cu viteză
constantă iar prin intermediul unor contacte alunecătoare, porţiunea din semifabricat
cuprinsă între cele două sisteme de contacte este încălzită datorită trecerii curentului
electric.
Ca exemplu, în fig.4.16 este indicată schema

F de principiu a unei instalaţii pentru acoperirea
i is 3.1
cu strat din plumb, la cald a sârmelor din fier.
4 Sârma 1 care urmează a fi acoperită cu
u 3.1
plumb este parcursă de curent electric, între
cuvele 2.1 şi 2.2 care conţin plumb topit. Cele
is 5 două cuve sunt izolate faţă de pământ cu
3.2 ajutorul izolatoarelor suport 3. Alimentarea cu
1 energie electrică se poate face la tensiune
2 alternativă sau la tensiune continuă. În ultimul
caz, sursa 5 asigură atât simetrizarea sarcinii
cât şi posibilitatea controlului eficient al
Fig. 4.15.  Realizarea supapelor auto
prin încălzire directă. procesului de încălzire prin reglarea valorii
medii a curentului electric prin sârma încălzită
(prin comanda tiristoarelor din schemă). Controlul procesului de încălzire este posibil
şi prin reglarea vitezei de antrenare a sârmei sau prin modificarea lungimii sale între
cuvele 2.1 şi 2.2 (prin modificarea poziţiei în plan vertical a rolei 4).
Viteza de antrenare a sârmei nu depăşeşte 8 ms iar temperatura acesteia poate
atinge 1000C. În funcţie de diametrul sârmei, instalaţiile de acest tip pot avea puteri
unitare până la 1 MVA.
4
2.1 2.2
3 3
AB C
5
Fig. 4.16.  Schema de principiu pentru tratamentul electric al sârmei.
4.2.2. Cuptoare industriale cu încălzire directă
Cuptoarele electrice cu încălzire directă sunt utilizate pentru grafitare, pentru

producerea carborundului, pentru menţinerea în stare topită a sticlei, pentru realizarea
de tratamente termice în băi de tratare ca şi pentru încălzirea apei.
Cuptoarele pentru grafitare (fig.

4.17) sunt realizate ca o incintă C din
şamotă, la capetele căreia sunt introduşi E
E
electrozii E din cărbune. În interiorul
incintei sunt introduse piesele M care
urmează a fi grafitate (perii şi electrozi
din cărbune tehnic) şi o masă B care u M B C
T
cuprinde blocuri din grafit şi cocs.
Grafitarea are loc prin încălzirea lentă
Fig. 4.17.  Cuptor electric pentru grafitare.
până la 2400  2700C, la trecerea
curentului electric între electrozii E. Urmează apoi o răcire lentă a cuptorului. Un ciclu
de producţie durează 7  13 zile. Alimentarea cuptorului se face de la un
transformator T cu prize, pentru a fi posibilă reglarea temperaturii în cuptor.
Puterea unitară a instalaţiei poate atinge 10 MVA, tensiunea secundară a
transformatorului este de 5  150 V iar factorul natural de putere, la barele de
alimentare, este de circa 0,5. Consumul specific de energie electricã este de 4000 
6000 kWht.
Cuptorul pentru producerea carborundului are o formă asemănătoare celui pentru
grafitare. În interiorul incintei realizată din şamotă se introduce cocs şi nisip silicios.
Prin încălzirea amestecului până la 2700C, datorită trecerii curentului electric prin
incintă, are loc reacţia de combinare a carbonului cu siliciul.
Puterea unitară a instalaţiei poate ajunge la 3 MVA iar tensiunea în secundarul
transformatorului de alimentare este de 200  350 V. Consumul specific de energie
este de 6500  7500 kWht.
Încălzirea sticlei în cuptoarele electrice (fig. 4.18) se bazează pe faptul că la
temperaturi peste 200C sticla devine conductoare ( = 200  6000 m).
Electrozii 4 introduşi în camera de topire 1 ca şi în camera de tragere 2 asigură
temperatura necesară dispozitivului de tragere 5 pentru obţinerea sticlei 6 sub formă
de foi.
Transformatorul 7, cu prize reglabile, permite controlul temperaturii în interiorul
cuptorului. Prin gura de încărcare 3 se asigură introducerea materialelor necesare
realizării compoziţiei necesare.
Puterea unitară a instalaţiei este de 50  1500 kVA iar consumul specific de
energie este de 2300  2600 kWht.
În categoria instalaţiilor de încălzire directă intră şi cuptoarele electrice pentru
tratamente termice (fig. 4.19). Încălzirea băii de tratare, în care sunt introduse piesele
care urmează a fi supuse tratamentului termic, se face prin trecerea curentului electric
prin soluţia, convenabil aleasă, aflată în stare lichidă în interiorul băii B. Iniţial, soluţia
este adusă în stare topită prin încălzire cu ajutorul rezistorului R. Acesta este
deconectat cu ajutorul întreruptorului I după ce soluţia a ajuns la temperatura de lucru.
În continuare, temperatura băii este menţinută prin trecerea curentului electric între cei
doi electrozi E1 şi E2 prin soluţia în stare lichidă.
Între electrozii E1 şi E2, conectaţi la ieşirea transformatorului T este o tensiune de
8  15 V, reglabilă în funcţie de temperatura necesară în baie.
Soluţia din interiorul băii se alege în funcţie de temperatura care trebuie obţinută
şi în funcţie de tratamentul termic realizat. Astfel, azotatul de sodiu (NaNO 3) are
temperatura de lucru de 308  330C, clorura de sodiu (NaCl) o temperatură de lucru
de 776  820C iar amestecul de clorură de sodiu şi clorură de kaliu (44% NaCl şi
56% KCl) are temperatura de lucru de 640  665C.
Temperatura din interiorul băii poate fi menţinută cu o abatere de maxim 3% faţă
de valorile prestabilite.
6
1 5
2
3
A
A
Secţiunea A  A
Fig. 4.18.  Cuptor pentru producerea sticlei în foi.
Încălzirea apei poate fi realizată în boilere de construcţie specială (fig. 4.20) în care
căldura rezultă la trecerea curentului electric prin apa de încălzit.
În interiorul recipientului metalic 1 este plasat electrodul fix 6, compus din trei
porţiuni izolate electric 6.1, 6.2 şi 6.3 la care se conectează cele trei faze ale reţelei
electrice de alimentare şi electrodul mobil 4 aflat la potenţialul pământului şi acţionat
de dispozitivul 5. Electrozii ficşi 6.1, 6.2 şi 6.3 sunt plasaţi pe izolatoarele de trecere
7.1, 7.2 şi respectiv 7.3. Apa rece pătrunde prin orificiul 2 şi, după încălzire între
electrozii 6 şi 4, iese prin orificiul 3 la temperatura impusă.
Temperatura apei se reglează prin

I
modificarea poziţiei electrodului mobil 4.
Cu cât electrodul mobil 4 este mai jos cu
atât apa parcurge un traseu mai lung de E1 E2
încălzire şi deci temperatura medie este R
B
mai mare. Reglarea temperaturii apei
u
poate fi realizată şi prin modificarea T
valorii curentului electric în circuit la
modificarea tensiunii aplicate, prin Fig. 4.19.  Instalaţie pentru tratamente termice
cu încălzire directă.
modificarea vitezei de circulaţie a apei dar
şi prin modificarea rezistivităţii apei prin adăugare de săruri într-o cantitate controlată
(de exemplu, prin introducerea de sulfit de sodiu Na2SO3).
În mod asemănător pot fi realizate cazane pentru abur tehnologic, la presiuni
până la 4 MPa, cu puteri absorbite până la 20 MW şi tensiuni de alimentare de 10 
30 kV.
4.2.3. Cuptoare electrice de topire 5

sub zgură
Metodele actuale de obţinere a oţelurilor

superioare cuprind două stadii. În prima etapă, în 1
cuptoare industriale (cuptoare cu arc electric, 3
cuptoare Martin, cuptoare cu inducţie electro- 4
magnetică) se elaborează oţelul plecând de la fier
vechi şi fontă. În procesul de preparare, metalul 6
lichid în contact cu zidăria refractară reacţionează
chimic sau include particule din această zidărie. În
acest fel, în metalul lichid pot apărea incluziuni 2 7.1
7.3 7.2
nemetalice. De asemenea, incluziunile nemetalice
pot apărea datorită reacţiilor chimice dintre
metalul topit şi gazele absorbite de acesta din
atmosfera cuptorului. 1 6.1
La turnarea din cuptor a metalului lichid, are 7.3 7.1
loc un proces de oxidare şi absorbţie de azot. De 4
asemenea, în procesul de răcire a lingourilor pot 6.3
apărea fisuri, pori, bule cu gaz.
Metalul obţinut în această etapă are, de cele
mai multe ori, caracteristici fizice şi mecanice
6.2
neperformante. Din acest motiv, obţinerea unui 7.2
material de calitate superioară necesită rafinarea Fig. 4.20.  Boiler pentru încălzirea
metalului primar. apei.
Rafinarea se poate face în instalaţii de topire în vid (cuptoare cu plasmă, cuptoare

cu fascicul de electroni, cuptoare cu inducţie electromagnetică în vid) în care se
obţine, în primul rând, degazarea şi omogenizarea sau în cuptoare electrice cu topire
sub zgură [4.5]. Cuptoarele electrice cu topire sub zgură (fig.4.21) sunt utilizate atât
pentru obţinerea de oţeluri de calitate superioară dar şi a unor materiale metalice rare,
plecând de la aglomerate sub formă de electrozi.
Electrodul consumabil 1 (fig. 4.21)
realizat din materialul care urmează a
fi rafinat este introdus în zgura
1 conductoare 2 aflată în stare lichidă.
apă Creuzetul metalic 3 ca şi suportul din
2 cupru 4 sunt răcite cu apă.
6
Curentul electric din circuit (2 
3 50 kA), trecând prin zgura
u conductoare, conduce la menţinerea
apă 5 acesteia la temperatură ridicată (1600
4
 2000 C). Căldura din baia de
apă zgură se transmite şi electrodului 1
apă astfel că vârful acestuia începe să se
topească.
Fig. 4.21.  Cuptor electric cu topire sub zgură.
Picăturile metalice care cad din
vârful electrodului traversează baia
lichidă de zgură şi se depun în cristalizatorul 3 sub formă de lingou 5, la suprafaţa
căruia rămâne o lentilă cu metal lichid.
În procesul de solidificare, pe partea laterală a lingoului, se depune un strat din
zgură (1  3 mm) care asigură o izolaţie naturală, electrică şi termică, a lingoului faţă
de creuzet.
Metalul obţinut în aceste cuptoare se caracterizează printr-un conţinut redus de
gaze şi incluziuni nemetalice, densitate ridicată şi calităţi mecanice şi fizice
superioare. Calităţile deosebite ale materialului obţinut sunt datorate şi trecerii
picăturilor metalice prin zgura activă chimic şi apoi solidificării rapide în
cristalizatorul răcit cu apă.
Pentru realizarea zgurii topite, iniţial pe suportul 4 se plasează o placă din oţel
care are rolul de a proteja suportul din cupru la acţiunea arcului electric. Pe placa din
oţel se plasează pilitură din fier şi componentele în stare solidă care vor forma zgura
electroconductoare.
La aplicarea tensiunii, între electrodul 1 şi placa din oţel apare un arc electric
care asigură formarea băii lichide. După formarea băii lichide, arcul electric se stinge
iar temperatura băii se menţine datorită căldurii degajate la trecerea curentului electric
prin baie. Etapa iniţială de formare a băii lichide poate fi evitată prin aducerea din
exterior de zgură în stare lichidă.
Lingoul format în interiorul cristalizatorului poate avea lungimi relativ mari

deoarece electrodul 1 şi cristalizatorul 3 pot fi translatate în sus cu o viteză dependentă
de viteza de depunere a metalului.
Zgura electroconductoare poate conţine fluorură de calciu, var, oxid de
magneziu, bioxid de siliciu etc. Modificarea compoziţiei zgurii topite asigură
modificarea temperaturii de topire, a conductivităţii electrice ca şi a vâscozităţii
materialului din baie.
Alegerea corespunzătoare a compoziţiei zgurii asigură modificările dorite în
compoziţia lingoului elaborat. Astfel, este posibilă reducerea cantităţii de sulf ca şi
înlăturarea incluziunilor nemetalice (prin flotaţie sau reacţii chimice cu baia de zgură).
Principalele caracteristici ale acestei metode de elaborare a metalelor sunt:
 cost redus al instalaţiei având în vedere lipsa echipamentelor necesare realizării
vidului,
 posibilitatea de a acţiona asupra caracteristicilor metalului elaborat prin
utilizarea de zgură cu diferite proprietăţi chimice,
 calitatea suprafeţei exterioare a lingoului scos din cristalizator permite
renunţarea la eboşare (finisare),
 pot fi obţinute lingouri de dimensiuni relativ mari.
Raportul dintre diametrul electrodului şi al creuzetului este în mod uzual de 0,4
 0,6. Diametrul creuzetului este de 200  1000 mm. Pot fi obţinute lingouri până la
200 tone.
Alegerea corespunzătoare a formei
AB C RS E
cristalizatorului permite şi obţinerea de piese de
diferite forme (vase de înaltă presiune, corpuri de
S
robineţi etc).
Schema electrică de alimentare este în mod
obişnuit monofazată, cu un singur electrod
(fig.4.22).
Puterea unitară a acestor instalaţii de topire este F
de 1  10 MVA, ceea ce impune analiza Fig. 4.22.  Schema electrică de
problemelor de simetrizare a sarcinii (în fig. 4.22 alimentare a unui cuptor cu topire
este indicată instalaţia de simetrizare S). La barele sub zgură.
de alimentare, este conectat filtrul de armonice F.
Utilizarea tensiunii continue pentru alimentarea instalaţiei de topire are
principalul dezavantaj că, datorită câmpurilor magnetice foarte intense din zonă, poate
fi afectat procesul de depunere a masei lichide. De asemenea, câmpurile magnetice
conduc la magnetizarea pieselor metalice din zonă, cu efecte negative asupra
controlului proceselor din cuptor. În acelaşi timp, câmpurile magnetice intense din
zona de lucru au efecte negative asupra personalului de exploatare.
În mod uzual, alimentarea electrodului E se face de la transformatorul monofazat
T, prin intermediul reţelei scurte RS. Reţeaua scurtă RS, parcursă de curent intens, are
un rol deosebit de important în stabilirea performanţelor energetice ale instalaţiei.
Pentru a reduce influenţa reactanţei circuitului care limitează valoarea curentului

din circuit, instalaţiile moderne utilizează ca sursă de alimentare convertizoare de
joasă frecvenţă (3  10 Hz).
Consumul specific de energie electrică la aceste cuptoare este de 1200 
1600 kWht [4.6] iar factorul de putere natural este de 0,6  0,8.
4.3. Instalaţii cu rezistoare cu încălzire indirectă

În instalaţiile cu încălzire indirectă, materialul care urmează a fi încălzit în cuptor
nu este parcurs de curent electric, căldura necesară încălzirii fiind preluată de la
elemente încălzitoare speciale, plasate în apropiere, prin radiaţie, radiaţie şi convecţie
liberă sau convecţie forţată.
În funcţie de modul de lucru, instalaţiile cu încălzire indirectă sunt:
 cu acţiune discontinuă,
 cu acţiune continuă.
În cuptoarele cu acţiune discontinuă, materialul de încălzit nu îşi modifică poziţia
pe durata în care se găseşte în cuptor. Ciclul de funcţionare cuprinde încărcarea,
încălzirea până la temperatura dorită şi menţinerea acesteia o durată impusă,
descărcarea.
La cuptoarele cu funcţionare continuă, materialul care urmează a fi încălzit se
deplasează în mod continuu sau secvenţial în interiorul cuptorului.
În funcţie de temperatura medie de funcţionare, cuptoarele cu încălzire indirectă
sunt:
 de temperatură joasă (sub 600C),
 de temperatură medie (600  1200C),
 de temperatură înaltă (peste 1200C).
În cuptoarele de temperatură medie şi înaltă, transferul termic se face practic
numai prin radiaţie iar în cuptoarele de temperatură joasă, schimbul de căldură se face
practic numai prin convecţie.
4.3.1. Încălzirea materialelor din interiorul cuptorului

În analiza proceselor de încălzire a produselor din interiorul cuptorului se are în
vedere că elementul încălzitor ajunge la temperatura de lucru într-un interval de timp
redus în raport cu durata în care materialul de încălzit ajunge la temperatura impusă de
procesul tehnologic.
Ecuaţia de bilanţ energetic pentru cuptor poate fi scrisă sub forma:
d Q2  d Qu  d Qa  d Q pd  d Qz , (4.38)
în care:
dQ2 este cantitatea de căldură elementară transmisă spre interiorul cuptorului de
către elementul încălzitor (vezi relaţia 4.2):
d Q2  P2  d t   A1  (  0 )  d t ; (4.39)
dQu  cantitatea de căldură elementară care conduce la încălzirea materialului util
din cuptor (căldura utilă):
d Qu  cu  mu  d  ; (4.40)
dQa  cantitatea de căldură care conduce la încălzirea pieselor anexe (etajere,
scăriţe, suporţi etc):
d Q a  ca  ma  d  ; (4.41)
dQpd  pierderi termice elementare prin pereţii cuptorului, prin părţile deschise
ale acestuia, pierderi prin neetanşeităţi, prin bornele elementelor încălzitoare etc;
dQz  cantitatea de căldură elementară care se acumulează în pereţii cuptorului
(în zidăria acestuia):
d Qz  c z  mz  d  (4.42)
În relaţia (4.39), s-a notat cu P2 puterea termică (fluxul termic) transmisă de
elementele încălzitoare,  este transmisivitatea termică (vezi relaţia 4.5), Al este aria
suprafeţei laterale totale a elementelor încălzitoare,   temperatura elementelor
încălzitoare, 0  temperatura din interiorul cuptorului iar dt este intervalul elementar
de timp.
În relaţiile (4.40)  (4.41) au fost folosite notaţiile:
cu, ca, cz  căldurile masice (dependente de temperatură) ale materialelor
supuse încălzirii, elementelor anexe şi respectiv zidăriei cuptorului,
mu, ma, mz  masa pieselor supuse încălzirii, a elementelor anexe şi respectiv
masa zidăriei,
d  intervalul elementar de temperatură.
Deoarece parametrii care intervin în relaţia diferenţială (4.38), călduri masice şi
coeficientul global de transmisie termică sunt dependenţi de temperatură, după legi
dificil de exprimat analitic iar în interiorul cuptorului au loc complexe fenomene de
transfer termic între diferitele componente, nu este posibilă obţinerea unei soluţii
teoretice pentru variaţia în timp a temperaturii  a materialului util.
În cazurile reale, funcţia  = (t) depinde de forma constructivă a cuptorului, de
regimul de lucru (cu acţiune continuă sau discontinuă) şi de dimensiunile materialului
încălzit.
Din punct de vedere termic, materialele încălzite în cuptoarele electrice pot fi
„masive” sau „subţiri”. În cazul materialelor „masive”, temperatura din centrul
materialului diferă de temperatura pe suprafaţa sa exterioară. Pentru stabilirea
“masivităţii termice” a unui material se foloseşte criteriul Biot:
 a
Bi  . (4.43)

În relaţia (4.43),  este transmisivitatea termică complexă (prin radiaţie şi
convecţie) de la cuptor la material,  este conductivitatea termică a materialului
(dependentă de material şi temperatură), iar a este dimensiunea transversală a
materialului (grosimea g la materiale sub formă de plăci sau raza r la materiale de

formă cilindrică).
Se consideră că materialele pentru care Bi > 0,5 din punct de vedere termic, sunt
„masive” iar cele pentru care Bi < 0,5 din punct de vedere termic sunt „subţiri”.
4.3.1.1. Cuptoare cu acţiune discontinuă
Procesul de încălzire din cuptorul cu rezistoare cu încălzire indirectă şi acţiune
discontinuă cuprinde patru etape principale (fig.4.23).
θ În prima etapă, cu o durată relativ
θRM redusă, elementele încălzitoare ajung la
θR temperatura maximă RM. În fig.4.23 s-a
θd θs luat în considerare cazul uzual în care, la
Δθ2 Δθu începutul procesului, atât elementele
θs1 θc încălzitoare cât şi interiorul cuptorului,
inclusiv materialul care trebuie încălzit,
θc1
P = ct. θR = ct θu = ct. P=0 se află la temperatura mediului ambiant.
θi
Această etapă se caracterizează prin
0 t1 t2 t3 t
puterea practic constantă P absorbită de la
Reglaj discontinuu sursa de alimentare.
P Reglaj continuu Din puterea P, o parte Pu determină
încălzirea pieselor din cuptor şi o parte Pp
Pu reprezintă pierderile care conduc la
încălzirea pieselor auxiliare, a pereţilor
Pp cuptorului şi cuprind şi cantitatea de
Pp căldură care se transmite în mediul
0 t1 t2 t3 t ambiant prin suprafaţa laterală a
cuptorului şi unele deschideri sau
Fig. 4.23.  Ciclul de încălzire într-un cuptor
cu acţiune discontinuă. neetanşeităţi.
În momentul t1, elementele încălzitoare
ating temperatura maximă RM iar sistemul de reglare automată menţine în continuare
practic constantă această temperatură. Puterea absorbită de elementele încălzitoare din
reţeaua electrică de alimentare scade.
În momentul t2, când temperatura pieselor din cuptor atinge temperatura prescrisă
d, începe procesul de menţinere a temperaturii piesei (până în momentul t3). În cazul
pieselor de dimensiuni mari, temperatura s pe suprafaţa piesei diferă de temperatura
c din centrul piesei. În cazul materialelor subţiri, cele două temperaturi practic
coincid.
În intervalul t2  t3, sistemul de reglare automată controlează conectarea elemen-
telor încălzitoare astfel încât cantitatea de căldură produsă să acopere numai pierderile
Pp prin suprafaţa laterală a cuptorului.
Pentru t > t3 începe procesul de răcire. Aceasta poate fi:
 naturală (P = 0),
 forţată (P = 0 şi ventilaţie în cuptor),
 controlată (Pr < P, unde Pr este puterea disipată în elementele încălzitoare pe
durata procesului de răcire controlată).
În fig.4.23 este prezentat cazul răcirii naturale.
Dimensionarea cuptoarelor cu acţiune discontinuă pentru piese „subţiri”, pleacă
de la valorile impuse ale temperaturii pieselor din cuptor şi durata procesului de
încălzire. În cazul pieselor de dimensiuni mari, se impune temperatura pe suprafaţa
exterioară a piesei şi diferenţa maximă de temperatură între suprafaţa exterioară şi
centrul piesei, pe toată durata procesului de încălzire.
În primul caz, urmează a fi determinată puterea instalată a cuptorului şi durata
procesului de răcire până la o temperatură dată iar în al doilea caz, este necesară şi
determinarea duratei procesului de încălzire.
a) Încălzirea pieselor termic subţiri

În prima etapă de încălzire, până la momentul t1 (fig.4.24), în cuptor se disipă
puterea P egală cu putera instalată Pi din cuptor. În această etapă se acceptă ipoteza că
piesele din cuptor şi pereţii acestuia sunt încălziţi în condiţiile unui flux termic
constant, respectiv puterea utilă Pu şi puterea de pierderi Pp sunt practic constante.
Într-o primă aproximaţie se poate
θ
scrie: θ
mu  cu  ( d  i )
RM
θR
Pu  . (4.44)
tu θd θu
În relaţia (4.44) s-a notat cu i, θ1
temperatura iniţială a pieselor în
momentul începerii procesului de
încălzire (teoretic piesele introduse în θi
cuptor ar putea avea o temperatură 0 t1 t2 t3 t
diferită de cea a mediului ambiant) iar
cu tp durata procesului de încălzire Fig. 4.24.  Încălzirea pieselor termic subţiri.
(tu = t2).
Fiind stabilită puterea utilă Pu, se poate estima durata t1 până la intrarea în
funcţiune a regulatorului de temperatură:
mu  cu  (1  i )
t1  (4.45)
Pu
Temperatura 1 a pieselor din cuptor, în momentul t1 rezultă din ecuaţia de bilanţ
energetic în acest moment:
Pu  d t    A pl  ( RM  1 )  d t (4.46)
Dacă se consideră că în momentul t1 transferul termic se face în special prin

radiaţie (având în vedere diferenţa mare între temperaturile RM şi 1), plecând de la
expresia (4.5) a coeficientului r de transfer termic, se obţine:
4
Pu  c12  Apl  TRM  T14  (4.47)
Din relaţia (4.47) rezultă temperatura 1 a pieselor din cuptor la momentul t1:
4 Pu
1 T1  273  4 TRM   273 (4.48)
c12  Apl
În relaţia (4.47), Apl este aria suprafeţei laterale a pieselor încălzite iar
TRM = RM + 273.
În cea de a doua etapă a procesului (pe intervalul t1  t2) are loc încălzirea
pieselor din cuptor, în condiţiile în care elementele încălzitoare sunt practic la o
temperatură constantă RM şi egală cu cea maximă. În această etapă, temperatura
materialului creşte de la 1 la d. Dacă transferul termic de la elementele încălzitoare
ar fi numai prin convecţie, durata t12 = t2  t1 rezultă din ecuaţia de încălzire (a se
vedea relaţia 4.22):
c m c   1
t12  u u  ln RM (4.49)
 c  Apl  RM   d
Dacă transferul termic ar fi numai prin radiaţie, determinarea intervalului tr12
poate fi făcută plecând de la ecuaţia de încălzire scrisă sub forma:
c m d
dt  u u  (4.50)
 r  A pl  RM  
Având în vedere expresia (4.5) a transmisivităţii termice r, relaţia (4.50) devine:
cu  mu
dt  .d  ,
4
A pl  c12  TRM 
 Tu4 
sau
cu  mu  TRM d
dt  
4
A pl  c12  TRM   T 4
(4.51)
TRM  1   u  
  TRM  
 
Integrarea relaţiei (4.51), în intervalul de timp t1  t2, atunci când temperatura
piesei variază de la temperatura 1 la d conduce la expresia:
r cu  mu  TRM   T   T 
t12  4
    d      1   (4.52)
A pl  c12  TRM   TRM   TRM  
Valorile funcţiei  sunt indicate în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2
Valorile funcţiei 
TTRM 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 0,95
 0,2 0,3005 0,4022 0,5066 0,6166 0,7389 0,8864 1,1024 1,2959
În tabelul 4.2, mărimea T ia succesiv valoarea Td şi T1.

În interiorul cuptorului, în cele mai multe dintre cazuri, are loc un transfer termic
atât prin convecţie cât şi prin radiaţie. În acest caz, durata t12 se calculează din relaţia
aproximativă:
 t12r   t12
c
 t12  r c , (4.53)
 t12   t12
în care duratele tc12 şi tr12 sunt calculate din relaţiile (4.49) şi respectiv (4.52).
Deoarece durata t2 a procesului de încălzire este impusă, trebuie să se verifice
faptul că suma valorilor calculate t1 (relaţia 4.45) şi t12 (relaţia 4.53) este egală cu t2 .
În mod obişnuit această condiţie nu este îndeplinită, astfel că se reia calculul începând
cu relaţia (4.44) cu o valoare ajustată a puterii Pu . După câteva iteraţii rezultă valorile
reale ale puterii Pu ca şi ale duratelor t1 şi t12 .
Puterea de pierderi Pp se calculează din relaţia:
Pp  k p  Pp calcul . (4.54)
Factorul kp din relaţia (4.54) are o valoare de circa 1,2 şi ia în consideraţie o serie
de pierderi termice care nu pot fi determinate prin calcul. Puterea de pierderi calculată
Pp calcul rezultă:
Pp calcul  Pz  Pa  Ppd . (4.55)
În relaţia (4.55) s-au folosit notaţiile
Pz este puterea de pierderi care conduce la încălzirea zidăriei cuptorului,
Pa  puterea de pierderi care conduce la încălzirea elementelor anexe din
cuptor (suporţi, etajere, cărucioare etc),
Ppd  puterea de pierderi prin pereţii cuptorului, prin părţile deschise ale
acestuia, prin neetanşeităţi, prin bornele elementelor încălzitoare.
Puterea de pierderi Pp calcul se determină pentru fiecare configuraţie de cuptor, în
funcţie de temperatura din cuptor şi de construcţia sa geometrică specifică. Puterea
necesară Pn a cuptorului rezultă:
Pn  Pu  Pp . (4.56)
În cazurile reale, puterea instalată Pi în elementele încălzitoare din cuptor se
calculează cu un coeficient de siguranţă ks:
Pi  k s  Pn . (4.57)
Factorul de siguranţă ks (ks = 1,3  1,5) ia în consideraţie posibilitatea slăbirii
izolaţiei termice a cuptorului pe parcursul duratei de viaţă a acestuia.
După determinarea valorii Pi este necesar a verifica posibilitatea practică a
instalării în cuptor a elementelor încălzitoare care să asigure această putere. Se are în
vedere, în primul rând, spaţiul disponibil dar şi necesitatea de a nu depăşi solicitarea
termică a materialului refractar. Astfel, în figura 4.25 sunt indicate încărcările termice
recomandate pentru pereţii cuptorului, în funcţie de modul de aşezare a elementelor
încălzitoare (paralel cu suprafaţa interioară a cuptorului  curba a  şi perpendicular
pe suprafaţa interioară a cuptorului  curba b).
După terminarea procesului termic din cuptor, pieselor sunt scoase în exterior şi,
în funcţie de procesul tehnologic impus, sunt supuse unei prelucrări sau urmează un
proces de răcire naturală sau forţată. Pe durata pauzei, necesară pentru o nouă
încărcare a cuptorului, elementele încălzitoare sunt decuplate de la sursa de alimentare
şi deci este valabilă ecuaţia de bilanţ energetic:
0  d Q A  d QB , (4.58)
ps unde dQA este cantitatea de căldură
[kW/m ]2 b b acumulată (în zidăria cuptorului şi în
90 elementele auxiliare din cuptor) iar dQB
70 este cantitatea de căldură transmisă în
a
exteriorul cuptorului:
50
d QA  c  m  d  ;
30 a (4.59)
d QB    Akl  (   0 )  d t
10
1200 1400 1600 1800 [°C] În relaţiile (4.59), c este căldura masică
echivalentă a cuptorului, m este masa
Fig. 4.25.  Valori admisibile ale solicitărilor
termice a pereţilor cuptorului. încălzită, Akl este aria suprafeţei laterale
prin care se transmite căldura spre exterior,
 este temperatura cuptorului (mărime variabiă în timp) iar 0 este temperatura
mediului ambiant.
Din ecuaţia de bilanţ (4.58) şi din relaţiile (4.59) rezultă:
d


 Akl    0
.
 (4.60)
dt cm
Transmisivitatea termică complexă depinde în mare măsură de modul în care are
loc procesul de răcire ca şi de temperatura  la un moment dat. Transferul termic se
face prin convecţie la suprafaţa exterioară a cuptorului dar şi prin radiaţie prin părţile
deschise ale acestuia. Se observă faptul că creşterea vitezei de răcire se poate obţine
practic numai prin creşterea valorii transmisivităţii termice , prin asigurarea unei
ventilaţii forţate în cuptor.
Relaţia (4.60) poate fi utilizată şi pentru analiza procesului de răcire a pieselor
scoase din cuptor.
b) încălzirea pieselor termic masive

Ca şi în cazul încălzirii pieselor termic subţiri, procesul de încălzire a pieselor
termic masive cuprinde 4 etape (fig. 4.23):
 încălzirea cu flux termic constant (t < t1),
 încălzirea cu temperatură practic constantă în cuptor (t1 < t < t2),
 menţinerea la temperatură practic constantă a pieselor (t2 < t < t3),
 răcirea pieselor (t > t3).
Caracteristic pieselor termic masive este faptul că temperatura pe suprafaţa piesei
diferă de temperatura din centrul acesteia. Din motive tehnologice, în mod uzual se
limitează gradientul de temperatură în interiorul piesei. În acest fel, la dimensionarea
cuptoarelor cu rezistoare cu acţiune indirectă, în care sunt încălzite piese masive, se

impune diferenţa maximă admisă între temperaturile din centrul şi de la suprafaţa
piesei.
În etapa de încălzire (t < t2), fluxul termic unitar pu care se transmite prin
conducţie de la suprafaţa piesei către interior, atunci când diferenţa de temperatură u
este egală cu cea admisibilă a este:
2   u   a
pu  , (4.61)
g
în care u este conductivitatea termică a materialului din care este realizată piesa, iar g
este grosimea piesei.
Transferul termic în interiorul piesei este determinat de ecuaţia conducţiei
termice Fourier:
 u pv
    . (4.62)
t  u  cu  u  cu
În relaţia (4.62) au fost utilizate notaţiile:
  temperatura punctuală în piesă;
u  conductivitatea termică a materialului piesei;
cu  căldura masică;
  Laplaceanul temperaturii;
u  densitatea materialului piesei;
pv puterea specifică (puterea dezvoltată în unitatea de volum a piesei).
Pentru cazul concret al încălzirii indirecte pv = 0, astfel că relaţia (4.62) poate fi
scrisă sub forma:
 în cazul pieselor termic masive, de formă dreptunghiulară:
 u
   (4.63)
t  u c u
 în cazul pieselor cilindrice:
 u   2 1   
     (4.64)
t  u  cu 
 r
2
r r  
Rezolvarea ecuaţiilor (4.63) şi respectiv (4.64), în regim nestaţionar
corespunzător celor două etape de încălzire, în prima cu condiţia de flux termic
constant iar în a doua cu condiţia de temperatură constantă a suprafeţei materialului
util, permite stabilirea intervalelor de timp t1 şi t2  t1 şi astfel, determinarea duratei t2 a
procesului de încălzire.
În mod uzual, soluţiile ecuatiilor (4.63) şi (4.64), cu condiţiile de flux termic
constant sau temperatură constantă pe suprafaţă, sunt date în mărimi relative, sub
formă grafică [4.3].
Condiţia suplimentară impusă privind diferenţa maximă de temperatură între
suprafaţa exterioară a piesei şi centrul acesteia, permite stabilirea duratei procesului de
încălzire utilizând curbe precalculate [4.3].
Pe durata menţinerii temperaturii (intervalul t2  t3), temperatura la suprafaţa

pieselor rămâne practic constantă şi egală cu d iar diferenţa de temperatură u se
reduce până la valoarea a admisă de procesul tehnologic la care urmează a fi supus
materialul în continuare.
4.3.1.2. Cuptoare cu acţiune continuă
Caracteristic cuptoarelor cu acţiune continuă este faptul că piesele care urmează a
fi încălzite se deplasează în interiorul cuptorului, la intrare având o temperatură i iar
la ieşire, în cazul pieselor termic subţiri, temperatura dorită d; în cazul pieselor termic
masive se impune temperatura dorită d şi diferenţa admisibilă a între suprafaţa şi
centrul piesei (fig. 4.26).
θ θR θ θR
θd θd
θs
θa θa
θc θc θs
θi θi
P t P t
P
P
Pu Pu
Pp Pp
t t
a) b)
Fig. 4.26.  Încălzirea pieselor din cuptor cu temperatură constantă a)
şi cu flux termic constant b).
Analiza curbelor de încălzire în cuptoarele cu acţiune discontinuă (fig. 4.23 şi fig.

4.24) arată că pe durata procesului de încălzire, gradientul curbei de încălzire a
pieselor nu este constant. Pentru a asigura o viteză constantă a procesului de încălzire
în cuptoarele cu acţiune continuă, este necesar fie a controla viteza de deplasare a
pieselor, fie a controla fluxul termic pe durata deplasării pieselor în cuptor.
Pentru piesele termic masive, în mod uzual, cuptorul este împărţit în mai multe
zone, fiecare zonă având caracteristici energetice diferite.
Pentru piese termic subţiri, cuptorul are o singură zonă iar încălzirea se poate
face fie cu temperatură constantă în cuptor (fig. 4.26 a)), fie cu flux termic constant
(fig. 4.26 b)). În primul caz, puterea absorbită de la sursa de alimentare este controlată
în funcţie de temperatura din cuptor iar în al doilea caz, puterea absorbită de la sursa
de alimentare este constantă.
Dimensionarea cuptoarelor cu o singură zonă se face ca şi în cazul cuptoarelor cu

acţiune intermitentă.
Cuptoarele cu mai multe zone sunt realizate deobicei cu fluxuri termice diferite
pe fiecare zonă (fig.4.27).
În fig.4.27 este indicată variaţia

temperaturii piesei, la suprafaţa, s şi R
în centrul acesteia, c, pentru un cuptor zona II zona III
zona I sII
cu două zone de încălzire (I şi II) şi o
zonă III de menţinere a temperaturii. sI a
cII
De asemenea, este indicat modul de u
s cI
variaţie a temperaturii R a elementelor
încălzitoare în lungul zonei. c
Fiecare zonă este caracterizată de tI tII tIII t
valoarea fluxului termic (puterea P
absorbită de la sursa de alimentare),
viteza de încălzire, diferenţa de tempe-
ratură u dintre suprafaţa exterioară şi Pu
centrul piesei. În fiecare zonă,
temperatura piesei va creşte de la Pp
valoarea n1 la n, unde n este numărul tI tII tIII t
zonei.
În zona de menţinere, poate Fig. 4.27.  Încălzirea în cuptoare cu mai multe zone.
rămâne constantă temperatura pe
suprafaţa exterioară a piesei (încălzire izotermă a piesei). În acest caz, variaţia
temperaturii pe suprafaţa piesei s şi în centrul acesteia c este indicată în fig.4.27 cu
linie întreruptă. Pentru cazul în care procesul de egalizare a temperaturilor se face în
lipsa unui aport exterior de căldură (încălzire adiabatică), curbele s şi c sunt indicate
cu linie plină.
La sfârşitul procesului de menţinere, diferenţa de temperatură u trebuie să
corespundă valorii a impusă de procesul tehnologic la care este supus materialul în
continuare.
În procesul de răcire, t > tIII (deobicei în afara cuptorului sau într-o zonă specială
cu răcire controlată), temperatura pe suprafaţa exterioară a piesei scade mai repede
decât temperatura din centrul acesteia.
Cuptoarele industriale au, în mod uzual, 3  6 zone iar lungimea fiecărei zone
este de 1  3 m.
Dimensionarea cuptorului se face secvenţial, începând cu prima zonă. Fluxul
termic Pu (considerat constant în fiecare zonă) poate fi limitat de următorii factori:
a) temperatura maxim admisibilă RM a elementului încălzitor;
În acest caz, fluxul termic P (puterea electrică) al elementelor încălzitoare poate
fi calculat în funcţie de puterea specifică ps a acestora. Aceasta este determinată de
temperatura RM şi de temperatura sI a piesei la sfârşitul primei zone de încălzire:
P  ps  ARl , (4.65)
în care ARl este aria suprafeţei laterale a elementelor încălzitoare.
Fluxul termic util Pu (puterea utilă) rezultă:
P
Pu   Pp . (4.66)
k
În relaţia (4.66), Pp sunt pierderile termice iar k este un factor având o valoare de
1,2  1,4 în cazul reglajului discontinuu al temperaturii şi valoarea 1,0 în cazul
reglajului continuu.
b) diferenţa maxim admisibilă de temperatură a între suprafaţa exterioară a
piesei şi centrul acesteia;
În acest caz; fluxul termic util rezultă:
2  g
Pu  , (4.67)
g
în care g este grosimea piesei.
c) viteza maximă de încălzire a materialului.
În acest caz, ecuaţia de bilanţ energetic pentru piesă, pe durata procesului de
încălzire, considerând că tot fluxul termic incident conduce la încălzirea materialului,
se scrie sub forma:
Pu  d t  cu  mu  d  ,
sau
d
Pu  cu  mu  (4.68)
dt
Dacă viteza maximă de încălzire (ddt)max este dată, din relaţia (4.68) rezultă
puterea utilă a elementelor încălzitoare în zona respectivă.
În zona de menţinere a temperaturii, elementele încălzitoare trebuie să acopere
numai pierderile termice care se determină pentru fiecare zonă în funcţie de
configuraţia concretă a cuptorului (a se vedea secţiunea 4.3.1.1).
4.3.2. Cuptoare electrice industriale cu rezistoare cu încălzire

indirectă
Cuptoarele electrice cu rezistoare, cu încălzire indirectă au o largă utilizare în
industria modernă, o mare varietate de tipuri constructive şi o gamă foarte diversă a
aplicaţiilor.
Aceste tipuri de cuptoare sunt utilizate pentru efectuarea de tratamente termice,
pentru producerea la cald a unor materiale plastice, tratamentul termic al pieselor din
sticlă, uscarea produselor ceramice, a lemnului, hârtiei etc. În categoria acestor
cuptoare intră şi cuptoarele de laborator, aparatele electrocasnice ca şi numeroasele
instalaţii de uscare din industria chimică şi alimentară.
4.3.2.1. Cuptoare electrice cu rezistoare pentru tratamente termice

Tratamentele termice realizate în astfel de cuptoare sunt: recoacerea,
normalizarea, maleabilizarea, călirea, revenirea, îmbătrânirea etc.
În funcţie de procesul tehnologic din cuptor ca şi de forma pieselor prelucrate la
cald, cuptoarele de acest tip sunt cu acţiune discontinuă sau cu acţiune continuă.
Principalele tipuri constructive de cuptoare cu rezistoare cu încălzire discontinuă,
sunt indicate în figura 4.28.
Cuptoarele tip cameră (fig. 4.28 a)) au forma unei incinte realizată din materialul
refractar 1 şi izolaţia termică 2. Elementele încălzitoare 3 sunt plasate pe pereţi, tavan
şi podeaua cuptorului. Piesele 5 care urmează a fi încălzite sunt plasate pe un suport 4.
Cuptorul prezintă uşa 6, acţionată cu ajutorul dispozitivului de ridicare 9, prin care
sunt introduse piesele supuse încălzirii.
În cuptoarele până la 700C, transferul termic se face prin radiaţie şi prin
convecţie datorită, în mod uzual, circulaţiei în circuit închis a aerului sau a unei
compoziţii controlate a atmosferei din cuptor.
În cuptoarele cu temperatură de peste 700C, transferul termic se face practic
numai prin radiaţie.
Cuptoarele tip cameră sunt utilizate în special pentru încălzirea unor piese cu
gabarit mare, turnate, sudate, forjate sau matriţate. Principalele lor avantaje constau în
simplitatea construcţiei, posibilitatea utilizării pentru procese foarte diverse ca şi
posibilitatea realizării în cuptor a unor variate regimuri termice.
Cuptoarele verticale (fig. 4.28 b)) au de obicei o formă cilindrică şi sunt utilizate
pentru efectuarea de tratamente termice: călire, cementare, detensionare, răcire
controlată. Un important avantaj al acestor cuptoare constă în faptul că încărcarea şi
descărcarea se face relativ simplu utilizând mijloacele de ridicare şi transport din hala
de lucru.
Cuptoarele cu elevator (fig. 4.28 c)) sunt utilizate pentru încălzirea pieselor din
oţel sau fontă, în atmosferă controlată ca şi pentru efectuarea procesului de cementare
la piese de dimensiuni mari. Piesele care urmează a fi încălzite sunt plasate pe vatra
10 a cuptorului care are şi rol de uşă. În poziţia de încărcare-descărcare, vatra 10 a
cuptorului este la nivelul solului, iar în poziţia de lucru este ridicată cu ajutorul
dispozitivului 7 pentru a asigura închiderea cuptorului.
Cuptorul tip clopot (fig. 4.28 d)) are o formă asemănătoare celui cu elevator. La
acest tip de cuptor, vatra este în poziţie fixă iar cuptorul este ridicat în poziţia de
încărcare-descărcare şi este coborât în poziţia de lucru. Cuptoarele tip clopot au o
largă utilizare în industrie, oferind posibilitatea funcţionării la parametri adaptabili
procesului. Ca şi în cazul cuptoarelor cu elevator impun însă o înălţime relativ mare a
halei de producţie şi necesită dispozitive cu capacitate mare de ridicare.
Dintre cuptoarele cu rezistoare cu încălzire indirectă şi acţiune continuă, în figura
4.29 sunt prezentate cuptoarele cu bandă transportoare, cu carusel şi cu monorai.
Cuptorul cu rezistoare, cu bandă transportoare (fig. 4.29 a)), este realizat sub
forma unei incinte 2 din material rezistent la temperatură (material refractar) şi un
material izolant termic 1. Pe lungimea cuptorului pot fi dispuse mai multe zone cu
caracteristici energetice diferite. Elementele încălzitoare ale fiecărei zone sunt plasate
pe partea interioară a pereţilor.
9 1 2 3
6
u
5
i
4 1
2
6
3
i
u 5
a)
1 b)
3
2 9
5
i
u
5
8 10 1
7
2
5 i
3 u
10
c) d)
Fig. 4.28.  Cuptoare electrice cu rezistoare, cu încălzire indirectă şi acţiune discontinuă.
Pe suprafaţa benzii transportoare metalice 4 se plasează produsele 5 care urmează

a fi încălzite. Viteza de deplasare a benzii transportoare ca şi modul de dispunere a
elementelor încălzitoare, în lungul cuptorului sunt dependente de procesul tehnologic

la care sunt supuse produsele din cuptor.
1 2 3
1 2 3
i
5 u
5
i
4 u
a)
7 8 6
1
2 b)
5 u
i
c)
Fig. 4.29.  Cuptoare cu rezistoare, cu încălzire indirectă şi acţiune continuă..
Cuptorul cu rezistoare cu carusel (fig. 4.29 b)) are o formă cilindrică, realizată
din materialul refractar 2 şi materialul izolant termic 1. În interiorul incintei, pe o
traiectorie circulară, se deplasează produsele 5 supuse încălzirii. Acestea sunt plasate
pe suprafaţa unui carusel 8 acţionat cu ajutorul unui motor electric 6.
Elementele încălzitoare 3 sunt plasate pe pereţii interiori ai incintei. Reglarea
temperaturii produsului din cuptor se face prin reglarea vitezei de rotaţie a motorului
electric, prin alegerea adecvată a elementelor încălzitoare ca şi printr-o dimensionare
corespunzătoare a incintei cuptorului.
Cuptorul cu rezistoare cu monorai (fig. 4.29 c)) are o construcţie liniară, este
realizat din materialul refractar 2 acoperit cu material izolant termic 1. În interiorul
cuptorului se deplasează un monorai 7 pe care se plasează piesele 5 supuse încălzirii.
Elementele încălzitoare 3 se află pe pereţii laterali ai cuptorului. Lungimea cuptorului
depinde în primul rând de durata impusă a procesului de încălzire. Pe parcursul său,

monoraiul poate parcurge mai multe zone caracterizate de parametri energetici diferiţi.
4.3.2.2. Cuptoare industriale pentru topire sau menţinerea în stare caldă a
metalelor topite
Cuptoarele de topire cu rezistoare, cu încălzire indirectă de tip creuzet (fig.
4.30 a)) sunt folosite în mod obişnuit pentru topirea aluminiului şi a aliajelor sale în
scopul obţinerii materialului necesar pentru turnare.
6 7 i u
i 1
5 2
u 3
3 5
4
1
2
a) b)
Fig. 4.30.  Cuptoare electrice cu rezistoare pentru topire şi menţinere în stare
caldă a materialelor topite.
În interiorul creuzetului 4 (realizat din fontă, grafit sau carbură de siliciu) este
introdus metalul uşor fuzibil 5, care urmează a fi topit.
Elementele încălzitoare 3 asigură încălzirea creuzetului 4 iar acesta, la rândul lui,
transmite căldura la materialul aflat în interior.
Incinta cuptorului este realizată din materialul refractar 2 căptuşit cu materialul
izolant termic 1. Controlul temperaturii materialului din cuptor se face cu ajutorul
traductorului termometric 6 iar cuptorul este închis cu ajutorul capacului 7.
Consumul mediu de energie electrică pentru încălzirea şi topirea aluminiului în
acest tip de cuptor este de 700  750 kWht iar randamentul cuptorului este de 0,5 
0,55.
Capacitatea acestor cuptoare nu depăşeşte 500 kg, iar puterea necesară este de cel
mult 100 kW.
Cuptoarele de tip creuzet funcţionând până la 1200C sunt folosite pentru
topirea, rafinarea sau menţinerea în stare caldă a cuprului şi a aliajelor sale. Consumul
specific de energie electrică pentru încălzirea şi topirea cuprului în aceste cuptoare
este de 420  470 kWht.
Cuptoarele cu rezistoare cu încălzire indirectă, de tip cuvă (fig. 4.30 b)) sunt
destinate în principal menţinerii în stare topită a materialelor uşor fuzibile 5.
Elementele încălzitoare 3 asigură încălzirea prin radiaţie a metalului topit. Acest tip
de cuptor este larg utilizat în instalaţiile de turnare sub presiune a pieselor din
aluminiu unde temperatura metalului topit trebuie menţinută la 750  800C.
4.3.3. Aparate electrocasnice

Aparatele electrocasnice reprezintă în mod obişnuit cazuri particulare de instalaţii
de încălzire cu rezistoare, cu acţiune indirectă.
Utilizarea aparatelor electrocasnice pentru încălzit este determinată de avantajele
importante faţă de alte sisteme de încălzire: reducerea efortului fizic, eliminarea
emisiilor de CO şi CO2, reducerea pericolului de accidente, reducerea pericolului de
incendiu, creşterea gradului de confort, ridicarea nivelului sanitar de preparare a
hranei.
În functie de modul de transfer a căldurii, aparatele electrocasnice sunt:
 cu conducţie (de exemplu, plitele electrice),
 cu convecţie (de exemplu, aparatele convective  aeroterme),
 cu radiaţie (de exemplu, cuptoare electrice pentru copt)
Din punctul de vedere al domeniului de utilizare, aparatele electrocasnice sunt
folosite pentru: prepararea hranei (plite electrice, cuptoare pentru gătit), pentru
încălzirea locuinţelor (calorifere electrice, radiatoare electrice), pentru încălzirea apei
(boilere, plonjoare), pentru uscat (diferite tipuri de uscătoare de păr), pentru călcat
(fier electric de călcat).
Plitele electrice (fig. 4.31) cuprind în principal elementul rezistiv 1 (deobicei fir
rezistiv spiralat) plasat în partea inferioară a plăcii metalice 2 faţă de care este izolat
electric. Placa metalică 2 este izolată termic (izolaţia termică 3) faţă de suportul
metalic 4.
Temperatura maximă, la funcţionarea în gol (fără cratiţă), pe suprafaţa plitei,
poate atinge 750C asigurând la funcţionarea în sarcină (la o temperatură de cel mult
110C) o putere specifică maximă de 7  8 kWcm2 (puterea unitară a unei plite
putând ajunge la 2000 W). Temperatura de lucru, pe suprafaţa plitei se atinge în câteva
minute.
Realizarea unui transfer termic eficient prin conducţie de la suprafaţa plitei la
vasul în care se prepară hrana, impune utilizarea de vase cu fundul plat (de obicei
placat cu cupru) şi de diametru egal cu cel al plitei.
Pentru a se asigura adaptabilitatea la procesul de preparare a hranei, plitele
electrice sunt prevăzute de cele mai multe ori cu regulatoare de temperatură, asigurând
un reglaj al puterii absorbite în intervalul 10  100% din
puterea sa nominală. În instalaţiile actuale este larg 1 2
răspândit reglajul cu elemente bimetalice. Încep să fie
din ce în ce mai utilizate instalaţiile de reglaj cu
tiristoare.
La utilizarea unui element încălzitor compus din 3 4
mai multe segmente, reglajul se poate face prin Fig. 4.31.  Plită electrică.
conectarea în scheme serie, paralel a diferitelor
elemente, astfel încât să rezulte o variaţie în trepte constante a puterii absorbite de la

sursa de alimentare.
Cuptoarele electrice pentru gătit asigură în interior o temperatură reglabilă, cu o
valoare maximă de circa 300C. Transferul termic se face prin radiaţie şi prin
convecţie, temperatura pe suprafaţa elementelor încălzitoare (deobicei în construcţie
acoperită) plasate în interior ajungând la 700  800C.
Puterea încălzitoarelor instalate este de 2  2,5 kW iar puterea medie absorbită
este reglabilă în intervalul 15  100%, în funcţie de necesităţile procesului de
preparare a hranei.
Instalaţiile moderne de gătit sunt prevăzute cu programatoare care asigură
controlul automat al graficului de temperatură impus.
Instalaţiile electrice de încălzit în locuinţe sunt utilizate în prezent în primul rând
ca surse suplimentare de căldură faţă de sistemele clasice de încălzire.
Datorită avantajelor importante legate de posibilitatea programării pe durate mari
de timp a temperaturii în fiecare încăpere, odată cu îmbunătăţirea izolaţiei termice a
clădirilor, încălzirea electrică devine avantajoasă în raport cu încălzirea centralizată şi
începe să fie luată în consideraţie la realizarea noilor tipuri de locuinţe.
Caloriferele electrice (fig. 4.32) asigură la suprafaţa exterioară a corpului etanş 1
o temperatură maximă de 90  100 C, astfel că transferul termic spre exterior se face
în mare parte prin convecţie.
Elementul încălzitor 2 (tubular acoperit  fig.4.32 a)) este alimentat din reţeaua
electrică prin intermediul termoregulatorului 3 (fig. 4.32 a)), de obicei bimetalic, şi al
unui limitator de temperatură 4. Căldura degajată de încălzitorul 2 este transmisă
corpului caloriferului prin intermediul unui agent lichid (uzual ulei mineral).
Funcţionarea caloriferului este semnalizată de lampa 6 conectată în serie cu rezistorul 7.
Prezenţa agentului termic intermediar asigură realizarea unei suprafeţe
încălzitoare cu arie relativ mare şi cu temperatură practic constantă, în condiţiile unui
pericol redus de incendiu şi cu inerţie termică relativ ridicată.
În mod obişnuit, caloriferele electrice au puteri unitare până la 2,5 kW, sunt
alimentate de la reţeaua de 230 V şi pot fi dotate cu programatoare care asigură, pe
intervale mari de timp, regimul termic dorit.
Aparatele convective (fig. 4.33) sunt destinate încălzirii prin convecţie naturală în
special a unor încăperi cu o izolaţie termică bună. Funcţionează fără zgomot şi asigură
o încălzire uniformă în încăpere.
Principalele componente ale aparatului sunt: corpul 1, elementul încălzitor 2 şi
sistemul de reglare a temperaturii. Corpul aparatului reprezintă un ecran termic pentru
radiaţia termică a încălzitorului, asigurând în acest fel intensificarea proceselor de
transfer termic prin conducţie. Pot fi plasate pe podea (fig. 4.33 a)) sau pe perete (fig.
4.33 b)).
Pentru a asigura o circulaţie corespunzătoare a aerului, în interiorul aparatului se
realizează un traseu cu rezistenţă aerodinamică minimă.
Instalaţiile moderne de încălzire electrică sunt prevăzute cu traductoare plasate în

încăpere şi care realizează reglarea puterii absorbite astfel încât să se asigure
temperatura impusă. Puterea nominală a acestor instalaţii de încălzit nu depăşeşte
2,5 kW.
Aerotermele sunt aparate electrice de încălzit cu ~ 230 V
convecţie forţată asigurată de un ventilator (cu putere 3
1
nominală de circa 40 W) care suflă aer asupra
5 2 7
elementelor încălzitoare. Convecţia forţată determină
creşterea vitezei de încălzire în încăpere dar poate
apărea inconfort determinat de neuniformitatea 2 4
temperaturii în încăpere şi un nivel ridicat de zgomot.
Pe acelaşi principiu, al convecţiei forţate sunt 2
realizate diferitele tipuri de uscătoare (de păr) utilizate
a) b)
în gospodărie.
Echipamentele pentru încălzirea apei pot fi: Fig. 4.32. Calorifer electric.
 cu rezervor (boiler),
 cu trecere,
 cu acumulare.
Echipamentele pentru încălzirea apei, cu rezervor asigură în mod uzual o
cantitate de 5  60 litri apă, la o temperatură maximă de 85C, într-un interval de timp
de 15  30 minute. Echipamentele de acest au o putere nominală de 1  4 kW şi
permit menţinerea, pe o durată de 1  2 ore, a temperaturii apei din rezervor.
Echipamentele de încălzire cu trecere asigură încălzirea apei care parcurge
circuitul interior al aparatului, până la circa 50C în câteva secunde. Sunt folosite
pentru asigurarea apei calde pentru duş sau pentru spălatul vaselor. Aparatele de acest
tip au puteri nominale de 4  5 kW.
Echipamentele cu acumulare sunt caracterizate de o izolaţie termică deosebită,
astfel că apa caldă din rezervor (aflată la cel mult 85C)
poate fi utilizată pe durata a 24  48 ore (viteza de
reducere a temperaturii apei din rezervor este de 0,6  1
0,7Coră). Capacitatea rezervorului poate atinge 200
2 1
litri iar elementul încălzitor cu putere nominală de cel
2
mult 2 kW asigură încălzirea apei din rezervor în 6  7
ore.
Folosirea aparatelor cu acumulare este avantajoasă
din punctul de vedere al aplatizării curbei de sarcină din a) b)
sistemul energetic.Utilizarea contoarelor cu dublu tarif
Fig. 4.33. Aparate convective
(tarif de zi şi tarif de noapte) încurajează prepararea apei de încălzit.
calde în orele de gol de sarcină ale sistemului, în condiţii
avantajoase din punct de vedere financiar. De asemenea, este posibil controlul acestor
echipamente de către furnizorul de energie prin telecomandă, astfel încât conectarea
acestora să fie făcută numai în condiţii avantajoase pentru curba de sarcină.
Fierul de călcat cuprinde un rezistor cu puterea nominală de 500  1000 W,

conectat la reţeaua electrică prin intermediul unui dispozitiv de reglare a temperaturii
(de obicei cu bimetal). Pe talpa aparatului temperatura se poate regla între 80C
(mătase artificială) şi 250C (ţesături din in).
4.4. Reglarea temperaturii în cuptoarele electrice cu

rezistoare
Controlul temperaturii în cuptoarele electrice cu rezistoare are o influenţă
deosebită asupra calităţii produselor finale şi asupra consumurilor specifice de energie.
În funcţie de condiţiile specifice procesului tehnologic, în primul rând de
variaţiile admise de temperatură în cuptor şi în materialul supus încălzirii, sunt folosite
sisteme de reglaj cu acţiune intermitentă sau cu acţiune continuă.
4.4.1. Reglarea intermitentă a temperaturii

Cel mai simplu şi cel mai utilizat sistem de reglare discretă a temperaturii este
sistemul bipoziţional, în care alimentarea cu energie electrică a elementelor
încălzitoare este conectată şi deconectată succesiv.
Funcţionarea unui sistem bipoziţional de reglare a temperaturii este prezentată în
fig. 4.34.
În interiorul cuptorului CR (fig. 4.34 a)) este introdus traductorul termometric T
care transmite informaţiile privind temperatura din cuptor către blocul de adaptare BA.
În comparatorul C, o tensiune proporţională cu valoarea dorită d a temperaturii,
stabilită pe baza programului impus de procesul tehnologic şi controlată de blocul
valorilor dorite BVD, este comparată cu o tensiune proporţională cu valoarea reală r a
temperaturii în cuptor. Dacă r < d, regulatorul bipoziţional RBP transmite comanda
de anclanşare la blocul de reglaj (întreruptorul trifazat de conectare la sursa de
alimentare) iar cuptorul absoarbe puterea P. Dacă r > d se transmite comanda de
deconectare a întreruptorului. Reglajul se face cu o zonă de insensibilitate  care este
dată de caracteristica regulatorului (fig. 4.34 b)).
Pe durata procesului de încălzire (fig. 4.34 c)), puterea absorbită de cuptor este P,
curentul pe faza A are valoarea iA iar tensiunea u'A la bornele cuptorului este egală cu
tensiunea uA la barele de alimentare. La depăşirea valorii dorite d a temperaturii şi a
insensibilitătii , are loc deconectarea, curentul electric în circuit este nul iar
tensiunea pe barele de alimentare creşte, având în vedere faptul că pe circuitul de
alimentare căderea de tensiune (determinată de curentul de sarcină) devine nulă.
Consumatorii conectaţi pe aceleaşi bare cu cuptorul pot fi afectaţi de variaţiile
tensiunii de alimentare determinate de funcţionarea regulatorului.
Zona de insensibilitate a regulatoarelor bipoziţionale actuale poate fi mai mică de
0,1  0,2C. În general, variaţiile de temperatură din cuptor sunt mult mai mari
datorită inerţiei termice relativ mari a traductoarelor de temperatură.
Reglajul bipoziţional al temperaturii în cuptoarele electrice este specific încălzirii

pieselor termic masive, la care, datorită inerţiei termice, variaţiile de temperatură din
cuptor conduc la variaţii mult mai mici ale temperaturii materialului încălzit. La
încălzirea pieselor termic subţiri, reglajul bipoziţional este utilizat numai dacă
variaţiile de temperatură din cuptor, care corespund şi variaţiei temperaturii
materialului, sunt acceptabile din punctul de vedere al procesului tehnologic.
θ
A 3  230/400 V
B 
θd
Cu 
A BVD
F
uθd
BR RBP C
θ0
u’A uθr
iA
0 t1 t
CR u, i, P Răcire
P
T BA P Încălzire
uA = u’A iA uA
a)
P
P
0 t
 
c)
0 d 
b)
Fig. 4.34.  Reglajul bipoziţional al temperaturii din cuptorul electric.
Regulatoarele tripoziţionale permit reducerea limitelor de variaţie ale

temperaturii din cuptor prin utilizarea unei trepte intermediare de putere. În instalaţiile
reale, cele trei trepte de putere corespund puterii nule (deconectarea de la reţea),
puterii absorbite de elementele rezistive conectate în stea şi respectiv puterii absorbite
de elementele încălzitoare conectate în triunghi.
În instalaţiile de încălzire cu rezistoare, de putere relativ redusă (până la câţiva
kW), mai ales în aparatele electrocasnice, este larg utilizat reglajul temperaturii cu
elemente bimetalice. Acestea asigură conectarea şi deconectare datorită deformării
elementului bimetalic prin încălzirea sa la trecerea curentului electric. La temperatura
impusă (reglabilă), deformarea elementului bimetalic determină deschiderea unui

contact, care direct sau indirect (prin intermediul unui contactor), conduce la
deconectarea de la sursă. La răcirea elementului bimetalic, contactul se reface şi
elementul încălzitor este reconectat la sursa de alimentare.
4.4.2. Reglarea continuă a temperaturii

La încălzirea unor piese termic subţiri (benzi, folii) sau dacă se impune o variaţie
redusă a temperaturii pieselor încălzite, sunt utilizate sisteme de reglare continuă a
temperaturii.
Reglarea poate fi realizată în acest caz utilizând:
 transformator de alimentare cu prize, comutabile sub sarcină,
 autotransformator,
 amplificator magnetic,
 variator de tensiune alternativă (VTA).
Soluţiile moderne folosesc de cele mai multe ori reglajul de temperatură cu
ajutorul variatoarelor de tensiune alternativă (fig. 4.35).
Traductorul termometric T (fig. 4.35 a)) măsoară temperatura din interiorul
cuptorului CR şi prin intermediul blocului de adaptare BA transmite această informaţie
la comparatorul C sub forma unei tensiuni Ur proporţională cu temperatura reală r.
Valoarea Ur se compară cu tensiunea Ud care corespunde temperaturii dorite d
rezultată din necesităţile procesului tehnologic. Diferenţa celor două tensiuni se
transmite regulatorului R (de tip P, PI sau PID). La ieşirea acestuia se obţine
semnalul pentru comanda blocului BC care asigură modificarea unghiului  de intrare
în conducţie a tiristoarelor din schema variatorului de tensiune alternativă.
Reglajul asimetric (fig. 4.35 b)) deşi prezintă o schemă de comandă simplă, este
limitat până la puteri de 10 kW (în construcţia trifazată a cuptorului) având în vedere
spectrul important al armonicilor de curent electric şi deci costul ridicat al instalaţiilor
de limitare a perturbaţiilor transmise în reţeaua electrică de alimentare. Analiza
curbelor de variaţie a nivelului armonicilor principale în funcţie de unghiul  de
intrare în conducţie a tiristoarelor pune în evidenţă faptul că acest sistem de reglare
este însoţit de perturbaţii reduse ale reţelei electrice numai în zona unghiurilor mici de
reglaj (până la circa /12). De asemenea, se observă că armonica fundamentală i1 a
curentului electric iA este defazată cu un unghi   2 faţă de tensiunea aplicată,
practic sinusoidală uA.
Valoarea efectivă I a curentului electric (valoare care determină puterea disipată
în elementele de încălzire şi deci temperatura acestora) rezultă din relaţia:
 
1 2 1 2 1
I
 
I max  sin 2   d  
 

 I max  (1  cos 2)  d 
2
(4.69)
Din relaţia (4.69) rezultă:

2
I max 1
I  (     sin 2) , (4.70)
2 2
sau
I max 1 1
I   (      sin 2) (4.71)
2  
3  230/400 V; 50 Hz
A
B
C
F Rh
uA uθd
DR BC Rθ C
u’A uθr
iA
CR
θr T BA
a)
uA   (0, ) Ik/I1
iA uA iA
1 k=1
iA1 0,8
0,6
0 α π 2π 3π ω1t k=3
0,4 k=7
k=5
0,2
0 20 40 60 80 100 120 140 160 α (grade)
b)
uA   (0, /2) Ik/I1

iA uA iA 1 k=1
0,8
iA1 0,6
k=3
0 α πα 2π 3π ω1t 0,4 k=5
0,2 k=7
0
10 20 30 40 50 60 70 80 α (grade)
c)
Fig. 4.35.  Reglajul continuu al temperaturii cuptorului electric cu rezistoare.
Variaţia valorii efective a curentului electric I în circuit, raportată la valoarea

maximă Imax , în funcţie de unghiul de intrare în conducţie , determinată din relaţia
(4.71), este indicată în fig. 4.36.
Pentru puteri instalate în cuptor peste 10 kW, se foloseşte reglajul simetric (fig.
4.35 c)) caracterizat prin faptul că armonica fundamentală a curentului electric i1 este
în fază cu tensiunea aplicată (în fig. 4.35 c) mărimile electrice se referă la faza A). În
domeniul de reglaj al unghiului de intrare în conducţie până la 30, armonicile de

curent au un nivel relativ redus.
Pentru limitarea în continuare a conţinutului de armonici al curentului electric
absorbit, se foloseşte reglajul cu durată variabilă a pulsurilor  PWM (Pulse Width
Modulation) în care valoarea efectivă a curentului electric este reglată prin
modificarea duratei t în care tiristoarele din schemă sunt în conducţie (fig. 4.37).
Componenta fundamentală i1 a
0,8 curentului electric iA este în fază cu
0,6 tensiunea aplicată uA iar armonicile
superioare au o pondere redusă, practic
0,4
independent de valoarea efectivă a
0,2 curentului electric în circuit. Deşi mai
scumpă decât schemele cu reglaj
nesimetric şi simetric, schema de reglaj
0 20 40 60 80 100 120 140 160  [°] PWM are o pondere importantă în
Fig. 4.36.  Variaţia valorii efective a curentului
sistemele de reglare a temperaturii în
electric în circuit, în funcţie de unghiul  de intrare cuptoarele electrice moderne.
în conducţie.
4.5. Încălzirea cu radiaţii infraroşii

4.5.1 Introducere
Încălzirea cu radiaţii infraroşii (RI) este o variantă a încălzirii indirecte cu

rezistoare la care căldura este transmisă prin radiaţii electromagnetice aparţinând unor
benzi de lungimi de undă precis determinate. Corpul iradiat absoarbe o parte a
radiaţiilor şi îşi ridică temperatura pe baza energiei acestora. Trebuie menţionat că
efectul radiaţiilor infraroşii este pur termic (fizic) şi că, spre deosebire de alte radiaţii
(ultraviolete, radiaţii vizibile cu lungime de undă mică etc.), ele nu pot iniţia direct
reacţii chimice. Creşterea temperaturii determinată de RI poate stimula sau accelera
procese cum ar fi oxidarea, polimerizarea etc.
Deşi spectrul RI este cuprins între 0,76 şi 100 m, în aplicaţiile industriale nu se
utilizează radiaţii având  > 10 m deoarece odată cu creşterea lungimii de undă,
radiaţiile sunt puternic absorbite de aer. Pe de altă parte, majoritatea materialelor
sticloase (inclusiv cuarţul) şi apa sunt aproape opace pentru  > 5 m, iar RI cu  > 10
m corespund radiaţiei de fond a mediului înconjurător. Domeniul 0,76  10 m este
împărţit în trei benzi [4.7]:
 RI scurte (A), cu  = 0,76  2 m (1,4 m);
 RI medii (B), cu  = 2  4 m (1,4  3 m);
 RI lungi (C), cu  = 4..10 m (3  10 m).
Încălzirea cu radiaţii infraroşii îşi găseşte utilizarea în procese care necesită
cantităţi precise de energie radiantă, de obicei cu lungimi de undă determinate şi care
pot fi direcţionate spre obiectul de încălzit, evitându-se astfel încălzirea aerului sau a
altor părţi din echipament (tabelul 4.3). Avantajele acestui procedeu sunt:
 randament ridicat, determinat pe de o parte de randamentul surselor de RI iar

pe de altă parte de modalitatea transmiterii energiei între sursă şi corp;
 inerţie termică redusă şi viteză mare de creştere a temperaturii;
 posibilitatea obţinerii unor densităţi de putere ridicate şi deci a reducerii duratei
procesului de încălzire şi a pierderilor termice;
 încălzire omogenă datorită penetrării
u
RI (deşi aceasta este limitată la câteva zecimi i uA
de mm); iA
i1
 productivitate ridicată;
 condiţii de curăţenie şi siguranţă a
exploatării; t t
 instalaţii de încălzire relativ simple şi
ieftine, permiţând modificări constructive uşor
de realizat;
 reglarea temperaturii se poate face Fig. 4.37.  Reglarea cu durată variabilă
a pulsurilor de curent electric (PWM).
continuu şi precis, cu timpi morţi reduşi.
De asemenea, sursele electrice de RI
prezintă avantaje suplimentare faţă de sursele neelectrice de RI:
 o varietate mai mare a surselor, atât din punctul de vedere al puterilor cât şi al
domeniilor de lungimi de undă;
 randament general mai ridicat;
 intrare şi ieşire din funcţiune practic instantanee;
 întreţinere redusă şi absenţa poluării;
Tabelul 4.3
Domeniile de utilizare a încălzirii şi uscării cu radiaţii infraroşii [4.8]
Domeniul de utilizare Puterea specifică necesară [kWm2] sau consumul
specific de energie electrică [kWhkg]
Uscarea suprafeţelor vopsite 5  15 kWm2
Uscarea hârtiei şi cartonului 3  20 kWm2
Uscarea materialelor textile 1,4  1,8 kWhkg, apă eliminată
Uscarea materialelor ceramice şi minerale 0,2  0,3 kWhkg
Uscarea miezurilor de turnătorie 0,1  0,25 kWhkg
Uscarea produselor agricole (furaje, cereale, 0,15  0,20 kWhkg
seminţe)
Uscarea legumelor şi fructelor 0,7  2 kWhkg
Uscarea făinii şi a pastelor făinoase 0,28  0,38 kWhkg
Uscarea pielăriei şi încălţămintei 0,7  1 kWhkg
Încălzirea cauciucului şi a materialelor 0,5  0,6 kWhkg
impregnate
Coacerea pâinii, biscuitilor 5  20 kWm2
Prăjirea cărnii  40 kWm2
4.5.2. Surse electrice de radiaţii infraroşii

Sursele de RI fabricate în prezent corespund celor 3 domenii precizate mai sus şi
sunt în exclusivitate radiatoare termice ce utilizează efectul Joule al curentului electric
care parcurge un element rezistiv. Temperatura de lucru poate fi calculată cu legea lui
Wien; se recomandă însă ca sursele RI scurte şi medii să lucreze la o temperatură puţin
mai ridicată decât cea obţinută din relaţia (3.87) pentru valoarea superioară a benzii de
lungimi de undă, în timp ce pentru sursele de RI lungi, temperatura va fi puţin mai
mică decât valoarea corespunzătoare valorii inferioare a benzii.
4.5.2.1. Surse de radiaţii infraroşii scurte
Sursele din această categorie derivă direct din lămpile electrice cu incandescenţă
D la care s-a realizat creşterea ponderii RI prin scăderea
1 temperaturii filamentului.
a) Lămpile cu incandescenţă pentru RI (fig.4.38) au
filamentul din wolfram încălzit la o temperatură de 2100
2  2450 K, ceea ce corespunde unei max = 1,2  1,4 m.
Balonul poate fi clasic (din sticlă clară sau colorată) sau
L
3 de formă parabolică, prevăzut în interior cu un reflector

4 aluminizat (calota este mătuită în scopul realizării unei
5 distribuţii uniforme a energiei radiate). Lămpile cu
incandescenţă pentru RI au puteri unitare mici, în general
Fig. 4.38.  Construcţia unei între 35 şi 1000 W la tensiuni de 230 sau 120 V (tabelul
lămpi cu incandescenţă pentru 4.4).
RI:
1  calotă mătuită; 2  reflector;
b) Lămpile tubulare cu cuarţ transparent constau dintr-
3  filament; 4  suport din un tub din cuarţ umplut cu gaz inert (la care poate fi
sticlă; 5  soclu. adăugat un halogen) în care se află un filament
longitudinal simplu sau dublu spiralat din wolfram
încălzit la temperaturi de 1700  3000 K. Lămpile au lungimi de 0,2  2 m şi puteri
specifice de 13  320 Wcm liniar (tabelul 4.5), fiind prevăzute cu reflectoare interne
sau montate în reflectoare externe pentru concentrarea energiei radiate (fig. 4.39). În
fig.4.39 sunt indicate două tipuri de lămpi tubulare cu cuarţ transparent a) şi b) şi este
indicată zona de transmitere a RI.
În general se lucrează cu max = 1  1,3 m (fig. 4.40 şi fig. 4.41) şi iluminări
termice de 50  300 kWm2. În cazuri speciale (depunerea epitaxială în
microelectronică sau testarea materialelor), se ajunge la 1800 kWm2, dar cu reducerea
duratei de viaţă a sursei.
Sursele de RI scurte sunt adaptate încălzirii materialelor mai groase (câţiva mm),
asigurându-se o încălzire omogenă pe întreaga grosime fără supraîncălziri
superficiale excesive. De asemenea, au fost realizate o serie de variante constructive
adaptate unor aplicaţii speciale cum ar fi: lămpi cu filtru de joasă presiune, cu filament
segment, cu înveliş dublu, lămpi circulare etc. [4.9].
Tabelul 4.4
Lămpi cu incandescenţă pentru RI
Durată Poziţia
Dimensiuni
Tipul Produ- Putere Tensiune, medie de Soclu de Balon
sursei cător viaţă, mon-
L D
W V h tare
mm mm
IRELV- O 110130
SICCA S 250 5000 185 127 E27 mat
IRE- R
SICCA A 220250
M
150
INFRA 250 E27
SEC clar
150
T 5000 180 125
250 B22d
U U
N 150 N
INFRA G 250 E27 I
TIN S V mat
150
R B22d E
S 250 R
230240
R 150 2500 132 95 S
INFRA A 150 E27 A
RUBIN M L
250
A Rubin
150
5000 180 125
250 B22d
INFRA Sticlă
E27 presată
PAR 150 136 122
LI ROM-
LUX 250 220230  163 125 E27 mat
Tabelul 4.5
Lămpi tubulare cu cuarţ transparent pentru RI
Tipul Durata
sursei Produ- Ten- medie Dimensiuni Poz. de
Halo cător Putere siune de L1 D L2 Soclu Fig. mon-
term viaţă mm mm mm tare
W V h
H200 200
H350 350 185,7 115
H500 500
240 5000
H700 10 4.39 a) Oriz.
k 700 250,7 167
R7s 15°
H700
l 700
H O 327,4 260
1000 S 1000
R
SHR
A
1K 1000 240
M
SH 220
15KD 1500 240 7000 348 22,5 307,5 Cablat 4.39 b) Oriz.
SHR
2K 2000 240
4.5.2.2. Surse de radiaţii infraroşii medii

Sursele din această categorie utilizează filamente metalice încălzite la
temperaturi cuprinse între 1000 şi 1600 K. Ele sunt plasate în tuburi şi panouri din
silică, cuarţ opac sau metal, putând fi în contact direct cu aerul (nu se oxidează
datorită temperaturii de încălzire relativ scăzute) sau introduse în pulberi izolante
pentru a evita atingerile directe. Filamentele se confecţionează din kanthal (67% Fe,
25% Cr, 5% Al, 3% Co) sau aliaje Ni-Cr, numai aproximativ 1% din energia emisă
aparţinând spectrului vizibil. Acesta este motivul pentru care sursele de RI medii se
numesc surse incandescente. Există practic patru categorii de surse de RI medii:
L2
A L1
D D
15°
L
a) b) c)
Fig. 4.39.  Lămpi tubulare cu cuarţ transparent.
 radiatoare cu filament deschis;

 lămpi tubulare din sticlă sau cuarţ opac;
 panouri radiante;
 radiatoare tubulare metalice.
a) Radiatoarele cu filament deschis constau dintr-un filament din kanthal, spiralat
pe un suport ceramic în formă de disc sau baghetă; temperatura de lucru este 900 
1100 K;
b) Lămpile tubulare din silică sau cuarţ opac au filamentul din kanthal încălzit la
temperaturi de 1300  1620 K şi introdus într-un tub care absoarbe radiaţia emisă,
având rolul de radiator secundar, cu emisie RI în limitele 2  3 m. Deoarece tubul nu
trebuie etanşat, construcţia sursei este mult simplificată, cu efecte benefice asupra
costului; puterile liniare sunt de circa 30 Wcm (tabelul 4.6);
c) Panourile radiante (fig.4.42), utilizează filamente încălzite la 1000  1300 K
şi au puteri de 800  1600 W (1,2  2,5 Wcm2 sau chiar mai mari).
Tabelul 4.6
Tuburi din silică pentru RI medii
Lungime , mm 800 1000 1200 1500 1800 2500
Putere , W 2650 3300 4000 5000 6000 7600
Tensiune , V 230 230 400
d) Radiatoarele tubulare metalice (fig. 4.43), au filamentul introdus într-o ţeavă

din metal refractar (CrNi sau oţel refractar,  = 8  12 mm) umplută cu un praf (oxid
de magneziu) bun izolator electric dar bun conducător de căldură. Filamentul lucrează
la 700  900 K (uneori 1100 K) şi încălzeşte prin conducţie tubul care emite la o
temperatură de 700 K (maxim 800 K). Datorită acestei temperaturi (care în unele
procese scade la 600 K), o mare parte din energie (30  70%), în funcţie de
temperatură) este radiată în zona RI lungi (de fapt radiatoarele metalice sunt încadrate
în această categorie).
p 0,97 m
3000 K
2800 K
2400 K
1,03 m
1,21 m
0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,4 2,6 3  [m]

Fig. 4.40.  Repartiţia puterii spectrale p [(W/m )/m] a
2
lămpilor tubulare cu cuarţ transparent.
Deşi sursele RI medii se caracterizează prin puteri specifice mai mici decât ale
surselor de RI scurte, acestea sunt de 4  5 ori mai mari decât cele caracteristice
încălzirii prin convecţie. De asemenea, ele p
sînt perfect adaptate proceselor industriale
[%]
de uscare deoarece apa are o valoare ridicată 80
a coeficientului de absorbţie pentru  = 3
60
m.
40
20
4.5.2.3. Surse de radiaţii infraroşii
lungi 0,25 0,5 1,0 1,5 2,0  [m]
Fig. 4.41.  Repartiţia puterii relative
În această categorie intră radiatoarele
spectrale p a surselor de tip HALOTERM.
ceramice şi panourile radiante din sticlă
electroconductivă, care se numesc şi
„radiatoare întunecate” deoarece nu radiază în domeniul vizibil.
a) Radiatoarele ceramice au elementul rezistiv din aliaj Ni-Cr înglobat într-un
înveliş ceramic cu rol de radiator secundar. Acesta este acoperit cu un email şi
lucrează la temperaturi de 600  1000 K, avînd max = 3  5 m şi puteri de 15  40
kWm2. Forma radiatorului este dreptunghiulară, pătrată sau chiar circulară cu P =
= 100  1000 W şi aria A = 50  150 cm2.
b) Panourile radiante din sticlă electroconductivă au ca element încălzitor un
strat metalic depus pe o parte a unei plăci din sticlă (fig. 4.44). Temperatura de lucru
variază între 250 şi 700 K, în funcţie de tipul sticlei şi se lucrează cu puteri specifice
de 1  3 Wcm2, max = 4,5 m.
La încălzirea cu RI lungi, aproximativ jumătate din energie este transmisă prin

convecţie; sursele oferă totuşi puteri
6 specifice de 2  4 ori mai mari decât la
5 încălzirea clasică prin convecţie.
O analiză comparativă a principalelor
4 3 caracteristici ale surselor de RI este dată
2
în tabelul 4.7.
4.5.2.4. Reflectoare pentru surse de
RI
1
În scopul concentrării radiaţiilor emise
în zone din spaţiu precis determinate, fapt
Fig. 4.42.  Panou radiant din silică: care îmbunătăţeşte randamentul încălzirii
1  strat din silică; 2  filament; 3  strat şi adaptabilitatea surselor, sursele de RI
reflector; 4  suport ; 5  izolaţie termică; sunt prevăzute cu radiatoare interne sau se
6  înveliş metalic. introduc în radiatoare externe.
Tabelul 4.7.
Principalele caracteristici ale surselor de RI [4.10]
Domeniul de radiaţie RI scurte RI medii RI lungi
Lampa Tuburi Tuburi Panouri Panouri Panouri Ele-
Tipul sursei cu incan- cu cu radiante radiante radiante mente
descenţă cuarţ cuarţ din silică metalice din cera-
pyrex mice
Temperatura de 300
lucru,C 2000 2200 1050 650 750 350 700
Lungimea de undă
corespunzătoare emi-
tanţei monocromatice 1,4 1,2 2,2 3,5 2,8 4,6 35
maxime, m
Densitatea de putere
instalată maximă, 10 300 70 25 40 15 40
kWm2
Inerţia termică 1s 1s 30 s 2 min 2 min 5 min 5 min
Durata medie de 5000..
viaţă, ore 3000 5000 10000 ani ani ani ani
Energia transferată
prin radiaţie directă
ca procent din energia 75 80 60 50 55 45 50
emisă, %
Temperatura maximă
a produsului încălzit, 300 600 500 450 400 250 500
C
Radiaţia reflectată de mare, izolaţie mică mică
produse necesită termică
Pătrunderea radiaţiei adecvată medie mică
Prima soluţie se aplică la lămpile cu 3 2 1

incandescenţă şi la anumite variante de surse
tubulare sau panouri radiante şi constă din
depunerea unui strat metalic (aluminiu sau aur)
Fig. 4.43.  Radiatoare tubulare metalice:
pe pereţii emitorului. 1  tub metalic; 2  masă izolantă;
Radiatoarele externe se utilizează pentru 3  filament.
radiatoarele tubulare şi sunt confecţionate din
aluminiu, oţel inoxidabil sau material ceramic
pe care se depune un strat din material cu bune
proprietăţi reflectante (fig. 4.45). Cele mai 3
utilizate sunt aluminiul depus electrochimic şi
aurul, deoarece factorul de reflexie pentru
argint şi cupru scade aproape la zero la 4
2
temperaturi mai ridicate. 1
Din punct de vedere al formei 5
constructive, se deosebesc următoarele tipuri
de reflectoare (fig. 4.46):
 plate, utilizate pentru iradierea Fig. 4.44.  Panou radiant din sticlă:
uniformă a unor suprafeţe mari; 1  element de încălzire din sticlă;
 parabolice, care asigură iradierea 2  strat metalic; 3  reflector metalic;
4  contact electric; 5  strat de protecţie.
uniformă a unor suprafeţe mai mici, precis
determinate;
 eliptice, care concentrează radiaţiile în zone foarte mici.
4.5.3. Construcţia instalaţiilor de încălzire cu radiaţii infraroşii

Instalaţiile de încălzire cu RI sunt de o mare diversitate, atât din punct de vedere
al puterilor instalate (de la câteva zeci de watt la peste 1 MW) cât şi al formelor
constructive şi al aplicaţiilor.
4.5.3.1. Panouri radiante
În majoritatea aplicaţiilor industriale, sursele de RI se amplasează sub forma unor
panouri radiante care prin suprapunerea câmpurilor termice ale radiatoarelor
individuale asigură iluminări termice uniforme şi de valoare ridicată (fig. 4.47).
Eliminarea efectelor de margine este posibilă prin utilizarea ecranelor reflectoare,
aşezarea oblică a radiatoarelor marginale ale panoului, prevederea zonelor marginale
cu surse de putere mai mare etc.

[%]
80
60
Ag Au Cu Al Ni Fe
40
20
00,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6  [m]
Fig. 4.45.  Valoarea factorului de reflexie  pentru

unele metale (la temperatura camerei).
Într-un panou radiant, sursele circulare sunt amplasate în vârfurile unor pătrate
sau triunghiuri echilaterale, radiatoarele tubulare sunt aşezate în şiruri paralele, în timp
ce radiatoarele de tip panou din sticlă sau ceramică se montează alăturat pentru a se
obţine panouri de dimensiunile dorite.
Utilizarea panourilor radiante permite orientarea precisă a energiei emise,
deplasarea facilă a instalaţiilor de încălzire în diferite locuri (pentru cuptoare deschise)
şi modificarea rapidă a formei (pentru diferite aplicaţii) la cuptoarele închise.
4.5.3.2. Instalaţii de încălzire de tip deschis
Constau din una sau mai multe surse de RI, amplasate individual sau în panouri
radiante, orientate spre corpul care trebuie încălzit (fig. 4.48); se caracterizează prin
simplitate constructivă, greutate redusă şi absenţa problemelor legate de răcirea
2 1
3
3 3
1 1
2 2
Ir Ir Ir
x x x
a) b) c)
Fig. 4.46.  Forma constructivă şi repartiţia intensităţii radiante a reflectoarelor pentru
surse de RI:
a) plate; b) parabolice; c) eliptice;
1  reflector; 2  sursa de RI; 3  corpul reflectorului.
surselor. Principalul dezavantaj este scăderea randamentului global, determinată de

pierderile prin reflexie pe suprafaţa produsului (energia care nu este radiată direct pe
suprafaţa corpului de încălzit este de asemenea pierdută).
a) b)
c)
Fig. 4.47.  Panouri radiante cu surse circulare a), tubulare b) şi panou c).
4.5.3.3. Instalaţii de încălzire de tip închis
Instalaţiile de încălzire de tip închis se mai numesc cuptoare cu RI datorită

asemănării constructive cu cuptoarele clasice cu rezistoare. Forma lor este însă
puternic dependentă de forma încărcăturii (fig. 4.49), iar pereţii nu trebuie construiţi să
reziste la temperatura piesei deoarece aerul din interiorul cuptorului are temperaturi
mult mai mici. Prin urmare, aceste instalaţii sunt mai uşoare şi mai ieftine decât
cuptoarele clasice.
Pe de altă parte, pereţii absorb radiaţia reflectată de produs şi devin radiatoare
secundare (în majoritatea cazurilor emit RI lungi); prin urmare, iradierea piesei este
asigurată atât de sursă (conform spectrului acesteia) cât şi de pereţi. Pentru un cuptor
dat, distribuţia puterilor între cele două surse se poate modifica de la un produs la
altul. De asemenea, acest sistem permite utilizarea surselor de RI scurte (cu densitate
de putere ridicată şi inerţie redusă) pentru încălzirea produselor cu absorbţie redusă în
zona  = 0,8  2 m.
Cuptoarele cu RI sunt în general 1 1
cu acţionare continuă, materialele de 2
încălzit fiind transportate cu benzi sau 3 2
alte mecanisme; în industria textilă sau c)
a hârtiei, banda rulantă este formată 1
din chiar materialul ce trebuie încălzit. a)
1
1
Deoarece temperatura pereţilor
depăşeşte doar rareori 700 K, aceştia 1
se confecţionează din două straturi 2
metalice (cel exterior din oţel sau
aluminiu, iar cel interior din aluminiu) 1
între care rămâne aer sau se introduce
2
un material termoizolant cu grosime de b) d)
4  5 cm. Fig. 4.48.  Instalaţii de încălzire de tip deschis:
Factorul de reflexie ridicat al pe- a), b)  pentru piese plane; c), d)  pentru piese
retelui interior serveşte atât la creşterea cilindrice;
1  panou radiant; 2  piesă; 3  sistem de antrenare.
randamentului instalaţiei cât şi la reducerea temperaturii peretelui exterior.

Radiatoarele sunt astfel montate încât soclurile surselor şi conductelor de legătură să
se găsească între cei doi pereţi. Uneori prin menţinerea unei suprapresiuni, aceste părţi
sunt răcite concomitent cu operaţia de ventilare a cuptorului (fig. 4.50).
3
2
1 1
2 2 1
4
4
4
a) b)
c)
Fig. 4.49.  Instalaţii de încălzire de tip închis:
a); b)  pentru piese cilindrice; c) pentru piese plane;
1  sursele de RI; 2  corpul incintei; 3  ventilator; 4  piesa.
O problemă tipică pentru cuptoarele cu RI o constituie ventilarea acestora,

deoarece în urma proceselor de încălzire se degajă cantităţi mari de vapori, gaze
inflamabile etc. Energia pierdută prin ventilare este totuşi de circa 3 ori mai mică decât
la cuptoarele clasice datorită temperaturii reduse a aerului din cuptor. La instalaţiile
moderne, o parte din această energie este recuperată prin schimbătoare de căldură sau
prin utilizarea ei la preîncălzirea produselor înainte de intrarea în cuptor.
4.5.4. Reglarea procesului de încălzire

Reglarea procesului de încălzire poate fi realizată prin modificarea puterii
cuptorului, modificarea timpului de expunere şi prin modificarea distanţei dintre sursă
şi produs.
Modificarea puterii reprezintă metoda cea mai utilizată şi permite obţinerea unor
rezultate remarcabile în cazul încălzirii cu RI scurte, domeniu în care sursele au o
inerţie termică redusă. Procesul de control poate fi realizat manual sau automat prin
mai multe procedee (fig. 4.51):
 modificarea numărului de surse, care poate afecta uniformitatea iluminării
termice dar menţine constantă temperatura filamentelor şi deci max (fig. 4.51 a));
 modificarea în trepte a tensiunii pe sursă (modificarea tensiunii de alimentare,
modificarea conexiunilor serie - paralel între faze sau între fază şi nul sau combinaţii
ale celor două)  fig. 4. 51 b) şi fig. 4. 51 c);
 modificarea continuă a tensiunii pe surse prin utilizarea transformatoarelor cu
variaţie continuă sau a variatoarelor statice de tensiune alternativă (fig. 4.51 d) şi e)).
Un dezavantaj major al ultimelor două metode îl constituie modificarea

temperaturii filamentului şi deci modificarea distribuţiei spectrale a energiei radiate
care poate avea consecinţe importante asupra absorbţiei RI. Aspectul menţionat,
corelat cu costul echipamentelor de variaţie continuă, face ca aceste soluţii să fie
adoptate numai în cazul imposibilităţii aplicării soluţiei de modificare în trepte a
puterii.
4.5.5. Proiectarea instalaţiilor 2 1 1

de încălzire cu radiaţii infraroşii
a)
Proiectarea unei instalaţii de încălzire cu 2
RI este o operaţie dificilă deoarece alegerea
corectă a soluţiei depinde de foarte mulţi
1
factori: cantitatea materialului, durata şi
b)
temperatura de încălzire, căldura de vaporizare
a lichidelor din material etc.; de asemenea, Fig. 4.50.  Realizarea cuptoarelor cu
randamentul global al instalaţiei este influenţat pereţi dubli:
a) cu lămpi; b) cu radiatoare tubulare;
de valoarea factorului de absorbţie, de 1  sursa de RI; 2  corpul surselor.
pierderile secundare prin radiaţie, conducţie şi
convecţie precum şi de pierderile prin ventilaţie (acolo unde este cazul).
Activitatea de proiectare constă dintr-un calcul termic general prin care se
determină cantităţile de căldură necesare, executarea pe această bază a unei instalaţii
N
a)
F F F F F
N N N N N
170 W 250 W 750 W 1000 W 1500 W
b)
T AT
F F
F
VTA
N N
N
c) d) e)
Fig. 4.51.  Reglarea puterii surselor de RI:
a) cu comutatoare; b) prin conectarea adecvată a trei surse de putere egală (500 W);
c) cu transformator cu prize; d) cu autotransformator; e) cu variator de tensiune
alternativă VTA.
de probă pentru verificarea şi corectarea datelor obţinute şi calculul final al instalaţiei

industriale. În general se parcurg următoarele etape [4.3]:
a) Alegerea domeniului de RI se bazează pe proprietăţile chimice şi fizice care
determină spectrul de absorbţie în infraroşu al produsului, fiind de dorit ca radiaţia
emisă să aibă un maxim de emisie pe lungimi de undă în zona valorii maxime a
factorului spectral de absorbţie (fig. 4.52). În practică trebuie luate însă în considerare
şi alte aspecte:
a
 modificarea culorii produsului,
prezenţa produselor cu culori diferite sau
0,8 1 existenţa unor învelişuri cu caracteristici de
absorbţie diferite, favorizează utilizarea RI
0,6 2 lungi unde absorbţia este mai puţin
0,4 selectivă decât în cazul RI scurte;
 produsele cu formă neregulată se
0,2 încălzesc mai uniform prin RI lungi unde
aportul încălzirii prin convecţie este uneori
0 1,6 3,2 4,8 6,4 8,0  [m] substanţial;
Fig. 4.52.  Acordarea caracteristicilor sursei  densităţi ridicate de putere se obţin
RI (curba 2) cu spectrul de absorbţie al mai uşor cu surse de RI scurte;
produsului (curba 1).
 sursele de RI scurte, cu inerţie termică
redusă, reduc riscul unor supraîncălziri în cazul defectării sistemelor de transport.
b) Stabilirea cantităţii totale de căldură Q necesare în cazul general când
materialul de încălzit conţine şi lichide care trebuie eliminate se face pe baza relaţiei
1
Q  (Q s + Ql + Qe ) , (4.72)

în care
ms  cs  (  f -  i )
Qs = . (4.73)
s
În relaţia (4.73), Qs este căldura necesară încălzirii solidului;
Căldura Ql necesară încălzirii lichidului este:
m  c  (  e - i )
Ql = l l , (4.74)
l
iar căldura Qe necară evaporării lichidului rezultă:
m c
Qe = l v (4.75)
l
În relaţiile (4.724.75) s-au utilizat următoarele notaţii:
ms, ml sunt masa solidului, respectiv lichidului;
cs, cl  căldura masică a solidului, respectiv a lichidului;
f, e, i  temperatura finală, de evaporare, respectiv iniţială;
s, l  factor de absorbţie în infraroşu ai solidului, respectiv lichidului;
cv  căldura latentă de vaporizare a lichidului;

  randamentul cuptorului, pentru care în general se ia valoarea de 0,5.
c) Timpul de încălzire tî este dat iniţial sau se calculează cu relaţia:
Q
tî = , (4.76)
EA
în care E este iluminarea termică necesară (tabelul 4.3), iar A este aria suprafeţei
iradiate.
d) Numărul radiatoarelor rezultă din relaţia:
Q
n = , (4.77)
Pr  t î
în care Pr este puterea unui radiator tipizat.
Numărul radiatoarelor şi dimensiunile piesei sau ale cuptorului, permit
determinarea numărului de panouri radiante necesare.
e) Pe baza calculelor efectuate se
construieşte un panou radiant la care, d d
prin măsurări experimentale asupra
câmpurilor de temperatură obţinute, d d
d
se determină modul de amplasare a

surselor, distanţele d dintre acestea
(fig. 4.53) şi distanţa h dintre
radiatoare şi materialul încălzit. a) b)
Experienţa acumulată recomandă d = Fig. 4.53.  Panou radiant cu radiatoare circulare
(0,5  1)h necesară pentru realizarea aşezate în linie a) şi în şah b).
uniformităţii câmpului termic (min =
(0,6  0,8)max).
f) Pe baza datelor experimentale se face proiectarea finală a cuptorului, fază în
care se pot efectua calcule mai exacte asupra pierderilor termice prin convecţie,
conducţie şi ventilare.
4.5.6. Aplicaţii industriale ale încălzirii cu radiaţii infraroşii

Primele aplicaţii industriale ale RI au apărut în anul 1935 pentru uscarea lacurilor
şi vopselelor în industria automobilelor. În prezent, RI joacă un rol important într-o
mare diversitate de procese industriale în care se cere încălzirea la suprafaţă sau în
volum a diferitelor materiale. Acest procedeu este deosebit de eficient în procesarea
materialelor de grosime mică, care pot fi iradiate simultan pe o mare suprafaţă.
Principalele domenii de aplicare sunt:
 uscarea, arderea sau polimerizarea straturilor de protecţie sau ornamentale

depuse pe diferite suporturi: grunduri, vopsele sau emailuri pe metal, lemn, sticlă sau
hârtie; depuneri pe piele brută sau prelucrată; acoperiri cu PVC sau cauciuc; straturi de
teflon pe ustensile casnice; tehnologia componentelor integrate (creşteri epitaxiale)
etc.;
 deshidratări şi uscări parţiale pentru: hârtie, textile, forme de turnare, obiecte
metalice după spălare şi clătire, cerneluri şi acuarele, frunze de tutun, produse
farmaceutice etc.;
 încălziri diverse: încălzirea materialelor plastice şi a sticlei înainte de turnare,
încălzirea metalelor pentru diferite tratamente termice, arderea smalţului, pasteurizarea
şi sterilizarea produselor alimentare, sterilizarea ambalajelor, topirea cositorului etc.
[4.11].
Ca exemplu, în fig.4.54 este indicată distribuţia spaţială a câmpului termic pe
suprafaţa unui material supus încălzirii cu RI, pentru cazul a două surse RI plasare la
distanţa d şi la înălţimea h deasupra materialului (temperaturile sunt măsurate în
planul care trece prin sursele RI).
a) Procese de încălzire
d Încălzirea cu RI este frecvent utilizată
în etapele iniţiale ale proceselor de acoperire
a diferitelor suprafeţe cu scopul de a reduce
  durata procesului, a îmbunătăţi calitatea sau
[°C] h [°C] max pentru realizarea ambelor aspecte; astfel de
 operaţii sunt frecvent întâlnite în industria
200 200
1(y) min 2(y) construcţiilor de maşini.
100 100
Un alt scop al încălzirii cu RI îl poate
y constitui producerea unor reacţii chimice în
x impurităţi: astfel, pentru înlăturarea fibrelor
Fig. 4.54.  Repartiţia spaţială a câmpului
vegetale din lână, aceasta este tratată într-o
termic la încălzirea cu RI. baie de acid şi apoi supusă unei încălziri
rapide cu RI. Se obţine în acest fel o car-
bonizare rapidă a impurităţilor vegetale care pot fi îndepărtate prin spălare, fără ca
lâna să fie afectată.
O aplicaţie modernă o reprezintă utilizarea RI în procesele de creştere epitaxială
caracteristice tehnologiilor microelectronice actuale. Aici substratul din Si este încălzit
la 1500 K într-o incintă vidată, asigurându-se astfel descompunerea tetraclorurii de
siliciu (SiCl4) în elementele componente: siliciul se depune pe substrat, respectând
structura cristalină a acestuia, iar clorul gazos este eliminat.
b) Procese de uscare
Uscarea reprezintă cea mai răspândită aplicaţie a RI în industrie, fiind utilizată
pentru eliminarea excesului de umiditate sau pentru evaporarea solvenţilor organici în
procesele de acoperire.
Deshidratarea este întâlnită în industria alimentară pentru tratarea cărnii,

legumelor, cafelei, ceaiului sau tutunului, dar şi în industria textilă, ceramică, a
pielăriei sau a hîrtiei. În industria hîrtiei, de exemplu, radiaţiile infraroşii se utilizează
tot mai mult pentru uscarea finală ce urmează uscării cu aburi.
Evaporarea solvenţilor organici prin încălzire cu RI este, de asemenea, mult
utilizată în diferite sectoare industriale pentru uscarea vopselelor, lacurilor,
emailurilor, adezivilor sau cernelii. În multe situaţii, procesele de uscare sunt urmate
de procese de coacere sau alte tratamente termice.
c) Coaceri şi durificări
Aceste procese se caracterizează prin faptul că ridicarea temperaturii este
asociată cu modificări chimice în material, cel mai des fiind vorba de polimerizări. Ca
urmare, depunerile devin dure şi deci mai rezistente la solicitările mecanice sau
chimice; în acelaşi timp, aspectul lor se îmbunătăţeşte.
O aplicaţie tipică o reprezintă vopsirea automobilelor. Grosimea stratului depus
(20  50 m) permite încălzirea stratului metalic de bază, care apoi încălzeşte dinspre
interior stratul de vopsea. Acest proces măreşte viteza de evaporare a solventului şi
datorită conductivităţii termice a stratului metalic, asigură o bună egalizare a
temperaturilor. Puterea instalată variază între 20 şi 100 kWm de cuptor (tunel) şi
trebuie avut grijă de faptul că valoarea factorului de absorbţie depinde de culoare ( =
0,86 pentru culoarea neagră, dar numai 0,48 pentru culoarea albă).
d) Înmuieri şi topiri
Sunt aplicaţii tipice pentru industria maselor plastice, unde foliile de material
sunt frecvent înmuiate prin încălzire la circa 400 K înainte de tăiere şi fasonare.
Anumite materiale plastice (poliesterul de exemplu) sunt transparente pentru radiaţiile
vizibile dar devin opace pentru radiaţiile infraroşii. Astfel, prin alegerea corespun-
zătoare a lungimii de undă, adâncimea de pătrundere poate fi exact controlată şi deci şi
procesul de încălzire.
Încălziri cu RI în acelaşi scop pot fi întâlnite însă şi la materiale metalice (500 K
la plăci din Al, oţel sau titan înainte de tăiere sau 1300 K la plăci din oţel, înainte de
roluire).
RI se mai utilizează în tehnologia circuitelor imprimate la lipirea componentelor,
uscarea fluxului, topirea cositorului sau a pastilelor de lipit.
e) Contracţii
Este o aplicaţie larg răspândită în sectorul ambalărilor. Foliile din polietilenă sunt
întinse în timpul procesului de producţie după cele două axe principale în scopul
îmbunătăţirii rezistenţei mecanice, a elasticităţii şi a impermeabilităţii. Aceasta
produce o orientare a moleculelor în cele două directii, orientare care se menţine la
temperatură joasă. Prin încălzire în apropierea punctului de topire, moleculele se
reorientează aleator, proces însoţit de o contracţie a foliei.
BIBLIOGRAFIE
[4.1] Şora, I. ş.a. Utilizări ale energiei electrice. Editura Facla, Timişoara 1984.
[4.2] Comşa, D. Instalaţii electrotermice industriale. Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
[4.3]*** Elektrotehniceskii spravocinik. Vol.II Part.2. Energoizdat, Moscova, 1988.
[4.4] Altgauzen, A., P. ş.a. Elektrotemiceskoe oborudovanie. Spravocinik. Energia, Moscova, 1980.
[4.5] Duckworth, W., E. şi Hoyle G. Electroslag Refining. Britisch Iron & Steel, London, 1969.
[4.6] Paton, B., E. şi Medovar, P., I. Elektroşlakovâe peci. Nankova Dumka, Kiev, 1976.
[4.7] Orfeuil, M. Electric Process Heating. Technologies. Equipment. Applications. Battelle Press,
Columbus USA, 1987.
[4.8] Comşa, D. şi Pantelimon, Lucia. Electrotemie. Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1979.
[4.9]***Philips Lighing. Correspondence Course. Lighting Applications Vol.13: IR Radiators and
Applications. Philips Lighting B.V.,1988.
[4.10] Comşa, D. ş.a. Electrotermie. Lucrări practice. Lito IPCN Cluj Napoca, 1977.
[4.11] Prisăcaru, V. şi Ponomarev, B. Radiaţii infraroşii şi aplicaţii industriale. Editura Tehnică,
Bucureşti, 1972.

Cap 4 Instalaţii de Încălzire Cu Rezistenţă Electrică

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Cap 4 Instalaţii de Încălzire Cu Rezistenţă Electrică

Încărcat de

Drepturi de autor:

Încălzirea elementelor rezistive la trecerea curentului electric 141

INSTALAŢII DE ÎNCĂLZIRE CU REZISTENŢĂ

Instalaţiile de încălzire cu rezistenţă electrică cuprind o gamă largă de

4.1 Încălzirea elementelor rezistive la trecerea

4.1.1 Dimensionarea elementelor rezistive

Fig. 4.1.  Instalaţii de încălzire cu rezistenţă electrică.

0  temperatura mediului ambiant, Al  aria laterală a elementului rezistiv, dt 

În relaţia (4.5), c12 este coeficientul

căldura disipată de elementul încălzitor este consumată pentru încălzirea pereţilor

Fig. 4.3.  Valorile puterii specifice ale corpului negru încălzit la

În stabilirea temperaturii materialelor din cuptor, este necesar a lua în

Dacă firul rezistiv are secţiunea transversală de formă dreptunghiulară, cu

4.1.2. Realizarea elementelor încălzitoare

industriale sunt utilizate de cele mai

multe ori elemente descoperite

Elementele încălzitoare tubulare (acoperite) sunt utilizate în unele aplicaţii

4.1.3. Ecuaţiile de încălzire şi de răcire

Prin integrarea relaţiei (4.24), cu condiţiile că la t = 0 temperatura este d iar la

108 r 102 108 r 102

4.2. Instalaţii cu rezistenţă electrică cu încălzire directă

4.2.1. Instalaţii pentru încălzirea directă a semifabricatelor

Încălzirea semifabricatelor pentru prelucrarea lor ulterioară la cald sau pentru

căldură şi în profunzimea materialului iar datorită pierderilor termice prin suprafaţa

0 20 40 60 80 100 120 140 t [s]

Impedanţa reţelei scurte depinde în mare măsură de configuraţia geometrică a

Variaţia cu temperatura a permeabilităţii magnetice relative r a materialelor

Puterea activă P absorbită de instalaţia de încălzire din reţeaua electrică de

Randamentul termic termic este raportul dintre ()

Factorul de putere 1 din primarul transformatorului de curent intens (pe barele

În instalaţiile uzuale, tensiunea din secundarul transformatorului are valori de 5

În relatia (4.37) s-a considerat că procesul de încălzire a fost analizat pe n

alege în funcţie de configuraţia specifică şi de valoarea curentului electric din circuit.

Ca exemplu, în fig.4.16 este indicată schema

4.2.2. Cuptoare industriale cu încălzire directă

Cuptoarele electrice cu încălzire directă sunt utilizate pentru grafitare, pentru

Cuptoarele pentru grafitare (fig.

Temperatura apei se reglează prin

4.2.3. Cuptoare electrice de topire 5

Metodele actuale de obţinere a oţelurilor

Rafinarea se poate face în instalaţii de topire în vid (cuptoare cu plasmă, cuptoare

Lingoul format în interiorul cristalizatorului poate avea lungimi relativ mari

Pentru a reduce influenţa reactanţei circuitului care limitează valoarea curentului

4.3. Instalaţii cu rezistoare cu încălzire indirectă

4.3.1. Încălzirea materialelor din interiorul cuptorului

materialului (grosimea g la materiale sub formă de plăci sau raza r la materiale de

a) Încălzirea pieselor termic subţiri

Dacă se consideră că în momentul t1 transferul termic se face în special prin

În tabelul 4.2, mărimea T ia succesiv valoarea Td şi T1.

b) încălzirea pieselor termic masive

cuptoarelor cu rezistoare cu acţiune indirectă, în care sunt încălzite piese masive, se

Pe durata menţinerii temperaturii (intervalul t2  t3), temperatura la suprafaţa

Analiza curbelor de încălzire în cuptoarele cu acţiune discontinuă (fig. 4.23 şi fig.

Dimensionarea cuptoarelor cu o singură zonă se face ca şi în cazul cuptoarelor cu

4.3.2. Cuptoare electrice industriale cu rezistoare cu încălzire

4.3.2.1. Cuptoare electrice cu rezistoare pentru tratamente termice

Pe suprafaţa benzii transportoare metalice 4 se plasează produsele 5 care urmează

elementelor încălzitoare, în lungul cuptorului sunt dependente de procesul tehnologic

depinde în primul rând de durata impusă a procesului de încălzire. Pe parcursul său,

4.3.3. Aparate electrocasnice

elemente, astfel încât să rezulte o variaţie în trepte constante a puterii absorbite de la

Instalaţiile moderne de încălzire electrică sunt prevăzute cu traductoare plasate în

Fierul de călcat cuprinde un rezistor cu puterea nominală de 500  1000 W,

4.4. Reglarea temperaturii în cuptoarele electrice cu

4.4.1. Reglarea intermitentă a temperaturii

Reglajul bipoziţional al temperaturii în cuptoarele electrice este specific încălzirii

Regulatoarele tripoziţionale permit reducerea limitelor de variaţie ale

impusă (reglabilă), deformarea elementului bimetalic determină deschiderea unui