Dr. Ing.

Renata Rădulescu
Dr. Ing Timur Chiş

CONTROLUL AUTOMAT AL
PROCESELOR DE TRANSPORT FLUIDE PETROLIERE
(ELEMENTE SCADA)

Editura Universității de Petrol-Gaze

Ploieşti 2020
2
 INTRODUCERE

În contextul variației permanente a prețului de achiziție al petrolului și al gazelor naturale,

transportul fluidelor petroliere trebuie realizată cu cheltuieli minime, pentru a se obține o activitate
rentabilă.
Tocmai de aceea controlul centralizat al costurilor de producție, a securității proceselor
tehnologice, al salariaților și al mediului ambiant din cadrul instalațiilor petroliere de transport,
reprezintă principala cerință în dezvoltarea și implementarea noilor proiecte industriale.
Acest deziderat se realizează prin aplicarea în practică a cunoștiințelor teoretice din domeniul
computerelor, automaticii, informaticii, electronicii și a altor discipline, scopul punerii acestora în
practică fiind implementarea unor sistemelor optime de conducere, alcătuite din cele mai eficiente
echipamente de preluare date, transmiterea si prelucrarea acestora, precum și automatizarea
instalațiilor și a proceselor.
În timpurile actuale nu se mai pune problema dacă un proces trebuie sau nu automatizat, ci care
este modul de a realiza o eficiență maximă a procesului în condiții de siguranță sporită.
Pentru realizarea acestui scop, este necesar ca în momentul proiectării sistemelor de transport
fluide petroliere, să se acorde o atenție deosebită și pentru controlul proceselor, deoarece metodele și
mijloacele de automatizare de care dispune inginerul de sistem, pot să asigure o exploatare judicioasă
a activităților economice în contextul unor cheltuieli minime.
Activitatea de colectare, transport, depozitare şi distribuţie a fluidelor petroliere (ţiţei, gaze
naturale, gaze asociate, motorină, benzină, păcură), este în strânsă legătură cu procesul de extracţie,
necesitatea de prelucrare avansată în vederea asigurării unei plus valori, precum şi cu activitatea de
distribuţie.
Primele conducte au fost construite având diametre de câţiva centimetri şi lungimi de ordinul
kilometrilor.
În prezent există numeroase sisteme complexe de transport, în a căror componenţă intră conducte
ce au lungimi de sute sau mii de kilometri şi diametre de peste un metru.
Cel mai răspândit mijloc de transport pentru petrolul brut, produsele petroliere şi gaze, este realizat
prin conducte terestre sau submarine.
Totodată, se mai utilizează şi căile de transport maritime şi/sau fluviale, căile ferate, şoselele şi
căile aeriene.
Transportul prin conducte a fluidelor petroliere prezintă o serie de avantaje dintre care amintim:
a. Ritmicitate în livrare,
b. Flexibilitate în transport (posibilitatea asigurării unor debite diferite),
c. Capacitate mare de transport,
d. Preţ de cost redus la capacităţi mari de transport în raport cu alte mijloace,
e. Micşorarea distanţei de transport prin alegerea unui traseu optim,
f. Posibilitate de automatizare,
g. Livrarea promptă a produsului,
h. Consumuri energetice scăzute.
Avantajele menţionate mai sus sunt condiţionate de capacitatea de transport necesară, deoarece
construcţia unei conducte magistrale constituie o investiţie foarte mare, care nu se justifică decât dacă
prin ea se vor transporta cantităţi mari de produse, în caz contrar se ajunge la un cost foarte ridicat al
transportului, ceea ce l-ar face nerentabil.
O caracteristică a sistemelor de colectare, distribuţie şi transport a petrolului şi gazelor naturale
contă în mărimea acestora.
Aceste sisteme de transport se pot întinde pe sute sau mii de kilometri.
Tocmai de aceea este necesară urmărirea siguranţei în funcţionare, a integrităţii conductelor şi mai
ales a produsului transportat pe toată durata pompării şi pe toată lungimea sistemului de transport.
Sistemul SCADA (Sistemul de achiziţie date şi automatizare, sau în limba engleză Supervisory
control and data acquisition) reprezintă în principiu o combinaţie între sistemele de achiziţie de date,
transmisia acestora precum şi automatizarea proceselor controlate.

3
 Sistemul SCADA colectează informaţii de la sistemele de măsură plasate în diferite locaţii, le
transferă către o staţie centrală, face analiza datelor şi controlează afişarea rezultatelor către operatori,
dar asigură şi reîntoarcerea comenzilor de operare către staţiile locale.
Astfel sistemul de transport este controlat si coordonat de dispecerate locale ale regiunilor.
Dispeceratele locale sunt controlate si coordonate de dispeceratul central de la sediul companiei.
În operarea unui sistem de conducte care transportă fluide pot apărea şi probleme de exploatare,
cele mai întâlnite fiind:
- Coroziuni ale conductelor, având ca efect spargerea acestora şi poluarea solului, subsolului,
apelor terestre, apelor subterane şi a aerului cu fluide petroliere,
- Pierderi de produse petroliere rezultate din operarea sistemului ca un sistem deschis (ţiţeiul
este pompat din/și în tancuri în fiecare stație de pompare) și folosirea capacelor fixe în
majoritatea statiilor de pompare;
- Consum de energie mare și un numar important de personal pentru operare. Această
problemă poate apare și datorită lipsei de automatizare si absentei controlului la distanta și a
sistemului SCADA.
- Existenta unui sistem inadecvat de comunicatii și în multe locuri lipsa acestuia;
- Echipament de pompare învechit în unele locații și de aici rezultând costuri ridicate cu
operarea și intretinerea sistemului.
Prezenta lucrare se doreste a fi utila studenților petroliști, care trebuie să asigure în viitor,
exploatarea instalațiilor de transport fluide petroliere și deci cunoașterea sistemelor complexe de
conducere optimală și în siguranță a proceselor.

Autorii

4
 CAPITOLUL 1

CONTROLUL PROCESELOR. NOȚIUNI GENERALE

1.1.Noţiuni teoretice

Automatizarea proceselor petroliere este o activitate de proiectare și dotare a instalaţiilor

tehnologice, cu echipamente necesare pentru controlul automat al unui proces tehnologic local și
constă în:
a. culegere de date,
b. transmisia datelor achiziționate către un sistem de prelucrare, înregistrare şi analizare
a acestora,
c. prelucrarea datelor achiziționate și transmise către sistemul de prelucrare,
d. compararea datelor achiziționate cu condițiile de funcționare prestabilite (condițiile
sunt stabilite prin proiectare și asigură securitatea și eficiența economică și tehnologică a sistemului
analizat),
e. acționarea automată a elementelor de reglare a sistemelor tehnologice, pentru
readucererea funcționării acestora la condițile prestabilite de funcționare optimă.
Controlul proceselor petroliere constă în achiziție de date, transmisia acestora și
automatizarea instalațiilor tehnologice, aplicabile la un sistem format din instalații tehnologice locale.
Principalele operaţii necesare pentru controlul proceselor sunt:
 determinarea prin calcul sau măsurare, a principalelor variabile ale procesului tehnologic care
necesită automatizarea;
 semnalizarea depăşirii limitelor variabilelor controlate;
 reglarea variabilelor supuse influenței peturbațiilor la o valoare constantă sau modificabilă,
funcție de cerințele procesului;
 modificarea programată a unor variabile a procesului tehnologic;
 menținerea sau modificarea unor rapoarte ale parametrilor instalațiilor tehnologice funcție de
cerințele procesului;
 controlul procesului tehnologic prin menținerea unor variabile într-o plajă de valori extreme
(maximă sau minimă);
 protecţia instalaţiei tehnologice și a personalului muncitor în caz de avariere a acesteia sau
apariția unei situații critice de nesiguranță.
Controlul proceselor tehnologice se poate realiza (se poate implementa) prin numeroase variante
de lucru, funcție de:
 natura procesului tehnologic și condițiile de protecție a instalaților;
 echipamentele tehnice puse la dispoziție de producător;
 gradul de cunoaștere a instalației tehologice și a procesului de operare, precum și cantitatea de
informație avută la dispoziție la proiectarea automatizării;
 gradul de pregătire profesională a personalului care exploateaza instalația;
 gradul de pregătire practică și teoretică a proiectanților instalațiilor tehnologice;
 cerințele proprietarilor instalației tehnologice privind optimizarea consumurilor și a protecților
în exploatare.
Automatizarea unui proces tehnologic trebuie realizată cu echipamente optime pentru a
asigura o exploatare rentabilă și în siguranță a instalațiilor și tehnologiilor de producție [1].
După cum se observă, automatizarea este o soluție de optimizare a procesului tehnologic,
această etapă fiind deci ultima treaptă de asigurare a unor performanțe ridicate a proceselor conduse
[1].

5
 Performanțele procesului condus sunt apreciate funcție de un criteriu sau mai multe criterii de
performanță, definite de către un proiectant sau de către proprietarul instalației respective.
Întotdeauna se are în vedere ca automatizarea să asigure pe lângă calitatea produselor
manufacturiate și securitatea instalațiilor tehnologice, a mediului înconjurător și a securității
personalului.
Automatizarea unei instalații petroliere, este operația de introducere în fluxul tehnologic, a
unor echipamente speciale care au scopul de a asigura conducerea și siguranța proceselor respective.
Procesul (P) reprezintă instalația tehnologică sau utilajul care necesită automatizarea.
Pe acest proces se vor monta elementele de culegere de date, transfer de informație și elemente
de reglare a parametrilor tehnologici.
Procesul petrolier este caracterizat prin una sau mai multe variabile măsurabile (presiune,
temperatură, volum, concentrație, etc.).
Aceste variabile trebuiesc menținute într-o anumită plajă de valori, modificabile după anumite
legi prestabilite (valabile necesare în procesul de producție și care asigură obținerea de produse de
calitate și condiții de exploatare în securitate a instalațiilor tehnologice).
În manualele de automatizare scrise în limba germana procesul este definit ca fiind obiect
reglat, în cea engleză se numeste element automatizat iar în română se numește sistem automatizat [2].
Dispozitivul de automatizare (DA) sau de conducere (DC) reprezintă asamblul
echipamentelor tehnice atașate procesului tehnologic și care asigură realizarea operației de
automatizare [3].
Sistemul automat (SA) este asamblul alcătuit din dispozitivul de automatizare și procesul
necesar a fi automatizat.
SA=DA (DC) + P (1.1)
Elementul de reglare (ER) este elementul component al instalației de automatizare care
stabilește o relație de dependență dintre variabilele de intrare și variabilele de ieșire ale procesului.
Variabilele de intrare sunt independente de proces (fiind prestabilite de către furnizor,
proiectant sau beneficiar), iar variabilele de ieșire sunt dependente de proces (sunt cele dorite de către
operator).
Reglarea este un asamblu de operații ce au drept scop compararea compararea permanentă a
valorilor măsurate a unei mărimi furnizate (variabila de intrare-i) din procesul tehnologic, față de o
valoare prestabilită (care poate fi constantă sau variabilă în timp) (variabila de ieșire- e), iar după
comparație elementul de reglare trebuie să acţioneze asupra procesului, astfel ca mărimea reglată să fie
adusă sau menţinută la valoarea prescrisă.
Rolul reglării este de a asigura [1]:
 o dependenţă între o mărime din procesul analizat în raport cu o mărime independentă sau
dependentă de proces (valoare prescrisă),
 reducerea influenţei mărimilor perturbatoare asupra mărimilor din proces.
Schema bloc reprezintă modul de prezentare a automatizării și a controlului procesului, în care
elementele de reglare sunt dreptunghiuri, iar variabilele de intrare și ieșire sunt linii cu săgeți în vârf.
Sensul săgeții indică sensul de propagare a informației în interiorul sistemului automat.

Figura 1.1. Schemă bloc de automatizare [1,4]

Procesele pot fi:

-univariante (univariabile), dacă prezintă o singură variabilă de ieșire;
-multivariante (multivariabile), daca prezintă mai multe variante de ieșire.

6
 Analiza proceselor chimice și petrochimice a reliefat faptul că fenomenele care se desfășoară
în cadrul funcționării instalațiilor tehnologice, au trăsături comune, ceea ce permite tratarea unitară
a acestora (teoria modernă a sistemelor).

Figura 1.2. Schema bloc de automatizare [1,4]

Sistemul este un asamblu de elemente aflate în interacțiune.

Sistemului îi sunt specifice o serie de proprietăți comune și anume :
a. o anumită organizare,
b. un anumit scop.
Efectele interacțiunii din interiorul unui sistem sunt date de fluxurile de masă, energie sau
informații.
Procesele petroliere reprezintă macrosisteme, alcătuite din microsisteme (utilaje componente,
fluxuri de masă, energie, informație, etc.) și echipamente de automatizare [1].
Cele două componente (procesul și dispozitivul de automatizare) formează sistemul automat.
În cadrul teoriei sistemelor (controlul proceselor) comportarea microsistemelor se
extrapoleaza la macrosisteme (din punct de vedere matematic sistemele automate se trateaza ca și
părți componente ale sistemelor chimice-elemente de reacție).
Ceea ce este în afara sistemului se numeste mediu înconjurător sau mediu exterior (între
sistem și mediul exterior are loc permanent un transfer de masă, energie sau informație).
Unele fluxuri de masă, energie sau informație care intră sau ies din sistem, sunt utilizate drept
comenzi (modificarea acestor comenzi dupa anumite cerințe pentru a asigura evoluții convenabile
ale sistemului poartă numele de contrabilitate sau control procese) [1].
Mărimile care influențează dezvoltarea sistemului în mod negativ și care se dezvoltă aleator
(temperatura și presiunea mediului exterior, impuritățile din produs, etc.), sunt elemente
peturbatoare sau peturbații (z).
Comenzile și peturbațile unui sistem reprezintă variabilele de intrare (i) sau variabile
independente.
Mărimile care definesc calitatea produselor sau cantitatea acestora reprezintă variabilele de
ieșire (e) sau variantele dependente.

7
 Atunci când variabilele de intrare și ieșire sunt invariante în raport cu timpul atunci starea
procesului este staționară sau statică [1].
Dacă în proces au loc acumulări de masă sau energie atunci sistemul este dinamic iar
variabilele de intrare sau ieșire sunt funcții de timp.
Dacă sistemul își menține starea internă curentă, egală permanent cu o stare de referință, fără
nici o intervenție din afară atunci acesta este autoreglabil (organismele vii, sisteme din economie și
societate, etc.).
Sistemele tehnice autoreglabile sunt alcătuite din două părţi componente: procesul şi
dispozitivul de automatizare, conectate în opoziţie.
Sistemele de reglare automată (SRA) sunt caracterizate de variabila de ieșire e sau parametru
reglat x.
Variabila de intrare i reprezintă valoarea prescrisă sau valoarea furnizată xp.
Atunci când se modifică mărimea de peturbație în timp, se modifică și variabila de ieșire după
o anumită funcție e(t).

Figura 1.3. Sisteme de reglare automata (SRA)[1,4]

Figura 1.4. Dispozitivul de automatizare (DA) [1,4]

Mărimea fizică prin intermediul căruia este acționat dispozitivul de automatizare se numește
mărime de execuție (m).
Dispozitivul de automatizare este alcătuit din:
a. elementul de măsurare (M), care este acea parte a dispozitivului de automatizare ce
vine în contact direct cu procesul și care are rolul de a urmări în mod continuu
valoarea variabilei de ieșire (de a măsura valoarea de ieșire);
b. regulatorul sau elementul calculator (R), care analizează abaterea dintre variabilele
de ieșire și variabilele de intrare (i-e) și prelucrează matematic această abatere, după
o ecuație de dependență prescrisă de operator;
c. elementul de execuție (E), care este acea parte a dispozitivului de automatizare, ce
acționează direct asupra procesului tehnologic prin modificarea mărimii de
execuție.

8
 Variabila de ieșire a dispozitivului de automatizare poartă numele de mărime de reacție (r) iar
variabila de ieșire a regulatorului este mărimea de comandă (c).
Variabila de intrare pentru întregul sistem (pentru regulator) poartă numele de mărime de
referință (w), iar variabila de ieșire a elementului de execuție, care acționează direct asupra procesului
poartă numele de mărime de execuție (m).
În concluzie :
- un sistem este un asamblu de elemente ce interacționează între ele, între mediul exterior și
elementele studiate, având drept scop, obiectiv și sens atingerea unei finalități [5],
- un sistem automat este alcătuit din două părți distincte, procesul de automatizat (P) și
dispozitivul de automatizare (D.A.),
- mărimile de intrare în sistem i, sunt independente de comportarea acestuia și influențează
din exterior comportarea și evoluția sistemului,
- mărimile de stare sunt dependente de mărimile de intrare și caracterizează starea internă
curentă a sistemului,
- mărimile de ieșire din sistem sunt dependente de mărimile de stare și de mărimile de
intrare și au rolul de a transmite în exterior starea sistemului la un moment dat de timp.
Mărimile de stare au rolul de a concentra informația privind evoluția anterioară a sistemului și
de mediere a transferului intrare-ieșire (i-e).

1.2. Conducerea proceselor tehnologice

Conducerea proceselor tehnologice se poate realiza:

a. cu ajutorul regulatoarelor convenționale utilizând reglare automată,
b. cu ajutorul regulatoarelor convenționale însoțită și de optimizarea procesului (conducerea
optimală),
c. cu ajutorul calculatorului.

Conducerea proceselor tehnologice cu ajutorul regulatoarelor convenționale utilizând reglarea

automată se utilizeaza la sistemele univariante (figura 1.5).
Deci sistemul prezintă o singură variabilă de ieșire la care se atașează un singur dispozitiv de
automatizare (se realizează un singur sistem de reglare automata).
În acest caz procesul tehnologic trebuie ținut într-o stare permanentă, dorită, prin menținerea
constantă a valorilor efective ale variabilei de ieșire.
Dispozitivul de automatizare este format din elementul de măsurare, regulator și elementul de
execuție.
Sistemul funcționează prin acțiunea mărimii de execuție asupra procesului, atunci când
variabila de ieșire, se modifică în raport cu variabila de intrare.
Modificarea variabilei de ieșire se datorează acțiunii peturbațiilor din sistem.
În momentul în care una din mărimile de peturbație actionează asupra sistemului, se modifică
variabila de ieșire, apărând o abatere. Regulatorul analizează această abatere după un algoritm de
conducere, generând mărimea de comandă către elementul de execuție.

Figura 1.5. Schema bloc simplificată pentru S.R.A. [1,5]

9
 Elementul de execuție va modifica mărimea de execuție până în care valoarea de ieșire ajunge
din nou egală cu valoarea variabilei de intrare.
În cazul proceselor univariante acest sistem este util.
Pentru sisteme unde există mai multe variabile de iesire (debite, concentrații, temperatură, pH,
nivele și presiune) situația se complică necesitând să se atașeze procesului condus atâtea dispozitive de
automatizare câte variabile de ieșire se iau în considerație.
Dacă avem m variabile de ieșire, trebuie atașate m dispozitive de automatizare având deci m
sisteme de automatizare.
Orice sistem automat care intră în regim dinamic face să intre și celelalte sisteme automate în
regim dinamic.

Figura 1.6. Schema bloc extinsă pentru un S.R.A. [1.6]

În realitate toate variabilele de ieșire se modifică în timp.

Într-un proces multivariant (pomparea pe o conductă de petrol), apar fenomene de inter-
influență și interdependență între sistemele automate (m) (vibrații ale conductelor datorată deschiderii
insuficiente a vanelor, vibrațiile motoarelor electrice, etc), care pe lângă diminuarea performanțelor
sistemului (creșterea consumului de energie electrică), fac să apară și fenomene oscilante cu
amplitudine crescândă, care prin vibrațiile produse pot duce la distrugerea aparaturii și instalațiilor
tehnologice.
Pentru diminuarea acestor influențe se poate utiliza reglarea automată care să utilizeze
calculatoare de proces.

Figura 1.7. Schema proces multivariant

b. Conducerea optimală cu ajutorul calculatorului

10
 Pentru a menține starea cea mai bună a unui proces se alege ca soluție conducerea optimală a
acestuia.
Pentru aceasta alegem o anumită funcție ca și obiectiv sau funcție de performanță pe care o
minimizăm sau o maximizăm.
Această funcție trebuie să fie în legătură intrisecă cu variabilele de ieșire fiind modificabilă de
către operatorul uman pentru realizarea obiectivelor dorite.
În cazul în care în sistemul de optimizare se folosește doar un calculator atunci conducerea
procesului este de nivelul I.
Dacă folosim mai multe calculatoare conectate în cascadă, conducerea procesului este de tipul
ierahic de diferite nivele.
În conducerea proceselor petrochimice putem utiliza calculatorul [4]:
a. pe post de consultant,
b. pentru generarea mărimilor de referință,
c. pentru înlocuirea tuturor regulatoarelor.

Utilizarea calculatorului pe post de consultant.

În acest caz calculatorul se află amplasat în camera de comandă, utilizarea acestuia se face
numai în situații speciale prin cuplarea la proces, de către operator.
În cazul în care nu se pot lua decizii rapide cu privire la valoarea mărimilor de referință de
către operator, acesta introduce datele în calculator care pe baza unor programe adecvate oferă
rezultate optime de conducere a procesului.

În figura 1.8. este reprezentat un calculator pe post de consultant [1], notațile fiind
următoarele:
-M1, M2,...,Mm- elemente de măsurare;
-E1, E2,...,Ep - elemente de execuţie;
-r1, r2,...,rm - mărimi de reacţie;
-c1, c2, ...,cp - mărimi de comandă;
-w1, w2 ...wm - mărimi de referinţă;
-z1, z2,...,zn - mărimi de perturbaţie.
În practică numărul variabilelor de intrare p este mai mare decât numărul variabilelor de ieșire
m.

Utilizarea calculatorului pentru generarea mărimilor de referință.

În acest caz, calculatorul se folosește prin intermediul echipamentelor de interfață, pentru

generarea prin programe specializate a valorilor mărimilor de referință a regulatoarelor aflate în
panoul de comanda.
Pentru un sistem automat este recomandat ca numărul variabilelor de intrare trebuie să fie egal cu
numărul variabilelor de ieșire.

În cazul în care se utilizează calculatorul pentru generarea mărimilor de referință în proces, se

folosește pentru conducerea proceselor atât calculatorul cât și regulatoarele clasice, întroducând în
algoritmul de optimizare și valorile efective ale mărimilor de peturbații, cu scopul reducerii influenței
acestora.

În figura 1.9 [1], notațile sunt următoarele:

M1, M2,...,Mm- elemente de măsurare;
E1, E2,...,Ep - elemente de execuţie;
r1, r2,...,rm - mărimi de reacţie;
c1, c2, ...,cp - mărimi de comandă;
w1, w2 ...wm - mărimi de referinţă;
z1, z2,...,zn - mărimi de perturbaţie.

11
 EIPC - echipament interfaţă proces-calculator care transformă semnalele analogice primite de
la elementele de măsurare în semnale numerice.
EICP - echipament interfaţă calculator-proces care transformă semnalele numerice provenite
de la calculator în semnale analogice.

Utilizarea calculatorului pentru conducerea procesului

În acest caz sunt înlocuite regulatoarele, calculatorul acceptând să primească cât mai multe
date. Prin pachetul de programe suficient de complex și complet, conducerea procesului este optimală,
luând în calcul toți factorii de dependență care intervin în proces. Calculatorul ia în calcul atât valorile
de referință cât și valorile necesare comenzii procesului.

În figura 1.10 [1], notațile sunt următoarele:

M1, M2,...,Mm- elemente de măsurare;
E1, E2,...,Ep - elemente de execuţie;
r1, r2,...,rm - mărimi de reacţie;
c1, c2, ...,cp - mărimi de comandă;

12
Figura 1.8. Utilizarea calculatorului ca și consultant

13
 Figura 1.9. Utilizarea calculatorului pentru generarea marimilor de referinta

w1, w2 ...wm - mărimi de referinţă;

z1, z2,...,zn - mărimi de perturbaţie.
EIPC - echipament interfaţă proces-calculator care transformă semnalele analogice primite de
la elementele de măsurare în semnale numerice.
EICP - echipament interfaţă calculator-proces care transformă semnalele numerice provenite
de la calculator în semnale analogice.

1.3.Exprimarea performanțelor proceselor

Evaluarea performanțelor proceselor petroliere ține cont de criteriul economic și de securitate

a instalațiilor și personalului angajat.
 Funcția beneficiului (FB). Acestă funcție trebuie să fie cât mai mare. Expresia funcției
beneficiu este următoarea:
n
FB   N i (Vi  C i ) (1.2)
i1
unde: -Ni=numărul de unități de măsură pentru produsul de sortiment i,
-Vi=valoarea specifică a produsului de sortiment i,
-Ci= cheltuieli specifice pentru produsul de sortiment i.


14
 Figura 1.10. Utilizarea calculatorului pentru conducerea procesului

 Funcția costului (FC). Acestă funcție trebuie să fie cât mai mică. Expresia acesteia este
următoarea:
n
FC   C i  Q i (1.3)
i1
unde: -Ci=costul specific produsului de sortiment i,
-Qi=cantitatea de produs din sortimentul i,

  (FCal). Acestă funcție trebuie sa fie cât mai mare. Expresia acesteia
Functia calității
este următoarea:
n
pi
FCal   (1.4)
i 1 (y  y i ) 2
x
i
unde: -pi=coeficientul de pondere al produsului din sortimentul I,
-yxi=calitatea dorită (valoarea dorită) pentru o anumită proprietate sau un anumit
parametru,
-yi=calitatea (valoarea) efectivă a parametrului.

 Functia timpului de recuperare a investiților de automatizare (F T) care trebuie să fie

cât mai mică. Expresia ei este urmatoarea:
n

I i
FT  n
i1
n (1.5)
 V   CIR
i i
i1 i1
unde: -Ii=investițiile pe automatizare pentru obținerea produsului din sortimentul i,
-Vi=creșterea venitului brut obținut după efectuarea investiției în raport cu
produsul de sortiment I,
 -CIRi=cheltuieli de întreținere și reparație a echipamentelor de automatizare
raportate la produsul din sortimentul i.

15
 1.4.Clasificarea sistemelor automate

a. clasificarea dupa funcție și destinație:

1. Sistemele de reglare automată (SRA) sunt destinate menținerii stării curente a unui
proces față de starea de referință a acestuia. Pentru sisteme univariante există o
singură mărime de referință. După variația mărimii de referință sistemele pot fi:
- cu reglare automată de stabilizare (w=constantă),
- cu reglare automată funcție de un program,
- cu reglare automată de urmărire (w se modifică aleator).
2. Sisteme de măsurare (SMA) care au drept scop controlul de la distanță a unor
parametrii din procesul tehnologic. În acest caz elementul sensibil se află în interiorul
procesului iar aparatul de inregistrare se află în panoul de comandă.
3. Sisteme de protecție (SP), au rolul de a acționa pentru protecția procesului în cazul
apariției unor pericole.
4. Sisteme de semnalizare (SS) au rolul de atenționare acustică și optică la apariția unor
situații de funcționare anormală a instalațiilor.
5. Sisteme de blocare (SB) acționează asupra instalațiilor, securizând procesul prin
oprire, în caz de avarie sau pericol.

b. clasificarea după legea de funcționare:

1. sisteme ce funcționează după legea reglării după abatere,
2. sisteme ce funcționează după legea reglării după peturbație,
3. sisteme ce funcționează după ambele legi (combinat).

c. clasificarea după structura dispozitivului de automatizare:

1. sisteme automate convenționale care au singur traductor, un singur regulator și un singur
element de execuție,
2. sisteme automate evoluate la care dispozitivul de automatizare este format din mai multe
traductoare de măsură, mai multe reglatoare și un singur element de execuție.
d. clasificarea după liniaritatea sistemelor automate:
1. sisteme automate liniare când dependențele sunt liniare din punct de vedere matematic
sistemele fiind descrise prin ecuații liniare,
2. sisteme automate neliniare care au două forme de manifestare și anume prin
compensarea componentelor neliniare opuse astfel încât sistemele să fie liniare sau
utilizarea elementelor neliniare pentru ameliorarea unor performanțe ale sistemului
automat.

e. clasificarea dupa energia utilizată la funcționarea dispozitivului de automatizare:

1. sisteme automate directe ce utilizează energia din procesul automatizat pentru
acționarea elementului sensibil al traductorului de măsurare,
2. sisteme automate indirecte, ce utilizează energia auxiliară pentru acționarea
elementului sensibil al traductorului de măsură (energie electrică, termică sau
hidraulică).

f. clasificarea după distribuția parametrilor din interiorul elementelor de reglare ce compun

sistemul de automatizare:
1. sisteme automate cu parametrii concentrați (SAPC), care au aceiași valoare a unei
proprietăți citite în tot sistemul,
2. sisteme automate cu parametrii distribuiți (SAPD).

16
 g. clasificarea dupa continuitatea semnalelor purtătoare de informație:
1. sisteme automate analogice sau continue, când toate mărimile de intervin în timp sunt
continue,
2. sisteme automate discrete sau numerice, când cel puțin una din mărimi are o variație
discretă în timp.

h. clasificarea după algoritmul de conducere dezvoltat de dispozitivul de automatizare:

1. sisteme automate cu program fix, la care conducerea procesului este constantă în timp,
2. sisteme automate programabile, care funcționează după o anumită valoare a procesului
la un moment de timp dat.

i. Clasificarea după viteza de răspuns a procesului reglat la un semnal de intrare :

- SRA pentru procese rapide (când constantele în timp ale procesului nu depășesc
10 secunde),
- SRA pentru procese lente (când procesele au constante de timp mai mari și de
cele mai multe ori au și timp mort).

j. Clasificarea după construcția dispozitivelor de automatizare :

-SRA unificate –când toate mărimile au aceleași semnale (sunt unificate), aceiași
gamă și aceeași natură (de exemplu se pot utiliza semnale unificate în gama curent
continuu 2-10 mA (4-20 mA) sau semnale pneumatice 0-1 atm),
-SRA specializate.

1.5. Problema reglării

În figura 1.11 am reprezentat schematic un proces supus reglării automate, punând în evidență
mărimile de intrare (i) și mărimile de ieșire e.

Peturbații z1 Peturbații z2

P
Comanda c Ieșire e

Figura 1.11. Mărimile fizice asociate unui proces reglat

Mărimile de intrare ale unui proces chimic ce necesită a fi automatizat sunt de tipul
comenzilor și a peturbațiilor.
Prin intermediul comenzilor se intervine asupra procesului pentru a realiza o traiectorie dorită.
Peturbațiile acționează arbitrat având drept consecintă devierea procesului de la traiectoria
dorită de operator.
Reglarea reprezintă operația prin care mărimea de ieșire a unui proces chimic este menținută
cât mai aproape de valoarea de referință, în condițiile modificării a variabilelor de intrare și a
mărimii de referință cât mai ales apariției petrurbațiilor în procesul chimic.
Problema reglării constă în elaborarea unei comenzi (c) asupra procesului reglat (P), astfel
încât mărimea de iesire e să fie cât mai apropiată de o mărime de referință (w), în condițiile apariției și
acțiunii mărimilor peturbatoare asupra sistemului.
Comanda este elaborată de un element decizional (regulator), după un algoritm adecvat (o lege
de reglare), pe baza valorii curente a mărimii reglate (iesirea procesului e), a referinței (w) și a
peturbațiilor măsurate (z1, z2).

17
 1.6. Tipuri de reglare automată

Așa cum am definit în subcapitolul 1.3, un Sistem de Reglare Automată (SRA), este un
sistem tehnic cu ajutorul căruia se urmărește aducerea sau menținerea valorii mărimii de ieșire dintr-un
proces tehnologic, la o valoare a mărimii de referință dorită de operatorul sistemului, pe baza unei legi
de reglare și fără intervenția omului.

PETURBAȚI

z1 z2
referință, w Ieșire, e
DA P

Figura 1.12. SRA cu acționare dupa efect

z1 z2
Ieșire, e
DA P
referință, w

Figura 1.13. SRA cu acționare dupa cauză (peturbație)

Un SRA este format dintr-un dispozitiv de automatizare DA și un proces atașat acestui

dispozitiv.
Dispozitivul de automatizare cuprinde în structura sa:
a.un traductor (T), care are rolul de a furniza informații cu privire la starea curentă a procesului prin
măsurare,
b.un regulator (R) care are rolul de a genera comenzi pentru ca starea curentă a procesului automatizar
să fie adusă la starea de referință,
c.un element de execuție (EE) ce are rolul de a aplica comanda dată de către regulator către proces.
Sistemul de reglare are rolul de a realiza condiția de reglare e(t)=w(t), oricare ar fi valoarea
mărimii de referință sau valoarea peturbațiilor.
Problema reglării se reduce la problema urmăririi mărimii de referință sau a rejecției
peturbațiilor.
Problema rejecției totale impune ca w(t)=0, z1(t)=0 să ducă la e(t)=0 (oricare ar fi z 2(t).
r
T z2
z1
c m e
R EE P
w
Figura 1.14. SRA cu acționare dupa cauză (peturbație)
R-regulator, EE-Element de execuție, T-traductor,
P-proces, w-referință, c-comandă, r-măsură,e-ieșire,
z1, z2 -peturbații

18
 z2
z1
w c m e
R EE P
r
T

Figura 1.15. SRA cu acționare dupa efect (abatere)

R-regulator, EE-Element de execuție, T-traductor,
P-proces, w-referință, c-comandă, r-măsură, e-ieșire,
z1, z2 -peturbații

Pentru comportarea perfectă a procesului este necesar ca z 1=z2=0 și e(t)=0 oricare ar fi w(t).
În practică este necesar ca e(t) să urmărească w(t) (cu un anumit grad de precizie).
Un sistem de reglare automată poate funcționa după abatere sau după peturbație.
Principiul reglării după efect presupune intervenția asupra sistemului reglat, pe baza
informației obținute prin măsurarea mărimii reglate. Acest principiu are rolul de a menține acestă
mărime la o valoare cât mai apropiată de valoarea referinței.
La sistemele cu acțiunea după efect, apariția erorii (diferența dintre valoarea referinței și
valoarea mărimii reglate) nu poate fi prevenită, dar acțiunea de reducere a acestuia începe din
momentul producerii celei mai mici erori sesizabile, indiferent de cauza care a provocat eroarea.
Principiul reglării după cauză, presupune intervenția asupra procesului reglat, pe baza
cunoașterii valorii curente a intrării peturbatoare (cazul reglării după referință).
Deoarece acțiunea compensatorului la reglarea după peturbație are loc paralel și simultan cu
acțiunea peturbației măsurate, sistemul de reglare poate să prevină modificarea mărimii reglate de
către peturbația respectivă.
Pentru menținerea unui rezultat apropiat de cel ideal, este necesară cunoașterea exactă a
modelului dinamic al procesului reglat. Este de remarcat că valoarea peturbației v 2 rămâne
necompensată.
La reglarea după peturbație se urmărește menținerea constantă a mărimii de ieșire a
procesului, prin compensarea efectului produs de peturbație, iar la reglarea după referință se
urmărește aducerea și menținerea mărimii reglate la o valoare de cea de referință.

1.7.Intrebări, probleme și exerciții

1. Definiți noțiunea de sistem și dați exemple ?

Sistemul poate fi definit ca o colectivitate (umană, animală, industrială, etc.) care se caracterizează
prin interacțiunea după o anumită lege (organizare) și având un anumit scop de dezvoltare, a
elementelor aflate în interdependență.
Exemple de sisteme :
a.un proces chimic,
b.un organism viu,
c.o comunitate umană (comună, clasă de elevi, etc.).

19
 2. Care sunt legile reglării sistemelor ?

a.Legea reglării după abatere.

Un sistem își compară permanent starea lui curentă cu o anumită stare de referință și apoi acționează
pentru eliminarea diferenței dintre cele două stări (eliminarea abaterii ivite între starea de referință și
starea curentă).

b.Legea reglării după peturbație,

La reglarea după peturbație se urmărește menținerea constantă a mărimii de ieșire a procesului, prin
compensarea efectului produs de peturbație, iar la reglarea după referință se urmărește aducerea și
menținerea mărimii reglate la o valoare de cea de referință.

3. Exemplificați legile reglării sistemelor ?

Legea reglării după abatere

Țițeiul din rafinărie este încălzit înainte de a intra în coloana de distilare, până la o
temperatură de vaporizare.
Pentru a avea o temperatură constantă de vaporizare se va citi temperatura fluidului încălzit,
după cuptor.
Această temperatură se va compara cu o temperatură de referință. In cazul în care aceasta este
mai mare sau mai mică, se va acționa asupra alimentării cu energie termică (pentru a reduce sau crește
temperatura de încălzire).

Conductă țiței Traductor

Cuptor încălzit temperatură
Temperatură
Debit fluid Calculator ieșire
(comparator) Temperatură
prescrisă
Figura 1.16. Schema bloc al sistemului de vaporizate țiței

Legea reglării după peturbație

Funcționarea blocului vizual

Sistemul vizual al omului formează pe retină imaginea normală, indiferent de intensitatea

sursei de lumină sau de depărtarea corpului studiat. De asemenea imaginea vizuală normală
(referința) este prescrisă pe celulele situate într-o zonă a creierului, în care se face comparația
cu imaginea vizuală curentă.

Sursa lumina

Creierul mijlociu irisul pupila retina

Figura 1.17. Schema bloc a sistemului vizual al omului

20
 În cazul în care sursa de lumină este mai puternică, atunci imaginea de pe retina se abate de la
cea prescrisă. Nervul optic va transmite creierului mijlociu informații despre mărimea abaterii și
sensul acesteia.
Creierul va comanda irisului modificarea diametrului pupilei, astfel încât fluxul luminos să
scadă în intensitate și imaginea de pe retină să devină normală.

Răspunsul unei societăți comerciale la apariția unor peturbații pe canalele de dezvoltare.

O societatea comercială are un plan de producție însușit de către conducerea acesteia. Pentru
optimizarea producției, conducerea va utiliza instalațiile tehnologice optime și va analiza permament
rezultatele financiare.
În cazul apariției unor peturbații în procesul de livrare și comercializare, societatea va acționa
pentru diminuarea efectelor acestora.

petrubații

Plan producție

Conducerea Instalații Analiză

societății tehnologice vânzări

Figura 1.18. Schema bloc al unei societăți comerciale

21
 CAPITOLUL 2

PROIECTAREA UNUI SISTEM DE CONTROL

AL PROCESELOR TEHNOLOGICE PETROLIERE

2.1. Definiții

Sistem petrochimic-un asamblu de elemente care se află în interacțiune (fluxurile de masă,

energie sau/și informație), având un scop final și dispunând de o organizare.
Mediul exterior, reprezintă entitatea din afara sistemului studiat, entitate care se află într-un
schimb permanent de energie, masă sau/și informație.
Mărimile de intrare, sunt mărimile independente asociate unui sistem tehnologic, fiind fluxuri
de energie și masă care intră în sistem. De menționat că aceste mărimi pot fi peturbatoare (mărimi care
variază aleatoriu modificând negativ starea sistemului) sau de comandă (acționând pentru modificarea
stării sistemului).
Mărimile de ieșire, sunt mărimile dependendente, de obicei de calitatea produsului final,
mărimi care sunt funcție de starea sistemului (funcționarea sistemului) precum și de valorile
peturbatoare și de intrare.
Starea sistemului, este dat de valorile caracteristice ale acestuia la un moment dat (presiune,
temperatură, concentrație). Starea sistemului este dată de o funcție σ(M), ce reprezintă variația
parametrilor termodinamici în raport cu poziția punctului M.
Sistemul omogen este sistemul în care funcția σ(M) este omogenă (continua).
Sisteme tehnologice cu parametrii concentrați sunt acele sisteme în care funcția σ(M) este
constantă (de exemplu pentru un separator trifazic aflat sub presiune la un moment dat și la care nu a
început operația de schimbare a compoziției chimice-nu au început reacțiile chimice de separare, este
un sistem cu parametrii concentrați).
Sisteme tehnologice cu parametrii distribuiți sunt acele sisteme ce au valorile de stare
constante, funcție de poziția punctului M (adică funcția σ(M) este variabilă funcție de poziția punctului
M). Un exemplu din industria petroliera este dat de valorile parametrilor de stare (temperatură,
presiune, concentrație) la un anumit nivel (punct M) din interiorul instalației (riser) de separare apă din
gaze.
Sisteme monovariante tehnologice sunt acele sisteme ce au o singură variabilă de intrare și o
singură variabilă de ieșire de controlat (un exemplu din industria petrolieră îl reprezintă controlul
nivelului unui rezervor de depozitare a produselor petroliere, unde variabila de intrare este debitul
produsului livrat iar variabila de ieșire este nivelul rezervorului).
Sisteme multivariante tehnologice sunt acele sisteme ce au mai multe variante de intrare și mai
multe variate de ieșire (un exemplu din industria petrolieră îl reprezintă procesul de distilare a unui
amestec binar unde variabilele de intrare sunt presiunea și temperatura produsului iar variabilele de
ieșire sunt cantitatea de distilat și cantitatea de reziduu. De observat că modificarea unui parametru de
intrare duce la modificarea parametrilor de ieșire în totalitate.
Faza unui sistem tehnologic reprezintă aceea parte din sistem unde proprietățile sunt continue
(dacă funcția σ(M) prezintă discontinuități, acel sistem este eterogen, având mai multe faze).

Peturbații, P
Variabila de ieșire, Y
Sistem tehnologic
Variabila de intrare, U
Figura 2.1. Elementele unui sistem tehnologic

22
 2.2. Regimuri și mărimi caracteristice ale proceselor tehnologice

2.1.1. Fluxurile de energie și materiale ale unui proces tehnologic

Un proces tehnologic are loc într-o instalație tehnologică, în anumite condiții de funcționare și
de stare [6].
Procesul tehnologic (sistemul petrolier) este caracterizat prin fluxurile de energie, material
sau/și informație intrate în sistem, fluxurile de energie, material sau/și informație ieșite din sistem
precum și fluxurile de energie, material sau/și informație acumulate în sistem (în procesul tehnologic).
Fluxurile de material (energie) sunt caracterizate prin unele mărimi de stare ale procesului
chimic și anume temperatură, presiune, concentrație, densitate, debit, căldură specifică, etc.
Cantitățile de material (energie) acumulate în instalația tehnologică este funcție de capacitatea
de acumulare a instalației (volumul de acumulare instalației, suprafața de schimb de căldură, masa de
catalizator) precum și de unele proprietăți fizice ce exprimă nivelul acumulării (intensitate, presiune,
temperatură, concentrațiile diferitelor substanțe componente, etc).
Unele mărimi ale procesului tehnologic sunt constante (volumul instalației) altele pot fi
modificate în timpul desfășurării procesului (temperatură, concentrație, presiune, debit, etc), fiind
definite ca mărimi tehnologice sau de stare.
Deci un proces tehnologic este definit de mai multe mărimi fizice de stare ale căror valori
determină starea sistemului.

2.2.2. Ecuațiile de bilanț

Fluxurile de material, energie și informație We și Wi, precum și cantitatea acumulată W, sunt

interdependente. Dacă cantitatea acumulată este constantă, atunci We și Wi , sunt egale, procesul fiind
static (staționar).
În regim static (staționar) cantitatea de materie (energie, masă, informație) care intră într-un
proces tehnologic este egală cu cantitatea de materie (energie, masă, informație) care iese din sistem,
în unitate de timp.
Wi  We  0 (2.1)
Ecuația 2.1 reprezintă bilanțul de materie într-un sistem static (staționar).
În regim dinamic, cantitatea de materie (energie, masă, informație) acumulată în proces, nu
este constantă în timp, fiind dată de diferența între cantitatea de materie intrată în proces și cantitatea
de materie ieșită din proces.
(Wi  We ) / t  W (2.2)
În perioada foarte mică de timp t , cantitatea acumulată de materie W se va modifica cu
W , adică:
(Wi  We )  W / t (2.3)
Din relația 2.3, reiese faptul că în cadrul proceselor dinamice, diferența dintre cantitatea de
materie intrată în unitate de timp și cantitatea de materie ieșită în unitate de timp, este egală cu viteza
de modificare a cantității de materie (energie, masă, informație) acumulată în cadrul procesului.

2.2.3. Gradul de libertate al procesului

Procesele tehnologice sunt caracterizate prin fluxuri de materie (masă, energie, informație) ce
intră, ce se acumulează și ce ies din sistemul petrolier. Dar fluxurile de materiale sunt caracterizate
prin diferite mărimi fizice (temperatură, concentrație, densitate, debit, presiune, etc.) și una sau mai
multe faze.
O fază compusă din k componenți poate fi caracterizată intensiv sau extensiv.
Caracterizarea intensivă a unei faze compuse din k componenți, necesită cunoșterea a (k+1)
variabile independente (variabile ce nu trebuie să se refere la cantitatea sau volumul acelei faze).

23
 Variabilele independente pot fi  de exemplu concentrațile în fracții molare a (k-1) componenți,
presiune și temperatură.
Caracterizarea extensivă, necesită pe lângă cele (k+1) variabile independente și o variabilă
referitoare la debitul masic sau volumetric în cadrul fluxului material în componența căruia intră. Deci
pentru caracterizarea unei comportări extensive a sistemului sunt necesare (k+2) variabile
independente.
Pentru a conduce un proces tehnologic sunt necesare să se cunoască (să se controleze) un
număr suficient de variabile indepedente.
Numărul minim de variabile independente necesare pentru a conduce un proces tehnologic
poartă numele de grad de libertate.
În funcționarea unei instalații se vor utiliza un număr mare de variabile dar care nu toate sunt
independente. Astfel între unele variabile ce descriu procesul chimic se pot determina relații bazate pe
ecuațiile de bilanț material sau provenite din legile fizico-chimice ce guvernează procesul respectiv.
Dacă notăm cu L numărul tuturor variabilelor ce intervin în descrierea procesului și cu M
numărul ecuațiilor ce se pot scrie, atunci numărul variabilelor independente sau gradele de libertate ale
sistemului, sunt date de ecuația :
F  LM (2.4)
Stabilirea variabilelor ce descriu starea procesului L, se pot determina prin analiza variabilelor
ce caracterizeaza intensiv sau extensiv, fiecare fază a fluxurilor de materie ce intră în proces respectiv
ce iese din proces.
In acest caz numărul ecuațiilor ce se pot scrie este egal cu numărul bilanțurilor de materie
(energie, masă și/sau informație) asociate fluxurilor de intrare, respectiv de ieșire din sistem.

2.2.4. Stabilirea gradelor de libertate pentru un schimbător de căldură

Într-un schimbător de căldură are loc un schimb de căldură între fluidul mai rece ce conține kp
componenți și fluidul mai cald ce conține ka componenți.
Pentru descrierea extensivă a procesului avem nevoie de variabilele necesare caracterizării
fiecărui flux de intrare și de ieșire.
Astfel în acest caz numărul fluxurilor coincide cu cel al variabilelor și deci cele L variabile
sunt :
L  2(k p  2)  2( ka  2) (2.5)
Ecuațiile de bilanț pentru schimbătorul de căldură se pot scrie:
-kp ecuații de bilanț masic pentru cei kp componenți din fluidul rece,
-ka ecuații de bilanț masic pentru cei ka componenți din fluidul cald,
-câte o ecuație de bilanț hidrodinamic pentru fiecare canal al celor două fluide,
-o ecuație de bilanț termic pentru întregul schimbător.
In acest caz numărul total de ecuații devine :
M  k p  ka  8 (2.6)
Scăzând din ecuația 2.5 ecuația 2.6 obținem :
F  (k p  2)  (k a  2)  1 (2.7)
Ecuația 2.7 ne arată gradele de libertate al unui schimbător de căldură și dacă în timpul
procesului se pot determina prin măsurare valorile a ( k p  2)  (k a  2)  1 variabile, atunci procesul
este extensiv în întregime. Cele F variabile independente pot fi alese atât la intrarea în schimbător cât
și la ieșirea din el.
În figura 2.2, x1, x2 , x3, xkp -1 , reprezintă compoziția produsului, θp1 și θp2 sunt temperaturile
de intrare și ieșire a produsului rece, Qm este debitul produsului încălzit, p este presiunea fludului iar Q
reprezintă căldura cedată de fluidul cald fluidului rece.
Deci în concluzie, operarea unui proces implică cunoașterea stării acestuia în orice moment
și menținerea acestuia într-o anumită stare, viabilă pentru securitatea instalației și a mediului
ambiant și în conformitate cu standardele de operare și producție.

24
 x1, x2 , x3, xkp -1
p, θp1, Qm
θp2 kp+2
kp+2

Q ka+2
ka+2

Figura 2.2. Schimbător de căldură

Acestă cerință se poate realiza prin montarea unui sistem de reglare automată (S.R.A.), care
are rolul de a modifica o mărime de execuție a sistemului (debitul de combustibil, debitul de abur,
concentrația reactantului, etc.).
Pentru fiecare SRA numărul mărimilor de execuție este limitat și în general mi mic decât
numărul variabilelor independente.
În practică se caută ca mărimile de execuție să nu prezinte variații aleatoare (peturbatoare). Un
exemplu ar fi compoziția materiilor prime, mărime ce poate prezenta modificări în procesul tehnologic
[6] și deci va fi o mărime măsurată și nu reglată.
În industria petrolieră și petrochimică fiecărui proces tehnologic i se poate atașa un SRA care
poate regla automat un număr de variabile.
De asemeni un număr de variabile ale procesului vor fi măsurate.
Valorile măsurate și cu valorile reglate indică gradul de libertate al sistemului chimic.

2.3. Caracteristici statice ale procesului

Carateristica statică a unui proces tehnologic este relația care se stabilește între mărimile de
intrare și mărimile de ieșire ale acestuia (în regim staționar).
Dacă sistemul are o singură ieșire și o singură intrare, caracteristica statică xe=f(xi) este
reprezentată grafic ca și o linie. Dacă linia este dreaptă, procesul este linear și poate fi exprimat prin
ecuația:
xe  kxi (2.8)
Unde k este factor de transfer sau de amplificare.
Dacă mărimile de intrare și de ieșire au variații relative mici Δx, în jurul unei valori x0, se
poate înlocui caracteristica neliniară cu una liniarizată.
De menționat că noua caracteristică static liniarizată este valabilă doar în intervalul 2Δx, de
variație a mărimilor de intrare și ieșire.
În acest interval 2Δx, dependența neliniară:
xe  f ( xi ) (2.9)
este înlocuită prin relația :
xe  xe 0  kxi (2.10)
în care factorul de multiplicare (amplificare) al procesului devine :
k  xe / xi (2.11)
În practică liniarizarea ecuației (2.9) se realizează prin neglijarea termenilor infiniti de ordin
superior și anume ( xe , xi , xe , xi , xe , xi ,..., din relația:
2 2 3 3

xe 0  xe  f ( xi 0  xi ) (2.12)

25
 xe xe

2xe
2
xe
xeo xi
xeo
xi 1 2xi
xi
xio xio
Caracteristica statică liniară Caracteristica statică neliniară
(1) și liniarizată (2)
Figura 2.3. Caracteristici statice [6]

2.4. Caracteristici dinamice ale procesului

Regimul dinamic al unui sistem tehnologic, descrie comportarea dinamică a unui element,
mărimile de intrare xi(t) și de ieșire xe(t), fiind variabile în timp.
Ecuația care descrie comportarea dinamică a procesului stabilește legătura între mărimile de
intrare xi(t) și de ieșire xe(t).
Cea mai uzuală caracteristică dinamică este răspunsul indicial (caracteristica indicală) [6].
Deci răspunsul indicial ne arată modul în care variază în timp mărimea de ieșire atunci cînd
mărimea de intrare variază brusc (de la o valoare de intrare constantă xio, la o altă valoare constantă,
xi∞, variație ce în practică se traduce ca și semnal treaptă (dacă valoarea semnalului este egală cu o
unitate, atunci semnalul este o treaptă unitară xi∞=1).
Determinarea caracteristicilor statice și dinamice ale proceselor tehnologice se poate realiza
prin aplicarea ecuațiilor de bilanț (material, energetic și de informație).

2.4.1. Procese de întârziere (monocapacitive)

Acest tip de procese sunt descrise de ecuția :

dxe (t )
T  xe (t )  kxi (t ) (2.13)
dt
în care T este o constantă de timp, evaluată în unități de timp și k este factorul de multiplicare.
Dacă mărimea de intrare variază sub forma de treaptă de la xio, la o altă valoare constantă, xi∞,
atunci ecuația 2.13 devine:
dxe (t )
T  xe (t )  kxi (t ) (2.14)
dt

Sau,
dxe (t ) 1
 dt (2.15)
kxi (t )  xe (t ) T

26
 xi

xi∞

t
0 a
xe

xe∞=k xi∞

0 t
b
Figura 2.4. Răspunsul indicial al procesului cu întârziere monocapacitic [6]
a.Variația treaptă a mărimii de intrare
b.Răspunsul procesului (variația de timp a mărimii de ieșire)

Răspunsul elementului monocapacitiv la semnalul treaptă de amplitudine xi∞, reprezintă modul

cum se modifică în timp mărimea de ieșire xe(t),
Întegrînd ecuația 2.15 în limitele de la 0 la t obținem:
xe ( t ) t
dxe (t ) 1

0
kxi (t )  xe (t )
   dt
0
T
(2.16)

Adică :
1
ln xe (t )  kxi   xe ( t )
0  t (2.17)
T
Întroducând limitele în ecuația 2.17 se obține :
1
ln xe (t )  kxi   ln( kxi )   t (2.18)
T
Respectiv :
xe (t )  kxi 1
ln  t (2.19)
 kxi T
Adică :
1
 t
xe (t )  kxi  kxi e T (2.19)

Analizînd ecuația (2.19) se observă că semnalul treaptă de amplitudine xi∞, are răspunsul:
1
 t
xe (t )  kxi (1  e T
) (2.20)

2.4.2.Răspunsul indicial al elementului cu întârziere monocapacitiv corespunzător unei

trepte unitare xi∞=1

În acest caz ecuația 2.20 devine:

1
 t
xe (t )  k (1  e T
) (2.21)

Și se observă că la t= ∞, rezultă xi(∞)=k.

27
 În cazul acestui element fluxul de ieșire We depinde de cantitatea acumulată W. Astfel, dacă
fluxul de intrare se modifică brusc, apare un dezechilubru în sistem și se modifică cantitatea
acumulată.
Wi  Wi 0  W  Wi (2.22)
Pe măsură ce se modifică W se modifică și We până când se stabilește un nou regim de
echilibru (staționar), în final obținându-se We∞= Wi∞, cantitatea acumulată fiind din nou constantă atât
timp cât se menține această stare. Aceste procese sunt definite ca autoreglatoare sau autostabilizante
(deoarece sistemul revine la starea inițială în urma unei peturbații, fără a avea o intervenție exterioară).

xi (t)

xi∞=t

t
0 a
xe
1
 t
1
 t
(t )  k (1  e
xe∞=kxxe i∞
T
)
kxi e T
)

0 t
b
Figura 2.5. Reprezentarea grafică a elementului monocapacitic la un semnal treaptă [6]
a.Variația treaptă a mărimii de intrare
b.Răspunsul procesului (variația de timp a mărimii de ieșire)

2.4.3.Procese integratoare

Procesele integratoare sunt descrise în regim dinamic de expresia:

dxe (t )
Ti  xi (t ) (2.23)
dt

Întegrând ecuația 2.23 obținem:

t
1
Ti 0
xe (t )  xi (t ) (2.24)

Dacă xi(t) este o treaptă de amplitudine xi∞, răspunsul procesului devine:

t
1 1
xe (t )  xi  (t )  xi t (2.25)
Ti 0
Ti

În cazul acestui element, fluxul We=We0 este constant independent de acumularea W. la o

modificare a fluxului Wi=Wi0+ΔWi, are loc un dezechilibru între We și We0, cantitatea acumulată W
modificându-se continuu fără a se restabili echilibrul static.
Aceste procese sunt astatice (nefiind niciodată într-un regim static).
Răspunsul indicial al procesului integrator este de tipul :
1
xe (t )  t (2.26)
Ti

xi (t)

28
 xi∞

t
0

xe a
t
1
xe (t ) 
Ti x
0
i (t )

0 t
b
Figura 2.6. Răspunsul unui proces integrator grafică (astatic) la un semnal treaptă de amplitudine x i
[6]

2.4.4.Procese fără întârziere

Procese fără întârziere (proporțional) în general nu există, dar, unele procese cu constante mici
de timp pot fi considerate, prin comparație cu altele fără întârziere.
În acest caz procesele dinamice sunt exprimate prin ecuația :
xe (t )  kxi (t ) (2.27)
Răspunsul indicial al unui proces fără întârziere este reprezentat în figura 2.7. Față de celelalte
două procese menționate anterior, în acest tip de proces acumularea de energie sau material în regim
dinamic sunt neglijabile (practic nule).

xi (t)

xi∞

t
0 a
xe (t)
xe ()  kxi

0 t
b
Figura 2.7. Răspunsul unui proces fără întârziere (proporțional) la un semnal treaptă de amplitudine
xi [6]

2.4.5.Procese cu timp mort

Procesele cu timp mort nu acumuează material sau energie în regim dinamic, dar determină o
întârziere în transportul fluxului de energie (material) de la intrarea în sistem la ieșirea din sistem.
Ecuația de bilanț este următoarea :
We (t )  Wi (t   ) (2.28)
În care  reprezintă timpul mort (timpul de transport).
Răspunsul indicial al elementului cu timp mort este dat de relația :
xe (t )  xi (t   ) (2.29)

xi (t)

xi∞
29
 t
0 a
xe (t)
xe (t )  xi (t   )


t
0
b
Figura 2.8. Răspunsul unui proces cu timp mort la un semnal treaptă de amplitudine x i [6]

2.5. Determinarea experimentală a caracteristicilor dinamice ale proceselor petroliere

Determinarea experimentală a răspunsului indicial al proceselor petroliere dinamice este

necesară pentru a determina tipul de regulator al procesului și gama de variație a regulatorului.
Modul de lucru pentru a identifica răspunsul procesului constă în variația bruscă cu 10% a
mărimii de intrare și măsurarea variației mărimii de ieșire.

Prelucrarea datelor experimentale va determina constantele de timp, de amplificare și a

timpului mort.
Ca exemplu este prezentat în figura 2.9, răspunsul indicial al unui proces care poate fi
considerat cu întârziere, monocapacitiv.

xe(t)
B
α xe(∞)
A
xe(t)
xe(t)
subtangenta

0 t
tA tB
Figura 2.9. Determinarea constantei de timp a procesului cu întîrziere monocapacitivă pe baza
răspunsului indicial experimental [6]

În acest caz constanta de timp se determină cu ajutorul tangentei trasate la curba xe(t) prin
punctul A. Din figura 2.9 se poate deduce că subtangenta (segmentul tA tB) este egală cu constanta de
timp. Punctul B se află la intersecția tangentei cu dreapta paralelă la axa timpului xe(t)=xe∞.
Matematic, integrarea geometrică a derivatei în punctul A, se poate scrie astfel :
 dxe (t )  xe  xe (t A )
 dt   tg  t  t (2.30)
t t A B A
 1
 t

 k  (1  e
T
)  1
 dxe (t )    k T t A
     e (2.31)
 dt   t t A  dt  T
 
 t t A
Având în vedere că xe∞=k, iar

30
  
1
 tA

xe (t A )  k  (1  e
T
) (2.32)
 
Se obține în final:
1
k T tA
1 k  (k  e )
k  tA
T (2.33)

T
e
T tB  t A
Și
T  tB  t A (2.34)
Deci, dacă treapta aplicată la intrarea procesului petrochimic are amplitudinea xi  1 , atunci
k  xe .
La t=∞, avem xe  kxi și:
xe
k (2.35)
xi
În cazul proceselor cu întârziere multicapacitive, răspunul indicial este dat de un punct de
inflexiune A, din care panta curbei xe(t), începe să descrescă.
Un asemenea proces poate să fie aproximat printr-un element cu timp mort τ și un element cu
întârziere monocapacitiv, cu constantă de timp T. Acesta se determină prin trasarea tangentei BC prin
punctul A.
De asemenea și în acest caz ecuația 2.35 este aplicabilă.
xe(t)

C xe(∞)

xe(t)

0
τ B T

t
Figura 2.10. Aproximarea unui proces cu întîrziere multicapacitiv printr-un element de timp mort τ și
un element cu întârziere monocapacitiv cu constantă de timp T [6]

2.6. Intrebari, probleme si exercitii

1. Scrieți ecuația de bilanț pentru un proces în regim static și dinamic,

2. In cazul unui proces petrolier, exprimarea gradelor de libertate ce implicație are asupra
modului de automatizare a acestuia,
3. Descrieți caracteristica statică și răspunsul indicial,
4. Care este forma generală de descriere a comportării statice și dinamice a unui proces,

31
 5. Un rezervor dintr-un proces chimic este alimentat cu un debit de lichid de 10 mc/h, iar
din rezervor se extrage lichid cu o pompă la un debit de 10 mc/h. În rezervor se menține
un nivel constant de lichid H0=1 m. la un moment dat de timp debitul de alimentare crește
brusc la 15 mc/h. Se dorește să se determine nivelul de lichid în rezervor după 0,5 h și de
asemeni ce comportare dinamică are procesul de acumulare.
4 4
H  H 0  H (t )  H 0  t 1 0.5  1.006 m
D 2
3.14  102
Procesul este integrator.
6. Într-un amestecător cu agitator de volum V=10 mc se introduce cu un debit de Q10=100
mc/h, o soluție de SO4H2, de concentrație C10=90% , care trebuie diluată până la o valoare
de C0=40%, prin introducerea unei soluții C20=20% [6].
Se cere să se determine :
- Debitul nominal Q20 al soluției C20,
- Factorul de amplificare dintre intrare și ieșire și mărimile de intrare ale
procesului,
- Răspunsul indicial.

Debitul nominal al soluției C20

Scriem ecuația de bilanț.

C10Q10+ C20Q20 – C0Q0= C10Q10+ C20Q20 – C0(Q10+ Q20)=0
(C10  C0 )Q10 (0,9  0,4)  100
Q2    250
C0  C20 0,4  0,2

Mărimile de intrare și de ieșire ale procesului sunt :

Din ecuația de bilanț în regim staționar rezultă :

C1Q1  C2Q2
C
Q1  Q2
Deci mărimea de ieșire a procesului este concentrația, iar mărimile de intrare sunt C1, Q1, C2 ,
Q2.

Factorul de amplificare dintre intrare și ieșire

O să alegem ca și canal de automatizare, cel realizat între mărimea de intrare Q2 și mărimea de

ieșire.
Pentru a determina factorul de amplificare pe un canal o să studiem comportarea procesului pe
acel canal.
Mărimile de intrare ale celorlalte canale rămân constante și egale cu Q1, C1 și C2.
Q2  Q20  Q2 și C  C0  C
C10Q10  C20 (Q20  Q2 )
C0  C 
Q10  Q20  Q2
Ținând cont de faptul că: Q10  Q20  Q0 , ecuația de mai sus devine :
C0Q0  Q0 C  C0 Q2  CQ2  C10Q10  C20Q20  C20Q20
Neglijând infinitul mic de ordinul doi CQ2 , ecuația de mai sus devine:
Q0 C  C0 Q2  C20 Q2
C 20  C 0
C  Q2  kQ2
Q0
In care C , este mărimea de ieșire și Q2 este mărimea de intrare și factorul de amplificare (de
transfer al canalului studiat) este :

32
 C 20  C0 0.2  0.1 1
k Q2   .
Q0 35 17.5
Semnul – ne indică faptul că la creșterea mărimii de intrare, mărimea de ieșire scade și invers.

Răspunsul indicial

Pentru a determina răspunsul indicial se utilizează ecuația de bilanț în regim dinamic.

Wi (t )  C10 Q10  C 20  Q20  Q2 (t )
We (t )   Q10  Q20  Q2 (t ) C0  C (t )
W (t )   C0  C (t )V
dW (t ) dC (t )
V
dt d
Ecuația de bilanț se poate scrie astfel :
dC (t )
C10 Q10  C 20 Q20  C0 Q0  C 20 Q (t )  C 0 Q2 (t )  Q0 t  Q2 (t )C (t )  V
dt
Ținând cont de ecuația de bilanț în regim staționar și neglijând Q, t , ecuația de mai sus
devine:
dC (t )
V  Q0 C (t )  (C 20  C 0 ) Q2 (t )
dt
Împărțind cu Q0 se obține ecuația ce descrie dinamica procesului pe canalul respectiv și
anume :
V dC (t ) (C  C0 )
 C (t )  20 Q2 (t ) .
Q0 dt Q0
În ecuația de mai sus  :
V 1
T  (ore ) , este ecuația constantei de timp, iar ecuația factorului de transfer este:
Q0 35
C 20  C 0 1
k 
Q0 1,75
Deci pe acest canal, procesul este monocapacitiv (cu întârziere) și răspunsul indicial este :
 1
 t 
C (t )  k 
 1  e T ,
 unde t este exprimat în ore, iar Q2  1(t )
 

2.7. Proiectarea sistemelor de automatizare a proceselor tehnologice

Controlul proceselor din industria petrolieră reprezintă o problemă complexă ce trebuie

abordată de către inginerii tehnologi împreună cu specialiștii în automatizări.
Prin automatizarea proceselor petroliere se va încerca să se conducă procesul tehnologic în
mod optim și în siguranță și de asemenea :
A. Să se efectueze măsurarea principalelor variabile ale procesului tehnologic,
B. Să se determine prin calcul și alte variabile ale procesului,
C. Să se semnalizeze depășirea limitelor inferioare și/sau superioare a anumitelor variabile ale
procesului,

33
 D. Să efectueze reglarea unor parametrii ai procesului tehnologic (a variabilelor de ieșire a
procesului),
E. Să modifice programat unele variabile,
F. Să protejeze instalația.

Pentru a elabora un plan de automatizare este necesar a se parcurge următoarele etape:

a.Analiza procesului tehnologic și a instalațiilor în care se desfășoară,
b.Analiza circuitelor de reglare necesare desfășurării procesului în condiții de siguranță,
c.Detectarea peturbațiilor ce pot apărea în cadrul desfășurării procesului și a nivelului valoric
al acestora,
d.Alegerea elementelor de măsurare și a elementelor de execuție,
e.Stabilirea tipurilor de acțiuni de reglare și a tipurilor constructoare a regulatoarelor,
f.Analiza posibilităților de a implementa un calculator de proces în vederea conducerii
automate a procesului.

În prima etapă este necesară cunoașterea procesului tehnologic. Se vor analiza bilanțurile de
materiale, energie, informație precum și tehnologiile de lucru aplicate procesului tehnologic.
De asemenea se vor analiza valorile maxime și minine ale parametrilor instalațiilor
tehnologice pentru funcționare în siguranță a procesului.
In a doua etapă se determină ecuațiile modelului matematic, care descrie cel mai bine
comportarea sistemului. De asemenea se va alege parametrul de ieșire care poate fi măsurat continuu,
cu o precizie mare și mai ales cu rapiditate în indicație, cel care va fi în final reglat.
Parametrii care sunt reglați în industria chimică sunt :
- Debitul de fluid,
- Nivelul de lichid,
- Temperatura,
- Concentrația produsului final,
- Densitatea fluidului,
- Presiunea.
In etapa a treia se determină calitatea peturbaților din sistem și nivelul acestora.
De menționat că o peturbație din sistem va fi atașată parametrului care se reglează, celelalte
fiind peturbații care se vor regla implicit (sisteme de reglare automată, sisteme de reglare auxiliare,
etc).
Aparatele de măsură se vor alege în etapa a IV-a, acestea fiind cu precizie mare și cu o
siguranță sporită în funcționare (în industria petrochimică fiind prezente fenomene corozive și
erozive).
Elementele de execuție trebuie astfel dimensionate încât procesul să aibă o comportare cât mai
liniară. Amplasamentul acestora se va face astfel încât timpul mort ce apare în cazul unei comportări
dinamice să fie redus la minim.
La alegerea tipului de acțiune se alege o reglare continuă sau dicontinuă. În cazul unui proces
petrochimic cu o comportare oscilantă se alege o acțiune discontinuă bipozițională.
In cazul acțiunii de reglare continue se alege un regulator de tipul proporțional (mai ales la
reglarea debitului de fluid).
În cazul unui proces petrolier de ordin superior cu un regim tranzitoriu redus și abateri mici, se
alege un regulator Proporțional derivativ.
Reglarea proceselor prin metoda integrală se aplică proceselor care nu admit abateri staționate
ale parametrului reglat (cazul proceselor ce nu necesită un timp de reglare redus și abatere dinamică
mică).
Pentru un proces care necesită o calitate ridicată a procesului de reglare, se recurge la acțiunea
PID (reglarea temperaturii unui reactor chimic se face prin procese de acest tip).
Pentru reglare se utilizează regulatoare electrice (electronice), electro-pneumatice sau
pneumatice.
Alegerea tipului de regulatoare ține seama de zona de amplasare (posibilitatea de a apărea o
atmosferă explozivă-caz în care se utilizează regulatoare pneumatice), de distanța de comandă (pentru
distanțe mari se utilizează regulatoare electrice -electronice).

34
 În ultima etapă de analiză a necesității automatizării instalațiilor chimice, se va acorda o
atenție deosebită implementării sistemelor automate de achiziție de date, supervizare și control, prin
implementarea de elemente de tip SCADA (PLC, calculatoare de proces, etc.).

2.8. Reprezentarea grafică a sistemelor automate

Pentru reprezentarea schematică a sistemelor automate se utilizează în practică standardul ISA

ANSI/ISA-5.1-2009, Instrumentation Symbols and Identification și Instrument Loop Diagrams
ANSI/ISA-S5.4-1991, ambele editate de către International Society of Automation [7,8].
În România a fost editat standardul STAS 6755-81, Semne convenţionale şi simboluri literale,
care nu mai este in vigoare.
În prezent pentru industria petrolieră se utilizează setul de standarde ISO 14617, Graphical
symbols for diagrams.
Toate aceste standarde utilizează pentru reprezentarea grafică a schemelor de automatizare,
pictograme, care sunt utile pentru înțelegerea procesului tehnologic (scheme P&ID-Piping and
Instrumentation Diagram).

Elementele de măsurare și control ce apar în scheme sunt:

a. Elementul primar (detector, senzor), este acea parte a aparatului ce percepe valoarea variabilei
de proces și care poate fi separat sau integrat cu alte elemente dintr-o buclă de măsură,
b. Trasmiter, este un dispozitiv care preia valorile variabilei de proces citite de către elemental
primar și le transmite către un calculator (regulator),
c. Elementul de execuție reprezintă dispozitivul care transpune acțiunea sistemului automat
asupra procesului.

2.8.1.Modul de identificare a utilajelor din schemele tehnologice

Utilajele din schemele tehnologice (PFD și P&ID) sunt identificate prin următoarea formulă:
XX-YZZ A/B (2.36)
Unde:
XX-reprezintă simbolul utilajului chimic conform tabelului 2.1.
Y-indică arealul (zona) din combinatul petrochimic,
ZZ-reprezintă numărul echipamentului,
A/B ne indică dacă echipamentul studiat este prevăzut și cu echipament de rezervă.

2.8.2.Modul de identificare a aparatelor de măsură

Fiecare aparat trebuie identificat prin definirea:

a. Tipului de aparat,
b. Locului de montaj,
c. Funcționabilitatea acestuia,
d. Stabilirea buclei de măsură și control.
Un mod de identificare a aparaturii de control și măsură este redat în standarul ISA 5-1.

Tabelul 2.1. Simbolul utilajului petrolier

Simbol Equipment Tip utilaj
A AIRCOOLER Racitor cu aer
B BOILER Boiler
C COLUMN Coloană
D DRUM
E EXCHANGER Schimbător căldură
E REBOILER Refierbător
E WATER TRIM COOLER Racitor cu apă

35
 E ECONOMIZER Recuperator căldură
E CHILLER Pompă de căldură
F/H FURNACE / HEATER Cuptor/încălzitor
K COMPRESSOR Compresor
J JET MIXER Mixer
J INJECTOR Injector
J EJECTOR Ejector
J EDUCTOR
M ELECTRIC MOTOR Motor electric
MC MATERIAL HANDLING EQUIPMENT Echipament de ridicare
MD DRYERS Uscător
ME UNLESS OTHERWISE INDICATED Utilaje cu indicație specială
MS SEPARATOR Separator
MX MIXER Amestecător
P PUMP Pompă
P ELECTRICAL MOTOR Motor electric
P DRIVER Utilaj transport
R REACTOR
T TURBINE Turbină
TK STORAGE TANK Tanc depozitare
V VESSEL Vase depozitare

Aplicația 2.1. Să se identifice instrumentul TIC103 și 10-PAH-5A.

TIC 103 –numărul și tipul instrumentului din diagrama de instrumentație și conducte,
T 103-identificare buclă de măsură (aparat de măsură),
103-număr buclă (aparat de măsură),
TIC -funcția (parametrul) măsurat,
T -prima literă care indică parametrul măsurat,
IC -literele care succed indică modul de amplasare și de control.

10-PAH-5A
10 -opțional prefix,
PAH indicator de presiune, cu alarmă,
A-opțional sufix.

Tabelul 2.2. Semne convenționale conducte și linii [7]

Nr. Simbol Descriere

Crt.
1 Conductă cu
compensator

36
2 Conductă cu sistem de
răcire

3 Conductă cu încălzitor

Tabelul 2.3. Semne convenționale conducte și linii [7]

Nr. Simbol Descriere
Crt.
1 Linie de transmisie mecanica

2 Semnal pneumatic

3 Semnal electric

4 Semnal hidraulic

5 Semnal soft

6 Conducta izolată

7 Conductă

8 Conductă cu încălzire apă

sau abur

9 Conductă cu insoțitor de
încălzire electrică

10 Intrarea produsului în proces

(se indică tipul produsul)

11 Depozitarea produsului (se

indică tipul produsul)

12 Ieșirea produsului din

unitatea de producție (se
indică tipul produsul)
13 Conductă cu indicator de
prezență

37
 14 Conductă pentru
instrumentație

Tabelul 2.4. Semne convenționale vane de acționare [7]

Nr. Crt. Simbol Descriere

1 Vană

2 Vană unghiulară (de colț)

3 Vană fluture

4 Vană cu închidere tip bilă

5 Vană cu trei căi

6 Vană cu 4 căi

7 Vană cu diafragmă

8 Sistem reglare aer

9 Vană cu bilă

2.9. Proiectarea sistemelor automate

Orice proiect de automatizare în industria petrolieră trebuie să parcurgă mai multe etape, până la
implementare.
Etapele necesare dezvoltării unui proiect de automatizare constă în proiectarea următoarelor
diagrame și planuri:
a. Planul de aplasare a instalațiilor petroliere,
b. Diagrama de flux, care prezintă procesul tehnologic studiat,
c. Diagrama P&ID care este o diagrama a utilajelor chimice, a procesului tehnologic principal, a
instrumentelor de măsură precum și a buclelor de reglare și monitorizare necesare,

38
 d. Diagrama de funcționare a instrumentelor de măsură, a buclelor de reglare și a softurilor
asociate,
e. Diagrama binară logică,
f. Schema electrică.

Etapa 1. Proiectarea poziției instalațiilor petroliere în teren (Planul de aplasare a instalațiilor

petroliere).

In această etapă se vor poziționa toate instalațiile petroliere, drumurile de acces și canalele de
instrumentație.
De asemenea vor fi trasate și culuoarele de conducte tehnlogice, de utilități, precum și locul de
aplasare a echipamentelor de siguranță și control.
Un exemplu clasic de amplasare este redat în figura 2.11.

Figura 2.11. Plan de amplasare a echipamentelor de automatizare

Etapa 2. Desenarea diagramei de flux (PFD-Process Flow Diagram)

În diagrama de flux se trec toate liniile principale și echipamentele de măsură și control care
acționează asupra procesului.

39
 Figura 2.12. Diagrama de proces și instrumentație pentru producerea polimerului

Etapa 3. Construirea Diagramei P&ID, care este o diagrama a utilajelor chimice, a procesului
tehnologic principal, a instrumentelor de măsură precum și a buclelor de reglare și monitorizare
necesare,

40
 Figura 2.13. Diagrama PID pentru o conductă

Etapa IV. Diagrama de funcționare a instrumentelor de măsură, a buclelor de reglare și a

softurilor asociate,

Figura 2.15. Diagrama de funcționare pentru un rezervor de amestec

41
 Figura 2.15. Diagrama de funcționare pentru un sistem de măsură a debitului de fluid

Tabelul 2.5. Semne convenționale în ingineria petrolieră

Nr. Crt. Simbol Descriere
1 Separator fluide (decantor cu
agitator)

2 Separator cu site

3 Rector chimic cu agitator

4 Vaporizator

42
5 Vaporizator vertical

6 Compresor

7 Evaporator

8 Pompă centrifugă

9 Turn spălare

10 Pompă cu dinți

11 Schimbător căldură

43
12 Cuptor

13 Reactor chimic (separator)

14 Uscător cu role

15 Turn răcire

16 Cisternă Cale ferată

17 Autocisternă

18 Amestecător

19 Instrument măsură

20 Vană

21 Filtru

22 Vană acționată cu motor electric

22 Tub venturi

44
Tabelul 2.6. Semne convenționale în ingineria petrolieră-aparate de transfer de căldură
Nr. Crt. Simbol Descriere
1 Schimbător de căldură

2 Schimbător de căldură

3 Schimbător de căldură

4 Condensator

5 Incălzitor

6 Schimbător de căldură-în tub

7 Referbător

8 Schimbător de căldură U
9 Schimbător de căldură cu aripioare

10 Schimbător de căldură țeavă în țeavă

11 Boiler

12 Cuptor

13 Turn răcire

14 Turn răcire

15 Turn răcire

16 Condensator

17 Refrigerator

18 Refrigerator în circulație directă

45
 19 Refrigerator în circulație inversă

20 Instalație de ventilare

21 Separator de petrol

22 Autoclavă electrică

Tabelul 2.7. Semne convenționale în ingineria petrolieră-elemente de automatizare

Nr. Crt. Simbol Descriere
1 Indictator local

2 Indicator la distanță

3 Indicator auxiliar

4 Indicator analog

5 Indicator digital

6 Inregistrator analog

7 Convertor

8 Element de control

9 Computer local
10 Debitmetru

11 Rotametru

12 Comanda și

13 Coamanda sau

2.10. Proiectarea sistemelor SCADA

Prin SCADA - (supervisory control and data acquisition) definim dispozitivele de monitorizare,
achiziţie de date, transmisie la distanţă şi operare în timp real a sistemelor de colecare, distribuţie şi
transport prin conducte a lichidelor şi gazelor.
Ţiţeiul, produsele petroliere şi gazele naturale reprezintă resurse energetice importante care au
valori energetice ridicate dar şi preţuri mari pe unitatea de volum transportat.

46
 Din această cauză transportul acestor tipuri de produse prin sistemele de conducte trebuie
supravegheat 24 de ore din 24, sistemul informatic asociat trebuie să permită gestionarea şi decontarea
în timp real a produselor transportate şi semnalarea promptă a tuturor incidentelor care apar în sistem.
O caracteristică a sistemelor de colectare distribuţie şi transport a petrolului şi gazelor naturale
constă în mărimea acestora, ele putându-se întinde pe sute sau mii de kilometrii.
Din această cauză dispozitivele electronice de supraveghere şi comandă trebuie să permită
realizarea transmisiei în siguranţă a datelor pe toată lungimea sistemului.
Telemetria este sistemul care asigură conectarea echipamentelor aflate la mare distanţă,
transmiterea comenzilor, programelor şi primirea datelor de monitorizare din diverse locaţii.
SCADA reprezintă o combinaţie între telemetrie şi sistemele de achiziţie de date.
SCADA colectează informaţii de la sistemele de măsură plasate în diverse locaţii, le transferă la
o staţie centrală, face analiza datelor şi controlează afişarea rezultatelor către operatori, dar asigură şi
reîntoarcerea comenzilor de operare către staţiile locale.

2.10.1.Scurt istoric al sistemelor SCADA

Din punct de vedere istoric, o dată cu dezvoltarea tehnologiilor electronice de măsurare a

diverselor mărimi din sistemele de transport şi distribuţie au apărut dispozitivele de supraveghere de
tip senzori legaţi în panoul de control (Figura 2.16).
Aceste tipuri de dispozitive se realizau sub forma unor staţii locale de control electronic a
parametrilor, plasate de obicei în staţiile de pompare sau comprimare.
Ele se compuneau dintr-un panou cu aparate indicatoare la care se conectau senzorii.
Distanţele la care puteau fi plasaţi senzorii erau limitate de lungimile firelor de transmisie a
semnalelor, care pentru distanţe mari produceau atenuări semnificative a acestora.
Informaţiile primite de la senzori erau afişate pe ecran, modul de stocare consta în scrierea
semnalelor analogice pe suluri de hârtie gradată care se derula în timp sau notarea valorilor de pe
panou în registre de către operatori.
Aceste tipuri de dispozitive necesitau prezenţa continuă a operatorilor care să supravegheze în
permanenţă panoul şi să poată lua deciziile adecvate.

Figura 2.16. Panou central de control instalații petroliere [11]

Din punct de vedere constructiv pentru semnalele primite de la senzori erau necesare cel puţin
două fire. Deci cu cât creşte numărul de senzori se măreşte şi numărul de fire din sistem, lucru care
poate produce dificultăţi atunci când apar întreruperi de semnal şi se pune problema testării sau
înlocuirii firelor de legătură.
Dispozitivele de tip senzori legaţi de panou s-au proiectat şi pentru a anumită configuraţie a
sistemului de comprimare, pompare, măsurare debit, etc.
Orice schimbare a structurii sistemului supravegheat necesita şi modificarea panoului şi a
senzorilor.

47
 O a doua configurație de automatizare a sistemelor de transport țiței și gaze a reprezentat-o
sistemele de tip SCADA.
Aceste sisteme utilizează procesoare de tipul CPU (Central Processing Unit), care integrează
sisteme locale de colectare date și transmisie numite PLC (programmable logic controller).
PLC-urile sunt dispozitive prevăzute cu intrări/ieşiri digitale şi analogice, sisteme de
comunicaţie, au memorie şi pot fi progamate.
PLC-urile, pe baza semnalelor primite de la senzori și prin intermediul ieşirilor pot conduce
(conform logicii unui program software) diverse sisteme industriale.
Pentru sisteme complexe se preferă realizarea unor dispozitive inteligente de conducere
disptibuite în sistem, DCS (distributed control systems).

Figura 2.17. Sistem SCADA de tipul DCS [11]

Sistemul care înglobează PLC-uri/DCS-uri distribuite în punctele importante ale procesului,

permite o mare fexibilitate a acestuia în conducerea proceselor.
Astfel prin programarea PLC-urilor/DCS-urilor conducerea proceselor, gestionarea alarmelor şi
o parte din decizii pot fi luate local, pe baza datelor culese în timp real.
Acest lucru elimină întârzierile ce pot apărea în sistemul de comunicaţie și permite funcţionarea
sistemului chiar și în cazul în care comunicaţia cu staţia centrală este temporar întreruptă.
Flexibilitatea sistemului este maximă deorece, cu toate că PLC/DCS-urile sunt identice
hardware, programarea acestora se face particularizat, funcţie de configuraţia locală a procesului.
Astfel se realizează într-un fel, distribuirea “inteligenţei artificiale” pe întreg sistemul de
colecare transport şi distibuţie a produselor petroliere şi a gazelor naturale.
În situaţile critice deciziile pot fi luate local, automat de către programele care rulează pe
unităţile locale.
PLC/DCS-urile menţin un flux de comunicaţii permanent cu staţia centrală.
În stația centrală se face o analiză a datelor culese din teritoriu și pe baza modelelor de simulare
se emit comenzi de operare globlă a sistemului de exploatare.
Acestea comenzi sunt primite de către PLC/DCS-uri și devin executabile asupra locației unde au
fost trimise.
De asemenea se realizează și o confirmarea a execuţiei comenzii precum și o analiză a reacţiei
sistemului.

48
 Avantajele sistemului PC - PLC / DCS SCADA:
- Calculatorul poate să stocheze şi să înregistreze o mare cantitate de date;
- Datele pot fi prezentate în orice manieră doreşte operatorul;
- Sute de senzori aflaţi pe o arie întinsă pot fi conectați şi la sistem;
- Operatorul poate să introducă simulări în timp real cu datele din sistem;
- Sistemul poate colecta multe tipuri de date;
- Datele pot fi vizualizate de oriunde, nu numai din dispecerat;

Dezavantajele sistemului PLC / DCS SCADA:

- Sistemul este mai complicat decât sistemul senzori-panou;
- Sitemul necesită analişti programatori pentru punere la punct şi întreţinere;
- Sutele de senzori se conectează printr-o mulţime de canale de legătură la PLC/DCS, lucru care
pote să producă căderi;
- Operatorul poate să vadă datele și semnalele numai până la PLC/DCS.
Dezvoltarea tehnologiei de achiziţie de date şi de construcţie a senzorilor precum şi cerințele în
creștere a operatorilor de sisteme SCADA, a impus dezvoltarea de senzori care sa conţină inteligența
PLC-urilor sau DCS-urilor.
S-au creat astfel supersenzori care incorporează într-un singur dispozitiv mai mult de un senzor,
intrări/ieşiri analogice, memorie şi sistem de comunicaţie.
Aceste dispozitive sunt numite IED – Intelligent Electronic Devices.

Figura 2.18. Sistem de tipul IED – Intelligent Electronic Devices [11]

Avantajele sistemului PC – IED:

 Este necesar un minim de fire pentru legătură;
 Operatorul poate “vedea” până la nivelul sezorilor;
 Datele primite includ informaţii suplimentare despre senzori cum ar fi: seria, modelul unde şi de
către cine a fost instalat;
 Toate dispozitivele sunt “plug and play” deci instalarea şi schimbarea se fac cu uşurinţă;
 Dispozitive mai mici înseamnă un spaţiu fizic mai mic pentru sistemul de achiziţie de date;

Dezavantajele sistemului PC-IED:

 Exploatarea sistemelor complexe necesită operatori bine pregătiţi;
 Preţul senzorilor este ridicat – dar nu mai se utilizează PLC-uri;
 IED sunt mai complexe decât un sistem de comunicaţii clasic.

49
 2.10.2. SCADA și principalele tipuri de telemetrie

Un sistem de tipul SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) este în fapt un sistem
alcătuit din:
a.unități de colectare și transmise de date “remonte teminal units” (RTU). Aceste unităţi permit
comunicarea între stațiile din unitățile de producție sau prelucrare (reprezentate prin dispeceratele
locale) și dispeceratele centrale.
b.Unități MASTER. Datele colectate din câmp sunt transmise către staţia centrală, prin intermediul
unui sistem de comunicaţii. Staţia master afişează datele achiziţionate.
c.Unitate centrale de analiză și control. Datele culese din câmp sunt preluate de un sistem de calcul și
comparate cu datele prescrise. Dacă aceste date nu sunt în concordanță cu cerințele de furnizare a
produselor sau proceselor atunci staţia de calcul automat execută programele de operare transmiţând
comenzile spre unităţile (PLC/DCS) plasate în câmp.
De asemenea calculatorul central are rolul de a menține sistemul in limitele de siguranță, afișând
permanent valorile citite și depășirile față de valorile prescrise.

Sistemele de automatizare a unei instalații petroliere sunt proiectate să funcționeze în

urnătoarele nivele de Securitate:
a.Nivelul de bază- unde operatorul vizualizează datele și poate decide asupra procesului, prin
închiderea sau deschiderea unor vane, etc.
b.Nivelul I – unde calculatorul de process are rolul de a informa operatorul că procesul a atins valoare
de alarmare în funcționare a procesului (Hight și Low Level). La acest nivel de Securitate, operatorul
poate să intervină asupra procesului.
c.Nivelul II- unde calculatorul acționează asupra procesului prin închiderea sau deschiderea unor
supape de siguranță, etc. Acest nivel este Hight Hight Level și Low Low Level.
Utilizarea datelor primite în timp real din sistemul de operare a activităților petroliere permite:
a. optimizarea procesului,
b. mărirea siguranţei în exploatare,
c. scăderea costurilor de exploatare.
De regulă există un anumit grad de confuzie între sistemele de tip SCADA şi sistemele de
control ale proceselor.
SCADA este un sistem care colectează datele din teren și operează la distanţă, față de sistemele
locale de control ale proceselor tehnologice.
Întrebarea inevitabilă este cât de departe poate poate opera un sistem SCADA.
Distanţa se referă la depărtarea dintre locaţia staţiei de control şi diferitele puncte unde se
colectează datele şi se primesc comenzi.
De obicei legăturile dintre sistemul de operare și calculatorul central se realizează prin canale
(fire) de transmisie de date.
O diagrama tipică pentru un sistem SCADA este prezentată în figura 2.19.
Staţia master este reprezentată de mai multe terminale conectate printr-o reţea locală.
Comunicaţiile din sistem sunt realizate prin intermediul RUT-erelor care furnizează o interfaţă
între mărimile analogice sau digitale culese din câmp şi staţiile de teletransmisie.
Sistemele de comunicaţie furnizează calea prin care se transmit informaţii.
Aceste informații pot fi transmise prin linii telefonie, prin unde radio, prin microunde sau prin
satetit.
Pentru fiecare cale de transmisie de date sunt utilizate protocoale specifice şi metode de detecţie
a erorilor de transmisie pentru a realiza o transmisie optimă a datelor.
Un sistem de automatizare și control SCADA are 5 niveluri de ierarhie:
1. Instrumente de măsură şi dispozitive de control plasate la nivelul instalației petroliere,
2. Terminale şi RTU care gestionează datele din instalațiile petroliere,
3. Sistem de comunicaţii,
4. Staţiile master,
5. Departamentul de prelucrare al datelor comerciale.

50
 Figura 2.19. Sistem SCADA [11]

În figura 2.20 sunt prezentate nivelurile de ierarhizare ale unui sistem SCADA.

Ruterele (RTU) furnizează o interfaţă pentru semnalele analogice şi digitale provenite de la

dispozitivele de măsută aflate în câmp.
Sistemul de comunicaţie realizează o cale de de transmisie a semnalelor între staţiile master şi
saţiile plasate în câmp.
Comunicarea poate fi realizată prin radio, linie telefonică, microunde sau prin satelit.

Staţiile master (și submaster) adună informaţii de la diferite routere (RTUs) şi în general
furnizează operatorilor diverse interfeţe pentru a afişa datele din câmp sub forma unor scheme
funcţionale, sub formă grafică sau tabelară.
În sistemele care realizează telemetria pe distanţe mari, staţiile master pe lângă funcţia de a
aduna infomaţiile din câmp, au rolul și de a realiza şi legatura inversă, adică de a transmite date de
operare ale sistemului şi comenzi către stațile plasate în câmp.

2.10.3. Sisteme de control distribuite (DCS)

Sistemele de control distribuite plecă de la analiza în teritoriu a controlului și prelucrării datelor

(prin microprocesoare) și transmiterea concomitant a datelor către un calculator central (Figura 2.21).
Avantajul acestui tip de sistem constă într-o largă adaptabilitate la diverse tipuri de procese.
Prin filozofia acestui tip de sistem, controlul procesul poate fi împărţit către mai multe
procesoare legate pe baza de date, fiecare putând controla şi supraveghea numai o anumită parte a
procesului.

51
 De menționat că pe magistrala de comunicaţie către dispeceratul central se pot transmite doar
datele de care este nevoie.
Un avantaj al sistemelor de date distribuite constă în faptul că procesoarele pot să lucreze în
paralel, simultan şi independent pentru a controla diferitele părţi ale procesului.

Figura 2.20. Ierarhizare sistem SCADA [11]

2.10.4. Arhitectura sistemelor de transmisie

Cel mai simplu mod de transmisie a datelor SCADA constă în realizarea comunicaţiei între două
staţii, de la punct la punct(“point-to-point”).
Comunicaţia se poate realiza prin setarea unei staţii ca master, iar cealaltă ca slave.
Staţia master conduce comuncaţia în acest caz, ea iniţiază comunicaţia şi interoghează serverul, iar
acesta îi răspunde.
În acest caz staţia slave nu poate iniţia comunicaţia, ea numai răspunde la cerinţele staței master.
În figura 2.22 este prezentat sistemul de comunicaţia point-to-point.

52
 Figura 2.21. Sistem DCS [11]

Figura 2.22. Sistem de comunicație point to point [11]

Comunicarea se poate realiza de asemenea și în modul full duplex, adică fiecare staţie transmite
şi recepţionează pe frecvenţe diferite sau în modul simplex în care staţiile transmit şi recepţionează pe
aceiaşi frecvenţă.
Un alt mod de comunicaţie este comunicaţia mutipunct care se realizează între mai multe staţii.
De regulă şi pentru mai multe staţii de comunicaţie de defineşte o staţie master care iniţiază şi
conduce procesul de comunicaţii iar restul staţiilor sunt slave.
Dacă două staţii slave trebuie să transfere date una la cealaltă acestea trebuie să utilizeze o staţie
master pe post de arbitru sau moderator.
Există şi alternativa prin care staţiile slave să intre intr-o comunicaţie una cu cealaltă de tipul
peer-to-peer.
Acesta reprezintă cel mai complex sistem de comunicaţii care necesită protocoale sofisticate
pentru a manipula cominicaţiile şi pentru a evita coliziunile – momentele când două sau mai multe
staţii încearcă simultan să comunice între ele sau cu staţia master.
În cazul când între staţiile de comunicare nu există o vizibilitate radio din cauze naturale
(configuraţii geografice deosebite ale terenului) se utilizează retransmiterea datelor între staţile slave
sau rețelele de retransmitere.
În figura 2.23 este prezentată o astfel de situaţie.

53
 Figura 2.23. Sistem de comunicație multipunct [11]

În figura de mai sus RTU 4 primeşte mesajul de la master îl stocheză şi apoi îl retransmite către
RTU 5.
Acealaşi lucru face şi în cazul când RTU 5 transmite date către master.
Cele mai bune soluţii pentru aceste cazuri constă în utilizarea unor repetitoare.
Acestea primesc semnalul şi îl retransmit pe altă frecvenţă către staţiile din apropiere.
În fig. 2.24 este reprezentat un sistem de comunicaţii care folosește un repetitor.
Recepţia şi retrasmiterea semnalelor de către repetitor nu se face simultan şi nici pe aceiaşi
frecvenţă.

Figura 2.24. Sistem de comunicație cu repeter [11]

În figura 2.24 sunt prezentate cele două perioade comunicare.

În prima perioadă comunicare se desfăşoară într-un sens iar în perioada a doua în sens invers.

54
 2.10.5. Aspecte ale operării unui sistem de transport țiței cu ajutorul SCADA

Pentru implementarea unui sistem SCADA trebuie să se efectueze următoarele activități:

c. Inventarierea sistemelor de transport produse petroliere ce trebuie automatizate,
d. Inventarierea utilajelor și echipamentelor din sistem (grupuri de pompare, robineti),
e. Inventarierea parametrilor de pompare și cei ce trebuie să fie monitorizati (presiuni,
temperaturi, nivele in rezervoare si debite in diferite sectiuni ale retelei de transport),
f. Analiza precisabilității sistemului,
g. Analiza echipamentelor de control și automatizare,
h. Proiectarea sistemului de control și automatizare,
i. Implementarea sistemului de control și automatizare.

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) reprezintă un ansamblu de

echipamente pentru automatizarea supravegheată (de la distanță) și culegerea de date (la distanță)
privitor la parametrii și stările procesului tehnologic, inclusiv echipamentele și rețeaua de
telecomunicații aferente.

Configurarea de ansamblu a unui sistem SCADA este următoarea:

 stabilirea locului stației principale cu unitatea centrală de procesare,
 stabilirea locului și numărului substaților principale,
 stabilirea locului și numărului unităților terminale la distanță (RTU) aferente staților,
 stabilirea interfețelor (MODEM) și a tipului de rețea de telecomunicații și a mediului
de transmitere,
 întocmirea schemei bloc a sistemului SCADA,
 întocmirea specificaților și fișelor de date pentru echipament (hardware) precum și
programe (software);
 întocmirea specificaților pentru unitățile terminale la distanță (RTU).

Obiective:
- optimizarea performanței sistemului,
- realizarea unui nivel maxim de control al procesului,
- reducerea la minim a erorilor de operare,
- reducerea la minim a pierderilor,
- intervenția operatorului coordonator,
- siguranța și flexibilitatea ridicată,
- reducerea la minim a eforturilor și a timpului de facturare,
- optimizarea costurilor de transport.
Mijloace:
- operarea rețelei de conducte cât mai închis posibil și la maxim de
eficiență hidraulică,
- capacitatea de identificare și de corectare a condiților nesigure și
anormale de operare,
- întreținere preventivă prin identificarea impreciziilor aparaturii și a
operării eronate a echipamentului,
- emiterea de rapoarte ample și flexibile pentru necesități operaționale, de
planificare inginerească și de conducere.

Tipul instalației de automatizare, electronic sau pneumatic, se stabilește în baza analizei

tehnico-economice comparative a soluților.
Programul de automatizare se întocmește astfel încât funcțile procesului tehnologic să se
realizeze cu scheme cât mai simple și numai cu aparatură strict necesară desfășurării procesului
tehnologic.

55
 Tipul aparatelor și calitatea materialelor vor corespunde condiților de mediu, conform
prevederilor normativelor în vigoare privitoare la protecția climatică și antiexplozivă cerută de
aparatură.
Instalatia de automatizare va asigura performanțele cerute de procesul tehnologic privind:
- precizia măsurătorilor,
- protecția utilajelor în situații de avarie,
- fiabilitate în exploatare,
- operarea ușoară,
- protecția muncii.

Instalația de automatizare (aparatura locală și echipamentele centrale) va fi prevazută cu

surse de alimentare electrică neintreruptibilă, cel puțin pentru sistemul de supraveghere (SCADA),
sistemul de siguranță și sistemul de detectare a incendiului.

Sistemul SCADA include un dispecerat central la sediul companiei, dispecerate locale și stații
de coelctare date și operare fără personal.
De asemenea, la sistemul SCADA sunt conectate și skiduri de măsură fiscale.
Datele colectate în sistemul SCADA permite realizarea unei monitorizări în timp real a stării
sistemului de transport al țițeiului și a comenzi sistemului de la distanță a echipamentelor de proces.

Parametrii de proces monitorizați în SCADA oferă operatorilor din dispeceratul central și din
dispeceratele locale, informații relevante despre funcționarea sistemului în zona monitorizată.
Pentru zona nemonitorizată, informațile sunt disponibile doar local, iar în dispeceratul central
și dispeceratele locale informațile sunt disponibile indirect, prin observația variației parametrilor de
proces din zona monitorizată.

Principalele probleme care apar în exploatarea sistemului de transport sunt legate de scurgerile
de produs din conducte.
Aceste scurgeri pot apărea din două motive:
- scurgeri cauzate de perforări accidentale ale conductelor datorate coroziunii, a unor fenomene
extreme (ex.: alunecari de teren) sau a unor lucrări în zona de protecție a conductelor,
- scurgeri provocate în cadrul unor activități infracționale de sustragere de produs din rețea.
În ambele situații se produc pierderi de produs, însoțite, în general, de poluarea gravă a mediului.

Aceste evenimente conduc la pagube materiale pentru societățile din domeniu, atât pagube
directe legate de pierderea fizică de produs și de cheltuielile cu ecologizarea zonelor afectate, cât și
pagube indirecte legate de indisponibilizarea magistralelor de transport.

Există și evenimente de tip scurgeri din conductă care pot fi identificate încă de la momentul
apariției cu ajutorul sistemului SCADA de monitorizare a rețelei de transport.
Acest lucru se întâmplă în general pentru evenimentele la care scurgerea debutează brusc și
are un debit semnificativ, condiții care se reflectă într-o variație a parametrilor de funcționare a
procesului de transport prin conducta – presiunea în conductă scade, iar debitul la pompare (acolo
unde există skid de măsură pentru debit) crește.
De asemeni există sisteme de detecție a pierderilor din conductă.
Implementarea unui sistem SCADA permite:
- o măsurătoare mult mai precisă și reducere semnificativă a pierderilor de produse,
- o reducere semnificativă a impactului negativ asupra mediului înconjurător,
- o reducere semnificativa în costurile de operare și de intreținere,
- imbunătățește siguranța și flexibilitatea sistemului,
- utilizează mult mai eficient forța de muncă.

56
 Figura 2.25. Ecran SCADA la o stație locală

Figura 2.26. Ecran SCADA pentru un sistem de import

57
 CAPITOLUL 3

REGLAREA AUTOMATĂ A INSTALAȚIILOR PETROLIERE

3.1. Necesitatea reglării parametrilor tehnologici ai instalației tehnologice

Orice proces tehnologic este caracterizat de una sau mai multe mărimi ale căror valori indică
starea de calitate sau de productivitate (randament) a acestuia.
De obicei aceste mărimi indică:
a. stare calitativă a procesului (compoziție, culoare, vâscozitate, temperature, densitate),
b. starea cantitativă a procesului (randamentul energetic, cantitatea de materie primă pe unitate
de volum, etc.).
Asigurarea performanțelor dorite ale unui process tehnologic se realizează prin menținerea
mărimilor de ieșire ale acestuia la valoarea prescrisă.
În general mărimile de ieșire sunt dependente de mărimile de intrare ale procesului (care au
variații întâmplătoare în jurul valorii nominale de regim).
În industria petrolieră compoziția materiei prime și debitul de intrare în process sunt
parametrii care nu sunt constanți pe durata procesului.
Tocmai de aceea mărimile fizice care în cadrul procesului provocă abateri ale mărimii de
intrare se numesc peturbații (mărimi peturbatoare).
Procesul de reglare reprezintă o acțiune a dispozitivului de automatizare asupra procesului
tehnologic, având drept obiectiv readucerea valorii variabilei de ieșire la valoarea prescrisă.
Comportarea la transfer a unui sistem de reglare caracterizează comportarea static sau
dinamică a sistemului analizat.
Comportarea statică este caracterizată de faptul că atât variabilele de intrare cât și variabilele
de ieșire nu sunt dependente de timp.
Relația care descrie această comportare este de forma:
e  f (i ) (3.1)
Unde:
- e este valoarea mărimii măsurate la ieșirea din proces,
- i reprezintă valoarea mărimii măsurate la intrarea în process.

Comportarea dinamică este caracterizată de faptul că variabilele de intrare și de ieșire sunt

funcții de timp.
Relația matematică care descrie acest proces este de forma:
e  f (i (t )) (3.2)
Comportarea la transfer este caracterizată de funcția de transfer care se definește ca fiind
raportul dintre transformata Laplace a funcției care exprimă variația în timp a variabilei de ieșire și
transformata Laplace a funcției care exprimă variația în timp a variabilei de intrare.
E ( s)
y (3.3)
I ( s)


 e(t )  
 st
E ( s)  dt (3.4)
0


 i (t )  
 st
I ( s)  dt (3.5)
0

58
 3.2. Elemente de măsurare a parametrilor proceselor chimice

Prin măsurare înțelegem compararea a două mărimi de aceiași natură având drept scop
constatea de câte ori unitatea de măsură se cuprinde în mărimea de măsurat.
M  M i U (3.6)
Operația de măsurare este caracterizată de relația 3.6 unde:
- M este mărimea de măsurat,
- Mi reprezintă un multiplu al unității de măsură,
- U este unitatea de măsură.

Mărimea de măsurat este deci un parametru al procesului care poate fi evaluat prin măsurare,
comparare sau reperare și poate fi exprimat numeric.

Mărimea de măsurat este un parametru fizic sau chimic care poate fi evaluat prin măsurare,
comparare sau reperare şi exprimat numeric.
Unitatea de măsură este mărimea care serveşte ca măsură de bază pentru toţi parametrii de
acelaşi fel. Materializarea fizică a unităţii de măsură este etalonul.
In mod ideal o operaţie de măsurare definită de relaţia (1) poate fi reprezentată prin schema
bloc din figura 3.1.

Figura 3.1. Operația de măsurare

ES- elementul sensibil al elementului de măsurare

e = x-variabila de ieşire care interesează.

Cele trei elemente: procesul (mediul), elementul de măsurare şi dispozitivul de redare

constituie sistemul de măsurare.
Dacă nu există perturbaţii, rezultatul măsurării depinde numai de valoarea mărimii de măsurat
(M) şi unitatea de măsură (U).
Deci:
Mi = f(M, U) (3.7)

Observaţie: operaţia de măsurare ideală este un sistem de transmitere a unei informaţii într-un
singur sens, semnalul final rezultând la dispozitivul de redare.
În practică, există o serie de mărimi de perturbaţie şi reacţii inverse care provoacă erori de
măsurare.
Erorile de măsurare depind de variaţia în timp a mărimilor de perturbaţie existente.
La o măsurare reală schema bloc este mult mai complicată:

59
 Figura 3.2. Operația de măsurare-peturbații

Un sistem de măsurare poate fi utilizat:

1. numai în scopul măsurării, rezultatul apărând direct la dispozitivul de redare.
2.ca element component într-un dispozitiv de automatizare sau de conducere, când se pune
problema ca variabila de ieşire să fie menţinută la o anumită valoare, când la dispozitivul de redare
apare un semnal analogic denumit mărime de reacţie (r).
Toate perturbaţiile şi reacţiile interne care acţionează asupra elementului de măsurare conduc
la eronarea rezultatului măsurării.
1.Perturbaţiile externe zi pot să se suprapună peste semnalul de măsurare apărând sub diferite
forme: câmp electric sau magnetic extern, modificarea temperaturii, presiunii, umidităţii mediului
ambiant în care se află elementul de măsurare, deplasarea nulului activ al scalei, etc. putând acţiona şi
în zona în care se află ES.
2. Perturbaţiile interne apar la elementul de măsurare sub forma jocurilor elementelor mobile
în lagăre, frecări în articulaţii, histereză, intervalul de insensibilitate, etc.
3. Reacţiile inverse apar ca semnale cu un anumit conţinut informaţional care au sensul de
propagare invers faţa de sensul informaţiei utile de la ES la elementul de redare. Acestea apar mai ales
când se măsoară presiuni sau temperaturi.
Pentru un anumit sistem de măsurare, o analiză a sensibilităţii poate stabili care mărime de
perturbaţie influenţează prin variaţia ei rezultatul măsurării.
Se poate stabili o ierarhizare a mărimilor de perturbaţie funcţie de influenţa acestora asupra
rezultatului măsurării deoarece orice sistem de măsurare poate fi considerat ca un sistem multivariabil.

 Clasificarea erorilor de măsurare

Erorile de măsurare în operaţia de măsurare apar datorită acţiunii perturbaţiilor interne şi
externe cât şi datorită reacţiilor inverse.
Eroarea absolută, notată cu Mi exprimă abaterea rezultatului măsurării M i faţă de valoarea
mărimii de măsurat Mo care ar fi indicată de un aparat de măsurare ideal :
Mi =Mo -Mi (3.8)
Eroarea relativă  se defineşte ca raportul dintre eroarea absolută şi rezultatul măsurării :
 = Mi / Mi = (Mo -Mi )/ Mi *100 % (3.9)
Termenul de corecţie C reprezintă acea valoare numeric egală cu valoarea absolută, dar de
semn schimbat:
C = -Mi = Mi -Mo (3.10)
Utilizarea termenului de corecţie este importantă deoarece astfel se compensează, într-o
anumită proporţie influenţa mărimilor de perturbaţie.
Deoarece nu se cunoaşte valoarea adevărată M i a mărimii de măsurat, de cele mai multe ori nu
se cunoaşte nici Mi.
Din acest motiv una din cele mai importante probleme ale prelucrării matematice a
rezultatelor măsurărilor este estimarea adevăratei valori a mărimii măsurate sau estimarea unei valori
pentru Mi cât mai apropiată de Mo.

60
 Valoarea aproximativă a mărimii de măsurat cu o eroare cât mai mic posibilă se poate
determina prin calcul matematic aplicat asupra unui şir de valori măsurate, fiecare din acestea fiind
afectată de o eroare necunoscută.
Metoda de prelucrare a şirului de valori măsurate utilizează calcule statistice, de probabilitate
şi de foarte multe ori de regresie (ca de exemplu metoda celor mai mici pătrate).

Erorile de măsurare se încadrează în două clase:

a). erori statice.
Erorile statice apar în cazul măsurării unor mărimi invariabile în timp.
b). erori dinamice.
Erorile dinamice apar la măsurarea unor mărimi variabile în timp, depinzând în
mare măsură atât de valoarea momentană a mărimii de măsurat cât şi de variaţia în timp a acesteia.
Erorile statice se clasifică în funcţie de cauzele care le produc în:
1. erori întâmplătoare,
2. erori grosolane,
3. erori sistematice.

1. Erorile întâmplătoare se datorează modificării condiţiilor exterioare sau acţiunii unor

mărimi de perturbaţie exterioare accidentale.
Caracteristica principală a acestor erori constă în faptul că acestea diferă între ele atât ca
mărime cât şi ca semn, fără a rezulta din înşiruirea datelor vreo regulă sistematică de ordonare.
Aceste erori se repartizează după legi statistice ca de exemplu curba lui Gauss.
În marea majoritate a situaţiilor mărimea adevărată a erorii întâmplătoare rămâne necunoscută
deoarece rămâne necunoscută valoarea adevărată a mărimii măsurate.

2. Erorile grosolane intervin atunci când se manifestă neglijenţe fie în realizarea condiţiilor de
măsurare fie în aplicarea corectă a metodelor de măsurare. Aceste erori sunt momentane şi foarte uşor
de descoperit deoarece sunt incomparabil mai mari decât erorile întâmplătoare.

3. Erorile sistematice apar în mod sistematic în timpul operaţiei de măsurare şi se clasifică în

două clase :
-după sursa de apariţie,
-după aspectul analitic.

In practică apar:
-erori instrumentale provenite din defecte ale aparatelor (element de măsurare sau dispozitiv de
redare),
-erori personale datorate organelor de simţ care percep diferit auditiv şi vizual semnalul de ieşire,
-erori datorate metodei nepotrivite de măsurare.

Erorile sistematice au o acţiune unilaterală şi deosebit de periculoasă prin efectul lor

cumulativ asupra operaţiei de măsurare, motiv pentru care trebuie eliminate.

Erorile dinamice au cauze multiple.

Astfel forţele masice, sistemele de amortizare, capacităţile calorice a părţilor componente a
aparaturii mecanice, condensatorii şi rezistenţele ohmice sunt câteva surse de erori dinamice.
Aceste erori sunt mai mari dacă în componenţa instalaţiei de măsurare intră elemente de
reglare cu timp mort.
Din această categorie fac parte analizoarele de gaze şi lichide care trebuiesc montate la o
anumită distanţă de utilaj sau instalaţie, conductele de legătură sunt elemente de întârziere pură ce
introduc timpi morţi în comportarea dinamică a acestor echipamente.

61
 3.3. Caracteristicile instalaţiilor de măsurare

Instalaţiile de măsurare prezintă următoarele caracteristici:

-statice,
-metrologice,
-tehnice,
-dinamice.

Caracteristicile statice sunt:

-domeniul de măsurare
-limita de supraîncărcare
-limita de siguranţă
-constanta sistemului de măsurare
-caracteristica statică de etalonare.

Domeniul de măsurare este domeniul de valori ale mărimii de măsurat pentru care erorile de
măsură sunt reglementate prin norme legale individuale
Limita de supraîncărcare este valoarea maximă a mărimii de măsurat pentru care după
revenirea în limitele domeniului de măsurare nu se modifică caracteristicile statice sau dinamice ale
elementului de măsurare
Limita de siguranţă este valoarea maximă admisibilă a mărimii de măsurat la care poate fi
expus elementul de măsurare fără a fi distrus, cu toate că apar modificări ireversibile a caracteristicii
statice a acestuia.
Constanta de măsurare este raportul dintre valoarea mărimii de măsurat şi valoarea citită pe
scala aparatului.
Valoarea mărimii măsurate se obţine înmulţind indicaţia obţinută cu constanta de măsurare.
În practică pot să apară 2,3 scale pentru domenii diferite de valori ale aceluiaşi parametru.
Caracteristica statică este dependenţa redată grafic, matematic sau tabelar dintre indicaţia
aparatului şi mărimea măsurată.
Caracteristicile metrologice sunt:
-precizia,
-justeţea,
-fidelitatea,
-sensibilitatea,
-pragul de sensibilitate,
-domeniul de histereză.

Precizia reflectă gradul de exactitate al rezultatelor măsurărilor.

Cea mai utilizată formă de exprimare a preciziei este cea ca un raport între valoarea absolută
maximă M i şi valoarea domeniului de măsurare.
Acest raport se numeşte eroare de bază relativă şi se exprimă în procente.
Clasa de precizie reprezintă de fapt mărimea erorii de bază relativă iar precizia erorii de bază
relativă exprimată procentual.
Elementele de măsurare ale căror erori maxime tolerate sunt exprimate în erori absolute sunt
repartizate în clase de precizie cărora le sunt atribuite numere de ordine. Cele mai mari numere
desemnează elementele de măsurare ale căror erori maxime tolerate sunt cele mai mari.
Justeţea este proprietatea de a da rezultate apropiate de valoarea adevărată a mărimii de
măsurat.
Fidelitatea se referă la proprietatea unui element de măsurare de a avea variaţii cât mai mici
ale rezultatului la variaţia repetată a aceleiaşi mărimi în condiţii identice de măsurare.
Sensibilitatea este proprietatea de a percepe şi a reda variaţii cât mai mici ale mărimii de
măsurat.

62
 În cadrul elementelor de măsurare cu caracteristica statică liniară, sensibilitatea este chiar
panta caracteristicii statice care este egală cu raportul dintre variaţia indicaţiei scalei dispozitivului de
reglare şi variaţia corespunzătoare a mărimii de măsurare M.
Pragul de sensibilitate se defineşte ca cea mai mică valoare a mărimii de măsurat M pentru
care se obţine o variaţie sesisabilă la indicaţia dispozitivului de redare.
Domeniul de histereză este diferenţa maximă a valorilor indicaţiei dispozitivului de redare
care se obţine pentru aceleaşi valori a mărimii de măsurat M, dacă la această valoare se ajunge printr-o
variaţie lentă crescătoare sau descrescătoare a mărimii de măsurat M.
Caracteristicile tehnice sunt determinate de principiul de funcţionare, formă, gabarit şi modul
în care influenţează măsurarea factorii perturbanţi.
Aceste caracteristici sunt:
-stabilitate,
-inerţie,
-generalitate,
-fiabilitate.

Stabilitatea constă în menţinerea calităţii metrologice în timp, indiferent de condiţiile externe.

Inerţia reflectă modul în care elementul de măsurare răspunde în timp la variaţia mărimii de
măsurat
Generalitatea este caracteristica unui element de măsurare de a putea fi înlocuit în determinări
similare cu echipamente de acelaşi fel cu aceleaşi caracteristici metrologice şi tehnice.
Fiabilitatea este proprietatea care se exprimă prin probabilitatea ca un element de măsurare să-
şi îndeplinească funcţia impusă în anumite condiţii prescrise în cursul unei perioade de timp date.
Cei mai importanţi parametrii ce caracterizează fiabilitatea şi care trebuiesc precizaţi pentru un
element de măsură sunt:
-durata de viaţă: durata de timp din momentul în care aparatul iese de la fabrică până la uzura
totală,
-număr de porniri,
-timpul de reparare: timpul total afectat reparaţiilor în durata de viaţă ,
-durata de bună funcţionare exprimată prin suma timpilor de bună funcţionare,
-mentenabilitatea - exprimată prin probabilitatea ca un element de măsurare să poată fi
supravegheat, întreţinut, reparat într-o anumită perioadă de timp,
-disponibilitatea exprimată prin probabilitatea ca un element de măsurare să fie în stare de
funcţionare în orice moment în intervalul dintre operaţiile de întreţinere planificate.

Caracteristicile dinamice sunt reflectate prin răspunsurile la semnal tip a elementelor de

măsurare.
Cel mai des este utilizat răspunsul la semnal treaptă.
Cel mai important indicator ce caracterizează proprietăţile dinamice este constanta de timp T
care este obligatoriu să fie inserată în orice prospect în care este prezentat elementul de măsurare.
Constanta T reflectă întârzierea transmiterii informaţiei în interiorul instalaţiei de măsurare de
la locul în care se află montat elementul sensibil la scala dispozitivului de redare.
Dacă în structura elementului de măsurare există şi elemente de reglare de întârziere pură,
acestea trebuie să se specifice, având ca caracteristică dinamică timpul mort t m.

3.4. Traductoare

Traductorul este acea parte componentă a dispozitivului de automatizare care are rolul de
furniza valoarea curentă a mărimii măsurate.
Un traductor este format din:
- elementul sensibil (senzorul), care are rolul de a prelua mărimea care trebuie
măsurată și a o tranforma într-o mărime de măsură (de obicei mărime mecanică),
- adaptorul, care are rolul de a tranforma mărimea mecanică într-o mărime electrică
sau pneumatică, ce poate apoi fi prelucrată în sistemul de reglare și automatizare

63
 Adaptorul realizează amplificarea și filtrarea semnalului de intrare, primit de la sensor și
compensarea comportamentului neliniar al senzorului.

Semnalul transmis de traductor poate să fie:

a.analogic: - în curent continuu 2…10 mA sau 4..20 mA,
- în tensiune 0…5 V, 0…10 V sau -5…+5 V,
b.numeric:
- logic: 0 sau 1,
- în impulsuri:
-cu frecvență variabilă.
-cu lățime de impuls variabilă.
-mesaj numeric.
Traductoarele sunt elemente din structura sistemelor automate care au rolul de a măsura valorile
parametrului reglat și de a converti acest parametru (de obicei o mărime neelectrică), într-o mărime
fizică (electrică de obicei), dependent de prima valoare și compatibilă cu mărimea de intrare în
elementul următor al sistemului.
Traductoarele sunt sisteme de măsură destinate măsurării mărimilor conduse și a unor mărimi
semnificative, pe baza cărora se pune în evidență echilibrul proceselor.
În construcția traductoarelor, există o serie de subelemente constructive și anume convertoare,
elemente sensibile, adaptoare, etc.

Xi Xo Xe
Element Adaptor
sensibil

Traductor

Figura 3.3. Traductor

Elementul sensibil (sau detector), are rolul de a efectua operația de măsurare propiu zisă.
Elementul sensibil este partea din traductor ce ia legătura cu mediul care se măsoară.
Adaptorul (sau transmiterul) are rolul de a transforma semnalul măsurat într-un alt semnal
(electric sau pneumatic unificat).
Acest semnal se pretează pentru a fi transmis la distanță.
Mărimea de intrare Xi (presiune, volum, nivel, concentrație, etc.) este convertită de elemental
sensibil într-o mărime intermediară (X0 -deplasare liniară sau rotire).
Această mărime intermediară este transformată de adaptor într-o mărime de ieșire X e (tensiune
electrică, rezistență electrică, capacitate, inductanță, etc.), aplicabile sistemului de automatizare
implementat.
De obicei și adaptorul are o sursă electrică care face posibilă convertirea mărimii X 0 în Xe.
Mărimea de ieșire a traductoarelor poate să fie:
a. semnal electric în gama 4-20 mA,
b. semnal pneumatic de la 0,2 -1 atm.

Vechile semnale electrice transmise de traductoare erau în gama 2-10 mA.

După cum se observă mărimea de ieșire a traductoarelor este o funcție de mărimea de intrare.
Xe=f(Xi) (3.11)

Relația de dependență poate să fie liniară sau neliniară, cu variații continue sau discontinue.

64
Performanțele traductoarelor pot fi apreciate funcție de:
a. natura fizică a mărimilor de intrare și iesire (presiune, debit, temperature respectiv rezistență
electrică, current electric, tensiune, presiune, etc.),
b. caracteristica statică a traductorului. Această caracteristică poate fi reprezentată grafic astfel:

X
e

X
e max

X
e min
α

Xi min Xi max Xi

Figura 3.4. Caracteristica statică a traductorului

c. puterea consumată la intrare și cea transmisă elementului următor. De obicei puterea de intrare
este mică ca valoare și atunci traductorul este însoțit și de un amplificator,
d. sensibilitatea traductorului este raportul dintre variația mărimii de ieșire și cea de intrare:
X e
Ka  % (3.12)
X i
e. liniaritatea în timpul măsurării. Este o proprietate a caracteristicii statice a elementelor și
această caracteristică nu trebuie să prezinte curburi sau histerezis,
f. sensibilitatea traductorului este limita raportului dintre variația infint mica a mărimii de ieșire
și cea de intrare, când ultima valoare tinde către zero.
X e
lim (3.13)
X i  0 X i
g. pragul de sensibilitate. Există o valoare limită de intrare sub care nu apare o valoare
măsurabilă la ieșire,
h. domeniul de măsurare. Este definit de valoarea superioară și inferioară de sensibilitate atât la
intrare cât și la ieșire,
i. panta medie a caracteristicii statice este tangenta unghiului acesteia
Km = tg α ≈ Ka (3.14)
j. precizia traductorului sau eroarea relativă este definite de raportul:
X e
P % (3.15)
Xe
k. reproductibilitatea reprezintă proprietatea elementelor de a-și menține neschimbate
caracteristicile statice și dinamice pe o perioadă cît mai lungă de timp (ân condițiile de mediu
prescrise),
l. finețea traductorului se caracterizează prin cantitatea de energie absorbită de traductor din
mediul de măsură,
m. comportarea dinamică este o caracteristică a elementului traductor de a reproduce cât mai
exact și fără întârziere variațiile mărimii măsurate.

65
 Tabelul 3.1. Clasificarea traductoarelor

temperatură
debit
presiune
mărimi neelectrice
nivel
umiditate
traductoare de mărime
viteză etc.
după natura mărimii de
intrare tensiune
curent
mărimi electrice
rezistenţă
frecvenţă etc.
gazoanalizoare
traductoare de calitate (caracteristici ale
traductoare de pH
compoziţiei corpurilor)
spectrografe etc.
rezistive
traductoare parametrice (transformă o mărime inductive
neelectrică într-un parametru de circuit electric)
capacitive
fotoelectrice etc.
după natura mărimii de
ieşire de inducţie
sincrone
traductoare generatoare (transformă o mărime
neelectrică într-o forţă electromotoare) piezoelectrice

termoelectrice etc.

66
 Tabelul 3.2. Clasificarea traductoarelor parametrice

Mărimi fizice de
Mărimi fizice derivate Elemente sensibile tipice
bază

- deplasare liniară;
- deplasare unghiulară
- lungime (dimensiuni geometrice); - rezistive;
- grosime; - inductive;
Deplasare - straturi de acoperire; - fotoelectrice;
- nivel - electrodinamice (de inducţie,
- deformaţie (indirect forţă, presiune sau selsine, inductosine).
cuplu);
- altitudine.

- viteză liniară;
- electrodinamice (de inducţie);
Viteză - viteză unghiulară;
- fotoelectrice.
- debit.

- efort unitar; - termorezistive;

- greutate - termistoare;
- acceleraţie (vibraţie); - rezistive;
Forţă - cuplu; - inductive;
- presiune (absolută, relativă, vacuum, - capacitive;
nivel, debit); - piezorezistive;
- vâscozitate. - magnetorezistive.

- temperatură ( pentru solide, fluide, de

- termorezistenţe;
suprafaţă);
Temperatură - termistoare;
- căldură (flux, energie);
- termocupluri.
- conductibilitate termică.

Masă - debit de masa - complexe (dilatare+deplasare)

- idem ca la forţă;
- densitate;
- termorezistive;
Concentraţie - componente în amestecuri de gaze;
- electrochimice;
- ioni de hidrogen în soluţii.
- conductometrice.

- umiditate; - fotoelectrice;
- luminoasă; - detectoare în infraroşu;
Radiaţie
- termică; - elemente sensibile bazate pe
- nucleară. ionizare.

Tabelul 3.3. Clasificarea traductoarelor generatoare

67
Mărimea fizică de măsurat Efectul utilizat Mărimea de ieşire

Termoelectricitate Tensiune
Temperatura
Piroelectricitate Sarcina
Foto-emisie Curent
Flux de
Efect fotovoltaic Tensiune
radiaţie optică
Efect foto-electric Tensiune
Forţa Piezo-electricitate Sarcina electrică
Presiune Piezo-electricitate Sarcina electrică
Acceleraţie Piezo-electricitate Sarcina electrică
Viteza Inducţie electromagnetică Tensiune
Poziţie (Magnet) Efect Hall Tensiune

3.4.1. Traductoare de presiune

Presiunea reprezintă aplicarea unei forte pe unitate de suprafață și reprezintă un parametru

controlat în industria petrolieră.

F
p (3.16)
S
Unitatea de măsură utilizată:
- Pascal (1 Pa= 1 N/m2),
- Bar (1 bar=103 Pa),
- Atmosfera fizică (1 atm este presiunea hidrostatică echivalentă a unei coloane de
mercur cu desnitatea de 13,595 g/cm 3, cu inălțimea de 760 mm, la accelerația
gravitațională g=980,666 cm/s2),
- mm coloană de mercur (1 mm Hg=1 torr-presiunea hidrostatică a unei coloane de
mercur cu înălțimea de 1 mm, în condiții anterioare),
- mm coloană apă (1 mm H2O -presiunea hidrostatică a unei coloane de apă cu
înălțimea de 1 mm, în condiții anterioare).
Presiunea normală este o caracteristică luată ca referință în tehnică și reprezintă presiunea
exercitată de o coloană de mercur cu înălțimea de 735,56 mm (echivalentul unei atmosphere
tehnice).
Presiunea normală diferă de presiunea atmosferică normală, care corespunde presiunii
hidrostatice echivalente cu a unei coloane d emercur cu înălțimea de 760 mm la 0 ºC și la
accelerația gravitațională g=980,666 cm/s2).
Presiunea relativă este acea presiune măsurată ca o diferență față de presiunea atmosferică.
Presiunea diferențială este aceea presiune măsurată față de o presiune considerate ca referință.

Principiul de măsurare al traductoarelor de presiune (elementele sensibile a ale acestora)

constă în general, în convertirea unei presiuni într-o deplasare liniară care la rândul său este
convertită într-o variație de tensiune (cu ajutorul unui montaj potentiometric).

68
 Membrane Tuburi Pistoane
cu resort
a)
a)

b)
b)
c)
1)
d) 2)
3)
a – plană
b – gofrată triunghiular a – silfon
c – gofrată sinusoidal b – tub Bourdon (1 – oval;
d – gofrată trapezoidal 2 – eliptic; 3 – în D)

p c

c
p a.
b
a. p .c.
b
c p .
Silfoane Membrană Tub Bourdon

Figura 3.5. Elementele sensibile ale traductorului de presiune [5]

3.4.2. Traductoare de nivel

Măsurarea nivelului unor fluide în spații de depozitate se poate realiza:

a. Continuu-măsurarea înălțimii fluidului în timp real,
b. Discontinuu- măsurarea înălțimii fluidului la anumite valori și perioade de timp,
c. Directe- când se măsoară efectiv coloanal de fluid între anumite limite,
d. Indirecte- când nivelul fluidului este dat de rezultatul altor tipuri de măsurători (presiune,
masa, atenuarea unei radiații, etc.).

Cele mai simple nivelmetre sunt:

a. Nivelmetru cu plutitor magnetic,
b. Nivelmetru cu sticle cilindrice sau prismatice (care se montează prin conducte în paralel cu
rezervorul de măsurat).

Nivelmetru bazat modificarea proprietăților electrice de material

69
 Se bazează pe principiul lichidelor de a fi dielectrice sau conductoare.

1
3
2
h

x 4

Figura 3.6. Traductor de nivel capacitiv [5]

1-vas metallic, 2-lichid, 3 electrod de măsură, 4-teflon (material de izolare)

Ecuația de măsurare a nivelului se bazează pe determinarea capacității asamblului și anume:

U ref
C  k  C0  k   R  θ0   R 0  R  θ0   α  Δθ (3.16)
R
C0 reprezintă capacitatea totală a ansamblului, fără lichid.
Uref este tensiunea de referință
R este rezistența materialului,
σ reprezintă conductibilitatea.

Figura 3.7. Traductor de nivel rezistiv [5]

Ecuația de calcul al nivelului va fi:

hx R 0  r(x)  x
R(x)  R1  R 2  R 0  , (3.17)
h R 0  x  r(x)  h
- r(x) este rezistența echivalentă a lichidului.

Pentru a elimina influența conductibilității lichidului se utilizează un nivelmetru cu bandă

elastică.
Acest tip de bobină este o bobină introdusă într-o bandă elastică conducătoare (care se
modifică la presiunea lichidului).

70
 1 22
3

Figura 3.8. Nivelmetru cu rezistor cu bandă elastică [5]

1.rezistenta bobinata 2. bandă elastic conductoare, 3-lichid

Acest tip traductoare se utilizează până la 2 m inălțime de lichid.

Un tip de traductor utilizat industrial este teleindicatorul de nivel cu traductor rezistiv.

Figura 3.9. Teleindicator de nivel cu traductor rezistiv [5]

1-scripete, 2-detaliu de fixare, 3-cablu de susținere, 4-rezistențe, 5-lanț de rezistențe, 6-
greutate,7-tijă de împământare,8-teleindicator

Acest tip de nivelmetru se poate utiliza până la 10 m.

Nivelmetru bazat pe forța arhimedică

71
 tambur:
poziţia sa relativă dă
indicaţii despre nivelul
lichidului contragreutate:
echilibrează mişcarea plutitorului

G
x Figura 3.10. Traductor cu plutitor [5]
plutitor:
se află permanent pe suprafaţa
lichidului
resort:
forţa sa elastică şi forţa arhimedică
Fe sunt echilibrate de greutatea
imersorului
Fa

G
imersor:
x parţial introdus în lichid şi suspendat de
resort, îşi modifică poziţia în funcţie de
nivelul lichidului

Figura 3.11. Traductor cu imersor [5]

emiţător de microunde receptor de microunde

E R
AE - antenă de emisie AR - antenă de recepţie

lichid conductor (reflectă

x microundele) sau dielectric
(atenuează microundele)

Figura 3.12. Traductor cu microunde [5]

Alte tipuri de traductoare de nivel sunt cele bazate pe unde radar și submersibile.

72
Figura 3.13. Traductor de nivel submersibil

Figura 3.14. Traductor de nivel tip RADAR

Figura 3.15. Traductore de nivel

73
În figura 3.15 avem traductor de nivel continuu (1), traductor cu ultrasunete (2), indicator de nivel
continuu tip servo (3), nivelmetru capacitiv (4), nivelmetru cu sonda vibratoare (6) și nivelmetru tip
rotating paddle.

3.4.3. Traductoare de debit

Cel mai simplu traductor de debit se bazează pe faptul că un fluid curge și poate pune în
mișcare de rotație un sistem mecanic.

traductoare cu cupe
curgerea traductor electric de măsurarea
Ț turaţie debitului volumic
fluidului
traductoare cu elice

Figura 3.16. Traductore de debit (mod de funcționare)


v

Figura 3.17. Traductor indicator de debit cu paletă

În figura 3.17 este redat un traductor de debit cu paleta, valoarea unghiului α fiind ditrect
proporțională cu debitul de produs transferat.

Un alt tip de traductor se bazează pe viteza fluidului care trece printr-un orificiu calibrat.

Ecuația debitului este:

QV=v*A (3.18)
Qm=ρ*QV (3.19)

În ecuația de mai sus:

- Qm este debitul masic,
- QV este debitul volumic,
- ρ este densitatea.

74
 conductor
+
deplasare legea tensiune electromotoare
inducţiei proporţională cu viteza de deplasare
+
câmp
magnetic

Figura 3.18. Traductor indicator de debit electromagnetic (schema de funcționare)

Traductor ele0ctromagnetic de debit

Schema de funcționare este:

electrod (metalic)

N B v S V

pol magnetic (al unui tub izolator (conductă de

electromagnet) curgere)

v
e

H
E1 E2

U
~

Figura 3.19. Traductor indicator de debit electromagnetic

75
Aceste tipuri de debitmetre măsoară viteza de deplasare pe baza inducției electromagnetice.

e=kHvD (3.20)
în ecuația de mai sus avem:
- v reprezintă viteza fluidului ce curge printr-o bobină,
- D este diametrul tubului,
- k reprezintă constantă de măsurare,
- H reprezintă intensitatea câmpului electric.

Traductor de debit cu secțiune variabilă

D
d Fas
Fa

1
G
h

Figura 3.20. Traductor indicator de debit cu secțiune variabilă

În figura de mai sus avem:

- 1-plutitor,
- 2-secțiune variabilă a tubului conic,
- Traductor inductive de deplasare.

Debitul de fluid trece prin tubul conic, funcție de densitatea fluidului și a debitului vom avea o
deplasare a plutitorului.
Ecuația de continuitate (forța arhimedică este egală cu greutatea) scrisă pentru traductorul de
debit cu secțiune variabilă este:

76
 S  v2
g  ρ0  V  k  ρ0   ρgV (3.21)
2
Unde:
- g - accelerația gravitațională,
- ρ -este densitatea,
- V - volumul plutitorului,
- k – coeficient de curgere,
- S- suprafața plutitorului,
- v – viteza fluidului.

Plutitorul se va deplasa într-o zonă de diametru D, în funcție de h și un factor de proporționalitate k ’.

D = d + k’ * h (3.22)
Debitul masic Q este dat de relația:

Q
4
π
 2
 d  k'  h  d2  2g  V  ρ 
  1  π  k '  h 
k  S  ρ0 
2g  V  ρ 
  1
k  S  ρ0 
(3.23)

Debitul de fluid este funcție de înălțimea plutitorului și de un factor de proporționalitate.

3.4.4. Traductoare de temperatură

Funcționează pe baza generării unei tensiuni electromotoare sau pe principiul conversiei

temperaturii într-o variație a unui parametru al circuitelor electrice (de obicei rezistență)
Unele traductoare de temperature se bazează și pe modificarea deplasării sau dilatării unui
gaz sau metal la modificarea temperaturii.

Traductor rezistiv

Se bazează pe modificarea rezistivităților (rezistența electrică) materialelor conductoare atunci

când se modifică temperature.

R = R0 (1 + α*Δθ)

variaţia de temperatură
rezistenţa electrică la (faţă de temperatura de
o temperatură coeficient de variaţie a
rezistenţei cu referinţă)
oarecare
rezistenţa electrică la temperatura
temperatura de referinţă
(de obicei, 20 ˚C)

Figura 3.21. Traductor indicator rezistiv de temperatură

Traductor termoelectric (termocuple)

Acest tip de traductor se bazează pe efectul termolectric direct (efectul Seebeck) care constă în
măsurarea temperaturii cu un apparat format din joncțiunea a două conductoare (din metale sau aliaje
diferite).

77
M1 M2 M3
mV
e M1
Termocuplu Fire de extensie Circuit de măsură

a. b.

Figura 3.22. Traductor de temperatură (termocuplu)

5 4 3 2 1

Figura 3.23. Traductor de temperatură (termocuplu) [5]

78
Termocuplul din figura 3.23 este format din:
1- Unul sau mai două termoelecemnte din lectrozi diferiți, izolați,
2- Teacă metalică,
3- Dispozitiv de montare,
4- Cutie cu borne cu capac,
5- Placă cu borne.

Tabelul 3.4. Traductoare de temperatură tip termocuple [5]

TERMOCUPLU
Chromel / Constantan
Fier / Constantan
Cupru / Constantan
Chromel / Alumel
Platină- rodiu(13%) / Platină
Platină- rodiu(10%) / Platină
Platină- rodiu(30%) / Platină-
rodiu(6%)
Wolfram-reniu(5%)
Wolfram-reniu(26%)
Horning[(Bi 95%;Sn 5%) /
(Bi 97%; Sb 3%)]
Schwartz[(Te 33%, Ag 32%, Cu
27%, Se 7%, S 1%) /
Ag2S 50%, Ag2Se 50%)]
Siliciu “p” / Aluminiu
Cupru / Paladiu
DOMENIU DE
Cod
SENSIBILITATEA μV/0C
TEMPERATURĂ [0C]
E - 270… 870 70 valoare medie
J - 210… 800 52,9 la 00C; 63,8 la 7000C
T - 270…370 15 la –2000C; 60 la 3500C
K - 270…1250 40 valoare medie
R - 50….1500 10 valoare medie
S - 50….1500 6,4 la 00C; 11,5 la 10000C
B 0………1700 6 valore medie
/
0…2760 100 aplicaţii speciale
- < 100 13 valore medie
- < 100 > 1000 aplicaţii speciale
- - 50….-150 44
- < 100 - aplicaţii speciale

Traductoare termorezistive

Sunt traductoare de tipul termorezistențe și termistoare.

Termorezistențele sunt traductoare care se bazează pe principiul modificării energiei interne
proprii la modificarea temperaturii de contact.
Ecuația termorezistențelor este:
R = R0 (1 + α ΔT) (3.24)
Unde:
- R0 este rezistența electică la 0º,
- α este coeficentul de temperatură,
- ΔT este variația de temperatură.

Termistoarele sunt traductoare de temperatură din materiale semiconductoare de tipul:

79
- Germanium
- Siliciu.

Figura 3.24. Termistor titan

Figura 3.25. Termocuplu

80
 Traductoare bimetalice sunt realizate din benzi de metale cu coeficenți de dilatare diferiți.
Traductoare dilatometrice sunt realizate din țevi care la o variație de temperatură se produce o
variație a dilatării termice a acesteia.
Traductoare manometrice de temperatură se bazează pe variația presiunii lichdelor și gazelor
la modificarea temperaturii.

Figura 3.26. Traductor manometric de temperatură

3.4.5. Traductoare de densitate

Traductoarele de densitate se bazează pe proprietatea variației adâncimei de cufundare a unui

plutitor într-un lichid.

Figura 3.27. Traductor de densitate

81
 3.5. Reglarea proceselor petroliere

Asupra unui proces petrochimic pot acționa mai multe elemente peturbatoare, procesul
necesitând dispositive de reglare pentru lichidarea abaterii.
Mărimea de intrare care este modificată în scopul readucerii parametrului reglat la valoarea
nominală, se numește mărime de execuție.
Această mărime de execuție se alege dintre mărimile de intrare fiind ușor de modificat.
Dispozitivele tehnice prin care se modifică mărimea de execuție sunt denumite elemente de
execuție (regulator).

Clasificarea RA după
particularităţi constructive şi
funcţionale

După După tipul După agentul

caracteristicile acţiunii purtător de semnal
constructive

Regulatoare

Regulatoare
Regulatoare

Regulatoare
pneumatice
electronice

hidraulice
Regulatoare

Regulatoare
specializate

Regulatoare
unificate

cu acţiune

Regulatoare

mixte
continuă

cu acţiune
discretă
Regulatoare
Regulatoare

Regulatoare

Regulatoare

Regulatoare
de tip PID
de tip PD

neliniare
de tip PI
de tip P

Figura 3.28 Clasificarea regulatoarelor automate în funcţie de particularităţile constructive şi funcţionale

Regulatorul pneumatic este alcătuit din elementul de comparație D, amplificatorul operational

AO și diferă față de unele regulatoare electronice prin lipsa amplificatorului de putere.

82
 Figura 3.29. Regulatorul pneumatic

Regulatorul are două variabile de intarare și anume variabila de referință w (de comparație) și
variabila de reacție (r).
Mărimea de reacție este permanent comparată cu mărimea de comparație și funcție de
diferență, elemental de comparație emite o funcție sau mărime de acționare, a.
Mărimea de acționare a este variabila de intrare în amplficatorul operational, în care se
elaborează mărimea de comandă c.

c=f(a) (3.25)
Funcția f împreună cu operația de comparare constituie programul după care regulatorul
prelucrează informația despre proces primită prin intermediul traductorului.
După structura funcției f regulatoarele se impart în:
- Proporționale (P),
- Proportional integrative (PI),
- Proportional derivative (PD),
- Proportional integrativ, derivative (PID).

3.5.1. Acțiunea proporțională

ε xc

Răspuns ideal

KR

Răspuns real

0 t 0 t

Figura 3.30.Răspunsul la intrare treptă al unui regulator P

Comportarea statică a unui proces este data de relația:

xc  t   K R    t  , (3.26)

Acțiunea de reglare proporțională este rapidă, fapt care constituie un avantaj.

Pe de altă parte această acțiune este fără precizie.
KR este factorul de amplificare al regulatorului.

83
3.5.2. Acțiunea integrativă

Comportarea dinamică a regulatorului se caracterizează prin relația:

1
xc  t      t  dt
Ti 
(3.28)
Mărimea xc(t) depinde de integrala în timp a erorii ε(t).
Constanta Ti se numeşte constantă de integrare şi are dimensiunea timp.
Derivând în funcţie de timp relaţia de mai sus se obţine:
dx c  t  1
    t .
dt Ti

Deci regulatorul de tip I are la intrare o treaptă iar răspunsul este un semnal rampă.
De asemenea acțiunea nu poate avea abatere în regim staționar.

ε
xc

1
  arctg
Ti

0 t 1 t
tg 
Ti
Figura 3.31.Răspunsul la intrare treaptă al unui regulator I

3.5.3. Acțiune proportional integrativă (PI)

Ecuația este de tipul:

1
xc  t   K R    t      t  dt .
Ti 
(3.29)

ε xc

KR
  arctg
KR TI

0 t 0 t

Figura 3.32. Răspunsul la inttate treaptă al unui regulator PI

84
 Relația de mai sus poate fi scrisă și sub forma:

 1 
x c  t   K R   t      t  dt 
 TI (3.30)

În ecuația 3.30 avem constanta de integrare a regulatorului:

TI  K R  Ti

3.5.4. Acțiune derivativă

Elementele derivative se caracterizează prin existența unui avans de fază a variabilei de ieșire față
de variabila de intrare.
Regulatorul este o combinație între un regulator de tip D și unul de tip P, ecuația dintre mărimea
de ieșire xc(t) și mărimea de intrare ε(t) este de tipul:
d  t  ,
xc  t   K R    t   Td  (3.31)
dt
În ecuația de mai sus avem factorul Td se numeşte constantă derivativă şi are dimensiunea
timp.
Ecuația mai poate fi scrisă și sub forma:
 d  t  
x c  t   K R   t   TD
 dt 

Td
TD  se numeşte constantă de timp derivativă a regulatorului şi are dimensiunea timp.
KR

ε xc

KR

0 t 0 t
Figura 3.33. Răspunsul la intrare treaptă al unui regulator PD

85
3.5.5. Acțiune proportional-integral-derivativă

Ecuația este de forma:

1
    t  dt + Td 
d  t  .
xc  t   K R    t   (3.29)
Ti dt
Relația poate fi scrisă și sub forma:
 1 d  t  
x c  t   K R   t      t  dt  T D 
 TI dt 

ε xc

KR
  arctg
KR TI

0 t 0 t

Figura 3.34. Răspunsul la intrare treaptă al unui regulator PID

Figura 3.35. Răspunsul indicial ale unui sistem de reglare automata pentru diverse
regulatoare continue liniare

86
 În tabelul 3.5. sunt prezente algoritmul de reglare pentru diferiți parametrii tehnologici.

Tabelul 3.5. Algoritmul de reglare pentru diferiți parametrii tehnologici

Tip RA
P PI PID Bipoziţional
Parametru
DA, în funcţie de

Temperatură DA, dacă <0,1 DA DA 
T
T
DA,
Dacă nu există
Presiune DA În cazuri speciale -
timpi morţi prea
mari
Debit NU DA NU -
DA,
Dacă nu există
Nivel DA - DA
timpi morţi prea
mari

3.6. Elemente de execuție

Reglarea proceselor tehnologice sunt procese de importanţă determinantă pentru activitatea şi

funcţionarea sistemelor.
Comenzile date de către regulator sunt implementate fizic prin elementul de execuţie.
Deci elementul de execuţie este un element ce primeşte comanda de la un regulator sau un
dispozitiv de comandă, şi, în funcţie de valoarea acesteia, modifică un debit de fluid (gaz, abur, petrol,
etc), un flux de energie electrică sau luminoasă sau o poziţie (poziţionarea unor scule la maşinile-
unelte, urmărirea unor ţinte etc.).
Robinetul de reglare este unul din cele mai des utilizate elemente de execuţie prin care se
modifică debitul unui fluid.
Elementul de execuție este format dintr-un:
-Mecanism de acționare (E1) sau servomotor,
-organul de execuție (E2) sau organul de reglare.

Figura 3.35. Element de execuție

După natura energiei utilizate servomotoarele pot fi:

-pneumatice,
-electrice,
-hidraulice.

87
 Forța pneumatică dezvoltată de presiunea aplicată membranei servomotorului (F p) este dată de
relația:
FP>Fe+Ff+(P1-P2)S (3.30)
Unde:
-Fe este forța elastică a resortului R,
-Ff este forța de frecare care se opune deplasării tijei T,
-P1-P2 este cîderea de presiune pe corpul robinetului de reglare,
-S- este suprafața activă a ventilului.

Deschiderea robinetului de reglare are loc atunci când

Fe >FP +Ff - (P1 - P2)S (3.31)

3.6.1.Servomotoare pneumatice

Servomotoarele pneumatice sunt utilizate deoarece:

-au gabarit mic,
-prezintă siguranță în exploatare,
-au cost redus de întreținere și execuție,
-au durată mică de execuție a regimului ttranzitoriu.

Figura 3.35. Servomotor pneumatic cu resort sub membrană (a) și cu resort deasupra
membranei (b)

În principiu un element de execuţie tip robinet de reglare clasic modifică un debit de fluid.
Mărimea de intrare a robinetului de reglare este în mod normal o presiune cuprinsă între 0,2 şi
1 bar, iar mărimea de ieşire este un debit.
Traductoarele, împreună cu elementele de execuţie sunt conectate într-o reţea industrială, la
nivelul superior aflându-se un DCS (Distributed Control System).
Un exemplu de element de execuţie este cel din figura 3.37, fabricat de firma Emerson.
Este folosit în aplicaţii desfăşurate în medii corozive sau zgomotoase.
Temperatura maximă acceptată pentru mediul ambiant este până la 538ºC

88
 Servomotor

Organ de
reglare

Figura 3.36. Schema principială a unui robinet de reglare

.

Figura 3.37. Element de execuţie

89
 3.6.2. Organul de execuție

Robinetul cu ventil este cel mai des organ de execuție întâlnit în industria petrolieră.

Figura 3.37. Ventil de acționare (vemtil de reglare)

Robinetele cu ventil, folosite ca organe de execuție sunt denumite și ventile de reglare.

Funcționarea lor este caracterizată de relația:

2PR
Q v  A (3.32)

în relația de mai sus avem:
Qv- debitul volumic de fluid ce trece prin robinet, m3/s,
A - aria secţiunii de trecere în scaunul obturatorului, m 2,
 - coeficient de debit,
PR – P1 - P2 – căderea depresiune pe robinet N/m2,
 - densitatea fluidului tehnologic, kg/m3,
 - coeficient de compresibilitate.

De obicei la modificarea gradului de deschidere al robinetului, variază și debitul Q V.

Această variaţie nu este întotdeauna proporţională cu modificarea secţiunii de trecere A,
întrucât odată cu modificarea debitului QV se modifică şi căderea de presiune PR de pe robinet.
Deci robinetul de reglare lucrează în general, sub o cădere de presiune variabilă.
La creşterea debitului provocată de mărirea deschiderii, scade căderea de presiune PR.
Pentru simplificarea calculelor privind caracteristicile de funcţionare ale robinetelor de
reglare, se utilizează debitul specific.
Această mărime este notată cu qs și se defineşte ca debitul volumic de apă exprimat în m 3/s,
care trece prin robinet sub o cădere de presiune constanta de 10 5 N/m2 (1 bar), la o temperatura
cuprinsă între 5° şi 30°C.
q V  10 2A (3.33)
În ecuația de mai sus coeficientul 10 din membrul drept are dimensiunea vitezei (m/s).
În cazul debitului specific există o dependenţă univocă între variaţia acestuia şi variaţia
produsului  A, întrucât diferența de presiune  PR este constant (105 N/m2).
O altă notaţie utilizată des pentru simplificarea calculelor este coeficientul K V.
K V  2A (3.34)

90
 PR QV
QV  K V respectiv K V 
 PR (3.35)


Organele de execuţie au de obicei la cursa h=0 un anumit debit de scăpări datorate unor cauze
constructive.
Din punct de vedere al numărului de scaune, robinetele de reglare pot fi cu unul sau două
scaune.

3.6.3. Elemente de analiză matematică a sistemelor de reglare

Comportarea statică şi dinamică a unui sistem de reglare automată depinde de comportarea la

transfer a dispozitivul de automatizare şi a procesului automatizat.
Un sistem de reglare automata trebuie să aibă:
- Stabilitate,
- Calitate.

Stabilitatea sistemului de reglare automată

Stabilitatea constă în revenirea sistemului la starea iniţială, apropiată și de starea de referinţă,

după ce acţiunea perturbatoare din exterior a încetat.
Stabilitatea unui sistem de reglare automată este data de evoluţia în timp a variabilei de ieşire
e(t).
Din punct de vedere matematic, această valoare denumită și mişcarea liberă este caracterizată
întotdeauna printr-o ecuaţie diferenţială cu coeficienţi constanţi numită ecuaţia mişcării libere.
Variabila acestei ecuaţii este funcţia e(t).
Forma cea mai generală a ecuaţiei mişcării libere a unui sistem de reglare automată de ordinul
n este următoarea:
Anen(t)+A(n-1)e(n-1)(t)+…+A2e"(t)+A1e'(t)+A0e(t)=0 (3.36)
unde:
-An, An-1,…A2,A1,A0 - sunt coeficienţi în structura cărora intră valorile constantelor de timp şi a
coeficienţilor de transfer a elementelor de reglare componente, atât din structura dispozitivul de
automatizare cât şi din structura procesului automatizat.

Ordinul n se calculează ca suma ordinelor procesului automatizat şi a dispozitivul de

automatizare.
Există o singură excepţie, când în structura acestora intră şi un element integral pentru
eliminarea căruia trebuie efectuată o noua derivare - ordinul n crescând cu o unitate.
Sistemul de reglare automată este stabil dacă după terminarea mişcării libere, variabila de
ieşire revine la valoarea iniţială, deci variaţia totală a variabilei de ieşire este nulă.
Având în vedere că regimul tranzitor este un proces asimptotic, formularea matematică a
condiţiei de stabilitate a sistemelor de reglare automată este:
lim e(t)=0 (3.37)
t→ ∞
Integrarea ecuaţiei (3.36) presupune rezolvarea ecuaţiei caracteristice:
Anrn + A(n-1)r(n-1) +…+A2r2 + A1r + A0 = 0

91
 Rezolvarea ecuaţiei caracteristice este imposibilă pentru sistemele de reglare automată de
ordin superior.
Din această cauză, s-au elaborat metode care permit verificarea stării de stabilitate fără a
rezolva ecuaţia caracteristică - denumite criterii de stabilitate.

Criteriul de stabilitate Hurwitz

Pentru recunoaşterea stărilor de stabilitate este suficientă aflarea semnului rădăcinilor ecuaţiei
caracteristice.
Procedeul constituie un criteriu de stabilitate şi este cunoscut sub denumirea de criteriul de
stabilitate Hurwitz.
Conform acestui procedeu, ecuaţia caracteristică are numai rădăcini negative dacă coeficientul
An este pozitiv şi dacă determinantul ∆ n al ecuaţiei precum şi minorii acestuia după diagonala
principală sunt pozitivi.
Determinantul ∆n - denumit determinantul sistemului de reglare automată, se alcătuieşte după
o anumită regulă, cu ajutorul coeficienţilor ecuaţiei caracteristice.
Regula de construire a determinantului este:
- pe diagonala principală se înscriu coeficienţii ecuaţiei caracteristice începând cu rangul n-1;
- coloanele determinantului se completează deasupra diagonalei cu coeficienţi de rang
descrescător iar sub diagonală cu coeficienţi de rang crescător;
-toţi coeficienţii al căror rang ar trebui să fie mai mare decât gradul ecuaţiei sau mai mic decât
0 se înlocuiesc cu 0.

∆n =
A n -1 A n - 3

A n An  2
0 A n - 1

0 A n

0 0
0 0
0 0

Prin eliminarea consecutivă a ultimei linii şi a ultimei coloane se obţin determinanţii minori
∆n-1, ∆n-2, ∆n-3, … , ∆1.
Deci criteriul de stabilitate Hurwitz poate fi exprimat prin următoarele inegalităţi:
∆n>0, ∆n-1>0, ∆n-2>0, … , ∆2>0; ∆1>0; An>0

Criteriul de stabilitate Nyquist

Criteriul de stabilitate elaborat în 1932 de H. Nyquist se bazează pe alura locului de transfer a

sistemului de reglare automată în stare deschisă (circuitul de reglare întrerupt).
Deschiderea sistemului de reglare automată se poate face în orice loc al circuitului deoarece
stabilitatea reprezintă o proprietate internă a sistemului. Ea nu depinde de locul de aplicare al
perturbaţiei.
În cazul sistemului de reglare automată în stare deschisă, elementele componente formează o
legare serială caracterizată prin următoarea relaţie a răspunsului la frecvenţă:
e
YS ( j)  0   j  YM ( j)  YR ( j)  YE ( j)  YP ( j) (3.38)
i0

În ecuația de mai sus avem:

-YM(jω) - funcţia de transfer a elementului de măsurare,
-YR(jω) - funcţia de transfer a regulatorului;
-YE(jω) - funcţia de transfer a elementului de execuţie;
-YP(jω) - funcţia de transfer a procesului automatizat.

Variabila de intrare i şi variabila de ieşire e fiind de aceeaşi natură fizică, modulul răspunsului
la frecvenţă e0 / i0 este adimensional.

92
 Locul de transfer al sistemului deschis de reglare automată poate fi calculat cu relaţia (3.38)
dacă se cunosc funcţiile de transfer ale elementelor componente.

Calitatea reglării

Calitatea reglării este o proprietate care reflectă modul în care un sistem de reglare automată
stabil revine la starea iniţială după ce a încetat acţiunea variabilei de perturbaţie.
Calitatea reglării are un caracter complex care se apreciază după comportarea statică şi
dinamică a sistemului de reglare automată şi se exprimă prin indicatori de calitate.
Indicatorii de calitate sunt definiți pentru un sistem aperiodic la care mişcarea liberă este
declanşată de variaţia în treaptă a unei variabile de perturbaţie z 0. Variabila de ieşire e va începe să se
modifice de la o valoare e1 = w tinzând asimptotic către o nouă valoare staţionară e 2.

e1 - prima valoare staţionară a variabilei de ieşire

e2 - a doua valoare staţionară a variabilei de ieşire
e3 - vaoarea maximă a variabilei de ieşire
e4 - valoarea variabilei de ieşire care s-ar obţine în absenţa acţiunii de reglare
as - abaterea staţionară
ap - abaterea potenţială
ad1 - abaterea dinamică faţă de e1
ad2 - abaterea dinamică faţă de e2
Figura 3.37. Variația unui sistem automat

Coeficientul static al reglării Rs este raportul dintre abaterea staţionară a s şi abaterea

potenţială ap.
a e e e e
Re  e  2 1  2 1 (3.39)
a p e 4  e1 K p  z 0
unde:
-as = e2 – e1
-as este abaterea staţionară fiind variaţia tota1ă a variabilei de ieşire după încheierea
procesului de reglare,

Ap = e4 – e1 = Kpz0 (3.40)

93
 -Kp este coeficientul de transfer al procesului automatizat,
-ap este abaterea potenţială sau variaţia totală a variabilei de ieşire care ar fi produsă în absenţa
unei acţiuni de reglare
Cu cât coeficientul static al reglării are o valoare mai mică, cu atât calitatea comportării statice
a circuitului de reglare este mai ridicată.
La circuitele de reglare la care dispozitivul de automatizare dezvoltă o acţiune de reglare I, PI,
PID, coeficientul static al reglării are o valoare mică (teoretic ar trebui sa fie nulă).

Coeficientul dinamic al reglării Rd este raportul dintre abaterea dinamică maximă faţă de
prima valoare staţionară ad1 şi abaterea potenţială ap.

a d1 e 3  e1 e 3  e1
Rd    (3.41)
a p e 4  e1 K p  z 0
unde:
-ad1 = e3 – e1
-ad1 reprezintă variaţia maximă a variabilei de ieşire în timpul procesului de reglare sau
abaterea dinamică faţă de prima va1oare staţionară
Se dorește ca valoarea Rd să fie cât mai mică.
Coeficientul dinamic al reglării nu este suficient pentru caracterizarea calităţii comportării
dinamice a circuitului de reglare întrucât:
a.nu ia în considerare durata regimului tranzitor t t
b.nu exprimă nimic cu privire la caracterul oscilant sau aperiodic al variaţiei variabilei reglate pe
parcursul procesului de reglare.

Durata regimului tranzitor – tt.

Teoretic aceatsă durată este infinit lungă datorită caracterului asimptotic a1 variaţiei variabilei
reglate.
Practic există convenţia de a considera regimul tranzitor încheiat dacă diferenţa dintre valoarea
efectiva a variabilei de ieşire si valoarea staţionară care se va atinge a scăzut sub o anumită limită
procentuală (2% - 5%) din variaţia maximă.

Gradul de amortizare este definit de relaţia din figura de mai jos.

Suprareglajul este deasemenea caracteristic unei variaţii oscilante a variabilei reglate.

Este definit de relaţia:
A 02
S  100  % (3.42)
A 01
Calitatea comportării dinamice se exprimă prin intermediul indicatorilor amintiţi.

 A 
  1001  03  %
 A 01 

Figura 3.38. Gradul de amortizare

94
 Indicatorul F

Indicatorul definește durata procesului de reglare cât şi abaterile existente în timpul acestuia.
Indicatorul F se defineşte cu relaţia:

F  e( t )  dt (3.43)
0
Plecând de la faptul că circuitul de reglare nu este afectat de o abatere remanentă, această
relaţie exprimă de fapt suprafaţa delimitată de curba variaţiei variabilei de ieşire în raport cu dreapta
corespunzătoare valorii dorite.
Suprafeţele aflate sub dreapta valorii staţionare intră în expresie cu semnul (-) iar cele aflate
deasupra dreptei cu semnul (+).
Este deci de dorit ca indicatorul F să aibă o valoare cât mai mică.
În figuri este prezentată variaţia vari abilelor de ieşire după o perturbaţie în treaptă la
intrarea procesului automatizat.

1 - fără acţiune de reglare; 1 - fără acţiune de reglare ;

2 - acţiune de reglare P; 4 - acţiune de reglare I
3 - acţiune de reglare PD 5 - acţiune de reglare PI ;
6 - acţiune de reglare PID
Figura 3.38. Variația circuitului de reglare

Acordarea optimală a regulatoarelor

În practica industrială, în locul coeficientului de transfer K p se utilizează variabila invers

proporţională cu acesta, denumită domeniu de proporţionalitate – D p (sau banda de proporţiona1itate -
BP) şi care se exprimă procentual.
1
Dp   100 % (3.43)
Kp

Alegerea algoritmului de reglare P, PI sau PID depinde şi de complexitatea procesului

tehnologic care se automatizează.

Metoda Ziegler-Nichols

95
 În industria petrolieră alegerea tipului de reglare se face prin metoda Ziegler-Nichols.
Metoda constă în:
a. Închiderea sistemului de reglare automată prin legarea traductorului de măsurare la
regulator şi la aparatul secundar.
b. Aducerea regulatorului la dezvoltarea unui algoritm de conducere pur proporţiona1 prin
utilizarea Ti = Timax şi Td = 0.
c. Se micşorează domeniul de proporţionalitate până când sistemul de reglare automată ajunge
la limita de stabilitate.
Domeniul de proporţionalitate pentru care se ajunge la limita de stabilitate se numeşte
domeniul de proporţionalitate critic şi se notează cu Dpcr.
Perioada oscilaţiilor corespunzătoare se numește perioadă critică și se notează cu τ cr.
Cu valorile determinate pentru D pcr şi τcr se calculează parametrii de acordare optimală cu
relaţiile Ziegler si Nichols:

Tabelul 3.6. Valorile de acordare optimală

Coeficienţi Dpcr Ti Td
Acţiune
P 2.0· Dpcr - -
PI 2.2· Dpcr 0.83· τcr -
PID 1.7· Dpcr 0.50· τcr 0.12· τcr

3.7. Exemple de sisteme automate din industria chimică

Reglarea procesului de transfer de energie

Pentru studiul necesității automatizării procesului și elaborarea conceptului de lucru al

sistemului de reglare în cazul transferului de energie, indiferent de natura procesului se pleacă de la
bilanțul energiei și al maselor.
În procesele de transfer de energie putem distinge :
a. transferul prin conversia energiei (ca în cazul reactoarelor chimice, pompelor, cuptoarelor și
compresoarelor),
b. transferul fără să aibă loc conversia energiei (ca în cazul schimbătoarelor de căldură).

Reglarea transmisiei căldurii prin amestecare directă

Acest proces consta în amestecarea a două sau mai multe fluide compatibile (amestec de apă
cu abur, pulverizarea apei în abur) în scopul reglării temperaturi amestecului.
Scopul final al acestui proces constă în atingerea unei temperaturi finale cerută de proces, care
să fie măsurabilă în limitele unor erori acceptabile. În practică, acest proces constă în utilizarea unui
ventil de amestecare cu trei căi (debitul de fluid nu constituie o cerință în sine).
Dacă avem două fluide cu debitele F 1 si F2, având debitul F ca suma a acestora, pentru reglarea
temperaturii finale T se poate acționa asupra debitului F 2, care se poate mări simultant cu reducerea
debitului F1. Deci unul dintre debitele componente care se amestecă va fi proporțional cu poziția k a
ventilului :

96
 F2 F2
k=  (3.44)
F F1  F2
Întroducând în ecuația (3.44) valoarea temperaturii finale a amestecului :
F2 (T2  T1 )
T = T1  (3.45)
F1  F2

se observă că temperatura procesului variază cu poziția k a ventilului.
T = T1  k(T2  T1 ) (3.46)
Utilizarea ventilului cu trei căi este cea mai folosită metodă, în practică putând regla debitul

total sau alte condiții de presiune.

Reglarea transmisiei căldurii la schimbătoarele de căldura fluid-fluid


Sistemul de transmisie a căldurii la schimbătoarele de căldura fluid-fluid este limitat din cauza
menținerii unui debit de fluid, deoarece trebuie menținut un sistem de curenți care trec prin conductele
schimbătorului de căldura.
Debitul transmis de căldura este dat de relația :
Q = W  S Tm (3.47)
în care : W este coeficientul de transmisie a călduri, S este suprafața de transmisie a căldurii și Tm
reprezintă diferența medie de temperatură dintre fluide.
La majoritatea schimbătoarelor de căldura se impune reglarea temperaturii care variază cu
 un grad ridicat de autoreglare).
debitul de căldura transmis (are
La o analiza mai temeinica asupra felului cum se produce schimbul de căldura în lungul

întregului sistem de separație se constată că transmisia căldurii se face neliniar și deci modificarea
debitului fluid cald (figura 3.39) nu este o soluție utilă (și din cauza depunerilor de piatra sau
impurificări pe pereții conductelor).
Se poate utiliza o noua metodă (figura 3.40) prin utilizarea variației debitului fluidului de
încălzit, menținând și un by-pass a sistemului care micșorează decalajul de timp dintre o variație a
poziției de reglare și răspunsul tranzitoriu al temperaturii finale.

Reglarea fierberii lichidelor și condensării vaporilor

Deoarece temperatura mediului care fierbe sau condensează variază foarte puțin între intrarea
și ieșirea din schimbător, din punct de vedere al reglării este mult mai favorabil atunci când se produce
o schimbare de fază.
Măsurarea debitului masic G, al mediului care fierbe sau condensează este o masură indirectă a
debitului de căldură transmis, avâd în vedere că prin proces trebuie practic luată sau cedată căldura
latentă,  conform relației :
Q =G  (3.48)
Utilizând, aburul ca mediul încălzitor, reglarea debitului acestuia se dovedește eficientă,
deoarece debitul de abur influențează în mod direct viteza de vaporizare, schimbătorul de fază
prezentând o tendință evidentă de autoreglare.
 cel mai eficient de al regla este de a varia aria suprafeței prin
În cazul unui condensator, modul
care se face transmisia de căldură.
Se comandă în acest scop debitul de condens ce se evacuează, asigurându-se umplerea parțială
cu condens a schimbătorului, reducându-se astfel suprafața disponibilă pentru condensare.
Reglarea se face funcție de măsurarea presiunii de vapori, reprezentând un proces rapid, bucla
având o bună comportare din punct de vedere dinamic.

97
 Figura 3.39. Automatizarea schimbătoarelor de căldura fluid-fluid
TIC-reglarea temperaturii produsului prin modificarea debitului de agent termic

Figura 3.40. Automatizarea schimbătoarelor de căldură fluid-fluid

TIC-reglarea temperaturii produsului prin dozarea debitului de produs, cu menținerea la
debit constant a agentului termic

98
 Figura 3.41. Automatizarea codensatoarelor
PIC-reglarea presiunii de vapori prin modificarea debitului de condens

Reglarea arderii

Temperatura flacării, determinată de conținutul de energie al combustibilului, ridică practic

temperatura produselor de ardere la aceiași valoare. Debitul caloric Q produs de arderea unui debit
masic Ge de combustibil, având căldura de ardere Ca, este :
Q = G e  Ca (3.49)
Debitul caloric necesar a ridica temperatura combustibilului și a aerului, până la temperatura
flăcării T, este definit de relația :
Q = G e  h c  (T  Te ) G aer h aer  (T  Taer ) (3.50)
Valorile lui he, haer, Te, Taer 
sunt căldurile specifice medii și temperaturile de intrare ale
combustibilului și aerului.
Soluția cea mai economică este arderea completă a combustibilului și deci arderea se conduce
prin controlul excesului de aer.
 că un exces de aer duce la răcirea temperaturii flacării și deci este recomandat
Se are în vedere
ca temperatura flacării să nu fie variabilă recomadată pentru controlul arderii. De cele mai multe ori
reglarea arderii se face funcție de conținutul de oxigen măsurat în produsele arderii sau de un alt
parametru considerat esențial în proces (de exemplu temperatura aburului supraâncălzit din tambur sau
presiunea aburului supraâncalzit din tambur sau presiunea aburului la cazanul generator de abur).
Trebuie să ținem cont de asemeni că în alegerea arderii combustibilului și a aerului pot apărea
în focar amestecuri explozive și deci trebuie să ținem cont de condițiile de exploatare și securitate
antiexplozivă a instalațiilor.
În figura 3.42 si figura 3.43, sunt prezentate două scheme practic echivalente având la bază,
concepția unei reglări complete pentru combustibil și aer, raportul dintre cantitatea de combustibil și
cantitatea de aer fiind păstrat printr-un sistem de selecție, astfel că dacă debitul de aer scade, valoarea
acestuia este aleasă de preferință de regulatorul pentru debitul de combustibil, iar dacă debitul de
combustibil este prea mare, valoarea acestuia este aleasă pentru stabilirea debitului de aer.

Reglarea pompelor

Problema reglării debitului și presiunii fluidelor este dictată de tipul de pompă (respectiv
pompă volumetrică și pompă centrifugă). În cazul pompelor volumetrice, un volum de fluid este
vehiculat între aspirația și refularea pompei la o rotație a arborelui, respectiv la o mișcare a pistonului.
Operația are loc periodic, debitul de ieșire fiind pulsatoriu. Pulsațiile, în practică, se încearcă a fi

99
eliminate, fie prin amortizare cu pernă de gaze montată în refulare, fie prin utilizarea mai multor
cilindrii, fazele acestora stabilindu-se pentru micșorarea amplitudinii pulsațiilor și perioada pulsațiilor.
În cazul pompelor volumetrice, reglarea debitului printr-un ventil montat în refulare este
exclusă, deoarece acest lucru ar duce la depășirea presiunilor nominale, motiv pentru care reglarea
debitului se face cu servomotoare pneumatice sau electrice pentru reglarea automată a turației
arborelui sau a vitezei pistoanelor.
În cazul pompelor volumetrice de tipul cu roți dințate (cu angrenaj) sau a celor cu palete,
reglarea debitului se poate face prin montarea unui ventil de by-pass (figura 3.44), astfel că debitul de
reglare să fie în permanență constant sau prin reglarea presiunii în refulare (figura 3.45) cu descărcarea
de asemenea printr-un ventil de reglare montat în by-passul pompei. Debitul poate în acest caz să fie
reglat în conducte de refulare prin ventil ce asigură micșorarea secțiunii de trecere, în deplină siguranță
pentru buna funcționare a pompei.
Spre deosebire de pompele volumetrice, pompele centrifuge “acceptă” micșorarea secțiunii de
trecere a unui ventil montat în conductele de refulare (este drept uneori nerecomandabil pe perioade
foarte lungi), deoarece principiul de funcționare asigură presiunea dinamică necesara prin imprimarea
unui moment al cantității fluidului în mișcare.

Figura 3.42. Automatizarea proceselor de ardere

FRC/1-reglarea debitului de combustibil,
FRC/2-reglarea debitului de aer,
XC-comanda regimului de ardere.

Este contraidicată montarea în aspirație a elementelor de strangulare a debitului, acest lucru

putând provoca cavitație și anularea debitului.
O remarcă deosebită pentru pompele mari, la care este justificată din punct de vedere
economic, se poate realiza controlul utilajului prin comanda vitezei, în vederea realizării unui
randament maxim.
100
 De asemeni se intâlnesc pompe antrenate de turbine de abur a căror viteza se reglează prin
variația debitului de abur la turbina printr-un ventil regulator comandat funcție de valoarea vitezei. O
altă metodă de reglare a vitezei pompelor acționate prin cuplaje hidraulice sau electromagnetice este
realozabilă prin ajustarea gradului de cuplare de la 0 la 100 %,

Figura 3.43. Automatizarea proceselor de ardere

FRC/1-reglarea debitului de combustibil lichid,
FRC/2-reglarea debitului de combustibil gazos,
FRC/3-reglarea debitului de aer,
XRC-comanda regimului de ardere.

Figura 3.44. Automatizarea pompelor volumetrice

FIC-reglarea debitului pompei prin modificarea debitului de recirculare

101
 Figura 3.45. Automatizarea pompelor volumetrice
FIC-reglarea debitului pompei prin modificarea debitului de refulare
PIC-reglarea debitului pompei prin modificarea presiunii de refulare

Reglarea compresoarelor

Pentru compresoarele cu piston, reglările se fac în același mod cu pompele volumetrice,

completat și de faptul că prin proiectarea acestora, debitul se poate regla din “reducerea” aspirației.
Compresoarele centrifugale au reglajul influențat în principiu de caracteristicile acestora de
funcționare și coordonat cu cerințele procesului tehnologic în care lucrează. Având în vedere că în
funcționarea unui compresor centrifugal, apare o zonă în care pot aparea pulsații (unde compresorul
poate fi scos din funcțiune), se impune o reglare necesară a acestora.
Pornind de la faptul că debitul unui compresor centrifugal este proportional cu diferența de
presiune între refulare și aspirație în funcționare normală, măsura debitului în aspirația acestuia deci
indirect măsurarea unei presiuni diferențiale, este o indicație asupra punctului de funcționare pe
caracteristica acestuia și deci o apreciere asupra distanței față de punctul de instabilitate.
Așa cum rezultă din figura 3.46, regulatorul de debit care comandă ventilul de by-pass imediat
ce debitul măsurat scade sub valoarea minimă, este condus de o mărime prescrisă dată de blocul de
calcul (practic un amplificator cu un coeficient “k”), a cărui intrare variabilă este dată de transmiterul
de presiune diferențială a întregului sistem. Funcție de cerințele tehnologice, sistemul se poate
completa cu circuite de reglare a presiunii de refulare sau de aspirație.
Alegerea coeficientului de amplificare “k”, rezultă din raportul p/h unde:
p = p r - p a (3.51)
și h este domeniul transmiterului de presiune diferențială pentru măsurarea debitului.
În situații mai complicate, în care compresia se face în mai multe trepte, similar cu montarea
unor compresoare în serie, reglarea de mai sus se face fie pentru fiecare treaptă în parte. sau comună
pentru mai multe trepte de compresie,  uneori corectată și de valoarea temperaturii de aspirație, acest
parametru de valoarea lui k fiind de natură să deplaseze într-un sens sau altul limita de stabilitate.

102
 Figura 3.46. Automatizarea compresoarelor
FIC-reglarea debitului de produs prin modificarea debitului de recirculare
PIC-reglarea presiunii de refulare prin modificarea debitului de alimentare cu abur a
turbinei
PDIC-reglarea debitului de abur dupa caderea de presiune dintre aspiratie si refulare

3.8. Probleme propuse

1. Întocmiți schema de automatizare pentru reglarea unui proces de transfer de energie prin conversia
energiei,
2. Întocmiți schema de automatizare pentru reglarea unui proces de transfer de energie fără să aibă loc
conversia energiei,
3.Întocmiți schema de automatizare folosită în reglarea pompelor volumetrice prin modificarea
debitului de recirculare,
4. Întocmiți schema de automatizare folosită în reglarea pompelor volumetrice prin modificarea
presiunii de refulare,
5. Intocmiți schema de automatizare folosită în reglarea compresoarelor.

103
 CAPITOLUL 4

ECUAȚIILE CURGERII LICHIDELOR ȘI GAZELOR PRIN CONDUCTE

4.1. Calculul conductelor pentru lichide

4.1.1. Calculul hidraulic

Punctul de plecare al acestui calcul îl constituie ecuaţia de continuitate:

v 2m1 v2
1  p1   g z1   2 m 2  p2   g z2  p , (4.1)
2 2
care se deduce din ecuaţia lui Bernoulli prin introducerea pierderilor Δp.
Indicele 1 se referă la secţiunea de intrare în conductă, iar indicele 2 la cea de ieşire.
Coeficienţii Coriollis 1 şi 2 au fost introduşi deoarece ecuaţia a fost scrisă pentru un curent
linear, la care se va face corecţia energetică.
Cotele z1 şi z2 se măsoară din centrele secţiunilor respective până la un plan orizontal care de
obicei se consideră a fi nivelul mării.
Pentru o conductă cu secţiune transversală constantă, vitezele vm1 şi vm2 sunt egale. Deci, se
obţine
p1  p 2  p   g  z 2  z1  , (4.2)
în termenul p înglobându-se atât căderea de presiune longitudinală cât şi pierderile locale; rezultă
aşadar
v2m  l n

p       i  , (4.3)
2 d i 1 
unde ζ i reprezintă coeficienţii de pierderi locale. Pentru cazul când nu este posibil ca acestea să fie
neglijate, se introduce lungimea echivalentă, dată de expresia
d n
le  i , (4.4)
 i 1
astfel că formula (4.3) se scrie
v2m l  le
p    . (4.5)
2 d
În calculele ulterioare se mai presupune că lungimea le este inclusă în lungimea totală l.
Cu această observaţie, formula (4.2) devine
v2m l
p1  p2      g  z2  z1  (4.6)
2 d
şi se mai poate scrie sub forma
p1  p2 v2m l
    z2  z1  , (4.7)
g 2g d
toate mărimile fiind exprimate în unităţi de lungime.
Mărimea adimensională

104
 v2m 
i (4.8)
2g d
se numeşte panta hidraulică a conductei şi reprezintă căderea de presiune (în unităţi de lungime) pe
unitatea de lungime a conductei.
În loc de viteza medie vm este mai util să se introducă debitul Q, obţinându-se formulele
8 Q 2 
p1  p 2  l   g  z 2  z1  , (4.9)
 2 d5
respectiv
p1  p 2 8 Q 2
 2 l   z 2  z1  . (4.10)
g  g d5

Panta hidraulică are, în acest caz, expresia

8Q 2 
i (4.11)
 2 g d5
şi formula (4.10) se poate scrie sub forma
p1  p 2
 i l   z 2  z1  . (4.12)
g
Dacă notăm
p  p2
hp  1  z 2  z1 , (4.13)
g
se ajunge la formula compactă
hp  i l , (4.14)
care poate fi utilizată în unele calcule.
O formulă echivalentă se obţine dacă se introduce mărimea
 d2 2gd
k , (4.15)
4 

numită modul de debit.

Cu ajutorul acestei mărimi, formula (4.10) se scrie
p1  p2 Q 2
 2 l   z2  z1  , (4.16)
g k
sau
Q2
hp  2 l , (4.17)
k
de asemenea utilizabilă pentru simplificarea unor calcule.
Se observă imediat că între panta hidraulică şi modulul de debit există relaţia
Q2
i 2 . (4.18)
k

În câteva cazuri particulare, expresia pentru panta hidraulică poate fi pusă sub o formă care
oferă anumite avantaje în calculele referitoare la unele probleme care vor fi prezentate în cele ce
urmează.
Astfel, dacă se ţine seama de faptul că formula (4.15) mai poate fi scrisă sub forma
1 3,71 d
 2 lg (4.19)
 ks
şi se consideră, de asemenea, ecuaţiile (4.5) şi (4.14), rezultă că toate acestea au forma comună
A
 , (4.20)
Re m

105
în care m = 1 pentru regimul laminar (formula lui Stokes), m = 0,25 pentru regimul turbulent în
conducte hidraulice netede cu Re < 10 5 (formula lui Blasius) şi m = 0 pentru regimul turbulent în
conducte rugoase (formula lui J. Nikuradze ).
2
 3,71d 
Valorile constantei A sunt, respectiv, 64, 0,3164 şi  2 lg 
 .
 ks 
Ca urmare, expresia pantei hidraulice devine
Q 2 m  m
i , (4.21)
d 5 m
unde
8A
  , (4.22)
4  2 m g
m

valorile acestei constante fiind 4,153 pentru regimul laminar, 0,0246 pentru regimul turbulent în
conducte hidraulic netede cu Re < 105 şi 0,0826  pentru regimul turbulent rugos.
În stabilirea formulelor precedente s-a presupus implicit că temperatura lichidului transportat este
constantă. În realitate, această temperatură variază de la un anotimp la altul, fapt care atrage după sine şi o
variaţie corespunzătoare a vâscozităţii şi a masei specifice a lichidului . Din acest motiv, se consideră o
temperatură de calcul care este aceea minimă a solului la adâncimea de îngropare a conductei. În formulele
prezentate mai sus sunt introduse valorile vâscozităţii şi masei specifice care corespund acestei temperaturi.

4.1.2. Calculul grafic al conductelor pentru lichide

Dacă se scrie formula (4.12) pentru o lungime x de conductă (x < l)

p1  p
 i x   z  z1  , (4.23)
g
rezultă
p  p1   g i x   g  z1  z  , (4.24)
p şi z fiind presiunea, respectiv cota la distanţa x de la intrarea în conductă.
Faptul că presiunea este o funcţie liniară de x permite trasarea unui grafic util în proiectarea
conductelor.

Figura 4.1. Schema de calcul a unei conducte de transport fluide

Acest grafic se întocmeşte reprezentând în abscisă lungimea conductei, la o scară convenabil

aleasă, iar în ordonată, cotele diferitelor puncte de pe traseu, începând cu cel iniţial şi terminând cu cel
final, la o altă scară.
De obicei, pentru cote, scara este de 100 ori mai mare decât pentru lungimi.
Unind apoi diferitele cote se obţine profilul deformat al traseului conductei (figura 4.1).
Pentru trasarea graficului, se consideră cunoscută presiunea p2 din secţiunea finală a
conductei, a cărei valoare este impusă din considerente tehnologice în legătură cu manipularea în
continuare a lichidului transportat. În continuarea cotei z2 a punctului final se trasează un segment de
lungime p2/( g), paralel cu axa ordonatelor şi la aceeaşi scară ca şi cotele.

106
 Separat, se construieşte un triunghi dreptunghic, cu catetele paralele cu axele de coordonate şi
având unghiul  dintre ipotenuză şi paralela la axa absciselor dat de relaţia
hp
  arctg i  arctg . (4.25)
l
Determinarea acestui unghi presupune deci calculul prealabil al pantei hidraulice.
Lungimile celor două catete sunt evident arbitrare; pentru uşurarea construcţiei, se fixează
lungimea l1 a catetei ab, iar lungimea l2 a catetei ac este atunci
l 2  l1 tg  . (4.26)
Bineînţeles, lungimea l2 astfel calculată se înmulţeşte cu raportul dintre scara ordonatelor şi
scara absciselor şi deci în construcţia triunghiului, unghiul  apare deformat.
După ce s-a construit triunghiul abc, din punctul B’ se duce o paralelă la ipotenuza BC a acestuia.
Această paralelă intersectează axa ordonatelor în punctul A’, iar segmentul AA’ astfel determinat are
lungimea p1/( g). Segmentul de dreaptă A’B’ reprezintă variaţia presiunii în lungul conductei.
Dacă observăm că formula (4.12) permite să se scrie
p p
z1  1  z 2  2  i l , (4.27)
g g
este uşor de verificat corectitudinea construcţiei grafice descrisă mai sus.

Figura 4.2. Schemă de calcul

Determinarea pe această cale a presiunii de pompare este mai puţin precisă decât cea
realizată prin calcul, dar construcţia grafică prezintă totuşi interes. Astfel, pe această cale, sunt
puse imediat în evidenţă unele situaţii care prin calcul se depistează mai greu. Un exemplu în acest
sens este cel din figura 4.2, din care se observă că presiunea maximă nu este în punctul iniţial
(presiunea de pompare), ci în punctul M.
Tot din figura 4.2 se mai constată că pomparea se poate asigura cu o presiune iniţială astfel
aleasă încât dreapta care indică variaţia presiunii să fie tangentă la profilul traseului în punctul N.
Din acest punct şi până în B lichidul curge prin cădere liberă, presiunea din conductă ajungând
egală cu cea atmosferică.
În realitate, dreapta care indică variaţia presiunii este paralelă cu tangenta la profil în punctul
N, deoarece în acest punct presiunea din conductă trebuie să fie cea atmosferică. În continuare, prin
cădere liberă lichidul se accelerează şi deoarece debitul este constant, secţiunea transversală nu mai
este plină. Dacă se doreşte evitarea acestui fenomen, care duce la pierderi prin evaporări, sau dacă
presiunea din punctul final al conductei p2 are o valoare impusă mai mare, dreapta se deplasează în sus
paralel cu ea însăşi, până ce trece prin punctul B’.
Punctul N se numeşte punct de culme al conductei; în cazul în care există un astfel de punct şi
condiţiile de exploatare permit curgerea în continuare prin cădere liberă, calculul hidraulic se
efectuează numai pentru porţiunea AN din lungimea lc numită lungime de calcul.
Se mai poate întâmpla ca, după ce se determină panta hidraulică şi se trasează dreapta de variaţie a
presiunii să se constate că profilul traseului este de aşa natură încât nu permite obţinerea debitului
indicat de calculul analitic al căderii de presiune.
La această situaţie se ajunge atunci când dreapta care indică variaţia presiunii intersectează

107
profilul traseului (figura 4.3).

Figura 4.3. Calcul stații de pompare suplimentare

O soluţie constă în mărirea presiunii iniţiale, ceea ce revine la deplasarea dreptei A’B’ paralel
cu ea însăşi până ce devine tangentă la profil.
Problema se rezolvă însă şi altfel şi anume prin micşorarea pantei hidraulice pe o porţiune a
conductei la o valoare i0 = tg  (i0 < i). După cum se va arăta mai departe, o astfel de scădere a pantei
hidraulice se poate realiza fie prin montarea unei intercalaţii cu diametrul mai mare, fie prin montarea
unei derivaţii. Lungimea acestei derivaţii sau intercalaţii se poate determina uşor pe cale grafică, după
ce se calculează panta i0. Astfel dacă se trasează din punctele A’ şi N câte o parelelă la bc’ şi din
punctul N o paralelă la A’B’, se obţin punctele de intersecţie R şi S. Prin urmare, între A’ şi N,
presiunea poate varia fie după dreptele A’R şi RN, fie după dreptele A’S şi SN. Rezultă de aici două
aşezări posibile pentru intercalaţie sau derivaţie, dintre care este preferabil să se aleagă cea din zona în
care presiunea în conductă este mai mică, pentru a putea utiliza ţevi cu pereţi mai subţiri. Lungimea
intercalaţiei sau a deviaţiei se obţine în proiecţiile de pe axa absciselor a’r’ sau s’n’ (a’r’ = s’n’).
Precizăm însă că la o conductă nou construită este preferabil să nu se recurgă la intercalaţii sau
la deviaţii, care pot produce unele dificultăţi în exploatare. Dacă nu este posibil să se mărească
presiunea iniţială, se poate recurge la alegerea unui diametru interior mai mare pentru toată conducta,
realizându-se astfel o micşorare a pantei hidraulice, prin care este posibilă transportarea debitului
prevăzut.

4.2. Calculul conductelor de gaze

Calculul pierderii de presiune într-o conductă de gaze este deosebit de important pentru
alicaţiile practice. Privită sub aspectul ei teoretic general, problema este foarte dificilă şi nu poate fi
rezolvată dacă nu se recurge la unele ipoteze simplificatoare, acceptabile din punct de vedere al
exactităţii calculelor.
În cele ce urmează se stabilesc formulele utilizate în mod curent pentru calculul conductelor de
gaze.
Ca punct de plecare vom considera ecuaţia lui Bernoulli sub formă diferenţială şi corectată cu
termenul corespunzător pierderii de energie
dp v 2 dx
v dv   0 . (4.28)
 2 d
Din ecuaţia de continuitate rezultă
 v  1 v1 ,
unde indicele 1 se referă la intrarea în conductă, iar din ecuaţia de stare, scrisă sub forma p/ρ = Z R T
rezultă
p v Z RT
v  1 1  1 v1 . (4.29)
 p
Prin diferenţierea formulei (4.29) se obţine

108
 dv dZ dT dp
   . (2.30)
v Z T p
Pe aceeaşi cale rezultă şi ecuaţia
1 1 p
2
 , (4.31)
v 12 v12 Z RT
iar relaţia (4.28) devine
 dZ dT dp  2 pdp 
2     2 2  dx  0 (4.32)
 Z T p  1 v1 ZRT d
Pentru a elimina masa specifică ρ1 şi viteza v1 din această ecuaţie se introduce debitul volumic
corespunzător şi cel în condiţiile stării normale (pN = 1,01325·105 Pa, TN = 273,15 K), de unde se
obţine
Z T p
Q1  1 1 N Q N . (4.33)
Z M TM p1
Prin urmare, după câteva calcule simple ecuaţia (4.32) devine
 dZ dT dp   d 5 ZM 2
R TN2 p dp
2d    T 
2
  Tdx  0 . (4.34)
 Z T p 8 pN Q N2 Z
Constanta R se înlocuieşte cu constanta Ra a aerului sub forma
 R
R  a Ra  a , (4.35)
g 
unde  este densitatea relativă a gazului, obţinându-se
 dZ dT dp   d 5 ZM2
Ra TN2 p dp (4.36)
2d    T  2
  Tdx  0 .
 Z T p 8 pN Q N2  Z
Integrarea acestei ecuaţii este dificilă şi din acest motiv se va face o ipoteză simplificatoare.
Se acceptă o evoluţie a gazului izotermică (T = ct) de unde se obţine
 d 5 ZM 2
Ra TN2 p dp 2d  dp dZ 
dx      . (4.37)
8 pN2
Q N2  Z   p Z 
Dacă admitem că şi coeficientul de pierderi de sarcină este constant şi factorul de abatere Z se
poate calcula ca o valoare medie Zm, pe întreaga conductă rezultă
 d 5 ZM 2
Ra TN2 p12  p 22 2d Z1 p 2
l  ln . (4.38)
8 p N2 Q N2 Z m 2  Z 2 p1
2d Z 2 p1
În general, termenul ln este mic faţă de l, aşa că se poate utiliza formula simplificată
 Z1 p 2
1
 d 2 Z N TN  Ra d p12  p 22  2 (4.39)
QN    .
pM  8 T   l Z m 2 
Dacă admitem Z N  1 se obţine
 TM R a p12  p 22 5
QN  d (4.40)
4 pM Zm T   l
şi dacă se introduce notaţia
 TM R a
k , (4.41)
4 pM
rezultă
p12  p 22 5
QN  k d , (4.42)
Zm T  l

109
respectiv
1 Zm T  l
p12  p 22  2 5
Q N2 . (4.43)
k d
Dacă considerăm pN = 1,01325·105 Pa, TN = 273,15 K, precum şi valoarea constantei aerului Ra
= 287,04 J/(kg·K), rezultă K = 0,035881. Pentru TN = 288,15 K rezultă K = 0,037852, iar pentru TN =
293,15 K se obţine K = 0,038508.
Formulele (4.42) şi (4.43) prezintă avantajul simplităţii dar, pentru intervale mari ale presiunilor
[p1, p2] pot conduce la erori importante.
În ceea ce priveşte coeficientul de rezistenţă λ care apare în formulele stabilite, nu există nici o
deosebire de principiu între conductele de lichide şi cele de gaze.

4.2.1 Presiunea medie într-o conductă de gaze

Presiunea într-o secţiune transversală oarecare a conductei rezultă din formula

1 Zm T  
p 2  p12  2 5
Q N2 x (4.44)
K d
şi, prin urmare, presiunea variază parabolic în funcţie de distanţa x (figura 4.4).
Dacă se introduce, pentru simplificare, notaţia:

1 Zm T  
C , (4.45)
K2 d5
rezultă
p p12  C Q N
2
x (4.46)
şi din (4.42) rezultă
p12  p 22
C Q N2  . (4.47)
l
Formula (4.43) devine
p 
p12  p12  p 22  xl . (4.48)
Presiunea medie din conductă are expresia
1 l

p m   p12  p12  p 22 dx
l 0
x
l
 (4.49)
şi are valoarea
2 p13  p 23 2  p 22  (4.50)
pm   p  .
3 p12  p 22 3  p1  p 2 
1

În calculele efectuate s-a considerat Z constant. Aceasta este o aproximaţie, deoarece Z depinde
de temperatură şi de presiune.
În figura 4.5 se prezintă variaţia lui Z în funcţie de temperatura redusă şi presiunea redusă
T p
Tr  ; Pr  (4.51)
Tc pc
unde Tc şi pc sunt parametrii critici ai gazului.

110
 Figura 4.4. Variația presiunii cu distanța

De asemenea, pot fi utilizate relaţii de calcul ca aceea a lui Adamov

1
Z  , (4.52)
1   2,4  0,27t 10  4 p
unde t este temperatura în grade Celsius, iar presiunea p în atmosfere.

Figura 4.5. Variația coeficientului Z

Pentru gazele naturale, la o bună concordanţă cu datele experimentale conduce şi formula lui
Berthelot
9 p Tc  T2 
Z  1 1  6 c2  . (4.53)
128 pc T  T 
În tabelul 4.1 sunt prezentate, pentru mai multe substanţe, valorile parametrii critici şi valoarea
corespunzătoare a factorului de compresibilitate, notată cu Zc. Se observă că aceasta din urmă este
mult inferioară unităţii, ceea ce confirmă observaţia de mai sus.

Tabelul 4.1. Parametrii critici la unele gaze

111
 Tc, K pc, 105 Pa Zc
metan 191 45.8 0.290
etan 306 48.2 0.284
propan 370 42.0 0.276
n-butan 425 37.5 0.274
izobutan 408 36.0 0.282
izopentan 461 32.9 0.268
etilenă 282 50.0 0.268
propilenă 365 45.6 0.276

4.3. Modelarea curgerii nestaţionare a lichidelor sau gazelor prin conducte

În sistemele de conducte pentu transportul produselor petroliere lichide apar situaţii în care
curgerea lichidelor este nestaţionară.
Acestea se întâlnesc în momentele de început ale pompării sau în momentele acţionării bruşte a
unei vane, închidere sau deschidere.
În acest paragraf se va prezenta un model numeric pentru simularea curgerii nestaţionare a
lichidelor pe conducte, capabil să i-a în considerare atât elasticitarea sistemului, ţiţei conductă dar şi
fenomenele disipative, în speţă frecările care apar în sistem.
Prin acest model numeric se urmăreşte modelarea fazei nestaţionare a curgerii ţiţeiului prin
conducte cu scopul determinării intensităţii fenomenului şi a duratei acestuia. De asemenea se va
analiza feomenul impactului undelor elastice din sistem cu diferite obstacole, fenomen cunoscut sub
denumirea de lovitură de berbec.

4.3.1. Ecuaţiile mişcării nesaţionare a lichidelor prin conducte

Pornind de la ecuaţiile de conservare a masei şi a impulsului pentru cazul curgerii izoterme,

pentru un sistem fără pierderi, se definesc următoarele ecuaţii:
u 1 p
  0, (4.54)
  0 x
p u
  0c02  0. (4.55)
 x
În cazul conductelor lungi trebuie să se ţină sema de pierderile prin frecare, în acest caz ecuaţia
(4.54) devine:
u 1 p uu
  f 0 (4.56)
  0 x 2D
În ecuaţiile de mai sus u şi p reprezintă viteza şi presiunea lichidului din conductă, iar  0
reprezintă densitatea lichidului.
Compresibilitatea mediului este caracterizată de viteza sunetului c0 care repezintă viteza de
propagare a pertubaţiilor din sistem. Aceasta se defineşte funcţie de elasticitatea sistemului:
E
c0  (4.57)

1 1 D
  (4.58)
E s El EOL
În relaţia (4.58) Es reprezintă modulul de elasticitate combinată a sistemului ţiţei conductă, El
reprezintă modulul de elasticitate al lichidului, EOL reprezintă modului de elasticitate al conductei, cu
D s-a notat diametrul conductei şi cu δ s-a notat grosimea peretelui conductei.

4.3.2. Ecuaţiile mişcării nesaţionare a gazelor prin conducte

Dacă nu se ţine seama de frecării, pornind de la ecuaţiile de conservare a masei şi a impulsului

pentru cazul curgerii izoterme, se definesc următoarele ecuaţii:

112
 u 1 p
  0, (4.59)
  0 x
p u
  0c02  0. (4.60)
 x
În ecuaţiile de mai sus u şi p reprezintă viteza şi presiunea gazului din conductă, iar  0
reprezintă densitatea gazului.
Compresibilitatea mediului este caracterizată de viteza sunetului c0 care repezintă viteza de
propagare a pertubaţiilor din sistem.
Aceasta se defineşte prin formula:
c0  kRT (4.61)
În relaţia (4.61) k reprezintă exponentul adiabatic al gazului, R constanta gazului şi T
temperatura absolută a gazului.

4.3.3. Rezolvarea ecuaţiilor mişcării nesaţionare a lichidelor prin conducte

Pentru rezolvarea sistemului format din ecuaţiile diferenţiale cu derivate parţiale (4.60) şi (4.61)
vom proceda conform metodologiei descrise de S. Godounov prin care se rezolvă întâi sistemul
omogen alcătuit din ecuaţiile diferenţiale cu derivate parţiale (4.59) şi (4.60) apoi se corectează soluţia
ţinând sema de termenul disipativ din ecuaţia (4.61) practic se caută o soluţie particulară a sistemului
de ecuaţii (4.60) şi (4.61) care să îndeplinească condiţiile la limită impuse.
Sistemul omogen format din ecuaţiile (4.59) şi (4.60) care reprezintă legile de conservare ale
masei şi impulsului definite într-un domeniu bidimensional D(x,ι) acceptă soluţii continue.
Pentru a analiza şi cazul soluţiilor discontinue (continue pe porţiuni) care apar în cazul
mişcărilor nestaţionare integram sistemul omogen de ecuaţii diferenţiale pe domeniul D(x,ι) şi aplicăm
formula lui Green pentru a transforma ecuaţiile de suprafaţă în integrale curbilinii pe conturul  al
domeniului respectiv, rezultând:
 u 1 p 
        0 udx  pd   0 , (4.62)
D    0 x  
 p u   p 
    0 c 02     2 dx   0 ud   0 . (4.63)
D   x    c 0 
Sistemul format de ecuaţiile (4.61) şi (4.62) înlocuieşte integrala divergenţei vectorilor
[u , p /  0 ]t , [ p,  0c02u ]t pe domeniul D, cu fluxul vectorilor [  0u , p ]t , [ p / c02 ,  0u ]t pe
conturul închis  ce mărgineşte domeniul D. Fie u  x,  şi p  x,  soluţii ale sistemului format de
ecuaţiile (4.59) şi (4.60).
Dacă aceste funcţii sunt discontinue sistemul respectiv nu are sens, în schimb condiţiile
integrale reprezentate de relaţiile (4.62) şi (4.63) rămân valabile şi în acest caz. Numim soluţie
generalizată a sistemului format de ecuaţiile (4.59) şi (4.60) orice pereche de funcţii u  x,  ,
p  x,  derivabile pe porţiuni care pentru orice contur închis , în semiplanul   0 verifică relaţiile
(4.61) şi (4.62).

4.3.4. Construcţia schemei cu diferenţe finite

Pentru definirea schemei cu diferenţe finite vom considera o diviziune a domeniului D(x, τ), în
care analizăm fenomenul, similară cu cea prezentată în figura 4.6.
Astfel domeniul este divizat în intervale constante x  x j  x j 1 . Funcţiile care reprezintă

113
mărimile ce trebuie determinate (u, p) sunt considerate funcţii de reţea notate generic cu f. Se
consideră că valorile funcţiilor sunt constante în interiorul unui interval x j  x j 1 , valoarea
n
respectivă se notează cu f j 1 / 2 şi se consideră la jumătatea intervalului. Pasul de timp curent se
notează cu indicele „n”, iar noile valori calculate pentru următorul pas de timp vor avea indicele
“n+1”. În procesul iterativ de integrare vom utiliza valori auxiliare considerate la jumătatea
intervalului temporar, acestea se vor nota cu majuscule şi vor avea indicele temporar “n+1/2”, de
n 1 / 2
exemplu F j .
   0 udx  pd   0 (4.64)


Figura 4.6. Domeniul de separare prin diferențe finite

Pentru construcţia schemei cu diferenţe finite referitoare la ecuaţia integrală (2.64) vom observa
că aceasta este valabilă pe orice contur închis din domeniul D, astfel putem particulariza conturul  ca
fiind chiar un ochi de reţea, figura 4.7.

Figura 4.7. Contur închis pentru diferențe finite

În ecuaţia (4.64) sunt două funcţii, viteza u care se integrează în lungul axei OX şi presiunea p
care se integrează funcţie de timp. Conturul  pe care se construieşte schema cu diferenţe finite este
conturul închis ABCD.

Parcurgându-l în sens invers acelor de ceas vom defini pe fiecare latură funcţiile de reţea
corespunzătore:
 Pe latura AB se defineşte valoarea vitezei la momentul temporar n
x
1 j
u nj1 / 2   u ( x, n )dx . (4.65)
x x j 1

114
  Pe latura BC se defineşte mărimea auxiliară P reprezentând presiunea la jumătatea intervalului
temporar
1  n 1
Pjn1 / 2   p( x j , )d . (4.66)
  n
 Pe latura CD se defineşte viteza u la momentul temporar n+1
xj
u nj11/ 2    u ( x, n 1 )dx . (4.67)
x j 1

 Pe latura DA se defineşte mărimea auxiliară P reprezentând presiunea la jumătatea intervalului

temporar
1  n 1
Pjn11/ 2   p( x j 1 , )d . (4.68)
  n
Aplicând relaţia (4.64) pe conturul definit mai sus, obţinem o relaţie în diferenţe finite pentru
calculul vitezei
 1
u nj11/ 2  u nj1 / 2 
x  0
 Pjn 1 / 2  Pjn11 / 2  . (4.69)
Pentru a doua relaţie integrală vom proceda în mod asemănător, adică vom defini un contur
închis , EFGH pe nodurile reţelei, figura 4.8, şi vom obţine
 p 
  2
dx   0 u d   0.
 (4.70)
  c0 

Figura 4.8. Domeniul de calcul

Conform relaţiei (4.70) pe latura OX se defineşte presiunea iar pentru viteză se utilizează
cantităţile auxiliare notate cu majuscule şi definite la jumătatea intervalului temporar.
 Pe latura EF se defineşte valoarea presiunii la momentul temporar n
x
1 j
p nj1 / 2   p ( x, n )dx . (4.71)
x x j 1

 Pe latura FG se defineşte mărimea auxiliară U reprezentând viteza la jumătatea intervalului

temporar în nodul j
1  n 1
U nj1 / 2   u ( x j , )d . (4.72)
  n
 Pe latura GH se defineşte presiunea p la momentul temporar n+1

115
 x
1 j
p nj11/ 2   p ( x, n1 )dx . (4.73)
x x j 1
 Pe latura HE se defineşte mărimea auxiliară U reprezentând viteza la jumătatea intervalului
temporar în nodul j-1:
1  n 1
U nj11/ 2   u ( x j 1 , )d . (4.74)
  n
Aplicând relaţia (4.14) pe conturul EFGH obţinem a doua relaţie în diferenţe finite

p nj11/ 2  p nj1 / 2   0c02 U nj 1 / 2  U nj11 / 2  . (4.75)
x
Sistemul format din ecuaţiile (4.69) şi (4.70) permite determinarea vitezei şi presiunii undelor
de şoc slabe, în timp şi spaţiu, cu condiţia definirii unei reguli pentru calculul valorilor auxiliare
Pjn 1 / 2 , Pjn11 / 2 , U nj 1 / 2 , U nj11 / 2 la jumătatea intervalului temporar.
Pentru a doua relaţie integrală vom proceda în mod asemănător, adică vom defini un contur
închis , EFGH pe nodurile reţelei, figura 4.9., şi vom obţine
 p 
  2
dx   0 u d   0.
 (4.76)
  c0 

Figura 4.9. Sistem de calcul cu diferențe finite

Conform relaţiei (4.76) pe latura OX se defineşte presiunea iar pentru viteză se utilizează
cantităţile auxiliare notate cu majuscule şi definite la jumătatea intervalului temporar.
 Pe latura EF se defineşte valoarea presiunii la momentul temporar n
x
1 j
p nj1 / 2   p ( x, n )dx . (4.77)
x x j 1
 Pe latura FG se defineşte mărimea auxiliară U reprezentând viteza la jumătatea intervalului
temporar în nodul j
1  n 1
U nj1 / 2   u ( x j , )d . (4.78)
  n
 Pe latura GH se defineşte presiunea p la momentul temporar n+1
x
1 j
p nj11/ 2    p ( x, n1 )dx . (4.79)
x x j 1
 Pe latura HE se defineşte mărimea auxiliară U reprezentând viteza la jumătatea intervalului
temporar în nodul j-1:

116
 1  n 1
U nj11/ 2    u ( x j 1 , )d . (4.80)
  n
Aplicând relaţia (4.76) pe conturul EFGH obţinem a doua relaţie în diferenţe finite

p nj11/ 2  p nj1 / 2   0c02 U nj 1 / 2  U nj11 / 2  . (4.81)
x
Sistemul format din ecuaţiile (4.75) şi (4.76) permite determinarea vitezei şi presiunii undelor
de şoc slabe, în timp şi spaţiu, cu condiţia definirii unei reguli pentru calculul valorilor auxiliare
Pjn 1 / 2 , Pjn11 / 2 , U nj 1 / 2 , U nj11 / 2 la jumătatea intervalului temporar.

4.3.5. Problema descompunerii discontinuităţilor

Pentru a defini această problemă, considerăm în spaţiul  x,  ;  0 , la momentul iniţial

  0 , următoarele condiţii:
u0 ( x)  u I , p0 ( x)  pI , x  x * ,
u0 ( x )  u II , p0 ( x )  pII , x  x * . (4.82)
Mărimile u I , u II , pI , pII sunt constante date care respectă cel puţin una din relaţiile
u I  u II , pI  pII sau pe amândouă simultan.
Discontinuitatea definită de relaţiile (4.82) se propagă în timp şi spaţiu cu viteza sunetului sub
forma a două unde de discontinuitate -unde de şoc slabe (fig. 4.10).
DI , x  c 0  x * ,unda din stânga,
DII , x  c0  x * , unda din dreapta.
Aceste discontinuităţi ( DI , DII ) împart spaţiul (x, ) în trei zone definite astfel:
- Zona I, neperturbată de undele de şoc, reprezentată de punctele din stânga discontinuităţii cu
următoarele proprietăţi:
u  u I , p  pI , x  x *  c0  .
- Zona II, neperturbată de undele de şoc, reprezentată de punctele din dreapta discontinuităţii cu
următoarele proprietăţi:
u  u II , p  pII , x  x *  c0  .
- Zona III, perturbată de undele de şoc, reprezentată de punctele din interiorul celor două unde,
pentru care valorile vitezei şi presiunii vor fi notate cu U şi P, diferite de u I , u II , pI , pII , ale
căror expresii matematice urmează să fie deduse ulterior.

Figura 4.10. Unde de șoc în gaze

Funcţiile u  x,  şi p  x,  ce reprezintă soluţia sistemului format de ecuaţiile (4.59), (4.60)
sunt continue în interiorul domeniilor I, II şi III dar sunt discontinue pe dreptele x *  x  c0  şi
x *  x  c0  , care separă domeniile de mai sus.
Cele două trepte de discontinuitate apar şi se formează datorită discontinuităţii iniţiale x  x * .

117
 Din motivele prezentate mai sus, problema prezentată se numeşte problema descompunerii unei
discontinuităţi. Formal nu putem considera funcţiile u  x,  şi p  x,  ca soluţii ale sistemului
format de ecuaţiile (4.59), (4.60) deoarece acestea sunt discontinue.
Din această cauză funcţiile de mai sus reprezintă soluţia generalizată a sistemului (2.59), (2.60)
a problemei descompunerii unei discontinuităţi.

4.3.6. Definirea cantităţilor auxiliare

Dacă aplicăm ecuaţia integrală (4.63) pe conturul închis  definit în vecinătatea unei
discontinuităţi, ca în figura 4.11, obţinem relaţia
p
[u ]D   0. (4.83)
0

Figura 4.11. Domeniul de calcul

Simbolul  u  reprezintă saltul vitezei pe curba de dicontinuitate.

Această viteză s-a definit
dx
D ( D I  c0 , D II  c0 ).
d

Folosind notaţiile din figurile 4.3 şi 4.4, din relaţia (4.27) rezultă sistemul de ecuaţii:
U nj 1 / 2  u nj1 / 2 c0  1 p nj1 / 2  0 ; (4.84.a)
0

U nj 1 / 2  u nj1 / 2 (c0 )  1 p nj1 / 2  0 . (4.84.b)

0
Prin rezolvarea sistemului de mai sus obţinem mărimea auxiliară ce reprezintă viteza la
jumătatea intervalului temporar, valoare valabilă pentru domeniul III din figura 4.11.
U nj 1 / 2   u nj1 / 2  u nj1 / 2    p nj1 / 2  p nj1 / 2  .
1 1
(4.85)
2 2  0c0
În mod asemănător, din ecuaţia integrală (4.70) aplicată pe conturul închis  din vecinătatea
curbei de discontinuitate, obţinem relaţia
 p
 2 D  0u  0 . (4.86)
 c0 
 2

Mărimea p / c0 reprezintă saltul presiunii pe curba de discontinuitate.
Ţinând seama de modul cum este definită viteza discontinuităţii D, obţinem sistemul de ecuaţii:

118
  Pj  p nj1 / 2 c0  0u nj1 / 2  0 ;
1 n 1 / 2
c02
1 n 1 / 2
c02
Pj  
 p nj1 / 2   c0    0u nj1 / 2  0 . (4.87)

Prin rezolvarea sistemului de mai sus obţinem expresia cantităţii auxiliare ce reprezintă valoarea
presiunii definită la jumătatea intervalului temporar, valoare ce are sens numai în domeniul III.
c
1
 
Pjn 1 / 2  pin1 / 2  pin1 / 2  0 0 u nj1 / 2  u nj1 / 2 .
2 2

(4.88) 
Combinând relaţiile (4.69), (4.75), (4.85) şi (4.88) obţinem următorul sistem de ecuaţii în
diferenţe finite, care permite determinarea numerică a soluţiei sistemului de ecuaţii (4.59), (4.60) pe
baza descompunerii discontinuităţilor:
  p n  p nj1 / 2 un  u nj1 / 2 
u nj11/ 2  u nj1 / 2   0  j 1 / 2   0c0 j 1 / 2 

x  2 2 
 pin1 / 2  p nj 3 / 2 u nj1 / 2  u nj 3 / 2 
   c  ; (4.89.a)
 2
0 0
2 
 
  u n  u nj1 / 2 pn  p nj1 / 2 
p nj11/ 2  p nj1 / 2   0c02  j 1 / 2  j 1 / 2 

x  2 2 
 uin1 / 2  u nj 3 / 2 p nj1 / 2  p nj 3 / 2 
   . (4.89.b)
 2 2  c 
 0 0 

4.3.7. Analiza gradului de aproximare a schemei numerice şi stabilitatea ei

Pentru a analiza gradul de aproximare al schemei (4.89) vom rescrie aceste ecuaţii într-un mod
convenabil, sub următoarea formă:
u nj11/ 2  u nj1 / 2 1 p j 1 / 2  p j  3 / 2
n n
u nj1 / 2  2u nj1 / 2  u nj 3 / 2
  c0  0, (4.90.a)
 0 2x 2x
p nj11/ 2  p nj1 / 2 u nj1 / 2  u nj 3 / 2 p nj1 / 2  2 p nj1 / 2  p nj 3 / 2
 0c02  c0 0. (4.90.b)
 2x 2x
Presupunând că funcţiile u  x,  şi p  x,  sunt suficient de netede vom dezvolta în serie
Taylor termenii ce apar în ecuaţiile (4.89), reţinând din dezvoltare doar termenii până la ordinul doi.
Pentru prima ecuaţie se obţin astfel expresiile:
u nj11/ 2  u nj1 / 2 u   2u
   0   , (4.91)
  2  2
p nj1 / 2  p nj3 / 2 p
  0(x) , (4.92)
2x x
u nj1 / 2  2u nj1 / 2  u nj3 / 2 x  2 u
  0 x  . (4.93)
2x 2 x 2

119
 În formulele de mai sus derivatele sunt calculate în punctul de “referinţă” x   x j 1  x j  / 2 ,
   0 . Prima din ecuaţiile sistemului (4.89), după ce înlocuim relaţiile (4.90), (4.91) şi (4.92) devine
u 1 p   2 u x  2u
   c0  0 x   . (4.94)
  0 x 2  2
2 x 2
Procedând în mod asemănător şi pentru cea de-a doua ecuaţie obţinem
p u   2 p x  2 p
  0 c02   c0  0 x    . (4.95)
 x 2  2 2 x 2
Dacă derivatele de ordinul doi ale funcţiilor u  x,  , p  x,  sunt mărginite, atunci pentru
x  0 ,   0 termenii din dreapta din relaţiile (4.94) şi (4.95) tind către zero.
Acest lucru ne permite să afirmăm că schema cu diferenţe finite (2.89) asigură aproximarea
sistemului de ecuaţii (4.59), (4.60).
Termenii reziduali sunt de ordinul 0 în raport cu x şi  . Acest lucru semnifică faptul că
putem diminua paşii temporari  şi paşii spaţiali x rezultând o diminuare proporţională a erorii
de aproximare.
Putem concluziona că schema cu diferenţe finite (4.89) reprezintă o aproximare de ordinul 0
pentru sistemul de ecuaţii (4.59), (4.60).
Pentru a analiza condiţiile în care schema de aproximare (4.89) este stabilă utilizăm metoda lui
Fourier. Astfel considerăm pentru schema de aproximare scrisă sub forma (4.90) că soluţiile sunt de
forma:
u nj11/ 2  u nj1 / 2  u * e ij , (4.96)
p nj11/ 2  u nj1 / 2  p * e ij . (4.97)
În care u ,
* p *
,  ,  sunt constante, i   1 . Înlocuind soluţiile de mai sus în sistemul
(2.90) rezultă:
  ei  2  e i  *  1 ei  e  i *
   1  c0 u  p 0, (4.98.a)
 x 2  x  0 2
 e i  e  i *   ei  2  e i  *
 0c02 u     1  c0  p  0 . (4.98.b)
h 2  x 2 
Sistemul de mai sus este un sistem omogen, pentru a fi compatibil trebuie ca determinatul
acestuia să fie nul, această condiţie este
1
  1   1  cos  i sin 
 0c0  0. (4.99)
 0c0i sin    1   1  cos 

S-a utilizat notaţia   c0 , expresia poartă denumirea de numărul lui Courant.
x
Din condiţia (4.99) rezultă o ecuaţia de ordinul doi în  care are soluţiile
1, 2  1   1  cos   i sin  . (4.100)
Se caută condiţia pentru numărul lui Courant pentru care   1 .

1, 2  1   1  cos     2 sin 2   1  4 1    sin 2 ,
2

2
2 
0  1  4 1    sin  1 , 0  4 1     1 , 0    1 .
2
În final rezultă condiţia pentru care schema (4.89) este stabilă

  c0 1. (4.101)
x

4.3.8 Formularea condiţiilor la limită

Considerăm domeniul pe care se obţine soluţia sistemului ca fiind xI  x  xII , divizat în J

120
intervale de lungime egală x   xII  xI  / J de către punctele x j , j  0,1,2...J cu condiţiile
x  xI , x  xII . Presupunem că pe fiecare segment x j 1  x  x j valorile vitezei şi presiunii sunt
constante şi egale cu u j 1 / 2 şi respectiv p j 1 / 2 .
n 1 / 2 n 1 / 2
Pentru fiecare nod x j , j  0,1,2...J trebuie calculate mărimile auxiliare U j 1 / 2 şi Pj 1 / 2 .
Presupunem că la extremităţile intervalului sunt definite următoarele condiţii la limită:
 I   u   I ( ) p  f I ( ) , (4.102.a)
 II   u   II ( ) p  f II ( ) . (4.102.b)
Pe baza lor şi a relaţiilor (2.86) şi (2.88) se pot calcula mărimile auxiliare la capetele
n 1 / 2 n 1 / 2 n 1 / 2 n 1 / 2
intervalului, acestea sunt notate cu U 0 , UJ , P0 , PJ . Astfel pentru limita stângă a
domeniului condiţiile sunt:
 IU 0n 1 / 2   I P0n 1 / 2  f I , (4.103.a)
1 1
U 0n 1 / 2  P n 1 / 2  u1n/ 2  pn . (4.103.b)
 0c0 0  0c0 1 / 2
Pentru limita la dreapta obţinem următoarele expresii:
 IIU Jn 1 / 2   II PJn 1 / 2  f II , (4.104.a)
1 1
U Jn 1 / 2  PJn 1 / 2  u Jn 1 / 2  pJn 1 / 2 . (4.104.b)
 0c0  0 c0
Sistemele de ecuaţii (4.103) şi (4.104) sunt compatibile, deci au o soluţie unică.
Ele permit determinarea mărimilor auxiliare, la capetele domeniului, la fiecare pas temporar.

CAPITOLUL 5

OPERAREA SISTEMELOR DE TRANSPORT GAZE FOLOSIND TEHNOLOGII DE TIP

SCADA

5.1.Generalitati

Transportul eficient al gazului natural de la extracție la consumatorul final necesită un sistem

de transport distribuit pe distanțe mari.
Sistemul de transport prin conducte constă într-o rețea complexă de conducte, proiectată
pentru a transporta rapid și eficient gazul natural de la producător la beneficiar.
Pentru a asigura transportul eficient al gazului este nevoie de controlul și comanda rețelei de
conducte, printr-un sistem SCADA de la dispeceratul central, a diverselor stații distribuite de-a lungul
acesteia, cum ar fi:
 Stații reglare – măsură,
 Stații vane de acționare,
 Stații de comprimare,
 Sțatii transfer custodie marfă livrată,
 Noduri tehnologice.
Acronimul SCADA provine din limba engleză și corespunde termenilor “Supervisory Control
and Data Acquisition” respectiv control de supervizare și achiziții de date.
În general, se face referire la un sistem de control industrial, de regulă un sistem de calcul
bazat pe un automat programabil care monitorizează și controlează un proces.
SCADA oferă operatorului posibilitate de a primi informaţii de la echipamente situate la
distanţă şi de a transmite instrucţiuni către acestea.
SCADA este un sistem bidirecţional care permite nu numai monitorizarea unei instalaţii ci şi
controlul asupra acesteia.
Sistemul dispune de posibilităţi care permit implementarea aplicaţiilor astfel ca:

121
  să poată fi executate pe sisteme provenind de la mai mulţi furnizori;
 să poată conlucra cu alte aplicaţii realizate pe sisteme deschise (inclusiv la distanţă);
 să prezinte un stil consistent de interacţiune cu utilizatorul.

5.2. Componentele generale ale Sistemului SCADA

De regulă, un sistem SCADA conține următoarele subsisteme:

 Interfața om-mașină, sau modulul operator. Acest element se prezintă sub forma unui
dispozitiv care permite afișarea datelor de proces către un operator, totodată oferindu-i
acestuia și posibilitatea de control asupra procesului.
 Unitatea centrală de calcul – este reprezentată de un calculator care rulează aplicația SCADA
și care realizează achiziția datelor de proces, precum și controlul procesului prin trimiterea
comenzilor specifice către elementele de acționare.
 Unitățile Terminale Comandate la Distanță (RTU – Remote Terminal Unit) care realizează
conectarea senzorilor la proces și care transpun semnalele electrice de la ieșirile senzorilor în
semnale electrice digitale. De asemena, unitățile terminale îndeplinesc și funcția de transmisie
a acestor semnale către sistemul SCADA.
 Controler logic programabil (PLC - Pogrammable Logic Controller), folosit ca și element de
proces. Acesta poate îndeplini funcția de unitate terminală periferică (RTU), și prezintă față de
acestea avantajul unei mai bune versatilități și flexibilitate în configurație, la un cost mai
scăzut.
 Infrastructura de comunicații, care asigură interconectarea elementelor sistemului SCADA.
Pentru realizarea controlului procesului tehnologic, managementului industrial, în condiții de
siguranță în funcționare se impune interconectarea subsistemelor de tip SCADA într-un sistem unic de
achiziție, prelucrare şi transmisii date.

Global, sistemul unificat asigură următoarele funcții:

 Preântâmpină accidentele prin menținerea instalațiilor în limite tehnologice,
 Urmăreşte în permanență, în timp real, starea utilităților şi a consumurilor energetice,
 Monitorizează scurgerile de gaze apărute pe conductă și alte avari ce pot apărea,
 Oferă informații către factorii de decizie pentru luarea deciziilor optime,
 Asigurș fluxurile informatice necesare managementului și mersului economico-financiar.

5.3. Funcțiile generale ale Sistemului SCADA

Sistemul asigură:
 Monitorizarea şi controlul procesului tehnologic;
 Conducerea automată a procesului tehnologic în scopul optimizării parametrilor de ieșire și al
eficientizării;
 Achiziția datelor provenite de la analizoare, senzori, traductoare şi prelucrarea lor;
 Încadrarea mărimilor între limite tehnologice, alarmare în cazul depăşirii acestor limite;
 Realizarea buletinului de urmarire şi a raportărilor specifice;
 Generarea periodică de rapoarte de funcționare;
 Detecția, supravegherea avariilor;
 Prezentarea mărimilor achiziționate la dispecer. Prezentarea se face sub forma de schemă
sinoptică, instrumente virtuale şi inregistrări grafice de evoluție pe diverse perioade de timp;
 Afișarea în timp real a stării procesului tehnologic;
 Realizarea buletinului de urmărire şi a raportărilor specifice;
 Elaborarea de rapoarte de sinteza utilizând datele din baza de date şi/sau din arhive şi
prezentarea lor pe display sau imprimantă, cu posibilitatea completării/modificării lor de către
utilizator;
 Afișarea grafică a datelor de proces, în scopul elaborării unor strategii de exploatare
performante;

122
  Informarea factorilor de decizie în vederea luării măsurilor optime ce se impun;
 Urmărirea producției;
 Administrarea, gestiunea sistemului;
 Gestionarea eficientă a istoricului mărimilor de proces, a stării echipamentului, precum și a
situației alarmelor;
 Creşterea sigurantei de operare în condiții normale şi de criza, randament tehnologic mărit
(supravegherea de risc include supravegherea conformității tehnologice);
 Sistemul unificat are rolul de a sprijini factorul uman în vederea luării deciziilor optime pentru
conducerea procesului tehnologic prin punerea la dispozitie de informații adecvate în format
specific atributților personalului şi locului de muncă;
 Posibilitatea intervenției directe în proces a utilizatorului în funcție de drepturile de acces pe
care acesta le are;
 Posibilitatea supravegherii de la distanță a procesului prin utilizarea de stații client SCADA.

5.4. SCADA pentru sistemele de transport gaze naturale prin conducte

SCADA pentru conductele de transport gaze naturale constă în diverse sisteme interconectate între
ele pentru a asigura controlul și supervizarea întregului sistem.
Controlul fiecărei stații este asigurat automat, în principiu de un RTU (Remote Terminal Unit),
sau de un PLC (Programmable Logic Controller) conectate la echipamentele din câmp prin
Intrări/Ieșiri (I/O).
Sistemul SCADA comunică de asemenea informațiile primite de la locațiile aflate la distanță către
nivelul superior, permițând în unele cazuri controlul absolut de la distanță pentru întregul sistem de
conducte de la dispeceratul central Business Control Centre, ca în figura următoare.

Figura 5.1.Comunicare SCADA cu nivele superioare

În termeni simpli, sistemul SCADA citește parametrii ca temperatură, presiune, debit, nivel și
trimite noi valorile presetate către PLC/RTU.
PLC-ul compară valorile măsurate cu presetările (setpoint-uri) primite și controleaza procesul
prin comenzi catre valve, compresoare pentru a ajusta parametrii la noile valori primite.
Sistemul SCADA poate permite operatorului să rescrie noile setări ale parametrilor funcționali
(setpointuri).
De asemenea sistemul SCADA poate permite ca parametrii să fie înregistrați.

123
 De exemplu pentru debit, orice avarie sau neconcordanță, informații ca debit scăzut,
temperatură crescută, pierdere presiune, fiind înregistrate și afișate în jurnalele de avarii și operații.
SCADA va monitoriza performantele fiecarei bucle de reglare.

Figura 5.2 Arhitectura SCADA

De exemplu, de la stațiile de operare, operatorul are acces la următoarele informații:

 vizualizarea stării senzorilor și traductorilor instalați de-a lungul conductei precum și afișarea
valorilor curente;
 vizualizarea stării conductei;
 listă avertizări și pre-alarme;
 vizualizarea protecțiilor și a stării sistemului opririi de urgență (ESD);
 baza de date a parametrilor monitorizați;
 pornire, oprire, încărcare stație comprimare;
 resetare relee butoane avarie;
 control de la distanță a blocurilor de valve instalate de-a lungul conductei (cu nivele de acces
parolate);
 setarea limitelor parametrilor de avarie și alarmă (cu drepturi de acces parolate).

Achizitia de date începe la nivelul RTU sau PLC și include citirea valorilor curente de la
traductori, starea echipamentelor, citiri care sunt transmise mai departe către SCADA.
Datele sunt apoi compilate și prelucrate astfel încât operatorul din cameră de comandă,
folosind transmisa la distanță poate lua operarea sistemului, controla, ajusta parametrii în PLC/RTU.
Datele pot fi de asemenea stocate și arhivate în baze de date pe serverele de arhive, iar la
cerere se poate afișa acestora sub formș de rapoarte si grafice.
O parte importantă a oricarui sistem SCADA este sistemul de alarme.
O alarmă este un semanl digital care are valoare NORMAL sau ALARMĂ.
Alarmele sunt în așa fel create să se activeze în momentul în care condițiile sunt indeplinite.
Atenția operatorului SCADA este imediat îndreptată spre cauza care a generat alarma.
Mesaje text, sau chiar emailuri sunt deseori trimise la manageri sau dispeceri la apariția unei
alarme.

124
 5.5. Aplicatii SCADA pentru conductele de transport gaze naturale

Într-un sistem SCADA pentru controlul și monitorizarea transportului prin conducte a gazelor
naturale, în afara funcțiilor de control și monitorizare a procesului, putem integra și alte funcții cum ar
fi:
 Sisteme de comunicare la distanță,
 Modelarea și simularea infrastructurii rețelei,
 Detectarea și localizarea scurgerilor/pierderilor,
 Optimizarea funcționării stațiilor de comprimare,
 Optimizare conductelor,
 Analiza ciclului de stres al conductei:
- Arhivarea de cicluri de stres (schinbarile de presiune)
- Calcularea duratei de viata ramase in functiie de paramtrii oțelului.
 Planificări resurse/timp,
 Inventariere și eficientizarea procesului de transport prin conducte,
 Simulator / Trainer,
 Estimator de situații critice și anormale.

Programarea încărcării rețelei de transport gaze naturale se face prin planificarea unui program
optim de operare pentru:
 resursele de gaze naturale din depozitele de gaze,
 comutările între alimentările consumatorilor acolo unde este posibil acest lucru,
 unitățile de producție.

Aceasta planificare se face pe baza:

 încărcărilor prognozate,
 condițiilor contractuale,
 condițiilor actuale de proces,
 disponibilitatea resurselor de gaze naturale.

Figura 5.3. Ecran de simulare SCADA

125
 Figura 5.4. Ecran de calcul SCADA

Prin aceasta planificare optimă se minimizează costurile pentru aprovizionarea cu gaze

naturale a rețelei de transport gaze către consumatori.
Planificarea procedurilor de operare va fi introdusă în SCADA sub forma unei liste de
comenezi care se poate executat în regim automat secvențial sau pas cu pas prin comenzi date de
către operator în regim manual de operare.

Figura 5.5. Scenariu de gestionare al unei rețele de transport gaze naturale

care poate fi integrat ca funcție SCADA

126
 5.6. Componentele hardware ale sistemului SCADA si datele de operare transmise /
receptionate de acestea

Într-un sistem modern SCADA pentru o rețea națională de transport gaze naturale prin
conducte, toate componentele hardware de control și achiziție de date, sunt conectate la SCADA
printr-o rețea de comunicație generală.

5.6.1. Sistem Distribuit de Control / Distributed Control System (DCS)

Un sistem distribuit de control conduce un proces sau orice tip de sistem dinamic, în care
elementele de control nu sunt centralizate într-o singură locație, ci sunt distribuite în sistem sau în
instalatie, iar fiecare sub-sistem este controlat de un DCS (PLC).
Întregul sistem poate fi conectat intr-o rete de comunicație și monitorizat.
Sistemele distribuite de control (DCS) sunt utilizate:
 în aplicațile pentru rețelele de transport gaze naturale ca Sistem de Control Stații de
Compresoare (Compressor Station Controllers);
 pentru monitorizarea și controlul echipamentelor distribuite, din rețeau de gaze care pot
funcționa în regim automat sau în regim remote de la distanță prin intervenția operatorilor.

DCS-ul este alcătuit dintr-un controller logic (PLC) programat pentru comandă și
supraveghere și o interfață pentru operare locala (Human Machine Interface) care poate fi un panou
operator industrial sau unul sau mai multe servere de vizualizare.
Procesorul (care este parte din controller), primește informațiile în format digital prin
intermediul modulelor de intrări și generează comenzi către proces prin intermediul modulelor de
ieșiri.
Modulele de intrări primesc informația despre starea procesului de la instrumentația de măsură
iar modulele de ieșiri transmit comenzile către elementele de execuție care modifică valoarea
parametrilor de proces din câmp.
Toate informațile disponibile în DCS atat despre starea echipamentelor de câmp cât și despre
starea hardware a DCS-ului sunt afișate atât local pe panourile operator cât și în camera centrală de
operare a SCADA de unde se poate prelua comanda în anumite situații de lucru.

5.6.2. Remote Terminal Unit (RTU)

Modulele de intrări / ieșiri distribuite (RTU) sunt conectate fizic la echipamenetele din câmp,
și citesc starea acestora cum ar fi de exemplu:
 starea de închis / deschis a vanelor,
 valoarea măsurată a presiunilor, debitelor, temperaturilor,
 valoarea măsurată a curenților și tensiunilor de alimentare etc..

Controller-ul trimițând comenzi către RTU comandă echipamentele din câmp cum ar fi:
 deschiderea sau închiderea vanelor,
 prescrierea de turație a compresoarelor, etc. .

RTU-urile pot citi atât intrări digitale de stare cât și analogice de măsurare și trimit comenzi
digitale pornit / oprit sau analogice ca prescrieri de parametrii de proces (setpoint).
Majoritatea moduleleor de intrări sau ieșiri, digitale sau analogice, au funcții hard sau soft pentru
diagnoză.
Informațile despre starea hardware a fiecărui modul sunt transmise catre PLC-CPU, iar acesta
transmite aceste date către SCADA.
Dacă sistemul de module IN/OUT este redundant CPU-ul va comanda care dintre cele două
module redundante să aibe funcția principală și care să fie în așteptare.
CPU-ul comută funcțile hardware între module în caz de avarie.

127
 Toate operațiile de schimbări hardware și stările de funcționare hardware sunt afișate atât local
cât și în camera centrală de operare SCADA în ecrane de vizualizare special proiectate pentru
informarea operatorilor și inginerilor de sistem.

5.6.3. Rețeaua de Comunicație a Infrastructurii

Comunicarea către SCADA a datelor culese din diferite puncte ale conductei de gaze
înseamnă transportul de informații între modulele distribuite de intrări și ieșiri RTU și centrul de
operare.
Aceste date pot fi:
1. voce (e.g. telefonie: digital & analogue);
2. video, CCTV (videocamere si monitorizare);
3. date operaționale (toate standardele);
4. date despre Ethernet (LAN, Gigabit Ethernet).

Ținând cont de harta geografică și politică a țării, pot fi alese diferite sisteme de comunicație:
1. Rețea de fibră optică - Fibre Optic Transmission Systems;
2. Sistem Digital ierarhizat - Synchronous Digital Hierarchy (SDH);
3. Rețea deschisă de date - Open Transport Network (OTN);
4. Sistem digital de RF microunde - Digital Microwave Systems (PTP, PTMP);
5. UHF Data Radio;
6. Conectare de date prin satelit - Satellite Links;
7. Trunked Radio System;
8. Sistem de telefonie - Telephone System PABX;
9. Rețea Ethernet radio - Wireless Ethernet;
10. Towers & Shelters (passive or active).

Funcțiile rețelei de comunicație sunt parte integrantă din Sistemul SCADA și pot fi vizualizate
în ecranele de operare asigurând informarea operatorilor și inginerilor de sistem despre starea de
funcționare.

128
 Figura 5.6. Sistem SCADA

5.6.4. Servere si Stații de Operare SCADA

Serverele SCADA sunt conectate la DCS-uri (PLC/RTU) printr-o rețea de comunicație care
poate fi unisens, circulară, redundanta pe fibră optică sau radio (GPRS etc.).
Serverele pot fi redundante și transferă datele către stațile de operare printr-o rețea locală
Ethernet.
Atât serverele cât și stațile de operare sunt calculatoare în construcție industriala tip rack și
sunt montate în tablouri speciale cu surse redundante de alimentare și UPS-surse neântrureptibile.
Starea acestora se afișează în timp real pe ecranele de operare prin simboluri grafice și prin
mesaje scrise în sistemul vizual de mesaje.

5.7. Metode de operare utilizând sistemul SCADA al unei rețele de transport gaze naturale
prin conducte

5.7.1. Stațile de Reglare și /sau măsură (SRM)

Stațile de măsură și/sau reglare sunt plasate din loc în loc de-a lungul conductei de gaze.
Rolul lor este de a monitoriza si gestiona gazul natural din conducta.
În cazul scurgerilor de gaze din conductă operatorul poate localiza ușor porțiunea de conductă
în care exista aceasta problemă și poate separa defectul.

129
 Figura 5.7. Centru de comandă SCADA

Stațiile de masură, achiziționează date despre debit, temperatură și presiunea de gaze de-a
lungul conductei.
Operatorii nu mai trebuie sa se deplaseze la aceste puncte de măsură, ei urmăresc valorile
măsurate în punctele SCADA distribuite sau centrale.
Fiecare sistem de măsură are simboluri grafice pe ecranele de operare SCADA.
Operatorul poate accesa informațile necesare din ferestrele (pop-up) sau din ecranele cu tabele
și grafice în care se afișează evoluția în timp a parametrilor.

5.7.2. Vanele de linie / Block line valve

Conducta de transport gaze are un număr mare de vane pe toată lungimea ei.
Aceste vane au rolul de a limita debitul de gaze în cazul apariției unor probleme tehnice, fiind
instalate în următoarele puncet:
a. La subtraversarea de drumuri și căi ferate,
b. La traversări și subtraversări de ape,
c. În cazul înlocuirii unor zone de conductă,
d. La limitarea unor cantități de gaze în cazul apariției unor avarii.
.
Acest tip de robineți se monteaza pe conducta de gaze la distanțe de 10 Km sau 30 Km unul
de celălalt în funcție de impunerile standardelor naționale sau internaționale de siguranță în
exploatarea rețelelor de gaze.

130
 Figura 5.8. Exemplu de obiecte grafice tip vană
și ferestre de comandă și stare utilizate în ecranele de operare SCADA

Stațile de măsură și/ sau reglare sunt conectate la Camera Centrala de Operare SCADA prin
RTU-uri (Remote Terminal Units).

5.7.3. Stația de Compresoare (SC)

Stațiile de compresoase sunt necesare în mai multe puncte ale conductei de gaze pentru a
compensa pierderile de presiune de gaze care rezultă din frecările dintre gaze și pereții conductei
precum și pentru a asigura o cerere de gaze mai mare la un moment dat.
Menținerea presiunii de gaze în conductă este importantă pentru menținerea eficienței
conductei.
Gazul natural intră în rețeaua de transport prin conductă la o presiune contractată de către
beneficiar de la producător.
Pe parcursul transportării prin conductă a gazelor presiunea acestora scade.
Rolul fiecarei stații de compresoare este de a recomprima gazele până la o valoare a presiunii
necesare continuării transportului prin conducte, numită și presiune de operare.
Statiile de compresoare trebuiesc construite în locurile cele mai eficiente de pe traseul
conductei, pentru asigurarea continuării transportului gazelor naturale prin conductă.
Distanța dintre aceste stații de compresoare variază și depinde de mai multi factori cum ar fi
relieful geografic prin care trece conducta, zona de amplasare, zona de livrare gaze, etc.

Figura 5.9. Mod de amplasare stații de compresoare

131
 Figura 5.10. Exemplu de obiecte grafice tip compresor
și ferestre de comandă și stare utilizate în ecranele de operare SCADA

Pentru a satisface nevoile clienților stațile de compresoare au două sau mai multe
compresoare.
Acest lucru asigură operatorilor de rețele de transport gaze naturale, controlul debitului de
gaze în rețelele locale de distribuție de gaze în funcție de necesitățile clientului final.
Stațile de compresoare din apropierea câmpurilor de extracție, sunt proiectate să asigure un
debit constant de gaze în timpul zilei și au maxim două compresoare.
Gazele naturale extrase sunt colectate în conducta principală care alimentează stația de
compresoare.
Sistemele de control ale staților de compresoare pot fi sisteme locale de control sau sisteme
distribuite de control (DCS) care sunt conctate la Camera Centrală de Operare.

Aplicația software SCADA va permite atât monitorizarea cât și controlul procesului din
camera de comandă / dispeceratul central.
Va fi posibilă pornirea și oprirea diverselor stații (compresoare, reglare-măsură, vane) precum
și schimbarea setărilor din procesul tehnologic.
Accesul în aplicatie se face în mod securizat numai după autentificare.
Se recomandă definirea nivelelor de securitate diferite pentru operatori, dispeceri, ingineri.

Aplicația are în componență un ecran sinoptic general și alte ecrane sinoptice detaliate în
funcție de zone.
Operatorul poate comanda și controla fiecare utilaj în parte prin intermediul unor ferestre de
tip “pop-up”, iar comenzile sunt permise la un anumit nivel de securitate.
Sistemul permite atât modul de lucru local, cât și de la distanță în regim manual sau automat.

Gestionarea alarmelor se face prin intermediul paginilor de alarme și anume:

a. pagini pentru alarmele curente,
b. pagini pentru istoricul alarmelor.

132
 Pentru fiecare alarmă sunt evidențiate data și ora intrării în starea de alarmă, data și ora ieșirii
din alarmă, precum și data și ora luării la cunoștință de către operator.
Operatorii pot cu foarte mare ușurință să gestioneze alarmele și evenimentele apărute în
sistem.

Prin interfață aplicației, operatorii pot accesa aplicația software de monitorizare și control a
stațiilor de la distanță, de la orice calculator conectat la Internet în rețeaua dedicată, prin intermediul
unui browser web cum este Internet Explorer pentru aplicații cu internet de tip web.

Prin implementarea unui sistem SCADA centralizat se pot reduce semnificativ costurile de
exploatare și intreținere.
Aplicația SCADA permite monitorizarea în timp real a parametrilor și oferă operatorilor
posibilitatea de a da comenzi de la distanță.
Prin intermediul ecranelor sinoptice, operatorii pot urmări cu ușurință fluxul tehnologic și pot
interveni, de la distanță, în cazul în care este necesar acest lucru.
SCADA permite înregistrarea și arhivarea valorilor parametrilor tehnologici.
Urmărirea acestor parametrii este posibilă atât sub formă grafică, prin intermediul paginilor de
grafice (trend-uri), cât și sub formă tabelară, prin intermediul rapoartelor generate în formatul dorit
(Excel,etc).

Figura 5.11. Exemplu de DCS redundant pentru

o Statie de Compresoare conectat la SCADA prin retea redundantă Erhernet.

133
 BIBLIOGRAFIE

1. Tertișco M., Marinoiu V., Automatizări în industria chimică, Editura Didactică și

Pedagogică, București, 1975,
2. Automatizări procese chimice, Curs, Universitatea Tehnică Timișoara, 2015,
3. Automatizări procese chimice, Curs, Universitatea Petrol și Gaze Ploiești, 2018,
4. Automatizări procese chimice, Curs, Universitatea Babeș Bolyai, Cluj Napoca, 2019,
5. Automatizări procese tehnologice, Curs, Învățământ profesional și tehnic, București,
2009,
6. Mărgineanu I. (2005). Automate programabile, Cluj Napoca: Editura Albastră,
7. ANSI/ISA-5.1-2009, Instrumentation Symbols and Identification,
8. Instrument Loop Diagrams ANSI/ISA-S5.4-1991,
9. Frandoş S., ş.a. (2006). Mecatronică, Manual pentru clasa a XII-a, Bucureşti: Editura
Economică – Preuniversitaria
10. Tertisco M. ș.a. (1992). Automatizari industriale continue. București: Editura
Didactică şi Pedagogică
11. Bailey D., Wright E., Practical SCADA for Industry, Elsevier, 2003,

134
 CUPRINS

Introducere…………………………………………………………………… 3
1. Controlul proceselor. Notiuni generale………………………………….. 5
1.1. Noțiuni teoretice…………………………………………………………….. 5
1.2. Conducerea proceselor tehnologice……………………………………… 8
1.3. Exprimarea performanțelor proceselor………………………………….. 13
1.4. Clasificarea sistemelor automate…………………………………………. 15
1.5. Problema reglării…………………………………………………………… 16
1.6. Tipuri de reglare automata……………………………………………….. 17
1.7. Întrebărim probleme și exerciții………………………………………….. 18
2. Proiectarea unui sistem de control al proceselor tehnologice
petroliere…………………………………………………………………….. 21
2.1. Definiții……………………………………………………………………… 21
2.2. Regimuri și mărimi caracteristice ale proceselor tehnologice……….. 22
2.2.1. Fluxurile de energie și materiale ale unui proces tehnologic…… 22
2.2.2. Ecuațiile de bilanț………………………………………………………. 22
2.2.3. Gradul de libertate al procesului…………………………………….. 22
2.2.4. Stabilirea gradelor de libertate pentru un schimbător de căldură.. 23
2.3. Caracteristici statice ale procesului……………………………………….. 24
2.4. Caracteristici dinamice ale procesului…………………………………….. 25
2.4.1. Procese de întârziere (monocapacitive)………………………………. 25
2.4.2. Răspunsul indicial al elementului cu întârziere monocapacitiv
corespunzător unei trepte unitare xi∞=1......................................... 26
2.4.3. Procese integratoare……………………………………………………. 27
2.4.4. Procese fără întârziere……………………………………………….. 28
2.4.5. Procese cu timp mort…………………………………………………. 28
2.5. Determinarea experimentală a caracteristicilor dinamice
ale proceselor petroliere..................................................................... 29
2.6. Intrebari, probleme si exercitii…………………………………………… 31
2.7. Proiectarea sistemelor de automatizare a proceselor tehnologice…… 33
2.8. Reprezentarea grafică a sistemelor automate……………………………. 34
2.8.1. Modul de identificare a utilajelor din schemele tehnologice………. 34
2.8.2. Modul de identificare a aparatelor de măsură………………………. 34
2.9. Proiectarea sistemelor automate……………………………………………. 38
2.10. Proiectarea sistemelor SCADA……………………………………. 45
2.10.1. Scurt istoric al sistemelor SCADA…………………………………….. 46
2.10.2. SCADA și principalele tipuri de telemetrie……………………………. 49
2.10.3. Sisteme de control distribuite (DCS)…………………………………. 50
2.10.4. Arhitectura sistemelor de transmisie………………………………… 51
2.10.5. Aspecte ale operării unui sistem de transport țiței cu
ajutorul SCADA…………………………………………………………. 54
3. Reglarea automata a instalațiilor petroliere…………………………….. 57
3.1. Necesitatea reglării parametrilor tehnologici ai
instalației tehnologice……………………………………………………….. 57
3.2. Elemente de măsurare a parametrilor proceselor chimice…………….. 58
3.3. Caracteristicile instalaţiilor de măsurare………………………………… 61
3.4. Traductoare………………………………………………………………….. 62
3.4.1. Traductoare de presiune……………………………………………….. 67
3.4.2. Traductoare de nivel……………………………………………………. 68
3.4.3. Traductoare de debit……………………………………………………. 73
3.4.4. Traductoare de temperatură…………………………………………… 76
3.4.5. Traductoare de densitate………………………………………………. 80
3.5. Reglarea proceselor petroliere…………………………………………….. 81

135
3.5.1. Acțiunea proporțională………………………………………………… 82
3.5.2. Acțiunea integrative…………………………………………………….. 83
3.5.3. Acțiune proportional integrativă (PI)………………………………… 83
3.5.4. Acțiune derivativă………………………………………………………. 84
3.5.5. Acțiune proportional-integral-derivativă…………………………… 85
3.6. Elemente de execuție………………………………………………………… 86
3.6.1. Servomotoare pneumatice………………………………………. 87
3.6.2. Organul de execuție……………………………………………………. 89
3.6.3. Elemente de analiză matematică a sistemelor de reglare………… 90
3.7. Exemple de sisteme automate din industria chimică............................ 95
3.8. Probleme propuse………………………………………………………….. 102
4. Ecuațiile curgerii lichidelor și gazelor prin conducte…………………. 103
4.1. Calculul conductelor pentru lichide……………………………………… 103
4.1.1. Calculul hidraulic……………………………………………………… 103
4.1.2. Calculul grafic al conductelor pentru lichide………………………. 105
4.2. Calculul conductelor de gaze................................................................. 107
4.2.1. Presiunea medie într-o conductă de gaze…………………………….. 109
4.3. Modelarea curgerii nestaţionare a lichidelor
sau gazelor prin conducte…………………………………………………… 111
4.3.1. Ecuaţiile mişcării nesaţionare a lichidelor prin conducte………….. 111
4.3.2. Ecuaţiile mişcării nesaţionare a gazelor prin conducte…………….. 112
4.3.3. Rezolvarea ecuaţiilor mişcării nesaţionare a lichidelor prin
Conducte………………………………………………………………….. 112
4.3.4. Construcţia schemei cu diferenţe finite……………………………….. 113
4.3.5. Problema descompunerii discontinuităţilor………………………….. 116
4.3.6. Definirea cantităţilor auxiliare………………………………………… 117
4.3.7.Analiza gradului de aproximare a schemei numerice
şi stabilitatea ei……………………………………………………………….. 119
4.3.7. Formularea condiţiilor la limită…………………………………….. 120
5. Operarea sistemelor de transport gaze folosind tehnologii de
tip SCADA……………………………………………………………………. 121
5.1. Generalitati………………………………………………………………….. 121
5.2. Componentele generale ale Sistemului SCADA…………………………. 121
5.3. Funcțiile generale ale Sistemului SCADA………………………………… 122
5.4. SCADA pentru sistemele de transport gaze naturale prin conducte….. 122
5.5. Aplicatii SCADA pentru conductele de transport gaze naturale……….. 124
5.6. Componentele hardware ale sistemului SCADA si datele de operare
transmise / receptionate de acestea………………………………………… 126
5.6.1. Sistem Distribuit de Control / Distributed Control System (DCS)… 126
5.6.2. Remote Terminal Unit (RTU)………………………………………….. 127
5.6.3. Rețeaua de Comunicație a Infrastructurii…………………………….. 127
5.6.4. Servere si Stații de Operare SCADA………………………………….. 128
5.7. Metode de operare utilizând sistemul SCADA al unei
rețele de transport gaze naturale prin conducte…………………………. 128
5.7.1. Stațile de Reglare și /sau măsură (SRM)…………………………….. 128
5.7.2. Vanele de linie / Block line valve……………………………………… 129
5.7.3. Stația de Compresoare (SC)…………………………………………… 130
Bibliografie………………………………………………………………………… 133

136