Introducere

in inspectia calitatii

MASTER ECMP – prof. Alexandrina MIHAI

Defectele pieselor si produselor

• Notiunea de defect
• Clasificare
• Standardizare
• Criterii de acceptabilitate
 Notiunea de defect

Standardul SR EN ISO 9000-2001 recomandă

utilizarea noţiunii de neconformitate
Extras din standard:
– Conformitate îndeplinirea unei cerinţe.
– Neconformitate neîndeplinirea unei cerinţe.
– Defect neîndeplinirea unei cerinte referitoare
la o utilizare intenţionată sau specificată.
– Discontinuitate – intrerupere a continuitatii
(gol, fisura, incluziune)
 Defectele existente în materiale, produse
sau piese au diverse provenienţe.

Cauzele care le determină pot fi adeseori

diminuate dar nu eliminate complet.

Defectele determină în mare măsura calitatea unui

produs.

Adeseori calitatea se măsoară prin noncalitate.

Numărul şi volumul defectelor constituie criterii

importante de evaluare.
 Defectele pieselor si produselor
Defectele sunt împărţite în două mari categorii:
• defecte acceptabile
• defecte inacceptabile.
Incadrarea în una sau alta din categoriile de mai sus se face în funcţie de:
- destinaţia produsului
- rolul funcţional
- importanţa acestuia într-un ansamblu
- de cost
- exigenţele impuse de norme sau convenţii între beneficiar şi furnizor etc.

Doar o parte dintre defecte sunt inacceptabile.

 Cunoaşterea defectelor
• cunoaşterea tipurilor de defecte care pot apărea într-un produs în funcţie de
natura materialului, de modul de proiectare, de procesul tehnologic de prelucrare
(nu căutăm delaminări într-o piesă turnată!);
• detectarea defectelor, semnalarea prezenţei acestora (existenţa unor goluri
poate fi semnalată, de exemplu, prin cântărire);
• localizarea în raport cu un sistem de referinţă convenabil ales (stabilirea poziţiei
unde este amplasat defectul în raport cu suprafeţele exterioare ale piesei);
• măsurarea şi estimarea formei şi volumului (adeseori se aproximează mărimea
defectului prin mărimea unei figuri geometrice în care poate fi înscris: sferă,
paralelipiped sau prin proiecţia acestuia pe o suprafaţă sau prin luarea în
considerare a dimensiunii celei mai mari, denumită dimensiune caracteristică);
• estimarea tendintei de a evolua în timp, de propagare (defectele bidimensionale,
cum ar fi fisurile, au tendinţa de propagare mai mare decât cele tridimensionale);
• compararea caracteristicilor reale ale produsului afectat de prezenţa defectelor
detectate cu valorile stabilite la proiectare sau prescrise pentru acele caracteristici;
• luarea unei decizii privind acceptabilitatea defectelor detectate conform unei
norme sau, în absenţa normelor, pe baza negocierilor dintre beneficiar si furnizor;
• analiza produsului declarat neconform – în vederea stabilirii “traseului” lui
specific: declasare, derogare, reprelucrare, reciclare.
 Clasificarea generală a defectelor

Principalele criterii de clasificare sunt:

• clasificarea defectelor după importanţa

acestora şi după gradul de periculozitate
în raport cu funcţionarea produsului;
• după caracteristica pe care o afectează;
• după frecvenţa de apariţie;
• după gradul de accesibilitate la detectare;
• după evoluţia în timp.
 Clasificarea defectelor după importanţa
acestora şi după gradul de periculozitate în
raport cu funcţionarea produsului
După acest criteriu defectele pot fi: critice, majore sau minore.
• Defectul critic este considerat acea neconformitate a unui
produs care determină lipsa de securitate sau poate
conduce la accidentarea utilizatorilor sau a acelora ce
depind de utilizarea produsul respectiv.
• Defectul major este considerat cel care, fără să fie critic,
reduce în mod substanţial posibilităţile de utilizare a
produsului respectiv sau poate provoca o defectare care să
împiedice funcţionarea acestuia.
• Defectul minor este o neconformitate care reduce
confortul, afectează caracteristicile estetice sau diminuează
nesemnificativ funcţionalitatea produsului.
Clasificarea defectelor după caracteristica
pe care o afectează

Principalele caracteristici ale unei piese sunt:

• compoziţia chimică şi puritatea;
• rezistenţa la solicitări mecanice statice sau dinamice;
• rezistenţa la solicitări termice sau la alţi factori externi;
• structura internă;
• omogenitatea;
• dimensiunile şi forma;
• poziţia reciprocă a suprafeţelor;
• calitatea suprafeţelor;
• continuitatea;
• capacitatea de a se magnetiza şi de a păstra
magnetizarea etc.
Clasificarea defectelor după caracteristica
pe care o afectează

• defecte sau abateri dimensionale;

• defecte de forma şi poziţie reciprocă a
suprafeţelor;
• abateri de la calitatea suprafeţelor;
• defecte de structură;
• abateri de la compoziţia chimică şi gradul
de puritate;
• abateri de la caracteristicile mecanice;
• discontinuităţi;
• alte abateri.
 Clasificarea defectelor după gradul de
accesibilitate la detectare

a. Defecte exterioare - în general, uşor accesibile, sunt

defecte de suprafaţă, situate pe suprafeţe exterioare.
b. Defecte interioare - în general, mai greu accesibile:
situate pe suprafeţe interioare;
– situate în interiorul pereţilor pieselor:
– în apropierea suprafeţei:

¾ care comunică cu exteriorul (goluri care erup la suprafaţă);

¾ care nu comunică cu exteriorul (incluziuni, fisuri etc.);
¾ în interiorul pereţilor piesei la o adâncime, depărtare mai mare
de suprafaţa accesibilă (sufluri, incluziuni solide, fisuri etc.).

c. Defecte greu detectabile din diverse motive.

 Clasificarea defectelor după poziţia lor în
raport cu suprafaţa accesibilă examinării

defecte in apropierea
defecte de suprafata

,
, suprafetei
, Suprafata
, de examinare

defecte de interior
 Defecte greu detectabile

Din cauza pericolului pe care-l prezintă în raport cu sănătatea

unui operator uman;
• în medii toxice (incintă cu gaze: clor, oxid de carbon);
• în medii radioactive (surse de radiaţii gamma);
• la temperaturi ridicate (lingouri, cuptoare, reactoare în industria
chimică) etc.

Din cauza distanţei:

• la înalţime mare (poduri rulante, cabluri de teleferic);
• la distanţe mari (furnale, conducte de transport curent electric);
• adâncimi mari (baraje, turbine).

Din cauza amplasării produsului vizat în interiorul unui ansamblu:

• incintă vidată (tub Roentgen, diode fotomultiplicatoare);
• sub presiune mare (rezervoare de gaz, butelii);
• produs capsulat (tub cinescopic, componente electronice).
Clasificarea defectelor după frecvenţa de apariţie
raportată la un lot de piese sau la o singură piesă

Intr-un lot de piese sau de-a lungul unei piese un

anumit tip de defect poate să apară sistematic,
având la bază o eroare sistematică, sau apariţia
lui poate fi accidentală, determinată de cauze
accidentale.

După gradul de grupare defectele pot fi:

- singulare
- grupate
- răspândite (împrăştiate).
 Clasificarea defectelor după gradul de grupare

defecte singulare defecte grupate defecte răspândite

 Clasificarea defectelor după evoluţia în timp
sau după tendinţa de propagare sub acţiunea
solicitărilor exterioare

• defecte fără tendinţă de propagare, "cuminţi", care

stau pe loc şi nu se dezvoltă în timpul exploatării
produsului; acestea sunt de regulă tridimensionale
şi au contururi rotunjite (sufluri, goluri);

• cu tendinţă de propagare până la ruperea

produsului; de regulă, bidimensionale sau
tridimensionale cu contururi ascuţite (fisuri,
crăpături, reprize, delaminări).
Clasificarea defectelor după mărimea lor

După mărime defectele pot fi: mari, mijlocii şi mici.

Clasificarea după mărime este relativă fiind dependentă

de mărimea produsului sau de suprafaţa de referinţă.
Incadrarea într-o categorie sau alta se face fie prin
măsurarea tridimensională fie prin proiecţia defectului
pe o suprafaţă plană.
De regulă, se ia în considerare o figură geometrică
simplă în care se înscrie defectul sau proiecţia lui: un
dreptunghi, un cerc, o sferă etc.
Dimensiunile defectului raportate la un sistem de axe

y
O
x

z
y

x
Alegerea sistemului de axe de referinţă
în cazul unor îmbinări sudate

z
x
x

O
y
O y

z
 Criterii de acceptabilitate
• CRITERIUL BUNULUI SIMT
• CRITERIUL ARBITRAR
• CRITERIUL RATIONAL

Exemplu
Niveluri de acceptare a defectelor sudurilor
Simbolizare D Nivelul de acceptare: moderat
Simbolizare C Nivelul de acceptare: Intermediar
Simbolizare B Nivelul de acceptare: sever
Nr Denumirea Număr de Limitele defectelor pentru nivelurile de acceptare
. defectului referinţă Observaţii
ISO 6520
moderat Intermed. sever
D C B

3 Sufluri şi 2001 Trebuie îndeplinite următoarele condiţii şi

sufluri 2012 limite ale defectelor:
sferoidale 2014 a) Dimensiunea maximă a întregii arii a 4% 2% 1%
2017 proiecţiei sau a întregii arii a suprafeţei
de rupere cu defecte
b) Dimensiunea maximă a unei sufluri
izolate: d < 0,5 s, d < 0,4 s, d < 0,3 s,
- suduri cap la cap 0,5 a 0,4 a 0,3 a
- suduri în colţ 5 mm 4 mm 3 mm
c) Dimensiunea maximă pentru o suflură
izolată
 Standardizarea defectelor

• STAS 782-79 Defectele pieselor turnate. Clasificare şi terminologie.

• STAS 6656-80 Defectele pieselor laminate, extrudate şi trase din oţel.
Clasificare şi terminologie.
• STAS 6092/1-83 Piese forjate din oţel. Clasificarea şi terminologia
defectelor.
• STAS 6092/2-84 Piese forjate din materiale metalice neferoase.
Clasificarea şi terminologia defectelor.
• SR EN ISO 6520-1 Clasificarea imperfecţiunilor geometrice din îmbinările
sudate ale materialelor metalice. Partea 1: sudare prin topire
• SR EN ISO 6520-2 Clasificarea imperfecţiunilor geometrice ale îmbinărilor
sudate ale materialelor metalice. Partea a 2-a: Sudarea prin presiune
• STAS 8299-78 Clasificarea şi simbolizarea defectelor îmbinărilor sudate
prin topire pe baza radiografiilor
• STAS 12077-82 Defectele îmbinărilor lipite. Clasificare şi terminologie.
• STAS 10354-81 Defectele suprafeţelor tăiate termic. Clasificare şi
terminologie.
Piese turnate (1)
Numeroase piese utilizate în construcţia maşinilor, aparatelor şi
diverselor tipuri de utilaje sunt obţinute prin turnarea unui material în
stare lichidă într-o cavitate ce reprezintă negativul piesei şi care se
realizează într-o formă, cochilă sau coajă de turnare.
Exemple de piese turnate:

Carcasa Capac de canalizare

Piese turnate (2)

Exemple de piese turnate:

Statuie din bronz Clopot

Defectele pieselor turnate

Prin defect al unei piese turnate se înţelege

orice abatere de la formă, dimensiuni, masă,
aspect exterior, compactitate, structură,
compoziţie chimică sau proprietăţi mecanice şi
fizice prescrise în standardele respective sau în
alte documente tehnice normative.

(STAS 782-79 Defectele pieselor turnate. Clasificare şi

terminologie.)
Standardul de defecte în piese turnate cuprinde:

• Denumirea
• Simbolizarea
• Gruparea după caracteristicile morfologice
• Descrierea
• Precizarea cauzelor posibile si a metodelor de prevenire
• Schiţa defectului şi fotografia unei piese care îl conţine.

Descrierea dată în standard cuprinde caracteristici

vizibile, care pot fi observate de regulă cu ochiul liber şi
localizarea cea mai probabilă, în sau pe piesa turnată.
 8 categorii de bază

• A - Excrescenţe metalice;
• B - Goluri (cavităţi);
• C - Discontinuităţi - crăpături;
• D - Defecte de suprafaţă;
• E - Piesă turnată incomplet;
• F - Dimensiuni sau configuraţii necorespunzătoare;
• G - Incluziuni şi defecte de structură;
• H - Compoziţie chimică, proprietăţi fizice şi
mecanice necorespunzătoare
Simbolul cuprinde o litera şi trei cifre

A 1 2 3

Denumirea defectului: piesă cu pânză de metal

Subgrupa: excrescenţe metalice având formă de bavuri care
modifică principalele dimensiuni ale piesei turnate
Grupa: excrescenţe metalice având formă de bavuri
Categoria: excrescenţe metalice

Anumite defecte se pot încadra logic în mai multe categorii.

Crustele, de exemplu, sunt excrescenţe metalice (categoria A) dar cu toate
acestea sunt clasificate ca subgrupa (D230) la defecte de suprafaţă.
 Cauzele apariţiei defectelor în piesele turnate

• defecte de material, determinate de materialul turnat, de

puritatea acestuia şi de particularităţile comportamentului
pe care-l are la turnare: fluiditatea, contracţia, tendinţa de
a dizolva gaze, tendinţa de segregare etc.;
• defecte de proiectare, determinate de forma şi
dimensiunile produsului, stabilite prin proiectare: grosimi
de pereţi neuniformi, intersecţii de pereţi în cruce, pereţi
prea subţiri etc.;
• defecte tehnologice, determinate atât de procesul
tehnologic stabilit cât şi de acurateţea respectării regulilor
de realizare a fiecărei operaţii şi a fiecărei faze;
• defecte aparute in exploatare.
 Defecte determinate de proprietăţile fizico-chimice, de
compoziţia chimică şi de puritatea materialului turnat în piese

Principalele proprietăţi :
- fluiditatea
- contracţia
- tendinţa de a dizolva gaze
- tendinţa de segregare
Fluiditatea

• Defecte determinate de fluiditatea

necorespunzatoare

formă piesă turnată formă piesă excesiv

a de turnare incomplet b de turnare de rugoasă
Contracţia
• Defecte determinate de fenomenul de
contractie

a b

Tendinţa de a dizolva gaze

• Defecte determ. de tendinta de a dizolva gaze
sufluri la suprafaţă porozitate

sufluri interioare suflură care comunică cu suprafaţa

Tendinţa de segregare

• Defecte
determinate Defecte determinate de proiectarea
de tendinta de piesei
segregare La proiectarea pieselor turnate trebuie
respectate anumite reguli stabilite pe baza
cunoaşterii comportării materialului
respectiv la turnare.
Pentru prevenirea apariţiei retasurii
interioare se evită intersecţiile de pereti în
T sau în cruce, pereţii verticali se prevăd
cu înclinaţii care să determine
solidificarea dirijată, se prevăd adaosuri
de prelucrare pentru îndepărtarea
suprafeţelor rugoase atunci când acestea
au un rol funcţional etc.
A. EXCRESCENTE METALICE
A100 Bavuri
• A110 Bavuri fără modificarea principalelor dimensiuni ale piesei turnate
– A111 Bavură în planul de separaţie - bavură subţire în planul de separaţie
– A112 Bavură de colţ - excrescenţă metalică subţire care împarte unghiul interior în două părţi)
• A120 Bavuri care modifică principalele dimensiuni ale piesei turnate
– A121 Bavură groasă în planul de separaţie
– A122 Bavură groasă cauzată de cedarea formei inferioare
– A123 Bavură tip pânză

A200 Umflături - Excrescenţe masive

• A210 Umflături cu suprafaţa netedă
• A220 Umflături cu suprafeţe rugoase
• A300 Cruste
• A400 Creastă
• A500 Alte excrescenţe metalice
 B. GOLURI
• B100 Sufluri - goluri cu pereţi, în general, rotunjiţi şi netezi, putând fi
observate cu ochiul liber (sufluri, pori)
• B110 Goluri în interiorul peretelui piesei, neextinse la suprafaţă, detectabile
doar prin metode speciale, prin prelucrări mecanice sau constatate la
ruperea piesei turnate
• B120 Sufluri de suprafaţă - goluri din clasa B100 situate pe sau sub
suprafaţa piesei turnate larg deschise sau cel puţin comunicând cu exteriorul
• B200 Retasuri - goluri cu pereţi în general rugoşi
• B210 Retasuri deschise - gol deschis din clasa B200 care pătrunde uneori
adânc în piesa turnată
• B220 Retasuri închise - gol din clasa B200 situat în întregime în interiorul
piesei turnate
• B221 Retasură interioară - gol de formă neregulată
• B222 Retasură axială - gol sau zonă poroasă de-a lungul axei centrale
• B223 Retasuri dispersate
• B224 Microretasuri
C. DISCONTINUITĂŢI - CRĂPĂTURI

• 100 Rupturi mecanice - discontinuităţi cauzate de efecte mecanice

(rupturi) Discontinuităţi ce apar în general la intersecţii de secţiuni.
Conform formei piesei turnate şi aspectului rupturii, acestea nu par a
fi rezultatul tensiunilor interne
• C200 Crăpături - discontinuităţi datorate tensiunilor interne si frânării
contracţiei

• Etc.
Laminarea, extrudarea si tragerea
Laminarea, extrudarea şi tragerea sunt procedee de
prelucrare prin deformare plastică asemănătoare din
punct de vedere al modului în care apar defectele

Laminarea constă în trecerea forţată a

semifabricatului printre cilindri de laminare cu
anumite calibre.
Extrudarea constă, de regulă, în împingerea
semifabricatului prin fereastra unei matriţe.
Tragerea constă în trecerea forţată a unui
semifabricat prin fereastra unei matriţe sub
acţiunea unei forţe de tragere.
Produse laminate si extrudate

Bare laminate Placi laminate Otel beton

Osii si roti
Profile extrudate
Produse trase
Defectele produselor laminate, extrudate şi trase (1)
Prin defect de laminare se înţelege orice abatere de la dimensiunile,
forma, masa, aspectul exterior, ministructura sau proprietăţile
funcţionale prevăzute de standarde, norme tehnice sau condiţii
contractuale.
(STAS 6656-80 Defectele pieselor laminate, extrudate şi trase din oţel.
Clasificare şi terminologie.)

Defectele produselor laminate pot avea diverse provenienţe:

§ lingourile turnate folosite apoi la laminare;
§ nerespectarea tehnologiei de laminare.
Defectele care provin din tehnologia de laminare pot avea următoarele
cauze:
§ încălzirea incorectă a lingourilor;
§ reglarea necorespunzătoare a cilindrilor laminorului;
§ calitatea inferioară a ghidajelor şi instalarea necorespunzătoare a lor;
§ uzura pronunţată a calibrelor;
§ regim termic de încălzire şi de răcire necorespunzător după laminare
Defectele lingourilor din oţel destinate laminării (1)

crapatura la rece

,
,
,
crapatura la cald din agatare sub

,
,
,
,
,
imbinarea cu maselota

crapatura la cald longitudinala (de colt)

,
,
,

,
,
intrerupere de turnare (repriza)

,
bavura la picior
,
Defectele lingourilor din oţel destinate laminării (2)
punte de inchidere a retasurii

retasura

,
zona segregata cu microretasuri

,
zona poroasa si
, segregata

,
zona centrala cu dendrite grosolane neorientate

,
zona marginala compacta cu cristale fine echiaxiale

,
zona cu dendrite mici
,
zona cu dendrite mari orientate perpendicular pe
,

peretele lingotierei (transcristalizare)

dendrite mari orientate in sus

zona de forma piramidala sau conica la piciorul
,

,
lingoului, cu dendrite echiaxiale
Defectele lingourilor din oţel destinate laminării (3)

retasura principala

,
retasura secundara

,
a b
Terminologia, clasificarea şi simbolizarea defectelor privind
produsele laminate şi trase din oţel au fost standardizate,
cuprinse în STAS 6656 - 80, în şase grupe:

• DL1: defecte de suprafaţă (ex. DL 111 scoarţe);

• DL2: abateri geometrice (defecte de formă, abateri dimensionale şi
de masă ex. DL211 sectiuni transversale deformate);
• DL3: defecte de compactitate (ex. DL313 sufluri);
• DL4: abateri ale compoziţiei şi purităţii (ex. DL411 compozitie
chimica necorespunzatoare, DL412 segregatii);
• DL5: abateri ale caracteristicilor fizice şi mecanice (ex. DL511
abateri ale caracteristicilor mecanice);
• DL6: defecte de structură (ex. DL61 defecte de macrostructura).
 Defectele oţelului laminat în semifabricate pentru
relaminare şi forjare

• DL1 Defecte de suprafaţă

• DL 2 Abateri geometrice a

• DL 3 Defecte de compactitate
b

B>b

a b c b

J2
J1
H1 < H 2

H1

H2
J1 < J2

e f g h
 Forjarea
Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică,
ce constă în modificarea formei unui semifabricat datorită
creării unei stări tensionale în volumul materialului, prin lovire
sau prin presare, însoţită de curgerea materialului pe diferite
direcţii.

Forjarea se numeşte liberă, când curgerea materialului nu este

limitată şi în matriţă sau matriţare, când deformarea are loc în
cavitatea unei matriţe.
Produse forjate

Inele de prindere
Roti

Arbori Componente ale gardurilor şi

balcoanelor
 Defectele produselor forjate (1)
Principalele cauze ale apariţiei defectele pieselor forjate sunt:
• defectele existente în semifabricatul folosit, provenite din prelucrările
anterioare: abateri de la compoziţia chimică, defecte de turnare, când
semifabricatul este un lingou turnat sau defecte de turnare plus laminare,
când semifabricatul este un produs laminat etc.;
• fenomenele care însoţesc prelucarea prin deformare plastică: apariţia
fibrajului, reducerea plasticităţii, ecruisarea, curgerea plastică etc. atunci
când acestea nu sunt corect prevăzute sau luate în consideraţie la
proiectarea tehnologiei de prelucrare;
• nerespectarea regimului de tratament termic sau încălziri / răciri
neuniforme
• dimensionarea sau debitarea greşită a semifabricatului;
• erorile de proiectare a tehnologiei de prelucrare;
• uzura sculelor sau a maşinilor folosite pentru realizarea deformării: matriţe,
prese, ciocane etc.;
• neîndepărtarea unor resturi metalice din matriţă sau de pe nicovală, ceea ce
conduce la formarea unor incluziuni de suprafaţa prin imprimarea.
Defectele produselor forjate (2)
Terminologia, clasificarea şi simbolizarea defectelor din produsele forjate au
fost standardizate, ele fiind cuprinse în STAS 6092/1– 83, pentru produse din
oţel şi STAS 6092/2-84, pentru produse din aliaje neferoase.
În aceste standarde defectele sunt
împărţite în următoarele grupe şi
categorii:

• DF1: Forme, dimensiuni şi mase

necorespunzătoare
• DF2: Defecte de suprafaţă
• DF3: Discontinuităţi, goluri
• DF4: Incluziuni
• DF5: Defecte de structură
• DF6: Compoziţie chimică,
caracteristici mecanice şi fizice
necorespunzătoare
 Defectele produselor forjate (3)

Un defect frecvent întâlnit la piesele forjate este cauzat de erorile de

stabilire a mărimii semifabricatului ceea ce conduce la obţinerea unei
piese incomplete, cu porţiuni lipsă.

Un alt defect, specific prelucrării prin forjare este imprimarea de mici

resturi de material metalic, scoarţe sau oxizi pe suprafaţa piesei, ca
urmare a lucrului neglijent şi curăţării necorespunzătoare a
semifabricatului, matriţei sau nicovalei pe care se face prelucrarea .
 Defectele produselor forjate (4)
Aplicarea greşită a forţei de presare, în raport cu direcţia
optimă determinată de centrul de presiune sau de uzura
sculelor, poate conduce la defecte tip dezaxare
Imperfecţiunile îmbinărilor sudate şi lipite
Prin imperfecţiune (defect) se întelege abaterea de la forma, dimensiunea, aspectul,
continuitatea, structura etc., prescrise pentru sudura sau îmbinarea respectivă în
documentaţia tehnică a produsului sau în standarde.

Standardul SR EN ISO 6520-1 “Clasificarea

imperfecţiunilor geometrice din îmbinările sudate
În general, procedeele ale materialelor metalice. Partea 1: sudare prin
de sudare utilizate în topire”
prezent pot fi incluse
în una dintre cele două SR EN ISO 6520-2 “Clasificarea imperfecţiunilor
categorii de procedee geometrice ale îmbinărilor sudate ale materialelor
de sudare – prin topire metalice. Partea a 2-a: Sudarea prin presiune” (v.
sau prin presiune. anexa 1.6 conţinând “defectele îmbinărilor sudate
prin presiune” din STAS 7084/2 echivalent cu ISO
6520-2).
Provenienta imperfectiunilor Imperfectiuni determinate
de erori de proiectare
Imperfectiunile imbinarilor
sudate

Imperfectiuni provenite Imperfectiuni cauzate

din tehnologia de sudare de material

Imperfectiuni Imperfectiuni Fisuri Fisuri Cavitati in

externe interne la cald la rece sudura

Cratere de inceput Lipsa de topire Fisuri la Fisuri din Pori de origine

si sfarsit de sudare solidificare cauza H2 metalurgica
Incluziuni de
Stropi zgura sau alte Fisuri de Fisuri de Cratere
incluziuni solide retopire hardening
Imperfectiuni de Retasuri
forma Pori de origine Fisuri
mecanica lamelare
Santuri marginale
Fisuri de
Scurgeri de metal
precipitare
etc
Efecte posibile ale prezentei imperfectiunilor Prezenta imperfectiunilor
implica:

- actioneaza ca niste concentratori de eforturi; - marirea timpului de lucru-

reparare;
- reduc aria sectiunii in care se afla; - cresterea costurilor
(reparatii);
- produc cai de scurgere de fluide;
- reducerea productivitatii.
- au potential de initiere a fisurarii;
- predispun zona afectata la coroziune si eroziune.

Importanta prezentei imperfectiunilor depinde de:

- microstructura materialului in zona in care se afla imperfectiunea;
- proprietatile mecanice ale materialului;
- tipul de solicitare a structurii sudate: statica, ciclica, la soc etc.
- mediul de lucru: coroziv sau necoroziv;
- tipul si dimensiunile imperfectiunii;
- tensiunile locale generate de imperfectiune;
- tendinta de propagare (imperfectiuni bidimensionale sau tridimensionale)
Imperfectiunile pot avea mai multe provenienţe:
din materialele care se îmbină; de la pregatirea pieselor şi asamblarea pieselor înaintea operaţiei de sudare;

utilizarea unor materiale incompatibile; erori tehnologice sau fenomene care însoţesc sudarea propriu-zisă.

Imperfectiunile îmbinărilor sudate sunt împărţite în 6 grupe:

Grupa Imperfectiunile îmbinărilor Imperfectiunile îmbinărilor

sudate prin topire sudate prin presiune
1 Fisuri Fisuri

2 Goluri Goluri

3 Incluziuni solide Incluziuni solide

4 Lipsă de topire şi de Defecte de legătură

pătrundere
5 Defecte de formă Defecte de formă

6 Alte defecte Alte defecte

 Imperfectiunile îmbinărilor sudate prin topire

GRUPA 1 - FISURI

• Fisuri determinate de contractie

1013 fisura in zona

,
influentata
, termic

,
1014 fisura in materialul

,
de baza

,
1011 fisura 1012 fisura
,
,

in cusatura sudata in zona de trecere

,

,
101 Fisura longitudinala

Imagine preluata de pe internet

GRUPA 1 – FISURI (3) Cele mai periculoase imperfectiuni in special
din cauza tendintei de propagare

Fisura in sudura

Fisura de
racordare

Fisura in zona Fisura sub

influentata termic Fisura la cordon
Fisura la interfata Fisura la radacina
sudura - material radacina Fisura la suprafata
de baza in radacina

Imagine preluata de pe internet

GRUPA 1 – FISURI (4) Reduc
secţiunea
cusăturii.
Se propaga
in timpul
solicitărilor
dinamice
din
exploatare,
provocând
distrugerea
construcţiei
Imagini preluate de pe internet sudate.
Fisuri la cald Fisuri la rece

Principalele cauze ale fisurarii sunt:

a) Cauze tehnologice: alegerea gresita a materialului de adaos; alegerea unui procedeu
de sudare necorespunzator, nerespectarea parametrilor regimului de sudare.
b) Cauze metalurgice: conditii necorespunzatoare de racire; transformarile structurale
din zona topita; proprietati reduse de plasticitate la cald ale metalului depus; aparitia
structurilor dure; prezenta hidrogenului difuzat in imbinare; tensiunile interne care
depasesc anumite limite.

In standardul ISO 5817 Fisurile nu se admit la niciun nivel de calitate

GRUPA 1 – FISURI (5)
E - fisuri ale sudurilor
Ea – fisura la cald
Eb - fisura la solidificare
Standardul 6520-1 are o Ec – fisura determinata de licuatie
anexa informativa in care
Ed – fisura determinata de precipitare
este prezentata
recomandarea de Ee – fisura determinata de durificarea prin
completare a simbolizarii imbatranire
in cifre cu litere, dupa Ef – fisura la rece
cum urmeaza: Eg – fisura determinata lipsei de ductilitate
Eh – fisura determinata de contractie
Ei – fisura determinata de prezenta
hidrogenului
Ej - fisura prin destramare lamelara
Ek – fisura de racordare
El - fisura determinata de imbatranire
GRUPA 2 – CAVITATI (1)
200 Cavitate, 201 Suflura (2011 Por sinonim suflura
sferoidala), 2012 Porozitate, 2013 – Cuib de sufluri,
2014 Sufluri aliniate
Porii, mici cavitati care se formeaza la suprafata
sau in interiorul sudurii, au dimensiuni care
variaza de la microni la milimetri.
Gazele provenite din invelisul electrodului, din
flacara, din metalul topit supraincalzit, din In functie de viteza de
arderea impuritatilor din rost etc. au tendinta de racire bulele de gaz
a iesi la suprafata metalului lichid. ajung sau nu la suprafata
cusaturii sudate.
Porii pot fi: sferoidali sau
tubulari (vermiculari)
Porii vermiculari pot fi
canale de scurgere a
Sufluri Sufluri Sufluri Sufluri Sufluri fluidelor determinand
izolate grupate aliniate uniform alungite lipsa de etanseitate
distribuite
GRUPA 2 – CAVITATI (2)
200 Cavitate
201 Suflură Cavitate formată de gaz(e)
incorporat(e) în sudură.
2011 Por Suflură de formă practic sferică
Sinonim Suflură
sferoidală

2012 Porozitate Pori uniform distribuiţi în sudură.

Sinonim Sufluri A se diferenţia de suflurile aliniate
sferoidale uniform (2014) şi cuiburi de sufluri (2013).
distribuite

2013 Cuib de sufluri Grup de sufluri repartizate sub

Sinonim Sufluri grupate formă oarecare.

2014 Sufluri aliniate Sufluri distribuite în lungul unei

drepte paralele cu axa sudurii.

2015 Suflură alungită Suflură nesferoidală apreciabilă, a

cărei dimensiune principală este
aproximativ paralelă cu axa sudurii.
GRUPA 2 – CAVITATI (3)
202 Retasura, 2011 Retasura interdendritica, 2024 Retasura de crater, 2025 Retasura de
crater deschisa
203 Microretasura, 2031 Microretasura interdendritica, 2032 Microretasura transgranulara

Retasura este o cavitate determinata de

contractia metalului in timpul solidificarii
2011 este o retasura de forma alungita care
se produce intre dendrite in decursul racirii
si in care se poate afla inclus gaz. O astfel
de imperfectiune este in general
perpendiculara pe suprafata sudurii.
Microretasurile sunt retasuri mici, vizibile la
microscop.
Spre deosebire de pori, retasurile pot
avea varfuri ascutite deci un grad de
periculozitate mai mare.
GRUPA 3 – INCLUZIUNI SOLIDE (1)
Grupa nr. 3 – Incluziuni solide
300 Incluziune solidă Corp solid încorporat în sudură.
301 Incluziune de Reziduu de zgură inclus în sudură. În funcţie de repartizarea
3011 zgură acestora, se pot întâlni incluziuni de zgură:
3012 -aliniate
3013 -izolate
3014 -împrăştiate
-în cuib

302 Incluziune de flux Flux inclus în sudură. După caz, pot fi incluziuni: A se vedea 3011…3014
3021 -aliniate (sau în şiruri)
3022 -izolate
3023 -împrăştiate
3024 -în cuib
303 Incluziune de oxid Oxid metalic inclus în sudură în decursul solidificării. A se vedea 3011…3014
3031 Astfel de incluziuni pot fi:
3032 -aliniate
3033 -izolate
3034 -împraştiate
-în cuib
3035 Peliculă de oxid Peliculă de oxizi metalici, formată în anumite cazuri şi în
special în cel al aliajelor de aluminiu, datorată acţiunii
combinate a unei protecţii neadecvate şi a turbulenţei băii se
sudare.
304 Incluziune Peliculă de metal străin inclusă în sudură. Incluziunea poate
3041 metalică fi de:
3042 -wolfram
3043 -cupru
-alt metal
GRUPA 3 – INCLUZIUNI SOLIDE (3)
Incluziunile pot fi:
nemetalice: zgură, flux, pelicule de oxizi, impuritati;
metalice: wolfram, cupru s.a.
incluziuni imprastiate

,
,
Radiografia unei suduri cu incluziuni de wolfram

incluziune izolata
,

Cauzele apariţiei incluziunilor:

• curăţire insuficientă;
• impurităţi pe sârma de adaos;
• solidificare prea rapidă;
• zgură inclusă în metalul depus;
• electrozi de calitate inferioară;
• neglijenţa sudorului.
GRUPA 4 – LIPSA DE TOPIRE SI DE PATRUNDERE (1)
401 – lipsa de topire (de
legatura) intre materialul
depus si cel de baza sau
intre straturi succesive de
lipsa de patrundere metal depus - nu se
,
,

la radacina admite in nicio clasa de

,

,
,

calitate.
4021 - lipsa de patrundere
se admite in clasa D,
pentru materiale cu grosimi
lipsa de patrundere mai mari de 0,5 mm, dar
,
,

intre straturi cu conditia ca marimea

nepatrunderii sa nu aiba
mai mult de 2 mm.
lipsa de topire laterala
,

In clasele C si B nu se
admit deloc.

Lipsa de topire si de patrundere sunt discontinuitati periculoase

– bidimensionale si cu tendinta de propagare
GRUPA 4 – LIPSA DE TOPIRE SI DE PATRUNDERE (2)
Lipsa de pătrundere poate fi determinata de:
• defectelor de prelucrare sau de asamblare
(unghiul prea mic al rostului, deschiderea prea mică
a rostului, înălţimea prea mare a rădăcinii,
denivelarea marginilor la asamblare etc.);
• regimului necorespunzător de sudare (intensitatea
curentului, viteza de sudare, diametrul electrodului);
• tehnologiei incorecte de sudare;
• încălzirii electrodului şi intensificării topirii lui faţă
de încălzirea insuficientă a metalului de bază;
• prezenţei impurităţilor (zgură, oxizi) pe suprafaţa
de îmbinare sau pe stratul depus anterior.
Lipsa de topire poate fi provocata de:

403 - Patrundere foarte • poziţiei şi conducerii incorecte a electrodului;

neregulata (dinti de fierastrau) • regimului de sudare incorect;
intalnita la sudarea cu fascicul
de electroni sau laser • defectelor de prelucrare sau de asamblare etc.
GRUPA 4 – LIPSA DE TOPIRE SI DE PATRUNDERE (2)
Grupa nr. 4 – Lipsă de topire şi de pătrundere

400 Lipsă de topire şi de

pătrundere

401 Lipsă de topire (topire Lipsa legăturii între metalul depus şi metalul de
4011 incompletă) bază sau între două straturi succesive de metal
1042 depus. Se disting:
4013 -lipsă de topire a marginilor de sudat
-lipsă de topire între rânduri
-lipsă de topire la rădăcina sudurii

402 Lipsă de pătrundere Diferenţa între pătrunderea reală şi pătrunderea

(pătrundere incompletă) nominală.

4021 Pătrundere incompletă la Una sau ambele margini ale rădăcinii nu sunt
rădăcină topite.

403 Imperfecţiune sub formă Pătrundere foarte neregulată, întâlnită la sudarea

de dinţi de fierăstrău cu fascicul de electroni sau cu laser, care
formează o sudură cu aspect de dinţi de ferăstrău.
Poate include cavităţi, fisuri, retasuri etc.
GRUPA 5 – IMPERFECTIUNI DE FORMA SI DIMENSIONALE (1)

Santul marginal
(crestatura) -
prezenta efectul
de increstare

Sant
, marginal

5011, 5012 – sant marginal continuu sau

intermitent - nu se admite in clasa B dar se
admite in clasele de D si C de calitate, dupa
cum urmeaza:
• in clasa D, pentru grosimi de material mai
mari de 3 mm, adancimea santului poate
avea mai putin de 0,2 din grosimea
materialului, dar nu mai mult de 1 mm
• pentru aceleasi grosimi de material, in clasa
C, mai putin sau egal cu 0,1 x grosimea
materialului dar nu mai mult de 0,5 mm
GRUPA 5 – IMPERFECTIUNI DE FORMA SI DIMENSIONALE (2)

502 Ingrosare excesiva 504 - Exces de patrundere

(suprainaltare)

5061 Scurgere
de metal la Nealiniere intre table si tevi
ultima trecere desi suprafetele sunt paralele

506 – Scurgere de metal

5061 Scurgere de metal
la ultima trecere
5061 Scurgere de metal
la trecerea de la radacina
Nealiniere intre doua piese
sudate astfel incat suprafetele
exterioare nu sunt paralele sau la
unghiul prescris
GRUPA 5 – IMPERFECTIUNI DE FORMA SI DIMENSIONALE (3)

510 Strapungere
(caderea baii de
metal topit care
duce la perforarea
sudurii

511 Subtiere (metal

depus insuficient,
local sau continuu –
sectiune a 5211 - Grosime excesiva a
cordonului redusa) sudurii
5212 - Latime erxcesiva a
sudurii
512 Asimetrie
excesiva a sudurii 1) – grosime nominala
de colt 2) - grosime efectiva
GRUPA 5 – IMPERFECTIUNI DE FORMA SI DIMENSIONALE (4)
Grupa nr. 5 – Imperfecţiuni ale formei şi imperfecţiuni dimensionale

500 Formă defectoasă Formă imperfectă a suprafeţelor exterioare ale

sudurii sau geometrie defectuoasă a îmbinării.
501 Crestătură Adâncitură neregulată la nivelul liniei de
racordare a sudurii, situat fie în metalul de bază,
fie în metalul topit depus în prealabil,
5011 Crestătură continuă Crestătură de lungime importantă, fără
întrerupere.

5012 Crestătură intermitentă Crestătură de lungime redusă care apare cu

intermitenţă în lungul sudurii.

5013 Crestătură la rădăcină Crestătură vizibilă pe fiecare faţă a trecerii de la

rădăcină.

5014 Crestătură între rânduri Crestătură pe direcţia longitudinală a sudurii,

între rânduri.

5015 Crestătură locală Crestătură de lungime redusă, amplasată

intermitentă neregulat, pe lungimea sau pe suprafaţa
rândurilor sudurii.
GRUPA 6 – ALTE IMPERFECTIUNI (1)
Stropi
617 – Distanta excesiva
sau insuficienta intre
piesele care se sudeaza
618 – Imperfectiune
datorata unei arderi a
imbinarii sudate din aliaje
usoare ca rezultat al
mentinerii prelungite in
intervalul de solidificare
601 – Arsura
602 – Strop
603 - Ruptura locala
604 – Urma de polizare
605 – Urma de daltuire
606 – Polizare excesiva
607 – Imperfectiune a
sudurii de prindere
608 – Nealiniere intre treceri
opuse
610 – Culoare de revenire
(pelicula de oxizi)
613 – Suprafata arsa
614 - Reziduu de flux
615 - Reziduu de zgura
617 – Deschidere incorecta
a rostului unei suduri de colt
618 - Umflare
GRUPA 6 – ALTE IMPERFECTIUNI (2)
Grupa nr. 6 – Alte imperfecţiuni

600 Alte imperfecţiuni Imperfecţiuni care nu se încadrează în grupele Nr. 1…5.

601 Arsură Deteriorare locală şi superficială a metalului de bază, ca rezultat al

amorsării unui arc electric în vecinătatea sudurii.
602 Strop Strop de metal topit proiectat în timpul sudării şi care aderă la
metalul de bază sau pe sudura deja solidificată.
6021 Strop de wolfram Particulă de wolfram care provine de la electrod, proiectată în timpul
sudării pe met. de bază sau pe sudura deja solidificată.
603 Ruptură locală Deteriorare locală şi superficială a metalului de bază produsă ca
urmare a îndepărtării pieselor auxiliare sudate.
604 Urmă de polizare Deteriorare locală produsă de polizare.
605 Urmă de dăltuire Deteriorare locală datorată acţiunii unei dălţi sau altei scule.
606 Polizare excesivă Reducerea grosimii datorate unei polizări excesive.
607 Imperfecţiune a sudurii de prindere Imperfecţiune datorată unei suduri de prindere incorecte, de
6071 exemplu: sudura de prindere este întreruptă sau nu a pătruns
6072 -s-a sudat peste o sudură de prindere defectuoasă

608 Nealiniere între treceri opuse Abatere între liniile mediane ale două treceri executate din părţi
opuse ale îmbinării.

610 Culoare de revenire (pel. de oxid Oxidare redusă a suprafeţei în zona de sudare, de ex. la oţelurile
viz) inox.
613 Suprafaţă arsă Oxidarea puternică a suprafeţei în zona de sudare.
614 Reziduu de flux Îndepărtarea insuficientă a reziduurilor de flux de pe suprafaţă.
615 Reziduu de zgură Îndepărtarea insuficientă a reziduurilor de zgură de pe suprafaţă.
617 Deschidere incorectă a rostului unei Distanţă excesivă sau insuficientă între piesele care se sudează.
suduri în colţ

618 Umflare Imperfecţiune datorată unei arderi a îmbinării sudate din aliaje
uşoare ca rezultat al menţinerii prelungite în intervalul de
solidificare.
Imperfectiunile imbinarilor sudate prin presiune
Extras din ISO 6520-2 2003
Imperfectiunile îmbinărilor sudate prin presiune sunt asemănătoare celor ale
îmbinărilor sudate prin topire, cu unele excepţii.
La sudarea prin presiune, imperfectiunile de
pregătire şi asamblare pot fi:
• abateri de la coaxialitatea pieselor pentru
sudarea cap la cap;
• impuritati pe suprafetele supuse îmbinării;
• suprapuneri necorespunzatoare sau
ondulaţii ale tablelor la sudarea prin puncte
şi în linie;
• reliefuri (proeminenţe) necorespunzătoare, Fisura stelata
mai mari sau mai mici, la
sudarea prin puncte sau în linie.

Imperfectiune de aliniere
Lipsa de legatura
GRUPA 1 FISURI IN IMBINARI SUDATE PRIN PRESIUNE
Grupa 1 - FISURI

100 Fisură. Sinonim: Discontinuitate bidimensională care se

Macrofisură produce fie în timpul răcirii (fisurare la
cald), fie ulterior (la rece)
1001 Microfisură Fisură cu dimensiuni microscopice.

101 Fisură longitudinală Fisură a cărei direcţie este aproximativ

1011 paralelă cu suprafeţele de contact. După
1013 locul în care este situată fisura, se
1014 deosebesc:
1.fisură longitudinală în sudură ;
2.fisură longitudinală în ZIT;
3.fisură longitudinala în MB.
102 Fisură transversală Fisură a cărei direcţie principală este
1023 aproximativ perpendiculară pe suprafeţele
1024 de contact. După locul în care este situată
fisura, se deosebesc:
1.fisuri transversală în MB;
2.fisură transversală în cusătură.
1100 Fisură stelată Fisură sau grup de fisuri amorsate dintr-un
punct şi propagate radial în direcţii diferite,
în interiorul sudurii.
1200 Fisură la marginea Fisură sub formă de virgulă, situată către
nucleului marginea nucleului sudurii.
Observatii

• Notarea unei imperfectiuni se face cu indicarea standardului de

referinta.
De exemplu o fisura, 100 trebuie notata: Imperfectiune ISO 6520-1 – 100
• In acest standard imperfectiunile metalurgice nu sunt luate in
considerare.
• Incadrarea corecta a unei imperfectiuni in categoria din standard este
importanta pentru verificarea ulterioara a incadrarii in criteriul de
acceptabilitate si luarea unei decizii corecte (ADMIS/RESPINS)
• Pentru identificare, analiza unei imperfectiuni se face nu numai dupa
aspect, forma, pozitie ci si dupa alte aspecte tehnice generale si anume:
cunoasterea imperfectiunilor posibile in functie de natura materialului si a
tehnologiei de sudare.
• Imperfectiunile reale sunt de o diversitate infinita, astfel ca exista
imperfectiuni incadrabile in una sau doua categorii din standard (de
exemplu: retasura apare si in grupa 2 si in grupa 5).
Incadrarea se recomanda a fi facuta in categoria cea mai periculoasa
Materiale compozite
Aliaje feroase şi aliaje
Policristaline neferoase

Metale, oxizi, carburi, nitruri,

Monocristaline semiconductoare, materiale
optoelectronice
Materiale cristaline

Microcristaline Aliaje tratate termic,

de ex.emplu, călite

Semicristaline Materiale polimerice

Materiale amorfe Materiale metalice şi nemetalice

Componente dispersate reciproc
Agregate de pulberi presate
Materiale compuse Materiale acoperite (cu înveliş metalic
sau nemetalic
Stratificate prin asamblare succesivă
sau simultană
Pentru stabilirea locului
pe care-l ocupă
materialele compozite în
ansamblul materialelor
folosite în tehnică, este
necesară o privire
sintetică şi o clasificare
generală a materialelor
după structură.
Cele mai răspândite materiale compozite sunt compozitele
cu matrice polimerică sau compozitele polimerice.
Compozitele metalice înlocuiesc adesea compozitele polimerice,
deoarece rezistă mai bine la temperaturi înalte şi nu
sunt inflamabile sau higroscopice.
Exemple de piese: biele, palete de turbină sau de
compresor, pistoane, cămăşi cilindru, piese de
alunecare, vane, ajutaje pentru rachete, scule
aşchietoare, elemente de fricţiune, lagăre,
acumulatori, piese izolatoare acustic, piese
antiabrazive, contacte electrice, componente pentru
construcţii spaţiale, supape, lagăr diferenţial, disc
de frână, lonjeroane, furcă de debreiere, ax
cardanic, roţi dinţate etc.

Palete de turbina

Discuri de ambreiaj
 Defecte specifice materialelor compozite
Principalele tipuri de defecte specifice materialelor compozite polimerice.

Lipsă material de
ramforsare

Material de ranforsare lipsă Aglomerări, distribuţie Porozitate

neuniformă

Desprindere între straturi Reţea de fisuri Ruperi de fibre

Defectele specifice compozitelor metalice sunt:

• microcavităţi de contracţie, specifice compozitelor turnate: în aliajele obişnuite, având un coeficient de

contracţie la solidificare de 3...6%, prezenţa particulelor sau fibrelor în matrice frânează procesul de
compensare a golurilor de contracţie cu material lichid din zonele adiacente;
• sufluri, caracteristice compozitelor obţinute prin procedeul „Vortex” de înglobare a materialului
complementar, cand, o dată cu acesta sunt antrenate în baia metalică şi gaze din mediul înconjurător;
• aglomerări de particule sau fibre discontinue, care apar la o dispersare insuficientă a materialului
complementar;
• segregaţii ale materialului dispersat, produse în urma flotării sau sedimentării particulelor sau fibrelor
discontinue cu densităţi diferite de cele ale matricelor sau în timpul procesului de solidificare, în urma
rejecţiei în faţa frontului de fază solidă;
• deteriorarea materialului complementar prin procese de dizolvare şi topire sau în urma unor reacţii
chimice intense la interfaţă;
• fragmentarea fibrelor în timpul infiltrării sau al amestecării cu matricea în stare semisolidă;
• fisuri, crăpături la cald, din cauza tensiunilor interne apărute la răcirea aliajelor turnate, respectiv frânării
contracţiei;
• porozitatea, specifică materialelor compozite obţinute prin tehnica metalurgiei pulberilor.
Defecte specifice materialelor acoperite
Acoperirile sunt tratamente de suprafaţă realizate prin depunerea pe un suport
a unui strat de alt material. Stratul de acoperire poate avea grosimi de la câţiva
micrometri la câteva zecimi de milimetru sau chiar milimetri. Cele două
materiale (substratul-materialul de bază; stratul de acoperire) rămân distincte,
dar în zona de contact a celor două componente are loc un proces de difuzie a
atomilor, care conferă aderenţă stratului depus.

Principalele defecte ale materialelor acoperite

Lipsă de legătură Grosime neuniformă Fisuri în suport

Incluziuni Înveliş întrerupt Exfoliere

Defectele pieselor prelucrate prin aşchiere

Piese prelucrate prin

aşchiere

Roti dintate conice

Arbore cotit, biela

Freza
Cerinţe impuse pieselor prelucrate prin aşchiere

• rugozitatea suprafeţelor prelucrate sau rămase

neprelucrate;
• dimensiunile suprafeţelor şi a spaţiilor dintre suprafeţe;
• precizia dimensională (clase de precizie, toleranţe);
• forma piesei, prin tipul suprafeţelor (plane, de rotaţie –
circulare sau profilate) şi prin abaterile de la forma
geometrică corectă (abateri de formă);
• poziţia reciprocă, prin abaterile de poziţie, privind
suprafeţele şi axele piesei;
• alte condiţii, legate de starea suprafeţelor, a stratului
superficial şi a condiţiilor de asamblare ş.a.
 Exemplu de desen de execuţie (roată dinţată conică)
cu precizarea unor condiţii impuse la prelucrarea prin aşchiere

Cote

Rugozitate

Indicaţii privind tipul

de ajustaj la
asamblare

Abateri de poziţie

Suprafaţa la care se
raportează abaterea de
poziţie
 Precizia dimensională
Dimensiunile pieselor reale sunt diferite, mai mult sau mai puţin, de
dimensiunile piesei proiectate, înscrise pe desen sub formă de cote.
• O anumită variaţie a dimensiunilor unei piese este admisă dacă ea
se încadrează într-un interval prestabilit, denumit toleranţă. Astfel, o
dimensiune reală este corespunzătoare dacă abaterile ei efective
sunt cuprinse între abaterile limită admise.
Precizia de prelucrare a pieselor

Precizia dimensională
Precizia
prelucrării
Precizia geometrică

Forma geometrică Orientarea, bătaia şi

poziţia reciprocă

Forma macro- Ondulaţiile Rugozitatea

geometrică
• Abaterea dimensională este diferenţa algebrică dintre o dimensiune efectivă maximă sau minimă
şi dimensiunea nominală corespunzătoare (dimensiunea nominală este dimensiunea determinată
prin calcul, rotunjită la valori standardizate, faţă de care se stabileşte abaterea limită).
• Toleranţele dimensionale mai pot fi definite şi ca diferenţe algebrice dintre abaterile superioare şi
cele inferioare. Întrucât întodeauna dimensiunile maxime sunt mai mari decât cele minime,
toleranţele sunt întodeauna mărimi pozitive.
• O modalitate de menţionare a unei toleranţe pe desenul de execuţie al unei piese constă în
înscrierea abaterilor limită pe desen, deasupra liniei de cotă (de ex.: ). Atunci când toleranţele
sunt general valabile, ele se înscriu, prin referire la o normă privind clasele de execuţie, la
indicatorul desenului, pentru a nu complica inutil desenul de execuţie.
• În cazul ajustajelor, cota unui ajustaj se tolerează prin înscrierea simbolului pentru toleranţa
alezajului, urmat de cel pentru toleranţa arborelui (de ex.:).
• Ajustajul caracterizează relaţia ce există între două grupe de piese cu aceeaşi dimensiune
nominală, care urmează să se asambleze, în legătură cu valoarea jocurilor şi strângerilor ce apar
după asamblare
• Precizia de prelucrare a diferitelor organe de maşini este inclusă într-un număr de clase de
precizie. Fiecare clasă de precizie este caracterizată printr-un anumit număr de unităţi de
toleranţă (un număr adimensional, care exprimă dependeţa dintre dimensiune şi toleranţă).
Sistemul ISO cuprinde 18 clase de precizie notate cu cifre arabe: 01; 0; 1;...; 16, în ordine
descrescândă a preciziei. Toleranţele corespunzătoare claselor de precizie se notează astfel:
IT01; IT0; IT1; IT2; IT3; ... ; IT16 in care IT este toleranţa internaţională.
• În prezent, controlul dimensional este considerat, adesea, ca o verificare separată de examinare
nedistructivă a unui produs, dar tendinţa actuală este de a include şi această verificare în
examinarea optico-vizuală a produsului, fiind, în mod evident, nedistructivă.
 Precizia geometrică
În ceea ce priveşte aspectul geometric al suprafeţei prelucrate, abaterile
geometrice prin care suprafaţa reală se deosebeşte de suprafaţa nominală
sunt clasificate în SR ISO 4287/1: 1993, în mod convenţional, în abateri de
ordinul 1…4. după cum urmează:
abaterile de ordinul 1 – abateri de formă (macroneregularităţi);
abaterile de ordinul 2 – ondulaţii;
abaterile de ordin 3 şi 4 – rugozitate (microneregularităţi).

Abaterile de formă (macroneregularităţi) sunt abateri cu pas foarte mare în

raport cu înălţimea lor.

Forma geometrică a suprafeţelor este impusă, ca şi dimensiunile, de condiţiile

funcţionale ale pieselor şi produselor finite. Dar, imperfecţiunea sistemului
tehnologic ca şi neuniformitatea procesului de prelucrare, determină
modificarea formei geometrice de la o piesă la alta, precum şi faţă de forma
geometrică luată ca bază de comparaţie. Forma geometrică poate fi
afectată în timpul prelucrării sub aspect macrogeometric, aşa numitele
abateri de formă, sub formă de ondulaţii şi/sau prin rugozitate.
Toleranţele (abaterile) de formă macrogeometrică, se indică prin notaţii,
conţinând semne convenţionale standardizate

Denumirea toleranţei Simbolul

literal grafic
Toleranţa la forma dată a TFs
suprafeţei
Toleranţa la forma dată a TFf
profilului
Toleranţa la cilindricitate TFl

Toleranţa la circularitate TFc

Toleranţa la planeitate TFp

Toleranţa la rectilinitate TFR

• Ondulaţiile sunt abateri de înălţime relativ mică şi pas mediu, care apar în
principal din cauza vibraţiilor sistemului tehnologic şi a deformaţiilor plastice
rezultate în urma aşchierii.
• Rugozitatea suprafeţelor prelucrate este totalitatea neregularităţilor cu forme
diferite şi cu pas relativ mic, luate în considerare pe o porţiune mică de
suprafaţă, care nu are abateri de formă macrogeometrică. Microneregularităţile
rezultă, în principal, din cauza urmelor lăsate de sculele de prelucrare.

Pentru indicarea rugozităţii se folosesc parametrii de profil:

• Ra – (abaterea medie pătratică) – media aritmetică a valorilor

absolute ale abaterilor profilului în limitele lungimii de bază;
• Rz – (înălţimea neregularităţilor profilului în zece puncte) –
media aritmetică a valorilor absolute ale înălţimilor celor mai
înalte 5 proeminenţe şi ale adâncimilor celor mai adânci 5 goluri, în
limitele lungimii de bază.

Parametrii de rugozitate se precizează ca valoare maximă admisibilă, precedată de

simbolul aferent. Rugozitatea suprafeţelor prelucrate se indică prin notaţii (de
obicei Ra, mai rar Rz ) adeseori puse pe săgeţi, sau linii ajutătoare pentru
cotare.
 Precizia de orientare, de bătaie şi de poziţie a
suprafeţelor

Conform STAS 7385/1 :85, precizia de orientare de bătaie şi de poziţie se

referă la elemente asociate (precizia poziţiei unui element oarecare se
indică în raport cu un alt element denumit bază de referinţă) şi se prescrie
prin toleranţe de orientare, de bătaie şi de poziţie (care, împreună cu
toleranţele de formă, constituie toleranţele geometrice).

Aceste componente ale preciziei geometrice sunt :

• toleranţele de orientare, care se referă la: toleranţa la paralelism, toleranţa
la perpendicularitate şi toleranţa la înclinare;
• toleranţele de bătaie, care includ toleranţa bătăii circulare (radiale sau
frontale) şi toleranţa bătăii totale (radiale sau frontale);
• toleranţele de poziţie care cuprind toleranţa la poziţia nominală, toleranţa la
concentricitate şi la coaxialitate şi toleranţa la simetrie.

Pentru concizia (comoditatea) exprimării, în mod uzual, abaterile respectiv

toleranţele de orientare de poziţie sau de bătaie, sunt cunoscute sub
denumirea generică (generală) de abateri de poziţie respectiv toleranţe de
poziţie
 Abateri de pozitie
Tipul Denumirea toleranţei Simbolul
toleranţei
literal grafic
Toleranţe de Toleranţa la paralelism TPl
orientare
Toleranţa la înclinare TPi

Toleranţa la TPd
perpendicularitate
Toleranţa de Toleranţa radiale TBr, TBf
bătaie bătăii frontale
circulare
Toleranţa radiale TBr, TBf
bătăii totale frontale
Toleranţe de Toleranţa la concentricitate TPc
poziţie şi coaxialitate
Toleranţa la simetrie TPs

Toleranţa la poziţia TPp

nominală