Vii 12

VII.
12
TEHNOLOGII DE CONFECŢIONARE A
PRODUSELOR DE ÎMBRĂCĂMINTE
VII.12.1. Structurarea constructiv–tehnologică a

produselor de îmbrăcăminte
Produsele de îmbrăcăminte se realizează succesiv, prin prelucrarea reperelor în
vederea obţinerii elementelor de produs, urmată de cuplarea elementelor în subansambluri a
căror complexitate şi grad de prelucrare cresc până la obţinerea produsului finit.
Reperele sunt componente plane indivizibile ale produselor de îmbrăcăminte,
obţinute prin croire.
Detaliile reprezintă repere pe care s-au realizat prelucrări tehnologice (termolipire,
coasere, călcare), dar nu au ajuns în stadiul de element de produs.
Elementele de produs sunt componente cu funcţii bine definite (acoperire a corpului,
ornamentare, fixare pe corp, depozitare a unor obiecte, terminaţie a produsului etc.) şi pot
avea formă plană sau spaţială. Pot include unul sau mai multe repere sau se pot constitui
prin prelucrări tehnologice corespunzătoare ale altor elemente sau subansamble (de
exemplu, unele variante de închideri, terminaţii etc.). Prin interschimbarea constructivă sau
tehnologică a elementelor se poate realiza diversificarea modelelor şi a sortimentelor.
Subansamblurile cuplează cel puţin două elemente de produs. Complexitatea
subansamblurilor creşte prin asamblări de noi elemente sau prin prelucrări tehnologice,
până se obţine produsul finit. Acest mod relativ simplist şi limitat de structurare a
produselor de îmbrăcăminte este impus de necesitatea unei prezentări globale a
tehnologiilor de confecţionare.
Evidenţierea particularităţilor constructiv-tehnologice ale produselor poate fi
realizată prin descrieri, schiţe, hărţi tehnologice sau structuri ierarhice, folosite în mod
independent sau combinat.
Pentru un model de cămaşă pentru bărbaţi, se exemplifică în fig. VII.12.1 harta
tehnologică, iar în fig. VII.12.2, structura ierarhică.
Tehnologii de confecţionare a produselor de îmbrăcăminte 1333
Fig. VII.12.1. Exemplu de hartă tehnologică.
Fig. VII.12.2. Exemplu de structură ierarhică.

1334 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – CONFECŢII TEXTILE
VII.12.2. Variante tehnologice de realizare a

principalelor elemente de produs
O variantă constructiv-estetică a unui element de produs poate fi obţinută prin mai
multe variante tehnologice. Alegerea variantei optime are în vedere timpul de realizare a
acesteia, posibilităţile tehnice de realizare (existenţa unor utilaje corespunzătoare),
caracteristicile materiei prime, consumurile materiale şi cerinţele de calitate impuse
produsului finit. În continuare, pentru cele mai utilizate tipuri de elemente de produs se
prezintă posibilităţi tehnologice de realizare, într-o manieră simplificată ce nu evidenţiază
decât parţial tipul de utilaj folosit.
La reprezentările în secţiune se va utiliza:
– linia groasă pentru materialul de bază;
– linia subţire pentru căptuşeală;
– linia întreruptă pentru întăritură.
Plasarea cusăturilor va fi evidenţiată prin:
– linii dreptele se identifică cu traiectoria acului (acelor), în cazul cusăturilor de
suveică, lanţ din unul şi două fire sau acoperire ( );
– linii curbe, pentru cusăturile ascunse ( );
– cerc, pentru cusăturile de surfilare ( ).
VII.12.2.1. Realizarea tehnologică a buzunarelor

La produsele de îmbrăcăminte, buzunarele pot avea rol estetic, funcţional sau
combinat. În funcţie de modul de obţinere pot fi clasificate în:
– buzunare tăiate;
– buzunare laterale;
– buzunare pe direcţia unor cusături.
Buzunare aplicate. Din punct de vedere tehnologic, se pot diferenţia în funcţie de:
• grupa sortimentală la care se aplică:
– produse unistrat, la care buzunarul are rol preponderent estetic;
– produse multistrat, la care buzunarul are rol funcţional (de depozitare);
• modul de prelucrare a suprafeţei buzunarului:
– cu cute, nervuri, cusături ornamentale etc.;
– fără prelucrări;
• modul de soluţionare pe linia deschiderii:
– cu rezerva îndoită în interior;
– cu rezerva îndoită în exterior;
• modul de aplicare:
– cu cusături vizibile (una sau două);
– cu o cusătură interioară.
• tehnologia utilizată:
– clasică, la care preformarea buzunarului se realizează cu fierul de călcat, numai
la unele tipuri de materiale textile şi produse;
– automată, ce include obligatoriu preformarea şi aplicarea buzunarului,
condiţionând însă modul anterior de prelucrare a suprafeţei şi de soluţionare pe linia
deschiderii.
Pentru câteva dintre cele mai des întâlnite tipuri de buzunare, se prezintă, în vedere
frontală, varianta constructiv-estetică reprezentativă, iar în secţiune, variantele tehnologice
mai des utilizate.
Nu s-au evidenţiat modalităţi de prelucrare a suprafeţei buzunarului şi variante
tehnologice cu număr mare de faze de realizare, decurgând din gradul redus de mecanizare
a utilajelor de coasere.
Buzunare aplicate la produse unistrat. Tehnologia de realizare a acestor tipuri de

buzunare este relativ simplă şi este ilustrată în fig. VII.12.3, VII.12.4 şi VII.12.5.
Fig. VII.12.3. Buzunare cu rezerva deschiderii fixată în interior prin călcare.
Fig. VII.12.4. Buzunare cu rezerva deschiderii fixată în interior prin coasere.
Fig. VII.12.5. Buzunare cu rezerva deschiderii fixată în exterior prin coasere.

Buzunare aplicate la produse multistrat. Aceste buzunare, cu rol preponderent

funcţional, se caracterizează prin:
• existenţa întăriturii cel puţin pe linia deschiderii buzunarului, pentru stabilizare
dimensională;
• surfilarea rezervelor de coasere atunci când materialul textil se destramă cu
uşurinţă;
• dublarea suprafeţei buzunarului cu căptuşeală;
• necesitatea preformării buzunarului înainte de aplicare.
Aplicarea acestor tipuri de buzunare poate fi realizată cu cusătură vizibilă
(fig. VII.12.6) sau cu o cusătură interioară (fig. VII.12.7). În cazul aplicării buzunarelor cu
o cusătură interioară se impune forma rotunjită a părţii interioare sau a colţurilor
buzunarului, iar înainte de aplicare se înseamnă poziţia buzunarului prin conturare şi se dau
semne de corespondenţă pe buzunar şi pe reperul pe care se aplică acesta.
Fig. VII.12.6. Buzunare aplicate cu cusătură vizibilă.
Fig. VII.12.7. Buzunare aplicate cu cusătură interioară.
Buzunare tăiate. Deschiderea buzunarului se obţine prin tăiere, iar în funcţie de

reperele ataşate prin coasere la cele două margini se pot realiza:
– buzunare cu refileţi (unul sau doi);
– buzunare cu laist.
Variantele tehnologice se diferenţiază în funcţie de utilajele folosite la coasere şi
modul de obţinere a pungii:
– din material de bază (la produse subţiri);
– din material auxiliar.
Buzunare cu refileţi. Buzunarele pot avea unul sau doi refileţi, cu lăţime maximă de
16 mm (cel mai adesea 8, 10 sau 12 mm). Suplimentar, se poate aplica şi o clapă, pe
marginea superioară a deschiderii buzunarului. În fig. VII.12.8 vor fi prezentate cele mai
des utilizate variante tehnologice de realizare a buzunarelor cu un refilet.
Fig. VII.l5.8. Buzunare cu un refilet:

a, b, c – buzunare cu punga din material de bază;
d, e – buzunare cu punga din material auxiliar.
Ca faze tehnologice principale, identificate pe desen prin codul numeric,

menţionăm:
1 – aplicarea întăriturii pe refilet şi eventual deschiderea buzunarului;
2 – aplicarea refiletului (simplu sau îndoit);
3 – aplicarea pungii buzunarului, pe care eventual s-a aplicat contrarefiletul, la
marginea superioară a deschiderii buzunarului. În cazul utilizării maşinilor speciale cu două
ace, fazele 2 şi 3 se realizează simultan, iar în cazul maşinilor semiautomate şi automate,
acestea se cuplează şi cu tăierea deschiderii buzunarului;
4 – tăierea deschiderii buzunarului, inclusiv a V-urilor de la extremităţi. Faza se
poate realiza manual, manual-mecanic sau automat;
5 – introducerea pungii şi a refiletului (parţial) prin deschidere, urmată de călcare;
6 – fixarea lăţimii refiletului prin coasere (varianta „a“);
7 – fixarea extremităţilor refiletului prin coasere;
8 – fixarea marginii inferioare a contra-
refiletului pe pungă, atunci când faza nu s-a
realizat înaintea fazelor 2 sau 3;
9 – fixarea marginii refiletului interior
pe pungă. În varianta „e“, faza 9 poate fi
realizată înaintea fazei 2. Pentru fazele
tehnologice 8 şi 9 pot fi folosite diverse soluţii Fig. VII.12.9. Variante tehnologice de aplicare
tehnologice, dependente în principal de dotarea a contrarefiletului şi refiletului pe punga de
tehnică (fig. VII.12.9); buzunar:
10 – închiderea pungii buzunarului, în a – prin cusături de acoperire cu 4 sau 5 fire;
una din variantele prezentate în fig. VII.12.10. b – prin cusături de suveică.
– cusătura simplă, la produse căptuşite;
– două cusături simple succesive;
– cusătură de surfilare, la produse din tricot;

– cusătură de încheiat surfilat;
– cusătură simplă, urmată de surfilare;
– cu bandă de acoperire a marginii, fixată prin cusătură de încheiat surfilat;
– cu bandă de acoperire a marginii, fixată prin cusătură simplă.
Fig. VII.12.10. Variante tehnologice de închidere a pungii buzunarului.
11 – fixarea suplimentară a extremităţilor buzunarului, cu cheiţe sau cusături în

zigzag.
În cazul buzunarelor cu doi refileţi, lăţimile refileţilor pot fi egale sau diferite, iar
succesiunea de realizare tehnologică este asemănătoare cu a buzunarelor cu un refilet, doar
că la marginea superioară a deschiderii se aplică refiletul superior şi eventual clapa.
Distanţa dintre cusăturile paralele de aplicare a refileţilor este aproximativ egală cu lăţimea
totală a celor doi refileţi.
În fig. VII.12.11 s-au păstrat aceleaşi coduri pentru fazele tehnologice ca în
fig. VII.12.8.
Buzunare cu laist. Laistul se plasează pe marginea inferioară a deschiderii

buzunarului şi poate avea diverse forme, cu condiţia ca linia bazei să fie dreaptă. Pentru
laistul de formă dreptunghiulară şi lăţime relativ mică (15–20 mm), tehnologia de realizare
este asemănătoare cu a buzunarelor cu un refilet.
Fig. VII.12.11. Buzunare cu doi refileţi:

a – cu punga de buzunar din material de bază; b, c – cu punga de buzunar din material auxiliar.
Atunci când laistul are lăţime mare, dosul acestuia poate fi din căptuşeală, iar
contrarefiletul poate lipsi. Extremităţile unui astfel de laist se fixează pe suprafaţa
produsului prin cusături vizibile sau ascunse.
Ca principale faze tehnologice de realizare a buzunarelor cu laist (fig. VII.12.12 şi
VII.12.13) menţionăm:
1 – aplicarea întăriturii pe laist şi eventual pe deschiderea buzunarului;
2 – realizarea laistului:
– prin călcare (fig. VII.12.12);
– prin asamblare, întoarcere, călcare şi tighelire (fig. VII. 5.13);
3 – aplicarea laistului paralel cu linia deschiderii buzunarului (inclusiv punga şi
refiletul interior – varianta „b“ sau numai punga – varianta „d“);
4 – aplicarea pungii în paralel cu laistul, la marginea superioară a deschiderii;
Fig. VII.12.12. Buzunare cu laist îngust:

a – cu punga din material de bază; b, c – cu punga din material auxiliar.
Fig. VII.12.13. Buzunare cu laist lat.

5 – tăierea deschiderii buzunarului şi introducerea pungii prin deschidere, urmată

eventual de călcare;
6 – fixarea extremităţilor laistului cu o cusătură interioară (fig. VII.12.12) sau
exterioară (fig. VII.12.13);
7 – fixarea contrarefiletului pe pungă;
8 – fixarea refiletului interior pe pungă;
10 – închiderea pungii buzunarului (fig. VII.12.10).
Buzunare laterale. Buzunarele laterale sunt utilizate la produse cu sprijin pe linia
taliei: pantaloni, fuste etc. Deschiderea buzunarului se plasează oblic şi se realizează între
faţa produsului şi o completare a acesteia, numită contrarefilet. În unele cazuri, rolul unui
strat al pungii poate fi îndeplinit de faţa produsului (fig. VII.12.14).
Ca faze tehnologice de realizare, menţionăm:
1 – aplicarea întăriturii pe linia deschiderii buzunarului şi eventual pe contrarefilet;
2 – aplicarea refiletului interior pe linia deschiderii (eventual o dată cu punga),
urmată de întoarcere şi călcare;
3 – fixarea prin coasere a poziţiei refiletului interior;
4, 5 – aplicarea refiletului şi a contrarefiletului pe pungă;
6 – suprapunerea celor două părţi ale buzunarului şi fixarea poziţiei prin cusături
plasate pe marginea rezervelor, pentru a asigura simetria buzunarelor;
7 – închiderea pungii buzunarului (fig. VII.12.10).
Fig. VII.12.14. Buzunare laterale.

Buzunare cu deschiderea pe direcţia unei cusături. Astfel de buzunare pot fi

realizate pe direcţia cusăturilor longitudinale, transversale sau oblice. Tehnologia de
realizare este asemănătoare cu a buzunarelor laterale, doar că contrarefiletul nu este vizibil
pe faţa produsului (fig. VII.12.15).
Fig. VII.12.15. Buzunare pe direcţia unei cusături.
VII.12.2.2. Realizarea tehnologică a gulerelor

Poziţia gulerului pe produs impune o realizare calitativă deosebită, asigurată inclusiv
prin tehnologie. Din punct de vedere constructiv şi tehnologic putem subîmpărţi gulerele în:
– gulere tip bentiţă (ştei);
– gulere simple îndoite;
– gulere îndoite pe bentiţe (gulere cu ştei);
– gulere cu revere.
Gulere tip bentiţă. Bentiţa poate fi realizată dintr-un singur reper, prin îndoire
(fig. VII.12.16) sau din două repere, pentru o formare spaţială mai bună (fig. VII.12.17).
Fig. VII.12.16. Gulere tip bentiţă realizate dintr-un reper.

Modul de aplicare a gulerului depinde de numărul straturilor plasate pe linia

răscroielii gâtului şi tipul de material textil folosit.
Plasarea bazei gulerului între două straturi (un strat constituit din terminaţia supe-
rioară a produsului, iar cel de-al doilea din bizeţi şi aplac sau bizeţi şi căptuşeală) simplifică
tehnologia de aplicare, aplicarea putându-se realiza printr-o singură cusătură, în cazul
materialelor subţiri sau două cusături, cu rezervele descălcate, în cazul materialelor groase.
La produsele din tricot, gulerul (inclusiv cel închis tubular) se poate aplica prin
cusături de acoperire, cusături de încheiat-surfilat sau cusături de încheiat ochi cu ochi.
Fig. VII.12.17. Gulere tip bentiţă croite din două repere.

Gulere simple îndoite. Aceste tipuri de gulere pot avea diverse forme, iar aplicarea
în răscroiala gâtului se poate realiza cu una sau două cusături (fig. VII.12.18), asemănător
gulerelor tip bentiţă.
Fig. VII.12.18. Gulere simplu îndoite.
Pot fi realizate din unul sau mai multe repere, iar la produsele unistrat pentru femei
şi copii pot fi cu paspoal interior sau exterior, cu dantelă, volane etc. În dreptul răscroielii
gâtului la faţă, gulerul se aplică în general între faţă şi bizet, iar în zona răscroielii gâtului la
spate, tehnologia se simplifică, dacă produsul este prevăzut cu aplac sau căptuşeală.
Gulere îndoite pe bentiţe (gulere cu ştei). Şteiul poate fi croit separat
(fig. VII.12.19, I) sau din acelaşi reper cu pelerina (fig. VII.12.19, II). Varianta de
asamblare a şteiului cu pelerina, cât şi modul de aplicare a gulerului, se adoptă în funcţie de
grosimea materialului textil.
Fig. VII.12.19. Gulere cu ştei:

I – cu ştei şi pelerină dintr-un reper; II – cu ştei croit separat:
a – la produse unistrat; b – la produse căptuşite.
Gulere cu revere. Tehnologia de realizare a acestui tip de gulere este dependentă

de:
• gama sortimentală la care se realizează:
– produse unistrat;
– produse multistrat:
– sacou pentru bărbaţi;
• particularităţile constructive:
– gulere cu revere croite separat;
– guler cu revere (sau guler şal) croite din acelaşi reper cu faţa gulerului.
Gulere cu revere croite separat. Acest tip de guler (fig. VII.12.20), întâlnit la o
gamă foarte largă de produse, se realizează în următoarea succesiune:
– se aplică întăritura pe faţa de guler şi pe revere (bizeţi);
– se asamblează faţa cu dosul de guler, urmată de corectarea colţurilor, întoarcere,
călcare şi eventual tighelire;
– se aplică gulerul în răscroiala cu una sau mai multe cusături, în funcţie de tipul de
produs şi grosimea materialului. Închiderea colţurilor reverului se realizează anterior sau
concomitent cu aplicarea gulerului.
Fig. VII.12.20. Guler cu revere croite separat.
Gulere şal şi gulere cu revere din întreg cu faţa. Atât gulerele şal, cât şi cele la care
reverele se croiesc din acelaşi reper cu faţa gulerului au o succesiune similară de rezolvare
tehnologică. La ambele categorii de gulere pot să apară diferenţieri în conţinutul şi
succesiunea fazelor tehnologice, în funcţie de soluţia constructivă adoptată pentru realizarea
dosului de guler (fig. VII.12.21). Ca principale etape de realizare se menţionează:
• constituirea feţei gulerului, prin asamblare pe linia de simetrie (linia de mijloc a
răscroielii gâtului la spate);
Fig. VII.12.21. Guler şal şi guler cu revere din întreg cu faţa.

• constituirea dosului de guler, în funcţie de varianta constructivă utilizată şi

aplicarea acestuia în răscroiala gâtului;
• asamblarea feţei cu dosul de guler, aplicându-se totodată reverele şi bizeţii;
• corectarea colţurilor, întoarcerea, călcarea şi fixarea poziţiei straturilor în
răscroiala gâtului la spate;
• realizarea eventualelor cusături ornamentale.
Gulerul sacoului pentru bărbaţi. Cerinţele impuse produsului sacou se răsfrâng şi
asupra gulerului. În acest sens, putem menţiona următoarele particularităţi constructiv-
tehnologice, ce asigură atât forma spaţială a gulerului cât şi menţinerea acesteia în timp:
• faţa gulerului, compusă din pelerină şi ştei (croite separat), se prevede obligatoriu
cu întăritura (fig. VII.12.22);
• faţa gulerului are dimensiuni mai mari ca dosul de guler;
• dosul de guler are şteiul din întreg şi se realizează dintr-un material auxiliar uşor
deformabil (pâslă, neţesut, velveton etc.);
• linia şteiului la dosul de guler este marcată printr-o bandă textilă aplicată prin
coasere;
• asamblarea feţei cu dosul de guler, precum şi aplicarea dosului de guler în
răscroială, se realizează cu o cusătură zigzag, pentru a nu produce creşterea grosimii
asamblării în zonele respective.
Fig. VII.12.22. Gulerul sacoului pentru bărbaţi.
VII.12.2.3. Realizarea tehnologică a închiderilor şi a şliţurilor

Elementele de încheiere a produselor vestimentare se pot diferenţia constructiv şi
tehnologic, în funcţie de:
• poziţia marginilor:
– închideri cu margini suprapuse:
– cu nasturi sau butoni;
– cu fermoar;
– cu catarame, găici, copci etc.;

– închideri cu margini alăturate:
– cu fermoar;
– cu şnur, copci etc.;
• modul de plasare:
– pe toată lungimea produsului;
– pe zone limitate;
• accesoriile utilizate:
– nasturi sau butoni;
– fermoar;
– copci, catarame, şnur etc.
Din clasificare, se observă că unele accesorii (fermoar, copci) pot fi plasate atât pe
margini alăturate cât şi suprapuse. Pentru că soluţionarea tehnologică este asemănătoare,
vom prezenta cele mai utilizate tipuri de închideri, în funcţie de accesoriile utilizate.
În mod asemănător cu închiderile, se soluţionează şliţurile ce pot avea rol
ornamental (de exemplu, la terminaţia mânecii sacoului), rol de a asigura libertatea de
mişcare (plasate la terminaţia inferioară a îmbrăcămintei exterioare) sau rol în îmbrăcarea/
dezbrăcarea produsului (şliţul din prelungirea manşetelor la mâneci). Ca şi închiderile,
şliţurile pot avea margini suprapuse sau alăturate şi pot fi asimilate unor închideri plasate pe
zone limitate.
Închideri cu nasturi. Sunt cele mai utilizate modalităţi de încheiere a produselor şi
impun suprapunerea marginilor. Pot fi plasate pe toată lungimea produsului sau pe porţiuni
limitate, iar nasturii pot fi vizibili sau ascunşi.
Fig. VII.12.23. Închideri cu nasturi vizibili plasate pe toată lungimea produsului.

Închideri cu nasturi vizibili. Astfel de închideri pot fi utilizate la o gamă foarte largă
de produse unistrat sau multistrat. Cele mai multe diferenţieri apar în modul de prelucrare a
marginii superioare, pe care se realizează butonierele. Extremităţile superioare ale
închiderii se soluţionează în funcţie de rezolvarea produsului pe linia răscroielii gâtului sau
pe linia taliei (la fuste), iar extremităţile inferioare au o soluţionare proprie, dependentă de
model, în cazul plasării închiderilor pe zone limitate sau sunt rezolvate prin soluţionarea
terminaţiei produsului.
În fig. VII.12.23 se prezintă modalităţi de prelucrare a marginilor la închideri plasate
pe toată lungimea produselor.
În cazul plasării închiderilor pe zone limitate, soluţiile tehnologice depind, în
principal, de particularităţile constructive ale modelului:
• dacă închiderea se situează în prelungirea unei linii de asamblare, rezolvările sunt
ca pentru închideri plasate pe toată lungimea, cu modificări impuse doar de soluţionarea
extremităţilor inferioare;
• dacă marginile primare ale închiderii se obţin prin tăiere pe un singur reper, în
vederea suprapunerii, acestea se prelungesc cu repere croite separat (fig. VII.12.24).
Fig. VII.12.24. Închideri cu nasturi vizibili plasate pe lungimi limitate.
Închideri cu nasturi ascunşi. La acest tip de închideri, marginea inferioară, pe care

se cos nasturii, se realizează ca la închiderile cu nasturi vizibili. Modul de prelucrare a
marginii superioare este dependent de tipul de produs.
Închiderile pot fi plasate pe toată lungimea produsului (fig. VII.12.25) sau pe zone
limitate. În primul caz, rezolvările tehnologice includ un număr relativ mic de faze la
produsele unistrat şi sunt mai complexe la produsele multistrat, la care intervin şi repere din
materiale auxiliare, iar accesul la butoniere se poate face şi la o oarecare distanţă faţă de
marginea superioară (fig. VII.12.25, c).
În cazul plasării închiderilor pe zone limitate, reprezentative sunt şliţurile de la pan-
talonii pentru bărbaţi (fig. VII.12.26). Rezolvările constructiv-tehnologice includ numai re-
pere din material de bază, în cazul pantalonilor realizaţi din materiale tip bumbac (inclusiv
a blugilor), la care se adaugă repere din materiale auxiliare, în cazul pantalonilor clasici.
Fig. VII.12.25. Variante tehnologice de realizare a marginii superioare, la închideri plasate pe toată
lungimea.
Fig. VII.12.26. Variante tehnologice de realizare a şliţului cu nasturi, la pantaloni clasici pentru
bărbaţi.
Fig. VII.12.27. Închideri cu fermoar cu margini alăturate.

Închideri cu fermoar. Ca şi închiderile cu nasturi, şi cele cu fermoar pot fi plasate

pe toată lungimea produsului sau pe zone limitate.
Atunci când fermoarul se plasează pe margini alăturate (fig. VII.12.27), pentru
aplicare se pot utiliza maşini cu două ace, dacă fermoarul se alimentează din bandă, iar
cursorul se plasează ulterior. În astfel de situaţii, dinţii fermoarului se pot plasa vizibil sau
pot fi acoperiţi, simplu sau dublu.
Fig. VII.12.28. Închideri cu fermoar cu margini suprapuse.
Închiderile cu margini suprapuse (fig. VII.12.28) au rezolvări tehnologice simple, în

cazul fustelor, rochiilor, pantalonilor pentru femei etc. şi tehnologii mai complexe, în cazul
pantalonilor clasici pentru bărbaţi sau al jachetelor tip sport.
Închideri cu copci. Se utilizează frecvent la articolele de corserie. În mod obişnuit,
cele două componente ale unei copci (cârlig şi cerculeţ) se fixează pe benzi textile, prin
coasere cu maşini semiautomate pentru cusături scurte sau prin sudură, tehnologii
confecţioneri utilizând direct doar benzile respective. În general, copcile se plasează pe
margini suprapuse (fig. VII.12.29), dar la unele produse de modă ele pot fi utilizate şi cu rol
estetic, plasându-se pe margini alăturate.
Fig. VII.12.29. Închideri cu copci.

VII. 15.2.4. Realizarea tehnologică a elementelor de susţinere a

produselor
Cele mai utilizate elemente de susţinere a produselor pe corp sunt cordoanele,
bretelele şi beteliile. Realizarea cordoanelor şi a bretelelor este relativ simplă şi include faze
de asamblare, întoarcere şi tighelire sau numai asamblare-tighelire, în cazul utilizării
maşinilor cu dispozitiv (fig. VII.12.30).
Fig. VII.12.30. Variante tehnologice de realizare a cordoanelor.
Beteliile se fixează, prin coasere, la terminaţia superioară a fustelor şi pantalonilor

sau la terminaţia inferioară a bluzelor, jachetelor etc. În cazul pantalonilor clasici pentru
bărbaţi, dosul beteliei se realizează din unul sau mai multe repere din materiale auxiliare, ce
asigură un coeficient de frecare relativ mare. În fig. VII.12.31 se prezintă variante
tehnologice utilizate frecvent la fuste şi pantaloni.
Fig. VII.12.31. Variante tehnologice de betelii.
VII.12.2.5. Realizarea tehnologică a manşetelor

Manşetele au rol de terminaţie inferioară a mânecilor sau pantalonilor. Pot fi plasate
în scop funcţional (fig. VII.12.32), de fixare a terminaţiei produselor pe corp sau în scop
ornamental (fig. VII.12.33), când circumferinţa manşetei este egală cu cea a terminaţiei. În
acest ultim caz, manşeta poate fi realizată şi prin prelungirea reperelor în a căror terminaţie
se constituie.
Fig. VII.12.32. Manşete cu rol funcţional. Fig. VII.12.33. Manşete cu rol estetic.
VII.12.3. Variante tehnologice de constituire a

subansamblurilor şi produselor finite
Produsele de îmbrăcăminte se constituie etapizat, începând cu realizarea elemen-
telor, continuând cu obţinerea subansamblurilor şi apoi reunirea acestora în produsul finit.
Succesiunea realizării subansamblurilor se diferenţiază atât în funcţie de zona de
sprijin a produsului, cât şi după particularităţile constructive ale modelului. În unele cazuri,
succesiunea realizării operaţiilor de asamblare este hotărâtă şi de tipul de utilaj folosit. Mai
ales maşinile automate de cusut nasturi şi butoniere la şir, impun translarea acestor operaţii,
realizate, în general, pe produsul finit, în grupa operaţiilor de realizare a elementelor.
Pe aceste considerente, succesiunea de asamblare prezentată în continuare este
orientativă, fiind valabilă pentru produsele clasice.
Fig. VII.12.34. Variante tehnologice de asamblări pentru cusăturile laterale şi ale umerilor.
La produsele cu sprijin pe umeri, cele mai multe sortimente şi modele au următoarea

succesiune de realizare a principalelor subansambluri:
I – Constituirea subansamblului format din faţa şi spatele produsului, prin
realizarea cusăturilor laterale şi ale umerilor, în una din variantele prezentate în
fig. VII.12.34.
La toate variantele, după prezentarea modului de asamblare, se evidenţiază
posibilităţi ulterioare de prelucrare tehnologică prin călcare şi coasere.
La materialele cu stabilitate dimensională redusă (cel mai adesea tricoturi), în
cusătura umărului se aplică o bandă textilă (variantele a şi b). Cusătura de surfilare poate fi
utilizată la produsele din tricot, iar cusătura de încheiat-surfilat, atât la tricoturi, cât şi la
ţesături subţiri. Varianta c se utilizează la produsele căptuşite.
II – Aplicarea gulerului sau finalizarea răscroielii gâtului, la subansamblul I.
Aplicarea gulerului se realizează prin una sau mai multe faze tehnologice, în funcţie
de tipul de guler, particularităţile modelului şi grosimea materialului de bază.
Definitivarea răscroielii gâtului se poate realiza prin:
– simplă sau dublă îndoire, la produsele din tricot sau la răscroieli cu rază de curbură
mare (fig. VII.12.35, a);
– dublare cu bentiţe croite pe bie sau după forma răscroielii gâtului
(fig. VII.12.35, b).
Fig. VII.12.35. Variante tehnologice de Fig. VII.12.36. Variante de asamblări utilizate la

soluţionare a răscroielii gâtului. aplicarea mânecilor.
III – Aplicarea mânecilor sau finalizarea răscroielii mânecii la subansamblul II.

Această succesiune este valabilă la produsele a căror mâneci se încheie tubular înainte de
aplicare (de obicei produse cu mâneci clasice). Pentru aplicare se utilizează cusături simple,
iar capul de mânecă poate fi încreţit anterior aplicării sau concomitent, dacă se folosesc
maşini speciale. La produsele multistrat, pentru o formă spaţială corespunzătoare a capului
de mânecă, în cusătura de aplicare, pe lungimea capului mânecii se aplică benzi textile
voluminoase (vată de matlasare, vatelină etc.).
În cazul mânecilor geometrizate, la care capul de mânecă este aplatizat, aplicarea se
realizează înainte de închiderea tubulară a mânecii şi realizarea cusăturilor laterale la
subansamblul I. În acest caz, după aplicarea mânecii în una din variantele din
fig. VII.12.36, se realizează într-o singură fază tehnologică închiderea tubulară a mânecii şi
realizarea cusăturii laterale a produsului.
În cazul mânecilor raglan sau chimono, modul de aplicare şi succesiunea de
constituire a subansamblurilor se stabilesc în funcţie de particularităţile constructive ale
modelului.
IV – Realizarea terminaţiilor inferioare în funcţie de produs şi model.
V – Realizarea închiderilor, prin coaserea nasturilor şi a butonierelor, dacă

realizarea acestor faze tehnologice nu a avut loc anterior obţinerii subansamblului I.
În cazul produselor căptuşite, cel mai adesea se realizează:
– un produs din căptuşeală, asamblat cu cel din material de bază, după realizarea
subansamblului III sau
– se căptuşesc separat mânecile şi subansamblul II, după care se aplică mânecile. La
terminaţia inferioară a produsului, căptuşeala poate fi liberă sau fixată prin coasere.
La produsele cu sprijin în talie (fuste şi pantaloni), succesiunea de realizare este
diferită de la un sortiment la altul.
La fuste, fuste-pantalon, pantaloni pentru femei, pantaloni pentru copii şi pantaloni
din bumbac pentru bărbaţi, după realizarea elementelor faţă, spate, buzunare şi închideri, se
asamblează tubular produsul şi se aplică betelia, prin una sau două treceri pe toată
circumferinţa taliei. La acest tip de produse, căptuşeala se realizează în general separat şi se
fixează pe linia beteliei.
La pantalonul clasic pentru bărbaţi, produsul finit se realizează în următoarea
succesiune:
I – se constituie cele două subansamble alcătuite din feţe şi spaţi, asamblate pe
cusăturile laterale interioare şi exterioare;
II – se aplică jumătăţile de betelie (inclusiv găicile) la subansamblurile I, cu una sau
două cusături;
III – se realizează cusătura de simetrie a spatelui;
IV – se definitivează aplicarea beteliei (a doua cusătură), dacă nu s-a realizat la
subansamblul II.
Căptuşeala dublează parţial doar feţele pantalonului şi se fixează în timpul
prelucrării acestor elemente.
VII.12.4. Proiectarea proceselor tehnologice de

confecţionare şi finisare
Identitatea proiectării tehnologice, componentă a pregătirii fabricaţiei.
Realizarea fizica a produsului în cadrul unui sistem de fabricaţie, este precedată de
realizarea sa conceptuală, care constituie obiectul activităţii desfăşurate în cadrul
compartimentului de pregătire a fabricaţiei.
Rezultatul acestei anticipări va fi un program sau un proiect, definit prin
documentaţia tehnică (DT). Proiectul de produs „comandat“, definit prin documentaţia
constructivă (DC), este transmis fabricaţiei sub formă de „sarcină“, formulată prin
descriptorii săi specifici: proiectul tehnologic şi proiectul tehnico-organizatoric, al
procesului tehnologic, componente ale documentaţiei tehnologice (DThl).
Documentaţia tehnologică surprinde aspectele calitative şi cantitative ale sarcinii de
fabricaţie, servind ca bază de comunicare între compartimentele de proiectare şi fabricaţie
şi drept program de funcţionare pentru procesele de fabricaţie.
Proiectul tehnologic al procesului, ca produs al activităţii de proiectare tehnologică,
se limitează la aspectele privind potenţialul calitativ al sistemelor de fabricaţie de
materializare a sarcinii de fabricaţie, definită prin caracteristicile constructiv-tehnologice
ale produsului. El devine programul de derulare a proceselor tehnologice componente ale
proceselor de fabricaţie.
Proiectul procesului tehnologic de confecţionare şi de finisare (PTCF) cuprinde

algoritmul de integrare stadială succesivă a componentelor primare în structura morfologică
tridimensională a produsului şi respectiv de asigurare a condiţiilor de transformare a
produsului din obiect al muncii în produs marfă.
Structura morfologică primară se defineşte prin mulţimea reperelor plane croite
(Ri), componente primare indivizibile, necesare confecţionării produselor vestimentare.
Structura morfologică tridimensională defineşte arhitectonica produsului şi se
materializează prin procesele tehnologice de confecţionare şi finisare.
Proiectul tehnico-organizatoric al procesului tehnologic are în vedere potenţialul
cantitativ al sistemului de fabricaţie de a realiza, într-un timp anume, o cantitate de produse
de acelaşi fel, definite prin proiectul tehnologic.
În acest context, proiectul tehnico-organizatoric constituie un model structural-
funcţional de procesare a programului definit prin proiectul tehnologic. Printre formele
adecvate de organizare structurală a fabricaţiei, în producţia de confecţii textile, se
consideră a fi linia tehnologică, celula şi modulul de fabricaţie, care au în vedere
modalităţile de dispunere în spaţiu a locurilor de muncă aferente operaţiilor tehnologice.
Elaborarea proiectului tehnico-organizatoric, care face obiectul unui capitol special
al lucrării include două etape:
– proiectarea organizatorică în plan funcţional (proiectarea operaţiilor din punct de
vedere al conţinutului şi al necesarului de muncitori şi locuri de muncă);
– proiectarea organizatorică în planul structurii fizice a sistemului de fabricaţie,
proiectarea liniei tehnologice, a celulei sau a modulului de fabricaţie (configuraţie,
amplasare).
La nivelul proiectului tehnologic se va opera cu diviziunea funcţională a procesului
tehnologic, definită prin faza tehnologică (Fth), iar la nivelul proiectului tehnico-
organizatoric cu operaţia tehnologică (Oth).
Definirea metodologiei de proiectare tehnologică. Principul de bază al

metodologiei de proiectare tehnologică a proceselor îl constituie interpretarea tehnologică
pe criterii ştiinţifice a informaţiilor (fig. VII.12.37) preluate de pe produs (schiţa sau model
etalon) privind: caracteristicile materialelor, parametrii dimensionali şi de formă ai
componentelor de produs şi ai descriptorilor acestora, zonele critice în percepţia calităţii
prelucrărilor tehnologice, particularităţile de constituire tehnologică, decelarea şi
formularea adecvată a acestora pentru fiecare etapă a proiectării.
Pentru transpunerea informaţiilor descriptive referitoare la componentele primare de
produs, furnizate prin documentaţia constructivă în coordonate tehnologice, este necesară
definirea acestora prin descriptori adecvaţi.
Formularea algoritmului pentru divizarea suprafeţelor textile plane în componente
primare de produs şi de integrare succesivă a acestora în structura produsului impune
cerinţe specifice pentru descriptori:
– capabilitate de a indica cu precizie topografia transformărilor tehnologice;
– să permită formularea riguroasă a obiectivelor transformărilor tehnologice;
– să furnizeze informaţii parametrice pentru dimensionarea programelor tehnologice
şi adoptarea utilajelor şi a echipamentelor tehnologice auxiliare.
În acest sens, componentele structurale de produs se definesc prin doi descriptori:
conturul şi suprafaţa reperului.
Transferul informaţiilor referitoare la caracteristicile constructiv-tehnologice ale
produsului, la nivelul descriptorilor componentelor de produs, permite formularea explicită
a implicaţiilor în proiectarea tehnologică.
Această categorie de informaţii condiţionează:

– structura proceselor tehnologice, componente ale procesului de fabricaţie a
confecţiilor textile;
– structura funcţională a fazelor tehnologice, definită prin conţinutul secvenţelor
specifice programului tehnologic, determinat de specializarea fazei şi nivelul dimensional al
parametrilor programelor tehnologice;
– categoria de complexitate a fazelor tehnologice şi implicit dimensiunea normei de
timp şi a tarifului operaţional.
Analiza activităţii de proiectare a proceselor tehnologice în practica industrială, din
punct de vedere al conţinutului şi al competenţelor, a evidenţiat posibilitatea structurării
convenţionale modulare a acesteia. În acest sens se identifică o structură din trei blocuri
(fig. VII.12.37).
În cadrul blocului (BI), se formulează şi se selectează informaţiile iniţiale, care
constituie baza de date necesară în proiectarea tehnologică. În acest context, se impune
consultarea de:
– standarde şi norme interne, considerate documente primare pentru proiectarea
tehnologică;
– cataloage cu variante de constituire tehnologică a structurii morfologice
tridimensionale a produsului;
– nomenclatoare de faze tehnologice, necesare fabricării unui anumit sortiment,
structurate pe procese tehnologice şi microprocese pe elemente de produs;
– cataloage privind nivelul performanţelor tehnice şi tehnologice ale utilajelor, care
să reflecte disponibilităţile întreprinderii, ofertele constructorilor şi posibilităţile de
achiziţionare;
– materiale informative privind nivelul dimensional al costurilor tehnologice şi de
investiţie şi al timpului de execuţie;
– normative privind dimensionarea normelor de timp şi a tarifelor operaţionale pe
faze tehnologice.
În cadrul blocului funcţional (BII), are loc proiectarea tehnologică propriu-zisă, în
baza metodologiei adoptate şi optimizarea proceselor tehnologice, prin selectarea
variantelor raţionale.
Structura şi conţinutul blocurilor (BI) şi (BII) se adaptează la varianta conjuncturală
de proiectare tehnologică din practica de producţie: lansarea unui model nou pe o linie nouă
sau pe o linie existentă, şi menţinerea modelului de produs, în condiţiile retehnologizării
sistemului de fabricaţie sau a redimensionării termenelor de livrare a producţiei. Termenul
de livrare condiţionează dimensionarea formaţiei de lucru şi/sau a sistemului de fabricaţie,
elemente definitorii în elaborarea proiectului tehnico-organizatoric.
În cadrul blocului (BIII), are loc redactarea proiectului tehnologic, ca document,
pentru varianta considerată optimă.
Demersul procedural al proiectării tehnologice include elaborarea documentaţiei
tehnologice la nivel de proces şi fază tehnologică (fig. VII.12.37), şi se adaptează la
caracterul stadial şi secvenţial al procesului de fabricaţie a confecţiilor textile.
În consecinţă, din punct de vedere procedural, proiectarea tehnologică include
componente complementare:
– proiectarea parametrică a procesului;
– proiectarea structurală a procesului.
Proiectarea parametrică se referă la proiectarea fazelor tehnologice (Fth) ca sistem
de sine stătător, prin identificarea componentelor de rang inferior şi a relaţiilor dintre
acestea şi dimensionarea lor tehnică şi economică.
1356
MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – CONFECŢII TEXTILE
Fig. VII.12.37. Operarea cu baza de date (B I) în proiectarea tehnologică (B II). Formele documentaţiei
tehnologice (B III).
Tabelul VII.12.1
Fişa de fundamentare a Nt
Nr. Cod Sth
Conţinutul Sth Nr. model Nr. Fth: 3
crt. (tip, subtip)
Număr secvenţe de Timp total
Nt/Sth (min)
acelaşi tip şi subtip (min)
Luarea pachetelor de pe cărucior şi depunerea pe planul lateral cu linia
1 A4 3,2 1/20 0,16
de simetrie orientată spre maşină
2 Luarea cu ambele mâini a Ri simetrice şi aducerea pe masa maşinii A2 0,167 2 0,167
3 Suprapunerea Rj pe linia de simetrie Bl 0,05 1 0,05
4 Introducerea Ri suprapuse sub ac C3 0,067 1 0,067
Coaserea pe prima porţiune 60 mm, începând de la răscroiala gâtului
5 S1 0,022 1 0,022
şi întărirea pe 20 mm
6 Reapucarea şi potrivirea marginilor în zona rezervelor şliţului B3 0,025 1 0,025
7 Coaserea pe zona centrală a conturului S2 0,077 1 0,077
8 Reapucarea şi potrivirea reperelor în punctul superior al şliţului B3 0,025 1 0,025
9 Coaserea pe segmentul final 30 mm, cu întărire pe 20 mm S3 0,021 1 0,021
10 Scoaterea Ri de sub ac, cu tăiere automată a firelor G4, G5 0,05 0,05
11 Depunerea spatelui pe căruciorul stelaj din dreapta H2 0,117 1 0,117
12 Refacerea pachetului – 0,14 1/20 0,07
Timpi auxiliari (A, C, G, H, B, E, F) (ta) 0,881 Tariful operaţional 80 lei/mm

Cheltuieli cu
Timp de bază (S1, S2, S3) (tb) 0,12 96 lei
manopera
Sth – secvenţe structurale ale fazei tehnologice Fth.

Tabelul VII.12.2
Fişă tehnologică
Denumire produs: Pardesiu pentru Complexitatea modelului: medie
Denumirea societăţii comerciale:. Nr.Fth: 3
bărbaţi Nr. model produs:
Faza tehnologică Fth (funcţia scop)

Îmbinarea reperelor spatelui pe linia de simetrie
Specializarea: Coasere pe maşină, prin cusătura 301 Utilaj: Maşina Pfaff pentru cusături lungi (n = 4500 rot/min)
Categoria de complexitate: 3
Norma de timp: 1,2 [min] Nr. paşi/ 10 mm: 4
Tariful fazei: 96 lei
Material: Ţesătură tip lână Fineţea aţei: Nm: 40; 50
Fineţea acului: nr. 110
Cerinţe de calitate în execuţia Fth1: Schema grafică (ICMCT)
Îmbinarea reperelor se începe de la răscroiala gâtului
Cusătura se termină la 10 mm faţă de marginea superioară a şliţului
Se întăreşte la extremităţi
a = 1 cm
Se utilizează dispozitiv limitator, pentru uniformitatea rezervelor
Configuraţia locului de muncă
1 – plan posterior
2 – blatul maşinii
3 – cap de coasere
4 – cărucior, stelaj
5 – plan anterior
6', 6 – plan lateral stâng, drept
7 – operator
Fig. VII.12.38. Model PTCF:

Ri – reper; x0 – număr total de repere; Dtj – detaliu de produs; x1 – număr total de detalii;
SbSm – subansamblu simplu de rang 1; x2 – număr total de subansambluri simple la nivelul
prelucrărilor tehnologice ale componentelor elementelor de produs (EP); Sbsp – subansamblu simplu
de rang 2; x3 – număr total de elemente de produs (EP); Sbcq – subansamblu complex de rang 3 de
constituire a structurii de baza a produsului; xn–1 – numărul elementelor de bază din structura
produsului; Sbck – subansamblu complex de rang patru de integrare a elementelor complementare, în
structura produsului; xn – număr total de elemente complementare ale produsului; DS – descriptori ai
reperelor Ri; conturul (C) şi suprafeţele (S); Pfc – produs finalizat din punct de vedere constructiv;
Pf – produs finit; PTC – proces tehnologic de confecţionare; PTF – proces tehnologic de finisare;
PTCF – proces tehnologic de confecţionare-finisare; E I – etapa de prelucrare. E II – etapa de
asamblare; E III – etapa de finisare.
Dimensionarea parametrilor la nivelul programelor tehnologice, pentru fiecare fază a

procesului, presupune cunoaşterea comportamentului tehnologic al materialelor ce urmează
a fi prelucrate, vizând aspectele tehnice de calitate, permiţând optimizarea parametrică a
procesului.
Documentaţia tehnologică la nivelul fazei Fth cuprinde Fişa de fundamentare a
normei de timp (Nt) (tabelul VII.12.1) pentru dimensionarea timpului de bază (tb), a
timpului auxiliar (ta) şi a cheltuielilor cu manopera şi Fişa tehnologică (tabelul VII.12.2)
pentru stabilirea condiţiilor tehnologice, dimensionarea parametrilor tehnologici şi definirea
condiţiilor de asigurare de calitate.
Structura procesului tehnologic, ca sistem, este definită prin mulţimea finită de
elemente componente şi interconexiunile între acestea.
Proiectarea structurală a procesului vizează conţinutul şi succesiunea fazelor
procesului tehnologic, având în vedere creşterea gradului de adecvare a sistemelor tehnice
performante la evoluţia dinamică a producţiei de confecţii textile în condiţii de eficienţă.
Forma de prezentare a structurii procesului tehnologic la nivel de proiect poate fi:
– tabelară;
– graf de tip arborescent, pentru PTCF, în cazul tehnicilor clasice şi a proiectării
asistate de calculator;
– matriceală, în cazul tehnicilor moderne de proiectare automată.
Definirea modelului PTCF. Specificul tehnologiei de confecţionare, privind

realizarea produselor de îmbrăcăminte spaţiale, din structuri textile plane, necesită aplicarea
succesivă a diferitelor procedee de fabricaţie.
Funcţia principală a procesului de confecţionare-finisare constituie transformarea
graduală, stadială cu caracter discontinuu, a componentelor primare plane în produse de
îmbrăcăminte cu structură tridimensională, prin multiple secvenţe de îmbinare succesivă a
reperelor, prin procedee convenţionale şi neconvenţionale (coasere, termolipire, sudare,
tratare umidotermică, corectare, însemnare etc.). Alegerea procedeului adecvat are în
vedere asigurarea menţinerii caracteristicilor iniţiale ale materialelor cât şi satisfacerea
cerinţelor impuse de produs în condiţii de eficienţă.
O mulţime de repere Ri poate fi integrată în structura morfologică tridimensională a
produsului, definită, prin DC, prin n variante de constituire tehnologică, diferenţiate prin
numărul, succesiunea şi conţinutul stadiilor parcurse de acestea. Decizia de adoptare a
variantei optime, pe criterii de calitate şi productivitate, aparţine proiectării tehnologice.
Similitudinile surprinse în sinteză materială a produselor şi structurarea proceselor
au făcut posibilă formularea unui model general al procesului tehnologic de confecţionare –
finisare, care constituie baza definirii schemei de proiectare (fig. VII.12.38).
Modelul din fig. VII.12.37 evidenţiază caracterul stadial al schemei procesului
PTCF, generat de constituirea graduală a structurii morfologice a produsului şi permite
identificarea mulţimii stărilor evolutive ale acestuia: repere (Ri), detalii (Dtj), subansambluri
simple (Sbs), subansambluri complexe (Sbc).
Evoluţia stadială a obiectelor muncii în procesul de constituire tehnologică a
structurii morfologice a produsului are loc de la simplu la complex.
Prin prisma proiectării proceselor tehnologice, pentru noţiunile de reper şi, respectiv,
de element de produs, devine o necesitate raportarea duală a acestora:
– componentă de sine stătătoare din structura morfologică a produsului;
– stadiu evolutiv al produsului în procesul de fabricaţie.
Reperul (Ri) reprezintă componenta structurală morfologică indivizibilă a
produsului, definită prin contururi proprii, obţinută prin divizarea suprafeţelor textile în
procesul de croire, conform proiectului constructiv-estetic al produsului. Mulţimea de

repere necesară confecţionării produsului defineşte „starea iniţială“ a sistemului, care
urmează a fi transformată, prin PTCF, în „starea finală“ – produsul finit.
Detaliul de produs (Dtj) este un reper care include prelucrările tehnologice primare
(ptp) proprii, fiind capabil de a fi integrat în elementul de produs EP.
Pentru proiectarea procesului tehnologic, devine o necesitate identificarea
elementului de produs EP, ca parte componentă a structurii arhitectonice tridimensionale a
produsului de îmbrăcăminte, care poate avea un traseu tehnologic propriu în procesul de
confecţionare şi ca „stare evolutivă“ a produsului, în cadrul procesului.
Elementele de produs (EP) pot fi clasificate pe criteriul succesiunii de integrare în
produs:
– EP principale, care formează structura de bază a produsului de îmbrăcăminte (faţă,
spate);
– EP complementare, care pot fi ataşate pe structura de bază a produsului (guler,
mâneci, glugă, manşete, betelie);
– EP integrate, care se includ în EP principale sau complementare, având un traseu
tehnologic propriu, parţial.
Tipul şi numărul de EP, necesare constituirii unui produs, depind de sortiment,
număr de straturi, model şi zona de sprijin pe corp a acestuia.
Sbsm şi Sbsp (fig. VII.12.38) sunt subansambluri simple, de rang 1, respectiv 2, şi se
identifică cu componentele elementelor de produs şi, respectiv, cu EP.
Subansamblu complex (Sbcq) de rang trei, corespunde stadiului constituirii structurii
de bază a produsului, prin integrarea elementelor principale şi (Sbck) de rang patru
corespunde integrării elementelor complementare.
Subansamblul complex, de rangul patru, Sbc nk , se identifică cu produsul finalizat din
punct de vedere constructiv (Pfc), care constituie obiectul transformărilor tehnologice
calitative, de finisare, sortare, etichetare, ambalare.
Procesul de constituire tehnologică a structurii morfologice tridimensionale cu orien-
tare de produs se diferenţiază din punct de vedere structural şi al conţinutului tehnologic în
funcţie de sortiment, particularităţile de model, linia de croială şi numărul de straturi.
Având în vedere obiectivul principal de integrare a componentelor, se identifică
schema generală de structurare tridimensională a produselor (fig. VII.12.39). Aceasta
furnizează informaţii necesare pentru stabilirea conţinutului procesului tehnologic de
confecţionare şi pentru proiectarea sistemului de fabricaţie, capabil să realizeze produsul
definit prin proiectul tehnologic.
Prin particularizarea schemei generale (fig. VII.12.39.) şi a informaţiilor referitoare
la caracteristicile constructiv-tehnologice de produs, se pot elabora scheme de structurare,
pe tipuri de produse, care definesc conţinutul tehnologic al procesului tehnologic cadru de
confecţionare şi posibilităţile de realizare a transformărilor tehnologice, în mod succesiv
sau în paralel.
Analiza schemelor pentru procesele tehnologice cadru evidenţiază conţinutul
etapizat al procesului tehnologic de confecţionare şi posibilităţile de constituire modulară a
acestora:
– în prima etapă (I) se realizează prelucrările tehnologice primare I.1 şi se constituie
elementele produsului:
• I.1.1. – prelucrări pe suprafaţă (termolipiri, matlasări şi broderii);
• I.1.2. – prelucrări tehnologice pe contururi tăiate (preformare, surfilare, fixare
prin coasere);
• I.1.3. – realizarea contururilor convenţionale (pense, cute, falduri, nervuri,

tighele);
• I.2. – constituirea elementelor de produs, prin integrarea reperelor componente;
– în etapa a II-a are loc integrarea elementelor constituite:
• II.1. – constituirea structurii de bază (FAŢĂ + SPATE);
• II.2. – integrarea celorlalte elemente în structura de bază;
– în etapa a III-a se realizează finisarea produsului. Conţinutul tehnologic vizează
realizarea tighelelor ornamentate, coaserea nasturilor, a butonierelor, finisarea
umidotermică, sortarea, etichetarea şi ambalarea produsului etc.
Fig. VII.12.39. Schema generală de constituire a structurii morfologice tridimensionale a produselor

de îmbrăcăminte.
Printre factorii de influenţă ai structurării modulare a proceselor de confecţionare-

finisare se identifică:
– particularităţile de sortiment condiţionează numărul de module şi tipul acestora;
– particularităţile de model ale produselor implică, în primul rând, modificări
structurale la nivelul modulelor, influenţând şi structura modulară a procesului;
– caracteristicile materialelor, fiind implicate în special în dimensionarea
parametrilor tehnologici pentru fazele ce definesc conţinutul tehnologic la nivel de modul.
În realitate, se manifestă interferenţe ale implicării factorilor menţionaţi şi, în
consecinţă, decizia adoptării variantei optime, de structurare a procesului, este o problemă
multicriterială.
Avantajul structurării modulare a proceselor de confecţionare îl constituie
flexibilitatea procesului de proiectare tehnologică şi posibilitatea optimizării parţiale,
graduale.
VII.12.5. Sisteme de lucru în confecţii

Pornind de la definiţia generală a noţiunii de sistem (un ansamblu de elemente –
principii, reguli, forţe, organe, instituţii – dependente între ele şi formând un întreg
organizat, care pune ordine într-un domeniu de gândire teoretică, reglementează clasificarea
materialului într-un domeniu de ştiinţe, face ca o activitate practică să funcţioneze potrivit
scopului urmărit), se apreciază că, în confecţii, sistemul de lucru prezintă un ansamblu de
operaţii condiţionate atât între ele, cât şi de modul de încadrare al lucratorilor în restricţii
impuse de: particularităţile produselor şi utilajelor, posibilitatea de încadrare în ritm etc.
Indiferent de sistemul utilizat, în industria de confecţii piesele se deplasează de la un
loc de muncă la altul, în vederea efectuării operaţiilor tehnologice.
Sistemele de organizare a lucrului în industria confecţiilor presupun o diviziune
avansată a muncii, aşezarea locurilor de muncă într-o linie continuă, deplasarea de la un loc
de muncă la altul, fără întoarceri sau reveniri, realizarea produselor într-un anumit ritm,
ocuparea maximă a omului şi a utilajului, utilizarea raţională a muncitorului, controlul
continuu şi eficient al calităţii produselor finite, o raţională folosire a mijloacelor circulante,
reducerea manoperei specifice pe produs, studiul metodelor raţionale de muncă. Se impune,
de asemenea, respectarea principiilor de bază a organizării producţiei în flux, calea cea mai
scurtă de deplasare a produselor, asigurarea continuităţii şi ritmicităţii procesului de
producţie, simultaneitatea executării operaţiilor de-a lungul fluxului tehnologic, diviziunea
muncii, unitatea lotului de fabricaţie, fixarea lotului de fabricaţie, fixarea traseului
corespunzător, reducerea la maximum a producţiei neterminate etc.
Din punct de vedere al gradului de continuitate a procesului de producţie, se disting
două forme de bază sau sisteme de organizare a producţiei:
– producţia discontinuă se caracterizează prin aceea că obiectul muncii, după fiecare
operaţie de producţie, este scos din timp de procesul de producţie şi aşteaptă operaţia
următoare;
– producţia continuă (sistemul în flux) se caracterizează printr-o mişcare
neîntreruptă a obiectului muncii de la o operaţie la alta, într-o continuitate riguroasă a
procesului tehnologic.
Primul sistem de organizare – pe secţii – prezintă o serie de dezavantaje şi anume:
– creşterea duratei ciclurilor de producţie, ca urmare a cheltuielilor mari de timp
pentru transportul produselor, cât şi ca urmare a reţinerii produselor în etapele intermediare;
– creşterea producţiei neterminate, ca urmare a selecţionării la trecerea de la o secţie
la alta, ceea ce duce la micşorarea vitezei de circulaţie a mijloacelor circulante;
– necesitatea creării magaziilor pentru pătrunderea reperelor intermediare de produse
nefinite, ceea ce atrage cerinţa unui loc de producţie suplimentar;
– numărul mare de muncitori în plus, ocupaţi cu transportul semifabricatelor în
interiorul secţiilor, între secţii şi în magaziile secţiilor.
În cadrul producţiei în flux, întregul proces este defalcat în mod obiectiv în fazele
sale componente, iar problema efectuării fiecărui proces parţial şi a combinării diferitelor
procese parţiale este rezolvată prin aplicarea tehnicii noi. Linia în flux, sau producţia în
flux, este acea formă de organizare a producţiei în care locurile de muncă ce compun
procesul de producţie sunt amplasate în spaţii, în aşa fel încât operaţiile efectuate în cursul
procesului tehnologic se succed nemijlocit, unele după altele, iar materialul, prelucrat
neîntrerupt şi într-un ritm uniform, trece printr-o serie de operaţii sincronizate, ceea ce dă
posibilitatea ca toate să fie efectuate concomitent; totodată, produsul prelucrat se
deplasează, până la terminarea tuturor operaţiilor, în linie dreaptă.
Principiile producţiei în flux sunt:

1. Principiul celei mai scurte căi de deplasare.
2. Principiul continuităţii şi ritmicităţii procesului de producţie.
3. Principiul diviziunii muncii.
4. Principiul simultaneităţii.
5. Principiul unui lot unitar de producţie.
6. Principiul fixării unui traseu ferm al procesului de producţie, încă de la punerea în
„funcţiune a liniei.
7. Principiul minimului de timp şi al minimului de materiale în producţia
intermitentă.
8. Principiul interschimbabilităţii, posibilitatea trecerii la alte produse.
9. Trecerea produselor de la o operaţie la alta să se facă în loturi mici sau bucată cu
bucată.
10. La fiecare operaţie să existe un asemenea număr de locuri de muncă care să
asigure menţinerea ritmului sau tactului stabilit pentru linia de producţie în flux.
Sistemul în flux duce la obţinerea de rezultate pozitive, ca urmare a creşterii
productivităţii muncii, a scurtării duratei ciclului de producţie, a accelerării vitezei de
circulaţie a mijloacelor circulante, cât şi ca urmare a economisirii spaţiului prin lichidarea
magaziilor intermediare.
Evoluţia sistemelor de lucru în ţara noastră, de la apariţia industriei de confecţii şi în
perspectivă, se poate urmări în fig. VII.12.40.
Fig. VII.12.40. Evoluţia sistemelor de organizare în industria de confecţii.

Linia de flux continuu presupune, în general, existenţa unor mijloace de transport

continuu sau discontinuu şi este caracterizată prin următorii indicatori:
a) Timpul continuu al ciclului de producţie, Tc, calculat cu relaţia:
n
Tc = top1 + top 2 + top 3 + ...topn = ∑t
i =0
opi ,
unde: topi reprezintă norma de timp pentru operaţia i;

n –numărul de operaţii ale procesului.
b) Ritmul mediu, de fabricaţie r, pentru realizarea unui produs sau semifabricat:
T T
r = c (timp/operaţie) sau: τ = (timp/produs).
n n
Dacă r = top, atunci există o sincronizare perfectă în timp a operaţiilor şi linia în flux
ar fi continuă. De obicei, r este diferit de top, deci operaţiile sunt sincronizate.
Dacă top > r, atunci nu se poate realiza un ritm mediu şi, pentru aceasta, este necesar
să se reducă timpul pe operaţii pentru creşterea numărului de locuri de muncă.
c) Numărul de locuri de muncă, n, se determină cu relaţia:
top
n= (număr întreg, rotunjit).
r
În această relaţie are semnificaţia numărului teoretic de locuri de muncă. Dacă se ia
în consideraţie timpul de întrerupere, tio, aferent diferitelor locuri de muncă, atunci numărul
real de locuri de muncă are expresia:
top + tio
na = .
r
d) Coeficientul de sincronizare se calculează cu relaţia:
ks =
∑t op
=
timp real
,
N ⋅r timp corectat
unde: Σtop reprezintă durata operaţiilor, adică timpul real de execuţie;
N – numărul muncitorilor ce iau parte la proces;
r – ritmul procesului, adică timpul pe operaţie.
Sistemele de lucru specifice fabricilor de confecţii se desfăşoară pe:
– linii de lucru în flux continuu;
– linii de lucru în flux discontinuu.
Liniile de lucru în flux continuu se grupează în felul următor:
– banda rulantă continuă sau intermitentă;
– conveierul secţionat;
– linia tehnologică fără transport mecanizat;
– alte unităţi tehnologice.
Liniile de lucru în flux intermitent se organizează în două mari categorii care, la
rândul lor, îmbracă mai multe variante:
– agregate fără transportor;
– agregate cu transportor mecanizat şi comandă program.
Sincronizarea duratei operaţiilor întregului proces se consideră corectă când
coeficientul ks este egal cu o unitate, când lipsesc abaterile la diferitele operaţii în parte,
care să depăşească valoarea admisibilă. În cazul în care acest coeficient este mai mare decât
unitatea, înseamnă ca procesul cuprinde un număr mare de operaţii, a căror durată este mai
mare decât un timp. Dacă ks< 1, procesul cuprinde operaţii care nu sunt folosite complet.
Pentru a descoperi abaterile de la timpul precizat pentru durata diferitelor operaţii,

este indicat a se întocmi un grafic de sincronizare a operaţiilor, D(s), pe baza exemplului
dat în fig. VII.12.41.
Fig. VII.12.41. Grafic de sincronizare a operaţiilor:

D – durata operaţiei; n – numărul operaţiei; t – timpul de realizare a operaţiilor de acelaşi fel.
Graficul de sincronizare a duratei operaţiilor se întocmeşte pe baza schemei pentru

ordinea de succesiune a operaţiilor în cadrul procesului, conform modelului din
fig. VII.12.42.
Fig. VII.12.42.
Pentru operaţii multiple, durata medie se consideră pentru un muncitor, iar pentru
operaţii ciclice, durata medie se calculează la un produs.
Se trasează linii care marchează abaterile admisibile de la ritm.
Distribuţia procesului în plan se reprezintă în felul următor, de unde rezultă şi modul
de rezolvare practică a sincronizării operaţiilor (fig. VII.12.43).
Sincronizarea operaţiilor de coasere diferă de la o linie tehnologică la alta şi este
condiţionată de posibilităţile de amplasare a acestora în spaţiul aferent confecţionării.
Fig. VII.12.43.
VII.12.5.1. Caracteristicile şi elementele de calcul ale sistemului de

lucru pe bandă rulantă
Deşi, în prezent, procesul de lucru pe banda rulantă a fost scos din fabricile de
confecţii din ţară, este necesară prezentarea sumară a acestuia, având în vedere că o serie
din principiile acestuia stau la baza organizării altor sisteme de lucru. Banda rulantă este
sistemul de organizare care foloseşte transportul nu numai ca mijloc de transport, ci ca
principal agent de sincronizare. Prin urmare, noţiunea de bandă nu trebuie legată de organul
transportor, ci de deplasarea semifabricatelor, în mod continuu, într-o ordine dată.
Procesul tehnologic desfăşurat pe bandă rulantă trebuie să cuprindă toate operaţiile
etapei de confecţionare a unui produs, ceea ce necesită respectarea unor condiţii tehnico-
organizatorice; confecţionarea unui produs să fie făcută pe o singură unitate, asigurarea
concordanţei de timp între operaţii şi locurile de muncă din cadrul acestora, în scopul
executării lor în succesiunea tehnologică, cuplarea fazelor în operaţii etc.
Indiferent de modelul constructiv, banda rulanta (1) (fig. VII.12.44) este organul de
lucru care susţine semifabricatele, realizează deplasarea lor la fiecare loc de muncă şi este
executată din diferite materiale: tablă metalică, pânză de bumbac, in, cânepă, pânză
cauciucată sau alte ţesături. Dimensiunile benzii transportoare variază în funcţie de volumul
şi complexitatea produsului care se transportă. Astfel, lăţimea benzii poate fi de 400–
700 m, iar lungimea, L, se calculează cu relaţia:
L L
L = 2l + c1 + c 2 + R,
2 2
unde: L reprezintă lungimea benzii;
l – distanţa dintre axele de susţinere de către cilindrii de antrenare ai benzii (m);
Lc1 – circumferinţa cilindrului alimentator (m);
Lc2 – circumferinţa cilindrului debitor (m);
R – rezerva de lungime a benzii, necesară reglării tensiunii acesteia, sau a unghiului
de înfăşurare.
Lc1 = 2πr1; Lc2 = 2πr2,
unde: r1 este raza cilindrului de alimentare;
r2 – raza cilindrului de debitare.
Deci:
L = 2l + π ( r1 + r2 ) + R.
Fig. VII.12.44.
1 – bandă rulantă; 2 – elemente;
3 – sisteme de legătură a
elementelor.
Dacă:
r1 = r2 = r,
atunci:
L = 2l + 2πr +R
Valoarea lungimii l este determinată de numărul n al locurilor de muncă, în funcţie

de procesul tehnologic şi lungimea l1, a unui loc de muncă:
l = n ⋅ l1
Lungimea benzii continue sau a lanţului transportorului se stabileşte cu relaţia:
∑
L = 2 ( p 1 ⋅ nL1 + p2 ⋅ nL 2 + ... + pn ⋅ nLn ) + πd = 2 pi ⋅ nLi + πd ,
unde: pi reprezintă pasul locurilor de muncă;
nLi – numărul de locuri de muncă pentru operaţia respectivă;
d – diametrul tobelor de antrenare.
Benzile rulante se deosebesc după:
– felul de mişcare (continuă, discontinuă, intermitentă, pulsatorie);
– menţinerea ritmului stabilit (benzi cu ritm liber şi benzi cu ritm reglementat);
– felul organului în mişcare (benzi rulante cu transport cu bandă continuă, benzi
rulante cu palete cutii, leagăne, cupe etc.);
– funcţia tehnologică şi gradul de înzestrare tehnică (benzi rulante de lucru obişnuite
sau mecanizate, benzi rulante automate);
– gradul de stabilitate al produselor (linii de lucru pe benzi constante şi linii de lucru
pe benzi variabile).
Câteva exemple de aşezare a locurilor de muncă la banda rulantă se pot urmări în
fig. VII.12.45.
Fig. VII.12.45:
a – banda rulantă închisă pe verticală, cu locurile de muncă dispuse pe o singură parte (unilaterală);
b – banda rulantă închisă pe verticală cu locuri de muncă dispuse pe ambele părţi ale benzii
(bilaterală); c, d –tipuri de benzi rulante închise pe orizontală.
La organizarea unei benzi rulante se pot întâlni următoarele situaţii:

1,2,3,.........n = i operaţii
1,2,3,..........n = i locuri de muncă pe operaţii;
r1 = t1 r2 = 2t1; r3 = 3t1;................... rn = nt1 ritmul pe loc de muncă;
unde r este ritmul pe operaţie.
Viteza necesară asigurării lucrului:
z z z z
v1 = u ; v2 = u ; v3 = u ; .......................vi = u .
t1 2t1 3t1 nt1
Mărimea efectivă a zonei de lucru este:
1 z z z
z1 = vi t1 = vi r1 =zu ; z1 = u r1 = u t1 = u ;
n nt1 nt1 n
2 z z 2
z2 = 2vi t1 = zu ; z2 = 2 u r1 = 2 u t1 = zu ;
n nt1 nt1 n
3 n z
z3 = 3vi t1 = zu ; vi ri = zu v = u ;
n n ri
n
zi = nvi ti = vi ri = vri = zu ;
n
zu
zu = v ⋅ ri ; v = ,
ri
unde v este viteza benzii;
zu – zona efectivă;
ri – timpul necesar pentru executarea operaţiei.
Întrucât în fluxul tehnologic sunt încadrate i operaţii, la care trebuie să se asigure
condiţii de lucru continuu, este necesar să se adopte viteza cea mai mică, respectiv viteza
care corespunde operaţiei cu cea mai mică productivitate. Se asigură în felul acesta lucrul la
toate operaţiile fluxului tehnologic.
În ceea ce priveşte aşezarea locurilor de muncă, se pot întâlni 3 situaţii:
S m + S i > zu
S m + S i = zu
S m + S i < zu
în care Sm reprezintă spaţiul corespunzător unei maşini;
Si – spaţiul corespunzător intervalului dintre maşini.
La aşezarea unilaterală, zonele utile de la locuri de muncă succesive nu se
întrepătrund, în timp ce, la aşezarea bilaterală, spaţiul între două maşini aşezate succesiv se
reduce la zero. În aceste condiţii, cele două zone utile succesive se întrepătrund, aşa cum se
arată în fig. VII.12.46.
Fig. VII.12.46.
Pentru determinarea porţiunii de zonă pe care se face întrepătrunderea, se fac

următoarele observaţii:
• Cunoscând două operaţii succesive, la care se află n1, respecţi n2, locuri de muncă,
zonele ocupate efectiv pentru lucru sunt:
z z
z1 = n1 u şi z2 = n2 u .
n n
• Celor două locuri de muncă de la cele două operaţii vecine le corespunde un
interval egal cu 2zu, în interiorul căruia se poate face alimentarea şi evacuarea;
z
ze = u1 + z2 = ( n1 + n2 ) u .
n
• Porţiunea de zonă neocupată:
zu z
z = 2 zu − ( n1 + n2 ) = [2n − ( n1 + n2 )] u .
n n
Această porţiune de zonă, care reprezintă o rezervă de zonă utilă, se poate forma din
două părţi puse cap la cap sau din două părţi suprapuse; în ipoteza suprapunerii celor două
părţi, întrepătrunderea de zone este egală cu restul de zonă nefolosit pentru operaţia cu
productivitatea maximă, deci:
z
∆zi = ( n − n1 ) u ,
n
unde ∆zi este porţiunea de zonă în care se poate face întrepătrunderea;
n – numărul maxim de locuri de muncă la una dintre operaţiile fluxului;
n1 – numărul de locuri de muncă la operaţia cu cea mai mare productivitate din două
operaţii succesive.
• Ritmul real al benzii se poate calcula şi cu relaţia:
T − ( Tpi + ton )
R= ,
Q
unde R este ritmul mediu zilnic;
Tpi – timpul de pregătire şi încheiere;
ton – timpul de odihnă;
Q – producţia (bucăţi).
O dată cu lansarea unui nou produs, este necesară punerea de acord a timpilor
operaţiilor cu ritmul, care se poate face în două etape:
– punerea de acord aproximativă, în care nu se reuşeşte o egalitate perfectă între top
şi R;
– punerea de acord cu exactitate, realizată prin introducerea diferitelor măsuri
tehnico-organizatorice şi tehnice, ca:
– folosirea la operaţiile supraîncărcate a utilajelor moderne cu o viteză mare de
lucru;
– încadrarea de cadre cu calificare înaltă;
– eliminarea operaţiilor secundare;
– organizarea producţiei în aşa fel încât să se evite sau să fie reduse la minimum
reglările;
– utilizarea vitezei maxime a maşinii;
– studierea operaţiilor până la cele mai simple mânuiri;
– diviziunea în aşa fel a procesului tehnologic încât să se realizeze ritmuri
echilibrate.
Cum nu se poate realiza întotdeauna o egalizare absolută a timpului de îndeplinire a

operaţiilor separate cu ritmul calculat, se admite o toleranţa de ± 5%:
top = (0, 95 ÷ 1,05)nk R,
unde top este timpul pe operaţie;

nk – numărul de locuri de muncă de acelaşi fel în cadrul unei operaţii:
top
nk = (top – timp operaţional).
R
Operaţiile calculate pentru un
singur executant se numesc operaţii
egale sau unitare, iar operaţiile calculate
pentru mai mulţi executanţi se numesc
operaţii multiple. Când operaţia este
mecanică, numărul de locuri de muncă
este egal cu numărul de maşini. Suma
locurilor de muncă şi a maşinilor de la
toate operaţiile dă numărul total de
locuri de muncă sau numărul de maşini
şi mese de pe bandă. Fig. VII.12.47.
Realizarea corectă a ritmului operaţiei permite aprecierea echilibrării încadrării

locurilor de muncă (fig. VII.12.47).
După cum se observă din diagramă, există operaţii cu un ritm care depăşeşte ritmul
fluxului şi operaţii cu ritm inferior ritmului fluxului.
În primul caz, muncitorii sunt supraîncărcaţi, operaţiile respective punând întregul
flux în situaţia de a nu putea lucra în ritmul stabilit, în timp ce, în al doilea caz, operaţiile au
o rezervă de timp care constituie, pentru flux, o pierdere de productivitate. Pentru reducerea
ritmului, se întreprind acţiuni privind: folosirea utilajelor cu viteze mari, încadrarea unui
personal cu înaltă calificare, divizarea procesului în aşa fel încât să rezulte ritmuri egale.
Pentru ridicarea ritmului este necesar să se studieze posibilitatea încărcării operaţiilor cu
prelucrări secundare sau să se folosească rezerva de timp existentă la prelucrarea fiecărui
semifabricat, pentru îmbunătăţirea calităţii şi calificării muncitorilor.
Aplicarea procedeului pe bandă rulantă în sectorul de confecţii a constituit un
progres, tocmai datorită desfăşurării producţiei în flux continuu, ritmicităţii producţiei,
mecanizării transportului semifabricatelor, diviziunii operaţiilor, reducerea costului etc.
Banda rulantă prezintă însă dezavantajul dependenţei operaţiilor de ritmul
transportului, astfel încât nu toţi muncitorii pot folosi întreaga lor capacitate de muncă, fiind
legaţi de operaţiile precedente. Din cauza productivităţii mari, maşinile speciale nu pot fi
utilizate la întreaga lor capacitate.
VII.12.5.2. Linii de lucru în flux continuu fără transport mecanizat

Ca aspect de organizare a muncii şi amplasare a locurilor de muncă, liniile
tehnologice sunt asemănătoare cu benzile rulante. Procesul de omogenizare a producţiei pe
linii tehnologice reprezintă o combinaţie între procesul tehnologic al benzii rulante şi al
produsului. Acest proces se desfăşoară pe un agregat constituit din utilajul industrial şi
locurile de muncă ale muncitorilor (fig. VII.12.48, VII.12.49 şi VII.12.50).
Elementele de calcul corespunzătoare normei de timp, normei de

producţie, ritmului şi necesarului de personal, pentru liniile de lucru în
flux continuu fără transport mecanizat, sunt asemănătoare benzii
rulante. Pentru a se elimina dependenţa locurilor de muncă şi pentru a
se crea fiecărui muncitor posibilitatea de a lucra la nivelul capacităţii
sale reale de muncă, alimentarea cu detalii se face în pachete
corespunzătoare de câte 5 – 25 produse. În cazul confecţionării
produselor de îmbrăcăminte exterioară cu un număr mare de operaţii, se
recurge la proiectarea liniilor tehnologice secţionale, cu grupe de
operaţii specializate.
Caracteristica acestui sistem de organizare constă în defalcarea
procesului tehnologic în secţiuni mari, fiecare secţiune cuprinzând mai
multe linii tehnologice, atât în ceea ce priveşte prelucrarea detaliilor,
cât şi în ceea ce priveşte asamblarea acestora, permiţând, în aceste
condiţii, finisajul centralizat.
VII.12.13.3 Linii de lucru cu flux intermitent

Agregate cu transport mecanic. În general, agregatele cu
Fig. VII.12.48. transport mecanic sunt asemănătoare cu cele cu transport manual, iar
procesul tehnologic este asemănător cu cel al benzii rulante, cu deosebi-
rea că locurile de muncă sunt alimentate cu semifabricate de rezervă.
În ceea ce priveşte deplasarea semifabricatelor, aceasta se poate realiza cu ajutorul
benzilor închise pe verticală (fig. VII.12.51) sau închise pe orizontală (fig. VII.12.52).
Agregatul cu transport mecanic cu transportor dublu (fig. VII.12.51) poate fi
prevăzut şi cu transportor simplu, ce asigură deplasarea cutiilor cu semifabricate la fiecare
loc de muncă.
În circuitul lor, cutiile trebuie să se oprească automat, după destinaţia dată de
alimentator, pentru fiecare operaţie, conform procesului tehnologic. Dirijarea cutiilor se
face cu un opritor, care este montat pe agregat, corespunzător numărului operaţiei din
procesul tehnologic. Un rol important în conducerea operativă a procesului tehnologic îl
joacă atât circuitul de semnalizare din cadrul agregatului, care cuprinde nu numai masa de
lansare, ci şi automatele corespunzătoare locurilor de muncă, cât şi posibilităţile de
organizare a rezervei cu semifabricate.
Procesul tehnologic este organizat în două zone şi anume:
– zona I-a cuprinde linia tehnologică şi toate maşinile şi locurile de muncă de
prelucrare şi asamblare a produsului;
– zona a II-a cuprinde operaţiile de finisare (curăţat, călcat, etichetat, ambalat).
Sistemul de lucru desfăşurat pe acest tip de bandă se caracterizează prin aceea că pot fi
distribuiţi mai mulţi muncitori la aceeaşi operaţie sau aceştia pot fi specializaţi la mai multe
operaţii, ceea ce permite şi efectuarea unui calcul de ansamblu al numărului locurilor de
muncă, la introducerea în fabricaţie a unui nou produs.
Numărul total de locuri de muncă se determină, în acest caz, cu relaţia:
P P P
n = ∑ n fi ; n fi = ; nf 2 = ; .................... n fi = ,
N f1 Nf2 N fi
unde P reprezintă producţia corespunzătoare unui schimb (bucăţi);
Nfi – norma de producţie corespunzătoare fazei i, exprimată în operaţii pe schimb.
Fig. VII.12.49.
Fig. VII.12.50.
Fig. VII.12.51. Agregat cu transport mecanic:

1, 3- benzi transportoare; 2 – plan înclinat; 4 – masă de lansare;
5, 6, 7, 8 – tambure de antrenare; 9 – loc de aşezare a cutiilor.
Pe acelaşi principiu funcţionează şi agregatul cu bandă circulară reprezentat în

fig. VII.12.52, care poate fi destinat pentru confecţionarea simultană a mai multor modele
din ţesături cu volum mic.
Dacă agregatul cu transfer mecanizat prezentat

anterior avea posibilitatea unui număr de patru cutii de
rezervă, agregatul prezentat în fig. VII.12.52 are un sin-
gur loc de rezervă. Prin urmare, masa de lansare şi co-
mandă este inclusă într-un circuit cu butoane cores-
punzătoare închiderii circuitului, când, la locul de muncă,
cutia cu semifabricat de rezervă este lansată pe bandă.
Agregate cu transport mecanizat (sistemul de

lucru prod-sincron). Procedeul de lucru prod-sincron
reprezintă o formă superioară de organizare a producţiei
în confecţii, deoarece creează posibilitatea folosirii
întregii capacităţi a utilajului cât şi a forţei de muncă.
Sistemul de organizare prod-sincron se
caracterizează în mod deosebit prin aceea că s-au obţinut
avantaje deosebite privind:
– amplasarea locurilor de muncă;
– alimentarea;
– transportul.
Amplasarea locurilor de muncă nu se face în
funcţie de transport central, ci este asigurată prin simplă Fig. VII.12.52. Agregat cu bandă
mânuire, ţinând seama de succesiunea fazelor în procesul circulară:
tehnologic. Amplasarea locurilor de muncă se poate face 1 – transportor circular; 2 – locuri
în orice formă, în funcţie de spaţiul industrial disponibil, de muncă; 3 – maşini; 4 – masă de
cu condiţia asigurării optime a procesului, prin transport rezervă cu buton de semnalizare;
realizat prin simple mânuiri de deservire a operaţiilor. 5 – reductor de viteză al benzii;
Alimentarea se face la fiecare loc de muncă numai 6 – masă de lansare.
cu piesele necesare executării fazei prevăzute, în cantităţi
care să asigure continuitatea în muncă, în proces.
Transportul de la o fază la alta se reglează de către muncitor, prin trecerea pieselor,
de la locul de muncă anterior spre cel următor, după executarea fazei.
În cadrul sistemului de lucru prod-sincron muncitorii nu sunt dependenţi, ritmul
operaţiei fiind în conexiune directă cu capacitatea de muncă a fiecăruia.
Independenţa locurilor de muncă constituie un avantaj ce contribuie la eliminarea
timpilor neproductivi din procesul confecţionării, deoarece muncitorul poate crea un ritm
mai accelerat decât cel prevăzut, nedepinzând prin urmare de muncitorul dinainte, sau de
ritmul unic.
Evitarea întreruperii activităţii (continuitatea muncii) la un loc de muncă este
asigurată de către cele trei condiţii de bază ale procesului: amplasare, alimentare şi
transportul semifabricatelor în circuit.
Aceste condiţii favorizează în mod deosebit pe muncitorii cu capacitate mare de
muncă, ce efectuează operaţiile într-un ritm mai intens decât ritmul general al procesului
tehnologic stabilit.
Sistemul de transport al prod-ului este mai avantajos, prin faptul că determină
alimentarea locurilor de muncă în condiţiile impuse de ritmul de lucru al muncitorilor, fără
a impune întregului colectiv de muncă încordare în respectarea ritmului.
Organizarea pe operaţii şi aşezarea operaţiilor în ordinea procesului tehnologic
permit folosirea unei diviziuni avansate a muncii, cu influenţe favorabile asupra
productivităţii muncii. Pentru a evita pierderile de timp, datorită aşteptării, prin nerealizarea
unui ritm uniform al operaţiilor din flux, între operaţii se creează mari rezerve de
semifabricate, ceea ce permite lucrul fără stagnări, dar creşte volumul producţiei
neterminate, cu consecinţe asupra vitezei de rotaţie a mijloacelor circulante. Spaţiul
atelierului este ocupat de suprafeţe neproductive, fapt ce contribuie nefavorabil la utilizarea
spaţiului în producţie, creând greutăţi mari în circulaţia oamenilor şi a materialelor. În
cadrul acestui sistem de organizare, fiecare muncitor poate produce după capacitatea sa,
ceea ce constituie o stimulare în realizarea de cât mai multe produse. În ansamblu, acest
sistem, se apreciază ca o fază importantă anterioară trecerii la fluxul continuu mecanizat,
permite muncitorilor să se adapteze cu problemele lucrului în flux.
Organizarea procesului tehnologic. La organizarea prod-ului, diviziunea pe operaţii
a produsului de confecţionat este mai accentuată, deoarece operaţia este apropiată de fază.
Această divizare a operaţiei are ca scop eliminarea timpilor de trecere de la o fază la alta
(neproductivi) din cadrul aceleiaşi operaţii. Structura procesului tehnologic cuprinde mai
multe elemente:
a) Operaţia (fig. VII.12.53) este diviziunea din procesul tehnologic care stabileşte
volumul lucrării unui loc de muncă.
În prod, numărul fazelor dintr-o operaţie trebuie să fie
cât mai mic, fapt care transformă operaţia în fază. În cadrul
fiecărei operaţii, se transformă detaliul produsului, parţial
sau total, în funcţie de specificul produsului. Efectuarea
operaţiei necesită un anumit timp, care se numeşte timp de
execuţie.
Procesul tehnologic este caracterizat prin faptul că în
cadrul fiecărei operaţii sunt mai multe locuri de muncă, spre
deosebire de banda rulantă, unde, în general, la fiecare
operaţie este un loc de muncă. Acest sistem de organizare a
operaţiilor, cu un număr multiplu de locuri de muncă,
constituie principalul factor în creşterea productivităţii
Fig. VII.12.53. muncii şi reducerea costului. Felul operaţiilor, la prod, este
determinat de produsul care se prelucrează, de utilajul folosit
şi de materia primă care se întrebuinţează la confecţionarea produsului respectiv. Pentru
fiecare operaţie şi loc de muncă sunt prevăzute mese ajutătoare pentru depunerea
semifabricatelor.
Mesele ajutătoare au funcţii de alimentare a operaţiei şi de debitare a
semifabricatului confecţionat. În cadrul fiecărei operaţii se execută aceleaşi lucrări de către
fiecare loc de muncă, iar conţinutul lucrării diferă în funcţie de numărul locurilor de muncă,
de utilaj şi de volumul de timp acordat operaţiei.
b) Grupa de operaţii (fig. VII.12.54) este formată din mai multe operaţii, prin care
se confecţionează un anumit detaliu al produsului. În cazul divizării operaţiei în faze, grupa
se compune din faze de operaţii.
În cadrul proceselor tehnologice,
la procesul prod-sincron, există grupe
de operaţii, ca: grupa piepţilor, spatelui,
gulerelor, mânecilor, căptuşelilor etc.,
funcţie de produs. În cadrul fiecărei
grupe se execută o serie de operaţii,
care transformă detaliul semifabricat în
detaliu prelucrat. Operaţiile cuprinse în
Fig. VII.12.54. aceste grupe sunt diferite, ca: operaţii
mecanice, manuale, de pregătire şi de tratament umido-termic. Numărul grupelor în cadrul

unui proces tehnologic este determinat de produs şi de model (fig. VII.12.55). Astfel, la
confecţionarea unui palton sunt două sau trei grupe, pe când, la un sacou bărbătesc,
numărul grupelor este mai mare, deoarece produsul este mai complex. Pe lângă grupele de
prelucrare a detaliilor componente, în cadrul prod-ului sunt grupe de asamblare a detaliilor
şi de finisare a produsului.
Fig. VII.12.55. Procesul prod-sincron:

1, 2, 3, 4, 5 – locuri de muncă; M – operaţii la maşini; P – operaţii la presă.
c) Zona este constituită din două sau mai multe grupe de operaţii. Numărul zonelor
în cadrul procedeului prod este determinat de complexitatea produsului care se
confecţionează şi de numărul grupelor formate în procesul tehnologic. După felul lor,
zonele pot fi: zone de prelucrare, zone de asamblare şi finisare. Numărul locurilor de muncă
în acest caz este dependent de complexitatea modelelor, ceea ce presupune şi o analiză
structurală a modelelor, conform exemplelor din fig. VII15.56, a şi b.
Proiectarea unui prod-sincron într-un sector de confecţii. Un proiect al procesului
tehnologic are următoarele faze:
– perioada de studiu:
– studiul procesului tehnologic defalcat;
– studiul timpilor de lucru;
– proiectarea propriu-zisă:
– alcătuirea gamei de operaţiuni – procesul tehnologic;
– stabilirea numărului de muncitori;
– amplasarea locului de muncă;
– organizarea muncii.
Studiul procesului tehnologic presupune analiza caracteristicilor produsului,

stabilindu-se metoda de confecţionare, fazele de lucru, gradul optim de adâncire a diviziunii
muncii, întocmirea fişei tehnologice.
Studiul timpilor de lucru. În baza fişei tehnologice se trece la stabilirea timpilor

fiecărei faze de lucru (operaţia divizată).
Fig. VII.12.56.
Alcătuirea procesului tehnologic va trebui să ţină seama de:

– să se atribuie la cât mai mulţi muncitori fazele indivizibile;
– să se asigure un timp cât mai redus pentru mânuirile de deservire;
– o sincronizare cât mai bună a operaţiilor.
Calculul numărului de muncitori pe faze se face pe baza proiectului procesului

tehnologic, a planului de producţie şi a timpului total pentru confecţionarea unei unităţi de
produs. Necesarul de muncitori se poate determina pe două căi:
1) Cunoscându-se planul de producţie al unităţii respective, se poate determina
necesarul total de muncitori şi cel pentru fiecare fază:
Q ⋅ Tc
N= ,
480
unde Q este numărul de unităţi pe produs;
Tc – timpul necesar producerii unei unităţi de produs;
Tc = ∑ top .
În cazul care se prevede reducerea normei de timp cu t procente, vom avea un nou
timp, T'c, şi un număr de muncitori redus, N', care se calculează cu relaţiile:
T (100 − t ) Q ⋅ Tc′
Tc′ = c ; N′ = .
100 480
2) În acest caz se cunoaşte efectivul total de muncitori şi se urmăreşte necesarul de
muncitori pe faze. Pentru aceasta se stabileşte un coeficient, k = N/T'c, cu ajutorul căruia se
determină N fi = topi ⋅ k :
∑t opi = Tc′,
∑N fi = N ′.
Numărul de muncitori la fiecare formă va fi:
topi ⋅ N ′
N fi = ,
Tc
unde topi este timpul fazei i, în minute.
Amplasarea locului de muncă. Cunoscând efectivul de muncitori stabilit în procesul

pentru fiecare fază, se determină numărul de maşini din fiecare tip necesare producţiei.
După întocmirea procesului tehnologic şi stabilirea necesarului de muncitori pe fiecare fază
şi a numărului de maşini, se întocmeşte schiţa de amplasare, pentru care este necesar să se
ţină seama de:
– numărul de locuri de muncă;
– locul pe care îl ocupă fiecare muncitor;
– asigurarea condiţiilor optime de muncă (ergonomie, organizarea locurilor de
muncă, studiul metodelor);
– transportul de la un loc de muncă la altul să se facă cu cheltuieli mici de energie şi
timp;
– asigurarea depozitării semifabricatelor la diverse stadii de prelucrare.
Spaţiul necesar unui loc de muncă este determinat de dimensiunile utilajului
respectiv, la care se adaugă spaţiul necesar muncitorului, pentru a-şi efectua munca în bune
condiţii şi a permite aprovizionarea cu semifabricate. Spaţiul industrial necesar unui prod-
sincron se află folosind relaţia:
N M ⋅⋅S1 + N m ⋅⋅S2 + N c ⋅ S3 + N p ⋅ S4
S= ,
K
unde: NM, Nm, Np, Nc reprezintă numărul de locuri de muncă de la operaţiile: cu maşina,
manuale, tratamente umido-termice, pregătire;
S1, S2, S3, S4 – suprafeţele locurilor de muncă;
k – coeficientul de utilizare a spaţiului industrial, care are în vedere: culoare, locuri de
trecere, magazii pentru tampon etc. (k = 0,4, 0,6).
Organizarea muncii cuprinde o serie de măsuri, tehnico-organizatorice,
caracteristice sistemului, care să asigure desfăşurarea procesului tehnologic în condiţiile
stabilite. Aceste măsuri se împart în:
1. Măsuri pregătitoare, care cuprind: lansarea, corectarea, etichetarea, sortarea
pentru alimentare. Lansarea comenzilor se va face în cantităţi mari şi uniforme. Etichetarea
sau ştampilarea se face pentru a uşura urmărirea în timpul procesului de producţie, pentru a
identifica muncitorii ce au executat faza respectivă.
2. Măsuri în cursul procesului tehnologic, ca: alimentarea, depozitarea, sortarea
pentru asamblare, controlul interfazic şi interzonal, măsuri pentru controlul produselor
finite. Pentru alimentarea locului de muncă se lansează o cantitate CL, care se stabileşte
astfel:
CL = N f 1 ⋅ C p ,
unde Nf1 reprezintă numărul de muncitori la prima fază;
Cp – cantitatea de produse dintr-un pachet.
Ţinând seama de depăşirile la locurile de muncă, este necesară o rezervă, R, şi
atunci:
CL = (Nf1 ⋅ Cp) + R.
Pentru o zi, necesarul de piese este egal cu:
480 ⋅ N f 1
C= ,
top1
unde top1 este timpul pentru executarea primei operaţii.
R = C ⋅ r,
unde r este rezerva de piese, în %, din necesarul zilnic.
În momentul în care condiţiile pentru introducerea produsului nou au fost create, se
trece la introducerea noului proces tehnologic proiectat. Desfăşurarea procesului tehnologic
trebuie să asigure concordanţa cantitativă a producţiei între operaţii, grupe şi zone de
producţie. Pentru realizarea unei concordanţe corespunzătoare, trebuie avută în vedere
complexitatea produsului de confecţionat.
Spre deosebire de sistemul de lucru pe banda rulantă, unde ritmul planificat este un
ritm unic, care reprezintă timpul prevăzut pentru desfăşurarea operaţiilor din procesul
tehnologic şi care se determină, în funcţie de planul de producţie (R = T/P), ritmul de
desfăşurare a procesului tehnologic în sistemul prod-sincron este egal cu ritmul de
desfăşurare a muncii în cadrul fazelor şi al zonelor. Respectarea acestui ritm duce la
echilibru între grupe şi zone şi este explicat prin următoarea relaţie:
480′
R= ,
U
unde R este ritmul de desfăşurare a procesului tehnologic;
U – numărul de produse ce se realizează.
Dacă R1 este ritmul planificat al unităţii (min);

R2 –ritmul realizat (min);
P1 – producţia planificată pe unitate (bucăţi);
P2 – producţia realizată pe unitate (bucăţi),
atunci:
480′ 480′
R1 = ; R2 = .
P1 P2
Pentru concordanţa între faze, trebuie ca:
Tf 1 Tf 2 T fn
R= = = ....... = ,
Ff 1 N f 2 N fn
în care Tf1, Tf2, .... Tfn reprezintă timpul necesari executării fazelor 1, 2,...., n.
Nf1, Nf2,..........Nfn – numărul de muncitori pe faze.
Această concordanţa va putea fi controlată în felul următor:
N f 1 Tf 1
= sau N f 1 × T f 2 = N f 2 × T f 1.
N f 2 Tf 2
Se face o echilibrare între Nf1 şi Nf2. De exemplu:
U = 1000 bucăţi,
Tf1 = 2 minute; Tf2 = 4 minute; Tf3 = 3 minute,
atunci:
U ⋅Tf 11000 ⋅ 2
N f1 = = = 4,1 muncitori
480 480
Nf2 = 8,3 muncitori; Nf3 =6,2 muncitori;
480 480
R= = = 0, 48 minute.
U 1000
Dacă:
Tf 1 Tf 2 Tf 3
R= = = ;
N f1 Nf2 Nf3
sau introducând valorile absolute, se obţine:
0,48 = 2 / 4,1 = 4 / 8,3 = 3 / 6,2 (este un echilibru perfect între faze, grupe şi zone).
Fiecare fază are un ritm propriu planificat şi un ritm realizat, în funcţie de
capacitatea de producţie a muncitorilor respectivi, deci de ritmul individual. Ritmul
individual este constituit din cantitatea de timp necesară fiecărui muncitor în parte, pentru
executarea unei faze. El variază de la om la om şi este specific capacităţii individuale de
muncă. Aceasta înseamnă că o fază poate fi realizată într-un timp care variază de la om la
om. Respectarea ritmului pe fază este obligatorie pentru fiecare muncitor, deoarece s-a
văzut că, în cadrul unei faze, sunt mai mulţi muncitori care diferă prin capacitatea lor,
realizează un echilibru în cadrul acesteia. Pentru acest lucru, muncitorii din aceeaşi grupă
pot fi de capacitate diferită, cu singura condiţie să fie calificaţi pentru operaţia ce o execută.
Practic, problema echilibrului are două aspecte:
– echilibrul în cadrul aceleiaşi faze;
– echilibrul între faze, care este influenţat de echilibrul în cadrul aceleiaşi faze, după
cum s-a arătat, se realizează în funcţie de capacitatea de producţie a oamenilor şi
influenţează echilibrul între faze.
Introducerea noului proces tehnologic. În momentul în care condiţiile pentru
introducerea prod-ului sunt create, prin măsurile pregătitoare expuse, se trece la
introducerea propriu-zisă. Piesele croite sunt corectate, împerecheate apoi etichetate.

Fiecare piesă componentă este sortată pentru alimentare, ţinând seama de ordinea în care
este numerotată; ordinea trebuie să fie aceeaşi pentru toate piesele unui produs. Apoi se vor
alcătui pachetele cu piese prevăzute pentru fiecare zonă în parte. Această operaţie este
executată de către sortator, care depune pachetele în rafturi de produse croite, în ordinea
numerotării pachetelor. Pentru aceasta, compartimentele, rafturilor vor fi prevăzute cu
numere de ordine. Depozitarea se va face în compartimentul cu numărul de pe pachet.
Pentru a asigura o introducere organizată a noului proces tehnologic, fără pierdere de timp,
trebuie calculat timpul necesar încărcării în sistemul de organizare. Pentru acest calcul, se
ţine seama de un coeficient K, pentru instruirea muncitorilor la fiecare fază în parte şi de un
coeficient A, de acomodare cu noul fel de muncă. Deci, în acest fel, timpul pentru
executarea unei faze este egal cu topi + A + K.
Cei doi coeficienţi, A şi K, au valori crescânde, tinzând către zero, pe măsura
desfăşurării lucrărilor de introducere.
Fig. VII.12.57.
Se consideră următorul exemplu (fig. VII.12.57):

Muncitorii de la faza 2 şi faza 4 depind de cei de la faza 1 şi faza 3, care sunt alimentaţi
simultan. Ei îşi vor începe activitatea după un anumit timp. Astfel:
Cp (Tf1 + K+A) = I1, pentru faza a II-a;
Cp(Tf3 +K1 + A1) = I3, pentru faza a IV-a.
Cp reprezintă numărul de bucăţi într-un pachet. Muncitorii de la fazele 5 şi 6 depind de fazele 2 şi 4,
astfel că vor fi plasaţi pe locurile lor de muncă după un timp egal cu:
( )
I1 + T f 2 + K ′ + A′ C p = I 2 , pentru faza a V-a;
I 3 + (T f 4 + K1′ + A1′ ) C p = I 4 , pentru faza a VI-a

Mai departe, muncitorii de la fazele 7 şi 8 vor începe lucrul după un timp egal cu:
I 5 = I1 + I 2 + ( T f 5 + K ′′ + A′′) C p , pentru faza a V-a;
I 6 = I 3 + I 4 + (T f 6 + K ′′ + A1′′) C p , pentru faza a VIII-a.
Pentru faza 9, vom avea:
I 7 = I1 + I 2 + ( T f 7 + K ′′′ + A′′′) C p = I 8
sau
I1 + I 2 + I 5 + I 7
sau
I3 + I 4 + I6 + I8 .
Deoarece, din cauza concordanţei cantitative, semifabricatele trebuie să ajungă la faza O9, în
acelaşi timp avem:
I1 + I 2 + I 5 + I 7 = I 3 + I 4 + I 6 + I 8 .
unde Cp este cantitatea de produse dintr-un pachet.
Urmărirea. În tot timpul cât durează introducerea, până la terminarea încărcării

prod-ului, tehnicienii cărora le revine sarcina introducerii, din care trebuie să facă parte şi
maiştrii din zonă, vor instrui pe fiecare muncitor asupra modului în care se efectuează faza.
Pentru ca instruirea să se facă fără pierdere mare de timp, se vor instrui deodată toţi
muncitorii care vor executa aceeaşi fază. Urmărirea şi sprijinirea muncitorilor, precum şi
eliminarea promptă a greutăţilor, se fac de către tehnicieni, maiştrii de zonă sau de către
instructorii de calitate. Aceştia urmăresc şi îndeplinirea planului de producţie.
După ce întreaga unitate de producţie a fost încărcată, după ce fiecare muncitor şi
tehnician cunoaşte ce are de făcut, după ce aceştia s-au acomodat noului fel de muncă, se va
proceda la urmărirea desfăşurării noului proces tehnologic. Această urmărire constă în
verificarea modului în care se realizează concordanţa cantitativă între grupe şi zone, pentru
evitarea stocării semifabricatelor sau a locurilor înguste ce s-ar putea ivi în cursul
procesului de producţie. În cazul când concordanţa cantitativă nu este realizată, din cauza
capacităţii diferite de muncă a muncitorilor, se face o echilibrare a forţelor de muncă, prin
îndepărtarea unor muncitori din fazele cu realizări maxime, distribuindu-i la fazele cu
realizări sub cele prevăzute.
Simultan cu urmărirea realizării concordanţei cantitative, trebuie să se urmărească
stocurile pe faze, grupe, şi zone, în aşa fel ca, în orice moment, stocurile de semifabricate,
la toate locurile de muncă din prod, să fie cunoscute. În mod normal, fiecare muncitor
trebuie să aibă la locul său de muncă un stoc format din: cantitatea de piese, respectiv
pachetul de piese de prelucrat, acesta fiind aşezat la maşină sau pe maşina de lucru şi o
cantitate de două trei pachete aflate pe masa ajutătoare, piese ce aşteaptă să fie prelucrate.
Ţinând seama de numărul mare de faze din prod, chiar cu un astfel de stoc,
cantitatea de produse neterminate aflate pe circuit este destul de mare, ridicându-se până la
echivalentul de două sau trei comenzi, egale cu producţia unei zile. Cu cât această cantitate
creşte din cauza defecţiunilor arătate mai înainte, cu atât se micşorează viteza de circulaţie a
produselor pe circuit, afectând astfel viteza de rotaţie a fondului circulant.
Un control atent şi permanent asupra echilibrului între faze, preîntâmpină stocarea
semifabricatelor, pe circuitul procesului tehnologic, aceasta fiind cea mai importantă
problemă de rezolvat în cursul desfăşurării procesului în sistemul prod-sincron.
Aşadar, această problemă urmează să fie, în primele zile ale introducerii, o
preocupare de bază pentru tehnicienii care organizează şi urmăresc introducerea prod-ului.
Din analiza sumară a celor prezentate în legătură cu sistemul de lucru prod-sincron,
rezultă faptul că principiul de organizare şi caracteristicile acestuia creează avantajul
creşterii productivităţii muncii, înlăturării dependenţei dintre operaţii, sincronizării
procesului, creşterii gradului de utilizare a maşinilor, eliminării timpilor neproductivi etc.
Sistemul creează posibilitatea de specializare într-o mai mare măsura a muncitorilor,
prin posibilitatea de calificare a acestora într-un timp scurt, la o singură sau la un număr
mai mare de faze asemănătoare.
Fig. VII.12.58.
Fig. VII.12.59.
Fig. VII.12.60.
3 1 Fi Tehnologii de confecţionare a produselor de îmbrăcăminte 1387
4 1 Fi 1388
– – g.
fin pr VI
isa ep I.1
re; ar 2.
5 aţi 62
– e; .
re 2 Pr
pa – oc
saj op es
, er te
co aţi hn
ntr i ol
ol, pr og
a eli ic
m mi co
ba na m
lar rii; pl
e. 3 et
– cu
as sis
a te
m m
bl su
ar sp
e en
şi da
m t
MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – CONFECŢII TEXTILE
on de
taj de
; pl
as
ar
e:
În cazul etapei de finalizare a produselor, au fost concepute diferite variante de

sisteme de lucru, aşa cum rezultă din exemplele date în fig. VII.12.58–VII.12.60, iar în
cazul unui proces tehnologic complet, etapele procesului de fabricaţie se desfăşoară
succesiv, aşa cum rezultă din modelele reprezentate în fig. VII.12.61 şi fig. VII.12.62.
Sistemele de lucru au particularităţi nu numai la sala de confecţionat sau finisat, ci şi
în cazul sălii de croit, unde complexitatea operaţiilor impune puncte speciale de lansare în
fabricaţie şi urmărirea în condiţiile utilizării tehnicii de vârf a executării unei comenzi.
VII.12.5.4. Structurarea produselor în vederea lansării în

fabricaţie
Procesul de confecţionare cuprinde în structura sa etape de lucru şi operaţii de
execuţie prin care se realizează transformarea semifabricatelor în produs confecţionat.
Etapele principale sunt:
– prelucrarea detaliilor;
– asamblarea detaliilor;
– finisarea produselor.
Prelucrarea detaliilor este etapa de lucru în care fiecare detaliu principal se
prelucrează separat şi asamblat cu detaliile principale ce-i aparţin.
Asamblarea detaliilor este etapa de lucru în care detaliile principale se asamblează,
în vederea constituirii produsului confecţionat.
Finisarea produsului reprezintă etapa în care produsul constituit prin asamblare este
adus la forma, dimensiunile şi aspectul final. În cadrul acestei etape sunt utilizate diferite
operaţii de pregătire, coasere, modelare, formare, curăţire sau corectare.
În ansamblul realizării produselor, în afară de lucrările executate pentru a da şi
stabiliza forma produselor, prin pense, cute etc., se execută terminaţii (tivuri), manşete,
buzunare, şliţuri şi încheieri etc.
Este necesară, prin urmare, prezentarea unei selecţii în acest sens, care are rolul de
orientarea viitorilor specialişti, având în vedere multitudinea de variante, care se
completează permanent, pe măsura conceperii de noi modele şi noi tehnologii, oferite de
particularităţile utilajelor din industrie.
Tot aici sunt date câteva exemple referitoare la decompoziţia principalelor produse
de îmbrăcăminte.
VII.12.5.4.1.Terminaţii (tivuri)
Tivul este partea marginală a unui articol confecţionat. Se îndoaie şi se fixează
printr-o cusătură ascunsă sau prin alt procedeu, pentru a împiedica destrămarea marginii
materialului.
Cu ajutorul tivurilor se execută curat
marginile inferioare la rochii, bluze, fuste, jachete,
paltoane, pantaloni, halate, cămăşi, mâneci etc.
Tivurile se împart în două grupe:
– tivuri simple (materialul este îndoit o
dată) – fig. VII.12.63, a;
– tivuri duble (materialul este îndoit de
două ori) – fig. VII.12.63, b. Fig. VII.12.63.
Fig. VII.12.64.
Aceste tivuri se execută direct pe material. În cazul executării tivului simplu,

curăţirea marginii ţesăturii se realizează cu ajutorul căptuşelii. Acest tip de tiv se execută cu
precădere la confecţii, cum sunt jachete, paltoane etc.
Tivul simplu poate fi:
– tiv îndoit o dată cu marginea fixată prin cusătură ştafir (rochii, bluze, fuste) –
fig. VII.12.64, a;
– tiv executat cu cusătură ştafir,
acoperit cu bandă de acoperire sau bentiţă –
fig. VII.12.64, b;
– tiv cu marginea acoperită cu
bandă de ţesătură tăiată oblic –
fig. VII.12.64, c;
– tiv cu marginea acoperită cu
căptuşeală, fixată prin cusătură –
fig. VII.12.64, d.
Tivul dublu poate fi :
– tiv dublu executat cu cusătură
ştafir (fig. VII.12.65, a);
– tiv dublu executat cu cusătură de
fixare (fig. VII.12.65, b);
– tiv dublu executat pe ambele părţi
ale materialului (fig. VII.12.65, c);
– tiv la pantalon, cu întăritură cusută
Fig. VII.12.65. (fig. VII.12.65, d).
VII.12.5.4.2. Manşete, dubluri croite în lungimea materialului

Finisarea marginilor inferioare la margini şi pantaloni trebuie să se facă ţinându-se
seamă de caracteristicile articolului de îmbrăcăminte şi de linia modei.
La mânecile lungi şi la bluze şi cămăşi se aplică manşete normale, iar la mânecile
scurte, la mânecile care cad drept şi la pantaloni se execută o dublură din lungimea ţesăturii,
întărită în interior.
Manşeta este piesa decorativă, uneori răsfrântă, cu care se termină mâneca sau
pantalonul. Ea se fixează pe linia tivului inferior al mânecii sau pantalonului.
Manşetele se pot clasifica astfel:

• Manşete simple fără întăritură, încheiate cu nasturi (întrebuinţare: la cămăşi pentru
băieţi şi pentru bărbaţi, la cămăşi de lucru şi la bluze pentru femei) – fig. VII.12.66, a.
• Manşete simple cu întăritură, încheiate cu nasturi (întrebuinţare: la cămăşi pentru
băieţi şi bărbaţi, precum şi la bluze cămăşi pentru femei) – fig. VII.12.66, b.
• Manşete duble cu întăritură aplicată, încheiate cu butoni (întrebuinţare: similar
cu cele precedente) – fig. VII.12.66, c.
Fig. VII.12.66.
• Manşete duble cu întăritură, îndoite în sus şi încheiate cu nasturi (întrebuinţare: la

bluze şi rochii pentru femei) – fig. VII.12.66, d.
Manşete exterioare (dubluri) îndoite din lungimea ţesăturii pot fi:
• Manşete (dubluri) croite din lungimea ţesăturii:
a) manşete exterioare croite din lungimea ţesăturii, executate prin îndoirea în interior
a ţesăturii la mânecile confecţionate dintr-o bucată (întrebuinţare: cămăşi sort, pantaloni de
lucru, rochii şi bluze) – fig. VII.12.67, a;
b) manşete exterioare înguste, croite din lungimea ţesăturii şi cusute la marginea
exterioară (întrebuinţare: cămăşi sport, cămăşi de lucru, cămăşi de noapte) –
fig. VII.12.67, b;
Fig. VII.12.67.
c) manşete exterioare croite din lungimea ţesăturii, îndoite şi fixate în cute

(întrebuinţare: rochii şi bluze) – fig. VII.12.67, c;
d) manşete exterioare croite din lungimea ţesăturii (întrebuinţare: la pantaloni) –
fig. VII.12.67, d;
e) manşete croite din lungimea ţesăturii, care se pot prelungi, cu bandă de întărire
montată pe toată circumferinţa pantalonului – fig. VII.12.67, e.
• Manşete exterioare (dubluri) aplicate:

a) manşete cu margine dreaptă şi întăritură (întrebuinţare: rochii şi bluze) –
fig. VII.12.68, a;
Fig. VII.12.68.
b) manşete cu margine fasonată (întrebuinţare: jachete şi paltoane), fig. VII.12.68, b;

c) manşete cu întăritură, aplicate cu cusătură vizibilă (întrebuinţare: jachete şi
paltoane) – fig. VII.12.68, c;
d) manşete fără întăritură, aplicate cu cusătură vizibilă (întrebuinţare: cămăşi sport,
cămăşi de lucru, cămăşi de noapte şi la pijamale) – fig. VII.12.68, d.
VII.12.5.4.3. Buzunare
Buzunarul este piesa aplicată sau ataşată la articolul de îmbrăcăminte, care serveşte
ca ornament sau pentru păstrarea obiectelor mărunte de ordin personal.
Forma şi executarea buzunarului sunt determinate de modă şi de destinaţia
articolului de îmbrăcăminte la care se aplică. După modul de executare se deosebesc:
buzunare aplicate şi buzunare tăiate. Părţile buzunarului sunt: deschizătura (tăietura) şi
punga buzunarului.
Deoarece deschizătura buzunarului este cel mai mult solicitată în timpul utilizării
articolului de îmbrăcăminte, ea trebuie întărită în mod special la marginile tăieturii
materialului.
Fig. VII.12.69.
În raport cu sortimentul articolului de îmbrăcăminte, buzunarele se confecţionează şi

se aplică la: pantaloni, jachete/mantouri, fuste, rochii, bluze şi veste.
După poziţie, buzunarele se clasifică în: buzunare laterale, buzunare exterioare şi
interioare şi buzunare la spate.
Fig. VII.12.70.
Fig. VII.12.71.
Fig. VII.12.72.
În fig. VII.12.69–VII.12.73 sunt prezentate câteva variante de buzunare, de unde

rezultă atât locul de aplicare, modul de execuţie şi ordinea operaţiilor, cât şi poziţiile
componente într-o structurare pe tipuri de materiale:
• Buzunar aplicat, cu clapă (întrebuinţare: sacouri, jachete, pardesie, paltoane) –
fig. VII.2.69.
• Buzunar aplicat necăptuşit (întrebuinţare: cămăşi, bluze, rochii) – fig. VII.2.70.
• Buzunar aplicat căptuşit (întrebuinţare: sacouri pentru bărbaţi, jachete pentru
femei etc.) – fig. VII.2.71.
• Buzunar executat în cusătura laterală (întrebuinţare: fuste, rochii etc.) –
fig. VII.12.72.
• Buzunar oblic cu punga executată din căptuşeală (întrebuinţare: pantaloni pentru
bărbaţi) – fig. VII.12.73.
Fig. VII.12.73.
VII.12.5.4.4. Revere, gulere şi canturi

Reverul şi gulerul se găsesc sub cele mai variate forme la diferite articole de
îmbrăcăminte exterioară şi lenjerie. Specialiştii le numesc drept „faţa“ unui articol de
îmbrăcăminte, pentru că se află la prima vedere şi determină, în mare măsură, modul
calitativ de prezentare al articolului. Reverul şi gulerul sunt foarte mult supuse modei,
deoarece forma lor este de multe ori caracteristică pentru o anumită linie a modei. Forma
reverului şi gulerului este dependentă de materialul de întărire, care trebuie ales în funcţie
de materialul de bază.
Pentru executarea reverului, gulerului şi a marginilor din faţă (cant) ale produselor,
există mai multe tehnologii, a căror utilizare este determinată de: model, structura şi
caracteristicile suprafeţei textile care se prelucrează, dotarea tehnico-materială a
întreprinderii.
După modul de confecţionare, reverele se împart în următoarele categorii: rever cu
întăritură liberă, rever cu întăritură fixată cu cusătură pichir, rever cu întăritură termolipită.
În fig. VII.12.74, a, b sunt prezentate două variante de rever, adică cele foarte
frecvent întâlnite, şi anume, rever executat cu cusătură pichir şi cu întăritură termolipită. În
fig. VII.12.75–VII.12.77 sunt date câteva exemple de prelucrare a gulerului.
Fig. VII.12.74.b
Fig. VII.12.75. Guler (cămăşi, bluze, rochii).

Fig. VII.12.76. Guler răsfrânt cu fentă (cămăşi, rochii, bluze).

Fig. VII.12.77. Guler şi bizet (cămăşi, bluze, rochii etc.)
La confecţionarea gulerelor se solicită aceleaşi cerinţe calitative ca şi la prelucrarea

reverului. La unele articole de lenjerie se pot executa gulerele fără întăritură.
În funcţie de modelele care se confecţionează şi de tehnologia de execuţie aplicată,
gulerele se împart în următoarele categorii:
– bentiţe la gât;
– gulere simple îndoite;
– gulere îndoite pe bentiţe;
– gulere cu rever.
Se numeşte cant marginea care limitează partea care serveşte la încheierea confecţiei
în faţă sau spate la toate articolele confecţionate, exclusiv pantalonii. Poziţia şi modul de
încheiere a acestor articole sunt determinate de modă.
Prelucrarea canturilor:
Prelucrarea complexă a reverului, gulerului şi a cantului executat cu margini
curate:
a) cant executat cu margini curate, cu întăritură şi bizet dublu (întrebuinţare: halate
de lucru, lenjerie pentru femei) – fig. VII.12.78, a;
b) prelucrarea ascunsă a marginilor (întrebuinţare: cant la rever, gulere la jachete şi
mantouri care au linie sportivă) – fig. VII.12.78, b;
c) prelucrarea marginilor cu cusătură de fixare (întrebuinţare: cant la rever, gulere la
jachete şi mantouri care au linie sport) – fig. VII.12.78, c;
d) prelucrarea marginilor cu întăritură fixată până la margine (întrebuinţare: jachete
şi paltoane confecţionate din ţesături medii) – fig. VII.12.78, d;
Prelucrarea complexă a reverului, gulerului şi cantului dublat:
a) prelucarea ascunsă a marginilor (întrebuinţare: la paltoane confecţionate din stofe
grele) – fig. VII.12.79, a;
b) prelucrarea marginilor cu cusătură de fixare (întrebuinţare: cant în faţă şi la rever,
la jachete şi mantouri cu linia sport) – fig. VII.12.79, b.
Fig. VII.12.78.
Fig. VII.12.79.
VII.12.5.4.5. Şliţuri şi încheieri

Articolele de îmbrăcăminte trebuie confecţionate în aşa fel încât să se potrivească pe
corp şi să îmbrace bine corpul. În acest scop, ele sunt prevăzute cu deschideri, care ajută la
îmbrăcarea şi dezbrăcarea lor.
La articolele de îmbrăcăminte confecţionate fix, linia croielii cere să fie prelucrată
cu deschideri (care să permită o oarecare libertate a mişcărilor), care pot fi limitate sau pot
fi pe toată lungimea articolului de îmbrăcăminte. Deschiderile limitate se numesc şliţuri.
Acestea pot fi limitate la unul sau ambele capete şi au rol funcţional sau ornamental.
Şliţurile care servesc pentru încheierea unui articol de îmbrăcăminte se numesc şliţuri de
închidere.
Şliţurile şi încheierile, se pot executa cu margini alăturate sau cu margini petrecute.
Şliţuri:
1. Şliţuri cu margini alăturate:
• Şliţuri croite de o cusătură:
a) şliţ tivit drept (întrebuinţare: şliţuri laterale, cămăşi, pijamale) – fig. VII.12.80, a;
b) şliţ tivit cu triunghi (întrebuinţare: cămăşi bărbăteşti) – fig. VII.12.80, b;
Fig. VII.12.80.
c) şliţ cu margini simple;

d) şliţ deschis la mânecă căptuşită (întrebuinţare: la paltoane) fig. VII.12.80, c;
• Şliţuri tăiate:
a) şliţ cu tiv înnădit (întrebuinţare: şliţuri în faţă şi laterale la pijamale) –
fig. VII.12.81, a;
b) şliţ paspoalat (întrebuinţare: decolteuri, rochii, bluze şi fuste) – fig. VII.12.81, c;
c) şliţ cu marginea ştirţuită, la orificiile pentru introdus şnur sau cordon
(întrebuinţare: la şorţuri în formă de rochii) – fig. VII.12.81, c;
d) şliţ cu marginile acoperite (întrebuinţare: şliţuri în faţă, la mâneci şi şliţuri laterale
la pijamale şi cămăşi bărbăteşti) fig. VII.12.81, d;
e) şliţ cu bandă aplicată pentru a da formă deschiderii articolului confecţionat
(întrebuinţare: şliţ în faţă şi şliţ la mânecă, la rochii şi bluze).
Fig. VII.12.81.
Fig. VII.12.82.
Fig. VII.12.83.
2. Şliţuri cu margini petrecute (fig. VII.12.82):

• Şliţuri croite din ţesătură:
a) şliţ semideschis executat la mâneci căptuşite (întrebuinţare: la mâneci cu şliţ
semideschis, la jachete) – fig. VII.12.82, a;
b) şliţ la spate la articole de îmbrăcăminte căptuşite şi semicăptuşite (întrebuinţare:
şliţ la spate la jachete şi paltoane din stofe semigroase).
• Şliţuri tăiate:
a) şliţ cu petrecerea superioară şi inferioară aplicate (întrebuinţare: şliţ la decolteuri,
la mâneci şi tiv la rochii, bluze şi fuste) – fig. VII.12.83, a;
b) şliţ la mânecă cu petrecerile înnădite (întrebuinţare: şliţ la mânecă la cămăşi
pentru bărbaţi) – fig. VII.12.83, b;
c) şliţ la mânecă, cu petrecerile însăilate şi fixate în cusătură.
3. Şliţuri încheiate cu nasturi aparenţi:

• Şliţ în faţă croit de la o cusătură, închis cu nasturi (fig. VII.12.84).
• Şliţ în faţă croit în ţesătură, închis cu nasturi (fig. VII.12.85).
4. Şliţuri încheiate cu nasturi ascunşi:

• Şliţ în faţă la pantaloni cu laistul pentru butoniere şi dublura ţesăturii inferioare,
care se petrece, aplicate (întrebuinţare: pijamale) – (fig. VII.12.86).
• Şliţ în faţă la pantaloni cu laistul aplicat format din două părţi şi marginea
inferioară, care se petrece, aplicată– (fig. VII.12.87).
• Şliţ în faţă la pantalon, încheiat cu fermoar – (fig. VII.12.88).
Fig. VII.12.84.
Fig. VII.12.85.
Fig. VII.12.86.
Fig. VII.12.87.
Fig. VII.12.88.

Vii 12

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Vii 12

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

VII.

VII.12.1. Structurarea constructiv–tehnologică a

Fig. VII.12.1. Exemplu de hartă tehnologică.

Fig. VII.12.2. Exemplu de structură ierarhică.

VII.12.2. Variante tehnologice de realizare a

VII.12.2.1. Realizarea tehnologică a buzunarelor

Buzunare aplicate la produse unistrat. Tehnologia de realizare a acestor tipuri de

Fig. VII.12.3. Buzunare cu rezerva deschiderii fixată în interior prin călcare.

Fig. VII.12.4. Buzunare cu rezerva deschiderii fixată în interior prin coasere.

Fig. VII.12.5. Buzunare cu rezerva deschiderii fixată în exterior prin coasere.

Buzunare aplicate la produse multistrat. Aceste buzunare, cu rol preponderent

Fig. VII.12.6. Buzunare aplicate cu cusătură vizibilă.

Fig. VII.12.7. Buzunare aplicate cu cusătură interioară.

Buzunare tăiate. Deschiderea buzunarului se obţine prin tăiere, iar în funcţie de

Fig. VII.l5.8. Buzunare cu un refilet:

Ca faze tehnologice principale, identificate pe desen prin codul numeric,

– cusătura simplă, la produse căptuşite;

– două cusături simple succesive;

– cusătură de surfilare, la produse din tricot;

– cu bandă de acoperire a marginii, fixată prin cusătură simplă.

Fig. VII.12.10. Variante tehnologice de închidere a pungii buzunarului.

11 – fixarea suplimentară a extremităţilor buzunarului, cu cheiţe sau cusături în

Buzunare cu laist. Laistul se plasează pe marginea inferioară a deschiderii

Fig. VII.12.11. Buzunare cu doi refileţi:

Fig. VII.12.12. Buzunare cu laist îngust:

Fig. VII.12.13. Buzunare cu laist lat.

5 – tăierea deschiderii buzunarului şi introducerea pungii prin deschidere, urmată

Fig. VII.12.14. Buzunare laterale.

Buzunare cu deschiderea pe direcţia unei cusături. Astfel de buzunare pot fi

Fig. VII.12.15. Buzunare pe direcţia unei cusături.

VII.12.2.2. Realizarea tehnologică a gulerelor

Fig. VII.12.16. Gulere tip bentiţă realizate dintr-un reper.

Modul de aplicare a gulerului depinde de numărul straturilor plasate pe linia

Fig. VII.12.17. Gulere tip bentiţă croite din două repere.

Fig. VII.12.18. Gulere simplu îndoite.

Fig. VII.12.19. Gulere cu ştei:

Gulere cu revere. Tehnologia de realizare a acestui tip de gulere este dependentă

Fig. VII.12.20. Guler cu revere croite separat.

Fig. VII.12.21. Guler şal şi guler cu revere din întreg cu faţa.

• constituirea dosului de guler, în funcţie de varianta constructivă utilizată şi

Fig. VII.12.22. Gulerul sacoului pentru bărbaţi.

VII.12.2.3. Realizarea tehnologică a închiderilor şi a şliţurilor

– cu catarame, găici, copci etc.;

Fig. VII.12.23. Închideri cu nasturi vizibili plasate pe toată lungimea produsului.

Fig. VII.12.24. Închideri cu nasturi vizibili plasate pe lungimi limitate.

Închideri cu nasturi ascunşi. La acest tip de închideri, marginea inferioară, pe care

Fig. VII.12.27. Închideri cu fermoar cu margini alăturate.

Închideri cu fermoar. Ca şi închiderile cu nasturi, şi cele cu fermoar pot fi plasate

Fig. VII.12.28. Închideri cu fermoar cu margini suprapuse.

Închiderile cu margini suprapuse (fig. VII.12.28) au rezolvări tehnologice simple, în

Fig. VII.12.29. Închideri cu copci.

VII. 15.2.4. Realizarea tehnologică a elementelor de susţinere a

Fig. VII.12.30. Variante tehnologice de realizare a cordoanelor.

Beteliile se fixează, prin coasere, la terminaţia superioară a fustelor şi pantalonilor

Fig. VII.12.31. Variante tehnologice de betelii.

VII.12.2.5. Realizarea tehnologică a manşetelor

VII.12.3. Variante tehnologice de constituire a

La produsele cu sprijin pe umeri, cele mai multe sortimente şi modele au următoarea

Fig. VII.12.35. Variante tehnologice de Fig. VII.12.36. Variante de asamblări utilizate la

III – Aplicarea mânecilor sau finalizarea răscroielii mânecii la subansamblul II.

V – Realizarea închiderilor, prin coaserea nasturilor şi a butonierelor, dacă

VII.12.4. Proiectarea proceselor tehnologice de

Proiectul procesului tehnologic de confecţionare şi de finisare (PTCF) cuprinde