7.

Sisteme de conducere a proceselor industriale

7.1. Introducere

Evoluţia procesului de producţie a fost un proces continuu, începând de la

perioada evidenţierii meseriilor (anii 1700), trecând prin perioada producţiei de
masă şi ajungând până la producţia individualizată de astăzi. Cererea producerii
unor echipamente individualizate presupune un grad mare de agilitate din partea
producătorilor, în scopul atingerii adecvate a cerinţelor pieţii.
Noile tehnologii apărute în domenii cum ar fi, microprocesoarele,
traductoarele, senzorii, reţelele de calculatoare şi software-ul, au fost adoptate cu
o rapiditate nemaiîntâlnită până acum în istoria lumii. In ultimii 80 de ani au fost
introduse mai multe tehnologii decât în toţi anii anteriori. In mod tradiţional,
există un timp de întârziere între introducerea noilor tehnologii în sectorul
comercial şi adoptarea lor pe piaţa industrială. In figura 7-1 este prezentată, de
exemplu, evoluţia tehnologiilor de realizare a reglării sistemelor, această evoluţie
putând fi pusă în evidenţă şi pentru alte domenii, cum ar fi cel al reţelelor de
calculatoare şi industriale, al interfeţelor etc. După cum se poate observa,
tehnologiile de reglare bipoziţională au predominat o bună perioadă de timp, după
care a urmat o tendinţă de evoluţie majoră, aceasta nefiind lipsită de apariţia unor
riscuri, în sensul că se impunea ca atât utilizatorii de echipamente, cât şi cei ce le
produceau, să fie obiectivi în evaluarea noilor tehnologii apărute. Costul şi
complexitatea au condus la apariţia controlerelor programabile şi, pe măsură ce
capabilităţile de memorie, putere şi comunicaţii se diversificau, îşi făcea apariţia
controlul centralizat. Odată cu rafinarea tehnicilor de producţie în masă a apărut
necesitatea descompunerii procesului de producţie în părţi subcomponente,

141
Capitolul 7

numite celule. Acest lucru a condus la o abordare descentralizată a conducerii

proceselor.

1010
Sisteme
Ordinul de funcţionalitate

108
holonice

6 Sisteme
10
distribuite

104

102
PLC – Regulatoare programabile
Releu Reglare după stare
0
10 după stare
1950

1960

1970

2000
1930

1940

1980

1990

figura 7-1. Evoluţia tehnologiilor de reglare

La nivelul celulelor sunt localizate controlere responsabile cu activitatea

acestora, celulele putând fi legate în reţea şi la un controler de supervizare care, pe
lângă această funcţie de supervizare, îndeplineşte şi funcţia de comunicare cu
mediul informaţional. Acest model a fost caracteristic anilor 70-80 şi a purtat
numele de model piramidal al productivităţii. Dar acest model piramidal nu este
aplicabil în toate domeniile, astfel că descentralizarea ce a pornit de la acest nivel
a ajuns la un nou stadiu. In unele cazuri, controlerul de supervizare a fost
eliminat, controlerele individuale comunicând direct cu calculatoarele de pe
nivelele superioare. Sistemele de intrare/ieşire sunt comandate de la distanţă sau,
în unele situaţii, sunt montate direct pe maşinile pe care le controlează. Reţelele
nu interconectează numai controlere, ci şi maşini, terminale ale operatorilor,
sisteme de vedere artificială şi alte echipamente inteligente. Apariţia unor
controlere de cost redus, ce pot lucra independent sau legate în reţea, în funcţie de
cerinţele de producţie, a făcut ca ele să poată fi folosite în locuri inaccesibile
anterior, fie din cauza preţului, fie a dificultăţilor tehnice întâmpinate.
Nu în ultimul rând, trebuie luată în considerare revoluţia calculatoarelor
personale de la sfârşitul anilor ’80, care a condus la apariţia unei opţiuni viabile
pentru controlul industrial.
Modularizarea şi distribuirea controlului este un proces continuu, susţinut
de evoluţia din celelalte domenii conexe ale controlului industrial. Astfel, pe

142
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

măsură ce tehnologiile din domenii cum ar fi, componentele electronice, reţele de

calculatoare şi industriale, software etc. vor deveni din ce în ce mai performante,
controlul sistemelor se va îndrepta către o divizare în componente de bază.
Se preconizează că în următoarele decade sistemele vor fi sisteme de tip
holonic, în care unitatea elementară este holonul. Un holon este o parte a unui
sistem, autonomă, inteligentă, distributivă şi cooperantă. Astfel, de exemplu,
holonul poate fi un motor, o persoană sau orice altă componentă a unui sistem.
Sistemele holonice sunt modelate pe baza observaţiilor asupra organismelor
biologice şi pun în evidenţă unele caracteristici ale acestora, cum ar fi inteligenţa,
autonomia şi cooperarea. Sistemele holonice oferă posibilitatea de a construi
sisteme foarte complexe, care sunt eficiente în utilizarea resurselor, rezistente la
perturbaţii interne şi externe, şi adaptabile la schimbările din mediul în care
există.

7.2. Sisteme automate

7.2.1. Noţiunea de sistem

Noţiunea de sistem este dificil de definit, datorită gradului foarte larg de

generalitate pe care îl implică. In sens fizic larg, prin sistem se înţelege un
complex unitar, relativ delimitat, printr-o structură internă, faţă de mediu. Intr-o
altă ordine de idei, în tehnică se poate evidenţia existenţa unui sistem în cazul
unei acţiuni între minimum două mărimi sau două obiecte.
Relativ la noţiunea de sistem se pot formula următoarele caracterizări:

1. Pentru un sistem este esenţial faptul că părţile sale componente sunt într-o
anumită relaţie, care constituie criteriul de delimitare faţă de mediul
înconjurător.
2. Un sistem se caracterizează printr-o anumită structură, determinată de funcţiile
şi poziţiile elementelor în sistem.
3. Intre mărimile fizice ale sistemului există legături de cauzalitate.
4. In cadrul sistemului pot exista legături inverse (reacţii).
5. Acţiunea comună a părţilor sistemului asigură realizarea unui anumit scop.
Prin reuniunea părţilor sistemul dobândeşte calităţi noi, care nu pot fi
identificate în părţile sale, luate separat.
6. Realizarea scopului propus se poate face folosind un operator uman sau un
regulator automat. Funcţional, cele două soluţii au la bază aceeaşi structură
abstractă a comunicaţiilor între părţile sistemului, respectiv sunt izomorfe.
7. Noţiunea de sistem este relativă, deoarece una şi aceeaşi realitate fizică poate
cuprinde diverse sisteme, corelate sau nu între ele.

Cunoaşterea sistemelor reale se bazează pe construcţia unei imagini, de

143
Capitolul 7

regulă idealizate şi esenţializate, a fenomenelor reale. Această imagine se

constituie ea însăşi într-un sistem abstract. Descrierea sistemului abstract se face
cu ajutorul unui model (de obicei matematic), pe baza căruia se pot explicita
proprietăţile cunoscute ale sistemului real şi predicta altele noi, neevidenţiate de
observaţii şi măsurări, putându-se concepe experimente pentru punerea în
evidenţă a respectivelor proprietăţi noi.
O operaţie esenţială în cunoaşterea sistemelor reale este validarea
sistemului abstract. Acesta constă în regăsirea în realitate, prin experimente
adecvate, a acelor proprietăţi evidenţiate de teoria care fundamentează sistemul
abstract. In aceste condiţii, un sistem abstract poate fi acceptat sau respins.
Criteriile de acceptare sau de respingere, foarte variate în formele lor concrete, se
bazează pe erorile admisibile introduse de sistemul abstract în raport cu sistemul
real. Reducerea acestor erori implică, pe de o parte, rafinarea procedeelor de
obţinere a datelor primare (observaţii şi măsurări) şi, pe de altă parte, rafinarea
mijloacelor de descriere a sistemului abstract. In acest sens are loc o continuă
diversificare a instrumentaţiei şi a metodelor experimentale de studiu al sistemelor
reale, cât şi o orientare semnificativă spre utilizarea modelelor matematice pentru
descrierea sistemelor abstracte. Modelele matematice judicios elaborate pot
reprezenta satisfăcător sistemele reale, ele constituind, în numeroase aplicaţii,
principala bază pentru proiectarea şi realizarea unor sisteme tehnice sau de altă
natură, cu calităţi prestabilite.

7.2.2. Clasificarea sistemelor

Clasificarea sistemelor se poate face în raport cu următoarele criterii:

1. Natura sistemului. Clasificarea are în vedere trei grupe mari de sisteme:
a) sisteme social-politice (sisteme sociale, sisteme de conducere, sisteme
economice, sisteme juridice, sisteme filozofice etc.);
b) sisteme biologice (specifice fenomenelor din celulele sau organismele
vii);
c) sisteme tehnice (mecanice, termice, electrice, electronice).
2. Complexitatea sistemului. Se disting:
a) sisteme simple (cu un număr redus de obiecte şi de acţiuni între aceste
obiecte, cu puţine mărimi ce caracterizează aceste obiecte);
b) sisteme complexe (cu multe obiecte şi acţiuni între obiecte), care se mai
numesc şi sisteme multiple sau multivariabile.
3. Forma semnalelor (mărimilor) de intrare. Se are în vedere comportarea
deterministă sau aleatoare (stohastică), în raport cu timpul a acestor semnale,
rezultând:
a) sisteme cu intrări deterministe sau
b) sisteme cu intrări aleatoare.

144
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

4. Structura parametrilor care definesc obiectele sau elementele sistemului. Se

pot grupa în:
a) sisteme cu parametri concentraţi;
b) sisteme cu parametri distribuiţi, dacă se are în vedere localizarea în
spaţiu a acestor parametri;
c) sisteme cu parametri invariabili, dacă se are în vedere dependenţa lor,
fie în raport cu timpul, fie în raport cu unele semnale din sisteme.
5. Dependenţa semnalelor de ieşire faţă de intrare. Se referă la comportarea în
ansamblu a unui sistem, considerat, pentru simplificare, cu un singur semnal
de intrare u şi un singur semnal de ieşire y , în raport cu timpul t.
a) Dacă ecuaţia care defineşte acest sistem, în raport cu u, y şi t
reprezintă o ecuaţie diferenţială liniară, sistemul se consideră liniar,
iar în cazul că nu îndeplineşte această condiţie, sistemul se consideră
neliniar.
b) Dacă soluţia y(u, t) a acestei ecuaţii prezintă continuitate în raport cu
u şi t sistemul se consideră continuu, iar dacă prezintă discontinuităţi
în raport cu u şi t sistemul se consideră discontinuu.
c) Dacă soluţia de mai sus este dependentă, pe lângă t şi de valori ale
timpului t’ < t, atunci sistemul se consideră cu memorie, iar dacă
această ultimă dependenţă lipseşte, atunci sistemul se consideră fără
memorie.
6. Prezenţa sau absenţa circuitelor de reacţie. Dacă sistemele sunt prevăzute cu
circuite (bucle) de reacţie, ele se numesc sisteme cu reacţie, respectiv dacă nu
sunt prevăzute cu circuite de reacţie, se numesc sisteme fără reacţie.
7. Concentrarea ierarhizată a funcţiilor de conducere. In cazul când se pot
pune în evidenţă mai multe nivele de conducere a procesului, se spune că
sistemul este ierarhizat pe mai multe nivele.

7.2.3. Localizarea sistemelor automate

Noţiunea de sistem automat se referă la o categorie importantă de sisteme,
în care funcţia de transformare a intrărilor în ieşiri dorite este realizată fără
intervenţia omului. Pentru a stabili locul acestora, vor fi trecute în revistă
următoarele tipuri de sisteme:
 sisteme de producţie,
 sisteme de fabricaţie;
 fabricaţie asistată de calculator - CIM (Computer Manufacturing
Machine).

7.2.3.1. Sisteme de producţie

Prin producţie se înţelege ansamblul de acţiuni sociale în care oamenii, cu
ajutorul mijloacelor de producţie, în cadrul unor forme sociale determinate,

145
Capitolul 7

exploatează şi modifică elementele din natură, în vederea satisfacerii unor

necesităţi de consum, realizând bunuri materiale.
Sistemele de producţie sunt constituite din totalitatea elementelor fizice,
naturale şi artificiale, totalitatea conceptelor, a experienţei şi îndemânării, astfel
organizate încât să rezulte capacitatea de a realiza scopuri prestabilite derivate din
obiective economico-sociale.
Structura generală a unui sistem de producţie este prezentată în figura
7-2:

FI
SAD
SC
SP
FM
SFC
Produse
FE
SF
SI

figura 7-3. Structura generală a unui sistem de producţie

Subsistemele componente ale acestuia sunt:

 subsistemul de aprovizionare şi desfacere (SAD);
 subsistemul personal (SP);
 subsistemul financiar contabil (SFC);
 subsistemul de întreţinere (SI);
 subsistemul de conducere sau coordonare (SC);
 subsistemul de fabricaţie (SF).

Relaţiile între subsisteme apar în urma interacţiunii fluxului informaţional

(FI), cu fluxul de materiale (FM) şi cu fluxului de energie (FE).

7.2.3.2. Sistemele de fabricaţie

Un sistem de fabricaţie automată este un sistem care include staţii de
prelucrare a materialelor, capabile să producă o gamă de piese simultan, sub
controlul calculatorului. Aceste staţii sunt interconectate printr-un sistem de
transport al materialelor şi prin intermediul unei reţele de comunicaţii, pentru
integrarea tuturor aspectelor legate de fabricaţie.
Un sistem de fabricaţie automată are următoarele caracteristici:

146
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

 grad înalt de automatizare;

 grad înalt de integrare;
 flexibilitate sporită ce poate lua diverse forme, incluzând abilitatea de a
realiza schimburi în volumul producţiei unei componente, de a
redirecţiona piesele în sistem într-un mod dinamic luând în consideraţie
numărul de maşini defecte, sculele necesare etc. şi de a satisface cererile
pentru o gamă largă de produse, incluzând şi reconfigurarea sistemului,
pentru ca acesta să poată să realizeze un nou produs.

Avantajele prezentate de aceste sisteme, comparativ cu sistemele

tradiţionale sunt:
 creşterea productivităţii;
 reducerea timpului necesar conducerii procesului de fabricaţie;
 reducerea efortului de inventariere a pieselor;
 reducerea costului de fabricaţie;
 utilizarea eficientă a echipamentelor;
 creşterea calităţii produselor.

O posibilă structură a unui sistem de fabricaţie este prezentată în figura

7-4.

FI SC

FM SL SE SCT
FIR Produse
FE

figura 7-4. Structura sistemelor de fabricaţie (structura 1)

Elementele componente ale unei astfel de structuri sunt:

 subsistemul de conducere (SC);
 subsistemul logistic (SL) care se ocupă de problema manipulării şi
depozitării fluxurilor de materiale şi de energie FM şi FE;
 subsistemul efector (SE) - se acţionează asupra fluxului de materiale în
vederea transformării acestora în produse;

147
Capitolul 7

 subsistemul de control (SCT) - se controlează automat calitatea şi

cantitatea produselor realizate, elaborându-se un flux informaţional şi de
reglare (FIR).

O altă posibilitate de organizare a unui sistem de fabricaţie automată este

prezentată în figura 7-5. Aceasta include cinci subsisteme: subsistemul de
proiectare CAD/CAM (Computer Aided Design/Computer Aided
Manufacturing), subsistemele de fabricaţie flexibilă, de asamblare şi de verificare
automată, precum şi baza de date generalizată. Intre acestea se realizează
interconexiuni prin două tipuri de fluxuri, unul pentru materiale şi unul pentru
informaţii, acestea putând fi considerate ca fiind două sisteme de transport.
Baza de date inclusă în structura prezentată poate fi utilizată, de exemplu
pentru:
 planificarea producţiei;
 controlul proceselor;
 programarea execuţiei pieselor şi componentelor (CAM);
 alegerea şi întreţinerea dispozitivelor de prelucrare;
 controlul stocurilor şi al materialelor;
 programarea operaţiilor de manevrare a dispozitivelor de asamblare.

Fabricaţie
flexibilă

Bază de date Staţie de

centralizată asamblare

Staţie de
Proiectare verificare
CAD/CAM

Flux informaţional Flux material

figura 7-5. Structura sistemelor de fabricaţie (structura 2)

Elementele componente ale unui sistem de fabricaţie automată sunt

sintetizate în tabelul 7-1.

148
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

tabelul 7-1. Elementele unui sistem de fabricaţie automată

Element Descriere
Senzor - converteşte mărimile fizice în mărimi electrice, mai
uşor de utilizat în prelucrare;
Roboţi industriali - utilizaţi într-o gamă largă de aplicaţii, cum ar fi
sudură, inspecţie, vopsire, manipulare etc.
Controlul numeric - este o extensie a controlului numeric (NC); prin
computerizat (CNC) control numeric se înţelege conducerea unei maşini
prin intermediul unui program executat direct pe un
anumit mediu;
Controlere logice - sunt echipamente utilizate pentru comanda şi
programabile (PLC) controlul operaţiilor executate de o maşină sau un
proces, pe baza unui proces memorat şi a valorilor
mărimilor de intrare, incluzând şi reacţia. Aceste
dispozitive sunt utilizate de specialiştii în automatică
pe baza unui limbaj specializat;
- un PLC citeşte un număr de intrări, realizează
operaţii logice funcţie de valorile intrărilor şi
generează semnalele de ieşire corespunzătoare,
repetând periodic această secvenţă;
Controlere cu - au funcţii similare cu ale PLC-urilor;
microprocesoare - prezintă unele avantaje indiscutabile, cum ar fi,
viteza de lucru sporită şi posibilitatea mărită de
manipulare a datelor;
Micro şi - în sistemele de fabricaţie automată, planificarea şi
minicalculatoare controlul producţiei sunt posibile datorită utilizării
unor astfel de echipamente performante;
- acestea se regăsesc în echipamente dedicate sau de
sine stătătoare, realizând funcţii de monitorizare şi
control (staţii CAD/CAM sau controlere de celulă de
fabricaţie);
Supercalculatoare - realizează aceleaşi funcţii ca şi echipamentele de mai
sus, dar la un nivel mult mai înalt;
Sisteme de control - utilizate pentru localizarea obiectelor, identificarea
acestora şi pentru alte operaţii.
Cititoare de cod bară - prin citirea codurilor de bară ale elementelor utilizate
în fabricaţie, se realizează funcţia de identificare;
Cititoare RFID - funcţia de identificare a elementelor folosite în
fabricaţie se realizează pe baza tehnologiilor RFID
(Radio Frequency Identification);
Depozite automate - controlează mişcarea materialelor şi raportează

149
Capitolul 7

informaţiile referitoare la aceste mişcări;

Sisteme de transport a
materialelor
- dintre funcţiile îndeplinite se pot enumera: controlul
asistat de calculator al materialelor, inventarierea,
reducerea pierderilor de producţie, asigurarea
securităţii pieselor etc.
- includ elemente cum ar fi, vehicule cu ghidare
automată, sisteme de remorcare etc.

7.2.3.3. Fabricaţia integrată asistată de calculator CIM (Computer

Integrated Manufacturing)
La ora actuală, pe plan mondial are loc integrarea sistemelor de producţie
cu sisteme informatice puternice, rezultând aşa-numita fabricaţia integrată asistată
de calculator – CIM (Computer Integrated Manufacturing). In astfel de sisteme,
absolut toate operaţiile sunt realizate în mod automat, fiind conduse de
calculatoare. Structura unui astfel de sistem este prezentată în figura 7-6.
Comanda

AM
ări

Livr

CAD/CAT CC CAM DP
D/C
AT
CAP

AM=Aprov. mat.
figura 7-6. Structura unui sistem de tip CIM

Intr-o astfel de structură intervin următoarele module:

 CAD/CAT: proiectare asistată de calculator/ testare asistată de

calculator;
 CC: calculatorul central;
 CAP: planificare asistată de calculator;
 CAM: fabricaţie asistată de calculator;
 DP: desfacerea produsului.

In aceste sisteme, se cer rezolvate următoarele probleme:

 culegerea de informaţii;

150
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

 luarea deciziilor;
 efectuarea intervenţiilor.

7.2.4. Atributele planificării şi controlului producţiei

Principalele atribute ale planificării şi controlului producţiei sunt

monitorizarea şi controlul.
Monitorizarea reprezintă culegerea de informaţii sau date despre sisteme,
în diverse scopuri. Datele sunt culese de la senzori, traductoare etc. şi pot
reprezenta stări ale unor echipamente, valori ale unor mărimi din proces etc.
Monitorizarea poate fi utilizată pentru control, înregistrări, crearea de istorice,
planificarea întreţinerilor şi a reparaţiilor etc.
Controlul reprezintă o colecţie de metode şi metodologii folosite pentru a
determina comportări sau performanţe ale unui sistem, în concordanţă cu un
anumit obiectiv predefinit. Se pot distinge mai multe tipuri de control, clasificarea
următoare fiind făcută din punctul de vedere al nivelelor ierarhice:
 controlul dinamic (direct): este primul nivel de control din cadrul
nivelelor ierarhice. In acest caz se utilizează controlere care acţionează
direct asupra procesului;
 controlul secvenţial: un proces este secvenţiat automat ca o succesiune
de paşi. Fiecare pas poate fi o simplă acţiune liniară sau iniţierea unei
operaţii de control direct;
 controlul de tip supervizor: acest tip de control are rolul de a specifica
sau optimiza operaţiile executate de un set de sisteme de control direct
sau cu control secvenţial;
 controlul global: este cel mai înalt nivel de control. Rolul acestuia este
de a genera acele comenzi care să asigure obiectivele generale impuse
sistemului în ansamblu, în timp real.

7.2.5. Clasificarea sistemelor automate

Sistemele automate se pot clasifica în funcţie de următoarele criterii:

1. In funcţie de principiul de funcţionare se deosebesc:

a) sisteme convenţionale de bază, care la rândul lor pot fi: sisteme de
urmărire (la care mărimea de ieşire urmăreşte mărimea de intrare,
oricare ar fi aceasta) şi sisteme de reglare automată, la care mărimea de
referinţă are o variaţie predominantă (fie constantă, fie variabilă după o
lege prestabilită).
b) sisteme specializate: adaptive, optimale sau extremale.
2. In funcţie de aspectul variaţiei în timp a mărimii de intrare se disting:

151
Capitolul 7

a) sisteme de stabilizare automată;

b) sisteme de reglare automată cu program variabil (de exemplu, când
referinţa variază după o lege prestabilită);
c) sisteme de urmărire (servomecanisme).
3. In funcţie de viteza de variaţie a mărimii de ieşire (sau de viteza de răspuns a
obiectului automatizării) se clasifică în:
a) sisteme automate pentru procese lente;
b) sisteme automate pentru procese rapide.
4. In funcţie de numărul de intrări şi de ieşiri, sistemele automate se clasifică în
sisteme automate monovariabile şi multivariabile.
5. In funcţie de natura comenzii se deosebesc:
a) sisteme automate cu comandă continuă, la care mărimea de ieşire a
fiecărui element component este o funcţie continuă de mărimea sa de
intrare. În funcţie de tipul lor, aceste sisteme pot conţine dispozitive de
automatizare (cazul sistemelor de comandă) sau regulatoare (cazul
sistemelor de reglare automată). Aceste elemente pot fi liniare sau
neliniare, în raport cu modul de dependenţă al mărimii de comandă de
mărimea de la intrare;
b) sisteme automate cu acţiune discontinuă (discretă) la care mărimea de
la ieşirea dispozitivului de automatizare (sau regulatorului automat)
este reprezentată de o succesiune de impulsuri de comandă, fie
modulate în amplitudine sau durată (sistemele cu impulsuri), fie
codificate (cazul sistemelor numerice).
6. In funcţie de gradul de complexitate al schemei funcţionale:
a) sisteme automate cu un singur circuit închis (sau cu o buclă de reglare);
b) sisteme automate cu mai multe circuite închise.

7.3. Generalităţi referitoare la conducerea proceselor industriale

Un proces poate fi considerat ca fiind o secvenţă de operaţii sau acţiuni

care sunt condiţionate de datele de intrare şi care produc semnale de ieşire. Datele
de intrare pot fi semnale de comandă sau perturbaţii. O reprezentare schematică a
unui proces este prezentată în figura 7-7.
Perturbaţiile sunt semnale de intrare a căror evoluţie nu este cunoscută, în
timp ce semnalele de comandă reprezintă valori impuse procesului de către
operator sau de sistemul de comandă. Semnalele de ieşire reflectă activitatea utilă
a procesului. Acestea sunt punctele observabile ale procesului şi reflectă starea
acestuia. In general, procesele sunt de trei tipuri: continue, discrete şi combinate.

152
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

Perturbaţii
Semnale de Semnale de
intrare ieşire

PROCES

figura 7-7. Reprezentare schematică a unui proces

Un proces complex este posibil să fie descompus în mai multe procese

simple care interacţionează între ele (figura 7-8). Intrucât evoluţia sistemului
comandat poate fi întotdeauna modelată prin intermediul proceselor, sistemele
care dirijează procesele de producţie sunt adesea denumite sisteme de conducere a
proceselor industriale.
Intrări

Perturbaţii
PROCES

Sistem de Perturbaţii
comandă PROCES

Perturbaţii
PROCES

Ieşiri
figura 7-8. Descompunerea unui proces în subprocese

7.3.1. Evoluţia tipurilor de conducere a sistemelor

Automatizarea proceselor de producţie urmăreşte asigurarea tuturor

condiţiilor de desfăşurare a acestora fără intervenţia nemijlocită a operatorului
uman. Această etapă presupune crearea acelor mijloace tehnice capabile să
asigure evoluţia proceselor într-un sens prestabilit.

153
Capitolul 7

Ansamblul constituit din procesul supus automatizării (obiectul condus) şi

mijloacele tehnice ce asigură automatizarea acestuia (echipamentul de
automatizare) constituie un sistem automat, având o reprezentare operaţională de
tipul celei din figura 7-9.

v1 v2
y
Program Echipament de Obiect
automatizare condus

figura 7-9. Reprezentarea operaţională a unui sistem automat

In afara mărimilor de intrare, de comandă şi de ieşire, asupra sistemelor

pot acţiona şi mărimi perturbatoare (v1, v2), ale căror acţiuni pot fi aditive sau
parametrice. În cazul celor aditive, acţiunea lor se cumulează cu efectul mărimii
de comandă, spre deosebire de cele parametrice, a căror acţiune se concretizează
în modificări structurale ale sistemului.
Odată cu realizarea reacţiei negative inverse, s-au adus îmbunătăţiri
asupra performanţelor globale ale sistemului, şi anume stabilitate, robusteţe,
sensibilitate. Schema sistemului cu reacţie negativă este prezentată în figura 7-10.
v
r e u m
+ Element de Instalaţie
Regulator execuţie tehnologică y
-

+
Traductor
+
Zgomot de măsură

figura 7-10. Sistem automat cu reacţie negativă

Această reprezentare este o reprezentare standard pentru sisteme cu

reacţie negativă. Scopul acestui sistem este de a asigura evoluţia mărimii de ieşire
y astfel încât aceasta să urmărească semnalul referinţă r şi de a elimina efectele
nedorite ale perturbaţiilor v asupra mărimii de ieşire. In acest scop, variabila de
ieşire este măsurată şi convertită în informaţie disponibilă la prelucrare.
Ansamblul de obiecte materiale, care asigură controlul desfăşurării

154
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

proceselor tehnice sau altor categorii de procese, fără intervenţia operatorului

uman se numeşte echipament de automatizare. Regulatorul prelucrează referinţa
şi ieşirea măsurată a sistemului după nişte legi definite. Un indicator de calitate
raportat la un regim impus instalaţiei tehnologice este reprezentat de eroarea
sistemului, obţinută ca diferenţă între referinţă şi valoarea măsurată a ieşirii. Se
spune că sistemul îndeplineşte sarcina de reglare dacă eroarea tinde la zero atunci
când timpul tinde la infinit.
Pe lângă operaţiile prezentate grafic, în sistem mai pot apare şi operaţii
adiţionale. Dintre acestea, un loc aparte este ocupat de prelucrarea semnalelor.
Aceasta depinde foarte mult de tipul aplicaţiei şi de condiţiile în care lucrează
aceasta. Dintre operaţiile cele mai frecvent utilizate se remarcă filtrarea şi
predicţia semnalelor (figura 7-11).

Semnal perturbator
Semnal
+ Element de
original Semnal
filtrare filtrat

Semnal
măsurat

a) operaţia de filtrare

Semnal
Predicţia
măsurat Predictor semnalului
măsurat

b) predicţia semnalelor

figura 7-11. Filtrarea şi predicţia semnalelor

Dacă mărimile perturbatoare sunt accesibile măsurării, efectul acestora

poate fi eliminat prin utilizarea unei scheme de compensare automată. In acest
caz, rezultă un sistem a cărui structură este prezentată în figura 7-12, în care
perturbaţia v este accesibilă măsurătorii.

155
Capitolul 7

v1 v2

r u Obiect y
Regulator
condus
-
Traductor
v
figura 7-12. Sistem de compensare automată

O altă posibilitate de reglare este reprezentată de reglarea combinată,

situaţie în care se urmăreşte compensarea directă a acţiunii perturbaţiei, precum şi
realizarea funcţiei de reglare în raport cu mărimea de referinţă (figura 7-13).

v
Regulator Traductor
perturbaţie

r y
+ Obiect +
Regulator condus
-

figura 7-13. Reglarea combinată

Dacă procesul compus este decompozabil în subprocese interconectate

cauzal, cu variabile intermediare accesibile măsurării şi cu dinamică
corespunzătoare, se poate alcătui o structură de reglare în cascadă. Intr-o astfel de
structură, numărul regulatoarelor este egal cu numărul variabilelor controlate din
proces.
Structurile prezentate până acum sunt structuri convenţionale. Operaţiile
de ajustare a parametrilor regulatoarelor şi de observare sunt realizate integral de
către operatorul uman.
Evoluţia modalităţilor de conducere a sistemelor se bazează şi pe
dezvoltarea continuă a echipamentelor de calcul. Odată cu dezvoltarea acestora au
avut loc mutaţii majore şi în domeniul conducerii şi supravegherii proceselor
industriale.
Creşterea complexităţii proceselor şi necesitatea de supraveghere, control,

156
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

diagnosticare şi prognozare, în scopul obţinerii de performanţe cât mai ridicate şi

mai apropiate de o funcţionare optimală în raport cu unul sau mai multe criterii de
performanţă, a determinat implicarea, alături de operatorul uman, a
calculatoarelor electronice.
Evoluţia modurilor de conducere a sistemelor a dus la dezvoltarea unor
sisteme de conducere optimală şi adaptivă. Varianţa parametrilor sau structurii
obiectului condus necesită adaptarea comenzii în vederea asigurării invarianţei
performanţelor sistemului de reglare automată. Pentru astfel de situaţii se poate
alcătui o structură de sistem adaptiv organizat pe două nivele ierarhice, prezentată
în figura 7-14. Prin intermediul funcţiei de identificare se completează informaţia
despre proces, iar prin funcţia de proiectare a regulatorului şi adaptarea comenzii
la proces se asigură invarianţa performanţelor sistemului de reglare în raport cu
incertitudinile care afectează procesul.

- Obiect
r Regulator condus y
+
I
Proiectare
regulator
v1 v2
Identificare
obiect condus

figura 7-14. Sistem adaptiv organizat pe două nivele ierarhice

Completarea structurii cu funcţia de conducere optimală vizează

asigurarea evoluţiei obiectului condus cu optimizarea unui indice global de
performanţă. Structura unui astfel de sistem este constituită pe trei nivele
funcţionale: reglare, adaptare şi conducere optimală (figura 7-15).
Pentru implementarea funcţiei de conducere optimală se impune
estimarea stării şi proiectarea legii de reglare în conformitate cu un criteriu de
performanţă I.

7.3.2. Rolul tehnicilor de comandă şi reglare automată

Procesele industriale automatizate sunt caracterizate de prezenţa

maşinilor şi aparatelor cu funcţionare automată, care alcătuiesc, de cele mai multe
ori, instalaţii foarte complexe. La baza acestor procese automatizate sau a
mijloacelor de automatizare moderne se află, în mare parte, tehnicile de reglare şi
comandă, precum şi cele de prelucrare a datelor din proces. O caracteristică

157
Capitolul 7

specifică sistemelor de reglare şi comandă o constituie faptul că la nivelul lor are

loc modificarea, cu un anumit scop, a unor mărimi (semnale) însoţite de o
prelucrare a informaţiei, fapt ce l-a determinat pe N. Wiener să introducă noţiunea
de cibernetică pentru tratarea unitară a proceselor de reglare şi comandă automată
(din tehnică, natură şi societate).

Estimare

I Proiectare Identificare
strategii

Legi de reglare, u
Obiectul condus
r strategii y

figura 7-15. Sistem adaptiv organizat pe trei nivele ierarhice

7.3.3. Deosebirea dintre comandă şi reglare

După standardul DIN 19226 , “reglarea este un proces în care o mărime,

mărimea reglată, este sesizată (măsurată) continuu, comparată cu o altă mărime,
mărimea de referinţă (de conducere) şi, în funcţie de rezultatul acestei comparaţii,
se intervine în sensul aducerii mărimii reglate la valoarea celei de referinţă.
Modul de acţiune mai sus menţionat are loc într-un circuit închis, numit şi buclă
de reglare”. Spre deosebire de acest lucru, “comanda este un proces ce se
desfăşoară într-un sistem în care una sau mai multe mărimi de intrare influenţează
mărimile de ieşire, pe baza funcţionării specifice sistemului. Caracteristic pentru
procesul de comandă este desfăşurarea lui în circuit deschis, într-un element de
transfer individual sau într-un lanţ de elemente comandate”.
Din schema bloc din figura 7-10 se poate observa cu uşurinţă, că reglarea se poate
caracteriza prin următoarele etape:
 măsurarea mărimii reglate y;
 formarea mărimii de eroare e=r - y prin compararea valorii reale a
mărimii reglate y cu valoarea prescrisă r (de referinţă);

158
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

 prelucrarea mărimii de eroare, în aşa fel încât prin modificarea mărimii

de execuţie u, eroarea e să fie micşorată sau chiar anulată.

Dacă se compară acum comanda automată cu reglarea automată, se pot

stabili următoarele deosebiri:
 Reglarea:
 reprezintă o acţiune în circuit închis (circuit sau buclă de
reglare);
 datorită acţiunii în circuit închis (a reacţiei negative) se poate
acţiona în vederea eliminării efectelor perturbaţiilor v;
 poate deveni instabilă, adică oscilaţiile din circuit pot să nu se
amortizeze, ci să crească teoretic peste orice limită, chiar dacă
mărimile r şi y sunt mărginite;
 Comanda:
 reprezintă o acţiune ce se desfăşoară într-un circuit deschis
(cascadă de elemente de comandă);
 poate acţiona numai asupra unor perturbaţii ce au fost
prevăzute; influenţele altor mărimi perturbatoare nu pot fi
eliminate;
 poate să nu fie instabilă, în măsura în care obiectul comandat
este el însuşi stabil.

7.4. Conducerea distribuită a proceselor

7.4.1. Structura de conducere ierarhizată multinivel

O asemenea structură (figura 7-16) presupune că un proces de

complexitate medie-mare se descompune în subprocese conduse fiecare direct de
către un microcalculator-regulator.
Primul nivel al ierarhiei, realizat cu regulatoare distincte (MCR1,
MCR2,…), asigură conducerea numerică directă a subproceselor 1, 2, …, cu
menţinerea regimurilor optime de funcţionare atâta timp cât sunt respectate
restricţiile locale. Cel de-al doilea nivel modifică criteriile de performanţă şi/sau
restricţiile locale pentru primul nivel, ca răspuns la modificările impuse de
funcţionarea globală a procesului la performanţele optime. Calculatorul de la
acest nivel ierarhic superior preia sarcina de coordonare în vederea optimizării
întregului sistem, ţinând seama că la primul nivel sunt mai multe
microcalculatoare-regulatoare. Descompunerea întregului sistem în subsisteme
poate fi bazată pe considerente geografice sau tipuri de echipamente.

159
Capitolul 7

Restricţii, obiective
IV globale

Calculator coordonator

Informaţii Informaţii
III
Restricţii, Restricţii,
obiective obiective
MCR 1 MCR 2 MCR n
II Variabile reglate (parametri proces)

1 2 n
I

Perturbaţii
figura 7-16. Structura de conducere ierarhizată multinivel

In general, procesele de mare complexitate sunt proiectate astfel încât pot

fi evidenţiate subprocese separate, cu interacţiuni slabe, rezultând procese parţial
decuplate, cu interacţiuni ce variază lent în timp.
Printre avantajele structurilor multinivel sunt de remarcat următoarele:
 reducerea efortului de calcul şi a cerinţelor de transmitere a datelor,
deoarece taskurile de coordonare complexă sunt manevrate, la nivelul
coordonator, la joasă frecvenţă;
 creşterea siguranţei în funcţionare a sistemului, dat fiind că cele mai
multe taskuri de conducere sunt proiectate a fi manipulate la nivel local,
iar subsistemele de la primul nivel au funcţionare cvasiindependentă;
 reducerea timpului de elaborare a comenzii şi costului, ca urmare a
faptului că algoritmii de reglare şi sistemele de programare pot fi
dezvoltate pas cu pas.

Un exemplu relevant de sistem de conducere multinivel este sistemul de

conducere pentru sistemul energetic, unde subsistemele generatoare de putere şi
de distribuţie sunt proiectate ca subsisteme semiindependente. Astfel, există o
descompunere naturală, determinată de considerente tehnologice (la nivelul
unităţilor producătoare de energie) şi de considerente geografice (la nivelul
staţiilor de distribuţie).

160
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

La momentul actual, în industria chimică, conducerea numerică a

proceselor apelează tot mai mult la structurile de conducere distribuită organizate
multinivel.
Ierarhia de conducere multinivel presupune şi o ordonare în timp a tuturor
activităţilor. Perioada medie a acţiunii de conducere tinde să crească pe măsură ce
are loc o deplasare spre nivelul ierarhic superior. In plus, oricare dintre
regulatoarele (calculatoare) dintr-o structură multinivel poate include taskuri ce
sunt executate cu frecvenţe diferite şi priorităţi diferite. Toate aceste consideraţii
motivează conceptul de ierarhie de conducere temporală.
Intr-o asemenea ierarhie, comanda (sau problema elaborării deciziei) este
partiţionată în subprobleme, având la bază diferite scări de timp, care reflectă:
 timpul cerut pentru a obţine informaţia pe baza căreia se
elaborează comanda;
 timpul mediu între schimbările discrete ale perturbaţiilor;
 domeniul de timp asociat cu problema conducerii;
 considerente economice.

In cadrul structurilor de conducere ierarhizată pot fi evidenţiate

următoarele aspecte importante:
 o problemă complexă de conducere este redusă la un set de subprobleme
mult mai simple; regulatoarele asociate cu subproblemele (subsistemele)
sunt coordonate de nivelul ierarhic superior, astfel încât obiectivele şi
restricţiile globale să fie satisfăcute;
 fiecare regulator asociat unui subsistem este destinat conducerii locale,
satisfăcând obiectivele şi restricţiile locale;
 acţiunea efectivă a regulatoarelor de la nivelul inferior simplifică sarcina
regulatorului (calculatorului) de la nivelul ierarhic superior, prin
simplificarea şi agregarea modelelor asociate cu funcţia nivelului
ierarhic superior;
 descompunerea taskurilor de conducere, corelată cu funcţiile propriu-
zise şi cu timpul, asigură alocarea raţională a acestora la diverse
facilităţi de calcul din cadrul sistemului, permiţând o utilizare eficientă a
resurselor;
 arhitecturile distribuite pentru sistemele de informare, elaborare
comenzi, decizii, sunt compatibile cu descompunerea pe taskuri.

Structurile de sisteme de conducere ierarhizată şi distribuite pot fi

considerate atât în cazul proceselor cu evoluţie continuă (industria chimică,
industria petrolieră, industria energetică etc.), cât şi proceselor cu evoluţie
discontinuă.
Ca exemplu de sistem de conducere ierarhizată a proceselor discontinue
se poate considera conducerea numerică a maşinilor-unelte. Primul nivel este

161
Capitolul 7

concentrat asupra reglării poziţiei relative a sculei de fabricaţie la suprafaţa

metalului, în vederea realizării traiectoriei specificate. Cel de-al doilea nivel
defineşte traiectoria ce trebuie realizată în concordanţă cu cerinţele impuse prin
specificaţiile produsului (dimensiuni, precizii, finisare etc.). In acest nivel se poate
include funcţia de optimizare, care constă în minimizarea timpului cerut pentru
operaţii bine precizate, cu restricţii impuse asupra calităţii. Al treilea nivel poate fi
asociat cu taskuri de determinare a secvenţei optime a operaţiilor ce trebuie
realizate de maşina-unealtă, incluzând şi comutarea sculelor. Al patrulea nivel
este dedicat coordonării funcţionării mai multor maşini-unelte destinate realizării
unui produs final; acesta include planificarea şi comanda secvenţială a maşinilor.
Ultimul nivel în ierarhie este destinat planificării producţiei în vederea
maximizării productivităţii şi minimizării costurilor.
Intr-o asemenea configuraţie se regăseşte ierarhizarea funcţională
multistrat. Funcţia de auto-organizare în această configuraţie joacă un rol
dominant în aplicarea proiectării asistate de calculator şi a proiectării asistate a
fabricaţiei, în sensul că fiecare sarcină nouă implică o restructurare a sistemului
fizic în funcţie de tipurile maşinilor şi de sculele utilizate în procesul de producţie.
O categorie foarte răspândită de sisteme de conducere o reprezintă
sistemele distribuite de conducere având în structură, ca elemente de bază,
regulatoare numerice realizate în jurul microprocesoarelor de 8, 16, 32 şi 64 biţi.
Sistemele distribuite de conducere fac parte din categoria sistemelor ierarhizate
multinivel, având trei nivele de ierarhizare. Primul nivel este constituit din
subprocesele (ce compun un proces) de medie sau mare complexitate, cel de-al
doilea nivel este constituit din regulatoare numerice multicanal, iar cel de-al
treilea nivel este reprezentat de un minicalculator coordonator şi consola
operatorului de proces (COP).
In funcţie de complexitatea procesului şi de interacţiunile existente între
procese, în cadrul structurii distribuite de conducere pot fi incluse mai multe sau
mai puţine regulatoare cu funcţionare cvasiindependentă sau cu funcţionare total
interconectată. Sistemul de comunicaţie între regulatoarele numerice şi nivelul
ierarhic superior poate fi organizat astfel: în stea, pe magistrală comună sau total
interconectate.
In figura 7-17 este reprezentată o structură de sistem distribuit la care
comunicaţia se realizează în stea.
Comunicaţia între regulatoarele numerice se asigură prin intermediul
nivelului coordonator. O asemenea structură se recomandă în condiţiile în care
schimbul de informaţii între regulatoare este minim. Funcţia de rezervare
automată utilă în cazul apariţiei unor defecte, asociată sistemelor distribuite de
conducere, este mai dificil de realizat în cadrul unor asemenea configuraţii.

162
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

MCR 1

MCR 2
Calculator MCR n
coordonator

MCR 3
COP

figura 7-17. Comunicaţie în stea

Cea mai răspândită structură de sistem distribuit de conducere este

structura în cadrul căreia comunicaţia între regulatoare (microcalculatoare MCR)
şi nivelul ierarhic superior se realizează prin intermediul unei magistrale simple
sau duble (figura 7-18). Comunicaţia se realizează fără fir, prin cablu coaxial sau
fibre optice.

Calculator coordonator COP

Sistem
rezervare
automată

MCR 1 MCR 2 MCR n

….. …….

1 2 n

figura 7-18. Sistem distribuit de conducere

Fiecare microcalculator-regulator realizează funcţiile locale de reglare a

unui număr mare de parametri pentru fiecare subproces, îndeplinind astfel sarcini
identice, cu o funcţionare cvasiindependentă. Schimbul de informaţii cu nivelul
ierarhic superior (consola operatorului de proces, calculatorul coordonator),

163
Capitolul 7

precum şi între regulatoare şi cu sistemul de rezervare automată se realizează prin

intermediul magistralei supuse controlorului de trafic.
O structură de sistem distribuit de conducere în care fiecare
microcalculator-regulator îndeplineşte sarcini distincte în cadrul obiectivelor
generale privind conducerea unui proces, este structura multiprocesor total
interconectată. In figura 7-19 se prezintă structura total interconectată a unui
sistem distribuit de conducere la care comunicaţia între procesoare se realizează
prin intermediul unor unităţi locale de comunicaţie (ULC), iar cu nivelul ierarhic
superior se realizează prin intermediul unor unităţi globale de comunicaţie
(UGC).
In cadrul acestei structuri sunt incluse, pe lângă regulatoarele numerice
(MCR), şi două procesoare cu funcţii speciale de control al traficului pe
magistrală (PM) şi de testare şi diagnosticare (PDT) a funcţionării întregului
sistem.

Calculator coordonator

PDT PM

UGC UGC UGC

MCR

MCR

MCR
ULC

ULC

ULC

figura 7-19. Sistem de conducere distribuită; structură total interconectată

Fiecare microcalculator din această structură multiprocesor total

interconectată preia sarcini precise, distincte, impunându-se un transfer important
de informaţii între ele. In cadrul unor asemenea structuri multiprocesor pot fi
repartizate sarcini fiecărui procesor, funcţionarea acestora în paralel asigurând
obţinerea unor performanţe înalte pentru întregul sistem.

7.4.2. Distribuirea sistemelor de prelucrare

Distribuirea într-un sistem de prelucrare poate fi caracterizată din trei

perspective majore:
 distribuirea la nivel fizic, caracterizată în termeni de facilităţi hardware;

164
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

 distribuire la nivel logic, caracterizată doar în termeni de facilităţi logice

(software sau date);
 distribuire la nivelurile fizic şi logic.

În aceste condiţii este dificil să se distingă sistemele cu prelucrare

distribuită de restul sistemelor, doar prin observarea caracteristicilor lor fizice.
Distribuirea fizică este doar o condiţie necesară, deoarece apare în mod natural o
întrebare: cum interacţionează şi cum sunt controlate elementele fizice distribuite.
Caracterizarea sistemelor cu prelucrare distribuită doar în funcţie de
caracteristicile lor logice nu este posibilă. Distribuţia la nivel logic are o
semnificaţie independentă de distribuirea fizică. Ca şi un sistem fizic distribuit, un
sistem logic distribuit este constituit din componente logice, active şi pasive,
conţinând cod şi date. Se spune că un sistem este distribuit la nivel logic dacă
fiecare componentă logică este autonomă, în aşa fel încât eliminarea unei
componente nu va împiedica sistemul să-şi realizeze sarcina de prelucrare într-un
mod acceptabil. Totuşi, dacă se doreşte satisfacerea obiectivelor descrise este
nevoie de componente hardware multiple. S-a constatat că astfel de obiective pot
fi îndeplinite satisfăcător de un sistem care ar include doar un singur element de
prelucrare. In afară de distribuirea fizică este nevoie şi de distribuirea logică, fără
ca aceasta din urmă să fie suficientă pentru caracterizarea completă a sistemelor
cu prelucrare distribuită.
O structură de date poate fi logic distribuită şi această distribuire logică
este independentă de distribuirea fizică. Dacă utilizarea unei componente a
structurii depinde de existenţa celorlalte componente, atunci structura de date este
logic centralizată.
Ca urmare, se poate afirma că, pentru definirea conceptului de sistem cu
prelucare distribuită, trebuie acceptată ideea de distribuire atât la nivel fizic, cât şi
la nivel logic.
In situaţia în care se face referire la termenul de distribuit pot fi
identificate două puncte de vedere: sisteme distribuite de prelucrare a datelor şi
sisteme de calcul distribuite.
Sistemele distribuite pentru procesarea datelor sunt acele sisteme care
satisfac următoarele cerinţe:
 performanţe superioare, răspuns rapid, viteză mare de vehiculare a
datelor;
 disponibilitate şi fiabilitate ridicată;
 partajarea resurselor:
 interconectare de cost redus;
 posibilităţi de recuperare uşoară a erorilor;
 modularizare, dezvoltare incrementală şi configurare flexibilă;
 încărcarea automată a resurselor partajate;

165
Capitolul 7

 înlocuirea facilă a modulelor existente şi extinderea componentelor

(hard şi soft);
 extinderea uşoară atât a capacităţii sistemului în ansamblu, cât şi a
funcţiilor;
 răspuns bun la încărcări temporare.

Componentele definiţiei enunţate pentru sistemul de calcul distribuit sunt

prezentate în cele ce urmează:
 multitudinea resurselor hardware şi software de uz general,
multiplicate, care pot fi asignate taskurilor pe baza unui algoritm
dinamic; omogenitatea resurselor fizice nu este esenţială;
 distribuirea fizică a componentelor sistemului care interacţionează prin
intermediul unei reţele de comunicaţie;
 un sistem de operare de nivel înalt care unifică şi integrează controlul
componentelor distribuite; fiecare procesor este prevăzut cu propriul
sistem de operare local unic;
 transparenţa sistemului care permite ca serviciile sistem să fie apelate
doar prin nume;
 autonomia cooperării privind operaţiile şi interacţiunile dintre resursele
fizice şi logice.

Resursele de uz general sunt cel mai adesea reprezentate de calculatoare

sau procesoare. Este necesar însă ca sistemul să fie reconfigurabil dinamic, în
orice moment de timp, fără a afecta acele resurse care realizează funcţii specifice.
Dacă scopul sistemului este acela de a oferi servicii care necesită procesoare de uz
general, acesta trebuie să fie prevăzut cu subsisteme de acelaşi fel. În cadrul unui
sistem pot exista resurse de uz general, dar şi resurse dedicate unor funcţii
speciale. Sunt posibile multe configuraţii situate între cazul mai multor resurse
unice şi cazul în care fiecare resursă este corespunzător multiplicată.
Disponibilitatea resurselor multiple, precum şi posibilitatea de a le utiliza efectiv,
sunt esenţiale pentru a atinge obiective cum ar fi, fiabilitatea întregului sistem,
recuperarea erorilor software, flexibilitate, adaptabilitate şi extindere
incrementală.
Un important aspect în legătură cu problema în discuţie este cel referitor
la transferul de mesaje. Transferul fizic de mesaje de-a lungul unei reţele este un
exemplu edificator de cooperare între două resurse fizice. Astfel de transferuri
urmează un protocol de tip <<doi parteneri>>, care trebuie să coopereze pentru
a termina cu succes transferul. Acest mecanism de transfer se deosebeşte de
transferul de tip master-slave, când un master are autoritate totală pentru a forţa
un slave să accepte transferul fizic al informaţiei. Protocolul cu doi parteneri
permite destinaţiei să refuze mesajul prin returnarea unui indicator de tip ocupat
(busy), să indice că nu este gata pentru recepţie (not ready) sau să indice că

166
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

mesajul nu a fost recunoscut (not acknowledge). Pentru a satisface conceptul de

operare autonomă a proceselor, conceptul de reţea de comunicaţie de tip <<doi
parteneri>> trebuie extins atât la nivel fizic, cât şi logic.
Sisteme de operare. Pentru a integra componentele fizice şi logice ale
unui sistem distribuit de prelucrare a datelor într-un tot unitar, trebuie
implementat conceptul de sistem de operare de nivel înalt. Diferitele procesoare
pot avea sisteme de operare individuale, însă operaţiile la nivelul sistemului
trebuie guvernate de un set clar de algoritmi şi reguli comune. Acest mecanism
trebuie să fie unic identificat la nivelul fiecărui sistem de operare individual.
Sistemul de operare de nivel înalt permite integrarea resurselor hardware
disponibile într-un sistem coerent şi funcţional. Proiectarea unui sistem de operare
de nivel înalt reprezintă factorul cheie care se răsfrânge asupra proiectării
întregului sistem.
Transparenţa sistemului. Interfaţa utilizator trebuie să fie una a serviciilor
şi nu una a serverelor. Utilizatorul trebuie să poată solicita o acţiune prin
specificarea a ceea ce trebuie să fie făcut şi nu a resurselor fizice şi logice care să
realizeze respectiva acţiune. Utilizatorul trebuie să implementeze aplicaţii (ca şi
cum ar lucra într-un sistem centralizat) fără să fie nevoit să cunoască modul în
care se realizează comunicaţia între resursele fizice şi logice.
Autonomia cooperării. Un sistem distribuit de prelucrare a datelor trebuie
să fie proiectat astfel încât funcţionarea tuturor componentelor sau resurselor, atât
fizice cât şi logice, să fie real autonomă. La nivelul fizic, acest lucru se poate
realiza prin utilizarea unui protocol de transmisie pentru care transmisia mesajelor
să necesite acţiuni de cooperare între emiţător şi receptor. La nivelul logic, între
procese trebuie să existe acelaşi grad de cooperare. Mai mult, orice resursă trebuie
să fie capabilă să refuze o cerere de servire, chiar dacă aceasta a fost acceptată din
punct de vedere hardware. Acest lucru este rezultatul faptului că nu există nici o
ierarhie în sistem. Aceasta nu înseamnă, totuşi, anarhie. Fiecare sistem respectă
un plan de lucru “master” care se reflectă în filozofia de realizare a sistemului de
operare de nivel înalt.
Din cele prezentate mai sus, se poate considera că un sistem cu prelucrare
distribuită se defineşte ca un ansamblu de resurse fizice şi logice de calcul
autonome, interconectate, care cooperează în mod transparent pentru realizarea
funcţiilor de control şi de prelucrare.
Ţinând cont de argumentele pentru descentralizare, atât la nivel fizic, cât
şi logic, în prelucrarea distribuită, a fost propus un spaţiu tridimensional (de către
Enslow), care caracterizează sistemele de prelucrare în funcţie de gradul de
descentralizare în hardware, control şi baze de date. Aceste caracteristici sunt
puse în evidenţă printr-o serie de parametri ale căror semnificaţii, valori şi sensuri
de descentralizare sunt prezentate în cele ce urmează:
 descentralizarea hardware:
 procesor unic central - în această situaţie sunt incluse situaţiile

167
Capitolul 7

în care sunt puse în evidenţă o unitate de control unică, o

unitate aritmetico-logică unică şi memoria centrală unică;
 utilizarea unităţilor de execuţie multiple - sisteme cu unitate
de control unică, unităţi aritmetico-logice multiple (identice),
cu posibilitatea existenţei mai multor memorii centrale
independente;
 unităţi funcţionale specializate multiple - acestea implică o
unitate de control universală unică, unităţi aritmetico-logice
sau unităţi de prelucrare multiple, apărând aici posibilitatea ca
acestea să fie specializate (efectuarea unor calcule specifice,
realizarea de operaţii intrare/ ieşire, calcule în virgulă flotantă,
etc.) dar posibil cu control limitat; unele unităţi aritmetico-
logice pot fi universal identice;
 procesoare multiple - acestea implică unităţi de control
multiple, posibil cu memorii centrale independente multiple,
dar prevăzute cu un singur sistem de intrare/ ieşire coordonat;
 calculatoare multiple - fiecare calculator din această
configuraţie are un procesor central universal ce cuprinde
unitate de control, unitate aritmetico-logică, memorie centrală
şi sistem de intrare/ ieşire; un exemplu de acest tip constă în
arhitecturile de tip reţea generală sau locală.
Ultimele două puncte sunt caracteristice pentru sistemele cu
prelucrare distribuită.

 descentralizarea controlului:
 punctul de control (fie el fizic sau conceptual) este unic, cum
este cazul calculatoarelor convenţionale;
 puncte de control multiple, cu arhitectură de tip master/ slave
fixă - pot fi niveluri multiple de relaţii master/ slave, iar
relaţiile interslave pot fi nesimetrice; modificarea relaţiei este
posibilă doar prin acţiuni exterioare sistemului;
 puncte de control multiple cu relaţie de tip master/ slave
dinamică - în această situaţie modificarea relaţiei master /
slave se poate face prin module de program, pentru sistemul
de tip “master”, cel de tip “slave” fiind considerat ca o
resursă;
 puncte de control multiple multiplicate - se caracterizează prin
legături între calculatoare care interacţionează prin transfer
complet de fişiere;
 multiple puncte de control, toate acestea cooperând la execuţia
unui task fragmentat în subtask-uri;

168
 Sisteme de conducere a proceselor industriale

 puncte de control identice, multiplicate, cooperând la execuţia

unui task;
 puncte de control multiple, care nu sunt în mod neapărat
omogene, cu cooperare totală.
Ultimele trei puncte sunt caracteristice pentru sistemele cu
prelucrare distribuită.

 descentralizarea datelor:
 baza de date este centralizată, copia unică pentru fişiere şi
directoare fiind păstrată în memoria secundară (externă);
 baza de date este centralizată, dar, spre deosebire de punctul
anterior, copia unică este păstrată în memoria principală;
 bază de date cu fişiere distribuite şi localizată la nivelul unui
director central unic - în cazul acesta există un singur director
centralizat şi nici un director local; toate accesele sunt
prelucrate prin directorul central unic;
 baza de date este complet replicată - în fiecare nod de
prelucrare există câte un director al sistemului şi o copie
completă a tuturor fişierelor;
 bază de date partiţionată cu duplicare completă - se face o
clasificare a nodurilor funcţie de frecvenţa accesării acestuia,
iar datele sunt păstrate în fişiere la nivelul nodului de
prelucrare, cu copii la cerere din partea celorlalte noduri; la
nodul master se găseşte o copie completă a tuturor fişierelor;
 bază de date fracţionată, fără multiplicare - datele locale,
constând în fişiere şi directoare, sunt reţinute la nodul de
prelucrare; nodul master nu posedă nici un duplicat;
 bază de date partiţionată, complet descentralizată - nu există
nici un fişier sau director master.

169