Ministerul Educaţiei, Culturii şi Cercetării al Republicii Moldova

Universitatea Tehnică a Moldovei

Departamentul Design şi Tehnologii în Textile și Poligrafie
Programul Design și Tehnologii Poligrafice

Lucrare practică nr.5

Disciplina: „Tehnologii de tipar – Tiparul offset”

A realizat Cernei Corina

St.gr. DTP-201
s
A verificat Adascalița Lucia
l.univ.

Chişinău, 2022
Tema: Identificarea defectelor specifice tiparului offest.

Scopul: Sa cunoastem cum arata defectele si care sunt cauzele

efectuarii acestora.

Mersul:
Identificarea defectelor specifice tiparului offset (Titlu,
Exemplu, Cauzele aparitiei, Modalitatea de prevenire)

1.Smulgerea
Smulgerea este îndepărtarea particulelor de pe suprafața hârtiei
sau a cartonului în timpul procesului de imprimare.

(Fig.1)
Rezultatul unei smulgeri puternice a stratului de suprafață al
hârtiei offset acoperite cu mașină, care a apărut din cauza creșterii
gradului de aderență a cernelii de imprimare.
Cauzele defectului și remedii:
 rezistență scăzută a suprafeței hârtiei sau cartonului imprimat
-reduceți presiunea în zona de contact imprimată;
 vâscozitate crescută a cernelii de imprimare:
- dificultățile pot fi reduse prin „scurtarea” cernelii de imprimare,
dacă alte condiții de imprimare permit;
-pasta de înmuiere poate fi adăugată la vopsea,
- la pornirea mașinii, aplicați un spray antidesicant pe role pentru a
crește elasticitatea vopselei,
- nu lucrați la o mașină „rece”, încălziți-o la ralanti, obținând
vâscozitatea necesară a vopselei într-un depozit;
2. Fragmentarea imaginii tipărite
Motivele strivirii imaginii imprimate pot fi neuniformitatea
(ondulatia) hartiei sau marginile acesteia, sau solicitarea mecanica
la care este supusa hartia in timpul tiparirii .

(Fig. 2)
 Schema forțelor mecanice care provoacă deformarea amprentei
în zona materialului tipărit.
În plus, poate fi, fie hârtie foarte subțire, fie un raport setat fără
succes dintre suprafețele totale de imprimare și elementele goale
ale imprimării. La astfel de defecte, se recomandă:
-aliniați hârtia trecând-o prin aparat fără a imprima;
-setați presiunea necesară între cilindrii offset și de imprimare;
-verificați paralelismul și planeitatea foilor de cauciuc-țesătură;
-reglați grosimea materialului de suport.
3. Dublarea elementelor imprimate

(Fig.3)
Dublarea elementelor imprimate se observă atunci când se
utilizează foi de hârtie cu rapoarte diferite de întindere pe o
mașină multicoloră (Fig. 3). Întinderea inegală a colilor duce la
faptul că foile în curs de trecere prin tipar nu se potrivesc, în acest
caz, cerneala de la imprimările incorecte este transferată pe
cauciucul offset și din acesta către foile imprimate. În acest caz, se
recomandă:
- pentru a egaliza întinderea, treceți hârtia prin mașină „pe apă”,
fără a imprima;
- dacă este necesar să folosiți hârtie subțire, utilizați numai hârtie
plată destinată tipăririi pe coli;
- reglați tensiunea păturii folosind o cheie dinamometrică pentru a
regla tensiunea acestora.
Dublarea tipăriturilor este cauzată și de alimentarea excesivă cu
cerneală sau de vâscozitatea crescută a acesteia. In acest caz:
-utilizați vopsele mai puțin vâscoase;
-utilizați cerneluri de mare intensitate care permit obținerea
densității vizuale de imprimare necesare cu o grosime mai mică a
stratului de cerneală;
-reduceți cantitatea de cerneală sau înmuiați cerneala cu pastă de
înmuiere.
4. Atragerea portiunilor goale

Motivele acestui defect sunt următoarele:

 aprovizionare scăzută de soluție de umidificare
- de verificat alimentarea de umidificare și, dacă este necesar,
de marit aportul;
 instalarea incorectă a rolei de umezire
- de verificat pe banda de contact și, în funcție de rezultate, de
crescut sau micșorat presiunea;
 apa se evaporă de pe suprafața plăcii din cauza temperaturii
ridicate
- de verificat presiunea dintre role și matriță, matriță și cauciuc
și de reglat pentru a minimiza generarea de căldură (care
decurge din frecare);
 vopsea vâscoasă sau aportul în exces al acesteia (Fig. 4)
- de redus cantitatea de vopsea, introducand un aditiv în vopsea
care crește vâscozitatea vopselei;
 valorile ridicate ale pH-ului soluției de umezire și
conductivitatea sa electrică provoacă „tragerea” în umbrele
imaginii;
 supradozaj de aditivi în hidratare, contaminare a sistemului
de hidratare, soluție de hidratare contaminată care nu a fost
schimbată de mult timp
- de clatit sistemul de hidratare cu un agent special concentrat.
De schimbat soluția hidratantă, de spalat sau schimbat husele;
 vopseaua se acumulează pe rolele de umezire sau rolele
inductoare
- de curățit rolele cu un agent de curățare adecvat.
 5. Defect de imprimare sub formă de urme mici de cerneală
vizibile vizual pe imprimare, elemente imprimate care nu se
află pe fotoforma sau absența elementelor de imagine

(Fig.5)
Puncte albe de pe imprimare cauzate de contaminarea cu
cerneală pe capacul rolei de alimentare de umezire
 (Fig.6)
Bucățile de hârtie care au fost rupte între rolele de cerneală
sunt reproduse pe imprimare ca fibre tipice.
Cauzele:
 strat slab superficial de hârtie sau praf de hârtie în teancul
dintre coli:
- treceți hârtia prin mașină „pe apă”, eliberând-o astfel de
particulele aderente ale stratului acoperit sau de alți contaminanți,
- spălați foaia de cauciuc mai des,
- mai întâi, pentru testare, treceți mai multe foi prin mașină și
verificați laveta din cauciuc-țesătură pentru praf de hârtie. Dacă pe
suprafața hârtiei intră multă murdărie pe cauciuc, cel mai bine este
să înlocuiți hârtia;
 tăierea slabă a marginilor hârtiei:
- verificați marginile tăiate ale hârtiei. Dacă marginile hârtiei sunt
aspre, ștergeți cu o cârpă înmuiată în glicerină. Mai bine tăiați din
nou hârtia
- atunci când tăiați foi mari într-un format mai mic, asigurați-vă că
tăiați din nou hârtia în direcția opusă;
 role uzate sau particule de vopsea uscată care au intrat în
vopsea de la marginile rolelor și de acolo pe placă:
- verificați starea rolelor (de exemplu, dacă banda adezivă scoate
particule de cauciuc din rolă). Dacă rolele se sfărâmă, atunci
acestea ar trebui înlocuite,
- indepartati vopseaua uscata de pe marginile rolelor de cerneala
cu un detergent in profunzime.
Rolele de umezire pot cauza „coșuri” în cazul umezirii
convenționale din cauza scamelor de pe capacele rolelor de
umezire:
- la ralanti, rulați rolele până când se oprește separarea
vilozităților,
- înlocuiți capacele;
- calitatea vopselei:
- verificati cu atentie vopseaua; luați mai multe mostre de vopsea
și frecați-le subțire pe o piatră sau altă suprafață tare pentru a
detecta prezența solidelor (cum ar fi particulele de vopsea uscată).
Există mai mulți factori care afectează formarea straturilor:
cantitatea de soluție de umezire aplicată pe placă sau cauciuc:
  lipsa apei ("uscăciunea") crește probabilitatea formării
vopselei
- în acest caz, este necesar să se mărească furnizarea unei soluții
hidratante;
 utilizarea de cerneluri cu uscare rapidă
- pentru a elimina stratificarea, adăugați ulei de imprimare precum
DRUCKOIL (BASF) picătură cu picătură în cerneală. Datorita
acesteia vopseaua pe drumul de la o secțiune la alta va fi mai
„proaspătă” și va fi mai ușor de transportat;
6. Depunerea pe verso a vopselei

a)

b)
J , (Fig.7)
O amprentă obținută prin imprimarea cernelii magenta peste un
strat puternic uscat de cerneală galbenă (a). Compensare pe
reversul foii (b)
 Se poate produce o compensare puternică atunci când
cerneala este furnizată din abundență și când mai multe culori
sunt aplicate succesiv una pe cealaltă, precum și dacă
procentul de suprapunere a cernelii în umbre adânci este
mare în imprimarea multicolor (Fig. 7):
- este necesar să se controleze densitatea optică pentru fiecare tip
de hârtie - necretate, acoperită lucioasă și acoperită mată, conform
recomandărilor producătorului de vopsea,
- deja în timpul reproducerii, este necesar să se gândească la
reducerea grosimii straturilor de vopsea, folosind programele de
scădere de sub vopsea neagră (GCR),
- imprimare cu cerneluri nediluate,
- folosiți serii mai intensive de vopsele sau vopsele cu un timp de
întărire mai scurt;
 aciditate crescută a soluției hidratante. Sursă de umidificare
crescută:
- selectati corect aditivul din solutia hidratanta, in functie de
duritatea apei in fiecare anotimp. Determinați procentul optim de
aprovizionare cu concentrat de soluție hidratantă,
- efectuați monitorizarea zilnică a pH-ului și conductibilității
electrice a soluției hidratante.
- Clătiți în mod regulat întregul sistem de alimentare cu soluție de
umidificare și înlocuiți soluția. Curățarea preventivă a sistemului
de umidificare cu un agent special de curățare de microorganisme
și murdărie trebuie făcută o dată pe trimestru;

Concluzie
In urma acestui laborator am aflat ca in timpul tiparului este
inevitabilă apariția diferitor defecte. Apariția defectelor are la bază
multipli factori precum :
 muncitor: personal necalificat, disciplina scăzută sau condițiile
de muncă nefavorabile care cauzează oboseală excesivă., etc.;
 materii prime: defecte ale materialelor sau materiale de proastă
calitate;  mașină: precizia utilajelor, starea de uzură a
echipamentelor, etc.;
 metodologie: tehnologii învechite, nerespectarea condițiilor de
funcționare ale echipamentelor, etc.;
 mediu: nerespectarea condițiilor de climat.
Scopul lucrării mele este urmărirea procesului de tipar și
identificarea defectelor, a ratei de apariție a acestora, în vederea
înțelegerii aprofundate și detaliate a procesului de tipar în sine,
pentru a le putea diminua si a tipari fara greseli.
Bibliografie
https://compuart.ru/article/24905
https://ru.calameo.com/read/006209112e841ce0c6e87
https://www.advesti.ru/publish/poligraf/160309brak/
http://www.poligraf-material.ru/blog/88-flexo-giude.html
https://www.publish.ru/articles/199906_4042294
https://ru.calameo.com/books/006263024f41e89733fb4