Masini de Recoltat

Proiect

Sa se proiecteze fluxul tehnologic al unei combine de recoltat cereale cu debitul de alimentare:

q=8[ Kg/s]

Viteza de deplasare :

vd(4.5-10)[Km/h]

Recoltarea reprezintă strângerea şi depozitarea întregii producţii. Recolta (producţia)

oricărei culturi este formată din producţia principală şi producţia secundară.

Pentru evitarea pierderilor de producţie, recoltarea se va face la momentul optim, în cel

mai scurt timp. Faza de vegetaţie corespunzătoare recoltării, diferă de la specie la
specie.
Aspecte generale privind recoltarea culturilor pentru boabe

Evoluţia istorică a funcţiunilor principale ale sistemului tehnologic de lucru al combinelor de

recoltat cereale păioase este legată, în primul rând, de modul de asigurare a energiei pentru procesele
de recoltare. La început omul era cel care furniza energia necesară prin propria forţă musculară, apoi
au urmat animalele, mai târziu maşina cu aburi, iar în final motorul cu ardere internă, energia electrică
şi, poate în viitor, energia nucleară.
După 1836 în America de Nord a început procesul de perfecţionare a combinelor. Pentru
asigurarea necesarului energetic se foloseau animale de tracţiune (44 cai), puterea de antrenare
preluându-se de la roţile motrice, cu diametrul de peste 2.In 1878 s-a realizat prima combină
autopropulsată cu abur, care a fost prezentată la expoziţia internaţională de la Paris. Datorită
pericolului de explozie a maşinilor antrenate cu motoare cu aburi pe pante mai mari de 6%, în 1910
fraţii Hoit construiesc prima combină autopropulsată cu motor pe benzină din USA.
Mulţi specialişti care lucrau în domeniul maşinilor agricole aveau convingerea că, datorită
condiţiilor pedoclimatice, combina de recoltat cereale păioase nu avea nici un viitor în EUROPA. În
1930 a fost construit primul prototip de combină autopropulsată din Europa. Intre anii 1930-1934 fraţii
Class (Germania) s-au dedicat activităţii de perfecţionare si de creştere a fiabilităţii combinelor de
cereale păioase în condiţiile pedoclimatice din Germania. Astfel în 1930 a fost construit primul
prototip de combină autopropulsată din Europa, iar în 1934 a fost comercializată prima combină
autopropulsată CLAAS. In 1935, la firma CLAAS se fabrică primul model european de combină cu
heder montat lateral, tractată de un tractor, maşină care funcţionează după principiul fluxului
transversal. In 1937 începe producţia de serie a primelor maşini de treierat şi legat paie CLAAS,
numite MDB cu flux transversal. In 1953 firma CLAAS lansează pe piaţă modelul Junior, destinat
suprafeţelor mici, caracteristice acelei perioade; de asemenea, începe producţia de serie a combinelor
de recoltat cu cositoare frontală SF, care putea să lucreze în combinaţie cu o presă de balotat
încorporată (lăţimea baloţilor 1 m, cu dublă legare) şi cu echipamente pentru diferite culturi. În plus,
combina putea fi echipată cu un buncăr pentru boabe, ceea ce a permis trecerea treptată la noi forme
de transport şi depozitare, cu consecinţe asupra creşterii productivităţii, tehnicii agricole în general
Concomitent cu construcţia combinei de recoltat CLAAS - SF, care era prea productivă pentru
acei ani, au fost dezvoltate o serie de combine autopropulsate de capacitate mai mică, modelele
Columbus, Europa, Mercur, construite după principiul flux longitudinal şi aparat de treierat tangenţial.
Incepând cu anii 1968 au fost construite modelele Cosmos, Corsar, Matador, Senator, Consul.
In prezent constructorii de combine pentru recoltarea cerealelor păioase îşi perfecţionează permanent
performanţele combinelor, concomitent cu creşterea fiabilităţii lor, ceea ce determină rămânerea pe
piaţă a câtorva firme mari, a căror modele sunt îmbunătăţite continuu. Multe din firmele din ţările est
europene sau firmele mici vest europene au fost cumpărate de firmele gigant, care se luptă în
permanenţă pentru noi pieţe de desfacere
Particularităţile morfologice şi agrobiologice ale grâului

Graul este considerat cultura agricolă cu cea mai mare suprafaţă cultivată pe plan

mondial, aceasta fiind de peste 220 milioane hectare. In ţara noastră suprafaţa cultivată cu grau

este de cca. 25% din suprafaţa arabilă şi 40% din suprafaţa semănată cu cereale. Importanţa ce se

acordă acestei culturi constă in următoarele particularităţi:

• pentru aproape jumătate din populaţia lumii, painea produsă din făină de grau reprezintă

hrana de bază;

• din punct de vedere calitativ, boabele de grau au un raport echilibrat intre conţinutul de

hidraţi de carbon şi cel de substanţe proteice, corespunzător cerinţelor organismului uman;

• boabele de grau constituie materia primă pentru producerea sau extragerea de substanţe

utile care intră in procesarea unei mari diversităţi de produse agroalimentare;

• boabele de grau au o durată mare de păstrare şi pot fi transportate la distanţe mari fără

riscul degradării calităţii;

• se poate folosi direct in hrana animalelor, mai ales tăraţele ce rezultă din industria

morăritului, deoarece au un conţinut ridicat in proteine, grăsimi şi substanţe minerale;

• paiele rezultate după recoltarea graului se pot folosi in hrana animalelor sau ca aşternut

in grajd, la fabricile de celuloză sau pentru prepararea ingrăşămantului organic;

• datorită plasticităţii ecologice ridicate, graul poate fi cultivat in diferite zone climatice şi

la altitudini foarte mari;

• din punct de vedere agrotehnic cultura este mecanizată in totalitate, iar graul intră in

aproape toate sistemele de rotaţie agricolă, fiind considerată o plantă premergătoare foarte bună,

deoarece are o perioadă de vegetaţie relativ scurtă, favorizand realizarea, in condiţii optime, a

lucrărilor pentru pregătirea patului germinativ a culturii ce urmează..

Recoltarea graului se efectuează mecanizat in totalitate, cu combinele de recoltat

cerealele păioase, in faza de coacere deplină, cand umiditatea boabelor este cat mai aproape de

14%. Durata optimă a recoltării graului este de 5-7 zile in zonele mai secetoase (de campie) şi 7-

9 zile in zonele mai umede (colinare). In funcţie de soiul folosit, paiele reprezintă 55-65% din

recolta totală a părţii aeriene. In condiţii optime de tehnologie şi de favorabilitate cat şi de

capacitatea de producţie a soiurilor, producţia de boabe variază in limita foarte largi: 3000-10000

kg/ha
Tehnologii de recoltare a cerealelor păioase

Recoltarea cerealelor păioase se poate face într-o singură fază (recoltare integrală) sau divizat
în mai multe faze (două sau trei faze). În prezent, recoltarea cerealelor păioase se face în cele mai
multe cazuri într-o singură fază, folosind combina. Sunt însă şi situaţii, în special în culturile
îmburuienate, când nu se pot recolta cu combina la o singură trecere în perioada optimă. În aceste
cazuri, se foloseşte recoltarea divizată în două faze, care permite prelungirea perioadei de recoltare cu
5-8 zile, dar această tehnologie de recoltare solicită lucrări şi utilaje suplimentare. Recoltarea integrală
cu combina rezolvă cu cele mai bune rezultate recoltarea culturilor de cereale dezvoltate normal, în
condiţii de vreme favorabilă şi cu umidităţi scăzute. In alte condiţii, capacitatea de lucru şi indicii
calitativi de lucru pot avea valori sensibil diminuate faţă de performanţele atinse în mod obişnuit .

Recoltarea divizată (în două faze) cu combina constă în tăierea plantelor cu vindrovărul şi
lăsarea lor în brazdă continuă pe mirişte, cu înălţimea de 20-25 cm. După uscare, plantele se adună din
brazdă şi se treieră cu combina. Procedeul este specific zonelor de stepă şi în timpul anilor cu veri
secetoase şi foarte secetoase, cât şi în cazul culturilor îmburuienate. In aceste zone, trecerea de la
coacerea deplină şi răscoacerea este destul de rapidă şi rămân puţine zile pentru recoltarea fără pierderi

Recoltarea în două faze şi treieratul cu batoza constă, în principal, din seceratul plantelor cu
vindroverul şi adunatul acestora pe o bucată de polietilenă lată de cca. 2m. Pe bandă, poate fi încărcată
şi transportată masa de cereale de pe o lungime de 200-300 m. Descărcarea benzii se face în
transportorul de alimentare al batozelor, care lucrează la staţionar de o parte şi de alta a parcelei,
produsele rezultate fiind transportate ulterior la locurile de depozitare.

Recoltarea în trei faze este procedeul prin care cerealele se taie cu vindroverul şi se lasă în
brazdă pe mirişte, după care se adună cu ajutorul unor combine de recoltat furaje echipate cu
dispozitive de adunat din brazdă, concomitent cu mărunţirea întregii mase. Masa tocată se adună în
remorci de mare capacitate (70 m3) şi se transportă la puncte staţionare, unde se treieră. Produsul
principal şi cele secundare sunt apoi dirijate direct la locul de depozitare

Maşinile de recoltat cereale păioase sunt folosite pentru recoltarea direct din lan a plantelor şi
pentru recoltarea divizată. În cazul recoltării divizate, plantele sunt iniţial secerate cu vindroverele şi
lăsate în brazde, combina (prevăzută cu ridicător de plante) efectuând ridicarea plantelor şi treieratul
acestora.
Cerinte tehnologice
Procesul tehnologic de recoltare mecanizată a cerealelor păioase, este condiţionat în general, de o serie
de factori agrobiologici caracteristici culturilor cerealiere cum sunt: soiul culturilor, gradul de
maturizare a boabelor si tulpinilor, raportul dintre boabe si tulpini, umiditatea boabelor si tulpinilor,
gradul de cădere a tulpinilor, gradul de îmburuienare etc. Toţi aceşti factori au impus în timp găsirea
unor soluţii constructive adecvate, astfel încât recoltarea mecanizată a produsului de bază, boabele, şi
a celui secundar, paiele şi pleava, să se facă în cele mai bune condiţii, cu respectarea cerinţelor
agrotehnice moderne, evitându-se astfel pierderile de boabe şi vătămarea acestora, în condiţiile
asigurării unui grad mare de puritate al produsului recoltat.In general, este cunoscut faptul că, pe linie
biologică, cercetările au condus la rezultate favorabile procesului de recoltare mecanizată a cerealelor
păioase. Totuşi, creşterea şi dezvoltarea plantelor este neuniformă, cum neuniformă este şi ajungerea
la maturitate a plantelor de cereale păioase. Probleme cu soluţii aflate în căutare ridică şi variaţia
masei de boabe în spicele aceleiaşi culturi, care face ca maturizarea lanului să se facă eşalonat,
conducând şi ea, la 11 tipuri de pierderi naturale până la începerea recoltării. Perioada de recoltare a
cerealelor impusă de biologia acestora este, în general, scurtă şi ea începe când boabele din spice sunt
la sfârşitul fazei de coacere. Ea se desfăşoară, de regulă, până la începutul maturizării depline a
boabelor. În această etapă de maturizare, boabele au umiditatea cuprinsă între 17% şi 25 %
Sfârşitul fazei de coacere în faza de ceară, corespunde cu începutul maturizării biologice
depline a boabelor, când practic încetează acumularea de substanţă uscată în boabe.Din punct de
vedere biologic recoltarea cu mijloace mecanizate trebuie să înceapă când producţia biologică este
maximă şi durează atât cât pierderile sunt minim admise.
Perioada optimă de recoltare nu poate dura mai mult de 7-10 zile, după care, prin recoltare, se
produc însemnate pierderi de boabe prin scuturare. Aceste considerente de ordin biologic impun ca
numărul şi capacitatea de lucru a mijloacelor tehnice destinate recoltării mecanizate sa fie la nivelul
corespunzător realizării acestei operaţii, numai în perioada optimă.

In constructia masinilor de recoltat cereale paioase,trebuie luate in considerare urmatoarele

cerinte agrotehnice:

-masinile trebuie sa executein conditii bune lucrarile de recoltat indifferent de

inaltimea,desimea sau pozitia platelor;

-inaltimea miristei sa se poata mentine pana la 15-20cm ,pentru a micsora pierderile de paie si
a usura lucrarile de dezmiristire;

-masina sa se poata utilize si pentru recoltarea altor plante;

-la lucrarile pe parcele mici, masina sa aiba o buna adaptabilitate;

-pierderile de boabe sa fie cat mai mici posibile;

-functionarea masinii sa fie economica, cu deservire simpla sis a fie sigura in exploatare.
Clasificarea maşinilor pentru recoltarea cerealelor păioase
După operaţiunile pe care le execută maşinile folosite la recoltarea acestor culturi se pot grupa în:
 secerători (simple, cu greble şi secerători legători);
 batoze de treierat;
 combine.
Secerătorile şi secerătorile legători execută tăierea plantelor, adunarea în snopi şi legarea snopilor.
Sunt formate dintr-un cadru pe care se montează separatoarele de lan, rabatorul, aparatul de tăiere,
transportoare de plante, mecanisme pentru formarea şi legarea snopilor.
Batozele de treierat lucrează staţionar la aria de treier şi execută treieratul (operaţiunea de
separare a boabelor din spice) .operaţii de curăţire, sortare şi separare a boabelor din paie şi pleavă.
Batoza este formată dintr-o carcasă în care se montează aparatul de treier, scuturători, organele de
curăţire şi transportoare.
Toate aceste maşini se folosesc pentru recoltarea divizată în două sau trei faze.
Combinele de recoltat sunt maşini complexe, care realizează la o singură trecere seceratul şi
treieratul plantelor, separarea fracţiunilor rezultate după treierat, precum şi curăţirea boabelor de
impurităţi.
Combinele se folosesc la recoltarea directă din lan, cât şi la recoltarea divizată, pentru treieratul
plantelor din brazde.
Domeniul de utilizare al combinelor a fost extins, prin posibilitatea adaptării lor la recoltarea
mazării, soiei, porumbului, florii-soarelui, seminţelor de legume, echipându-se în acest scop cu
echipamente şi dispozitive corespunzătoare.
În prezent se foloseşte un număr foarte mare de tipuri de combine, adaptate condiţiilor specifice
de lucru ale agriculturii din ţara noastră şi care se deosebesc între ele prin fluxul tehnologic de lucru,
modul de acţionare, lăţimea de lucru, construcţia şi dispunerea organelor active.
După fluxul tehnologic de lucru, combinele de recoltat cereale păioase pot fi:
 cu flux direct :
 cu flux indirect.
La combinele cu flux direct, deplasarea materialului în maşină se face fără ca acesta să-şi
modifice direcţia.
Combinele cu flux direct se grupează în: combine cu flux longitudinal (fig. III 1, a) şi combine cu
flux transversal (fig. III.1, b).

Fig. III.1. Scheme de fluxuri tehnologice ale combinelor.

 Acest tip de combine se întâlnesc sub denumirea de combine în formă de I, caracterizate de un
debit de alimentare mic şi o lăţime de lucru de 1,5–2,2 m.
La combinele cu flux indirect, deplasarea materialului introdus în maşină se face prin modificarea
direcţiei acestuia.
În funcţie de forma fluxului tehnologic combinele cu flux indirect se împart în: combine cu flux în
formă de L şi combine cu flux în formă de T.
La combinele cu flux în formă de L, după tăierea plantelor acestea sunt deplasate transversal,
modificarea direcţiei de deplasare a materialului făcându-se după ieşirea acestuia din aparatul de
treier(fig. III.1 c).

Combinele cu flux în formă de T (fig. III.1 d) sunt caracterizate prin dispunerea frontală a
platformei de tăiere. La aceste maşini deplasarea materialului se face transversal, realizându-se
îngustarea circuitului, iar în batoză deplasarea se fac longitudinal.
Combinele cu flux indirect sunt caracterizate prin lăţimi de lucru de 2,5–3,5 m, cele cu flux în
formă de L şi 2,1–9,0 m cele cu flux în formă de T.
Cele mai răspândite sunt combinele cu flux în formă de T, deoarece pot intra direct în lan, se
manevrează mai uşor, necesită zone de întoarcere mici.
După sursa şi modul de acţionare se întâlnesc: combine tractate, combine purtate şi
autopropulsate.
Combinele tractate sunt prevăzute cu motor propriu de acţionare sau acţionate de la priza de
putere a tractorului din agregat.
Combinele purtate se montează pe tractoare sau şasiuri autopropulsate şi pot avea motor propriu
pentru acţionare sau sunt acţionate de la priza de putere a tractorului respectiv a şasiului autopropulsat.
Combinele autopropulsate sunt prevăzute cu motoare proprii de la care se face acţionarea
organelor de lucru şi a transmisiei la organele de rulare.
După debitul de alimentare cu material a aparatului de treier, combinele se împart în:
– combine cu debit de alimentare mic, q < 3 kg/s;
– combine cu debit de alimentare mediu, q = 3–8 kg/s;
– combine cu debit de alimentare mare, q > 8 kg/s.

Stabilirea latimii de lucru a masinii:

q  8 [Kg/s]-Debitul de alimentare al masinii

vd  1.38[m/s]-Viteza de deplasare a masinii

m0  0.02[Kg]-Masa unei plante

i0  200[plante/m2]-Densitatea de plante

q0  m0 i0  4 [Kg/m2]
q
B   1.449
vd  q0 [m]-Latimea de lucru
 Aparate pentru taierea tulpinilor vegetale.

Tăierea plantelor constă în distrugerea continuităţii fibrelor tulpinilor şi separarea acestora de

rădăcini. Tăierea plantelor se poate face prin inerţie sau prin forfecare.

Clasificarea dispozitivelor de tăiere ale maşinilor agricole

În funcţie de tipul procesului de tăiere (retezare, înclinată, cu alunecare), de tipul

mişcării de lucru şi de forma cuţitului, dispozitivele de tăiere se clasifică în patru grupuri:

● rotative plane şi cilindrice;

● cu mişcare de dute-vino;

● oscilante plane;

● de translaţie plană.

Prima categorie are mai multe variante:

a1- dispozitive rotative cu tăiere normală sau prin retezare;
a2- dispozitive cu tăiere înclinată (la combine pentru siloz şi tocători);
a3- cu tăiere prin alunecare (la cositori acţionate manual sau de la roata de transport);
a4, a5- cu tăiere înclinată, respectiv normală (la combinele de recoltat siloz şi tocători);
b- cu tăiere înclinată (la combinele pentru cereale şi cositori);
c- cu tăiere înclinată (la aparatele de tăiat manuale din viticultură şi horticultură);
d- cu tăiere înclinată.

Tăierea plantelor constă în distrugerea continuităţii fibrelor tulpinilor şi separarea acestora de

rădăcini. Tăierea plantelor se poate face prin inerţie sau prin forfecare.
În construcţia combinelor de recoltat cereale păioase se folosesc aparate de tăiere care realizează
tăierea prin forfecare, prin intermediul a două elemente distincte (fig. III.7): lamele tăietoare 1 care au
o mişcare rectilinie alternativă, cu viteze de 1–2,5 m/s şi partea contratăietoare fixă 2 (fig. III.7 a).
Tăierea plantelor prin forfecare se realizează între muchiile ascuţite ale acestor două elemente.
Există şi aparate de tăiere cu două lame tăietoare 3 (fără placă contratăietoare), cu mişcare
rectilinie alternativa in sens invers. (fig. III.7 c)

Fig. III.7. Scheme de tăiere a plantelor: a,b – prin forfecare cu placă contratăietoare; c – fără placă
contratăietoare; 1 – lamele tăietoare; 2 – placă contratăietoare; 3 – lamele tăietoare.

La combinele de recoltat cereale păioase cel mai folosit este aparatul de tăiere prin forfecare cu
placă contratăietoare (aparatele de construcţie clasică). Constructiv aceste aparate sunt formate dintr-o
parte fixă, o parte mobilă şi mecanismul de acţionare.
Degetele au rolul de a despărţi în fâşii înguste masa de plante din zona de acţiune a aparatului de
tăiere pentru a uşura procesul de tăiere.
Degetul aparatului de tăiere (fig. III.8) este prevăzut cu un vârf 2, ascuţit şi curbat ceea ce
uşurează pătrunderea printre plante.

Fig. III.8. Degetul aparatului de tăiere

Pe corpul degetului, sub aripa acoperitoare 3, se fixează prin nituire placa contratăietoare 6, de
formă trapezoidală, cu muchiile ascuţite sub un unghi i = 45–60° şi prevăzută cu zimţi orientaţi spre
înapoi, pentru a asigura menţinerea plantelor în timpul tăierii prin forfecare. La unele combine,
degetele nu se prevăd cu plăci contratăietoare rolul acestora fiind îndeplinit de însăşi muchiile corpului
degetului (fig. III.7 b)..
Cuţitul constituie partea mobilă a aparatului de tăiere şi este format dintr-o bară de
oţel, de secţiune dreptunghiulară 1, pe care sunt prinse, prin câte două nituri, lamele sau plăcuţe
tăietoare 2, (fig. III.9 ). Bara este pusă în legătură la un capăt cu mecanismul de acţionare prin
intermediul capului de acţionare 3.

Fig. III.9. Cuţitul aparatului de tăiere:

Lamelele sau plăcuţele tăietoare au forma arătată în fig. 10.9, muchiile tăietoare fiind
ascuţite sub un unghi 19–25°. Muchiile tăietoare ale lamelelor pot fi netede sau zimţate.
Zimţii pot fi executaţi pe partea superioară sau inferioară a lamelei.
Pentru ca tăierea să se facă cu efort minim şi fără ruperea plantelor, muchiile tăietoare
trebuie să fie bine ascuţite (0,1–0,3 mm), iar jocul dintre lamele tăietoare şi placa
contratăietoare să nu depăşească 0,3–0,7 mm.

Constructia aparatelor de tăiere prin forfecare

 Caractersiticile aparatelor de tăiere prin forfecare

S-latimea lamei

t-pasul lamei

t0-pasul degetelor
Variante constructive:

S = t = t0 = 76.2 mm (3 inch) – aparat cu cursă simplă

S = 2t = 2t0 = 152.4 mm (6 inch) – aparat cu cursă dublă

Aparat de tăiere prin forfecare,

clasic, cu taiere normala

Aparat de tăiere prin forfecare,

cu tăiere medie

Aparat de tăiere prin forfecare,

cu tăiere joasă

Diagrama de tăiere a aparatului prin forfecare, cu taiere normala.

Se va alege varianta S = t = t0 = 76.2 mm (3 inch) – aparat cutit-deget cu cursă simplă

Si lame cu muchii zimtate:
Pentru a putea efectua tăierea este necesar ca tulpina prinsă între cuţit şi deget să nu alunece
spre vârful acestora.

Unghiul  dintre muchie şi deget pentru care tulpina nu alunecă se numeşte unghi de blocare
sau de înţepenire.Dacă se consideră tulpina în poziţie verticală şi se neglijează acţiunea de
frânarea tulpinii datorită altor cauze, atunci unghiul  va depinde numai de unghiul de frecare
a tulpinii de cuţit 2 şi unghiul de frecare a tulpinii de deget 1. γ =α+ β unde  este
unghiul lamei tăietoare iar  este unghiul degetului

Astfel, avand in vedere ca in cazul de fata:

=25

=15

Rezulta ca:

=40
Mecanisme de actionare ale aparatelor de taiere

a- mecanism bielă-manivelă dezaxat;

b- mecanism b-m cu furcă cardanică;

c- mecanism cu şaibă oscilantă;

d,e,f- mecanisme cu culisă oscilantă;

g- mecanism b-m cu balansier

Se va alege mecanismul biela-manivela axat.

Astfel , parametrii cinematici ai mecanismului de actionare vor fi:

x=r ( 1−cos ωt )
v=rωsin ωt
2
a=rω cosωt
Avand in vedere ca S=2r si S = t = t0 = 76.2 m

Se va adopta vt=2[m/s]

vt=r= vt/r=2/0.0381=52.49[rad/s]

Rezulta: r=S/2=76,2/2

r=38.1[mm]

vt(1.5:3)[m/s]

φ r Φ0 x v a
0 38.1 0 0 0 104973.124
0.52333333 38.1 30 5.0993766 999.474735 90923.3209
1.04666667 38.1 60 19.0324858 1731.40626 52534.8169
1.57 38.1 90 38.06966 1999.86837 83.5929024
2.09333333 38.1 120 57.1149556 1732.99808 -52390.008
2.61666667 38.1 150 71.072555 1002.23227 -90839.651
3.14 38.1 180 76.1999517 3.1850972 -104972.99
3.66333333 38.1 210 71.1309076 -996.71467 -91006.76
4.18666667 38.1 240 57.2200243 -1999.8633 -52679.493
4.71 38.1 270 38.1910201 -1734.5855 -250.7785
5.2333333 38.1 300 19.1376512 -1004.9873 52245.067
5.756666667 38.1 330 5.16019612 -6.3701863 90755.751
6.28 38.1 360 0.00019328 -1729.8101 104972.591
v
Determinarea parametrilor cinematici ai cuţitelor. Metoda cercului.

► la dispozitivele cu tăiere normală:

Dacă tăierea începe în A1 atunci sfârşitul
acesteia va fi când B0 va ajunge în B2.
Vitezele de început şi sfârşit de tăiere vor fi:
v it =ωA1 C 1 =ω⋅y 1
v ft =ωA 2 C 2=ω⋅y 2
Cum însă v it >v ft , tăierea se va realiza atunci când viteza cea mai mică va fi mai mare decât
cea determinată experimental vt, adică: y ω>v 2 t
Din această inegalitate, pe baza determinărilor experimentale ale vitezei de tăiere şi a
elementelor geometrice ale dispozitivului de tăiere, se poate stabili viteza unghiulară a
mecanismului de acţionare: vt
ω≥ a+ a1
y2 x i=t 0 − =t 0 −a0
2
b+b 1
x f =t 0 − =t 0 −b 0
2
Cursa de tăiere a cuţitului este : x t =x f −x i iar cursa de tăiere va fi

x t =t 0−b0 −( t 0 −a0 ) =a0 −b 0

a1=30[mm]
a+a1 b+b 1
Notând cu a0 = =53.1 [mm] b0 = =8.5[mm] b=15 [mm]
2 2
b1=3 [mm]

Pe baza relaţiilor de mai înainte se pot exprima şi vitezele de început, respectiv de sfârşit de tăiere:

√
v i =ω 2 r ( t 0 −a0 ) −( t 0 −a 0 )2 =-43949.32

v =ω √ 2 r ( t −b ) −( t −b )
f 0 0 0 0
2
=-1408.4
 Alegerea regimului cinematic pentru cuţit

La alegerea regimului cinematic al cuţitului se va ţine cont de geometria cuţitului, de mişcarea

relativă a cuţitului faţă de bara suport şi de deplasarea dispozitivului de tăiere odată cu maşina.

=25 vt=2[m/s] vd=1.38[m/s]

Viteza cuţitului faţă de bara suport este:

v t =rωsin ωt şi va da componentele:
v 'n =v t cos α =1,8
v 'a =v t sin α =0,845
Viteza de deplasare a dispozitivului de tăiere odată cu maşina va da componentele:

v ''n =v d sin α =0,58

v ''a =v d cos α =1,25
Compunerea vitezelor pe cele două direcţii vor da:

v a =v 'a −v ''a=v t sin α−v d cos α =-0,41

v n =v 'n + v ''n =v t cos α+ v d sin α =1,26

Cele două viteze definesc viteza absolută a lamei tăietoare în timpul lucrului la un moment dat.

v a v t sin α−v d cos α

tg λ= =
Se defineşte coeficientul de antrenare a tulpinilor v n v t cos α+ v d sin α =-0,32

vd
v t =0,69

Se împarte relaţia cu
v t cosα şi se obţine:
 vd
tg α −
vt
tg λ=
vd
1+ tg α
vt tg λ=f ( α , v d , v t )
adică

Pentru tg λ >0 tulpinile vor fi dirijate spre baza mare a cuţitului ceea ce va îmbunătăţi
tăierea.

Pentru tg λ <0 fenomenul va fi invers, adică tulpinile vor fi dirijate spre vârful cuţitului,
înrăutăţind tăierea.

Dacă mecanismul este cunoscut, adică α are valori cunoscute, atunci

tg λ=f
( )
vd
vt
.

0
Pentru şi α ≥45 se realizează cea mai bună antrenare a tulpinilor. Deoarece în
timpul tăierii viteza cuţitului este variabilă, se va îndeplini condiţia tg λ >0 0
şi α< 90 , adică:

vd
' '' <tgα
va < va sau
v t sin α>v d cosα , respectiv v t

Dar cum vt este variabilă, rezultă mai multe posibilităţi:

vd
<tgα
● dacă v t atunci tulpinile vor fi împinse spre baza cuţitului la mijlocul cursei şi spre
vârf la sfârşitul cursei;

vd
≥tg α
● dacă v t plantele vor fi împinse numai spre vârful cuţitului.

La mijlocul cursei t
v =ωr
iar de aici se poate stabili viteza unghiulară a elementului motor
astfel încât inegalitatea de mai sus să poată fi respectată:

vd vd
< tgα ω=
ωr respectiv la limită: rtgα

Micşorarea vitezei de deplasare a dispozitivului de tăiere duce la îmbunătăţirea procesului de

tăiere, dar valoarea ei este limitată de condiţiile de productivitate şi costuri.
 Diagrama de mișcare a lamei
Mişcarea absolută a lamei este formată din mişcarea relativă a cuţitului faţă de bara suport şi
mişcarea maşinii cu viteza vd, relaţiile fiind:

x=r ( 1−cos ωt )
y=v d t

Drumul parcurs de maşină la o cursă simplă a cuţitului (sau la o jumătate de rotaţie a

manivelei) se numeşte cursă de alimentare şi are valoarea:

T T
h=v d =v d
2 ω =0,0759 [m] T =2 π /ω =0.11[s] =52.49

unde T este timpul necesar pentru o

rotaţie completă a manivelei
( T =2 π /ω ) .

Rezultă :

hω h
y=v d t= t= ωt
π π

Dând valori lui ωt între 0 şi π , z va avea valori între 0-h, iar x între 0-2r, diagrama de mişcare
fiind cea din figură:
 Se dau valori și se reprezintă grafic diagrama de mișcare a lamei.

Inclinarea tulpinilor in timpul taierii.

Deoarece tăierea se face prin forfecare şi mai puţin prin inerţie, tulpinile sunt înclinate în
timpul tăierii. Cu cât înclinarea este mai mare, miriştea este mai mare şi pierderea de recoltă creşte.

Inclinarea longitudinala
Se referă la înclinarea tulpinilor care se găsesc pe suprafaţa neacoperită de tăişul activ şi care sunt
deplasate de bara portcuţite pe direcţia de înaintare a maşinii.

Din calculele geometrice rezultă că înclinarea longitudinală se poate determina cu relaţia:

ql =k⋅h−h ' =47.911

k=1.29 h’=50

Unde k depinde de tipul aparatului de tăiere:

k = 1,29 la dispozitivele cu tăiere normală

k = 1,26 la dispozitivele cu tăiere joasă

k = 0,77 la dispozitivele cu cursă dublă

Se defineşte cursa de alimentare optimă atunci când q l = qt , relaţie de unde se poate stabili înălţimea
lamei cuţitului:
 ( )√ ( ) a1 2
h
h '=k⋅h− t 0 − 1+
2 π⋅r

Practic se ia h’ = 30…55 mm, valori mai mici la cositori şi mai mari la combine

q
Înclinarea transversală. Această înclinare t se produce într-un plan tangent la traiectoria absolută a
lamei.

Înclinarea maximă se înregistrează atunci când

θ=θ min :

a1
q t cos θ min =t 0 −
2
 a1
t 0−
2
qt=
sau : cos θ min

Înălţimea miriştei este:

√ ( )
2
a1
t0−
2
L=√ H 2 + q2t = H 2 +
cos θmin

Rezultă că la o înălţime de tăiere dată, înălţimea miriştei va fi mai mare la dispozitivele de

tăiere cu pasul t0 mare.

Tăierea joasă are t0 mai mic decât la tăierea normală şi deci o mirişte de înălţime mai mică.

Unghiul θ depinde de cursa cuţitului s şi de sursa de alimentare h.

În sistemul xoy, mişcarea cuţitului este dată de relaţiile:

x=r(1−cosωt )
y=v d t

dar:

dy dy dt vd
tgθ= = =
dx dt dx rωsin ωt rezultă θmin pentru ωt=π/2

vd hω h hω
tgθ min= = = vd =
rω πrω πr unde s-a înlocuit π

Acest lucru este valabil la combinele la care acţionarea dispozitivului de tăiere se face
independent de transmisia ce asigură deplasarea sau propulsia acestora. Unghiul θ este mai mare cu
cât viteza vd este mai mare. În situaţia în care acţionarea se face de la roata motoare (la cositorile cu
tracţiune animală, h=ct. şi θ=ct.

În final, înclinarea transversală este:

a1 a1

)√ ( )
t 0− t 0−
( a1 2
2 2 h
qt= = = t 0− 1+ =72.46
cos θ min 1 2 πr
√ 1+tg2 θmin
Calculul puterii de acționare a paratului de
tăiere.

P=B⋅P0
P0 este puterea specifică în kW/metru liniar de
bară tăietoare (0,58-1,18 kW/m); B este lățimea
de lucru.
B=1.449[m]

P0=1[kW/m]

P=1.449[Kw]
 Proiectarea rabatorului
Rabatorul are rolul de a realiza înclinarea plantelor către aparatul de tăiere, sprijinirea în
timpul tăierii şi dirijarea lor către organele de lucru ale maşinii. Pe lângă acestea, rabatorul
trebuie să poată realiza şi ridicarea plantelor căzute pe sol înainte de tăiere.

Clasificarea rabatoarelor
După felul elementelor active avem:
- rabatoare cu palete;
- rabatoare cu furci.
După poziţia paletelor, rabatoarele pot fi:
- orizontale;
- verticale.
Rabatoarele orizontale sunt cele mai utilizate şi pot fi de mai multe tipuri:
- rabatoare simple;
- rabatoare cu camă;
- rabatoare universale.

a- rabator simplu: 1- palete; 2- braţe radiale; 3- rozete; 4- ax; 5- braţe de rigidizare; b- rabator cu camă: 1-
palete; 2- braţe radiale; 3- rozete; 4- ax; 5- bare de rigidizare; 6- braţe cotite; 8- camă profilată; c- rabator
universal: 1- elemente active; 2- braţe radiale; 3- rozete; 4- ax; 6- braţ cotit; 7- rozete excentrice.
 âCalitatea rabaterii depinde de trei factori:
● poziţia sau înălţimea axului rabatorului faţă de dispozitivul de tăiere H;
● distanţa dintre axa orizontală a rabatorului şi planul vertical al vârfului cuţitului a;
vp
λ=
● raportul vd .
În condiţii normale λ are valori de 1,5….1,7; dacă deplasarea se face cu viteze mai
mari λ trebuie să se încadreze în valorile 1,2….1,5, iar când deplasarea se face cu viteze mici
trebuie să se încadreze în valorile 1,7….2,0.
Toţi cei trei factori se pot regla, rabatorul fiind prevăzut cu mecanismele necesare care
permit modificarea lor: cilindri hidraulici pentru deplasarea pe verticală şi orizontală a
rabatorului, respectiv variator de turaţie cu curele trapezoidale pentru turaţia rabatorului.

Pentru rabatoare se definesc

următorii parametri:
● unghiul dintre palete:
2π
ϕ z=
z = 60; z=6
z fiind numărul de palete sau port-
gheare;
● cursa în care o paletă execută o
rotaţie completă:
x t =v D tc
v deste viteza de deplasare a maşinii;
tc – timpul unui ciclu.
2π
t c=
ω =1.51[s];=4.14[rad/s]
ω este viteza unghiulară a rabatorului;
2π 2π 2 πR 2 πR
x t =v d =v d =v d =
ω ωR ωR λ
R =2.08[m]
● pasul rabatorului:
x 2 πR
xz= t =
z zλ =0.34[m]

La intrarea între tulpini şi efectuarea

rabaterii trebuie ca paletele să
acţioneze asupra tulpinii într-un punct
situat deasupra centrului de greutate a
tulpinii. Poziţia centrului de greutate al
 1
lg≃ l
plantei s-a considerat ca având valoarea 3 sau din măsurătorile experimentale
l g =l−h .
Condiţia ca paleta rabatorului să atingă planta deasupra centrului de greutate este:
a
R< H +h−l+
2 În figura de mai sus lc este lungimea care se taie şi care are valori
de 0,7…..0,9 m la combine şi de 1,0….1,1 la secerători.
Se va alege lc = 0.8.

Kr este rezistența specifică opusă de plante: Kr = 30-60 N/m

Am adoptat Kr =45N/m

Puterea de acționare a rabatorului:

P=B⋅K r⋅R⋅ω
=134.97[W ]=0.13 [kw]
λ⋅v d
ω=
R
=4.14[rad/s]

Calculul aparatului de treier

Clasificarea dispozitivelor de treier

După modul cum se realizează alimentarea cu material pentru treierat, deosebim:

a. dispozitive cu alimentare tangenţială:

 ● bătător-contrabătător;

● bătător-transportor;

● bătător-valţuri;

● bătător-bătător;

● transportor-contrabătător;

● transportor-transportor;

b. dispozitive cu alimentare axială:

● bătător cu ciocane-contrabătător;

● bătător conic-contrabătător;

● roată cu palete;

● bătător cu palete elicoidale;

c. dispozitive cu alimentare radială (disc-disc);

d. dispozitive cu alimentare plană (placă-placă).

Se va alege aparat de treier cu alimentare tangenţială tip bătător-contrabătător;

Dispozitive de treier de tip bătător-contrabătător

Au productivitate ridicată, construcţie simplă şi siguranţă în exploatare. Se întâlnesc în

practică în diverse forme constructive. După modul de realizare a desprinderii bobului de spic se
întâlnesc dispozitive ce lucrează prin lovire şi deplasare forţată a masei de treierat, respectiv
dispozitive ce lucrează mai mult prin deplasarea forţată a masei de treierat.
 În categoria dispozitivelor de treier ce lucrează prin lovire şi deplasare forţată a masei de
treierat sunt cuprinse următoarele construcţii:

■ bătător cu şină-contrabătător cu grătar cu bare;

■ bătător cu cuie-contrabătător cu cuie;

■ bătător cu cuie-contrabătător cu renuri;

■ bătător cu tije-contrabătător tip grătar;

■ bătător cu gheare-contrabătător cu gheare;

■ bătător cu palete-contrabătător cu renuri;

■ bătător cu lanţuri-contrabătător cu grătar cu bare.

 Cele mai utilizate

grătar cu bare şi bătător-contrabătător cu cuie, fiind întâlnite în exclusivitate la combinele de recoltat

cereale.

Construcţia aparatelor de treier de tip bătător cu şine-contrabătător cu grătar cu bare. Pe

periferia unor discuri metalice sunt prevăzute un număr i=6. .... 10 şine paralele, cu nervuri pe
partea care loveşte materialul, nervuri înclinate alternativ cu un unghi α faţă de generatoarea
bătătorului.
0 0
α=45 .. . .60 ,

D = 350….700 mm

L = 660…..1600 mm

Contrabătătorul este
unghi dat.

0 0
β=140 .....160 la batoze;

β=1000 .....130 0 la combine

Spaţiul dintre bătător şi contrabătător este mai mare la intrarea materialului (16……24 mm) şi
mai m ic la ieşire (4…6 mm), în funcţie de condiţiile de lucru. Prin spaţiile contrabătătorului se separă
între 60…90 % din întreaga cantitate de boabe.

Acest tip de aparat de treier este universal, fiind utilizat la recoltarea diverselor tipuri de
culturi agricole. Ele au posibilitatea reglării turaţiei bătătorului şi a distanţei bătător-contrabătător. La
unele variante sa încercat înlocuirea unor şine cu plăci din cauciuc. Asigurând lovirea cu şine şi
frecarea cu cauciucul.

Proiectarea batatorului
=50
i=8
B=120
di=20[mm]
de=5[mm]

Calculul parametrilor batatorului

60q
q
L 
0 =218
q=8kg/s[kg/s]
0=2.2[kg/s]

Lt=L/i=27.27[dm]=2.7[m]

i0=12[bare]
Celelalte elemente constructive ale contrabatatorului:
-grosimea barei a=10[mm]
-latimea barei b=100[mm]
-pragul barei c=20[mm]
-diametrul vergelei d=5[mm]
-latimea flansei l=150[mm]
-grosimea lansei gt=11[mm]
-distanta dintre doua bare alaturate l=40[mm]
-diametrul axului de sustinere dax=20[mm]
-Unghiul de acoperire 0 contrabatatorului se calculeaza tinand cont de numarul de bare al
contrabatatoului i0, de grosimea (a) si de distanta dinte doua bare alaturate.

Larc=i0*10+l(i0-i)=720[mm]

360 Larc
 
  Di

Di  D  2 dm
 di  de
dm 
2

Raza de curbura a contrabatatorului

Rc=Di/2=17.5
Sac=0.5*Stc=0.972[m2]
Stc=Larc*Lt=1.94[m2]

Calculul lungimii active

Sac
 
( i0  i)  l =0.6[m]

Ld=Lt-=2.1[m]

d=5

Calculul Puterii de actionare

Pt=Pr+Pu

k1=0.4*10-2
k2=0.64*10-6
Turatia batatorului
 60 v =1251[rot/min]
nt 
 d

  nt
 
30 =131[rad/sec]

Pr=0.019[KW]
Pu=10.28[KW]

g=9.8 f=0.7
Pt=Pr+Pu=0.019+10.20=10.3[Kw]

Calculul parametrilor de baza ai scuturatorilor

Latimea Scuturatorilor.

Bs1.1*Lt
Lt=2.7[m]
Bs= 2.97[m]
Latimea unui cal (bc) se calculeaza astfel:

Bs−(nc−1)δ 2.97−( 4−1 )∗0.007

bc= = =0.73[m] 270 [mm ]
cn 4

unde : nc-numarul de cai :

–aleg nc=4 cai independenti
=(4-8)[mm] –distanta intre 2 vecini:
-aleg =7[mm]
Inatimea unui cal (hc)se calculeaza:

hc=2r+ha=2*50+20=120[mm]
unde:
r=(40-60)[mm]-raza maivelei arborelui cotit al scuturatorului
 r=50[mm]
ha=20[mm]-inaltimea de acoperire
Grosimea stratului de paie (H)care se poate scutura este data de relatia:

q ( 1−β ) 8∗( 1−0.4 )

H= = =0.43 [ m ]=430 [ mm ]
Bs∗rp∗vn 1.1
unde: -q-cantitatea de alimenare=8[kg/sec]
∝
-= =0.4 –coeficient ce caracterizeaza continutul de boabe in valul de cereale ce
1+ ∝
intra in batoza.
qb 1
-= = =¿0.66 –raportul dintre cantitatea de boabe si cantitatea de paie.
qp 1.5
-rp=(10-20)[Kgf/m3] Aleg rp=20Kgf/m3 –Greutatea volumetrica a paielor
-vm-viteza medie de deplasare a paielor pe suprafata scuturatorilor

Am raza manivelei r=0.05[m]

ω2∗r
K= =2.57 pentru scuturatori cu patru cai
q
Aleg unghiul de inclinare al scuturatorilor =10 si vm=0.185[m/s]

-Calculul numarului de saltur ns necesar pentru scoaterea boabelor din paiele de pe

scuturator se face cu relatia:

unde:
ns=35
√ H
H0
=35
√
0.36
0.15
=54.22=55 salturi

n0-numarul de salturi pentru scuturarea boabelor dintr-un strat de rferinta

H0=0.15[m]
n0=(30-40)in functie de umiditatea plantelor. Aleg n0=35

-Lungimea scuturatorilor (Ls)se calculeaza (considerand numarul de salturi necesar

pentru scoaterea boabelor din paie si viteza de deplasare a paielor sau pe scuturatori)cu
expresia:
60∗ns∗vm 60∗55∗0.185
Ls= = =2.84
n' 214.4
Unde:
n=n’-La caii independenti
k-regimul cinematic ales k=2.57
g-acceleratia gravitationala =9.8N/m
r-raza manivlei arborelui cotit =0.05m
-Cantitatea de varf de pe scuturator este :
Qr=Qp+Qb=23+3.32=
unde:
Ls
Qp=(1-)q =¿(1-0,4)*8*2,48/0,185=64,34 [Kg] Cantitatea de paie si fractiuni
Vm
mici.

Qb=m*Qp=0.144*64.34=9.12[Kg] Cantitatea de boabe ce se gaseste in masa din

scuturatori.

Kcb=50%

qb=*q^(100-Kcb/100)=0.4*8^0.5=1.13[Kg/sec]-cantitate boabe
qp=(1-)*q^(100-Kcb/100)=1.6[Kg/sec] -cantitate paie

Raportul dintre cantitati:

=qb/qp=0.7
-Suprafata totala a scuturatorilor (St):

St=Bs*Ls=1.1*2.84=3.124[m2]

-Suprafata activa a Scuturatorilor(Sa):

Sa=(0.4-0.6)St= 0.6*St =1.87[m2]

-Diametrul arborelui cotit :

ds=40[mm]
-Inaltimea saltului x2:

x2=0.925[mm]

-Timpul de ridicare t2:

t2=0.48[s]

Calculul parametrilor sistemului de curatire.

-Lungimea Ld:
Ld=qv/(qov*Bd)=Sd/Bd=1[m]
-Suprafata activa Sad:
 Sad=*Sd=0.5*1.17=0.58[m2]
-Unghiul de inclinare:
=5
-Puterea consumata Pd:

Pd=(0.8-1)*8=8[Kw]
-Debitul de alimentare a sitelor :
qvs=q*(/vs)=3.36[Kg/s]

vs=0.95-continutul de boabe
-Suprafata sitei:
Sa=1.23-pentru sita de pleava
=0.42-pentru sita de boabe
Lsita=Bs=2.97[m]
Bsita=latimea sitei
-Suprafata activa a sitelor
Sas=*Ss=0.5*1.23=0.615 [m2]-pentru sita de pleava
=0.42[m2]-pentru sita de boabe
Puterea necesara pentru actionarea batiului sitelor.
Ps=(0.5-0.6)*q=0.6*8=4.8[Kw]
Transportoare de plante
Au rolul de a transporta materialul recoltat între organele de lucru ale maşinii. Din punct de
vedere constructiv, transportoarele şi elevatoarele de plante utilizate la maşinile de recoltat
cereale păioase pot fi: cu bandă, elicoidale, cu raclete, cu valţuri rotative.
Transportorul cu bandă poate fi orizontal sau înclinat. Cantitatea de material aflată pe
porţiunea x a transportorului este:
x⋅l⋅hx⋅ε⋅γ
qx =
2
unde: l- lungimea tulpinilor tăiate;
- coeficientul de umplere;
- masa volumică a tulpinilor aşezate pe transportor;
hx- grosimea stratului de material la distanţa x.
 Grosimea stratului de material variază liniar de-a lungul transportorului:

v m⋅P⋅B
h=
v t⋅l⋅γ⋅ε ;B este lăţimea de lucru a maşinii.

Debitul transportorului cu bandă se determină în funcţie de grosimea stratului de material h

la capătul de descărcare:

q=B t⋅h⋅v t⋅ε⋅γ ,Bt este lăţimea stratului de material pe

transportor.
 Transportorul elicoidal este folosit în special la construcţia combinelor autopropulsate cu
flux indirect în formă de T. Debitul transportorului se determină cu relaţia:

( D22 −D21 )⋅ω⋅ψ⋅p⋅γ

q=
8
unde  este coeficientul de umplere;
- masa volumică a materialului transportat;
p- pasul elicei;
Transportorul cu raclete are axul anterior cu posibilitatea de a oscila faţă de jgheab, în
funcţie de grosimea stratului de material.
Debitul transportorului se determină cu relaţia:
q=B t⋅v t⋅h⋅γ⋅ψ ;Bt este lăţimea transportorului;
h- grosimea stratului de material.
Transportoare de material

Au rolul de a asigura deplasarea spicelor netreierate şi a amestecului de boabe şi impurităţi

între organele de lucru, respectiv până la buncărul colector.
Principalele tipuri de transportoare folosite în construcţia combinelor de recoltat cereale
păioase sunt: plane înclinate, transportoare cu palete (raclete) şi transportoare melcate.

Paletele pentru antrenarea materialului (plate sau curbe) sunt confecţionate din tablă,
cauciuc cu inserţie din pânză sau din lemn.
Jgheabul transportorului este confecţionat din tablă şi serveşte în principal la susţinerea
materialului în timpul transportului.
Parametrii principali ai transportorului sunt: dimensiunea paletelor, lungimea
transportorului, debitul de transport, puterea de acţionare.
Debitul transportorului orizontal se stabileşte cu relaţia:
2
b⋅h ⋅v t⋅γ⋅ψ
q=b⋅h⋅v t⋅ψ⋅γ q=
iar în cazul celui înclinat cu relaţia: 2 p⋅tg α
unde vt este viteza liniară a transportorului;
- masa volumică a materialului transportat; - coeficientul de umplere;
- unghiul de înclinare a transportorului faţă de orizontală.
 Puterea de acţionare a transportorului cu palete depinde de debitul de transportat, de
lungimea proiecţiei orizontale (L0) şi verticale (H) a transportorului, respectiv de coeficientul
de rezistenţă la deplasare a materialului (w):

P=q(L0w+H)/102
Transportorul melcat poate fi cu jgheab deschis sau închis, principalii parametri fiind:
dimensiunile geometrice, debitul de transport şi puterea de acţionare.
Debitul transportorului melcat se determină cu relaţia:
π ( D 2 −d 2 ) pn
q= ψ⋅γ⋅k v⋅k α
4 60
;unde n este turaţia melcului;
kv- coeficient de reducere a vitezei axiale;
k- coeficient de reducere a debitului datorită înclinării melcului.

Productivitaea Q a transportorului elicoidal trebuie sa fie 10%..20% mai mare decat cantitatea
de boabe ce se transmite(ce rezulta din cultura recoltata) in unitatea de timp .

2 2
π∗(D −d )
Q= *60*ψ*p*n*c*γ=0.217[t/h]
4

D-diametrul exterior al spirei->Va avea valoarea aleasa:D=130[mm]

d-diamtrul arborelui melcului->d=60[mm]
p-pasul spirei->p=(0.8...1)*D=117
n-numnaru de spire->n=15
c-coeficientu de corectie a materialului->c=0.65(pentru β=20°)
γ-greutate volumica a materialui transportat->la grau γ=0.76[t/m3 ¿
ψ-coeficient de umplere-> Va avea valoarea aleasa : ψ=0.4

Lungimea gurii de evacuare l 2=p=117[mm]

Puterea necesara pentru actionarea transportoarelor elicoidale cu inclinare pana la 20° fata de
orizontala este:

Q
Ptr = *( L0∗ω0∗H ¿ =
367

Q-productivitatea->Q=0.21[t/h]
L0-proiectia pe orizontala a spatiului parcurs de material->L*cos 20 °=1.64[m]
L=p*n=1755[mm]
H-inaltimea de ridicare a materialului->H=L*sin 20 °
ω 0-coeficient experimental de rezistenta la deplasarea materialului in jgheab-¿ ω 0=1.2

Elevatoare
La batozele de combina s efolosesc cu precadere elevatoarele cu racleti.Volumu dintre doi
racleti este:
V=B*h*k* ψ*a=0.0002[m3]
B-latimea jgheabului->Va avea valoarea aleasa de :B=0.15[m]
h-inaltimea racletilor in m si rezulta din raportu urmator

B
=4=>h=0.0375[m]
h
a-distanta intre doi racleti vecini->a<3h=>a=0.11[m]
ψ-coeficient de umplere-> Va avea valaorea aleasa de : ψ =0.75
k-coefient de corectie a lui ψ->k=0.5
Greutate materialului pe m :
q 1=B*h* ψ*k* γ*1000=2.13[kg/m]
γ-greutate volumica a materialui transportat->la grau γ=0.76[t/m3 ¿
Productivitatea elevatorului:
Q=3.6*q 1*v=10.003[t/h]
v-viteza benzii->v=1.3[m/s]
Puterea necesara actionarii elevatorului se calculeaza in functie de inaltimea de ridicare:
Q∗H r
P l 1= 2 =0.6[kw]
10 ∗η n

H r -inaltimea de ridicare-> Avand o valoare aproximativa de: H r =3[m]

ηn -ranamentu mecanic al elevatorului->ηn =0.5