PROIECT

la disciplina

TEHNOLOGII SPECIFICE REALIZRII REELELOR DE TRANSPORT GAZE NATURALE

Capitolul 1
Generalitati privind alcatuirea si functionarea retelelor de transport si distributie a gazelor naturale combustibile

Gazele naturale sunt transportate de la locul de captare (de la sursa) pana la consumatori (instalatiile de utilizare) printr-un sistem de alimentare compus din conducta de transport, numita si conducta magistrala, statiile de predare si sistemul de distributie. Conducta de transport prin care gazele circula cu presiune inalta se racordeaza la intrarea in statiile de predare. Statiile de predare sunt constituite din ansamblul instalatiilor de reducere si reglare a presiunii, masurarea debitelor si odorizarea gazelor. Se disting : -

statii de predare la consumator important( combinate si platforme industriale), alimentand instalatiile de utilizare direct din conducta de transport statii de predare pentru alimentarrea cu gaze a localitatilor si industriilor la diferite trepte de presiuni (in functie de natura consumatorilor, densitatea suprafetelor locuite, dezvoltarea in perspective a localitatilor si industriei etc.).

Sistemul de distributie a gazelor naturale este un ansamblu de conducte, aparate si accesorii, care, preluand gazele de la statia de predare le transporta pana la robinetele de bransament ale consumatoriulor racordati la reteaua de presiune joasa, respective, pana la iesirea din statiile de reglare a presiunii gazelor montate la capetele bransamentelor. Foarte important este ca in momentul cand gazele ajung la consumator (fie el industrial sau casnic), acestea trebuie sa fie curate din punct de vedere al impuritatilor mecanice pentru a nu distruge echipamentele si instalatiile pe care le alimenteaza. In acest sens pe tot lantul de transport de la sursa la destinatie, al gazelor naturale exista sisteme de filtrare atat a impuritatilor mecanice cat si a altor tipuri de impuritati (apa, nisip, noroi, etc), care au rolul sa curete gazele si sa protejeze atat instalatiile de transport si distributie cat si instalatiile de consum. Aceste sisteme poarta denumirea de separatoare de impuritati si filtre de gaze naturale.

Capitolul 2
FILTRU DE GAZE NATURALE TIP F.G.N.
UTILIZARE :

Filtrul de gaze naturale tip F.G.N. este utilizat n toate domeniile unde gazele trebuie filtrate, avnd rolul de a reine particulele solide i partial cele lichide antrenate de curentul de gaze.
CONSTRUCIE :

Construcia si calculul filtrului de gaze naturale tip F.G.N. s-a fcut pe baza prescripiilor valabile pentru fabricarea recipientelor sub presiune. Filtrul de gaze naturale este executat din oel n construcie sudat. El este compus din urmtoarele subansamble comform figurii 2.1 a):

a)

b)

Figura 2.1. Filtrul de gaze naturale F.G.N

1. 2. 3. 4. 5. Corpul filtrului Fundul elipsoidal prevazut cu racord de golire si purjare Flansa oarba prevazuta cu racord de aerisire Racord de intrare prevazut cu flanse Cartus filtrant interschimbabil 3

6. Racord de iesire prevazut cu flansa 7. Manometru diferential FUNCIONARE:

Gazul ncrcat cu particule solide si lichide ptrunde in corpul filtrului prin racordul de intrare. Aici se schimb direcia gazului, modificndu-se viteza, iar n drumul ctre ieire gazul este obligat s treac prin cartuul filtrant, care reine particulele solide si parial cele lichide din gaze.

GRADUL DE FILTRARE: Gradul de filtrare depinde de fineea materialului filtrant aplicat pe cartuul filtrant. Astfel avem dup mrimea particulelor reinute: - filtru grosier cu finee de 800 m ; - filtru fin cu finee de 160 m ; - filtru extrafin cu finee de 10 m. CADEREA DE PRESIUNE:

Cderea maxim de presiune pe filtru, atunci cnd cartuul se consider mbcsit este de 0,5 bar. In aceast situaie cartuul filtrant trebuie curat sau schimbat.

INTREINERE: Intreinerea filtrului const din curirea sau schimbarea cartuului filtrant cnd acesta este mbcsit.

SIMBOLIZARE

Marcarea filtrelor se face printr-o serie de simboluri care ne ofera informatii de baza vizavii de carateristicile tehnice ale acestuia astfel :

F.G.N.-DN PN D unde: DN diametru niminal intrare iesire [mm]; PN presiunea nominala de lucru [bar]; D diametrul nominal al corpului [mm].

Filtrele se construiesc pentru o gama larga de valori asa cum se observa in tabelele de mai jos.
DN D PN [bar] 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 PN [bar] 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 PN H H1 B Qmax

[mm]
20 25 50 80 100 150 200 250 300 350 DN

[mm]
100 100 200 200 250 300 400 500 500 600 D

[bar]
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 PN

[mm]
530 530 700 975 1150 1315 1470 1480 1865 2100 H

[mm]
190 190 260 280 335 410 500 530 630 600 H1

[mm]
300 300 500 500 500 650 775 900 900 1200 B

[m3/h]
15 20 80 190 700 1570 2790 4345 5750 7520 Qmax

[mm]
20 25 50 80 100 150 200 250 300 350

[mm]
100 100 200 200 250 300 400 500 500 600

[bar]
64 64 64 64 64 64 64 64 64 64

[mm]
530 530 745 1050 1230 1330 1550 1710 1935 2200

[mm]
190 190 345 360 400 415 552 660 660 650

[mm]
300 300 500 500 550 650 775 900 1050 1100

[m3/h]
15 20 85 185 690 1690 2770 4350 6350 8540

In plansa 1 sunt prezentate mai detaliat elementele principale ale F.G.N. Asa cum am specificat anterior elementele constructive principale (flansa cap, corp, racorduri intrare-iesire, fund bombat, etc) sunt imbinate intr-o structura nedemontabila prin sudare.

Capitolul 3
Prezentarea materialului metalic de baza si a compozitiei sale chimice
Corpul filtrului se realizeaza din otel carbon sau otel laminat. In varianta din otel laminat se obtine prin asamblarea din virole cilidrice. O virola cilindrica se obtine din tabla prin curbare pe valt si sudare in lungul generatoarei. In varianta din otel carbon, se realizeaza din teava laminata la cald sau trasa la rece. Dimensiunile tevilor sunt specificate in tabelul de mai jos: Tevile fara sudura din otel carbon, laminate la cald sau trase la rece se utilizeaza in constructia de utilaje cu conditii tehnice de calitate precizate, cat si in cele de uz general. Acestea se livreaza cu lungimi de fabricatie de 412,5m. Tevile trebuie sa aiba suprafetele interioare si exterioare netede, corespunzatoare procesului de fabricatie. Suprafetele trebuie sa nu prezinte fisuri, suprapuneri de material, sulfuri, incluziuni metalice sau alte defecte vizibile cu ochiul liber. Tevile se livreaza in stare ecruisata, sau tratate termic. Cele tratate termic (normalizate) se livreaza cu oxizi formati in procesul tehnologic de fabricatie. La cerere se pot livra si in alte conditii de aspect al suprafetei (normalizata in atmosfera neutra N.A.N, decapata, etc) Compozitia chimica [%] este prezentata in tabelul urmator:

Caracteristicile mecanice se prezinta astfel: Flansile sunt realizate dupa seria DIN 2527 PN6 pana la PN40 si sunt realizate din otel carbon St 37-2 comform DIN 17100 respectiv DIN 1652, echivalent fiind OL 37-3 comform STAS 500/2 si S235JR comform EURONORM 10025. Compozitia chimica este prezentata in tabelul urmator:

In aceste conditii pentru realizarea filtrului trebuie parcurse cateva etape si anume: - Taierea corpului filtrului la dimensiunile specificate din tronsonul de teava; - Realizarea decuparilor pentru montarea elementelor anexe; - Prelucrarea mecanica a rosturilor de imbinare comform cerintelor; - Imbinarea corpului cu piesele anexe prin sudare. Taierea se va realiza cu ajutorul unui echipament cu jet de plasma cu aer.

Capitolul 4 Elemente tehnologice de baza pentru taierea termica

7

4.1. Adoptarea si prezentarea tipului de taiere termica aleasa

Sub denumirea generica de taiere termica se inteleg procedeele de taiere prin topire sau ardere cu ajutorul unei surse termice. In aceasta categorie intra procedeele de taiere cu flacara oxigaz, arc electric si laser. Asa cum a fost specificat pentru realizarea operatiilor de taiere necesare in procesul tehnologic de realizare al filtrelor F.G.N. s-a optat pentru taierea cu jet de plasma. Taierea cu jet de plasma a fost aplicata la nivel industrial la inceputul anilor 60, dar dezvoltarea sa pentru debitari de precizie, in domeniul grosimilor mijlocii si mari dateaza de la inceputul anilor 70. Un salt calitativ a intervenit la nivelul anilor 90 prin dezvolatarea de echipamente capabile sa focalizeze si sa dirijeze mai eficient jetul de plasma. Plasma este considerata a patra stare de agregare a materiei si se obtine prin amorsarea unui arc electric intr-un jet de gaz plasmagen care prin ionizare puternica va crea jetul de plasma. Temperatura unui arc electric poate fi folosita pentru taierea metalelor. In torta cu plasma aratata in figura 4.1 se poate obtine o temperatura de aproximativ 17000K.

Figura 4.1. Reprezentarea schematica a tehnologiei de taiere cu plasma. a) generarea jetului de plasma; b) transferul arcului catre piesa de lucru.
In aceste conditii materialul este topit rapid si cade din zona taiata. Efectul combinat al temperaturii foarte mari si al actiunii jetului de gaz, produce o taietura foarte ingusta, uniforma si foarte curata comparativ cu alte tipuri de taieri termice. Drept gaze pentru obtinerea jetului de plasma se folosesc argonul, heliul, hidrogenul, sau amestecuri de argon (65-80%) si hidrogen (20-35%). Amorsarea arcului se face in doua etape: a) la inceput, datorita distantei mici dintre electrod si diafragma prin care este obligat sa treaca jetul de plasma, se formeaza un arc secundar;
8

b) apoi, prin cresterea debitului de gaz si aducerea piesei in dreptul duzei, se formeaza arcul principal, intre electrod si piesa iar arcul secundar dispare. Jetul de plasm este folosit pentru debitarea metalelor de grosimi mici, avnd capacitatea de a debita grosimi ntre 2 i 50mm. n general pistoletele de debitat pot lucra doar pe materiale conductive termic i electric pentru a iniializa arcul, ns noile tehnologi permit ca formarea arcului de plasm s aib loc ntre duz i electrod. Jetul de plasm este avantajos pentru debitarea foilor metalice n forme complexe, circulare sau unghiulare. Pistoletele de debitat cu jet de plasm folosesc o serie de metode pentru a forma arcul de plasm, depinznd de mediul nconjurtor, sursa care este utilizat i vechimea ei. Sursele mai vechi utilizeaz un circuit de mare tensiune i nalt frecven pentru a amorsa arcul. Aceasta metoda are o serie de dezavantaje incluznd riscul electrocutrii, dificultatea reparrii sursei i o mare cantitate de emisii radioactive. Sursele de debitat cu jet de plasm avansate, cum ar fi echipamente sau computere cu comand numeric, utilizeaz contactul dintre pies i duz pentru a amorsa arcul; duza i electrodul sunt n contact; cnd gazul ncepe sa curg, duza este mpins nainte. O alta metoda, foarte puin utilizat, este aceea de amorsare a arcului printr-o descrcare capacitiv n circuitul primar al sursei. Sursele analogice, care utilizeaz de obicei o putere mai mare de 2kW, folosesc un transformator de nalt frecven. Invertoarele modific linia de curent n curent continuu, care este alimentat printr-un tranzistor IGBT (tranzistor bipolar cu gril izolat). IGBT-urile sunt ntlnite la surse de curent de nalt frecven. Schimbrile de frecven pot varia adesea de la 10 la 200Hz, depinznd de abilitatea tranzistorilor i rectificatorilor; schimbarea la frecvene mai mari reduce uor fluxul magnetic din transformatorul secundar i de aceea mrimea acestuia poate fi redusa constructiv. De aceea invertoarele folosite la debitarea cu jet de plasm au o putere mare i sunt uoare; modelele noi sunt echipate cu circuit intern care permite surselor care nu au factor de corecie al puterii s funcioneze cu ajutorul unor generatoare de putere. n cazul tierii uscate, focalizarea jetului de plasm este dat de forma duzei i a piesei catod, ambele optimizate aerodinamic. De asemenea, un efect suplimentar este asigurat de aciunea unui jet de gaz care prin turbionare nconjoar la ieire jetul de plasm asa cum se observa in figurile 4.2.

Figura 4.2 a) O singura injectie de gaz (axiala)

Figura 4.2 b) Injectie de gaz plasmagen turbionara + injectie de gaz de protectie

Figura 4.2. c) Injectie de gaz plasmagen turbionar si turbion de apa pentru protectie si constrangere.

Gazul turbionar are i rolul de protejare a duzei de stropii de metal, mai ales la nceputul contactului cu suprafaa metaelului i n timpul operaiei de strpungere. Primul i cel mai ieftin gaz plasmagen folosit a fost aerul. Taierea cu plasma de aer s-a utilizat la taierea otelurilor carbon incepand cu anul 1980. Principiul procedeului este prezentat in figura 4.3.

Figura 4.3. Procedeul de taiere cu plasma de aer.

La grosimi de 12mm ale componentelor din otel carbon, pot fi atinse viteze de taiere de 2-2,5m/min ceea ce determina un pret de cost de cca. 20 de ori mai mic fata de taierea oxigaz.

10

In figura 4.4 este prezentat echipamentul de taiere cu plasma manual POWERMX45:

Figura 4.4 Powermax 45 Grosime de taiere: -Recomandat 12mm -Maximala 19mm Tensiune de alimentare: 220v a.c. Tensiune nominala de iesire 132v d.c Curent de taiere: 20-45A Alimentare cu gaz: aer curat, uscat si necontaminat cu ulei sau azot Debit aer: 170l/min Presiune flux: 6,2bari

In tabelul de mai jos este prezentata diagrama de taiere:

Gazul plasmagen poate fi debitat de o butelie de azot sau un compresor de aer echipat cu un sistem eficient de purificare si filtrare.

4.2. Avantajele tipului de taiere termica adoptate

11

Ca avantaje ale acestei tehnologi de taiere avem:

-

Viteza ridicata de taiere; Precizie mare a taieturilor; Latime mica a ZIT; Gazul plasmagen ieftin (aer); Investitie moderata; Costuri de intretinere relativ mici; Usor de utilizat. Ca dezavantale avem:

Taieturi cu inclinatie pronuntata a fetelor la taierea clasica cu plasma.

4.3. Capacitatea de taiere a materialelor metalice

Oelurile carbon i slab aliate: Se calculeaz un "carbon echivalent" Cech, cu formula:

Dac Ce 0,35 oelurile se taie fr dificulti i nu prezint pericol de fisurare (fisurarea se produce prin formarea de constitueni fragili - bainit, martensit - la rcirea rapid a zonei tiate); Dac Ce > 0,35 trebuie efectuat o prenclzire a materialului, urmat de o rcire relativ lent. Prenclzirea se poate face cu arztoare fixe sau mobile (care se mic odat cu arztorul de tiere). Temperaturile de prenclzire la oeluri carbon sunt, n general, urmtoarele: Cech Temp. de preincalzire Temp. de preincalzire Modul de racire al la piese cu grosimea la piese cu grosimea pieselor 0 0 s 25mm( C) s>25mm( C) 0,35....0,40 ...100 In aer linistit 0,40....0,50 ...100 100...200 In aer linistit 0,50....0,60 100...200 200...350 In cuptor 0,60...1,20 200...300 350...500 In cuptor peste 1,20 350...450 500...600 In cuptor
12

n general, se consider c se pot tia n bune condiii, oelurile carbon i slab aliate care conin mai puin de: 0,5%C; 5%Cr; 4%Mn; 2%Ni. Oeluri mediu i nalt aliate: La acestea apare pericolul de fisurare (clire) a marginilor tiate, iar oxizii formai pot s aib temperaturi nalte de topire. n general, se pot tia bine (cu prenclzire, dac se depesc unele valori n coninutul de elemente de aliere): oeluri cu pn la 19% Ni (cu prenclzire de la 9% Ni) oeluri cu pn la 12% Mn (cu prenclzire de la 1,5% Mn) oeluri cu pn la 10% Cr (cu prenclzire de la 2%Cr) oeluri cu pn la 4% Si fr prenclzire cu condiia ca C 0,2%!!! Asa cum am specificat anterior pentru realizarea filtrului F.G.N. vor trebui efectuate diferite tipuri de taieri si decupari asupra piesei de baza (teava din care se efectueaza corpul), pentru a fi adusa la forma ceruta in vederea asamblarii prin sudare. Teava din care se realizeaza corpul este teava rotunda fara sudura din otel carbon, laminate la cald sau tras la rece OLT 35, 45, 65 comform STAS 8183-80 cu urmatoarea compozitie chimica: Element Tip otel component Corp OLT35 Flansi OL37-1K C 0,1 0,17 Mn 0,4 1,4 Si 0,2 P 0.04 0,045 S 0,045 0,035 N 0,009

Calculam carbonul echivalentpentru piesa noastra: = 0.16 < 0.35 =>operatia de taiere se poate face fara preincalzire.

4.4. Zona de influenta termica (ZIT)

Prin ZIT figura 4.5. se nelege zona adiacent unei tieturi (suduri) termice, n care sau produs modificri structurale ca urmare a nclzirii peste pragul de recristalizare.

Figura 4.5. Zona de influenta termomecanica ZIT

13

-la grosimi s < 100 mm : ZIT 2 mm -la grosimi s 200 mm : ZIT 3...4 mm Dac oelul tiat are un coninut ridicat de carbon sau este aliat, atunci ZIT poate s ajung la 67 mm. 4.5. Precizia dimensionala a taierii
Aceasta depinde de modul de urmrire a trasajului, desenului, ablonului etc. a) Urmrire manual: dup trasaj 1,4 mm cu rol sau ac, dup desen la scar 1:1 1 mm cu spot luminos, dup desen la scar 1:1 0,8 mm b) Urmrire automat: fotoelectric (dup desen scara 1:1 0,6 mm) cu ablon i rol magnetic 0,6 mm comand program 0,4 mm

4.6. Elaborarea planului de taiere pentru ansamblului ales.

-

piesele componente ale

volumul deeurilor s fie mult mai mic fa de elementul tiat, astfel ca deformaiile s se produc la deeuri; sensul de taiere la decuparea unor discuri sau piese dreptunghiulare este prezentat in figura 4.6:

Figura 4.6. Sensul de taiere

14

- Corpul filtru se realizeaza din teava rotunda fara sudura din otel carbon, laminate la cald sau tras la rece OLT 35, 45, 65 comform STAS 8183-80 si in concordanta cu cerintele tehnice solicitate de beneficiar.

Taierea la capete se face mecanic sau printr-un procedeu termic (plasma aer) face prin debitare cu jet de plasma-aer. se prelucreaza mecanic la un unghi de 300 . Toate suprafetele pentru imbinari sudate Decuparea in corp pentru conectarea racordurilor de intrare-iesire se

- Teava racord intrare se realizeaza din teava rotunda fara sudura din otel carbon, laminate la cald sau tras la rece OLT 35, 45, 65 comform STAS 8183-80 si in concordanta cu cerintele tehnice solicitate de beneficiar. Se aplica aceleasi procedee de prelucrare ca si la corpul filtrului .

15

Flanse cu gat comform DIN 2635 PN40

Nu se efectueaza operatii de taiere sau prelucrare mecanica.

-

Flanse cu gat comform DIN 2635 PN40 pentru racordare intrarii si iesirii.

Nu se efectueaza operatii de taiere sau prelucrare mecanica. - Fundul elipsoidal sau bombat, se executa dintr-o bucata , prin ambutisare pe presa sau din segmente sudate.

16

Se utilizeaz n mod obinuit funduri cu hi/D=0,25 , pentru care tensiunile inelare n zona adiacent ecuatorului sunt relativ mici.

Dupa taierea si prelucrarea mecanica a pieselor se va trece la imbinarea acestora prin sudare comform fisei tehnice de executie. Metoda de sudare aleasa este sudarea electrica manuala cu electrozi inveliti.

4.7. Calitatea taierilor cu jet de plasma

- La tierea manual corect, rugozitatea corespunde unei strunjiri grosolane. - La tierea mecanizat, asperitile au valori sub 50m, rugozitatea corespunznd unei strunjiri fine sau unei rectificri grosolane. - Dac pe suprafaa tiat apare o ntrziere (curbare) a striurilor |||||)))) nseamn c viteza de tiere a fost prea mare figura 4.7.b). - Dac pe suprafa apar topiri grosolane i smulgeri de material (lipsuri) rezult c viteza de tiere a fost prea mic figura 4.7.c).

17

Figura 4.7. Aspecte ale diferitelor tipuri de taieri in functie de viteza de taiere

4.8. Masuri de tehnica securitatii muncii la taierea cu de plasma

SOCURILE ELECTRICE POT FI LETALE - Instalarea electrica a unitatii de taiat in plasma trebuie facuta numai de personalul "CALIFICAT" in acest scop, conform legilor de Protectie a muncii in vigoare. - Asigurati-va de conectarea cablului de alimentare la " BORNA DE MASA" - Evitati orice "CONTACT DIRECT" cu partile neizolate ale "CIRCUITULUI DE TAIERE", circuit ce include ansamblul conductorilor strabatuti de curent. - Purtati intotdeauna echipament de protectie : manusi, sort, masca, pantofi de protectie, etc. - Pastrati echipamentul de protectie curat si in buna stare. - NU UTILIZATI cablul sau capul de taiere daca izolatia este uzata sau degradata sau daca conexiunile electrice sunt slabite. - NU FOLOSITI aparatul in incaperi umede sau in ploaie. - DECONECTATI aparatul de la retea in timpul instalarii sau in timpul operatiilor de intretinere si reparatii. RADIATIILE PRODUSE DE ARCUL CU PLASMA POT DAUNA OCHILOR SI POT PROVOCA ARSURI PIELII. - Protejati-va intotdeauna ochii cu ochelari de sudura din sticla inactinica sau cu o masca pentru sudura : DIN 4 -10, in functie de modul de taiere (din apropiere sau de la distanta) si in functie de intensitatea curentului. - Purtati echipament de protecti si evitati expunerea pielii la razele ultraviolete produse de arcul electric. - Asigurati-va ca cei din preajma dumneavostra se protejeaza in acelasi mod. FUMUL SI GAZUL DEGAJAT IN TIMPUL OPERATIUNILOR DE TAIERE POT FI DAUNATOARE SANATATII - Asigurati o buna circulatie a aerului in perimetrul de taiere cu plasma. - Utilizati masca respiratorie individuala daca sistemul de ventilatie nu este suficient pentru a inlatura fumul si gazul degajat. - Nu taiati materiale care au fost curatite in prealabil cu solventi clorurati: vaporii degajati prin actiunea razelor ultra-violete produse de arc pot fi toxici. - Evitati taierea suprafetelor vopsite, acoperite galvanic ori murdarite cu ulei sau grasimi. Curatati suprafetele inainte de taiere.

18

ZGOMOTUL POATE DAUNA AUZULUI. - Zgomotul produs de taierea in plasma poate depasi 85 dB (A). - Verificati nivelul de EXPUNERE INDIVIDUALA la zgomot. zilnic. - Utilizati mijloace adecvate de protectie in cazul in care limita admisa de zgomot este depasita. SCINTEILE SI METALUL TOPIT POT PRODUCE INCENDII. - Nu taiati pe containere sau tevi continand produse inflamabile in stare lichida sau gazoasa. - Indepartati materialele inflamabile din zona de taiere pe un perimetru de 10 metri. - Asigurati-va de existenta mijloacelor de stingerea incendiilor in zona.

INTRODUCERE SI DESCRIERE GENERALA ARCUL DE PLASMA SI PRINCIPII DE BAZA PENTRU EXECUTAREA OPERATIEI DE TAIERE IN PLASMA - Plasma este un gaz incalzit la o temperatura foarte inalta. Astfel el se ionizeaza si devine un bun conductor electric. - Taierea in plasma foloseste plasma pentru a transfera arcul electric partii metalice care se topeste prin incalzire si apoi se separa. - Capul de taiere necesita o alimentare cu aer comprimat pentru a se putea genera plasma si a se raci in acelasi timp. - Apropiind capul de taiere de piesa ce urmeaza a fi taiata (conectata la polaritate pozitiva (+) arcul electric este transferat catre piesa creindu-se un arc in plasma intre electrod (-) si piesa. - Timpul de mentinere al arcului pilot este de maximum 2 secunde. Daca transferul arcului nu se realizeaza in acest interval de timp ciclul este imediat oprit cu exceptia aerului comprimat. - In vederea initializarii unui nou ciclu este necesar ca butonul capului de taiere sa fie reapasat.

Capitolul 5. Tehnica sudarii cu electrozi inveliti

5.1. Elemente tehnologice de baza pentru sudarea electrica manuala cu electrozi inveliti
Sudarea cu electrozi nvelii (SE) este un procedeu de sudare manual n care electrodul nvelit este deplasat n lungul componentelor de sudat cu viteza de sudare Vs (fig.5.1). Arcul electric se menine ntre captul electrodului i componentele de sudat, electrodul fiind fuzibil este necesar o micare de naintare a acestuia cu viteza Ve
19

Figura 5.1

spre componentele de sudat. Intensitatea curentului de sudare se stabilete n circuitul format din electrod, arcul electric i sursa de sudare iar tensiunea arcului ntre captul electrodului i baia de metal topit. Dintre performantele cele mai importante ale procedeului S.E. se remarc posibilitatea realizrii operaiei de sudare aproape la toate metalele i aliajele metalice. Grosimea componentelor de sudat variaz de la valoarea minim de circa 1 mm pn la valorile cele mai mari posibile. Prin acest procedeu se poate suda n orice poziie. Procedeul S.E. d posibilitatea unei accesibiliti uoare la toate cordoanele de sudur a unei structuri sudate. Echipamentele de sudare pentru acest procedeu sunt ieftine, simple i uor de ntreinut. Principiul unei instalatii de sudat cu electrozi inveliti este prezentata si in figura 5.2

Figura 5.2

Procedeul S.E. are ns i o serie de dezavantaje de natur economic i a productivitii. Astfel, factorul operator este foarte redus, mai mic dect 25%, iar gradul de utilizare al materialului de adaos este dintre cele mai reduse, cifrndu-se la mai puin de 65%. Din acest motiv sudarea cu electrozi nvelii, n multe situaii, n care exist posibilitatea tehnic i economic a nlocuirii ei cu o sudare mecanizat, aceasta din urma trebuie introdus. Factorul operator redus i gradul de utilizare al materialului de adaos mic se datoreaz necesitii schimbrii frecvente a electrozilor. Captul prins n cletele port electrod se pierde de obicei. De asemenea, pierderi importante au loc i n timpul procesului de sudare datorit stropilor. Schimbarea frecvent a electrozilor ingreuneaz desfurarea continu a procesului de sudare, scade productivitatea muncii, deci i factorul operator, dar totodat creeaz cratere care duc la concentratori de tensiune, zone periculoase n condiiile comportrii fragile a materialului i care reduc rezistena la oboseal a mbinrii. Componentele cu grosimea sub 3 mm se sudeaz dintr-o singur trecere fra prelucrarea marginilor. Componentele cu grosimea cuprins ntre 3-7 mm se sudeaz S.E. dintr-o singur trecere cu rostul prelucrat n V. mbinrile de col se sudeaz dintr-o singur trecere pn la calibrul de 8 mm. De obicei intensitatea curentului de sudare la S.E. este cuprins ntre 25-500 A. Nu se folosete o intensitate mai mare de 500 A ntruct electrodul ar trebui s aib diametrul prea mare, pentru a reduce supranclzirea acestuia prin efect Joule, devine greu i dificil de mnuit. Tensiunea arcului este cuprins ntre 15 i 35 V, iar viteza de sudare ntre 6-30 m/h.

20

5.2. Particularitati tehnologice ale tipului de sudare adoptat

- Diametrele electrozilor invelii 1,6; 2,0; 2,5 ; 3,2 ; 4,0 ; 5,0 ; 6,0 - Curent desudare 40 500 A; - Tensiune de sudare 15 35 V - Se pot suda grosimi de la 1 la 200 mm; - se pot suda majoritatea metalelor si aliajelor metalice. Excepie fac metalele active sau refractare (magneziu, titanul, wolframul); - se poate suda cap la cap dintr-o trecere cu rost in I grosimi de pn la 3 mm; pentru grosimi mai mari se utilizeaz rostul in V. Randurile sudate pot fi: - trase, fr pendulare utilizate la stratul de rdcin sau cnd se dorete reducerea tensiunilor i deformaiilor. - Cu pendulare se asigur o nclzire mai bun a marginilor piesei i o reducere a vitezei de solidificare a bii. Pendularea se face cu o aplitudine cuprins ntre dimensiunea electrodului i triplul acestei dimensiuni. - forma i dimensiunea rosturilor sunt standardizate i ele se aleg n funcie de tipul i grosimea materialului de baz, tipul mbinrii i poziia de sudare. - La sudarea n mai multe straturi, primul strat (stratul de rdcina) se depune cu electrozi de 2,5 sau 3,2 mm iar celelalte straturi (straturi de umplere) se depun cu electrozi de 4, 5 sau 6 mm. Echipamentul pentru sudare La sudarea cu electrozi nvelii se folosesc surse de sudare cu caracteristic cobortoare. Echipamentele pentru sudarea cu electrozi invelii se pot mpari n urmtoarele clase: - Transformatoare pentru sudare : Avantaje: cele mai ieftine echipamente pentru sudare. Dezavantaje: nu se poate suda cu electrozi bazici; comportare la sudare limitata; greutate mare. - Redresoare cu diode pentru sudare fa de transformator, permite sudarea electrozilor bazici
-

Redresoare cu tiristori pentru sudare fa de redresorul cu diode, permite reglarea continu a curentului de sudare i poate permite utilizarea ciclurilor automate cu reacie invers pentru mbuntirea comportarii la sudare. Invertoare pentru sudare. Avantaje: au greutate redus (de aproximativ 10 ori mai uoare dect transformatoarele); Se comporta placut la sudare datorit reaciei inverse i modularii caracteristicii de sudare n funcie de aplicaie; Economie la consumul de curent electric datorit compensrii factorului de putere. Dezavantaje: pre mare de achiziie; se defecteaz uor dac nu sunt ndeplinite condiiile de utilizare.
21

5.3. Fenomene metalurgice in baia de metal topit (BM) si in cusatura (Cus)

Proprietile cusaturii sunt determinate de compoziia chimic i de condiiile de cristalizare a bii de metal topit. n scurta perioad de existen a bai de metal topit, fenomenele sunt influenate de materialul de baza i materialul de adaos, de atmosfera din zona de sudare i de stratul de zgur (dac exist). Fenomenele metalurgice sunt identice cu cele de la elaborarea oelului dar prezint condiii speciale (volum mic de metal topit 0,5... 3 cm3, viteze de nclzire i rciri mari, gaze sub presiune etc.). Principalele fenomene metalurgice, n aceast zon, sunt: absorbia de gaze (O2, N, H); oxidarea; evaporarea i arderea elementelor de aliere; formarea i degajarea de gaze; alierea metalului custurii. Oxigenul: reduce plasticitatea, creste temperatura de tranziie, scade rezistenta la rupere (Rm) Msuri:se utilizeaz oeluri calmate sau semicalmate, se cur piesele de rugin i oxizi. Azotul: reduce plasticitatea, scade duritatea Vickers (KV), creste rezistenta la rupere (Rm) i duritatea Brinell (HB). Msuri: utilizarea de oeluri calmate cu Al sau Ti, arc scurt la sudare. Hidrogenul: scade plasticitatea, determin formarea de microfisuri (prin recombinarea molecular n spaiile granulare i reticulare) i fisuri n custur i n zonele nvecinate acesteia. Msuri: uscarea electrozilor i a fluxurilor, curarea pieselor de uleiuri i vopsele, introducerea de fluorin (CaF2) n nveliul electrozilor i n fluxuri, pentru legarea hidrogenului. Aceste gaze pot produce i pori n custur, deoarece la rcirea materialului de baza i cusaturii scade solubilitatea gazelor respective. Dac viteza de ieire a bulelor de gaz este mai mic dect viteza de naintare a frontului de cristalizare, se formeaz pori (sufluri). Msuri: limitarea vitezei de rcire a custurii prin cresterea curentului de sudare Is sau prin prenclzire. Custura sudat se solidific ciclic: dei viteza de sudare Vs este relativ constant, degajarea cldurii latente de cristalizare supranclzetepentru un moment baia de sudur, ntrerupnd procesul de cristalizare care se reia ulterior. Rezult o suprafa "cu solzi" a custurii (fig5.3).

Figura 5.3. Suprafata cu forma de solzi a cusaturii.

22

mbinarea sudat prezint urmtoarele zone principale i subzone prezentate in figura 5.4.
Figura 5.4

Cus -cusatura; ZT -zona de trecere de la cusatura la materialul de baza; ZIT zona influentata termic (de la ZT pana la linia unde incalzirea corespunde temperaturii de

recristalizare a materialului de baza. Zona influenat termic ZIT (zona influenat termomecanic) este zona din mbinarea sudat cuprins ntre izotermele T=Tt corespunztoare marginii cordonului i T=Ts, corespunztoare izotermei la care sau mai produs nc transformri structurale. Zona influenat termic este o zon n care compoziia chimic nu s-a Figura modificat fa de cea a materialului de baz, ns 5.5 structura ei este diferit i variabil. Aceast structur se datorete faptului c temperatura n urma procesului de sudare din aceast zon variaz dup curba 1-2 (fig.5.5). Limea zonei influenate termic depinde de procedeul de sudare precum i de parametrii regimului de sudare, acetia intervenind prin cantitatea de cldur generat i administrat acestei zone din mbinare. Structurile diferite pe limea zonei se datoresc i vitezelor diferite de rcire. Viteza de rcire a punctului 1 este mult mai mare dect viteza de rcire a punctului 2. Neomogenitatea termic pe limea ZIT, respectiv temperaturile diferite de nclzire precum i vitezele diferite de rcire, atrag dup sine neomogeniti de natur structural i ale caracteristicilor mecanice.

Astfel pentru oelurile carbon i slab aliate: - pornind de la T=Tt pn la T=Ts vor apare transformri structurale diferite. Zona ZIT este structural eterogen;

23

- lng cordonul de sudur grunii cristalini vor avea dimensiuni mai mari ca urmare a temperaturilor ridicate ce le-au dat posibilitatea de a se dezvolta. La temperaturile mai sczute ale ZIT dimensiunile grunilor vor fi mai reduse, specifice structurii de normalizare; - structurile din apropierea cordonului de sudur vor fi structuri ndeprtate de cele de echilibru, iar structurile din vecintatea materialului de baz, neafectat termic, vor fi structural apropiate de cele de echilibru; - structurile deprtate de cele de echilibru cu gruni mari, au rezisten mecanic mare i plasticitate redus, iar grunii fini, specifici structurilor de echilibru au rezisten mic i plasticitate mare (fig. 5.5). Ca atare, cordonul de sudur i ZIT sunt nu numai zone de neomogenitate chimic i structural ci i de neomogenitate a caracteristicilor mecanice. Datorit acestor particulariti ale ZIT, ea constituie zona cea mai sensibil a mbinrii sudate.

5.4. Aprecierea sudabilitatii otelurilor (carbonul echivalent Cech)

Sudabilitatea este proprietatea unui material de a se mbina nedemontabil cu un alt material prin formarea unor legaturi atomice ntre atomii marginali ai suprafetelor de mbinat n anumite conditii de temperatura si/sau presiune. Sudabilitatea este o nsusire complexa determinata de: proprietatile materialului de baza si de cele ale materialului de adaos, de tehnologia de sudare si de nivelul solicitarilor n exploatare. Metodele de ncercare, utilizate n prezent pentru determinarea sudabilitatii, sunt numeroase si variate, fara sa se fi ajuns la standardizarea unor metode unice. Pentru aprecierea sudabilitatii se fac ncercari laborioase asupra materialului de baza, asupra zonei influentata termic (ZIT), asupra sudurii propriu-zise si asupra mbinarilor sudate. Conform STAS 7194, aprecierea sudabilitatii otelurilor ia in considerare: comportarea metalurgica la sudare (compozitie chimica, caracteristici metalografice, caracteristici mecanice, tendinta de fisurare la cald sau la rece), definita de modul cum reactioneaza otelul fata de actiunea unui anumit proces de sudare, actiune localizata n zona de trecere si n zona influentata termic; comportarea tehnologica la sudare, definita ca posibilitatea de a se realiza mbinari printr-un anumit procedeu de sudare, n vederea realizarii anumitor cerinte; comportarea n constructia sudata, definita de capacitatea otelului de a prelua ncarcari n anumite conditii de exploatare. n continuare se va aprecia sudabilitatea unor oteluri numai pe baza factorului metalurgic. Comportarea metalurgica la sudare se poate determina avnd n vedere compozitia chimica a otelului si tendinta de fisurare la cald si la rece. Influenta compozitiei chimice asupra sudabilitatii otelurilor nealiate si slab aliate se exprima cu ajutorul conceptului de carbon echivalent, determinat dupa relatia (STAS 7194):

n functie de procentul de carbon echivalent obtinut otelul se ncadreaza n una din cele trei grupe de sudabilitate: - grupa Ia - sudabilitate buna neconditionata (Ce< 0,25%);
24

- grupa Ib - sudabilitate buna conditionata (0,25% < Ce < 0,5%); - grupa II sudabilitate posibila (0,5% < Ce < 0,65%); - grupa III sudabilitate necorespunzatoare ( 0, 65 < Ce < 1%). Cu masuri tehnologice speciale (prencalzirea pieselor, folosirea unor anumite materiale de adaos, folosirea unor procedee speciale adecvate), se pot suda si oteluri cu Ce > 0,65%. Otelurile care se ncadreaza n grupa Ia de sudabilitate pot fi sudate prin toate procedeele de sudare prin topire sau prin presiune fara restrictii speciale. Grupa Ib se refera la categoria otelurilor la care garantarea calitatii mbinarii sudate se face numai n anumite conditii. Astfel, se limiteaza grosimea maxima sudabila, se prescriu metode de sudare adecvate, prencalziri, tratamente termice, se interzice sudarea la temperaturi sub 5C, n vnt sau n ploaie, etc. Cu otelurile din grupa II se pot realiza constructii sudate de calitate corespunzatoare numai n anumite conditii, fara a se garanta calitatea si siguranta n exploatare. Conditiile restrictive se refera la prencalziri, tratamente termice, metoda de sudare, parametrii regimului de sudare, etc Otelurile care se ncadreaza n grupa III de sudabilitate, n general, nu permit realizarea de mbinari sudate de calitate buna. Fisurarea datorata factorilor metalurgici se produce n cursul procesului de cristalizareracire a cusaturii din cauza micsorarii scaderii plasticitatii materialului cu continut mare de elemente nsotitoare sau de impuritati. Cel mai frecvent se pot produce fisuri n mijlocul cusaturii (1), n zona de diluare (2), n zona de racordare (3), sub cordon (4) sau n zona influentata termic (5), fig. 4.5.

Figura 4.5. Posibile fisuri datorate factorilor metalurgici.

Cele mai periculoase sunt cele de racordare si de sub cordon deoarece sunt greu de identificat si produc desprinderea cusaturii dupa contur. Din punct de vedere metalurgic fisurile se pot forma la cald sau la rece. Fisurile la cald apar la sfrsitul procesului de recristalizare si formarea lor este favorizata la otelurile si aliajele cu interval mare de solidificare. n scopul aprecierii comportarii otelurilor din acest punct de vedere se foloseste notiunea de indice de sensibilitate la fisurare la cald HCS, care poate fi determinat cu ajutorul relatiei:

Otelul prezinta sensibilitate redusa la fisurare la cald daca indicele determinat rezulta sub 4.
25

Fisurile la rece se formeaza n cursul racirii cusaturii, un rol important avndu-l continutul de hidrogen difuzibil. Pentru aprecierea sensibilitatii la fisurare la rece se foloseste determinarea parametrului de fisurare P, cu relatia:

in care H-este continutul de hidrogen in cm3/100g. Continutul de hidrogen se determina cu ajutorul graficului prezentat mai jos, n functie de carbonul echivalent si de metoda de sudare. Cu ct valoarea lui P este mai mica sensibilitatea la fisurare la rece scade.

In cazul nostru avem:

Element Tip otel component Corp OLT35 Flansi OL37-1K C 0,1 0,17 Mn 0,4 1,4 Si 0,2 P 0.04 0,045 S 0,045 0,035 N 0,009

Carbonul echivalent:

Pentru corp avem: Ce=0,16% - Grupa Ia de sudabilitate

26

Pentru flansi avem: Ce=0,40 Grupa Ib de sudabilitate

Indice de sensibilitate la fisurare la cald HCS:

Pentru corp avem: HCS=5,75>4 =>(tendinta de fisurare la cald) Pentru flansi avem: HCS=3,23 <4 =>(sensibilitate redusa la fisurare) Parametrul de fisurare la rece P:

Pentru corp avem: P=0,34 (nu are tendinta de fisurare la rece) Pentru flansi avem: P=0,39 (nu are tendinta de fisurare la rece)

5.5. Alegerea materialului de adaos si a auxiliarelor

Prin acestea se neleg totalitatea materialelor metalice i nemetalice care se utilizeaz la realizarea mbinrilor sudate. Principiul care st la baza alegerii materialelor de adaos (MA) urmrete obinerea de custuri cu compoziie chimic, caracteristici mecanice i comportare n exploatare apropiate de cele ale materialelor de baz (M.B.), adic realizarea compatibilitii chimico-mecanicometalurgice. La alegerea MA se ine seama de: compoziia chimic a M.B.; caracteristicile mecanice i tehnologice ale M.B.; metoda i procedeul de sudare (arc acoperit, descoperit, gaz protector etc.); condiiile de sudare (poziia de sudare, temperatura etc.); condiiile de exploatare a structurii sudate; factori economici.

5.5.1. Srme i vergele pentru sudarea oelurilor (STAS 1126-87)

Sunt srme (n colaci) sau vergele, din oeluri carbon sau aliate, utilizate pentru sudarea cu flacr oxigaz, n atmosfer de gaz protector, sub flux, i pentru fabricarea electrozilor nvelii. Simbolizare (exemplu):
27

S 12 Mn 2 Si 1,6 / STAS 1126 87; S - simbolul srmei de sudare; 12 - % max. de C n sutimi de procent; Mn2 - element de aliere (2%Mo); Si - element de aliere (sub 1% nu se menioneaz coninutul n procente); 1,6 - diametrul srmei. Diametrele nominale de srme sunt: 0,6/ 0,8/ 1,0/ 1,2/ 1,6/ 2,0/ 2,5/ 3,25/ 4,0/ 5,0 mm.

5.5.2. Electrozi nvelii pentru sudarea oelurilor carbon i slab aliate

Sunt constituii din vergele metalice pe care se aplic, prin presare, un nveli din substane care, prin topirea i gazeificarea lor, asigur: arderea stabil a arcului electric (funcia ionizatoare); formarea unui mediu gazos protector pentru metalul topit din spaiul arcului electric; formarea unei cruste de zgur care reduce viteza de rcire a B.M. i a Cus; degazeificarea B.M., reducerea %S i %P; pentru mrirea productivitii sudrii, nveliul poate conine pulbere de Fe astfel c se poate depune, n acelai interval de timp, cantiti duble de metal n rost. n funcie de caracterul zgurilor formate, nveliurile electrozilor pot fi: acid (A) rutilic (R) bazilic (B) celulozic (C) oxidant (O) alte tipuri sau combinaii (S)
nveliuri acide: asigur o sudare uoar (arcul este stabil), custura (orizontal) are un

aspect frumos, nu sunt sensibile la oxizi i rugin dar prezint pericol de fisurare la cald (n timpul rcirii custurii). Se utilizeaz la construciile sudate de importan secundar, solicitate static (caracteristici mecanice satisfctoare). nveliuri rutilice (conin bioxid de titan, TiO2 - rutil): se utilizeaz la sudarea oelurilor carbon cu rezisten sczut i medie, exploatate la temperaturi normale, cu max. 0,25 % C i cu grosimea maxim smax=35 mm. Zgura este mai vscoas (permite sudarea de poziie, adic pe un plan vertical sau peste cap - de plafon), se desprinde uor, arcul este stabil, caracteristicile mecanice ale custurii sunt bune dar prezint pericol de fisurare la cald. nveliuri bazice: se utilizeaz la sudarea oelurilor slab aliate i mediu sau bogat aliate precum i a seciunilor groase din oeluri carbon (s > 25..35 mm). Se obine un metal depus cu o bun rezisten fa de fisurarea la cald sau la rece, cu o bun rezilien (plasticitate) chiar i la temperaturi sczute, cu caracteristici mecanice foarte bune, fr pori (coninutul de H,S i P este foarte redus). Arcul este ns mai puin stabil (se sudeaz cu polaritate invers, adic + la electrod i deci n c.c.), topirea este mai nceat (productivitatea este deci mai sczut), ptrunderea relativ redus, cu alte cuvinte,
28

sudarea este mai dificil. Deoarece nveliurile bazice sunt higroscopice (absorb umezeala din atmosfer), electrozii trebuie uscai 2-3 ore la 200 - 300 C nainte de sudare. Not: electrozii cu nveli bazic fac sudarea mai dificil dar asigur cea mai ridicat calitate a custurii.
nveliuri oxidante: se utilizeaz pentru straturi de acoperire (aspect), sunt netede i fr

pori dar dau proprieti mecanice sczute.

nveliuri celulozice: se utilizeaz n special pentru sudarea tablelor subiri (dau

ptrundere foarte redus) i pentru straturi de rdcin la rosturi mari i neuniforme. Electrozii nvelii fabricai n Romnia sunt ncadrai n 5 grupe, n funcie de domeniul de utilizare: Grupa I - Pentru sudarea oel Carbon i slab aliate (STAS 1125/2-81). Grupa II - Pentru sudarea oel Carbon de granulaie fin i a celor utilizate la temperaturi sczute (STAS 1125/3 - 81). Grupa III - Pentru sudarea oelurilor termorezistente (STAS 1125/4 - 81). Grupa IV - Pentru sudarea oelurilor inoxidabile i refractare (STAS 1125/5-81). Grupa V - Pentru ncrcare (STAS 1125/6 - 81). Simbolizarea este complex (ex.): - E 43. 24 . 13 . R . 2 . 1. / STAS 1125/2 81 - E - simbolul grupei - 43 - Rm min. (dan/mm2) - 24 lungimea specifica la rupere standardizata (A5 (%)) - 13 reziliena - R - tipul nveliului (rutilic) - 2 - poziia de sudare (codificat) - 1 - caracterul curentului de sudare (codificat).

5.5.3. Alegerea electrozilor pentru imbinarea sudata a filtrului F.G.N

In conformitate cu cele specificate mai sus si cu cerintele costructive pentru filtrul F.G.N. se vor alege pentru realizarea sudurilor electrozi produsi de firma Romaneasca Ductil Buzau, electrozii SAMBAZ cu clasificarile SR EN 499 comform standard E 42 5 B 42 H5, AWS A 5.1 si E 7018-1 H4R cu urmatoarele specificatii: Descriere aplicatii Electrozi bazici pentru sudarea otelurilor carbon si slab aliate. invelisul acestui electrod a fost studiat pentru a asigura o absorbtie scazuta de umiditate si deasemenea un continut scazut de hidrogen difuzibil in metalul depus ( <4ml/100g ). Excelentele caracteristici mecanice ale metalului depus recomanda acest electrod pentru structurile puternic solicitate static si dinamic. Continutul scazut de hidrogen difuzibil asigura o rezistenta marita la fisurarea la rece si deasemenea valori crescute ale rezilientei pna la temperatura de 50 C . Caracteristici excelente de sudabilitate in toate pozitiile de sudare cu exceptia pozitiei vertical descendent.
29

Stropire foarte redusa atat in curent continuu ct si in curent alternativ, cu o rata mare de depunere. Aplicatii principale: vase sub presiune, boilere, poduri, fabricatie tevi. Comportare la sudare Specifica electrozilor cu invelis bazic, arcul arde stabil, topirea are loc in picaturi mijlocii cu stropire redusa. Zgura acopera bine rndul de sudura, iar dupa solidificare se desprinde usor. Continutul de hidrogen difuzibil: max. 3 cm3/100 g M. D. dupa calcinare la 250 300C min. 90 min. si 5 cm3/100 g M.D. dupa expunere ( 80 % umiditate la 27 C timp de 9 ore ) Randamentul nominal efectiv : RE = 116 %. Pozitii de sudare

Tip curent: DC(+); AC Compozitia chimica a depozitului

Carateristicile mecanice ale metalului depus

Indicatii de depozitare si calcinare Inainte de sudare electrozii se vor usca in mod obligatoriu timp de 2 ore la 250 300C. Electrozii SANBAZ se pot ambala si vacuum, in cutii standard (mari) conform tabelului de mai jos, precum si in cutii la 1/2 sau 1/4 din greutatea standard. In conditiile ambalarii in vacuum, dupa deschiderea ambalajului, timp 9 ore electrozii pot fi folositi la efectuarea operatiei de sudare, fara sa se calcineze in prealabil. Indicatii de sudare si ambalare

30

5.6. Elemente tehnologice la sudarea cu electrozi inveliti

Din punct de vedere funcional, electrozii se caracterizeaz prin diametrul lor de i lungimea Le. Se fabric electrozi cu de = 1,6/ 2,0/ 2,5/ 3,25/ 4,0/ 5,0/ 6,0/ mm - de = vergea metalic - Le = 350 mm la de < 3,25 mm - Le = 450 mm la de 3,25 mm ( la de 3,25 mm, lungimea poate fi mai mare deoarece efectul Joule este mai redus la grosimi mari). - Calculul curentului de sudare utilizat, n funcie de de :
-

Is = 5 de (de+5) la sudarea oelului carbon i slab aliate; Is = 5 de (de+3) la sudarea oelurilor aliate. La sudarea cu Is prea mic, arcul este instabil i sudarea se face cu ntreruperi. La sudarea cu Is prea mari, electrodul se nclzete prea tare i nveliul se degradeaz.

Alegerea de n funcie de grosimea s a componentelor de sudat(tab.5.1):

Tabelul 5.1. La sudarea n mai multe treceri, rdcina se sudeaz cu de imediat inferior celui din tabel. - modul operator (micarea vrfului electrodului) se alege n funcie de poziia de sudare i de geometria rostului. Trebuie s asigure topirea marginilor componentelor, s nu amestece zgura topit cu baia de metal topit. -

5.6.1. Alegerea dimensiunilor electrodului pentru sudarea elementelor comonente ale filtrului F.G.N si calculul Is respectiv Ua.
1) Pentru imbinarea sudata flansa cap corp fund bombat avem: -

forma rostului este prezentat in figura 5.1.

31

Figura 5.1.

Diametrul electrodului se alege n functie de grosimea elementelor care se mbina, comform tabelului 5.1. Pentru cazul nostru S = 6,2 mm si se alege der = 3,25 mm, deu = 5 mm. Calculul curentului de sudura se determina cu relatia Is = 5 de (de+5). Isr = 5 3,25 (3,25+5)=134A Isu = 5 5 (5+5)=250A Calculul tensiunii de sudura se determina cu relatia Ua = 0,05 Is+10[V] cu 80 Is 500. Uar = 0,05 134+10=17V Uau = 0,05 250+10=23V

2) Pentru imbinarea sudata corp teava racord flansa racord avem: -

forma rostului teava racord flansa racord este prezentat in figura 5.2.

Figura 5.2.

Pentru cazul nostru S = 3,2 mm si se alege der = 2,5 mm, deu = 3,25 mm; Isr = 5 2,5 (2,5+5)=94A Isu = 5 3,25 (3,25+5)=134A Uar = 0,05 134+10=17V Uau = 0,05 250+10=23V forma rostului corp teava racord este prezent in figura 5.3.

Figura 5.3.
32

Pentru cazul nostru se alege der = 3,25 mm, deu = 5 mm; Isr = 5 3,25 (3,25+5)=134A Isu = 5 5 (5+5)=250A Uar = 0,05 134+10=17V Uau = 0,05 250+10=23V

Ordinea de sudare care se va aplica in cazul tuturor componentelor este ordinea clasica pentru sudarea unui contur inchis si este prezentata in figura 5.4.

Figura 5.4. Sudarea unui contur inchis

5.6.2. Modul operator

Operaia de sudare este nsoit de o pendulare a vrfului electrodului, respectiv a arcului electric. n cazul mbinrilor nguste la table subiri pendularea poate s nu existe asa cum se observa in figura 5.5.a). Se va aplica pentru rost in cazul de fata.

Figura 5.5.

33

n cazul n care este necesar o topire pregnant a marginilor componentelor de sudat se poate realiza pendularea conform figurii 5.5B i D. n cazul n care este necesar depunerea de material de adaos n cantitate mai mare pendularea se face dup figura 5.5C, E i F. Se va aplica pentru umplerea cusaturii

5.7. Verificarea necesitatii preincalzirii pieselor de sudat

Metoda recomandata de I.I.S. (Institutul International de Sudura) - Se calculeaza carbonul echivalent astfel: Ce=C+Mn+Si/4 - pentru otel carbon Ce=C+Mn/20+Ni/15+Cr+Mo+V/10+Si/4 pentru oteluri slab aliate si in functie de natura invelisului electrozilor (fluxului), se determina litera de sudabilitate Ls comform tabelului:

Se calculeaza severitatea termica St in functie de grosimea s a componentelor (in mm) si de numarul cailor de racire nr ,in functie de tipul inbinarii: St = (nr s) / 6 unde nr = 2 la mbinri cap la cap; nr = 3 la mbinri de col; nr = 4 la mbinri n cruce. n funcie de Ls, St i diametrul de al electrozilor utilizai, se determin temperatura de prenclzire tpr dintr urmatorul tabel:
-

34

In cazul nostru avem: Carbonul echivalent pentru flansi: Ce=1,57 Carbonul echivalent pentru corp, tevile de racod si fund bombat: Ce=0,55 Litera sudabilitatii pentru flansi: Ls=G Litera sudabilitatii pentru corp, tevile de racod si fund bombat: Ls=G Temperatura de preincalzire flansa cap corp: nu este necesara preinalzire; Temperatura de preincalzire corp - fund bombat: nu este necesara preincalzire. In concluzie efectuarea sudurilor se poate face fara preicalzirea niciunui material.

5.8. Tensiuni interne si deformatii ale componentelor sudate

Arcul electric este o sursa puternica de caldura, sub a carui influienta se stabileste, in piesele care se sudeaza, un camp termic valabil, din cauza deplasarii arcului in lungul cusaturii de sudura. In imediata apropiere a arcului electric, temperatura campului este foarte inalta, depasind temperatura de topire a otelului; ea scade rapid in orice directie de la sursa catre directia de inaintare a acului si mult mai incet in directia opusa. Incalzirea neuniforma care se produce in timpul sudarii si racirea, influentata de multi factori externi, provoaca deformatii inegale in piesele care se sudeaza; aceste deformarii produc la randul lor eforturi remanente, cu atat mai
35

mari cu cat neuniformitatea campului termic este mai accentuata. Deformatiile pot fi : longitudinale, transversale, de incovoiere, de rasucire, iar eforturile provocate de aceste deformatii pot fi: trecatoare sau remanente, respectiv liniare, plane sau spatiale. Regiunile incalzite mai mult sunt impiedicate in dilatarea lor de regiunile incalzite mai putin; la racire, regiunule care ar urma sa ramana cu anumite deformatii permanente sunt intinse de zonele vecine. De aici rezulta ca atat la incalzire cat si la racire apar in piese tensiuni, care nu dispar o data cu racirea completa a pieselor si care provoaca deformatii permanente. Talpile profilelor dupa sudura se indoaie, barele se incovoaie si se rasucesc, piesele cap la cap nu mai raman in prelungire (fig. 5.6).Observatiile practice facute asupra acestor deformatii permit sa se ia unele masuri pentru a le preveni sau macar a le elimina.

Fig. 5.6. Deformatiile pieselor sudate

5.9. Procedee de reducere a deformatiilor

Exista diferite procedee practice care limiteaza la minimum deformatiile finale ale pieselor sudate si anume: incalzirea uniforma a pieselor de sudat; sudarea in trepte intoarse pe portiuni de cate 200-400mm din cordonul de sudura; daca sunt mai multe straturi, acestea se decaleaza si se sudeaza fiecare in sens invers stratului anterior; ordinea rationala de aplicare a cusaturilor, astfel la sudarea unui profil I cu talpi late (fig. 5.7), daca se executa intai ambele suduri 1 si apoi ambele suduri 2, piesa se inconvoaie; daca sudurile 1 si 2 se sudeaza alternativ, piesa ramane dreapta; sudarea in mai multe straturi. Se va evita extinderea zonei deformatiilor plastice la depunerea straturilor ulterioare, deoarece in acest caz cresc deformatiile remanente; ciocanirea cusaturilor la rece si mai ales la cald; utilizarea sudurilor discontinue atunci cand intervalele dintre cusaturi sunt mai mari;
36

aplicarea unei forte exterioare care produce deformatii de sens contrar celor care se asteapta in timpul sudarii.
2 2

Fig. 5.7. Sudarea unui profil cu talpi late

5.10. Defecte ale imbinarilor sudate.

Defectul de sudare reprezint o abatere de la: continuitatea cordonului de sudur; forma i dimensiunile cordonului de sudur; aspectul exterior al cordonului de sudur; structura i compoziia chimic; Prezena acestor defecte de sudur reduce rezistena mecanic a custurii,influeneaz negativ capacitatea de etanare i comportarea n exploatare. Defcte de compactitate: fisurile; suflurile; porii; incluziunile de zgur; incuziunile de oxid; incluziunile metalice. Defectele de legatura: lipsa de topire; neptrunderea la rdcin; Defecte de forma: crestturile; supranlarea excesiv; pictura; scurgerea de metal; lipsa de aliniere; strpungerea; limea neregulat;
37

revrsarea; ciupituri.
Lipsa de topire

Lipsa de patrunder e Incluziu ni de zgura

Cauzele incluziunii de zgura provin dintr-o curatire necorespinzatoare a zonei de sudura si lipsa separarii zgurei.
Strapunger ea

Strapungerea apare datorita intensitatii curentului de sudare prea mare sau a diametrului electrodului prea mare.
Ciupituri (sant marginal)

Ciupiturile apar datorita Is mare, curatire necorespunzatoare si manevrarea gresita a electrodului

Revarsare

Revarsarea apare in urma unui regim de sudare cu valori prea mari, lungimea arcului electric prea mare, etc.
Lipsa de aliniere

Asezarea gresita a pieselor.

Suprainalta rea 38

Suprainaltarea apare la o viteza prea mica a electrodului de sudura sau la un diametru prea mare al acestuia.
Sulfuri. Pori. Neregularit ati

5.11. Controlul si receptia asamblarilor sudate

La constructiile metalice sudate se fac urmatoarele operatii de verificare si de control: verficarea dimensiunilor fiecarei piese sudate si a pozitiei ei relative in ansamblul imbinarii; examinarea si verificarea cordoanelor de sudura; verificarea calitatii sudurii. Dimensiunile si pozitia relativa se verifica prin masurari, verificari cu sabloane si examinarea exterioara. Cordoanele de sudura se verifica prin masurari cu sabloane de control si se examineaza la exterior cu ochiul liber si cu lupa. Calitatea sudurii se verifica prin incercarea epruvetelor prin guri de control si prin examinarea cu raze Roentgen, raze gama sau cu unde ultrasonice. 5.11.1. Incercari in epruvete Concluzii destul de sigure in ce priveste calitatea unei suduri se pot trage pe baza incercarilor efectuate asupra epruvetelor de sudura, executate o data cu imbinarea respectiva. Aceste epruvete se executa fie in prelungirea cordoanelor de sudura, ele fiind fixate prin suduri usoare de piesele imbinate prin sudura, fie separat. 5.11.2. Incercari nedistructive (electrice si electromagnetice) Incercarile pe epruvete conduc la distrugerea acestora. In constructiile metalice insa intereseaza sa se constate calitatea sudurii executate , fara sa se distruga imbinarile respective. Calitatea unei suduri este influentata insa, in afara de defectele ei exterioare si de defecte interioare care nu se repeta cu exactitate in epruvetele de sudura. Scopul incercarilor nedistructive consta in special in detectatrea acestor defecte interioare ale sudurilor fara distrugerea imbinarilor respective. Datorita acestor considerente se fac verificari electrice si magnetice care se bazeaza pe rezistenta mai mare ce o opun defectele interioare ale sudurilor la trecerea unui curent electric sau a unui flux magnetic. Pe acest principiu se bazeaza defectoscopul electric, ale carei linii de forta, orientate perpendicular pe cordonul de sudura au directii paralele daca sudura este fara
39

defecte. Daca insa in interiorul cordonului exista defecte curentul electric intampina in regiunea fiecarui defect o rezistenta marita, care disperseaza liniile de forta ale curentului. Acelasi fenomen apare daca tabla este strabatuta de fluxul magnetic al unui defectoscop magnetic, in locul unui curent electric. In acest caz, liniile de forta magnetice inlocuiesc liniile de curent si daca deasupra cordonului de sudura se aseaza o hartie pe care se presara pilitura de fier imaginea liniilor de forta permite sa se constate prezenta defectelor de sudura deoarece in jurul acestora se concentreaza liniile de forta si provoaca ingramadirea piliturii. 5.11.3. Defetoscopia Roemtgen Defectoscopia Roentgen se bazeaza pe faptul ca razele Roentgen, avand o lungime de unda foarte mica si o frecventa foarte mare trec prin metale fiind mai putin sau mai mult absorbite pe drum dupa cum metalul prezinta sau nu defecte interioare. Razele Roentgen sunt produse intr-un tub Roentgen imbracat intr-o camasa de plumb, pentru a proteja personalul de deservire contra radiatiilor periculoase sanatatii. Tubul este prevazut cu un orificiu prin care este dirijat fasciculul de sudura ce trebuie examinat, iar in spatele cusaturii se aseaza o placa fotografica (radiografie) sau un ecran fluorescent (radioscopie) pe care apar defectele cautate sub forma de pete. 5.11.4. Defectoscopia cu raze gama Este o metoda de control nedistrucriv (STAS 6606/1-86), care se bazeaza pe dependena dintre penetrarea radiaiei gama i structura macroscopic a materialului. Elementul principal al acestei metodel constituie sursa de radiaii gama care este o surs radioactiv natural. Metoda de control este rspndit deoarece instalaiile sunt de dimensiuni mici, destul de simple i portabile, putnd fi utilizateatt n atelier ct i n afara lui. Radiaiile gama au o putere de penetrare mare, asigur un contrast bun i permit controlul pieselor de grosime apreciabil. Dezavantajul metodei poate fi considerat sensibilitatea radiografiei care este inferioar celei cu raze X. Iradierea cu sursele gama nu poate fi ntrerupt, motiv pentru care utilizarea, manipularea i depozitarea acestora reclam msuri severe pentru asigurarea proteciei personalului. Sursele de radiaii gama utilizate la controlul nedistructiv sunt surse radioactive. Izotopii radioactivi pot fi obinui prin fuziune, activare sau reacii nucleare. Majoritatea izotopilor radioactivi se prepar prin activare deoarece sunt mai ieftini. Prin activare, izotopii se obin introducnd materiale stabile n fluxuri de neutroni unde, dup un timp, are loc emisia de fotoni gama. Orice surs radioactiv este nchis ntr-un nveli de protecie etan i inactiv numit capsul care prezint o rezisten suficient de mare pentru a mpiedica, n condiii normale de utilizare, orice dispersie sau mprtiere a materialului radioactiv coninut i orice posibilitate de contaminare. Ca surs radioactiv se folosesc pastile de Co60, Ir92, Cs137, Tm170. Substanta radioactiva emite razele gama prin orificiul recipientului care este indreptat spre cordonul de sudura; in spatele cusaturii se aseaza placa fotografica pe care apar defectele sub forma de pete. Verificarea cu raze gama prezinta urmatoarele avantaje fata de roentgenografie: razele gama au o putere de patrundere mai mare, permitand astfel controlul pieselor mai
40

groase; nu necesita instalatii anexe si nici sursa de energie; este o metoda mai putin costisitoare. Ea prezinta insa si unele dezavantaje: cere un timp de expunere mai mare ; la piesele mai subtiri de 60 mm are o sensibilitate mai redusa fata de roentgenografie. 5.11.5. Defectoscopia ultrasonica

Aceasta consta in examinarea cordoanelor de sudura prin impulsuri de oscilatii ultrasonice care patrund prin metal si in receptionarea impulsurilor reflectate de defectele interioare ale cordoanelor. Undele ultrasonice sunt emise de un cristal emitator si sunt receptionate de un al doilea cristal receptor. Defectoscopul ultrasonic se compune dintr-un generator de inalta frecventa, un amplificator, un sincronizator, doua placute de cuart (placuta emitatoare si placuta receptoare) si un oscilograf catodic. Fazele verificarii unei suduri cu ajutorul defectoscopului ultrasonic sunt urmatoarele: semnalizarea impulsului de inalta frecventa de catre sincronizator; transmiterea impulsului la amplificator, care-l comunica oscilografului catodicpe al carui ecran apare un punct; transmiterea concomitenta si cristalului cuart-emitator a unui impuls, care va patrunde in piesa, va intanli defectul, va fi reflectat de acesta si apoi receptionat de cristalul receptor, care-l va comunica amplificatorului, insa cu o oarecare intarziere fata de impulsul direct, deoarece a trebuit sa parcurga in plus distanta pana la defect si invers: pe ecranul oscilografului catodic va aparea deci un al doilea punct. suprafata de fund a piesei de controlat va reflecta si ea unda care, pe ecranul oscilografului, va face sa apara un al treilea punct. In functie de diferentele distantelor dintre aceste puncte se poate aprecia adancimea la care se afla defectul, citindu-se direct pe ecran cu ajutorul unei scari de masurat. Prin acest sistem de detectare a defectelor se obtin rezultate remarcabile, cu singurul inconvenient ca nu se pot determina cu toata precizia forma, caracterul si marimea defectului, ceea ce urmeaza sa se faca prin roentgenografie sau gamagrafie.

Capitolul 6
Tratamente termice ulterioare sudarii 6.1. Tratamentul termic de detensionare
41

Datorit proceselor de nclzire - rcire, n orice construcie sudat rmn tensiuni reziduale (T.R). Reducerea nivelului acestora se poate asigura printr-un tratament termic de detensionare (T.D) care coboar nivelul limitei de curgere Rp 0,2(C). T.D. produce urmtoarele efecte: reduce nivelul tensiunilor reziduale; mrete stabilitatea dimensional a structurii; reduce posibilitatea ruperii fragile. Decizia privind aplicarea unui T.D. trebuie s aib n vedere urmtoarele: T.D. mrete durata de fabricaie i costul structurii sudate; dac T.D. se aplic local sau ntregii structuri (de preferat T.D. total); dac T.D. nu mrete tendina de fragilizare a materialului metalic respectiv ( n cazul construciilor sudate de mare importan i a unor materiale mai puin cunoscute, se va cerceta aceast tendin). n general, la oelurile cu puin carbon sau slab aliate, T.D. se efectueaz prin nclzire la 560 - 650C (preferabil 600 - 625C pentru reducerea T.R.), cu o meninere de 2,5 min. / 1mm. grosime maxim a piesei (dar minimum 30 min.), cu rcire n cuptor pn la 300C iar apoi rcirea n aer linitit. Optimizarea T.D. se poate face prin alegerea parametrului Holomman - Jaffe, notat n continuare cu H: H = T (20 + log tD) 10-3 n care: T - este temperatura de detensionare, n Kelvini (K) tD - timpul de meninere n ore. Pentru calculul 0rapid a valorii H s-a elaborat o nomogram prezentata in figura 6.1: T( C)
450 475 500 650 675 700 Cercetrile efectuate au artat c: 525 550 575 600 625

200 100 50 20 10 5 2 1 0,5 0,2 0,114 20

-

perioadele de nclzire i rcire nu influeneaz parametrul H dac vitezele de nclzire sau rcire sunt mai mari dect 100C/h. Efectele T.D. asupra caracteristicilor mecanice ale metalului sunt urmtoarele: T.R. scad semnificativ n intervalul H=16,5...19, de 5 pn la 9 ori; limita de curgere Rp 0,2(C) i rezistena la rupere Rm (r) scad semnificativ ntre H=17,5...18,5, putnd atinge 16% pentru H = 18,5;

tD

15 21

16

17
Fig. 6.1

18

19

42

temperatura de tranziie (ductil-fragil) crete semnificativ pentru H =17,5...18,5, cu pn la +20 C.

Concluzie: pentru a reduce ct mai mult T.R., cu o degradare ct mai mic a caracteristicilor mecanice, se poate alege valoarea H = 17,5 (de exemplu, la batiurile sudate ale mainilor-unelte unde temperatura de tranziie are mai mic importan). Not: conform normativelor din mai multe ri, introducerea pieselor i scoaterea acestora din cuptor se poate face la 300C (temperatura cuptorului). Se recomand ca durata de meninere s fie de 2,5 min. pentru fiecare mm. grosime maxim a piesei, la temperaturi de detensionare de 600-625C (la alte temperaturi, conform nomogramei).

Capitolul 7
Tehnologia fabricarii constructiilor sudate
Ca in orice domeniu pentru realizarea unui produs, intotdeauna se pleaca de la necesitatea acelui produs. In acest sens primul pas este realizarea unui plan care sa cuprinda informatiile necesare in vederea realizarii produsului, cerintele tehnice, procedeele si scopul final al produsului. Astfel fluxul tehnologic ce trebuie urmat poate fi enumerat astfel: - Prezentarea cerintelor tehnice pentru ansamblul ce trebuie realizat; - Realizarea schitei ansamblului si/sau subansamblelor; - Alegerea materialelor comform cu cerintele tehnice de rezistenta, mediu de lucru, temperatura, presiune, etc; - Alegerea procedeelor optime pentru realizarea prelucararilor mecanice (procedee termice, mecanice, etc; - Efectuarea prelucrarilor mecanice (debitari, taieri, decupari, etc), comform dimensiunilor specificate in proiect, in vederea realizarii subansamblelor ce compun ansamblul cerut; - Alte prelucari sau tratamente termice, chimice sau de alta natura pentru aducerea componentelor la parametrii fizico chimici ceruti; - Alegerea tipului de imbinari sudate in functie de parametrii de material si parametrii tehnologici urmariti comform cerintelor de proiectare;
43

Pregatirea subansamblelor in vederea imbinarii prin sudare (curatire mecanica sau chimica a supafetelor ce urmeaza a fi sudate); Alegerea tipului de sudura care se va folosita la imbinarea subansamblelor; Alegerea mediului de protectie ce trebuie folosit in timpul procesului de sudare; Alegerea materialului de adaos ce se va folosi, in functie de tehnologia de sudare aleasa si caracteristicile metalurgice si mecanice ale subansamblelor ce trebuie sudate; Preincalzirea subansamblelor daca este cazul in vederea eliminarilor tensiunilor mecanice si a altor probleme care apar datorita incalziri locale in urma procesului de sudare; Asamblarea prin sudare si realizarea ansamblului final; Aplicarea daca este cazul de tratamente termice sau de alta natura asupara produsului finit sau a imbinarilor sudate, in vederea aducerii acestuia in parametrii fizici specificatii in proiect; Verificarea prin diferite metode a calitatii imbinarilor sudate si a parametrilor geometrici si fizici ai ansamblului finit; Aplicarea de solutii de protectie ( vopsire, galvanizare, etc), ale asambluilui comforme cu cerintele specificate; Efectuarea probelor de rezistenta mecanica, hidraulica, termica, etc in functie de caz, in vederea determinarii cerintelor de calitate cerute de beneficiar.

Capitolul 8
Masuri de tehnica securitatii muncii la sudarea cu arc electric cu electrozi inveliti
Prin nerespectarea regulilor de tehnic a securitii muncii se pot produce urmtoarele accidente: electrocutare; afeciuni ale ochilor i arsuri ale pielii; intoxicare cu gaze i fum; incendii datorate unor scntei. Sursele de curent pentru sudare trebuie s fie legate la pmnt. Sudorul trebuie s lucreze numai pe covoare de cauciuc sau grtare de lemn i s fie echipat corespunztor. Se interzice sudarea pieselor vopsite sau n apropierea substanelor inflamabile. Cablurile de sudare trebuie s fie n perfect stare Ecranele i mtile trebuie s protejeze complet sudorul contra radiaiilor ultraviolete i a stropilor de metal topit La locurile fixe de sudare se vor amenaja guri de aspirare pentru gazele i fumul ce se degaj n timpul sudrii.
44

 La sudarea pe antiere n locuri periculoase,sudorii vor purta centuri de siguran. Toate locurile de sudare trebuie protejate cu paravane,iar la intrari se va scrie SE SUDEAZA, PERICOL DE ORBIRE; Sudorul trebuie sa poarte echipamentul de protectie necesar; Toate aparatele, dupa instalarea lor pe locul de munca, trebuie legate la borna de pamant; Inainte de punerea in functiune a aparatelor, sudorul, echipat, verifica daca nu sunt scurtcircuite, daca legaturile si contactele sunt corecte; Clestele de sudare trebuie sa fie perfect izolat; Sudorul, inainte de amorsarea arcului electric, trebuie sa puna ecranul pentru protejarea capului contra radiatiilor, a stropiloe de metal, a zgurii; La terminarea lucrului, aparatele se vor scoate de sub tensiune; Pentru inlaturarea fumului si a gazelor se vor folosi ventilatoare; Sudorul trebuie sa lucreze numai pe covoare de cauciuc sau pe gratare de lemn si imbracat cu echipament de protectie; In vederea prevenirii incendiilor, se vor lua masuri ca intre punctul de sudare si materialele inflamabile sa fie minimum 5 m.

45