PREVENIREA SI CONTROLUL INTEGRAT AL POLUARII (IPPC) DOCUMENTUL DE REFERINTA PRIVIND CELE MAI BUNE TEHNICI DISPONIBILE IN INDUSTRIA DE FABRICARE

A CIMENTULUI SI VARULUI Decembrie 2000

UPSOM CIROM

CUPRINS Acest Document de referint privind cele mai bune tehnici disponibile din industria cimentului reflect un schimb de informaii efectuat n acord cu Articolul 16(2) al Directivei 96/61/EC. Documentul trebuie citit avnd in vedere prefaa care descrie obiectivele documentului i cum trebuie folosit. Acest document BREF cuprinde doua parti, una pentru industria cimentului si una pentru industria varului, fiecare cuprinzand cate 7 capitole conform continutului general. Industria cimentului Cimentul este materialul de baz pentru construcia de locuine civile. Producia din industria cimentului este direct raportat la afacerile din construcii n general i de aceea este strns legat de situaia economic global. Producia de ciment n Uniunea Europeana a fost de 172 mil tone in 1995, reprezentnd circa 12% din producia mondial de ciment. Dupa extracia, mcinarea si omogenizarea materiilor prime, primul pas pentru fabricarea cimentului este calcinarea carbonatului de calciu urmat de arderea oxidului de calciu rezultat, mpreun cu silicai, aluminai si oxizi de fier la temperaturi ridicate pentru formarea clincherului. Clincherul este mcinat mpreun cu gipsul i ali componeni i se obine cimentul. Carbonatul de calciu provine din depozitele calcaroase naturale cum ar fi calcarul, marna si creta. Oxizii de siliciu, fier i aluminiu se gsesc n diferite minereuri i minerale, cum ar fi nisip, sist argilos, argil i minereu de fier. Cenua de termocentral, zgura de furnal i alte produse reziduale pot fi utilizate pentru inlocuirea partial a materiilor prime naturale. Pentru producerea unei tone de clincher consumul mediu de materii prime in UE este de 1,57 t. Cea mai mare pierdere din proces se datoreaz reaciei de calcinare (Ca CO3 -CaO + CO2) prin emisia de dioxid de carbon in aer. Industria cimentului este o industrie energointensiv, costul pentru energie reprezentand 30-40% din costul de producie (nu sunt incluse costurile de capital). Pot fi utilizai diferiti combustibili pentru obinerea cldurii necesare procesului. In 1995 cei mai utilizai combustibili au fost cocsul de petrol (39%) i crbunele (36%), diferite tipuri de deseuri (10%), pcura (7%), lignitul (6%) i gazul (2%). In 1995, erau 252 linii tehnologice de obinere a cimentului in UE si 437 de cuptoare, nefiind toate n funciune. Mai existau 68 de instalaii de mcinare (mori ciment fr cuptoare). In prezent capacitatea tipic a cuptorului este in jur de 3000 t cl/zi. Arderea clincherului are loc n cuptoare rotative care pot fi integrate n mai multe tipuri de sisteme: cuptoare lungi pe procedeu umed sau uscat, cu schimbtor cu grtar (Lepol) pe procedeu semi-umed sau semi-uscat i pe procedeu uscat cu schimbtor de cldura n suspensie i schimbtor de cldur n suspensie i precalcinator. Cea mai buna tehnic pentru fabricarea cimentului(1) este considerat procedeul uscat cu cuptor i schimbtor de
1

cldura n suspensie cu mai multe trepte i precalcinare. Consumul de cldur asociat BAT este 3000 MJ/ t cl. In prezent, aproximativ 78% din producia european de ciment este pe procedeu uscat, 16% este pe procedeu semi-uscat si semi-umed, iar 6% provine din procedeul umed. In Europa se anticipeaz transformarea cuptoarelor pe procedeu umed n cuptoare pe procedeu uscat. Arderea clincherului este cea mai important parte a procesului n ceea ce priveste protecia mediului - energia utilizat i emisiile in aer. Emisiile cele mai importante sunt reprezentate de oxizii de azot, dioxidul de sulf i praf. In timp ce reducerea prafului este larg aplicat de mai mult de 50 de ani i reducerea SO2 este specific instalaiei, reducerea NOx este un aspect relativ nou pentru industria cimentului. O parte din fabricile de ciment au adoptat masuri primare: optimizarea conducerii procesului, utilizarea de sisteme gravimetrice de dozare la alimentarea combustibilului solid, optimizarea funcionrii rcitorului grtar si utilizarea eficient a energiei. Aceste msuri au fost luate pentru creterea calittii clincherului i pentru reducerea costurilor de productie dar au efecte i asupra reducerii consumului de energie i a emisiilor. Cele mai bune tehnici disponibile(1) pentru reducerea emisiilor de NOX reprezint o combinaie a msurilor primare generale, msurilor primare privind controlul emisiilor de NOX, arderea n trepte i reducerea noncatalitic selectiv (SNCR). Nivelul de emisie BAT(2) asociat cu utilizarea acestor tehnici este intre 200-500 mg NOX/ m3 (ca NO2). Acest nivel de emisie trebuie interpretat avnd in vedere domeniul nivelurilor de emisie raportate curent ( 200 3000 mg NOX/ m3 si faptul c majoritatea cuptoarelor din UE sunt capabile sa ating mai puin de 1200 mg NOX/ m3 prin msuri primare. In timp ce a existat susinere pentru BAT de control al emisiilor de NOX aa cum au fost prezentate, n cadrul TWG (Grupul Tehnic de Lucru) a existat si un punct de vedere opus(3) care susinea c nivelul emisiilor BAT asociat cu utilizarea acestor tehnici este de 500-800 mg NOX/ m3 (ca NO2). A existat de asemenea i un punct de vedere (3) c reducerea selectiv catalitic (SCR) este tehnica BAT cu un nivel de emisie asociat de 100-200 mg NOX/ m3 (ca NO2). Cele mai bune tehnici disponibile(1) pentru reducerea emisiilor de SO2 sunt o combinaie a msurilor primare generale i adugarea de absorbani pentru un nivel iniial de emisie de pan la 1200 mg SO2/ m3 i scruber umed sau uscat pentru nivele iniiale de emisie mai mari de 1200 mg/ m3 . Nivelul de emisie BAT asociat cu aceste tehnici este 200-400 mg SO2/ m3. In industria cimentului emisiile de SO2 sunt determinate n principal de coninutul de sulf volatil din materiile prime. Cuptoarele care utilizeaz materii prime cu continut mic de sulf volatil sau fr, au un nivel de emisie de SO2 mult sub acest nivel fr a utiliza tehnici de reducere. Emisiile raportate curent se ncadreaz in domeniul (10-3500 mg SO2/ m3 ________________________________________________________________________
1.A se vedea capitolul 1.5 cu privire la aplicabilitate si fezabilitate
2

Nivelurile de emisie sunt exprimate pe baza mediilor zilnice in conditii standard: 273 K, 101.3 kPa, 10 % O2 si gaz uscat 3 A se vedea capitolul 1.5 pentru detalii si opinii divergente
2

Cele mai bune tehnici pentru reducerea emisiilor de praf sunt o combinaie a msurilor generale primare i indeprtarea eficient a particulelor n suspensie de la sursele punctiforme prin introducerea electrofiltrelor i/sau filtrelor cu saci. Nivelul de emisie asociat BAT(1) pentru aceste tehnici este 2030 mg praf/m3. Emisiile raportate curent se ncadreaz in domeniul 5-200 mg praf/ m3 de la sursele punctiforme. Cele mai bune tehnici disponibile includ de asemenea reducerea si prevenirea emisiilor de praf de la surse difuze descrise in sectiunea 1.4.7.3. Cele mai bune tehnici pentru reducerea deerilor constau n reintroducerea in proces a particulelor in suspensie colectate. Cand praful colectat nu este reintrodus in proces utilizarea acestuia la fabricarea altor produse este considerat tehnica BAT. Se recomand considerarea unei mbuntiri a acestui document de referin BAT n jurul anului 2005 n particular n ceea ce priveste reducerea NOX (dezvoltarea tehnologiei SCR si SNCR cu eficien ridicat). Alte probleme, care nu au fost tratate n totalitate n acest document, care ar putea fi considerate/discutate n documentul revizuit sunt: mai multe informaii despre aditivii chimici care subiaz pasta de ciment; informaii numerice n privina frecvenei i duratei acceptabile a depirii de CO i valori BAT asociate emisiei pentru VOC, metale, HCl, HF, CO i PCDD/Fs. Industria varului Varul este utilizat intr-o larga gama de produse, de exemplu ca agent fondant in rafinarea otelului, ca liant in constructii si in tratarea apelor pentru precipitarea impuritatilor. Varul este de asemenea folosit pe scara larga la neutralizarea componentilor acizi ai efluentilor industriali si a gazelor de cuptor. Cu o productie anuala de cca. 20 milioane tone de var, tarile UE produc aproape 15% din vanzatorii reprezentativi ai producatorilor de var din lume. Procesul de fabricare a varului costa in arderea carbonatului de calciu si/sau magneziu cu eliberarea dioxidului de carbon si obtinerea oxizilor derivati (CaCO3 CaO + CO2). Oxidul de calciu rezultat din cuptor este in general macinat sau/si sitat inainte de a fi dus in silozul de stocare. Din siloz, varul ars este distribuit spre a fi utilizat ca var nestins sau transferat la instalatii de hidratare unde este este supus procesului de hidratare cu apa conducand la forma de var stins. Termenul de var include varul nestins si varul stins si este sinonim cu termenul de productia de var. Varul nestins sau varul ars, este oxidul de calciu (CaO). Varul stins consta in principal in hidroxidul de calciu (Ca(OH)2) si include varul hidratat (hidroxidul de calciu uscat pudra) lapte de var si varul vascos (dispersia de particule de hidroxid de calciu in apa). Producerea varului utilizeaza in general intre 1,4 si 2,2 tone piatra de var pe tona de var nestins vandabil. Consumul depinde de tipul produsului, de puritatea pietrei de var, de

gradul de calcinare sau de cantitatea de deseuri produse. Cea mai importanta in balanta procesului este pierderea ca emisie in aer, a dioxidului de carbon din proces. Industria de var este foarte mare consumatoare de energie cu o crestere de pana la 50% din costul total al producerii varului. In cuptoarele de ardere sunt folositi combustibili solizi, lichizi sau gazosi. Utilizarea gazului natural a crescut substantial in ultimii cativa ani. In 1995 cel mai frecvent combustibil utilizat a fost gazul natural (48%) si carbunele, inclusiv antracit, cocs, lignit si brichete de carbune (36%), urmate de petrol (15%) si alti combustibili (1%). Europeana (excluzand productia de var din stocuri) si din totalul de cca. 450 cuptoare, cele mai multe fiind cuptoare axiale in speta regenerative cu curgere paralela. Capacitatea obisnuita a acestor cuptoare este cuprinsa intre 50 si 500 tone pe zi. Problema cheia de mediu asociata cu productia de var este poluarea aerului si utilizarea energiei. Procesul de ardere a varului este cea mai importanta sursa de emisii si este de asemenea principalul utilizator de energie. Procesele secundare de stingere si macinarea varului care pot fi de asemenea, semnificative. Emisiile esentiale in mediu sunt praful, oxidul de azot (NOx), dioxidul de sulf (SO2) si monoxidul de carbon (CO). Cele mai multe instalatii de producere a varului considera in general ca masura primara optimizarea procesului. Aceste masuri sunt considerate uzual pentru imbunatatirea calitatii productiei si scaderea pretului de cost dare le reduce de asemenea energia utilizata si emisiile in aer. Cele mai bune tehnici disponibile pentru reducerea emisiilor sunt o combinatie a masurilor generale primare cu reutilizarea eficienta a particulelor din punctele sursa prin aplicarea filtrelor de fabricare, electrofiltrelor de precipitare si/sau a scruberelor umede. Nivelul de emisie BAT asociat cu utilizarea acestor tehnici este de 50 mg praf/m3. Cele mai bune tehnici disponibile include de asemenea minimizarea si prevenirea emisiilor de praf din surse fugitive ca cele descries in sectiunea 1.4.7.3. Cele mai bune tehnici disponibile pentru reducerea deseurilor sunt utilizarea prafului, a varului nestins si hidratat neutilizat in produsului commercial. Emisiile de NOx depind in principal de calitatea varului produs si de tipul cuptorului. Scaderea NOx de la ardere a fost potrivita (stabilita) pentru cateva cuptoare rotative. Alte tehnologii de reducerea NOx nu au fost aplicate in industria varului. Emisiile de SOx, rezultate in principal de la cuptoarele rotative, depinde de continutul de sulf din combustibil, de tipul cuptorului si de cerinta de sulf continuta in varul produs. Selectarea combustibilului cu continut scazut de sulf poate limitata emisiile de SO2 si deci poate conduce la obtinerea de var cu continut scazut de sulf. Exista tehnci disponibile care utilizeaza adaosuri de absorbtie, dar nu sunt current aplicate in industrie. Inainte de actualizarea si aplicarea acestui document de referinta este util se se realizeze o supraveghere curenta a tehnicilor utilizate, a emisiilor si consumurilor si monitorizarea industriei varului.

PREFATA 1. Statutul acestui document Dac nu se specific altceva, orice referire la Directiv nsemna Directiva Consiliului 96/61/EC referitoare la prevenirea si controlul integrat al polurii. Acest document este o parte a unei serii de documente care prezint rezultatele unui schimb de informaii, ntre Statele Membre ale UE si industrie, privind cele mai bune tehnici disponibile (BAT), monitorizarea si evolutia acestora. [Documentul este publicat de Comisia Europena n conformitate cu prevederile articolului 16(2) al Directivei i prin urmare trebuie luat in considerare corelat cu Anexa IV a Directivei atunci cand se determin cele mai bune tehnici disponibile]. 2. Obligaiile legale relevante ale Directivei IPPC si definiia BAT-urilor Pentru a ajuta cititorul n ntelegerea contextului legal n cadrul caruia acest document a fost elaborat, n aceast prefa sunt descrise unele din cele mai relevante prevederi ale Directivei IPPC, inclusiv definitia termenului cele mai bune tehnici disponibile. Descrierea este inevitabil incomplet i este dat doar ca informare. Ea nu are valoare legal i nu poate, in nici un fel, s modifice sau s prejudicieze prevederile actualei Directive. Scopul Directivei este acela de a realiza prevenirea si controlul integrat al polurii rezultate din activitile listate in anexa I a Directivei, care sa conduc la un nalt nivel al protectiei mediului n ntregul su. Baza legal a Directivei este legat de protecia mediului. Implementarea sa trebuie deasemenea s ia n considerare i alte obiective ale Comunitii cum ar fi competitivitatea industriei din cadrul Comunitii, contribuind astfel la dezvoltarea durabila. Mai precis, ea conine prevederi pentru un sistem de autorizare pentru anumite categorii de instalaii industriale impunnd att operatorilor ct i autoritilor de reglementare sa utilizeze o abordare global, integrat, asupra potenialului de poluare i de consum al unei instalaii. Obiectivul global al unei asemenea abordri integrate trebuie s fie mbuntirea managementului i controlului proceselor industriale astfel ca s se asigure un nalt nivel de protecie al mediului ca un tot unitar. Esena acestei abordri o constituie principiul general din Articolul 3, acela c operatorii trebuie s ia toate msurile adecvate de prevenire a polurii, in particular prin implementarea celor mai bune tehnici disponibile, care s le permit mbuntirea performanelor de mediu. Termenul cele mai bune tehnici disponibile este definit de articolul 2(11) al Directivei drept cele mai eficiente si mai avansate faze n dezvoltarea activitilor i metodelor lor de operare, care arat ct de adecvate practic sunt anumite tehnici, pentru stabilirea n principiu a bazei valorilor limit de emisie destinate prevenirii i, acolo unde nu este practic posibil, reducerii n general a emisiilor i a impactului asupra mediului n intregul sau. Articolul 2(11) clarific n continuare aceast definiie dupa cum urmeaz: Tehnicile includ att tehnologia folosit ct i modul n care este conceput, realizat, ntretinut, operat i scoas din funciune instalaia.
5

Disponibile sunt acele tehnici care au fost dezvoltate la o scar care le permite implementarea intr-un sector industrial relevant, n condiii viabile din punct de vedere economic si tehnic, care iau n considerare costurile si avantajele, dac tehnicile sunt sau nu folosite sau produse in Statele Membre n discuie, atta timp ct sunt rezonabil accesibile operatorului. Cele mai bune inseamn cele mai eficiente n atingerea unui nalt nivel de protectie a mediului n intregul sau. Mai mult, Anexa IV a Directivei conine o list cu consideraiile care trebuie luate n calcul, n cazuri specifice sau generale, atunci cand se stabilesc cele mai bune tehnici disponibile avnd n vedere costurile i beneficiile unei msuri i principiile precauiei si prevenirii. Aceste consideraii includ informaiile publicate de Comisie n aplicarea Articolului 16(2). Autoritile competente responsabile pentru eliberarea autorizatiilor sunt obligate s ia n considerare principiile generale stipulate in Articolul 3, atunci cnd determin condiiile de autorizare. Aceste condiii trebuie s includ valorile limit de emisie, suplimentate, sau nlocuite, dac este cazul, de parametri sau de msuri tehnice echivalente. Conform Articolului 9(4) din Directiva, aceste valori limit de emisie, parametrii sau msurile echivalente, trebuie, fr s afecteze conformarea cu standardele de calitate a mediului, s se bazeze pe cele mai bune tehnici disponibile, fr a impune utilizarea unei anumite tehnici sau tehnologii specifice, dar lund n considerare caracteristicile tehnice ale instalaiei analizate pentru autorizare, poziia sa geografica i condiiile locale de mediu. In toate imprejurrile, condiiile de autorizare trebuie s includ prevederi pentru minimizarea polurii transfrontaliere sau de lung distan i trebuie s asigure un inalt nivel de protecie a mediului n intregul su. Statele membre au obligaia, conform Articolului 11 al Directivei, s se asigure c autoritile sale competente urmresc sau sunt informate despre evoluiile celor mai bune tehnici disponibile. 3. Obiectivul acestui Document Articolul 16 (2) al Directivei cere Comisiei sa organizeze un schimb de informaii ntre Statele Membre i industrie, asupra celor mai bune tehnici disponibile, asupra monitorizrii asociate i asupra evoluiilor acestora i s publice rezultatul acestui schimb. Scopul schimbului de informaii este prezentat n aliniatul 25 al Directivei, care afirm c la nivelul Comunitii schimbul de informaii i evoluia celor mai bune tehnici disponibile va ajuta la redresarea dezechilibrului tehnologic n cadrul Comunittii, va promova diseminarea larg a valorilor limita i a tehnicilor utilizate n Comunitate i va ajuta Statele membre n implementarea eficient a acestei Directive. Comisia (Directia General de Mediu) a stabilit un forum al schimbului de informaii (IEF), care s acorde asisten lucrrilor conform prevederilor Articolului 16(2), i un numr de grupuri tehnice de lucru au fost create sub umbrela IEF. Att IEF ct i grupurile tehnice de lucru includ reprezentani ai Statelor Membre i ai industriilor aa cum cere Articolul 16(2).

Telul acestei serii de documente este acela de a reflecta cu acuratee schimbul de informaii care a avut loc conform Articolului 16(2) i de a pune la dispoziia autoritilor care elibereaz autorizaiile informaii de referin pe care s le ia n considerare la stabilirea condiiilor de autorizare. Prin informaiile privind cele mai bune tehnici disponibile pe care le pun la dispoziie, aceste documente ar trebui s acioneze ca instrumente importante n promovarea performanelor de mediu. 4. Sursele de informare Acest document reprezint un rezumat al informaiilor colectate dintr-un numr de surse, incluznd expertiza grupurilor stabilite pentru a asista Comisia n munca sa si verificate de serviciile Comisiei. Toate contribuiile au fost preuite n mod deosebit. 5. Cum trebuie neles si utilizat acest document Informaiile prezentate n acest document se intenioneaz a fi folosite ca un punct de plecare n stabilirea BAT-urilor n cazurile specifice. Cnd se identific BAT i se stabilesc apoi condiiile de autorizare bazate pe BAT, ntotdeauna trebuie luat n considerare obiectivul global adic acela de a se atinge un nalt nivel de protecie a mediului n ntregul lui. Restul acestei seciuni descrie tipul informaiilor prevzute in fiecare seciune a documentului. Capitolele 1.1 si 1.2, 2.1 si 2.2 conin informaii generale din sectorul industrial si procesele industriale utilizate in acest sector. Capitolele 1.3. si 2.3 conine date i informaii referitoare la nivelurile de la emisii i consum care reflect situaia existent a instalaiilor la momentul respectiv. Capitolele 1.4 si 2.4 descriu mai in detaliu reducerea emisiilor i alte tehnici care sunt considerate cele mai relevante pentru stabilirea BAT-urilor i condiiile BAT de autorizare. Aceste informaii cuprind nivelele de consumuri i emisii ce se consider c pot fi realizate prin utilizarea unei anumite tehnici, unele indicaii privind costurile i elementele cu impact asupra mai multor factori de mediu asociate acestei tehnici i msura in care tehnica respectiv este aplicat la gama de instalaii care necesit autorizaii IPPC, de exemplu instalaii noi, existente, mari sau mici. Nu sunt incluse tehnicile care sunt in general considerate ca uzate moral. Capitolele 1.5. si 2.5 prezint tehnicile i nivelurile de emisii si consumuri corespunzatoare, care sunt considerate compatibile cu BAT in sens general. Scopul este acela de a pune la dispozitie indicaii generale privind nivelurile de consumuri i de emisii care pot fi considerate ca puncte adecvate de referint utilizabile n stabilirea condiiilor de autorizare bazate pe BAT sau pentru stabilirea regulilor generale de conformare n lumina Articolului 9 (8). Trebuie sa insistm in mod deosebit asupra faptului c acest document nu propune valori limita de emisie. Determinarea condiiilor adecvate de autorizare va implica luarea n calcul a factorilor locali, specifici, cum sunt caracteristicile tehnice ale instalaiei analizate, amplasarea geografica i condiiile locale de mediu. In cazul unei instalaii existente trebuie luat in considerare i fezabilitatea economic i tehnic a modernizrii acesteia. Singurul obiectiv, acela de a asigura un nalt nivel de protecie al
7

mediului n ntregul su, deseori va implica o analiz care s decid ntre diferitele tipuri de impact asupra mediului, i aceste analize vor fi deseori influenate de condiiile locale. Dei s-a fcut o ncercare de a aborda unele din aceste aspecte, nu se poate afirma c n acest document au fost complet dezvoltate. Tehnicile i nivelurile prezentate n capitolele 1.5. si 2.5 nu vor fi n mod necesar adecvate tuturor instalaiilor. Pe de alt parte, obligaia de a asigura un nalt nivel de protecie a mediului, incluznd minimizarea polurii transfrontaliere i la mare distan, presupune ca conditiile de autorizare s nu poat fi fixate lund in considerare numai condiiile locale. De aceea este de cea mai mare importan ca autoritaile de mediu s ia pe deplin n considerare informaiile continute n acest document. ntruct BAT-urile se modific n timp, acest document va fi revizuit si actualizat. Toate comentariile si sugestiile vor fi adresate Biroului European IPPC la Institutul de Studii de Prognoze Tehnologice, la adresa: Word Trade Center, Isla de la Cartuja s/n, E-41092 Seville Spain Telephone: +34 95 4488 284 Fax: +34 95 4488 426 e-mail: eippcb@jrc.es Internet: http://eippcb.jrc.es

DOCUMENTUL DE REFERIN PENTRU CELE MAI BUNE TEHNICI DISPONIBILE N INDUSTRIA CIMENTULUI SI A VARULUI CUPRINS PREFA SCOP I. INDUSTRIA CIMENTULUI 1.1. Informaii generale despre industria cimentului 1.2. Tehnici i procese aplicate 1.2.1. Obinerea materiilor prime 1.2.2. Depozitarea i pregtirea materiei prime 1.2.2.1. Depozitarea materiilor prime 1.2.2.2. Mcinarea materii prime 1.2.3. Depozitarea i prepararea combustibililor 1.2.3.1. Depozitarea combustibililor 1.2.3.2. Pregtirea combustibililor 1.2.3.3. Utilizarea deeurilor drept combustibil 1.2.4. Arderea clincherului 1.2.4.1. Cuptoarele rotative lungi 1.2.4.2. Cuptoarele rotative dotate cu schimbtoare de cldur 1.2.4.3. Cuptoarele rotative cu schimbtor de cldur i precalcinator 1.2.4.4. Cuptoarele verticale 1.2.4.5. Gazele de evacuare din cuptor 1.2.4.6. Rcitoarele de clincher 1.2.5. Mcinarea i depozitarea cimentului 1.2.5.1. Depozitarea clincherului 1.2.5.2. Mcinarea cimentului 1.2.5.3. Depozitarea cimentului 1.2.6. Ambalarea i expediia 1.3. Niveluri actuale de consum i de emisie 1.3.1. Consumul de materii prime 1.3.2. Folosirea energiei 1.3.3. Emisiile 1.3.3.1. Oxizii de azot 1.3.3.2. Dioxidul de sulf 1.3.3.3. Praful 1.3.3.4. Oxizi de carbon (CO2, CO) 1.3.3.5. Compuii organici volatili 1.3.3.6. Dibenzo-dioxine i dibenzo-furani policlorurai 1.3.3.7. Metalele i compuii lor 1.3.4. Deeurile 1.3.5. Zgomotul 1.3.6. Mirosurile 1.3.7. Legislaia 1.3.8. Monitorizarea 1.4. Tehnici avute n vedere n determinarea BAT 1.4.1. Consumul de materii prime 1.4.2. Utilizarea energiei

14 14 19 20 20 20 21 22 23 23 24 24 26 26 29 30 30 31 33 33 24 36 36 37 37 38 38 40 41 42 42 43 43 44 45 45 45 45 45 46 47 47
9

1.4.3. Alegerea procesului 1.4.4. Tehnici generale 1.4.4.1. Optimizarea controlului procesului 1.4.4.2. Alegerea combustibilului i a materiilor prime 1.4.5. Tehnici pentru controlul enisiilor de NOX 1.4.5.1. Msuri primare pentru controlul emisiilor de NOX 1.4.5.2. Arderea n trepte 1.4.5.3. Arderea la mijlocul cuptorului 1.4.5.4. Clincherul mineralizat 1.4.5.5. Reducerea non-catalitic selectiv (SNCR) 1.4.5.6. Reducerea catalitic selectiv (SCR) 1.4.6. Tehnici pentru controlul emisiilor de SO2 1.4.6.1. Adaos de absorbant 1.4.6.2. Scrubere uscate 1.4.6.3. Scrubere umede 1.4.6.4. Carbon activ 1.4.7. Tehnici pentru controlul emisiei de praf 1.4.7.1. Electrofiltre 1.4.7.2. Filtre cu saci 1.4.7.3. Reducerea emisiilor difuze de praf 1.4.8. Controlul altor emisii n aer 1.4.8.1. Oxizii de carnon (CO2, CO) 1.4.8.2. Compui organici volatili i PCDD-/PCDF 1.4.8.3. Metalele 1.4.9. Deeurile 1.4.10. Zgomotul 1.4.11. Mirosurile 1.5. Cele mai bune tehnici disponibile n industria cimentului 1.6. Noi tehnologii n industria cimentului 1.6.1. Tehnologia de fabricare a cimentului n pat fluidizat 1.6.2. Arderea n trepte combinat cu SNCR 1.7. Concluzii i recomandri 2 INDUSTRIA VARULUI 2.1 Informatii generale despre industria varului 2.2 Aplicarea proceselor si tehnicilor de fabricare a varului 2.2.1 Obtinerea calcarului 2.2.2 Prepararea pietrei de var si stocarea 2.2.3 Combustibili, stocare si preparare 2.2.4 Calcinarea pietrei de var 2.2.4.1 Cuptoare axiale 2.2.4.2 Cuptoare rotative 2.2.4.3 Altele 2.2.5 Procesarea varului nestins 2.2.6 Producerea varului stins 2.2.7 Stocarea si manipularea 2.2.8 Alte tipuri de var 2.2.8.1 Producerea varului calcinat 2.2.8.2 producerea varului hidratat 2.2.9 Cuptoare de var captive

47 47 47 48 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 57 58 58 59 60 61 62 62 62 62 62 62 63 63 67 67 69 69 70 70 74 75 75 77 78 81 87 89 91 91 93 94 94 95 95
10

2.2.9.1 Cuptoare de var in industria fontei si otelului 2.2.9.2 Cuptoare de var in industria celulozei Kraft 2.2.9.3 Cuptoare de var in industria zaharului 2.3 Consumuri in prezent/nivele de emisii 2.3.1 Consumuri de var 2.3.2 Utilizarea energiei 2.3.3 Emisii 2.3.3.1 Oxizii de azot 2.3.3.2 Oxizii de sulf 2.3.3.3 Praful 2.3.3.4 Oxizii de carbon 2.3.3.5 Alte substante 2.3.4 Deseuri 2.3.5 Zgomotul 2.3.6 Legislatie. 2.3.7 Monitoringul 2.4 Tehnici considerate in stabilirea BAT 2.4.1 Consumul de var 2.4.2 Utilizarea energiei 2.4.3 Optimizarea proceselor de control 2.4.4 Alegerea combustibilului 2.4.5 Tehnici pentru controlul emisiilor de NOx. 2.4.6 Tehnici pentru controlul emisiilor de SO2 2.4.7 Tehnici pentru controlul emisiilor de praf 2.4.7.1 Cicloane 2.4.7.2 Precipitarea electrostatica 2.4.7.3 Filtre sintetice 2.4.7.4 Scrubere umede 2.4.7.5 Emisii fugitive de praf 2.4.8 Deseuri 2.5 Cea mai buna tehnica disponibile in industria varului 2.6 Tehnici de urgenta in industria varului 2.6.1 Calcinarea in pat fluidizat 2.6.2 Calcinatorul cu scanteie/ preincalzitor suspendat 2.6.3 Adaosuri de absorbtie pentru reducerea emisiilor de SO2 2.6.4 Managementul CO-la varf 2.6.5 Filtre de ceramica 2.7 Concluzii si recomandari
REFERINTE GLOSAR DE TERMENI SI ABREVIERI ANEXA A: LEGISLATIA NATIONALA SI INTERNATIONALA EXISTENTA ANEXA B: REDUCEREA NOx si SO2 IN INDUSTRIA CIMENTULUI

95 95 96 96 96 96 98 98 99 100 100 102 102 102 102 102 103 103 104 105 105 105 106 106 107 107 107 109 109 109 109 111 111 112 112 113 113 113

11

LISTA FIGURILOR

Figura 1.1: Producia de ciment din UE si pe plan mondial 1950-1995................... ...........14 Figura 1.2: Industria cimentului din UE estimarea numrului de angajai 1975- 1995..15 Figura 1.3: Producia de ciment, inclusiv clincher pentru export si consumul de ciment in UE in 1995.....................................................................................16 Figura 1.4: Procedeul uscat cu precalcinator......................................................................19 Figura 1.5: Cuptorul rotativ lung pentru procedeu umed cu lanuri......................................25 Figura 1.6: Schemele de funcionare ale diferitelor schimbtoare de cldur...28 Figura 1.7: Bilanul de masa la producerea unui kg de ciment............................................37 Figura 1.8: Cuptorul de ciment cu strat fluidizat..................................................................68 Figura 2.1: Distribuitori reprezentativi de var din lume si din UE 1960,1984-1995..........70 Figura 2.2: Distribuitori reprezentativi de var tarile UE 1995 ..........................................71 Figura 2.3: Vedere de ansamblu asupra procesului de fabricare a varului.........................76 Figura 2.4: Cuptor vertical axial.......................................................................................80 Figura 2.5: Cuptor inclinat dublu axial.................................................................................83 Figura 2.6: a) Cuptor axial anular; b) Cuptor regenerator cu debit paralel..........................85 Figura 2.7: Cuptor rotativ de preancalzire a varului.........................................................88 Figura 2.8: Calcinarea in suspensie ............................................................................90 Figura 2.9: Fluxul celor trei etape de hidratare a varului.....................................................92 Figura 2.10: Distributia structurii granulare alimentarea cuptorului tipuri de cuptor......104 Figure 2.11: Fluidizare in patul cuptorului..........................................................................112

12

LISTA TABELELOR Producia mondial de ciment pe zone geografice n 1995..15 Numrul de instalaii de ciment din rile UE n 1995...17 Livrri interne pe tipuri de ciment n UE i Aria Economic European........18 Consumul de combustibil n industria european a cimentului18 Tipuri de deeuri utilizate frecvent ca materii prime n industria cimentului n Europa.......................................................................................20 Tabelul 1.6. Tipuri de deeuri utilizate frecvent drept combustibil n industria european a cimentului..24 Tabelul 1.7. Consumul de materii prime din producia de ciment.....38 Tabelul 1.8. Informaii despre nivelurile de emisie din cuptoarele de ciment europene...40 Tabelul 1.9. Rezultate ale msurrilor din Germania n anii 80.41 Tabelul 1.10. Imagine de ansamblu a tehnicilor pentru controlul emisiilor de NOx ..49 Tabelul 1.11. Imagine de ansamblu a tehnicilor de control a emisiilor de SO2 ............56 Tabelul 1.12. Imagine de ansamblu a tehnicilor de control a prafului.59 Tabelul 2.1: Consumul de var pe sectoare in tarile UE 1995 (neincluzand varul captiv)....72 Tabelul 2.2: Numarul instalatiilor de var necaptive in Statele membre din UE in 1995 ....................72 Tabelul 2.3: Numarul cuptoarelor de var operationale, fara cuptoarelor captive in Statele membre ale UE in 1995 .... ..73 Tabelul 2.4: Estimarea distributiei diferitelor tipuri de cuptoare de var in UE in 1995.........73 Tabelul 2.5: Distributia combustibililor utilizati in industria europeana de var in 1995.........74 Tabelul 2.6: Combustibili utilizati la arderea varului .......................77 Tabelul 2.7: Caracteristicile catorva tipuri de cuptoare de var .................................78 Tabelul 2.8: Tipuri de caldura si electricitate folosita in diverse tipuri de cuptoare de var...96 Tabelul 2.9: Emisii uzuale de NOx de la cateva tipuri de cuptoare de var.......................99 Tabelul 2.10: Emisii uzuale de SO2 de la cateva tipuri de cuptoare de....................99 Tabelul 2.11: Emisii uzuale de CO de la cateva tipuri de cuptoare de var........................101 Tabelul 2.12: Vedere de ansamblu asupra tehnicilor aplicabile in industria varului .........103 Tabelul 2.13: Vedere de ansamblu asupra tehnicilor de control al emisiilor de praf provenite de la fabricarea varului ......107 Tabelul 1.1. Tabelul 1.2. Tabelul 1.3. Tabelul 1.4. Tabelul 1.5.

13

1. INDUSTRIA CIMENTULUI
1.1. Informaii generale despre industria cimentului Cimentul este un produs fin macinat, nemetalic, formnd n amestec cu apa o past care face priz i se ntrete. Aceast ntrire hidraulic se datoreaza n primul rnd formrii de hidrosilicati de calciu ca urmare a reaciei ntre apa de amestec i costituienii mineralogici ai cimentului. n cazul cimenturilor aluminoase, ntrirea hidraulic implic formarea de hidroaluminai de calciu. Cimentul este un material de baz folosit pentru construcia de locuine i n ingineria civil. n Europa, utilizarea cimentului i a betonului (un amestec de ciment, agregate, nisip i ap) n marile construcii dateaz nc din antichitate. Cimentul Portland, cel mai rspndit si folosit la obinerea betonului, a fost patentat n 1924. Producia de ciment este n general legat n mod direct de situaia afacerilor din domeniul construciilor i prin urmare reflect situaia economic n ansamblu. Dup cum se arat n Figura 1.1., producia mondial de ciment a crescut n mod constant de la nceputul anilor 1950, cu creterea produciei n rile dezvoltate, in special in Asia, culminnd cu o mare rat de cretere a produciei de ciment n anii 1990.

Fig.1.1: Producia de ciment din UE i pe plan mondial 1950 1995 /Cembureau/.

14

n 1995, producia mondial de ciment a fost 1420 milioane de tone. Tabelul 1.1. arat distribuirea produciei de ciment pe regiuni geografice. China Japonia Alte ri din Asia Uniunea European Alte ri din Europa 1995 30 % 7% 23 % 12 % 6% U.S.A. America de Sud Africa Fosta URSS Oceania 1995 5% 8% 4 % 4% 1%

Tabelul 1.1. Producia mondial de ciment pe zone geografice n 1995 /Raportul Cembureau, 1997/ Productorii din UE au crescut producia de ciment - om/an de la 1700 tone in 1970 la 3500 n 1991. Aceast cretere a productivitatii este rezultatul introducerii unor uniti de producie la scar mai mare. Aceasta presupune folosirea unor operaiuni automatizate i de aceea necesit un personal mai restrns, dar bine pregtit. Numrul de angajai n industria cimentului din Uniunea European este acum mai mic de 60000 persoane.Figura 1.2. arat estimrile privind fora de munc n industria cimentului din UE ntre 1975 1995.

Figura 1.2: Industria cimentului din UE estimarea numrului de angajai 1975- 1995 (cifrele dinainte de 1991 nu includ angajaii din fosta Germanie de Est). /Cembureau/ n 1995 producia de ciment din U.E. a totalizat 172 milioane de tone i un consum de 168 milioane de tone (23 de mil. de tone de ciment importate i 27 mil. de tone exportate). Aceste cifre cuprind schimburile economice ntre rile UE.

15

Se constat un import i un export sczut de ciment n principal ca urmare a costurilor ridicate ale transportului rutier. Schimbul comercial mondial de ciment nsumeaz doar 6-7 % din producie, din care majoritatea este transportat pe mare. Livrrile rutiere de ciment nu depesc distana de 150 km. Prin urmare aa cum reiese din figura 1.3., rata consumului egaleaz rata produciei pentru multe state membre din UE, cu excepia Greciei i Danemarcei, care export aproximativ 50 % din producia lor de ciment. Cei mai mari 5 productori mondiali de ciment sunt cele patru grupuri Vest Europene: Holderbank, Lafarge, Heidelberger i Italcementi, mpreun cu Cemex din Mexic. n afar de producerea cimentului, aceste companii i-au diversificat activitatea n alte cteva sub-sectoare ale materialelor de construcie cum ar fi agregatele, produsele din beton, plcile de gips etc. Costurile de transport determin ca vnzrile de ciment s fie predominant locale. Cu toate acestea, exist unele schimburi comerciale globale i n unele cazuri este viabil din punct de vedere economic s se transporte ciment pe tot mapamondul. Competiia internaional este n principal o ameninare pentru fabricile de ciment individuale si datorit importurilor crescute din Europa de Est n UE care afecteaz condiiile locale de comercializare.

Figura 1.3. Producia de ciment, inclusiv clincherul pentru export i consumul de ciment din UE 1995 /Raportul Cembureau, 1997/, /Goller/ n 1995, existau n Uniunea European 252 de instalaii care produceau clincher i ciment. Mai exist nc 68 de instalaii de mcinare (mori de ciment) fr cuptoare. Vezi Tabelul 1.2.

16

ara Austria Belgia Danemarca Finlanda Frana Germania Grecia Irlanda Italia Luxemburg Olanda Portugalia Spania Suedia Regatul Unit Total

Linii fabricaie ciment 11 5 1 2 38 50 8 2 64 1 1 6 37 3 23 252

Instalaii mcinare ciment 1 3 5 20 29 1 2 1 5 1 68

Tabelul 1.2.: Numrul de instalaii de ciment din rile UE n 1995 /Raportul Cembureau, 1997/, Schneider/ Exist 437 cuptoare de ciment n rile din UE, dar nu funcioneaz toate n acest moment. n ultimii ani, capacitatea cuptorului este n mod curent n jur de 3.000 tone/zi i cu toate c exist o diversitate mare de cuptoare, numai cteva cuptoare au capacitatea mai mic de 500 tone pe zi. n prezent, aproximativ 78 % din producia european de ciment este realizat prin procedeul uscat, o producie suplimentar de 16 % se realizeaz prin procedeu semi-uscat i semi-umed, iar restul produciei europene de circa 6 % este obinut prin procedeul umed. Alegerea procedeului de fabricare este motivat n primul rnd de natura materiilor prime disponibile. Standardul european (EN 197 1) pentru cimenturi obinuite conine 27 tipuri de ciment Portland mprite n 5 grupe. Mai exist i cimenturi speciale obinute pentru aplicaii speciale. Tabelul 1.3. prezint procentul pe tipuri de ciment produs pentru pieele interne n 1994. Ciment Portland compozit Ciment Portland Ciment de furnal Ciment puzzolanic Alte tipuri de ciment 1994 44 % 43 % 7% 5% 1%

Tabelul 1.3. Livrri interne pe tipuri de ciment n UE i Aria Economic European /Raportul Cembureau, 1997/
17

Industria cimentului este o industrie energointensiv cu un nivel de energie specific ce nsumeaz 30-40 % din costurile de producie (excluznd cheltuielile de investiie). De obicei, combustibilul de baz folosit este crbunele. O gama mare de alti combustibili sunt utilizati, inclusiv cocsul de petrol, gazul natural i pcur. n plus fa de aceste tipuri de combustibil, industria cimentului a folosit diverse tipuri de deeuri drept combustibil de mai mult de 10 ani. Cocs de petrol Crbune Pcur Lignit Gaz Diferite tipuri de deeuri 1995 39 % 36 % 7% 6% 2% 10 %.

Tabelul 1.4. Consumul de combustibil n industria european a cimentului /Raportul Cembureau, 1997/ Emisiile din industria cimentului care ridic probleme sunt oxizii de azot (NOx), dioxidul de sulf (SO2) i praful. Trebuie luate n considerare i alte emisii cum ar fi oxizii de carbon (CO , CO2) compuii organici volatili (VOC), dibenzodioxinele policlorinate (PEDDs) i dibenzofuranii (PeDFs), metalele i nivelul sonor. Industria cimentului este o industrie foarte costisitoare. Costul unei instalaii noi de producere a cimentului este echivalent cu cifra de afaceri pe aproximativ 3 ani ceea ce plaseaz industria cimentului printre cele mai scumpe. Profitul obinut din industria cimentului este n jur de 10 % (pe baza profiturilor nainte de impozitare).

1.2.Tehnici i procese aplicate

Procesul chimic de baz al fabricrii cimentului const n descompunerea carbonatului de calciu (CaCO3) la circa 9000C n oxidul de calciu (CaO, var) i dioxidul de carbon (CO2); acest proces este cunoscut sub numele de calcinare. Acesta este urmat de procesul de clincherizare n care oxidul de calciu reacioneaz la o temperatur ridicat (de obicei 1400-1500oC) cu SiO2, Al2O3 i oxid feros pentru a forma silicai, aluminai i ferii de calciu care sunt nglobai n clincher. Clincherul este apoi concasat sau mcinat mpreun cu gipsul i ali aditivi pentru obinerea cimentului. Exist patru procedee principale pentru obinerea cimentului: procedeul uscat, semi-uscat, semiumed i umed : n procedeul uscat, materiile prime sunt mcinate i uscate pn ajung n stadiu de fin brut. Fina este alimentat ntr-un cuptor cu schimbtor de cldur sau precalcinator sau, mai rar, ntr-un un cuptor lung. n procedeul semi-uscat, fina brut este granulat cu ajutorul apei i alimentat la un schimbtor de cldur cu grtar nainte de cuptor sau ntr-un cuptor lung dotat cu bare ncruciate. n procedeul semi-umed pasta este mai nti deshidratat cu ajutorul filtrelor pres. Turta filtrat este extrudat n granule i alimentat fie ntr-un schimbtor de cldur cu grtar sau direct ntr-un filtru pres usctor pentru producerea finii.

18

n procedeul umed, materiile prime (adesea cu un coninut ridicat de umiditate) sunt mcinate n ap pentru a forma o past pompabil. Pasta este alimentat direct n cuptor sau mai nti ntr-un usctor de past. Figura 1.4. prezint schema procedeului uscat cu precalcinator

Figura 1.4.: Procedeul uscat cu precalcinator (Bazat pe figura din /UK Nota IPC, 1996/) Alegerea procedeului este ntr-o oarecare msur determinat de starea materiilor prime (uscate sau umede). O mare parte din producia mondial de clincher este nc bazat pe procedeele umede. Cu toate acestea n Europa, mai mult de 75% din producie se bazeaz pe procedeul uscat datorit disponibilitii materiilor prime uscate. Procedeul umed este mare consumator de energie i de aceea mai scump. Fabricile care folosesc procedee semi-uscate sunt pe cale s treac la procedeul uscat de cte ori sunt necesare mbuntiri. Instalaiile care folosesc procedeul umed sau semi-umed au acces de obicei doar la materii prime umede, aa cum este situaia n Danemarca i Belgia i ntr-o oarecare msur n Marea Britanie. Toate procesele au n comun urmtoarele subprocese: - - obinerea de materii prime - - depozitarea i pregtirea materiilor prime - - depozitarea i pregtirea combustibililor - - arderea clincherului - - mcinarea i depozitarea cimentului - - ambalarea i livrarea.

19

1.2.1. Obinerea materiilor prime

Depozitele calcaroase cum ar fi creta, marna sau calcarul sunt o surs natural de carbonat de calciu. Silicea, oxidul de fier i alumina se gsesc n diverse minereuri i minerale ca nisipul, istul, argila i minereul de fier. Cenua de termocentral, zgura de furnal granulata i alte reziduuri de proces pot fi deasemenea folosite drept nlocuitori pariali pentru materiile prime naturale n funcie de compoziia lor chimic. Tabelul 1.5. arat tipurile de deeuri cele mai des folosite n prezent n Europa la fabricarea cimentului. Cenu zburtoare Zgur granulat de furnal Silicea ultrafin Zgur de fier Reziduuri lichide de la fabricarea hrtiei Cenu de pirit Fosfogips (rezultat din desulfurizarea gazului de ardere i din producia de acid fosforic). Tabelul 1.5.: Tipuri de deeuri utilizate frecvent ca materii prime n industria cimentului n Europa/ Ceambureau/ n general, obinerea materiilor prime naturale presupune operaii de exploatare n carier. Materiile sunt cel mai adesea obinute din cariere la suprafaa. Operaiile necesare cuprind forri, explozii, excavare, transport i concasare. Principalele materii prime (calcarul, marna, istul, argila) sunt extrase din cariere. n cele mai multe cazuri cariera este n apropierea fabricii de ciment. Dup concasarea primar, materiile prime sunt transportate la fabrica de ciment pentru depozitare i pregtire ulterioar. Alte materii prime, precum bauxita, minereul de fier (cenusa de pirita), zgura granulata de furnal sau nisipul de turntorie sunt aduse din alt parte.
1.2.2. Depozitarea i pregtirea materiei prime

Pregtirea materiei prime este de mare importan pentru sistemul cuptorului att n ceea ce privete chimia amestecului brut (fina) ct i obinerea unei finei de mcinare adecvat pentru fin.

1.2.2.1. Depozitarea materiilor prime

Necesitatea folosirii unor depozite acoperite depinde de condiiile climatice i de cantitatea de particule fine din materiile prime care se obine din instalaia de concasare. n cazul unui cuptor cu o producie de 3.000 de tone/zi aceste depozite pot fi ntre 20.000 i 40.000 tone de material. Fina cu care se alimenteaz cuptorului trebuie s fie ct se poate de omogen din punct de vedere chimic. Aceasta se realizeaz prin controlul alimentrii cu material a morii. Atunci cnd materialul din carier prezint variaii ale parametrilor de calitate, preomogenizarea amestecului poate fi realizat prin stivuirea materialului pe rnduri de-a lungul ntinderii (sau n jurul circumferinei) depozitului i extrgndu-l prin prelevarea unor seciuni transversale din stiv. Cnd materialul din carier este relativ omogen, poate fi folosit un sistem de stivuire i preluare mai simplu. Materiile prime folosite n cantiti relativ mici, adaosurile minerale de exemplu, pot fi depozitate alternativ n silozuri sau buncre. Orice materie prim cu proprieti potenial nocive, cum ar fi cenua zburtoare i fosfogipsul, trebuie s fie depozitate i pregtite conform cerinelor individuale specifice.

20

1.2.2.2. Mcinarea amestecului brut Dozarea si cntrirea componentelor care alimenteaz moara sunt importante pentru obinerea unei compoziii chimice bine definite. Aceasta este esenial pentru operarea stabil a cuptorului i pentru obinerea unui produs de calitate superioar. Dozarea si cntrirea sunt deasemenea un factor important n ceea ce privete eficiena energetic a sistemul de mcinare. Echipamentul utilizat pentru dozare la alimentarea morilor cu materii prime este alimentatorul cu tablier metalic urmat de cntarul de band. Mcinarea materiilor prime, procedeul uscat i semiuscat Materiile prime n proporii controlate sunt mcinate i amestecate mpreun pentru a forma un amestec omogen cu compoziia chimic solicitat. Pentru procedeele uscat i semiuscat, materiile prime sunt mcinate i uscate sub forma unei pulberi fine, folosindu-se mai ales gazele provenite de la instalaia de exhaustare a cuptorului i/sau aerul cald exhaustat din rcitor. Pentru materiile prime cu umiditate relativ ridicat, i pentru iniierea procesului, este necesar o camer de combustie auxiliar pentru a oferi cldura suplimentar. Sistemele specifice de mcinare uscat sunt: - moara tubular cu descrcarea central; - moara tubular cu aspirare de aer; - moar vertical cu role; - moar orizontal cu role (n funciune doar la cteva instalaii pn acum).

Alte sisteme de macinat sunt folosite ntr-o mai mic msur. Acestea sunt: - - moara tubular cu descrcare la capt n circuit nchis; - - moara autogen; - - pres cilindric, cu sau fr concasor usctor. Fineea i distribuia granulometric a produsului care este obinut are o mare importan pentru procesul ulterior de ardere. Valorile impuse pentru aceti parametrii se realizeaz prin reglarea separatorului folosit pentru separarea gravimetric n curent de aer a produsului ce prsete moara de mcinat. Pentru separarea uscat sunt folosite separatoarele de aer. Cea mai nou generaie de separatoare cu carcas rotativ prezint cteva avantaje. Acestea sunt: - consum mai sczut de energie al sistemului de mcinare (mai puin supra-mcinare); - creterea debitului de iesire (separare mai eficient a particulelor; - o distribuie granulometric mai bun i uniformitatea produsului. Mcinarea amestecului brut, procedeu umed i semi-umed Procedeul umed este folosit doar n combinaie cu un cuptor adaptat pentru arderea materialului obinut, umed sau semi-umed. Materiile prime componente sunt mcinate cu ap pentru a forma o past. Pentru a obine fineea necesar pastei i pentru a se ndeplini cerinele de calitate, sistemele de mcinare cu circuit nchis sunt principala opiune. Procedeul umed este de obicei preferabil de fiecare dat cnd materiile prime au un coninut de umiditate mai mare de 20 % din greutatea sa. Pentru materiile prime precum creta, marna sau argila care sunt lipicioase i cu un coninut ridicat de umiditate, un prim pas n prepararea lor trebuie s fie mcinarea ntr-o moar spltoare. Apa i materialul mcinat sunt alimentate n

21

moar i transformate n past, prin impact i forfecare sub aciunea grapelor rotative. Cnd este suficient de fin, materialul trece prin sitele din moar i este pompat n depozit. Pentru a realiza fineea cerut a pastei este necesar de obicei o mcinare suplimentar n moara tubular, n special dac trebuie s fie adugat materie prim suplimentar cum ar fi nisipul. Pentru a reduce consumul de combustibil al cuptorului, adugarea apei n timpul mcinrii materialului este controlat astfel nct cantitatea folosit s fie un minimum necesar pentru a realiza curgerea curent a pastei i caracteristicile de pompabilitate (32 pn la 40 % w/w ap). Aditivii chimici pot aciona ca fluidificatori ai pastei permind reducerea coninutului de ap. Omogenizarea finii sau pastei i depozitarea acesteia Fina sau pasta care se formeaz prin procesul de mcinare necesit o nou omogenizare pentru a se realiza o constan optim a caracteristicilor amestecului brut nainte de a fi alimentat n cuptor. Fina este omogenizat i depozitat n silozuri, pasta brut este depozitat n rezervoare sau silozuri. Pentru transportul finii n silozuri de depozitare sunt folosite sisteme mecanice i pneumatice. Transportul mecanic necesit costuri de investiie mai mari dar are costuri de funcionare mult mai sczute dect sistemele de transport pneumatice. O combinaie de transport: rigole pneumatice sau cu nec i elevator cu cupe este n prezent cel mai folosit sistem. 1.2.3. Depozitarea i prepararea combustibililor Diferii combustibili pot fi folosii pentru a oferi cldura necesar pentru proces. Trei tipuri de combustibili sunt folosite n special la arderea cimentului din cuptor; n ordinea descresctoare a importanei acetia sunt: - crbunele pulverizat i cocsul de petrol; - pcura (grea); - gazul natural.

Principalii componeni ai cenuii rezultate din arderea acestor combustibili sunt silicea i alumina. Acestea se combin cu materiile prime i devin parte a clincherului. Trebuie s se in cont de aceasta n calcularea proporiei de materii prime i este de dorit s se foloseasc combustibil cu un coninut constant dar nu neaprat sczut de cenu. Principalii combustibili folosii n industria european a cimentului sunt cocsul de petrol i crbunele (crbune negru i lignit). Costurile mpiedic de obicei folosirea gazului natural sau a petrolului, dar selectarea combustibililor depinde de situaia local (cum ar fi disponibilitatea crbunelui indigen). Cu toate acestea, temperaturile ridicate i intervalele lungi de staionare n cuptor presupun un potenial considerabil de distrugere a substanelor organice.Aceasta determin ca o varietate mare de combustibili mai puin scumpi, sub forma unor diferite tipuri de deeuri s fie utilizai la ardere n cuptoarele de clincher. Pentru a menine pierderile de cldur la un nivel minim, cuptoarele de ciment funcioneaz cu cel mai sczut exces posibil de oxigen. Aceasta necesit o dozare corespunztoare i uniform a combustibilului i prezentarea acestuia ntr-o form ce permite o ardere uoar i complet. Aceste condiii sunt ndeplinite de toi combustibilii lichizi i gazoi. Pentru combustibilii solizi pulverizai este esenial proiectarea bun a rezervoarelor, a transportului i a alimentatoarelor pentru a se ndeplini aceste condiii. Principalul combustibil utilizat (65-85 %) trebuie s fie de tipul unui

22

combustibil uor, iar partea rmas, de 15-35 % poate fi alimentat ntr-o form mcinat grosier sau sub form de buci. 1.2.3.1. Depozitarea combustibililor Crbunele brut sau cocsul de petrol sunt depozitate la fel ca i materiile prime, n multe cazuri n depozite acoperite. Pentru depozitarea n aer liber sunt folosite haldele mari i compacte pentru stocrile pe termen lung. Astfel de halde pot fi cultivate cu iarb pentru a se mpiedica aciunea apei de ploaie i a eroziunii cauzate de vnt. Infiltraiile din depozitrile n aer liber s-au dovedit a fi problematice. Cu toate acestea, ptura ermetic de beton de sub halde face posibil colectarea i curirea apei care se scurge. La depozitarea pe perioade lungi a crbunelui cu un coninut de materie volatil relativ ridicat este necesar supravegherea pentru a se evita aprinderea spontan. Crbunele pulverizat i cocsul de petrol sunt depozitate exclusiv n silozuri. Din motive de siguran (ex: exploziile declanate de focurile mocnite i de descrcrile electrice statice) aceste silozuri trebuie s fie dotate cu extracie fluidizat a masei i trebuie s fie echipate cu dispozitive standard de siguran. Pcura este depozitat n rezervoare verticale din oel. Acestea sunt uneori izolate pentru a ajuta la meninerea temperaturii de pompare (50 pn la 600C). Ele pot fi deasemenea echipate cu puncte nclzite de aspirare pentru a menine la o temperatur local corect. Gazul natural nu este depozitat la fabrica de ciment. Reeaua internaional de distribuire a gazului la presiune ridicat acioneaz ca o posibilitate a depozitrii gazului. 1.2.3.2. Pregtirea combustibililor Pregtirea combustibilului solid (concasare, mcinare i uscare) se realizeaz de obicei in incinta fabricii. Crbunele i cocsul de petrol sunt macinate pn ajung o pulbere fin, n instalaiile de mcinare folosindu-se un echipament asemntor cu cel al instalaiilor de mcinare a materiilor prime. Fineea combustibilului pulverizat este important; dac este prea fin, temperatura flcrii poate fi extrem de ridicat, dac este prea grosier poate aprea o ardere necorespunzatoare; volatilitatea sczut sau utilizarea unui combustibil solid cu un coninut volatil sczut va necesita o mcinare mai avansat. Dac nu este destul aer fierbinte pentru uscare preluat din cuptor sau din rcitor, atunci este necesar un nclzitor auxiliar. Componente speciale vor trebui ncorporate pentru a proteja echipamentul de incendii i explozii. Sunt folosite trei tipuri principale de concasare i mcinare a crbunelui: - - moar tubular cu aspirare de aer; - - moar vertical sau moar cu bile inelare; - - moar cu impact. Combustibilul solid poate fi aprins direct n cuptor, dar la instalaiile moderne este depozitat de obicei n silozuri pentru a permite folosirea unor arztoare mai eficiente din punct de vedere termic (ardere indirect) folosindu-se aer primar sczut. Sistemele de mcinare, depozitare i aprindere a combustibilului solid trebuie s fie proiectate i operate pentru a se evita riscul exploziei sau al incendiului. Cerinele primare sunt de a controla

23

corespunztor temperatura aerului i a evita acumularea de material fin n punctele moarte expuse cldurii. Pregtirea pcurii: Pentru a facilita msurarea i arderea, pcura este adus la 120-140oC, rezultnd o reducere a vscozitii de pn la 10-20 cSt. Suplimentar presiunea este crescut la 20-40 bar. Pregtirea gazului natural: nainte de ardere, presiunea gazului trebuie s fie redus de la presiunea de 30-80 bar din retea pn la presiunea de 3-10 bar din reeaua instalaiei i apoi redus din nou pn la presiunea de alimentare a arztorului de aproximativ 1bar (suprapresiune). Prima etap n reducerea presiunii este realizat n centrala de transfer a gazului unde are loc deasemenea msurarea consumului. Pentru a se evita nghearea echipamentului ca urmare a efectului Joule-Thompson, gazul natural este prenclzit nainte de a trece prin valva de reducere a presiunii. n mod alternativ, reducerea presiunii poate fi realizat prin trecerea gazului printr-o turbin de expansiune conectat la un generator. Astfel, o parte din energia necesar pentru comprimarea aerului poate fi recuperat. 1.2.3.3. Utilizarea deeurilor drept combustibil Deeurile, care sunt alimentate prin arztorul principal, vor fi descompuse n zona de ardere primar la temperaturi de pn la 2000oC. Deeurile care sunt alimentate printr-un arztor secundar, adic in schimbtorul de cldur sau precalcinator vor fi arse la temperaturi mai sczute care nu sunt suficiente mereu pentru a descompune substanele organice halogenate. Componentele volatile din materialul care este alimentat la camera de trecere a cuptorului sau combustibilul n buci se pot evapora. Aceste componente nu trec de zona primar de ardere i nu pot fi descompuse sau legate n clincherul de ciment. De aceea, folosirea de deeuri coninnd metale volatile (mercur, taliu) sau compui organici volatili poate avea ca rezultat o cretere a emisiilor de mercur, taliu sau VOC atunci cnd sunt folosite necorespunztor. Tabelul 1.6. prezint tipurile de deeuri cel mai des utilizate drept combustibil n prezent, n Europa.
Anvelope uzate Cauciuc Deeuri de hrtie Uleiuri uzate Deeuri lemnoase Reziduuri de la fabricarea hrtiei Nmoluri de canalizare Materiale plastice Solveni uzai

Tabelul 1.6. Tipuri de deeuri utilizate frecvent drept combustibil n industria european a cimentului /Cembureau/. Pregtirea diferitelor tipurilor de deeuri pentru utilizarea drept combustibil se realizeaz de obicei n afara fabricii de ciment de ctre un furnizor sau alte instituii specializate n tratamentul deeurilor. Aceasta nseamn c deeurile trebuie numai depozitate i apoi distribute pentru alimentarea cuptorului de ciment. Deoarece deeurile folosite drept combustibil tind a fi variabile, iar pieele de materiale reziduale se dezvolt rapid, este indicat s se proiecteze depozite / fabrici de preparare pentru scopuri multiple. 1.2.4. Arderea clincherului Aceast parte a procesului este cea mai important din punct de vedere al emisiei, al calitii i costurilor produsului finit. La arderea clincherului, fina (sau pasta din procesul umed) este

24

alimentat n sistemul cuptorului rotativ unde este uscat, prenclzit, calcinat i sinterizat pentru a produce clincher de ciment. Clincherul este rcit cu aer i apoi depozitat. n procesul de ardere a clincherului este esenial meninerea temperaturii ncrcturii cuptorului ntre 1400 i 1500oC i a temperatura gazului de circa 2000oC. De asemenea, clincherul trebuie s fie ars n condiii oxidante. De aceea este necesar un adaos de aer n zona de sinterizare a cuptorului de clincher pentru ciment. De cnd a fost introdus cuptorul rotativ, n jurul anului 1895, acesta a devenit o parte central a tuturor instalaiilor moderne de producere a clincherului. Cuptorul vertical este nc folosit pentru producerea varului, dar numai n cteva ri este utilizat pentru producerea clincherului de ciment, i n aceste cazuri numai la fabrici mici.

Figura 1.5.: Cuptor rotativ lung pentru procedeul umed cu lanuri /Raportul Cembureau, 1997/. Primele cuptoare rotative au fost cuptoarele lungi pentru procedeul umed, aa cum se observ n Figura 1.5. de mai sus, unde ntregul proces termic de consumare a cldurii se desfoar n cuptor. Odat cu introducerea procesului uscat, optimizarea a condus la tehnologii care permit uscarea, prenclzirea i calcinarea ntr-o instalaie staionar i nu ntr-un cuptor rotativ. Cuptorul rotativ const dintr-un tub de oel cu un raport lungime/diametru ntre 10:1 i 38:1. Tubul este sprijinit de 2 pn la 7 (sau mai multe) staii de suport, are o nclinare de 2.5 pn la 4.5 % i un mecanism de acionare care rotete cuptorul n jurul axei sale cu 2,5 pn la 4,5 micri de rotaie pe minut. Combinaia dintre panta tubului i rotaie duce la transportul mai uor al materialul n interiorul lui. Pentru a rezista la temperaturi ridicate, cuptorul rotativ este cptuit pe toat lungimea lui cu crmizi rezistente la temperaturi ridicate (refractare).Toate cuptoarele lungi i unele scurte sunt echipate cu elemente interne (lanuri, bare ncruciate i ridictoare) pentru a mbunti transferul de cldur. Aglomerri de scurt durat ale materialului pot aprea n jurul suprafeei interioare a cuptorului n funcie de proces i de materiile prime. Acestea sunt cunoscute ca inele i pot aprea la captul de alimentare (inele de gips), lng zona de sinterizare (inele de clincher) sau la captul de ieire al produsului (inele de cenu). Ultimele dou tipuri se pot rupe brusc i pot cauza o supratensiune de material fierbinte i de calitate slab la ieirea din cuptor, acesta putnd fi reprelucrat sau trebuind respins sub form de deeu. Cicloanele i grtarele schimbtorului de cldur ale cuptorului pot fi de asemenea supuse la formri de material care pot conduce la blocaje. Arderea n cuptor Combustibilul introdus prin arztorul principal produce flacra principal cu o temperatur n jur de 2000oC. Din motive de optimizare a procesului, flacra trebuie reglat n anumite limite. ntr-un
25

arztor cu ardere indirect, flacra este format i reglat de aerul primar (10-15 % din aerul total de combustie). Alimentarea combustibilului in cuptor se face: - prin arztorul principal la captul de evacuare al cuptorului rotativ: printr-un dispozitiv de alimentare la camera de trecere de la captul de intrare al cuptorului rotativ (pentru combustibilul sub form de buci); prin arztoarele secundare din camera ascendent; prin arztoarele precalcinatorului; printr-un dispozitiv de alimentare la precalcinator (pentru combustibilul sub form de buci); printr-o valv de mijloc a cuptorului n cazul cuptoarelor lungi umede sau uscate (pentru combustibilul sub form de buci).

Instalaiile de ardere pentru crbune /cocs de petrol sunt att cu nclzire direct ct i indirect. Instalaiile cu aprindere direct funcioneaz fr un depozit de crbune fin i fr un sistem de msurare al crbunelui fin. Crbunele este pulverizat direct n cuptor impreuna cu aerul sub presiune ce se insufla in instalaie si acioneaz ca un transportor i ca aer primar (ce d forma flcrii). Instalaiile de aprindere direct au o serie de deficiene. n particular, cuptorul are pierderi de cldur de 200-250 MJ/ tona de clincher (cu 6 pn la 8 % mai ridicate pe sistemele cuptoarelor moderne). Astfel, n prezent, este rareori instalat aprinderea direct. Pcura este alimentat printro duz de atomizare n cuptor la o presiune i vscozitate potrivite pentru a forma flacra principal. Forma flcrii este realizat de arztorul cu mai multe canale pentru aer primar avnd capul de atomizare situat ntr-o locaie central. Arztoarele cuptorului pentru gaz natural sunt de asemenea proiectate conform principiului multicanal, gazul nlocuind astfel nu numai crbunele sau pcura dar i aerul primar. 1.2.4.1. Cuptoarele rotative lungi Cuptoarele rotative lungi (Figura 1.5.) pot fi alimentate cu past, turte de filtrare mcinate, noduli sau fin i sunt astfel adaptate pentru toate tipurile de proces. Cele mai mari cuptoare lungi au un raport lungime : diametru de 38:1 i pot fi mai lungi de 200 m. Aceste agregate imense produc n jur de 3600 tone/zi folosind procedeul umed (Belgia, S.U.A., fosta Uniune Sovietic). Cuptoarele rotative lungi sunt proiectate pentru uscare, prenclzire, calcinare i sinterizare astfel nct numai sistemul de alimentare i rcitorul trebuie adugate. Partea superioar a cuptoarelor lungi este echipat cu diafragme cu lan i instalaii fixe montate pentru a mbuntii transferul de cldur. Cuptoarele pentru procedeul umed, folosite nc din 1895, sunt cele mai vechi tipuri de cuptoare rotative n funciune pentru producerea clincherului de ciment. Pregtirea materialului brut umed a fost folosit iniial pentru c omogenizarea era mai uoar cu material lichid. Pasta care alimenteaz cuptorul pe procedeul umed conine 32 pn la 40 % ap. Aceasta este necesar pentru a menine proprietile lichidului de alimentare. Aceast ap trebuie apoi s fie evaporat n zone de uscare special proiectate la partea de intrare a cuptorului unde o parte semnificativ a cldurii rezultat din arderea combustibilului este folosit. Aceast tehnologie are un consum ridicat de cldur, rezultnd emisii importante de gaz ars i vapori de ap. Cuptoarele lungi pentru procedeul uscat s-au dezvoltat n S.U.A pe baza unor sisteme discontinue de omogenizare uscat pentru pregtirea materialului brut. Datorit consumului ridicat de combustibil doar cteva au fost instalate n Europa. 1.2.4.2. Cuptoarele rotative dotate cu schimbtor de cldur Cuptoarele rotative dotate cu schimbtor de cldur au un raport specific lungime-diametru ntre 10:1 i 17:1. Exist dou tipuri: schimbtoare cu grtar i cu suspensie.
26

Tehnologia schimbtorului de cldur cu grtar Tehnologia schimbtorului de cldur cu grtar, mai cunoscut sub denumirea de cuptor Lepol a fost inventat n 1928. Cuptorul Lepol a reprezentat prima abordare, pentru a permite ca o parte a procesului de clincherizare s se desfoare n instalaia staionar din afara cuptorului. Aceasta a permis cuptorului rotativ s devin mai scurt i astfel a redus pierderile de cldur i a crescut eficiena energetic. n schimbtorul de cldur cu grtar (vezi Figura 1.6.a) granulele realizate din pulbere uscat pe un disc de granulare (procesul semi-uscat) sau din turte de filtru de past umed extrudate (proces semi-umed) sunt alimentate pe un grtar mobil orizontal care se deplaseaz printr-un tunel nchis. Tunelul este mprit ntr-o camer cu gaze fierbini i o camer de uscare printr-o diafragm cu o deschidere pentru grtar. Un ventilator absoarbe gazul de evacuare din cuptorul rotativ n partea superioar a schimbtorului de cldur, prin stratul de granule din camera cu gaz fierbinte i apoi prin cicloanele colectorului de praf intermediar. n aceste cicloane, particule mari de praf, care ar fi putut cauza deteriorarea ventilatorului, sunt ndeprtate. Urmtorul ventilator absoarbe apoi gazul n partea superioar a camerei de uscare, printr-un strat umed de noduli i n final l mpinge n colectorul de praf. Pentru a realiza eficiena termic optim, schimbtoarele semi-umede cu grtar pot fi dotate cu sisteme de gaz cu triplu acces iar aerul din rcitor evacuat este folosit pentru uscarea materialului brut. Dimensiunea maxim a instalaiei care a fost construit este de 3300 tone/zi pentru sistemul cuptorului semi-umed. Gazul evacuat din cuptorul rotativ intr n schimbtorul de cldur cu o temperatur de 10001100oC. Pe msur ce trece prin stratul de material n camera cu gaz fierbinte, gazul evacuat se rcete pn la 250-300oC, i prsete camera de uscare la 90-150oC. Materialul care urmeaz a fi ars atinge o temperatur de circa 150oC n camera de uscare i 700-800oC n camera de nclzire.

27

Figura 1.6.: Schemele de funcionare ale diferitelor schimbtoare de cldur /Ullman 1986/. Tehnologia schimbtorului de cldur n suspensie Apariia schimbtorului de cldur n suspensie la nceputul anilor 1930 a reprezentat un progres. Prenclzirea i chiar calcinarea parial a finii (procedeele uscat/ semi-umed) au loc prin meninerea acesteia n suspensie cu gazul fierbinte recuperat din cuptorul rotativ. Suprafaa de contact considerabil mai mare, permite schimbul de cldur aproape complet, cel puin din punct de vedere teoretic. Sunt disponibile diverse sisteme cu schimbtor de cldur n suspensie. Ele au de obicei ntre patru i ase trepte de cicloane, care sunt dispuse una deasupra celeilalte ntr-un turn de 50 - 120 m nlime. Nivelul cel mai nalt poate cuprinde dou cicloane paralele pentru o mai bun separare a prafului. Gazele exhaustate din cuptorul rotativ trec prin treptele cicloanelor de jos n sus. Amestecul uscat de fin este introdus n fluxul gazelor exhaustate naintea treptei superioare a ciclonului. El este separat de gazul din cicloane i i se altur din nou naintea urmtoarei trepte a ciclonului. Aceast procedur se repet la fiecare nivel pn cnd n cele din urm materialul este descrcat de la ultima treapta n cuptorul rotativ. Aceste amestecri, separri i reomogenizri alternative la temperaturi ridicate sunt necesare pentru transferul optim de cldur.
28

Schimbtoare verticale Un numr considerabil de schimbtoare verticale au fost construite urmndu-se modelul tehnologiei schimbtorului de cldur n suspensie, datorit proprietilor sale teoretice de schimb superior de cldur. Cu toate acestea, dificultatea asigurrii unei distribuii egale a finii n gaze a nsemnat c realizarea actual a fost mai slab dect s-a ateptat, iar tehnologia care folosete numai trepte verticale a fost n cele din urm abandonat n favoarea sistemelor cu cicloane n trepte sau schimbtoare cu multicicloane. Unele din aceste combinaii sunt nc n funciune, cu toate acestea cele mai multe din ele au fost transformate n schimbtoare cu cicloane. O treapt vertical este n mod considerabil mai puin sensibil la problemele create de aglomerari dect o treapt a ciclonului acesta putnd fi un avantaj pentru treapta inferioar n situaia n care sunt prezente cantiti excesive de elemente volatile (cloruri, sulf, alcalii). Schimbtoarele hibrid cu prima treapta vertical sunt nc disponibile pentru instalaiile noi. Capacitile specifice ale cuptoarelor cu schimbtor de cldur vertical sunt de 1500 tone/zi, n timp ce sistemele hibrid pot produce 3000 tone/zi sau mai mult. Schimbtor de cldur cu cicloane n patru trepte Cuptorul cu prenclzitor cu cicloane n patru trepte (vezi Figura 1.6. b) a reprezentat o tehnologie standard n anii 1970 cnd multe instalaii au fost construite avnd capaciti de 1000 pn la 3000 tone/zi. Gazul exhaustat, care are o temperatur de circa 330oC este folosit n mod normal pentru uscarea materiilor prime. Atunci cnd fina intr n cuptorul rotativ, decarbonatarea este deja realizat n proporie de 30 %. Probleme grave au fost nregistrate cu schimbtoarele cu patru trepte n cazul n care intrrile de elemente care au cicluri de circulaie (cloruri, sulf, alcalii) i/sau combustibilul au fost n exces. Cicluri foarte mult mbogite ale acestor elemente duc la depuneri n cicloane i pe pereii conductelor, care produc adesea blocaje i opriri ale cuptorului ce dureaz cteva zile.Pentru a rezolva aceste probleme se utilizeaz frecvent sisteme de ocolire (by-pass) a gazelor ce vin din cuptor. Acest gaz by-passat este rcit pentru a condensa alcaliile i apoi este trecut printr-un colector de praf naintea evacuarii. n timp ce n unele regiuni este necesar, pentru controlul nivelurilor alcaliilor n clincher, s se trimit acest praf colectat i o parte din praful din cuptor pentru depozitare, n alte situaii el este alimentat din nou n procesul de producie. Aproape toate schimbtoarele n patru trepte cu suspensie funcioneaz cu cuptoare rotative cu trei supori. Aceasta a fost o proiectare standard nc din jurul anilor 1970. Cuptoarele cu diametre de la 3,5 la 6 m au fost construite cu raport lungime / diametru de 13:1 pn la 16:1. Din punct de vedere mecanic mai simple dact cuptoarele lungi pentru procedeul umed i uscat, cuptoarele cu schimbtor de cldur cu cicloane n patru trepte sunt cele mai frecvent folosite tipuri de cuptoare din zilele noastre. 1.2.4.3. Cuptoarele rotative cu schimbtor de cldur i precalcinator Tehnica de precalcinare a fost disponibil n industria cimentului nc din jurul anilor 1970. n acest procedeu intrarea cldurii este mprit n dou puncte. Arderea primar a combustibilului se realizeaz n zona de combustie a cuptorului. Arderea secundar are loc ntr-o camer special de combustie ntre cuptorul rotativ i schimbtorul de cldur. ntr-o instalaie tipic cu calcinator pn la 60 % din combustibilul total poate fi ars n aceast camer de combustie. Aceast energie este folosit pentru calcinarea materialului brut care este astfel aproape n ntregime calcinat la intrarea n cuptor. Aerul cald pentru combustie n calcinator provine din rcitorul de clincher. Materialul prsete calcinatorul la circa 870oC.
29

Figura 1.6.c arat aceast procedeu aplicat unui cuptor cu un schimbtor de cldur n suspensie. n principiu, o ardere secundar poate fi de asemenea aplicat ntr-un cuptor cu un schimbtor de cldur cu grtar. Pentru o anumita dimensiune a cuptorului, cantitatea de clincher produs prin adaugarea precalcinatorului crete. Sisteme de cuptoare cu cinci trepte ale schimbtorului de cldur cu cicloane i precalcinator sunt considerate tehnologii standard pentru instalaiile noi pe procedeul uscat. Mrimea unei instalaii noi este determinat n primul rnd de progresele previzionate ale pieei, dar i de nivelul economiei. Capacitatea specific pentru fabrici noi la ora actual n Europa este de la 3000 la 5000 tone/zi. Fabrici cu capaciti de producie de pna la 15000 tone/zi sunt posibile si exista trei cuptoare de 10000 tone/zi n funciune n prezent pe pieele asiatice. Sistemele anterioare cu precalcinare aveau numai patru trepte ale schimbtorului de cldur cu o temperatur aferent mai ridicat a gazului exhaustat i cu consum de combustibil mai ridicat. n cazul n care umiditatea materiilor prime este sczut, schimbtoarele cu ase trepte pot fi alegerea potrivit n special n combinaie cu desprfuirea cu filtre cu saci. Acolo unde intrrile excesive ale elementelor cu cicluri de circulaie sunt prezente, este necesar o bypassare a gazului din cuptor pentru a menine funcionarea continu a acestuia. Cu toate acestea, datorit caracteristicilor diferite ale debitului de gaz, este mai eficient by-passul n cazul cuptoarelor cu precalcinator dect n cazul celor fr calcinator. n ciuda faptului c materialul intr n cuptor 75 pn la 95 % calcinat, cele mai multe sisteme cu precalcinare sunt nc dotate cu un cuptor rotativ cu o zon de calcinare, adic cu un raport dintre lungime i diametru de la 13:1 la 16:1 ca i n cazul cuptoarelor cu schimbtor de cldur fr calcinator. 1.2.4.4. Cuptoarele verticale Sunt folosite doar cteva cuptoare verticale pentru producerea cimentului n Europa. Cuptoarele de acest tip constau ntr-un cilindru vertical captusit cu refractare de 2-3 m n diametru i 8-10 m nlime. Ele sunt alimentate pe la partea superioar cu granule formate din materii prime i cu crbune sau cocs granulat fin. Materialul ce urmeaza a fi ars trece printr-o zon scurt de sinterizare n partea superioar uor lrgit a cuptorului. Apoi, este rcit de ctre aerul de ardere suflat din partea sa inferioar i prsete extremitatea mai joas a cuptorului printr-un grtar de descrcare, sub form de clincher. Cuptoarele verticale produc mai puin de 300 tone/ zi de clincher. Sunt economice numai pentru instalaiile mici i din acest motiv numrul lor a fost redus. 1.2.4.5. Gazele de evacuare din cuptor n toate sisteme de cuptoare, gazele exhaustate trec n final printr-un dispozitiv de control al polurii aerului (electrofiltru sau filtru cu saci) pentru separarea prafului nainte de evacuare la cosul principal. n procedeul uscat, gazele de evacuare pot avea o temperatur relativ ridicat i pot furniza cldur pentru moara de fina cnd aceasta este n funciune (funcionare compus). Dac moara de fina nu funcioneaz ( functionare directa),naintea intrrii n dispozitivul de control al poluarii aerului , gazele sunt n mod normal rcite prin pulverizare de ap ntr-un turn de condiionare, att pentru a reduce volumul lor ct i pentru a mbunti caracteristicile de precipitare.
30

Formarea CO Monoxidul de carbon poate proveni din orice coninut organic al materiilor prime i uneori datorit arderii incomplete a combustibilului. CO rezultat din materiile prime, datorit prenclzirii, va fi exhaustat odat cu gazele din cuptor. Controlul nivelurilor de CO este important n cuptoarele de ciment (i var) atunci cnd sunt folosite electrofiltre pentru reducerea emisiilor, astfel incat sa se asigure concentraii de CO sub nivelul de explozie cel mai sczut. Dac nivelul concentratiilor de CO din electrofiltru crete (de obicei pn la 0.5 % din volum) atunci sistemul electric este nchis (oprit) pentru a elimina riscul de explozie. Aceasta conduce la emisii mari de particule provenite din cuptor. Formarea de CO poate fi cauzata de condiiile de funcionare instabile ale sistemului de ardere. Acestea apar uneori la combustibilii solizi de alimentare, aadar sistemele de alimentare cu combustibil solid trebuie a fi proiectate pentru a mpiedica suprancrcarea de combustibil n arztor. Coninutul de umiditate a combustibililor solizi este n special un factor important n aceast privin i trebuie controlat cu atenie pentru a preveni reteniile sau blocajele n pregtirea combustibilului i a sistemelor de alimentare. 1.2.4.6. Rcitoarele de clincher Rcitorul de clincher este o parte integrat a sistemului cuptorului i are o influen decisiv asupra funcionrii i economiei instalaiei de clincherizare. Rcitorul are dou funcii: s recupereze o cantitate cat mai mare de energie din clincherul fierbinte (14500C) astfel nct s o napoieze procesului; si s reduc temperatura clincherului la un nivel potrivit pentru folosirea lui ulterioar ca semifabricat la producerea cimentului. Cldura este recuperat pentru prenclzirea aerului folosit pentru ardere la arztorul principal i secundar ct mai aproape de limita termodinamic. Cu toate acestea, ea este mpiedicat de temperaturile ridicate, de abrazivitatea extrem a clincherului i domeniul larg al granulometriei. Rcirea rapid fixeaza compoziia mineralogic a clincherului pentru a mbuntii aptitudinea la mcinare i a optimiza reactivitatea cimentului. Problemele specifice cu rcitoarele de clincher sunt dilatarea termic, uzura, debit de aer necorespunzator i insuficient care acioneaz mpotriva cerinelor de mai sus. Exist dou tipuri principale de rcitoare: rotative i cu grtar. Rcitoare rotative Rcitorul tubular Acest sistem folosete acelai principiu ca i cuptorul rotativ dar pentru schimbul invers de cldur. Dispus la ieirea din cuptor adesea n configurare invers, sub cuptor, este montat un tub rotativ secundar. Dup descrcarea cuptorului, clincherul trece printr-o bolt de tranziie nainte de a intra n rcitor, care este echipat cu ridictori pentru a dispersa produsul n debitul de aer. Debitul aerului de rcire este determinat de aerul necesar pentru arderea combustibilului. n afar de vitez, numai elementele interne pot influena funcionarea rcitorului. Optimizarea ridictorilor trebuie s considere schimbul de cldur (dispozitivul de dispersie) mpotriva ntoarcerii ciclului de praf spre cuptor.

31

Rcitorul planetar (sau satelit) Rcitorul planetar (sau satelit) este un tip special de rcitor rotativ. Cteva tuburi de rcire, de obicei de la 9 la 11, sunt ataate la cuptorul rotativ la captul de descrcare. Clincherul fierbinte intr prin deschizturi n carcasa cuptorului aranjat ntr-un cerc n fiecare punct unde un tub de rcire este ataat. Cantitatea de aer de rcire este determinat de ctre aerul necesar pentru arderea combustibilului, i aerul care intr prin fiecare tub din captul de descrcare, permind schimbul de cldur in contracurent. n ceea ce privete rcitorul tubular, elementele interne pentru ridicare i dispersare a clincherului sunt eseniale. Nu exist nici un parametru variabil de funcionare. Uzura ridicat i ocul termic, mpreun cu ciclurile de praf, temperaturile medii ridicate de ieire ale clincherului i regenerarea sub-optima de cldur nu sunt ceva neobinuit. Temperatura de ieire a clincherului poate fi redus ulterior prin injectare de ap n tuburile rcitorului sau n mantaua cuptorului. Deoarece este practic imposibil s se extrag aerul teriar, rcitorul planetar nu este potrivit pentru sistemele cu precalcinare. Arderea secundar cu pn la 25 % combustibil este totui posibil n partea ascendent a cuptorului. Rcitoarele grtar Rcirea cu rcitoare cu grtar este realizat prin trecerea unui curent de aer de jos in sus printr-un strat de clincher (ptur de clincher) care este aezat pe un grtar permeabil la aer. Sunt aplicate dou modaliti de transportare a clincherului: grtar mobil i grtar oscilant (trepte cu margini de mpingere). Dac aerul fierbinte din zona post-rcire nu este folosit pentru ardere, el este disponibil n scopuri de uscare, exemplu materii prime, adaosuri de ciment sau crbune. Dac nu este folosit pentru uscare, acest aer ncrcat cu praf din rcitor trebuie s fie desprfuit corespunztor. Rcitoarele cu grtar mobil n acest tip de rcitor, clincherul este transportat prin grtarul mobil (Lepol). Aerul de rcire este suflat prin ventilatoare n compartimentele de sub grtar. Avantajele acestei proiectri sunt stratul de clincher uniform (fr trepte) i posibilitatea de schimbare a plcilor fr a opri cuptorul. Datorit complexitii sale mecanice i a regenerrii energetice sczute ce rezult din grosimea limitat a stratului (produs de dificultatea de a realiza o etaneizare eficient ntre grtar i perei), aceast proiectare nceteaz a mai fi folosit la noile instalaii n jurul anilor 80. Rcitorul cu grtar oscilant convenional Transportul de clincher n rcitorul cu grtar oscilant este produs prin mpingerea n trepte a stratului de clincher de ctre marginile din fa a irurilor alternative de plci. Micarea rotativ a marginilor din fa este generat de o for motrice hidraulic sau mecanic (vibrochen) conectat la fiecare al doilea ir. Numai clincherul se deplaseaz din captul de alimentare spre partea de descrcare, dar nu i grtarul. Plcile grtarului sunt fcute din oel turnat rezistent la cldur i au de obicei 300 mm n lime dar i orificii pentru ca aerul s treac prin ele.

32

Aerul de rcire este insuflat din ventilatoare la 300 1000 mm coloan de apa prin compartimente aezate sub grtar. Aceste compartimente sunt separate unul de altul pentru a menine profilul de presiune. Se pot distinge dou zone de rcire: zona de recuperare, din care aerul fierbinte de rcire este folosit pentru arderea combustibilului in arzatorul principal (aer secundar) i al combustibilului de precalcinare (aer teriar). zona de post-rcire, unde aerul de rcire suplimentar rcete clincherul la temperaturi mai sczute.

Cele mai mari utilaje n funciune au o suprafa activ de circa 280 m2 i rcesc 10000 tone de clincher pe zi. Problemele specifice cu astfel de rcitoare sunt segregarea i o distribuire inegal a clincherului conducnd la un dezechilibru aer-clincher, fluidizarea de clincher fin precum i depuneri i o durata de viata redusa a plcilor. Rcitorul cu grtar oscilant, modern Introducerea i dezvoltarea unei tehnologii moderne a rcitoarelor cu grtar oscilant a nceput n jurul anului 1983. Proiectarea sa a avut ca obiectiv eliminarea problemelor cu rcitoarele convenionale venind astfel un pas mai aproape de schimbul de cldur optim i de rcitoarele mai compacte ce folosesc mai puin aer de rcire i sisteme mai mici de desprfuire. Principalele caracteristici ale tehnologiei moderne a rcitorului sunt (n funcie de furnizor): 6. plci moderne cu o scdere de presiune variabil sau permanent ncorporat, permeabile la aer dar nu la clincher; - aerare forat a plcii prin conducte i grinzi; 7. zone de aerare individual reglabil; 8. intrare fixa; - grtare mai puine i mai late; - concasor cu cilindru compresor; - scuturi de cldur. Rcitoare verticale Un rcitor care nu produce praf denumit rcitor Gravity sau rcitor G a fost proiectat a se instala dup un rcitor planetar sau dup un rcitor/recuperator cu grtar scurt. Aerul de rcire niciodat nu vine n contact cu clincherul, schimbul de caldura este realizat pe msur ce clincherul coboara prin tuburi de oel transversale in patul de clincher, acesta fiind rcit cu aerul ce trece prin ele. 1.2.5. Mcinarea i depozitarea cimentului 1.2.5.1. Depozitarea clincherului Clincherul i alte componente ale cimentului sunt depozitate n silozuri sau hale nchise. Stocurile mai mari pot fi depozitate n aer liber dac sunt luate msurile de precauie necesare mpotriva formrii prafului. Cele mai obinuite sisteme de depozitare a clincherului sunt: 9. depozitare longitudinal cu descrcare gravitationala (stoc util limitat); 10. depozitare circular cu descrcare gravitationala (stoc util limitat); - siloz de depozitare a clincherului (stoc util ridicat , probleme cu vibraii ale pmntului pot aprea n timpul extraciei din siloz la anumite niveluri ale sale);
33

depozit tip dom (stoc util limitat).

1.2.5.2. Mcinarea cimentului Cimentul Portland este produs prin macinarea clincherului i sulfai, precum gipsul sau anhidritul. n cimenturile compozite exist ali compui precum zgura granulat de furnal, pozzolanele naturale sau artificiale, calcarul sau fillerul. Acestea vor fi macinate impreuna cu clincherul sau necesit a fi uscate i macinate separat. Instalaiile de mcinare se pot plasa n locuri separate de instalaiile de producere a clincherului (cuptoare). Tipul procesului de mcinare a cimentului i tipul instalaiei alese pentru o zon specific depind de tipul de ciment ce urmeaz a fi produs. De o importan special sunt aptitudinea de mcinare, umiditatea i comportamentul abraziv al componentilor din cimentul ce urmeaza a fi produs. Cele mai multe mori funcioneaz ntr-un circuit nchis aa c ele pot separa cimentul cu fineea dorit de materialul ce este supus macinarii i pot returna grisul in moara. Mcinarea i dozarea alimentrii morii Exactitatea i ncrederea n sistemul de msurare i dozare gravimetrica a componentelor care alimenteaza moara este de o mare importan pentru meninerea unui sistem de mcinare eficient energetic. Echipamentul predominant de msurare i dozare pentru materialul alimentat n instalaii este alimentatorul cu cntar de banda. Mcinarea cimentului Datorit diversitii tipurilor de ciment cerute de pia, sistemele de mcinare de ultim generaie sunt echipate predominant cu un separator dinamic de aer. Sistemele cele mai folosite pentru mcinare sunt: - moara tubular cu circuit nchis (adaosul de minerale este mai degrab limitat, dac nu este uscat sau pre-uscat); - moara vertical (cel mai indicat pentru adaosurile ridicate de minerale datorit capacitii sale crescute de uscare, adecvat pentru mcinarea separat a adaosurilor minerale); - presa cilindric (adaosul de minerale este mai degrab limitat, dac nu este uscat i pre-uscat). Alte sisteme pentru mcinare sunt: 11. moara tubular, cu descrcare pe la capt n circuit deschis; 12. moara tubular, cu descrcare pe la capt n circuit nchis cu separator mecanic de aer sau separator cu aer cu ciclon de generaie mai veche; 13. moara cilindric orizontal. Principiul de funcionare al morii verticale este bazat pe aciunea a 2 pn la 4 role de mcinare sprijinite pe braele rabatabile i ancorai pe o mas orizontal de mcinare sau pe o cup de mcinare. Este potrivit n special pentru mcinarea simultan i uscarea materiilor prime ale cimentului i zgurii deoarece morile verticale pot utiliza material cu un grad relativ ridicat de umiditate n alimentarea instalaiei de macinare. Timpul de trecere al materialelor prin instalaie este suficient de scurt pentru a preveni pre-hidratarea clincherului de ciment ( e.g. n cazul mcinrii zgurii). Instalaia cilindric dubl de nalt presiune necesit un grad ridicat de ntreinere. Instalaiile cilindrice duble de nalt presiune sunt folosite adesea mpreun cu morile cu bile.
34

O dezvoltare mai recent n mcinarea cimentului este moara cilindric orizontal. Aceasta const ntr-o carcas orizontal scurt sprijinit pe supori hidrodinamici i hidrostatici. Carcasa este rotit de un angrenaj dinat. nuntru carcasei este un cilindru orizontal care este liber s se nvrteasc i poate fi presat hidraulic n interiorul carcasei. Materialul este alimentat n una sau amndou capetele carcasei i trece prin cilindru i carcas de cteva ori. Materialul mcinat care prsete moara este transportat spre un separator, grisul se ntoarce n instalaie. Mcinarea adaosurilor minerale Adaosurile minerale sunt macinate de obicei mpreun cu clincherul i cu gipsul. Mcinarea lor separata depinde de urmtorii factori : procentul de adaosuri minerale n produsul final i n producia de ciment n totalitate; prezena unui sistem de mcinare rezerv al instalaiei; dac exist o diferen considerabil n aptitudinea de mcinare a clincherului i a adaosurilor minerale; coninutul de umiditate al adaosurilor minerale.

Dac este necesar pre-uscarea adaosurilor minerale, sistemul de uscare poate s utilizeze fie gazele de evacuare ale cuptorului i/sau aerul de evacuare din rcitor sau o surs independent de gaz fierbinte. Sistemele de mcinare combinat Oricare din sistemele de mcinare menionate pentru mcinarea uscat i semi-uscat a materiilor prime poate fi folosit pentru aditivii minerali de mcinare cu clincher i gips. Cu toate acestea majoritatea sistemelor plaseaz limite privind coninutul de umiditatea amestecului de alimentare de 2 % maximum sau 4 % dac este folosit o surs de gaz fierbinte. Pentru coninuturile mai ridicate de umiditate sistemele necesit pre-uscare aditivilor minerali ntr-un usctor. O excepie este sistemul cu moar cilindric vertical care poate fi alimentat cu material avnd umiditate de pn la 20 %, dar care necesit o surs de gaz fierbinte. Mcinarea separat Pentru mcinarea separat a adaosurilor minerale pot fi utilizate sistemele pentru mcinare uscat/semi-uscat a materialelor.Cu toate acestea, acelai lucru se aplic sistemelor n ceea ce privete coninutul de umiditate a amestecului de adaosuri, fiind necesar o pre-uscare. Separarea granulometric Separarea granulometrica a produsului ce prsete sistemul de mcinare al cimentului este de mare importan pentru calitatea cimentului. Realizarea parametrilor specificai este asigurat prin reglarea separatorului. Separatoarele de ultim generaie cu carcas rotativa au cteva avantaje fa cele anterioare, cum ar fi: - consum mai sczut de energie a sistemului (o mai mic supramcinare); - creterea productivitatii sistemului (eficacitatea); - posibilitatea rcirii produsului; - o mai mare flexibilitate pentru reglarea fineii produsului; - un mai bun control al distributiei granulometrice, o mai bun uniformitate a produsului.

35

1.2.5.3. Depozitarea cimentului Att sistemele de transport pneumatic ct i cele mecanice pot fi folosite pentru transportul cimentului n silozurile de depozitare.Sistemele mecanice au n mod normal costuri de investiie mai mari dar un cost de funcionare mai sczut dect transportul pneumatic. n zilele noastre, cel mai folosit sistem de transport este combinaia dintre rigola pneumatic sau transportoarele cu nec / elevator cu cupe. Cimenturile diferite sunt depozitate separat n silozuri. De obicei, silozurile diverse sunt necesare pentru depozitarea cimenturilor. Cu toate acestea, noile proiectri ale silozului permit depozitarea a mai mult dect un tip de ciment n acelai siloz. Configuraia silozurilor folosite de obicei pentru depozitarea cimentului este: 14. siloz cu o singur ncpere cu buncr de descrcare; 15. siloz cu o singur ncpere cu con central; - siloz cu mai multe ncperi; 16. siloz tip dom cu con central. Aerul comprimat este folosit pentru a iniia i menine procesul descrcrii cimentului din aceste silozuri prin sisteme de aerare localizate n partea inferioar a silozului. 1.2.6. Ambalarea i expediia Cimentul este transferat din silozuri fie direct n cisterne de transport rutier sau feroviar sau spre o staie de ambalare n saci.

36

1.3 Nivele actuale de consum i de emisie Principalele probleme privind protectia mediului asociate cu fabricarea cimentului sunt emisiile n aer i folosirea energiei. Deversarea de ape reziduale este de obicei limitat la scurgerile de suprafa i ap de rcire i nu au nici un efect substanial in poluarea apei. Depozitarea i manevrarea combustibililor este o surs potenial de contaminare a solului i apei subterane. Bilantul de masa pentru producerea unui kg de ciment prin procedeul uscat folosindu-se pacur drept combustibil, este prezentat n Figura 1.7.

Bilanul de mas pentru 1 kg de ciment

Factor transformare fina/clincher : 1.54 Factor clincher : 0,75 Energie specific : 3,35 MJ/kg Clincher (n cond.) Aer : 10-11 vol. % O2 Combustibil: pcur Putere calorifica: 40000 kJ/kg (uscat) 10 % exces de aer

Emisii :

CO2 600 g (404 g CO2 din materii prime , 196 g CO2 din ardere) N2 : 1566 g O2: 262 g H2O 69 g + umiditate materii prime aer

1150 g materie prima 63 g combustibil 984 g aer +umiditate materii prime

Ardere
(Procedeu uscat)

750 g clincher

1000 ciment

Macinare

250 g

gips aer filler zgura de furnal cenua zburtoare

Figura 1.7. Bilanul de mas la producerea unui kg de ciment Bazat pe figura din /propunerea BAT austriac, 1996/

1.3.1 Consumul de materii prime Fabricarea cimentului este un proces de mare volum. Cifrele din tabelul 1.7. prezint consumurile medii specifice de materii prime pentru producia de ciment n Uniunea European. Cifrele din ultima coloan sunt pentru o instalaie cu o producie de 3000 de tone/zi sau 1 milion de tone /an ce
corespunde cu 1.23 milioane tone de ciment pe an, aceasta pe baza coninutului mediu de clincher din cimentul european.
37

Materiale ( uscate) Calcar, argil, ist, marn, altele Gips, anhidrit Adaosuri minerale

Pe tona de clincher 1,57 t

Pe tona de ciment 1,27 t 0,05 t 0,14 t

Pe an clincherMT 1568000 t 61000 t 172000 t

Tabelul 1.7 : Consumul de materii prime din producia de ciment /raport Cembureau, 1997/

1.3.2. Folosirea energiei Energia folosit cu preponderen n fabricarea cimentului este combustibilul pentru cuptoare. Principalii utilizatori de electricitate sunt morile (de ciment i de fain brut) i ventilatoarele de exhaustare (cuptor/moar fain i mori de ciment) care nsumeaz mpreun mai mult de 80 % din consumul de energie electric. n medie, costurile cu energia - sub forma combustibililor i a electricitii - reprezint 50 % din costurile totale de producie implicate n producerea unei tone de ciment. Energia electric reprezint aproximativ 20 % din aceast cerin total de energie /Int. Cem. Rev. Jan/96/. Teoretic energia folosit pentru procesul de ardere (reacii chimice) este n jur de 1700 pn la 1800 MJ /tona de clincher. Utilizarea actual a combustibilului pentru sisteme diferite ale cuptoarelor se situeaz n urmtorii parametrii (MJ/tona de clincher): - circa 3000 pentru procedeul uscat, schimbtor de cldur cu mai multe trepte de cicloane si - precalcinator. - 31004200 pentru procedeul uscat in cuptoarele rotative dotate cu schimbtoare cu cicloane; - 3300- 4500 pentru procedeul semi- uscat /semi-umed (cuptor Lepol), - pn la 5000 pentru cuptoarele lungi pe procedeu uscat; - 5000-6000 pentru cuptoarele lungi prin procedeu umed - (3100- 4200 pentru cuptoarele verticale). Consumul de energie este de circa 90-130 kWh /t de ciment. 1.3.3. Emisiile Directiva IPPC cuprinde o list generala a principalelor substane poluante ale aerului ce trebuie luate n considerare pentru stabilirea valorilor limit ale emisiilor. Referitor la industria cimentului prezinta importan: oxizii de azot (NOx) i ali compui ai azotului; dioxidul de sulf (SO2) i ali compui de sulf; praful.

Din aceast list urmtorii factori poluani sunt considerai a fi o problem pentru producia de ciment: monoxidul de carbon (CO); - compuii organici volatili (VOC). Ali factori poluani de pe list care sunt de asemenea considerai a avea legtur cu producia de ciment sunt: dibenzodioxinele i dibenzofuranii policlorurai (PCDD i PCDFs); 17. metalele i compuii lor 18. HF - HCl
38

Nemenionat n list dar considerat a fi important pentru producia de ciment este dioxidul de carbon (CO2). Alte emisii, al cror efect este n mod normal sczut i/sau local, sunt deeurile, zgomotul i mirosul. Principalele emisii rezultate la fabricarea cimentului sunt emisiile n aer din sistemul cuptorului. Acestea deriv din reacii fizice i chimice care presupun materii prime i arderea combustibililor. Principalele componente ale gazelor de evacuare din cuptorul de ciment sunt azotul din aerul de ardere, CO2 din decarbonatarea CaCO3, i arderea combustibilului, vaporii de ap din procesul de ardere i din materiile prime i oxigenul n exces. n toate sistemele de ardere, materialul solid circul n contra-curent cu gazele fierbini de ardere. Acest debit de contra curent afecteaz emisia factorilor poluani de vreme ce acioneaz ca un strat fluidizat ncorporat. Multe dintre componentele care rezult din arderea combustibilului sau din transformarea materiei prime n clincher rmn n faz gazoas numai pn cnd sunt absorbite sau condensate n materia prim ce circula n contra curent. Capacitatea de absorbie a materialului este determinat de starea sa fizic i chimic. Aceasta depinde la rndul ei de poziia in cadrul sistemului cuptorului. De exemplu, materialul care prsete faza de calcinare a procesului are un coninut ridicat de oxid de calciu i de aceea are o capacitate de absorbie ridicat pentru elementele acide precum HCl, HF i SO2. Informaii despre emisiile din cuptoarele n funciune sunt oferite n Tabelul 1.8. Limitele de emisie n cadrul crora funcioneaz cuptoarele depind n mare msur de felul materialelor prime, al combustibililor, de vechimea i modelul instalaiei precum i de cerinele impuse de autoritile care autorizeaz.
Intervale de emisii pentru cuptoarelele europene de ciment mg/Nm3 NOx (ca NO2) SO2 Praf CO CO2 TOC HF HCl PCDD/F <200 - 3000 <10 - 3500 5 - 200 500 - 2000 400 520 g/Nm3 5 - 500 < 0,4 5 <1 - 25 < 0,1 0,5 ng/ Nm3 kg/tona clincher <0,4 - 6 <0.02 - 7 0.01 0.4 1-4 800 - 1040 0,01 - 1 <0.8 10 g/t <2 50 g/t < 200 1000 ng/t tone/an 400 - 6000 <20 - 7000 10 - 400 1000 - 4000 0.8 1.04 milioane 10 1000 < 0.8 10 < 2 - 50 < 0,2 1 g/an

39

Metale: (Hg, Cd, Tl) (As Co, Ni, Se,Te) (Sb, Pb, Cr, Cu, Mn,V, Sn, Zn) 0,01 0,3 (in principal Hg) 0,001 0,1 0,005 0,3 20 600 mg/t 2 200 mg/t 10 600 mg/t 20- 600 kg/an 2-200 kg/an 10-600 kg/an

Not: Cifrele de mas corespund la 2000 m3/ tona de clincher i 1 milion de tone clincher/an. Nivelurile de emisie sunt medii pe un an i sunt indici bazai pe diverse tehnici de msurare. Coninutul de O2 este n mod normal de 10 %.

Tabelul 1.8. Informaii despre nivelurile de emisie din cuptoarele de ciment europene. Pe baza /raportului Cembureau, 1997/, /Cembureau/,/raport olandez, 1997/,/Hlang/,/ Lohse/.

Volumele specifice tipice de evacuare a gazului din cuptor exprimate n m3/ tona de clincher (gaz uscat, 101,3 kPa, 273 k) sunt ntre 1700 i 2500 pentru toate tipurile de cuptoare /Cembureau/. Schimbatorul n suspensie i cuptorul cu precalcinare au n mod normal volume ale gazului de evacuare n jurul a 2000 m3/ tona de clincher (gaz uscat, 101.3 KPa, 273 k). Exist de asemenea emisii de particule din toate operaiunile de mcinare ale materiilor prime, combustibilului solid i al produsului. Exist potenial de emisie de particule din oricare depozitare deschis a materiilor prime, combustibililor solizi precum i din oricare sistem de transport al materialelor inclusiv ncrcarea cimentului. Amploarea acestor emisii poate fi semnificativ, dac aceste aspecte nu sunt bine gndite sau meninute pot conduce la probleme locale. 1.3.3.1. Oxizii de azot Oxizii de azot (NOx) au o semnificaie major n privina polurii aerului de la instalaiile de fabricare a cimentului. n medie, cuptoarele de ciment din Europa emit circa 1300 mgNOx /m3 (ca NO2, gaz uscat, 273 K, 101,3 kPa, 10 % O2) [Raportul, Okopol, 1999]. Msurtori ale emisiei de NOx la mai mult de 50 de cuptoare rotative de ciment cu schimbtor au artat o valoare medie de 2.1 gNO2/ kg de clincher, care corespunde la 1050 mgNO2/m3 (gaz uscat, 273 K, 101.3 kPa, 10 % O2) n gazul exhaustat /Inst.Cem.Rev./ ian. /96/. ntr-un studiu austriac, valoarea medie pentru un an calendaristic a fost calculat din valori medii la jumtate de or pentru fiecare cuptor din msurri continue. Valorile medii au variat de la 371-984 mgNOx/m3. Toate cuptoarele din Austria folosesc msuri primare, 1 cuptor are ardere n trepte, iar un altul folosete mineralizatori. Emisia medie de NOx pentru toate cuptoarele din Austria a fost de 680 mgNOx/m3 (11 cuptoare, 9 schimbtoare in suspensie i 2 schimbtoare cu grtar (Lepol) ale sistemului cuptorului). /Studiu austriac, 1997/. Emisia de NOx variaz n funcie de proces, tabelul 1.9. arat rezultatele msurtorilor emisiei realizate n Republica Federal Germania de ctre Institutul de Cercetare din Industria Cimentului n 1980 /Karlsruhe I, 1996/.

40

Tipul procesului Schimbtor cu cicloane cu recuperare de cldur Schimbtor de cldur cu cicloane fr recuperare de cldur Prenclzitor cu grtar

Factor de emisie NO2 (gNO2/ t de clincher) 600-3100 800-3500 800-4100

Concentraie de NOx (mgNO2/m3) 300-1400 500-2000 400-2100

1) Raportat la gaz uscat, OoC (273 K), 101,3 kPa, 10 % O2 Tabelul 1.9: Rezultate ale msurrilor din Germania n anii 80 /Karlsruhe I, 1996/.

NO i NO2 sunt oxizii principali din gazele exhaustate din cuptorul de clincher (NO >90 % din oxizii de azot). Exist dou surse principale pentru producerea de NOx: NOx termic o parte din azotul din aerul de combustie reacioneaz cu oxigenul pentru a forma diferii oxizi de azot. NOX din combustibil compuii continnd azot legat chimic n combustibil reacioneaz cu oxigenul din aer formnd diveri oxizi de azot.

NOx termic se formeaz la temperaturi de peste 1200oC i presupune reacia azotului i a moleculelor de oxigen din aerul de ardere care este suficient de fierbinte pentru a realiza aceast reacie. Cantitatea de NOx produs n zona de ardere este legat att de temperatura din zona de ardere ct i de coninutul de oxigen (exces de aer). Viteza reaciei n cazul NOx termic crete odat cu temperatura; de aceea, amestecuri greu de ars care necesit zone de ardere mai fierbini vor tinde s genereze mai mult NOx termic dect cuptoarele cu amestecuri mai uor de ars. Viteza reaciei crete de asemenea odat cu creterea coninutului de oxigen (exces de aer). La funcionarea aceluiai cuptor cu un coninut de oxigen mai ridicat la ieirea din cuptor (exces de aer) va rezulta o cantitate mai mare de NOx - termic n zona de ardere (cu toate c emisiile de SO2 i/sau CO pot descrete). NOx din combustibil este generat de arderea azotului prezent n combustibil. Azotul din combustibil fie se combin cu alii atomi de azot pentru a forma gazul N2 fie reacioneaz cu oxigenul pentru a forma NOx din combustibil. ntr-un precalcinator temperatura predominant este ntre 850 950oC, care nu este destul de ridicat pentru a forma NOx termic n cantiti semnificative, dar NOx combustibil va aprea. n mod asemntor, alte tipuri de ardere secundar a combustibilului la capul cuptorului, cum ar fi conducta ascendent a cuptorului cu schimbtor in suspensie sau camera de ardere a unui schimbtor tip grtar, pot genera NOx din combustibil. De aceea, n cuptoarele cu precalcinare, unde pn la 60 % din combustibil poate fi ars n calcinator, formarea NOx din combustibil contribuie n mod semnificativ la emisia total de NOx. Formarea de NOx termic n aceste cuptoare este mult mai sczut n comparaie cu cuptoarele unde tot combustibilul este ars n zona de sinterizare. n afara temperaturii i a coninutului de oxigen (exces de aer) formarea de NOx poate fi influenat de forma i temperatura flcrii, de geometria camerei de ardere, de reactivitatea i coninutul n azot al combustibilului, de prezena umiditii, de timpul de reacie i tipul arztorului. 1.3.3.2. Dioxidul de sulf

Emisiile de SO2 din instalaiile de ciment sunt determinate n principal de coninutul de sulf volatil din materiile prime. Cuptoarele care folosesc materii prime cu coninut sczut sau fr sulf volatil au mici probleme cu emisiile de SO2. Concentraia emisiei din gazul de evacuare este sub 10 mg SO2/m3 fr reducere

41

la unele cuptoare, concentraia emisiei de SO2 crete odat cu nivelurile crescute de sulf volatil din materia prim folosit. Atunci sunt cnd folosite materiile prime ce conin sulf organic sau pirit (FeS) emisiile de SO2 pot fi ridicate. Principalul component al SOx este SO2 (99 %) pe lng acesta rezultnd i SO3 i n condiii reductoare H2S. Sulful din materia prim , sub form de sulfur i sulful combinat organic se vor evapora iar 30 % sau mai mult pot fi emise de la prima treapt a schimbtorului de cldur. Gazele de la acest treapt vor fi emise fie direct n atmosfer sau alimentate n moara de fin dac aceasta este n funciune. n moara de fin, 20-30 % din SO2 va fi fixat n materia prime fin mcinat. Astfel, este important ca mcinarea brut s fie optimizat astfel nct moara de fin s acioneze ca o instalaie de reducere a SO2 pentru cuptor. Sulful din combustibilii care alimenteaz cuptoarele cu prenclzire nu va conduce la emisii semnificative de SO2, datorit naturii alcaline puternice din zona de sinterizare, de calcinare i la treapta inferioar a schimbtorului. Acest sulf va fi fixat n clincher. Oxigenul n exces (1 pn la 3 % O2 meninut n cuptor pentru calitatea cimentului) n mod normal va oxida imediat orice sulfuri la SO2. n cuptoarele lungi, contactul dintre SO2 i materialul alcalin nu este att de bun, iar sulful din combustibili poate conduce la emisii semnificative de SO2. n ciuda faptului c sulful rmne n clincher ca sulfat, emisiile de SO2 pot fi semnificative dac se utilizeaz materii prime cu un coninut ridicat de sulf i pot fi privite ca un factor poluant major. 1.3.3.3. Praful

In mod tradiional, emisia de praf provenit n special de la courile cuptoarelor a fost principala preocupare n ceea ce privete protecia mediului la fabricarea cimentului. Principalele surse de praf sunt cuptoarele, morile de fin, rcitoarele de clincher i morile de ciment. n toate aceste procese, cantiti mari de gaze circul odat cu materialul. Proiectarea i sigurana pe care o ofer electrofiltrele i filtrele cu saci moderne asigur reducerea emisiilor de praf la niveluri nesemnificative; n unele instalaii se realizeaz niveluri de emisie sub 10 mg/Nm3. Emisii de praf se pot produce n timpul depozitrii i manevrrii materialelor i combustibililor solizi i circulaiei. Emisiile de praf provenite din ambalarea i livrarea clincherului/cimentului pot fi de asemenea semnificative. Impactul emisiilor difuze poate fi reprezentat de o cretere local a nivelului de praf, n timp ce emisiile de praf rezultate din proces (n general de la courile nalte) pot avea impact asupra calitii aerului pe o zon mult mai extins. 1.3.3.4. Oxizii de carbon (CO2, CO) Emisia de CO2 este estimat la 900 pn la 1000 kg/tona de clincher n concordan cu un necesar de energie de aproximativ 3500 pn la 5000 MJ /tona de clincher, dar depinde si de tipul combustibilului. Prin mcinarea cimentului cu adaosuri minerale, emisia de CO2 raportat la tona de ciment se reduce (comparaie cu Figura 1.7.). Aproximativ 60 % din emisia de oxizi de carbon provine din procesul de calcinare i restul de 40 % din arderea combustibilului. Emisiile de CO2 rezultate din arderea combustibilului sunt direct proporionale cu consumul specific de cldur, cu coninutul de carbon i puterea calorific a combustibilului. De exemplu, pentru un consum specific de cldur de 3000 MJ/tona de clincher, folosirea antracitului cu o putere calorific de 30 MJ/kg i
42

un coninut de carbon de 88 % conduce la o emisie de CO2 de 0,32 tone pe tona de clincher numai din combustibil. In schimb, prin folosirea gazului natural, acest nivel se reduce cu aproximativ 25% /Raport austriac 1997/. Emisiile de CO2 din arderea combustibilului au fost reduse n mod progresiv cu circa 30 % n ultimii 25 de ani prin eficientizarea proceselor termice din cuptor. Emisia de CO este legata de coninutul de materie organic din materia prima, dar poate s rezulte de asemenea dintr-o ardere necorespunztoare cnd controlul alimentrii cu combustibil solid nu este optim. ntre 1,5 i 6 g de carbon organic pe kg de clincher sunt aduse n proces de catre materia prim (zcmnt). Conform Cembureau testele care au folosit fini brute de diverse origini au artat c ntre 85-95 % din compuii organici din materia prim se transform n CO2 n prezena a 3 % oxigen, dar n acelai timp 5-15% se transform n CO. Proporia emis sub forma de compui organici volatili (VOC) n aceste condiii a fost sub 1%. Concentraia de CO poate fi de 1000 mg/Nm3, sau n unele cazuri poate fi peste 2000 mg/Nm3 [Raport Cembureau, 1997]. Buncrele de alimentare, transportoarele i proiectarea alimentatorului sunt eseniale pentru a asigura o viteza de alimentare stabil cu numr minim de vrfuri. Altfel, n cazul arderii substoechiometrice pot aprea vrfuri ceea ce conduce pe termen scurt la concentraii mai mari de 0,5% CO. Acestea produc probleme suplimentare, electrofiltrul va trebui s fie oprit automat pentru a se evita explozia. 1.3.3.5. Compuii organici volatili n general, n procesele de ardere apariia compuilor organici (i a monoxidului de carbon) este adesea asociat cu o ardere incomplet. In cazul cuptoarelor de ciment, emisia va fi mai mic n condiii stabile i normale, datorit timpului lung de staionare a gazelor n cuptor, a temperaturii ridicate i a mediului oxidant din cuptor. Concentraiile pot crete n timpul pornirilor sau al funcionarilor necorespunztoare. Aceste fenomene pot aprea cu o frecven divers, de exemplu, o dat sau de dou ori pe sptmn pn la o dat la dou sau trei luni. Emisiile de compui organici volatili (VOC) pot aprea n primele etape ale procesului (schimbtor de cldur, precalcinator), cnd materia organic ce este prezent n materia prim se volatilizeaz pe msur ce materialul alimentat se incalzeste. (Vezi de asemenea seciunea 1.2.3.3. Folosirea deeurilor drept combustibil). Materia organic este eliberat la temperaturi ntre 400 i 600oC. Coninutul in compusi organici volatili al gazelor de evacuare din cuptoarele de ciment este de obicei ntre 10 i 100 mg/Nm3, n cazuri rare emisiile pot atinge cel mult 500 mg/Nm3 datorit caracteristicilor materialului brut /raportul Cembureau, 1997/. 1.3.3.6. Dibenzodioxine i dibenzofurani policlorurai (PCDDs si PCDFs) Orice aport de clor n prezena materialului organic poate s conduc la formarea de dibenzodioxine policlorurate (PCDDs) i dibenzofurani policlorurai (PCDFs) n procesele de ardere. PCDDs i PCDFs se pot forma n/dup schimbtorul de cldur i n dispozitivul de control al polurii aerului dac clorul i precursorii de hidrocarbon din materiile prime sunt n cantiti suficiente (vezi de asemenea seciunea 1.2.3.3. Utilizarea deseurilor drept combustibil). Se cunoate c dioxinele i a furanili se pot forma din nou prin novosintez n intervalul de temperaturi de rcire de la 450 la 200oC. Astfel, este important ca pe msur ce gazele prsesc sistemul cuptorului, ele s fie rcite rapid in acest interval. n practic, aceasta este ceea ce se ntampl n sistemele de prenclzire pe msur ce materiile prime introduse sunt prenclzite de gazele cuptorului.
43

Datorit timpului lung de staionare n cuptor i a temperaturilor ridicate, emisiile de PCDDs i PCDFs sunt n general sczute n timpul funcionrii stabile a cuptorului. n Europa, producia de ciment este rareori o surs semnificativ de emisii PCDD/F. Cu toate acestea, din informaiile prezentate n documentul Identificarea unor Surse Industriale Relevante de Dioxine i Furani n Europa nc se observ o nesiguran considerabil n privina emisiei de dioxine /Materialien, 1997/. Informaiile nregistrate arat faptul c, cuptoarele de ciment, n majoritatea lor pot respecta o concentraie a emisiei de 0,1 ngTEQ/Nm3, care este valoarea limit din legislaia european pentru instalaiile de ardere a deeurilor periculoase (Directiva Consiliului 94/67/EC). Msurtorile germane la 16 cuptoare de clincher (cuptoare cu schimbtor de cldur n suspensie i cuptoare Lepol) n timpul ultimilor 10 ani indic o concentratie medie n jur de 0,02 ngTE/m3 /Schneider, 1996/. 1.3.3.7. Metalele i compuii lor Materiile prime i combustibilii vor conine ntotdeauna metale. Concentraiile variaz in mare masura de la o fabric la alta. Compuii metalelor pot fi mprii n trei categorii pe baza volatilitii metalelor i a srurilor lor: 1. Metalele care sunt sau au compui care sunt refractari sau non-volatili: Ba,Be,Cr,As,Ni,V,Al,Ti, Ca, Fe, Mn, Cu i Ag; 2. Metalele care sunt sau au compui care sunt semi-volatili: Sb, Cd, Pb, Se, Zn, K i Na; 3. Metalele care sunt sau au compui care sunt volatili: Hg i Tl /Raport olandez, 1997/.

Comportamentul acestor metale n procesul de ardere depinde de volatilitatea lor. Compuii metalici non-volatili rmn n proces i prsesc cuptorul ca parte din compoziia clincherului de ciment. Compuii metalici semi-volatili sunt adui parial n faz gazoas la temperaturi de sinterizare pentru a condensa n materiile prime n zone mai reci din sistemul cuptorului. Aceasta conduce la un efect ciclic n cadrul sistemului cuptorului (cicluri interne) care apar pn n punctul unde este stabilit i meninut un echilibru ntre intrare i ieire prin clincherul de ciment /raport Cembureau, 1997/. Compuii metalici volatili condenseaz pe particulele materialului brut la temperaturi mai sczute i formeaz cicluri interne i externe, dac nu sunt emise o dat cu gazul de evacuare.Taliul, mercurul i compuii lor se volatilizeaz uor i ntr-o msur mai mic cadmiu, plumbul, seleniul i compuii lor. Se formeaz un ciclu intern de compui metalici uor volatili, cnd ei reacioneaz cu materia prim calcinata sau cnd ei precipit n materia prim din zonele de rcire ale camerei de calcinare, n schimbator sau n instalaiile de uscare. Metalele formeaz un ciclu extern atunci cnd praful mpreun cu compuii volatili condensai este separat n separatoare de praf i se ntoarce n fina /Karlsruhe II, 1996/. Praful provenit din producia de ciment conine cantiti mici de compui metalici precum arsenul (As), cadmiul (Cd), mercurul (Hg), plumbul (Pb), taliul (Tl) i zincul (Zn). Principala surs a prafului ncrcat cu metale este sistemul cuptorului, inclusiv schimbtoarele, preacalcinatoare, cuptoarele rotative i rcitoarele de clincher. Concentraia metalelor depinde de alimentarea cu materii prime i de recircularea n cuptor. n special folosirea crbunelui i a combustibililor din deeuri poate crete intrarea metalelor n proces. Metalele care intr n sistemul cuptorului prezinta diferite grade de volatilitate i datorit temperaturilor ridicate, gazele fierbini din sistemul cuptorului de ciment conin de asemenea compui metalici gazoi. Cercetri asupra echilibrului au artat c exist o mic retenie a elementelor cu volatilitate ridicat n clincher, rezultnd o acumulare a acestor substane n sistemul cuptorului /Karlsruhe II,1996/.
44

1.3.4

Deeurile

Deeurile rezultate n timpul fabricarii clincherului sunt reprezentate de materiale nedorite care sunt nlturate din materiile prime n timpul pregtirii fainii i sub forma de praf evacuat din cuptor pe co i care nu este reciclat. Materialul filtrat de la filtrele pres utilizat n procedeul semiumed este relativ alcalin i conine particule solide in suspensie. 1.3.5. Zgomotul Utilajele grele i ventilatoarele mari utilizate in industria cimentului pot genera emisii sonore i/sau vibraii. 1.3.6. Mirosurile Emisiile olfactive constituie foarte rar o problem pentru o instalaie cu funcionare la parametrii optimi. Dac materia prima conine compui combustibili (kerogeni) care nu ard atunci cnd sunt nclzii n schimbtorul de cldur ci apare numai piroliza, pot aprea emisii de hidrocarburi. Aceast emisie de hidrocarburi poate fi observat deasupra coului sub form de ceat albastr sau de pan i poate produce miros neplcut n jurul instalaiei de fabricare a cimentului, n condiii meteorologice nefavorabile. Arderea sulfului continut in combustibil si/sau utilizarea materiilor prime continand sulf poate conduce la emisii olfactive (o problem ntlnit n special la cuptoarele verticale). 1.3.7 Legislaia

n general, limitele de emisie pentru industria cimentului se refer la cei trei poluani principali NOx, SO2 i praful. Unele ri au limite suplimentare pentru metale, HCl, HF, compui organici i PCDD/Fs. O imagine de ansamblu a legislaiei actuale din UE este oferit n Anexa A. Limitele de emisie pentru industria cimentului sunt exprimate n general ca valori medii zilnice sau la jumtate de or i se aplic n general n condiii stabile. 1.3.8 Monitorizarea Pentru controlul procesului cuptorului, sunt recomandate msurri continue ale urmtorilor parametrii: presiune temperatur coninut O2 NOx CO, si posibil cnd concentraia de SOx este ridicat SO2 (exist o tehnic dezvoltat pentru a optimiza CO cu NOx i cu SO2).

Pentru a msura cu precizie emisiile sunt recomandate msurri continue pentru urmtorii parametri (acestea necesit a fi msurate din nou dac nivelurile lor se schimb de la punctul de unde ele sunt msurate la primul control):
45

- debit de gaze evacuat (poate fi si calculat dar este privit uneori ca fiind complicat); 19. umiditatea (poate fi si calculat dar este privit uneori ca fiind complicat); - temperatura; - praful; - O2; - NOx; - SO2 i - CO. Monitorizarea periodic se realizeaza pentru urmtorii poluani: metale i compuii lor TOC (carbon organic total) HCl HF NH3,i PCDD/Fs.

Msurri ale urmtorilor poluani pot fi necesare ocazional n condiii speciale de funcionare: BTX (benzen, toluen, xilen) PAH (hidrocarburi poliaromatice) i alti poluanti organici (de exemplu clorbenzeni, PCB (bifenilii policlorinati) incluznd congenerii coplanari, cloronaftalinele, etc).

Este important n mod special s se msoare metalele atunci cnd deeurile cu coninuturi ridicate de metale sunt folosite drept materii prime sau combustibili. Este necesar s fie msurai toti aceti poluanti cel puin o data pentru a oferi informaii la cerere pentru prima autorizare IPPC a instalaiei. 1.4. Tehnici avute in vedere la determinarea BAT n acest capitol sunt discutate tehnicile care pot avea un efect pozitiv (i anume de reducere) asupra emisiilor ce apar n timpul fabricarii cimentului. O descriere scurt a tehnicilor, aplicabilitatea, nivelurile generale de emisie (sau potenial de reducere) i informaiile asupra costurilor sunt oferite atunci cnd sunt disponibile. Pe lnga tehnicile BAT sunt discutate n acest capitol i probleme legate de consumul de materii prime i utilizarea de energie. O tehnic pentru reducerea consumului de energie i a emisiilor din industria cimentului, exprimate pe unitate de mas a produsului (ciment), este de a reduce coninutul de clincher din ciment. Aceasta se poate realiza prin introducerea de adaosuri precum nisipul, zgura, calcarul, cenua zburtoare i pozzolana, fie la macinarea fainii brute fie la mcinarea cimentului. n Europa, coninutul mediu de clincher din ciment este de 80-85 %. Muli productori de ciment lucreaz la tehnici de micorare a coninutului de clincher. O anumit tehnic presupune utilizarea in proportie de 50 % clincher cu meninerea calitii performanei produsului i fr a crete costul de producie. Standardele cimentului definesc unele tipuri de ciment cu mai puin de 20 % clincher, echilibrul fiind realizat prin utilizarea zgurii de furnal.

46

1.4.1. Consumul de materii prime Reciclarea prafului colectat din procesele de producie micoreaz consumul total de materii prime. Aceast reciclare poate avea loc direct in cuptor sau la alimentarea cuptorului (coninutul de alcalii fiind factorul limitant) sau prin amestecul cu produse finite. Folosirea unor deeuri ca materii prime poate reduce intrarea de resurse naturale, dar ar trebui ntotdeauna fcut cu un control riguros al substanelor introduse n proces. 1.4.2. Utilizarea energiei Cuptoarele cu schimbator de caldura cu 5 trepte i precalcinator sunt considerate a fi tehnologii standard pentru instalaiile noi obinuite, o asemenea configuraie folosind 2900-3200 MJ /tona de clincher /raport Cembureau, 1997/. Pentru a optimiza intrarea de energie, la alte tipuri de cuptoare, exist posibilitatea s se schimbe configuraia cuptorului ntr-un cuptor cu un proces scurt de uscare cu mai multe trepte de prenclzire i precalcinare. Aceasta nu este fezabil de obicei decat dac se realizeaza ca o parte a unor modernizari majore care sa presupuna si o crestere a productiei. Aplicarea ultimei generaii de rcitoare de clincher i recuperarea cldurii reziduale ct mai mult posibil, utiliznd-o n procesele de uscare i prenclzire, sunt exemple ale unor metode care reduc consumul de energie primar. Folosirea de energie electric poate fi micorat prin instalarea unor sisteme de administrare a energiei i de utilizare a unor instalaii eficiente de energie precum cilindrii de mcinat cu nalt presiune pentru mcinarea clincherului i acionri cu vitez variabil pentru ventilatoare. Reducerea consumului de energie se poate realiza si funcie de situaiile specifice. Unele din tehnicile de reducere descrise mai jos vor avea de asemenea un efect pozitiv asupra folosirii de energie, de exemplu optimizarea controlului procesului. 1.4.3. Alegerea procesului Procesul selectat va afecta emisia tuturor poluantilor i va avea de asemenea un efect semnificativ asupra folosirii de energie. Pentru instalaiile noi i in mare parte modernizate, un cuptor pe procedeul uscat cu schimbator de caldura cu mai multe trepte i preacalcinator este considerat a fi foarte indicat. Cuptoarele pe procedeu umed din Europa vor fi transformate in cuptoare pe procedeu uscat atunci cnd se vor moderniza (Raport olandez 1997) la fel cele pe procedeele semi-uscat si semi-umed. 1.4.4. Tehnici generale 1.4.4.1. Optimizarea controlului procesului Optimizarea procesului de ardere a clincherului se face de obicei pentru a reduce consumul de cldur, pentru a mbuntii calitatea clincherului i de a mri durata de via a utilajului (de exemplu captuseala refractar) prin stabilizarea parametrilor procesului. Reducerea emisiilor cum ar fi i NOx, SO2 i praf sunt efecte secundare ale acestei optimizri. Functionarea cuptorului la parametrii de proiect este un mod de a controla emisiile rezultate din cuptor. Optimizarea include msuri precum omogenizarea materiei prime, dozarea uniform a crbunelui i mbuntirea funcionrii rcitorului. Pentru asigurarea faptului c proporia de alimentare cu combustibil solid este stabil, este esenial proiectarea bun a buncrului, a transportului i a alimentatorului, cum ar fi un sistem de alimentare gravimetric al combustibilului solid.
47

Scderea NOx se poate datora reducerii flacrii i temperaturilor de ardere, consumului sczut de combustibil i zonelor cu o atmosfer reducatoare din cuptor. Controlul coninutului de oxigen (exces de aer) este esenial pentru controlul de NOx. n general, cu ct coninutul de oxigen (exces de aer) este mai mic cum ar fi la ieirea din cuptor, cu att se produce NOx mai puin. Cu toate acestea, continutul de oxigen trebuie echilibrat avnd n vedere creterile de CO i SO2 care se produc la niveluri mai sczute de oxigen /UK Nota IPC, 1996/. Au fost raportate reduceri ale NOx de pn la 30 % /raport Cembureau, 1997/. Reducerea de SO2 este determinat de volatilitatea redus a SO2 la flacr si de temperaturi joase de ardere i atmosfera oxidanta din cuptor, mpreun cu o funcionare stabil a cuptorului. Efectul optimizrii functionrii cuptorului privind emisia de SO2 este considerabil pentru cuptoarele lungi pe procedeu umed i uscat i mai redus pentru cuptoarele cu schimbtor. Au fost nregistrate reduceri de SO2 de pn la 50 % /raport Cembureau, 1997/. Evitarea declansarilor electrofiltrului cuptorului i a producerilor de CO, reduce emisiile de praf, iar prin aceasta se reduc de asemenea emisiile de alte substante absorbite de praf, de exemplu metale. Sistemele moderne de control cu echipamente ce asigur msurare i control mai rapide permit criterii mai performante de nchidere dect cele tipice aplicate de 0,5 % v/v CO i astfel se reduce numrul formrilor de CO. Optimizarea procesului este aplicabil tuturor cuptoarelor i poate cuprinde multe elemente care pornesc de la instruirea/ pregtirea operatorilor cuptorului pn la instalarea unui echipament nou cum ar fi sistemele de dozare, silozurile de omogenizare, sisteme de preamestec i rcitoare noi de clincher. Costul acestor msuri variaz mult de la 0 la circa 5 milioane de euro /raport Cembureau, 1997/. Unii furnizori de utilaje din domeniul cimentului au dezvoltat sisteme eficiente de control automat bazate pe controlul arderii prin monitorizarea nivelurilor de NOx (Nota IPC UK, 1996). Investiia necesar pentru un sistem avansat de control pe baz de computer este de circa 300000 euro, putnd fi necesar o investiie suplimentar pentru a se instala sistemele de msurare i de dozare corespunztoare la instalaie /raport Cembureau, 1997/. Optimizarea cuptorului se face n primul rnd pentru a reduce costurile de funcionare, pentru a crete producia i a mbuntii calitatea produsului. Costul de funcionare al unui cuptor optimizat este redus de obicei n comparaie cu costul su n stare non-optimizat. Rezultatele reies din consumul redus de combustibil i din consumul redus de refractare, costuri de ntreinere mai sczute i o mai mare productivitate, mai existnd i ali factori /raport Cembureau, 1997). 1.4.4.2. Alegerea combustibilului i a materiilor prime O selectare atent i un control al substanelor ce intr n cuptor poate reduce emisiile. De exemplu, prin limitarea coninutul de sulf att din materiile prime ct i din combustibil se pot reduce emisiile de SO2. Acelai lucru este valabil pentru materiile prime i pentru combustibilii ce conin alte substane de exemplu azot, metale i compui organici. Exist totui cteva diferene ntre diferitele sisteme de cuptoare i punctele de alimentare. De exemplu, sulful din combustibil nu este o problem pentru sistemele de cuptoare pe procedeu uscat cu schimbtor de cldur si precalcinare, toi compuii organici din combustibilul alimentat trec prin arztorul principal fiind complet distrui. Limitnd coninutul de clor al materialelor intrate se reduce formarea de cloruri alcaline (i alte cloruri metalice), care pot determina formarea de lipituri in cuptor i astfel pot afecta performana electrofiltrelor, care la rndul lor produc emisii crescute de praf. Folosirea materialelor cu coninut
48

ridicat de alcalii necesit evacuarea prafului rezultat si nu reintroducerea lui in cuptor, pentru a se evita coninuturi ridicate de alcalii n ciment. n acest caz, folosirea unor materiale cu coninut sczut de alcalii poate permite prafului s fie recirculat n proces, reducnd generarea de reziduuri n urma procesului. 1.4.5. Tehnici pentru controlul emisiilor de NOx Tabelul 1.10 ofer o imagine de ansamblu a tehnicilor de control a emisiilor de NOX care au un efect pozitiv, prin aceasta reducndu-se emisiile de NOx ce apar n timpul producerii cimentului. Tabelul este un rezumat i trebuie citit mpreun cu paragraful corespunztor de mai jos.
Tehnica Rcirea flcrii Arztor cu coninut sczut de NOx Ardere in trepte Ardere la mijlocul cuptorului Clincher mineralizat SNCR SCR (informatii numai de la instalatii pilot) Aplicabilitate la sisteme de cuptoare Toate Toate Precalcinator Schimbtoare Lungi Toate Schimbtor si precalcinator Posibil toate Eficiena reducerii 0 50% 400 0 30% 10 50% 20 40% 10 15% 10 85% 85 95% < 500 1000 Nici o informatie Nici o informatie 200 800 100 200 < 1.0 2.0 0.4 1.6 0.2 0.4 0.8 0.15 0.8 0.1 2 1-4 0.8 1.7 Nici o informatie 0.5 1.5 ca.2.54 3.5 4.54 0 0 0 Nici o informatie Nici o informatie 0.3 0.5 0.2 0.44 Nici o informatie5 Emisii raportate mg/m3 1) kg/tona2) Costuri nregistrate3) investiii 0.0 0.2 operare 0.0 0.5

- 1) n mod normal se refer la valori medii zilnice, gaz uscat, 273 K, 101,3 kPa i 10 % O2. - 2) kg/tona de clincher: pe baza a 2000 m3 tone de clincher - 3) Costuri de investiie n 106 euro i costuri de operare n euro/tona de clincher, cu referire n mod normal la o capacitate a cuptorului de 3.000 tone clincher/zi i o emisie iniial de pn la 2.000 mgNOx/m3. - 4) Costuri estimate de kopol pentru o instalaie la scar larg (capaciti ale cuptorului de la 1000 la 5000 de tone clincher/zi i emisii iniiale de la 1300 la 2000 mgNOx/m3) costuri de operare mai sczute cu circa 25 % dect cele pentru SNCR. - 5) Costuri estimate de Cembureau pentru o instalaie la scar larg

Tabelul 1.10. Prezentare de ansamblu a tehnicilor pentru controlul emisiilor de NOx 1.4.5.1. Msuri primare pentru controlul emisiilor de NOx Multe din fabricile de ciment au luat msuri generale primare de optimizare, cum ar fi msuri de control a procesului, tehnici de ardere moderne, optimizarea racirii i alegerea combustibilului, msuri care reduc de asemenea emisiile de NOx. Unele sisteme moderne de optimizare ale sistemelor cu schimbtor i a sistemelor schimbtor/ preacalcinator realizeaz mai puin de 500 mgNOx/m3 fie numai cu msuri primare sau combinate cu o ardere n trepte. Calitatea materiilor prime (capacitatea de ardere a finii) i modelul sistemului cuptorului pot fi cauze pentru a nu se putea realiza acest nivel.
49

Rcirea flcrii Adaosul de ap la combustibil sau direct n flacr reduce temeperatura i mrete concentraia radicalilor hidroxil. Aceasta poate avea un efect pozitiv asupra reducerii de NOx n zona de ardere, fiind nregistrat o eficien ntre 0-50 %. Cldura suplimentar este necesar pentru evaporarea apei, fapt care cauzeaz emisii suplimentare de CO2 (aproximativ 0,1-1,5 %) n comparaie cu emisia total de CO2 a cuptorului [raport Cembureau, 1997]. Injectia apei poate provoca probleme de funcionare a cuptorului. La o producie a cuptorului de 3000 tone clincher/zi, costul de investiie este estimat la 0,0-0,2 milioane de euro iar costul de operare la 0,0 0,5 euro/tona de clincher [Cembureau]. Arztorul cu emisii reduse de NOx Proiectarea unor arztoare cu emisii reduse de NOx variaz dar esenial aerul i crbunele (combustibilul) sunt injectate n cuptor prin tuburi concentrice. Cantitatea de aer primar este redus la circa 6-10 % din necesarul pentru arderea stoiechiometric (de obicei de 20-25 % n arztoarele tradiionale). Aerul axial este injectat la momentul de vrf n canalul exterior. Crbunele poate fi suflat prin conducta central sau prin canalul de mijloc. Un al treilea canal este folosit pentru aerul turbionar, acesta fiind indus de ventilatoare sau n spatele orificiului de evacuare a conductei de ardere. Efectul net al proiectrii acestui arztor este de a produce o aprindere timpurie, n special a compuilor volatili din combustibil, ntr-o atmosfer deficitar de oxigen, aceasta tinznd spre reducerea formrii de NOx. Reducerile de NOx de pn la 30 % se realizeaz n instalaii n stare bun de funcionare [Int. Cem. Rev. oct. 97], dar aplicarea unor arztoare cu coninut sczut de NOx nu este ntotdeauna urmat de o reducere a emisiilor de NOx. Arztoarele cu coninut sczut de NOx pot fi aplicate tuturor cuptoarelor rotative, att n cuptorul principal ct i n precalcinator fiind nregistrate niveluri de emisie de 600-1000 mg/Nm3 [Raport olandez, 1997]. Costul de investiie pentru un arztor nou cu coninut sczut de NOx este de circa 150000 350000 de euro pentru o producie a cuptorului de 3000 de tone clincher/zi [raport Cembureau, 1997],[Raport olandez 1997]. Dac sistemele de ardere existente folosesc arderea direct, aceasta trebuie schimbat ntr-un sistem cu ardere indirect pentru a permite arderea cu debit de aer primar redus, aceasta nsemnnd un cost de investiie de circa 600000 pn la 800000 euro pentru o producie a cuptorului de 3000 tone clincher/zi [raport Cembureau, 1997]. 1.4.5.2. Arderea in trepte Arderea n trepte se aplic cuptoarelor de ciment dotate cu cteva trepte de combustie. Aceast tehnic este aplicat n primul rnd cu precalcinatoare proiectate special. Prima treapt de combustie are loc n cuptorul rotativ n condiii optime pentru procesul de ardere al clincherului. A doua treapta de combustie este arztorul de la capul rece al cuptorului, care produce o atmosfer reductoare care descompune o parte din oxizii de azot generai n zona de sinterizare. Temperatura ridicat din aceast zon este favorabil n special reaciei care preschimb NOx n azot primar. n a treia treapt de combustie combustibilul necesar calcinrii este alimentat n calcinator cu o cantitate de aer teriar, producndu-se astfel deasemenea o atmosfer reductoare. Acest sistem reduce generarea de NOx din combustibil i scade de asemenea cantitatea de NOx care iese din cuptor. n cea de-a parta i ultima treapt de combustie, aerul teriar rmas este alimentat n sistem sub form de top air pentru arderea rezidual [Raport olandez, 1997].

50

Calcinatioarele sunt utilizate n prezent difer n primul rnd prin punctul de intrare al combustibilului, modul de alimentarea a cuptorului cu combustibilul i aerul teriar i de configuraia geometric [Raport olandez, 1997]. Tehnologia cu ardere n trepte poate fi folosit n general numai la cuptoarele echipate cu un precalcinator. Modificri substaniale ale instalaiei sunt necesare n schimbatoarele de caldura fr precalcinare. Dac aceasta nu poate fi combinat cu o cretere a capacitii de producie, productorii ofer o soluie cu un aa-numit mic canal de aer teriar i calcinator. n acest caz, numai o cantitate mic de circa 10-25 % din cldura total necesar cuptorului trece prin calcinator, dar este suficient pentru a produce o zon de reducere pentru descompunerea oxizilor de azot [ZKG, 10/1996]. Unele instalaii moderne bine optimizate ating niveluri de emisie sub 500 mgNOx/Nm3 cu combustie n mai multe trepte. Dac procesul de ardere nu este finalizat n precalcinator emisiile de CO i SO2 pot crete [raport Cembureau, 1997], aprnd probleme cu emisiile de CO i de colmatare cnd sa ncercat atingerea unor eficiene ridicate [Cembureau]. Reduceri posibile de NOx de pn la 50 % sunt prezentate de furnizori ai diferitelor sisteme de ardere n trepte. Totui este greu s se menin valori garantate pentru acest nivel de reducere de NOx n timp ce se limiteaz i emisiile de CO [ZKG, 10/1996]. Costurile de investiie pentru introducerea combustiei n trepte la un cuptor cu precalcinare este de 0,1 2 milioane de euro, costurile depinznd de modelul calcinatorului existent [Cembureau]. Costul de investiie pentru un precalcinator i o conduct de aer teriar pentru a transforma un cuptor cu schimbtor de 3.000 tone/zi cu rcitor cu grtar ntr-un cuptor cu precalcinator este de circa 1 pn la 4 milioane de euro. Costul de investiie pentru transformarea unui cuptor cu schimbtor de cldur de 3.000 tone/zi cu un rcitor satelit ntr-un cuptor cu precalcinator i rcitor grtar este de circa 15 pn la 20 milioane de euro [raport Cembureau, 1997]. Arderea combustibilului sub forma de buci (de exemplu anvelopele) constituie o variant posibil pentru tehnica combustiei n trepte fiind creat o zon de reducere atunci cnd combustibilul este ars. n cuptoarele cu schimbtor de cldur/ precalcinator combustibilul buci poate fi introdus la capul rece al cuptorului sau la precalcinator. Arderea combustibilului buci nregistreaz un efect pozitiv asupra reducerii de NOx. Totui, este foarte dificil s se produc o atmosfer reductoare controlat la arderea combustibilului bucati [raport Cembureau, 1997]. 1.4.5.3. Arderea la mijlocul cuptorului n cazul cuptoarelor lungi pe procedeu umed i uscat, crearea unei zone de reducere prin arderea combustibilului buci poate reduce emisiile de NOx. Pentru c n cuptoarele lungi nu exist acces la zonele de temperatur 900-1000 0C, la unele instalaii au fost introduse sisteme de ardere la mijlocul cuptorului pentru a permite folosirea deeurilor care nu pot trece prin arztorul principal (de exemplu anvelopele) [raport Cembureau, 1997]. Proiectarea mecanic are n vedere faptul c, combustibilul poate fi injectat numai intermitent, o dat la o rotaie a cuptorului. Pentru a menine continuitatea intrrii de cldur, pot fi folosii combustibilii solizi cu ardere lent cum ar fi anvelopele sau ali combustibili secundari. Exist cteva astfel de instalaii iar n unele cazuri au fost nregistrate reduceri de 20-40% NOx. Viteza de ardere a acestor combustibili secundari poate fi critic. Dac viteza este prea lent, pot aprea

51

condiii de reducere n zona de ardere care pot afecta semnificativ calitatea produsului.Dac viteza este prea rapid seciunea cu lan a cuptorului poate fi supranclzit rezultnd arderea lanurilor [Inst. Cem. Rev. Oct./97]. Costurile de investiie pot fi n jur de 0,8 1,7 milioane de euro pentru transformarea cuptorului i a utilajelor de manipulare a combustibilului, iar costurile anuale cu fora de munc i ntreinerea pot fi situate la acelai nivel [Inst. Cem. Rev.Oct/97]. 1.4.5.4. Clincherul mineralizat Adugarea mineralizatorilor la materia prima este o tehnologie pentru reglarea calitii clincherului i care permitere reducerii temperaturii n zona de sinterizare. Prin scderea temperaturii de ardere, este redus formarea de NOx. Reducerea de NOx poate fi ntre 10 i 15% dar au fost nregistrate i reduceri de pn la 50 % [Cementa AB, 1994]. Fluorura de calciu este un exemplu de mineralizator, dar adaosurile excesive ar putea duce la o cretere a emisiilor de HF. 1.4.5.5. Reducerea non-catalitic selectiv (SNCR) Reducerea non-catalitic selectiv (SNCR) presupune injectarea de compui NH2-X n gazele de evacuare pentru reducerea NO la N2. Reacia este optim ntr-un domeniu de temperatur de circa 800 - 1000oC i este necesar un timp suficient de reinere pentru ca agenii de injectare s reacioneze cu NO. Domeniul potrivit de temperatur este uor de obinut n cazul cuptoarelor cu schimbtor de cldur n suspensie, a cuptoarelor cu precalcinare i posibil, al cuptoarelor Lepol. n acest moment nu exist nici o instalaie industrial SNCR pentru cuptoarele Lepol, dar se cunosc rezultate ncurajatoare ale cercetrilor pilot din Germania (Goller). La cuptoarele lungi pe procedeu umed i uscat, poate prea foarte dificil, dac nu chiar imposibil s se obin temperatura potrivit i timpul necesar de retenie. Cel mai rspndit agent NH2-X este apa amoniacal cu circa 25% NH3 [raport Cembureau, 1997]. Ali posibili ageni de reducere care pot fi folosii la scar industrial sunt gazul amoniacal, soluiile de uree, nitrolime sau cianamida i alte substane similare [Inst. Cem. Rev., Jan/ 96]. Experiena arat c, pentru majoritatea aplicaiilor, apa amoniacal este cel mai bun agent pentru SNCR la sistemele de cuptoare cu schimbtor de cldur i precalcinator [raport Cembureau, 1997]. Sunt necesare dezvoltri ulterioare n domeniul folosirii tehnologiei SNCR dac instalaia este deja dotat cu un sistem de ardere n trepte. Folosirea simultan a acestor tehnologii necesit anumite temperaturi, timp de reinere i atmosfer gazoas n partea de reacie pentru a se obine compatibilitatea celor dou tehnologii [ZKG, 10/1996]. Exist 18 instalaii industriale SNCR n funciune n UE i n rile EFTA dup cum se prezint n Anexa B. Majoritatea instalaiilor SNCR care funcioneaz astzi sunt proiectate i/sau funcioneaz pentru reducere de NOx cu 10 50% (cu raporturi molare NH3/NO2 de 0,5 0,9) i nivele de emisie de 500 800 mgNOx/m3, suficiente pentru respectarea legislaiei actuale din unele ri. Instalaiile proiectate i/sau puse n funciune pentru procente de reducere mai ridicat, se vor comporta mai bine. Dou instalaii, pentru mai multe detalii vezi mai jos-, cu instalaii SNCR livrate de doi furnizori diferii, ambii garantnd o reducere de 80 %, realizeaz procente de reducere de 80-85 % care corespund emisiilor de mai puin de 200 mgNOx/m3. Cu instalaii SNCR care funcioneaz la
52

procente de reducere de 80-85 %, concentraii medii zilnice de mai puin de 500 mg/m3 sunt din punct de vedere teoretic realizabile, la fel ca atunci cnd nivelurile iniiale sunt peste 2000 mg/m3. Este important s se menin nivelurile de temperatur artate mai sus, n cazul n care temperatura scade sub acest nivel, este emis amoniac nemodificat (aa zisa eliberare de NH3), iar la temperaturi mai ridicate, amoniacul este oxidat la NOx. Eliberari de NH3 pot aprea de asemenea la raporturi molare ridicate de NH3 /NO2 de exemplu un raport molar de circa 1,0 1,2. Emisiile de NH3 n alte sectoare ale industriei au condus la formarea de aerosoli de cloruri de amoniac i sulfai de amoniac care au trecut prin filtru i au devenit vizibili sub forma unei pene de poluant de culoare alb deasupra coului de evacuarea a gazului. Cercetrile au artat c niveluri de aerosoli considerabil mai sczute sunt produse de fabricile de ciment [World Cement, martie 1992]. Amoniacul nefolosit poate fi oxidat i transformat n atmosfer n NOx, iar emisia de NH3 poate rezulta de asemenea n praf mbogit cu amoniac care nu poate fi reciclat n moara de ciment [Cembureau]. Posibila emisia de NH3 trebuie avut n vedere n proiectarea instalaiilor SNCR. Pot de asemenea s apar emisii de monoxid de carbon (CO) i de oxizi azotoi (N2O) /World Cement, Martie 1992/. Este necesar o cantitate de cldur suplimentar pentru evaporarea apei, fapt ce determin o cretere mic a emisiilor de CO2. Transportul i depozitarea amoniacului constituie pericole poteniale pentru mediu i necesit msuri de siguran suplimentare /raport Cembureau, 1997/. Prin depozitarea a 25% soluie de ap amoniacal sunt evitate unele probleme cu amoniacul. Eficiena reducerii de NOx crete odat cu raportul molar NH3/NO2. Cu toate acestea proporia de reducere a NOx nu poate fi crescut pur i simplu deoarece un raport mai mare poate provoca emisii de NH3. La o instalaie cu un cuptor cu schimbator de caldura n 4 trepte, cu o producie maxim a clincherului de 2000 tone/zi, un raport molar n jur de 1.0 a produs un procent de reducere a NOx de pn la 80% fr nici o emisie de NH3. Funcionarea corect (sistem de control corespunztor, injectarea optimizat de ap amoniacal) a sistemelor SNCR nu determin emisii mai ridicate de amoniac fa de cele normale /Int. Cem.Rev. Jan/96/. n cazul a dou instalaii din Suedia, cu cuptoare pe procedeu uscat cu schimbator/ precalcinator sa instalat SNCR n 1996/97. A fost realizat o reducere de 80-85% la amndou cuptoarele atunci cnd s-a aplicat un raport molar an NH3/NO de 1.0 1.1 iar pn acum este estimat o cretere mic de NH3 dar nu a fost msurat nici o cretere a emisiile de CO i N2O si nu a fost gsit n ciment nici o urm de NH3. Pentru unul din cuptoare, mai vechi de 20 de ani, avnd o capacitate de 5800 tone clincher/zi, niveluri iniiale de NOx de circa 1100 mg/Nm3 (ca NO2, gaz uscat), costul de investiie a fost de 1,1 milioane de euro (0,55 milioane de euro pentru instalaia SNCR i nc 0,55 milioane de euro pentru depozitarea apei amoniacale), iar costul de operare de circa 0,55 euro/ tona de clincher. Costul total (investiie + costuri de operare) este mai mic de 0,6 euro/tona de clincher. Cellalt cuptor cu o capacitate de 1900 tone de clincher/zi i niveluri iniiale de NOx de 750 1350 mg/Nm3 (ca NO2) costul de investiie a fost de circa 0,55 milioane de euro, iar costul de operare de circa 0,3 euro/tona de clincher /Cementa AB//Junker/. Fora motrice care a determinat aceste fabrici s investeasc n utilaje SNCR de nalt performant a fost reprezentat de politica suedez privind emisiile de NOx. Potrivit acestei politici, orice investiie n privina reducerii emisiilor care are un cost total (investiie + operare) mai mic de 0,5 euro (40 SEK) pe kilogram de NOx redus (ca NO2) poate fi acceptabil. Pentru un cuptor cu schimbtor de cldur cu o capacitate de productie de 3000 tone/zi cu o emisie iniial de NOx de pn la 2000 mg/m3 i cu o reducere de NOx de pn la 65% (adic 700 mg NOx/m3), costul de investiie pentru SNCR care folosete ap amoniacal drept agent de reducere este de 0,5 1,5 milioane de euro, costul fiind influenat de legislatia local privind

53

depozitarea apei amoniacale. Costul de operare pentru acelai cuptor este de 0,3 0,5 euro/tona de clincher, fiind determinat n principal de costul amoniacului injectat. 1.4.5.6. Reducerea catalitic selectiv (SCR) SCR reduce NO i NO2 la N2 cu ajutorul NH3 i a unui catalizator la o temperatur de circa 300400oC. Aceast tehnologie este foarte rspndit pentru reducerea NOx n alte industrii (centrale electrice, incineratoare de deeuri). n industria cimentului se folosesc dou sisteme: tratarea gazului de evacuare cu coninut sczut de praf i tratamentul gazului de evacuare cu coninut ridicat de praf. Sistemele de evacuare a gazului cu coninut sczut de praf necesit renclzirea gazelor de evacuare dup desprfuire fiind necesare costuri suplimentare. Sistemele cu coninut ridicat de praf sunt preferate din motive tehnice i economice [raport Cembureau, 1997] [Raport olandez, 1997]. Pn acum SCR este testat doar pentru cuptoarele pe procedeu semi-uscat (Lepol) i cu schimbtor de cldur, dar pot fi aplicabile i altor tipuri de cuptoare. Reduceri semnificative ale emisiei de NOx se pot realiza prin sistemele SCR n cazul gazelor de evacuare cu coninut ridicat de praf (85- 95%) [raport Cembureau, 1997]. Probele la instalaiile pilot asupra unor mici pri (3%) din gazul de evacuare din Austria, Germania, Italia i Suedia au artat rezultate ncurajatoare. Nivelurile de emisie ale NOx au fost de aproximativ 100- 200 mg/m3 fr nici o pierdere a activitii catalizatorului, cu excepia unei probe recente n Austria unde s-a nregistrat o abraziune considerabil a catalizatorului dup o perioad de funcionare de circa 5000 de ore care a scurtat durata de via a acestui tip de catalizator la mai puin de un an [Goller]. Tehnica trebuie aplicat la scar industrial pentru a elimina incertitudinile tehnice i economice legate de scara redus la care s-a fcut experimentarea tehnicii SCR. Principalele neclariti sunt legate de concentraia ridicat de praf n gaze (de pn la 500 g/Nm3), tehnicile de ndeprtare a prafului de pe catalizator, durata de via a catalizatorilor i costurile totale de investiie [Cembureau]. Datorit faptului c aceti catalizatori ndeprteaz i hidrocarburile, SCR va reduce de asemenea VOC i PCDD/Fs. Potrivit unui furnizor, noi proiecte pilot pentru reducerea de NOx sunt n curs de elaborare, aici catalizatorii sunt aplicai pentru reducerea suplimentar a VOC i a emisiilor de CO. [Raport olandez] Avnd n vedere potenialul ridicat de reducere, testele la scar pilot reusite, SCR este o tehnologie de nalt performanta pentru instalaii comparabile; SCR este o tehnic interesant pentru industria cimentului. Exist n Europa cel puin trei furnizori de SCR la scara industriala pentru industria cimentului cu performan de 100-200 mg/m3. Cu toate acestea, cheltuielile de capital pentru SCR sunt considerate nc mai ridicate n comparaie cu cele pentru SNCR /Raport olandez, 1997/. Studiile de fezabilitate au fost realizate de exemplu n Austria, Germania, Olanda i Suedia. Costurile estimate pentru tehnica SCR n industria cimentului variaz mult cu costurile de producie i durata de via a catalizatorului care sunt variabile majore. n Germania se construiete o instalaie industrial SCR de prezentare cu sprijinul financiar al Guvernului. Aceast prim instalaie industrial (Solubefer Zementwerke) va fi pus n funciune la sfritul anului 1999. O instalaie industrial SCR se are de asemenea n vedere n Austria, aceasta realizndu-se tot cu sprijin financiar guvernamental /Goller/. ntr-un raport tehnic de la UBA Austria costul total pentru atingerea a 100200 mg/Nm3, raportat la 10% O2, este estimat la mai putin de 2,3 euro/tona de clincher pentru un cuptor de 850 de tone de clincher/zi [raport austriac, 1998].
54

Un studiu olandez arat c o instalatie de SCR de la o fabrica de ciment din Olanda ar avea un cost de circa 2500 de euro pe tona de NOx redus. Olanda promoveaz o politic ce consider costuri de pn la 5000 de euro pe tona de NOx drept rezonabile. Astfel, metoda de reducere a NOx bazata pe SCR este privit ca o metod eficient din punct devedere al costului pe plan national pentru industria cimentului. [de Jonge] Cementa AB din Slite, Suedia este dotat cu un cuptor cu precalcinator i schimbtor de cldur n suspensie pe procedeu uscat de 5800 de tone de clincher/zi. Aici este exploatat de aproape un an de zile un procedeu de SCR in faza pilot, cu concentraie mare de praf, amplasat n continuarea unuia de reducere selectiv necatalitic (SNCR), si, tot aici, a fost studiat ct de mult ar costa procedeul de SCR la scar industrial instalat n continuarea unuia de SNCR (aceasta seminficnd nivele iniiale de NOx la SCR de sub 200 mg/m3). Costul de investiie estimativ este de circa 11,2 milioane euro, iar cel de operare de circa 1,3 euro/t clincher, conducnd la un cost total de 3,2 euro/tona de clincher. Costul nsumat pe fiecare kilogram de NOx redus ar fi de 5,57,3 euro pentru SCR. Acest cost este prea mare i nerezonabil n opinia companiei respective, n pofida argumentului adus de Agenia pentru Protecia Mediului (EPA) din Suedia ca pentru instalaiile combinate de SNCR i SCR costul mediu pe kilogramul de NOx redus ar fi mai mic de 4,5 euro si innd cont de politica suedez referitoare la emisiile de NOx, acest cost poate fi acceptabil. [Junker] ntr-un raport tehnic ntocmit pentru DG XI, kopol apreciaza costul total pentru atingerea a 200 mg/Nm3 intre 0,75 de euro/tona de clincher (cuptor de 5000 de tone de clincher/zi, nivel iniial al emisiilor de NOx de 1300 mg/Nm3) i 1,87 euro/tona de clincher (cuptor de 1000 de tone de clincher/zi, nivel initial al emisiilor de NOx de 2000 mg/Nm3). Calculele sunt bazate pe un cost de investiie de circa 2,5 milioane euro i pe costuri de operare cu circa 25% mai mici dect pentru SNCR, care au fost puse la dispoziie de furnizorii i de operatorii de instalaii pilot. n calcule a fost luat n considerare schimbarea catalizatorului dupa 5 ani. [Raport tehnic kopol, 1998] Cembureau apreciaz costul de investiie pentru un cuptor cu schimbtor de caldur de 3000 de tone de clincher/zi la 3,54,5 milioane euro, facnd observaia ca informaia privind respectivele costuri de investiie provine exclusiv de la furnizor i nu acoper i modificrile aduse instalaiei. [Raport tehnic Cembureau, 1997] Dup un anume furnizor, costul total (costuri de investitie + costuri de operare) pentru procesul SCR cu concentratie mare de praf este de aproximativ 1,52,5 euro/tona de clincher. Pentru procesul SCR cu concentraie mic de praf costul total a fost apreciat la aproximativ 5 euro/tona de clincher. [Raport tehnic olandez, 1997] 1.4.6. Tehnici pentru controlul emisiilor de SO2 Primul pas n ceea ce privete controlul emisiilor de SO2 este considerarea msurilor primare de optimizare a procesului tehnologic, inclusiv reglarea funcionrii fr probleme a cuptorului, alegerea concentraiei de oxigen si alegerea materiilor prime i a combustibililor. Mrirea concentraiei de oxigen n cuptoarele lungi conduce la descreterea nivelului de SO2 i la mrirea celui de NOx. Pentru protejarea mediului ar trebui gsit un echilibru prin optimizarea raportului NOx/SO2/CO, prin reglarea concentraiei de oxigen la capul rece al cuptorului. Acolo unde aceste msuri nu sunt suficiente pot fi luate msuri suplimentare functie de situaia particular. In tabelul 1.11 este prezentat un extras al metodelor care au un efect pozitiv asupra emisiilor de SO2 din industria cimentului. Avnd un caracter sinoptic, tabelul trebuie studiat corelat cu paragraful imediat urmtor.

55

Metoda Adaos de absorbant Scruber uscat

Aplicabilitate la sistemele de cuptor La toate

Eficiena reducerii 6080%

Emisii raportate kg/tona 2) mg/m3 1) 400 0,8

Cost 3) Investitie Operare 0,20,3 0,10,4

La procedeul Pn la 90% <400 <0,8 11 1,41,6 uscat Scruber umed La toate >90% <200 <0,4 610 0,51 Carbon activ La procedeul Pn la 95% <50 <0,1 15 4) Nu exista uscat date 1) n mod obinuit se refer la valori medii zilnice, gaz uscat, 273 K, 101,3 kPa i 10% O2 2) kg/tona de clincher: pe baza a 2000 m3/tona de clincher 3) costuri de investitie in 106 euro si costuri de operare in euro/tona de clincher 4) acest cost cuprinde si un proces SNCR, cu referire la o capacitate de cuptor de 2000 de tone de clincher/zi si emisii initiale de 50600 mg SO2/m3

Tabelul 1.11. Imagine de ansamblu a tehnicilor de control a emisiilor de SO2 1.4.6.1 Adaos de absorbant Adaosul de absorbani, cum ar fi varul stins (Ca(OH)2), varul nestins (CaO) sau cenua zburtoare activat cu continut mare de CaO n gazele evacuate de la cuptor poate absorbi o parte a SO2. Injectarea cu absorbanti poate fi aplicata atat in stare umeda, cat si uscata. [Raport olandez, 1997] Pentru cuptoarele cu schimbatoare de caldura s-a constatat ca injectarea directa a varului stins in gazele de evacuare este mai putin eficient decat adaugarea acestuia in alimentarea cuptorului. SO2 va reactiona cu varul pentru a forma CaSO3 si CaSO4, care ulterior patrund in cuptor impreuna cu materia prima si sunt inglobate in clincher. [Raport olandez, 1997] [Raport Cembureau, 1997] Aceasta metoda este buna pentru curatarea fluxurilor de gaze cu concentratii medii de SO2 si poate fi aplicata la o temperatura a aerului de peste 400C. Cele mai mari viteze de reducere pot fi atinse la temperaturi de peste 600C. Este recomandata utilizarea unui absorbant pe baza de Ca(OH)2 cu o suprafata specifica si porozitate mare. [Raport olandez, 1997] Varul stins nu are reactivitate mare, ca atare trebuie aplicate rapoarte molare Ca(OH)2/SO2 situate ntre valorile de 3 si 6. [Raport Cembureau, 1997] Fluxurile de gaze cu concentratii mari de SO2 necesit de 6-7 ori cantitatea stoechiometric de absorbant, ceea ce conduce la costuri ridicate de exploatare. [Raport olandez, 1997] Prin injectarea de absorbani in sistemele de cuptoare cu schimbtor de cldur in suspensie pot fi atinse reduceri ale SO2 de 60 pn la 80%. Teoretic este posibil s fie atinse concentraii de circa 100 mg/m3 pornind de la concentraii de cel mult 400 mg/m3. Aceast metod nu a fost aplicat inc in nici o fabric in vederea atingerii acestui nivel de reducere. Majoritatea instalaiilor din Europa au valori limit de emisie care corespund emisiilor reale, nefiind necesare nici un fel de reduceri. Pentru nivele iniiale de pn la 1200 mg/m3 prin adaos de absorbant se pot atinge valori de 400 mg/m3. pentru nivele iniiale mai mari de 1200 mg/m3 adugarea varului stins la alimentarea cuptorului este ineficient sub raportul costurilor. [Raport olandez 1997] La aplicarea acestei metode poate apare riscul unei recirculri mai accentuate a sulfului i o instabilitate a cuptorului pe msur ce sulful este recirculat in cantitate mai mare n cuptor [Cembureau]. Adaugarea de absorbani este in principiu aplicabil la toate sistemele de cuptoare [Raport olandez, 1997], dei cel mai frecvent este aplicat la cuptoarele cu schimbtoare de cldur in suspensie. Exist cel putin un cuptor lung pe procedeu umed unde se injecteaz NaHCO3 uscat n gazele de evacuare nainte de electrofiltru pentru reducerea emisiilor maxime de SO2 [Marchal]. Adaosul de var in alimentarea cuptorului reduce calitatea granulelor/nodulilor provocnd probleme de curgere la cuptoarele Lepol.

56

Adaosul de absorbani este aplicat in mod curent intr-o serie de instalaii pentru evitarea depirii limitelor normale in situatii critice. Aceasta inseamn c in general nu este aplicat in mod continuu, ci cnd este cerut de imprejurri speciale. [Raport olandez, 1997] Pentru o concentraie iniial de SO2 de pn la 3000 mg/m3, o reducere de pn la 65% i un cost al varului stins de 85 de euro/tona, costul de investiie pentru un cuptor cu schimbtor de cldur de 3000 t de clincher/zi este de circa 0,20,3 milioane euro, iar costurile de operare de circa 0,10,4 euro/tona de clincher. [Raport Cembureau, 1997] 1.4.6.2. Scrubere uscate Pentru reducerea emisiilor foarte ridicate de SO2 (de peste 1500 mg/Nm3) este necesar un scruber separat. Un tip de scruber uscat folosete o coloan de reacie Venturi pentru a produce un pat fluidizat care const dintr-un amestec de var stins i fin brut. Contactul intim dintre gaze si absorbant, timpul lung de contact i temperatura scazut (apropiat de punctul de roua) permit o absorbie eficient a SO2. Gazele care prsesc tubul Venturi sunt incrcate cu absorbant, care este colectat intr-un electrofiltru. O parte a absorbantului colectat este returnat la scruber, iar cealalt parte este adugat la capul rece al cuptorului si transformat corespunzator in clincher. [Raport Cembureau, 1997] O reducere de SO2 de 90%, ceea ce corespunde la un coninut de gaz curat de 300 mg SO2/m3, poate fi atins cnd concentraia iniial de SO2 este de 3000 mg/m3. Scruberul uscat poate reduce i emisiile de HCl si de HF. Scruberele uscate pot fi adaptate la toate tipurile de cuptoare pe procedeu uscat. La o concentraie iniial de SO2 de pn la 3000 mg/Nm3 i un cost al varului stins de 85 de euro/ton, costul de investiie pentru un cuptor cu schimbtor de cldur de 3000 t de clincher/zi este de circa 11 milioane euro, iar costurile de operare de aproximativ 1,6 euro/tona de clincher. Coninutul suplimentar de sulf al clincherului reduce cantitatea de gips necesar la moara de ciment. La includerea gipsului inlocuit in aprecierea costurilor, costul de operare este mai mic cu circa 1,4 euro/tona de clincher. [Raport Cembureau, 1997] In Europa (i probabil pe intreg globul) exist in prezent, in funciune doar un singur scruber de sulf pe procedeu uscat, la fabrica HCBUntervaz din Elveia. Aceasta linie include un cuptor cu schimbtor de cldur in suspensie cu patru trepte, cu rcitor planetar i are o capacitate maxim de 2000 de tone de clincher/zi. Nivelele de emisii fr utilizarea tehnicilor de reducere s-ar cifra la circa 2500 mg SO2/Nm3 (gaz uscat, 10% O2) la operare direct i la aproape 2000 mg SO2/Nm3 la operare combinat. Nivelul mediu de emisie in condiiile aplicarii metodei de reducere in 1998 a fost de 385 mg SO2/Nm3. [Cembureau] 1.4.6.3 Scrubere umede Scruberul umed este tehnologia cea mai des intalnit pentru desulfurarea gazelor arse din instalaiile termice cu ardere de crbune. SOx este absorbit intr-un lichid/suspensie stropit dintr-un turn de stropire sau este barbotat prin acest lichid/suspensie. Absorbantul poate fi carbonatul de calciu, hidroxidul de calciu sau oxidul de calciu. In industria cimentului din Europa, exist in prezent cinci scrubere umede, toate turnuri de stropire. Suspensia este stropit in contracurent cu gazele de evacuare i colectat intr-un rezervor de recirculare de la partea inferioar a scruberului, unde sulfitul format este oxidat la sulfat cu aer si formeaz sulfat de calciu dihidrat. Dihidratul este separat i folosit ca gips la mcinarea cimentului, iar apa este reintrodus la scruber. [Cembureau] [Raport Cembureau, 1997] [Cementa AB, 1994] [Coulburn] Reducerea de SO2 realizat poate fi de peste 90%. Cementa AB are in functiune un cuptor cu schimbtor de cldur de 5800 de tone de clincher/zi i o concentraie initial de SO2 in gazele

57

arse de 12001800 mg/m3, Castle Cement are un cuptor cu schimbtor de cldur de 2500 t/zi cu un nivel iniial de SO2 de circa 8001400 mg/m3 ca medie zilnic, cu valori maxime de peste 2000 mg/m3. Ambele valori sunt situate sub 200 mg/m3 la operarea cu scruber. [Cembureau] [Cementa AB] [Junker] Scruberul umed mai reduce in mod semnificativ si emisiile de HCl, de praf rezidual, metale si NH3 [Cementa AB, 1994]. Scruberele umede pot fi adaptate la toate tipurile de cuptoare. Costul de investiie pentru scruberul de la Castle Cement (inclusiv modificrile instalaiei) a fost declarat ca fiind de 7 milioane euro, iar costul de operare a fost de circa 0,9 euro/tona de clincher [Cembureau]. Pentru Cementa AB costul de investiie a fost de circa 10 milioane euro, iar costul de operare de circa 0,5 euro/tona de clincher [Cementa AB]. La o concentraie iniial de SO2 de pn la 3000 mg/Nm3 i o capacitate a cuptorului de 3000 tone de clincher/zi costul de investiie este de 610 milioane euro, iar costurile de operare de 0,51 euro/tona de clincher. [Cembureau] 1.4.6.4 Carbon activ Poluani cum ar fi SO2, compuii organici, metalele, NH3, compuii de NH4, HCl, HF i praful rezidual (dupa electrofiltru sau filtru cu saci) pot fi indeprtai din gazele de evacuare prin adsorbie pe carbon activ. Dac este prezent NH3, sau dac este adugat, filtrul va indeprta si NOx. Filtrul cu carbon activ este construit ca un pachet compact cu perei de separare modulari. Proiectarea modular permite adaptarea dimensiunii filtrului pentru diferite debite de gaz si capacitai ale cuptorului. Crbunele activ folosit este extras periodic intr-un siloz separat i inlocuit cu adsorbant proaspat. Prin folosirea crbunelui saturat drept combustibil la cuptor, substanele captate sunt reintroduse in sistem i in mare msura se fixeaza in clincher. [Raport Cembureau, 1997] [Cementa AB, 1994] [Raport olandez ,1997] Singurul filtru cu carbon activ instalat la o fabric de ciment din Europa este cel de la Siggenthal, Elvetia. Cuptorul de la Siggenthal este cu schimbtor de cldur cu cicloane in patru trepte, cu o capacitate de 2000 de tone de clincher/zi. Msurtorile au artat eficiene ridicate de indeprtare pentru SO2, metale i PCDD/F. In timpul unui experiment de 100 de zile, concentraiile de SO2 la intrarea in filtru au variat intre 50 si 600 mg/m3, in timp ce concentraiile la ieire au fost intotdeauna semnificativ sub 50 mg/m3. Concentraiile de praf au sczut de la 30 mg/m3 semnificativ sub 10 mg/m3. [Raport olandez, 1997] Un filtru cu carbon activ poate fi adaptat la toate tipurile de cuptoare pe procedeu uscat. Sistemul de la Siggenthal include de asemenea si un proces SNCR, circa 30% din investiia total, de aproximativ 15 milioane euro, fiind finanat de orasul Zurich. Investiia in acest sistem de reducere a fost facut pentru a permite fabricii de ciment s foloseasc drept combustibil nmol fermentat de canalizare. [Raport olandez, 1997] [Cementa AB, 1994] 1.4.7. Tehnici pentru controlul emisiei de praf Exist trei surse punctuale principale de emisii de praf din fabricile de ciment. Acestea sunt sistemele de cuptoare, rcitoarele de clincher si morile de ciment. In trecut au fost utilizate diverse dispozitive de desprafuire pentru aceste trei scopuri, dar acum sunt instalate numai electrofiltre sau filtre cu saci. Emisiile de praf difuze rezultate la manipularea si depozitarea materialelor i la concasarea i mcinarea materiilor prime i a combustibililor pot fi de asemenea semnificative. Tabelul 1.12 ofer o privire de ansamblu asupra datelor disponibile. Avnd un caracter sinoptic, tabelul trebuie studiat corelat cu paragraful urmator. Atat electrofiltrele, ct i filtrele cu saci au avantaje si dezavantaje. Ambele tipuri au o eficient foarte mare la desprafuire in timpul operarii normale. In condiii speciale, cum ar fi concentraie
58

crescut de CO, pornirea cuptorului, oprirea acestuia sau trecerea de la operarea combinat (cu moara de fina brut pornit) la operarea direct (cu moara de fina brut oprit), eficiena electrofiltrelor poate fi redus semnificativ in timp ce eficiena filtrelor cu saci nu este afectata. Filtrele cu saci, prin urmare, au o eficien global mai mare dac sunt bine intreinute i dac sacii sunt inlocuii periodic. Un dezavantaj al filtrelor cu saci este ca sacii de filtrare folosii reprezint deeuri i trebuie aruncai in conformitate cu reglementrile naionale. [Raport Cembureau, 1997]
Metoda Electrofiltre Aplicabilitatea Toate sistemele de cuptoare Racitoarele de clincher Morile de ciment Toate sistemele de cuptoarer Racitoarele de clincher Morile de ciment Toate instalatiile Emisii raportate mg/m3 1 kg/tona 2 550 0,010,1 550 550 550 550 550 0,010,1 0,010,1 0,010,1 0,010,1 0,010,1 Costuri 3 Investitie Operare 2,14,6 0,10,2 0,81,2 0,81,2 2,14,3 1,01,4 0,30,5 0,090,18 0,090,18 0,150,35 0,10,15 0,030,04

Filtre cu saci

Reducerea emisiilor difuze de praf

1) n mod normal se refer la valorile medii zilnice, gaz uscat, 273 K, 101,3 kPa i 10% O2 2) kg/tona de clincher ; pe baza a 2000 m3/tona de clincher 3) costuri de investitie in 106 euro si costuri de operare in euro/tona de clincher pentru reducerea emisiei pn la 1050 mg/m3, cu referire in mod normal la o capacitate a cuptorului de 3000 tone de clincher/zi si emisii initiale de pn la 500 g de praf/m3

Tabelul 1.12. Imagine de ansamblu a tehnicilor de control a prafului 1.4.7.1 Electrofiltre Electrofiltrele genereaz un cmp electrostatic in calea particulelor din fluxul de aer. Particulele se incarc negativ i migreaz catre plci colectoare, incrcate pozitiv. Plcile colectoare sunt lovite sau supuse unui proces vibrator, in mod periodic, pentru indeprtarea materialului care cade in plnii colectoare amplasate la partea inferioar. Este important optimizarea ciclurilor de lovire a electrofiltrelor, pentru a minimiza reantrenarea particulelor. Electrofiltrele se caracterizeaz prin abilitatea de a opera in condiii de temperaturi inalte (pn la 400 C) i umiditate ridicat. Factorii care influeneaz eficiena sunt debitul gazelor, intensitatea cmpului electric, viteza de incrcare a particulelor, concentraia de SO2, coninutul de umiditate, forma i aria electrozilor. In particular, performana se poate reduce prin apariia unui strat izolator de material pe plcile colectoare, care reduce campul electric. [ Raport olandez, 1997] Aceasta poate aprea daca exist intrri mari de clor si sulf in procesul tehnologic, care formeaz cloruri si sulfai alcalini. Clorurile metalelor alcaline formeaz un praf foarte fin (0,11 m) i au o rezistivitate specific a prafului mare (intre 10121013 cm) formnd straturi izolatoare pe electrozi si astfel conducnd la probleme de indeprtare a prafului. Acest fenomen a fost observat i studiat in special in industria siderurgic. Problemele rezistenei crescute a prafului pot fi rezolvate prin injectarea de ap inturnurile de condiionare. [Karlsruhe II, 1996] O alt metoda de a rezolva problema este folosirea filtrelor cu saci. In instalaiile de sinterizare (industria siderurgic) acest praf fin de cloruri ale metalelor alcaline este motivul pentru care electrofiltrele bine proiectate si exploatate nu pot atinge in mod normal concentraii de praf emis sub 100150 mg/m3. Aceeai problem cu clorurile metalelor alcaline si
59

un electrofiltru ce nu funcioneaz corespunztor au fost intlnite la o fabric de ciment din Austria, la arderea deeurilor de plastic pretratate (1,3% Cl), ca parte a combustibilului. Electrofiltre dimensionate corespunztor, impreun cu o condiionare bun a aerului i un regim optimizat de curaare a filtrului, pot reduce nivelele de emisie pn la 515 mg/m3 ca medie lunar (gaz uscat, 273 K, 10% O2) [Raport austriac, 1997]. Deseori electrofiltrele pot fi imbuntite fr a necesita o inlocuire total, limitnd astfel costurile. Acest lucru poate fi realizat prin adugarea unor electrozi moderni sau instalarea unui control automat al tensiunii la instalaiile mai vechi. In plus poate fi posibil imbuntirea trecerii gazelor prin electrofiltru sau adugarea unor trepte suplimentare. La o fabric de ciment, electrofiltrele cumprate in 1979 pentru atingerea nivelelor de 50 mg/m3 au fost imbuntite i acum ating nivele de sub 30 mg/m3 [Cementa AB]. In afar de praf, electrofiltrele indeprteaz de asemenea i substane care sunt adsorbite de particulele de praf, ca dioxinele si metalele, dac sunt prezente. Pentru performana general a electrofiltrelor este important evitarea opririlor din cauza formrii de CO. Vezi sectiunea 1.4.4.1, Optimizarea controlului procesului. Literatura de specialitate nu indic restricii la aplicabilitatea electrofiltrelor la diverse tipuri de procese folosite in industria cimentului. [Raport olandez, 1997] Cu toate acestea, electrofiltrele nu mai sunt instalate pentru desprfuirea morilor de ciment, din cauza emisiilor relativ mari la pornire si oprire. Costul de investiie pentru un electrofiltru nou pentru un cuptor cu capacitatea de 3000 de tone de clincher/zi, nivel de emisie iniial de pn la 500 g/m3 i coninut de praf in gazele curate de 1050 mg/m3 este de aproximativ 1,53,8 milioane euro, cu un surplus de 0,60,8 milioane euro pentru turnul de conditionare i ventilatorul filtrului, dac acestea sunt necesare. Costul de operare pentru acelai electrofiltru este de aproximativ 0,10,2 euro/tona de clincher. Pentru un rcitor de clincher cu o capacitate a cuptorului de 3000 de tone de clincher/zi, nivel iniial de emisie de pn la 20 g/m3 i coninut de praf in gazele curate de 1050 mg/m3 i o moar cu bile pentru ciment cu o capacitate de 160 tone de ciment/or, nivel iniial de emisie de pn la 300 g/m3 i coninut de praf in gazele curate de 1050 mg/m3, costul de investiie pentru un elecrofiltru este de aproximativ 0,8 1,2 milioane euro, iar costul de operare de 0,090,18 euro/tona de clincher. [Raport Cembureau, 1997] 1.4.7.2. Filtre cu saci Principiul de baz al filtrrii utiliznd filtre cu saci este folosirea unei membrane de estura care este permeabil pentru gaz, dar reine praful. Iniial, praful este depozitat att pe fibrele de la suprafa, ct i in adncimea esaturii, dar pe msur ce crete stratul de la suprafa praful in sine devine mediul de filtrare dominant. Gazele pot circula fie din interiorul sacului spre exterior, fie invers. Pe msur ce turta de praf se ingroa, rezistena la curgere a gazului creste. Curarea periodic a mediului de filtrare este prin urmare necesar pentru a controla micorarea presiunii gazului prin filtru. Cele mai intlnite metode de curare sunt cele cu inversarea fluxului de aer, cu scuturare mecanic, cu vibrare si cu pulsare de aer comprimat. Filtrele cu saci trebuie s aib mai multe compartimente, care pot fi izolate individual in cazul ruperii sacului, i acestea trebuie s fie suficiente pentru a permite ca performana adecvat s se menin dac un compartiment este indeprtat. Trebuie s existe detectoare de saci spari pe fiecare compartiment, care s indice necesitatea reparaiilor atunci cnd apare acest lucru. Folosirea filtrelor cu saci moderne poate reduce emisia de praf pn la nivele sub 5 mg/m3 (gaz uscat, 273 K, 10% O2) [Raport austriac, 1997]. In afara prafului, filtrele cu saci indeprteaz de asemenea substanele care sunt adsorbite de particulele de praf, ca dioxinele si metalele, dac sunt prezente. Literatura de specialitate nu indic restricii la aplicabilitatea filtrelor cu saci pentru diversele tipuri de procese folosite in industria cimentului. [Raport olandez, 1997] Aplicaiile la temperaturi inalte
60

conduc la necesitatea folosirii unor tipuri de esturi cu caracteristici speciale fa de cele furnizate in mod curent, cu meniunea c este disponibil o gam larg de astfel de materiale. Investiia necesar pentru a dota cu un filtru cu saci nou un cuptor cu capacitate de 3000 tone clincher/zi, nivel de emisie iniial de pn la 500 g/m3 i coninut de praf in gazele curate de 1050 mg/m3 este de aproximativ 1,53,5 milioane euro, cu un surplus de 0,60,8 milioane euro pentru turnul de condiionare si ventilatorul filtrului, dac sunt necesare. Turnurile de condiionare sunt necesare numai pentru aplicaii la temperatur joas, de exemplu cu saci de poliacrilonitril. Costul de operare pentru acelai filtru cu saci pentru cuptor este de aproximativ 0,150,35 euro/tona de clincher. Un filtru cu saci tip pulse jet i schimbtor de cldura aeraer i ventilator pentru un rcitor grtar la un cuptor cu capacitate de 3000 tone clincher/zi, nivel de emisie iniial de pn la 20 g/m3 i coninut de praf in gazele curate de 1050 mg/m3 cost aproximativ 1,01,4 milioane euro, iar costul de operare este de aproximativ 0,100,15 euro/tona de clincher. Pentru o moar de ciment cu bile cu o capacitate de 160 tone ciment/ora, nivel iniial de emisie de pn la 300 g/m3 i coninut de praf in gazele curate de 1050 mg/m3 costul de investiie pentru un filtru cu saci pulse jet este de aproximativ 0,30,5 milioane euro incluznd ventilatorul, iar costul de operare este de 0,030,04 euro/tona de clincher. [Raport Cembureau, 1997] 1.4.7.3. Reducerea emisiilor difuze de praf Emisiile difuze de praf apar indeosebi la depozitarea si manipularea materiilor prime, a combustibililor i clincherului i de la traficul de vehicule in incinta fabricilor. Este recomandabil un plan de situaie ct mai simplu i liniar, in vederea minimizrii surselor posibile de emisii de praf. O intreinere corespunztoare i complet a instalaiei are fra indoial efectul reducerii emisiilor difuze de praf prin reducerea pierderilor pe la etansri. Utilizarea dispozitivelor automatizate i a sistemelor de control ajut la reducerea emisiilor difuze de praf precum i la o operare fr probleme. [Raport Cembureau, 1997] O serie de metode pentru reducerea emisiilor difuze de praf sunt: - Protectia haldelor deschise contra vntului. Haldele de depozitare a materialelor pulverulente in aer liber trebuie evitate, ins in cazul in care acestea exist este posibil reducerea emisiilor difuze de praf prin utilizarea de paravane de protecie special proiectate. - Stropirea cu ap si ageni chimici. Cnd sursa de praf este localizat exact poate fi instalat un sistem de injectare cu apa. Stropirea particulelor de praf ajut la aglomerarea acestora i respectiv la sedimentarea prafului. Totodat exist o gam larg de substane chimice care pot contribui la mrirea eficienei stropirii cu apa. - Pavarea, umezirea pavajelor si curtenia locala. Zonele utilizate de camioane trebuie pavate atunci cnd este posibil i suprafaa trebuie meninut cat mai curat posibil. Umezirea drumurilor poate reduce emisiile de praf, in special in perioadele secetoase. Intreinerea cureniei locale trebuie aplicat in vederea meninerii emisiilor de praf la minimum. - Utilizarea aspiratoarelor in regim mobil sau staionar. Pe parcursul operaiilor de intreinere sau in cazul defectrii sistemelor de transport au loc pierderi de materiale. Pentru a preintmpina degajarea emisiilor difuze de praf in timpul operaiilor de extragere trebuie utilizate sisteme de aspirare. Incintele noi pot fi dotate cu sisteme staionare de aspiratoare in timp ce incintele existente sunt mai usor de dotat cu sisteme de aspiratoare mobile si legaturi flexibile. - Ventilaia i colectarea in filtrele cu saci. In msura posibilitilor, toate operaiile de manipulare a materialelor trebuie realizate in sisteme inchise, aflate in condiii de presiune negativ. Aerul de absorbie pentru acest scop este ulterior desprfuit cu ajutorul unui filtru cu saci, inaintea eliminrii in atmosfer. - Depozitarea inchis cu sistem de manipulare automatizat. Silozurile de clincher i depozitele de materii prime inchise i automatizate complet sunt considerate solutia cea mai eficient la problema emisiilor difuze de praf generate in cazul volumelor mari de materiale depozitate. Aceste tipuri de depozite sunt dotate cu unul sau mai multe filtre cu saci pentru preintmpinarea aparitiei emisiilor difuze de praf in timpul operaiilor de incrcare si descrcare. [Raport Cembureau, 1997]
61

1.4.8

Controlul altor emisii in aer

1.4.8.1. Oxizii de carbon (CO2, CO) Toate msurile de reducere a consumului de energie generate de combustibili conduc i la reducerea emisiilor de CO2. Alegerea dac e posibil a materiilor prime cu coninut redus de materie organic i a combustibililor cu procent mic de carbon dar cu putere calorific corespunztoare, duce la reducerea emisiilor de CO2. Alegerea materiilor prime cu coninut redus de materii organice, duce i la reducerea emisiilor de CO. 1.4.8.2. Compuii organici volatili i PCDD/PCDF In condiii obinuite emisiile de compusi organici volatili i de PCDD/PCDF sunt in general mici. Dac este posibil, materialele cu coninut ridicat de compusi organici volatili nu ar trebui s fie alimentate prin materiile prime, iar combustibilii cu coninut mare de halogeni nu ar trebui utilizai la arderea secundar. Pentru a minimiza posibilitatea reformrii PCDD/PCDF este important ca gazele de la cuptor sa fie rcite n intervalul de temperatur 450 - 200C, ct mai repede posibil. In cazul apariiei concentraiilor ridicate de compui organici volatili i/sau de PCDD/PCDF poate fi aplicat adsorbtia pe carbon activ. 1.4.8.3. Metalele Trebuie evitat alimentarea materialelor cu continut ridicat de metale volatile n cuptor. Acumularea de metale, indeosebi a taliului, in ciclurile intern si extern al unui cuptor de ciment conduce la creterea emisiilor, in paralel cu creterea timpului de operare a cuptorului. Aceasta poate fi redus prin intreruperea parial sau complet a acestor cicluri. Datorit interdependenei dintre ciclurile intern si extern este suficient intreruperea ciclului extern. Acest lucru poate fi efectuat prin descrcarea prafului colectat in colectorul de praf in locul reintroducerii acestuia n fina brut. Cand compoziia chimic este corespunzatoare, aceast cantitate descrcat de praf de la cuptorul de ciment poate fi adugat direct in etapa de mcinare a cimentului. [Karlsruhe II, 1996] Dat fiind c metalele emise (cu excepia unei prti din mercur) sunt in mare parte inglobate in praf, strategiile de reducere a metalelor sunt identice cu cele de reducere a prafului. O cale de minimizare a emisilor de mercur este scderea temperaturii de evacuare. Elementele nevolatile rmn in cadrul procesului i prsesc cuptorul incluse n compoziia clincherului de ciment. Cand apar concentraii mari de metale volatile (indeosebi mercur) este recomandat adsorbia pe crbune activ. 1.4.9. Deeurile Praful colectat trebuie reciclat in procesul de productie de cte ori este posibil. Aceasta recirculare poate avea loc direct n cuptor sau la alimentarea cuptorului (coninutul de metale alcaline fiind factorul limitativ) sau prin amestecarea cu adaosurile la mcinarea cimentului. Materialele care nu pot fi recirculate pot avea alte destinaii. 1.4.10. Zgomotul Cele mai bune tehnici disponibile de reducere a zgomotului nu sunt descrise in acest document.

62

1.4.11 Mirosurile Mirosurile neplcute cauzate de emisiile de hidrocarburi pot fi evitate prin ardere ulterioar, utilizarea unui filtru de carbon activ sau prin alimentarea materiilor prime responsabile de mirosurile respective in zona fierbinte a cuptorului. Dac mirosurile apar din cauza compuilor cu sulf, soluia poate fi schimbarea combustibilului i/sau a materiilor prime; a se vedea si capitolul 1.4.6. 1.5. Cele mai bune tehnici disponibile n industria cimentului Pentru nelegerea acestui capitol i a coninutului su, atenia cititorului va trebui orientat ctre prefaa acestui document i n special spre seciunea a cincea cum s nelegem i cum s folosim acest document. Tehnicile i nivelurile asociate emisiilor i/sau consumurilor sau limitele acestora, descrise n acest capitol au fost evaluate printr-un proces repetat care implic urmtoarele etape: identificarea problemelor cheie de mediu din acest sector; pentru producerea cimentului; acestea sunt utilizarea energiei i emisiile in aer. Emisiile in aer din instalaiile de ciment includ oxizi de azot (NOx), dioxid de sulf (SO2) i praf; examinarea celor mai importante tehnici care se refer la aceste probleme cheie; - identificarea celor mai bune nivele de performanta privind mediul pe baza informaiilor disponibile n Uniunea European i pe plan mondial; - examinarea condiiilor in care aceste nivele de performan au fost atinse; de exemplu costurile, efecteleasupra mai multor factori de mediu, forele motrice principale implicate n implementarea acestor tehnici; - selectarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) i nivelurile asociate emisiilor i/sau consumurilor pentru acest sector n sens general, toate conform Articolului 2(11) i a Anexei IV a acestei Directive.

Analiza experilor Biroului European IPPC i a Grupului Tehnic de Lucru corespunztor (TWC) a avut un rol cheie n fiecare din aceste etape i n modul n care informaia este descris aici. Pe baza acestei evaluri sunt prezentate n acest capitol tehnici i pe ct este posibil nivelurile de emisie i de consum asociate cu folosirea BAT, care sunt considerate potrivite sectorului n totalitatea sa i n mai multe cazuri reflect performanele curente ale unor instalaii din cadrul sectorului. Acolo unde sunt descrise emisiile sau nivelurile de consum asociate cu cele mai bune tehnici disponibile, acest lucru trebuie neles astfel: acele niveluri reprezint realizri n domeniul mediului care ar putea fi anticipate ca un rezultat al aplicrii n acest sector a tehnicilor descrise, avndu-se n vedere balana costurilor i avantajele inerente n definirea BAT. Cu toate acestea, ele nu sunt reprezint valori limit nici pentru emisii i nici pentru consumuri i nu trebuie considerate astfel. n unele cazuri poate fi posibil din punct de vedere tehnic s se realizeze niveluri de emisii sau de consum mai bune, dar datorit costurilor implicate sau a unor consideratii care implic mai multi factori de mediu, ele nu sunt considerate cele mai bune tehnici disponibile pentru sector n totalitatea sa. Cu toate acestea, asemenea nivelurilor pot fi considerate a fi justificate n mai multe cazuri particulare unde exist fore motrice speciale. Nivelurile de emisie i de consum asociate cu folosirea BAT trebuie raportate la condiiile de referin specificate (de exemplu perioade medii). Conceptul de niveluri asociate cu BAT descrise mai sus trebuie difereniat de termenul nivel realizabil folosit oriunde n cadrul acestui document. Cnd un nivel este descris ca realizabil
63

folosindu-se o tehnic special sau o combinaie de tehnici, acesta trebuie neles ca nsemnnd nivelul ce se ateapt a fi atins dup o perioad considerabil de timp ntr-o instalaie sau proces n bune conditii de funcionare i ntreinere i care utilizeaz aceste tehnici. Acolo unde au fost disponibile, au fost prezentate informaii privind costurile mpreun cu descrierea tehnicilor prezentate n capitolul anterior. Aceasta ofer o indicaie aproximativ referitoare la amploarea costurilor. Cu toate acestea, costul real de aplicarea a acestor tehnici va depinde mult de situaia specific in ceea ce priveste de exemplu, taxele, onorariile i caracteristicile tehnice ale instalaiei n cauz. Nu este posibil s se evalueze n ntregime astfel de factori specifici fiecrei fabrici din acest document. n lipsa datelor privitoare la costuri, concluziile asupra viabilitii economice a tehnicilor sunt trase din observaiile asupra instalaiilor existente. Se evideniaz c BAT-ul poate fi folosit pentru a judeca performana curent a unei instalaii existente sau de a judeca o propunere pentru o instalaie nou i prin aceasta s se determine condiiile corepunztoare pe baza BAT pentru acea instalaie. Se prevede ca instalaia nou s poat fi proiectat pentru a funciona la aceleai niveluri sau chiar la unele mai bune dect nivelurile BAT prezentate aici. Se consider de asemenea c pentru multe instalaii existente se poate estima c in timp se pot alinia sau pot depi nivelurile generale BAT sau s funcioneze mai bine. BREF (Documentul de Referin privind cele mai bune tehnici disponibile) nu stabilete standarde legale obligatorii, ci scopul sau este s furnizeze informaii care s orienteze industria, Statele Membre i publicul privind nivelurile ce pot fi atinse privind emisiile i consumurile prin utilizarea tehnicilor prezentate. Valorile limit corespunztoare pentru orice situaie specific vor necesita o evaluare avndu-se n vedere obiectivele Directivei IPPC i situaia local. Nivelurile de emisie date mai jos sunt exprimate pe baza mediei zilnice i n condiii standard de 273 K, 101,3 kPa, 10 % oxigen i gaz uscat. Alegerea procesului Procesul ales are un impact major asupra folosirii energiei i a emisiilor in aer la fabricarea clincherului de ciment. Pentru instalaiile noi i pentru modernizri importante, cele mai bune tehnici disponibile pentru producerea clincherului de ciment se consider a fi procedeul uscat - cuptor cu schimbtor de cldura in mai multe trepte i precalcinator. Consumul de cldur asociate BAT este de 3000 MJ/ tona de clincher.

Msuri generale primare Cele mai bune tehnici disponibile pentru producerea cimentului includ urmtoarele msuri generale primare: operare lin i stabil a cuptorului, funcionnd aproape de parametrii prestabilii ai procesului este benefic pentru toate emisiile din cuptor precum i pentru folosirea energiei. Aceasta poate fi obinut prin: 20. optimizarea controlului procesului, incluznd sisteme de control automat bazate pe utilizarea computerului;
64

utilizarea sistemelor moderne de alimentare gravimetric a combustibilui solid.

Minimizarea consumului de energie termic prin msuri de: prenclzire i precalcinare la un nivel ct mai inalt, considernd configuraia existent a sistemului cuptorului; folosirea rcitoarelor moderne de clincher pentru a permite recuperarea maxim de cldur; recuperarea de cldura din gazul rezidual. Minimizarea consumului de energie electric prin: sisteme de administrare a energiei echipamente de mcinare i alte echipamente cu eficien ridicat in utilizarea energiei. Selectarea i controlul atent al substanelor ce intr n cuptor i pot reduce emisiile. selectarea materiilor prime i a combustibililor cu coninut sczut de sulf, azot, cloruri, metale i compui organici volatili.

Oxizii de azot Cele mai bune tehnici disponibile pentru reducerea emisiilor de NOx sunt combinaia msurilor generale primare descrise mai sus cu: Masuri primare de control a emisiilor de NOx. rcirea flcrii arztor cu emisii sczute de NOx Arderea in trepte Reducerea selectiv non-catalitic (SNCR) Arderea in trepte i SNCR nu sunt folosite deocamdat simultan pentru reducerea de NOx. Nivelurile de emisie BAT asociate cu utilizarea acestor tehnici sunt considerate a fi n limita de 200500 mg NOx/m3 exprimate in NO2 ca medii zilnice (vezi comentariile de mai jos asupra consensului in cadrul TWG). Uurina cu care instalaiile individuale pot atinge emisii n jurul acestei valori variaz mult i este discutat mai jos, astfel nu putem presupune c toate cuptoarele pot sau ar trebui s ating aceste niveluri de emisie la o dat stabilit. Utilizarea SNCR introduce un mecanism activ de control care poate rezulta dintr-o variaie mai mic a nivelurilor de emisie in timp, n vreme ce cuptoarele fr SNCR pot atinge aceste niveluri numai ca medii pe perioade mai lungi de funcionare. Unele sisteme moderne optimizate de cuptoare cu schimbtor in suspensie i sisteme cu schimbtor in suspensie / precalcinare ating niveluri de emisie de NOx mai mici de 500 mg/m3 fie numai prin msuri primare sau combinate cu arderea in trepte. Calitatea materiilor prime i proiectarea sistemului de cuptor pot fi motive pentru nerealizarea acestui nivel de emisie. Cu SNCR, nivelul de emisie de NOx realizabil poate n cele mai bune cazuri s fie mai mic de 200 mg/m3 dac nivelul iniial nu este mai mare de 1000-1300 mg/m3 (reducere de 80-85%), dei majoritatea instalaiilor funcioneaz n prezent pentru a atinge un nivel de emisie de 500-800 mg/m3 (reducere de 10-50%). Posibila eliminare de NH3 ar trebui luat n calcul la proiectarea instalaiilor SNCR. La nivelul sectorului, majoritatea cuptoarelor din Uniunea European sunt capabile sa realizeze prin msuri primare mai puin de 1200 mg/m3. Aplicarea SNCR la eficiene de reducere moderate de circa 60% ar putea reduce nivelul emisiei de NOx la mai puin de 500 mg/m3.
65

Pentru a putea opera in bune condiii SNCR, trebuie s se realizeze un domeniu de temperatur corespunztor. Domeniul de temperatura corespunzator este uor de obinut n sisteme cu schimbtor in suspensie, schimbtor in suspensie/ precalcinator, si posibil in unele cuptoare Lepol. n acest moment, nu exista nici o instalaie SNCR la scara mare in cuptoare Lepol, dar rezultate promitoare au fost nregistrate in instalaiile pilot. n cuptoarele lungi pe procedeu uscat si umed este foarte dificil sau imposibil s se obin o temperatur corect i un timp de staionare necesar. n prezent, circa 78% din producia de ciment a Europei provine din cuptoare pe procedeu uscat, majoritatea acestor cuptoare fiind reprezentate de cuptoare cu schimbtor in suspensie sau cuptoare cu schimbtor in suspensie /precalcinator. A existat un consens n cadrul TWG privind cele mai bune tehnici disponibile pentru controlul emisiilor de NOx. In timp ce a existat sprijin pentru BAT-ul ncheiat mai sus, a existat i o prere opus c nivelul de emisie asociat cu folosirea BAT este de 500-800 mg NOx/m3 (ca NO2). Cu toate c exist 15 cuptoare ce folosesc tehnicile SNCR cu eficien relativ sczut pentru a obine niveluri de emisie sub 800 mg NOx/m3, aceast opinie se bazeaz pe experiena limitat n aplicarea SNCR la eficiene de reducere mai ridicate i pe nesigurana privind emisiile suplimentare de amoniac care pot aprea la injectarea cu ap amoniacal n proporii ridicate. Exista o temere c la eliminarea de amoniac pot rezulta emisii vizibile i persistente de praf continand sulfai de amoniu i cloruri de amoniu. In plus amoniacul rmas nefolosit se poate oxida la NOx in prezenta aerului atmosferic si impiedic reintroducerea prafului in proces. n timp ce cteva instalaii moderne de ciment sunt capabile s obin emisie NOx sub 500 mg/m3 pe termen lung, punctul de vedere din partea industriei este c vor trebui combinate msurile primare i chiar arderea in trepte sau SNCR pentru atingerea unor niveluri de emisie sub 800 mg/m3 i aceste tehnici pot fi aplicate numai la anumite sisteme de cuptoare. A existat de asemenea o prere c reducerea catalitic selectiv (SCR) este BAT cu un nivel de emisie corespunztor de 100-200 mg NOx/m3 (ca NO2) bazat pe SCR, fiind vzut ca o tehnic disponibil i viabila din punct de vedere economic. Aceast concluzie reiese din studii de fezabilitate i teste pilot reuite. Exist n Europa cel puin trei furnizori care ofer la scar mare SCR pentru industria cimentului cu niveluri de performan de 100-200 mg/m3. Cu toate acestea prima instalaie SCR la scar mare din industria cimentului nu va fi n funciune pn la sfritul anului 1999. Oxizii de sulf Cele mai bune tehnici disponibile pentru reducerea emisiilor de SOx sunt combinaia msurilor primare generale descrise mai sus i: Pentru niveluri de emisie iniiale nu mai ridicate de circa 1200 mgSO2/m3 - adugare de absorbant Pentru niveluri de emisie iniiale mai mari de circa 1200 mgSO2/m3 21. scruber umed 22. scruber uscat Nivelul emisiilor BAT asociat cu folosirea acestor tehnici este n limita 200- 400 mg/m3 exprimat sub form de SO2 ca medie zilnic. Emisiile de SO2 din instalaiile de ciment sunt determinate n principal de coninutul de sulf volatil din materiile prime. Cuptoarele care folosesc materiile prime lipsite de sulf sau cu continut redus de sulf volatil au niveluri de emisie de SO2 situate sub acest nivel fr a se folosi tehnici de reducere.

66

Pentru nivelurile iniiale de pn la 1200 mg/m3 este posibil s se realizeze n jur de 400 mg/m3 cu adaugare de absorbant. Adugarea de absorbant este n principal aplicabil la toate cuptoarele cu toate c este folosit mai mult la schimbatoarele de caldura in suspensie. Tehnicile scruber-ului uscat i a celui umed i-au demonstrat eficiena la unele instalaii unde materiile prime au un coninut ridicat de sulf volatil. Costul pentru aceste tehnici este mai degrab ridicat i va fi o decizie local dac beneficiile asupra mediului justific aceste costuri. Un scruber umed poate atinge un nivel mai mic de 200 mgSO2/m3, indiferent de concentraia iniial. Reducerea de SO2 prin utilizarea scruber-ului uscat este de pn la 90% ceea ce corespunde cu un coninut de gaze epurate de 300 mgSO2/m3 cnd concentraia iniial SO2 este de 3000 mg/m3. Un scrubber umed poate s se potriveasc la toate cuptoarele, iar un scruber uscat poate fi instalat la toate tipurile de cuptoare pe procedeu uscat. Pulberi Cele mai bune tehnici disponibile pentru reducerea emisiilor de praf sunt combinaia msurilor primare generale descrise mai sus i: - Micorarea/ mpiedicarea emisiilor de praf din surse difuze asa cum este descris n seciunea 1.4.7.3. - ndeprtarea eficient a particulelor din surse punctiforme utiliznd: - electrofiltre cu msurare rapid i echipament de control pentru a micora numrul opririlor datorate depirii de CO; - filtre cu saci cu compartimente multiple i detector de saci rupi. Nivelul de emisie BAT asociat cu aceste tehnici este de 20-30 mg praf/m3 concentratie medie zilnic. Acest nivel de emisie poate fi realizat prin electrofiltre i/sau filtre cu saci la diverse tipuri de instalaii din industria cimentului. Deeuri Reciclarea particulelor colectate in proces, oriunde este posibil se consider a constitui BAT. Cnd particulele colectate nu sunt reciclabile, utilizarea acestor pulberi n alte produse comerciale, cnd este posibil, este considerat BAT.

1.6. Noi tehnologii n industria cimentului 1.6.1. Tehnologia de fabricare a cimentului in pat fluidizat Noua tehnologie de sinterizare a cimentului utilizand un sistem de cuptor de ciment cu pat fluidizat este un proiect subvenionat de Ministerul Comerului Internaional i Industriei din Japonia ncepnd din 1986. O instalaie pilot cu capacitatea de 20 tone clincher/zi a fost pus n funciune timp de 6 ani, ntre 1989 i 1995, de ctre Sumitomo Osaka Cement Co. Ltd. la Fabrica Toshigi din Japonia. O instalaie pilot la scar mare de 200 de tone clincher/zi a fost construit la sfritul lui 1995. Configuraia sistemului cuptorului pentru producerea cimentului n pat fluidizat de 20 tone/clincher este prezentat n continuare. Sistemul este alcatuit dintr-un schimbtor de cldur cu suspensie
67

(SP), un cuptor de granulare in pat fluidizat (SBK), un cuptor de sinterizare in pat fluidizat (FBK), un rcitor in pat fluidizat (FBK) i un rcitor cu strat compact.

Figura 1.8.: Cuptorul de ciment cu strat fludizat (Japan Cement Association, 1996). Schimbtorul de cldur n suspensie este un schimbtor de cldur convenional cu ciclon n 4 trepte care prenclzete i calcineaz fina. Cuptorul de granulare granuleaz fina n granule cu diametrul intre 1,5 2,5 mm la o temperatur de 1300oC. n cuptorul de sinterizare, sinterizarea granulelor este ncheiat la o temperatur de 1400oC. Rcitorul cu pat fluidizat rcete rapid clincherul de ciment de la 1400oC la 1000oC. n final clincherul de ciment este rcit pn la circa 100oC n rcitorul cu strat compact.

68

Clincherul de ciment produs n cuptorul cu strat fluidizat este de aceeai calitate sau mai bun dect clincherul dintr-o instalaie comercial. Emisia de NOx este de 115-190 mg/m3 cnd este folosita pacura i 440 515 mg/m3 cnd este folosit crbunele pulverizat drept combustibil (transformat la 10 % O2). Conform unui studiu de fezabilitate pentru o instalaie de 3000 tone clincher/zi, consumul de cldur poate fi redus cu 10-12 % n comparaie cu cuptorul rotativ cu schimbtor de cldur n suspensie si rcitor grtar, anticipndu-se astfel o reducere de 10-12 % a emisiei de CO2. Obiectivele finale ale dezvoltrii tehnice a sistemului cuptorului de ciment cu pat fluidizat sunt (conform studiului de fezabilitate pentru o instalaie de 3000 de tone clincher/zi i pe baza rezultatelor de la instalaia pilot de 20 tone/zi): 1. 2. 3. 4. 5. 6. Reducerea consumului de cldura cu 10-12 %; Reducerea emisiei de CO2 cu 10-12 % Un nivel de emisii de NOx de 380 mg/m3 sau mai puin (transformat la 10% O2). Meninerea nivelului curent de emisie SOx Reducerea costurilor de construcie cu 30 % Reducerea suprafetei instalaiei cu 30 %

1.6.2. Arderea in trepte combinat cu SNCR Teoretic, combinarea arderii in trepte cu SNCR ar putea fi comparabil cu SCR ca nivel de performan, ceea ce inseamn niveluri de emisie ale NOx de 100-200 mg/m3. Aceast combinaie este considerat foarte promitoare de ctre furnizori dar nu a fost nc demonstrat. 1.7. Concluzii i recomandri Experii numii in Grupul Tehnic de Lucru de ctre Statele Membre, Norvegia, Biroul European de Mediu i Industria European /Cembureau Asociaia European de Ciment) au luat toi parte la acest schimb de informaii. Exist destul de multe informaii generale disponibile despre fabricarea cimentului. Nu au fost probleme in strangerea de informatii privind: nivelurile de emisie, nivelurile de consum, producii i tehnicile de reducere. Cnd este vorba de informaii specifice privind instalaiile sau de cifre pentru cele mai bune i cele mai slabe realizri a fost mai dificil sau imposibil s se strng informaiile. Exist unele informaii disponibile n privina costurilor dar n general nu se cunoate exact ce anume cuprind sau cum sunt ele calculate. De aceea, costurile oferite n acest document sunt mai mult indicaii asupra ordinului de mrime dect cifre exacte. Tehnologia SCR este pe cale de a fi implementat n industria cimentului. Prima instalaie la scar larg va fi n funciune n Germania la sfritul lui 1999 iar o instalaie este avut n vedere n Austria. La sfritul anului 2000, conform programului actual, vor fi disponibile rezultate privind darea n exploatare i testri de performan pe termen lung ale instalaiei germane. Se recomand a se avea n vedere o reactualizare a acestui document de referin n preajma anului 2005, n special privind reducerile de NOx (dezvoltarea tehnologiei SCR i SNCR de eficien ridicat). Alte probleme, care nu au fost tratate n totalitate n acest document, care ar putea fi considerate/discutate n documentul revizuit sunt: - mai multe informaii despre aditivii chimici care subiaz pastade ciment; informaii numerice n privina frecvenei i duratei acceptabile a depirii de CO i valori BAT asociate emisiei pentru VOC, metale, HCl, HF, CO i PCDD/Fs.

69

2. INDUSTRIA VARULUI
2.1. Informatii generale despre industria varului Varul este folosit la o varietate mare de produse, fiecare fiind conform cu anumite cerinte de piata. De exemplu, varul si derivatele sale sunt folositi ca si agenti de flux in rafinarea otelului, ca si element sde lipit in constructii si in amestec cu apa pentru a precipita impuritatile. Varul este de asemenea folosit pe scara larga la neutralizarea compusilor acizi din gazele fluide si reziduale din industrie. Exista dovezi ca folosirea varului nestins si a varului hidrat in constructii a fost raspantita inca din anul 1000 in.Hr. in randul multor civilizatii precum grecii, egiptenii, romanii, incasii, maiasii, chinezii si indienii mogul. Romanii cunosteau proprietatile chimice alevarului si il foloseau, de exemplu, pentru albirea lanii si sub forma de apa de var pe plan medical. Varul nestins este oxidul de calciu(CaO) obtinut din decarbonizarea pietrei de var (CaCO3).Varul stins este produs prin reactie, sau stingere , var nestins cu apa si consta in mare masura din hidroxid de calciu (Ca(OH)2). Varul stins contine var hidratat (praf uscat de hidroxid de calciu), lapte de var si chit de var (particule de hidroxid de calciu in apa). Termenul de var include var nestins si var stins si este sinonim cu termenul produse din var.Varul este uneori folosit incorect pentru a descrie produsele din piatra de var, ceea ce este frecvent cauza unei confuzii. Productia mondiala de var a crescut constant de la sub 60 de milioane de tone in 19660 la o cifra de aproape 140 de milioane in 1989. Datorita recesiunii economice generale productia de var a scazut pe la mijlocul anilor 1970 si inceputul anilor 1980 iar recesiunea mondiala recenta a dus la o scadere a productiei la 120 de milioane de tone in 1995, dupa cum arata si figura 2.1 cifrele aratate nu ofera o imagine globala deoarece o proportie semnificativa din productia de var se afla la punctul de folosire (de exemplu,productia de var captivata de fier si otel, industriile de zahar) si prin urmare nu intra pe piata. Asociatia europeana de var, EuLA, estimeaza totalul productiei mondiale de var la 300 milioane tone,incluzand varul captiv.

70

Cu o productie anuala de circa 20 milioane tone de var, tarile UE produc cam 15% din vanzarile productiei mindiale de var.In majoritatea tarilor Uniunii Europene industria de var este caracterizata de companiile mici si mijlocii. S-a remarcat o tendinta de crestere in concentratie in ultimii ani, printr-un numar mic de companii internationale mari care au castigat o cota de piata considerabila. Totusi, exista peste 100 de companii care opereaza in Uniunea Europeana. Germania, Italia si Franta sunt cei mai mari producatori de var din CE, impreuna insumand aproape doua treimi din volumul total. Productia de var in lume si in UE este prezentata in figura 2.2.

Productia de var in tarile din CE a scazul la sfarsitul anilor 1980, pentru a creste din nou la inceputul anului 1994.Aceasta a fost o consecinta a modelului de consum.Unul dintre principalii utilizatori de var, industria de fier si otel si-a redus consumul specific de var per tona de otel de la 100 la 40 kg. Totusi, pe la mijlocul anilor 1990, folosirea varului in protectia mediului a facut sa creasca din nou vanzarile. Consumul total de var din UE a stagnat deoarece sectoarele cu cererea mai mare, precum tratarea apei si desulfurizarea gazului lichid, au compensat doar partial cererea scazuta din sectoarele de metalurgie si otelarie traditionale. Pe termen mediu, piata UE pentru var ar trebui sa ramana stabila dar ea poate fi afectata de importurile din Europa de Est. Consumul varului din vanzarile efective in tarile UE de catre diferite sectoare este aratat in tabel. Nu exista detalii pentru productia captiva de var insa consumul total estimat de var provenit din vanzari impreuna cu cel captiv in 1996 in Europa era urmatorul: Prelucrarea fierului si otelului Fabricarea hartiei Industria de zahar 6 10 milioane tone pe an 4 milioane tone pe an 2 milioane pe an
71

Varul are un cost scazut dar este un material voluminos, asadar tinde sa fie transportat doar pe distante relativ mici. Exportul de var din UE se ridica la cateva procente din productie. Cea mai mare tara exportatoare de var este Belgia care exporta aproape 50% din productia sa de var. 1995 Fabricarea otelului si prelucrarea metalelor Neferoase Constructii si lucrari publice Agricultura Chimie si petrochimie Aplicatiile mediului Industria de zahar Stabilizarea silului in constructii Industria hartiei si cartonului aprox. 40% 20% 12% 10% 8% 5% 3% 2%

Tabel 2.1. Consumul de var pe sectoare in tarile UE in 1995 (fara varul captiv) [Anuarul mineral al CE, 1997] Exista aproape 240 de instalatii producatoare de var in Uniunea Europeana ( excluzand productia captiva de var), care sunt distribuite printre Statele Membre dupa cum urmeaza: Tara Austria Belgia Danemarca Finlanda Franta Germania Grecia Irlanda Italia Luxemburg Olanda Portugalia Spania Suedia Anglia Total Ramuri producatoare de var 7 6 2 4 19 67 44 4 32 0 0 12 26 6 9 238

Tabel 2.2 : Numarul instalatiilor de var necaptive din statele membre UE in 1995 [EuLA], [Bournis, Symeonidis], [Gomes], [Goller], [Junker], [Jorgensen] Exista un total de aproximativ 450 de cuptoare de var ( excluzand cuptoarele de var captiv) in UE . Majoritatea acestora sunt cuptoare pe axa si cuptoare de var pe axa regeneratoare cu flux paralel. Marimea unui cuptor de var tipic este intre 50 si 500 tone pe zi. Doar 10 % din cuptoarele de var au o capacitate mai mica de 50 sau mai mare de 500 tone pe zi.

72

Tara Austria Belgia Danemarca Finlanda Franta Germania Grecia Irlanda Italia Luxemburg Olanda Portugalia Spania Suedia Anglia Total

C.rotatie 0 8 2 5 4 7 1 1 0 0 0 0 4 5 8 45

C.anulare 2 5 0 0 21 31 2 0 5 0 0 0 1 0 0 67

C.regener. 6 14 0 0 21 31 2 0 5 0 0 0 1 0 0 114

C.alte axe 3 0 0 0 18 74 39 3 30 0 0 1 16 2 10 196

Alte cupt. 1 2 0 0 1 12 1 0 0 0 0 9 0 0 1 27

Total 12 29 2 5 64 136 44 5 60 0 0 12 42 10 26 449

Tabel 2.3.: Numarul cuptoarelor de var operationale, neincluzand cuptoarele captive, in Statele membre UE 1995 [EuLA], [Aspelung], [Bournis, Symeodinis], [Gomes], [Junker], [Slavin]

Se folosesc diferite tipuri de var pentru o varietate de aplicatii. Exista var de calciu, var dolomitic si var hidraulic. Varul de calciu este cea mai vasta categorie si se gaseste sub forma hidratata, macinata si cubica. Varul dolomitic este un produs mai specializat si este furnizat in cantitati mici sub forma arsa, hidratata, macinata sau cubica. Varul hidraulic este partial hidratat si contine compusi de ciment si este folosit exclusiv in constructii. Distributia estimata a diferitelor tipuri de var in materie de procente al productiei totale de var ars in 1995 este aratata in tabelul urmator: Var macinat fin Var cubic Var hidratat Dolomita arsa Var hidraulic 1995 50% 30% 16% 2,5% 1,5%

Tabel 2.4.: Distributia estimativa a diferitelor tipuri de var in UE in 1995 [EuLA] Fiecare tip specific de var are o anumita reactivitate si asadar tipul de var folosit este stabilit de cerintele aplicatiei si de procesul specific. Exista o diferenta intre varul ars ars tare, mediu si partial sau putin. Cele arse putin au cel mai inalt grad de reactivitate. Proprietatile varului depind de asemenea de materialul calcarului, de tipul de cuptor de var si de combustibilul folosit. De exemplu, cuptoarele de

73

var cu axa pe cocse produc in general var nestins cu o reactivitate medie sau scazuta, in timp ce cuptoarele regeneratoare cu flux paralel incalzite cu gazz produc un var cu reactivitate ridicata. Industria varului este o industrie cu un consum mare de energie care acumuleaza pana la 50% din costurile totale de productie. Cuptoarele de var sunt incalzite de combustibil gazos, lichid sau solid. Folosirea gazului natural a crescut substantial in ultimii ani. Tabelul urmator arata distribuirea tipului de gaz folosit in UE in 1995. Gaz natural Carbune Petrol Altele 1) incluzand cocs,lignit si altele 1995 48% 36% 15% 1%

Tabel 2.5.: Distribuirea combustibilului folosit in industria europeana de var in 1995 [EuLA] Cele mai importante emisii din productia de var sunt emisiile in atmosfera din cuptorul de var. Acestea rezulta mai ales din compozitia chimica a materiilor prime si din combustibilul folosit. Totusi, emanatii puternice de particule pot aparea din orice etapa a procesului, mai ales din hidrator. Potentialele emisiuni importante din ramurile de var include axizi de carbon (CO, CO2), oxizi de nitrogen (NOX), dioxid de sulf (SO2) si praf. 2.2.Tehnici si procese aplicate la prelucrarea varului Procesul de prelucrare a varului consta din arderea calciului si/sau a carbonatilor de magneziu la o temperatura intre 900 si 1500 grade C, care este destul de mare pentru a elibera dioxidul de carbon si pentru a obtine oxid derivat (CaCO3 CaO + CO 2).Pentru unele procese sunt necesare temperaturi ale arderii mai mari, de exemplu dolomita arsa.

Produsul de oxid de calciu din cuptorul de var este de obicei zdrobit, macinat si/sau cernut inainte de a fi trimis spre stocare in silozuri. Din siloz, varul ars este fie livrat utilizatorului sub forma de var nestins, fie transferat la o ramura de hidratare unde in reactie cu apa se produce var hidratat sau var stins. Procesele de var contin in principiu urmatoarele etape de baza care sunt ilustrate in figura anexata. obtinerea calcarului stocarea si prepararea calcarului stocarea si prepararea combustibilului calcinarea calcarului prelucrarea varului stins hidratarea si stingerea varului stocfarea, manipularea si transportul

74

Paragrafele urmatoare sunt bazate in mare masura pe informatiile din [TO, 1997]. 2.2.1. Obtinerea calcarului Materia prima pentru producerea varului este calcarul sau, mai rar, dolomita sau calcarul dolomitic. Dolomita si calcarul dolomitic sunt amestecuri de carbonati de calciu si pana la 44% carbonat de magneziu. Depozitele de calcar sunt relativ raspandite in multe tari, insa doar o mica parte din ele sunt destinate pentru comercializare. Calcarul sau dolomita cu o puritate mai mare este exploatata, zdrobita si in unele cazuri spalata. Apoi ea este cernuta si transportata la cuptorul de var. Calcarul este obtinut din suprafetele de exploatare, in mod normal adiacente industriei de var, chiar daca in unele cazuri se foloseste exploatarea miniera sau cea maritima. Un proces tipic de exploatare miniera include: indepartarea impuritatilor (de exemplu: pamant, argila, roca) dinamitarea rocii incarcarea si transportul rocii dinamitate la secorul de macinare si cernere

2.2.2. Pregatirea si stocarea calcarului Calcarul este sfarmat la o marime potrivita care este in mod normal intre 5-200 mm, in functie de cuptorul folosit. Initial, morile primesc roci mari cu diametrul de 1 m si le reduc dimensiunea la 100-250 mm. Piatra faramitata in astfel de mori este transportata cu furgonetele la sectorul de cernere unde bucatile mari se separa si se recicleaza in timp ce produsul cernut se directioneaza spre cuptorul de var sau se supune la o a doua cernere localizata mai departe in procesul tehnologic. Pietricelele de cca 10-50 mm rezultate din a doua cernere sunt transportate pe banda rulanta si/sau elevatoare speciale spre silozurile de stocare a calcarului sau compartimentele de stocare inainte de a fi introduse la uscat sau in cuptorul de var. In functie de natura rocii (duritate, stratificare, marime,etc.)se folosesc diferite tipuri de mori, precum: mori cu pistoane, mori centrifuge si mori cu impact direct. Deoarece varul din cuptor nu trebuie sa fie foarte fin, morile cu pistoane si cele cu impact direct sunt adesea folosite ca si mori secundare. Uneori sectorul de zdrobire este localizat la punctul de exploatare si este mobil. Marimea particulelor trebuie sa fie compatibile cu cerintele cuptorului de var. Acest lucru necesita in mod general ca piatra sa fie cernuta pentru a da o marime ideala de 2 la 1 sau cel putin 3 la 1. Spalarea este folosita uneori pentru a indeparta impuritatile naturale precum siliciu, lut si particule foarte fine de calcar. Aceasta spalare ajuta procesul de ardere prin faptul ca lasa spatii libere printre pietre pentru circulatia aerului necesar pentru ardere, reducand astfel excesul de aer si economisind energia electrica. S-au dezvoltat tehnici pentru o mai buna curatire a calcarului. Calcarul cernut este stocat in buncare si in depozite de stocare in aer liber. Calcarul macinat fin este de obicei stocat in buncare sigilate. Intr-un numar limitat de instalatii (de exemplu unde carbonatul de calciu este sub forma de cocs filtrat sau noroi), este necesara uscarea materialului.Aceasta se face de obicei prin surplusul de caldura emanata de cuptorul de var.
75

76

2.2.3. Combustibili, stocare si preparare In arderea de var combustibilul furnizeaza energia necesara pentru calcinarea varului. El interactioneaza de asemenea cu procesul, iar produsele rezultate din ardere reactioneaza cu varul nestins. In cuptoarele de var se folosesc diferite feluri de conbustibili. Cele mai intalnite in UE sunt gazele naturale, carbunele, cocsul si petrolul. Tabelul urmator arata combustibilii folositi pentru arderea varului. Multe cuptoare de var pot sa functioneze cu mai mult de un tip de combustibil, insa unii combustibili nu pot fi folositi in unele cuptoare de var. Combustibilii afecteaza caldura, productia si calitatea produsului. Unii combustibili solicita anumite tipuri speciale de cuptoare de var refractare. Tipul Combustibilului solid lichid gazos neconventional Folosire larga petrol bituminos cocs combustibil pur gaze naturale Folosire medie antracit lignit comb.mediu butan/propan gaz de productie lemn/rumegus anvelope uzate hartie,plastic,etc. Folosire redusa turba argila comb.amestec gaz la conducta biomasa, combustibili lichizi si solizi de rezerva

Tabel 2.6.: Combustibili folositi la arderea varului[EuLA]

Alegerea combustibilului sau combustibililor pentru operatiunea de ardere a varului este importanta din urmatoarele motive: a) costul combustibilului pe tona de var poate reprezenta 40-50% din costul de productie b) un combustibil inadecvat poate cauza costuri de productie majore c) combustibilul poate influenta calitatea varului, mai ales nivelul rezidual de CO2, reactivitatea si continutul de sulf. In plus, alegerea combustibilului poate afecta gradul de emisiuni de dioxid de carbon, monoxid de carbon, fum, praf, dioxid de sulf si oxizi de nitrogen, fiecare dintre acestia avand un impact asupra mediului inconjurator. Combustibilul ar trebui preparat dupa cerintele unui sistem pe injectie care poate fi cu aprindere directa sau indirecta. In cazul combustibililor solizi aceasta implica livrarea unor particule cu o marime adecvatapentru intregul sistem operational instalat. In cazul combustibililor lichizi si gazosi trebuie mentinute presiunea si temperatura adecvata.

77

2.2.4. Calcinarea calcarului Procesul de ardere a calcarului implica: 1. furnizarea unui nivel de caldura la peste 800 grade C pentru a incalzi calcarul si a determina decarbonizarea 2. mentinerea varului stins pe durata de timp necesara la o temperatura suficient de mare, in mod normal intre 1200 si 1300 grade C pentru a ajusta reactivitatea. O mare varietate de tehnici si forme de cuptoare de var s-au folosit de-a lungul timpului in intreaga lume. Desi in ultimii ani vanzarile de cuptoare de var au fost dominate de un numar de tipuri relativ mic exista multe alternative care pot fi potrivite pentru aplicatiile specifice. Trebuie luate in considerare cand alegem tehnologia cuptorului de var anumite proprietati ale pietrei de var precum duritatea inainte si dupa ardere, proprietatea de a fi casanta si calitatea produsului. Multi producatori de var opereaza cu mai multe tipuri de cuptoare de var, folosind diferite marimi de calcar si producand diferite calitati de var. Principalele caracteristici ale acestor tipuri de cuptoare de var sunt grupate in tabelul urmator.

Tipul de cuptor

combustibil

Productie (tone/zi)

Marimea pietrei de var (mm)

Axial

mixt dublu inclinat cu camere multiple anular cu flux paralel(standard) cu flux paralel (pt.var fin) alte tipuri - arzator central - camere externe - arzator cu flama - arcuri interne
rotativ lung preincalzitor

S G,L,S G,L,S G,L,S G,L,S G,S G,S G,L G,L,S G,L,S

60-200 10-160 40-225 80-600 100-600 100-300 40-80 40-120 50-800 15-250

20-200 20-100 20-150 10-250 25-200 10-30 40-150 80-350 20-175 25-120

G,L,S G,L,S

160-1500 150-1500

praf 60 0-60b

alte cuptoare 15-45 G,L,S 80-130 gratar mobil 5-40 G,L,S 30-100 de ultima generatie 0-2 G,L 30-150 strat fluid 0-2 G,L 300-1500 calcinator 10-40 G,L,S 100-300 vatra rotativa a G= gazos, L= lichid, S= solid b incalzitor ciclonic 0-2 mm,incalzitor axial10-60 mm, incalzitor cu gratar 10-50 mm
Tabel 2.7.:Caracteristicile unor tipuri de cuptoare de var[EuLA], [UK Report 1996]

78

De la criza petrolului din 1972 au existat presiuni mari asupra producatorilor de var de a inlocui combustibilul utilizat in cuptoarele de var existente, din mai multe considerente: a) preturi mari ale combustibilului si uneori variabile b) competitia acerba (datorate supraproductiei de var a provocat scaderea pretului pe piata a varului) c) preferinta pentru varul nestins la o inalta calitate si cu o reactivitate mare, CaCO3 scazut si continut scazut de sulf d) standardele de mediu din ce in ce mai ridicate atat pentru punctul de lucru cat si pentru emisiunile atmosferice. Transferul de caldura in arderea varului poate fi impartit in 3 stadii: a) zona de preincalzire. Calcarul este incalzit la peste 800 grade C prin contact direct cu gazele care ies din zona de calcinare (de exemplu: produsele de ardere, excesul de aer si CO2 din calcinare) b) zona de calcinare. Combustibilul este ars in aerul preincalzit din zona de racire si in aerul de ardere aditional adaugat la combustibil. Acesta produce o temperatura de peste 900 grade C si cauzeaza disocierea calcarului in var nestins si dioxid de carbon c) zona de racire. Varul nestins care paraseste zona de calcinare la 900 grade C este racit prin contact direct cu aerul de racire, parte componenta a intregului aer de combustie, care in schimb este preincalzit. Majoritatea cuptoarelor de var folosite in mod curent se bazeaza pe o forma rotativa sau axiala. Exista si alte cuptoare bazate pe diferite principii. Toate aceste forme incorporeaza conceptul celor trei zone. In timp ce cuptoarele axiale incorporeaza o zona de preincalzire alte cuptoare de var precum cele rotative sau fluidizante sunt in zilele noastre in relatie cu surse de caldura separate. Sunt folosite doua tipuri principale de preincalzire: axul vertical si gratarul mobil. Majoritatea sistemelor de cuptoare de var sunt caracterizate printr-un flux curent de soliditati si gaze care are implicatii in emanatiile poluante ce rezulta din proces.

79

80

2.2.4.1 Cuptoarele axiale Problema majora a cuptoarelor axiale traditionale este obtinerea unei emanatii de caldura uniforme si miscarea materialului pe axa. Combustibilul injectat pe un perete nu penetreaza de obicei mai mult de 1 m. aceasta limiteaza adincimea cuptorului sau diametrul la 2 m. se pot obtine emanatii de caldura uniforme prin: Folosirea tehnicilor mixte de alimentare Folosirea arzatoarelor centrale Injectarea combustibilului prin tavi care penetreaza aprox. 1 m in cuptorul de var Injectarea combustibilului dedesupt Injectarea aerului sau a gazului reciclat din cuptor deasupra combustibilului

In general, cuptoarele axiale folosesc rate de caldura scazute datorita transferului de caldura eficient dintre gaze si materialul prelucrat. Ele retin cea mai mare parte de sulf Din combustibil, asa cum este necesar un combustibil cu o cantitate scazuta de sulf pentru a avea un produs cu o cantitate mica de sulf. Tipurile vechi tind sa produca varul nestins cu o cantitate mai mica pentru a modera reactivitatea si continutul relativ mare de CaCO3. Tipurile moderne incorporeaza trasaturi care dau posibilitatea varului de a avea o reactivitate mare pentru a fi produs la un nivel scazut de CaCO3. Inainte de a descrie tipurile specifice de cuptoare axiale verticale este necesar sa luam in considerare cele trei trasaturi importante care se regasesc la toate tipurile de cuptoare de var, respectiv incarcarea, scoaterea si arderea. Incarcarea cu materie prima Un singur punct de incarcare cu materie prima, mai ales la cuptoarele axiale, poate duce la probleme legate de functionarea cuptorului. Pietrele mai mari tind sa se rostogoleasca din cos spre pereti in timp ce fractiunile mai mici se concentreaza de-a lungul axei cuptorului. Ca rezultat exista o gradatie in rezistenta de scurgere a gazelor din cuptor de la un nivel mai mare in jurul axei centrale la nivelele progresiv mai mici spre pereti. Aceasta determina un flux de gaze scazut in partea centrala a cuptorului si in consecinta materialul tinde sa fie subcalcinat. S-au inventat o serie de dispozitive pentru a diminua acest efect si pentru a minimaliza asimetria sistemului de incarcare. In planul fix si in aranjarea conica pozitia conului so a planului poate fi ajustata pentru a obtine un profil uniform in jurul cuptorului de var. In mod inevitabil straturile tind sa se concentreze pe una dintre partile laterale ale gaurii de alimentare, dar efectul lor asupra procesului din cuptor este relativ mic. Pistonul de rotatie si sistemul in auditiv sunt mult mai sofisticate si produc atat un profil mai uniform cat si o mai buna dispersie a straturilor in jurul cuptorului . Pentru cuptoarele mixte de alimentare este esential ca combustibilul sa fie dispersat uniform in jurul cuptorului. Asadar sunt folosite pistonul de rotatie si sistemul auditiv in care zgomotul sa fie de diferite intensitati constand in mod obisnuit din patru cadrane: unul care impinge o parte din material spre centrul cuptorului, al doilea care il ridica si al treilea si al patrulea cadran care il

81

impinge progresiv in sus inlaturandu-l de axa cuptorului. Dupa fiecare incarcare pistonul se roteste cu o fractiune din revolutia sa astfel incat se obtine in medie o distributie uniforma. Scoaterea varului In majoritatea cazurilor procedura de scoatere determina velocitatea la care incarcatura de calcar coboara prin cuptor. Procedura de scoatere ar trebui sa faca o miscare uniforma. Sistemele simple care folosesc un singur punct de descarcare si o masa conica lucreaza optim in timp ce incarcatura se misca liber. Cand exista tendinta ca o parte din cuptor sa se blocheze, varul este scos din partile libere ale cuptorului rezultand astfel o supraincalzire a intregii zone. Un alt sistem foloseste patru puncte de descarcare fara un centru stabil. Daca exista tendinta ca o parte din cuptor sa se blocheze, alimentatorul acelei parti poate fi mai repede redirectionat spre o miscare libera. In mod similar se procedeaza si daca se blocheaza un alimentator. Punctele de descarcare multiple pot sa se confrunte de asemenea cu probleme in interiorul cuptorului. Functionand fiecare pe rand, varul din diferitele segmente poate fi testat separat pentru a se putea identifica daca un anumit segment suporta o ardere prea mare sau prea mica. Se folosesc mecanisme de extragere mai sofisticate precum: a) cadranele directionate hidraulic b) stratul de rotatie eccentric c) conul spiralat de rotatie cu o banda desemnata se preia varul in mod uniform de-a lungul axului. Aceasta forma este folosita la cuptoarele de alimentare mixte. Combustia In toate procesele de combustie exista un aer optim pentru a alimenta cota care da cea mai mare eficienta a arderii. O cota mai mica decat cea optima duce la o combustie incompleta si creste nivelul de monoxid de carbonin timp ce o cota prea mare ofera produse diluate si racite de cantitatea aditionala de aer. Combustia din materialul folosit in cuptoarele de var verticale aduce cu sine mai multe probleme deoarece amestecul de combustibil gazos si de aer se face mai greu in aceste conditii. Din punctul de vedere al eficientei combustiei, combustibilul si aerul ar trebui la modul ideal sa fie distribuiti uniform de-a lungul axului. Totusi, neluand in considerare acest sistem de aprindere apar multe variatii ale raportului aer combustibil. S-au folosit multe tehnici pentru a modera temperatura in zona de calcinare. Este eficienta folosirea unei deficiente de aer in ansamblu insa aceasta creste nivelul de combustibil folosit si poate provoca emanatii de negru de fum . Se practica recircularea gazelor din cuptor pentru a modera temperatura cuptorului mai ales peretii acestuia. In cuptoarele regeneratoare cu flux paralel si cele cu ax anular o parte sau totalul de gaze din combustie coboara pe axa cu fluxul varului. Aceasta implica o temperatura comparativ scazuta in sectiunea de incheierea din zona de calcinare.

82

Cuptoarele de alimentare axiale mixte Cuptoarele moderne de acest tip folosesc calcarul la o marime foarte mare ce se incadreaza intre 50-150 mm si cu o cota de aproximativ 2 la 1. Combustibilul cel mai des folosit este cocsul cu densitate crescuta, cu reactivitate scazuta si continut mic de cenusa. Marimea cocsului este doar putin mai mica decat cea a pietrei astfel incat acesta se misca in jurul ei si nu aluneca prin spatiile libere. Calcarul si cocsul se amesteca in cuptor astfel incat sa micsoreze segregatia. Calitatea varului stins tinde sa fie moderat cu o reactivitate considerabil mai scazuta decat aceea a cuptoarelor de rotatie la acelasi nivel de CaCO3. Retinerea sulfului din combustibil este mare. Cuptorul axial dublu inclinat Cuptorul axial dublu inclinat este ilustrat in figura. In sectiunea incrucisata este rectangular si incorporeaza doua sectiuni inclinate in zona de calcinare. Opus fiecarei sectiuni inclinate arcurile montate creeaza spatii in care aerul de combustie alimentat si preincalzit este incalzit prin camerele de combustie.

83

Aerul de racire este atras la baza cuptorului unde este preincalzit, retras si injectat prin camerele de combustie. Fagasele pentru gaze si pentru material asigura o distributie eficienta a caldurii. Se pot folosi o serie larga de combustibili solizi, lichizi si gazosi desi ei ar trebui selectati cu rigurozitate pentru a evita stocurile excesive cauzate de cenusa combustibilului si de depozitele de sulfat de calciu. Acest cuptor poate realiza un produs carbonat cu o reactivitate scazuta. Cuptorul axial cu mai multe camere Acesta este un tip avansat al cuptorului dublu inclinat. El consta din patru sau sase sectiuni inclinate alternativ in zona de calcinare opunand fiecare un arc prestabilit. Arcurile au acelasi scop ca si cele din cuptorul dublu inclinat. Aerul de racire este preincalzit de var in zona de racire si este sustras, purificat si reinjectat prin camerele de combustie.
84

O trasatura a cuptorului este aceea temperatura camerelor de combustie mai mici poate varia pentru a controla reactivitatea varului la uscare mai mare. Cuptorul poate fi alimentat cu combustibili solizi, lichizi , gazosi sau in amestec.

Cuptorul axial anular Trasatura de baza a cuptorului axial anular este un cilindru central care restrictioneaza largimea anulusului si impreuna cu arcurile de distributie a gazului pentru ardere asigura o buna distributie a caldurii. Coloana centrala face posibil ca o parte din gazele de combustie de la un nivel inferior sa fie atrase spre ax si injectate din nou in camera cu ardere scazuta. Aceasta racire modereaza temperatura la arzatoarele mai scazute si asigura ca stadiile finale ale calcinarii apar la o temperatura mica. Ambele efecte asigura un produs de o calitate mica de CaCO3 si cu o reactivitate mare. Cuptorul axial anular poate fi alimentat cu gaz, petrol sau combustibil solid. Gazele raspandite au o concentratie mare de CO2.

85

Cuptorul regenerator cu flux paralel Cuptorul regenerator cu flux paralel este aratat in figura. Trasatura sa caracteristica consta in cele doua axe cilindrice interconectate. Unele modele de inceput aveau trei axe in timp ce altele aveau axe rectangulare insa principiile de operare sunt aceleasi. Cantitatea de calcar este introdusa alternativ in fiecare ax si trece printr-o zona de schimb de caldura regeneratoare apoi prin combustibil si zona de calcinare. Din zona de calcinare ea trece in zona de racire. Operatiunea cuptorului consta din doua perioade egale care dureaza de la 8 la 15 minute la un proces integral. In prima etapa combustibilul este injectat prin dispozitive speciale in axa 1 si arde in aerul de combustie coborat pe acest ax. Caldura eliberata este partial absorbita de calcinarea calcarului in axul 1. Aerul este impins spre baza fiecarui ax pentru a raci varul. Aerul de racire din axul 1 impreuna cu gazele de combustie si dioxidul de carbon din calcinare trec printr-un canal incrucisat ce face legatura cu axul 2 la o temperatura de aproximativ 1050 grade C . In axul 2 gazele din axul 1 se amesteca cu aerul de racire de la baza axului 2 si merg mai departe. Facand astfel, ele incalzesc calcarul in zona de preincalzire a axului 2. Daca acest mod de operare ar trebui sa continue, temperatura de gaz risipita s-ar ridica la peste 500 grade C . Totusi, dupa o perioada de 8 15 minute, combustibilul si aerul revin la axul 1 unde sunt stopate iar reversia se intampla din nou. Dupa alimentarea calcarului la axul 1 combustibilul si aerul sunt injectate la axul 2, iar gazele risipite se ridica spre varful axului 1 . Metoda de operare descrisa mai sus contine doua principii cheie: a) zona de preincalzire a calcarului in fiecare ax actioneaza ca si un modificator de caldura regenerativ pe langa incalzirea calcarului la o temperatura de calcinare. Temperatura in surplus a gazelor este transferata calcarului din axul 2 in timpul primului stadiu al procesului. Acesta este recuperat din calcar prin aerul de combustie din al doile. Ca rezultat aerul de combustie este preincalzit la peste 800 grade C. b) calcinarea varului nestins este completa la nivelul intersectarii la o temperatura moderata la aproximativ 1100 grade C . aceasta favoriteaza producerea de var nestins cu o reactivitate mare care poate fi produs cu un continut scazut de CaCO3. Pentru ca cuptorul este destinat sa opereze cu un nivel ridicat al excesului de aer (nici o cantitate de aerul de racire nu este folosit pentru combustie), nivelul de CO2 la gazele evacuate este scazut aproximativ 20% din volum (scazut). Cuptorul poate fi alimentat cu gaz, petrol sau combustibil solid (in cazul combustibilului solid caracteristicile sale trebuie selectate cu precizie). O forma modificata poate accepta o piatra de var la o marime de 10-30 mm doar daca calcarul este potrivit pentru aceasta. Alte cuptoare axiale Acest grup include un numar de tipuri care nu au fost descrise pana acum. La aceste tipuri combustibilul este introdus prin peretii cuptorului si ars in zona de calcinare cuprodusele de
86

combustie care se misca ascendent spre var si calcar. La unele tipuri combustibilul este consumat in dispozitive externe. La altele, acesta este introdus prin dispozitive precum arzatorul central, arzatorul cu gratar sau cel injectat sub arcurile interne. 2.2.4.2. Cuptoare rotative Cuptorul rotativ lung Cuptorul rotativ lung sau traditional se compune dintr-un cilindru de rotatie lung de pana la 140 m, inclinat cu un unghi de 1 pana la 4 grade de la linia orizontala. Calcarul este depus la capatul superior, iar combustibilul si aerul de combustie sunt plasate la capatul inferior. Varul nestins este descarcat din cuptor intr-un dispozitiv de racire a varului unde este folosit sa preincalzeasca aerul combustiei. Sunt folosite forme diferite de dispozitive de racire incluzand unitatile planetare ridicate pe carcasa cuptorului, gratare mobile si diferite tipuri de dispozitive de racire axiale. Multe cuptoare au trasaturi interne care recupereaza caldura din gazele cuptorului si preincalzesc calcarul . Acestea include : a) b) c) d) legaturi metalice cuptoarele alimentate cu amestec de carbonati de calciu placute metalice de delimitare care impart cuptorul in compatimente mai mici dispozitive care fac ca piatra de var sa cada printre gaze baraje refractare interne care cresc timpul de rezistenta al incarcaturii.

Forma arzatorului este importanta pentru operarea eficienta a coptorului. Flacara ar trebui sa fie la lungimea corecta. Daca este prea mica ea cauzeaza temperaturi excesive, iar daca este prea mare ea nu transfera destula caldura in zona de calcinare si prin urmare temperatura creste si eficinta termica scade. Flacara nu ar trebui sa influenteze refractorul. Cuptoarele rotative pot acepta o arie larga de dimesiuni ale calcarului de la 60 mm la praf. O trasatura interesanta a materialului din cuptor este aceea ca pietrele mai mari migreaza spre exteriorul placii in timp ce pietrele mici se concentreaza in centru. Aceasta duce la faptul ca pietrele mari sunt axpuse la temperaturi mai mari decat pietrele mai mici, de unde rezulta ca supracalcinarea fractiunilor fine poate fi evitata. Intr-adevar este necesara incorporarea acestor componente in amestecul refractar pentru a se asigura ca particulele mai fine sunt in intregime calcinate. Datorita usurintei cu care ele pot fi controlate, cuptoarele rotative pot produce o gama larga de reactivi si un continut de CaCO3 mai scazut decat cuptoarele axiale. Totusi, variabilitatea reactivitatii tinde sa fie mai mare decat a ceea a cuptoarelor axiale. Calcarul relativ slab precum depozitele de pe carcasa si calcarul care se faramiteaza nu sunt potrivite pentru cuptoarele axiale ci doar pentru cele rotative. Cuptoarele rotrative pot fi alimentate cu o gama larga de combustibili. Deoarece transferul de caldura din zona de calcinare este facut in mare parte prin radiatie si emisiunile infrarosii sunt tot mai mari in secventa de gaz, petrol sau combustibil solid, alegerea combustibilului poate avea un efect marcant asupra folosirii caldurii. Valorile mari de 9200 MJ/tona de var nestins au fost observate la cuptoarele simple alimentate cu gaz in timp ce un cuptor similar alimentat cu carbune are o rata a caldurii de 7500 MJ/tona de var nestins. Mediul intern poate reduce acele cantitati de caldura la mai putin de 6700 MJ/ tona de var nestins. Pierderile de radiatie si convectie din cuptor sunt asemanatoare cu cele ale altor tipuri de cuptoare de var.

87

O trasatura a cuptorelor de rotatie este formarea inelelor. Acestea constau in acumularea materialului refractar intr-o parte a cuptorului care are temperatura potrivita pentru formarea unei stari semilichide. Asemenea inele se pot forma din cenusa in cuptoarele alimentate de carbune si de asemenea din depozitele de sulfat de calciu. Alcalinele ( oxizii de potasiu si sodiu) , lutul si varul pot contribui la aceste aglomerari care uneori sunt nedorite. In cazul alimentarii cu carbune macinarea fina a combustibilului poate reduce semnificativ rata acestor aglomerari. O alta trasatura a cuptoarelor rotative este aceea ca sulful din combustibil si din calcar poate fi eliminat din cuptor si introdus in gaze printr-o combinatie de controlare a temperaturii si a procentului de CO in zona de calcinare. Astfel varul cu o cantitate4 scazuta de sulf poate fi produs folosid combustibili cu cantitati mari de sulf la orice limita de emisiune pentru SO2 la gazele risipite. Cuptorul rotativ de preancalzire Cuptoarele rotative moderne sunt prevazute cu un sistem de preincalzire si in general ele sunt mai mici decat cuptoarele rotative conventionale ( exemplu 40 pana la 90 m). Folosirea caldurii scade datorita pierderilor reduse prin radiatie si convectie cat si datorita recuperarii de caldura din gazele risipite. Astfel alimentand cu carbune se raporteaza o cantitate de caldura mai mica de 5200 MJ/ tona de var nestins. S-au inventat o serie de modele de dispozitive de preincalzire incluzand axuri verticale si gratare mobile. Dispozitivul de preincalzire ar trebui selectat pe baza marimii si proprietatii calcarului. In general se accepta o marime de cel mult 10 mm; unele cuptoare au folosit pietre de 6 mm iar unele nu pot tolera pietre de consistenta moale.

88

Eliminarea sulfului se face mai greu la cuptoarele cu dispozitive de preincalzire insa axista cateva posibilitati prin care se poate obtine acest lucru. a) stabilind o cantitate de SO2 prin redirectionarea unor gaze din cuptor in jurul dispozitivului de preincalzire b) actionand asupra cuptorului in conditii reduse si introducand surplus de aer la finalul procesului c) adaugand suficienta piatra de var bine divizata pentru a absorbi SO2 astfel incat aceasta sa fie colectata de un dispozitiv pentru reziduuri la final sau cernuta din varul rezultat in urma procesului de racire. 2.2.4.3. Alte cuptoare S-au creat diferite tipuri de cuptoare de var bazate pe tehnologia folosita in cuptoarele de ciment moderne. Unul dintre motivele puternice pentru crearea noilor forme de cuptoare este cantitatea substantiala de carbonat de calciu existenta in forma finala. Industriile de zahar si de hartie de exemplu produc un amestec de carbonat de calciu si materie organica care pot fi calcinate si reciclate, iar multe exploatari de calcar produc un surplus de roca fina care in principiu ar fi potrivita pentru calcinare ( desi este adesea amestecata cu lut). Cuptorul cu gratar mobil Pentru calcarul de marimi cuprinse intre 15 si 45 mm o posibilitate ar fi cuptorul cu gratar mobil sau CID creat in Germania. Acesta consta dintr-o zona de preincalzire axiala rectangulara care alimenteaza piatra de var in zona de calcinare piatra de var cade de pe 5 placi oscilatorii in opusul carora se afla o serie de arzatoare. Varul trece printr-o zona de racire rectangulara . Cuptorul CID poate arde combuitibili gazosi, lichizi sau pulverizati si poate produce un var usor expus arderii cu un continut rezidual de CaCO3 de mai putin de 2,3%. Cele patru cuptoare construite au capacitati intre 80 si 130 tone/zi var nestins. Cuptorul de ultima generatie japonez O alta creatie relativ noua care accepta piatra de var intre 10 si 25 mm este cuptorul de var de ultima generatie produs de Japonia. Acesta consta dintr-o zona de preincalzire anulara din care este luata piatra de var si impinsa intr-o zona de calcinare cilindrica. Gazele de combustie de la arzatorul central alimentat cu petrol si pozitionat in centrul zonei de preincalzire coboara spre zona de calcinare printr-un ejector. Varul trece apoi printr-o zona conica de racire. Acest cuptor produce un var nestins de mare calitate utilizat in producerea de otel si carbonat de calciu precipitat. Capacitatea cuptorului este de pana la 100 tone/zzi var nestins, caldura este 4600 MJ/tona var netins. Este cunoscut faptul ca datorita greutatii sale relativ mici cuptorul poate accepta piatra de var cu duritate slaba. Procesul de calcinare in suspensia cu gaz Calcinarea in suspensia cu gaz, GSC, este o tehnologie noua pentru prelucrarea mineralelor, precum calcinarea pietrei de var, a dolomitei , magnezitei din materialele prime pulverizate pentru a obtine produse uniforme si cu grad mare de reactivitate Majoritatea proceselor din aceasta ramura precum uscarea, preincalzirea , calcinarea si racirea sunt realizate prin suspensia de gaz. In consecinta, sistemul consta dintr-un echipament stationar si cateva componente mobile dupa cum arata figura.

89

Cantitatea de material prezenta in sistem este neglijabila, ceea ce inseamna ca dupa cateva minute scurse din proces produsul va fi conform cu specificatiile. Nu se pierde materialul sau cantitatea in timpul pornirii su opririi procesului, astfel incat nu exista produs sub limita de calitate admisa. Procesul GSC realizeaza un produs cu o reactivitate mai mare daca acesta este calcinat la un grad inalt. Materialul de prelucrat in suspensia cu gaz trebuie sa aiba un grad potrivit de finete (experienta practica a aratat ca nu ar trebui sa se depaseasca marimea de 2 mm a unei particule).

O ramura GSC pentru producerea varului dolomitic este un proces continuu la Norsk Hidro Poorsggruunn, Norvegia din august 1986, cifrele pentru procesul GSC de zdrobire/ uscare sunt prezentate dupa cum urmeaza : capacitatea ramurii 430 tone /zi consumul de combustibil 4800 MJ/tona produs consumul de energie 33 KW/ora/tona produs Cuptorul tip vatra rotativ Acest tip de cuptor aproape demodat in zilele noastre a fost creat pentru a produce pietris de var. El consta dintr-o vatra mobila anulara care transporta incarcatura de calcar. Calcarul este calcinat de catre mai multe arzatoare in timp ce se roteste pe vatra anulara. Aerul de combustrie este incalzit de caldura in surplus rezultata din gazele evacuate si/sau de folosirea lui la racirea varului nestins. Datorita abraziunii relativ reduse in comparatie cu cuptoarele rotative si cele axiale cuptoarele cu vatra rotative produc o mare cantitate de pietris de var.

90

2.2.5.

Prelucrarea varului nestins

Obiectivul de prelucrare a varului nestins (RROK) este realizarea unui mare numar semnificativ de marimi si calitati cerute de diferitele segmente de piata. Sunt folosite o serie de procese precum cernerea , zdrobirea , pulverizarea, macinarea, lichefierea si trimitere. O prelucrare a varului foarte bine facuta atinge urmatoarele obiective: a) b) c) d) maximizarea productiei principalelor produse minimizarea productiei de tipuri in surplus (in general cele fine) imbunatatirea calitatii anumitor produse asigurarea flexibilitatii pentru a alterna productia de produse ca raspuns la cererea pietei.

Prelucrarea ar trebui sa includa o stocare adecvata atat pentru produsele in sine cat si pentru cele adiacente, sa furnizeze un amortizor intre cuptor , care opereaza optim cand functioneaza continuu, si dispozitivele care tind sa fie la nivele scazute pe timpul noptii si la sfarsit de saptamana. Varul ROK este adesea cernut (de obicei la 5 mm) pentru a indeparta fractiunile mai putin pure. Daca varul ROK are o marime de peste 45 mm, el este redus prin protectia minima a fractiunilor fine. Presele circulare si cele cu pistoane sunt larg raspandite pentru aceasta actiune. Varul ROK faramitat este mai apoi preluat de o banda care va produce o a doua fractionare mai fina (de exemplu mai putin de 5 mm) si granularea sa sub forma de pietris ( de exemplu intre 5-15 mm si 15 45 mm). Bucatile mai mari (adica peste 45 mm) pot fi zdrobite intr-o a doua presa si reciclate pe banda. Produsele sunt stocate in buncare, de unde ele pot fi fie livrate direct, fie transferate unei alte ramuri pentru macinare si hidratare. Producerea varului nestins macinat Cererea pentru diferite tipuri si calitati de var nestins macinat a crescut rapid inca din anii 50. Cerintele de marime a particulelor variaza de la produse folosite pentru stabilizarea solului la produse divizate foarte fin pentru aplicatii de specialitate. Produsele folosite pentru stabilizarea solului sunt fabricate la un pret relativ mic printr-o simpla derulare printr-o moara echipata cu un cazan integral. Produsele mai fine sunt fabricate de obicei in mori tubulare si circulare verticale. In cel de-al doilea caz , se fixeaza un dispozitiv variabil de viteza deasupra morii pentru a controla gradarea produsului si particulele ce depasesc marimea ceruta si care urmeaza a fi reciclate. La sfarsitul anilor 80 s-au dezvoltat cu precadere morile circulare in industria de ciment si ele si-au gasit intrebuintare mai ales in producerea varului nestins. Produsul trece prin niste pistoane de macinare care produc faramitarea, apoi produsul trece intr-un diferentiator si un purificator al aerului care inlatura particulele cu finetea ceruta si recicleaza fractiunile sau bucatile mai mari. Cerintele de energie ale acestui sistem pot fi reduse la jumatate din cea a celor din cazul morilor sonore. 2.2.6. Producerea varului stins

Varul stins include var hidratat ( praf de hidroxid de calciu uscat), lapte de var si chit de var (dispersiuni de hidroxid de calciu si apa).
91

Producerea varului hidratat Hidratarea varului implica adaugarea unei cantitati de apa intr-un hidrator [Ca + H2O Ca(OH)2] cantitatea de apa este aproximativ de doua ori cantitatea stoechiometrica ceruta pentru reactia de hidratare. Excesul de apa se adauga pentru a modera temperatura generata de caldura reactiei prin conversie cu aburul. Aburul care este incarcat cu particule trece printr-un echipament special inainte de a se descarca in atmosfera. Exista multe tipuri de echipamente, dar tehnic vorbind hidratorul consta dintr-o pereche de pistoane contrarotative care agita varul in prezenta apei. Astfel se produce o reactie exoterma puternica care genereaza 1140 KJ/kg CaO. Timpul de rezistenta medie a corpurilor soliden in reactorul principal este de aproximativ 15 min. Caldura eliberata provoaca actiunea de fierbere care creaza un strat partial fluid. Este antrenat praful in aburi in timpul procesului. Daca se colecteaza praful intr-un burete umed se produce o suspensie de lapte de var care se4 intoarce in hidrator. Dupa hidratare produsul este transferat la un purificator de aer unde fractiunile mai mari sunt separate de cele fine printr-un canal de reciclare. Unele, chiar toate bucatile mari pot fi macinate si reciclate. Fractiunile fine sunt trimise la silozurile de stocare. De aici ele sunt fie destinate transportului de marfuri, fie transferate la o ramura de impachetare unde sunt distribuite in saci sau ambalaje speciale pentru marfuri.

92

Producerea laptelui de var si a chitului de var Laptele de var si chitul de var sunt produse prin stingerea varului in exces de apa. Stingerea se face prin dispozitive de stingere continue sau prin incarcaturi esalonate. Termenul de lapte de var este folosit pentru a descrie suspensia fluida a varului nestins in apa. Laptele de var poate contine pana la 40% din greutatea corpurilor solide. Laptele de var cu un continut solid mare este uneori numit lapte de ciment/var. Chitul de var este o dispersie groasa a varului stins in apa. Chitul contine circa 55 70% din greutatea corpurilor solide . Pasta de var este uneori descrisa ca fiin un chit semifluid 2.2.7. Stocarea si manipularea

Stocarea Stocarea varului nestins De preferinta varul nestins este stocat in conditii uscate fara multa umiditate. Este foarte important ca apa sa nu ajunga la var deoarece hidratarea elibereaza caldura si cauzeaza expansiunea ceea ce poate fi foarte periculos Vehiculele de transport vor trebui sa livreze produsele direct in buncarele de stocare care vor fi dotate cu un filtru pentru a indeparta praful datorat transportului. Filtrul ar trebui sa fie rezistent la conditii atmosferice si la apa. Praful colectat poate fi reintrodus inapoi in buncar. Un dispozitiv pentru presiune montat in buncar ar fi o foarte buna metoda de precautie. Toate containerele de stocare pot fi prevazute cu dispozitive care sigileaza baza buncarului pentru a mentine starea buna a materialului in timpul mecanismului de descarcare. Daca cantitatea de var nestins nu este suficienta pentru a umple buncarele de stocare produsul poate fi stocat pe ciment de preferat intr-un loc din interiorul unei cladiri pentru a preveni stingerea excesiva. Stocarea varului hidratat Varul hidratat absoarbe dioxid de carbon din atmosfera formand carbonat de calciu si apa. Asadar cele mai bune conditii de stocare sunt locurile foarte uscate, neamenajate. Hidratul impachetat in saci de hartie este stocat de preferinta la loc ferit pentru a evita deteriorarea si recarbonizarea varului hidratat. Daca se folosesc saci mari ei sunt de asemenea stocati la loc ferit pentru a preveni orice deteriorare. Paletii de hidrat au fost stocati cel mai bine in aer liber, acoperiti de o folie de plastic. Hidratii in cantitati mari sunt depozitati in silozuri si trebuie sa fie rezistenti la conditiile atmosferice. Silozul astfel vidat trebuie sa poata fi supus manipularii de livrare. Cand filtrul este dispus deasupra silozului praful colectat se redirijeaza inapoui in siloz. Partea de sus a silozului poate fi controlata manual printr-o valva de eliberare a presiunii. Un dispozitiv se poate muta pentru a preveni supraincarcarea. Este recomandat ca baza silozului sa fie la un unghi de cel putin 60 grade de la sol, iar deschizatura de incarcade descarcare nu mai mare de 200 mm.

93

Datorita faptului ca varul hidratat tinde sa se arcuiasca sunt fixate dispozitive pentru a preveni arcuirea precum palete de aerisire, vibratori si dispozitive mecanice. In mod contrar, vor trebui urmate procedurile pentru a preveni incarcarea prafului aerat. Stocarea laptelui de var Avand nevoie de var stins la procesele pe care le executa, multi consumatori si-au dat seama ca laptele de var este o forma potrivita de stocare si manipulare. Daca se iau anumite precautii acesta poate fi utilizat ca si lichid. Orice sistem de stocare si manipulare trebuie sa acorde atentia ceruta faptului ca atunci cand laptele de var cand este diluat cu apa sau cand varul hidratat este dispersat in apa, orice duritate carbonata in apa va fi depusa ca fiin carbonat de calciu. Acesta va duce la formarea de straturi pe peretii conductelor si uneori la acoperirea pompelor. Aici se pot adopta doua metode : fie sistemul aste astfel creat incat sa previna formarea crustei, fie sa minimalizeze crusta. Este importana prevenirea in sistemele de lapte de var deoarece chitul rezultat poate fi foarte greu redispersat. Buncarele de stocare ar trebui agitate. Gradul de agitare poate fi scazut si ar trebui sa evite formarea unui virtej care ar creste absorbtia de dioxid de carbon din atmosfera. Curatarea conductelor din stoc constituie in mod inevitabil un punct mort, iar alimentarea se poate face in sens invers pentru a indeparta blocajele. Aria de stocare ar trebui sa fie ingradita. Manipularea Exista mai multe tipuri de echipamente potrivite pentru transferarea produsului si pe zi ce trece se creaza altele. Urmatoarele tipuri s-au folosit cu succes insa nu pentru toate aplicatiile. Macaralele pot fi folosite pentru varul granulat si in bucati mai mari insa sunt perfecte pentru particulele mai mari de 100 mm. Elevatoarele. Atat cele cu banda cat si cele cu lant s-au folosit pentru toate tipurile de var. Conveierele de legatura sunt folosite la varul fin si granulat.Ele sunt utilizate mai ales pentru transferul orizontal sau inclinat. Benzile transportoare sunt foarte des folosite pentru transferul particulelor granulare si mari in plan orizontal sau pe o banda inclinata. Conveierele fixate prin suruburi sunt folosite adesea pentru varul fin. Conveierele prin vibrare s-au folosit pentru marimi de pana la 40 mm ale particulelor. Acestea opereaza optim cand axista o panta descendenta de la alimentare la punctul de desfacere. Conveierele pneumatice pot fi folosite pentru produse cu o marime maxima de pana la 20mm si au adesea costuri de capital mici, dar costuri de operare mari. 2.2.8. Alte tipuri de var

2.2.8.1. Producerea dolomitei calcinate Dolomita este calcinata atat in cuptoarele rotative cat si in cele axiale. Exista trei tipuri de dolomite calcinate : cu ardere redusa , cu ardere medie si cu ardere avansata. Dolomita cu ardere redusa este produsa in general fie in cuptoarele rotative, fie in cele axiale. Principiul de producere a dolomitei de acest tip ete acelasi cu cel al producerii varului nestins cu calciu. Se foloseste mai putina caldura datorita caldurii scazute a calcinarii si temperaturii scazute de disociere a dolomitei.

94

Dolomita cu ardere avansata se produce in doua tipuri. Un tip de inalta puritate folosit pentru producerea refractariilor este realizat prin calcinarea dolomiteo la temperaturi de pana la 1800 grade Celsius in cuptoare rotative sau axiale. Un tip de dolomita la scara Larga se produce prin calcinarea acesteia cu 5 10 % oxid de fier la 1400 1600 grade celsius de obicei intr-un cuptor rotativ. Gazele evacuate din ambele procese sunt la temperaturi mai mari decat cele din alte cuptoare de var. Racirea se face la sub 420 de grade celsius prin ventilatoare de caldura sau injectii cu apa atomizata. Dolomita cu ardere medie se produce prin calcinarea lenta a dolomitei la aproximativ 650 grade celsius. Ea este produsa in cantitati relativ mici, iar Germania este singura tara din Europa care o produce. 2.2.8.2. Producerea varului hidraulic Varul hidraulic natural este produs din piatra de var silicata sau argiloasa care contine intr-o mica sau o mai mare masura siliciu, aluminiu si fier. Diferitele tipuri de calcar sunt: SiO2- 4 pana la 16 %, Al2O3 1 pana la 8 % si Fe2O3 0,3 pana 6%. Continutul de calciu Si carbonat de magneziu poate varia intre 78- 92%. Calcarul este calcinat in general in cuptoare axiale care trebuiesc controlate atent pentru a se asigura ca reactioneaza o cantitate de aluminiu si siliciu foarte mare fara a aglomera varul liber. Temperaturile tipice de calcinare sunt 950 1250 grade celsius: temperatura ceruta creste o data cu cresterea cimentarii. Varul calcinat este hidratat cu o cantitate suficienta de apa pentru a transforma oxidul de calciu liber in dioxid de calciu. Daca oxidul de calciu liber se afla in cantitate mai mare de 10 15% atunci bucatile dure se dezintegreaza in praf. Altfel varul trebuie sa fie macinat inainte de hidratare. Ar putea fi de asemenea necesara o macinare a produsului hidratat pentru a obtine gradul de finete cerut. Varul hidraulic natural special este produs prin amestecul de var hidraulic natural praf cu pozolan praf sau materiale hidraulice. Varul hidraulic artificial este produs prin amestecul varului hidratat praf cu pozolan pulverizat sau materiale hidraulice. 2.2.9. Cuptoare de var captive

2.2.9.1. Cuptoare de var in industria de otel si fier Cea mai mare parte a varului folosit in industria de otel si fier este pentru a fluxa impuritatile in baza de oxigen. Varul este folosit de asemenea in cantitati mici in procesul de ingramadire pentru prelucrarea minereului de fier pentru desulfurarea fierului, ca si agent in alte procese de prelucrare a otelului prin axidare, in procesul de prelucrare a otelului prin arc electric si in alte procese secundare de prelucrare a otelului. Cuptoarele de var din industria fierului si otelului sunt in general cuptoare axiale de diferite forme si capacitati. Ele nu sunt diferite de modelele de consum-emisie de cuptoarele de var necaptive.

95

2.2.9.2. Cuptoare de var din industria Kraft Exista aproape 100 de cuptoare de var in industria hartiei din Europa. Ele sunt in intregime cuptoare de var rotative cu capacitati cuprinse intre 30 400 tone var ars pe zi. Multe dintre ele sunt cuptoare rotative lungi, dar mai exista, pe langa acestea, si cuptoare rotative cu preincalzire moderna. Cuptoarele rotative lungi sunt alimentate de obicei cu un amestec de carbonat de calciu care are un continut de apa de 30%. Combustibilul de baza este petrolul sau gazele naturale. In plus, gazele necondensabile produse in anumite zone ale procesului sunt de obicei arse crescand astfel continutul de H2S, compusi sulfurici organici si SO2. In unele cazuri, gazele obtinute prin gazarea biomasei sunt de asemenea folosite ca si combustibil. 2.2.9.3.Cuptoarele de var din industria de zahar Majoritatea cuptoarelor de var din industria de zahar europeana sunt cuptoare axiale mixte.Majoritatea cuptoarelor produc intre 50 350 tone de var pe zi in timpul unei campanii care in sezonul din 1997/1998 a durat intre 63 si 170 de zile cu o medie de 86 de zile. Varul nestins si dioxidul de carbon din gazele evacuate sunt folosite ambele in fabricile de zahar. Gazul produs de cuptor este capturat si o mare parte din el este prelucrat inainte de a fi folosit in procesul de carbonizare. Cea mai mare parte din dioxidul de carbon se recombina cu laptele de var pentru a da CaCO3. Cel mai frecvent combustibil din industria de zahar este cocsul. Acestea datorita faptului ca contine mai mult dioxid de carbon decat orice alt produs cum ar fi petrolul sau benzina. Nivele de consumare 9calcar si combustibil) pentru cuptoarele de var din industria zaharului sunt aproximativ aceleasi cu cele din alte sectoare. 2.3. Nivelele de consum / emisii actuale Principalele probleme de mediu asociate cu productia varului sunt poluarea aerului si folosirea energiei. Procesul de ardere a varului este principala sursa a emisiunilor si de asemenea cel mai important utilizator de energie . Procesele secundare de faramitare si de macinare a varului pot fi si ele importante in timp ce operatiunile adiacente ( zdrobire, cernere, trimitere, stocare si livrare) sunt relativ minore comparativ cu emisiunile sau folosirea energiei. 2.3.1. Consumarea pietrei de var Productia de var foloseste in general intre 1,4 si 2,2 tone de calcar pe tona de var destinata spre vanzare. Consumul depinde de tipul de produs, puritatea calcarului, gradul de calcinare si calitatea produselor folosite ( de exemplu praful transportat de la cuptorul de var pana la gazele evacuate). 2.3.2. Folosirea energiei Calcinarea calcarului Caldura tipica si energia electrica folosita de cuptoarele de var de diferite tipuri sunt aratate in tabelul urmator. Folosirea energiei pentru 7un anumit tip de cuptor depinde de calitatea calcarului si de gradul de conversie a carbonatului de calciu in oxid de calciu.

96

Caldura de disociere a pietrei a calcarului calcinat este 3200 MJ/tona. Caldura neta pe tona de var nestins variaza in functie de forma cuptorului. In general, cuptoarele rotative solicita mai multa caldura decat cele axiale. Caldura tinde sa creasca o data cu gradul de ardere. Electricitatea variaza de la o medie de 5 15 Kw/h/tona de var pentru cuptoarele axiale mixte pana la 20 40 kW/h/tona pentru tipurile mai avansate de cuptoare axiale si pentru cuptoarele rotative.

Tipul de cuptor
Var nestins de calciu,dolomita cu ardere Redusa si avansata Cuptorul axial mixt Cuptorul axial dublu-inclinat Cuptorul axial cu mai multe camere Cuptorul axial anular Cuptorul axial regenerator cu flux paralel Alte cuptoare axiale Cuptorul rotativ lunga Cuptoare rotative cu gratar preincalzirea Cuptorul rotativ cu preincalzire axialaa Cuptoare rotative cu preincalzire ciclonicaa Cuptoare cu gratar mobil Calcinarea gazului de suspensie Cuptorul cu strat fluid Dolomita cu ardere avansata Cuptorul axial mixt Cuptorul rotativ cu gratar de preincalzire a) produc var nestins cu calciu reactiv.

Caldura (MJ/tona var)

Electricitate cuptor (kw/h/tona var)

4000-4700 4300 4000-4500 4000-4600 3600-4200 4000-5000 6500-7500 5000-6100 4800-6100 4600-5400 3700-4800 4600-5400 4600-5400

5-15 30 20-45 18-35 20-40 10-15 18-25 35-100 17-45 23-40 31-38 20-25 20-25

6500-7000 7200-10500

20 35-100

Tabel 2.8.: Caldura si electricitatea folosite de diferite tipuri de cuptoare de var [EuLA], [UK IPC Note, 1996], [ Jorgensen] Hidratarea varului Procesul de hidratare este exoterm astfel incat se adauga apa pentru a controla Temperatura din hidrator. Aceasta apa in exces se transforma in aburi care este eliminat in atmosfera impreuna cu o mica cantitate de aer si praf din echipament. Energia necesara pentru a utiliza hidratorul purificatorii de aer si echipamentul de transport insumeaza aproximativ 5 30 kW/h/tona de var nestins. Macinarea varului Energia folosita in macinarea varului variaza de la 4 la 10 kW/h/tona de var pentru marimile mari (de exemplu acelea folosite in stabilizarea solului ) si de la 10 la 40 kW/h/tona de var pentru particulele fine. Cantitatea de energie ceruta depinde de asemenea de echipamentul folosit. Morile cu impact fin pot fi folosite pentru produsele mai voluminoase. Morile de inalta presiune (cu o cantitate de energie scazuta) sunt folosite pentru realizarea produselor fine .

97

2.3.3 Emisii Emisiile in atmosfera includ oxizi de azot, dioxid de sulf, oxizi de carbon si praf. Emisiile depind de forma cuptorului, de conditiile de operare, de combustibilul folosit si de calitatea pietrei de var. Nivelul emisiilor de dioxid de carbon este raportat in chimie sub forma proceselor de combustie si calcinare. Emisiile tipice din fiecare sectiune sunt notate cu NOX, SO2 , praf si CO. 2.3.3.1 Oxizi de nitrogen Cuptoarele axiale emit in general mai putin NOx decat cuptoarele rotative. Aceasta se intampla pentru ca temperaturile din cuptoarele axiale sunt de obicei seb 1400 grade celsius si astfel formarea de NOx termic este relativ scazuta. In plus procesele de combustie produc temperaturi relativ scazute si conditii de amestec nu foarte intense ce rezulta in cantitati scazute de NOx, totusi se produc cantitati mai mari de NOx cand cuptoarele axiale produc var calcinat la intensitate avansata sau dolomita cu ardere avansata . La cuptoarele rotative arderea este mai bine definita, iar temperaturile de ardere sunt mai mari decat cele din cuptoarele axiale ceea ce denota nivele avansate de NOx.Mai mult,datorita transferului diferit de caldura temperatura maxima a gazelor din cuptor este mai mare ceea ce duce la nivele crescute de NOx termic. De asemenea producerea dolomitei cu ardere avansata in cuptoarele rotative da o cantitate de NOx mai mare. Emisiile tipice de NOX ale diferitelor tipuri de cuptoare de var sunt aratate in tabelul urmator. Tipul de cuptor Var nestins de calciu, dolomita cu ardere redusa si medie Cuptor axial mixt Cuptorul axial dublu-inclinat Cuptorul axial cu mai multe camere Cuptorul axial anular Cuptorul axial regenerator cu flux paralel Alte cuptoare axiale Cuptoare rotative ,ardere usoara Cuptoare rotative ,ardere intensa Cuptor cu gratar mobil Dolomita arsa in intregime Cuptor axial mixt Cuptoare rotative mg NOx/Nm3 1 <300 <500 500-800 <500 <400 <300 100-700 400-1800 <300 <300 2000-5000 Kg NOX/tona var <1 <1,7 1,7-2,8 <1,7 <1,4 <1 0,4-2,8 1,6-7 <1 <1 15-45
2

1) Concentratiile la emisii sunt media pe un singur an si sunt valori indicative bazate pe diferite tehnici de masurare. Continutul O2 este de obicei de 1o%. 2) Bazate pe volumul de gaze eliberate a : 3500 Nm3/tona var pentru cuptoarele cu gratar mobil si cele axiale 4000 Nm3/tona var pentru cuptoarele rotative ce calcineaza calcarul si dolomita 1900 Nm3/tona var pentru cuptoarele axiale mixte ce ard total dolomita 8500 Nm3/tona var pentru cuptoarele rotative ce ard total dolomita. Tabel 2.9. : Emisii tipice de NOX la diferitele tipuri de cuptoare de var [EuLA]

98

2.3.3.2 Dioxidul de sulf Emisiile de SO2 din diferitele cuptoare de var sunt aratate in tabelul urmator: Tipul de cuptor Var nestins de calciu, dolomita cu ardere redusa si medie Cuptor axial mixt Cuptorul axial dublu-inclinat Cuptorul axial cu mai multe camere Cuptorul axial anular Cuptorul axial regenerator cu flux paralel Alte cuptoare axiale Cuptoare rotative ,ardere usoara Cuptoare rotative ,ardere intensa Cuptor cu gratar mobil Dolomita arsa in intregime Cuptor axial mixt Cuptoare rotative mg SO2/Nm3 1 Kg SO2/tona var
2

<300 <500 <500 <300 <300 <300 <8003 <8003 <300 <800 <5000

<1 <1.7 <1.7 <1 <1 <1 <3 <3 <1 <1.55 <42.5

1)Concentratiile de emisiuni sunt media unui singur an si nu sunt valori indicative bazate pe diferite tehnici de masurare. Continutul O2 este de obicei de 10%. 2)Bazate pe volumul de gaze eliberate a : 3500 Nm3/tona var pentru cuptoarele cu gratar mobil si cele axiale 4000 Nm3/tona var pentru cuptoarele rotative ce calcineaza calcarul si dolomita 1900 Nm3/tona var pentru cuptoarele axiale mixte ce ard total dolomita 8500 Nm3/tona var pentru cuptoarele rotative ce ard total dolomita. 3) poate fi mai mare cu combustibili cu cantitate mare de sulf Tabel 2.10.: Emisii de SO2 la unele tipuri de cuptoare de var [ EuLA]

La majoritatea proceselor de ardere a varului sulful prezent in calcar si combustibilul sunt asimilate de varul nestins. In cuptoarele axiale si cele fluide contactul eficient intre gazele cuptorului si varul nestins asigura de obicei o absorbtie eficienta a dioxidului de sulf. Acest lucru este valabil si pentru cuptorul rotativ. Cand se produce var nestins cu o cantitate redusa de sulf in cuptoarele rotative si dolomita cu cu ardere avansata sau var calcinat in cuptoarele axiale sau rotative, o parte din sulful din combustibil si din calcar este eliminat ca si dioxidul de sulf in gazele evacuate.

99

2.3.3.3 Praful Calcinarea calcarului Praful apare din particulele divizate fin, din degradarea mecanica si termica a varului si a pietre de var din cuptor si intr-o acceptiune mai larga din resturile de combustibil. Nivelele de praf variaza in functie de forma cuptorului printre altele si se situeaza intre 500 si peste 5000 mg/Nm3 ceea ce corespunde la aproximativ 2 20 kg/tona de var nestins (bazata pe 4000 Nm3 /tona de var). Toate cuptoarele rotative sunt prevazute cu echipamente de colectare a prafului ca si majoritatea cuptoarelor axiale. Datorita cantitatii mari de gaze evacuate se folosesc o serie de colector de praf printre care cicloni, bureti, filtre sintetice, precipitatori electrostatici si filtre cu sita. Dupa scadere emisiile tipice variaza intre 30 si 200 mg/Nm3 aproximativ 0,1 0,8 kg/tona de var ( bazata pe 4000 Nm3/ tona de var). Hidratarea varului Afluenta gazoasa din ramura de hidratare este relativ redusa in volum; nivelele sunt in jur de 800 m3/ tona de var hidratat , dar acesta poate contine 2 grame/ m3 de praf inainte de scadere. Astfel generarea de praf poate fi aproximativ 1,6 kg/tona de var hidratat. Atat buretii cat si filtrele sunt folosite pentru a curata emisiunile. Nivelurile de emisiune dupa scadere se situeaza intre 20 si 200 mg/Nm3 , ceea ce corespunde la aproximativ 0,016 0,16 kg/tona de var hidratat Macinarea varului Aerul este evacuat din intregul echipament de macinare pentru a produce marimea cernuta a particulelor. Acest produs este vidat prin filtre, adesea precedate de cicloni, astfel colectarea prafului este o parte integranta a procesului. Nivelele de emisiune se situeaza intre 20 si 50 mg/ Nm3 ceea ce corespunde la 0,03 - 0,75 kg/tona de var ( la un flux de 1500 Nm3/tona de var). Procese adiacente Procesele adiacente pot include zdrobirea, cernerea, trimiterea, faramitarea, stocarea si livrarea. Emisiile de praf sunt controlate de procesul de vidare a aerului. Aerul trece prin filtre, iar praful colectat revine la produs. Praful rezultat din materiile prime de exemplu sau combustibilii solizi pot provoca probleme serioase.

2.3.3.4 Oxizii de carbon Disocierea calcarului produce pana la 0,75 tone de dioxid de carbon (CO2) pe tona de var nestins in functie de compozitia de calcar si gradul de calcinare. Cantitatea de dioxid de carbon produsa prin combustie depinde de compozitia chimica a combustibilului si de caldura pe tona de var nestins care este in medie intre 0,2 si 0,45 tone de CO2 pe tona de var nestins. In ultimii ani s-a redus mult emisiunea de dioxid de carbon pe tona de var nestins mai ales datorita inlocuirii cuptoarelor vechi cu modele termice noi mai eficiente si cresterii productivitatii ( s-a redus

100

cantitatea de praf). Industria de var franceza si cea germana au semnat un acord voluntar de reducere a emisiunilor de CO2, iar in Marea Britanie s-a calculat ca emisiunea de CO2 pe tona de var a scazut cu aproximativ 20% in ultimii ani pana in 1994. Cand rezulta dintr-o combustie incompleta emisiunile de monoxid de carbon (CO) reprezinta de obicei o pierdere a eficientei . Totusi la unele tipuri de cuptoare si atunci cand se fabrica anumite produse sunt necesare nivele controlate ale monoxidului de carbon pentru a produce conditiile de combustie cerute si calitatea produsului. Unele pietre de var contin carbon ceea ce poate duce la emisiuni de CO mai mari in procesul de ardere a varului. Emisiile de CO la diferitele tipuri de cuptoare de var sunt prezentate in tabelul urmator. Tipul de cuptor Var nestins de calciu, dolomita cu ardere redusa si medie Cuptor axial mixt Cuptorul axial dublu-inclinat Cuptorul axial cu mai multe camere Cuptorul axial anular Cuptorul axial regenerator cu flux paralel Alte cuptoare axiale Cuptoare rotative ,ardere usoara Cuptoare rotative ,ardere intensa Cuptor cu gratar mobil Dolomita arsa in intregime Cuptor axial mixt Cuptoare rotative 12-37 <1.4 <1.4 <1.4 <1.4 <14 1.2-12 1.2-12 <1.3 37-63 <50000.6-6 42-130 <5 <5 <5 <5 <50 5-50 5-50 <4 70-120 5-50 g CO/Nm3 1 kg CO/tona var
2

1) Concentratiile de emisiuni sunt media unui singur an si sunt valori indicative bazate pe diferite tehnici de masurare. Continutul O2 este de obicei de 10%. 2) Bazate pe volumul de gaze eliberate a: 3500 Nm3/tona var pentru cuptoarele cu gratar mobil si cele axiale 4000 Nm3/tona var pentru cuptoarele rotative ce calcineaza calcarul si dolomita 1900 Nm3/tona var pentru cuptoarele axiale mixte ce ard total dolomita 8500 Nm3/tona var pentru cuptoarele rotative ce ard total dolomita. Tabel 2.11. : Emisii de CO la diferitele tipuri de cuptoare de var

101

2.3.3.5 Alte substante Compusi organici volatili Emisiunea compusilor organici volatili ( VOCs) poate aparea in perioade scurte in timpul conditiilor de instalare. Asemenea evenimente pot aparea la frecvente variabile : odata si de doua ari pe an pentru cuptoarele rotative si odata la 10 ani pentru cuptoarele axiale. Compusii organici volatili pot emite permanent doar atunci cand calcarul contine o cantitate importanta de materie organica. Metale Exista putine informatii despre emisiunile metalelor. Gradul inalt de puritate pentru majoritatea calcarului folosit in producerea varului dolomitic si calcinat inseamna ca emisiunile de metale sunt scazute. Masurarile la difrerite tipuri de cuptoare de var, colectate de EuLA arata nivele ale cantitatilor de cadmiu, mercur si taliu sub 0,1 mg/Nm3. 2.3.4 Deseuri

Primele forme de cuptoare axiale produc doua tipuri inferioare de produse : o fractiune fina impura si o fractiune ce consta din bucati putin calcinate. Cuptoarele moderne fabrica produse cu putine reziduri. In cazul in care acestea apar ele constau mai ales din praful din gazele evacuate si insumeaza per total 0 5% in functie de caracteristicile calcarului si a varului nestins. Se pot produce mici cantitati de material calcinat partial daca cuptorul este pornit la rece sau oprit instantaneu. Asemenea evenimente pot sa apara la frecvente in medie de 6 luni pana la 10 ani. Unele ramuri de hidratare imbunatatesc calitatea varului hidratat prin inlocuirea unui grad inferior ce consta dintr0o fractiune mai mare bogata in carbonati. Aceste grade inferioare de material sunt incorporate in unele produse acolo unde aceasta este posibil. 2.3.5 Zgomotul

Incarcarea de bucati mari de calcar in cuptorul de var poate produce un zgomot puternic. Caderile pot fi aliniate din interior sau din exterior impreuna cu materialul rezilient. Gazele se pot evalua din cuptor prin ventilatoare care sunt folosite uneori pentru a face posibila combustia si pot produce tone pure in liniste. 2.3.6 Legislatia

O abordare a legislatiei curente in UE este data in Anexa A. 2.3.7 Monitorizarea

Potrivit Asociatiei Europene de var , EuLA, reabilitatea unei monitorizari continue pentru industria varului nu a fost inca stabilita si deci nu este justificata. EuLA considera ca datorita marimii ramurii

102

stabilitatea procesului de prelucrare a varului monitorizarea permanenta nu este nici practice nici necesara. S-ar putea monitoriza in permanenta marile cuptoare de var rotative. Insa nu exista destule informatii pentru acestea ci doar un singur cuptor de var rotativ din Germania monitorizeaza in permanenta emisiunile de praf si NOx . 2.4 Tehnicile luate in considerare pentru determinarea BAT Principalii factori care influenteaza alegerea tipului de cuptor sunt caracteristicile calcarului, cererile de calitate a varului, pretul combustibililor si capacitatea cuptorului. Cele mai moderne tipuri de cuptoare produc var reactiv. Unde se cere var cu o reactivitate redusa se folosesc de obicei cuptoarele mixte. Pentru instalatiile mai noi sunt preferate cuptoarele axiale, cuptoarele axiale anulare si cuptoarele regenerative cu flux paralel. Cuptoarele rotative se folosesc la calcinarea calcarului in marimi mici. Anumite forme de cuptoare au caracteristici speciale de exemplu cuptorul cu gratar mobil este folosit mai ales la productia cantitatilor mici de diferite calitati de var nestins. Tabelul urmator arata tehnicile care au un afect pozitiv asupra reducerii emisiunilor din prelucrarea varului. Tehnicile sunt descrise in detaliu mai jos. Pe langa aceste tehnici de emisie/reducere in acest capitor se discuta consumul calcarului si folosirea energiei. Tehnica Cuptoare axiale Controlul procesului Cicloni Filtre sintetice EP Bureti Diminuare rezultata Cuptoare rotative Controlul procesului Selectia combustibilului Cicloni Filtre sintetice EP Bureti Diminuare rezultata Ramuri cu mori Filtre sintetice Ramuri de Filtre sintetice hidratare Bureti NOX SO
2

Pra f X X X X X X X X X X X X X X X

CO

X X

X X

Tabel 2.12.: Tehnici aplicate in industria varului

2.4.1 Consumul de calcar Consumul minim de calcar rezulta din maximizarea productiei de var din zacamant cat si a varului scos la vanzare din cuptorul de var. Aceasta se poate realiza prin : Instalarea cuptoarelor de var care pot functiona cu calcar de diferite dimensiuni

103

Instalarea a doua sau mai multe tipuri de cuptoare, capabile sa calcineze calcar de diferite marimi. Exploatarea si directionarea calcarului (calitate, marime) in functie de tipurile de cuptoare. Reducerea productiei de reziduri (de exemplu praful din gazele evacuate si calcarul fara intrebuitare). Utilizarea acestor reziduri.

Figura 2.10: Distributia structurii granulare alimentarea cuptorului tipuri de cuptor.[EuLA].... Consumul redus al calcarului include de asemenea cantitatea mica de reziduri produsa la ramurile de hidratare ( de exemplu praf si in unele cazuri fractiuni bogate in CaCO3) si utilizarea rezidurilor din hidratori si mori. 2.4.2 Energia

In majoritatea cazurilor cuptoarele vechi sunt inlocuite de cele noi, dar exista situatii cand cuptoarele existente au fost modificate pentru a reduce consumulu de energie. Asemenea modificari variaza de la cele minore de exemplu instalarea unor ventilatoare pentru a acoperi surplusul de caldura din gazele emanate din cuptor sau pentru a permite folosirea mai multor tipuri de combustibili la cele majore in functie de configuratia cuptorului. In unele cazuri unde cuptoarele axiale au incetat sa mai fie viabile din punct de vedere economic s-a convenit convertirea lor la forme moderne, de exemplu transformarea unui cuptor axial simplu intr-o forma de cuptor anular sau legarea unei perechi de cuptoare axiale pentru a crea un cuptor regenerator

104

cu flux paralel. Conversia extinde si viata echipamentului folosit precum structura cuptorului, sistemul de alimentare si ramura de manipulare stocare. In cazuri exceptionare ar putea fi economic sa se scurteze cuptorul rotativ lung si sa se fixeze un preincalzitor reducandu-se astfel combustibilul. Recuperarea caldurii din efluenta gazoasa care este produsa de reactia exoterma din procesul de hidratare a varului se foloseste pentru a incalzi apa pentru hidratarea varului. Pe langa faptul ca se economiseste energie aceasta ar creste temperatura apei in procesul de reactie . Energia electrica poate fi minimizata prin utilizarea unor echipamente eficiente de energie precum sunt morile de inalta presiune. Unele dintre tehnicile de reducere descrise mai jos cum sunt de exemplu optimizarea procesului, au de asemenea un efect pozitiv asupra folosirii energiei. 2.4.3. Optimizarea procesului de control Mentinerea parametrilor de control ai cuptorului la valori apropiate de cele optime are efectul de a reduce toti parametrii de consum/emisie din procesul de ardere a varului. Acest lucru este printre altele datorita numarului redus de porniri si opriri. Sistemele de management pot fi aplicate pentru a asigura faptul ca practicile de conditionare si operare sunt adoptate de toti cei implicati si aceea ca observarea lor este monitorizata. 2.4.4 Alegerea combustibilului

Selectarea combustibilului poate influenta emisiunile din cuptor mai ales emisiunile de SO2 din cuptoarele rotative. Producatorii de var tind sa evite arderea rezidurilor ca si combustibil datorita exemplului nefast din industria alimentara si ramurile de tratare a apei. In unele cazuri in care produsele din var nu au o cerere stricta a puritatii se pot folosi combustibili reziduali. Folosirea tipurilor potrivite de reziduri ca si combustibil poate reduce cantitatea de resurse naturale insa ar trebui intotdeauna facut controlul substantelor introduse in cuptorul de var. 2.4.5 Tehnici pentru controlarea emisiunilor de NOx

Emisiunile de NOx depind de calitatea varului produs si de forma cuptorului. Arzatoarele cu cantitate redusa de NOx au fost instalate la cateva cuptoare rotative. Nu s-au aplicat alte tehnologii de reducere de NOx. Transferul direct al tehnologiei de ardere a NOx de la cuptoarele de ciment la cele de var nu este simplu. In cuptoarele de ciment temperaturile de ardere sunt mai mari si s-au creat sisteme de ardere a NOx pentru a reduce nivele initiale inalte de NOx termic. In majoritatea cuptoarelor de var nivele de NOx sunt scazute, iar NOx termic este mai putin important.

105

2.4.6

Tehnici pentru controlarea emisiunilor de SO2

Emisiunile de SO2 mai ales din cuptoarele rotative depind de continutul de sulf din combustibil, de forma cuptorului si de continutul de sulf cerut de varul produs. Selectarea combustibililor cu un continut scazut de sulf poate asadar limita emisiunile de SO2 la fel ca si productia de var cu un continut mai ridicat de sulf . Exista tehnici de adaugare a solventilor, dar ele nu se aplica in mod curent. 2.4.7 Tehnici pentru controlarea emisiunilor de praf

Cuptoarele rotative sunt echipate in general cu precipitatori electrostatici datorita temperaturilor gazelor evacuate relativ mari. Se mai folosesc si filtrele sintetice mai ales la cuptoarele cu preincalzire unde temperaturile de gaze evacuate sunt mai mici. Cuptoarele axiale sunt echipate de obicei cu filtre sintetice. Uneori se folosesc bureti. Ramurile de macinare a varului folosesc filtre sintetice pentru a colecta produsul si pentru a purifica aerul de transport. Ramurile de hidratare cu gaze evacuate saturate de vapori de apa la aproximativ 90 grade Celsius sunt echipate cu bureti desi incep sa se foloseasca din ce in ce mai multe filtre sintetice acolo unde varul are o reactivitate mare. Tabelul urmator prezinta datele cu privire la tehnicile de controlare a emisiunilor de praf in prelucrarea varului.

Tehnica

Aplicabilitate

Rata productie (tpa)

Nivel emisie mg/m3 1 (90%) kg/tone

Cost3 Investitie operare

Cicloni

EP sau filtre sintetice Filtre sintetice Cuptor regenerator cu flux paralel Filtre sintetice Cuptor axial anular Filtre sintetice Alte cuptoare axiale Filtre sintetice Sisteme de macinare a varului Filtre sintetice Hidratori var Bureti Hidratori var Scadere praf Toate ramurile evacuat

Mori,cuptoare, Alte procese Cuptor rotativ

150000 100000 100000 50000 150000 50000 50000 -

<50 <50 <50 <50 <50 <50 <50 -

<0,2 <0,2 <0,2 <0,2 <0,754 <0,04 <0,04 -

1.4 3.0 0.3 1.0 0.5 1.0 0,15-0.45 0.08-0.45 0.05-0.13 0.06-0.18 -

1.0-2.0 0.5-1.0 0.5-1.0 0.5-1.0 0.1-1.0 0.1-0.3 0.1-0.5 -

1. se refera la mediile zilnice normale, gaz, 273 K, 101.3 kPa si 10% O2 cu exceptia ramurilor de hidratare pentru care sunt emise conditii. 2. kg/tona de var: 4000 Nm3/tona de var pentru cuptoarele rotative, 3500 Nm3/tona de var pentru cuptoarele axiale si 800 Nm3/tona de var hidratat pentru hidratorii de var
106

3. costul de investitie in 106 euro si costul de operare in euro/tona de var. 4. la 1500 m3/tona si 50 mg/ m3, volumul de gaze evacuate variaza mult in functie de instalatie. Tabel: 2.13. Tehnici de controlare a emisiilor de praf din prelucrarea varului [EuLA, 1998], [Ecotehnici, 1986]

Nu exista multe informatii despre nivelele de emisiune de praf. Membrii grupurilor tehnice au emis unele date preluate de la ramurile individuale. Aceste date include cuptoarele rotative cu un EP care ajunge pana la sub 20 mg/ m3 la o operare normala. Unele experimente cu filtre sintetice arata ca se pot atinge mai putin de 5 mg/ m3 zilnic dar in aceste cazuri este necesara o schimbare a dispozitivelor de 1-3 ori pe an. Valorile limitate ale emisiunilor de praf din ramurile de praf in UE variaza intre 25-250 mg praf/ m3 , dupa cum se observa in anexa A. 2.4.7.1 Ciclonii Ciclonii sunt relativ ieftini si usor de manevrat insa particulele cu diametru mic nu sunt capturate in mod eficient. Datorita eficientei limitate de indepartare a particulelor ei sunt folositi mai ales la purificarea gazelor evacuate din mori, cuptoare si alte procese. Ei elibereaza EP- ul si filtrele sintetice de incarcatura mare de praf, reduc eroziunea si abraziunea si maresc eficienta in ansamblu . [Ecotehnici, 1986]. Ciclonii ideparteaza aproximativ 90% din praf in cuptoarele de var. [EuLA] 2.4.7.2 Precipitatori electrostatici (ep) Precipitatorii electrostatici sunt descrisi in sectiunea 1.4.7.1. Precipitatorii electrostatici se folosesc la temperaturi de peste 370-400 grade Celsius. Cuptoarele rotative cu sau fara incalzitor sunt adesea prevazute cu EP. In unele cazuri acest lucru se datoreaza temperaturii mari a gazelor evacuate; in alte cazuri datorita faptului ca cuptoarele produc capacitati mari si in consecinta volume mari de gaze ( costul EP in functie de filtrele sintetice scade o data cu cresterea marimii). Precipitatorii electrostatici pot sa influenteze cantitatea de praf aducand-o sub 50 mg/Nm3. Un cuptor rotativ de var pravazut cu EP atinge sub 20 mg praf/m3 la o operatie obisnuita. Cand se aplica EP mai ales la cuptoarele rotative folosind carbune sau cocs ca si combustibil este important sa evitam monoxidul de carbon. Cantitatea acestuia poate fi redusa folosind sisteme moderne de control cu echipament rapid de masurare si control care permite criterii mai avansate de oprire decat cele care aplica 0,5% CO/volum. 2.4.7.3 Filtrele sintetice Filtrele sintetice sunt descrise in sectiunea 1.4.7.2. Filtrele sintetice opereaza in general la temperaturi de peste 180-200 grade Celsius pentru panza Nomex si pana la 250 grade Celsius pentru filtrele media precum vata sticlata si teflon . Ele pot fi folosite la punctul de condensare al emisiunilor din ramurile de hidratare. Filtrul sintetic este
107

pozitionat deasupra hidratorului minimalizand problemele de condensare a partilor solide colectate in proces. S-au folosit diferite tipuri de filtre media incluzand fibra rezistenta la umezeala. Filtrele sintetice bine pastrate pot reduce concentratiile de praf la mai putin de 50 mg/Nm3 . In unele cazuri se poate atinge chiar 5 mg praf pe m3 zilnic cu filtre sintetice insa in acest caz trebuiesc schimbate dispozitivele de 1-3 ori pe an. Cauza acestor schimburi frecvente difera la fiecare caz. Unele cauze generale variatia de temperatura a gazului datorita naturii ciclice a cuptorului axial, nuanta prafului de var si suprafata insuficienta de filtrare. Suprafata insuficienta de filtrare poate cauza o reactie de filtrare prea mare cand aerul de racire ajunge in filtru. Velocitatea mare a gazelor va reduce eficacitatea de curatare, prin urmare presiunea aerului trebuie sa fie marita pentru a curata dispozitivele insa acest lucru va scurta durata de viata a acestor dispozitive. Este recomandata o viteza de filtrare de 0,9 1,2 m/min. Intr-un singur caz cauza unei vieti scurte a dispozitivelor a fost marimea insuficienta a filtrului. Aceasta problema a fost rezolvata prin largirea filtrului care acum ajunge la cote De sub 55 mg/m3 pentru o durata de viata de 2 ani a dispozitivelor [Junker]. S-au folosit deasemenea dispozitivele Gore Tex insa si acestea au intampinat probleme de valabilitate in unele cazuri. La o ramura temperatura de operare excesiva a cauzat probleme [Junker] . Filtrul sintetic ar trebui sa aiba mai multe compartimente care sa fie izolate individual in cazul unui esec al dispozitivelor si acestea ar trebui sa mentina performanta in cazul in care un compartiment nu functioneaza .Ar trebui sa existe detectoare de esec a dispozitivelor montate pe fiecare compartiment care sa indic3e aceasta nevoie de mentinere. Nivelul de performanta pe termen lung a filtrelor sintetice depinde de intretinerea filtrului si de cat de des sunt schimbate dispozitivele. Nivelul de emisiune poate fi scazut , insa costisitor. Costurile aproximative pentru inlocuirea filtrului sunt 50 de euro/dispozitiv incluzand materiale, manopera si productia pierduta. Un cuptor Maerz alimentat cu gaz care produce 300 de tone pe zi are nevoie de aproximativ 640 de dispozitive pentru filtre (3,5 m x 0,15 m Nomex . Costul total pentru schimbarea completa a dispozitivelor pentru filteru poate fi estimata la 32000 euro. Aceste cifre nu include intretinerea filtrului. Exista mai multe tipuri de bureti printre care cel mai folosit in industria de var este buretele venturii. Gazul este fortat sa treaca printr-un fagas in care velocitatea atinge valori cuprinse intre 60120 m/s. Apa impreuna cu vaporii din fagas este transformata in picaturi Fine de fortele pneumatice si astfel amestecata cu gazul. Particulele de praf devin mai grele si sunt indepartate cu usurinta intr-un separator de antrenare (de obicei ciclonic) atasat buretelui venturii. Buretii sunt solicitati atunci cand temperatura gazelor evacuate este apropiata de punctul de condensare. Ei sunt folositi uneori la temperaturi mari cand apa raceste gazele si le reduce volumul. Ei se folosesc de asemenea si daca spatiul este limitat.

108

2.4.7.4 Scaderea emisiilor fugitive de praf evacuat O buna administrare poate reduce emisiunea de praf evacuat. Tehnicile aplicate scaderea prafului evacuat din industria de var sunt aceleasi cu cele din industria de ciment; acestea sunt descrise in sectiunea 1.4.7.3. 2.4.8 Deseuri

In majoritatea cazurilor praful colectat consta din carbonat de calciu impreuna cu cantitati variabile de oxid de calciu, resturi de combustibili si lut. Tehnicile pentru praful colectat variaza de la incorporarea in produse comerciale ( de exemplu var pentru constructii, var pentru stabilizarea solului, produse din var hidratat) pana la dispersarea lor in sol. Cand se folosesc buretii se fixeaza suspensia colectata, lichidul este in general reciclat, iar corpurile solide umede sunt in cele mai multe cazuri dispersate in sol. 2.5. Cele mai bune tehnici valabile pentru industria de var Pentru a intelege continutul acestui capitol trebuie sa ne intoarcem la prefata acestui document, cu precadere la sectiunea a 5-a din prefata: Cum sa intelegem si sa folosim acest document . Tehnicile si nivelele de consum si/sau emisiune asociate prezentate in acest capitol au fost abordate printr-un proces care implica urmatorii pasi: Identificarea problemelor de mediu pentru acest sector; pentru prelucrarea varului este emisiuni in aer si in utilizarea energiei . Emisiunile atmosferice de la ramurile de var include oxizi de nitrogen (NOx) , dioxid de sulf (SO2) , monoxid de carbon (CO) si praf; Examinarea tehnicilor celor mai relevante care abordeaza aceste probleme; Identificarea celei mai bune performante de mediu pe baza datelor valabile in U.E. si in lume; Examinarea conditiilor in care se ating nivele de performante; conditii precum costuri, efecte media, directii ce implica implementarea acestor tehnici; Selectarea celor mai bune tehnici (BAT) si a nivelelor de consum si/ su emisiuni asociate pentru acest sector raportat la articolul 2 (11) si Anexa 4 din Directiva. Modul de abordare avansat al Biroului IPPC si al Grupului Tehnic (TWG) a jucat un rol cheie in fiecare dintre acesti pasi si in felul in care informatiile sunt prezentate aici. Pe baza acestei afirmatii si a nivelelor de consum si emisie asociate cu BAT sunt prezentate in acest capitol tehnicile cele mai potrivite pentru acest sector per ansamblu; in multe cazuri aceste tehnici reflecta succesul actual al unor instalatii noi. Unde se prezinta nivelurile de consum si emisie asociate cu cele mai bune tehnici trebuie sa se inteleaga ca acele nivele reprezinta performanta de mediucare ar putea fi anticipata ca si rezultat al aplicatiei in acest sector a tehnicilor descrise, tinand cont de balanta costurilor si de avantajele BAT . Nu exista limite pentru valorile de emisie sau consum. In unele cazuri se pot atinge nivele de consum sau emisiune mai bune datorita costurilor implicate sau consideratiilor media insa acestea nu pot fi luate in considerare in aceeasi masura ca si BAT pentru intreg sectorul. Totusi asemenea nivele pot justifica in unele cazuri extreme unde exista forte directoare specifice. Nivelele de emisiune si consum asociate cu folosirea BAT trebuie vazute impreuna fara nici o alta conditie specifica.

109

 Conceptul de nivele asociate cu BAT este diferit de termenul nivel realizabil folosit cu alta ocazie in acest document. Cand un nivel este descris ca fiind realizabil folosind o anumita tehnica sau o combinatie de tehnici, aceasta ar trebui sa insemne ca nivelul poate fi atins dupa o perioada substantiala de timp cu o instalatie sau proces bine intretinut sau operat folosind aceste tehnici. Unde a fost cazul s-a prezentat datele privind costurile impreuna cu descrierea tehnicilor abordate. Acestea insa nu indica foarte bine magnitudinea costurilor implicate. Totusi costul actual de aplicare a unei tehnici depinde mult de situatia specifica ce implica taxe, impozite, caracteristici tehnice. Nu este posibila evaluarea unor factori specifici in intregime din acest document. In absenta datelor ce privesc costurile se trag concluzii despre viabilitatea economica a tehnicilor din observatiile instalatiilor existente. BAT pot fi folosite pentru a evalua performanta actuala a instalatiei existente si astfel putem vorbi despre conditiile bazate pe BAT pentru acea instalatie. Bineinteles , se poate prevedea ca se vor crea instalatii noi care sa functioneze la nivele superioare de BAT. Chiar si unele instalatii actuale pot depasi standardele BAT. Nivele de emisiune date mai jos sunt exprimate ca o medie zilnica si in conditii standard la 273 K, 1O1,3 kPa, 10% oxigen si gaz cu exceptia ramurilor de hidratare pentru care conditiile sunt cele de emitere. Masuri primare generale Cele mai bune tehnici pentru prelucrarea varului include urmatoarele masuri primare generale: Un proces al cuptorului stabil si fin care opereaza la parametrii procesului este benefic pentru toate emisiunile cuptorului cat si pentru utilizarea energiei. Acesta poate fi obtinut aplicand: - Optimizarea controlului procesului. Minimalizarea consumului de combustibil prin : - Recuperarea caldurii din gazele evacuate. Minimalizarea consumului de energie electrica prin - utilizarea morilor si a altor echipamente bazate pe electricitate cu eficienta mare Minimalizarea consumului de calcar prin: - Selectarea cuptorului pentru a optimiza consumul de calcar exploatat - Exploatarea specifica si consumul bine directionat al calcarului( calitate, marime) Selectarea atenta si controlul substantelor care intra in cuptor pot reduce/evita emisiunile : - Selectarea combustibililor cu continut scazut de sulf ( mai ales la cuptoarele rotative) nitrogen si clor.

Praf Cele mai bune tehnici pentru reducerea emisiunilor de praf sunt combinarea masurilor primare generale descrise mai sus cu : Minimizarea prevenirea emisiunilor de praf din sursele evacuate dupa cum au fost descrise in sectiunea 1.4.7.3. Eliminarea eficienta a materiilor particulare prin aplicarea: Filtre sintetice cu compartimente multiple si cu detectoare pentru dispozitivele stricate. Precipitatori electrostatici Bureti
110

Emisiunea BAT asociata cu aceste tehnici este 50 mg/m3 . Acest nivel de emisiune poate fi atins de catre filtrele sintetice si/sau precipitatori electrostatici si/sau bureti la diferitele tipuri de instalatii din industria de var. Deseuri Utilizarea prafului a varului nestins fara intrebuintare si a varului hidratat in produsele comerciale este considerata ca fiind parte constitutiva a BAT. 2.6 Tehnici de rezerva in industria varului

2.6.1 Calcinarea in pat fluidizat Calcinarea pietrei de var fin divizata, in pat fluidizat, a fost practicata de-a lungul timpului pe scara redusa, avand avantaje precum: utilizarea de clase suplimentare de finete (calitate) a pietrei de var (calcar); emisii scazute de NOx, si emisii scazute de SO2 cand se utilizeaza combustibil cu continut ridicat de sulf. Cu toate acestea procesul nu se desfasoara cu caldura redusa, produsul fin divizat nu este potrivit pentru multe aplicatii si cantitatea de carbonat de calciu rezidual este relativ ridicata. Problemele initiale in ce priveste utilizarea tehnicii pentru capacitati de productie in exces de 150 tone/zi, par sa fie depasite. Figura 2.11, care urmeaza ilustreaza schematic un cuptor cu pat fluidizat. Piatra de var fine este alimentata intr-un preincalzitor folosind aer preincalzit de la gazele exhaustate din cuptor si trecute prin schimbatorul de caldura. Calcarul preincalzit intra apoi in primul reactor cu pat fluidizat in care temperatura este crescuta si unde incepe calcinarea pietrei de var. In timpul calcinarii piatrei de var, varul nestins trece prin peretele separator in urmatorul pat fluidizat in care are loc calcinarea totala. Varul nestins este trecut apoi in racitor pentru racire cu aer ambiental.

111

Desi tehnologia cu pat fluidizat poate determina emisii mai scazute de poluanti decat alte tehnologii cu cuptor de var, nu este bine tolerata (proven) si poate furniza doar var fin cu reactivitate ridicata. 2.6.2 Calcinatorul cu scanteie/ preincalzitor suspendat In industria cimentului s-a dezvoltat tehnica alimentarii pietrei de var fin divizata prin intermediul unui preincalzitor suspendat, intr-un calcinator cu scanteie. Oricum, aceasta este potrivita pentru un numar limitat de tipuri calitative de piatra de var si a fost folosita doar in cateva instalatii. De curand, in Australia au fost instalate doua astfel de cuptoare. Intr-una dintre acestea, produsul de la calcinatorul cu scanteie este trecut printr-un cuptor rotativ scurt. Sectiunea rotativa este proiectata pentru controlul % de CaCO3 si reactivitatii varului fara specificatii din partea beneficiarului (customer). Tehnica este in mod special adecvata pentru calcarele nisipoase, in calcinatorul cu scanteie limita de alimentare acceptata fiind de ordinul 0-2 mm. Costurile de capital sunt ridicate ceea ce implica limitarea utilizarii lor pentru nivele de productie relativ mari. (ex. aprox. 500 tone/zi). 2.6.3 Adaosuri de absorbtie pentru reducerea emisiilor de SO2 Utilizarea absorbantilor pentru reducerea emisiilor de SO2 este bine pusa la punct in alte tipuri de industrii. Nu a fost insa adoptata in cazul utilizarii cuptoarelor de var rotative. Urmatoarele tehnici necesita investigari suplimentare: utilizarea pietrei de var fina: la cuptorul rotativ vertical alimentat cu dolomita s-a observat ca reducerea semnificativa a emisiilor de SO2 poate avea loc daca materialele grosiere introduse in cuptor (feedstones) contin calcar fin divizat in cantitati mari sau au tendinta sa se sfarame la
112

incalzire. Calcarul fin divizat calcinat este introdus in gazele din cuptor si elimina SO2 pe ruta si in interiorul colectorului de praf. injectia varului in aerul de combustie: tehnica patentata (EP 0 734 755 A1) asigura reducerea emisiilor de SO2 de la cuptorul rotativ prin injectia rapida a varului hidratat in aerul alimentat in zona de ardere a cuptorului. injectia unui absorbant in gazele exhaustate: o tehnica recunoscuta pentru reducerea concentratiei de SO2 in emisiile gazoase este urmatoarea: a) injectia unui absorbant (de ex. var hidratat sau bicarbonat de sodiu) in curentul gazos, si b) asigurarea unei perioade de timp suficient de retinere a gazului intre punctul de injectie si colectorul de praf (de preferat cu utilizarea unui filtru de tesatura) pentru asigurarea unei absorbtii eficiente. Aceasta tehnica se considera fezabila in cazul cuptoarelor rotative de var. 2.6.4 Managementul CO-la varf Tehnica managementului CO-de varf fiind dezvoltata pentru cuptoarele de ciment prevazute cu precipitatoare electrostatice (PE), poate fi aplicata in unele situatii, cuptoarelor de var rotative prevazute cu PE. Asadar, emisiile de praf (kg/tona de produs) urmand dezactivarii cu PE sunt in mod obisnuit foarte mult scazute in cazul cuptoarelor de var fata de cele de ciment datorita marimii relativ grosiere a pietrei de var in conditiile in care recircularea prafului nu are loc. 2.6.5 Filtre de ceramica Filtrele ceramice nu sunt utilizate in mod curent in cuptoarele de var. Cu toate acestea ele pot sa asigure indepartarea eficienta a prafului din gaze la temperaturi ridicate, fiind posibila in interiorul cuptoarelor rotative ce produc dolomita sinterizata - desprafuirea gazelor la temperaturi mari, ceea ce ar permite ca utilizarea sistemelor de recuperare a caldurii sa devina o solutie viabila.

2.7 Concluzii si recomandari Expertii nominalizati in Grupul tehnic de lucru a Statelor Membre, Norvegia, Biroul European de Mediu si Industrie Europeana (EuLA - Asociatia Europeana a Varului) au luat cu totii parte la acest schimb de informatii. Acestia nu au avut prea multe informatii usor disponibile despre industria varului, iar sursele de informatii au fost doar cateva. EuLA a fost de ajutor in colectarea si furnizarea informatiilor, dar nefiind o asociatie industriala mare nu a avut multe informatii disponibile in momentul in care s-a inceput acest schimb de informatii. Nu sunt disponibile nici multe informatii economice. Inainte de actualizarea si punerea in aplicare a acestui document de referinta poate fi util sa se supravegheze tehnicile utilizate curent, emisiile si consumurile si monitoringul industriei varului.

113

REFERINTE

[Aspelung} S. Aspelung , membru al Grupului tehnic Centrul de Mediu Regional de sud- vest, Finlanda P.O Box 47, SF- 20801 Turku, Finlanda [Propunerea BAT Austria, 1996] Bundesministerium fur wirtscchaftliche Angelegenheiten, Austria Inginer-diplomat R. Goller , Abteilung III/6 Zementherstellung, Iulie 1996 Propuneri/informatii pentru IPPC Referinte BAT pentru industria cimentului [Raport Austria, 1997] Agentia federala de mediu, Austria Criterii de baza pentru cimentul BAT, UBA IB 560 ( septembrie 1997) [Raport Austria , 1998] Agentia federala de mediu, Austria Beste Verfugbare Technik bei Anlangen zur Zementherstellung, M- 105 (1998) [Studiu Austria, 1997] A.Hackl (Weitra/Viena), G.Mauschitz (TU/Viena) Emissionen aus Anlagen der Osterrichischen Zementindustrie nII, Jahresreihe 1994 1996 (Iulie 1997) [Bournis] N.Bournis, membru al Grupului Tehnic Prefectura din Tesalonic, Departamentul de Protectia Mediului Vas. Olgas Street 227, GR-54655 Tesalonic, Grecia [Branschrapport, 1994] Agentia de Protectia Mediului, Suedia, Expert: Per Junker Kalkbruk, Anuarul pentru 1994 ( septembrie 1995) (Raportul annual al industriei de var din Suedia pe anul 1994) [Cembureau] Cembureau Asociatia europeana de ciment Rue dArlon 55, B 1040 Brussel, Belgia Tel: = 32 2 234 10 11, Fax: = 32 2 230 47 20, Email : cembureau@infoboard.be [Cembureau raport, 1997] Cembureau - Asociatia europeana de ciment Cele mai bune tehnici pentru industria de ciment, Noiembrie ,1997 O contributie a Industriei Europene de Ciment la schimbul de informatii si pregatire pentru documentul de referinta IPPC BAT in industria cimentului
114

[Cementa AB ,1994] Cementa AB, Slitefabriken Underlag for ompronning av utlappsvillkor Informatii pentru reevaluarea si modernizarea conditiilor de acces (1994 [Cementa AB ] Informatii obtinute in timpul vizitei la Cementa AB, Fabrica Slite, Suedia, 17 noiembrie 1997 si informatii furnizate cu alte ocazii [Coulburn] D.Coulburn, Agentie de Mediu P.O.Box 519, South Preston, PR 5 8GD,Marea Britania Tel: =441772 339882; Fax: =44 1772 311936 [Dutch report,1997] Ministerul Mediului Inconjurator si al Planificarii Geografice , Olanda Note despre BAT pentru productia de ciment Clinker (1997) [Anuarul Mineral al CE , 1995] Comisia Europeana, DG III Ciment, Anuarul Mineral European, cap.22, 129-133 (1995) Var, Anuarul Mineral European , cap.24, 140-146 (1995) [Anuarul Mineral al CE, 1997] Comisia Europeana, DG III Rezumat la capitolul despre var,Anuarul Mineral European, (1997) [Ecotechnici, 1986] Ecotechnici, Atena ,Grecia, coordonat de EC DG XI Raport,Controlul emisiilor din productia de var, numar de contract 85-B6642-11-011-11-N [EuLA] EuLA-Asociatia Europeana de var C/o Bundesverband der Deutschen Kalkindustrie e.V. Annastrasse 67-71, D- 50968 Koln Tel: +49 221 93 46 74-0, Fax: +49 221 93 46 74-10+14 [Gomes] P.C. Gomes, membru al Grupului Tehnic Ministrul de Economie Portughez Av.Conselheiro Fernando de Sousa 11, P-1092 Lisabona, Portugalia [Goller] R.Goler,membru al Gruoului Tehic Ministrul Austriac de Relatii Externe, Div.III/6 Stibenring 1, A-11011 Viena , Austria
115

[Haug] N. Haug, ,membru al Gruoului Tehic Umweltbundesamt (UBA) Seeckstrasse 6-10, Postfachhh 330022, D-14191 Berlin, Germania [Int.Cem.Rev, Ian//96] W.Rothher, Krupp Polysius AG, Germany Emisiunile de gaze evacuate.Tehnologia de control valabila pentru emisiunile de gaz la indtructriile de ciment. International Cement Review,pag. 39-43, Ianuarie 1996 [Int.Cem.Rev, Oct/97] Asociatia Britanica de ciment Prevenirea si reducerea emisiunilor de NOx International Cement Review , pag. 5551-59. October 1997 [Asociatia de Ciment din Japonia, 1996] Asociatia de Ciment din Japonia Hattori Bldg No1-10-3. Kyobashi, Chhhuo-Ku, Tokyo 104, Japonia Tel: + 81 3 35 61 10 30 , Fax: + 81 3 35 67 85 70 [de Jonge] L. de Jonge, Director al Departamentului de Industrie, Consiliul pentru Aer si Energie Consiliul General pentru Protectia Mediului P.O.Box. 30945 ,2500 GX Haga, Olanda [Junker] P.Junkker, membru al Grupului Tehnic Agentia de Protectia Mediului, Suedia Lansstyyyreelsen Gotland, S-62185 Visby, Suedia [Jorgensen] P. Jorgensen, MEMBRU AL Grupului Tehnic Nordjyllands Amt, Amtsgaarden Niels Bohrs Vej 30, DKK-9220 Aalbborge Ost, Danemarca [Karlsruhe I, 1996] Institutul Franco-German pentru Cercetarea Mediului, Universitatea din Karlsruhe, patronata de UBA Germania Controlul Emisiunilor la Sursele de Alimentare in Republica Federala Germana , vol.I Controlul emisiunilor oxizilor de sulf si nitrogen (August 1996)

116

[Karlsruhe II, 1996] Institutul Franco-German pentru Cercetarea Mediului, Universitatea din Karlsruhe, patronata de UBA Germania Controlul Emisiunilor la Sursele de Alimentare in Republica Federala Germana , vol.II Controlul emisiunilor metalelor grele (August 1996) (UBA Reasearch Report 1004 02 360 Ianuarie 1997) [LAI, 1994) Arbeitsgruppe des Unterhausschusses Luft/Teknik des Landerausschusses fur Immissiionsschuutz, Germania LAI- Schrifteenreihe Band 9, Erarbbeitung von Anforderungen zur Emmissionsbegrenzung Von Dioxinen und Furanen (Septembrie 1994) [Lohse] J.Lohse, membru al grupului tehnic (EEB) Okopol Nernstweg 32-34, D-22765 Hamburg , Germania [Marchal] F.Marxhal, membru al grupului tehnic Ministrul Mediului Place du Beguinage 16 , B-7000 Mons, Belgia [Materialien, 1997] Landesumweltamt Nordrhein-Westfalen, patronat de EC DG XI LUA-Materialien No.43, Identificarea surselor industriale de dioxine si furane in Europa, Inventarul european de Dioxin (1997) [Schneider] M. Schneider, membru al grupului tehnic Forschhungsinstitut der Zementindustrie Tennensttrasse 2, D-400476 Dusselldorf, Germania [Schneider,1996] Forschhungsinstitut der Zementindustrie ,Dusselldorf, Germania M. Schneider,K.Kuhhlmann, F..Sollennnnboohmer PCDD/F Emisiuni din cuptoarele de coment din Germania Compusi Organici, volumul 27,(1996) [Slavin] C.Slavin, membru al grupului tehnic Industria de var Buxton , Tunstead Quarry Wormhill near Buxton, UK-Derbyshire SK17 8TG,Marea Britanie

117

[Symeonidis] K. Symeonidis, membru al grupului tehnic Asociatia industriala de ciment, Grecia Halkidos 22, GRR-11143 Atena, Grecia [TO, 1997] J.A.H.Oates, Varul si piatra de var chimie si tehnologie,productie si intrebuitare Wiley- VCH, ISBN 3527-29527-5 (1998) [UK IPC Note, 1996] Agentia de Mediu HMSO, Marea Britanie Prelucrarea cimentului si a varului si a proceselor asociate IPC Note indrumatoare S2 3.01 (1996) [UK Report, 1996] Agentia de Mediu , Marea Britanie O scurta abordare economica si tehnica a proceselor varului si cimentului (1996) Contract Ref: HMIP/CPR2/41/197 [Ullmanns, 1986] VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-6940 Weinheim Ciment si Asfalt Enciclopedia lui Ulllman despre chimia Industriala, ed.5-a, vol. A 5, 489-537 (1986)

[Ullmanns, 1990] VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-6940 Weinheim Var si Piatra de Var Enciclopedia lui Ulllman despre chimia Industriala, ed.5-a, vol. A 15, 317-345 (1990) [Cimentul in lume, Martie 1992] D.Kupper, L.Brentrup-Krupp Polysius, Germania Tehnologia SNCR pentru reducerea NOX in industria de ciment Cimentul in lume , pag. 4-8, Martie 1992 [ZKG, 10/1996] W.Billhardt, K.Kuhlmann, W.Ruhland, M.Schneider, H.Xeller Diminuarea NOX in industria de ciment ZGK international , Volumul 49, Nr.10, pag.545-560, (1996) [Okopol Report, 1998] J.Wulff-Schnabel, J.Lohse-Okopol, Nernnstweg 32-34, D-22765 Hamburg, Germania Evaluarea economica a tehnicilor de diminuare a NOX in industria de ciment european Raport realizat pentru DG XI, contract nr. B4-3040/98/000232/MAR/E1

118

GLOSAR PENTRU TERMENI SI ABREVIERI

Atm Ag Al Al2O3 As Bar Ba Be CSt o C Ca CaCO3 CaO Ca(OH)2 Cd Co Cr Cu CH4 CN CO CO 2 Dolomita e.g. EP F Fe Fe 2O 3 Hg HCl HF H 2O H 2S i.e. kcal kg kJ kWh K M M/min

atmosfera (1 atm = 101325 N/m2) argint aluminiu oxid de aluminiu arseniu ( 1.013 bar = 1 atm) bariu beriliu centistoc grade Celsius calciu carbonat de calciu oxid de calciu hidroxid de calciu cadmiu cobalt crom cupru metan cianida monoxid de carbon dioxid de carbon tip de piatra de var a carei fractiuni carbonate este dominata de dolomita Minerala, carbonat de magneziu cu calciu [CaMg(CO3)] de exempru (exempli ggratia, latina) precipitator electrostatic flor fier oxid de fier mercur acid clorhidric acid hidrofluoric apa sulfat de hidrogen adica( id est, latina) kilocalorie (l kcal = 4,19 kJ) kilogram ( 1 kg = 1000 g) kilojoul ( 1 kJ = 0,24 kcal) kilowatt ( 1 kwh = 3600 kJ = 0,24 kcal) 1) potasiu 2. grade Kelvin ( 0oC = 2.15 K) metru metru/minut

119

metru patrat metru cub micrometru (1m = 10-6m) miligram ( 1 mg= 10-3 grame) milimetru (1 mm = 10-3 m) milimetru apa carbonat de magneziu oxid de magneziu mangan megatona ( 1Mt = 106 tone) megajoul ( 1 MJ = 1000 KJ = 106 jouli) nanogram (1 ng = 10-9 grame) nitrogen sodiu nichel metru cub normal (101,33kPa, 273 K) amoniac amoniu centimetru ohm,unitate specifica rezistentei monoxid de nitrogen dioxid de notrogen oxizi de nitrogen oxigen plumb paladiu pozolanul reprezinta materiale care, desi nu sunt cimentoase in sine, contin siliciu (si aluminiu) in forma reactiva, capabil de combinatii cu varul in prezenta apei pentru a forma compusi cu proprietati cementoase. Pozolanul natural se compune mai ales dintr-un pamant vulcanic fin. Pozolanul artificial este o combinatie de cdenusa si zgura stinsa cu apa. Cimentul pozolanic cimenturile pozolanice sunt amestecuri de ciment Portland si Material pozolanic care poate fi fie natural sau artificial. Pozolanul natural sunt mai ales materiale de origine vulcanica Dar ele include pamant diatomatos.Materialele artificiale includ Cenusa, lut ars si argila. Pt platina PCDDs dibenzodioxizi policlorhidrati PCDFs dibenzofurani policlorhidrati Rh rodiu Sb antimoniu (stibiu) Se seleniu Calcar silicios calcar ce contine dioxid de siliciu (SiO2) SiO2 dioxid de siliciu Sn cositor SCR reducere catalitiva selectiva SNCR reducere ne-catalitica selectiva

m2 m3 m mg mm mmWG MgCO 3 MgO Mn Mt MJ Ng N2 Na Ni Nm3 NH3 NH4 cm NO NO2 NOx O2 Pb Pd Pozolan

120

SO2 SO3 SOx T Te Ti Tl tpa TCDD TE TEQ TOC V VOC Zn %v/v

dioxid de sulf trioxid de sulf oxizi de sulf tona (metrica) teluriu titan taliu tone/an tetraclorodibenzodioxid echivalenti de toxicitate (dioxizi si furani) echivalenti de toxicitate (dioxizi si furani) carbon organic total vanadiu compusi organici volatili zinc procentaj pe volum

121

ANEXA A : LEGISLATIA NATIONALA SI INTERNATIONALA IN VIGOARE Limitele de emisiuni nationale pentru producerea CIMENTULUI in Uniunea Europeana

Tabelul de mai jos furnizeaza ELV-urile nationale. Aplicatiile cifrelor sunt diferite de la o tara la alta (timpul mediu, conditiile de referinta, tehnicile de masurare, criteriile de evaluare, etc.) Total Racire Macinarea Alte Ramura Date Praf suprapusa cimentului resurse Bazate noua/modificata cuptoare Mg/Nm3 sau existenta Pe Austria Na (a) Noua/modificata 50 50 50 50 Existenta 50 50 50 50 Belgia P Noua/modificata 50 50 50 Existenta 50-150 50-450 50-150 50-150 Danemarca P Existenta 50 (b) 50 (b) 50 (b) 50(b) Finlanda P Noua/modificata 50 50 30-50 30-50 Existenta 50 (c) 50 30-50 30-50 Franta Na Noua/modificata 50 100 50 30 Existenta 50 (d) 100(d) 50 (d) 30 Germania Na Noua/modificata 50 50 50 50 Existenta 50 50 50 50 Grecia Na/R Noua/modificata 100 100 100 Existenta 150 150 150 Irlanda Na Noua/modificata 50 100 75 50 Existenta 50 100 75 50 Italia Na/P Existenta 50 50 50 50 Luxemburg P Existenta 30(f) Olanda P 15(F) 10(f) 10(f) 10(f) 10(f) Portugalia Na Noua/modificata 50 100 75 50 Existenta 100 100 75 50 Spania Na Noua/modificata 170/100(g) 300/250(g) 300/250(g) 100(h) 75(h) 75(h) Existenta 400/250(g) 170/100(g) 300/250(g) 300/250(g) 100(h) 100(h) 75(h) 50(h) Suedia P Existenta 50(i) 50 50 20 Marea Na(j) Noua/modificata 40(k) 50(k) 40(k) 50(k) Britanie Existenta (1) (1) (1) (1) Na= lege nationala; R= lege regionala; P = ordonanta a) Media zilnica si conditiile de referinta la 273 K, 101.3 kPa, gaz si 10% O2. b) Limite sub medie. Conditii de referinta la 273 K, 101,3 kPa, gaz si 10% O2 c) Ramura existenta trebuie sa intruneasca 50 mg/Nm3 pana in Ianuarie , 2001. Medii lunare si conditii de referinta de 10% O2 si gaz d) Ramura existenta cu emisie <150mg/ Nm3 trebuie sa intruneasca limita pentru noua ramura pana in 2001. e) Ramura existenta ce trebuie sa intruneasca limita pentru o noua ramura pana in 2001 f) Valori medii zilnice
122

g) h) i) j) k) l)

Limite curente Limite ce nu se considera Valoare medie zilnica. O valoare limita de 90 mg/Nm3 se aplica pentru media lunara Note informative IPC S2 3.01. Communicate informative Communicate informative care nu se aplica la ramurile existente dar care sunt un factor pentru limitele acestora Alte resurse

[Bazate pe [Cembureau report, 1997] si informatii furnizate de expertii TWG] Total Racire Macinarea Ramura Date SO2,NOx suprapusa cimentului Bazate noua/modificata cuptoare 3 mg/Nm sau existenta pe PCDD/Fs Austria Belgia Danemarca Finlanda Franta Na (a) Noua/modificata 200 Existenta 200 P Noua/modificata 1000 Existenta 1000 P(a) Existenta 50/250/450 P(d) Na Existenta Noua/modificata Existenta Noua/modificata Existenta Noua/modificata Existenta Noua/modificata Existenta Existenta Existenta Noua/modificata Existenta Noua/modificata Existenta 150--400 500 500 (e) 400 400 400 400 600 100(i) (l) 400 2400/6000 (m) 600(n) 2400/6000 (m) 600(n) 200(p) (q) 2400/6000 (m) 1800(n) 2400/6000 (m) 1800(n) <200 600-2500 ( r) 400 400 Fara limita 500 1000 1800 1800 1200/2500/ 850 ( c) 1200-1400

50 50 Fara limita

Germania Grecia Irlanda Italia Luxemburg Olanda Portugalia Spania

Na Na Na/P P P Na Na

1200/1800 1200/1500/1800 1200/1800 (g) (e,f) 1200/1500/1800 (g) 400 500 400 800 700 700 1300 1300 1800 800(j) 1300(j) 1300 n.a. n.a. 10000(h) 10000(h) 0,1(k) 0,1 0,l 0,1

1300/1800(n) <200 900(p) 500-1200 (q) (s) 0,1

Suedia Marea Britanie

P Na(o)

Existenta Noua/modificata Existenta

123

Na= lege nationala; R= lege regionala; P = ordonanta

a)

b) c) d) e) f) g) h) i) j) k) l) m) n) o) p) q) r) s)

Media zilnica si conditiile de referinta la 273 K, 101.3 kPa, gaz si 10% O2. 5 pentru procesul semi-uscat, 250 pentru procesul la umezeala si 450 pentru procesul la umezeala cu bureti si cu recuperare de caldura; limite ce nu intra in discutie. 1200 pentru procesul semi-uscat, 2500 pentru procesul la umezeala si 850 pentru procesul la umezeala cu bureti si cu recuperare de caldura; limite ce nu intra in discutie. Medii lunare, conditii de referinta de 10% O2 si gaz. Ramura existenta trebuie sa intruneasca limita pentru o noua ramura pana in 2001. 1200 mg/Nm3 daca 200 kg/h; 1800 mg/Nm3 daca <200 kg/h. 1200 mg/Nm3 pentru procesul uscat cu recuperare dr caldura, 1500 mg/Nm3 pentru procesele semi-uscate si semi-umede si 1800 mg/Nm3 pentru procesele uscate si umede fara recuperare de caldura. Regula generale pentru orice fel de emisiune industriala Media pe jumatate de ora Valoarea medie zilnica Media pe 6 ore 90 kg/h medie zilnica, maximum 375 tone/an. Limite curente Limite ce nu intre in discutie Note informative IPC S2 3.01. Communicate informative Communicate informative care nu se aplica la ramurile existente dar care sunt un factor pentru limitele acestora. Valorile limita reflecta nivelele actuale ale comunicatelor. Medii zilnice si conditia gazului si continutul actual de O2 . Communicate actuale, medii zilnice,nu toate ramurile au limite curente.

[Bazate pe [Cembureau report, 1997] si informatii furnizate de expertii TWG] Tabelul urmator furnizeaza ELV-ul national pentru metale si alte emisiuni din cuptorul de var ca si pentru tabelele anterioare, aplicatiile cifrelor sunt diferite de la o tara la alta.
Metale, altele Mg/Nm3 Austria

Intervalu (Cd, l de Tl Hg) masurare 3 ani (a) 6 luni 1 an 3 ani Variaza 0.1/0.2 (b) 0.2 0.2 0.2 0.2

(Sc, Te,As, Co, Ni)

(Sb,Pb,Cr, Cu, Mn, V,Sn)

TOC

HCL

HF

NH3

CO

1.0 ( c) 1 (d) 1.0 1..0 0.1(l) 1.0(k) 5 5.0 (f) 5.0 (g) 5.0(l) 5.0(m) 75(e) 30 5

Belgia Danemarca Finlanda Franta Germania Grecia Irlanda Italia

(h) (n)

30(i) 30

5(i) 5 250
124

Luxemburg Olanda Portugalia Spania Suedia Marea Britanie

1 an 1 an 6 luni Variaza 1 an

0.2 0.15 0.2 0.2 (r) (s)

1 1.00(q) 1.0 1.0 (r) (s)

5(p) 1.00(q) 5.0 5.0(r) (s)

30 40 50

30 10 250

5 1 50

1000

Media jumatatilor de ora si conditiile de referinta la 273 K, 101.3 kPa, gaz si 10% O2. b) Grupurile de Cd, Tl, Be. Limita 0.1 se aplica individual, 0.2 se aplica pentru suma . c) As, Co, Ni, Pb. d) As, Co, Ni. e) Cu exceptia CH4 f) Zn inclus g) Ceanuri sub forma de CN, floruri precum F, Pt, Pd si Rh incluse h) Limitele sunt cerute pentru compusii organici impartiti in trei clase in functie de pericolul acestora: CLASA I: 20, CLASA II: 100, CLASA III: 150 i) Limita de emisiune se aplica pentru suma de acestia si alti compusi. j) Doar Se si Te k) As, Cr, (VI), Co, Ni. l) Sb, Cr(III), Mn, Pd, Pb, Pt, Cu, Rh, Sn, V m) (Cd, Tl, Hg, Se, Te, Sb, Cr,(III), Mn, Pd, Pb, Pt, Cu, Rh, Sn, V) n) limitele sunt cerute pentru compusi organici specifici (cca 200) grupati in 5 clase in functie de pericol : : CLASA I: 5, CLASA II: 20, CLASA III: 150, CLASA IV: 300, CLASA V: 600 o) Media pe jumatate de ora. p) (Cd, Hg, Tl, As, Co, Ni, Se, Te, Sb, Cu ,Pb, Cr, V, fluoruri) .
a)

q) ( Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu Mn, Ni, V, Sn, Se, Te). r) Limite ce nu intre in discutie s) Nu exista limita specificata. Nivelele actuale sunt raportate initial si sunt luate in considerare la eliberarea permisului. Elementele selectate sunt raportate annual. [Bazate pe [Cembureau report, 1997] si informatii furnizate de expertii TWG]

125

Limitele de emisii nationale in atmosfera din cuptoarele de VAR in U.E.

Tabelul de mai jos ofera ELV-ul national. Aplicatiile cifrelor sunt diferite de la o tara la alta.
Praf,SO2, NOx, HCl Mg/Nm3 Austria Belgia

Date bazate Pe P P P P Na Na, R Na Na Na

Flux masa Kg/h

Praf

SO2

NOx

HCl

>0.5 <0.5 >1 <1 >25 >0.5 >5

Danemarca Finlanda Franta Germania Grecia Irlanda Italia Luxemburg Olanda Portugalia Spania Suedia Marea Britanie

50 50 150 20-40 50-150 40 100 50

500 250 300 500

500 150-200 500 500(a) 1800 1800

100 50 30

100/150(b) 50 50 >5

750 500

Na Na P Na(d)

150 250 25-50(c) 40-50 (e)

2700

1500

200(e)

900(e)

Na= lege nationala; R= lege regionala; P = ordonanta a) b) c) d) e) Consideratia de la caz la caz a limitei de emisiuni pentru cuptoarele rotative. 100 pentru ramurile noi/modificate, 150 pentru ramurile existente Pentru cuptoarele de var mai vechi pana la 250 mg/m3. Note informative IPC S2 3.01. Communicate informative.Comunicatele informative nu exprima nivelul limitelor de emisiuni ci emisiuni specifice.

[Bazate pe informatii furnizate de expertii TWG].

Legislatia C.E. aplicate la productia de ciment si var;

Consiliul director 94/67.C.E. cu privire la incinerarea reziduurilor. Propunerea pentru o directiva cu privire la incinerarea reziduurilor adoptate de comisie in octombrie, 7, 1998 (O.J. C. 372 din decembrie, 2 1998, pag.11-26)

126

ANEXA B : REDUCEREA NOX SI SO2 IN INDUSTRIA DE CIMENT

Tabelul de mai jos prezinta numarul de instalatii din U.E. si EFTA cu tehnici de micsorare a NOXsi SO2 .
NOx Austria Danemarca Franta Germania Italia Suedia Elvetia Total

Racire 10

Mineralizare 1 1 1 4

Combustie 1 7 3 1
12

SNCR

SCR

15 2 1 18

13

1) va fi in operare la sfarsitul anului 1999 [Bazate pe un esantion Cembureau finalizat in aprilie, 1999 si informatii furnizate de expertii TWG]
SO2

Adaos absorbenti 2

Bureti umezi 1 2

Bureti uscati

Carbon activat

Austria Belgia Danemarca Germania Italia Suedia Elvetia Marea Britanie Total

11 1 1 1
14

1
1

1 5

[Bazate pe un esantion Cembureau finalizat in aprilie, 1999 si informatii furnizate de expertii TWG]

127