MIHAEL CHIRCOR

REMUS ZAGAN
GRETI CHIU

ELEMENTE FUNDAMENTALE
DE
TEHNOLOGIA MATERIALELOR

EDITURA EX PONTO
CONSTANA 2005

PREFA

Lucrarea de fa se adreseaz n special studenilor Facultii de

Inginerie Mecanic a Universitii Ovidius Constana ca i altor studeni de la
seciile similare ale altor universiti.
n cadrul fiecrei metode si procedeu tehnologic au fost luate n
discuie urmtoarele aspecte :
bazele teroretice (fenomenele care stau la baza tehnologiei
respective, legi specifice, interpretarea teoretic a fenomenelor si
legilor);
dimensiunea material (utilaje, dispozitive, scule necesare
obinerii produsului finit prin procedeul tehnologic respectiv);
dimensiunea normativ (succesiunea operaiilor, reetelor de
fabricaie, parametrii optimi).
Autorii au avut intenia de a da lucrrii, care s-a vrut a avea un
pronunat caracter didactic, mai mult un caracter formativ dect informativ. Nu
am urmrit originaliatea, ci coerena i calitatea, motiv pentru care am
consultata cele mai reprezentative lucrri n domeniu, prelund din acestea tot
ceea ce ni s-a prut mai valoros. De aceea din lucrare lipsesc o seam de
informaii, de genul tabelelor de parametrii, nomograme, care se pot gsi cu
usurin n orice alt manual de specialitate.
Cu toate acestea lucrarea se adreaseaz n egal masur si inginerilor
sau altor cadre tehnice care lucreaz n producie sau proiectare.
AUTORII

CAPITOLUL 1
NOTIUNI INTRODUCTIVE
1.1.Tehnologia - definiii
La baza oricrei discipline tiinifice st un set de noiuni judicios
stabilite, care servesc drept crmizi de construcie a ntregului sistem. De
regul, aceste noiuni sunt legate ntre ele i de noiunile tiinelor
fundamentale. Definirea precis a noiunilor cu care urmeaz s operm
este extrem de important, indiferent de domeniul pe care urmeaz s-l
abordm, deoarece trebuie s tim exact la ce ne referim/raportm, pentru a
evita orice confuzie.
Definiia 1. Tehnologie = tiina care se ocup cu studiul, elaborarea i
determinarea proceselor, metodelor i procedeelor de prelucrare a materialelor.
Ca tiin tehnologia s-a dezvoltat pe baza i n strns legatur cu alte tiinte
i discipline: matematica, fizica, chimia, electrotehnica, mecanica, metalurgia,
tiina materialelor, etc.
In funcie de materialul care se prelucreaz, se deosebesc diverse
tehnologii cum ar fi:
- tehnologia elaborrii metalelor;
- tehnologia construciilor de maini;
- tehnologia produselor alimentare;
- etc.
Definiia 2 . Tehnologie = ansamblu de procese, metode, procedee,
reguli, operaii, faze care se desfoar n scopul obinerii (fabricrii) unui
anumit produs (pies, organ de main, subansamblu, etc.).
Tehnologia fabricrii produselor impune n mod obligatoriu executarea
operaiilor ntr-o succesiune bine determinat i prestabilit. Prin aceasta, pn
la transformarea n
produse finite, materiile prime, materialele i
semifabricatele trec printr-o serie de schimbri ale formei i dimensiunilor, ale
compoziiei chimice i proprietilor fizico-mecanice, ale aspectului exterior, al
poziiilor reciproce a suprafeelor, ale structurii.
Definiia 3. Tehnologia se refer la aplicarea practic a cunoaterii prin
intermediul tehnicilor utilizate n activitile productive (ca ansamblu de
instrumente, metode i norme).
Tehnologia este o tiin care studiaz transformrile la care este supus
substana n procesele tehnologice de lucru i le aplic n vederea obinerii
produselor.
Tehnologia este tiina care studiaz toate transformrile la care este
supus substana n procesele tehnologice de lucru i modalitile prin care
13

conducem aceste transformri n vederea obinerii produselor, n condiii

tehnico-economice optime.
Tehnologia este o tiin aplicativ. Ea nu rezolv problema
realizrii unui singur produs, ci a obinerii de producii industriale.
Tehnolgia aplic legile celorlalte tiine.
Tehnologia utilizeaz legile fizicii, chimiei, ale altor tiine, precum i
legi proprii.
Tehnologia are trei dimensiuni:
1- Dimensiunea material = care se refer la ansamblul uneltelor,
instalaiilor, mainilor, materialelor, sculelor i dispozitivelor
utilizate n activitatea productiv;
2- Dimensiunea normativ = care cuprinde normele de utilizare a
dimensiuii materiale i reelele de organizare a produciei asociate
unei tehnologii;
3- Dimensiunea social = reprezentat de suma de abiliti i
comportamente individuale i colective, ca i de normele sociale
generate de utilizarea unei anumite tehnologii;
Din punct de vedere al fenomenelor tiinifice care stau la baza
principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se mpart n dou mari
categorii:
1. Tehnologii clasice (convenionale);
2. Tehnologii neconvenionale;
Tehnologii neconvenionale sau electrotehnologiile s-au dezvoltat rapid n
ultimele dou decenii ca urmare a unor cerine ale industriei. Dezvoltarea i
rspndirea lor se datoreaz i apariiei unor noi materiale foarte greu sau
imposibil de prelucrat folosind tehnologiile clasice. De asemeni exploatarea
spaiului cosmic i cursa narmrilor au constituit factorii motrici ai apariiei i
rspndirii tehnologiilor neconvenionale.
Marea majoritate a procedeelor i metodelor de prelucrare
neconvenional au la baz, transformarea energiei electrice ntr-o alt form:
energie caloric, luminoas, mecanic. Aceast nou form de energie este
utilizat apoi pentru prelucrarea materialelor.
Procedeele tehnologice clasice nu pot fi nlocuite prin cele
neconvenionale. Dimpotriv, electrotehnologiile sunt o completare a
tehnologiilor clasice, care rmn cu ponderea cea mai mare n construcia de
maini.
Asimilarea de ctre industrie de noi metode de prelucrare este legat
direct de preul de cost, productivitatea i timpul de amortizare al investiiei.

14

Prin automatizare, robotizare i computerizare o tehnologie clasic nu

poate trece n sfera neconvenionalului, deoarece principiile fizice care stau la
baza metodei tehnologice respective rmn aceleai.
Toate aceste considerente, mpreun cu cele economice care joac un
rol decisiv, fac ca importana i dimensiunile tehnologiilor clasice s rmn
netirbite. De aici deriv i spaiul considerabil pe care-l vom aloca studiului
tehnologiilor clasice (de exemplu n Japonia existau n 1980 10% maini pentru
prelucrri neconvenionale).
Vom defini n cele ce urmeaz unele noiuni fundamentale cu
ajutorul crora vom explicita principalele noiuni ale tehnologiei.
ISO 9000 definete urmtoarele noiuni:
Necesitate nevoie sau dorin resimit de ctre un utilizator.
Cerin nevoie sau ateptare care este declarat, n general
implicit sau obligatorie.
Satisfacie a clientului percepie a clientului despre msura n
care cerinele sale au fost ndeplinite.
Management activiti coordinate pentru a orienta i controla o
organizaie.
Sistem de management sitem prin care se stabilesc politica i
obiectivele i prin care se ndeplinesc acele obiective.
Organizaie grup de persoane i faciliti cu un ansamblu de
responsabiliti, autoriti i relaii determinate.
Eficien relaie ntre rezultatul obinut i resursele utilizate.
Structur organizatoric ansamblu de responsabiliti, autoriti
i relaii dintre persoane.
Infrastructur sistem de facilti, echipamente i servicii
necesare pentru funcionarea unei organizaii.
Mediu de lucru ansambli de condiii n care se desfoar
activitatea.
Proces ansamblu de activitti corelate sau n interaciune care
transform intrrile n ieiri.
Produs rezultatul unui proces.
Proiect proces unic care const dintr-un ansamblu de activiti
coordinate i controlate, cu data de nceput i de finalizare, ntreprins pentru
realizarea unui obiectiv conform cerinelor specifice i care include
constrngeri referitoare la timp, costuri i resurse.
Procedur mod specific de desfurare a unei actriviti sau a
unui proces.
Caracteristic trstur distinctive.
15

Informaie date semnificative.

Document informaie mpreun cu mediul su suport.
ncercare determinare a uneia sau a mai multor caracteristici n
conformitate cu o procedur.
Analiz activitate de determinare a potrivirii, adecvanei i
eficienei n ceea ce privete ndeplinirea obiectivelor stabilite.
Client organizaie sau persoan care primete un produs.
Prin proces (procedeu) nelegem un ansamblu de mijloace i de
activiti coerente care transform elementele de intrare n elemente de
ieire.
Intrri

Ieiri

PROCES
Orice activitate uman contient este realizat printr-un proces.
Fiecare proces are elemente de intrare sub forma unor fluxuri de
materiale, utilaje, scule, dispozitive, resurse umane, energie, know-how.
Ieirile din sistem pot fi produse, servicii, programe de calcul, etc.
Procesul este o activitate de-a lungul creia elementele de intrare
sufer transformri i li se adaug valoare.
Standardul francez NF X50-150, definete urmtoarele noiuni:
Constrngere (NF X50-150) limitarea n libertatea de alegere a
proiectantului / realizatorului unui produs.
Constrngerile apar datorit:
- unor condiii impuse produsului;
- lipsei unor mijloace;
- cerinelor pieei;
- necesittii respectrii unor norme;
- impunerii unei soluii de principiu.
Constrngerile evolueaz n timp i nu depend de loc.
Constrngerile inutile trebuiesc identificate i nlturate. Intr-un produs
constrngerile se regsesc sub form de funcii de constrngere.
Criteriu de apreciere (NF X50-150) character reinut pentru a
aprecia modul n care o funcie este ndeplinit sau o constrngere este
respectat.
Pentru o aceeai funcie por exista criterii diferite de apreciere. In
msura n care este posbil orice criteriu de apreciere trebuie asociat unei
scri care s permit evaluarea nivelului.
16

Produs (NF X50-150) Ceea este sau va fi furnizat unui utilizator

pentru a rspunde necesitilor sale.
Bunurile materiale obinute sau create n urma unor procedee de munca
se numesc produse.
Obinerea sau crearea produselor este rezultatul desfurrii unui proces
de producie.
Proces de producie = proces tehnico-economic complex care cuprinde
ntreaga activitate desfurat pentru realizarea produselor.
Dup obiectul asupra cruia se exercit, procesele de producie pot
cuprinde :
1. Procese de baz, care realizeaz fabricarea sau repararea produselor
prin tehnologii de lucru i tehnologii de control; procesele de baz
contribuie direct la transformarea materiilor prime si ale
semifabricatelor n produse finite.
2. Procese de pregtire, (cuprinde activitile de proiectare,
organizare); aceste procese se constituie n activitatea de pregtire
tehnologic a fabricaiei, de a crei acuratee depinde succesul
ntregii activitti productive;
3. Procese anexe, completare a celor de baz i se refer la activiti
cum ar fi cea de ntreinere a sculelor i utiliajelor;
4. Livrare i comercializare

Structura
Proces de producie

Activitate de conducere - luarea deciziilor;

Proces de pregtire;
Proces de baz;
procese de producie, care pot fi:;
- fabricaie;
-reparaie;
procese de control;
Procese anexe;
Livrare;

Procesele de producie se pot clasifica n :

- procese de extractie;
- procese tehnologice de fabricaie;
Pornind de la materiile prime, prin procesele tehnologice de fabricaie se
pot realiza:
- materiale de fabricaie (produse neprelucrate n piese);
17

- materiale semifabricate (materiale folosite pentru fabricarea unor

piese);
Dimensiunile semifabricatului fiind ntotdeauna mai mari dect ale
piesei finite, se definete noiunea de indice (randament) de utilizare al
materialului ( M ).
M pf
x100 [%]
M =
M sf
unde Mpf reprezint masa piesei finite iar Msf masa semifabricatului.
- piese finte (produsul finit rezultat din procesul tehnologic);
- ansamblu tehnic, produs (totalitatea pieselor montate care
alctuiesc un sistem tehnic cu o anumit funciune);
Un produs este un sistem tehnic care ndeplinete o funcie
principal si este compus din mai multe repere.
Fiecare reper este definit prin configuraie geometric i
caracteristici de material.
Configuraia geometric este caracterizat prin
- form;
- dimensiuni;
- poziie relativ a suprefeelor;
- gradul de netezime al suprafeelor sale (rugozitatea).
Caracteristicile de material sunt definite de:
- compoziie chimic;
- caractersitici mecanice;
- structur;
proprieti tehnologice.
Reperele mai pot fi definite ns i prin funciunile, caracteristicile
eseniale care le definesc.
Produsul finit rezultat n urma derulrii unui proces tehnologic poate
juca rolul de semifabricat n desfurarea altui proces tehnologic.
Proces tehnologic 1
ASEMIFAATBRICAT1

Proces tehnologic 2

PIES
FINIT 1

SEMIFABRICAT

PIES
FINIT 2

2
Procesele tehnologice de fabricaie au urmtoarele inte :
1. - modificarea proprietilor fizico-mecanice ale materialelor;
18

2. - modificarea formei, dimensiunilor, poziiei reciproce i calitii

suprafeelor;
3. modificarea structurii ;
Procesul tehnologic este o parte costitutiv a procesului de
producie n decursul creia se realizeaz transformarea materialului din
semifabricat n pies finit. Procesele tehnologice pot fi :
procese tehnologice de prelucrare (elaborare, tratament termic,
prelucrare dimensional);
Procesele tehnologice de prelucrare urmresc modificarea configuraiei
geometrice, i pot fi:
- procese tehnologice de elaborare=vizeaz obinerea materialelor ce
urmeaz a fi supuse prelucrrii;
- procese
tehnologice
de
semifabricare=vizeaz
obinerea
semifabricatelor prin modificarea configuraiei geometrice a
pieselor;
- procese tehnologice de tratament=vizeaz modificarea structurii
materialelor i deci a caracetristicilor lor mecanice i a proprietilor
tehnologice;
procese tehnologice de control;
procese tehnologice de asamblare (demontabil sau nedemontabil);
procese tehnologice de reparare i recondiionare.
Procese tehnologice de semifabricare
Materii
prime

Materiale
brute

Semifabricate

Procese tehnologice de elaborare

Pies
finit
Procese tehnologice de
prelucrare mecanic si
tratament termic

Prin prelucrare se modific starea sau compoziia materialului, forma,

dimensiunile, rugozitatea, poziia reciproc a suprafeelor, iar prin asamblare se
unesc piesele n mod ordonat ntr-un sistem tehnic.
Procesul tehnologic de prelucrare se refer la :
elaborare;
confecionare;
tratament termic;
suprafaare;
19

Metoda tehnologic (MT) exprim principiul de execuie al unei

operaii sau a unei serii de operaii din punct de vedere al naturii
fenomenelor fizico-chimice pe care le suport materialul. Metoda
tehnologic reprezint un mod sistematic i principial de executare a unei
operaii ntr-un proces tehnologic, dintr-un punct de vedere esenial: natura
fenomenelor care conduc la transformarea materialului supus prelucrrii.
Procedeul tehnologic (PT) se refer la mijloacele concrete prin care se
realizeaz metoda tehnologic din punct de vedere al utilajelor folosite, al
mediului de lucru i al materialelor folosite.
Procedeul tehnologic cuprinde i mijloacele prin care se realizeaz o
metod tehnologic, din punct de vedere al dimensiunii materiale i a celei
normative a tehnologiei aplicate.
Putem considera procedeul tehnologic ca fiind un sistem ordonat de
dou elemente(n sens algebric). Pentru ca dou sisteme ordonate de dou
elemente s fie identice este necesar ca elementele lor componente s fie
identice. De aceea orice diferena orict de mic n una din dimensiuni conduce
la apariia unui nou procedeu tehnologic.
PT = (Dmat, Dnorm)
O metod tehnologic nu se aplic prin ea nsi, ci prin intermediul
procedeelor tehnologice. O aceeai metod tehnologic se poate aplica prin una
sau mai multe procedee tehnologice.
Metoda arat modul principial de executare iar procedeul modul
concret. Procedeele tehnologice aferente unei metode se deosebesc ntre ele
prin utilajele i sculele utilizate. Fiecare metod tehnologic i are
fenomenele i legile sale fundamentale. Procedeele respect fenomenele i
legile fundamentale, completndu-le cu fenomene i legi proprii,
corespunztoare utilajului tehnologic specific procedeului. Diferitele
procedee tehnologice, aferente unei aceleai metode, pot avea anumite
elemente comune. Putem astfel delimita n cadrul aceleai metode grupe
sau familii de procedee tehnologice, care n ciuda individualizrii lor au
anumite elemente comune.
Procedeele tehnologice se deosebesc prin utilajele tehnologice folosite.
Exemplu : Metoda - turnarea.
Procedee tehnologiceturnarea n forme vidate, turnarea n
forme permanente, etc.
Procedeul tehnologic de fabricaie este o sum de operaii care se execut n
serie sau n paralel (secvenial sau suprapus).
20

Operaia tehnologic este o parte constitutiv a unui procedeu tehnologic i este

o activitate ordonat, limitat n timp, efectuat fr ntrerupere de ctre un
operator, la un singur loc de munc, asupra unuia sau mai multor materiale
supuse lucrrii, n scopul modificrii proprietilor fizico-chimice, a formei
geometrice i a dimensiunilor materialului.
Pe parcursul unei operaii tehnologice se folosesc semifabricate i
materiale, maini i aparate de lucru, diverse dispozitive.
Operaia este compus din mai multe faze.
Faza este o parte a unei operaii ce realizeaz un singur scop sau
obiectiv tehnologic cu ajutorul aceleiai scule i cu acelai regim de lucru.
Faza poate fi compus din mai multe mnuiri.
Utilajul tehnologic poate fi acionat manual, semiautomat sau automat.
Prin sistem manual neleg un sistem la care fiecare faz este comand
manual. La sistemele semiautomate numai extragerea piesei finite este manual,
restul fazelor derulndu-se n regim automat. Pentru sistemele automate trebuie
comandat manual numai nceputul ciclului.
Fiecare procedeu tehnologic este definit prin anumite caracteristici
tehnologice, care sunt mrimi utilizate pentru determinarea, aprecierea i
diferenierea modificrilor realizate asupra obiectului supus prelucrrii.
1.2. Principii tehnologice
Orice tehnologie este o sum de procese multidimensionale, cu
foarte muli parametri, rezultai din interaciunea concret a unor materiale
reale cu mijloacele de transformare ale acestora. In ciuda caracterului
relativ empiric al tehnologiei, exist totui legiti care confer consisten
i coeren tehnologiei ca tiin. Acestea sunt:
-

Principiul multidimensional;
Principiul eficienei;
Principiul informaiei.Principiul proiectrii proceselor tehnologice.

Principiul multidimensional
Procesul de producie este extrem de complex, existnd o
multitudine de mrimi de intrare n sistem, i o multitudine de factori
externi cu care reacioneaz. Exist de asemeni un numr considerabil de
variabile n sistem determinate de numrul mare de materiale, scule,
dispozitive, masini care concur la realizarea procesului de producie.
Aceast multitudine de variabile, de factori de interaciune impune un
21

anumit tip de organizare a produciei care s se apropie de un optim

tehnologic i economic.
Principiul eficienei
O tehnologie trebuie s permit realizarea nivelului maxim de
eficien pentru care a fost proiectat.
Aceast eficien trebuie s se regseasc n indicatori cum ar fi:
cost, fiabilitate, productivitate, consum de materiale, consum de energie,
consum de scule, etc. Prin derularea unui proces de producie nu numai c
trebuie s realizm o anumit cantitate de produse de o anumit calitate dar
trebuie ca activitatea productiv s ating anumii parametrii economici
care s confere unitii de producie o rentabilitate ct mai ridicat.
Principalii indicatori de eficien sunt costul produsului, productivitatea
muncii, fiabiltatea. Performanele tehnice i/sau tehnologice nu au nici o
valoare dac nu sunt dublate de o bun eficien a procesului de producie
respectiv.
Principiul informaiei. Principiul proiectrii proceselor tehnologice
In desfurarea unui proces tehnologic, trebuie s asigurm
permanent controlul fluxurilor de intrare i de ieire n limitele prescrise.
Procesul tehnologic trebuie s se desfoare cu cu minimum de efort i cu
maximum de rezultate.
Proiectarea unui pordus cuprinde:
- proiectarea funcional = se refer la conceperea produsului, ca
sistem tehnic ce trebuie s ndeplineasc anumite funciuni;
- proiectarea tehnologic = se refer la conceperea produsului astfel
nct el s fie realizat printr-o tehnologie ct mai convenabil.
Putem defini tehnologicitatea unei piese ca fiind cu att mai bun
cu ct piesa a fost produs n parametri de calitate cu un consum minim de
materiale, utilaje, manoper.
Aceasta presupune ca orice proces tehnologic s fie proiectat att
din punct de vedere funcional (constructiv), ct i tehnologic.
Fluxurile de intrare i de ieire (ale unui proces tehnologic) sunt
redate n figura de mai jos:

22

Materiale
Energie

Produs

Proces
tehnologic

For de
munc

Energie
disipat
Deeuri
materiale

Cunoatere

Noi
cunotine

Fig. 1.1
1.3. Proprietile materialelor (metalice)
n momentul de fa n practic sunt folosite o multitudine de materiale ,
fiecare avnd anumite proprieti care le recomand pentru realizarea animitor
repere.
Se impune de aceea s analizm aceste proprieti i s le clasificm
dup anumite criterii :
Mecanice
Termice
Electrice
Magnetice
etc.

Fizice
Intriseci
Chimice
Proprieti

Tehnologice
De utilizare
De exploatare

Proprietile intriseci sunt independente de locul i modul de folosire.

Proprietile de utilizare sunt dependente de metoda de prelucrare tehnologic,
de domeniul de utilizare i condiiile de exploatare.
Proprietile mecanice sunt cele corespunztoare comportrii lor la solicitrile
mecanice. Un material solid poate fi solicitat la solicitri ca: traciune,
compresiune, ncovoiere, forfecare, rsucire.
23

Materialele metalice posed urmtoarele proprieti mecanice:

1) Elasticitatea - proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub
aciunea unor fore exterioare i de a reveni la forma lor iniial dup ce
solicitarea a ncetat.
2) Rigiditatea - proprietatea metalelor de a se opune deformaiilor elastice.
Este o proprietate contrar elasticitii. Cu ct modulul de elasticitate
longitudinal (E) crete cu att rigiditatea crete.
3) Plasticitatea - proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la
forma iniial dup ce forele exterioare i-au ncetat aciunea.
4) Fragilitatea - proprietatea materialelor de a nu permite deformaii
plastice pn la rupere. Este o proprietate opus plasticitii. (o ntlnim
la font).
5) Fluajul - proprietatea unor materiale de a se deforma n timp lent i
continuu sub aciunea unor sarcini constante.
6) Tenacitatea - proprietatea materialelor de a acumula o energie mare de
deformare plastic pn la rupere. Materialele tenace se rup dup
deformatii plastice mari. Ca o msur a tenacittii este reziliena.
7) Duritatea - proprietatea unui material de a opune rezisten la
ptrunderea din exterior n stratul su de suprafa a unui material mai
dur. Duritatea se poate determina prin metodele Brinell, Rockwell,
Vickers i se exprim n HB (uniti Brinell), HR (uniti Rocwell), HV
(uniti Vickers);
Proprietile tehnologice - sunt cele corespunzatoare prelucrabilitii prin
diferite procedee tehnologice.
Dup proprietile lor tehnologice, materialele se pot prelucra prin
mai multe metode i procedee.
1) Turnabilitatea - proprietatea materialelor de a lua dimensiuni impuse
dup solidificarea materialului topit introdus n cavitatea de turnare;
2) Deformabilitatea - proprietatea unor materiale de a se obine deformri
remanente sub aciunea solicitrilor.
3) Sudabilitatea - proprietatea materialelor de a realiza asamblri
nedemontabile prin stabilirea unor legturi ntre atomii marginali ai
pieselor de mbinat;
4) Clibilitatea - proprietatea unor materiale de a deveni mai dure n urma
nclzirii i rcirii lor brute la o anumit temperatur;
Proprietile economice ale materialului sunt definite de o sum de relaii
de interdependen dintre material i piaa de desfacere i utilizare.

24

CAPITOLUL 2.
PRELUCRAREA PRIN TURNARE
2.1. Consideraii generale
Turnarea - este metoda tehnologic de fabricaie a unei piese prin solidificarea
unei cantiti determinate de metal lichid, introdus ntr-o cavitate de configuraie
geometrice corespunztoare. Este una dintre cele mai vechi metode tehnologice
de prelucare a metalelor.
Turnarea este o metoda tehnologic care are la baz principiul fizic n virtutea
cruia orice lichid ia forma vasului ce l conine.
Avantaje (Puncte tari)
1) Permite realizarea unor piese de geometrie complex la preuri
reduse n raport cu piesele obinute prin alte metode;
2) Accesibilitate (se poate asimila cu costuri minime i n general nu
necesit mn de lucru nalt calificat);
3) Se preteaz la mecanizare i automatizare;
4) Permite obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei.
Dezavantaje (Puncte slabe)
1) Compactitate i rezisten mecanic redus a pieselor obtinute prin acest
procedeu;
2) Precizia dimensional este redus;
3) Consum mare de manoper, mai ales la turnarea n forme temporare;
4) Consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea materialului n
stare lichid;
5) Este o metod de fabricaie poluant.
Prin turnare se pot prelucra att piese metalice ct i cele nemetalice.
Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obin prin turnare
(spre exemplu 55% la subansamblele tractorului).
Dezvoltarea sectorului de turntorie conduce la micorarea sectorului
de prelucrri prin achiere, deoarece prin creterea preciziei de turnare
adaosurile de prelucrare devin mai mici i ponderea prelucrrilor ulterioare
turnrii scade.
Teoria turnrii studiaz urmtoarele probleme:
proprietile metalelor n stare lichid;
solidificarea pieselor turnate;
hidraulica turnrii;
25

 proprietile materialelor de formare;

proiectarea i execuia formei de turnare;
Dintre proprietile metalelor n stare lichid n procesele de turnare
intervin n mod direct fluiditatea i tensiunea superficial.
La temperatura de turnare, metalele lichide prezinta o vscozitate de 1,5
3 ori mai mare dect cea a apei. Vscozitatea materialului topit este
influenat de :
- temperatura metalului lichid (n mod normal este de 50 100 K
peste temperatura de topire, n momentul turnrii. Limita superioar nu trebuie
depit deoarece riscm arderea elementelor de aliere, cu consecine nefaste
asupra caracteristicilor mecanice ale piesei obinute prin turnare);
- compoziia chimic;
Procesul cristalizrii primare a materialului turnat are o importan
hotrtoare pentru calitatea piesei i n primul rnd pentru proprietile
mecanice ale acesteia. Creterea rezistenei mecanice rezult din micorarea
dimensiunilor grunilor, condiie care se obine din mrirea artificial a
numrului germenilor de cristalizare prin introducerea n masa metalului lichid
a unor cantiti mici de substane numite modificatori (Ca, Si, Al, Mg).
Viteza de solidificare se poate defini ca viteza de deplasare a frontului
de cristalizare n interiorul masei de metal topit.
Odat cu mrirea vitezei de solidificare se nruttesc rezistena i
plasticitatea metalelor.
2.2. Proprietile de turnare ale metalelor i aliajelor
Proprietatea tehnologica a materialului metalic de a se turna n piese se
numete turnabilitate.
Proprietile fizice care influeneaz turnabilitatea sunt:
1) Fuzibilitatea - proprietate a materialelor metalice de a
trece n stare lichid. Metalele i aliajele care se topesc la
temperaturi joase se numesc uor fuzibile. Pentru metalele
uor fuzibile se folosesc instalaii de topire simple, iar
preul acestora este sczut.
2) Fluiditatea - proprietatea metalelor i aliajelor aflate n
stare lichid de a curge cu uurin i de a umple forma n
care sunt turnate. Piesele cu perei subiri i contur
complex se obin numai din materiale cu fluiditate
ridicat.
3) Tensiunea superficial - fora care se exercit tangenial
la suprafaa lichidelor, datorit interaciunii dintre atomii
26

de la suprafaa lichidului i cei din jur. Cu ct tensiunea

superficial este mai mare, cu att calitatea suprafeei
pieselor turnate este mai bun.
n timpul procesului de solidificare n piesa turnat au loc fenomene
secundare care conduc la formarea retasurilor, suflurilor, fenomene care se
datoreaz n principal strii de agregare i reducerii dimensiunilor la rcire
(contracie).
2.3. Structura formelor turnate
Forma de turnare este dispozitivul specific cu ajutorul cruia se
realizeaz piesa turnat. Sinonime sunt: cochila, matria de injecie, etc.
Prile componente ale formelor de turnare sunt:
reeaua de turnare;
cavitatea formei;
maselotele (atunci cnd sunt necesare);
Reeaua de turnare - reprezint ansamblul canalelor care servesc la
introducerea i dirijarea metalului lichid n form. Ea are ca scop s asigure
umplerea rapid a formei fr distrugerea acesteia i s favorizeze rcirea
uniform i dirijat a piesei turnate. Ea trebuie s asigure:
- umplerea rapid dar linitit a cavitii formei;
- s rein impuritile, astfel nct acestea s nu ajung n interiorul
cavitii formei;
- s asigure o repartizare corect a temperaturii n metalul din form, prin
alegerea corect a punctelor de intrare.

27

1 = gura plniei; 2 = piciorul plniei; 3 = canalul colector de zgur; 4 = canalele

de alimentare
Fig. 2.1. Reeaua de turnare
Elementele componente ale reelei de turnare sunt :
1) Gura plniei de turnare - uureaz introducerea metalului lichid n
cavitatea formei prelund o parte din ocul vnei de metal topit. Din
punct de vedere constructiv gura plniei se execut sub forma de
plnie tronconic, cup sau bazin.
Cupa este folosit n cazul debitelor mari de lichid
i este prevazut cu un prag pentru reinerea zgurei;
Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, cu o
capacitate de 50 - 60% (uneori 100%) din volumul de
metal necesar turnrii i au dopuri la intrarea n
piciorul plniei. Se aplic la turnarea pieselor de
gabarite mari.

28

Fig.2.2. Variante c onstructive ale gurii plniei

2) Piciorul plniei de turnare - este un canal vertical, tronconic, care
face legatura ntre gura plniei i colectorul de zgur. El se execut cu
seciunea tronconica variabil, descresctoare nspre punctul de
alimentare.
3) Colectorul de zgur - are rolul de a reine zgura, impuritile i de a
asigura ptrunderea linitit a metalului n canalele de alimentare.
Pentru a se reine zgura colectorul trebuie s aib o nlime mare ca s
permit ridicarea la suprafata a impuritilor.
4) Canalele de alimentare - (unul sau mai multe) fac legatura ntre
colectorul de zgur i cavitatea formei. Seciunea transversala a
acestora poate fi dreptunghiular, triunghiular sau trapezoidal i
mai rar circular.
Calitatea unei piese turnate depinde n mod esenial de
corectitudinea dimensionrii i execuiei reelei de turnare.
Proiectarea reelei de turnare impune:
1) Stabilirea locului de alimentare cu metal a cavitii formei
turnare directa;
turnare lateral;
turnare indirect cu sifon;
2) stabilirea schemei de amplasare a canalelor;
3) determinarea duratei de turnare;
4) calculul seciunii elementelor reelei; Trebuie s avem n
vedere faptul c reeaua de turnare se nltur dup turnare i deci o
reea de turnare voluminoas conduce la un indice sczut de
utilizare a metalului, n timp ce o reea de turnare subdimesionat
poate conduce la nghearea metalului topit si deci la obinerea unor
piese incomplet turnate.
Cavitatea formei - asigura obinerea piesei turnate la configuraia i
dimensiunile dorite.
Proiectarea geometriei cavitii formei este o problem fundamental n
tehnica turnrii.
29

Cavitatea formei trebuie s reziste presiunii dinamice a jetului de metal

lichid.
Maselotele sunt rezervoare de metal lichid, amplasate corespunztor sub
form de prelungiri ale piesei turnate. Rolul lor principal const n alimentarea
cu metal lichid a cavitii formei pe durata rcirii i solidificrii, n vederea
compensrii contraciei volumetrice.
Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volum specific
corespunztor temperaturii de turnare, mai mare cu 312% dect volumul
specific al metalului la temperatura mediului ambiant.
Deci fr luarea unor msuri imediate va apare un deficit de material
sub form de goluri de contracie numite retasuri.
Pentru combaterea retasurilor trebuie asigurat solidificarea dirijat a
pieselor turnate prin:
aezarea prii groase a pieselor n sus;
corecta dimensionare i amplasare a maselotelor;
Problema retasurilor se pune n special la materialele cu coeficieni de
contracie ridicai: oel, fonte.
Maselotele au urmtoarele dezavantaje:
crete consumul de metal (35-50%);
mreste consumul de manoper pentru nlturarea lor;
2.4. Clasificarea procedeelor de turnare
Clasificarea procedeelor tehnologice de turnare se face dup
urmtoarele criterii:
I. Dup durabilitatea formei (numrul de turnri ce se pot efectua cu
aceeai form) :
1. forme temporare (1 form de turnare conduce la obinerea
unei piese turnate);
2. forme semipermanente (1 form de turnare conduce la
obinerea a aproximativ 10 piese turnate);
3. forme permanente (1 form de turnare conduce la
obinerea ctorva sute de piese turnate);
II. Dup forele care acioneaz asupra metalului topit n timpul
turnrii i al solidificrii metalului:
1. static (gravitaional);
2. centrifugal;
3. sub presiune;
30

III. Dup mrimea presiunii la care se toarn:

1. depresiune;
2. suprapresiune;
3. presiune normal;
IV. Dup modul de turnare:
1. direct;
2. indirect;
3. continu;
4. intermitent;
5. n planul de separaie;
V. Dup numrul planelor de separaie:
1. fr plan de separaie;
2. cu un plan de separaie;
3. cu mai multe plane de separaie;
VI. Dup grosimea pereilor:
1. perei groi;
2. pereti subiri (coji);
VII. Dup gradul de uscare al formei:
1. forme crude (umede);
2. forme uscate;
VIII. Dup natura liantului:
1.solid (argil, bachelit, etc.);
2. lichid (ap, rini, silicat de sodiu, etc.);
3. gazos (vid);
IX. Dup gradul de automatizare:
1. manual;
2. mecanizat;
3. automatizat;
Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate n
prezent este legat de :
volumul produciei (cantitatea de material turnat anual) ;
caracterul produciei ;
31

 numrul de repere ;
mrimea seriei de fabricaie .
2.5. Etapele fundamentale ale procesului tehnologic de turnare
Ciclul de fabricaie al unei piese turnate cuprinde urmtoarele etape :
1. Proiectare tehnologic. Este etapa cea mai important, de ea
depinznd succesul ntregului ciclu de fabricaie. Acum se concepe
dimensiunea normativ a procedeului tehnologic, succesiunea
fazelor, ca i echipamentul tehnologic de formare i miezuire.
2. Confecionarea modelului, cutiilor de miezuri, ramelor de formare
(echipamentul tehnologic).
3. Executarea cavitii formei. Specificitatea fiecrui procedeu
tehnologic de turnare const n modul de obinere a cavitii formei
, restul etapelor fiind comune, indiferent de procedeul tehnologic de
turnare adoptat.
4. Elaborarea materialului topit.
5. Turnarea propriu-zis.
6. Constituirea piesei turnate.
7. Dezbatere. Const n extragerea piesei turnate constituite din
cavitatea formei. Dac forma este durabil, atunci dezbaterea se
reduce la deschiderea formei si extragerea piesei turnate. Dac
forma este temporar, extragerea piesei turnate presupune
distrugerea acesteia.
8. ndeprtarea reelei de turnare. Se realizeaz prin tierea canalelor
de alimentare, fie cu flacr de gaze, fie prin achiere.
9. Curarea. Const n ndeprtarea particulelor aderente la suprafeele
piesei turnate. Operaia se poate realiza prin sablare cu alice, cu jet
de ap sub presiune, manual sau n tobe rotative.
10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea
dimensional, a calitii suprafeei, a compoziiei chimice, a
caracteristicilor mecanice, a structurii, a masei. Orice abatere de la
valorile nominale indicate n documentaia de execuie este
considerat defect. Defectele pieselor turnate sunt standardizate.
11. Remedierea defectelor de turnare se face prin diferite metode ce vor
fi detaliate n capitolele urmtoare.
12. Tratament termic primar urmrete att eliminarea tensiunilor
interne ce apar n timpul solidificrii i rcirii, ct i obinerea unei
structuri cu gruni fini, urmare a recistalizrii.

32

Varietatea mare a procedeelor de turnare este condiionat de modul de

obinere a cavitii formei turnate, restul etapelor fiind identice.
Diferena dintre diferitele procedee tehnologice de turnare const n
principal n modul de generare a cavitii formei, restul etapelor fiind
aceleai, indiferent de procedeul tehnologic utilizat. De aceea, n cele ce
urmeaz studiul diferitelor procedee tehnologice de turnare se va reduce n
mare msur la modul de obinere a cavitii formei .
2.6. Turnarea n forme temporare
Formele temporare se confecioneaz din amestecuri de formare
constituite din materiale granulare refractare (nisipuri), din liani i materiale de
adaos.
Rezistena mecanic a acestor forme se obine n urma ndesrii
granulelor refractare nvelite cu o pelicul de liant.
Formele temporare se realizeaz din punct de vedere constructiv n
dou variante:
cu perei groi (50 250 mm);
cu perei subiri (forme coji, 5 15 mm);
2.6.1. Turnarea n forme temporare cu perei groi
Turnarea n forme temporare cu perei groi reprezint nu un
procedeu tehnologic, ci o familie de procedee tehnologice, deoarece
confecionarea formelor temporare se realizeaz n mai multe moduri,
fiecare dintre ele efectundu-se cu utilaje specifice, deci constituindu-se n
procedee tehnologice distincte. Vom distinge deci un procedeu tehnologic
de turnare n forme temporare cu perei groi ale cror forme se obin prin
formare manual cu model n rame de formare , un altul la care formele se
obin prin formare manual cu ablon n solul turntoriei, sau diferite
procedee tehnologice de turnare n forme temporare cu perei groi obinute
prin diferite metode de formare mecanizat, n funcie de utilajul utilizat.
Varietatea mare a procedeelor tehnologice de turnare n forme
temporare este condiionat de echipamentul tehnologic utilizat pentru
formare i miezuire, de natura sursei de energie folosit pentru operaiile de
ndesare, demulare i asmblare a formelor, de locul unde se confecioneaz
forma de turnare.
Dup fiecare turnare, formele temporare se distrug n faza de
extragere a piesei turnate.
33

Avantaje
Procedeul permite obinerea unei game largi de piese turnate din punct
de vedere al greutii i configuraiei geometrice. Ele se preteaz n special
pentru fabricaia individual i de serie mic.
Dezavantaje
precizie dimensional mic;
calitate slab;
proprieti mecanice inferioare ale metalului turnat;
consum mare de material pentru reeaua de turnare;
adaosuri de prelucrare mari;
n ciuda dezavantajelor, prin acest procedeu se obin 80% din totalul
pieselor turnate gravimetric.
n vederea obinerii cavitii formei turnate prin acest procedeu
tehnologic avem nevoie de :
- Echipament tehnologic pentru formare i miezuire;
- Materiale pentru forme i miezuri;
Echipamentul pentru formare i miezuire se compune din:

modele;
plci model;
abloane;
cutii de miez;
rame de formare.

Modelele sunt dispozitive cu ajutorul crora se imprim n amestecul

de formare cavitatea formei corespunztor configuraiei exterioare a piesei de
turnat.
Modelele se execut din lemn (60-70%) de esen moale (pin, molid),
de esen tare (tei, arin, pr), din metal sau din materiale plstice i compozite.
Modelele din lemn rezist la 100 de formri manuale sau 1000 de formri
mecanice. Modelele metalice se confecioneaz din aluminiu.
Modelele trebuie s posede urmtoarele elemente constructivtehnologice, dintre care majoritatea se regsesc i n piesa turnat:
planul de separaie asigur demularea i trebuie s fie n
numr minim, cel puin 1;

34

 nclinri ale suprafeelor frontale - pentru uurarea

demulrii;
racordri - pentru a preveni apariia fisurilor;
mrci - locauri pentru montarea miezurilor;
adaosurile de contracie;
adaosurile de prelucrare.

Fig.2.3. Mrci de centrare

n vederea recunoaterii cu uurin a modelelor, datorit faptului c
o aceai pies turnat poate fi obinuta din diferite aliaje cu diferii
coeficieni de contracie, acestea se vopsesc n diferite culori, dupa cum
urmeaz :
oel - albastru ;
font - rou ;
mrcile de centrare se vopsesc n negru;
aliaje neferoase - galben sau lac incolor.
Plcile model se obin prin dispunerea unor semimodele metalice pe
plci metalice (din aluminium);
abloanele sunt dispozitive sub form de plci, cu contur bine
determinat i care supuse unor micri de rotaie sau translaie genereaz n
amestecul de formare suprafeele interioare ale cavitii formei. Se folosesc la
serii de fabricaie mici i au o precizie sczut. Au avantajul costului redus fa
de modele.

35

Fig. 2.4. abloane de rotaie i de translaie

Ramele de formare - sunt dispozitive metalice utilizate pentru
susinerea formelor temporare cu perei groi. Pentru fixarea i centrarea
ramelor se folosesc boluri de centrare. De cele mai multe ori se obin din
construcii sudate.

1=ram superioar; 2=ram inferioar; 3=suprafa separaie

4=mner manipulare; 5=guler ghidare; 6=bol centrare
Fig. 2.5. Rame de formare
Miezurile sunt o parte distinct a formei de turnare, cu ajutorul crora
se obine configuraia interioar a pieselor turnate.
Cutiile de miez - sunt dispozitive a cror configuraie corespunde
golurilor sau orificiilor din piesa de turnat i servesc la confecionarea
miezurilor.
36

Pentru piese cu configuraie simpl se execut un model, iar pentru

piese cu configuraie complicat este necesar s se construiasc :
- modelul propriu-zis;
- cutia de miez;
- modelul reelei de turnare;
- modelele maselotelor;
Golurile interioare ale piesei se obin cu ajutorul miezurilor
executate n cutii de miez. Pentru a avea o anumit poziie n cavitatea
formei, miezurile se aeaz n nite locauri numite mrci de centrare. Ele
se materializeaz n cavitatea formei prin nite proeminene pe conturul
exterior al modelului.
Materiale folosite pentru forme i miezuri sunt amestecul de formare i
amestecul de miez.
Amestecul de formare este materialul din care se realizeaz, la formele
temporare, interiorul formei de turnare. El este compus din:
nisipuri;
liani;
materiale de adaos;
Nisipurile - sunt materialele de baz ale amestecurilor de formare. Ele
au drept principal component siliciul datorit proprietilor lui refractare. Ele
pot fi brute , cu pn la 50% argil i splate cu pn la 0,2 2 % argil.
Lianii - sunt materialele care ader la grunii de nisip i fac legtura
ntre ei. Ei asigur plasticitatea i rezistena necesar a amestecului.
- ARGIL;
- BENTONIT
ANORGANICI
CIMENTUL;
Liani

- ULEIURI
VEGETALE;
- ULEIURI
MINERALE;
ORGANICI - ULEIURI
SINTETICE
37

Fig.2.6. Structura amestecului de formare

Accelerarea proceselor naturale de disociere i uscare este posibil prin :
suflarea formelor i miezurilor cu CO2;
introducerea de ferosiliciu mcinat n amestecul de formare;
scufundare formelor n clorur de amoniu;
Materiale de adaos cele mai frecvent utilizate sunt :
ap;
ageni de activare i accelerare a proceselor de ntrire;
adaosuri pentru mbuntirea caracteristicilor, mecanice i
tehnologice;
Pe cavitatea formei, nainte de a se nchide forma, se aplic un strat de
vopsea refractar.
Vopselele refractare de turntorie sunt suspensii de material refractar
(grafit, cuar) n ap sau alcool, crora li se adaug melas, dextrin sau
bentonit pentru mrirea stabilitii.
Aceste vopseluri sunt de protecie sau de izolaie. Se aplic pe suprafaa
formelor i miezurilor nainte de uscare.
Pentru lipirea sau separarea formelor i miezurilor se utilizeaz cleiuri
de turntorie.
38

Pudrele de turntorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolaie

sau protecie.
Pudrele de izolaie se presar pe suprafeele modelelor sau al cutiilor de
miez pentru a le izola de amestecul de formare (de exemplu licopodiul).
Pudrele de protecie se presar pe suprafeele formelor i a miezurilor
crude pentru a evita aderena amestecului de formare la piesa turnat (exemplu
grafit, talc, etc).
Amestecurile de formare se difereniaz, din punct de vedere al
compoziiei chimice, n amestecuri de formare pentru font, oel sau aliaje
neferoase.
Amestecuri de formare se folosesc pentru :
formare;
miezuire;
remedieri;
Amestecurile de forme se clasific n
amestecuri de model
amestecuri de umplere
amestecuri unice
Proprietile amestecurilor de formare sunt :
a) - plasticitatea;
b) - compresibilitatea;
c) - permeabilitatea la gaze;
d) - rezistena mecanic;
e) - refractaritatea;
f) - durabilitatea;
Aceste proprieti sunt influenate de:
umiditatea amestecului;
compoziia granulometric;
gradul de ndesare;
compoziia chimic;
compoziia mineralogic;
Procesul tehnologic de obinere a cavitii formei piesei turnate se
execut conform schemei de mai jos:

Prep. amestec

Execuie model

Execuie cutie miez

39

Prep. amestec miez

Exexutia cavitii
formelor de turnare

Execuie miez

Uscare

Uscare
Asamblarea formelor

1=cavitatea formei; 2=reea de turnare; 3=rame de formare; 4=suprafaa de

separaie
5=miez; 6=amestec formare; 7=maselote; 8=marc de miez; 9=canale aerisire
Fig.2.7. Structura formei de turnare
Prezentm mai jos un exemplu de reet de amestecuri de formare unice pentru
obinerea unei piese turnate din oel n forme uscate
Amestec folosit

Nisip splat

Argil
40

Umiditate

i regenerat
40 - 80%

5 - 50%

4 - 9%

5 - 6%

Formarea este ansamblul operaiilor prin care se realizeaz forma de

turnare. Termenul se refer numai la formele de turnare temporare i
semipermanente confecionate din amestec de formare. Formarearea presupune:
- introducerea amestecului de formare n rame;
- ndesarea amestecului de formare;
- extragerea modelului din form (demularea).
Metodele de confecionare a formelor (de formare) pot fi :
manuale;
mecanizate.
Metode manuale de formare Aproximativ 40-60% din volumul de munca
necesar obinerii pieselor turnate se consum pentru executarea formelor.
Se aplic la unicate i serie mic.
Principalele procedee tehnologice de formare manual sunt:
1. cu model n solul de turntoriei;
2. cu ablon n solul turntoriei;
3. cu ablon n forme semipermanente;
4. n rame de formare cu model dintr-o bucat;
5. n rame de formare cu model demontabil;
6. n rame de formare cu placa model;
7. n rame de formare cu ablon;
Formarea mecanizat
Specific acestor metode este utilizarea plcilor model i a amestecurilor
de formare unice. Se aplic la operaii grele i cu volum mare de munc.
Pe mainile de format se execut mecanizat cele trei operaii principale
ale formrii i anume:
introducerea amestecului de formare n rame;
ndesarea amestecului de formare;
extragerea modelului din form;
Avantaje
precizie mare;
reduc efortul fizic;
productivitate mare;
personal cu calificare redus, de aici rezultnd costul redus
al manoperei;
41

Dup modul de ndesare a amestecului, mainile de format mecanizat se

clasific n :
1. Maini de format prin scuturare;
2. Maini de format prin presare;
3. Maini de format prin aruncare;
4. Maini de format prin suflare;
5. Maini de format combinate.
Maini de format prin scuturare
ndesarea amestecului se face sub aciunea forelor de inerie ale
granulelor de nisip. Sunt maini pneumatice. nlimea de cdere a pistonului
este de 30 - 80 mm, iar frecvena scuturrilor este de 250 lovituri / minut. Pentru
formare sunt necesare 30 - 50 lovituri.

1=travers; 2=sabot presare; 3=plac model; 5=piston cilindru

6=cilindru presare; 7=ram formare; 10=piston; 11=canal admisie evacuare
Fig. 2.8. Schema mainii de format prin scuturare
Dezavantaje
ocuri
construcie complicat a plcii model i a fundaiei maini
Maini de format prin presare

42

Fac parte din familia preselor pneumatice. Dozarea amestecului este

asigurat prin dimensionarea corespunztoare a unei rame de umplere, aezat
deasupra ramei de formare.

1=travers; 2=sabot presare; 3=ram formare; 5=cilindru; 6=ram formare;

7=plac model.
Fig.2.9. Schema mainii de format prin presare
Maini de format prin aruncare
Realizeaz ndesarea prin proiectarea amestecului de formare, n
straturi succesive pn la umplerea formei.
Capul arunctorului este fixat pe un bra articulat. Se folosete pentru
formarea pieselor mari.

43

1=model; 2=ram formare; 3=amestec formare; 4=cup

5=carcas metalic; 6=band transportoare.
Fig.2.10. Schema mainii de format prin aruncare
Maini de format prin suflare
Funcioneaz pe principiul amestecrii aerului comprimat cu amestecul
de formare i proiectrii amestecului n cutia de formare special cosntruit.
2.6.2. Turnarea n forme temporare cu perei subiri (forme coji)
Formele coji sunt forme cu perei subiri avnd grosimi de 3...5 mm,
realizate din amestecuri de formare speciale.
Caracteristici
Se aplic n special pieselor mici, cu grad mare de complexitate, n
turntorii specializate, n producia de serie mare i mas, la care costul relativ
ridicat al materialelor utilizate la formare este compensat de eliminarea unor
operaiuni ulterioare de prelucrare prin achiere a piesei turnate.
Avantajele metodei

reduce consumul de amestec de formare;

reduce manopera de formare i dezbatere;
44

mbuntete calitatea pieselor turnate, ntruct

permeabilitatea i compresibilitatea formelor coji sunt mai
bune;
crete precizia dimensionalei calitatea suprafeelor,
obinute prin turnare;
posibilitatea mecanizrii procedeului;
2.6.2.1. Tehnologia de confecionare a formelor coji cu
liant pe baz de rini termoreactive

Amestecul de formare este compus din nisip cuaros (granulaie 0,1

0,2 mm), praf de bachelit sau novolac (rin termoreactiv, 5 - 9% ) ca liant i
urotropin fin mcinat (0,5 - 1% ), ca material de adaos.
Plcile model, exclusiv metalice, se nclzesc la 500 - 750 K (n
general la temperaturi mai mari dect punctul de polimerizare al liantului).
Datorit temperaturii ridicate a plcii model, rina termoreactiv se topete,
polimerizeaz i se ntrete ireversibil legnd grunii de nisip ntre ei.
Pentru a mpiedica aderarea amestecului la placa model se pulverizeaz
pe aceasta ulei mineral sau ulei siliconic.
Grosimea formei coji este cu att mai mare cu ct temperatura plcii
este mai mare i durata de meninere crete. Ea poate ajunge la 6 - 10 mm.
Pentru omogenizarea cojii ea este supus dup demulare unei calcinri
la 550 - 600 K.
Formele coji se pot obine prin urmtoarele metode ;
cderea amestecului termoreactiv pe placa model cald;
prin suflarea amestecului termoreactiv pe placa model calda
;
prin imersia plcii model n amestecul de formare ;
Semiformele coji astfel obinute (care au i reeaua de turnare i
eventual mrci de centrare) se asambleaz corespunztor solidarizndu-se cu
scoabe elastice sau prin lipire cu cleiuri adecvate. Pentru turnare formele mari se
introduc n containere, iar spaiul rmas ntre form si peretele containerului se
umple cu nisip. Aceste containere se introduc n cuptoare unde are loc
calcinarea, iar turnarea se face in forma cald, din urmtoarele considerente
- Se evit prezena apei (sau a altui lichid) care n contact cu metalul topit
poate vaporiza instantaneu i produce o presiune care s distrug forma i
s pericliteze integritatea celor din jur.
- Forma fiind cald viteza de solidificare i rcire scade, cu consecine
benefice asupra structurii (se obin gruni fini).

45

Se evita distrugerea formei , datorita diferenei foarte mari de temperatur

dintre form i metalul topit.

Fig. 2.11. Forme coji obinute prin cderea amestecului de formare

46

Fig. 2.12. Forme coji obinute prin suflarea amestecului de formare

2.6.2.2. Tehnologia de confecionare a formelor coji cu modele uor
fuzibile
Particularitatea esenial a acestui procedeu de formare const n
aceea c operaia de demulare se realizeaz prin scurgerea din form a
materialului modelului adus n stare lichid. n consecin este posibil
confecionarea unor forme de turnare fr suprafa de separaie, ceea ce
permite obinerea unor piese turnate cu precizie dimensional ridicat
(+0,25 mm) la care este exclus n principiu necesitatea unei prelucrri
mecanice ulterioare.
Cel mai des modelele se execut din materiale ceroase (stearin +
parafin) prin presare n stare pstoas ntr-o matri. Modelele din
materiale ceroase au uneori ataat reeaua de turnare, iar alteori se
asambleaz n ciorchine la o plnie de turnare comun.
Pentru realizarea formei coji ciorchinele se imersioneaz de 3 - 6 ori
n amestecul de formare compus din 50% praf de cuar i 50% silicat de
sodiu dup care se presar nisip cuaros. Aplicarea unui strat nou se face
numai dup ntrirea celui precedent. Accelerarea proceselor de ntrire a
liantului se asigur prin imersionarea ciorchinelui presrat cu nisip n
soluie de clorur de amoniu.
Dup obinerea unei forme cu grosimea dorit, modelele fuzibile se
ndeprteaz din form prin nclzire n curent de aer sau ap.
Formele coji se usuc la 450 - 575 K i apoi se introduc n cutii
metalice cu nisip i se calcineaz la 1275 - 1325 K n cuptoare electrice.
Formele se scot din cuptor cu cteva minute nainte de turnare, iar turnarea
se face n forme calde la 1000 K. Metoda asigur o mare precizie, dar este
limitat de greutatea pieselor turnate.
Se toarn n formele coji calde (aproximativ 1000K) deoarece n
acest mod se controleaz viteza de rcire (prin scderea acesteia se
amelioreaz structura piesei turnate i prin aceasta caracteristicile mecanice)
i se prentmpin eventualele accidente ce ar putea fi cauzate de prezen
vaporilor de ap n cavitatea formei.
2.6.3. Turnarea n forme vidate
Turnarea n forme vidate reprezint un procedeu de turnare static n
forme temporare. Deoarece specificitatea acestui procedeu const n modul
47

de obinere a cavitii formei, (celelalte etape fiind identice cu cele ale

celorlalte procede tehnologice de turnare) n cele ce urmeaz vom detalia
numai aceast operaie. Procedeul se recomand pentru obinerea pieselor
de dimensiuni mijlocii, n producie de serie mare i mas, permitnd
automatizarea complet a procesului.
n vederea obinerii cavitii formei se utilizez plci model, rame
de formare de construcie special, amestec de formare din nisip fin fr
liant sau materiale de adaos i folie de polietilen.
Rama de formare se umple cu nisip fin, peste care se aplic o folie
de polietilen. Cu ajutorul modelului (prin apsarea acestuia) se imprim n
nisip forma i dimensiunile acestuia. n acest moment se cupleaz rama de
formare la o instalaie de vid, obinndu-se prin vidare cavitatea formei. n
mod analog se obine i cealalt semiform.
Pe durata turnrii i solidificrii forma de turnare rmne cuplat cu
instalaia de vidare. Dup arderea polietilenei la contactul cu aliajul topit
etanarea se face satisfctor prin masa aliajului.
Dup turnare se recupereaz 90% din nisip.
Procedeul permite obinerea unor piese turnate n condiii de
precizie dimensional i de calitate a suprafeei deosebite. De asemeni se
reduc manopera de formare i de obinere a amestecului de formare.

48

Fig. 2.13. Schema turnrii n forme vidate

Turnarea n forme vidate are urmtoarele avantaje:
- cost redus al materialelor de formare;
- este nepoluant;
- productivitate ridicat;
- cost redus al manoperei de formare;
- condiii mai bune de lucru;
49

- simplific prepararea amestecului de formare;

Se remarc necesitatea folosirii unor rame de formare de construcie
special, prevzute cu orificii pentru absorbia aerului i cu site fine pentru
a preveni absorbia nisipului. In cazul pieselor cu configuraie interioar se
pot folosi miezuri clasice din amestec de miez.
Se utilizeaz plci model metalice, care se nclzesc n prealabil n
vederea unei mai bune mulri a foliei de polietilen.
Dup asamblare i nchidere formele se menin vidate pn la
umplerea complet a formei i solidificarea unei cruste de metal la partea
exterioar a piesei. Vidarea favorizeaz o bun degazare a metalului turnat.
2.6.4. Turnarea de precizie cu modele gazefiabile din polistiren
Ca i alte procedee tehnologice de turnare, specificitatea
acestuia const n modul de obinere a cavitii formei. n 1958 Harold
Shroyer patenteaz tehnologia de turnare n forme pline, fr demularea
modelului (cavityless casting mold - forma de turnare fr cavitate a
formei). Tehnologia ptrunde n Romania n anii `80 prin achiziionarea
de la firma italian FATA a unui robot de turnare cu patru posturi pentru
pistoanele autoturismelor OLTCIT, care utilizeaz tehnologia numit
POLICAST PROCES (modele expandabile din polistiren expandabil).

50

Fig. 2.14. Reprezentarea schematic a proceselor metalurgice la turnarea cu

model gazeificabil
Vom expune n cele ce urmeaz principiul acestui procedeu , aa
cum rezult el i din figura 2.15.
Geometria piesei turnate rezult concomitent cu eliminarea modelului
din polistiren din forma construit din nisip uscat, fr liant. Sunt utilizate
modele din polistiren expandat, vopsite, astfel nct crusta refractar sub
aciunea presiunii gazelor rezultate la termodistrucia modelului menin
rigiditatea formei i pastreaz configuraia cavitii amprent, evitnd
surparea nisipului. Stratul de vopsea trebuie s aib i o oarecare
permeabilitate astfel nct s asigure evacuarea corespunztoare a gazelor
rezultate prin descompunerea polistirenului. Nu exist un contact direct
ntre aliajul lichid i nisip i nici ntre metal i polistiren. Spaiul Dpoart
denumirea de volum de control i are o mrime de aproximativ 1 mm.
Pentru creterea vitezei de gazefiere, n compoziia polistirenului expandat
se introduc diferiti compui care contribuie la :
51

 creterea vitezei de topire i de gazefiere al polistirenului;

ruperea complet i rapid a legturilor din lanul polistirenului n
procesul de termodistrucie.
Topirea total a modelului are loc ntr-un interval scurt de timp
1,54 secunde. Rezistena la rupere a aliajelor turnate prin acest procedeu
tehnologic este superioar cu aproximativ 5% celei a aceluiai aliaj turnat n
form temporar cu model de lemn.
Modelele de polistiren se obin n matrie prin umflarea granulelor
de polistiren i sudarea ntre ele. Dac modelele sunt foarte complexe, ele se
pot confeciona din buci i asambla prin lipire.
Operaia de formare are trei etape principale :
1) Aezarea modelului centrat n cutia de formare ;
2) Acoperirea modelului cu nisip uscat, fr liant ;
3) Indesarea nisipului n jurul modelului, pentru a realiza o mularea ct
mai perfect a nisipului pe suprafaa lui.
Pentru formare, n locul perechii clasice de rame de formare se
utilizeaz cutii metalice de tip container, cilindrice sau poligonale, care
permit manipularea mecanizat. Dup umplerea cu nisip a cutiilor se
realizeaz ndesarea prin scuturare. Putem mrii gradul de ndesare al
nisipului prin vidare.
Dac piesele turnate au i configuraie interioar se pot utiliza
miezuri (metalice sau nemetalice), care se ncastreaz n prealabil n model,
la operaia de expandare a granulelor de polistiren.
Se pot utiliza reele de turnare clasice. Fa de procedeele de turnare
clasice n forme temporare, acest procedeu de turnare cu modele
gazificabile din polistiren prezint urmtoarele avantaje:
1) Nu apar bavuri n special n planul de separaie, datorit absenei
acestuia, modelele fiind monobloc;
2) Lipsa mrcilor de centrar, ceea ce micoreaz tolerana dimensional i
de poziie ;
3) Se elimin operaia de demulare;
4) Elimin lemnul din modelarii, scznd costurile de fabricaie;
5) Dispare operaia de ntrire a formei;
6) Procedeul se preteaz la automatizare.
Avnd n vedere faptul c fenomenele i legile proprii ale acestui
procedeu difer de cele ale celorlalte procedee tehnologice de turnare,
procedeul poate fi asimilat n categoria celor neconvenionale.

52

2.7. Turnarea n forme durabile (metalice)

Formele permanente sunt confecionate din materiale durabile, care
permit utilizarea formei de mai multe ori, fr recondiionri.. Ele sunt
confecionate din materiale metalice, refractare ceramice. Cel mai frecvent ele
sunt confecionate din font cenuie sau perlitic.
n raport cu turnarea n forme temporare, turnarea n forme durabile
prezint urmtoarele particulariti:
Avantaje
mbuntete caracteristicile mecanice ale pieselor turnate
cu 10 - 30 %;
mbuntete precizia dimensional i calitatea suprafeelor
turnate;
reduce cu 50 - 60% manopera de formare;
reduce consumul de materiale de formare;
asigur condiii mai bune de lucru;
se reduce adaosul de prelucrare;
Dezavantaje
cost ridicat al formelor;
conductivitate termic ridicat a formei, ceea ce duce la
nghearea rapid a metalului;
Din punct de vedere economic procedeul se justific numai la producia
de serie mare.
Din punct de vedere tehnologic exist urmtoarele probleme :
evacuarea aerului i a gazelor din form (se construiesc
canale de aerisire i rsuflatori);
asigurarea unei corelaii ntre temperatura de topire a
materialului care se toarn i temperatura de topire a
materialului formei;
evitarea reaciilor chimice ntre topitur i form;
2.7.1. Turnarea n cochil
Cochilele sunt forme metalice n care se introduce metalul lichid
exclusiv sub aciunea forelor gravitaionale.
Cochilele pot avea unul sau mai multe plane de separaie. Prin acest
procedeu se pot turna i piese cu configuraie interioar folosind miezuri
metalice. Alimentarea cu metal lichid a cochilelor se asigur printr-o reea de
53

turnare plasat n planul de separaie. Pentru evacuarea gazelor sunt prevzute

canale de aerisire cu diametrul de 0,2 - 0,5 mm.
Principalele faze ale turnrii n cochil sunt :
1. Pregtirea cochilei.
Se asambleaz cochilia, eventual cu
miezuri i se acoper suprafeele care intr n contact cu metalul
lichid cu un strat de material refractar de 0,1 - 2 mm. Se folosesc
grafitul, argila, uleiurile minerale, etc. Se prenclzete cochilia
la 375 - 725 K pentru eliminarea vaporilor de ap. n plus se
urmrete micorarea vitezei de rcire a metalului.
2. Turnarea metalului lichid.
3. Constituirea piesei turnate.
4. Dezbaterea prin dezmembrarea cochilei.
5. ndepartarea reelei de turnare.
n producia de serie mare turnarea n cochilie se poate realiza
mecanizat. Pentru eliminarea unuia dintre defectele principale - dificultatea de a
obine piese cu perei subiri - se recurge la presarea materialului lichid n
cavitatea formei. Se combin astfel turnarea n cochilie cu matriare. Este de
fapt o variant nrudit cu turnarea sub presiune.
2.8 Turnarea sub presiune
La turnarea pieselor mici, cu pereti subiri, complexe, pentru a evita
nghearea materialului topit n form, se recurge la presarea acestuia sub
aciunea unei fore exterioare.
Pentru nvingerea rezistenei opuse curgerii metalului lichid n reeaua
de turnare se aplic presiuni de pn la 5 000 atmosfere. Viteza de alimentare a
matriei cu metal lichid variaz de la 0,5 m/s la 150 m/s. Una dintre problemele
tehnologice ale procedeului const n eliminarea porilor (mai nou s-a ncercat
vidarea cavitii matriei).
Matriele se confecioneaz din oeluri aliate. Mainile folosite sunt din
familia preselor hidraulice (orizontale sau verticale). Matria este cald ca i
camera de compresie (uneori poate fi i rece).
Dozarea materialului se face prin cantitatea de metal lichid cu care se
alimenteaz matria. Dezbaterea se face automat cu arunctor.
Dozarea corect a metalului lichid este absolut necesar, deoarece
incorecta dozare poate conduce fie la obinerea unei piese incomplet turnate
(metal lichid insuficient) fie la obinerea unei bavuri foarte mari n planul de
separaie (cantitate prea mare de metal lichi).

54

Fig. 2.15. Instalaie de turnare sub presiune cu piston vertical

Avantaje

Dezavantaje

productivitate mare;
posibilitatea automatizrii;
precizie dimensional i calitatea suprafeei;
se elimin prelucrrile mecanice ulterioare.
se aplic la serie mare;
costuri mari ale matriei.

2. 9 Turnarea n forme metalice n micare de rotaie (turnarea

centrifugal)
Procedeul se caracterizeaz prin faptul c n timpul turnrii i
solidificrii metalului, forma de turnare este antrenat n micare de rotaie n
jurul unei axe verticale sau orizontale.
Exist posibilitatea ca prin rotirea suficient de rapid a formei,
combinat cu rcirea metalului lichid, s se obin un corp cilindric tubular,
avnd o grosime uniform a peretelui.
Prin acest procedeu se toarn piese de revoluie cu nlime mic i
diametru mare.
De asemeni se pot turna piese mici n afara axei de rotaie. Piesele
obinute prin acest procedeu tehnologic sunt compacte fr defecte de turnare.
n cazul rotaiei n jurul unei axe orizontale a unei forme parial
umplute cu metal lichid se pot distinge trei situaii caracteristice n funcie de
turaia n:
55

 n=n1 metalul lichid este imobil;

n=n2>n1 metalul lichid este antrenat prin
frecare de ctre forma n rotaie;
n=n3>n2 metalul este supus micrii de rotaie
mpreun cu forma de turnare tubular;

Fig. 2.16. Schema turnrii centrifugale cu ax vertical

Turnarea centrifugal cu ax orizontal se aplic la obinerea pieselor
tubulare cu lungimi mari i grosimi mari, de tip buce.
Formele de turnare folosite sunt metalice dar pot fi cptuite cu amestec
de formare. Cele necptuite se protejeaz prin acoperire cu vopsele refractare.
Dezbaterea pieselor este posibil datorit conicitii interioare a formei.
Turnarea se face n forme nclzite. Principala problem tehnologic
este cea a dozrii materialului, dozajul fiind singurul mod de a asigura grosimea
dorit a peretelui piesei turnate.
Avantaje
economie de amestecuri de miez ;
economie de metal prin eliminarea reelei de turnare;
56

 compactitate i proprieti mecanice superioare;

productivitate a muncii mare;
Dezavantaje
adaosuri de prelucrare mari;
cochil scump;
2.10. Turnarea continu
Spre deosebire de toate procedeele de turnare prezentate anterior la
turnarea continu introducerea de metal lichid n cavitatea formei i extragerea
piesei turnate se efectueaz simultan fr ntrerupere.
Aceasta este un procedeu tehnologic de mare productivitate prin care se
obin piese de lungimi mari n raport cu seciunea
, cum ar fi barele i evile.
Instalaiile pentru turnare continu au ca element esenial cristalizorul.
Aceasta este o form metalic cu perei subiri, rcit intens prin circulaia apei.
Cavitatea formei se obtureaz cu o plac, care prin construcia ei va constitui un
dispozitiv de prindere al captului solidificat al produsului.
Metalul lichid se solidific n contact cu pereii rcii forat. Dup
solidificare el este tras prin intermediul plcii de baz i al unui sistem de role
care-i imprim o micare continu cu o vitez corespunztoare.
Problema principal o constituie corelarea vitezei de rcire cu cea de
tragere. Cristalizorul se construiete din cupru i se acoper cu grafit pe
suprafeele active.
Procedeul se aplic mai ales la obinerea semifabricatelor din aliaje
neferoase.
Datorit tensiunilor interne mari ce sunt introduse de regimul de rcire
forat se impune aplicarea unui tratament termic de detensionare.

57

1 = cristalizor; 2 = cavitatea formei; 3 = plac de baz; 4 = role antrenare;

5 = pies turnat.
Fig.2.17. Schema de obinere a pieselor prin turnare continu

2.11. Defectele pieselor turnate i remedierea lor

Prin defect al unei piese turnate se nelege orice abatere de la:

- forma,
- dimensiunile,
- masa,
- aspectul exterior,
- compactitatea,
- structura,
- compozitia chimic,
- proprietiile fizico-chimice ale aliajelor turnate.
Defectele de turnare sunt provocate de nerespectarea
tehnologiilor de turnare, de utilizarea unor materiale necorespunztoare, de
alegerea nejudicioas a procedeului de turnare. Ele se datoreaz
fenomenelor care nsoesc elaborarea i solidificarea metalelor.
58

Conform STAS 782-79 defectele pieselor turnate se simbolizeaz

printr-un caracter alfanumeric format dintr-o liter i trei cifre.
Litera indic categoria de baz a defectului. Prima cifr indic grupa
defectului. A doua cifr indic subgrupa defectului, iar a treia cifr este
specific fiecrui defect.
De exemplu B122 este simbolul suflurilor de col.
Clasificare :
A= excrescene metalice;
B= goluri;
C= discontinuiti, crpturi;
D= defecte de suprafa;
E= piesa turnat incomplet;
F= dimensiuni sau configuraii necorespunztoare;
G= incluziuni i defecte de structur;
H= compoziia chimic,proprieti chimice i
mecanice necorespunztoare.
Metode de remediere se mpart, conform STAS, n 3 categorii.
1. Metode de remediere cu materiale metalice a pieselor turnate din font i
aliajelor neferoase grele.
2. Metode de remediere cu materiale feroase i condiii impuse pentru
piesele turnate din oel.
3. Remedierea pieselor turnate cu materiale nemetalice. Printre metodele de
remediere enumerm: metalizarea, supraturnarea, sudarea, lipirea tare,
doparea, bucarea, pastilarea, mpregnarea, chituirea.

59

CAPITOLUL 3.
PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTIC A
MATERIALELOR METALICE
3.1. Generaliti
3.1.1. Noiuni introductive
Deformarea plastic este o metod de prelucrare a materialelor
metalice prin care, n scopul obinerii unor piese finite sau semifabricate, se
produce deformarea permanent a materialelor n stare solid (la cald sau la
rece) fr fisurare micro sau macroscopic.
Principiul fizic al metodei
Atunci cnd tensiunile din materialul metalic depesc limita de curgere,
n materialul supus acestor tensiuni apar deformaii permanente.
Avantaje
proprieti mecanice mbuntite datorit unei structuri
omogene i mai dense ;
consum minim de materiale (coeficient de utilizare al
materialului foarte bun);
precizie mare de prelucrare (mai ales la deformare plastic la
rece);
posibilitatea obinerii unor forme complexe cu un numr
minim de operaii i manoper redus;
posibilitate de automatizare (linii de automatizare + celule
flexibile de fabricaie );
Dezavantaje
investiii iniiale mari n ceea ce privesc utilajele i sculele
folosite;
necesitatea unor fore mari pentru deformare;
Dup temperatura la care are loc deformarea distingem :
- deformare plastic la cald;
- deformare plastic la rece;
Deformarea se consider plastic dac eforturile unitare datorate forelor
de prelucrare tehnologic sunt peste limita de curgere convenional (efortul
unitar cruia i corespunde o deformare remanent de 0,2% , 0,2 ).
Mecanismele intime ale deformaiilor plastice se realizaez prin:
ntrirea (Ecruisarea) este ansamblul fenomenelor legate de
modificarea proprietilor mecanice, fizice, ale metalelor n procesul de
deformare plastic la rece. Fenomenul apare numai n cazul deformrilor
plastice la rece. El se manifest prin creterea rezistenei la rupere i a duritii,
concomitent cu scderea proprietilor care definesc plasticitatea materialului.
Structura se modific i ea, forma grunilor devenind alungit.
60

ntrirea se poate interpreta ca fiind datorat acumulrii deformaiilor

elastice (a energiei de deformare) care creaz o stare de tensiune care
ngreuneaz procesul deformrilor plastice.

a-structur iniial; b-structur ecruisat; c-structur recristalizat.

Fig. 3.1 Structur ecruisat
O alt cauz a ntririi este creterea frnrii micrii dislocaiilor odat
cu creterea gradului de deformare.
Mecanismul deformrii la cald are loc ca i n cazul deformrii la rece
prin alunecare i maclare. Constituie o stare la care mrirea gradului de
deformare este mic sau imposibil. Pentru a impiedica apariia timpurie a
acestei stri i pentru a uura procesul de deformare plastic se procedeaz la
nclzirea materialelor. Practic deformarea plastic devine imposibil dup
momentul apariiei ecruisrii.
Alunecarea este deplasarea straturilor subiri ale cristalului unele fa de
altele.
Alunecarea se produce de-a lungul unor plane de densitate atomica
maxim, distana ntre dou plane fiind de aproximativ 1 m. Deformarea
plastic a policristalelor se compune din deformarea cristalelor i din deformarea
substanei intercristaline. Deformarea grunilor n policristal ncepe cu
planurile grunilor care sunt orientai favorabil fa de axa eforturilor unitare.
Maclarea - este fenomenul de reorientare a unei pri dintr-un cristal n
raport cu restul, de-a lungul unui plan numit plan de maclare. Partea rotit a
cristalului se numete macl. Apare la viteze de deformare mari. Procesul se
realizeaz instantaneu sub aciunea unor fore tangeniale mai mici dect cele de
alunecare.
Ca urmare a deformrii plastice metalele i aliajele i modific unele
proprieti fa de structurile turnate. Astfel rezistena la rupere i duritatea cresc,
plasticitatea cuantificat prin alungirea la rupere i gturea la rupere, scade.
Unele proprieti tehnologice (turnabilitate, clibilitate) cresc, iar altele
61

(deformabilitate, uzinabiltate, sudabilitate) scad o dat cu creterea gradului de

deformare.
Orientarea fibrelor se modific prin deformare plastic. In plan practic,
trebuie s inem cont de aceste modificri, n sensul c eforturile de ntindere i
compresiune trebuie s coincid cu direcia fibrelor, iar eforturile tangeniale
trebuie s fie perpendiculare pe direcia fibrelor. Ideal ar fi ca fibrele s nfoare
conturul piesei.

a-repere obinute prin achiere cu direcia fibrelor necorespunztor orientat fa

de axa eforturilor;
b- repere obinute prin deformare plastic cu direcia fibrelor corespunztor
orientat fa de axa eforturilor;
Fig. 3.2 Orientarea fibrelor la diferite repere
3.1.2. Influena temperaturii asupra deformrii plastice
Prin nclzirea materialelor metalice se produc fenomenele de revenire i
recristalizare.
Revenirea - este fenomenul de nlturare a tensiunilor reelei i mrirea
plasticitii materialului, fr a produce nici o modificare a microstructurii (0,2tt
62

< tr < 0,4tt, unde tt reprezint temperatura de topire i tr reprezint temperatura de

recristalizare).
Prin nclzire mobilitatea atomilor crete, constatndu-se o mrire a
fenomenului de difuzie determinat de deplasarea atomilor n vacane i
interstiii, stare care duce n final la eliminarea tensiunilor interne.
Recristalizarea - Are loc n stare solid i const n reorganizarea reelei
cristaline deformate i apariia unor noi centre de cristalizare. Prin recristalizare
se elimin complet tensiunile interne, micorndu-se duritatea, rezistena la
deformare i mrindu-se plasticitatea. In cazul metalelor pure, recristalizarea are
loc la o temperatur Trc = 0,40 Ttop. Temperatura de recristalizare crete odat cu
creterea gradului de aliere, ajungnd la 450...6000C la oelurile carbon i
600...8000C la oelurile aliate.
3.1.3. Influena temperaturii asupra rezistenei la deformare i a
plasticitii
Creterea temperaturii provoac schimbri eseniale ale caracteristicilor
de rezisten ale metalelor. Rezistena la deformare scade spectaculos odat cu
creterea temperaturii, datorit urmtoarelor fenomene:
la temperaturi mari crete amplitudinea oscilaiilor atomilor
datorit creterii energiei lor poteniale. Atomii trec mai uor
dintr-o poziie de echilibru n alta;
la temperaturi mari rezistena la deformare scade mult,
deplasarea i orientarea grunilor devine mai uoar astfel
nct deformarea se poate face la eforturi mai mici;
Parametrii care definesc nclzirea sunt:
- viteza de nclzire (temperatura de nclzire raportat la
timpul de atingere al acesteia);
- viteza de rcire (temperatura de rcire raportat la timpul
de atingere al acesteia);
- durata meninerii la temperatura palierului;
3.1.4. Zone de temperatur la deformarea plastic la cald
n funcie de influena reciproc a fenomenelor ce au loc la deformarea
la cald (ntrire, revenire, recristalizare) se deosebesc urmtoarele faze:
deformare plastic la rece : td< 0,2 tt (acioneaz ecruisarea);
deformare incomplet la rece : 0,2tt < td < 0,4tt ; Apare fenomenul
de ecruisare i cel de revenire. Este caracteristic prelucrrii cu viteze
mari de deformare.
63

 deformare incomplet la cald 0,4tt < td < 0,6tt; Deformarea se

caracterizeaz prin aciunea complet a fenomenului de revenire i
incomplet a fenomenului de recristalizare. Datorit neomogenitii
grunilor, materialul este puternic tensionat ceea ce duce la apariia
fisurilor.
deformare la cald - se caracterizeaz prin lipsa efectelor ntririi
dup prelucrare i printr-o structur fin i omogen a materialului
metalic ca urmare a aciunii complete a revenirii i recristalizrii.
1
Rezistena la deformare la cald este foarte mic,
din cea la rece,
10
iar plasticitatea este mare (0,6tt < td < 0,85tt ). Pentru 0,85tt < td se
constat supranclzirea i tendina de ardere.

TT temperatura de topire; Trc-temperatura de recristalizare; Tid-temperatura de

nceput de deformare plastic; Tsd- temperatura de sfrit de deformare plastic;
Fig. 3.3 Alegerea corect a intervalului de temperatur n care se face
deformarea plastic

64

3.1.5.1. Legile deformrii plastice

Aceste legi sunt valabile att la deformarea plastic la cald ct i la rece.
1. Legea volumului constant. Volumul semifabricatului supus deformrii
plastice (la cald sau la rece) este egal cu volumul piesei finite.
Facnd abstracie de micile variaii de volum prin ndesare sau
pierderi de oxizi, putem considera c volumul piesei finite obinut prin
deformare plastic este egal cu volumul semifabricatului.
Aceast lege este foarte importanta
n practica, ea permind
calculul volumului semifabricatului supus deformarii plastice.
2. Legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrilor plastice.

= e + p
Deformarea plastic este ntotdeauna nsoit de o deformare elastic. Nu
putem ajunge n zona de plasticitate fr s trecem prin cea de elasticitate.
(Hooke). Conform acestei legi, dupa prelucrarea prin deformare plastica la
rece apare o tendin de relaxare a materialului. Solicitarea ncetnd ,
nceteaz deformarea elastica, ceea ce produce relaxarea materialului,
ramnnd numai deformarea plastic.
De efectele acestei legi se tine cont la proiectarea unor scule pentru
deformare plastica, ca de exemplu matritele de tragere i extrudare care au
intotdeauna un con de ieire.
3. Legea rezistenei minime.
Aceast lege are mai multe formulri:
Orice form a seciunii transversale a unui corp supus
deformrii plastice prin refulare n prezena frecrii pe
suprafaa de contact tinde s ia forma care are perimetrul
minim la suprafaa dat ; la limit tinde ctre cerc.
Deplasarea punctelor corpului pe suprafaa perpendicular
pe direcia forelor exterioare are loc dup normala cea mai
scurt dus la perimetrul seciunii. Deplasarea maxim se va
produce n acea direcie n care se va deplasa cea mai mare
cantitate de material.

65

4. Legea apariiei i echilibrrii eforturilor interioare suplimentare.

La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic
apar n interiorul materialului eforturi suplimentare care se opun deformrii
relative i care tind s se echilibreze reciproc.
Eforturile suplimentare apar datorit frecrilor de contact dintre scul i
semifabricat, neomogenitii compoziiei chimice, proprietilor mecanice, etc.
Eforturile unitare produse i rmase n piesa prelucrat se pot adauga
eforturilor unitare ce apar n timpul funcionrii, ceea ce poate produce fisuri
sau distrugerea piesei.
Pentru evitarea apariiei eforturilor suplimentare se vor reduce frecrile ntre
suprafaa materialului deformat i suprafaa activ a sculei.
5. Legea similitudinii.
Pentru aceleai condiii de deformare a dou corpuri geometrice
asemenea care au mrimi diferite, presiunile specifice de deformare sunt
egale ntre ele, raportul forelor de deformare fiind egal cu ptratul raportului
mrimilor liniare (raportul de asemnare).
Legea este valabil cnd ambele corpuri au aceleasi faze structurale,
aceeai stare chimic i aceleai caracteristici mecanice, iar temperatura
corpului la nceputul deformrii este aceeai. Legea similitudinii se aplic n
cercetrile experimentale care n cazul structurilor mari se efectueaz pe
structuri mai mici, la scar.
3.1.5.2. nclzirea materialelor metalice pentru deformare plastic
Prin nclzirea semifabricatului pentru deformare plastic se urmrete:
micorarea limitei de curgere;
reducerea tensiunilor interne (prin revenire i recristalizare);
omogenizarea structurii.
O nclzire corect se asigur prin:
scurtarea timpului de nclzire pn la atingerea td
(temperatura de deformare);
asigurarea unei nclziri uniforme;
reducerea arderilor i decarburrilor;
Valorile superioare sunt limitate de apariia oxidrii.
Limita inferioar se stabilete n funcie de natura materialului.
Din punct de vedere termic n procesul de deformare plastic la cald se
disting trei stadii.:
66

 stadiul nclzirii de la 0 - tid (temperatura de nceput de

deformare);
stadiul deformrii propriu-zise tid - tsd (temperatura de sfrit
de deformare);
stadiul de rcire;
Cuptoarele n care se realizeaz nclzirea sunt variate din punct de
vedere al formelor, dimensiunilor i al principiului de funcionare. Ele se
clasific astfel :
a) 1.cu funcionare intermitent;
2.cu funcionare continu.
b) 1. electrice;
2. cu flacr;
c) 1. n atmosfera obinuit
2. n atmosfera controlat.
d) 1. Normale;
2. Adnci.

67

3.2. LAMINAREA
3.2.1. Generaliti.
Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare
plastic (la cald sau la rece) caracterizat prin aceea c materialul este obligat s
treac forat printre doi cilindri aflai n micare de rotaie.
Utilajul se numete laminor, iar procedeul laminare. Produsul rezultat
este denumit laminat. Laminatele au seciunea transversal constant.
La laminare dimensiunile materialului se reduc n direcia apsrii i
cresc n celelalte direcii (volumul rmnnd constant).
Materialul laminat are o structura omogen cu gruni alungii i
ordonai dup direcia de laminare.

1-gruni iniiali; 2- gruni deformai; 3- gruni recristalizai;

Fig. 3.4 Modificarea structurii materialului laminat
Laminarea se poate efectua ntre doi cilindri netezi ca n cazul
produselor plate sau cu canale inelare numite calibre, practicate n corpul
cilindrilor , n zona de lucru pentru prelucrarea profilelor.
Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au
sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele.

68

Atunci cnd se dorete obinerea unor produse cu seciune constant i

lungime mare, laminarea este soluia tehnologic. Ca semifabricate iniiale se
folosesc lingouri turnate, bare turnate continuu.
Aproximativ 90% din producia mondial de oel este supus laminrii.
Principalele scheme de laminare sunt:
1. Laminare longitudinal.

Figura 3.5. Schema laminrii longitudinale

2. Laminare transversal.
3. Laminare elicoidal.
Dup direcia de laminare, acestea se clasific astfel :
1) Laminare longitudinal de-a lungul dimensiunii maxime.
2) Laminare transversal.
3) Laminare tangenial utilizat pentru obinerea unor piese
inelare de tipul bandajelor pentru roile de cale ferat.
4) Laminare elicoidal pentru laminarea evilor.
Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execut de obicei mai
multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindri, dup micorarea
distanei dintre ei.
Elementele geometrice ale laminrii i forele de laminare sunt redate n
figura 3.6.

69

c = unghiul de contact; h0=dimensiune semifabricat; h1=dimensiune produs

finit
Fig. 3.6. Elementele laminrii
Prin laminare se obin repere avnd urmtoarele rugoziti :
- laminare la cald : Ra = (12,5 50) m
- laminare la rece : Ra = (6,3 0,2) m
3.2.2. Bazele teoretice ale laminrii
n procesul de deformare plastic prin laminare se disting trei stadii:
1. Stadiul prinderii materialului de ctre cilindrii laminorului.
2. Stadiul laminrii propriu-zise.
3. Stadiul de ieire al materialului laminat dintre cilindrii
laminorului.
3.2.3. Forele care apar n zona de deformare. Condiia laminrii.
ntre cilindri de lucru i semifabricat n zona de contact acioneaz dou
fore principale:
1. Fora radial de apsare N, cu componentele ei No i Nv ;
2. Fora tangenial de antrenare (frecare) cu componentele To i
Tv ;
Componenta orizontala a forei de frecare To produce antrenarea
materialului ntre cilindri. Componenta vertical Nv a forei de apsare se
numete fora de laminare i produce deformarea materialului.
70

N O = N sin
N V = N cos
TO = T sin
TV = T cos
Greutatea cilindrilor se neglijeaz, iar f reprezint coeficientul de
frecare dintre cilindrii i semifabricat. Pentru ca laminarea s fie posibil este
necesar ca s avem pentru componenta orizontal urmtoarele condiii :
RO = TO N O > 0
TO > N O
T cos

N sin

>

T = f N
f N cos > N sin
dar f = tg
f > tg
- unde este unghiul de frecare;
- unde este unghiul de atac;
pentru ca laminarea sa fie posibil este necesar deci ca unghiul de frecare s fie
mai mare dect unghiul de atac
adica a tg > tg >
Valorile coeficientului de frecare f sunt de : f=0,20 0,70 pentru oel
laminat la cald i f=0,03 0,12 pentru oel laminat la rece.

3.2.4. Avansul i ntrzierea n zona de deformare

Zona de deformare poate fi mprit n trei prti distincte, din punct de

vedere al raportului dintre viteza periferic a cilindrilor vpc i viteza
semifabricatului vsf:
I. zona de ntrziere a vitezei semifabricatului fa de viteza
periferic a cilindrilor (vpc > vsf);
II. zona de avans a vitezei semifabricatului fa de viteza periferic a
cilindrilor (vpc < vsf);
III. zona neutr sau a vitezelor egale (vpc = vsf);

71

Fig. 3.7. Avansul i ntrzierea n zona de laminare.

3.2.5. Calibrarea cilindrilor de laminor
Calibrul reprezint ansamblul format din dou caneluri opuse executate
pe o pereche de cilindri i care corespunde cu forma produsului pe care dorim
s-l obinem prin laminare.
Prin calibrare se nelege calculul i construcia formelor seciunilor
succesive ale calibrelor astfel ca plecnd de la seciunea iniial a
semifabricatului s se ajung la produsul finit prin laminri succesive. Prin
calibrare se urmrete obinerea unor produse fr defecte i dintr-un numr
minim de treceri.
Tipuri de calibre:
1. Calibre de degroare;
2. Calibre de pregtire;
3. Calibre de finisare;
Dupa construcia lor ele pot fi:
a) complet deschise;
b) parial nchise;
c) cu deschideri mixte.
Dup deschidere:
a-deschise; b-nchise;

72

a-bar rotund; b-bar ptrat; c-cornier cu aripi egale; d-profil I; e-profil

in cale ferat.
I, II-calibre degroare; III-calibru pregtitor; IV,V-calibru presinisor; VIcalibru finisor; VII-profil produs finit.
Fig. 3.8 Schema de principiu a unor sisteme de calibrare

73

1-semifabricat; 2,3-cilindri laminori; 4-cadru susinere; 5-dispozitiv reglare;

6-bare cuplare cardanice; 7-dispozitiv reglare turaie; 8,11- roi dinate;
9,12-cuplaj; 10-reductor; 13-motor electric asincron.
Fig. 3.9 Schema de principiu a unei caje de laminare
Mai multe caje alctuiesc un tren de laminare.
3.26 Tipuri de laminare

Laminoarele se clasific astfel:

1. Dup metalul sau aliajul prelucrat :
a) Laminor pentru prelucrarea oelurilor;
b) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de cupru;
c) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de zinc.
2. Dup temperatura de lucru :
a) Laminoare pentru prelucrare la cald;
b) Laminoare pentru prelucrare la rece.
3. Dup sensul de rotaie al cilindrilor :
a) Laminoare ireversibile ( ntr-un singur sens );
b) Laminoare reversibile ( n ambele sensuri ).
4. Dup dispunerea cilindrilor :
a) Laminoare orizontale;
b) Laminoare verticale;
c) Laminoare oblice;
5. Dup numrul de caje :
a) Laminoare cu o caj;
b) Laminoare cu mai multe caje.
74

6. Dup natura operaiei:

a) Laminoare de degroare;
b) Laminoare de finisare.
3.2.7. Tehnologia laminrii

Materialele care se lamineaz sunt lingouri (de diferite forme i mrimi)

sau alte semifabricate obinute prin forjare sau prin laminri anterioare.
Etapele procesului de laminare la cald sunt :
1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei.
2. Alegerea i pregtirea semifabricatului. Lingourile se cur de
retasuri, iar celelalte semifabricate se debiteaz la dimensiunile
necesare.
3. nclzirea.
4. Laminarea propriu-zis. Calibrele sunt alese astfel nct
semifabricatul s se lamineze la forma final la o singur
nclzire, respectnd domeniul optim al temperaturii de
deformare (pentru oel 1100 - 1600 0 K).
5. Tratament termic final;
6. Dup laminare se taie produsul la dimensiunile prescrise i se
cur.
7. Control tehnic de calitate.

Figura 3.10 Scheme de laminare.

Etapele laminrii la rece sunt:
75

1. Debitarea semifabricatului obinut prin laminare

la cald;
2. Curirea suprafeei;
3. Laminarea propriu-zis;
4. Tiere la dimensiuni;
5. Tratament termic;
6. Control tehnic de calitate.
Exemple de repere care se obin prin laminare :
piese lungi de seciune constant (ine de cale ferat i orice
alt tip de profil);
table;
evi;
axe, roi, bandaje;
3.2.8. Laminarea evilor

evile i conductele pot fi clasificate n funcie de metoda de obinere ca

fiind fr custur sau sudate. n afara procedeului de laminare, evile se mai pot
obine i prin sudare fie pe generatoare, fie elicoidal.
evile fr custur se produc prin laminare (cel mai economic
procedeu) prin metoda Mannesmann i reprezint cea mai productiva metod de
obinere a acestora.
Obinerea evilor prin laminare are dou etape importante:
- obinerea unor evi brute, denumite ebo;
- prelucrarea prin laminare de finisare a eboului n vederea
obinerii produsului finit.
Prin laminare al cald se obin evi cu diametrul cuprins ntre 20 i
700mm i grosimea peretelui de 1,5....60mm.
Cilindrii au dubl conicitate i se rotesc n acelai sens. Se introduce
l
semifabricatul Inclzit. Datorit c < 1 materialul n rotaie este deformat
hm
numai la suprafa, n interior lund natere un orificiu conic. Pentru
uniformizarea gurii i a pereilor se folosesc dornuri de netezire.

76

Fig. 3.11 Perforarea la laminorul cu cilindrii bitronconici

1-eav ebo; 2-cilindrii calibrai; 3-dop; 4-eav laminat; Vlam-viteza de

laminare.
Fig. 3.12 Laminarea evilor

77

3.3. TRAGEREA MATERIALELOR METALICE

3.3.1. Principiul tragerii

Tragerea este procedeul de deformare plastic a materialelor sub

aciunea unei fore de traciune pentru obinerea barelor, srmelor sau a evilor ,
prin trecerea forat a unui material ductil printr-o matri a crei seciune este
mai mic dect seciunea iniial a materialului.
Procedeul aplicat la tragerea srmelor se numete trefilare, iar matria se
numete filier. Valoarea reducerii de seciune este cuprins ntre 10 i 45%,
putnd ajunge pn la 95 %.

1-semifabricatul; 2-matria; 3-suport portscul; 4-produs tras; 5-dispozitiv

tragere;
Fig. 3.13 Schema de principiu a tragerii
Procedeul prezint urmtoarele avantaje, fa de alte procedee de
deformare plastic:
- conduce la obinerea unor produse cu o precizie
dimensional i calitate a suprafeei deosebit;

78

permite obinerea n condiii de eficien economic i

precizie dimensionale a unor produse greu de obinut prin
alte procedee de deformare plastic.

3.3.2. Bazele teoretice ale tragerii

3.3.2.1. Calculul preliminar

A0, l0, d0 - dimensiunile iniiale ale semifabricatului;

A1, l1, d1 - dimensiunile finale ale produsului rezultat prin tragere;
Reducerea de seciune absolut se exprim prin relaia: a = A0 A1
A A1
Reducerea de seciune relativ se exprim prin relaia: r = 0
A0
A A1
Reducerea procentual de seciune se exprim prin relaia: p = 0
100
A0
Reducerea absolut este dat de relaia : a = l0 l1
l l
Reducerea relativ este dat de relaia : r = 0 1
l0
l l
Reducerea procentual este dat de relaia : p = 0 1 100
l0
A
Coeficientul de reducere a seciunii este dat de relaia: k = 1
A0
La tragere modificarea seciunii semifabricatului se produce sub aciunea
forelor transversale exercitate de pereii filierei (matriei).
Pe msur ce materialul avanseaz n filier ntreaga mas a
semifabricatului sufer o deformare plastic sub aciunea forelor de
compresiune care iau natere prin tragere. La ieirea din filier materialul este
ntrit i va trebui tratat termic (recoacere).
Expresia forei de tragere este dat de relaia (determinat experimental)
:

F = C m ( A0 A1 )

[daN ]

unde: - F = fora de tragere;

- m = rezistena medie de deformare;
- C = constant n funcie de coeficientul de frecare ntre metal i filier
i unghiul deschiderii 2 .
79

3.3.2.2. Calculul numrului de treceri

Se consider o seciune ntr-o filier n dreptul conului de deformare i
se observ dou seciuni:
A1 n care metalul este puternic supus compresiunii i
A2 n care materialul este supus traciunii

Fig. 3.14. Seciune printr-o filier n dreptul conului de

formare
Pe suprafaa A1 :

FC = (d 02 d 12 ) C
4
Pe suprafaa A2 :

Ft = d 12 t
4
Ft > FC

Pentru ca tragerea s fie posibil este necesar ca:

si

t < C

80

d 12 t =

(d

2
0

d 12 ) C

d 12 ( t + C ) = d 02 C

Din condiia limit se obine :

d 12
C
=k
2 =
d0 t + C
unde k <1, reprezint coeficientul de tragere.
Cu ajutorul lui k se poate calcula numrul de treceri necesar pentru a se
ajunge de la diametrul d0 la dn atunci cnd reducerea total este mai mare dect
45%.
d 12
k= 2
d0
d 12 = k d 02
d1 = k d 0

deci
d1 = k d 0
d 2 = k d1 = k 2 d 0

d n = k d n 1=k n d 0
log aritmam
ln (d n ) = n ln (k ) + ln (d 0 )
deci
ln (d n ) ln (d 0 )
n=
ln (k )
3.2.3. Factorii care influeneaz tragerea

Factorii care influeneaz tragerea sunt :

81

1. viteza de tragere (pentru oeluri este de 90-120 m/min, iar

pentru cupru 150-300m/min);
2. materialul sculei;
3. caracteristicile de form ale sculei;
4. lubrefiantul folosit;
5. gradul de tensionare al materialului semifabricat;
6. calitatea suprafeei semifabricatului;
Prin tragerea la rece se realizeaz o puternic ecruisare a materialului
care duce la creterea rezistenei la rupere la traciune i la scderea alungirii la
rupere i a gtuirii Z, iar sudabilitatea materialului scade i ea.
Cu ct gradul de deformare este mai mare cu att modificarea
proprietilor este mai accentuat. Pentru nlturarea efectelor negative ale
tragerii se recomand executarea unui tratament termic de recoacere.
3.3.3 Filiera

Se cunoate c principala scul folosit n procesul de tragere este

filiera, de ea depinznd att calitatea produsului tras ct i randamentul mainii.
Durabilitatea unei filiere depinde de materialul din care este
confecionat i de tehnologia de execuie a orificiului filierei.
Zonele orificiului filierei sunt:
1. conul de prindere ;
2. con de ungere;
3. con de deformare;
4. cilindru de calibrare;
5. con de degajare;
6. con de ieire;
La ieirea din cilindrul de calibrare, materialul sufer o revenire elastic
motiv pentru care se execut conurile de degajare i ieire, pentru a mpiedica
ruperea materialului.
Dac semifabricatul iniial este mai mare dect 10 mm atunci scula
pentru tragere se numete matri. Duritatea suprafeei orificiului de tragere este
de 60 65 HRC.

82

Fig.3.15. Filiera

Fig. 3.16 Matria de tragere

Mainile de tras se clasific dup urmtoarele criterii:
A. Dup dimensiunile produselor trase:
Maini pentru tras
- srm;
- evi;
- bare;
83

B. Dup modul de aezare al tobelor de tras:

Maini de tras - cu tobe orizontale;
- cu tobe verticale;
3.3.4. Tehnologia tragerii

Procesul tehnologic de tragere la rece are urmtoarele etape:

1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (alegerea utilajelor,
sculelor, a parametrilor de lucru);
2. Pregtirea materialului (debitarea, nlturarea oxizilor,
tratament termic iniial pentru nmuiere);
3. Ascuirea captului semifabricatului pentru a permite
intrarea n matri sau filier;
4. Inclzirea;
5. Tragerea propriu-zis;
6. Tratament termic de recoacere;
7. Debitarea la dimensiuni i curirea;
8. Control final.
Srmele cu peste 0,25% C li se aplic un tratament termic de patentare
care const din nclzire pentru austenitizare urmat de o rcire cu o vitez
controlata sau de introducere n baie de plumb la 600 K pentru a se forma o
structura perlitic fin.
5.5. Tragerea evilor

evile rezultate prin laminare sau alte procedee de prelucrare sunt

adeseori finisate prin tragere la rece.
Tragerea la rece se utilizeaz pentru a obine tolerane dimensionale
strnse i o bun calitate a suprafeelor. De asemenea se obine o mbuntire a
proprietilor mecanice prin ecruisare.
Instalaia de tragere poarta denumirea de banc.
Suprafaa interioar a evilor se sprijin pe dorn.

84

3.4. EXTRUDAREA
3.4.1. Bazele teoretice ale extrudarii

Extrudareareprezint procesul de prelucrare prin deformare plastic care

const n trecerea forat a materialului, datorit unei fore de compresiune,
printr-o matri a crei deschidere este profilata i de seciune mai mic dect a
materialului semifabricat.

1-semifabricatul iniial; 2-camera de presare; 3-poanson; 4- matri; 5-suport

matri; 6-produs extrudat.
Fig. 3.17 Schema de principiu a extrudrii
Procesul de extrudare are loc n 4 (patru) faze:
1. Presarea pn la umplerea complet a orificiului matriei. n
aceast faz fora de extrudare crete de la zero la valoarea
maxim.
2. nceputul curgerii prin orificiul matriei.
85

3. Curgerea metalului prin orificiul matriei.

4. La sfritul cursei pistonului semifabricatul este complet
deformat, iar fora se reduce la zero.
Fora de extrudare este influenat de :
a) rezistena la deformare a semifabricatului;
b) gradul de reducere;
c) valoarea forelor de frecare;
d) tipul extrudrii;
e) complexitatea piesei;
f) forma i dimensiunile semifabricatului;
Expresia de calcul e dat de relaia:
F=pA
unde p - presiunea de deformare a materialelor.
Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relaii empirice sau
determinate experimental.
Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea oelului sunt
cuprinse ntre 170 i 280 daN/cm2, iar pentru aluminiu ntre 40 i 120 daN/cm2 .
3.4.2. Clasificarea extrudrii

I. Dup temperatura avem extrudare la rece sau la cald.

II. Dup natura forelor de deformare avem:
extrudare mecanic;
extrudare hidraulic;
extrudare prin explozie.
III. Dup sensul de actionare al forei i de deplasare al materialului avem:
extrudare direct;
extrudare invers;
extrudare combinat.
a-extrudare direct; b-extrudare invers; c-extrudare combinat.
Fig. Scheme de extrudare
IV. Dup poziia axei mainii avem:
Main de extrudat cu ax orizontal;
Main de extrudat cu ax vertical;
Main de extrudat cu ax oblic.
Presele mecanice pentru extrudare pot fi :
86

 cu excentric;
cu genunchi;
cu manivel.
Caracteristic este viteza mare de lucru exprimat n numr de curse
duble pe minut (ncd/min).
Sculele folosite la extrudare sunt formate din matri i poanson.
Matria

1=con de deformare; 2=cilindru de calibrare; 3=cilindru de ieire

Fig. 3.18. Matria de extrudare

87

Poansonul

1=zon de prindere; 2=corp poanson; 3=zona activ

Fig. 3.19. Poanson
Materialele din care se execut sunt :
oeluri aliate cu Mo cu duritatea de 55 - 66 HRC;
carburi metalice;
3.4.3 Tehnologia extrudrii

Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt:

1. Pregtirea
tehnologic
a
fabricaiei
(alegerea
semifabricatului, a sculei, a utilajului, a regimurilor de lucru);
2. Obinerea semifabricatului prin debitare;
3. Pregtirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curire,
fosfatare, lubrefiere).
4. Extrudarea propriu-zis
5. Operaii de completare (retezare, gurire, calibrare)
6. Control tehnic de calitate.
Procesul de extrudare la rece creeaz deplasri de material cu presiuni
specifice foarte mari n timp foarte scurt (10-2 - 10-1 secunde). Prin faptul c
88

materialul semifabricatului freac pe suprafaa sculei pot apare fenomene de

uzur a sculei i a utilajului. Practic aceste fenomene au mpiedicat mult vreme
aplicarea procedeului de extrudare la rece. A fost nevoie s se elaboreze o nou
metod care utilizeaz un strat intermediar ntre scul i materialul supus
deformrii. Acest strat trebuie s fie legat metalic de materialul supus deformrii
i s fie poros pentru a ngloba lubrefiant. Metoda, astzi unanim folosit este
cea a fosfatrii. Ea const dintr-o transformare chimic superficial a
materialului obinndu-se un strat de fosfai compui insolubili. Fosfatarea se
execut dup decapare.
n cazul extrudrii la rece a oelului, presiunea la suprafaa de contact
semifabricat-matri poate atinge 250 daN/mm2. Lubrefianii nu trebuie s adere
la pereii matriei, ci s preia sarcinile. Ca lubrefiani se folosesc lubrefianii
solizi, ca de exemplu bisulfura de molibden.
Prin extrudare se pot obine urmtoarele rugoziti ale suprafeelor :
- extrudare la rece : Ra = 0,2 1,6 m
- extrudare la cald : Ra = 1,6 6,3 m
Produse obinute prin extrudare

Datorit avantajelor pe care le prezint, extrudarea este recomandat n

urmtoarele cazuri:
- bare rotunde sau profilate;
- evi;
- tuburi i recipieni pentru produse alimentare i cosmetice;
- elemente pentru schimbtoare de cldur;
- elemente pentru radiatoare.

89

a-bare; b-evi; c-srme; d-profile simple; e-profile complexe; f-elemente pentru

schimbtoare de cldur; g-radiatoare; h-butelii i recipieni; i-recipieni
bimetalici.
Fig. 3.20 Produse obinute prin extrudare

90

3.5. FORJAREA
3.5.1. Generaliti
Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald
care const n modificarea formei unui semifabricat, datorit forelor statice sau
dinamice exercitate de utilaje specifice, fore care provoac curgerea
materialului pe diferite direcii sub aciunea unor lovituri succesive sau prin
presare.
Forjarea se realizeaz prin crearea unei stri tensionale n volumul
materialului, nsoit de curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea
unor lovituri succesive sau a unor fore statice.
Natura forelor tehnologice:
1. static - presarea;
2. dinamice - lovituri repetate.
n funcie de natura forelor tehnologice i de restriciile de curgere a
materialelor deosebim dou procedee tehnologice:
1. Forjare liber, la care curgerea materialului este liber.
2. Forjare n matri, la care curgerea materialului este limitat,
deformarea fcndu-se ntr-o cavitate a unei scule numit
matri.
Avantaje
se obin piese complexe, de la cteva grame la cteva tone;
prin forjare se mbuntesc proprietile mecanice ale pieselor obinute,
ceea ce face ca procedeul s fie utilizat la prelucrarea pieselor puternic
solicitate cum ar fi arborii cotii, supapele,bielele, roi dinate, etc.;
se mbuntete indicele de utilizare a materialelor;
se realizeaz o orientare favorabil a fibrelor fa de axa eforturilor;
Forjabilitatea este o proprietate tehnologic. Prin materiale forjabile se
neleg acele materiale i aliaje care pot fi deformate plastic prin forjare. De
exmplu oelurile calmate, aliajele cuprului, aliajele aluminiului, ale
magneziului, sunt forjabile. Nu toate materialele sunt forjabile.
Semifabricatele pentru forjare pot fi sub form de lingouri, laminate,
turnate.

91

3.5.2. Forjarea liber

Forjarea liber se aplic n scopul mbuntirii propriettilor mecanice

ale metalelor sau al modificrii formei acestora.
Procesele de forjare liber sunt foarte variate, dar toate nu reprezint
dect combinarea unor operaii simple numite operaii de baz.
La forjarea liber prelucrarea se face pe vertical, materialul fiind
aezat de regul pe o pies fix numit nicoval sau sabot i fiind
presat sau lovit de un berbec, direct sau prin intermediul unor scule speciale.
Zonele n care sabotul intr n contact cu materialul sunt detaabile,
putnd fi utilizate sabote conform necesitilor. Principalele operaii (de
baz) care se pot realiza prin forjare liber sunt:
1. Refularea - mrirea dimensiunilor transversale n detrimentul celor
longitudinale (lungimea).
2. Intinderea - inversul refulrii (avem intindere simpl la plci, intindere pe
dorn ce se face cu scopul mririi lungimii i micorrii diametrului
exterior, lrgire pe dorn).
3. Gurire.
4. Indoire.
5. Tiere.
6. Sudare.
7. Rsucire.
Forjarea liber se recomand n cazul pieselor de dimensiuni mari sau al
pieselor complexe, nainte de forjarea n matri.
Tehnologia forjrii libere

Etapele procesului tehnologic de forjare liber sunt:

1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (elaborarea desenului
piesei forjate);
2. Alegerea semifabricatului;
3. Stabilirea masei piesei forjate i debitare semifabricatului;
4. Inclzirea;
5. Forjarea;
6. Tratamentul termic;
7. Curirea;
8. Control tehnic de calitate.

92

3.5.3. Forjarea n matri

Procedeu de prelucrare prin deformare plastic la cald prin care

materialul se deformeaz simultan pe diferite direcii, iar curgerea este
condiionat de forma i dimensiunile cavittii matriei.
Prin matriare semifabricatul este obligat s ia forma matriei. Scula
n care are loc deformarea se numete matri de forjat. Matria propriu-zis
se compune din dou pri numite semimatrie i din dou coloane (boluri)
de centrare. Cavitatea matriei are forma i dimensiunile piesei forjate calde.
Elementele tehnologice ale unei matrie de forjat sunt :
planul de separaie ;
razele de racordare
nclinrile suprafeelor frontale ;
adaosurile de prelucrare ;
adaosurile de contracie ;
canalul de bavur.
Se observ c majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrie de
forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare. Canalul pentru
bavur are rolul de a prelua excesul de material, deoarece nu se poate realiza
un calcul exact al semifabricatului, ntre situaia de subdimensionare a
volumului semifabricatului care ar conduce la obinerea unei piese cu
configuraie incomplet datorit neumplerii cavitii matriei i cea de
supradimensionare, alegndu-se ultima care confer garania obinerii unei
piese matriate bune. Acest surplus de material (practic marja de siguran
pe care ne-o lum pentru a obine o pies matriat cu configuraie
completa) este dirijat ctre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei
rezistene sporite la umplerea acestui canal de bavura, se d posibilitatea de
umplere complet a cavitii matriei. Bavura este format din dou pri :
puntia bavurii ;
magazia bavurii.

93

1 = puntia; 2 = magazie; 3 = plan de separaie

Fig. 3.21 Canalul de bavur
Principalele tipuri de bavuri sunt redate n figura de mai jos :

Fig. 3.22 Tipuri de locauri pentru bavur

Matria de forjat poate s aib o cavitate sau mai multe. O matri cu
mai multe caviti cuprinde :
cavitatea de pregtire (preforjare) ;
cavitatea de matriare propriu-zis.
Dac matria are o singura cavitate, aceasta se aeaz n centrul matriei,
care coincide cu axa mainii. Dac matria are mai multe caviti, acestea se
dispun n ordinea de desfurare a operaiilor de matriare. Matria de forjat
se confecioneaz din oeluri aliate cu crom i nichel (pentru a-i conferi
refractaritate i o nalta rezistena la rupere). Aceste oeluri sunt oeluri de
cementate (pentru a-i conferi rezistena la uzur), partea superficial fiind
calit la 55-60 HRC, n timp ce miezul este mai moale pentru a fi mai tenace
i a prelua ocurile.
94

Bavura rezultat se ndeprteaz printr-o operaie de debavurare care

de fapt reprezint o tantare. Debavurarea se poate executa la cald sau la
rece, cu ajutorul unor scule de construcie special numite matrie de
debavurat. O matri de debavurat se compune dintr-o plac de baz
(tietoare) i un poanson. Piesa matriat cu bavura se dispune pe placa
titoare. n urma decuprii se obine piesa matriat fr bavur.
Uneori piesa astfel obinut este supusa unei ultime operaii de
finisare printr-o matriare de calibrare n matri de forjat. Dac piesa
matriat este complex, atunci semifabricatul utilizat n vederea matririi
este o pies preforjat sau o piesa turnat.

Fig. 3.23. Schema debavurrii

Ca avantaje ale forjrii enumerm productivitate ridicat, precizie i
consum redus de material, iar ca dezavantaje: limitarea greutii pieselor forjate
i costul ridicat de realizare a matrielor.
Finisarea pieselor matriate const n:
debavurare la cald sau la rece;
ndreptare dup debavurare;
calibrare - operaie final care are ca scop creterea preciziei
dimensionale i a calitii suprafeelor;
curirea prin sablare.
Forjarea radial se realizeaz prin reducerea succesiv a seciunii prin
aplicarea unor fore identice ce acioneaz dup dou, trei, patru direcii
transversale. Materialul primete o micare de avans i o micare de rotaie, iar
operaia executat este o ntindere. Precizie +/- 0,2 %.

95

Fig.3.24 Schema forjrii radiale

Utilajele folosite sunt :
1. Ciocane mecanice pentru forjare liber sau n matri cu simplu sau
dublu efect;
Ciocanele transmit brusc materialului ce se deformeaz energia cinetic
a masei aflat n micare. Aciunea lor este nsoit de zgomot i vibraii
mecanice. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp s se
transmit pn n interiorul pieselor.
2. Presele utilizate pot fi:
- hidraulice;
- cu friciune
- cu manivel;
- cu arbore cotit.
Tehnologia matririi

Etapele procesului tehnologic de matriare sunt:

1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (elaborarea desenului
piesei forjate i proiectarea matriei de forjare);
2. Debitarea semifabricatului;
3. Inclzirea;
4. Matriarea;
5. Debavurarea;
6. Tratamentul termic;
7. Curirea;
8. Controlul tehnic de calitate.

96

Rezistenele la rupere ale diferitelor oeluri la diferite temperaturi sunt redate n

tabelul de mai jos :
Material

Oel carbon moale

Oel carbon
Oel carbon dur
Oel aliat

r la rece
[MPa}
700 C
75
162
242
320

400
600
800
1000

r
[MPa]
900 C
50
75
110
130

1100 C
25
37
50
60

In funcie de aceste valori se decide dac procedeul de prelucrare va fi

efectuat la cald sau la rece.

97

3.6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC

3.6.1.Generaliti

Tablele sunt semifabricate care au una dintre dimensiuni mai mic dect
celelalte dou. Prelucrarea lor prin deformare plastic (la cald sau la rece)
asigur obinerea unor piese apropiate de forma final, cu adaosuri minime sau
chiar zero. Debitarea tablelor ce urmeaz a fi prelucrate prin deformare plastic
se face la indici de utilizare ridicai (peste 90%). ntreg procesul tehnologic
poate fi uor automatizat.
Piese obinute prin deformare plastic pot nlocui cu succes pe cele
turnate, forjate, laminate sau obinute prin alte procedee n condiiile asigurrii
scopului funcional al piesei, al reducerii consumului de material i a manoperei.
Perfecionrile aduse n procesul de fabricare al matrielor au stimulat
dezvoltarea tehnologiilor de deformare plastic a tablelor, preul de cost ridicat
al matriei fiind unul dintre factorii care au frnat implementarea pe scar larg a
acestor tehnologii. Dezvoltarea fr precedent a industriei constructoare de
automobile constituie unul din factorii care au accelerat progresul acestor
procedee tehnologice.
Principalele procedee tehnologice de prelucrare a tablelor sunt :
1.ndoirea - procedeu de deformare plastic (la cald sau la rece, n funcie
de forele necesare deformrii i a calitii materialului deformat) prin care
se schimb orientarea axei semifabricatului, fr afectarea lungimii lui.

Fig.3.25. Indoirea
2.Profilarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin
care se obin forme diferite prin ndoiri repetate, paralele cu muchiile
longitudinale. Profilul se obine prin ndoiri succesive, pe utilaje de tip
abkant, folosind dispozitive i scule profilate.

98

Fig. 3.26 Table profilate

3.Curbarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin
care se obin din semifabricate plate piese parial sau total cilindrice, cu axa
paralel cu muchia semifabricatului. Se execut de obicei pe valuri prin
vluire.
4. Rsfrangerea - procedeu de deformare plastic prin care la un
semifabricat plan cu orificii se realizeaz lrgirea orificiului prin formarea
unui guler.

Fig.3.27. Rsfrngerea
99

5. Fasonarea la strung - metoda de deformare plastic la rece a

semifabricatelor pe modele n micare de rotaie.
Se poate executa cu sau fr subierea materialului. Metoda se aplic
pentru o serie de fabricaie mic. Viteza de rotaie a modelului este de 400
600 rot / min. pentru oel i 600 1200 rot / min pentru materiale cu plasticitate
ridicat (Al, Cu).
Fasonarea se poate executa pe strung sau pe utilaje special concepute
numite drukbank. Exist o grosime maxim a tablelor ce se pot deforma (la oel
0,75 mm, la alam 1,50 mm).

Fig. 3.28 Fasonarea pestrung

6. Umflarea - operaiune de fasonare pentru mrirea dimensiunilor
transversale. Operaia se poate executa cu poanson de cauciuc sau
hidraulic.

1 = matri; 2 = suport matri; 3 = semifabricat

4 = poanson cauciuc; 5 = poanson metalic
Fig. 3.29
7. Ambutisarea - procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare
plastic (la cald sau la rece) prin care se obine dintr-un semifabricat

100

plan o pies cav (concav sau convex) cu sau fr modificarea

grosimii materialului. Se execut pe utilaje de tipul preselor hidraulice
folosind dispozitive de tipul matrielor.

1 = poanson; 2 = semifabricat; 3 = matri; 4 = arunctor.

Fig.3.30. Principiul ambutisrii
Matriele sunt alctuite din :
a) poanson;
b) corpul matriei;
c) arunctor.
3.6.2. Bazele teoretice ale procesului de ambutisare

Considerm un semifabricat plat cu diametrul D din care prin

ambutisare (fr subierea pereilor) se obine o pies cav cu diametrul d i
nlimea h.
n cursul procesului de ambutisare volumul de material excedentar
deplasat contribuie la formarea cutelor. Pentru materiale groase, aceste cute sunt
netezite de jocul dintre poanson i matri, n timp ce pentru piesele adnci din
101

materiale subiri, mpiedicarea formrii cutelor se face cu ajutorul unui inel de

reinere care apas asupra materialului n timpul deformrii.
ntrebuiarea sau nu a inelului de reinere se face dac D - d > 18 s, unde
s este grosimea materialului.
Definirea coeficientului de ambutisare este dat de relaia:
df
m=
Di

m<1
Uneori pentru piesele care au adncimi mari, ambutisarea nu se poate
face dintr-o singur operaie, efectundu-se ambutisari succesive. In acest caz
coeficientul total de ambutisare va fi :
dn
mt = m1 m2 Kmn =
D
d1
m1 =
D
d
m2 = 2
d1
d
m3 = 3
d2
M
dn
D
Pentru prima ambutisare considerm m1=0,45 0,60, iar pentru
urmtoarele mi=0,65 0,80.
Pentru grosimi ale materialului mai mici dect 2 mm se aleg valori
inferioare ale coeficientului de ambutisare.
Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului n
timpul ambutisrii, ntre poanson i matri se las un joc z=(1,1 1,3)s.
Ambutisarea cu subierea pereilor se deosebete de cea fr subierea
pereilor prin faptul c jocul z se alege mai mic, z=(0,25 0,65)s.
s s
Gradul de deformare se determin cu relaia = n 1 n unde sn-1, sn
sn 1
sunt grosimile pereilor nainte i dup ambutisare.
Pentru prima operaie =0,25, iar pentru celelalte i=0,30.
mn =

102

3.6.3. Ambutisarea prin explozie

Ambutisarea prin explozie este un procedeu de deformare plastic a

tablelor cu vitez mare de deformare. Explozivii folosii pot fi leni (presiuni
pn la 30 daN/mm2 i viteze de 300 2400 m/s) sau brizani (presiuni pn la
3000 daN/mm2 i viteze de 1200 7500 m/s). Prelucrrile se fac n camere
nchise special amenajate. Folosind explozivii brizani se pot fabrica produse de
dimensiuni mari (diametre pn la 10 metri i grosimi de 30 mm).

1 = matri; 2 = semifabricat; 3 = surs exploziv

4 = mediu und oc; 5 = conduct evacuare aer; 6 = plac fixare
Fig.3.31. Ambutisarea prin explozie
3.6.4. Ambutisare electro-hidraulic

Ambutisarea electro-hidraulic ntrebuineaz ca surs de energie

descrcarea electric de nalt tensiune sub forma unor impulsuri de scurta
durata amorsata n medii dielectrice lichide. Undele de presiune generate de
descrcarea n mediu lichid sunt transmise semifabricatului producnd
deformarea.

103

1 = surs alimentare; 2 , 4= contacte; 3 = condensator; 5 = electrozi; 6 =canal

descrcri
7 = camer amorsare; 8 = matri; 9 = semifabricat; 10 = canal evacuare; 11=
ap
Fig.3.32. Ambutisarea electro-hidraulic
3.6.5. Ambutisarea electro-magnetic

Se aplic pentru prelucrarea cu vitez mare a semifabricatelor cilindrice

din tabl.
Fora necesar deformrii plastice se obine din interaciunea unui cmp
magnetic sub forma de impuls de mare intensitate i curenii electrici indui n
semifabricat.
3.6.6. Domenii de aplicare i perspective

Prelucrarea tablelor prin deformare plastica se aplica pentru

semifabricate i piese finite n domenii ca :
1. Industria automobilelor - la executarea caroseriilor.
2. Industria chimic - executarea fundurilor pentru recipienti,
calote semisferice.
3. Industria bunurilor de larg consum (obiecte de uz casnic).
4. Industria constructoare de maini (carcase, rezervoare)
Dezvoltarea tehnologiilor spaiale a necesitat punerea la punct a unor
procedee de deformare plastic a unor materiale dure i stabile la temperaturi
nalte n condiii de precizie ridicat.
104

3.6.7. Controlul tehnic al pieselor deformate plastic. Defecte. Remedieri

Controlul tehnic se execut pe ntreg fluxul.

Se executa controlul dimensional, al materialului i al eventualelor
defecte.
El poate fi :
a) distructiv;
b) nedistructiv - cu radiaii gama, ultrasonic, etc.;
Defectele pieselor deformate plastic pot fi :
a) defecte de material - retasuri, poroziti, sufluri, capilariti,
segregaii, incluziuni, compoziie chimic necorespunztoare;
b) defecte de prelucrare - fisuri, crpturi, suprapuneri,
amprente, loviri;
c) defecte de nclzire - decarburri, arderi;
Defectele pot fi remediabile sau neremediabile n care caz ele devin
rebuturi.
Remedierea se face conform unor tehnologii speciale dup tipul
defectului ce trebuie corectat.

105

CAPITOLUL 4
SUDAREA METALELOR
4.1.Generaliti
Sudarea este o metod de mbinare nedemontabil a dou corpuri
metalice, prin stabilirea unor legturi ntre atomii marginali ai celor dou
corpuri, n anumite condiii de temperatura i presiune.
Peste 42% din producia mondial de oel este utilizat n construcii
sudate.
Rezultatul sudrii este custura sudat sau cordonul de sudur.
Avantajele metodei
- fa de celelalte procedee de asamblare (n special nituirea) se
realizeaz o economie de material (nu se mai suprapun tablele),se realizeaz
etanietatea mbinrii i n absena gurilor pentru nituri crete rezistena
asamblrii.
- fa de piesele turnate se obin construcii mai suple, consumul de
manopera la sudare este mai mic, iar rezistena la rupere a materialelor
laminate (care se sudeaz) este mai mare dect al celor turnate;
- se pot obine construcii mixte formate din mai multe pri, fiecare
din alt material sau obinut prin alt procedeu tehnologic;
- pentru a suda materiale uzuale utilajele necesare sunt accesibile i
simple;
- calitate superioar a mbinrii din punct de vedere al rezistentei
mecanice;
- permite mecanizarea i automatizarea complet a proceselor;
- se realizeaz o important economie de manoper fa de alte
procedee;
- se pot realiza construcii mai uoare, adaosurile de prelucrare fiind
mai mici dect n cazul pieselor turnate sau forjate;
Dezavantaje
- nu se pot executa serii de fabricaie mari;
- procedeele tehnologice de sudare de mare productivitate necesit

106

utilaje scumpe;
- de cele mai multe ori piesele sudate trebuiesc detensionate prin
tratamente termice, ceea ce conduce la creterea costurilor, a consumurilor
energetice i a manoperei;
- majoritatea construciilor sudate necesit un constrol nedestructiv;
- este necesar utilizarea unei fore de munc calificate;
4.1.1. Principiul fizic al sudrii
Pentru crearea unor fore de legtura ntre corpuri este necesar ca
atomii dispui pe suprafaa unuia dintre corpuri s reacioneze cu atomii
celuilalt corp. Aceasta presupune apropierea celor din atomi la o distan de
10-10m.
Aceasta condiie se poate realiza prin doua soluii de baz:
1) nclzirea prilor de mbinat n poziie alturat
2) exercitarea unei presiuni asupra lor.
Prin nclzire se mrete energia libera a atomilor i se slbesc
legaturile interatomice i crete plasticitatea materialului. Dac nclzirea
este mare se realizeaz o baie de metal topit prin solidificarea creia se
obine cordonul de sudur. Fenomenele care au loc n baia de metal topit se
supun legilor metalurgiei.
Presiunea exercitat ntre prile de mbinat d natere la deformaii
plastice care determin curgerea materialului de-a lungul suprafeelor n
contact astfel nct se obine apropierea unor straturi interioare de metal.
Dac presiunea este destul de mare, ea singur poate realiza sudarea la rece.
Mecanismul apariiei forelor de legtur ntre prile de sudat,
depinde n primul rnd de starea de agregare n care se gsesc acestea.
Ele pot fi ambele lichide sau ambele solide.
La sudarea n faza lichida stabilirea legturii ncepe n baia comuna
odat cu interaciunea materialelor topite i se continu cu procesul de
cristalizare. O mare influen o au solubilitatea celor dou metale n stare
solida i diferena ntre proprietile fizice.
La sudarea n stare solida forele de prindere a unei piese de alta se
obin prin apropierea mecanica a atomilor de pe suprafeele n contact.
Pentru prinderea totala ar trebui ca distanta dintre atomi celor doua corpuri
sa fie de ordinul parametrilor reelei cristaline.
Practic acest lucru nu se produce datorita existentei unor straturi de
oxizi la contactul metalelor. Aceste straturi mpiedic coeziunea moleculara.
n plus microneregularitile suprafeelor de separaie determina o

107

suprafaa de contact real mai mic dect cea aparent.

n concluzie prin presare la rece posibilitatea ntlnirii a dou cristale
aparinnd celor dou corpuri este mic i de aceea chiar n cazul sudrii
prin presiune cnd materialele sunt n stare solida este necesara nclzirea
lor, prin nclzire crete plasticitatea metalului i amplitudinea oscilaiilor
termice ale atomilor, crete numrul de vacane.
4.1.2. Structura mbinrilor sudate prin topire
Prin sudur se nelege rezultatul operaiei de sudare , iar prin
cusatur sudat se definete aceea zon a mbinrii n care au acionat
efectiv forele de coeziune interatomic.
Zona mbinrii este diferit de zona materialului de baz, deosebirea
datorndu-se i modului n care s-a realizat custura: prin topire sau prin
presiune.
Cordoanele de sudur obinute prin topire au o structur i o
compoziie chimic proprie.
n cazul obinuit al sudurii cu adaos de material custura nglobeaz
pe lng acesta i materialul de baz. Baia de sudura astfel rezultat intr n
reacii chimice cu elemente din mediul nconjurtor (O2, H2, N2) i cu
diferite elemente de aliere(Si , Mn, C, Cr).
Oxigenul d natere la oxizi, hidrogenul se dizolv i favorizeaz
apariia fisurilor, iar azotul formeaz nitruri dure care reduc plasticitatea
sudurii.
n plus se pot introduce elemente de aliere prin materialul de adaos
sau prin materialele menite s protejeze baia. Trebuie s inem cont de
faptul c unele elemente de aliere se pot pierde prin ardere.
Dup solidificare la locul mbinrii apar patru zone cu structuri
caracteristice.
Custura (1) are o structura dendridic tipica metalelor turnate.
Intre custur i metalul de baza se distinge o zona foarte ngust de
trecere (2) provenit dintr-un amestec de metal topit i metal de baza
supranclzit i format din constitueni de difuzie reciproc. Cu ct
deosebirea dintre compoziia chimic a metalului de adaos i cea de baz
este mai mare, cu att aceast zon este mai vizibil.

108

Fig.4.1. Structura mbinrii sudate prin topire

n metalul netopit din apropierea custurii, datorita nclzirii i rcirii
rapide, au loc transformri structurale, fr modificarea compoziiei chimice
ntr-o zon numit zon de influen termic (Z.I.T.) (3). n aceast zon au
loc recristalizri i transformri de faz, difuziuni. Adncimea ei depinde de
regimul termic folosit. n funcie de viteza de rcire se obin n Z.I.T.
structuri de clire care mresc duritatea oelului.
Zona (4) este cea a materialului de baz.
La sudarea prin presiune, absena materialului de adaos i nclzirea
la temperaturi mai mici determin o structur mai simpl. Nu apar diferene
sensibile de compoziie chimic i se obin structuri cu gruni mari (datorit
vitezelor de rcire mari) care nrutesc proprietile mecanice.
4.1.3. Sudabilitatea materialelor metalice
Sudabilitatea este o proprietate tehnologic care determin n
condiii de sudare date, capacitatea materialelor de a realiza mbinri sudate.
Cordoanele de sudur trebuie s corespund condiiilor impuse din
punct de vedere metalurgic, constructiv i tehnologic.
Noiunea de sudabilitate este condiionat att de proprietile
metalului ct i de modul de realizare a sudurii.
Pentru aprecierea sudabilitii exist prescripii i criterii de
apreciere specifice fiecrui material i fiecrei ri. Metodele sunt empirice.
n Romnia, conform STAS 7194-79 oelurile se mpart, din punct

109

de vedere al sudabilitii n trei grupe:

I Bun
II Posibil
III. Necorespunztoare
Pentru determinarea sudabilitii se fac ncercri de duritate n zona
de influen termic Z.I.T. Duritatea este influenat de coninutul de
carbon.

Fig.4.2. Diferena dintre duritatea materialului de baz si cea a Z.I.T.

Se observ c la procente mai mari de 0,30% C duritatea Z.I.T.
ului crete mult favorizndu-se ruperea fragil. Fiecare element de aliere
coninut de oel afecteaz duritatea cordonului i deci sudabilitatea. Pentru a
ine cont i de acestea se introduce noiunea de carbon echivalent Ce[%].
Carbonul echivalent este procentul de carbon al unui oel nealiat care
are aceeai sudabilitate cu a oelului aliat utilizat. Conform STAS 7194-79
carbonul echivalent se stabilete cu formula.

P M o C r M n Cu N i
+
+
+
+
+
+0,0024 g
2
4
5
6
13 15
unde g este grosimea tablelor care se sudeaz.
Ce=C+

110

1-procedee de sudare cu flacr oxigaz; 2-procedee de sudare cu arc electric

Fig. 4.3 Dependena sudabilitii oelurilor n funcie de coninutul de
carbon echivalent
De obicei se prefera utilizarea oelurilor cu pn la 0,25%C.
Clase de sudabilitate
Distingem urmtoarele clase de sudabilitate:
I.

Sudabilitate bun necondiionat

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent mai mic
de 0,25%, cum ar fi OL37, OLC 10, OLT 32, etc. Se caracterizeaz prin:
- nu sufer transformri structurale n urma sudrii;

111

II.

nu sunt sensibile la configuraia geometric a

ansamblului sudat i a sudurilor;
pot fi sudate prin toate procedeele de sudare, fr
restricii speciale.
Sudabilitate bun condiionat

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent de

0,25...0,50%, cum ar fi oelurile slab aliate i cele carbon de calitate. Se
caracterizeaz prin:
- pot suferi transformri structurale nefavorabile i
durificri, fac sudura sensibila la fisurare i la rupere;
- sunt sensibile la configuraia geometric a ansamblului
sudat.
III.

Sudabilitate sever condiionat

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent de

0,50...0,68%, cum ar fi oelurile austenitice inoxidabile. Se caracterizeaz
prin:
- pot fi sudate prin toate procedeele de sudare prin topire cu condiia
respectrii unor msuri tehnologice (prenclzire la 100...200 0C).
IV.

Sudabilitate foarte sever condiionat

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent

de 0,68...1,0%, cum ar fi oelurile inoxidabile feritice i martensitice. Se
caracterizeaz prin:
- sufer ntodeauna transformri structurale nefavorabile i
schimbri ale proprietilor fizice i mecanice;
- sunt sensibile la configuraia geometric a ansamblului
sudat, conducnd la fragilitate, rezsisten la oboseal
sczut;
- pot fi sudate printr-un numr redus de procedee, cu
condiia respectrii unor msuri tehnologice severe.
V.

Sudabilitate necorespunztoare

Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent mai

112

mare de 1%. Se caracterizeaz prin:

- sufer transformri fizice, chimice i mecanice total
nefavorabile:

1-custur sudat; 2-zon de supranclzire; 3-zon de normalizare; 4-zon

de recristalizare parial; 5-zon de recristalizare total; 6-metalul de baz.
Fig. 4.4 Transformrile structurale ale oelului carbon cu 0,20% C, n timpul
nclzirii i rcirii cauzate de sudur
4.1.4. Materiale de adaos la sudare
Sudarea se poate efectua fie cu material de adaos, atunci cnd
custura sudat se formeaz i cu material metalic din afara prilor
mbinate, fie fr material metalic de adaos.
Proprietile materialelor metalice de adaos
Pentru a fi corespunztor materialul de adaos trebuie sa
ndeplineasc urmtoarele condiii:
- s aib o compoziie chimic apropiat de cea a materialului de
baz;
- s conduc la suduri cu proprieti mecanice apropiate de cele ale

113

metalului de baz. Din acest punct de vedere proprietatea care se urmrete

n primul rnd este tenacitatea
- prin solidificare s conduc la structuri omogene, cu granulaie fin
- s corespund condiiilor de mediu n care lucreaz piesa
- s fie uor prelucrabil
n afara materialului care intr direct n masa custurii (srme,
electrozi) se consider drept material de adaos i materialele care contribuie
la alierea sudurii (nveliuri, fluxuri)
4.1.4.1. Srme de sudur
Srmele de sudur se prezint sub forma de colaci sau vergele i au
diametre cuprinse ntre 0,5 i 12,5mm.
Se utilizeaz la sudarea cu flacr, la sudarea sub strat de flux sau la
sudarea n medii protectoare de gaze. Ele pot fi aliate sau nealiate.
Din punct de vedere constructiv srmele pentru sudur se mpart n
dou mari categorii:
1. Srme pline din oel;
2. Srme tubulare.
La rndul lor, srmele pline din oel sunt standardizate astfel:
a) Srme pentru sudare sub strat de flux (SR EN 756:1997);
b) Srme pentru sudare n medii de gaz protector cu electrod
fuzibil (SR EN 440: 1996);
c) Srme pentru sudare WIG (SR EN 1668: 2000);
Srmele tubulare pentru sudare se folosesc la sudarea cu arc electric
cu sau fr gaz de protectie (SR EN 758: 1998).
Srme pentru sudare sub strat de flux
Simbolizarea acestor srme-electrod este reglementat prin SR EN
756:1997 i cuprinde 5 grupe:
1. Simbolul produsului i/sau procedeului identificat (litera S);
2. Simbolul rezistenei la traciune, a limitei de curgere i a alungirii
metalului depus prin sudare pentru tehnica de sudare n mai multe
straturi (Tabelul T 4.3), sau rezistema la traciune i limita de
curgere minim a metalului de baz, pentru tehnica de sudare n
dou straturi (Tabelul T 4.1);
3. Simbolul caracteristicilor de ncovoiere prin oc ale metalului depus

114

sau ale mbinrii sudate realizate n vederea clasificrii (Tabelul T

4.3);
4. Simbolul tipului de flux utilizat (Tabelul 4.2);
5. Simbolul compoziiei chimice a srmei-electrod utilizate conform
EN 756: 1995 (Tabelul T4.4);
Simbolizarea caracteristicilor la traciune pentru tehnica cu dou straturi
Tabelul 4.1
Limita de curgere a
Rezistena la rupere a
Simbol
metalului de baz
mbinrii sudate
[N/mm2 ]
Rp0,2 minim
2T
3T
4T
5T

[N/mm2 ]
275
355
420
500

Simbol
(1)
MS
silico-manganos
CS
silico-calcic
ZS
silico-zirconic
RS
silico-rutilic
AR
alumino-rutilic
AB
alumino-bazic
AS
alumino-siliconic

370
470
520
600
Tabelul 4.2
Constitueni chimici
caracteristici
(2)
MnO+SiO2>50%
CaO<15%
CaO+MgO+SiO2>55%
CaO+MgO>15%
ZrO2+SiO2+MnO>45%
ZrO2>15%
TiO2+SiO2>50%
TiO2>20%
Al2O3+CaO+MgO>40%

Al2O3+CaO+MgO>40%
Al2O3>20%
CaF2<22%
Al2O3 + SiO2 + ZrO2 >40%
CaF2 + MgO>30%
Zr2O>5%

115

(1)
AF
alumino-fluoro-bazic
FB
fluoro-bazic
Z

(2)
Al2O3 +CaF2 >70%
CaO+MgO+CaF2+MnO>50%
CaF2 >15%
SiO2 <20%
Orice alt compoziie
Tabelul T 4.3
Simbolizarea
caracteristicilor la
ncovoiere prin oc

Simbolizarea caracteristicilor la
traciune
Simbol

Limita
de
curgere

Rezistena
la rupere
Rm

Alungire
a rupere
[%]

Simbol

Energia la
rupere
KV minim

Tem. de
ncercare
o
C

35

355

440-570

38
42
46
50

380
420
460
500

470-600
500-640
530-680
560-720

20
20
20
18

A
0
2
3
4
5
6
7
8

Medie
47
Valoare
individu
al 32

+20
0
-20
-30
-40
-50
-60
-70
-80
Tabelul T4.4

Simbol

Compoziie chimic
C

S0
(1)
S1
S2
S3
S4
S1Si
S2Si
S2Si2

(2)
0,05-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15

Si
Mn
Mo
Ni
Orice alt compoziie pusa de acord
(3)
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15-0,40
0,15-0,40
040-0,60

(4)
0,35-0,6
0,8-1,3
>1,3-1,75
>1,75-2,25
0,35-0,6
0,8-1,3
0,8-1,3

116

(5)
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15

(6)
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15

Cr
(7)
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15

(1)
S3Si
S4Si
S1Mo
S2Mo
S3Mo
S4Mo
S2Ni1
S2Ni1,5
S2Ni2
S2Ni3

S2Ni1
Mo
S3Ni1,5

S3Ni1
Mo
S3Ni1,5
Mo

(2)
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15
0,07-0,15

(3)
0,15-0,40
0,15-0,40
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,25

(4)
>1,3-1,85
>1,85-2,25
0,35-0,6
0,8-1,3
>1,3-1,75
>1,75-2,25
0,8-1,3
0,8-1,3
0,8-1,3
0,8-1,3
0,8-1,3

(5)
0,15
0,15
0,45-0,65
0,45-0,65
0,45-0,65
0,45-0,65
0,15
0,15
0,15
0,15
0,45-0,65

(6)
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,8-1,2
>1,2-1,8
>1,8-2,4
>2,8-3,7
0,8-1,2

(7)
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,20

0,07-0,15
0,07-0,15

0,05-0,25
0,05-0,25

>1,3-1,7
>1,3-1,8

0,15
0,45-0,65

>1,2-1,8
0,8-1,2

0,20
0,20

0,07-0,15

0,05-0,25

1,2-1,8

0,30-0,50

1,2-1,8

0,20

Exemplu de simbolizare:
Cuplu srm-flux pentru sudare cu arc electric sub strat de flux,
tehnica n mai multe straturi, prin care se depune un metal avnd limita de
curgere de minimum 460 N/mm2 (46) i o valoare a energiei de rupere la
ncovoiere prin oc de minimum 47 J la 300C (3), realizat cu flux aluminobazic (AB) i o srm electrod S2
Cuplu srm-flux EN756 S 46 3 AB S2

Srme pentru sudare n medii de gaz protector cu electrod fuzibil

Simbolizarea acestor srme-electrod este reglementat prin SR EN
440: 1996 i cuprinde:
1. Simbolizarea produsului i/sau procedeului de sudare (litera
G=sudare cu electrod fuzibil; litera W=sudare cu electrod nefuzibil);
2. Simbolul rezistenei i alungirii metalului depus (vezi standard);
3. Simbolul caracteristicilor la ncovoierea prin oc a metalului depus

117

(vezi standard);
4. Simbolul gazului de protecie utilizat (conform Tabelului T 4.5).
Compoziia chimic a electrodului este redat n EN 440: 1994.
Tabelul T 4.5
Simbol
M
C

Gaz de protecie
Amestecuri de gaze EN 439-M2, dar fr
heliu
Gaz de protecie EN 439-C1, dioxid de
carbon

Exemplu de simbolizare:
Metalul depus prin sudare cu arc electric n mediu protector de gaz, cu
electrod fuzibil (G), avnd limita de curgere de minim 460 N/mm2 (46) i
valoarea medie a energiei de rupere de minimum 47 J la 300C(3), obinut
prin sudare n amestec de gaze (M), utiliznd o srm electrod G3Si 1.
EN 440 G 46 M G3Si 1
Simbolizarea srmelor-electrod pentru sudarea WIG este
reglementat prin SR EN 1668: 2000 iar simbolizarea srmelor tubulare
pentru sudarea cu arc electric cu sau fr gaz de protecie este reglementat
prin SR EN 758: 1998.
Din punct de vedere constructive srmele tubulare pot fi cu contur
nchis i cu contur deschis.
Fluxuri pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux
Fluxurile sunt materiale granulate formate din amestecuri de
minerale avnd roluri de:
- protecie a bii de metal topit;
- de a contribui cu elemente de aliere i elemente dezoxidante la formarea
sudurii;
- de a elimina gazele;

118

de a micora viteza de rcire a sudurii;

n cazul sudrii cu arc i rolul de stabilizator al acestuia.
In afara acestor funciuni principale fluxurile mai ndeplinesc i toate
celelalte funciuni pe care le ndeplinete nvelisul electrodului.
Dup modul de obinere i din punct de vedere al compoziiei lor
chimice fluxurile se clasific n:
1. Fluxuri topite (T) = au n compoziie mangan, cuar, oxizi de
magneziu, oxizi de aluminiu, etc. Aceste materiale se topesc i se
granuleaz prin turnare n ap.Fluxurile turnate au un aspect sticlos.
Acest tip de flux se utilizeaz n special la sudarea oelurilor carbon
i slab aliate, fiind cele mai utilizate tipuri de fluxuri.
2. Fluxuri ceramice (C) = se obin prin aglomerare cu silicat de
sodium i au n compoziie: feldspat, oxid de aluminiu, feroaliaje de
mangan, crom, siliciu, etc. Se utilizeaz n special la ncarcrea prin
sudur si la sudarea oelurilor slab aliate. Sunt higroscopice i
scumpe.
3. Fluxurile sinterizate = se obin din pulberi metalice sinterizate.
Granulele astfel obinute sunt mai puin higroscopice dect fluxurile
ceramice.
4. Fluxuri pasive = se obin prin nlocuirea oxizilor de siliciu i
mangan cu oxizi de aluminiu. Datorit pasivitii aceste fluxuri nu
interacioneaz cu baia de metal topit. Sunt recomandabile la sudarea
oelurilor aliate, pentru a nu influena compoziia chimic a custurii.
In funcie de caracterul lor fluxurile pot fi bazice sau acide. Bazicitatea
influeneaz semnificativ tenacitatea custurii.
Fluxurile pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux se
simbolizeaz conform EN 760: 1996 i simbolozarea cuprinde ase
elemente:
1. Simbolul produsului i/sau procedeului (litera S);
2. Simbolul metodei de fabricaie:
F flux topit;
A flux aglomerat;
M flux mixt (amestecat);
3. Simbolul tipului de flux, pe baza constituenilor chimici
caracteristici (Tabelul T 4.2);
4. Simbolul referitor la utilizare clasa fluxului (Tabelul T 4.6);

119

Tabelul T 4.6
Clasa de
fluxuri
1

2
3

Domeniul de utilizare
Fluxuri pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux
ale oelurilor nealiate i ale oelurile pentru construcii,
oelurile de nalt rezisten i termorezistente. In
general fluxurile nu conin elemnte de aliere n afar de
Mn i Si.; n consecin, compoziia metalului depus
este influenat n mod esenial de compoziia srmelor
electrod i de reaciile metalurgice. Aceste fluxuri sunt
adecvate att pentru executarea mbinrilor sudate, ct
i pentri ncrcarea prin sudare. In cazul sudrii de
mbinare, majoritatea acestor fluxuri pot fi utilizate cu
tehnica n mai multe straturi i cu tehnica ntr-un singur
strat i/sau n dou straturi.
Fluxuri pentru sudarea i ncrcarea oelurilor
inoxidabile i a oelurilor cu Cr i cu Cr-Ni refractare
i/sau a nichelului i a aliajelor de nichel.
Fluxuri destinate, n special, ncrcrii prin sudare,
conducnd la obinerea unui metal rezistent la uzur
prin transfer al elementelor de aliere din flux, cum sunt
C, Cr sau Mo.

5. Simbolul referitor la activitatea metalurgic (creterea i/sau

scderea coninutului de elemente de aliere). Exist 5 clase de
activitate metalurgic, menionate n standard
Exemplu de simbolizare
Flux pentru sudare cu arc electric sub strat de flux (S) fabricat prin
topire (F), de tip silico-calcic (CS) pentru utilizare n clasa I (I), cu 0,2 %
cretere pentru siliciu (6) i 0,5% pentru mangan (7), care poate fi utilizat n
c.a. sau n c.c (AC) i cu care se obine un metal depus coninnd 8 ml de
hidrogen la 100 g metal depus (H10):
Flux pentru sudare EN 760 S CS 1 67 AC H10
Partea obligatorie a simbolizrii este:

120

EN 760 S CS 1
Granulaia fluxului nu intr n simbolizarea acestuia, dar este
obligatorie la marcarea ambalajelor, indicndu-se fie simbolul pentru
dimensiunile minime i maxime ale granulelor, conform Tabel T 4.7, fie
direct dimensiunile n mm. Exemplu : 2 16 sau 0,2 1,6.
Tabelul T 4.7
Simbol

Dimensiunile
granulelor
[mm]
2,5
2,0
1,6
1,25
0,8
0,5
0,315
0,2
0,1
<0,1

25
20
16
12
8
5
3
2
1
D

Alte materiale de adaos

In afara acestor materiale de adaos mai exist urmtoarele materiale

de adios:
-

Electrozi nvelii pentru sudarea fontelor ISO 1071: 1983 i STAS

7242-82;
Electrozi pentru sudarea aluminiului cu electrozi nvelii STAS
8524-70;
Vergele i srme pentru sudarea aluminiului i a aliajelor de
aluminiu STAS 11019-85;
Electrozi de wolfram pentru sudare WIG i cu plasm EN
26848:1991 (ISO 6848:1984);

121

Gaze de protecie
Gazele de protecie au rolul de a realize o barier protectoare ntre
baia de metal topit i gazele din atmosfer. Ele pot fi active (CO2) sau inerte
(argon, heliu, amestecuri). Gazele de protecie utilizate la sudarea cu arc
electric sunt standardizate conform SR EN 439: 1996.
Tabelul T 4.8
Notare
Gr. Nr.

Constitueni
Oxidant
CO2

R
I

M1

M2

1
2
3
4
1

>0-5
>0-5
>0-5
>525

M3

>0-5

>525
>2550

1
2
3

C
F

O2

1
2
1
2
3

1
2
1
2

>550
100
Rest

>0-3
>0-3
>310
>310
>0-8

[procente de volum]
Inert
Reducator
Ar
He
H2
Rest
>0-15
Rest
>15-35
100
100
Rest >095
Rest
Rest
Rest
Rest
Rest

Aplicaii

Obs.

WIG, sudare
cu plasm
MIG, WIG,
sudare
plasm

Red

MAG

Mai
putin
oxid.

Nere
activ
N2
Inert

Mai
mult
oxid.

Rest
Rest
Rest
Rest

>1015
>815

Rest
Rest

0-30
>0-50

122

100
Rest

Tiere
plasm

Nere
activ
Redu
c.

Standardul mai sus menionat clasific gazele astfel:

R = amestecuri de gaze reductoare.
I = gaze einerte i amestecuri inerte.
M = amestecuri oxidante, dioxid de carbon saui ambele.
C = gaze puternic oxidante i amestecuri puternic oxidante.
F =gaze nereactive sau amestecuri de gaze reductoare.
Simbolizarea gazelor de protecie utilizate la sudare se face prin
indicarea urmtoarelor elemente:
- termenul de gaz de protecie;
- numrul standardului;
- grupa i numrul de identificare, conform standardului
Exemplu de simbolizare:
Gaz de protecie EN 439 I3
Amestec coninnd 30%
4.1.4.2. Electrozii nvelii pentru sudare
Prin electrod se nelege orice corp metalic legat la unul din polii
sursei electrice de sudare, dac acel corp nu este corpul de sudat.
- nefuzibili - nu particip la realizarea sudurii ci numai la
realizarea sursei termice
Electrozi
- fuzibili - nvelii-sudur manual cu arc
- nenvelii - sudura n mediu protector
Inveliul este un strat format dintr-un amestec de substane aplicat pe
exteriorul materialului de adaos.
Invelisul electrodului ndeplinete urmtoarele funciuni:
1. Funcia ionizatoare se realizeaz prin introducerea unor substane
care mbunttesc stabilitatea funionrii arcului electric, prin
intensificarea procesului de ionizare a spaiului dintre electrod i
pies.
2. Funcia moderatoare se realizeaz prin formarea unei cruste de
zgur deasupra cordonului de sudur, reducndu-se astfel viteza de

123

rcire i ameliorndu-se structura.

3. Funcia protectoare realizeaz protecia bii de metal topit
mpotriva contactului cu gazele din atmosfer.
4. Funcia de aliere se realizeaz prin introducerea unor elemnte de
aliere sub form de feroaliaje, care modific proprietile cordonului
de sudur n sensul dorit.
5. Funcia de curire conduce la reducerea coninutului de sulf i
fosfor din cordonul de sudur, reducnd astfel riscul apariiei
fisurilor att la cald ct i la rece.
6. Funcia de sprijinire asigur ntrirea rapid a zgurii formate prin
solidificarea peliculei de nvelis topit.
Materialele care intr n structura nveliului sunt:
- ionizate - carburi de calciu;
- zgurifiante - minereu de Mn, Fe, T;
- dezoxidani-feroaliaje(Si, Mn);
- componente de aliere - feroaliaje, oxizi;
- fluidifiani - bioxid de titan;
- liani;
- plastifiani bentonit , dextrin;
- componeni de adaos - pulberi de fier;
Electrozii nvelii sunt cei definii prin STAS 1125-64.
Ei pot avea diametre cuprinse de : 1,2;1,6;2;2,5;3,25;4;5;6;.......12,5
mm i lungimi de 300;350;450, 500 mm
Dup natura nveliului electrozii pot fi: acizi, bazici, celulozici,
oxidani, titanic, rutilic, special.
- electrozi cu nveli acid
Asigur viteze mari de sudare i proprieti bune ale sudurii
oelurilor cu maximum 0,20%C.
La coninut mai mare de carbon au tendin de fisurare la cald.
Inveliul acid este format din oxizi metalici, silicai naturali, substane
organice, dezoxidani.
- electrozi cu nveli bazic
Conin carbonai de calciu, fluoruri, silicai i feroaliaje.
Inveliul bazic asigur o puritate mare a sudurii i alierea cu Mn. Se
recomand pentru oelurile greu sudabile.
Dezavantaje:
- sunt higroscopici;

124

- nu asigura stabilitatea arcului;

- produc o zgur aderent;
- electrozi cu nveli oxidant
Conin oxizi metalici i silicai.
Arcul este stabil, dar protecia bii fa de O2 i N2 este slab. Se
utilizeaz la lucrri nepretenioase.
- electrozi cu nveli titanic
Au o compoziie asemntoare cu a celor acizi, dar au TiO2ca
substan dominant. Sunt cele mai larg utilizate nveliuri. Produc custuri
cu rezisten mare i puin predispuse la fisurare.
- electrozi cu nveli celulozic
Conin 10% celuloza sau alte substane organice care au efect
reductor pentru O2 i N2, dar introduc H2 n custur.
- electrozi cu nveli rutilic
Zgura rezultat este vscoas fapt ce i recomand pentru sudurile de
poziie.
- electrozi cu nveliuri speciale
Se folosesc la sudarea sub ap (cu nveli nehigroscopic) sau au
penetraie adnc.
Clasificarea i simbolizarea electrozilor nvelii pentru sudarea oelurilor
nealiate i cu granulaie fin
Simbolizarea internaional a electrozilor nvelii pentru sudarea
oelurilor nealiate i slab aliate, conform ISO 2560:1973
Standardul internaional stabilete un cod de simbolizare in vederea
identificrii electrozilor pentru sudarea manual a oelurilor nealiate i slab
aliate, avnd rezistena la rupere nominal cuprins ntre 490 i 50 N/mm2.
Codificarea cuprinde patru pri:
1. Litera E simbolul general pentru electrozi nvelii;

125

2. Un simbol indicnd rezistena la rupere a metalului depus prin

sudare;
3. Un simbol indicnd energia la rupere KV;
4. Simboluri indicnd:
a) tipul nveliului;
b) randamentul nominal;
c) poziiile de sudare;
d) caracteristicile curentului de sudare;
e) coninutul de hidrogen difuzibil.
Simbolizarea rezistenei la rupere la traciune se face conform
datelor cuprinse n tabelul T 4.9
Tabelul T 4.9
Simbol
43
51

Rezistena la
rupere
[N/mm2]
430-510
510-610

Simbolizarea energiei la rupere KV se face conform datelor cuprinse

n tabelul T 4.10.
Tipul
electrodului

Rezistena la
rupere, Rm
[N/mm2 ]

E 43 0
E 43 1
E 43 2
E 43 3
E 43 4
E 43 5
E 51 0
E 51 1
E 51 2

430-510
430-510
430-510
430-510
430-510
430-510
510-610
510-610
510-610

Alungirea
minim la
rupere, A5
[%]
20
22
24
24
24
18
18

126

Tabelul T 4.10
Temperatura la
care energia de
rupereKV=28 J
[0C]
+20
0
-20
-30-40
+20
0

E 51 3
E 51 4
E 51 5

510-610
510-610
510-610

20
20
20

-20
-30
-40

Energia de rupere se determin ca medie a rezultatelor obinute pe

ase epruvete. Dac media este mai mic dect 16 J, nu sunt ndeplinite
condiiile. Dac media este mai mare dect 35 J, sunt ndeplinite condiiile.
Dac media este cuprins ntre 16 i 35 J, se ncearc nc 12 epruvete.
Pentru a se ndeplini condiiile, media celor 18 rezultate trebuie s fie egal
cu 28 J.
Simbolizarea nveliurilor se face conform datelor din tabelul T 4.11.
Simbol
A
AR
B
C
O
R
RR
S

Tabelul T 4.11
Observaii
Limita ntre nveliul cu
grosime medie i cel cu grosime
mare corespunde aproximativ
unui raport de 1,5 ntre
diametrul exterior al nveliului
i diametrul vergelei.

Tipul nveliului
Acid
Acid (rutilic)
Bazic
Celulozic
Oxidant
Rutilicnveli cu
grosime medie
Rutilic(nveli cu
grosime mare)
Alte tipuri

Simbolizarea randamentului nominal se face conform datelor din

tabelul T 4.12.
Simbol
110
120
130

Tabelul T 4.12
Observaii

Randament
nominal [%]
<105
>105 < 115
>115 < 125
>125 < 135

Randamentul
nominal
se
determina
conform
ISO
2401:1972

127

Simbolizarea poziiilor de sudare se face conform datelor din tabelul

T 4.13.

Simbol
1
2
3
4
5

Tabelul T 4.13
Poziia de sudare
Toate poziiile
Toate poziiile, cu excepia poziiei verticale
descendente
Poziie orizontal, orizontal n jgheab, orizontal pe
perete vertical
Poziie orizontal, orizontal n jgheab
Poziie orizontal, orizontal n jgheab, orizontal pe
perete vertical i vertical descendent

Simbolizarea caracteristicilor curentului de sudare se face conform

datelor din tabelul T 4.14.
Simbol
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Curent continuu
Polaritate recomandat
+
+ sau +
+ sau +
+ sau +

Tabelul T 4.14
Curent alternative
Tensiune nominal de
mers n gol
50
50
50
70
70
70
90
90
90

1) Simbol destinat electrozilor utilizai numai n current continuu

2)
(+) Polaritate invers (polul plus la electrod)
() Polaritate direct (polul minus la electrod)
3) Tabelul T 4.14 se aplic numai electrozilor cu diametru de cel
puin 2,5 mm
128

4) Frecvena curentului alternativ este de 50 sau 60 Hz.

Simbolizarea coninutului de hidrogen difuzibil din metalul depus se
face conform datelor din tabelul T 4.15.
Simbol
H

Tabelul T 4.15
Coninutul de hyirogen difuzibil
Numai cnd nu depete 15 cm3 la
100g metal depus determinat conform
ISO 3690: 1977

Simbolizarea cuprinde o parte obligatorie (simbolul E,

caracteristicile mecanice i simbolul tipului nveliului) i o parte facultativ
(celelalte simboluri).
Exemplu de simbolizare:
1) E 43 2R 13
2R)
2) E 51 3B 160 20 (H)
3B)

(partea obligatorie este E 43

(partea obligatorie este E 51

Simbolizarea european a electrozilor nvelii pentru sudarea

oelurilor nealiate i cu granulaie fin, conform EN 499: 1994
EN 499: 1994 prezint caracteristicile pentru clasificarea electrozilor
nvelii i a metalului depus, n stare brut dup sudare, pentru sudarea
manual cu arc electric a oelurilor nealiate i cu granulaie fin avnd limita
de curgere ce poate atinge o valoare de 500 N/mm2 dup sudare.
Simbolizarea se refer la propriettile metalului depus cu un electrod
de 4 mm i este mprit n opt pri:
1) Simbolul produsului/procedeului de sudare litera E;
2) Simbolul limitei de curgere a metalului depus (conform T 4.16);
3) Simbolul caracteristicilor determinate la ncercarea de ncovoiere
prin oc (conform T 4.17);
4) Simbolul compozitiei chimice a materialului depus (conform T

129

5)
6)
7)
8)

4.18);
Simbolul tipului de nveli al electrodului (conform T 4.19);
Simbolul randamentului si al tipului de curent (conform T 4.20);
Simbolul poziiei de sudare (conform T 4.13);
Simbolul pentru coninutul de hidrogen difuzibil din metalul depus
(conform T 4.21).

Simbolizarea este mprit n dou pri:

-

partea obligatorie punctele 1,2,3,4,5;

partea facultativ punctele 6,7,8.

Exemplu de simbolizare
EN 499 E 46 3 1Ni B 54 H5
A crui parte obligatorie este
EN 499 E 46 3 1Ni B
Simbolizarea limitei de curgere a metalului depus conform T 4.16.
Simbol
35
48
42
46
50

Limita de
curgere
[N/mm2]
355
380
420
460
500

Rezistena la
rupere [N/mm2]
440-570
470-600
500-640
530-680
560-720

Tabelul 4.16
Alungirea A5
[%]

22
20
20
20
18

Simbolizarea caracteristicilor determinate la ncercarea de ncovoiere

prin oc conform T 4.17

130

Tabelul T 4.17
Temperatura medie
corespunztoare unei energii
minime de rupere n valoare
medie de 47 J
Nici o condiie
+20
0
-20
-30
-40
-50
-60

Simbol

Z
A
0
2
3
4
5
6

Simbolizarea compozitiei chimice a materialului depus conform T

4.18
Simbolul Compoziia chimic 1) 2) 3)
aliajului
Mn
Mo
Fr
2,0
simbol
Mo
1,4
0,3-0,6
Mn Mo
>1,4-2,0
0,3-0,6
1Ni
1,4
2Ni
1,4
3Ni
1,4
Mn1Ni
>1,4-2,0
1NiMo
1,4
0,3-0,6
Orice alt compoziie convenit
Z

Tabelul T 4.18
Ni
0,6-1,2
1,8-2,6
>2,6-3,8
0,6-1,2
0,6-1,2

1) Dac nu se specific, Mo<0,2; Ni<0,2; Cr<0,2; V<0,05; Nb<0,05;

Cu<0,3
2) 2) Valorile singulare date n tabele reprezint valori maxime;
3) Rezultatele trebuie s fie rotunjite la acelai numr de cifre
semnificative ca i cel al valorilor specificate, utiliznd reguli
conform ISO 31-0 anexa B, regula A.

131

Simbolizarea tipului de nveli al electrodului conform T 4.19

Simbol
A
C
R
RR
RC
RA
RB
B

Tabelul T 4.19
Tipul nvelisului
nveli acid
nveli celulozic
nveli rutilic
nveli rutilic cu grosime mare
nveli rutilic-celulozic
nveli rutilic acid
nveli rutilic-bazic
nveli bazic

Simbolizarea randamentului si al tipului de curent conform T 4.20

Simbol
1
2
3
4
5
6
7
8

randament

Tabelul T4.20
Tipul curentului

<105
<105
>105<125
>105<125
>125<160
>125<160
>160
>160

c.a.+c.c.
c.c.
c.a.+c.c.
c.c.
c.a.+c.c.
c.c.
c.a.+c.c.
c.c.

1) 2)

1) pentru a demonstra posibilitatea de utilizare a curentului alternativ,

trebuie s fie effectuate ncercri cu tensiuni de mers n gol cel mult
egale cu 65V
2) c.c. = current continuu ; c.a. = current alternative
Simbolizarea pentru coninutul de hidrogen difuzibil din metalul depus
conform T 4.21.

132

Simbol
H5
H 10
H 15

Tabelul T 4.21
Coninut de hidrogen difuzibil,
ml/100g metal topit, max.
5
10
15

In afara acestui tip de electrozi mai exista standarde pentru:

- sudarea oelurilor slab aliate de nalt rezisten i a oelurilor utilizate la
temperature sczute
EN 757: 1992;
- sudarea oelurilor termorezistente
ISO 3580: 1975
EN 1599: 1994
- sudarea oelurilor inoxidabile i refractare
ISO 3581: 1976
EN 1600: 1994
4.2. Sudarea prin topire
Exist o multitudine de modaliti de materializri a principiului
fizic al sudrii , din punct de vedere al formei de energie utilizate, al tipului
de electrod utilizat i a altor modaliti concrete de realizare a mbinrii
sudate. Acestea se pot clasifica dup cum urmeaz :
A. Dup starea de agregare a metalului de baz :
I. Prin topire
I.1. Cu energie electric
I.1.1. Cu arc electric;
.1.2. n baie de zgur;
I.1.3. Cu plasma;
.2. Cu energie chimic
I.2.1. Cu flacar de gaze;
I.2.2. Cu termit;
I.3. Cu energie de radiaii
II. Prin presiune
II.1. La cald
II.1.1. Cu nclzire cu flacr;

133

II.1.2. Cu nclzire n cuptor;

II.1.3. Cu nclzire electrica;
II.2. La rece
II.2.1. Cu deformare plastic la rece;
II.2.2. Cu ultrasunete;
4.2.1. Sudarea prin topire cu energie electric
Energia necesar topirii poate fi obinut prin :
- descrcri electrice n medii gazoase (arcul electric, arcul i jetul de
plasm) ;
- efectul Joule dezvoltat n conductori solizi sau lichizi de curenii
electrici.
4.2.2. Arcul electric la sudare
Arcul pentru sudare este o descrcare electric stabil n mediu
gazos, la o tensiune relativ mic (de la 10 la cteva sute de voli ), densiti
mari de curent (zeci de A/mm2) i o lungime mic a arcului (civa mm pn
la 1-2 cm.)
Arcul poate fi alimentat cu un curent continuu sau alternativ.
Dup natura electrozilor arcul electric poate fi:
- cu electrod fuzibil (consumabil);
- cu electrod nefuzibil;
Dup felul polaritii :
direct;
- invers;
Dup felul aciunii :
- cu aciune indirect;

134

1 = electrod; 2 = material de adaos; 3 = pies de sudat

Fig. 4.5. Arcul electric cu aciune indirecta
- cu aciune direct i electrod nefuzibil;

a-electrod nefuzibil; b-electrod fuzibil.

Fig. 4.6. Arcul electric cu aciune direct
- cu aciune direct i electrod fuzibil;

135

Cel mai frecvent utilizat este arcul electric n curent continuu, cu

aciune direct, cu electrod fuzibil.
n funcionarea arcului electric se succed trei perioade:
1) Perioada tranzitorie de amorsare a descrcrii (aprinderea
arcului)
Aprinderea arcului se realizeaz prin contact metalic ntre electrodul de sudur i
pies. Curentul de scurtcircuit nclzete puternic prin efect Joule zona rezistent
provocnd o topire local, dup care retrgndu-se electrodul are loc amorsarea
propriu-zis a descrcrii .
2) Perioada arcului staionar, n care arcul arde stabil la o tensiune
Ua i un curent de sudare Is, n urma atingerii unui echilibru cvasistaionar al
fenomenelor de ionizri recombinri, disocieri-asocieri.
Repartiia tensiunilor pe arc nu este uniform.
Arcul are trei zone : ZK - zona catodic
ZA - zona anodic
CA - coloana arcului

1 = electrod fuzibil; 2 = metal lichid; 3 = pies de sudat

Fig.4.7. Amorsarea arcului electric pentru sudare
Cderile de tensiune mari din zona anodic accelereaz electronii
spre anod i ionii spre catod.
Energia cinetic acumulat de aceste particule este cedat la impactul cu
reeaua cristalin a electrozilor formnd pe suprafaa acestora zone calde cu
luminozitate i densitate de curent mare numite pete electrodice. Vom avea
deci o pat catodic i o pat anodic. Temperatura petei catodice atinge
25000 K la fier i 37000K la wolfram. Temperatura petei anodice atinge
26000K la fier i 42500K la wolfram. Deci temperatura petei anodice este
mai mare pentru c prin intrarea electronilor n anod se restituie aceast
energie piesei. Cnd se sudeaz cu polaritate invers, piesa devine catod i

136

deci nclzirea ei va fi mai mic producnd o deformare mai mic a piesei.

Zk , Uk , lk =zona catodului, tensiunea i lungimea ei ZA, Ua , la =zona

anodului, tensiunea i lungimea ei CA , Uc , lc =coloana arcului, tensiunea i
lungimea ei.
Fig.4.8. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului
Arcul electric poate funciona stabil la valori diferite ale tensiunii Ua,
curentului Is i lungimii arcului Legtura ntre aceste mrimi se numete
caracteristica statica a arcului, care de obicei se prezint sub forma unei
familii de curbe Ua=f(Is),avnd Is ca parametru.
3) Perioada tranzitorie a stingerii arcului .
Stingerea arcului se face prin variaia lungimii arcului (cnd l
crete). Conform caracteristicii statice a arcului , la creterea lungimii crete
tensiunea i descrcarea nu mai poate fi ntreinut.

137

1-caracteristica sursei de curent;

2-caracteristicile statice ale arcului electric pentru diferite lungimi.
Fig. 4.9. Caracteristica static a arcului electric
n curent alternativ condiiile de ntreinere a descrcrii n arc sunt mai
grele, deoarece perioadele de aprindere, ardere i stingere se succed cu
dublul frecvenei tensiunii, de cte ori curentul este obligat s-i schimbe
sensul. La sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil picturile metalice
rezultate din topirea materialului de adaos, trebuie s treac prin spaiul
arcului pentru a ajunge n baia de sudur. Picturile trec ntotdeauna spre
pies ,chiar i atunci cnd sudndu-se la poziie, ele fac acest lucru
mpotriva forelor gravitaionale.
Arcul electric poate fi descoperit (n atmosfera) , n mediu protector
de gaz (CO2, Ar, He), sub strat de flux. Pentru fiecare din aceste trei situaii
exist tehnologii de sudare.

138

4.2.2.1. Sudarea manual cu arc electric descoperit

Arcul electric topete prin aciune directa o parte din metalul de baz
i pe cel de adaos, formnd baia comun de metal lichid, care odat cu
deplasarea electrodului cu viteza vs n direcia de sudare, se rcete formnd
custura sudat. Concomitent sub aciunea arcului nveliul electrodului se
topete parial formnd o baie de zgur lichid protectoare.
Parametrii regimului de sudare manual cu arc electric sunt:
1. - tipul electrodului
2. - diametrul electrodului
3. - Ua
4. - Is
5. Vs - viteza de sudare
6. n numrul de straturi
7. p adncimea de ptrundere
8. - tipul polaritii
In cele ce urmeaz vom defini civa dintre parametrii regimului de
sudare cu arc electric.
Tensiunea arcului la sudare (Ua) - este tensiunea stabilit n timpul
sudrii, tensiune care ntreine arcul electric. Valoarea ei este cuprins ntre
16 i 40 V, la un curent de 1000 A. Valoarea Ua depinde de lungimea
arcului la.
Tensiunea de aprindere a arcului electric (Uap) este tensiunea la
care se aprinde singur arcul electric la un electrod de diametru stabilit.
Tensiunea de aprindere necesar este :
- n curent continuu 35 V;
- n curent alternativ 60 70 V;
Curentul de scurtcircuit (Isc) este curentul ce se stabilete prin
circuitul de sudur, tensiunea dintre electrod i pies devenind Ua = 0.
Curentul de lucru la sudare (Is) este curentul ce se stabilete prin
arcul electric care arde stabil la o anumit tensiune de lucru Ua i o anumit
lungime a arcului.
Trecerea metalului topit prin arcul electric se face ntotdeauna n
sensul electrod pies, indiferent de polaritate.
1.Tipul electrodului se alege n funcie de materialul de sudat. Compoziia
chimic a electrodului trebuie s fie ct mai apropiat de cea a materialului
de baz, ca i caracteristicile mecanice. Tipul nveliului se alege n funcie
de cele menionate anterior.

139

2.Diametrul electrodului-de se stabilete n funcie de grosimea materialului

de sudat S i de felul mbinrii din tabelele existente n literatura de
specialitate.
De exemplu pentru sudarea cap la cap.
S
1,5-2
3
4-8
9-12
13-15
de
1,6-2
3
4
4-5
5
sau,
de = 1,5 s
Sudarea primului strat se face cu electrod de diametru mic (sub 4 mm)
pentru a putea asigura ptrunderea n spaiul ngust al rostului.
3. Tensiunea de alimentare a arcului Ua. [20-30] V
De regula Ua este trecuta n paaportul electrozilor.
4. Intensitatea curentului de sudare Is reprezint intensitatea curentului de
sudare.
Is =K*de , unde k [25,60]
k=k(de)
de
2
3
4
5
6
k
25-30 30-35 35-50
40-55
45-60
5. Viteza de sudare Vs=

t * IS
3600 * * Fi

t= coeficient de topire al electrozilor t =8-l2 g/A ora

= densitatea
Fi = seciunea cordonului depus la o trecere [cm2]

Fn F1
+1
Fi
Fn = aria cordonului de sudur;
Fi = aria unui strat de sudur;
F1 = (6 - 8) de pentru primul strat;
Fi = (8 - l2) de pentru celeleate straturi.

6. Numrul de treceri n=

7. Adncimea de ptrundere p=( 0,3-0,5)*0,022 Ua * IsVs

8. Polaritatea. Marea majoritate a tablelor se sudeaz cu polaritate normala
(cu masa la pies).
140

Excepii - electrozi bazici care au nveli gros

- electrozi din oel aliat
- la sudarea tablelor subiri
4.2.2.2. Pregtirea tablelor n vederea sudrii
Locul unde urmeaz sa fie plasat sudura trebuie pregtit inndu-se cont
de dou cerine:
- ndeprtarea impuritilor
- asigurarea spaiului custurii
n acest scop marginile pieselor se prelucreaz n funcie de grosimea
presei i forma nclinrii. Piesele pregtite se prind reciproc printr-un numr
de suduri provizoriu efectuate cu electrozi de diametru mic i plasate din loc
n loc de-a lungul custurii. Spaiul creat ntre piese se numete rost.
Forma i dimensiunile rostului sunt indicate prin STAS 6662-62.

h= nlimea; h1= ptrunderea; b= limea.

Fig.4.10. Forma rostului de sudur
Capetele tablelor sudate se pregtesc prin diferite procedee tehnologice
(achiere, tanare, debitare oxiacetilenic). Forma i dimensiunile rosturilor se
aleg n funcie de grosimea tablelor i de natura materialului.
Condiii bune pentru formarea custurii se asigur atunci cnd
seciunea rostului are 50-60 o

141

Fig. 4.11. Schema rostului

La grosimi mari exist pericolul scurgerii de material topit pe partea
opus a cordonului, din care cauz baia trebuie protejat printr-un cordon de
sudura pe partea opus. Acest cordon este tehnologic, are dimensiuni reduse
i va fi nlturat ulterior.
Pentru grosimi mici ale tablelor se folosete forma I cu marginile
rsfrnte.
S1>2
S2>1
e> S1

142

143