Tpa

Pentru Dorina i Mihai
PREFA
n condiiile actuale ale economiei de pia, realizarea de produse competitive devine

posibil doar n msura n care sunt aplicate n mod eficient cele mai avansate metode de
prelucrare. Astzi, pentru un productor nu mai este suficient s fie capabil s realizeze un
produs bun doar din punct de vedere calitativ dac preul de cost al produsului este foarte
ridicat, sau timpul de lansare n fabricaie este prea mare. Un bun specialist trebuie s aib
cunotine solide n domeniul tehnologiilor de fabricaie i mai mult chiar, trebuie s tie i
cum s le aplice n practic n mod eficient. Cartea de fa acoper coninutul primei pri a
cursului de Tehnologia Fabricaiei, predat de autor la Universitatea Tehnic din Cluj-Napoca.
Cartea este structurat pe apte capitole. In capitolul 1 sunt prezentate cteva
probleme generale ale tehnologiei construciilor de maini, sunt definite procesele de
producie respectiv fabricaie. Capitolul 2 se ocup de mecanica formrii achiei. Este un
capitol esenial deoarece de cunoaterea modului de formare a achiei depinde n foarte
mare msur nelegerea noiunilor din capitolele urmtoare. Se studiaz modelul achierii
ortogonale, al achierii oblice i se analizeaz modalitile de determinare a forelor de
achiere, vitezelor de achiere, a tensiunilor respectiv a energiei specifice de achiere.
Capitolul 3 este dedicat studiului preciziei de prelucrare. Se trec n revist principalele surse
de generare a erorilor, se evideniaz modul de calcul al mrimii i sensului de acionare al
acestor erori, precum i principalele msuri tehnologice de evitare sau compensare a
efectului lor. Capitolul 4 trateaz principalele tehnologii de prelucrare mecanic prin
achiere. Sunt detaliate operaiile de prelucrare prin strunjire, frezare, broare, rabotare,
gurire, rectificare, honuire, superfinisare i respectiv lepuire. Capitolul 5 trateaz noiuni
de fabricaie asistat de calculator. Sunt prezentate structurile sistemelor de fabricaie
asistate de calculator (CAM) respectiv de planificare a proceselor tehnologice (CAPP). De
asemenea se prezint modaliti moderne de automatizare a inspeciei i controlului
pieselor. Capitolul 6 trateaz o direcie aparte i relativ nou de fabricaie, cea a
tehnologiilor de fabricaie rapid a prototipurilor. Sunt ilustrate i explicate cele mai
importante tehnologii din domeniu i sunt analizate avantajele i limitrile fiecreia n
TEHNOLOGIA FABRICAIEI
parte. Capitolul 7 explic necesitatea optimizrii proceselor tehnologice. Sunt prezentate

criteriile de optimizare, factorii principali ce influeneaz costul i productivitatea
prelucrrii. Se prezint modul de lucru al sistemelor de fabricaie cu comand adaptiv,
bazele de date tehnologice i sistemele de prelucrare integrate. Fiecare capitol se ncheie
printr-un paragraf coninnd o serie de ntrebri recapitulative i probleme teoretice i
practice, foarte utile pregtirii studenilor pentru examen. Cartea se ncheie cu bibliografie,
o postfa, precum i dou anexe.
Lucrarea se adreseaz n egal msur studenilor de la facultile cu profil de
inginerie mecanic i specialitilor din domeniul industriei constructoare de maini. Sper ca
multitudinea de probleme practice s-i gseasc soluia prin intermediul acestei cri.
Mircea Ancu
Cluj-Napoca, 12 februarie 2003
CUPRINS
1. PROBLEME GENERALE ALE

TEHNOLOGIEI CONSTRUCIILOR DE MAINI ............................................... 13
1.1. Introducere .......................................................................................................... 13
1.2. Procese de producie............................................................................................. 15
1.3. Procese de fabricaie............................................................................................. 16
1.4. Caracteristicile proceselor tehnologice de fabricaie ........................................... 19
2. MECANICA FORMRII ACHIEI ........................................................................ 21
2.1. Introducere ........................................................................................................... 21
2.2. Achierea ortogonal............................................................................................ 22
2.3. Achierea oblic ................................................................................................... 25
2.4. Forele de achiere................................................................................................ 27
2.5. Cercul forelor de achiere (cercul lui Merchant)................................................. 29
2.6. Viteze de achiere, avansuri, adncimi de achiere.............................................. 31
2.7. Tensiuni n cadrul achierii .................................................................................. 32
2.8. Energia specific de achiere ............................................................................... 34
2.9. ntrebri i probleme ............................................................................................ 35
3. PRECIZIA PRELUCRRII MECANICE................................................................. 39
3.1. Introducere ........................................................................................................... 39
3.2. Clasificarea erorilor de prelucrare ........................................................................ 40
3.3. Eroarea de orientare ............................................................................................. 41
3.4. Erori de fixare (strngere) .................................................................................... 45
3.5. Influena preciziei geometrice a mainilor-unelte
asupra preciziei de prelucrare.............................................................................. 46
3.6. Rigiditatea sistemului tehnologic ......................................................................... 48
3.6.1. Msuri tehnologice pentru reducerea erorilor

datorate lipsei de rigiditate a mainilor-unelte..................................................... 54
3.6.2. Rigiditatea semifabricatului............................................................................ 54
3.6.3. Rigiditatea sculei i a dispozitivului de prindere a sculei ............................... 58
3.7. Deformaiile termice ale sistemului tehnologic.................................................... 60
3.7.1. Deformaiile termice ale mainii-unelte ......................................................... 60
3.7.2. Deformaia termic a sculei achietoare ......................................................... 62
3.7.3. Deformaiile termice ale semifabricatului ...................................................... 64
3.8. Uzura elementelor sistemului tehnologic ............................................................. 65
3.8.1. Uzura sculei achietoare ................................................................................. 67
3.8.1.1. Uzura pe faa de aezare ........................................................................... 68
3.8.1.2. Uzura pe faa de degajare.......................................................................... 70
3.8.1.3. Influena uzurii sculei achietoare asupra preciziei
de prelucrare .................................................................................................... 73
3.9. Tensiunile interne ale semifabricatelor ................................................................ 74
3.10. Vibraiile sistemului tehnologic ......................................................................... 77
3.10.1. Msuri tehnologice de evitare a apariiei vibraiilor ..................................... 78
3.11. Calitatea i integritatea suprafeelor ................................................................... 80
3.12. Lichide de achiere............................................................................................. 81
3.13. Determinarea erorii totale de prelucrare............................................................. 84
3.13.1. Determinarea analitic a erorii totale de prelucrare...................................... 85
3.13.2. Determinarea cmpului de mprtiere a erorilor de
prelucrare prin metoda statistic........................................................................... 86
3.13.3. Interpretarea practic a distribuiei erorilor de prelucrare ............................ 90
3.13.4. Curbe de distribuie aparent normale............................................................ 91
3.14. ntrebri i probleme .......................................................................................... 95
4. PROCESE TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC
PRIN ACHIERE ..................................................................................................... 97
4.1. Introducere ........................................................................................................... 97
4.2. Procesul tehnologic de strunjire ........................................................................... 97
4.2.1. Productivitatea operaiei de strunjire ............................................................ 103
4.2.2. Precizia operaiei de strunjire ....................................................................... 105
4.2.3. Tipuri de materiale de scule utilizate la strunjire.......................................... 107
4.2.4. Dispozitive folosite la strunjire..................................................................... 110
4.3. Procesul tehnologic de frezare ........................................................................... 111
4.3.1. Bazele procesului tehnologic de frezare ....................................................... 112
Cuprins
4.3.2. Tipuri de freze .............................................................................................. 117

4.3.3. Tipuri de maini de frezat............................................................................. 117
4.3.4. Accesorii ale mainilor de frezat .................................................................. 118
4.4. Procesul tehnologic de broare........................................................................... 121
4.4.1. Bazele procesului tehnologic de broare ...................................................... 121
4.4.2. Avantajele i limitrile brorii .................................................................... 124
4.5. Proceul tehnologic de rabotare ........................................................................... 126
4.5.1. Maini de rabotat .......................................................................................... 129
4.6. Procesul tehnologic de gurire ........................................................................... 130
4.6.1 Bazele procesului tehnologic de gurire........................................................ 133
4.6.2 Tipuri de burghie ........................................................................................... 134
4.6.3 Alezarea......................................................................................................... 137
4.7. Procesul tehnologic de rectificare ...................................................................... 139
4.7.1. Materiale abrazive ........................................................................................ 140
4.7.2. Mrimea i geometria granulelor abrazive ................................................... 142
4.7.3. Rectificarea................................................................................................... 144
4.7.4. Raia G.......................................................................................................... 145
4.7.5. Tipuri de liani .............................................................................................. 146
4.7.6. Procedee de rectificare ................................................................................. 147
4.7.6.1. Rectificarea convenional...................................................................... 147
4.7.6.2. Rectificarea manual .............................................................................. 147
4.7.6.3. Rectificarea uoar.................................................................................. 147
4.7.7. Corecia discului abraziv .............................................................................. 148
4.7.8. Identificarea discului abraziv........................................................................ 149
4.7.9. Msuri de tehnica securitii muncii la rectificare........................................ 151
4.7.10. Utilizarea fluidelor de achiere la rectificare.............................................. 152
4.7.11. Maini de rectificat ..................................................................................... 152
4.7.12. Rectificarea cilindric................................................................................. 153
4.7.12.1. Rectificarea ntre vrfuri....................................................................... 153
4.7.12.2. Rectificarea n plin................................................................................ 154
4.7.12.3. Rectificarea fr vrfuri ........................................................................ 154
4.7.12.4. Rectificarea cu avans de ptrundere ......................................................156
4.8. Honuirea............................................................................................................. 157
4.9. Superfinisarea..................................................................................................... 158
4.10. Lepuirea............................................................................................................ 158
4.11. Probleme i ntrebri ........................................................................................ 160
10
5. FABRICAIA ASISTAT DE CALCULATOR ................................................... 165

5.1. Introducere ......................................................................................................... 165
5.2. Fabricaia asistat de calculator (CAM) ............................................................. 166
5.2.1. Structura ierarhic CAM .............................................................................. 166
5.2.2. Elementele unui sistem CAM....................................................................... 166
5.2.3. Sisteme NC controlate de calculator............................................................. 167
5.3. Automatizarea proceselor tehnologice de fabricaie........................................... 168
5.3.1. Metode CAPP............................................................................................... 169
5.3.2. Tehnici de implementare .............................................................................. 171
5.3.3. Funciile sistemelor CAPP ........................................................................... 175
5.3.3.1. Supervizorul............................................................................................ 177
5.3.3.2. Interfaa cu utilizatorul ........................................................................... 178
5.3.3.3. Baza de date............................................................................................ 178
5.3.3.4. Modulul de control ................................................................................. 179
5.3.3.5. Modelatorul ............................................................................................ 179
5.3.3.6. Editorul de modele.................................................................................. 180
5.3.3.7. Identificarea primitivelor tehnologice..................................................... 180
5.3.3.8. Selecia mainii-unelte............................................................................ 180
5.3.3.9. Selecia metodelor de prelucrare i a sculelor......................................... 181
5.3.3.10. Calculul condiiilor de achiere ............................................................ 182
5.3.3.11. Compilatorul NC .................................................................................. 182
5.3.3.12. Planificarea produciei .......................................................................... 182
5.4. Automatizarea inspeciei i controlului pieselor ................................................ 183
5.4.1. Computer Aided Inspection.......................................................................... 184
5.4.2. Tomografierea computerizat....................................................................... 184
5.5. Interfaa i rolul CIM.......................................................................................... 187
5.6. Tehnici AI .......................................................................................................... 188
5.7. Baze de date tehnologice.................................................................................... 188
5.8. ntrebri recapitulative ....................................................................................... 189
6. FABRICAIA RAPID A PROTOTIPURILOR ................................................... 191
6.1. Introducere ......................................................................................................... 191
6.2. Clasificarea diferitelor procese RP..................................................................... 195
6.3. Limitri fundamentale ale diferitelor tehnologii ................................................ 197
6.3.1. Fotopolimerizarea......................................................................................... 197
6.3.2. Laminarea straturilor .................................................................................... 199
6.4. Procedee de fabricare rapid a prototipurilor ..................................................... 200
Cuprins
6.4.1. Stereolitografia ............................................................................................. 200

6.4.2. Solid Ground Curing (SGC) ......................................................................... 205
6.4.3. Tiprirea tridimensional.............................................................................. 207
6.4.4. Fabricarea de piese prin laminare (LOM) .................................................... 208
6.4.4.1. Materiale folosite .................................................................................... 211
6.4.4.2. Postprocesare .......................................................................................... 211
6.4.5. Modelarea prin depunere de material topit (FDM)....................................... 212
6.4.6. Sinterizarea selectiv cu laser (SLS) ............................................................ 213
6.4.6.1. Aplicaii ale DMLS................................................................................. 216
6.5. Studiu comparativ .............................................................................................. 217
7. OPTIMIZAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE ............................................... 219
7.1. Introducere ......................................................................................................... 219
7.2. Necesitatea optimizrii proceselor tehnologice.................................................. 220
7.3. Nivele de optimizare .......................................................................................... 220
7.4. Prelucrabilitate economic ................................................................................. 222
7.4.1. Costul prelucrrii.......................................................................................... 222
7.4.2. Factori de influen ai costului prelucrrii.................................................... 224
7.4.2.1. Indici de prelucrabilitate ......................................................................... 224
7.4.2.2. Influena lichidului de achiere asupra costului
prelucrrii ....................................................................................................... 226
7.4.2.3. Modul de variaie a turaiei i influena ei asupra
costului prelucrrii.......................................................................................... 226
7.4.2.4. Influena sculelor i materialelor de prelucrat
asupra costului prelucrrii.............................................................................. 227
7.4.2.5. Influena achierii cu mai multe scule simultan
asupra costului prelucrrii.............................................................................. 228
7.5. Productivitate optim ......................................................................................... 229
7.6. Control adaptiv................................................................................................... 230
7.6.1. Sisteme AC NC ............................................................................................ 233
7.7. Elementele unui sistem NC cu comand adaptiv.............................................. 236
7.7.1. Corecia variabilelor de proces ..................................................................... 236
7.7.2. Corecia procesului tehnologic prin intermediul
optimizrii .......................................................................................................... 239
7.8. Sisteme de prelucrare computerizate.................................................................. 239
7.8.1. Programe de modelare matematic............................................................... 240
11
12
7.8.2. Sisteme de baze de date................................................................................ 240

7.8.3. Sisteme de prelucrare integrate..................................................................... 242
8. BIBLIOGRAFIE...................................................................................................... 245
9. POSTFA ............................................................................................................. 247
10. Anexa 1 : Sisteme expert de fabricaie................................................................... 249
11. Anexa 2 : Transformri de uniti de msur ......................................................... 259
1
PROBLEME GENERALE ALE
TEHNOLOGIEI CONSTRUCIILOR DE MAINI
1.1 Introducere
In vederea realizrii unui anumit produs trebuie ndeplinite n mod obligatoriu o
serie de etape. Prima etap const n formularea temei de proiectare. Aceast etap conine
o definire a obiectivelor temei i a modului n care se vor soluiona problemele. A doua
etap const n ntocmirea studiului tehnico-economic (pe scurt STE) n baza temei de
proiectare. Studiul tehnico-economic include:
o introducere n subiectul temei de studiu;
denumirea exact a produsului sau a familiei de produse i domeniul de utilizare;
analiza criteriilor care au stat la baza alegerii tipului de produs ce se propune pentru
fabricaie;
estimarea necesarului intern i/sau pentru export;
prescripiile tehnice ale produsului fa de normele internaionale;
condiiile impuse de normele de tehnica securitii muncii;
analiza i determinarea tipodimensiunilor, a variantelor respectiv a caracteristicilor
tehnice principale ale produsului;
analiza gradului de automatizare a produsului;
analiza condiiilor pentru asigurarea fiabilitii produsului;
analiza comenzilor i acionrilor electrice, electronice, hidraulice, mecanice etc.
modul de asimilare a produsului;
analiza posibilitilor tehnologice de execuie i a investiiilor necesare, a
colaboratorilor din ar, respectiv a importurilor necesare asimilrii n fabricaie a
produsului;
14
colaborri externe n ceea ce privete cercetarea, proiectarea sau fabricarea produsului

respectiv;
calculul economic al indicatorilor specifici;
faze i termene de asimilare a produsului, respectiv faze i termene pentru etapele de
cercetare i proiectare;
concluzii finale;
bibliografie;
anexe cuprinznd fia de criterii i nivelele de calitate, respectiv centralizatorul
principalilor indicatori tehnico-economici.
Etapa a treia const n supunerea spre aprobare a studiului tehnico-economic. Dup
aprobarea studiului tehnico-economic, urmeaz etapa a patra a realizrii proiectului tehnic.
Realizarea proiectului tehnic presupune ndeplinirea urmtoarelor faze:
proiectarea schemei cinematice a produsului;
calculul solicitrilor n concordan cu condiiile de solicitare reale, menionate n tema
de proiectare;
alegerea materialelor necesare;
dimensionarea subansamblelor i a elementelor componente ale acestora;
stabilirea toleranelor i rugozitilor;
calculul lanurilor de dimensiuni;
proiectarea schemelor electrice de comand;
alegerea i proiectarea aparatelor auxiliare de comand, alegerea motoarelor etc.
proiectarea schemelor de ungere i respectiv a aparatelor i elementelor componente;
realizarea desenelor de ansamblu i a subansamblelor;
realizarea modelului (machetei).
Dup finalizarea proiectului tehnic este necesar avizarea acestuia. Odat proiectul
tehnic avizat, se trece la etapa de ntocmire a documentaiei tehnice i tehnologice sumare
pentru realizarea prototipului. Urmtoarea etap const n fabricarea prototipului. In acest
moment se pot efectua o serie de probe i ncercri ale prototipului n vederea verificrii
anumitor criterii funcionale i de calitate ale produsului. Dac aceste probe sunt ndeplinite
cu succes, se poate trece la etapa de omologare preliminar a produsului. Dup etapa de
omologare preliminar a produsului se trece la elaborarea amnunit a documentaiei
tehnice i tehnologice n vederea pregtirii fabricaiei pentru seria zero. Realizarea seriei
zero are loc n condiii similare celor corespunztoare seriei curente de fabricaie. Au loc
verificri ale seriei zero ce constau n ncercri de laborator respectiv ncercri ale
produsului la beneficiar, n condiii reale de exploatare. Dac toate aceste ncercri sunt
ndeplinite atunci se poate trece la etapa de omologare final a seriei zero. Urmeaz etapa
de definitivare a documentaiei pentru lansarea n fabricaie a seriei curente. Se
Probleme generale ale tehnologiei construciilor de maini
15
definitiveaz toat documentaia tehnic cuprinznd desenele de ansamblu, de

subansamble, desenele de execuie la toate reperele. Totodat se definitiveaz i
documentaia tehnologic n funcie de programul de producie. Ultima etap este lansarea
n fabricaie a produsului.
1.2 Procese de producie

Produsele obinute n cadrul industriei constructoare de maini sunt rezultatul
desfurrii unui anumit proces de producie. Definit ca un proces tehnico-economic
complex, procesul de producie cuprinde ntreaga activitate desfurat ntr-o intreprindere,
n vederea realizrii unor produse. In general, procesele de producie (vezi fig.1.1) cuprind:
procese de baz;
procese de pregtire a produciei;
activiti de conducere;
ativiti auxiliare;
livrarea produselor.
Procesul de producie
Activiti de
conducere
Pregtirea proceselor
de baz i anexe
Procese de
baz
Procese anexe
Pregtirea tehnic,
economic i
organizatoric
Procese
tehnologice
de lucru
Procese de deservire
Procese de
control
Livrarea
produselor
Procese de
fabricaie
Procese de
reparare
Fig.1.1 Structura procesului de producie.
16
Procesele de baz ca parte component a procesului de producie, realizeaz fabricarea

produselor intreprinderii. Procesele de baz se pot subdivide n procese tehnologice de
lucru (totalitatea operaiilor necesare pentru realizarea unui produs) i respectiv procese de
control.
Procesele de pregtire a produciei asigur desfurarea n condiii corespunztoare a
proceselor de baz i anexe. Procesele anexe sunt o completare a proceselor de baz, prin
intermediul crora se asigur prelucrarea i valorificarea deeurilor. Procesele de livrare
asigur transportul respectiv desfacerea produselor ctre beneficiari. Toate componentele
procesului de producie sunt dirijate de ctre un compartiment de conducere al
intreprinderii.
1.3 Procese de fabricaie

In ultimii ani au avut loc schimbri majore la nivel mondial n domeniul fabricaiei
produselor. Dintre acestea se pot aminti:
extinderea competiiei de pia la nivel mondial (globalizarea competiiei de pia);
apariia tehnologiilor avansate n toate domeniile;
structuri, strategii i management noi ale sistemelor de fabricaie etc.
Globalizarea competiiei de pia este deja un fapt real, de care ne lovim zilnic. Produse ce
le gsim zilnic pe pia pot fi fabricate oriunde n lume. Cel de-al doilea aspect al apariiei
tehnologiilor avansate n domeniul tehnologiei construciilor de maini este Computer
Aided Manufacturing (Fabricaia asistat de calculator), Rapid Prototyping (Fabricaia
rapid a prototipurilor) etc. Tehnologiile noi, avansate sunt de regul cumprate de la
companii care avnd o experien bogat ntr-un anumit domeniu sunt capabile s dezvolte
astfel de tehnologii. Totui pentru o intreprindere, cumprarea unei tehnologii avansate
poate s nu nsemne neaprat un avantaj att timp ct competitorul poate s cumpere
aceeai tehnologie. Pe de alt parte, o serie de intreprinderi i dezvolt propriile tehnologii
i ncearc s pstreze drepturile asupra acesteia un timp ct mai ndelungat. A treia
schimbare i probabil adevrata cheie a succesului n cadrul fabricaiei const n
dezvoltarea unui sistem de fabricaie capabil s livreze clienilor ntr-un timp foarte scurt,
ntr-un mod flexibil, produse de calitate superioar i la un pre de cost ct mai mic.
Progresul civilizaiei umane este strns legat de abilitatea oamenilor de a obine
noi materiale i de a le utiliza. Acest fapt se poate constata nc din Epoca Pietrei,
continund cu Epoca Bronzului, a Fierului i continund pn n prezent. Trim ntr-o
perioad n care s-au dezvoltat cele mai sofisticate aliaje feroase i neferoase. Ne pregtim
s intrm ntr-o perioad a materialelor, superioar celei prezente, n care proprietile
17
fizico-mecanice ale acestora s fie obinute dup dorin.

Pe msur ce materialele utilizate sunt tot mai sofisticate, fiind tot mai rezistente i
din ce n ce mai uoare, acestea devin n acelai timp tot mai greu de prelucrat cu ajutorul
metodelor actuale.
Carburi metalice acoperite cu

Al2O3
Viteza de achiere admis [m/min]
600
450
300
150
Carburi mineralo-ceramice
pe baz de Al2O3
Carburi metalice acoperite cu
TiO
Carburi metalice
Oel rapid
Nitrura cubic de Bor
Oeluri de scule
1800
1850
1900
1950
2000
Fig.1.2 Evoluia materialelor pentru scule achietoare.

Totui odat cu evoluia materialelor n general, asistm n acelai timp i la progrese n
ceea ce privete materialele utilizate pentru confecionarea sculelor achietoare (vezi
fig.1.2). Materialele, metodele, echipamentul, energia, efortul uman etc., sunt factori ce se
intercondiioneaz n cadrul procesului de fabricaie.
Deoarece preul de cost este reglat de regul de mecanismul economiei de pia i depinde
deci n mare msur de posibilitile financiare ale clientului, meninerea unui profit
depinde n ultim instan de reducerea costurilor de fabricaie. Deoarece preul de cost este
reglat de regul de mecanismele economiei de pia, deci depinde n mare msur i de
posibilitile financiare ale clientului, meninerea unui profit depinde n ultim instan de
reducerea costurilor de fabricaie.
De regul 40% din preul de vnzare al unui produs este reprezentat de costul
fabricaiei. Din totalul costului de fabricaie doar aproximativ 12% reprezint cheltuieli cu
munca direct ceea ce este echivalentul a aproximativ 4.8% din preul de vnzare al
18
produsului (vezi fig.1.3). Cu toate acestea muli cercettori vd, greit firete, cheltuielile cu
munca direct principalul factor n optimizarea fabricaiei unui anumit produs (scderea
preului de cost, productivitii etc.).
O opiune real n favoarea optimizrii fabricaiei trebuie s aib n vedere cu
prioritate costul materialelor, costurile de regie (costurile indirecte) i costurile
administrative generale. Fabricaia de produse noi presupune parcurgerea unui ir lung de
transformri fizico-chimice efectuate asupra materialelor, pornind de la resursele naturale,
care au n general proprieti improprii pentru utilizarea direct i terminnd cu produsul
finit, care are proprieti bine definite, n vederea unei utilizri optime.
12%
1I
(15%)
(40%)
26%
1II
(25%)
(40%)
1V
Preul de vnzare
50%
12%
Costul de fabricaie
Fig.1.3 Diagrama componentelor costului de fabricaie, respectiv a preului de vnzare a unui

produs.
Preul de vnzare:
I.
Costul de fabricaie (40%);
II. Costuri cu concepia i proiectarea (15%);
III. Costuri cu activitatea de marketing, vnzrile respectiv cheltuielile
administrative generale;
IV. Profit (20%).
Costul de fabricaie:
1. Costul cu piese i materiale (50%);
2. Costul reparaiei mainilor, energiei etc. (12%);
3. Cheltuieli cu munca indirect (26%);
4. Cheltuieli cu munca direct (12%).
Transformrile fizico-chimice amintite mai sus cuprind procesele tehnologice de extracie

respectiv procesele tehnologice de fabricaie. Procesele tehnologice de extracie au ca scop
19
valorificarea resurselor naturale i conduc la obinerea de materiale n stare brut. Procesele

tehnologice de fabricaie au drept scop valorificarea materialelor brute i conduc la
obinerea de produse finite (vezi fig.1.4).
1. Resurse naturale
2. Proces tehnologic
de extracie
5. Produs finit
3. Materiale brute
4. Proces tehnologic
de fabricaie
Fig.1.4 Traseul realizrii produselor de la resursele naturale la produsul
finit.
Din punct de vedere al regsirii materialelor n produsul fabricat, acestea se pot
clasifica n materiale de fabricaie sau materii prime, respectiv materiale auxiliare. Dac
materiile prime se regsesc n mod direct n produsul fabricat, n schimb materiile auxiliare
particip doar la fabricarea produsului, dar nu se regsesc n mod direct n componena
acetsuia. De exemplu, oelul de scule este materia prim pentru procesul tehnologic de
fabricare a sculelor achietoare, dar n procesul tehnologic de fabricare al unui arbore din
oel (de exemplu OLC 45) prin achiere, acelai oel de scule devine doar un material
auxiliar.
1.4 Caracteristicile proceselor tehnologice de fabricaie

Caracteristicile tehnologice sunt mrimi utilizate la determinarea, aprecierea i
diferenierea modificrilor realizate n decursul unei operaii din cadrul procesului
tehnologic. Valorile acestor mrimi definesc nivelul calitativ al operaiei respective. Cu
toate c fiecare tip de operaie are propriile caracteristici tehnologice, pentru procesele
20
tehnologice de prelucrare mecanic prin achiere putem defini trei grupe generale ale
acestor caracteristici i anume:
a) caracteristici de calitate a suprafeei prelucrate;
b) precizia dimensional a suprafeei;
c) productivitatea prelucrrii.
Noiunea de calitate a suprafeei prelucrate include dou aspecte mai importante i
anume aspectul fizic definit prin proprietile fizico-mecanice (rezistena la uzur,
rezistena la coroziune, rezistena la oboseal etc.) respectiv aspectul geometric
(macrogeometria suprafeei, ondulaiile, microneregularitile).
Precizia dimensional a prelucrrii are o importan deosebit deoarece ea asigur
condiia necesar asamblrii organelor de maini, funcionarea corespunztoare a mainilor,
utilajelor i fiabilitatea acestora.
Productivitatea prelucrrii este o mrime dependent de tipul operaiei i se exprim
de regul n buci sau uniti de greutate (kg, ton), volum etc., raportate la unitatea de
timp, de suprafa etc.
Caracteristicile tehnologice trebuie corelate din punct de vedere economic pentru
realizarea cu costuri minime a cerinelor de calitate ale produselor. Cu alte cuvinte, nu
trebuie impus o calitate a suprafeei i o precizie dimensional superioar celor necesare
din punct de vedere funcional. De asemenea este necesar o proiectare optimizat a
proceselor tehnologice n raport cu productivitatea respectiv preul de cost al fiecrei
operaii din cadrul acestora.
2
MECANICA FORMRII ACHIEI
2.1 Introducere
Procesele tehnologice de achiere de tipul strunjirii, burghierii, frezrii etc., prin
modul de nlturare a surplusului de material, produc achii. Dup forma geometric
deosebim n general trei tipuri de achii rezultate n decursul procesului de achiere i
anume:
achii discontinue;
achii continue;
achii continue dar avnd neregulariti de-a lungul suprafeei.
Achiile discontinue sunt rezultatul achierii unui material fragil, cu scule achietoare
avnd unghiuri de degajare mici, respectiv valori mari ale avansului combinat cu viteze
mici de achiere. O achie continu are aspectul unei panglici lungi cu suprafaa fin i
strlucitoare. Astfel de achii rezult la achierea unor materiale ductile cu scule achietoare
avnd unghiuri de degajare mari, avansuri mici combinate cu viteze de achiere mari i n
acelai timp folosindu-se fluide de achiere cu caliti att de bun rcitor ct i de bun
lubrifiant. Achiile continue dar avnd suprafaa cu neregulariti indic de regul o frecare
puternic ntre scula achietoare i materialul de prelucrat rezultnd o temperatur mare n
zona de achiere. In astfel de situaii se produc adesea puni de sudur ntre materialul de
prelucrat i materialul sculei achietoare, puni care se fractureaz rezultnd depuneri de
material pe tiul sculei, ceea ce face cu att mai rugoas att suprafa piesei ct i cea a
achiei.
Vom defini dou tipuri de variabile ale procesului tehnologic de achiere i anume
variabile independente respectiv dependente. Variabilele independente sunt cele care se pot
schimba n mod direct, valoarea acestora nefiind influenat de valorile restului variabilelor
22
procesului tehnologic de achiere. Variabilele dependente depind nemijlocit de schimbarea

valorii unei variabile independente. Astfel, variabilele independente ale procesului
tehnologic de achiere sunt:
Materialul sculei achietoare;
Geometria sculei achietoare, gradul de finisare al suprafeelor acesteia i
respectiv gradul de ascuire al muchiilor achietoare;
Materialul de prelucrat;
Temperatura de lucru;
Parametri tehnologici de achiere (viteza de achiere, avansul, adncimea de
achiere);
Utilizarea sau nu a fluidelor de achiere;
Caracteristicile mainii-unelte cum ar fi rigiditatea acesteia, capacitatea de
amortizare a vibraiilor etc.;
Dispozitivele i verificatoarele folosite.
Variabilele dependente sunt:
Forma achiilor produse;
Mrimea forelor i momentelor de achiere;
Cantitatea de energie consumat n procesul de achiere;
Cantitatea de cldur nmagazinat n pies, achie respectiv scul;
Calitatea suprafeei prelucrate.
2.2 Achierea ortogonal

Principiul de baz n formarea achiei este de regul aproape acelai pentru marea
majoritate a proceselor de achiere. Figura 2.1 ilustreaz modelul bidimensional al
procesului de formare a achiei. In cadrul acestui model, presupunem c scula achietoare
se deplaseaz de-a lungul suprafeei piesei cu o anumit vitez v, t0 fiind adncimea de
achiere.
Dei marea majoritate a proceselor de achiere sunt prin natura lor tridimensionale, modelul
din figura 2.1 este foarte util n studiul principiilor de baz ale achierii. Relum n figura
2.2 acest model, pentru a ilustra i modul de formare a achiei pe faa de degajare a sculei.
In cadrul acestui model, denumit modelul achierii ortogonale, este unghiul de degajare
(n fig.2.2 acest unghi are valoare pozitiv), este unghiul de aezare, iar se consider
unghiul la vrf al sculei. De notat c suma acestor trei unghiuri este de 90o.
Mecanica formrii achiei
23
tC
Achia
Planul de forfecare
Scula achietoare
t0
Piesa
Unghiul de forfecare
Fig.2.1 Modelul achierii ortogonale.

Incercri experimentale au artat c achiile sunt produse n decursul unui proces de
forfecare, dup cum se poate observa n figura 2.2.a. Aceast forfecare are loc de-a lungul
unui plan de forfecare, plan ce formeaz cu suprafaa prelucrat a piesei un unghi numit
unghi de forfecare. Dac sub planul de forfecare se afl materialul piesei nedeformat,
deasupra acestuia se afl achia deja format, achie ce are o traiectorie ascendent pe faa
de degajare a sculei. Datorit micrii relative a achiei fa de scul, aceasta va freca
puternic faa de degajare a sculei achietoare.
Grosimea achiei tC se poate determina cunoscnd valorile lui t0, i . Raportul
dintre t0 i tC numit i coeficient de ngroare a achiei se noteaz cu r i se exprim sub
forma:
t
sin
r= 0 =
;
(2.1)
tC cos ( )
Din relaia (2.1) se deduce uor c coeficientul de ngroare a achiei ia valori subunitare.
Inversul lui r, denumit i rat de compresie a achiei exprim msura n care achia s-a
ngroat n comparaie cu adncimea de achiere.
Pe baza figurii 2.2, notm deformaia specific de forfecare cu i o exprimm
sub forma:
AB AO OB
=
;
=
+
(2.2)
OC OC OC
sau
24
-
a)
90 +
VC
VS
90 -
V
b)
Fig.2.2 Achierea ortogonal. a) Bazele mecanismului de formare a achiei;

b) Diagrama vitezelor n zona de achiere.
= ctg + tg ( ) ;
(2.3)
Deformaii specifice de forfecare de valoare mare corespund unor unghiuri de

forfecare mici i unor unghiuri de degajare pozitive mici sau negative. In cadrul
operaiilor de achiere actuale s-au determinat pentru deformaia specific de forfecare
valori de ordinul = 5 sau chiar mai mari. Comparativ cu procesele de forjare sau matriare,
25
materialul se deformeaz plastic mai mult n decursul achierii. Deasemenea, n cadrul

procesului de achiere, deformaia materialului are loc pe o zon mult mai ngust. Aceasta
nseamn c segmentul OC = (vezi fig.2.2.a) este foarte mic. Din figura 2.2.a se observ
c grosimea achiei tC este mai mare dect adncimea de achiere t0, ceea ce face ca viteza
achiei vC s fie mai mic dect viteza de achiere v. Vom putea scrie:
v t0 = vC tC ;
(2.4)
vC = v r ;
(2.5)
sau
innd cont de ecuaiile (2.1) i de (2.4) obinem:
vC = v
sin
;
cos ( )
(2.6)
Construind diagrama vitezelor (vezi fig.2.2 b) i aplicnd relaii trigonometrice simple, vom
obine:
v
v
v
= S = C ;
cos ( ) cos sin
(2.7)
n care vS este viteza la care are loc procesul de forfecare al materialului piesei n planul de
forfecare.
Deformaia specific de forfecare se poate exprima i cu relaia:
vS
(2.8)
;
Incercrile experimentale au evideniat c este de ordinul a 10-2 pn la 10-3 mm. Aceasta

nseamn c chiar la viteze de achiere mici, deformaia specific de forfecare ia valori
foarte mari, de ordinul a 103 106 s-1.
2.3 Achierea oblic

Diferena de baz dintre achierea ortogonal i achierea oblic const n existena
unui anumit unghi de nclinare al muchiei achietoare (vezi fig. 2.3). Dup cum se cunoate
deja, n cazul achierii ortogonale muchia achietoare a sculei este perpendicular pe
direcia de micare a acesteia (pe direcia de avans).
In cazul achierii oblice, muchia achietoare face cu normala la direcia de avans un
unghi notat i numit unghi de nclinare. Din figura 2.3 observm c direcia de curgere a
achiei pe faa de degajare a sculei, face cu direcia Oa un unghi notat c (numit unghi de
curgere al achiei). Unghiul n este unghiul de degajare normal.
26
c
Scula
y
O
Achie
Piesa
a)
x
Vedere
din A
= 0o
Scula
= 15o
Piesa
b)
= 30o
c)
Fig.2.3 Schema achierii oblice: a) vedere din perspectiv; b) vedere de sus; c) tipuri de
achii produse n funcie de valoarea unghiului .
Materialul piesei deplasndu-se fa de scula achietoare cu viteza v, urc pe faa de

degajare a acesteia sub form de achie avnd viteza vc. Unghiul de degajare efectiv e este
situat n planul format de vectorii v i vc. Presupunnd c unghiul de curgere al achiei c
27
este egal cu unghiul de nclinare al muchiei achietoare (experimental s-a constatat c

aceast egalitate este aproximativ corect), unghiul de degajare efectiv este dat de relaia:
e = sin 1 (sin 2 + cos 2 sin n ) ;
(2.9)
Deoarece unghiurile i n se pot msura efectiv, valoarea unghiului de degajare

efectiv se poate calcula. Odat cu creterea lui , unghiul de degajare efectiv crete iar
achia se subiaz respectiv se alungete. Efectul variaiei unghiului de nclinare al
muchiei achietoare al sculei asupra geometriei achiei se observ n figura 2.3 c.
2.4 Forele de achiere

Cunoaterea mrimii forelor de ahiere i a puterii consumate n cadrul operaiilor de
achiere este important din urmtoarele motive:
valoarea puterii consumate n decursul procesului de achiere determin tipul
motorului de antrenare al mainii-unelte;
valoarea forelor i a momentelor de achiere este necesar la proiectarea
structurii mainii-unelte. Structura mainii-unelte trebuie s aib o rigiditate
suficient de mare pentru a reduce la minim deformaiile elastice, deformaiile
termice, vibraiile etc. ce pot s apar n decursul prelucrrii.
Fora de achiere FC acioneaz de-a lungul direciei vectorului vitez de achiere v i
furnizeaz energia necesar procesului de achiere. Componenta Ft a forei de achiere
acioneaz n direcie perpendicular pe suprafaa prelucrat (vezi fig.2.4) Rezultanta
acestor dou fore se noteaz cu R. Fora rezultant R se poate descompune la rndul ei n
dou componente: o component paralel cu faa de degajare (fora de frecare, notat cu F)
i o alta perpendicular pe faa de degajare (fora normal) notat cu N i perpendicular pe
F. Notnd unghiul dintre fora rezultant R i fora normal N cu , putem scrie:
F = R sin ;
(2.10)
i respectiv
N = R cos ;
(2.11)
Fora de achiere rezultant este echilibrat n zona de forfecare de o for egal i de
sens opus. Aceast for se descompune la rndul ei n dou componente, una dintre acestea
situat n planul de forfecare i notat FS, iar a doua component Fn perpendicular pe FS.
Raportul dintre componentele F i N reprezint chiar coeficientul de frecare la interfaa
scul-achie, n timp ce reprezint unghiul de frecare. Prin urmare, vom putea exprima
coeficientul de frecare astfel:
28
= tg =
Ft + FC tg
;
FC Ft tg
(2.12)
Coeficientul de frecare din cadrul operaiilor de achiere ia de regul valori n

domeniul 0.5 2.0, ceea ce denot existena unei fore de frecare considerabile la urcarea
achiei pe faa de degajare a sculei achietoare. Dei mrimea forelor de frecare n
operaiile de achiere sunt de ordinul a ctorva sute de Newtoni, efortul local n zona de
achiere i presiunea exercitat pe suprafaa de degajare a sculei achietoare este foarte
mare datorit ariei de contact foarte mici. Lungimea de contact scul-achie este n mod
obinuit de aproximativ 1 mm. Din acest motiv scula achietoare este supus unui proces de
uzur deosebit de intens, aceasta putnd conduce la fenomenul de chipping sau chiar la
ruperea sculei.
Scula achietoare
Achia
FS
FC
Ft
Fn
R
Piesa
Fig.2.4 Forele de achiere n cazul achierii ortogonale.
Cunoaterea mrimii componentei Ft este deasemenea important. Portsculele trebuie

s fie suficient de rigide pentru a putea minimiza deformaiile elastice cauzate de aceast
for. De exemplu, dac Ft are valori foarte mari sau dac maina-unealt nu este suficient
de rigid, atunci sub aciunea acestei fore, scula achietoare se va abate de la traiectoria
teoretic (programat), rezultnd o pies cu erori dimensionale. Acelai lucru se ntmpl i
dac portscula nu este suficient de rigid. Datorit deformaiei elastice a acesteia sub
aciunea forei Ft, mrimea adncimii de achiere se va reduce rezultnd abateri
dimensionale. Din figura 2.4 se observ c direcia componentei Ft a forei de achiere este
ndreptat n jos. In cele ce urmeaz se va arta c aceast for poate s acioneze i n
direcie opus. Pentru nceput s exprimm Ft sub forma:
(2.13)
Ft = R sin ( ) ;
29
sau
Ft = FC tg ( ) ;
(2.14)
Deoarece mrimea forei de achiere FC este ntotdeauna pozitiv, semnul lui Ft va

putea fi pozitiv sau negativ n funcie de semnul diferenei ( - ). Atunci cnd > semnul
lui Ft este pozitiv, iar sensul de acionare al forei Ft este de sus n jos. Dac n schimb <
atunci diferena ( - ) este negativ, iar Ft va fi deasemenea negativ, sensul de acionare al
acesteia fiind de data aceasta de jos n sus. Dac coeficientul de frecare la interfaa scul
achie este zero atunci unghiul de frecare devine zero (vezi ec. 2.12) iar fora rezultant
R se va suprapune ca direcie i sens peste N. In aceast situaie componenta Ft a lui R va fi
ndreptat n sus. Deasemenea, dac att unghiul de degajare ct i unghiul de frecare
sunt zero, atunci Ft va fi zero. Schimbrile de mrime, direcie i sens ale componentei Ft
joac un rol important n cadrul operaiilor de achiere, n special pe mainile-unelte cu
rigiditate redus. Oricum, la marea majoritate a materialelor, achierea se face rareori la
unghiuri de degajare de valori mari.
2.5 Cercul forelor de achiere (Cercul lui Merchant)

Cercul forelor de achiere a lui Merchant este o metod folosit pentru determinarea
diferitelor fore implicate n procesul de achiere. Cercul lui Merchant este o diagram
vectorial.
Pentru construirea cercului forelor de achiere al lui Merchant, trebuie parcurse
urmtoarele etape:
a) Se traseaz sistemul carteziande axe de coordonate (este recomandabil ca originea
acestuia s fie n centrul colii de desen). Fora de achiere FC se deseneaz n poziie
orizontal iar fora tangenial Ft n poziie vertical. Fora de achiere FC are punctul
de aplicaie n originea sistemului de axe de coordonate; fora tangenial Ft se
poziioneaz cu originea n vrful lui FC; ambele fore sunt situate n cadranul din
stnga, jos (vezi fig.2.5).
b) Se deseneaz rezultanta R a forelor FC i Ft (dup regula paralelogramului).
c) Se determin centrul vectorului R i se deseneaz cercul care l include pe R (dac se
deseneaz corect capetele acestor trei vecori FC, Ft i R vor fi pe acest cerc).
d) Se deseneaz scula achietoare n cadranul din dreapta sus a sistemului cartezian de
axe de coordonate. Se are n vedere valorile unghiurilor de degajare i aezare .
e) Prelungim linia ce reprezint intersecia feei de degajare cu planul desenului pn
cnd aceasta intersecteaz a doua oar cercul. Segmentul rezultat este fora de frecare F
30
din planul feei de degajare.
tC
FS
t0
FC
Fn
Ft
R
F
Fig.2.5 Cercul lui Merchant al forelor de achiere (cazul achierii ortogonale).
f)
Vectorul care unete vrful vectorului for de frecare F cu vrful vectorului rezultant
R reprezint vectorul N normal la faa de degajare. Unghiul dintre vectorii R i N este
unghiul de frecare. tim c orice vector poate fi scris ca suma a doi vecori, drept pentru
care avem: R = FC + Ft = F + N.
g) Ne folosim de adncimea de achiere t0 i de grosimea achiei tC pentru determinarea
unghiului de forfecare . Pentru precizia desenului folosim un factor de scalare pentru
ambele valori t0 i tC.
h) Desenm un vector din originea sistemului de axe de coordonate (vrful sculei) pn n
punctul de intersecie dintre liniile ce determin grosimea de achiere respectiv
grosimea achiei ridicate pe faa de degajare. Acest vector reprezint fora de forfecare
FS din planul de forfecare.
i) In final adugm vectorul perpendicular pe fora de forfecare notat Fn, vector ce unete
vrful lui FS cu vrful lui R.
31
2.6 Viteze de achiere, avansuri, adncimi de achiere

Alegerea vitezei de achiere i a avansului depinde de o mulime de factori. De pild o
vitez mic de achiere duce la o productivitate sczut a operaiei i un pre de cost ridicat
al prelucrrii. Dimpotriv, o vitez mare de achiere asigur o productivitate mare a
operaiei, dar n acelai timp va conduce la o scdere pronunat a durabilitii sculei
achietoare i un timp suplimentar pentru reascuirea sculei.
In tabelul 2.1 sunt date cteva valori uzuale pentru viteze de achiere i avansuri,
corespunztoare achierii cu o singur scul.
Tabelul 2.1
Materialul de
prelucrat
Adncimea de
achiere [mm]
Avansul
[rot/min]
Viteza de achiere
[m/min]
Aluminiu
0.120 0.400
0.500 2.250
2.500 5.000
7.650 15.00
0.05 0.127
0.127 0.381
0.381 0.762
0.762 2.286
214 305
137 214
92 137
30 61
Alam, Bronz
0.120 0.400
0.500 2.250
2.500 5.000
7.650 15.00
0.05 0.127
0.127 0.381
0.381 0.762
0.762 2.286
214 244
183 214
152 183
61 122
Oeluri turnate
0.120 0.400
0.500 2.250
2.500 5.000
7.650 15.00
0.05 0.127
0.127 0.381
0.381 0.762
0.762 2.286
107 137
76 107
61 76
23 46
Oeluri de construcie,
de uz general
0.120 0.400
0.500 2.250
2.500 5.000
7.650 15.00
0.05 0.127
0.127 0.381
0.381 0.762
0.762 2.286
214 305
168 214
122 168
46 - 92
32
Tabelul 2.1 (continuare)

Oeluri de scule
0.120 0.400
0.500 2.250
2.500 5.000
7.650 15.00
0.05 0.127
0.127 0.381
0.381 0.762
0.762 2.286
152 229
122 152
92 122
30 92
Oeluri inoxidabile
0.120 0.400
0.500 2.250
2.500 5.000
7.650 15.00
0.05 0.127
0.127 0.381
0.381 0.762
0.762 2.286
114 152
92 114
76 92
23 53
Aliaje cu Titan
0.120 0.400
0.500 2.250
2.500 5.000
7.650 15.00
0.05 0.127
0.127 0.381
0.381 0.762
0.762 2.286
92 122
61 92
53 61
15 - 38
2.7 Tensiuni n cadrul achierii

In cele ce urmeaz se vor analiza tensiunile din planul de forfecare i cel
corespunztor interfeei scul-achie, presupunnd c n ambele situaii acesta ar fi uniform
distribuit. Forele din planul de forfecare pot fi descompuse n dou componente, una de-a
lungul planului de forfecare, iar a doua perpendicular pe plan. Corespunztor lor, valoarea
medie a tensiunii de forfecare tangeniale (din planul de forfecare) notat , este:
FS
;
AS
(2.15)
n timp ce valoarea medie a tensiunii normale este:
Fn
;
AS
(2.16)
unde AS este aria planului de forfecare i are valoarea:

AS =
w t0
;
sin
(2.17)
In relaia 2.17, w reprezint limea de achiere iar t0 adncimea de achiere. Ca o concluzie

putem afirma c:
tensiunea tangenial de forfecare nu depinde de unghiul de degajare;
33
tensiunea normal din planul de forfecare scade odat cu creterea unghiului de

degajare;
prin urmare, tensiunea normal din planul de forfecare nu influeneaz valoarea
tensiunii tangeniale de forfecare . Acest fenomen a fost verificat i experimental.
Deoarece unghiul de forfecare are o importan deosebit n cadrul nelegerii
mecanismului achierii, s-au depus eforturi deosebite pentru exprimarea acestuia n funcie
de proprietile materialului de prelucrat, respectiv de variabilele procesului tehnologic.
Din diagrama forelor de achiere (vezi fig.2.5) putem obine urmtoarele relaii:
FC = R cos ( ) ;
(2.18)
FS = R cos ( + ) ;
(2.19)
innd cont i de relaia 2.17 de calcul al ariei planului de forfecare, putem exprima
tensiunea tangenial din planul de forfecare al achiei sub forma:
FS FC sec ( ) cos ( + ) sin

;
=
AS
w t0
(2.20)
Dac presupunem c unghiul de frecare nu depinde de unghiul de forfecare , atunci

putem determina unghiul de forfecare ce corespunde efortului de forfecare tangenial
maxim, difereniind ecuaia 2.20 n funcie de unghiul de forfecare i egalnd derivata de
ordinul nti cu zero:
d
= cos ( + ) cos sin ( + ) sin = 0 ;
d
(2.21)
tg ( + ) = ctg = tg ;
2
(2.22)
De aici:
sau
=
(2.23)
;
4 2 2
Ecuaia 2.23 indic faptul c odat cu scderea unghiului de degajare i/sau odat cu
creterea frecrii la interfaa scul-achie, unghiul de forfecare scade i prin urmare achia
se ngroa.
34
2.8 Energia specific de achiere

Corespunztor notaiilor din figura 2.2, puterea consumat n procesul de achiere se
calculeaz cu relaia:
(2.24)
P = FC v ;
Dac meninem constant limea de achiere w, atunci energia specific total
corespunztoare unitii de volum de material ndeprtat ut este:
ut =
FC v
F
= C ;
w t0 v w t0
(2.25)
Cu alte cuvinte, energia specific ut este chiar raportul dintre fora de achiere FC i
aria seciunii achiei.
Energia specific necesar nvingerii forei de frecare la interfaa scul-achie este dat de
relaia:
uf =
F vC
F r (FC sin + Ft cos ) r
=
=
;
w t0 v w t0
w t0
(2.26)
Puterea necesar forfecrii materialului de-a lungul planului de forfecare este dat de
produsul dintre FS i vS. De aici rezult c energia de forfecare specific, notat uS este:
uS =
FS v S
;
w t0 v
(2.27)
Energia specific total ut este egal cu suma dintre uf i uS, adic:

ut = u f + u S ;
(2.28)
Odat cu creterea unghiului de degajare al sculei achietoare, energia specific de frecare

rmne mai mult sau mai puin constant, n timp ce energia specific de forfecare scade
rapid. De aici rezult c raportul uf/ut crete considerabil pe msur ce crete. Acest
comportament poate fi demonstrat i cu ajutorul expresiei:
uf
ut
F vC
v
R sin
sin
sin
=
C =
;
FC v R cos ( ) v cos ( ) cos ( )
(2.29)
Incercrile experimentale au demonstrat c odat cu creterea lui , att ct i cresc.

Examinnd ecuaia 2.29 se observ c raportul uf/ut ar trebui s creasc odat cu creterea
lui . Este evident c uf i uS sunt interdependente. Dei uf nu este de dorit n decursul
procesului de achiere, totui aceasta afecteaz mrimea lui uS. Motivul principal este c
odat cu creterea frecrii, unghiul de forfecare , aduce dup sine creterea energiei
specifice de forfecare uS.
35
2.9 ntrebri i probleme

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Se consider cazul unei operaii de achiere ortogonal realizat pe strung cu o scul

achietoare avnd unghiul de degajare pozitiv = 15o. Limea de achiere w = 6.35
mm, avansul s = 0.3175 mm/rot, grosimea achiei tC = 0.9525 mm. Viteza de achiere
a fost de 76.2 m/min iar forele de achiere FC = 1668 N i Ft = 556 N.
a) S se deseneze la scar, cercul lui Merchant i diagrama vitezelor;
b) Folosind cercul lui Merchant, s se determine unghiul de forfecare (), fora
de frecare (F), fora normal (N) i fora de forfecare (FS);
c) Din diagrama vitezelor s se determine viteza din planul de forfecare (vf);
d) Calculai valoarea coeficientului de frecare la interfaa scul-achie;
e) Calculai productivitatea operaiei;
Se consider operaia de strunjire avnd urmtorii parametrii: turaia 125 rot/min,
avansul 0.127 mm/rot, grosimea achiei 0.312 mm, unghiul de degajare al sculei
achietoare = 14o, Ft = 667 N, FC = 1090 N, diametrul piesei 203.2 mm. S se
calculeze:
a) puterea consumat n procesul de achiere (la forfecarea materialului respectiv
frecarea la interfaa scul-achie);
b) puterea maxim necesar a mainii-unelte n condiiile n care randamentul
acesteia este de 95%.
Care este rolul unghiului de degajare respectiv de aezare al sculei achietoare?
Care este diferena dintre achierea ortogonal i achierea oblic?
Care dintre urmtoarele afirmaii este cea mai corect?
a) o achie continu cu suprafaa neregulat rezult atunci cnd adncimea de
achiere este mare;
b) o achie continu rezult atunci cnd achiem materiale foarte fragile;
c) o achie discontinu rezult atunci cnd utilizm avansuri i viteze de achiere
foarte mici;
d) nici una dintre afirmaiile de mai sus nu este adevrat.
Care dintre urmtoarele afirmaii corespunde achierii ortogonale:
a) unghiul de degajare este ntotdeauna pozitiv;
b) muchia achietoare a sculei este perpendicular pe direcia de avans;
c) planul de forfecare depinde de adncimea de achiere i grosimea achiei
ridicate pe faa de degajare;
Care dintre urmtoarele afirmaii este corect:
a) fora de achiere scade odat cu creterea vitezei de achiere;
36
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
b) puterea consumat scade dac temperatura i viteza de achiere cresc;

c) putem folosi productivitatea operaiei pentru determinarea puterii consumate
n cadrul procesului de achiere;
d) toate afirmaiile de mai sus sunt adevrate.
Un cuit de strung cu unghiul de degajare de 20o achiaz un material tubular avnd
diametrul interior Di = 152.4 mm, iar diametrul exterior De = 158.75 mm. Adncimea
de achiere este de 0.254 mm iar grosimea msurat a achiei este de 0.508 mm. Dac
strungul are o turaie de 200 rot/min, iar forele de achiere sunt FC = 1334 N, Ft = 556
N, atunci:
a) ce presupuneri trebuie fcute pentru a putea aplica acestei operaii relaiile
corespunztoare modelului achierii ortogonale;
b) determinai numeric sau grafic urmtoarele: FS, FN, F, N, , , , VC, VS, Vf.
c) calculai puterea minim a mainii-unelte.
De ce materialele ceramice sunt folosite pentru construirea doar a prii active a sculei
i nu la construirea n ntregime a acesteia?
Enumerai cele mai importante proprieti ale materialelor de scule i motivai
rspunsul.
Se consider cazul unei operaii de achiere ntr-o pies dintr-un aliaj de magneziu, cu
urmtorii parametri: avansul de 1.27 mm/rot, viteza de achiere 92 m/min iar fora de
achiere FC = 890 N. Strungul are un randament de 95%, iar puterea la mersul n gol
este de 0.1 CP. S se calculeze puterea total necesar achierii.
Determinai o expresie ce reprezint raportul dintre puterea consumat n procesul de
frecare i respectiv puterea consumat n procesul de achiere, pentru cazul achierii
ortogonale. Simplificai expresia astfel nct aceasta s depind numai de valori
msurabile (unghiul de degajare al sculei achietoare, FC, Ft i grosimea achiei).
Se consider operaia de degroare a unui arbore din oel turnat de diametru 152.4 mm
pe o lungime de 127 mm n trei treceri. Considerm viteza de achiere de 92 m/min,
avansul de 0.2 mm/rot, adncimea de achiere 3.2 mm, puterea mainii-unelte la
mersul n gol 0.25 CP iar randamentul mainii-unelte 90%. S se calculeze:
a) turaia arborelui principal al strungului;
b) timpul de baz al operaiei;
c) productivitatea operaiei;
d) puterea necesar achierii;
e) puterea minim necesar a motorului electric de antrenare a arborelui
principal al strungului.
Care dintre urmtoarele afirmaii este cea mai corect:
a) o achie continu se obine atunci cnd achiem materiale fragile;
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
37
b) o achie continu rezult atunci cnd achiem materiale foarte rezistente;

c) o achie diiscontinu rezult atunci cnd utilizm avansuri i viteze de
achiere foarte mari;
Care dintre urmtoarele afirmaii corespunde cazului determinrii forelor de achiere
n achierea ortogonal:
a) unghiul de degajare este ntotdeauna pozitiv;
b) muchia achietoare a sculei este perendicular pe direcia de avans;
c) planul de forfecare depinde de grosimea achiei i adncimea de achiere;
Care dintre urmtoarele afirmaii este cea mai corect:
a) presiunea specific de achiere scade odat cu scderea vitezei de achiere;
b) puterea necesar achierii fiecrui centimetru cub de material scade odat cu
creterea vitezei de achiere;
c) putem folosi productivitatea operaiei pentru estimarea puterii consumate de
maina-unealt;
d) oricare dintre afirmaiile de mai sus este adevrat.
Pentru executarea unei operaii de strunjire a unui arbore din oel turnat de 152.4 mm
pe o lungime de 914.4 mm, se execut patru treceri. Se cunoate c viteza de achiere
este de 61 m/min, avansul s = 0.254 mm/rot, adncimea de achiere t = 2.54 mm iar
randamentul mainii-unelte 90%. S se calculeze:
a) turaia arborelui principal;
b) timpul de baz al operaiei;
c) productivitatea operaiei n cm3/min;
d) puterea necesar pentru executarea operaiei;
e) puterea minim necesar a motorului electric al mainii-unelte.
Cum definii prelucrabilitatea unui material? Ce proprieti sunt determinante pentru
prelucrabilitatea unui material?
Ce factori afecteaz calitatea suprafeei prelucrate?
Schiai o scul achietoare cu o singur muchie i notai pe aceasta: a) faa de
degajare, b) muchia achietoare, c) raza la vrf a sculei, faa de aezare, corpul sculei.
Care este importana vitezei de achiere? Ce se ntmpl la variaia vitezei de achiere
de la valori foarte mici la valori foarte mari?
Fie cazul unei operaii de achiere ortogonal executat pe strung. Se consider avansul
de 0.1 mm/rot iar grosimea achiei ridicate pe faa de degajare de 0.2 mm. Adaosul de
achiere este de 5 mm. Viteza de achiere este de 120 m/min, iar unghiul de degajare
38
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
este de 10o. Fora tangenial msurat este de 200 N, iar fora de achiere de 500 N. S
se determine:
a) fora i respectiv viteza de forfecare a materialului;
b) energia total de achiere;
c) energia consumat n procesul de forfecare al materialului;
d) explicai diferena dintre energia de forfecare i energia total consumat.
Prin ce difer operaia de achiere de alte tipuri de operaii?
Care este diferena dintre operaia de degroare i respectiv cea de finisare? Cum se
reflect aceast diferen n ceea ce privete piesa respectiv puterea consumat de
maina-unealt?
Ce tip de achie se obine la achierea cu viteze foarte mari?
Puterea de frecare crete dac mrim avansul sau viteza de achiere?
De ce costul operaiei de finisare este mai mare dect cel al operaiei de degroare?
S se determine expresiile forelor FN i FS n funcie de FC, Ft i respectiv unghiul de
forfecare .
Cum se consum energia necesar din procesul de achiere?
Se consider un proces tehnologic de achiere ortogonal n care adncimea de
achiere este 0.12 mm, viteza de achiere 120 m/min, unghiul de degajare al sculei
achietoare 10o, iar limea de achiere 6.5 mm. Experimental se determin grosimea
achiei de 0.22 mm, iar forele de achiere FC = 556 N, Ft = 222 N. S se determine ce
procent din energia specific total corespunde frecrii la interfaa scul-achie.
3
PRECIZIA PRELUCRRII MECANICE
3.1 Introducere
Precizia prescris piesei este reprezentat de totalitatea condiiilor tehnice impuse de
proiectant n desenul de execuie. Piesa din desenul de execuie reprezint un model
geometric ideal, care de regul, nu poate fi realizat la dimensiunile nominale prescrise
datorit unui complex de factori ce influeneaz funcionarea sistemului tehnologic.
Un sistem tehnologic se definete printr-un complex de elemente care contribuie la
realizarea unei prelucrri de o anumit natur, asupra unui tip de semifabricat. n general,
un sistem tehnologic de prelucrare mecanic se compune din:
Maina-unealt pe care se execut prelucrarea (MU);

Dispozitivul de prindere al semifabricatului (D);
Scula achietoare care execut achierea (S);
Dispozitivul de prindere al sculei achietoare (DS);
Semifabricatul asupra cruia se execut prelucrarea (P).

Performanele prelucrrilor mecanice prin achiere se determin prin msurare. De regul,
msurarea este efectuat de ctre operatorul uman. Totui, ca urmare a progresului tehnic,
exist tendina de a se include mijlocul de msurare n cadrul sistemului tehnologic. Un
exemplu tipic este cel al controlului activ.
Mrimea dimensional rezultat n procesul de prelucrare i evideniat prin msurare, se
numete dimensiune efectiv. Gradul de concordan dintre piesa proiectat (sau desenul de
execuie) i piesa rezultat efectiv n procesul de prelucrare reprezint precizia de
prelucrare. Precizia de prelucrare prescris n faza de proiectare depinde de rolul funcional
al piesei. Din figura 3.1 se observ c unei precizii de prelucrare mari i corespunde un pre
40
C
[lei]
P1
P2
P3
O
Tolerana [m]
Fig. 3.1 Corelaia dintre precizia de prelucrare i preul de cost al

acesteia.
de cost foarte ridicat. Prin urmare trebuie evitat impunerea unei precizii de prelucrare
mari, atunci cnd rolul funcional al piesei nu impune acest fapt, deoarece aceasta va
conduce la creterea nejustificat a preului de cost al produsului. n construcia de maini,
precizia de prelucrare se refer la precizia dimensional, respectiv precizia de form i
poziie reciproc a suprafeelor.
3.2 Clasificarea erorilor de prelucrare

Eroarea total de prelucrare este diferena dintre valoarea efectiv (rezultat n
procesul de prelucrare) i valoarea proiectat (prescris n desenul de execuie) a
parametrului considerat (dimensiune, form sau poziie a suprafeei). Eroarea total de
prelucrare poate fi considerat ca o funcie de mai muli factori (vezi fig.3.2), adic:
T = f ( o , f , r , p , m );
(3.1)
unde:
o este eroarea de orientare a semifabricatului, respectiv a sculei achietoare n
dispozitiv;
f eroarea de fixare (sau de strngere);
r eroarea de reglare;
p eroarea de prelucrare (la rndul ei funcie de mai muli factori, dup cum se va
vedea);
m eroarea de msurare.
Precizia prelucrrii mecanice
41
Pentru determinarea erorii totale este necesar estimarea tuturor factorilor ce influeneaz
precizia prelucrrii mecanice. Dac piesa a fost prelucrat cu o eroare T mai mic dect
tolerana impus n desenul de execuie, atunci putem afirma c au fost respectate condiiile
de precizie impuse, adic:
T T ;
(3.2)
unde T este tolerana la dimensiune, corespunztoare piesei.
EROAREA
TOTAL
EROAREA DE
MSURARE
EROAREA DE
ORIENTARE
EROAREA DE
FIXARE
EROAREA DE
PRELUCRARE
EROAREA DE
REGLARE
Fig.3.2 Componentele erorii totale de prelucrare.
3.3 Eroarea de orientare

Erorile ce apar datorit lipsei coincidenei dintre bazele de orientare i cele de
msurare poart numele de erori de orientare. Mrimea acestor erori este determinat de
mrimea variaiei bazelor de msurare n raport cu cele de orientare, determinat pe direcia
de msurare. Erorile de orientare pot fi liniare sau unghiulare.
n conformitate cu teoria lanurilor de dimensiuni, erorile liniare se pot calcula
dup cum urmeaz:
se identific elementul fix (baza de orientare) a dimensiunii pentru care se efectueaz

calculul de erori;
42
se stabilete cota de reglare CR, unind elementul fix cu suprafaa de prelucrat;
pentru generarea lanului de dimensiuni se pleac de la elementul fix i se nchide

lanul n acelai loc;
dup formarea lanului de dimensiuni, acesta se expliciteaz astfel nct dimensiunea

de calcul L s rezulte ca o funcie de restul elementelor lanului, adic:
se stabilete lanul de dimensiuni n care vor intra n mod obligatoriu cota de reglare CR
i dimensiunea pentru care se calculeaz eroarea de orientare;
n 1
L = f (l ) = li ;
i =1
(3.3)
unde n este numrul elementelor ce compun lanul de dimensiuni.

Plecnd de la relaia (3.3) se poate exprima funcia L corespunztoare abaterilor
dimensiunilor din care este compus lanul:
n 1
L = f (l ) = li ;
(3.4)
i =1
Relativ la ecuaia (3.4) trebuie s facem observaia c CR = 0 (unde CR reprezint cota de

reglare), deoarece aceasta nu variaz de la o pies la alta pentru acelai lan de dimensiuni.
Dac n relaia (3.4) se substituie variaiile dimensiunilor cu toleranele prescrise, atunci
vom obine:
n 1
o = f (Tl ) = Tli ;
i =1
(3.5)
Deoarece n calculul unui lan de dimensiuni, nu toate elementele intr cu valori extreme,
este mai indicat nsumarea probabilistic a acestora, adic:
i =1
( )
n 1
o = Tli
(3.6)
Toate erorile de orientare reale, obinute prin calcul, trebuie s fie mai mici dect cele
admisibile, adic:
o o adm ;
(3.7)
Valorile practice admise pentru erorile de orientare trebuie s se ncadreze n aproximativ o

treime din valoarea toleranei, adic:
1
3
o adm = T ;
(3.8)
43
a = 20 0.06
Frezarea cotei a = 20 00.06 se face
fr erori de orientare, deoarece

baza de orientare B (baz de
ghidare) coincide cu baza de
cotare (de msurare). n astfel de
situaii, prelucrarea se va efectua
fr erori de orientare.
b = 20 0.06
Cota b = 20 00.06 se va realiza cu

CR
h = 40 0.1
Exemplul 3.1 Frezarea cilindro-frontal pentru obinerea cotelor a i b
erori de orientare, pentru c baza

de orientare A (baz de aezare)
nu mai coincide cu baza de
msurare C.
n aceast situaie, vom forma
lanul de dimensiuni dup direcia
cotei h, astfel:
CR + b = h ,
SR
unde CR (cota de reglare) unete

ntotdeauna baza de orientare cu
suprafaa care se prelucreaz pe
direcia respectiv.
n conformitate cu ecuaia 3.4,
rescriem relaia de mai sus sub
forma:
C R + b = h ;
Fig.3.3 Frezarea cilindro-frontal a unei piese

prismatice.
n care cunoatem c CR = 0, de
unde obinem:
b = h C R ;
sau
0 (b ) = T( h ) = 0,2 mm ;
unde o (b) este eroarea de orientare real aferent cotei b.
Eroarea admisibil este:
1
1
o adm (b ) = Tb = 0.06 = 0.02 mm.
3
3
Prin urmare condiia:
44
o (b ) o adm ;
ne indic faptul c eroarea de orientare din aceast situaie, depete eroarea de orientare
admisibil. Pentru a evita o astfel de situaie se pot lua urmtoarele msuri:
a) se va schimba baza de orientare A cu C. n aceast situaie, dispozitivul de orientare i
fixare este mai complicat pentru c strngerea se face de jos n sus (vezi fig.3.4);
Q
Q
Fig.3.4 Schimbarea sensului strngerii piesei (de jos n sus).
b) o alt variant de rezolvare a problemei presupune folosirea aceluiai dispozitiv, dar

modificnd tehnologia de prelucrare mecanic. Se introduce o prelucrare suplimentar
pentru realizarea cotei h mai precis, de pild h = 40 00.018 . n aceast situaie eroarea de
orientare real este:
o (b ) = Th = 0.018 mm,
i
o (b ) o adm (b ) = 0.02 mm.

Aceast variant ridic preul de cost al prelucrrii deoarece se introduce o operaie
suplimentar (n acest caz operaia de rectificare, pentru a mri precizia dimensional
relativ la cota h).
45
Varianta optim se va face n funcie de fiecare caz n parte. Astfel, dac seria de fabricaie
este mare, devine rentabil varianta nti (de schimbare a sensului strngerii) deoarece
costul dispozitivului nu va influena prea mult costul final al piesei.
3.4 Erori de fixare (strngere)

Erorile de strngere sunt cauzate de deformaiile elastice ale semifabricatelor, urmare
fixrii n dispozitiv prin intermediul unor fore de fixare mari. Forele de fixare mari sunt
totui necesare pentru a asigura imobilitatea piesei n timpul prelucrrii. Dac
semifabricatul este rigid, deformaiile elastice pot s apar la suprafaa de contact dintre
semifabricat i reazemele de aezare a piesei n dispozitiv. In general se aplic la nceput o
for de poziionare (de valoare mai mic) i odat piesa fixat corect n dispozitiv, se
aplic fora principal de fixare (de valoare mare). Firete c dac fora de strngere se
aplic manual, pentru un lot de piese va exista o dispersie mare a valorilor deformaiilor
elastice de contact i de aici implicit o influen mai mare a erorilor de strngere i fixare
asupra preciziei de prelucrare.
f
[m]
FS, [N]
Fig.3.5 Diagrama de variaie a deformaiei de contact n
funcie de valoarea forei de strngere.
Mrimea deformaiilor de contact variaz dup o funcie exponenial de forma:
f = C FSn ;
(3.9)
n care C este o constant a crei valoare depinde de tipul materialului semifabricatului, FS

este valoarea forei de strngere iar n este un exponent subunitar.
46
In cazul semifabricatelor mai puin rigide (de exemplu semifabricatele tubulare cu

perei subiri), n afar de deformaiile de contact mai apar inevitabil i deformaii elastice
locale. Deoarece la eliberarea din dispozitiv (la dispariia forei de strngere) semifabricatul
revine elastic apar erori de form ale piesei prelucrate.
3.5 Influena preciziei geometrice a mainilor-unelte asupra

preciziei de prelucrare
n vederea asigurrii preciziei de prelucrare pe o main-unealt ne intereseaz n mod
deosebit urmtorii parametri de precizie geometric:
rectilinitatea i paralelismul ghidajelor mainii-unelte pe diferite direcii;
planitatea meselor;
btaia radial a arborilor principali;
coaxialitatea diferitelor organe de lucru;
perpendicularitatea diferitelor organe de lucru.
S analizm cazul prelucrrilor prin strunjire pe un strung paralel ale crui ghidaje prezint
erori la paralelismul cu axa arborelui principal (vezi fig.3.6).
z
x
x
O
r
A
y
r + r
Fig.3.6 Abaterea de la paralelismul ghidajelor longitudinale ale strungului

paralel fa de axa arborelui principal, manifestate n planul orizontal.
S considerm c axa Ox este axa arborelui principal al strungului, iar segmentul AB

reprezint traiectoria teoretic (corect) a vrfului sculei achietoare n timpul prelucrrii.
Deoarece am admis existena unei abateri de la paralelismul ghidajelor longitudinale ale
strungului fa de axa arborelui principal, n timpul prelucrrii traiectoria real va fi de-a
lungul segmentului AB. Notm cu x lungimea suprafeei cilindrice de raz r, prelucrate n
47
decursul operaiei de strunjire, iar cu r notm mrimea abaterii radiale ce se obine pentru
lungimea considerat.
In triunghiul ABB avem:
BB' r
=
;
tg o =
(3.10)
AB x
i din aceast relaie, mrimea erorii r devine:
r = x tg o ;
(3.11)
Eroarea diametral maxim corespunztoare lungimii x a suprafeei este:

d = 2 x tg o ;
(3.12)
Din relaia (3.12) se poate remarca faptul c eroarea diametral variaz liniar cu lungimea
de prelucrare i respectiv cu abaterea unghiular o manifestat n planul orizontal.
Deoarece n cazurile reale, aceste abateri de la paralelismul ghidajelor strungului cu axa
arborelui principal se manifest att n plan orizontal ct i n plan vertical, s examinm
situaia din figura 3.7.
z
x
O
B
r
A
y
r + r
B
r + rO
B
Fig.3.6 Abaterea de la paralelismul ghidajelor longitudinale ale strungului
paralel fa de axa arborelui principal, manifestate att n plan orizontal ct
i n plan vertical.
De data aceasta traiectoria real a vrfului cuitului la strunjire va fi de-a lungul

segmentului AB. Avem dou abateri unghiulare, una de mrime o manifestat n planul
orizontal i o a doua V manifestat n planul vertical.
Din triunghiul ABB am dedus valoarea erorii manifestate n planul orizontal, eroare pe
care o calculm cu relaia (3.11). Din triunghiul ABB deducem lungimea segmentului
AB:
48
AB' =
x tg O
BB'
=
;
sin O cos O
Din triunghiul ABB se determin segmentul BB:

x tg O
B ' B ' ' = AB 'tg V =
tg V ;
cos O
(3.13)
(3.14)
Din triunghiul dreptunghic BBC (cu unghiul drept n B) se poate calcula segmentul
BC = r + r. De data aceasta eroarea radial este una dintre rdcinile ecuaiei de gradul
doi ce rezult aplicnd teorema lui Pitagora n triunghiul BBC:
r1, 2 = r r 2 + 2rrO + rO2 +
x 2 tg 2 O tg 2 V
;
cos O
(3.15)
Cum rO depind de x (vezi relaia 3.11) este relativ simplu de remarcat c variaia erorii
totale de prelucrare n raport cu lungimea x a prelucrrii nu mai este liniar, este
hiperbolic.
3.6 Rigiditatea sistemului tehnologic

In timpul prelucrrilor prin achiere, sub aciunea forelor de achiere, elementele
sistemului tehnologic se deplaseaz n raport cu poziia lor iniial, corespunztoare strii
de repaus. Valorile acestor deplasri sunt dependente de mrimea i direcia solicitrii
respectiv de capacitatea elementelor sistemului tehnologic de a se opune acestor solicitri.
Definim rigiditatea sistemului tehnologic drept capacitatea acestuia de a rezista solicitrilor
care tind s-l deformeze. Acelai sistem solicitat pe direcii diferite, poate s opun
rezistene diferite. De aici se poate deduce c rigiditatea este dependent de direcia
solicitrii.
Din punct de vedere matematic rigiditatea se calculeaz ca raportul dintre mrimea
forei de solicitare i mrimea deplasrii produse sub aciunea acelei solicitri:
N
(3.16)
mm
Pentru cele trei subansambluri principale ale unui strung paralel (ppua fix cu arborele
principal, ppua mobil i sania longitudinal) putem defini rigiditile pariale ale
acestora n modul urmtor:
R=
F
;
y
R pf =
Fr
;
y pf
(3.17)
49
R pm =
Fr
;
y pm
(3.18)
Rsl =
Fr
;
y sl
(3.19)
n cazul strungurilor normale, rigiditatea total se definete prin raportul dintre componenta
Fr a forei de achiere i deplasarea relativ a vrfului cuitului fa de axa arborelui
principal al strungului, msurat pe direcia avansului transversal. Cu alte cuvinte,
rigiditatea total a ppuii fixe se determin cu relaia:
Fr
RTpf =
;
(3.20)
y pf + y sl
iar la ppua mobil:
RTpm =
Fr
;
y pm + y sl
(3.21)
Inversul rigiditii se numete cedare specific, notat W:

y
W= ;
Fr
(3.22)
Exemplul 1. Determinarea rigiditii totale, la mijlocul unui arbore de lungime l.

l
=
Fr
2
Fr
Fr
2
Fig.3.7 Schema de determinare a rigiditii totale la jumtatea prelucrrii.
Vom admite c arborele este suficient de rigid pentru ca deformaiile sale elastice s nu
50
influeneze calculele. Plecnd de la relaia cedrii specifice (3.22), calculm cedrile

specifice pariale:
Fr
y pf = W pf 2 ;
Fr
y pm = W pm ;
2
y
W
F
=
;
sl
sl
r
(3.23)
Axa real a piesei rigide se va deplasa n planul orizontal cu o anumit cantitate fa de

vrful cuitului. Astfel deplasarea total notat yT(l/2) este dat de:
yT (l / 2) =
y pf + y pm
+ y sl ;
(3.24)
2
Pentru a nelege relaia (3.24) s urmrim schema deplasrilor din figura 3.8, n care ypf
este mai mic dect ypm.
C
F
D
ypm
ypf
Fig.3.8 Schema deplasrilor din ppua fix i ppua mobil n cazul calculului
rigiditii totale la jumtatea prelucrrii.
Segmentul AB reprezint axa semifabricatului n poziia teoretic, iar segmentul CD este

axa aceluiai semifabricat n poziie deplasat. Deplasarea mare este firesc n zona ppuii
mobile subansamblu cu rigiditate mai mic dect cea a ppuii fixe. Vom avea:
yT (l / 2) = EF + y sl =
y pf + y pm
2
+ y sl ;
(3.25)
unde EF este linia mijlocie n trapezul dreptunghic ABCD. Din relaiile (3.23) i (3.25)
vom obine:
1
F
F
yT (l / 2) = W pf r + W pm r
2
2
2
51
+ Wsl Fr ;
(3.26)
innd cont c:
yT (l / 2) =WT (l / 2) Fr ;
(3.27)
obinem
WT (l / 2) = Wsl +
(3.28)
(3.29)
1
W pf + W pm ;
4
respectiv
1
RT (l / 2)
1
1 1
1
+
+
Rsl 4 R pf R pm
n concluzie, dac se cunosc rigiditile pariale ale subansamblelor mainii-unelte,

atunci se poate determina rigiditatea total la mijlocul prelucrrii cu ajutorul relaiei (3.29).
Exemplul 2. Determinarea rigiditii totale n cazul general.
l
lx
Fr
l lx
l
Fr
Fr
lx
l
Fig.3.9 Schema de determinare a rigiditii totale pentru cazul general, n care

cuitul de strung se gsete la o distan oarecare de capetele piesei.
Deplasarea relativ dintre vrful cuitului i axa piesei la distana lx fa de ppua fix (vezi
fig.3.10) este:
yT (lx ) = EF + y sl ;
(3.30)
EF = FG + GE = FG + y pf ;
(3.31)
n care
52
C
F
ypm
ypf
A
Fig.3.10 Schema deplasrilor din ppua fix i ppua mobil n cazul general.
Din asemnarea triunghiurilor DFG i CDH obinem urmtoarea proporie:

l
FG DG
FG
=
sau
= x;
CH DH
y pm y pf l
(3.32)
De aici
FG =
EF = FG + y pf =
lx
y pm y pf ;
l
lx
l
l
y pm y pf + y pf = x y pm + 1 x y pf ;
l
l
l
EF =
lx
l lx
y pm +
y pf ;
l
l
(3.33)
(3.34)
(3.35)
Deplasarea total este:

yT (lx ) =
lx
l lx
y pm +
y pf + y sl ;
l
l
(3.36)
innd cont de relaiile:

l lx
y pf = l W pf Fr ;
lx
y pm = W pm Fr ;
l
y
W
=
sl
sl Fr ;
(3.37)
53
vom obine:
2
l
l lx
yT (lx ) = x W pm Fr +
W pf Fr + Wsl Fr ;
l
l
(3.38)
sau
2
l
l lx
WT (lx ) = x W pm +
W pf + Wsl ;
l
l
(3.39)
de unde
2
1
1 lx
1
l lx 1
;
+
=
+
R T (lx ) Rsl l R pm l R pf
(3.40)
Asupra preciziei de prelucrare mecanic se rsfrnge influena rigiditii tuturor

elementelor componente ale sistemului tehnologic. Dac notm cu:
RMU rigiditatea mainii-unelte;
RDPSF rigiditatea dispozitivului de prindere a semifabricatului;
RSF rigiditatea semifabricatului;
RDPSA rigiditatea dispozitivului de prindere a sculei achietoare;
RSA - rigiditatea sculei achietoare.
Atunci rigiditatea sistemului tehnologic RST se va determina cu relaia:
1
1
1
1
1
1
;
=
+
+
+
+
(3.41)
RST RMU RDPSF RSF RDPSA RSA
innd cont c inversul rigiditii este cedarea specific, vom avea:
WST = WMU + WDPSF + WSF + WDPSA + WSA ;
(3.42)
Pentru fiecare element al sistemului tehnologic putem calcula rigiditatea att n regim
static ct i n regim dinamic. In funcie de aceste condiii de determinare se definesc
noiunile de rigiditate static respectiv rigiditate dinamic.
Dei nu le folosim n calculele de evaluare a preciziei de prelucrare, valorile rigiditii
statice sunt utilizate la aprecierea comparativ a diverselor elemente ale sistemului
tehnologic.
Rigiditatea dinamic se determin n condiiile concrete de prelucrare, cu fore i
deformaii reale din timpul funcionrii. Rigiditatea mainilor-unelte se poate determina att
analitic ct i pe cale experimental. Determinarea rigiditii pe cale analitic se face pe
baza teoriei elasticitii respectiv a rezistenei materialelor. Dac pentru cazul pieselor
avnd forme geometrice simple (arbori netezi sau n trepte) rezultatele sunt acceptabile, n
schimb la piese avnd forme geometrice complicate sau n cazul ansamblurilor, pe lng
dificultatea calculelor, rezultatele nu mai sunt satisfctoare.
54
3.6.1 Msuri tehnologice pentru reducerea erorilor datorate lipsei

de rigiditate a mainilor-unelte
Creterea rigiditii mainii-unelte se poate asigura n primul rnd prin reproiectarea
acesteia. Totodat, rigiditatea crete i prin reglarea jocurilor din lagre, ghidaje etc., la
valorile minim admisibile.
O alt msur prevede determinarea mrimii deformaiei elastice a mainii-unelte n
regim dinamic i corectarea reglrii prin includerea mrimii deformaiei elastice n calculul
cotei de reglare. Astfel, traiectoria sculei achietoare este de asemenea manier modificat
nct deformaiile elastice ale mainii-unelte vor face ca scula s se deplaseze pe traiectoria
corect.
Totodat se poate determina regimul de achiere optim, pentru care mrimea valorii
deformaiei elastice din timpul prelucrrii s nu depeasc o valoare admisibil (cota parte
aferent din tolerana Tp a piesei).
3.6.2 Rigiditatea semifabricatului

Rigiditatea semifabricatului este o component a rigiditii sistemului tehnologic ce
are o influen mare asupra valorii erorii totale a prelucrrii, n special n cazul prelucrrii
arborilor lungi n comparaie cu diametrul lor. In timpul prelucrrii, sub aciunea forelor de
achiere, semifabricatul se deformeaz elastic. Mrimea acestei deformaii, notat ysf, este
cu att mai mare cu ct rigiditatea acestuia este mai mic.
Rigiditatea semifabricatului influeneaz att precizia dimensional ct i precizia
formei geometrice a suprafeelor. Notm cu Fr componenta radial a forei de achiere (vezi
fig.3.11), sub aciunea creia arborele se deformeaz elastic, iar cu ysf mrimea deformaiei
elastice a semifabricatului (sgeata). Sgeata are valori minime la extremiti (n cazul de
fa, semifabricatul este fixat la extremiti) i maxim la mijlocul semifabricatului. Prin
urmare arborele prelucrat va prezenta o eroare la forma geometric i anume eroarea la
cilindricitate.
Pentru cazul arborilor dublu sprijinii, valoarea aproximativ a sgeii maxime se determin
cu relaia:
y sf =
Fr l 3
;
48 E I
[mm]
n care:
Fr este componenta radial a forei de achiere [N];

l lungimea semifabricatului prins ntre vrfuri [mm];
(3.43)
55
tmax
tmin
Fr
a)
ysf
b)
Fig.3.11 Prelucrarea unui arbore ntre vrfuri: a) variaia adncimii de achiere
datorit rigiditii slabe a arborelui; b) forma de butoi a piesei prelucrate.
E modulul de elasticitate al materialului semifabricatului [N/mm2];

I momentul de inerie al semifabricatului [mm4].
Rigiditatea semifabricatului va fi dat de relaia:

F 48 E I
Rsf = r =
;
y sf
l3
(3.44)
Dac prinderea semifabricatului se face n mandrina universal i vrf, atunci variaia

deformaiilor elastice a arborelui are loc n mod similar cu cel anterior, al prinderii ntre
vrfuri.
S considerm acum cazul prelucrrii unui arbore n consol (vezi fig.3.12). Valoarea
sgeii maxime se poate determina cu relaia:
Fr l 3
;
3 E I
In acest caz valoarea rigiditii semifabricatului prins n consol este:
y sf =
(3.45)
56
F
Rsf = y r =
sf
3 E I
;
l3
(3.46)
n
sl
a)
sf = ysf
b)
Fig.3.12 Cazul prelucrrii unui arbore n consol: a) deformaia arborelui
sub aciunea forei de achiere; b) abaterea de la cilindricitate a
suprafeei prelucrate.
Exemplu. S se determine rigiditatea, respectiv deformaia elastic maxim a unui arbore

din oel, prelucrat prin strunjire, dac diametrul semifabricatului este de 50 mm, lungimea
de 200 mm, iar componenta radial a forei de achiere este 200 N. Se vor considera
cazurile:
a) Prindere n consol;
b) Prindere ntre vrfuri.
Momentul de inerie al seciunii circulare se determin cu relaia:
d4
; [mm4]
32
Dac arborele este tubular avnd diametrul interior di i diametrul exterior de, atunci:
I=
I=
d e4 d i4
32
);
[mm4]
57
n cazul de fa:
50 4
= 613592.28 mm 4
32
Pentru cazul prinderii n consol, sgeata maxim este:
I=
y sf =
Fr l 3
200 2003
=
= 0.004139 mm
3 E I 3 2.1 105 613592.28
iar rigiditatea:
Rsf =
Fr
200
=
= 48320.85 N / mm
y sf 0.004139
Pentru cazul prinderii ntre vrfuri, sgeata maxim este:

y sf =
Fr l 3
200 2003
=
= 0.000258 mm
48 E I 48 2.1 105 613592.28
iar rigiditatea:
Rsf =
Fr
200
=
= 775193.79 N / mm
y sf 0.000258
Dac considerm i cazul unui arbore tubular al crui diametru interior di = 30 mm, se
modific valoarea momentului de inerie al seciunii semifabricatului:
d e4 d i4
) = (50
30 4
= 534070.71 mm 4
32
32
de aici, pentru cazul prinderii n consol, sgeata maxim este:
I=
Fr l 3
200 2003
=
= 0.00475 mm
3 E I 3 2.1 105 534070.71
iar rigiditatea semifabricatului:
F
200
Rsf = r =
= 42105.26 N / mm
y sf 0.00475
y sf =
iar pentru prinderea ntre vrfuri:

Fr l 3
200 2003
=
= 0.000297 mm
48 E I 48 2.1 105 534070.71
iar rigiditatea semifabricatului:
F
200
Rsf = r =
= 673400.67 N / mm
y sf 0.000297
y sf =
58
3.6.3 Rigiditatea sculei i a dispozitivului de prindere a sculei

Sculele achietoare i dispozitivele de prindere corespunztoare lor sunt elemente ale
sistemului tehnologic ce se schimb frecvent, n funcie de necesitile tehnologice.
Schimbarea acestora produce modificarea rigiditii sistemului tehnologic n ansamblu
conform relaiei (3.41).
n
sl
ysa
lsa = const.
Fig.3.13 Deformarea corpului sculei achietoare la prinderea acesteia n

consol.
S studiem cazul operaiei de strunjire cilindric interioar cu ajutorul unui cuit avnd
lungimea constant, notat lsa. Sub aciunea forelor de achiere, cuitul se va deforma
elastic. Mrimea valorii acestei deformaii elastice notate ysa se poate calcula cu relaia
(3.45) n timp ce pentru calculul rigiditii se va folosi relaia (3.46).
Eroarea geometric ce apare n cadrul acestei operaii este egal cu dublul valorii
deformaiei elastice a corpului sculei achietoare. Aceast eroare rmne aproximativ
constant pe ntreaga lungime a alezajului.
n cazul prelucrrii alezajelor cu ajutorul cuitului bar de alezat (vezi fig.3.14), pe
maini de alezat i frezat, dispozitivul de prindere a sculei achietoare are lungimea
variabil. n acest caz, pe lng eroarea geometric datorat deformaiei elastice a barei
port-cuit, va apare i o eroare de form (conicitate) datorit variaiei lungimii n consol a
59
acesteia.
sl
n
Df
Di
sl
lsa const.
Fig.3.14 Variaia erorilor datorate deformaiei sculei la prelucrarea alezajelor

interioare cu cuit-bar de alezat.
Notnd cu lmin lungimea barei port-cuit la intrarea cuitului n achiere i cu lmax lungimea
barei port-cuit la ieirea cuitului din achiere, vom calcula erorile dimensionale la intrare
respectiv la ieirea din achiere:
Di = 2 yi =
3
2 Fr lmin
;
3 E I
Df = 2 y f =
3
2 Fr lmax
;
3 E I
(3.47)
(3.48)
Dac se cunoate mrimea deformaiei elastice, eroarea dimensional datorat acesteia

se poate corecta prin reglarea sistemului tehnologic n vederea compensrii acesteia. n
situaiile n care este posibil, se recomand folosirea reazemelor suplimentare att pentru
sculele achietoare ct i pentru dispozitivele de prindere a acestora, n vederea creterii
rigiditii acestora. Un criteriu important l constituie alegerea sculelor potrivite pentru
fiecare operaie n parte. Astfel, n cazul rabotrii de degroare, unde forele de achiere pot
60
produce deformaii elastice mari, se poate evita rebutarea piesei prin alegerea formei optime
a corpului cuitului (vezi fig.3.15).
b)
a)
Fig.3.15 Alegerea corect a formei corpului sculei

achietoare n cazul operaiei de rabotare de degroare;
varianta a) conduce la protejarea suprafeei prelucrate.
3.7 Deformaiile termice ale sistemului tehnologic

3.7.1 Deformaiile termice ale mainii-unelte
n timpul funcionrii mainii-unelte, lucrul mecanic de frecare din subansamblurile
acesteia (cutia de viteze, cutia de avansuri, motorul electric etc.) ct i o mare parte din
lucrul mecanic consumat n procesul de achiere se transform n cldur. Pe de alt parte,
cldura generat de surse externe mainii-unelte (radiaii solare, radiaii termice datorate
surselor de nclzit: calorifere, sobe) pot produce i ele nclzirea subansamblurilor mainiiunelte.
Deformaiile termice ale acestora pot afecta precizia prelucrrii mecanice. Dilataiile
liniare i volumice care au loc, se pot determina analitic cu relaiile:
l = l0 t ;
(3.49)
V = V0 t ;
(3.50)
unde l0, V0 sunt lungimea respectiv volumul iniial, , sunt coeficieni specifici de dilatare
liniar respectiv volumic, iar t este variaia de temperatur.
Pentru precizia de prelucrare, cea mai mare influen o au deformaiile termice ale
arborelui principal al mainii-unelte, iar aceast influen capt o importan deosebit
61
atunci cnd maina n cauz este o main-unealt de precizie. Determinarea mrimii

deformaiilor termice se poate face att pe cale analitic ct i experimental. Deoarece
rezultatele obinute pe cale analitic sunt de regul mai puin exacte, multe cercetri sunt
axate pe ncercri experimentale.
n
l0
n
d1
d2
l
O1
O2
l2
a)
l1
b)
Fig.3.16 Deformaiile termice ale arborelui principal al mainii-unelte:

a) cazul strunjirii; b)cazul frezrii.
De regul deformaiile termice ale mainilor-unelte afecteaz precizia dimensional i de

poziie a suprafeelor. Dac deformaia termic a arborelui principal al mainii-unelte are
loc n plan orizontal (cazul cel mai frecvent), astfel nct poziia arborelui principal se
deplaseaz din O1 n O2 (vezi fig.3.16,a), eroarea dimensional ce va rezulta este:
d = d1 d 2 = 2 l0 ;
(3.51)
n cazul prelucrrilor pe maini-unelte de frezat reglate la cot, dac reglarea s-a efectuat la
cota l1 (vezi fig.3.16,b) dup apariia deformaiei termice a arborelui principal al mainiiunelte cu cantitatea l, prelucrarea va rezulta la cota l2. Eroarea dimensional pentru acest
caz este:
d = l1 l2 = l ;
(3.52)
62
3.7.2 Deformaia termic a sculei achietoare

Energia consumat n procesul de achiere se transform n cldur. Modul de variaie
al temperaturii este important de cunoscut deoarece:
afecteaz drastic rezistena, duritatea i durabilitatea sculei achietoare;
genereaz modificri dimensionale ale sculei achietoare n timpul prelucrrii,
ngreunnd controlul preciziei dimensionale;
poate provoca deteriorri ale muchiei sculei achietoare.
Datorit lucrului mecanic de forfecare al materialului piesei i apariiei frecrii dintre faa
de degajare a sculei i achie, respectiv dintre faa de aezare a sculei i suprafaa prelucrat
a piesei, principalele surse generatoare de cldur sunt zona de forfecare primar a achiei
i interfaa scul - achie. La interfaa scul achie, gradientul maxim de temperatur nu
se afl n vrful sculei ci cu puin deasupra acesteia, dup cum se poate observa n figura
3.17.
Scula achietoare
Achie
650
600
500
700
650
500
550
650
600
550
Piesa
Fig.3.17 Distribuia temperaturii n corpul sculei achietoare i al achiei.
Pentru cazul operaiei de strunjire, valoarea medie a temperaturii degajate n timpul

procesului de achiere se poate determina cu relaia:
T va sb ;
(3.53)
unde a i b sunt constante, v este viteza de achiere, iar s este avansul.

Cldura degajat n planul de forfecare al achiei este funcie de energia specific de
forfecare i respectiv cldura specific a materialului. Din acest motiv creterea
temperaturii este maxim n cazul achierii materialelor cu rezisten la forfecare mare i
63
cldur specific mic. Creterea temperaturii n zona de contact dintre faa de degajare a
sculei achietoare i achie este dependent i de coeficientul de frecare. Uzura sculei pe
faa de aezare provoac o cretere nsemnat a temperaturii prin frecarea produs ntre
suprafaa de aezare i suprafaa piesei care revine elastic n urma muchiei achietoare.
Temperatura este influenat major de ctre viteza de achiere. Odat cu creterea
vitezei de achiere, scade timpul n care cldura ar putea fi disipat i de aici creterea
temperaturii. Totui o mare parte din cldura generat n procesul de achiere este preluat
de ctre achie. Repartizarea cantitii de cldur ntre achie, semifabricat i scul este
dependent de procedeul de prelucrare i condiiile n care are loc achierea. n tabelul 3.1
este prezentat n procente, repartizarea cldurii ntre achie, semifabricat i scul, pentru
operaiile de strunjire i gurire.
Operaia
Strunjire
(v=100m/min)
Gurire
Achie
[%]
Semifabricat
[%]
Tabelul 3.1
Scula achietoare
[%]
75
20
4 4.5
25
54
20
Dei procentul de cldur preluat de ctre scula achietoare este n general mic n raport cu
cantitatea de cldur preluat de ctre achie respectiv semifabricat, totui aceasta are o
importan deosebit innd cont c masa sculei achietoare este mic n raport cu masa
semifabricatului.
lsa
[m]
Plcu amovibil
Cuit monobloc
t [min]
Fig.3.18 Variaia deformaiei termice din corpul sculei achietoare.
64
Deformaia termic mai mare n cazul plcuelor amovibile se datoreaz faptului c aceeai
cantitate de cldur se propag n masa mic a plcuei n raport cu masa cuitului
monobloc. n acelai timp, transmiterea cldurii de la plcu la corpul sculei se face cu
pierderi, dup alte legi dect n cazul sculelor achietoare care fac corp comun cu plcua.
Aadar, pentru cazul prelucrrii prin strunjire a unei suprafee cilindrice de lungime mare,
deformaia termic a cuitului de strung poate afecta precizia dimensional i de form a
suprafeei (vezi fig.3.19).
lsa
[m]
t [min]
Fig.3.19 Variaia diametrului piesei datorit deformaiei termice a sculei

achietoare.
Dup un anumit timp, schimbul de cldur dintre scula achietoare i mediu ajunge la un
regim staionar, n care deformaiile termice se menin ntre anumite limite aproximativ
constante.
Cea mai eficient metod de reducere a deformaiilor termice ale sculei achietoare
const n reducerea temperaturii n zona de achiere cu ajutorul lichidelor de rcire.
3.7.3 Deformaiile termice ale semifabricatului

Dup cum se observ din tabelul 3.1, o cantitate nsemnat din cldura degajat n
procesul de achiere difuzeaz n pies, producnd deformaia acesteia. Aceast deformaie
este influenat de o serie de parametri dintre care cei mai semnificativi sunt parametri
regimului de achiere (avans, turaie, adncime de achiere), masa semifabricatului,
65
coeficientul de dilatare termic (liniar sau volumic) rezistena la rupere a materialului

semifabricatului. Deformaia termic a semifabricatului afecteaz n special precizia
dimensional, n special atunci cnd este vorba de semifabricate cu dimensiuni mici (mas
mic) sau n cazul operaiilor de finisare. n cazul prelucrrilor prin frezare sau rectificare
plan, apare o repartizare neuniform a cldurii n seciunea transversal a semifabricatului.
Prin urmare, datorit acestei repartizri neuniforme a temperaturii este posibil apariia
unor erori dimensionale variabile cu consecine asupra preciziei de form a suprafeelor.
Pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate deformaiilor termice ale
semifabricatului, ntocmai ca i-n cazul deformaiilor termice ale sculelor achietoare, se
recomand rcirea continu a semifabricatului cu debit mare de lichid de rcire.
n cazul prelucrrilor de precizie mare, pe lng aceste msuri se impune determinarea
prin calcule a deformaiilor termice, n vederea compensrii lor prin reglarea prealabil a
sculei achietoare.
n ceea ce privete deformaiile termice ale dispozitivelor de prindere a sculelor
achietoare respectiv semifabricatelor, acestea de cele mai multe ori sunt suficient de mici
pentru a fi neglijate n calculele de evaluare a erorii totale de prelucrare.
3.8 Uzura elementelor sistemului tehnologic

Elementele sistemului tehnologic se uzeaz n timp datorit micrilor relative (cu
frecare) realizate de elementele n contact n timpul funcionrii. Efectul uzurii const n
pierderea geometriei iniiale.
Uzura diferitelor elemente componente ale mainii-unelte conduce la scderea
performanelor de precizie ale acesteia, performane prevzute n condiiile de recepie ale
mainii-unelte la cumprare.
O influen mare asupra preciziei de prelucrare o prezint uzura ghidajelor mainiiunelte. S considerm cazul prelucrrii pe un strung paralel i s admitem c ghidajul din
fa prezint n anumite zone o uzur de mrime Uz (vezi fig.3.20). Vom avea:
d U z
tg
;
(3.54)
2H
B
Distana de la axa arborelui principal al strungului la ghidajele longitudinale s-a notat cu H
iar distana dintre ghidaje cu B. Pentru strungul paralel:
H 1
(3.55)
;
B 2
Din relaiile (3.54) i (3.55) vom obine pentru eroarea diametral:
66
d = 2 U z
H
Uz ;
B
(3.56)
d/2
H
Uz
Fig.3.20 Cazul uzurii neuniforme a ghidajelor longitudinale ale unui strung paralel.
De exemplu, pentru o uzur Uz = 0.05 mm, eroarea diametral este de aproximativ aceeai
valoare adic d = 0.05 mm. S analizm cazul uzurii uniforme a ambelor ghidaje, conform
schemei din figura 3.21.
d/2
Q R
P
H
Uz
B
Fig.3.21 Cazul uzurii uniforme a ghidajelor longitudinale ale unui strung paralel.
67
Segmentul SR este diametrul corect al piesei, iar PQ = Uz. Din triunghiul dreptunghic SPR
rezult:
d d
(3.57)
PQ 2 = QS QR = d real
;
2 2
Desfacem paranteza din membrul drept a expresiei (3.57) i neglijm (Uz)2 deoarece este o
cantitate foarte mic, ridicat la puterea a doua. Deci:
d
2 U z2
;
d real
(3.58)
De exemplu, dac aceeai uzur Uz = 0.05 mm se manifest simetric (pe ambele ghidaje),
atunci abaterea de la dimensiunea nominal msurat pentru o pies cu diametrul de 100
mm va fi:
2 0.0025
(3.59)
d =
= 5 10 5 mm = 5 10 2 m ;
100
Dup cum se poate remarca din cele dou exemple prezentate mai sus, uzura
asimetric a ghidajelor unui strung paralel genereaz erori mai mari dect n cazul n care
strungul prezint aceeai uzur la ambele ghidaje.
In vederea reducerii erorilor datorit uzurii mainii-unelte, se iau o serie de msuri privind
ungerea corespunztoare a ghidajelor, lagrelor etc. De asemenea lichidele de rcire-ungere
trebuie s aib i proprieti anticorozive. Totui, n cazul n care s-a constatat uzura
ghidajelor, compensarea acesteia se poate face prin reglarea corespunztoare a sculei
achietoare la cot.
3.8.1 Uzura sculei achietoare

Faa de
degajare
Solicitrile dinamice ale sculei achietoare

datorit forelor i momentelor mari din timpul
Crater de
Scula
achierii, la care se adun efectele temperaturii
uzur
achietoare
generate n urma frecrilor ntre scul i achie
respectiv ntre scul i semifabricat, sunt condiii
ideale pentru apariia uzurii. Datorit efectelor
Faa de
uzurii asupra calitii suprafeelor prelucrate,
aezare
Uzura pe faa
precum i asupra aspectelor economice ale de degajare
prelucrrilor, uzura sculei achietoare devine un
criteriu deosebit de complex n raport cu
Fig.3.22 Uzura pe faa de degajare i
operaiile de prelucrare prin achiere.
respectiv pe faa de aezare a sculei.
68
3.8.1.1 Uzura pe faa de aezare

Uzura sculei pe faa de aezare se datoreaz n general frecrilor dintre aceasta i
suprafaa prelucrat ce revine elastic n urma muchiei achietoare. Aceast frecare poate fi
de natur adeziv i/sau abraziv, n funcie de tipul materialului de prelucrat. n acelai
timp, cldura degajat n cadrul procesului i nmagazinat de ctre scul, conduce la
diminuarea performanelor parametrilor fizico-mecanici ai materialului acesteia.
Relaia lui Taylor ntre viteza de achiere i durabilitatea sculei achietoare este dat
de:
v T n =C ;
(3.60)
unde n este un exponent care depinde de condiiile de achiere iar C este o constant.
Fiecrei combinaii de materiale scul pies, respectiv condiii de achiere, le vor
corespunde propriile valori ale exponentului n i constantei C. n tabelul 3.2 sunt date
valoriile medii admise pentru uzura pe faa de aezare, pentru diferite operaii de prelucrare
prin achiere.
Operaia
Strunjire
Frezare frontal
Frezare cilindro-frontal
Gurire
Alezare
T
[min]
Prod.
[buc.]
Prod=Prod(v)
T=T(v)
voptim
v [m/min]
Fig.3.23 Dependena durabilitate vitez

de achiere, respectiv productivitate
vitez de achiere.
Tabelul 3.2
Valori medii admise pentru h [mm]
Oel rapid
Carburi metalice
1.5
0.4
1.5
0.4
0.3
0.3
0.4
0.4
0.15
0.15
Valoarea recomandat a vitezei de achiere

pentru scule din oel rapid este n general aceea
creia i corespunde o durabilitate de 60 120
minute, n timp ce pentru scule achietoare
armate cu plcue din carburi metalice de 30
60 minute. Odat cu creterea vitezei de
aschiere, durabilitatea sculei achietoare se
reduce rapid. Pe de alt parte, dac viteza de
achiere este mic, durabilitatea sculei este mai
mare, dar productivitatea prelucrrii este mic.
Astfel, se poate determina o vitez de achiere
optim (vezi fig.3.23) din punct de vedere al
69
durabilitii sculei achietoare, respectiv al productivitii prelucrrii, pentru fiecare

operaie n parte.
Durabilitatea sculei (min)
Exemplul 1. Efectul vitezei de achiere asupra productivitii operaiei.
a
80
e
c d
Material
a) Oel turnat
b) Oel turnat
c) Oel turnat
d) Oel
e) Oel
Duritate
( HB )
265
215
207
183
170
Ferit
(%)
20
40
60
97
100
Perlit
(%)
80
60
40
3
-
40
Se poate aprecia efectul variaiei vitezei de

achiere asupra productivitii operaiilor,
1.0
4.0
3.0
2.0
lundu-se n considerare durabilitatea sculei
Viteza de achiere (m/s)
achietoare (sau timpul scurs ntre dou
reascuiri succesive). S presupunem c
Fig.3.24 Variaia durabilitii sculei
achietoare n raport cu viteza de achiere
suntem n cazul prelucrrii unei piese dintri tipul materialului de prelucrat.
un oel turnat cu duritatea de 265 HB (cazul
curbei oelului a, din fig.3.24). Dac presupunem c viteza de achiere este de aproximativ
60 m/min (sau 1 m/s), conform diagramei din figura 3.24 deducem c durabilitatea sculei
achietoare este de aproximativ 40 minute. De aici se poate deduce c distana parcurs de
ctre scula achietoare (n timpul de baz) este:
(3.61)
Ltot = 60 40 = 2400 m ;
dup care scula achietoare trebuie reascuit, sau nlocuit. Dac modificm viteza de
achiere la 120 m/min, durabilitatea sculei achietoare va fi de aproximativ 5 minute. De
aici rezult c:
Ltot = 120 5 = 600 m ;
(3.62)
Dac inem cont c volumul de achii ndeprtat de ctre scul este direct proporional
cu lungimea total a drumului parcurs de scul, vom putea deduce foarte simplu c
micornd viteza de achiere vom obine un volum mai mare de achii ntre dou reascuiri
succesive ale sculei achietoare.
Oricum, trebuie reinut i faptul c micorarea vitezei de achiere conduce la scderea
productivitii operaiei.
70
Exemplul 2. Creterea durabilitii sculei achietoare prin reducerea vitezei de achiere.

Folosind relaia durabilitii a lui Taylor i considernd cazul unei prelucrri pentru
care n = 0.5 iar C = 400, s se determine procentul de cretere a durabilitii sculei
achietoare dac viteza de achiere este micorat cu 50%.
Deoarece n = 0.5, rescriem relaia dintre durabilitatea sculei achietoare i viteza de
achiere a lui Taylor sub forma:
v T = 400 ;
(3.63)
Notm cu v1, T1 viteza de achiere i respectiv durabilitatea iniial, iar cu v2, T2 viteza de
achiere micorat cu 50% respectiv durabilitatea corespunztoare ei. Avem:
v2 = 0.5 v1 ;
(3.64)
Deoarece constanta C are aceeai valoare n ambele situaii, innd cont de relaia (3.64),
vom avea egalitatea:
0.5 v1 T1 = v1 T2 ;
(3.65)
n relaia (3.65) mprim cu v1, apoi ridicm expresia la ptrat i obinem:

0.25 T2 = T1 ;
(3.66)
T2
1
=
= 0.4 ;
T1 0.25
(3.67)
Raportul durabilitilor este:
Procentul cutat de cretere al durabilitii la reducerea vitezei de achiere la jumtate din

valoarea iniial este:
T2 T1 T2
(3.68)
= 1= 4 1= 3;
T1
T1
ceea ce nseamn o cretere de 300%.
Deducem din acest exemplu c micorarea vitezei de achiere conduce la o cretere
spectaculoas a durabilitii sculei achietoare. Deasemenea se observ n cazul acestei
probleme c valoarea constantei C nu este implicat n calculele efectuate.
3.8.1.2 Uzura pe faa de degajare

Dintre factorii care contribuie n cea mai mare msur la uzura sculei achietoare pe
faa de degajare amintim frecarea puternic produs de achie n traiectoria ei ascendent,
temperatura i gradul de afinitate chimic dintre materialul sculei respectiv al piesei de
prelucrat. Deasemenea, factorii care contribuie la uzura sculei pe faa de aezare,
71
Rata de formare a craterului

(mm3/min)
influeneaz n acelai timp i uzura pe faa de degajare. Faa de degajare a sculei este
supus unor fore de solicitare i temperaturi foarte mari, concomitent cu frecrile ce se
produc la viteze de alunecare mari. Temperaturile cele mai nalte din corpul sculei pot
atinge uneori chiar 1100o C. Interesant de reinut este faptul c maximul craterului de uzur
pe faa de degajare coincide ca loc cu poziia maximului de temperatur.
Din figura 3.25 se poate observa c ntr-un
interval foarte mic de variaie a
b
c
a
temperaturii la interfaa scul-achie,
0.30
valoarea ratei de cretere a craterului de
uzur pe faa de degajare poate crete
0.15
foarte mult.
n decursul procesului de prelucrare,
trebuie evitat utilizarea sculei achietoare
pn
la distrugerea total a muchiei
500
1100
900
700
tiului, deoarece ntr-o asemenea situaie
Temperatura medie la interfaa
scul achie [oC]
se complic procesul de reascuire i-n
acelai timp se pierde mult material la
Fig.3.25 Dependena dintre rata de cretere a
reascuire (se reduce numrul de reascuiri
craterului de uzur pe faa de degajare a sculei
i temperatura medie la interfaa scul-achie:
normat).
a)
b)
c)
scule din oel rapid;

scule cu plcue din carburi metalice;
scule cu plcue din carburi metalice
acoperite.
Uz
[m]
a
Uc
Un
Ui
t [min]
l [m]
'
O
ti
tn
tc
li
ln
lc
Fig.3.26 Variaia uzurii sculei achietoare n funcie de timpul de

baz (sau de lungimea drumului parcurs de scula achietoare).
Graficul variaiei uzurii n funcie de timp sau de lungimea drumului parcurs de scula
72
achietoare (vezi fig.3.26) are trei zone distincte i anume zona uzurii iniiale Ui, zona
uzurii normale Un i respectiv zona uzurii catastrofale Uc.
Uzura iniial Ui se produce ntr-un interval scurt de timp ti, corespunztor unei
lungimi de drum parcurs de scul li = 1000 2000 m. n acest interval,
microneuniformitile muchiei achietoare se fractureaz (parte dintre acestea chiar la
intrarea sculei n achiere). n zona de uzur normal Un, aceasta variaz aproximativ liniar
cu timpul de baz (sau lungimea drumului parcurs). Pentru aceast zon, definim noiunea
de uzur relativ, sau uzur specific (n unele lucrri de specialitate este denumit
intensitatea uzurii) notat IUz, drept tangenta unghiului pe care-l face panta graficului zonei
de uzur normal cu axa orizontal:
U
(3.69)
IUz = tg = n 10 6 ;
ln
Lungimea ln pentru aceast zon poate ajunge la valori de ordinul a zeci de mii metri.
Cunoscnd intensitatea uzurii IUz, putem determina mrimea uzurii corespunztoare
parcurgerii de ctre scula achietoare a unui anumit drum n achie:
U
(3.70)
U z = U i + IUz l 10 6 = U i + n l ;
ln
Lungimea drumului parcurs de scula achietoare n material poate fi determinat n mod
diferit pentru diverse metode i procedee de prelucrare prin achiere. Pentru cazul strunjirii
cilindrice, lungimea drumului parcurs de ctre scula achietoare este:
d lp
(3.71)
;
1000 s
unde d este diametrul de prelucrat (mm), lp este lungimea suprafeei cilindrice (mm), iar s
este avansul sculei (mm/rot).
l=
Exemplu. Se consider operaia de strunjire cilindric exterioar la diametrul de 50 mm, pe

lungime de 200 mm, cu un avans de 0.15 mm/rot. Considernd c uzura iniial a muchiei
achietoare a cuitului este de 1.5 m, s se determine valoarea uzurii cuitului la sfritul
operaiei, cunoscnd c intensitatea uzurii este de 1.6 10-9.
Calculm lungimea drumului parcurs de cuit n achiere (pe elice):
l=
d lp
1000 s
50 200
= 209.4 m ;
1000 0.15
Uzura cuitului este:

U z = U i + IUz l 10 6 = 1.5 + 1.6 10 9 209.4 10 6 = 2.547 m ;
Din punctul de vedere al preciziei de prelucrare ne intereseaz s evitm zona de uzur
73
iniial. n caz contrar, dup un timp de lucru relativ scurt am fi nevoii s oprim procesul n
vederea reglrii (a corectrii) sistemului tehnologic. Evitarea zonei de uzur iniial este
posibil prin rodarea sau lustruirea muchiilor achietoare. n acest mod, retezm din start
acele microneuniformiti ale muchiei achietoare, care oricum ar ceda (din cauza
rezistenei mecanice mici) la impactul cu materialul de prelucrat, sau la scurt timp dup
aceea. n aceast situaie, curba de variaie a uzurii sculei achietoare va arta ca n figura
3.26,b.
Uzura sculei achietoare depinde de o serie de factori cum ar fi: materialul de
prelucrat, materialul prii active a sculei, geometria sculei, viteza de achiere, adncimea
de achiere, avansul sculei, timpul de baz etc. Exprimnd matematic aceast dependen,
putem scrie:
U z = C v u1 s u 2 t u 3 tbu 4 ; [ m]
(3.72)
n care C este un coeficient ce depinde de cuplul de materiale scul-pies, iar exponenii u1,
u2, u3, u4 se determin experimental.
Dintre parametri regimului de achiere, influena cea mai mare asupra uzurii o are
viteza de achiere, apoi avansul i pe urm adncimea de achiere.
3.8.1.3 Influena uzurii sculei achietoare asupra preciziei de prelucrare

Uzura sculei achietoare influeneaz precizia dimensional, de form i rugozitatea
suprafeei prelucrate. Dintre cele trei tipuri de uzur h (pe faa de aezare), h (pe faa de
degajare) i hr (n direcie radial), influena cea mai mare asupra preciziei dimensionale o
are hr (uzura n direcie perpendicular pe suprafaa de prelucrat).
Datorit uzurii radiale, diametrul final df
rezult mai mic dect diametrul de reglare
iniial di.
d f = d i + 2 hr ;
di
(3.73)
Eroarea de prelucrare este egal cu dublul

valorii uzurii radiale. De regul, datorit
creterii uzurii, valoarea diametrului exterior
(al arborelui) se mrete, n timp ce diametrul
interior (al alezajului) se micoreaz.
Influena uzurii sculei asupra preciziei de
prelucrare este mai important n cazul
prelucrrii pe maini-unelte cu mai multe
df
hr
Fig.3.27 Influena uzurii radiale asupra

preciziei dimensionale la strunjire.
74
scule, ct i la scule cu mai multe muchii achietoare. Uzura neuniform a muchiilor

provoac erori diferite la dimensiunile suprafeelor prelucrate de fiecare scul n parte. La
sculele cu mai multe muchii achietoare (broe, alezoare, freze, tarozi etc.) uzura
neuniform a muchiilor produce erori i mai nsemnate.
3.9 Tensiunile interne ale semifabricatelor

Tensiunile interne sunt eforturi unitare ce acioneaz n materialul semifabricatului
chiar i atunci cnd asupra lui nu acioneaz nici un efort exterior. Tensiunile interne pot
apare n semifabricat n decursul:
a) etapei de elaborare a semifabricatului la turnare, sudare, laminare, forjare,
matriare etc.;
b) etapei de prelucrri mecanice (n special la achierea de degroarre);
c) etapa de tratamente termice, termo-chimice etc.
Deosebim trei tipuri de tensiuni interne:
a) termice;
b) structurale;
c) de lucru.
Tensiunile termice sunt generate de dilatarea sau contracia neuniform, ca urmare a
diferenelor de temperatur pe seciune sau volum. Tensiunile structurale sunt produse de
frnarea modificrilor de volum specifice transformrilor structurale produse n masa
materialului la nclzirea sau rcirea acestuia. Tensiunile de lucru apar n urma prelucrrilor
mecanice. Indiferent de natura sau proveniena lor, tensiunile interne constituie o surs
important de erori dimensionale, de form sau poziie reciproc a suprafeelor.
Tesiunile interne din semifabricatele turnate apar datorit diferenelor de temperatur
n timpul rcirii n diferite zone ale semifabricatului i deasemenea, ca urmare a limitrii
contraciei libere a unor pri din piesa turnat (grosimi diferite ale pereilor pieselor,
configuraii complexe, lipsa racordrilor etc.). n unele cazuri tensiunile interne n piesele
turnate pot atinge asemenea valori nct ele provoac fisuri i crpturi sau chiar spargerea
acestora. De multe ori tensiunile interne de turnare se pun n eviden nu imediat dup
turnare ci dup un anumit interval de timp cnd provoac deformarea pieselor.
Tensiunile interne din semifabricatele forjate sau matriate la cald apar ca urmare a
nerespectrii regimului termic din timpul prelucrrii cauznd ecruisarea pieselor (de
exemplu nclziri i rciri neuniforme, neatingerea temperaturii optime pentru deformare
plastic etc.).
75
Tensiunile interne din semifabricatele sudate apar datorit nclzirii i rcirii

neuniforme, datorit limitrii deplasrilor libere, n cazul sudrii materialelor de grosimi
diferite, transformrilor structurale, a regimului de lucru incorect ales etc.
O cauz a apariiei tensiunilor interne n timpul prelucrrilor mecanice este
ecruisarea suprafeei prelucrate. Mrimea tensiunilor interne din stratul superficial depinde
de o serie de factori. Astfel, tensiunile interne cresc odat cu:
a) micorarea unghiului de aezare a sculei achietoare;
b) creterea razei la vrf a muchiei sculei achietoare;
c) creterea avansului de lucru;
d) creterea vitezei de achiere la valori peste 300 m/min;
e) prezena vibraiilor.
O alt cauz a apariiei tensiunilor interne n timpul prelucrrilor mecanice este nclzirea
semifabricatului. La prelucrarea mecanic, tensiunile interne sunt introduse i prin forele
de fixare de valori mari, aplicate neraional.
n majoritatea cazurilor, nainte de prelucrrile mecanice (dup turnare, forjare
matriare, laminare etc.), exist un echilibru al tensiunilor interne, dei uneori aceste
tensiuni au valori mari. Dup ce se ndeprteaz ns un strat de material, mai ales la
prelucrrile de degroare, tensiunile interne vor iei din starea de echilibru i va avea loc o
redistribuire a acestora n masa piesei. Aceasta va conduce ulterior la deformarea piesei.
Deformaii inadmisibil de mari se constat uneori i la asamblarea pieselor, dup o
staionare n depozit sau ntre diverse etape tehnologice de prelucrare. Piesele la care apar
deformaii datorit tensiunilor interne, n majoritatea situaiilor , nu mai pot fi folosite.
Elaborarea semifabricatelor trebuie fcut astfel nct valoarea tensiunilor interne s
fie minim. Pentru semifabricatele turnate trebuie s se asigure o vitez uniform de rcire
a metalului, prin proiectarea corespunztoare a formei semifabricatului. Astfel, trebuie
evitate variaiile brute de seciune, colurile ascuite etc. La semifabricatele sudate este
necesar s se aleag o succesiune a sudrii diferitelor pri componente ale semifabricatului
sudat. De asemenea trebuie evitate interseciile sau ntreruperile cordoanelor de sudur.
Alte msuri pot fi de prenclzire nainte de sudare sau tratamente termice de detensionare
dup sudare.
Indreptarea semifabricatelor laminate este indicat s se fac la cald, pentru a rmne
tensiuni interne de valori mici. Pentru semifabricatele destinate pieselor de precizie ridicat
(batiurile pentru maini-unelte de precizie) este necesar ca nainte de prelucrare mecanic i
pe parcursul acesteia s se aplice un tratament termic de detensionare. Detensionarea se
poate realiza pe cale natural sau artificial. Semifabricatele pentru batiuri, mesele unor
maini-unelte, blocuri motoare etc. se detensioneaz pe cale natural (mbtrnire natural)
prin lsarea unui interval de cteva sptmni pn la cteva luni, ntre obinerea
semifabricatului i prelucrarea mecanic sau dup prelucrarea de degroare. Detensionarea
76
artificial se face prin diferite tratamente termice de detensionare sau mecanice (ciocnire,
sablare, vibrare) prin care se urmrete o echilibrare a tensiunilor interne, o stabilizare a
formei i dimensiunilor semifabricatului.
La prelucrrile mecanice, n afara detensionrilor naturale sau artificiale se pot lua
urmtoarele msuri:
a) adoptarea unor regimuri de achiere uoare (adncimi de achiere i valori ale
avansului mici ndeosebi la operaiile de finisare);
b) operaiile de finisare s se realizeze cu scule neuzate, cu unghiuri de aezare
suficient de mari, raze la vrf mici pentru a nu genera vibraii;
c) atunci cnd deformaiile termice sunt mari, se recomand rcirea cu diferite
fluide pentru rcire-ungere.
Msura cea mai potrivit de eliminare a tensiunilor interne att dup elaborarea
semifabricatului prin turnare, forjare, matriare, sudare, deformare plastic la cald sau la
rece ct i pe parcursul prelucrrii mecanice este detensionarea artificial.
Temp.
C
Inclzire
Meninere
Rcire
Timp [h]
Fig.3.28 Graficul general al tratamentului termic de detensionare artificial.
Graficul general al tratamentului termic de detensionare artificial cuprinde etapele de

nclzire, meninere la temperatur constant i rcire lent. Inclzirea se poate realiza ntrun cuptor pentru tratamente termice, ncepnd de la o anumit temperatur (cea ambiant
linia punctat din fig.3.28). Meninerea la temperatur constant se realizeaz n acelai
cuptor de tratamente termice. Rcirea lent se poate face odat cu cuptorul, sau ntr-un
mediu de rcire (de exemplu o baie de sruri topite linia punctat din fig.3.28).
Eliminarea masiv a tensiunilor interne la semifabricatele din oel se produce ncepnd cu
temperatura de 450 oC, iar detensionarea aproape complet se realizeaz la temperatura de
600 650 oC, cu o meninere de 4 6 ore. In mod uzual, viteza de nclzire este de
aproximativ 40 oC/or, iar cea de rcire de 20 oC/or. Detensionarea la temperaturi mai
sczute (150 250 oC) se aplic sculelor achietoare, pieselor cementate i clite, care
trebuie s-i pstreze duritatea ridicat.
77
Cu ct precizia piesei este mai ridicat, cu att detensionarea trebuie realizat n mai
multe operaii de recoaceri intermediare la temperaturi din ce n ce mai sczute (120 150
o
C) i cu durate de meninere din ce n ce mai mari (24 48 ore). Aceasta este necesar
deoarece la fiecare operaie de detensionare se produce o anumit deformare, ce este
eliminat prin operaia ulterioar de prefinisare, care introduce la rndul ei noi tensiuni
interne dar de valoare mai mic s.a.m.d.
3.10 Vibraiile sistemului tehnologic

n descrierea factorilor ce contribuie la meninerea i controlul valorilor preciziei
dimensionale i calitii suprafeelor prelucrate prin achiere, am subliniat deja importana
rigiditii sistemului tehnologic. In acest paragraf vom descrie efectul invers, al lipsei de
rigiditate a sistemului tehnologic asupra calitii produselor.
Lipsa de rigiditate a sistemului tehnologic conduce la creterea nivelului vibraiilor
acestuia, la apariia vibraiilor autoexcitate, cu consecine asupra:
a) calitii suprafeelor prelucrate;
b) scderea preciziei dimensionale;
c) uzura prematur sau chiar ruperea sculei achietoare, care este de o
importan major pentru anumite tipuri de materiale pentru scule
achietoare (materiale ceramice, diamant, anumite tipuri de carburi
metalice) ce prezint o anumit fragilitate;
d) defectarea anumitor componente ale mainii-unelte datorit vibraiilor
excesive;
e) generarea de zgomot peste limitele admise.
Operaiile de prelucrare prin achiere conduc la apariia a dou tipuri de vibraii i anume
vibraii forate respectiv vibraii autoexcitate.
Vibraiile forate sunt cauzate de fore ce acioneaz n mod periodic asupra mainii-unelte,
cum ar fi cele provenite de la cutiile de viteze sau avansuri ale mainii-unelte, de la anumite
componente neechilibrate ale mainii-unelte, aflate n micare de rotaie, de la motoare
electrice, pompe etc. In operaiile de frezare sau strunjire a unor suprafee discontinue,
vibraiile forate sunt generate de intrarea respectiv ieirea periodic a sculei din material.
Soluia de baz pentru reducerea vibraiilor forate const de regul n eliminarea factorului
perturbator. Dac frecvena elementului perturbator este egal sau apropiat de frecvena
unui element component al sistemului tehnologic, una dintre cele dou frecvene trebuie
mrit sau micorat. Amplitudinea vibraiilor poate fi redus prin mrirea rigiditii
sistemului tehnologic. Oricum trebuie reinut c schimbarea parametrilor regimului de
78
achiere nu influeneaz semnificativ vibraiile forate ale sistemului. Totui modificarea

vitezei de achiere sau a geometriei sculei achietoare poate avea o influen benefic.
Vibraiile autoexcitate sunt generate de interaciunea dintre procesul de achiere i
structura mainii-unelte. De regul aceste vibraii sunt de frecven mic i implicit de
amplitudine mare. In mod normal, vibraiile autoexcitate ncep prin mici neregulariti
manifestate n zona de achiere. Asemenea neregulariti includ neomogeniti structurale
ale materialului piesei de prelucrat, neuniformiti ale grosimii stratului achiat, schimbri
ale tipului achiilor produse sau schimbri ale condiiilor de frecare la interfaa sculachie, ori chiar ineficacitatea anumitor lichide de achiere etc. Cele mai importante vibraii
autoexcitate sunt cele regenerative. Ele apar atunci cnd o scul achiaz o suprafa ce
prezint neregulariti rezultate dintr-o achiere anterioar. Datorit faptului c adncimea
de achiere este variabil, fora de achiere va avea o variaie ce va conduce la vibraii, iar
acest proces se va repeta continuu de aici denumirea de regenerativ. Acest tip de vibraii
se poate observa uor pe un parbriz ud, atunci cnd conducem maina pe o osea cu multe
neregulariti. Vibraiile autoexcitate pot fi controlate prin creterea rigiditii sistemului
tehnologic, sau a capacitii lui de amortizare. Aici putem introduce o noiune nou, de
amortizare dinamic. Prin amortizare dinamic se nelege raportul dintre amplitudinea
forei perturbatoare i amplitudinea vibraiilor. Deoarece o main-unealt prezint valori
diferite ale rigiditii n funcie de frecvena vibraiilor, schimbri ale parametrilor
regimului de achiere influeneaz vibraiile autoexcitate.
Cercetrile au indicat c tendina unei anumite piese de a genera vibraii autoexcitate
n timpul achierii este proporional cu mrimea forei de achiere i implicit seciunea
achiei (limea i adncimea de achiere). In consecin, deoarece forele de achiere cresc
odat cu duritatea materialului piesei, tendina de apariie a vibraiilor autoexcitate crete
odat cu creterea rezistenei materialului de prelucrat. Astfel aliajele pe baz de aluminiu
i magneziu au o tendin sczut de a genera vibraii autoexcitate n comparaie cu
oelurile martensitice, oelurile inoxidabile, pe baz de crom-nikel sau oelurile refractare.
3.10.1 Msuri tehnologice de evitare a apariiei vibraiilor

Msurile tehnologice pentru evitarea apariiei sau pentru reducerea la minim a
autovibraiilor i a vibraiilor forate se impun a fi luate la nivelul sistemului tehnologic i al
regimului de achiere. Relativ la sistemul tehnologic se impun urmtoarele msuri:
Creterea rigiditii sistemului tehnologic. Un sistem absolut rigid nu
vibreaz. Prin mrirea rigiditii sistemului tehnologic se realizeaz
mrirea frecvenei vibraiilor i reducerea amplitudinii acestora.
79
Reducerea maselor oscilatorii sau n micare de rotaie, fr a reduce ns

rigiditatea sistemului tehnologic.
Reducerea intensitii forelor excitatoare (perturbatoare) externe prin:
micorarea forelor centrifuge ale diferitelor organe n micare de rotaie,
alegerea turaiilor semifabricatului sau a sculei astfel nct frecvena
forei excitatoare s fie diferit de frecvena vibraiilor proprii ale
elementelor sistemului tehnologic.
Izolarea mainii-unelte fa de restul mainilor prin fundaie adecvat sau
prin instalarea pe reazeme amortizoare de vibraii.
Relativ la scula achietoare, pentru evitarea apariiei vibraiilor se recomand
urmtoarele msuri tehnologice:
Folosirea unor scule cu unghiuri de atac mari (K = 75o 90o).
Utilizarea unor unghiuri de degajare pozitive, prevzute n unele cazuri
cu faete mici avnd unghiuri de degajare negative (vezi fig.3.29) pentru
mrirea rezistenei muchiei achietoare.
f = 0.1 0.3 mm
80o85o
Fig.3.29 Cuit de stunjit prevzut cu faet avnd

unghi de degajare negativ.
Utilizarea de unghiuri de aezare ct mai mici, dar care s evite totui

frecrile mari dintre faa de aezare i materialul care revine elastic.
Raze la vrf ale muchiei sculei achietoare ct mai mici.
Folosirea de scule achietoare neuzate.
Lungimi n consol ale sculelor, ct mai mici.
Orientarea corect la centru a sculei achietoare.
80
Utilizarea de cuite ndoite la rabotare (vezi fig.3.15,a). Pentru aceste

cuite, la deformaia elastic a lor sub aciunea forelor de achiere vrful
cuitului are o traiectorie tangent la suprafaa prelucrat i nu o
intersecteaz ca n cazul cuitelor cu corpul rectiliniu (fig.3.15,b).
Prinderea cuitelor cu faa de degajare n jos duce la amortizarea
considerabil a vibraiilor. In acest caz, componenta principal a forei de
achiere acioneaz de sus n jos asupra semifabricatului, respectiv a
arborelui principal, n aceeai direcie cu propria lor greutate. Acest fapt
determin un contact ntre lagr i arbore n zona inferioar. Jocurile din
lagre sunt preluate continuu n partea inferioar a lagrelor, acest fapt
atenund vibraiile.
Referitor la regimul de achiere, pentru diminuarea vibraiilor se recomand:
Utilizarea vitezelor de achiere mici sau foarte mari, care s evite zona critic de
apariie a vibraiilor (zon ce depinde de fiecare cuplu de materiale scul-pies).
Utilizarea adncimilor de achiere t relativ mici i avansuri relativ mari, care
conduc la obinerea de achii scurte i groase.
Utilizarea amortizoarelor de vibraii.
3.11 Calitatea i integritatea suprafeelor
Adncimea de achiere t [mm]
Calitatea suprafeelor prelucrate influeneaz nu doar precizia dimensional a

pieselor n decursul operaiilor de prelucrare ulterioare ci i proprietile acestora. In timp
ce calitatea suprafeelor se refer
la caracteristicile geometrice ale
acestora, la rugozitatea lor,
Scula
Suprafaa
integritatea suprafeelor ine de
prelucrat
proprieti cum ar fi rezistena la
oboseal,
rezistena
la
avans
coroziune, care sunt puternic
influenate de tipul suprafeei
realizate.
Factorii
ce
Piesa
influeneaz
integritatea
suprafeelor sunt temperatura
degajat n decursul operaiilor
Fig.3.30 Raza la vrf a sculei n raport cu adncimea de
de achiere, tensiunile interne,
achiere.
transformrile
structurale
81
respectiv deformrile plastice ale suprafeelor. n tabelul 3.3 se poate observa rugozitatea ce
rezult n decursul diferitelor operaii de prelucrare prin achiere.
Tabelul 3.3
Operaia
Rugozitatea Ra (m)
50
25
12.5
6.3
3.2
1.6
0.8
.40
.20
.10
.05
.025
.012
Debitare cu flacr oxiacetilenic

Rectificare de degroare
Debitare cu fierstru alternativ
Rabotare
Gurire
Prelucrare chimic
Electroeroziune
Frezare
Broare
Alezare
Prelucrare cu fascicol de electroni
Prelucrare cu laser
Prelucrare electrochimic
Strunjire
Rectificare electrochimic
Roluire
Rectificare
Honuire
Lustruire electric
Lepuire
Superfinisare
n figura 3.30 se poate observa legtura dintre raza la vrf a sculei achietoare i adncimea
t a stratului achiat. Remarcm c pentru adncimi mai mici de achiere, unghiul de
degajare al sculei devine negativ (datorit razei de la vrful sculei). n aceast situaie scula
n loc s ridice achia de pe suprafaa de prelucrat va tasa materialul ecruisndu-l. n cazul
operaiilor de strunjire, scula las n urma ei un profil de forma unei spirale pe suprafaa
prelucrat. Cu ct avansul sculei este mai mare iar raza la vrf a sculei mai mic, cu att
aceste urme sunt mai proeminente. Dei n cazul operaiilor de degroare, existena unor
asemenea neregulariti ale suprafeei nu prea au mare importan, ele devin importante n
cadrul operaiilor de finisare.
3.12 Lichide de achiere

Denumite i lubrifiani, lichidele de achiere sunt folosite n decursul operaiilor de
prelucrare prin achiere pentru:
82
reducerea frecrii respectiv a uzurii, prin aceasta mbuntindu-se calitatea

suprafeei prelucrate i mrindu-se durata de via a sculei achietoare;
rcirea zonei de achiere, reducndu-se astfel temperatura piesei i sculei
achietoare, distorsiunile termice ale acestora i mrindu-se totodat durabilitatea
sculei achietoare;
ndeprtarea achiilor din zona de achiere, protejndu-se n acest mod suprafaa
prelucrat de eventuale zgrieturi provocate de achii;
protecia suprafeelor nou prelucrate fa de coroziunea datorat mediului ambiant.
Un lichid de achiere poate avea n acelai timp i rol de lubrifiant i rol de rcitor.
Eficacitatea lui n operaiile de achiere depinde de o serie de factori cum ar fi metoda de
aplicare (jet sau suspensie, cea), temperatura, viteza de achiere, tipul operaiei de
prelucrare etc. Dup cum tim deja, creterea vitezei de achiere conduce la creterea
temperaturii n zona de achiere. De aici deducem c rcirea zonei de achiere cu ajutorul
lichidelor de achiere are o importan deosebit la achierea cu viteze mari. Dei apa este
un excelent lichid de rcire, folosirea ei conduce la ruginirea piesei, a componentelor
mainii-unelte i n plus este un prost lubrifiant. Pe de alt parte, dac viteza de achiere
este mic (cum este cazul brorii sau filetrii) lubrifierea i nu rcirea este cea mai
important calitate a lichidului de achiere. Lubrifierea corespunztoare reduce tendina de
depunere de material pe muchia achietoare a sculei, mbuntindu-se n aceast situaie
calitatea suprafeei prelucrate, n special la finisare.
Gradul relativ de dificultate al diferitelor tipuri de operaii de prelucrare prin achiere
este prezentat n tabelul 3.4.
Tipul operaiei
Broare (la interior)
Filetare
Broare (la exterior)
Rularea filetelor
Prelucrarea roilor dinate prin
deformare plastic
Alezare
Gurire adnc
Gurire
Frezare
Strunjire
Debitare cu fierstru alternativ
Dificultatea operaiei
Tabelul 3.4
Aciunea lichidului de
achiere
mare
mare
mic
mic
83
Prin grad relativ de dificultate al unei operaii se nelege mrimea forelor de achiere
atinse, valorile maxime ale temperaturii degajate n timpul achierii, tendina de formare a
depunerilor pe ti, precum i uurina cu care achiile sunt evacuate din zona de achiere.
Se remarc din acest tabel c importana fluidelor de achiere crete odat cu creterea
gradului relativ de dificultate al operaiilor. n tabelul 3.5 sunt date cteva recomandri
privitoare la tipul lichidului de achiere necesar diferitelor operaii de achiere.
Materialul piesei
Aluminiu
Beriliu
Cupru
Magneziu
Nichel
Aliaje refractare
Oeluri (carbon i slab aliate)
Oeluri inoxidabile
Titan
Zinc
Zirconiu
Tabelul 3.5
Tipul lichidului de achiere
AS, UM, E, UM+UGS, FSC
UM, E, FSC
AS, E, FS, UM+UGS
AS, UM, UM+UGS
UM, E, FSC
UM, E, DP
AS, UM, E, FSC, DP
AS, UM, E, FSC
FSC, DP, UM
AS, UM, E, FSC
AS, E, FSC
FSC lichide de achiere sintetizare chimic;

AS achiere uscat;
E emulsie;
DR debit puternic;
UGS uleiuri de natur vegetal, grsimi, seuri;
UM ulei mineral.
Exist totui situaii n care fluidele de achiere nu sunt recomandate. n anumite
operaii n care achierea este ntrerupt periodic (de exemplu la frezare) aciunea de rcire
a unui lichid de achiere mrete variaia de nclzire rcire a muchiei achietoare. Acest
fapt poate provoca fisuri ale prii active a sculei, care n final vor provoca ruperea la
oboseal a acesteia.
Cercetrile au artat c datorit dimensiunilor reduse ale reelei capilare de la interfaa
scul achie, lichidul de achiere trebuie s aib dimensiuni moleculare reduse i
caracteristici bune de umezire a suprafeelor.
84
Exemplu. Efectul lichidului de achiere asupra prelucrrilor mecanice.

O operaie de prelucrare prin achiere este executat cu ajutorul unui lichid de rcire
ce are aciune efectiv de lubrifiant. Explicai schimbrile care vor surveni n mecanica
operaiei de achiere respectiv a consumului de energie totel dac fluidul de achiere este
ntrerupt.
Rspuns: deoarece fluidul de achiere este un bun lubrifiant, cnd acesta este ntrerupt,
frecrile la nivelul interfeei scul-achie vor crete. Vor avea loc urmtoarele evenimente:
1. lichidul de achiere este ntrerupt;
2. frecarea la interfaa scul-achie crete;
3. unghiul de forfecare se micoreaz;
4. achia se ngroas;
5. apare tendina de depunere pe ti.
n consecin:
1. energia de forfecare n zona primar se mrete;
2. energia de frecare se mrete;
3. ca o consecin, energia total consumat n cadrul operaiei crete;
4. calitatea suprafeei prelucrate se deterioreaz;
5. temperatura n zona de achiere crete i drept urmare crete i uzura sculei
achietoare;
6. toleranele prescrise ar putea fi depite deoarece dac temperatura crete apar
deformaii volumice att la pies ct i la scul.
3.13 Determinarea erorii totale de prelucrare

Eroarea total de prelucrare se poate determina statistic sau analitic. Determinarea
statistic se face pe baza curbelor de distribuie a dimensiunilor pieselor prelucrate, n timp
ce determinarea analitic se face pe baza analizei factorilor de influen asupra preciziei de
prelucrare. Determinarea erorii totale de prelucrare este important n mod deosebit n cazul
operaiilor de finisare. Calculul statistic al erorii totale ofer posibilitatea determinrii
preciziei pieselor dintr-un lot de fabricaie, respectiv cmpul de mprtiere al erorilor.
Plecnd de la curbele de distribuie ale dimensiunilor se pot indica o serie de corecii ce
trebuie fcute astfel ca piesele din lotul de fabricaie, care urmeaz s fie executate n
condiii similare lotului precedent, s aib dimensiunile nscrise ntre limitele cmpului de
toleran impus. Totui, controlul statistic nu poate descoperi care au fost factorii i n ce
sens au influenat ei precizia de prelucrare. Deasemenea, nu poate fi utilizat ca metod de
85
mrire a preciziei de prelucrare.
3.13.1 Determinarea analitic a erorii totale de prelucrare

Calcularea analitic a erorii totale de prelucrare presupune determinarea tuturor
valorilor erorilor pariale, cauzate de diveri factori ai preciziei de prelucrare. Aceste
calcule nu se pot face dect n condiiile cunoaterii detaliate a influenei tuturor factorilor.
Prin aceast metod se poate stabili cu exactitate ponderea influenei diferiilor factori
asupra preciziei de prelucrare i se pot lua msuri de asigurare a preciziei de prelucrare.
Elementele de calcul analitic necesit cercetri teoretice i experimentale foarte
aprofundate pentru marea diversitate de situaii particulare.
Plecnd de la clasificarea erorilor n sistematice, grosolane i ntmpltoare, s-a artat
c cele grosolane se datoreaz neateniei sau lipsei de calificare a personalului muncitor.
Deoarece putem lua msuri concrete pentru evitarea apariiei acestor erori, n cele ce
urmeaz ne vom concentra atenia doar asupra erorilor sistematice i ntmpltoare. Astfel
vom considera eroarea total T ca:
T = S + i2 ;
(3.74)
S = g + o + fc + de + dt + u + mc ;
(3.75)
n care:
2
2
2
+ A2 + TI
+ 2fv + mv
;
i2 = HB
(3.76)
unde
T este eroarea total de prelucrare;
S suma algebric a erorilor sistematice;
i2 - suma vectorial a erorilor ntmpltoare;

i
g eroarea cauzat de imprecizia geometric a elementelor sistemului tehnologic;

o eroarea de orientare a elementelor sistemului tehnologic;
de eroarea cauzat de deformaiile elastice ale elementelor sistemului
tehnologic;
dt eroarea cauzat de deformaiile termice ale elementelor sistemului
tehnologic;
u eroarea cauzat de uzura elementelor sistemului tehnologic;
mc eroarea de msurare constant;
mv eroarea de msurare variabil;
86
HB eroarea cauzat de variaia duritii materialului semifabricatului;

A eroarea cauzat de variaia adaosului de prelucrare;
fv eroarea de fixare variabil;
TI eroarea datorat tensiunilor interne din structura materialului piesei.
Erorile sistematice menionate mai sus includ o serie de erori aferente elementelor
sistemului tehnologic: maina-unealt, dispozitivul de prindere a semifabricatului respectiv
a sculei achietoare, semifabricatul i scula achietoare. Pentru diverse cazuri concrete de
prelucrare, unele dintre erorile pariale pot fi neglijate. n relaiile de calcul (3.74), (3.75) i
(3.76) corespunztoare erorii totale de prelucrare, se poate considera semnul + sau - n
funcie de sensul influenei factorului de precizie luat n considerare. Pentru ca operaia s
ndeplineasc condiiile de precizie prescrise, trebuie ndeplinit condiia:
T T ;
(3.77)
n care T este tolerana dimensional, de form sau de poziie reciproc a suprafeelor.
3.13.2 Determinarea cmpului de mprtiere a erorilor de prelucrare prin

metoda statistic
Experiena practic a demonstrat c procedeele i mijloacele de prelucrare existente
asigur realizarea pieselor doar ntre anumite limite (date de abateri) fa de dimensiunea
prescris. Aceste abateri caracterizeaz precizia de prelucrare.
Pentru analiza distribuiei erorilor de prelucrare efective vom proceda n urmtorul
mod:
1. Se prelucreaz de exemplu, un lot de 100 arbori, folosind aceeai main-unealt,
aceleai SDV-uri (scule, dispozitive, verificatoare) i aceeai tehnologie.
2. Cu ajutorul unui aparat de precizie se msoar dimensiunea fiecrui arbore din lot
i se noteaz ntr-un tabel.
3. Se sistematizeaz rezultatele msurtorilor, notndu-se dimensiunile sau abaterile
efective, n ordine cresctoare. n vederea obinerii unor rezultate reale, se elimin
aproximativ 15% din dimensiunile accidentale, necaracteristice.
4. Se aleg din tabel diametrele efective limit (maxim i minim) i se calculeaz
amplitudinea erorilor W cu relaia:
W = d ef max d ef min ;
5.
(3.78)
Amplitudinea intervalului erorilor W se mparte n mai multe subintervale.

Numrul acestor subintervale se alege ntre 5 i 17, n funcie de mrimea lotului
de fabricaie. n cazul de fa considerm diametrul prescris al arborilor
87
80 +00..030
010 . Dup prelucrarea pieselor folosind acelai reglaj, prin msurare
obinem de exemplu:
d ef max = 80,028 mm i d ef min = 79,992 mm.
La prima vedere toate piesele se ncadreaz n limitele cmpului de toleran

prescris, dar nu se cunoate cmpul de mprtiere al erorilor, cu alte cuvinte
precizia sistemului tehnologic.
Calculm:
W = d ef max d ef min = 80,028 79,992 = 0,036 mm = 36 m
Pentru un numr de subintervale i = 9, amplitudinea unui subinterval va fi:

W 36
a = = = 4 m
i
9
Construim urmtorul tabel:
Tabelul 3.6
Intervale de dimensiuni
xi M o
a
xi M o
x Mo
ni i
ni
a
a
Media
intervalului
xi
Frecvena
ni
79,996
79,994
-0.004
-0.012
0.000048
80,000
79,998
-0.003
-0.012
0.000036
80,000
80,004
80,002
-0.002
-0.018
0.000036
80,004
80,008
80,006
19
-0.001
-0.019
0.000019
80,008
80,012
80,010
35
0.000
0.000
0.000000
80,012
80,016
80,014
18
0.001
0.018
0.000018
80,016
80,020
80,018
0.002
0.014
0.000028
80,020
80,024
80,022
0.003
0.009
0.000027
80,024
80,028
80,026
0.004
0.008
0.000032
Nr.
int.
i
De la
(inclusiv)
Pn la
79,992
79,996
Parametrul M0 din tabel este media intervalului de frecven maxim, adic n

cazul de fa M0 = 80,010.
6. calculm abaterea medie ptratic a dimensiunilor:
2
xi M 0
ni
a
i =1
9
=a
(3.79)
ni
i =1
Cmpul de mprtiere a erorilor de prelucrare va fi de lime 6. n concordan cu

frecvenele ni notate n tabelul 3.6, vom putea trasa histograma distribuiei dimensiunilor
(vezi fig.3.31).
88
ni
40
Poligonul de frecvene
35
30
Histograma
25
20
15
10
5
xi
0
1
W
Fig.3.31 Histograma i poligonul de frecvene.
Frecvena absolut ni a intervalului reprezint numrul de valori msurate, cuprinse n

acelai interval. Frecvena relativ este dat de raportul:
nr =
ni
;
ni
(3.80)
sau
nr % =
ni
ni
100% ;
(3.81)
Poligonul de frecvene se traseaz ntr-un sistem de coordonate cartezian n care lum pe

abscis media intervalelor, iar pe ordonat frecvena ni. Dac numrul de intervale i tinde la
infinit i n acelai timp se reduc limitele intervalelor, linia frnt a poligonului de frecvene
se va transforma ntr-o curb continu, n form de clopot, ce poart denumirea de curba
teoretic a distribuiei normale, sau curba Gauss Laplace (vezi fig.3.32). Expresia
analitic a curbei de distribuie normal este:
( x) =
( xi x )2
2 2
n care:
este abaterea medie ptratic i se determin cu relaia (3.79);
xi dimensiunea ntmpltoare efectiv sau media intervalului i;
x - media ponderat a dimensiunilor.
(3.82)
89
ni
6
(x)
O`
O
xi
Fig.3.32 Curba distribuiei normale Gauss Laplace.
n cazul mrimilor discrete (discontinue), x se calculeaz cu relaia:

x = xi
ni
;
N
(3.83)
n care:
ni este frecvena de apariie a unei dimensiuni n intervalul I;
N numrul total al msurtorilor.
N = ni ;
n cazul operaiilor de strunjire cu scula reglat

la cota dr (vezi fig.3.33), cele mai multe
dimensiuni vor avea valoarea def dr.
Frecvena de apariie a altor dimensiuni va
scdea de-o parte i de alta a cotei de reglare.
Acesta este motivul pentru care curba lui
Gauss-Laplace prezint un maxim n dreptul
valorii x , n jurul creia sunt grupate
dimensiunile.
Eroarea accidental a (vezi fig.3.32)
reprezint abaterea unei mrimi ntmpltoare
fa de media x .
(3.84)
dr
def min
def max
Fig.3.33 Strunjire cilindric exterioar cu

scula reglat la cota dr.
n practic nu folosim n ntregime curba Gauss-Laplace, ci doar o poriune suficient de

mare de lime 6, poriune ce reprezint o probabilitate de cuprindere mai mare de 99%.
Poriunea 6 din curba de distribuie se mai numete i precizie caracteristic a procedeului
de prelucrare pentru un sistem tehnologic definit. Fiecrui procedeu de prelucrare sau de
90
control, fiecrei maini-unelte i respectiv fiecrui mijloc de control i corespunde un

anumit 6. Cu ct cmpul de mprtiere al erorilor 6 este mai mic, cu att procedeul de
prelucrare este mai precis i reciproc. Erorile sistematice fixe produc doar deplasarea curbei
fa de originea acesteia, fr s-i schimbe forma.
Erorile sistematice variabile n timp provoac att deplasarea ct i schimbarea formei
curbei de distribuie. Precizia caracteristic unui sistem tehnologic dat corespunde scopului
numai dac mrimea cmpului de mprtiere a erorilor se ncadreaz n cmpul de
toleran prescris, adic 6 T.
3.13.3 Interpretarea practic a distribuiei erorilor de prelucrare

n situaiile practice, n funcie de caracterul erorilor exist patru situaii disticte:
a) x i 6 au stabilitate bun n timp (cazul ideal);
b)
x stabil, 6 instabil;
c)
x instabil, 6 stabil;
d)
x i 6 instabile (cazul cel mai defavorabil).
Interpretarea practic a distribuiei erorilor de prelucrare const n a vedea n ce raport se

afl cmpul de mprtiere al erorilor 6 ca mrime i poziie, fa de tolerana prescris.
dmax
ni
dmin
y = (x)
dr = doptim
A1
A2
x
x 3
x
xT
x + 3
xA2
Fig.3.34 Depirea toleranei prescrise implic o probabilitate de

rebut.
Poriunea curbei de distribuie din figura 3.34 care depete tolerana prescris T
reprezint n cazul de fa probabilitatea de rebut.
91
Aria A1 fiind greu de calculat, se determin indirect, n modul urmtor:

P( xi d max ) = A1 = 0.5 A2 ;
d max
x
A2 =
x 2A2
d max 2 2
e
x
y dx =
(3.85)
dx A2
(3.86)
Facem acum schimbarea de variabil:

z A2 =
x A2
d max x
(3.87)
n care
x = xi
ni
;
N
(3.88)
Avem:
x = d max z A2 ;
(3.89)
de unde
A2 = ( z A2 ) =
1
2
d max
d max z A2
z2
2 dz
A2
(3.90)
Valoarea funciei (zA2) se poate lua i direct din tabele special ntocmite, n funcie de
valoarea calculat zA2. n continuare se calculeaz probabilitatea apariiei rebuturilor, cu
ajutorul relaiei (3.85). Dup aceea se analizeaz cauzele rebuturilor pentru a se putea lua
msuri n vederea eliminrii lor.
Dac 6 > T, rezult c maina-unealt nu asigur precizia necesar i n aceast
situaie se va alege o main mai precis.
Dac 6 T i totui apar rebuturi, rezult c reglajul sculei la cot a fost fcut greit,
deoarece maina-unealt asigur precizia de prelucrare.
n cazul din figura 3.34, scula a fost reglat prea aproape de dimensiunea dmax (graficul cu
linie continu). Se corecteaz reglajul astfel ca diametrul de reglare dr = doptim = x (curba
trasat cu linie ntrerupt) i astfel se va elimina probabilitatea apariiei rebuturilor.
3.13.4 Curbe de distribuie aparent normale

n cadul curbelor de distribuie aparent normale deosebim dou categorii distincte i
anume:
a) curbe simetrice;
b) curbe asimetrice.
92
n figura 3.35 curbele 1 i 2 reprezint dou curbe de distribuie ridicate pentru dou loturi
identice de piese prelucrate n aceleai condiii dar pe maini-unelte diferite, avnd
caracteristicile 61 i 62.
ni
R
1
2
O`
61
O
62
x1 = x2 = xR
Fig.3.35 Cazul prelucrrii a dou loturi identice de piese,
pe maini-unelte diferite.
Pentru aceste dou loturi, reglarea sculei s-a fcut la aceeai cot x1 = x2 . Curba R este
curba rezultant, ridicat pentru cele dou loturi de piese amestecate i reprezint suma
curbelor de distribuie 1 i 2. Observm c curba rezultant este mai subire la vrf dect o
curb de distribuie normal. O astfel de curb se obine i cnd 1 = 2 (n1 egal sau diferit
de n2) cu condiia ca x1 = x2 (adic acelai reglaj al sculei la cot).
ni
R
1
2
x
O
x1
x2
Fig.3.36 Dou loturi de piese prelucrate pe aceeai main-unealt, dar n
schimburi diferite.
93
n figura 3.36, curbele 1 i 2 sunt curbe de distribuie simetrice ridicate pentru dou loturi
de piese prelucrate pe aceeai main-unealt (1 = 2 = ) dar n schimburi diferite, cu
scula reglat la cote diferite: x1 x2 (n1 = n2). Curba R este curba de distribuie rezultant
pentru cele dou loturi de piese amestecate. Dac x = x1 = x2 este suficient de mic, curba
R va fi aplatizat (fr cocoae).
ni
2
x
6R
x1
x2
x3
Fig.3.37 Trei loturi de piese identice prelucrate pe aceeai main-unealt, la
intervale de timp diferite.
ni
2
x
61
x1
62
x2
Fig.3.38 Curbe de distribuie nesimetrice redicate pentru dou loturi de piese
prelucrate pe maini-unelte diferite.
94
n figura 3.37, curbele 1, 2 i 3 sunt curbe de distribuie simetrice ridicate pentru loturi de
piese prelucrate la intervale egale de timp, pe aceeai main-unealt automat sau
semiautomat. Deplasarea spre dreapta a mediei ponderate cu cantitatea x se datoreaz
uzurii n timp a sculei achietoare, care conduce la erori sistematice variabile progresiv.
Curba R reprezint curba de distribuie rezultant, obinut prin amestecarea celor trei loturi
de piese. Este necesar ca 6R T. n figura 3.38, curbele 1 i 2 sunt curbe de distribuie
nesimetrice ridicate pentru dou loturi de piese prelucrate pe maini-unelte de precizie
diferit, 1 2 i cu reglaje diferite x1 x2 .
R
ni
2
3
x
O
x1
x2
x3
xn
Fig.3.39 Cazul prelucrrii a n loturi de piese pe aceeai main-unealt.
n figura 3.39, curbele 1, 2, , n, sunt curbe de distribuie ridicate pentru n loturi de

piese identice, prelucrate pe aceeai main-unealt automat, n perioada uzurii unei scule
unde precizia mainii-unelte este 6 << T. Asimetria curbei rezultante R se datoreaz uzurii
sculei, uzur care variaz neuniform n timp. Primele curbe au fost ridicate pentru piesele
prelucrate n perioada uzurii iniiale ui, n timp ce restul curbelor de distribuie corespund
loturilor de piese prelucrate n perioada un a uzurii normale.
95
3.14 ntrebri i probleme
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
n achierea metalelor s-a observat c efortul de forfecare efectiv este mai mare dect
cel calculat din proprietile materialului achiat. Cror factori atribuii aceast
diferen?
Descriei influena proprietilor materialului de prelucrat i a variabilelor de proces
tehnologic asupra formrii achiei.
Explicai de ce fora principal de achiere FC crete cu creterea adncimii de achiere
i micorarea unghiului de degajare?
Explicai care sunt efectele achierii cu o scul a crei muchie achietoare s-a uzat?
Descriei efectele fluidelor de achiere la formarea achiei. Explicai cum influeneaz
acestea operaia de achiere?
n ce condiii nu se recomand utilizarea fluidelor de achiere?
Putei s dai o explicaie la faptul c gradientul maxim de temperatur este situat
deasupra muchiei achietoare i nu la vrful acesteia? Amintii-v c sunt dou surse
principale de cldur: planul de forfecare i interfaa scul-achie.
Care dintre urmtoarele afirmaii este corect:
a) Pentru acelai unghi de forfecare, sunt dou valori ale unghiului de degajare
pentru care avem aceeai valoare a coeficientului de ngroare a achiei.
b) Pentru aceeai adncime de achiere i acelai unghi de degajare, tipul
fluidului de achiere nu are influen asupra grosimii achiei ridicate pe faa
de degajare.
c) Dac viteza de achiere, unghiul de forfecare i unghiul de degajare sunt
cunoscute atunci se poate calcula viteza achiei.
d) Achia se subiaz odat cu creterea unghiului de degajare.
e) Rolul pragului de fragmentare a achiei este de a mri curbura achiei.
n general nu este de dorit ca temperatura cuplului scul pies s creasc foarte mult.
Explicai de ce?
Explicai de ce aceeai durabilitate a sculei se poate obine cu dou viteze de achiere
diferite?
Se remarc creterea mare a durabilitii sculei odat cu scderea vitezei de achiere.
Ai recomanda ca toate operaiile de achiere s se efectueze cu viteze foarte mici?
Explicai de ce este important studierea tipului achiilor n nelegerea mecanismului
procesului de achiere?
Descriei avantajele achierii oblice.
Explicai existena multitudinii de materiale de scule.
96
15. Explicai de ce este posibil achierea unei cantiti mai mare de material ntre dou
reascuiri succesive, prin micorarea vitezei de achiere?
16. De ce temperatura are un efect att de mare asupra performanelor sculelor
achietoare?
17. De ce fluidele de achiere au efecte diferite la viteze de achiere diferite?
18. Este important controlul temperaturii fluidelor de achiere? De ce?
19. Enumerai parametri care influeneaz temperatura n procesul de achiere i explicai
cum are loc aceast influen.
20. Enumerai factorii care contribuie la nrutirea calitii suprafeei prelucrate.
21. Descriei efectele vibraiilor n timpul operaiilor de achiere.
22. Credei c exist o legtur ntre creterea temperaturii cuplului scul-pies i
rezistena materialului de prelucrat?
23. Descriei efectul uzurii sculei asupra piesei prelucrate i asupra operaiei de achiere n
general.
24. Explicai dac n ecuaia lui Taylor referitoare la viteza de achiere i durabilitate este
de dorit s avem un exponent n de valoare mare sau mic?
25. Explicai de ce fora de achiere depinde de viteza de achiere, avans i respectiv
adncime de achiere?
26. Care sunt efectele micorrii forei de frecare la interfaa scul achie?
27. De ce pentru creterea productivitii, nu se recomand ntotdeauna creterea vitezei de
achiere?
28. Se afirm c efortul de forfecare al materialului n cadrul operaiilor de achiere este
mare. De ce?
29. Dup cum tim exist o multitudine de materiale de scule. Cu toate acestea se depun n
continuare mari eforturi de cercetare a noi materiale de scule. De ce?
30. Explicai avantajele i dezavantajele realizrii uruburilor prin achiere, respectiv prin
deformare plastic.
31. Enumerai i explicai factorii care contribuie la nrutirea calitii suprafeei
prelucrate n cadrul operaiilor de achiere.
32. Folosind relaia durabilitii a lui Taylor, i considernd cazul unei prelucrri pentru
care n = 0.5 iar C = 450, s se determine procentul de scdere al durabilitii sculei
achietoare dac viteza de achiere este mrit cu 55%.
33. Se consider operaia de strunjire cilindric exterioar la diametrul de 70 mm, pe
lungime de 300 mm, cu un avans de 0.15 mm/rot. Considernd c uzura iniial a
muchiei achietoare a cuitului este de 2 m, s se determine valoarea uzurii cuitului la
sfritul operaiei, cunoscnd c intensitatea uzurii este de 1.5 10-9.
4
PROCESE TEHNOLOGICE DE
PRELUCRARE MECANIC PRIN ACHIERE
4.1 Introducere
Achierea este un proces mecanic de ndeprtare a surplusului de material dintr-un
semifabricat, sub form de achii. Astfel, plecnd de la un semifabricat, prin operaii
succesive de achiere se ndeprteaz ntreg surplusul de material obinndu-se piesa finit.
Operaiile de achiere sunt foarte diverse, implicnd precizii de la zecimi de milimetru pn
la cele de ordinul micronic sau submicronic. Alegerea tipului operaiei de achiere depinde
n mod nemijlocit de materialul piesei, geometria piesei de prelucrat, condiiile tehnice
impuse de desenul de execuie respectiv tipul mainilor-unelte disponibile n timp ce
materialul sculei achietoare, parametri tehnologici de proces i geometria sculei
nflueneaz n mod direct productivitatea operaiei de achiere.
4.2 Procesul tehnologic de strunjire

Strunjirea este operaia tehnologic de achiere utilizat la realizarea suprafeelor
cilindrice, conice sau profilate, interioare sau exterioare. Operaia de strunjire se execut pe
strung. Din punct de vedere constructiv, la strungul universal din figura 4.1 distingem
urmtoarele pri constructive principale:
a) Ppua fix 1, n care este montat arborele principal al strungului, cu mandrina
universal 3. Arborele principal al strungului este tubular i este astfel lgruit nct
suport eforturi n direcie axial de la dreapta la stnga. Strungurile moderne suport
solicitri i de la stnga la dreapta, dar de valoare mult mai mic dect cele de la
98
dreapta la stnga i cnd fac aceasta trebuie s se gseasc aceast meniune n cartea
tehnic a mainii. Tot n ppua fix se gsesc cutia de viteze (sau turaii) respectiv
cutia de avansuri. Pe partea frontal a ppuii fixe se afl selectoarele de turaii 2 i de
avansuri 22 a strungului. Este subansamblul cu cea mai mare rigiditate.
7
8
10
11
12
13
22
20
21
19
18
14
16
15
17
Fig.4.1 Strungul universal. (1-batiu, 2-selector de turaii, 3-mandrina universal, 4suportul portcuit, 5 sania suportului portcuit, 6-sania transversal, 7-sania longitudinal
(spate), 8-ghidajele longitudinale, 9-vrf fix, 10-pinola ppuii mobile, 11-ppua
mobil, 12-maneta pinolei ppuii mobile, 13-batiul strungului, 14-bara de avans, 15urubul de filetat, 16-maneta de avans automat la filetare, 17-maneta de avans
longitudinal automat, 18- maneta de avans transversal automat, 19-sania longitudinal,
20-tav pentru colectarea achiilor, 21-maneta de avans longitudinal automat, 22selector de avansuri.
b) Batiul strungului 13, avnd pe el ghidajele longitudinale 8. Pentru a rspunde cerinelor

de precizie a prelucrrii, ghidajele longitudinale ale strungului trebuie s fie prelucrate
foarte precis, erorile de la paralelismul acestora fa de axa arborelui principal s fie
minime. n mod obinuit batiul strungului se execut din font cenuie.
Procese tehnologice de prelucrare mecanic prin achiere
99
c)
Ppua mobil 11, montat pe ghidajele longitudinale ale strungului, fa n fa cu

ppua fix. Pinola ppuii mobile 10 avnd posibilitatea deplasrii n direcie axial
este coaxial cu axa de rotaie a arborelui principal, dar poate fi reglat i ntr-o poziie
excentric, n vederea prelucrrii unor suprafee cu conicitate mic dar pe o lungime
mai mare.
d) Sania longitudinal 19 pe care sunt montate sania transversal 6, sania suportului
portcuit 5 cu suportul portcuit 4.
n
FC
Fr
Ft
Fig.4.2 Schema strunjirii cilindrice exterioare.
Piesa de prelucrat poate s fie fixat n mandrina universal a strungului, n mandrina

universal la un capt i vrful fix sau mobil la cellalt capt, sau ntre vrfuri. Micarea
principal de achiere este dat de rotaia piesei n jurul axei proprii cu turaia n, exprimat
n rot/min (vezi fig.4.2).
Scula achietoare sau cuitul de strunjit are o micare relativ fa de semifabricat numit
micare de avans. Avansul sculei se msoar n mm/rot. Dac micarea de avans este
paralel cu axa de rotaie a piesei, suprafaa prelucrat va fi cilindric, iar operaia va purta
numele de strunjire cilindric exterioar sau interioar, dup cum aceast operaie se
execut la exteriorul (vezi fig.4.3, a) sau n interiorul unui alezaj al acesteia (vezi fig.4.3, h).
Dac micarea are loc dup o direcie nclinat la un anumit unghi (vezi fig.4.3, b) fa de
axa de rotaie a piesei, suprafaa rezultat va fi conic, iar operaia va purta numele de
strunjire conic exterioar sau interioar. Dac direcia de avans face un unghi de 90o cu
axa de rotaie a piesei suprafaa generat va fi plan, iar operaia va purta numele de strunji-
100
t
n
s
b)
a)
s
d)
c)
n
s
s
e)
f)
n
n
s
s
g)
h)
Fig.4.3 Operaii de strunjire. a) strunjire cilindric exterioar, b) strunjire conic

exterioar, c) strunjire profilat cu avans combinat, d) gtuire, e) strunjire frontal, f)
degajare frontal, g) profilare cu avans transversal, h) strunjire interioar dup umr.
101
s
j)
i)
s
k)
Fig.4.3 Operaii de strunjire (continuare). i) retezare, j) filetare exterioar cu cuitul, k)
randalinare.
re frontal (vezi fig.4.3, e), strunjire de degajare, de canelare sau retezare (vezi fig.4.3, i).
Dac micarea de avans a sculei achietoare are loc de-a lungul unei traiectorii neliniare
suprafaa rezultat va fi o suprafa complex de revoluie (vezi fig.4.3, c), iar operaia va
purta numele de strunjire de conturare. Dac lungimea suprafeei complexe nu este mare
atunci strunjirea se va efectua cu ajutorul unui cuit profilat, avansul sculei fiind n direcie
transversal (vezi fig.4.3, g). Dac lungimea suprafeei profilate este mare (peste 1015
mm la piese din oel) atunci strunjirea de conturare se va efectua pe strunguri cu CNC (cnd
coordonatele traiectoriei cuitului se vor determina punct cu punct) sau pe strunguri de
copiat dup ablon. Operaiile de filetare exterioar se pot executa cu cuitul de filetat (vezi
fig.4.3, j) sau cu filiera pentru diametre mici, respectiv cu cuitul de filetat sau cu
dispozitive speciale de filetat n vrtej montate pe strung, pentru diametre mari ale filetului.
n cazul filetelor interioare de diametre mici operaia se poate executa cu tarodul. La
dimensiuni mai mari ale diametrului filetului interior, operaia se va efectua cu ajutorul
cuitului pentru filetat interior. Operaiile de strunjire interioar sau filetare interioar se pot
executa i pe maini speciale numite maini de alezat i frezat. La aceste maini-unelte,
102
piesa este fix pe masa mainii n timp ce arborele principal al mainii pe care este fixat
scula achietoare execut att micarea principal de achiere (de rotaie n jurul propriei
axe cu turaia n) ct i avansul (vezi fig.4.4). Randalinarea (vezi fig.4.3, k) este operaia
care nu produce achii. Se execut cu ajutorul unei role profilate confecionate dintr-un aliaj
cu duritate mare. Rola preseaz semifabricatul n timpul avansului longitudinal, imprimnd
profilul ei pe pies, prin deformare plastic, pe o anumit lungime.
Cuitele de strunjit la care direcia avansului este de
la dreapta la stnga poart numele de cuite pe
dreapta. n acele cazuri n care construcia
arborelui principal al strungului permite eforturi
axiale (dar nu foarte mari) i de la stnga la
dreapta, vom putea folosi cuite de strunjit la care
direcia avansului este orientat de la stnga la
dreapta. n aceast situaie cuitele vor purta
numele de cuite pe stnga (vezi fig.4.5). Dac n
Fig.4.4 Schema de prelucrare a diaalezajul conic al pinolei ppuii mobile fixm un
metrului interior pe maina de
alezat i frezat.
burghiu cu coada conic, atunci imprimnd
burghiului o micare de avans axial iar piesei micarea de rotaie, vom putea efectua pe
strung guriri n material plin.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Fig.4.5 Tipuri de cuite de strung; a) cuit pe dreapta, b) cuit neutru, c) cuit pe stnga, d)
cuit de retezat, e) cuit pe stnga de strunjit dup umr, f) cuit de finisat, g) cuit pe
dreapta de strunjit dup umr, h) cuit de filetat.
Trebuie s facem observaia c pentru evitarea deviaiei axei burghiului de la traiectoria

teoretic, n pies trebuie s executm n prealabil o gaur de centrare. Aceasta se execut
cu un burghiu scurt i gros avnd o rigiditate mare. n acelai timp, n decursul operaiei de
gurire n plin, burghiul trebuie retras periodic din achiere pentru evitarea nepenirii lui n
alezajul prelucrat datorit evacurii dificile a achiilor.
103
4.2.1 Productivitatea operaiei de strunjire

Productivitatea operaiei de strunjire notat Q (mm3/min), se exprim ca raportul
dintre volumul de material Va (mm3) ndeprtat sub form de achii i timpul de baz tb
(min) necesar, adic:
Q=
Va
;
tb
(4.1)
n cazul strunjirii cilindrice, timpul de baz se exprim cu relaia:

L
;
tb =
sn
(4.2)
n
s
Fig.4.6 Schema operaiei de strunjire

cilindric exterioar.
Din relaia de calcul a vitezei de achiere:

v=
Dn
(4.3)
;
1000
putem calcula turaia n a piesei. Volumul de achii ndeprtat n timpul operaiei de
strunjire pe lungimea L (vezi fig.4.6) este:
( D
Q=
Deoarece:
d2 L
(4.4)
;
4
nlocuind relaia (4.4) n relaia (4.1) de calcul a productivitii operaiei (turaia n a piesei o
scoatem din relaia 4.3 a vitezei de achiere) vom obine:
Va =
D 2 d 2 L s 1000 v D 2 d 2 1000 s v
;
DL
D
4
4
(4.5)
104
D2 d 2 D + d D d
=
;
4
2
2
(4.6)
iar
Dd
(4.7)
=t ;
2
unde t este adncimea de achiere i innd cont c datorit diferenei mici (n general) ntre
diametrul semifabricatului i diametrul de prelucrat, vom putea s considerm:
D + d 2 D
(4.8)
= D;
2
2
innd cont de relaiile (4.7) i (4.8) relaia productivitii devine:
Q =t D
1000 s v
= 1000 v s t ;
D
(4.9)
Fig.4.7 Schema operaiei de strunjire frontal.
n cazul operaiei de strunjire frontal (vezi fig.4.7) lungimea L a drumului strbtut de

ctre scula achietoare este egal cu raza D/2 a semifabricatului. Timpul de baz al acestei
operaii este:
L
D
(4.10)
tb =
;
=
sn 2sn
Volumul de achii este:
Va =
D2 t
;
4
Productivitatea operaiei de strunjire frontal se va calcula cu relaia:
Q=
D 2 t 2 s n D n 1000 s t
4
1000
= 500 v s t ;
(4.11)
(4.12)
105
4.2.2 Precizia operaiei de strunjire

n cazul operaiei de retezare lungimea cuitului de retezat este relativ mare n
comparaie cu seciunea lui. Din acest motiv n timpul operaiei de retezare scula ahietoare
se deformeaz elastic, muchia achietoare deviind din planul de lucru (planul orizontal ce
trece prin axa de rotaie a piesei). Aceast deviaie nu este de dorit pentru c ea conduce la
modificarea unghiurilor de achiere efective ale sculei n timpul achierii i de aici pot
decurge o serie de alte fenomene nedorite cum ar fi creterea forelor de achiere, apariia
vibraiilor, uzura prematur a sculei etc. Mai periculoas devine deformaia elastic a
semifabricatului cnd acesta are o lungime mare n raport cu diametrul. O soluie de
rezolvare a acesteia const n sprijinirea piesei cu ajutorul unor reazeme fixe sau mobile.
Fig.4.8 Sprijinirea piesei n timpul operaiei de strunjire cu ajutorul linetei

fixe i a linetei mobile.
n imaginea din figura 4.8 se poate observa modul de sprijinire al piesei n timpul operaiei
de strunjire cu ajutorul unei linete mobile montate pe sania longitudinal, respectiv cu
ajutorul unei linete fixe montate pe ghidajele longitudinale ale strungului.
Datorit micrii relative a vrfului cuitului de strunjit fa de semifabricat dup o elice, pe
suprafaa prelucrat se va putea observa la microscop o microgeometrie a suprafeei.
106
Notnd cu H nlimea acestor neuniformiti (rugozitatea suprafeei prelucrate) i respectiv

cu r raza la vrf a cuitului de strung (vezi fig.4.9), din triunghiul dreptunghic ABO, vom
obine:
C
A
B
O
Fig.4.9 Microgeometria suprafeei prelucrate prin strunjire.
OA2 = AB 2 + BO 2 ;
(4.13)
adic
s2
+ (r H )2 ;
(4.14)
4
innd cont c nlimea H a acestor neuniformiti ale suprafeei sunt foarte mici, putem
neglija cantitatea H2. Deci:
r2 =
s2
2 r H = 0 ;
4
(4.15)
i de aici
H=
s2
;
8 r
(4.16)
Relaia (4.16) exprim dependena rugozitii obinute la strunjire n funcie de valorile

avansului respectiv a razei la vrf a sculei achietoare. Se observ faptul c nlimea H a
rugozitii crete direct proporional cu ptratul avansului i descrete odat cu creterea
razei la vrf a sculei achietoare. Totui trebuie fcut observaia c rugozitatea suprafeelor
prelucrate prin strunjire mai depinde de o multitudine de ali factori, dup cum s-a vzut n
capitolul precedent. Trebuie avut n vedere dac operaia se desfoar cu sau fr lichid de
achiere, trebuie inut cont de geometria sculei achietoare, de gradul de uzur al muchiilor
acesteia, dac exist vibraii n decursul procesului de prelucrare, trebuie inut cont de
107
valoarea temperaturii cuplului scul-pies, de omogenitatea structurii materialului de

prelucrat s.a.m.d.
4.2.3 Tipuri de materiale de scule utilizate la strunjire
Viteza de achiere (m/min)
Succesul operaiilor de strunjire depinde n mare msur nu numai de valorile

parametrilor regimului de achiere ci i de tipul sculei achietoare folosite (materialul
respectiv geometria acesteia). La ora actual exist o diversitate de tipuri de materiale
pentru scule, cu o varietate de proprieti, performane respectiv preuri de cost. Domeniul
materialelor pentru scule achietoare (vezi fig.4.10) cuprinde:
- Oeluri aliate de scule;
900
- Oeluri rapide;
- Carburi metalice;
600
- Carburi mineraloMateriale
ceramice;
ceramice
- Nitrura cubic de bor;
- Pulbere de diamante
Carburi
metalo - ceramice
industriale;
300
- Cristale de diamant natural.
Carburi metalice
Elementele care influeneaz
acoperite
alegerea materialului sculei
achietoare sunt:
150
Caracteristicile mecanice
ale
materialului
100
Carburi metalice
semifabricatului;
neacoperite
Caracteristicile geometrice
ale
piesei
(geometrie,
calitatea
suprafeelor
50
0.1
0.2
0.3
0.5
0.75
prelucrate,
precizie
Avansul (mm/rot)
dimensional etc.);
Fig.4.10 Diagrama vitez de achiere avans pentru diferite
Caracteristicile
mainiitipuri de materiale de scule folosite la strunjire.
unelte,
inclusiv
ale
dispozitivelor (rigiditate, putere consumat, domeniul de viteze, de avansuri);
Tipul lubrifiantului.
Materialul sculei achietoare trebuie s ndeplineasc urmtoarele cerine:
Rezisten mecanic mare (tenacitate);
108
Rezisten mare la frecare, uzur, chipping;

Stabilitate chimic bun (inert sau cu afinitate chimic neglijabil fa de
materialul piesei);
Modul de elasticitate mare (rigiditate mare);
Durabilitate bun;
Geometrie corect i calitate foarte bun a suprafeelor.
n majoritatea operaiilor de achiere, valorile avansului i ale vitezei de achiere sunt
limitate de caracteristicile materialului sculei. Avansul i viteza de achiere trebuie
meninute suficient de mici pentru a avea o durabilitate a sculei achietoare acceptabil. n
caz contrar, pierderea timpului cu reascuirea sau schimbarea sculei poate depi ctigul
datorat creterii vitezei de achiere.
Materialul piesei
Aliaje de aluminiu
Oel turnat
Aliaje de cupru
Aiaje termorezistente
Oeluri de construcie
Oeluri inoxidabile
Aliaje termoplastice
Aliaje de titan
Aliaje de tungsten
Tabelul 4.1
Viteza de achiere
(m/min)
200 1000
60 900
50 700
20 400
50 500
50 300
90 240
10 100
60 - 150
Observaii:
a) Aceste viteze sunt recomandate la strunjirea cu cuite armate cu plcue din carburi
metalice sau materiale ceramice. Vitezele de achiere pentru scule din oel rapid sunt
mai mici dect cele indicate n tabel, n timp ce vitezele de achiere pentru scule armate
cu diamant sunt considerabil mai mari dect cele indicate.
b) Adncimile de achiere se ncadreaz n general n domeniul 0.5 12 mm.
c) Avansurile se aleg n general, n intervalul 0.15 1 mm/rot.
Oelul carbon de scule are o durabilitate limitat. Prin urmare nu se recomand
folosirea lui n producia de serie mare sau de mas. Preul de cost al oelului de scule este
relativ sczut. Se recomand folosirea lui la confecionarea sculelor de mn sau a celor
pentru prelucrarea lemnului. Coninutul de carbon este ntre 0.9 i 1.35%, iar tratat termic
poate atinge o duritate de 62 HRC. Viteza maxim cu care poate achia este de aproximativ
15 30 m/min. Totui duritatea acestuia scade dramatic cu creterea temperaturii n zona de
achiere ceea ce micoreaz mult durabilitatea sculei.
109
Oelul rapid este de regul aliat cu 14 22% tungsten, cobalt, molibden, crom i
vanadiu. Aplicnd oelului rapid un tratament termic potrivit, proprietile fizico-mecanice
ale acestuia se pot mbunti semnificativ. Viteza de achiere este de aproximativ 25 60
m/min. Duritatea oelului rapid este de 63 65 HRC, elementul de aliere care confer n
mod special duritate este cobaltul. Este utilizat la confecionarea cuitelor de strung
monobloc, burghielor frezelor, tarozilor i filierelor etc.
Stelitul reprezint o familie de aliaje pe baz de cobalt, crom, tungsten i carbon.
Acest material se obine n cuptoare electrice i nu poate fi deformat plastic sau achiat. Are
duritatea de 60 62 HRC chiar fr tratament termic i i pstreaz duritatea i la
temperaturi mari. Viteza de achiere medie este de 35 65 m/min. Este folosit pentru
confecionarea plcuelor amovibile sau a celor de inserie.
Carbura de tungsten se fabric prin sinterizarea particulelor fine de carbur de
tungsten n amestec cu cobalt cu rol de liant, n proporie de aproximativ 13%. In general
se folosesc i alte elemente de aliere pentru creterea duritii; este vorba de titan, crom,
molibden etc. Carburile de tungsten au rezisten mare la compresiune comparativ cu
rezistena la ncovoiere. Din acest motiv, plcuele din carbur de tungsten au adesea
unghiuri de degajare negative. Viteza de achiere la care lucreaz este de aproximativ 90
100 m/min. Avantajul mare al acestor materiale este c i pstreaz calitile fizicomecanice i la temperaturi ridicate. Folosirea fluidelor de achiere duce la creterea
durabilitii sculelor cu carburi de tungsten.
Materialele ceramice sunt amestecuri de oxizi ceramici (de ex. oxidul de aluminiu)
sau oxizi ceramici cementai. Se fabric prin sinterizare la temperaturi i presiuni ridicate.
Se pot folosi pentru achierea majoritii oelurilor. Viteza de achiere este de aproximativ
450 500 m/min. Datorit afinitii chimice reduse fa de oeluri, practic nu exist
depuneri de material pe tiul sculei. Materialele ceramice rezist bine i la temperaturi
ridicate fr s fie necesar utilizarea fluidelor de achiere.
Diamantul este cel mai dur material natural i are o rezisten foarte mare la abrazare.
Este un material att de dens nct viteza luminii este frnat cu pn la 2/3 din valoarea ei
nominal. De regul prelucrarea cu diamante se face la viteze de achiere foarte mari i
valori foarte mici ale avansului, situaii n care calitatea suprafeelor este foarte bun.
Recent s-au folosit scule armate cu cristale de diamant natural ascuite la vrf la o raz de
100 (sau chiar mai mic) pentru prelucrarea oglinzilor de telescop. Are o duritate de 9500
Knoop (9500 Kg/mm2). Este util n marea majoritate a operaiilor de strunjire (n special la
materialele neferoase) dar i n operaiile de gurire, rezultnd o calitate foarte bun a
suprafeei. Datorit fragilitii diamantului, sunt necesare luarea de msuri de prevenire a
vibraiilor n timpul achierii pentru a prelungi durabilitatea lui. De asemenea nu rezist la
temperaturi mari (la aproximativ 650oC trece n bioxid de carbon pur). Sub form de
110
pulbere de diamant pe suport metalic se folosete n operaii de rectificare sau lepuire.

Aceast metod se folosete la finisarea plcuelor din carburi de tungsten.
Diamantul industrial sub form de pulbere de culoare neagr avnd o granulaie de
140 m se depune peste o mas de carburi metalice ntr-un strat de grosime 0.51.5 mm,
prin sinterizare la temperaturi i presiuni mari. Performanele sculelor armate cu diamante
industriale sunt relativ similare sculelor cu diamante naturale.
Oxizii cementai se fabric prin tehnologii de metalurgia pulberilor. Se folosesc n
operaiile de finisare cu viteze foarte mari de achiere (100 2300 m/min). Nu este
necesar utilizarea fluidelor de achiere. Au o duritate i rezisten mecanic foarte mare.
Nitrura cubic de bor sub form cristalin este ndelung folosit n industria
constructoare de automobile pentru prelucrarea prin achiere a oelurilor dure i a celor nalt
aliate. Sculele se prelucreaz dup o tehnologie asemntoare cu cea folosit n cazul
sculelor armate cu diamante industriale. Avantajul mare al acestor materiale de scule este
c i pstreaz duritatea chiar i la temperaturi de aproximativ 1000oC. Sculele achietoare
armate cu nitrur cubic de bor se folosesc i n industria aero-spaial, la prelucrarea unor
materiale deosebit de dure cum sunt INCONEL 718 sau Rn 95 utilizate de pild la
construcia ajutajelor motoarelor navetelor spaiale.
4.2.4 Dispozitive folosite la strunjire

Principalele dispozitive folosite pe strung sunt mandrina universal, vrfurile fixe sau
mobile, lineta fix respectiv mobil, inima de antrenare etc. Rolul acestora este de a facilita
fixarea precis a semifabricatului n timpul operaiei de strunjire.
Corpul conic al vrfului fix
din figura 4.11 se fixeaz n
alezajul conic al arborelui
principal sau al pinolei ppuii
mobile. Pentru aceasta se pot
folosi n caz de nevoie reducii
conice.
De regul vrful fix se
Fig.4.11 Vrf fix.
monteaz n arborele principal
n timp ce pentru pinola ppuii mobile vom folosi vrfuri mobile. Vrfurile mobile sunt
montate ntr-o carcas conic prin intermediul unor lagre de rostogolire radial axiale,
lagre ce preiau eforturile din timpul operaiei de strunjire att n direcie radial ct i
axial. Dac montm vrful fix n pinola ppuii mobile, n timpul rotaiei semifabricatului,
datorit frecrii puternice dintre suprafaa conic a vrfului fix i suprafaa gurii de
111
centrare se va nregistra o uzur accentuat a vrfului fix. Linetele fixe sau mobile sunt
dispozitive folosite la sprijinul semifabricatelor cu rigiditate mic, n decursul operaiei de
strunjire (vezi fig.4.8). Dac semifabricatul este sprijinit ntre vrfuri, doar fora de frecare
dintre vrf i suprafaa conic interioar a gurii de centrare nu este suficient pentru
antrenarea semifabricatului n timpul achierii.
1
Fig.4.12 Dispozitiv de tip inim de antrenare a semifabricatului n

timpul operaiei de strunjire.
Inima de antrenare (vezi fig.4.12) este compus din dou piese principale: flana 1 i
respectiv inima de antrenare 2. Flana 1 se fixeaz pe flana arborelui principal al
strungului. Semifabricatul introdus prin orificiul inimii de antrenare 2 se prinde ntre vrful
mobil 3 din pinola ppuii mobile i vrful fix din arborele principal, apoi se fixeaz fa de
inima de antrenare prin intermediul unui urub. Gheara inimii de antrenare intr ntr-un
loca al flanei fixnd semifabricatul fa de flan i antrenndu-l n micare de rotaie
odat cu flana 1.
4.3 Procesul tehnologic de frezare

Frezarea este un procedeu de prelucrare prin achiere n care suprafaa piesei este
generat progresiv, prin nlturarea surplusului de material sub form de achii. Scula
112
achietoare de form circular poart denumirea de frez i are dispui pe circumferina ei

(i/sau pe partea frontal) mai muli dini. Freza execut micarea principal de achiere
materializat prin rotaia n jurul propriei axe cu turaia n (rot.min). Piesa fixat pe masa
mainii-unelte execut de regul micarea de avans, dei exist situaii n care freza execut
att micarea de rotaie ct i cea de avans. Avnd un numr mare de muchii achietoare,
productivitatea procesului de frezare este mare n comparaie cu alte procedee de prelucrare
prin aschiere. Deoarece pe lng o productivitate mare acest procedeu asigur i o calitate
bun a suprafeelor, acest procedeu este ndelung folosit n construcia de maini. Dinii
frezei dispui echidistant pe circumferina acesteia intr i ies periodic din achiere. Acesta
este motivul pentru care acest procedeu de achiere se numete achiere ntrerupt.
4.3.1 Bazele procesului tehnologic de frezare

Procesele tehnologice de frezare se pot clasifica n dou categorii largi numite procese
tehnologice de frezare cilindric respectiv procese tehnologice de frezare frontal, fiecare
din cele dou avnd o serie de variante. n cazul frezrii cilindrice, muchiile achietoare ale
frezei se afl pe partea cilindric a corpului frezei (vezi fig.4.13).
v
t
vf
Fig.4.13 Schema frezrii cilindrice.
113
Suprafaa prelucrat este echidistant fa de axa de rotaie a frezei cilindrice n timpul

deplasrii acesteia de-a lungul traiectoriei. Se pot prelucra att suprafee plane ct i
suprafee profilate. De regul freza se rotete n jurul axei proprii cu turaia n (rot/min), iar
piesa avanseaz cu viteza de avans vf (mm/min). Ca i n cazul altor procedee de prelucrare
prin achiere, tehnologul calculeaz sau alege din tabele valorile vitezei de achiere v
(m/min) i avansului pe dinte sd (mm/dinte). Ca i-n cazul procedeelor anterior studiate
(strunjire) aceste valori depind de caracteristicile fizico-mecanice ale materialului frezei, ale
materialului piesei de prelucrat, de performanele mainii-unelte, dispozitivelor de fixare a
piesei, a sculei etc.
Li
Lo
D/2
Fig.4.14 Schema de determinare a lungimilor de intrare i ieire

a frezei la frezarea cilindric.
Viteza de achiere corespunde muchiilor achietoare aflate pe circumferina frezei de

diametru D i cu ajutorul acesteia se determin turaia frezei cu relaia cunoscut:
n=
1000 v
;
D
(rot / min)
(4.17)
Adncimea de achiere, notat cu t (mm) (vezi fig. 4.14) este echivalent cu distana
dintre suprafaa iniial a piesei i suprafaa prelucrat a acesteia. Limea de achiere
notat w (mm) se alege de ctre tehnolog, dar aceasta nu poate fi mai mare dect lungimea
activ a frezei (la o singur trecere). Lungimea traiectoriei frezei este egal cu lungimea L a
piesei, la care se adaug o lungime de intrare Li, respectiv de ieire Lo a frezei din achiere.
Avansul s (mm/rot) corespunde unei rotaii complete a frezei. innd cont de numrul de
dini z ai unei freze i de valoarea avansului pe dinte, calculm avansul frezei astfel:
s = sd z ;
i de aici viteza de avans a piesei este:
(mm / rot )
(4.18)
114
v f = s n = sd z n ;
(mm / min)
(4.19)
Timpul de baz al operaiei de frezare cilindric este dat de expresia:

tb =
L + Li + L o
;
vv
(min)
(4.20)
unde lungimea de intrare Li se determin (vezi fig. 4.14) cu relaia:

2
Li =
D2 D
t = t (D t ) ; (mm)
4 2
(4.21)
iar lungimea cursei de ieire a frezei din achiere Lo 1.5 2 mm.

Productivitatea operaiei de frezare cilindric este:
Q=
Va L w t
=
= wt v f ;
L
tb
vf
(mm 3 / min)
(4.22)
(s-au neglijat lungimile curselor de intrare/ieire Li/Lo ).

n cazul frezrii frontale suprafaa prelucrat este perpendicular pe axa de rotaie a
frezei cilindro-frontale (vezi fig.4.15). Adaosul de material este ndeprtat n cea mai mare
parte de ctre muchiile achietoare situate pe partea cilindric a frezei, n timp ce muchiile
achietoare situate pe partea frontal
vor finisa suprafaa piesei.
n
Frezarea frontal se poate
executa pe maini de frezat sau pe
maini de alezat i frezat avnd
arborele principal att orizontal ct i
vertical. Freza cilindro-frontal se
w
rotete cu turaia n (rot/min) n timp
ce avansul s (mm/rot) este executat
v
vf
de ctre piesa de prelucrat. Turaia
necesar corespunde vitezei de
achiere determinate din calcule (sau
alese din tabele) i se calculeaz cu
L
aceeai relaie ca i n cazul frezrii
cilindrice. Adncimea de achiere se
noteaz cu t (mm). Limea de
frezare notat w (mm) poate fi egal
Fig.4.15 Schema de frezare cilindro-frontal.
cu limea frezei, alegerea fcndu-se
n funcie de particularitile fiecrei operaii. Lungimea traiectoriei frezei se compune din
115
lungimea piesei L la care se adaug lungimea de intrare Li respectiv de ieire Lo (vezi

fig.4.14).
Timpul de baz al operaiei i productivitatea acesteia Q se determin cu relaii
similare cu cele folosite n cazul frezrii cilindrice. De regul:
D
;
pentru w <
w (D w )
2
L0 = Li =
(4.23)
D
D
;
pentru w
2
2
Indiferent c este vorba de frezare cilindric sau frontal, aceasta poate avea loc n
dou moduri diferite (vezi fig. 4.16). Cazul frezrii n sens contrar avansului este tipul
clasic sau convenional de frezare, n care direcia vectorului vitez de achiere n planul
suprafeei prelucrate este opus vectorului vitez de avans. n cel de-al doilea caz, numit
frezare n sensul avansului, vectorul vitez de achiere n planul suprafeei prelucrate are
acelai sens cu vectorul vitezei de avans. Modul de formare a achiilor difer complet n
cele moduri de frezare.
n
t
t
vf
vf
a)
b)
Fig.4.16 Metode de frezare: a) n sens contrar avansului, b) n sensul avansului.
La frezarea n sens contrar avansului achia este foarte subire la intrarea dintelui
frezei n material i crete ca grosime pe msur ce dintele se rotete, fiind de grosime
maxim la ieirea dintelui din material. Freza tinde s mping piesa n direcie contrar
avansului i n acelai timp s o ridice de pe masa mainii. Aceast aciune duce la tendina
de eliminare a jocurilor din lanul cinematic al mainii de frezat. Din acest motiv, frezarea
n sens contrar avansului decurge lin. Totui, datorit tendinei frezei de a smulge piesa de
pe masa mainii-unelte, sunt necesare dispozitive de fixare a acesteia mai rigide. n plus,
calitatea bun a suprafeei prelucrate depinde mult de gradul de ascuire al muchiilor
achietoare i de numrul acestora (cu ct z este mai mare cu att calitatea suprafeei
prelucrate poate fi mai bun). Totui, n cazul frezrii n sens contrar avansului achiile
116
proaspt degajate, pot ajunge pe suprafaa prelucrat, existnd riscul zgrierii acesteia.
innd cont de faptul c grosimea achiei crete ncepnd de la valoarea zero, pe o anumit
poriune din lungimea de contact a dintelui cu materialul acesta nu va achia ci va tasa doar
suprafaa de prelucrat pn cnd grosimea achiei va fi suficient de mare pentru a putea fi
ridicat de muchia achietoare. Datorit acestui fapt exist o permanent tendin de uzur a
muchiilor achietoare.
La frezarea n sensul avansului grosimea maxim a achiei este la intrarea dintelui n
materialul piesei. Din cauza tendinei de deplasare a piesei de prelucrat nspre scula
achietoare, trebuie luate msuri de prevedere pentru anularea eventualelor jocuri care ar
putea s apar n lanul cinematic al mainii de frezat. De aceea, aceast metod de frezare
nu se recomand a fi folosit pe orice main de frezat, dect dac aceasta a fost proiectat
de asemenea manier nct s poat freza i n sensul avansului. n mod obinuit, toate
mainile de frezat moderne sunt capabile s utilizeze ambele metode de frezare, dispunnd
de lanuri cinematice foarte rigide. Un avantaj al metodei de frezare n sensul avansului este
faptul c n timpul achierii, forele de achiere tind s fixeze piesa de prelucrat pe masa
mainii. Faptul c dinii frezei atac materialul la seciunea de achie maxim este un
avantaj n comparaie cu frezarea n sens contrar avansului. Unde grosimea achiei
pornete de la zero. Dac grosimea de achie pornete de la zero spre o valoare maxim, ct
timp aceast seciune este mai mic dect valoarea minim a adncimii de achiere sub care
nu are loc achiere ci doar tasarea materialului i ecruisarea suprafeei piesei, dinii frezei
vor fi supui unui proces puternic de uzur. Din acest punct de vedere, frezarea n sensul
avansului la care
seciunea
de
F 80
achie
este
FC
[N]
60
maxim
la
intrarea dinilor
40
n achiere este
Fr
20
mai avantajoas.
0
Totui
sunt
0
2
4
6
8
situaii
n
care
-20
suprafaa piesei
-40
Ft
poate avea o
rotaia frezei [grd]
-60
crust durificat
rezultat n urma
unui proces de
Fig.4.17 Variaia forelor de achiere la frezare; cazul unei freze cu 4 dini.
turnare
de
exemplu, sau de forjare ori laminare la cald. n acest caz, seciunea mare de achie la
117
impactul dinilor cu materialul de prelucrat nu mai este un avantaj. Uzura dinilor frezei n
astfel de situaii va progresa foarte rapid.
Frezarea este un proces tehnologic de achiere n care dinii frezei intr i ies periodic
din materialul piesei. Prin urmare vom avea o variaie periodic a forelor de achiere,
respectiv a cldurii degajate n timpul procesului (vezi fig.4.17). Datorit solicitrilor
dinamice la care sunt supui dinii frezei datorit intrrii periodice n achiere, muchiile
achietoare ale acestora au unghiul de degajare pozitiv foarte mic sau chiar negativ n cazul
n care muchiile achietoare sunt armate cu plcue din carburi metalice. Plcuele din
carburi metalice sunt materiale relativ fragile i unghiurile de degajare negative fac ca
forele de achiere s le solicite la compresiune unde sunt rezistente, mai degrab dect la
ncovoiere. De asemenea se recomand utilizarea plcuelor din carburi metalice acoperite
cu nitrur de titan (TiN).
4.3.2 Tipuri de freze

Dup modul de prindere pe masina-unealt, deosebim freze cu coad, respectiv freze
cu alezaj (care se monteaz pe un arbore port-frez). Frezele cu coada conic se pot monta
direct n arborele principal al mainii-unelte, n timp ce frezele cu coada cilindric trebuie
prinse n prealabil ntr-o mandrin. O alt clasificare, pentru frezele cilindro-frontale i
frezele deget se poate face n funcie de sensul de rotaie al frezei n timpul achierii. O
frez pe dreapta trebuie s se roteasc neaprat n sensul acelor de ceasornic, atunci cnd o
privim din spatele arborelui principal (n direcia axei arborelui).
Frezele construite din oel rapid au de regul unghiuri de degajare pozitive, n timp ce
frezele ale cror dini sunt armai cu plcue din carburi metalice au unghiuri de degajare
negative. Folosirea plcuelor din carburi metalice acoperite cu nitrur de titan (TiN)
conduce la creterea semnificativ a durabilitii frezelor.
4.3.3 Tipuri de maini de frezat

Datorit posibilitilor multiple de prelucrare a diferitelor tipuri de suprafee, precum
i datorit productivitii mari a procedeului de frezare, au fost construite diferite tipuri de
maini de frezat.
Mainile de frezat universale sunt caracterizate printr-o mare flexibilitate. Sunt maini
capabile s execute operaii multiple, cum ar fi: frezri de suprafee plane, canale de pan,
118
caneluri etc. Cu ajutorul unor dispozitive speciale se mai pot executa filete, danturi
cilindrice cu dini drepi sau nclinai, danturi conice cu dini drepi etc.
A doua categorie important de maini de frezat o reprezint mainile de frezat prin
copiere (dup ablon).
A treia categorie o reprezint mainile speciale de frezat, utilizate de regul n cadrul
produciei de mas.
Din categoria a patra fac parte mainile de frezat cu comand numeric. Atunci cnd
sunt dotate i cu o magazie de scule, respectiv cu posibilitatea schimbrii i reglrii
automate a sculelor, aceste maini poart numele de centre de prelucrare. De regul, pe
lng operaiile de frezare, aceste maini sunt proiectate s execute o serie de operaii
suplimentare (gurire, lrgire, alezare, strunjire interioar etc.). Este cazul mainilor de
alezat i frezat cu comand numeric.
Atunci cnd maina de frezat cu comand numeric (NC) are posibilitatea controlului
micrilor dup dou direcii perpendiculare una pe cealalt din planul orizontal xOy,
spunem c maina de frezat este n dou axe. Din punct de vedere al posibilitilor de
control al micrilor dup direcii multiple, deosebim o serie de variante constructive de
maini de frezat n 2 1
(dou axe i jumtate), 3, 4 i respectiv 5 axe. La mainile de

2
frezat n cinci axe, pe lng posibilitatea controlului micrilor liniare de-a lungul axelor
x,y,z, n decursul procesului tehnologic, fr oprirea acestuia, maina de frezat are
posibilitatea rotaiei mesei dup dou axe. Aceste maini de frezat sunt utilizate la frezarea
suprafeelor complexe, sau sculpturale.
4.3.4 Accesorii ale mainilor de frezat
Domeniul de utilizare al unei maini de frezat universale este mult extins prin
accesoriile care o nsoesc. Astfel maina de frezat universal avnd arborele principal
orizontal (vezi fig.4.18), dispune de un cap de frezat cu ax vertical, care poate fi montat
astfel nct maina s poat funciona i cu arbore principal vertical. Transmiterea micrii
de rotaie de la arborele principal orizontal la cel vertical se face prin intermediul unui
angrenaj de roi dinate conice cu raport de transmitere 1:1. Acelai cap de frezat are i
posibilitatea fixrii i ntr-o poziie nclinat fa de axa vertical. Trebuie totui menionat
c cu scula montat n arborele vertical, maina de frezat universal nu poate fi folosit la
regimuri de degroare grele.
Dispozitivul universal cu cap divizor din figura 4.19 este de departe dispozitivul cel
mai mult folosit pe mainile de frezat. Piesa se fixeaz de regul ntre vrfuri, n mandrina
119
universal a capului divizor sau n mandrina universal i vrf. Arborele capului divizor (n
care este montat mandrina universal) poate fi rotit cu un anumit unghi fa de direcia
orizontal.
Fig.4.18 Main de frezat universal.
Fig.4.19. Dispozitiv cu cap divizor
120
Capul divizor are de regul un angrenaj melcat cu raport de transmitere de 40:1, ceea
ce nseamn c rotind maneta capului divizor de 40 ori arborele capului divizor va face o
rotaie de 360o. Pe acelai ax cu maneta de acionare a capului divizor, poate fi montat un
disc (vezi fig.4.19) ce are practicate foarte multe guri dispuse concentric pe mai multe
cercuri (cercurile avnd numere de guri diferite). Maneta de acionare a capului divizor are
un bol ce poate fi fixat n oricare din aceste guri (vom zice n poziie indexat).
Pentru a roti piesa cu un anumit unghi, putem aplica una dintre urmtoarele dou
reguli:
40
a) Numarul de rotatii ale manetei capului divizor =
;
Numarul de diviziuni pe piesa
b) Numarul de gauri de indexat =
40 Numar de gauri de pe cercul discului cu gauri

;
Numarul de diviziuni pe piesa
S presupunem c trebuie s rotim piesa cu 15o. Dar 15o reprezint a 24-a parte dintrun unghi la centru de 360o. Aplicnd prima regul:
24 5 2
Numarul de rotatii ale manetei = = =1 ;
40 3 3
Dac alegem pe discul cu guri un cerc avnd 12 guri, atunci va trebui s facem cu
maneta capului divizor o rotaie complet plus nc 2/3 din cerc, adic 2 12 = 8 guri.
3
Deci rotim maneta capului divizor un cerc complet plus nc 8 guri pe cercul de 12 guri,
situaie n care piesa s-a rotit cu 15o.
Aplicnd regula a doua:
40 12
= 20 guri.
24
Fiind pe cercul cu 12 guri, 20 guri reprezint o rotaie complet a manetei capului
divizor plus nc 8 guri.
Deoarece fiecare rotaie complet a manetei capului divizor reprezint 360o/40 = 9o
rotaie a piesei, se pot obine i rotaii ale piesei cu unghiuri mai mici de 1o. De exemplu,
distana dintre dou guri adiacente pe cercul de 36 guri reprezint un sfert de grad rotaie
a piesei, adic:
Numarul de gauri de indexat =
reprezint a 4 x 360-a parte din unghiul la centru al unui cerc. Dac alegem
4
cercul de 36 guri, atunci:
Numarul de gauri de indexat =
40 36
= 1 gaur.
4 360
121
4.4 Procesul tehnologic de broare

Broarea reprezint unul dintre cele mai productive procedee de prelucrare prin
achiere. Maina-unealt pe care se desfoar procesul tehnologic poart numele de
main de broat, iar scula achietoare se numete bro. Din punct de vedere economic,
broarea concureaz operaia de frezare, procedeul fiind capabil s genereze suprafee
deosebit de precise din punct de vedere geometric i cu o rugozitate foarte fin. Broa
finiseaz ntreaga suprafa de prelucrat ntr-o singur trecere.
Broele sunt utilizate la finisarea alezajelor cilindrice sau a profilelor complexe, a
danturilor roilor dinate, a suprafeelor plane etc. Avansul pe dinte la bro este dat de
diferena pe nlime a dinilor. Aceast diferen poart numele de supranlare a dinilor
broei. Procedeul de broare seamn destul de mult cu debitarea, cu diferena c pnza de
fierstru execut multe treceri succesive n timpul operaiei de debitare, n timp ce broa
execut doar o singur trecere.
Procedeul de broare se bazeaz n totalitate pe scula achietoare, unde prin
construcia acesteia sunt combinate secvenele de degroare, semifinisare i finisare.
Broarea este unic prin faptul c avansul, ce determin grosimea achiei este impus prin
construcia broei.
Broa este compus dintr-o serie de dini, fiecare dinte al broei fiind supranlat fa
de dintele precedent. Din acest motiv, practic nu mai este necesar o micare suplimentar
pentru avansul broei. Conturul frontal al dinilor broei determin profilul suprafeei
prelucrate. Ca rezultat al tuturor acestor condiii impuse sculei achietoare, nu este necesar
ca maina-unealt s execute micri complicate. De asemenea, nici operatorul nu trebuie
s aib o calificare superioar.
4.4.1 Bazele procesului tehnologic de broare

n timpul operaiei de broare, broa se deplaseaz fa de pies (sau piesa se
deplaseaz fa de bro) ntr-o singur trecere, cu viteza de achiere v (m/min). Avansul se
realizeaz gradat prin supranlarea dinilor broei. Supranlarea dinilor este variabil i
mrimea acesteia este o funcie de tipul dinilor: de degroare (zd), de semifinisare (zs)
respectiv finisare (zf). Dinii de finisare se mai numesc i dini de calibrare. Pe o bro sunt
trei pn la cinci dini de semifinisare, respectiv trei pn la cinci dini de finisare. Numrul
dinilor de degroare trebuie calculai deoarece determin lungimea final a broei, iar
lungimea broei este necesar pentru determinarea timpului de baz al operaiei de broare.
Geometria tipic a unei broe se poate observa n figura 4.20. Dinii cu geometrie specific
122
pentru fragmentarea achiilor sunt poziionai n prima parte a zonei dinilor de degroare.
Dini pentru fragmentarea achiei
Partea de ghidare
a broei
Dini cu supranlare
p ( zd + zs + z f )
Zona de tragere
Coada
broei
Lungimea total a broei

Fig.4.20 Geometria unei broe pentru prelucrarea alezajelor.
Lpiesa
Fig.4.21 Supranlarea pe dinte depinde de adncimea total de achiere i de numrul de

dini ai broei.
Numrul acestora este mai mare dac seciunea de achie ridicat de fiecare dinte este
mare sau materialul piesei este dificil de achiat. Distana dintre doi dini consecutivi,
numit pas i notat cu p este important pentru c determin construcia dintelui i
rezistena lui. De asemenea, de aceast distan depinde numrul dinilor aflai n achiere
123
simultan. Este de preferat ca n achiere s se gseasc simultan minim doi dini. Distana
de pas dintre doi dini se determin cu relaia:
p 0.35 L piesa ;
(4.24)
(mm)
n care Lpies este lungimea piesei prelucrate (vezi fig.4.21).

Numrul dinilor de degroare se calculeaz astfel:
zd =
t zs ts z f t f
td
(4.25)
unde t este adncimea total de achiere;

tf adncimea de achiere corespunztoare unui dinte de finisare;
ts - adncimea de achiere corespunztoare unui dinte de semifinisare;
td - adncimea de achiere corespunztoare unui dinte de degroare.
Lungimea total a unei broe (care se trage) este:
L B = ( z d + z s + z f ) p + Lcoada + Lcapat ;
(mm)
(4.26)
Lungimea unei curse de lucru se calculeaz cu relaia:

L = L B + L piesa ;
(mm)
(4.27)
Timpul de baz pentru operaia de broare este:

tb =
L
;
v
(min)
(4.28)
unde L este lungimea cursei de broare, iar v viteza de achiere. Productivitatea operaiei de
broare depinde de numrul de dini de degroare ai broei n contact cu piesa:
L piesa w t d
= v w t d ; (mm3 / min)
(4.29)
Lw
v
Dac lungimea broei este mai mare dect lungimea piesei de prelucrat atunci numrul
maxim de dini ai broei aflai simultan n contact cu piesa este:
Q( pe d int e ) =
n=
L piesa
p
(4.30)
valoarea obinut cu ajutorul acestei relaii rotunjindu-se la ntregul imediat superior.

Productivitatea maxim a operaiei de broare corespunde momentului n care broa are un
numr maxim de dini n contact cu piesa, adic:
Q = v wtd n ;
(mm 3 / min)
(4.31)
124
Fora de tragere a broei se poate estima cu relaia:

F 22.24 s n t d w ;
(N )
(4.32)
Aceast estimare este util la dimensionarea puterii motorului electric de acionare a

mainii de broat.
4.4.2 Avantajele i limitrile brorii

Datorit caracteristicilor constructive ale broei, procedeul de broare este foarte rapid
i simplu de realizat. ntotdeauna exist o strns interdependen ntre forma necesar de
realizat, volumul de material ce trebuie ndeprtat i construcia broei. Deoarece
adncimea total a materialului care trebuie ndeprtat este funcie de supranlarea dinilor
broei (i reciproc) rezult c fiecare bro trebuie proiectat n mod special pentru fiecare
operaie. Totui exist situaii speciale cnd putem folosi broe standard, dar atunci trebuie
adaptat operaia de broare la tipul broei standard folosite. Broele sunt scule achietoare
folosite cu precdere n producia de mas. Numai n acest caz este justificat economic
preul de cost foarte mare al proiectrii respectiv execuiei acesteia.
n mod obinuit nu exist limitri n ceea ce privete configuraia suprafeelor
prelucrate prin broare. Totui, atunci cnd este necesar prelucrarea unei suprafee
interioare prin broare, trebuie s existe n prealabil o gaur prelucrat.
Broarea produce suprafee superioare calitativ celor realizate prin gurire, lrgire sau
alezare. Dei n mod obinuit broa execut doar o simpl micare liniar, totui exist
situaii n care micarea liniar este combinat i cu o micare de rotaie (de exemplu la
realizarea ghinturilor la evile armelor de foc).
Fig.4.22 Bro monobloc.
Fig.4.23 Bro modular.
Din punct de vedere constructiv, broele pot fi monobloc (vezi fig.4.22) sau din
elemente modulare (vezi fig.4.23). Din punct de vedere al micrii executate n timpul
operaiei, exist broe cu acionare prin tragere, mpingere sau broe staionare (caz n care
piesa execut micarea de deplasare).
Dac se prelucreaz piese din oel de construcii de uz general, supranlarea dinilor de
degroare este de aproximativ 0.15 mm/dinte, respectiv de 0.025 mm/dinte la dinii de
125
finisare. Mrimea exact a supranlrii depinde de foarte muli factori. O valoare mai
mare dect este necesar pentru supranlare produce o solicitare mare la ncovoiere a
dintelui, n timp ce o valoare prea mic a supranlrii conduce mai degrab la o frecare a
dinilor de materialul piesei dect la o
achiere.
Pentru a micora solicitarea dinilor broei
(de exemplu n cazul unei broe circulare
vezi fig.4.22) la acelai diametru exist doi
sau trei dini, fiecare achiind o alt
poriune din seciunea circular a achiei
luate de un dinte. n acest mod se poate
mri adncimea de achiere pe dinte, sau
Fig.4.24 Main de broat orizontal, cu
supranlarea. O idee similar poate fi
acionare prin tragere.
folosit i la broele plane (utilizate la
prelucrarea suprafeelor plane) dup cum se
poate observa n figura 4.25.
Unghiul de degajare al dinilor broei este de
15o 20o la prelucrarea pieselor din oel turnat.
Unghiul de aezare are valori ntre 1o 3o.
Aproape ntregul adaos de prelucrare este
ndeprtat de dinii de degroare ai broei. Dinii
de semifinisare realizeaz netezirea suprafeei
(asigurnd rugozitatea necesar) n timp ce
dinii de finisare (sau de calibrare) asigur
Fig.4.25. Fragmentarea achiei la broa
precizia geometric.
plan.
Uneori broele mai au dup dinii de finisare
civa dini fr muchii achietoare, dar mai mari dect diametrul nominal cu aproximativ
0.01 0.02 mm. Aceti dini vor produce o deformare i netezire a suprafeei de prelucrat
similar celei produse n cadrul operaiei de roluire.
Viteza de achiere la broare este n general mic (de aproximativ 6 8 m/min)
rareori depind 15 m/min. Un ciclu complet de prelucrare dureaz 5 pn la 30 secunde.
Din acest motiv productivitatea operaiei de broare este foarte mare.
Broele sunt construite din oel rapid acoperit cu TiN sau au dinii armai cu plcue
din carburi metalice. Cel mai des folosit este totui oelul rapid din cauza vitezei mici de
achiere. La broele avnd dinii armai cu plcue din carburi metalice s-a remarcat o uzur
prematur la primii dini de degroare. Broele de construcie modular prezint avantajul
126
schimbrii modulelor cu dini uzai fr ca aceasta s afecteze restul broei.

Reascuirea broei se face de obicei pe faa de degajare, deoarece ascuirea pe faa de
aezare ar conduce la schimbarea dimensiunilor geometrice ale acesteia. n cazul broelor
pentru prelucrarea suprafeelor plane se poate efectua reascuirea i pe faa de aezare.n
acest caz trebuie efectuat reascuirea tuturor dinilor broei pentru a se pstra poziia lor
relativ pe nlime.
n funcie de direcia de acionare, mainile de broat pot fi orizontale sau verticale.
Dei marea majoritate a mainilor de broat sunt acionate hidraulic, exist totui (dei mai
puine) maini de broat acionate mecanic (de genul preselor de 5 50 tone). Mainile
verticale de broat nu au o curs de lucru prea lung, aceasta rareori depind 1.5 m.
4.5 Procesul tehnologic de rabotare

Rabotarea este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare prin achiere. Cel
mai adesea el este nlocuit n producie de ctre frezare sau broare. Din punct de vedere al
micrilor relative dintre scula achietoare i pies, mainile de rabotat se clasific n
shapinguri i raboteze.
Scula
achietoare
avans (curse duble)
st
w
Fig.4.26 Schema cinematic a operaiei de rabotare.
La ambele tipuri de maini micarea principal de achiere este rectilinie alternativ,

folosindu-se o singur muchie achietoare pentru a genera o suprafa plan. La shaping
(vezi fig.4.27) piesa fixat pe masa mainii execut micarea de avans ntr-o direcie
127
perpendicular pe direcia micrii principale de achiere. Micarea de avans are loc n

decursul cursei de retragere a sculei achietoare. Avansul piesei notat st (mm/curs dubl)
se execut la fiecare curs dubl a sculei, viteza de achiere este v (m/min), iar cu t se
noteaz adncimea de achiere. La rabotez piesa execut micarea principal de achiere
(deplasare rectilinie alternativ cu viteza v), iar scula achietoare execut micarea de avans
n direcie perpendicular pe direcia micrii principale de achiere (exact invers fa de
shaping).
n plus fa de suprafeele plane, prin rabotare se pot executa o serie de alte suprafee
(canale T, canale n form de coad de rndunic etc.). Muncitorii care lucreaz pe maini
de rabotat au nevoie de o pregtire superioar celor ce lucreaz pe maini de broat. Pe de
alt parte, procedeul de rabotare are o productivitate foarte mic comparativ cu frezarea sau
broarea. Din acest motiv, rabotarea nu se prea utilizeaz dect n cazuri rare, pentru
anumite tipuri de suprafee (la rabotarea unor danturi conice), n cazul suprafeelor plane
fiind folosite de regul alte procedee.
n cazul shapingului, cuitul de rabotat este prins ntr-un suport special, n partea
frontal a culisoului, care se deplaseaz fa de pies cu viteza v, n timpul cursei de lucru i
cu viteza vr la cursa de revenire (vr > v). Micarea rectilinie alternativ a culisoului este dat
de un mecanism articulat cu volant (vezi fig.4.28). Motorul electric transmite micarea de
rotaie volantului prin intermediul unui lan cinematic (cutia de viteze) iar rotaia volantului
pune n micare mecanismul articulat al culisoului.
Turaia Nv a volantului shapingului determin viteza de achiere a operaiei de
rabotare. Rata unei curse duble reprezint ponderea unghiului la centru a volantului,
corespunztor cursei active, raportat la unghiul la centru de 360o, adic:
unghiul la centru corespunzator cursei active
200 o
5
(4.33)
= ;
9
360
360
Astfel, scula achietoare avanseaz 55% din timpul unei curse duble, n timp ce 45%
din timp se retrage. Avansul cuitului de rabotat st (mm/cd) se execut n direcie
perpendicular pe direcia vitezei de achiere. Lungimea l a cursei trebuie s fie mai mare
dect lungimea L a piesei deoarece la capetele cursei culisoului viteza de achiere este zero.
n aceste condiii, viteza culisoului fiind variabil se admite o lungime a cursei acestuia l =
2L (dublul lungimii piesei). Viteza de achiere se admite a fi dublul valorii medii a vitezei
corespunztoare cursei de lucru a culisoului. Relaia dintre viteza de achiere i turaia
volantului este:
RS =
v=
Dv N v
1000
unde Dv este diametrul volantului iar Nv turaia acestuia. Deoarece:
(4.34)
128
berbec
sanie port-cuit
dispozitiv basculant
suport scul
menghin
corp
masa
mainii
sania
transversal
ghidaje
batiu
Fig.4.27 Prile principale ale shapingului.
Dv =
2l
;
RS
(4.35)
n cazul operaiilor de rabotare pe shaping, viteza de achiere se determin cu relaia:

v=
2l Nv
;
1000 R S
(4.36)
Odat determinat viteza de achiere, sau aleas din tabele, se poate determina turaia
volantului shapingului. Valorile avansului st respectiv ale adncimii de achiere t, se pot
alege de asemenea din tabele.
Productivitatea operaiei de rabotare pe shaping este:
L wt
Q=
;
(4.37)
tb
unde w este limea blocului de material al piesei de prelucrat, iar L lungimea blocului. n
cazul operaiilor pe shaping, timpul de baz se calculeaz prin mprirea limii w a
blocului de material al piesei la viteza de avans a operaiei:
v
viteza
berbecului
200
160o
w
;
N v st
(4.38)
(4.39)
unde N v s t = v f [mm/min]. Astfel:

tb =
vr
tb =
129
N cd
; [min]
Nv
unde numrul de curse duble pe minut Ncd se

determin cu relaia:
w
N cd = ;
(4.40)
s
Din punct de vedere constructiv
shapingul poate fi orizontal, vertical sau
special, cu acionare mecanic sau hidraulic.
Atunci cnd direcia de micare a sculei este
pe vertical procedeul poart numele de
mortezare iar maina-unealt se numete
mortez. Dintre dispozitivele cel mai des
folosite se pot aminti menghina respectiv
dispozitivul universal cu cap divizor.
4.5.1 Maini de rabotat

Fig.4.28 Schema de acionare mecanic a
micrilor berbecului.
Mainile de rabotat sunt folosite pentru

realizarea de suprafee plane, orizontale sau nclinate, dar de lungime mare, ceea ce face
imposibil realizarea lor pe shaping. Chiar i n cazul pieselor masive, rabotarea a fost
nlocuit de frezare, care este mult mai productiv. Figura 4.29 ilustreaz micrile realizate
de ctre o main de rabotat cu consol. De regul n suportul port-scul al rabotezei sunt
fixate unul sau mai multe cuite staionare. Piesa de prelucrat este fixat pe masa mainiiunelte ce execut micarea principal de achiere, prin deplasarea acesteia de-a lungul
ghidajelor cu viteza de achiere v (m/min). Micarea mesei mainii de rabotat este rectilinie
alternativ (ca i-n cazul berbecului shapingului). Totui chiar i-n cazul folosirii a mai
multor cuite simultan, productivitatea procedeului de rabotare rmne sczut n
comparaie cu alte procedee de prelucrare prin achiere. Deoarece piesele prelucrate pe
130
snii port-scul
coloan
masa mainii
consol
ghidaje
sanie port-scul
Fig.4.29 Schema cinematic a unei maini de rabotat tip consol.
maini-unelte de rabotat sunt masive (de ex. batiuri de maini-unelte, carcase etc.) iar
forele de achiere implicate n proces nu sunt de neglijat, trebuie luate precauii
suplimentare la fixarea pieselor pe masa mainii.
4.6 Procesul tehnologic de prelucrare al alezajelor

Procesul tehnologic de prelucrare al alezajelor este unul dintre cele mai importante
procese tehnologice de achiere din industria constructoare de maini. Mai bine de 25% din
totalul suprafeelor prelucrate prin achiere sunt de regul alezaje. Scula achietoare clasic
pentru executarea alezajelor n material plin este burghiul elicoidal. Burghiul elicoidal
clasic are dou muchii achietoare dispuse n partea frontal a acestuia. Datorit raportului
131
(de regul) mare dintre lungime i diametru, burghiul este o scul achietoare destul de
flexibil. Procesul de achiere are loc n interiorul masei de material a piesei i nu la
exteriorul acesteia ca-n cazul strunjirii. Singura cale de evacuare a achiilor este nsi
gaura pe care o execut burghiul, iar aceasta este ocupat n mare msur chiar de burghiu.
Achiile se degaj de-a lungul celor dou canale elicoidale. Datorit spaiului limitat,
acestea se freac puternic att de pereii gurii ct i de pereii canalelor elicoidale de pe
corpul sculei, aceast frecare fiind o a doua surs important de producere a cldurii pe
lng cldura produs n procesul de achiere propriu-zis. Totodat curgerea achiilor n
interiorul canalelor de degajare a achiilor face ca lubrifierea respectiv rcirea zonei de
achiere s se realizeze cu dificultate.
n decursul procesului de gurire, la vrful burghiului au loc patru aciuni importante
i anume:
Pentru nceput, la vrful sculei se formeaz o gaur mic, nu att datorit achierii
propriu-zise (are loc mai degrab un proces de deformare plastic datorat forei
axiale din proces) deoarece spre centrul burghiului viteza de achiere scade pn la
zero.
Achiile se formeaz datorit micrii de rotaie a muchiilor achietoare, compus
cu micarea de avans axial a burghiului.
Achiile se evacueaz din gaura proaspt format datorit micrii de urub a
muchiilor elicoidale ale burghiului.
Burghiul se ghideaz n gaura deja format cu ajutorul celor dou suprafee
elicoidale de ltime mic (cu rol de sprijin-ghidare) situate pe marginile laterale
ale celor doi dini elicoidali.
n ultimii ani, datorit cercetrilor efectuate n vederea creterii performanelor burghielor,
au aprut noi tipuri de materiale de scule, s-au dezvoltat noi tipuri de geometrii pentru
burghie, astfel nct operaiile de gurire se execut cu o precizie ridicat, burghiele au o
durabilitate mai mare, sunt autocentrante i sunt capabile s lucreze la valori din ce n ce
mai mari ale avansului.
Oricum, marea majoritate a burghielor care se produc sunt burghie elicoidale, avnd o
geometrie clasic, dup cum se poate vedea n figura 4.30. O estimare recent fcut n
USA [15], arat c intreprinderile industriale consum anual aproximativ 250 milioane de
burghie. Dac de exemplu un burghiu din oel rapid se uzeaz, atunci acesta trebuie
reascuit. Dac reascuirea nu se face corect atunci odat cu pierderea preciziei geometrice a
burghiului are loc i pierderea preciziei geometrice a gurii prelucrate. Performanele
burghiului nu depind numai de geometria lui, ele depind i de performanele mainii-unelte,
performanele dispozitivelor folosite pentru fixarea piesei respectiv a sculei i nu n ultimul
rnd de suprafaa piesei n care se execut gaura.
132
coad
corp
lungimea muchiilor elicoidale
lungimea elicei
lungimea total a burghiului
muchie de ghidare
vrf
unghi la vrf
diametrul
nominal
muchie
achietoare
unghi de aezare
muchia transversal
Fig.4.30 Geometria burghiului elicoidal clasic.
Dac suprafaa materialului piesei conine incluziuni de material dur (sau crusta de material
oxidat rezultat n urma unui proces de forjare sau laminare), atunci aceasta poate accelera
procesul de uzur a muchiilor achietoare ale burghiului. n acelai timp se recomand
centruirea prealabil iar axa gurii s fie perpendicular pe suprafaa prelucrat. Dac axa
gurii este situat la marginea piesei este recomandabil ca peretele de material plin rmas,
s nu fie mai mic dect cel puin raza burghiului. Dac dou guri succesive au pereii
intersectai, atunci la prelucrarea celei de-a doua guri se va utiliza un dop tehnologic.
Toate aceste msuri de prevedere sunt necesare pentru evitarea pe ct posibil a deviaiei
axei burghiului de la axa teoretic a gurii.
133
4.6.1 Bazele procesului tehnologic de gurire

Un burghiu elicoidal clasic are dou muchii achietoare ce vor produce dou achii. n
timpul procesului de gurire, burghiul de diametru D (mm) se rotete cu turaia n (rot/min)
i execut n acelai timp o micare de avans axial s (mm/rot).
piesa
achie
fora axial
piesa
Fig.4.31 Variaia geometriei burghiului de-a lungul muchiei achietoare.
Odat aleas viteza de achiere, turaia burghiului se determin cu relaia:

1000 v
n=
;
D
Viteza de achiere din relaia de mai sus corespunde extremitilor burghiului de
D. Adncimea de achiere t (mm) la burghiere este egal cu jumtate din
avansului, adic:
s
t= ;
2
Viteza de avans vf este:
(4.41)
diametru
valoarea
(4.42)
134
v f = s n;
(4.43)
Lungimea traiectoriei burghiului este egal cu lungimea L a gurii, la care se adaug o

distan de apropiere a acestuia fa de pies l1 = D/2. La fel ca i-n cazul operaiei de
strunjire, valorile tipice pentru viteza de achiere respectiv micarea de avans axial depind
de tipul burghiului, tipul materialului piesei, tipul lubrifiantului etc. Viteza de achiere
aleas corespunde vitezei periferice a burghiului. Dar pe msur ce ne apropiem de centrul
burghiului, viteza de achiere scade ca valoare, fiind zero n centrul acestuia.
Valoarea timpului de baz necesar operaiei de gurire se calculeaz cu relaia:
tb =
L + l1 L + l1
;
=
sn
vf
(4.44)
Productivitatea operaiei de burghiere este:

Q=
Va D 2 L s n D 2 s 1000 v
= 250 v s D ;
=
4
4
D
tb
L
n condiiile n care s-a considerat l1 = 0.

Deci
Q = 250 v s D ;
(4.45)
(4.46)
4.6.2 Tipuri de burghie

Tipul cel mai cunoscut de burghiu este cel elicoidal. Din punct de vedere constructiv
distingem trei pri principale ale burghiului i anume: corpul, vrful i coada (vezi
fig.4.30). Corpul burghiului este format din dou (uneori una sau trei) pri spirale
(elicoidale) numite dini elicoidali. Pentru a se reduce la minimum frecarea dintre corpul
burghiului i pereii gurii proaspt formate, fiecare dinte elicoidal este redus n diametru,
cu excepia unei zone de margine de lime mic, necesar sprijinirii burghiului n timpul
operaiei de gurire i pe care o numim muchie de ghidare. Fiecare dinte elicoidal se
termin spre vrful burghiului cu o muchie achietoare. Spaiul dintre dinii elicoidali ai
burghiului poart numele de canale pentru evacuarea aschiilor. Dei marea majoritate a
burghielor au doi dini elicoidali, exist o serie de forme constructive de burghie avnd unul
sau trei dini elicoidali (sau drepi).
Unghiul de degajare al burghiului este variabil de-a lungul muchiei achietoare
datorit faptului c faa de degajare face parte dintr-o suprafa elicoidal (vezi fig.4.31).
Astfel, n apropierea centrului burghiului unghiul de degajare este negativ, n timp ce spre
marginea burghiului este pozitiv, egal cu unghiul de nclinare al elicei dintelui elicoidal la
135
extremitatea acestuia. Unghiul elicei burghiului are n mod obinuit 24o, dar pentru
materiale ce se pot guri uor, producnd multe achii (de exemplu lemnul), unghiul de
nclinare al elicei burghiului poate ajunge la 30o. Burghie cu unghiul de nclinare al elicei
cuprins ntre 0o 20o sunt folosite la prelucrarea gurilor n materiale moi cum sunt masele
plastice sau cuprul. La aceleai tipuri de materiale moi se folosesc frecvent burghie cu dini
drepi (unghiul de nclinare al elicei 0o).
Unghiul la vrf al burghiului are de regul 118o. Unghiul la vrf afecteaz direcia de
curgere a achiilor. Unghiuri la vrf mai mici, cuprinse n intervalul 90o 118o sunt folosite
la prelucrarea materialelor casante, cum sunt fontele cenuii sau aliajele pe baz de
magneziu. Unghiuri la vrf mai mari, cuprinse n intervalul 118o 135o sunt folosite la
prelucrarea materialelor ductile cum sunt aliajele pe baz de aluminiu. Unghiuri la vrf mai
mici de 90o sunt folosite pentru gurirea maselor plastice.
n timpul operaiei de burghiere, burghiul este puternic solicitat de componenta axial
a forei de achiere i respectiv de momentul de torsiune generat de componenta tangenial
a aceleiai fore de achiere. Momentul de torsiune crete odat cu creterea avansului
respectiv diametrul burghiului, n timp ce fora axial este influenat n mod direct de
geometria vrfului burghiului, n special a muchiei transversale. n plus, viteza de achiere
scade spre centrul burghiului, fiind chiar zero n centrul acestuia. Ca o consecin, uzura
pronunat apare de regul n centrul burghiului unde viteza de achiere este cea mai mic
i respectiv la extremitile burghiului unde viteza de achiere este maxim.
a)
c)
b)
d)
Fig.4.32 Moduri de ascuire a burghielor: a) tip Racon; b) tip Bickford; c) cu faet

dubl de aezare; d) burghiu autocentrant.
136
La nceputul operaiei de gurire, muchia transversal a burghiului are tendina de a devia

de la traiectoria teoretic. Din acest motiv este necesar o centruire prealabil, dar aceasta
crete costul operaiei i reduce productivitatea acesteia. Pentru a crete performanele
operaiei de gurire au fost dezvoltate o serie de metode de ascuire respectiv reascuire as
burghielor (vezi fig.4.32). Unul dintre burghiele performante este burghiul autocentrant.
Muchiile achietoare ale acestuia
sunt armate cu plcue din carburi
metalice.
Partea
central
a
burghiului (respectiv miezul ce
conine muchia transversal la
burghiul clasic) n cazul de fa
lipsete pe o anumit poriune (vezi
fig.4.32,d). n ciuda acestui fapt,
acest tip de burghiu opereaz cu
fore axiale cu 30% pn la 50% mai
mici
dect
la
burghiele
convenionale.
Materialul
care
rmne neachiat n zona central,
cu rol de centrare a burghiului, se
fractureaz i este nlturat. Pn s
se fractureze acest miez are rol de
centrare a burghiului. Dei variabil,
unghiul de degajare la burghiul
autocentrant este pozitiv, ceea ce
reduce valoarea forei de achiere i
Fig.4.33 Tipuri de burghie.
implicit a momentului de torsiune.
Burghiul convenional are tendina de formare de bavur pe partea opus a piesei (la
ieirea din gaur). De aceea multe burghie sunt echipate cu praguri de fragmentare a
achiilor. Geometria vrfului burghiului dup cum a fost proiectat i executat de
productor se pstreaz pn la prima reascuire. Reascuirea corect a burghiului este o
operaie important i foarte complex. Reascuirea necorespunztoare poate conduce la
fore neechilibrate pe cele dou muchii achietoare, fapt ce conduce la deviaia axei
burghiului de la axa teoretic a gurii, abateri geometrice ale diametrului gurii. Burghiele,
chiar i cele de diametre mici, trebuie reascuite pe maini speciale de ascuit i nicidecum
manual. Coada burghiului este i ea de mai multe tipuri, cele mai frecvente sunt cilindrice
sau conice (vezi fig.4.33). Pentru a obine o gaur precis att ca diametru ct i ca poziie a
axei, sunt necesare urmtoarele operaii:
137
a) Centruire;
b) Gurire;
c) Lrgire;
d) Alezare.
Burghiul pentru executarea gurilor de centrare este scurt i gros (vezi fig.4.34). Diametrul
mare i confer suficient rigiditate pentru a evita deviaia axei acestuia de la axa teoretic a
gurii.
Fig.4.34 Burghiu de centruit.
Operaia urmtoare este gurirea propriuzis, efectuat cu ajutorul unui burghiu

elicoidal (vezi fig.4.35). Avnd de regul
Fig.4.35 Secvene de prelucrare a unei guri.
doi dini elicoidali, burghiul nu este
suficient de stabil n timpul achierii, deoarece are la vrf doar dou puncte de sprijin. n
acelai timp gaura executat de burghiu are din acelai motiv abateri de la cilindricitate i
coaxialitate. De aceea doar simpla gurire nu poate fi considerat o operaie final. Operaia
a treia este lrgirea. Ea poate fi executat cu ajutorul unui lrgitor, sau prin strunjire
interioar pe un strung sau pe o main de alezat i frezat. Operaia final const ntr-o
alezare. Scula achietoare folosit se numete alezor Alezarea este o operaie de finisare a
gurilor. Ea asigur att precizia geometric (cilindricitate, mrime corect a diametrului)
ct i o calitate bun a suprafeei.
4.6.3 Alezarea
Scopul operaiei de alezare este de a asigura precizia geometric i calitatea suprafeei
unei guri deja existente. Adaosul de prelucrare la alezare este foarte mic, de regul avnd
138
valoarea de 0.1 mm, n nici un caz mai mare de 0.4 mm. Alezorul are o stabilitate bun n
timpul achierii, avnd mai multe muchii achietoare dect burghiul (vezi fig.4.36). Se
folosesc n mod obinuit dou tipuri de alezoare:
a) manuale;
b) de main;
avnd coada cilindric sau conic. Dinii alezorului asemeni burghiului pot fi drepi sau
elicoidali. Unele variante de alezoare pot avea dinii reglabili ntre anumite limite, pentru a
compensa uzura din timpul prelucrrii.
Fig.4.36 Tipuri de alezoare.
Alte alezoare pot avea dinii aplicai, situaie care permite reglajul acestora ntre limite mai
mari.
139
4.7 Procesul tehnologic de rectificare

Rectificarea este un proces tehnologic de prelucrare prin achiere, care implic
interaciunea dintre granulele abrazive (scula achietoare) i materialul piesei de prelucrat,
la viteze de achiere mari, respectiv adncimi de achiere foarte mici. Achiile ce se degaj
n timpul operaiei se formeaz ntr-o manier asemntoare modului de formare a achiei
ntlnit n alte procese tehnologice de achiere.
Dezvoltarea de materiale abrazive de diferite tipuri i proprieti, precum i mai buna
nelegere a mecanismului formrii achiei n procesele de achiere abrazive au plasat
procesul de rectificare i variantele acestuia printre cele mai importante procese tehnologice
de achiere. Rezultatele ce pot fi obinute n decursul diferitelor tipuri de operaii de
prelucrare abraziv se ncadreaz ntr-un domeniu destul de larg, de la cele mai fine
suprafee ca rugozitate, pn la suprafee cu rugozitate mare, caracteristice proceselor
tehnologice de achiere de productivitate mare. Particulele abrazive cu rol de scul
achietoare pot fi libere, montate pe o folie sau o band de material prin intermediul unui
liant, sau montate prin intermediul unui liant n diverse forme (disc, taler etc.).
Adncimea de achiere t este foarte mic, de obicei de ordinul a 0.05 0.12 mm,
motiv pentru care arcul de contact i implicit achia sunt mici. Piesa de prelucrat prins pe
masa mainii de rectificat, execut micri rectilinii alternative (de dute vino). Discul
abraziv (n cazul rectificrii cu disc abraziv) execut micarea principal de achiere, prin
rotaia n jurul axei proprii cu turaia n (foarte mare). Avansul este executat de pies
periodic, dup fiecare curs dubl, sau la captul fiecrei curse. Direcia avansului este
perpendicular pe direcia de micare a piesei.
Mecanica procesului de achiere este relativ aceeai pentru toate procesele de
prelucrare abrazive, diferenele aprnd n funcie de spaiul dintre granulele abrazive
active (cele n contact cu materialul piesei), rigiditatea granulelor abrazive, respectiv tipul i
proprietile liantului.
Procesele de prelucrare abraziv prezint dou caracteristici unice. Pentru nceput,
fiecare granul abraziv are o muchie achietoare i multe astfel de muchii pot achia
simultan. n acest fel, folosind maini-unelte adecvate se pot obine suprafee de o calitate
foarte bun i precizii geometrice i de form ridicate. n al doilea rnd, datorit duritii
mari a granulelor abrazive, materiale foarte rezistente cum sunt oelurile dure, sticla,
carburile metalice sau materialele ceramice pot fi prelucrate cu uurin. Prin urmare,
procesele abrazive nu sunt doar importante n industrie, ele sunt eseniale. Multe produse
moderne cum ar fi mainile-unelte, automobilele, avioanele etc., nu ar putea fi prelucrate n
lipsa acestor procedee.
140
4.7.1 Materiale abrazive

Un abraziv este un material avnd o duritate suficient de mare pentru a putea tia sau
zgria alte materiale. Abrazivi naturali au existat din toate timpurile. De exemplu nisipul a
fost utilizat nc din epoca pietrei la prelucrarea uneltelor sau armelor. Primele roi abrazive
din piatr, neavnd o structur omogen n ntreaga mas nu au dus la obinerea de rezultate
notabile. n plus se uzau foarte repede i neuniform. Un abraziv natural mai bun este
alumina (Al2O3) n amestec cu magnetita (Fe3O4) n prezena unui liant, fiind folosit pe
suport de hrtie sau suport textil.
n prezent, abrazivi naturali cu cert valoare comercial sunt cuarul, siliciul, garnetul
i diamantul. n ultimul timp piaa industrial a fost invadat de o multitudine de materiale
abrazive artificiale.
Duritatea reprezint una dintre proprietile cheie ale materialelor abrazive. Tabelul
4.2 prezint lista principalelor materiale abrazive i duritatea lor, msurat n uniti Knoop
[Kg/mm2].
Tabelul 4.2
Materialul
abraziv
Cuar (SiO2)
Anul
descoperirii
-
Duritatea
[Knoop]
320
Temp. de
descompunere
1713 oC
Oxidul de
aluminiu
(Al2O3)
1893
1600 - 2100
1700 2400 oC
Carburi
metalice
1891
2200 - 2800
1500 2000 oC
Nitrura
cubic de
bor (CBN)
1957
4200 - 4700
1200 1400 oC
Diamantul
industrial
1955
6000 - 9000
700 800 oC
Domeniul de utilizare
Sablare
Mai dur dect carbura de
siliciu,
utilizat
la
prelucrarea
oelurilor,
fontelor, alamei etc.
Utilizate la prelucrarea
alamei,
bronzurilor,
aluminiului,
oelurilor
turnate
i
oelurilor
inoxidabile.
Folosit la prelucrarea
oelurilor dure, oelurilor
inoxidabile,
oelurilor
aliate cu cobalt i nichel i
a
carburilor
metalice
acoperite.
Utilizat la rectificarea
neferoaselor, a carburilor
pe baz de tungsten i a
materialelor ceramice.
141
Granulele abrazive trebuie s fie capabile s se descompun doar la temperaturi

ridicate. Alte dou proprieti importante ale granulelor abrazive sunt: a) capacitatea
muchiilor achietoare ale granulelor de a se uza i b) capacitatea granulelor abrazive de a se
fractura, ambele proprieti fiind n opoziie cu duritatea. n procesul de rectificare,
capacitatea granulelor de a se fractura este foarte important deoarece prin fracturare,
granulele abrazive uzate permit eliberarea din masa corpului abraziv a unor muchii noi,
ascuite.
Diamantul este materialul cu duritatea cea mai mare. Diamantele naturale folosite n
procesele industriale sunt acele varieti translucide, cu multe impuriti, ce nu sunt utilizate
la fabricarea bijuteriilor. Totodat, sunt utilizate diamantele industriale (sau sintetice),
obinute sub forma unor cristale de dimensiuni mici, de culoare neagr. Discurile abrazive
pe baz de diamant sunt utilizate la rectificarea plcuelor din carburi metalice sau
mineralo-ceramice, ori pentru corectarea geometriei altor corpuri abrazive. Diamantele sunt
folosite numai atunci cnd utilizarea altor materiale abrazive mai ieftine nu conduce la
rezultatele dorite. Diamantul natural folosit n procesele industriale (cel translucid, cu multe
impuriti) poart denumirea de garnet.
Abrazivii artificiali dateaz din 1891 cnd E.G.Acheson, n ncercarea de a fabrica
pietre preioase, a descoperit modul de a produce carbura de siliciu (SiC). Carbura de siliciu
se obine prin ncrcarea unui cuptor electric cu siliciu (sub form de nisip), cocs, clorura de
sodiu (NaCl) i rumegu. Prin trecerea unui curent de intensitate mare prin ncrctura din
cuptor, se obine o temperatur de aproximativ 2200 oC, temperatur care se menine timp
de mai multe ore, rezultnd o masa solid de carbur de siliciu. Dup rcirea cuptorului,
masa de cristale se zdrobete, granulele de SiC se sorteaz apoi cu ajutorul unor site.
Cristalele de carbur de siliciu sunt comercializate sub denumirea de carborund sau
crystolon.
Oxidul de aluminiu (Al2O3) este cel mai utilizat abraziv artificial. Se produce tot n
cuptoare electrice cu arc, din bauxit, pilitur de fier i cocs. n masa de Al2O3 se obin ca
impuriti hidroxid de aluminiu, oxid feric etc. Dup rcirea cuptorului, masa de oxid de
aluminiu se zdrobete i granulele obinute se sorteaz dup mrime. Denumirea comercial
a oxidului de aluminiu este alundun sau aloxit. Dei mai puin dur dect carbura de siliciu,
oxidul de aluminiu are totui o duritate foarte mare. Nitrura cubic de bor (CBN Cubic
Boron Nitride) nu se gsete sub form natural. Ea se produce la temperaturi i presiuni
ridicate, n prezena unui catalizator. CBN este un material deosebit de dur, ajungnd la
4700 pe scara Knoop a duritii. Este al doilea n privina duritii, dup diamant. Dar
duritatea unui material abraziv nu reprezint totul! Nitrura cubic de bor depete
diamantul n ceea ce privete rezistena la temperaturi ridicate. La temperatura de 650 oC la
care diamantul natural trece n CO2 pur (diamantele industriale se descompun la
142
temperaturi cuprinse n intervalul 600 700 oC), CBN continu s-i menin duritatea i
integritatea chimic. Abia la temperatura de 1400 oC, CBN i schimb forma structurii
atomice din cubic n hexagonal, pierzndu-i duritatea. CBN se folosete n decursul
rectificrii la viteze de ordinul a 1800 3600 m/min (30 60 m/s), cu costuri mici pe pies
(sau pe operaie). CBN este produs de General Electric Co. din SUA, sub denumirea de
borazon.
4.7.2 Mrimea i geometria granulelor abrazive

Pentru a crete performanele operaiilor de rectificare, granulele abrazive sunt sortate
dup mrime, cu ajutorul unor site mecanice. Numrul de guri pe inch liniar la o sit
determin mrimea particulei abrazive. Astfel, o particul abraziv corespunztoare nr.24
poate trece printr-o sit avnd 24 guri/inch, dar nu poate trece printr-o sit avnd 30
guri/inch. Necesitile practice au dus la clasificarea granulelor dup mrimea lor, dup
cum urmeaz:
a) grosolane, cuprinse n intervalul 4 24;
b) medii, 30 60 (inclusiv);
c) fine, avnd mrimea cuprins ntre 70 i 600.
Carbura de siliciu se poate obine la o granulaie cuprins ntre 2 i 240 iar Al2O3 ntre 4 i
240. Pentru operaiile de suprafinisare, granulaiile ncep de la 120 pentru nitrura cubic de
bor, respectiv de la 400 pentru diamant. Granulele abrazive avnd mrimea cuprins n
intervalul 240 600 sunt utilizate n mod obinuit pentru honuire i lepuire.
Diametrul granulei se poate estima n funcie de mrimea ochiurilor sitei. Diametrul
mediu al granulei se determin cu relaia:
dg
0.7
; [inch]
s
sau
dg
17.78
; [mm]
s
(4.47)
unde s este numrul sitei.

Exemplu
Pentru o sit cu 600 ochiuri/inch, diametrul mediu al granulei este:
dg
17.78
= 0.0296 mm = 29.6 m
600
Relativ la mrimea granulei, numai un procent mic (2 5%) din suprafaa acesteia
devine activ la un moment dat. Aceasta nseamn c adncimea de achiere (avansul pe
143
granul) fa de diametrul granulei, este foarte mic. De aici rezult c achiile sunt foarte
mici. Cu ct diametrul granulelor folosite este mai mic, cu att numrul granulelor active pe
unitatea de suprafa este mai mare. Achiile detaate de granule de pe suprafaa piesei de
prelucrat devin mai fine i n consecin rugozitatea suprafeei prelucrate este mai bun.
Deci rugozitatea suprafeei prelucrate poate fi controlat prin mrimea granulaiei
abrazivului. Totodat, cu ct mrimea granulelor este mai mic, cu att productivitatea
operaiei se micoreaz.
+
Fig.4.37 Variaia geometriei granulei abrazive.
Geometria sculei achietoare (la procedeele de achiere abrazive fiecare granul

lucreaz ca o scul achietoare) este dat de forma granulei abrazive. Unghiul de degajare
difer de la o granul la alta, avnd valori negative sau pozitive (vezi fig.4.37), de la -60o la
+45o. Spaiul liber dintre granule joac rolul canalelor pentru degajarea achiilor. Dup cum
am spus, nu exist o valoare anume pentru unghiul de degajare, acesta prezentnd o variaie
ntr-un domeniu larg. Putem spune c mai degrab exist o distribuie a valorilor unghiului
de degajare .
Granulele abrazive avnd unghiuri de degajare puternic negative nu vor produce
achii, ele vor freca sau zgria suprafaa de prelucrat. Astfel, achierea abraziv este o
combinaie de tiere, zgriere i frecare, procentul din fiecare depinznd de geometria
granulelor. Cum granulele abrazive n permanen se tocesc, se fractureaz i elibereaz
granule avnd muchii ascuite dar cu geometrie diferit, procentajul corespunztor achierii
frecrii respectiv zgrierii se modific n permanen. Cea mai mare cantitate din energia
consumat n procesul de frecare respectiv zgriere este nmagazinat de ctre piesa de
prelucrat sub form de cldur. n procesul de achiere 95 98% din energie (cldur) este
nmagazinat de ctre achii.
144
4.7.3 Rectificarea
Unul dintre procedeele de achiere abraziv cel mai cunoscut este rectificarea, n care
granulele abrazive sunt grupate prin intermediul unui liant, ntr-o mas compact, avnd de
cele mai multe ori forma unui disc (vezi fig.4.38).
sp
fluid de
achiere
st
vp
Rectificare n sensul avansului
Rectificare n sensul contrar avansului
Fig.4.38 Schema rectificrii plane.
n figura 4.38, t reprezint adncimea de achiere, vp viteza piesei, v viteza de

achiere, sp avansul de ptrundere iar st avansul n direcie transversal. Avansul st n
direcie transversal are mrimea egal cu aproximativ din limea discului abraziv.
El se execut intermitent la fiecare capt de curs sau la fiecare capt de curs dubl.
Spaiul dintre dou granule
alturate definete structura
granul
corpului abraziv. In funcie de
abraziv
mrimea spaiului dintre granule,
corpul abraziv (vezi fig.4.39)
poate fi mai compact sau mai
punti
spaiu
poros. La rectificare achiile
de liant
liber
produse sunt foarte mici, dar ele
sunt formate printr-un mecanism
Fig.4.39 Componenii din structura corpului abraziv.
combinat de compresie i
forfecare, ntocmai ca-n cazul
145
achierii ortogonale. Achiile din procesul de rectificare au cel mai adesea energie
suficient pentru a se topi sau arde n atmosfer. Achiile care ard sunt scnteile care se
observ n decursul rectificrii fr fluid de achiere. Deoarece achierea predomin n
comparaie cu frecarea i zgrierea, tocirea muchiilor granulelor abrazive i fracturarea
acestora are loc continuu ceea ce conduce la eliberarea de noi granule abrazive avnd
muchii ascuite. Spunem c discul abraziv se autoascute.
Pe msur ce muchiile achietoare ale granulelor se tocesc, forele de achiere cresc i
tendina de fracturare sau desprindere a granulelor uzate din masa corpului abraziv crete.
Tendina de desprindere a granulelor din masa corpului abraziv poate fi contolat prin
rezistena liantului dintre granule, rezisten cunoscut sub numele de grad. Prin urmare
gradul corpului abraziv este o msur a rezistenei liantului dintre granule. El depinde de
doi factori i anume: a) tipul materialului liantului i b) cantitatea de liant folosit. Dac
fora necesar desprinderii unei granule este mic, atunci spunem c liantul este moale.
Dimpotriv, dac fora necesar desprinderii granulei din masa corpului abraziv este mare,
spunem c liantul este tare.
4.7.4 Raia G
Odat cu desprinderea continu a granulelor, corpul abraziv i modific dimensiunile.
Raia G este definit drept raportul dintre volumul de material achiat i volumul de
material pierdut de corpul abraziv. n cazul operaiilor de rectificare convenionale, raia G
este cuprins n domeniul 20:1 la 80:1. Raia G reflect volumul de lucru pe care-l poate
depune un corp abraziv ntr-un volum de timp, echivalent cu durabilitatea lui. Odat cu
pierderea de material, corpul abraziv trebuie corectat i apoi repoziionat.
Un corp abraziv tipic (convenional) const din 50% particule abrazive, 10% liant i
40% pori. Performanele unui corp abraziv depind ntr-o msur mare de urmtorii factori:
a) valoarea medie a forei necesare dislocrii unei granule din masa corpului abraziv;
b) tipul structurii corpului abraziv (mrimea i distribuia porilor);
c) mrimea i structura granulelor abrazive;
d) proprietile granulelor abrazive (duritate, capacitate de uzur respectiv de
fracturare);
e) geometria muchiilor achietoare ale granulelor (unghiul de degajare i raza de
racordare a muchiilor achietoare n comparaie cu adncimea de achiere);
f) parametri de proces tehnologic (viteza de achiere, avansul, tipul fluidului de
achiere) i tipul rectificrii (cilindric, plan).
Analiza acestor factori ilustreaz complexitatea procesului tehnologic de rectificare i
146
dificultatea controlrii lui.
4.7.5 Tipuri de liani

Tipul liantului este un factor important n alegerea corpului abraziv. El determin
valoarea rezistenei corpului abraziv i prin aceasta valoarea maxim a vitezei de achiere.
Liantul determin i comportamentul elastic al corpului abraziv. Corpul abraziv poate s fie
tare sau rigid, ori poate s fie flexibil. In final, putem spune c liantul determin valoarea
forei necesare dislocrii granulei abrazive uzate din masa corpului abraziv i prin urmare
joac un rol foarte important n procesul de achiere. Lianii au o compoziie de o asemenea
manier nct puntia de liant dintre granule s nu se fractureze mai devreme ca granula
abraziv s se toceasc. Dintre lianii mai des folosii putem aminti:
a) Liani vitrificai. Ei se compun dintr-o serie de cleiuri i alte substane ceramice.
Particulele abrazive sunt amestecate cu aceste cleiuri n stare umed, astfel nct
fiecare granul este acoperit (nvelit) de liant. Corpurile abrazive sunt realizate
din acest amestec, prin presare i uscare. Viteza de achiere este de 28 33 m/s
sau uneori chiar de peste 80 m/s.
b) Rini fenolice. Deoarece aceti liani pot fi obinui ntr-o varietate de forme
chimice (avnd proprieti diferite), corpurile abrazive folosind astfel de liani pot
opera n condiii de lucru variate. n amestec cu fibre de sticl i rini fenolice
asemeni unui material compozit, corpul abraziv va avea o elasticitate sporit,
putnd prelua i eforturi laterale.
c) Liani pe baz de silicai. Folosesc n compoziie silicai de sod (waterglass) drept
liant. Amestecul este pus n forme i inut la o temperatur de 260 oC timp de o zi
sau chiar mai mult. Deoarece astfel de corpuri abrazive sunt mai fragile i nu att
de rezistente ca corpurile abrazive vitrificate, granulele abrazive sunt eliberate mai
uor.n consecin aceste corpuri abrazive lucreaz la temperaturi ale suprafeei de
prelucrat mai mici dect cele corespunztoare roilor votrificate i sunt deci utile n
cadrul acelor operaii n care temperatura trebuie meninut sub o anumit limit.
d) Liani pe baz de Shellac. Corpurile abrazive sunt formate prin presarea n forme a
amestecului de shellac i granule abrazive. Amestecul este meninut la temperatura
de 150 oC timp de mai multe ore. Acest liant este destinat pentru corpuri abrazive
subiri, puternice, avnd o oarecare elasticitate.
e) Liani pe baz de cauciuc. Sunt destinai corpurilor abrazive ce lucreaz la viteze
mari, dar trebuie s aib n acelai timp i o oarecare flexibilitate. Cauciucul,
sulfuri i ali ageni de vulcanizare sunt amestecai mpreun cu granulele
f)
147
abrazive. Corpurile abrazive cu liani pe baz de cauciuc pot lucra la viteze de

achiere de peste 80 m/s.
Corpuri superabrazive. Sunt realizate prin electroplacare sau impregnare. Cele
impregnate folosesc liani rinile, metalul sau lianii vitrificai.
4.7.6 Procedee de rectificare

4.7.6.1 Rectificarea convenional
Rectificarea convenional este o variant a procedeului de rectificare ce se
caracterizeaz printr-o productivitate mare, comparabil sau chiar mai mare dect
productivitatea la frezare, strunjire sau broare. Precizia geometric este de asemnenea
comparabil cu cea a procedeelor de achiere amintite. Aceast variant a rectificrii
produce deformaii plastice locale n suprafaa de prelucrat. De asemenea procedeul induce
n suprafaa piesei prelucrate o cantitate mare de cldur provocnd arsuri ale suprafeei,
decarburri, microfisuri, deformaii termice locale. In suprafaa piesei se induc tensiuni
interne remanente. Toate aceste defecte cumulate fac acest procedeu impropriu prelucrrii
pieselor la care trebuie evitate ruperea la oboseal sau coroziunea chimic etc.
4.7.6.2 Rectificarea manual

Rectificarea manual a suprafeelor este utilizat de regul pentru ndeprtarea
bavurilor rmase de la operaiile anterioare, ca turnarea sau forjarea. Se execut de regul
manual i nu se urmrete nici precizia geometric i nici o calitate deosebit a suprafeelor.
Pentru operativitate se folosesc aparate portabile cu acionare electric sau pneumatic,
aparate ce sunt capabile s dezvolte turaii foarte mari.
4.7.6.3 Rectificarea uoar

Rectificarea uoar nlocuiete rectificarea convenional n operaiile care necesit
prelucrarea fin a suprafeelor, fr a induce n suprafaa prelucrat tensiuni remanente sau
microfisuri. Adaosul de prelucrare este de 0.1 0.25 mm, n timp ce adncimea stratului
afectat de operaiile de rectificare convenional este de 0.12 0.17 mm. Materialele
sensibile la deformaii termice sau tensiuni de suprafa sunt oelurile cu rezisten mare,
oelurile refractare aliate cu nickel, oelurile aliate cu cobalt, titan etc. Pentru ndeprtarea
148
straturilor superficiale defecte se pot folosi n continuare honuirea, lepuirea sau

suprafinisarea.
4.7.7 Corecia discului abraziv
st
Fig.4.40 Corecia discului abraziv cu ajutorul

unui corp metalic profilat, confecionat din
material dur (carburi metalice), prin avans de
ptrundere.
n decursul operaiei de rectificare,

concomitent cu uzura muchiilor achietoare
ale granulelor, exist tendina de umplere a
spaiilor dintre granulele situate la suprafaa
corpului abraziv cu particule din materialul
piesei prelucrate (fenomen cunoscut sub
numele de mbcsire). Urmare acestui fapt,
odat cu mbcsirea corpului abraziv, n
timpul operaiei de rectificare, vor predomina
fenomenele de zgriere i frecare, n
detrimentul achierii, rezultnd arderea
suprafeei prelucrate.
Din acest motiv, precum i datorit
dislocrii continue a granulelor abrazive din
15o
st
Fig.4.41 Corecia profilului corpului abraziv, cu ajutorul unui dispozitiv cu vrf de diamant
(pentru serii mici sau medii de fabricaie). Avansul de ptrundere este de regul
sp = 0.025 mm/trecere.
149
masa corpului abraziv, periodic corpul abraziv trebuie corectat, apoi repoziionat. Corecia
corpurilor abrazive se face de regul cu ajutorul diamantului sau prin moletare.
Mainile moderne de rectificat sunt echipate cu dispozitive de corecie a corpului
abraziv, n mod continuu sau intermitent, fr oprirea procesului de rectificare. Corecia
const din forarea unei role dintr-un material dur (carburi metalice sau oel rapid) avnd
profilul identic cu cel al piesei de prelucrat, s ptrund n corpul abraziv. Se utilizeaz
lichide de rcire cu debit mare (5 10 galoane/min). Rola, prin fora exercitat asupra
corpului abraziv, provoac dislocarea granulelor abrazive de pe suprafaa corpului abraziv,
permind continuarea achierii (n detrimentul frecrii sau zgrierii). Acest procedeu
seamn foarte mult cu cel de strunjire profilat cu avans transversal.
4.7.8 Identificarea discului abraziv

Tipul fiecrui corp abraziv este n mod obligatoriu marcat pe acesta. Dup ANSI
(American National Standard Institute) identificarea tipului corpului abraziv se face
conform tabelului 4.3.
Tabelul 4.3
Mrime granul
Grad
Structur
Tip liant
36
L
Grad
5
Dens la
poros
Simbol al produ-ctorului ce indic tipul exact al

abrazivului (opional)
Prefix
Dur
A oxid
de aluminiu
C oxid
de siliciu
Me-die
Fin
Extra
fin
Moale
Mediu
23
Tip liant
Tare
30
70
220
AE
IM
QV
10
36
80
240
BF
JN
RW
10
11
12
46
90
280
CG
KO
SX
14
54
100
320
DH
LP
TY
12
16
60
120
400
UZ
13
20
150
500
14
24
180
600
15
16
etc.
B rini
fenolice
BF rini
armate
E shellac
O oxychloride
R cauciuc
RF cauciuc
armat
S silicai
V liant
vitrific
at
Marcaj al productorului pentru identificare
51
Tip
abraziv
Forma geometric i mrimea corpului abraziv reprezint un criteriu de selecie

deosebit de important. Evident, forma geometric i mrimea corpului abraziv trebuie s
permit un contact potrivit cu suprafaa de rectificat. Discurile abrazive sunt standardizate
(conform ANSI) n opt forme geometrice (vezi fig.4.42).
150
1. Drept
2. Cu o degajare
3. Cu degajare dubl
4. Conic
5. Cilindru
6. Taler drept
7. Taler conic
8. Farfurie
Fig.4.42 Forme geometrice standard ale corpurilor abrazive.
Tipurile 1, 2 i 5 sunt folosite n special la rectificri cilindrice exterioare sau

interioare ori pentru rectificarea suprafeelor plane. Tipul 2 poate fi folosit la rectificri att
cu partea periferic ct i cu una dintre suprafeele plane laterale. Tipul 7 este folosit n mod
special pe mainile de ascuit scule.
Principalele operaii executate prin rectificare sunt:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
151
retezare (se folosesc discuri abrazive foarte subiri, avnd n constituia lor liani
organici);
Rectificare cilindric ntre vrfuri;
Rectificare cilindric fr vrfuri;
Rectificare cilindric interioar;
Rectificare manual (ndeprtarea bavurilor sau a adaosurilor mari de material,
fr a acorda prea mare atenie la tolerane sau calitatea suprafeei);
Rectificare plan;
Rectificarea faetelor sculelor achietoare;
Rectificare manual (fr aparatur portabil).
4.7.9 Msuri de tehnica securitii muncii la rectificare

Datorit vitezelor mari de achiere, discurile abrazive trebuie s fie foarte bine
echilibrate. O mas neechilibrat n micare de rotaie ncepe s vibreze i datorit
rezistenei opuse de materialul piesei de prelucrat, discul abraziv se poate fisura, rupe,
producnd accidente deosebit de grave.
De obicei sunt cel puin patru cauze care conduc la astfel de accidente. Pentru nceput
trebuie s precizm c de multe ori, discurile abrazive sunt folosite la viteze mai mari dect
cele pentru care sunt destinate. Toate discurile abrazive trebuie s fie (i sunt) marcate cu
valoarea maxim a turaiei la care pot fi folosite. n procesul de fabricaie al corpurilor
abrazive, acestea (toate) sunt testate la viteze mult peste limita admis, n aa fel nct
utilizarea lor la viteze de achiere date de turaia limit nscris, s nu prezinte nici un
pericol. Un al doilea motiv cauzator de accidente este folosirea unui disc abraziv care a fost
cndva scpat pe jos, sau lovit de un corp tare. n acest caz este posibil ca n corpul abraziv
s existe o fisur ce se poate mri n timpul funcionrii la turaii mari i provoca n acest
mod accidente. Un disc abraziv care a fost scpat pe jos nu poate fi folosit dect dup
testarea lui pe standuri special construite pentru aa ceva. O fisur orict de mic poate s
existe chiar dac ea este nesesizabil cu ochiul liber. Un al treilea motiv cauzator de
accidente este dat de folosirea unui disc abraziv n alt mod dect cel pentru care discul a
fost proiectat (de exemplu folosirea unui disc ce a fost proiectat s execute rectificri cu
partea periferic i la rectificri cu partea lateral). A patra cauz a accidentelor este dat de
faptul c unii muncitori nltur (fr motiv i de nescuzat!) aprtorile de la discul abraziv
i utilizeaz maina de rectificat n acest mod.
152
4.7.10 Utilizarea fluidelor de achiere la rectificare

Deoarece pe lng fenomenele de zgriere i respectiv frecare a suprafeei de
prelucrat, rectificarea implic achierea suprafeei, utilizarea fluidelor de achiere n cazul
acestor operaii se bazeaz pe aceleai principii ca i-n cazul celorlalte operaii de achiere.
La rectificare, utilizarea unui fluid de achiere trebuie s se fac la un debit suficient
de mare i corect orientat astfel ca achiile degajate n timpul operaiei s fie ndeprtate i
nu prinse ntre discul abraziv i suprafaa de rectificat. In cazul oelurilor dure, utilizarea
fluidelor de achiere previne apariia microfisurilor n suprafaa piesei datorit nclzirilor
locale foarte puternice.
Pe lng calitile de bun rcitor, dac fluidul de achiere este i un bun lubrifiant,
poate contribui la creterea semnificativ a performanelor operaiei de rectificare.
4.7.11 Maini de rectificat

Mainile de rectificat se clasific dup tipul suprafeelor pe care le prelucreaz.
Operaiile de rectificare, indiferent de tipul mainii de rectificat se realizeaz n unul din
urmtoarele trei moduri:
a.
Adncimea de achiere se obine prin avansarea discului abraziv n pies (sau a
piesei nspre discul abraziv). Suprafaa dorit se genereaz prin micrile de
avans longitudinal ale mesei mainii de rectificat respectiv a micrilor de
avans transversal.
b.
Rectificarea cu avans transversal (rectificarea de profilare).
c.
Rectificarea n plin (discul abraziv este reglat la adncimea maxim).
Valori uzuale pentru rectificarea cu nitrur cubic de bor drept abraziv sunt ilustrate n
tabelul 4.4.
Rectificare
convenional
28 48 m/s
0.4 0.8 m/s
(24 48 m/min)
25 45 m/s
0.002 0.025 m/s
(0.12 1.5 m/min)
Tabelul 4.4
Rectificare cu vitez
mare
60 130 m/s
0.025 0.1 m/s
(1.5 6 m/min)
Avansul de ptrundere
(mm/trecere)
0.012 0.038
2.5 6.35
6.35 12.8
Fluidul de achiere
10% ulei solubil
Variabila
Viteza de achiere
Viteza mesei
Rectificare n plin
Ulei sulfurat pentru rectificare, aplicat cu un

debit de aproximativ 80 100 gal/min.
153
Mainile de rectificat plan se deosebesc n funcie de poziia arborelui port-disc i respectiv

tipul mesei pe care se fixeaz piesa astfel:
a. maini de rectificat plan cu ax orizontal (masa mainii execut micri rectilinii
alternative);
b. maini de rectificat plan cu ax vertical (masa mainii execut deasemenea micri
rectilinii alternative);
c. maini de rectificat plan cu ax orizontal i mas rotativ;
d. maini de rectificat plan cu ax vertical i mas rotativ.
4.7.12 Rectificarea cilindric

4.7.12.1 Rectificarea ntre vrfuri
Rectificarea ntre vrfuri este procedeul cel mai des utilizat n cazul rectificrilor
cilindrice exterioare. Discul abraziv (vezi fig.4.42) se rotete cu o vitez de aproximativ 30
50 m/s, n timp ce
sp
nda
sp
nda
sl
+
.
np
sl
np
Fig.4.42 Schema cinematic a rectificrii cilindrice ntre vrfuri.
piesa prins ntre vrfuri se rotete mai lent, cu o vitez de aproximativ 0.4 0.6 m/s (24
48 m/min). n punctul de contact discul abraziv i piesa au direcii opuse de micare (sensul
de rotaie este acelai). Avansul de ptrundere sp determin diametrul final al piesei
rectificate. Din acest motiv se impune un control atent al acestei micri.
154
Pentru rectificarea unor suprafee cilindrice interioare, piesa se poate prinde n mandrina
universal din arborele principal al mainii de rectificat.
4.7.12.2 Rectificarea n plin

Este o operaie de rectificare cu avans longitudinal, ntr-o singur trecere. Discul
abraziv are un con de atac i este proiectat s lucreze att cu partea periferic ct i cu cea
conic.
nda
2o
pe o lungime de
6 12 mm
sl
np
Fig. 4.43 Schema de principiu al rectificrii n plin.
4.7.12.3 Rectificarea fr vrfuri

Rectificarea fr vrfuri se utilizeaz att pentru suprafee cilindrice exterioare ct i
interioare. Piesa se introduce liber ntre dou discuri abrazive care se rotesc n acelai sens.
Discul conductor (cu liant pe baz de cauciuc) are rolul de a imprima micarea de rotaie
piesei. Viteza discului conductor este de 15 60 m/min. Axa discului conductor face
unghiul cu axa discului rectificator ( = 5 6o la degroare i respectiv = 0.5 1o la
finisare). Pentru c ntre piesa cilindric i discul conductor exist un contact liniar, forma
discului conductor este hiperboloidal (vezi fig. 4.44).
155
Viteza periferic vp a discului conductor este:

v p = vdc cos ;
(4.48)
vl = vdc sin ;
(4.49)
iar viteza longitudinal vl a piesei:

Datorit alunecrilor dintre pies i discul conductor, viteza piesei va fi n realitate
ceva mai mic dect viteza teoretic:
(4.50)
vl = vdc sin ;
unde = 0.9 0.98.
nda
np
sl
ndc
Fig.4.44 Schema de principiu a rectificrii fr vrfuri.

Dintre avantajele rectificrii fr vrfuri amintim:
a. operaia se desfoar rapid, avansul este continuu;
b. nu sunt necesari muncitori cu calificare superioar;
c. adesea procedeul se desfoar n mod automat;
d. n momentul nceperii achierii, ntreaga operaie se desfoar de la sine;
e. nu apar distorsiuni (deformaii) ale piesei n timpul operaiei; de aici i precizia
ridicat a procedeului;
f. se pot utiliza discuri de rectificat de diametre mari (de aici i durabilitatea mare a
156
discului abraziv).
Dezavantajele principale ale rectificrii fr vrfuri constau n urmtoarele:
a. pentru desfurarea operaiei sunt necesare maini speciale de rectificat, care nu
pot desfura alte tipuri de operaii;
b. piesa trebuie s fie cilindric, fr trepte (exist totui varianta rectificrii pn la
opritor). Oricum, piesa nu poate avea zone necilindrice (de ex. profil hexagonal pe
o anumit poriune).
c. la prelucrarea diametrelor interioare, nu se garanteaz concentricitatea dintre
suprafaa interioar i cea exterioar.
Exist deasemenea maini speciale de rectificat fr vrfuri, destinate prelucrrii bilelor sau
suprafeelor conice.
Obs. Intre axele centrelor discurilor rectificator i conductor respectiv axa piesei de
rectificat exist o distan h (vezi fig. 4.44), piesa fiind ntotdeauna deasupra liniei
centrelor discurilor rectificator i conductor. Mrimea h a acestei distane este:
h
d
+ 5; [mm]
10
(4.51)
4.7.12.4 Rectificarea cu avans de ptrundere

Rectificarea cu avans de ptrundere (vezi fig.4.45) este similar procesului de
rectificare profilat cu avans transversal, de care s-a amintit mai sus. Parametrii tehnologici
de lucru sunt similari cu cei ai procedeelor de rectificare descrise deja, cu observaia c
trebuie acordat o atenie deosebit avansului de ptrundere sp, de care depinde n mod
nemijlocit precizia geometric a suprafeei rectificate.
nda
np
Fig.4.45 Schema de principiu a rectificrii cu avans de ptrundere.
157
4.8 Honuirea
Honuirea este un procedeu de achiere abraziv ce utilizeaz corpuri abrazive de
granulaie foarte fin n vederea ndeprtrii unui strat foarte subire de material (vezi
fig.4.46). Viteza de achiere este mult mai mic dect n cazul rectificrii.
bareta de honuit
viteza de oscilaie
viteza de rotaie
viteza de achiere
unghiul dintre traiectorii
piesa
Fig.4.46 Construcia capului de honuit, micrile necesare i urmele lsate de barele

de honuit n achiere.
Capul de honuit execut o micare combinat dintr-o micare rectilinie alternativ

(oscilatorie) cu viteza v0 i una de rotaie lent cu viteza vr. Viteza rezultant notat vc este
viteza de achiere. Urmele lsate de barele de honuit n achiere sunt ncruciate dup
unghiul . Procedeul se utilizeaz la finisarea alezajelor i nltur o serie de erori ca
ondulaii, coniciti (de valori mici), urme ale muchiilor achietoare rmase de la operaiile
precedente etc.
Adaosul de prelucrare la honuire este de ordinul a 0.12 mm sau chiar mai mic. Uneori,
honuirea se poate executa i manual, dar de regul ea se execut automat. Granulele
abrazive ale barelor de honuit au mrimea cuprins n domeniul 80 600. Barele sunt
dispuse echidistant pe periferia capului de honuit.
158
Scopul
urmrit
Productivitate
mare
Calitate bun
a suprafeei
Parametri
Vc (m/min)
Ps (N/mm2)
Vc (m/min)
Ps (N/mm2)
Abrazivi
convenionali
20 30
12
5 30
0.5 1.5
Diamant
40 70
28
40 70
1-3
Tabelul 4.5
Nitrur cubic
de Bohr
35 90
24
20 60
1-2
Pe lng micrile de lucru, capul de honuit exercit asupra barelor de honuit i o uoar
presiune, necesar realizrii achierii. Precizia geometric ce se obine n mod curent la
honuire este de ordinul a 5 7 m. Operaia de honuire este scurt, un ciclu complet de
prelucrare (inclusiv montarea i demontarea piesei de pe main) dureaz n mod obinuit
sub 1 minut.
4.8 Superfinisarea
Superfinisarea este o variant a honuirii care se aplic la suprafeele plane n mod
obinuit, dar se poate aplica i la suprafee cilindrice.
Bareta de material abraziv execut o presiune uoar asupra suprafeei de prelucrat.
Deasemenea bareta execut curse alternative dese i scurte (400 cicluri pe minut, cursa de
lucru fiind mai mic de 5 6 mm). Adaosul de prelucrare la superfinisare este de obicei sub
0.05 mm. Operaia de superfinisare se face n prezena unui debit mare de fluid de achiere,
cu rol de rcire respectiv de ndeprtare a achiilor.
4.9 Lepuirea
Lepuirea este un proces abraziv de finisare a suprafeelor (cilindrice sau plane), n care
particulele abrazive fine se gsesc libere ntre suprafaa de prelucrat i suprafaa unui corp
dintr-un material moale (de la material textil la font sau cupru etc.). Din cauz c se
folosete un material moale, particulele abrazive tind s ptrund n corpul acestuia.
Materialul moale pe post de scul de lepuit se deplaseaz relativ fa de suprafaa de
prelucrat, astfel c particulele abrazive ncastrate n materialul moale al sculei de lepuit,
detaeaz achii fine din suprafaa piesei de prelucrat.
Acest proces de achiere apare ntotdeauna cnd dou materiale (unul mai dur i altul
mai moale) ntre care sunt particule abrazive se freac unul de cellalt.
159
bara delepuit
microneregularitile
suprafeei piesei
interstiiul de
lubrifiant n amestec
cu material abraziv
Fig.4.47 Schema operaiei de lepuire.
La lepuire particulele abrazive au o granulaie de la 120 n sus. Adaosul de prelucrare

este de regul sub 0.025 mm. Datorit acestui fapt, lepuirea se utilizeaz doar pentru
nlturarea urmelor lsate de discul abraziv la rectificare, de exemplu. n principiu, pot fi
lepuite orice materiale, indiferent de duritatea lor. Totui nu se pot lepui materiale orict de
moi din cauza tendinei granulelor abrazive de ncastrare n masa materialului.
Lepuirea se poate executa att manual ct i pe maini speciale de lepuit. Datorit
productivitii slabe a procedeului, de regul costul operaiilor de lepuire este mare.
160
4.10 Probleme i ntrebri

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
Ce tipuri de suprafee pot fi generate prin strunjire?

Prin ce difer strunjirea profilat de strunjirea cilindric interioar sau exterioar?
Care este principala diferen dintre strunjirea frontal i strunjirea de retezare?
Care operaie efectuat pe strung nu produce achii?
De ce arborele principal al strungului este tubular?
Care sunt atribuiile saniei longitudinale a strungului universal?
n cte moduri poate fi prins o pies pe strung n vederea prelucrrii?
Cum poate fi antrenat n micare de rotaie pe strung, o pies prins ntre vrfuri?
Ce se va ntmpla n situaia n care prelucrm prin strunjire o pies prins ntre
vrfuri, iar acestea nu sunt corect aliniate?
De ce se recomand ca lungimea n consol a cuitului de strung s fie ct mai
mic?
Dac muchia achietoare a cuitului de strung este reglat sub planul orizontal care
trece prin axa piesei, ce se poate ntmpla?
n cte moduri se poate prelucra pe strung o suprafa conic interioar sau
exterioar?
Fa de care diametru se calculeaz turaia piesei n cazul operaiei de strunjire
frontal?
De ce sunt recomandate valori mici ale avansului i adncimii de achiere n cazul
operaiilor de strunjire interioar fa de operaiile de strunjire exterioar la acelai
diametru?
n ce mod influeneaz raza la vrf a cuitului de strung rugozitatea suprafeei
prelucrate?
Ce efect au depunerile de material pe tiul sculei asupra preciziei dimensionale a
piesei? Dar asupra sculei achietoare?
De ce strunjirea interioar asigur coaxialitatea dintre alezajul prelucrat i axa
piesei, n timp ce operaia de burghiere pe strung, nu?
De ce operaia de frezare genereaz suprafee plane mai bune calitativ din punctul
de vedere al rugozitii dect rabotarea?
Care sunt diferenele de baz dintre frezarea cilindric i frezarea frontal?
Care metod de frezare (n sens contrar avansului sau n sensul avansului)
consum mai puin putere? Explicai rspunsul?
Care sunt criteriile de baz utilizate la clasificarea frezelor?
161
22. De ce metoda de frezare n sensul avansului conduce la uzura mai rapid a frezei
dect metoda n sensul avansului, atunci cnd prelucrm prin degroare o pies
turnat n form de nisip?
23. Care este avantajul frezelor cilindrice cu dini elicoidali n comparaie cu frezele
cu dini drepi n cazul frezrii cilindrice?
24. Care sunt operaiile necesare pentru executarea unui canal n form de T ntr-o
plac metalic?
25. Care este destinaia i principiul de funcionare al capului divizor?
26. Captul axului capului divizor poate fi conectat la captul axului urubului
avansului longitudinal al mesei mainii de frezat. Explicai la ce poate folosi o
astfel de conexiune?
27. Care este scopul discului cu guri dispuse concentric, montat pe axa manetei
capului divizor?
28. De ce trebuie s cunoatem numrul de dini ai frezei atunci cnd calculm viteza
de avans la operaia de frezare?
29. La frezarea cilindro-frontal a unei piese din oel, cu o frez avnd dinii armai cu
plcue din carburi metalice acoperite cu TiN, valorile recomandate pentru avans
i viteza de achiere sunt sd = 0.12 0.25 mm/dinte, respectiv v = 60 m/min. Freza
are diametrul Df = 200 mm i z = 10 dini. Calculai turaia n a frezei i viteza de
avans vf.
30. Calculai timpul de baz necesar frezrii unei suprafee plane de 600 mm lungime,
125 mm lime, folosind o frez cu diametrul Df = 150 mm, avnd 8 dini armai
cu plcue din carburi de tungsten. Determinai parametri regimului de achiere. Se
recomand utilizarea unui avans sd = 0.12 0.35 mm/dinte i o vitez de achiere
v = 60 90 m/min.
31. Care sunt particularitile procedeului de broare n comparaie cu celelalte
procedee de prelucrare prin achiere?
32. Putem utiliza o pnz de fierstru de lime mare drept bro? De ce, sau de ce
nu?
33. Cinematica mainilor de broat este simpl n comparaie cu cinematica altor tipuri
de maini-unelte. Pe ce se bazeaz aceast afirmaie?
34. De ce procedeul de broare este destinat n general produciei de mas?
35. Care este primul lucru ce trebuie calculat la proiectarea unei broe?
36. De ce proiectarea unei broe este att de strns legat de operaie ce trebuie
executat?
37. Care sunt metodele utilizate la reducerea mrimii forelor respectiv a puterii
consumate n decursul operaiei de broare?
162
38. De ce pasul, respectiv raza de racordare a golului dintre doi dini consecutivi au o
importan att de mare la proiectarea broei?
39. De ce viteza de achiere la broare este mai mic n comparaie cu vitezele de
achiere ale celorlalte procedee de achiere?
40. Care sunt avantajele unei construcii modulare a broei?
41. De ce marea majoritate a broelor sunt construite din oeluri aliate de scule sau
oeluri rapide, n loc de carburi metalice?
42. Este necesar prelucrarea unei guri nfundate, avnd profil ptrat n seciune
transversal. Iniial se execut o gaur nfundat prin burghiere. Este posibil
prelucrarea profilului ptrat al gurii prin broare?
43. Care este diferena dintre procedeul tehnologic de rabotare pe shaping respectiv pe
maina de rabotat?
44. Care sunt cile de cretere a productivitii operaiei de rabotare?
45. Care este legtura dintre avansul pe dinte la frezare i avansul pe curs dubl la
rabotare?
46. O suprafa plan de 300 mm lungime trebuie prelucrat prin broare. Broa
utilizat este de construcie monobloc, avnd o supranlare a dinilor de 0.12
mm. Care este valoarea distanei de pas dintre doi dini consecutivi? Dac adaosul
de material de ndeprtat n decursul operaiei este de 6.3 mm, ci dini de
degroare va avea broa? Care este lungimea zonei de degroare a broei?
Consiiderai c broa are cte 5 dini pentru semifinisare i finisare iar
supranlarea acestora este de 0.025 mm.
47. Dac o bro trebuie s ndeprteze de pe o pies din font un adaos de material
gros de 6.5 mm, limea de prelucrare w = 75 mm, lungimea piesei Lw = 450 mm
iar supranlarea dinilor de 0.1 mm, care este lungimea zonei de degroare a
broei? Considerai tf = ts = 0.05 mm, iar zs = zf = 5 dini.
48. In condiiile de la problema 47, estimai numrul maxim al dinilor broei aflai
simultan n contact cu materialul piesei, precum i productivitatea operaiei. Se
consider o vitez de achiere v = 10 m/min.
49. Cte rotaii pe minut trebuie s execute volantul unui shaping pentru a obine o
vitez medie de 36.6 m/min, n condiiile n care lungimea cursei shapingului 2l =
254 mm?
50. Un shaping este acionat de ctre un motor electric avnd puterea de 5.6 KW.
Puterea maxim ce poate fi consumat n procesul de achiere reprezint 75% din
puterea motorului electric. Energia specific total din procesul de achiere este de
0.03 W/mm3 pe minut. Care este adncimea maxim ce poate fi aleas n cadrul
operaiei de rabotare a unei suprafee de 305 x 305 mm, tiind c avansul este de
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.
59.
60.
61.
62.
63.
64.
65.
66.
67.
68.
69.
70.
163
0.64 mm/cd, iar viteza de achiere de 25 m/min? Care este timpul total necesar
prelucrrii suprafeei?
Care sunt criteriile ce determin mrimea unghiului de nclinare a elicei dinilor
burghiului elicoidal?
Ce se poate ntmpla atunci cnd un burghiu nu este corect ascuit?
De ce marea majoritate a gurilor prelucrate prin burghiere sunt ceva mai mari
dect valorile specificate ale diametrelor burghielor?
De ce crete momentul de torsiune odat cu lungimea gurii prelucrate?
De ce trebuie ca fluidele de achiere folosite n cazul operaiei de gurire s aib
caliti de lubrifiant mai bune dect n cazul altor operaii de achiere?
De ce fora axial la burghiere variaz odat cu avansul burghiului?
Ce se poate ntmpla dac n timpul operaiei de gurire, fixm piesa de prelucrat
pe masa mainii de gurit doar cu minile?
Care este scopul principal al operaiei de alezare?
S presupunem c am ales un avans prea mare pentru operaia de burghiere. Ce se
poate ntmpla?
Care sunt procedeele de achiere ce utilizeaz particule abrazive drept scul
achietoare?
Care este legtura dintre rugozitatea suprafeei prelucrate i mrimea granulei
abrazive?
De ce oxidul de aluminiu (Al2O3) este mai frecvent utilizat dect carbura de siliciu
(SiC) drept material abraziv?
Ce tipuri de materiale sunt folosite drept liant la fabricarea corpurilor abrazive?
La ce este important capacitatea de fracturare a granulei abrazive?
Ce se ntmpl la corecia corpului abraziv?
De ce este important spaiul dintre granule la construcia unui corp abraziv?
De ce nu se uzeaz scula de lepuit, chiar dac ea este fcut dintr-un material mai
moale dect materialul piesei de prelucrat?
Care este legtura dintre uzura discului abraziv i productivitatea prelucrrii prin
achiere?
Care sunt cauzele cele mai frecvente ale accidentelor din cadrul operaiilor de
rectificare?
Probabil cunoatei urmtorul fenomen: cldirile care au scri de marmur prezint
o uzur a treptelor n zonele n care lumea obinuiete s peasc. Cu ct se urc
mai sus, la etajele superioare, uzura treptelor este tot mai mic. innd cont c
talpa pantofilor este din piele sau cauciuc (materiale mult mai moi n comparaie
cu marmura) explicai de ce se uzeaz scrile? Precizai de ce scrile cele mai de
164
jos sunt uzate mai tare n comparaie cu treptele de la etajele superioare?

71. Explicai de ce o particul de dimensiuni mici dintr-un material, poate fi utilizat
la prelucrarea abraziv a unei suprafee din acelai material?
5
FABRICAIA ASISTAT DE CALCULATOR
5.1 Introducere
Termenul CAD/CAM este att de mult folosit nct pare a reprezenta un concept
foarte bine definit. Dup F.J.A.M. van Houten [van Houten1991], el se poate defini n modul
urmtor:
- CAD poate reprezenta orice ntre un suport electronic de desen (ecranul
calculatorului) i un sistem electronic complet automat (hardware + software) pentru
reprezentarea grafic a unui
produs ;
CAM
poate
CAD
CAPP
CAM
reprezenta orice ntre un
sistem numeric de control i
maina-unealt
complet
automatizat, n vederea
Fig.5.1 CAPP - factor de integrare CAD/CAM.
prelucrrii complete a unui
produs. De fapt, termenul
CAD/CAM se scrie n mod uzual, cu ajutorul unei bare nclinate / (slash), ceea ce poate
simboliza ideea de integrare dintre CAD i CAM, respectiv: automatizarea procesului de
pregtire a proceselor i operaiilor (the automation of process and operations planning).
Interesul manifestat n industrie pentru automatizarea proceselor de producie a crescut
vertiginos, n special datorit cererii pieei de produse foarte diverse, n serii mici de fabricaie.
n producia de serie mic respectiv unicate, activitatea de automatizare a proceselor
tehnologice i pregtire a operaiilor, a devenit miezul central al sistemului de control logistic i
tehnologic. Necesitatea crerii de programe pe calculator, care s automatizeze aceast
activitate, este mereu crescnd. Orice program pe calculator ce poate furniza date n domeniul
automatizrii proceselor tehnologice de prelucrare (cum sunt de pild postprocesoarele), pot fi
identificate drept Computer Aided Process Planning sau pe scurt CAPP. Dup cum reiese i
166
din figura 5.1, CAPP reprezint legtura vital dintre CAD i CAM.
5.2 Fabricaia asistat de calculator (CAM)

Un sistem de fabricaie asistat de calculator realizeaz monitorizarea i
controlul diferitelor faze ale procesului de fabricaie folosind o structur ierarhizat de
calculatoare. Predecesoarele marilor sisteme CAM sunt sistemele NC convenionale i
adaptive. n timp ce NC controleaz procese individuale, folosind un ciclu cu feed-back al
informaiei, CAM controleaz un spectru larg de procese legate ntre ele, folosind pentru
monitorizare o reea informaional integrat. Sistemul CAM ideal trebuie s aib trei
atribute:
s solicite o intervenie minim din partea utilizatorului;
s fie flexibil i s permit programarea individual a proceselor;
s poat fi interfaat cu sistemele de proiectare asistat (CAD,CAPP,CAI,

...).
5.2.1 Structura ierarhic CAM

Un sistem CAM complet are o structur ierarhic format din dou sau trei niveluri
de calculatoare [Kals1982] : calculatoare mici folosite pentru monitorizarea i controlul
proceselor individuale, un calculator de putere mare, care monitorizeaz i transmite
instruciuni unui grup de calculatoare mici, precum i un calculator central care alimenteaz
sistemul cu informaii (vezi fig.5.2).
5.2.2 Elementele unui sistem CAM

Eficiena unui sistem CAM depinde de buna integrare a hardware-ului i softwareului n fluxul informaional general. Hardware-ul CAM cuprinde maini-unelte CNC,
echipamente de verificare, calculatoare i perifericele aferente lor. Software-ul CAM este o
reea de sisteme de programare, folosit pentru monitorizarea, procesarea i n final, controlul
fluxului datelor, precum i al hardware-ului. Proiectarea constructiv i tehnologic este n
general executat de ctre calculatorul central prin intermediul unor procesoare specializate.
Astfel, proiectarea (designul) este efectuat de utilizator, cu ajutorul unor programe de
modelare geometric, n timp ce proiectarea tehnologic se execut automat de ctre
Fabricaia asistat de calculator
167
programele CAPP. Execuia programelor de comand numeric, controlul calitii produsului

sunt operaii executate de ctre un minicalculator, legat printr-o interfa cu calculatorul de
mare putere. Exist n permanen posibilitatea schimbului de informaii ntre baza de date i
calcuatoare.
B AZ A D E D A T E C AM
D ate de proiectare
D ate N C de prelucrare
D ate pentru m onitorizare si control
D ate pentru controlul calitatii
D ate despre prelucrabilitate
R apoarte m anageriale
CA L C U L A T O R C E NT R A L
C alculator de putere m are

calculator
Proiectare
constructiva
CAD
Proiectare
tehnologica
C APP
Prelucrare
NC
C ontrolul
calitatii
Fig.5.2 Configuraia general a unui sistem CAM.
5.2.3 Sisteme NC controlate de calculator

n cadrul unui sistem CAM, mainile NC trebuie s primeasc informaii de la
calculatorul central i s-i transmit informaiile aferente desfurrii procesului tehnologic
prin feed-back. Aceste comunicaii nu pot fi realizate de controlerele mainilor-unelte cu NC
obinuite, fiind necesar controlul prin calculator. Avantajele acestui control sunt:
calculatorul de control primete informaiile direct din baza de date,

eliminnd perforatoarele i cititoarele de band perforat ;
informaiile procesului n curs, necesare controlului fabricaiei, sunt

transmise calculatorului, ce le poate stoca sau transmite nivelului de control
168
superior ;
funciile NC sunt realizate modular i deci sunt uor de extins i ntreinut ;
programele pies NC stocate n memoria calculatorului pot fi editate direct

de la consol, consola constituind de asemenea i un mijloc excelent de
comunicaie ntre operator i maina-unealt cu NC ;
mainile-unelte cu NC pot fi situate la mare distan de calculatorul central,

putndu-se astfel controla un numr foarte mare de echipamente NC .
Au fost dezvoltate dou sisteme distincte de control i anume CNC i DNC. Ele au fost definite
de ctre Electronic Industries Association, n felul urmtor:
Un sistem CNC folosete programe stocate n memoria unui calculator

pentru a realiza cteva sau toate funciile de control numeric a controlerului
unei maini-unelte CNC ;
Un sistem DNC folosete programe stocate n memoria unui calculator

central pentru a realiza cteva sau toate funciile de control numeric a
controlerelor mai multor maini-unelte CNC i de transmitere i recepie a
informaiilor la, respectiv de la maini-unelte.
5.3 Automatizarea proceselor tehnologice de fabricaie

Planificarea procesului tehnologic (Process Planning) este o activitate de pregtire
detaliat n vederea prelucrrii unui reper, sau a unui ansamblu. Conform definiiei date de
Society of Manufacturing Engineers, Process Planning const n determinarea metodelor prin
care un produs poate fi prelucrat economic i competitiv [Alting1989]. Funcie de mrimea
produciei, gradul de detaliere a procesului tehnologic poate varia. Dac planificarea
procesului tehnologic include o elaborare detaliat a operaiilor, atunci avem de-a face cu o
planificare a proceselor i operaiilor (Process and operations planning). n producia de serie
mare i de mas, activitatea de planificare i pregtire a proceselor tehnologice are loc nc
nainte de instalarea echipamentelor de prelucrare, iar planele de proces tehnologic sunt virtual
ncorporate n planele de mecanizare a sistemelor de prelucrare. Sistemele flexibile de
prelucrare, devin aproape total inflexibile, dac informaiile necesare n procesul de prelucrare
nu sunt furnizate suficient de rapid. n producia de serie mic, timpul necesar pregtirii
fabricaiei, excede adesea timpul efectiv de prelucrare. Sistemele complexe de prelucrare
automat sunt deosebit de scumpe i adesea, utilizarea lor se justific greu din punct de vedere
economic. Acesta este i motivul necesitii proiectrii unor procese tehnologice deosebite din
punct de vedere al productivitii. Prelucrarea unor piese de prob, pe ct posibil trebuie
169
evitat! Programele NC de prelucrare a pieselor, trebuie s fie corecte att din punct de vedere
geometric ct i tehnologic. Din diverse motive, cum ar fi schimbarea mainilor-unelte datorit
defectrii sau uzurii morale, ntregul proces tehnologic trebuie reproiectat rapid. Acest scop nu
poate fi atins fr o nalt flexibilitate i eficien a compartimentului de pregtire a fabricaiei,
eficien obinut numai n condiiile folosirii sistemelor CAPP.
5.3.1 Metode CAPP

Dou metode sunt recunoscute ca tradiionale i anume metoda Variant, respectiv
Generative. Oricum, cu dezvoltarea rapid a noilor metode, multe sisteme CAPP nu urmeaz
ntocmai una dintre cele dou metode, ci mai degrab opteaz pentru o metod combinat.
Metoda VARIANT, de generare a procesului tehnologic este comparabil cu metoda
manual tradiional unde procesul tehnologic pentru un produs nou este proiectat prin
compararea cu un proces tehnologic existent, fcut pentru un produs asemntor. n general,
produsele sunt grupate n familii de produse. Sistemul CAPP are o baz de date n care se
memoreaz un proces tehnologic standard, care include toate operaiile necesare a fi executate
pentru piesele din familia respectiv. Prin intermediul unui dialog interactiv ntre utilizator i
calculator, noul proces tehnologic este generat, pe baza procesului tehnologic standard, asociat
grupului (familiei) de produse. n comparaie cu metoda manual de elaborare a procesului
tehnologic, generarea automat a procesului tehnologic, de ctre un sistem CAPP, prin metoda
VARIANT, este mult mai avantajoas, datorit posibilitilor uriae de stocare i manevrare a
informaiilor pe calculatorul electronic. n consecin, deciziile ce trebuie luate, precum i
proiectarea efectiv a tehnologiei pentru produsul nou, necesit efort i timp minim.
Deasemenea, procedurile pot fi standardizate prin crearea de baze de date n vederea prelucrrii
i structurarea acestora dup specificul i necesitile intreprinderilor. Astfel, sistemele CAPP
de tip VARIANT odat organizate, proiectarea procesului tehnologic poate fi efectuat foarte
rapid i n condiii de calitate maxim, respectiv pre de cost minim. n anumite situaii
practice, se pot ivi dificulti n proiectarea procesului tehnologic aferent produsului nou,
datorit de pild marii diversiti de forme geometrice ale produselor, gabaritului lor, preciziei
necesare la prelucrare, calitii materialului, cererii pieei, etc. Totui, cel mai mare dezavantaj
al acestei metode este dat de faptul c justeea unui proces tehnologic depinde n foarte mare
msur de experiena inginerului tehnolog. Calculatorul electronic este doar o unealt ce-l
asist pe tehnolog, n proiectarea manual a procesului tehnologic. Cu toate acestea, metoda
este foarte rspndit. Principalele motive sunt:
investiia este mic, iar timpul de lucru scurt. Aceasta, ndeosebi pentru
intreprinderile de mrime mic i medie, care doresc s-i dezvolte propriile
170
grupe de cercettori ;
costul investiiei cu aparatur i respectiv cu munca depus pentru

dezvoltarea software-ului este redus, mai ales n intreprinderile n care tipul
produselor nu variaz prea mult.
n cazul metodei Generative, procesele tehnologice sunt realizate ca urmare a unor
decizii logice, relaii matematice, algoritmi tehnologici i baze de date geometrice, tehnologice,
avnd drept rezultat unic, un proces tehnologic de realizare a produsului finit. Regulile de
prelucrare i posibilitile echipamentelor disponibile, sunt stocate n baze de date, pe
calculator, de ctre sistemul CAPP. n timpul rulrii sistemului CAPP, un proces tehnologic
pentru un anumit produs, poate fi realizat fr nici o intervenie din partea tehnologului. Pentru
un sistem CAPP de tip Generative, datele de intrare pot fi ori fraze rezultate n urma dialogului
interactiv dintre utilizator (tehnologul) i sistemul CAPP, ori informaii grafice extrase dintr-un
fiier CAD, prin intermediul unei interfee. Prima variant de introducere a datelor de intrare
printr-un dialog interactiv calculator-tehnolog, este varianta cea mai des ntlnit n sistemele
CAPP existente, n timp ce a doua variant este mai puin dezvoltat, datorit complexitii ei.
Oricum, o interfa ntre sistemul CAPP i un fiier de intrare CAD, este ntotdeauna necesar,
n vederea realizrii unui sistem de prelucrare integrat. S-au depus eforturi deosebite n vederea
realizrii interfeelor dintre sistemele CAPP i CAD. Termenii: recunoatere a caracteristicilor
pieselor - feature recognition, preluarea caracteristicilor - feature extraction, adaptarea
caracteristicilor - feature refinement, nelegerea geometriei - geometry reasoning, sunt
noiuni amintite doar pentru a atrage atenia asupra preocuprilor mai importante din acest
domeniu. Foarte multe sisteme CAPP de generare a proceselor tehnologice, dup metoda
Generative, au fost deja realizate. Astfel, putem aminti sistemele APPAS (Wysk, 1977), CMPP
(Waldman, 1983), EXCAP (Davies i Darbyshire, 1984), XPLAN (Lenau i Alting, 1986) ,
PART (Houten i Erve, 1991) etc. Marele avantaj al sistemelor bazate pe metoda Generative,
este acela c activitatea de proiectare a procesului tehnologic este complet automatizat. Aceste
sisteme sunt destinate marilor intreprinderi i colective de cercetare, a cror cerere de produse
este deosebit de variat i-n serii mici de fabricaie.
Metoda Semi-generative este o metod intermediar ntre primele dou, prezentate
mai sus i este nc o metod relativ nou. n 1982, Emerson i Ham, au prezentat un sistem
CAPP bazat pe aceast metod, sistem numit ACAPS [Alting1989]. Acest sistem CAPP
genera procesul tehnologic de prelucrare a unui produs, printr-o metod apropiat de metoda
Generative, dar nu identic. Ea avea, fa de metoda Variant, avantajul de a reduce
interaciunea tehnolog-calculator, n special n situaiile secvenelor de operaii standardizate, a
deciziilor bazate pe tabele de date sau relaii matematice. Aceasta are drept rezultat reducerea
timpului respectiv a costului total al operaiilor de proiectare. Vzut din aceast perspectiv,
metoda Semi-generative poate fi definit ca o combinaie ntre metodele Variant i Generative,
171
n care un proces tehnologic proiectat ntr-o versiune iniial, este modificat dup cerinele
produsului, nainte de a fi dat spre execuie. Aceasta nseamn c deciziile logice, relaiile
matematice i algoritmii tehnologici precum i schemele de codificare a geometriei n vederea
extragerii caracteristicilor geometrice ale produsului (cum ar fi dimensiunile i toleranele,
poziia i rugozitatea suprafeelor) sunt rezolvate de ctre sistemul CAPP. La prima vedere
paii de lucru ai sistemului sunt aceiai ca ai sistemului bazat pe metoda Generative de
proiectare a procesului tehnologic, dar acesta trebuie ulterior examinat iar erorile, n caz c
exist, trebuie corectate. Totui modificrile ce trebuie aduse sunt puine, iar interactiunea
tehnolog - calculator este mai redus dect n cazul metodei Variant. Din punctul de vedere al
construirii sistemelor CAPP, probabil c metoda Semi-generative nu constituie cea mai bun
alegere, dar ea crete competitivitatea sistemului CAPP, n comparaie cu un sistem CAPP
bazat pe metoda Variant. Utilizarea la scar industrial a sistemelor CAPP bazate pe metoda
Semi-generative de proiectare a proceselor tehnologice, are avantajul de a mri productivitatea
proiectrii procesului tehnologic, de a reduce cota de participare a tehnologului la execuia
procesului tehnologic i nu n ultimul rnd de a asigura calitativ procesul tehnologic.
5.3.2 Tehnici de implementare

Sistemele CAPP au fost implementate relativ la o arie foarte ntins de tehnologii
curente. Cele mai cunoscute metode de realizare a sistemelor CAPP sunt bazate pe conceptele
GT (Group Technology), bottom - up , top - down , respectiv AI (Artificial Intelligence) i ES
(Expert Systems)
a) Tehnologia de grup (GT)

Conceptul de GT a fost introdus pentru prima oar de ctre Sokolovski, la Leningrad,
prin 1943. Din pcate, ideea nu a fost larg rspndit dect pe la nceputul anilor '70, odat cu
apariia i utilizarea intensiv n cadrul industriei, a conceptelor de tehnologie asistat de
calculator i respectiv sisteme flexibile de fabricaie (FMS). n cazul tehnologiilor de grup,
piesele (produsele) sunt mprite n grupe de piese (familii), avnd aceleai caracteristici, sau
caracteristici similare. Se cunosc cinci metode de clasificare a pieselor n familii de piese
[Alting1989] :
metoda manual/vizual, prin care clasificm piesele n familii de piese (ex:

familia pieselor de tip arbore, flan, roat dinat, etc.), dar metoda este
destul de limitat ;
172
nume pies/funcie : este o metod ce grupeaz piesele n funcie de numele

piesei respectiv rolul acesteia n funcionarea unui anumit ansamblu. i
aceast metod este destul de limitat, mai ales n cazurile n care
identificarea unei piese trebuie fcut dup numele acesteia ;
analizarea procesului tehnologic : este o metod ce grupeaz piesele pe

familii de piese ce se execut de pild pe o anumit main-unealt, sau
grupe de maini-unelte, aceasta constituind adesea punctul de vedere al
inginerului tehnolog ;
clasificarea i codificarea : este o metod ce exploateaz la maximum toate

beneficiile aduse de GT. Se folosete la generarea familiilor de piese pentru
prelucrarea pe grupe de maini-unelte sau celule flexibile de fabricatie ;
programarea matematic/sisteme expert : este o metod relativ nou de

generare a familiilor de piese prin codificarea lor cu ajutorul unor algoritmi
matematici ce se execut pe calculator .
n prezent clasificarea i codificarea pieselor este metoda cea mai des utilizat de marea
majoritate a sistemelor CAPP, bazate pe metoda Variant de generare a procesului tehnologic.
Un exemplu este sistemul DCLASS, realizat de ctre Allen i Smith n 1980, la Bringham
Young University din U.S.A., sau Multiclass II respectiv Multicapp II, ce constituie dou grupe
ale unui larg spectru de sisteme GT, elaborate de OIR (Organization for Industrial Research) .
n acelai timp, tehnologiile de grup au fost introduse i n sistemele CAPP bazate pe metoda
Generative. O metod integrat de generare a unei baze de date pentru GT, metod bazat pe
tehnici AI, este abordat de sistemul ACPSAP, realizat la Penn.State University. Un alt
exemplu mai recent, este cel al sistemului PART, realizat la University of Twente din
Enschede, Olanda, n 1991 [Alting1989].
b) Metoda invers (BOTTOM-UP)

Aceast metod, dup cum ne sugereaz i numele ei, presupune generarea
tehnologiei de prelucrare a unei piese, schind operaiile de prelucrare necesare ncepnd de la
piesa finit i terminnd cu semifabricatul. Metoda se preteaz la sistemele CAPP ce genereaz
procesul tehnologic al unui produs, printr-o tehnic de tip Variant.
c) Metoda direct (TOP-DOWN)

Metoda direct, contrar metodei precedente, presupune generarea procesului
tehnologic de prelucrare a unui produs, prin construirea de secvene ale operaiilor de
prelucrare, ncepnd de la semifabricat i terminnd cu piesa finit. n acest sens, toate regulile
173
i tehnicile strategiei de prelucrare (scenariu tehnologic), trebuie integrate n algoritmi capabili

s opereze cu date de intrare puine, date de intrare care s descrie geometria produsului
precum i condiiile de precizie i calitate impuse acesteia.
c) Tehnici ale inteligenei artificiale (AI) i sisteme expert (ES)

Termenul de inteligen artificial a fost introdus prima dat de ctre McCarthy, la
M.I.T., pe la sfritul lui 1950. n ciuda amplelor studii legate de inteligena artificial,
termenul de inteligen artificial rmne controversat i greu de definit. Dup Barr i
Feingenbaum [Bar1981], inteligena artificial este un domeniu al informaticii, ce are drept
obiectiv conceperea sistemelor de calcul inteligente, crora le putem asocia manifestri
respectiv caracteristici proprii inteligenei n comportamentul uman, cum ar fi: nelegerea,
nvarea, raionamentul, rezolvarea problemelor, etc.
M.Drganescu definete n [Drgnescu1980] inteligena artificial ca o proprietate a
structurilor informaionale dinamice, construite din simboluri, indiferent de forma i suportul
lor fizic, implicnd ordonarea sintactic a simbolurilor i o semantic de ordinul I,
caracterizat prin receptionarea de informaii externe ei, pe plan pur informaional, sau n
raport cu o realitate material (substanial), prin construirea de modele proprii i
cunoatere asupra acesteia, inclusiv de comunicare ctre acestea (Regulile de inferen sunt
raionamente elementare specifice, necesare operrii asupra formulelor exprimate n limbajul
logicii matematice).
Dup Winston [Winston1984], inteligena artificial este un domeniu care se ocup cu studiul
ideilor ce permit calculatoarelor s devin inteligente. Tot Winston afirm c o definiie n
sensul obinuit al cuvntului este imposibil de dat, deoarece inteligena pare a fi un amalgam
de talente de reprezentare a informatiei i de prelucrare a acesteia.
La rndul lui, Mircea Malia spune n [Malia1991], c inteligena artificial este un domeniu
al tiinei ce-i propune modelarea pe calculator a unor activiti proprii inteligenei naturale
a oamenilor (calcule, inferene logice, raionament de bun-sim, raionamente tiintifice,
alegeri ntre variante, decizii, precum i recunoaterea de forme, aciuni sensomotrice,
micri, deplasri, manipularea limbajului i altele).
Dup Popa C. [Popa1991], inteligena artificial este, ntr-un anumit sens, inteligen uman
conservat n structuri semiotice, n baze de cunotine i programe complexe, apte s descrie
operaii logico-sintactice de inferen, dar i unele operaii semantice de interpretare i
adecvare a cunotinelor la situaiile de fapt ivite.
Susintorii inteligenei artificiale cred c toate calitile mentale ca: gndirea,
simmintele, inteligena, nelegerea, contiina, etc., pot fi privite drept caracteristici rezultate
n urma execuiei de ctre creierul uman, a unor algoritmi. Dup Hofstadter, conceptele noi
174
sunt rezultatul analizei structurii interne i variaiei conceptelor deja existente. n opinia lui,
toate acestea se pot executa n baza unui algoritm. Minsky spune "minds are simply what
brains do". Aadar, o copie electronic a creierului, care necesit bineneles o putere de calcul
uria i algoritmi foarte sofisticai, va produce n mod spontan contiin, nelegere,
inteligen i creativitate.
n termenii definiiei lui Searle [Searle1980], toate metodele actuale, catalogate ca
aparinnd inteligenei artificiale, chiar i acelea capabile de formularea, respectiv testarea
anumitor ipoteze ntr-o manier deosebit de riguroas n comparaie cu tehnicile convenionale
de programare, trebuie clasificate drept "inteligen artificial deficient" sau "slab".
Rezultatele inteligenei artificiale (cum sunt de pild sistemele expert) nu sunt inteligente i
deci nu sunt capabile s genereze cunotine noi. n esen, sistemele expert de exemplu,
constau din algoritmi, ce difer de programele convenionale pe calculator, doar prin
modalitatea de implementare. n anumite cazuri aceste noi tehnici de implementare pot
constitui ns un handicap relativ la accesibilitate, mod de exprimare, performan, etc.
Generaiile prezente de programe pe calculator, incluznd i cele catalogate ca
aparinnd AI, pot soluiona probleme obinuite ale cror ci de determinare a soluiilor
posibile, sunt cunoscute, sau pot fi determinate prin asociaie cu altele, ntre anumite limite. n
conformitate cu anexa nr.1, din totalul sistemelor CAPP prezentate, 46% sunt realizate n
S.U.A., 5% n Japonia, 7.5% n China, iar restul de 41.5% n Europa. Din cele 41.5 procente n
Europa, doar 8.3% aparin statelor din Europa de Est (Ungaria 8, Iugoslavia 3, Bulgaria 1,
Romnia 1 i fosta URSS 1).
Domeniul de operare al acestor sisteme expert este deosebit de divers. Astfel, cele
mai multe sisteme expert au fost proiectate pentru procese tehnologice:
a) de strunjire
36%
b) de frezare i gurire
15%
c) de deformare plastic
6%
d) roi dinate
5%
e) asamblri mecanice
6%
f) asamblri electrice
7%
g) toate tipurile de procese mecanice
25%
Referitor la limbajul de programare folosit, cele mai multe sisteme au fost proiectate la nceput
n FORTRAN (26.5%), n PROLOG i LISP (16%), foarte puine n BASIC (cu excepia lui
MICAPP la Tennessee TU-USA, toate n China), iar cele mai multe sisteme au fost realizate n
PASCAL i C (peste 50%). Datorit multiplelor posibiliti oferite de limbajul de programare
C i mai nou C++, n special ale acestuia din urm, referitor la programarea orientat obiect,
sistemele noi aprute pe pia, sunt relizate, n general, n C++.
175
Primele succese ale AI au fost n domeniul consultaiilor i diagnosticii medicale.

Astfel putem aminti din cadrul domeniului medicinei sistemele expert MYCIN, NEOMYCIN
sau MEDIKS, sisteme aprute prin anii '70. Sistemele CAPP n care sunt implementate tehnici
ale inteligenei artificiale, se numesc sisteme expert (ES) sau alteori sisteme bazate pe
cunotine (KBS) ori sisteme expert bazate pe cunotine (KBES). Sistemele expert de baze de
date sunt un domeniu tehnologic multidimensional, care grupeaz o serie de discipline cum ar
fi programarea funcional, programarea logic, teoria bazelor de date relaionale, calculul
relaional, programarea orientat pe obiecte, disciplinele tehnologice, etc. Sistemele expert de
baze de date pot fi definite ca sisteme pentru dezvoltarea aplicaiilor care necesit prelucrarea
direct a mulimilor de date ntr-o manier inteligent, bazat pe cunotine dintr-un anumit
domeniu. Sistemele expert le putem defini ca programe aplicative de inteligen artificial
bazate pe cunoatere specializat de nivel nalt, nivel atins n societate de cei mai competeni
experi umani ai domeniilor aplicative ce se implementeaz n aceste sisteme [van
Houten1991]. Dup Alting L., sistemul expert poate fi definit ca un program capabil s
neleag noiunile specifice ale unei anumite probleme i s-i foloseasc baza de date i
cunotine pentru a putea sugera o anumit alternativ.
5.3.3 Funciile sistemelor CAPP

Sistemele CAPP sunt proiectate pentru a asigura un nalt nivel de automatizare a
planificrii operaiilor tehnologice de prelucrare din domeniul industriei constructoare de
maini. Aceste sisteme sunt capabile s recunoasc automat elementele care trebuie prelucrate,
dintr-un model B-Rep, CSG, sau de alt tip CAD al unei piese, stabilesc metodele de prelucrare
i sculele pentru fiecare dintre elementele determinate, aleg cele mai potrivite maini-unelte i
dispozitive, determin traiectoriile sculelor i condiiile de achiere, calculeaz timpii de
execuie i costurile aferente prelucrrilor, etc. n final sistemele CAPP genereaz programe
NC corecte din punct de vedere geometric, tehnologic i economic. Planificarea este fcut
inndu-se cont de toate restriciile de ordin tehnic, ct i de restriciile referitoare la capacitile
de producie i de disponibilitile resurselor materiale. Arhitectura unui astfel de sistem expert,
trebuie s permit rapida adaptare a programului la diferitele metode de planificare a
fabricaiei, la nevoile specifice fiecrei intreprinderi n parte. n mod normal, derularea
programului nu cere intervenia utilizatorului, dar este de dorit existena unei interfee cu acesta
n vederea monitorizrii i controlului ntregului proces.
Majoritatea sistemelor CAPP au o structur modular ce condiioneaz rularea
programului ntr-o secve fixat anterior. Pe lng lipsa de flexibilitate (de exemplu lipsa
libertii de a alege nti maina-unealt pe care se vor face prelucrrile i apoi sculele, sau
176
UTILIZATOR
INTERFATA
SUPERVIZOR
INTERFAT
A
CAD
EDITOR
MODELE
IDENTIFICARE
PRIMITIVE
SELECTARE
MU
SELECTARE
DISPOZITIVE
SELECTARE
MET.
PREL
SELECTARE
SCULE
CONDITII
ASCH.
COMPILATOR
CNC
PLANIF.
PRODUCTIE
IC
EM
ID
SMU
SD
SMP
SS
CA
CCNC
PP
MODELATOR CPM
INTERFATA
MODUL DE CONTROL
INTERFATA CU BAZA DE DATE
BAZA DE DATE
Fig. 5.3 Arhitectura sistemului expert PART .
invers), acest tip de arhitectur mai are i alte dezavantaje. De pild, fiecare modul are foarte
multe rutine care, fiind ordonate secvenial, trebuie terminate complet nainte ca urmtorul
modul s poat lucra, aceasta avnd drept consecin timpul mare de execuie pe calculator. Tot
un dezavantaj este nsi secvena fix n care are loc derularea execuiei programului. n
ultimul timp, la proiectarea acestor sisteme s-a avut n vedere ca execuia rutinelor sistemului
s poat avea loc n paralel atunci cnd aceasta este posibil i de asemenea s fie asigurat
comunicaia ntre ele. Un modul al unui sistem CAPP cuprinde mai multe rutine
(subprograme), fiecare dintre acestea reprezentnd o anumit etap a procesului tehnologic de
fabricaie.
Se vor exemplifica mai detaliat funciile unui sistem CAPP pe un exemplu concret,
cel al sistemului PART (Planning Activities for Researches and Technologies) realizat la
Universitatea Twente din Enschede, Olanda, n cadrul Laboratories for Production Engineering
Group condus de Prof.dr.ir. H.J.J. Kals [Kals1982]. n conformitate cu figura 5.3, funciile
care realizeaz procesul tehnologic efectiv, sunt :
177
selecia mainii-unelte ;
selecia dispozitivelor de aezare i fixare a piesei ;
selecia metodelor i secvenelor de prelucrare ;
selecia sculelor achietoare ;
calculul condiiilor de achiere i a traiectoriilor sculelor achietoare ;
planificarea capacitilor de producie .

Modulele care asigur funciile de intrare / ieire sunt :
importul din sistemele CAD ;
identificarea elementelor de prelucrat ;
crearea i modificarea modelelor geometrice ;
generarea programului NC i a documentaiei tehnologice .

Alte module importante ale sistemului sunt supervizorul, interfaa cu utilizatorul, baza de date,
respectiv modulul de control .
5.3.3.1 Supervizorul
Fiecare modul cuprinde mai multe rutine, care pot fi rulate individual, numite faze.
Arhitectura modular a sistemului trebuie s permit utilizatorului s determine secvena n
care vor fi executate fazele. Aceast secven este specificat n aa numitul scenariu.
Scenariile sunt scrise ntr-un limbaj de descriere a scenariilor i pot fi vizualizate. n
conformitate cu scenariul, fazele sunt executate de ctre supervizor, acesta ndeplinind rolul de
modul de control. n cazul sistemului PART, se poate impune ca fazele s fie executate
secvenial sau n paralel. Fazele comunic ntre ele prin intermediul bazei de date.
Posibilitatea aplicrii a mai multor scenarii face posibil adaptarea sistemului la
nevoile specifice unei anumite intreprinderi precum i la diferite serii de fabricaie respectiv
nivele de complexitate a produselor. Scenariile pot urma diferite strategii de optimizare
(planificarea off-line) sau obinerea unor variante de proces tehnologic de fabricaie cu un
minim de efecte colaterale ntr-un timp ct mai scurt (planificarea on-line). Rularea n paralel a
fazelor se poate realiza n cazul lui PART pe o reea de calculatoare sau pe un calculator cu
arhitectur multiprocesor. Acest lucru prezint dou avantaje: n primul rnd, realizarea
procesului tehnologic poate fi mprit mai multor specialiti n diferite faze ale procesului
tehnologic, iar n al doilea rnd se poate folosi puterea de calcul a staiilor grafice de lucru mai
puin solicitate, mrind astfel viteza de execuie. Dei rularea paralel a modulelor complic
structura lui PART i creaz probleme de programare, datorit executrii paralele asincrone, se
ofer posibilitatea adaptrii sistemului la diferite situaii i optimizarea fabricaiei. Optimizarea
fabricaiei se realizeaz prin generarea mai multor soluii alternative, urmat de alegerea uneia
178
dintre ele n funcie de un anumit criteriu de optimizare. Generarea acestor alternative multiple
poate fi simitor accelerat prin executarea paralel a modulelor sistemului.
5.3.3.2 Interfaa cu utilizatorul

Pentru a permite utilizatorului s examineze rezultatele intermediare ale
fazelor de execuie a procesului tehnologic de fabricaie, Interfaa sistemului se recomand s
fie multi-windows, cu urmtoarele posibiliti:
conversia modelelor B-Rep importate ;
crearea i modificarea modelelor ;
mrirea respectiv rotaia modelelor ;
obinerea imaginilor umbrite sau cu o anumit textur ;
alegerea de ctre utilizator sau generarea unui semifabricat adecvat ;
identificarea elementelor geometrice de prelucrat ;
specificarea sau modificarea toleranelor, rugozitilor, filetelor, ajustajelor,

etc. ;
crearea i modificarea ordinii de fabricaie a diferitelor piese, a seriilor de

fabricaie, a duratei fabricaiei, etc. ;
alegerea scenariilor ;
pornirea, oprirea i obinerea unui rezumat al seciunii de lucru ;
vizualizarea pas cu pas a generrii procesului tehnologic ;
alegerea mainii-unelte ;
vizualizarea configuraiei dispozitivelor ;
vizualizarea rezultatelor unei anumite metode de prelucrare ;
vizualizarea sculelor i a traiectoriilor lor ;
accesul la informaiile din baza de date .
5.3.3.3 Baza de date

Interfaa dintre module i baza de date trebuie s asigure accesul la date, indiferent de
tipul lor. PART folosete o baz de date relaional, care este accesibil fie prin intermediul
interfeei, fie interactiv. Baza de date conine printre altele :
scenarii ;
modele de piese i semifabricate ;
descrierea tipurilor de elemente prelucrabile ;
179
date despre maini-unelte, materiale, scule, dispozitive, etc. ;

baz de cunotine pentru prelucrri ;
strategii de lucru ;
modele de calcul i parametrii tehnologici ;
sub form de text: lista operaiilor, lista sculelor utilizate, programe NC,
timpi de prelucrare i costuri informative ale prelucrrilor, capaciti de
producie, instruciuni de operare, etc. ;
imagini ale mijloacelor de producie ;
toate rezultatele intermediare .
5.3.3.4 Modulul de control

Modulul de control este folosit pentru modificarea criteriilor de decizie. Prin aceasta
sistemul poate fi adaptat condiiilor i nevoilor mediului de lucru. Modulul de control cuprinde
programe de interfaare cu baza de date, programe care asigur crearea, editarea i vizualizarea
:
posibilitilor de prelucrare ;
metodelor de prelucrare ;
datelor referitoare la resursele de producie ;
ansamblurilor prefereniale de lucru .

n plus, asigur ntreinerea bazei de date, crearea i editarea alfa-numeric a :
scenariilor ;
descrierilor elementelor de prelucrat ;
strategiilor de interfaare ;
seturilor de scule ;
modelelor de calcul i a parametrilor tehnologici .
5.3.3.5 Modelatorul
n prezent este general acceptat faptul c modelarea solidelor este singura tehnica ce
ar trebui folosit pentru crearea i manipularea modelelor geometrice. Doar modelele solide
conin fr ambiguiti, toate informaiile necesare descrierii formei pieselor. Dar pe lng
descrierea formei pieselor, modelatorul trebuie s integreze i informaii tehnologice, cum ar fi
tipul materialului, rugozitatea suprafeelor, toleranele la dimensiuni, form i poziie, etc.
180
Totui puine modelatoare comerciale pot oferi aceast posibilitate de integrare n modelul
geometric a informaiilor tehnologice.
5.3.3.6 Editorul de modele

Editorul de modele are rolul de creare, manipulare i modificare a modelelor solide.
n ultima variant a sistemului PART, acest modul este suplinit de o interfa cu mai multe
sisteme CAD comerciale.
5.3.3.7 Identificarea primitivelor tehnologice

Acest modul trebuie s asigure recunoaterea primitivelor geometrice i conversia lor
n primitive tehnologice (guri, canale, buzunare, suprafee complexe, etc.). Aceast conversie
este realizat prin generarea modelului CAD, urmat de recunoaterea automat a primitivelor
tehnologice. O primitiv tehnologic este considerat ca fiind un volum de material ce trebuie
ndeprtat din masa semifabricatului printr-un anumit procedeu. Tipurile de primitive
tehnologice i parametrii lor sunt descrise de limbaje cu aceeai sintax. Recunoaterea
elementelor i extragerea parametrilor lor sunt realizate de un numr de faze care se construiesc
automat dup ce primitivele tehnologice au fost descrise. Mai multe primitive tehnologice,
legate ntre ele prin tolerane i relaii ierarhice, formeaz o primitiv compus. Cnd sistemul
CAD le poate implementa, toleranele dimensiunilor, de form i poziie ale suprafeelor pot fi
extrase direct din modelul piesei.
5.3.3.8 Selecia mainii-unelte

Selecia mainii-unelte pe care se va face prelucrarea piesei, se realizeaz n dou
etape distincte:
selecia tehnic ;
selecia economic .
n prima etap, a seleciei din punct de vedere tehnic, criteriile de alegere a mainilor-unelte
sunt date de caracteristicile tehnice ale lor, cum ar fi dimensiunile maxime ale pieselor ce pot fi
prelucrate, precizia prelucrrii, etc., n timp ce alte caracteristici ale mainilor-unelte, cum sunt
configuraia axelor, mrimea magaziei de scule sau puterea disponibil, nu sunt restrictive. n
181
etapa a doua se determin care maini-unelte dintre cele rmase n urma seleciei realizate n
etapa nti, vor fi alese, avnd drept criterii de selecie un criteriu economic, respectiv
capacitatea lor de producie. Procesul de selecie economic este de regul mult mai complex
dect cel al seleciei tehnice. Selecia din punct de vedere economic nu poate fi realizat nainte
ca anumite module, cum ar fi selectarea dispozitivelor, alegerea metodelor de prelucrare, a
sculelor i calculul condiiilor de achiere s fie executate. Sunt dificil de estimat performanele
unei maini-unelte i nu este economic s se fac calcule detaliate n acest stadiu al pregtirii
planului de proces tehnologic de fabricaie. Influena combinat a limitrilor de putere, numr
de scule, configuraie a axelor, etc., este foarte greu de apreciat cnd cerinele prelucrrii piesei
sunt examinate doar superficial. Pentru a putea face o alegere corect a mainii-unelte, a
sculelor i a metodelor de prelucrare fr un efort excesiv, este nevoie s se stabileasc o
strategie de lucru. Aceast strategie difer de la intreprindere la intreprindere i deci
implementarea unei faze automate nu este cea mai potrivit opiune.
5.3.3.9 Selecia metodelor de prelucrare i a sculelor

Rutinele aparinnd acestor module fac parte din categoria programelor catalogate
drept inteligen artificial (AI). Modulul de selecie a metodelor de prelucrare determin care
secven de operaii este cea mai favorabil, n concordan cu funcia obiectiv i cu restriciile.
Modulul de selectare a sculelor analizeaz necesitile de prelucrare a elementelor piesei i
compune un set unic de combinaii scul-portscul. Selectarea metodelor de prelucrare i a
sculelor implic trei subfuncii :
selecia operaiilor de prelucrare ;
selecia sculelor achietoare ;
nlnuirea operaiilor .
Selectarea metodelor de prelucrare este realizat n cazul sistemului PART, de ctre selectorul
de metode. Selectorul de metode este o faz care este construit off-line automat, de ctre
compilatorul de cunotine, care este parte a sistemului pregtitor al modulului de selecie a
metodelor. n timpul rulrii, selectorul de metode, pe baza cunotinelor din baza de cunotine
i a unor algoritmi, construiete arborii de cutare i evalueaz alternativele. Este iniiat de
supervizor, extrage elementele de prelucrat i sculele din baza de date, furniznd metodele de
prelucrare. Modulul metodelor de prelucrare furnizeaz bazei de date, seturi de operaii
mpreun cu seturile de scule asociate lor. Modulul de selectie a sculelor extrage cel mai mic
set de scule-portscule care pot prelucra toate elementele piesei ntr-o prindere dat.
182
5.3.3.10 Calculul condiiilor de achiere

Condiiile de achiere corespunztoare fiecrei operaii din cadrul
itinerarului tehnologic de prelucrare, se pot determina n dou moduri :
selectarea parametrilor regimului de achiere direct din baza de date ;
calcularea parametrilor regimului de achiere pe baza unor relaii

matematice, existente n baza de cunotine, situaie n care se poate obine
un regim de lucru optimizat, pe baza unui anumit criteriu de optimizare.
5.3.3.11 Compilatorul NC
Obiectivul acestui modul const n minimizarea timpilor neproductivi, iar
apoi generarea programului de comand numeric. Acest lucru este realizat prin minimizarea
numrului de schimbri de scule i a drumului parcurs de scul n gol. Algoritmul care
realizeaz aceasta, trebuie s aib n vedere urmtoarele considerente:
poziia i dimensiunile dispozitivelor pentru o prindere dat ;
timpul necesar schimbrii sculelor ;
timpul necesar schimbrii poziiei piesei ;
viteza maxim de deplasare a sculei sau a mesei mainii-unelte ;
secvena operaiilor pentru fiecare element al piesei ;
scula selectat pentru fiecare prelucrare ;
poziia i orientarea elementului ce trebuie prelucrat .

Micrile de poziionare rapid trebuie verificate pentru a se evita eventualele coliziuni dintre
scul i piesa de prelucrat. n final, compilatorul NC trebuie s lege ntre ele traiectoriile
fiecrei scule i s le transforme n unul sau mai multe fiiere APT.
5.3.3.12 Planificarea produciei

Seriile mici de fabricaie realizate pe maini automate necesit o abordare specific a
planificrii produciei. Interactiunea dintre planificarea prelucrrilor i planificarea produciei
trebuie s fie strns, din moment ce disponibilitatea resurselor este un criteriu de decizie. O
caracteristic a proceselor tehnologice realizate pe baza metodei Generative, este tendina
procedurilor de optimizare de a ncrca la maxim mainile-unelte cele mai favorabile din punct
de vedere economic. Aceasta creaz dezechilibre nepermise ntre ncrcrile mainilor-unelte.
183
n seriile mici de fabricaie, o strategie orientat pe ncrcarea 100% a mainilor-unelte cu

performanele tehnice cele mai mari, este deosebit de riscant. n aceast situaie o mic
problem tehnic ivit la o asemenea main-unealt, poate duce uor la un dezechilibru n
sistemul logistic al intreprinderii. Ca o concluzie, dac prelucrarea se poate realiza n aceleai
condiii de calitate cerute de proiectant i pe o main-unealt mai puin performant, atunci nu
este recomandat ncrcarea mainii-unealte performante.
5.4 Automatizarea inspeciei i controlului pieselor

Dezvoltarea impetuoas a aplicaiilor CAD/CAM a implicat dup sine, acordarea unei
atenii deosebite aplicaiilor pe calculator a proceselor de inspecie, msurare i control a
pieselor finite. Au fost promovate dou modaliti generale de rezolvare a acestor probleme i
anume:
controlul piesei finite asistat de calculator, utiliznd un sistem de date
Fig. 5.4 Schema controlului pe o main de control n coordonate 3D.
184
obinut n urma generrii modelului piesei pe un calculator, cu ajutorul unui sistem CAD
existent pe pia ;
controlul piesei finite prin intermediul unei metodologii autonome, ce poate

genera date geometrice, n urma inspeciei piesei .
Exemplul tipic al tehnologiei de msurare i control este reprezentat de sistemul de msurare
semi-automat sau automat a pieselor prin intermediul mainilor de control n coordonate
tridimensionale, pe scurt CMM (Coordinate Measuring Machine). n figura 5.4, este ilustrat
schematic, tehnica inspeciei i controlului suprafeelor complexe, pentru cazul unei suprafee
parabolice.
Programul de control CMM este generat n mod automat prin utilizarea bazei de
date geometrice definite n procesul CAD, iar rezultatul msurtorilor este evaluat prin
comparaia msurtorilor cu datele geometrice ale modelului. Pentru ca inspecia piesei
finite s fie n mod real un proces complet autonom, multe din cercetri se bazeaz pe
capturarea imaginii piesei finite cu ajutorul aparatului de filmat, al camerei video, etc.
5.4.1 Computer Aided Inspection

Productivitatea ridicat, exploatarea la maxim a resurselor, calitatea ridicat
i flexibilitatea fabricaiei sunt principalele motivaii pentru transformarea fabricilor actuale n
sisteme de fabricaie asistat de calculator, respectiv integrarea ntr-un sistem CIM. Aceast
transformare poate fi realizat, pe lng automatizarea proceselor de proiectare, planificare i
fabricaie i prin asistarea de ctre calculator a controlului calitii. n aceast idee, mediile
computerizate de testare i verificare capt tot mai mult importan. Aceast tendin a dus la
dezvoltarea a dou tehnici de testare i control:
testarea i verificarea folosind informaii obinute n urma proiectrii,

planificrii i fabricaiei asistate de calculator a unei piese ;
testarea i verificarea folosind o metod autonom, care poate genera

informaii geometrice avnd ca surs piesa nsi .
5.4.2 Tomografierea computerizat

O metod autonom de verificare geometric tridimensional a pieselor, a
fost experimentat de K.Yamazaki [Yamazaki1992], de la Universitatea din California.
Aceast metod se bazeaz pe tomografierea computerizat cu raze X de mare putere,
185
urmat de prelucrarea automat, asistat de calculator a imaginilor seciunilor scanate.

Precizia msurrii este relativ bun, sistemul fiind proiectat s furnizeze informaii
geometrice (dimensiuni, relaii topologice, primitive geometrice) despre o pies, cu o
asemenea precizie nct ele s poat fi folosite ca date de intrare pentru diferite aplicaii,
cum ar fi: programarea mainilor CNC de msurare, reprezentri grafice tridimensionale,
documentaii tehnice desenate care nu necesit reprezentarea precis a pieselor.
Fig. 5.5 Schema controlului prin tomografiere asistat de calculator.
Avantajele utilizrii tomografiei computerizate sunt urmtoarele:
orice seciune a piesei poate fi scanat i reprezentat ca o imagine grafic

bidimensional, sub form digital ;
nu exist unghiuri din care s nu se poat scana o seciune (cazul prelurilor

de imagini cu camere de filmare sau video) ;
nu exist surse perturbatoare (intensitate insuficient a luminii sau reflexii,

n cazul tehnicilor video) ;
186
se obine i imaginea interiorului pieselor care au goluri (ceea ce nu se poate

realiza n cazul prelurii imaginilor cu camere de filmare sau video) .
Arhitectura unui astfel de sistem este ilustrat n figura 10.5. Strategia de identificare a
elementelor geometrice ale unei piese date const din dou mari etape i anume:
analiza imaginilor 2D scanate i identificarea primitivelor geometrice 2D.

Fiecare seciune scanat este prelucrat pentru a se identifica primitivele
geometrice 2D care o compun: punct, linie, arc de cerc sau elips, cerc,
elips etc.
analiza geometric 3D, respectiv identificarea primitivelor 3D. Primitivele 2D
Fig.5.6 Tomografierea cu raze X.
identificate n prima etap sunt analizate n contextul relaiilor topologice dintre

seciuni.
Reprezentarea final a rezultatelor analizelor este constituit de modelul solid al piesei
prelucrate. Acest model este comparat cu modelul solid al piesei proiectate cu un produs CAD,
diferenele dintre cele dou modele fiind de fapt, abaterile rezultate n urma prelucrrii.
Tomografia computerizat a fost dezvoltat iniial pentru aplicaii din domeniul
radiografiilor medicale. Primul tomograf cu raze X computerizat, a fost comercializat n anul
1984. Energia radiaiei X utilizate, variaz ntre 100 i 500 KeV. Principiul de funcionare al
187
unui tomograf este ilustrat n figura 5.6 . Un fascicol de raze X n form de evantai este
proiectat spre pies, iar intensitatea radiaiei X care a trecut prin ea, este msurat de o matrice
de celule detectoare, este convertit ntr-o valoare numeric i este nregistrat mpreun cu
unghiul de orientare al piesei. Dup ce seciunea piesei a fost scanat complet prin rotirea
piesei cu 3600 , datele obinute sunt prelucrate i astfel se reconstituie seciunea scanat sub
forma unei imagini digitale. Fiecare pixel al imaginii are asociat gradul de absorbie al radiaiei
X n punctul respectiv. Pentru aplicaii industriale sunt importante urmtoarele considerente:
puterea radiaiei X, trebuie s fie suficient de mare pentru a penetra piese

metalice de diferite dimensiuni ;
obinerea unei rezoluii foarte precise a imaginilor scanate ;
obinerea unui contrast foarte bun ;
existena unei concordane ntre piesa real i imaginea sa reconstituit prin

scanare;
asigurarea unei poziionri precise a piesei n timpul scanrii .
5.5 Interfaa i rolul CIM

CIM a fost conceptul de baz, cel puin pn la sfritul acestui secol . n
cadrul CIM, CAPP joac un rol cheie, fiind un element de integrare ntre CAD i CAM. Totui,
n ceea ce privete realizarea unei interfee CAD/CAM ntre diferitele sisteme exist diferene
mari n ceea ce privete modul de transmitere a datelor. Astfel n cazul reprezentrilor 2D,
chiar entiti de tipul liniilor sau dimensiunilor liniilor, sunt reprezentate intern n foarte multe
moduri. Apare de aici, dificultatea transferului datelor ntre diferitele sisteme existente. n cazul
reprezentrilor 3D, problema se complic i mai mult, datorit diverselor metode de sortare i
recunoatere a suprafeelor i curbelor n spaiu. Metodele de reprezentare n 3D, de tipul BRep sau CSG, n care cavitile de pild, sunt identificate prin relaiile existente ntre diferite
primitive geometrice, nu dau nici o informaie ce ar putea fi asociat cu operaiile de
prelucrare. Totui s-au depus i se depun n continuare mari eforturi, n vederea realizrii
interfeei CAD cu CAPP. Astfel metoda SPR (Syntactic Pattern Recognition) care este
destinat recunoaterii caracteristicilor de form a diferitelor piese sau AAG (Attributed
Adjacency Graph) destinat recunoaterii metodelor de prelucrare a geometriei unei reprezentri
3D a unui model solid, sunt exemple foarte gritoare n aceast direcie.
188
5.6 Tehnici AI
Metodele de prelucrare bazate pe inteligena artificial au un rol hotrtor n industria
constructoare de maini. Rezultatele obinute prin intermediul sistemelor expert existente pe
plan mondial sunt promitoare. n ciuda acestui fapt, rezultatele obinute pn n prezent sunt
destul de limitate, totui suficiente pentru a stimula continuarea cercetrilor n aceast direcie.
Sistemele expert existente la ora actual, nu sunt n suficient msur matematizate, iar acolo
unde s-a ncercat aceasta, timpul de lucru pe calculator este prea lung. Un alt mare dezavantaj
al acestor sisteme este preul lor de cost foarte ridicat. Iat de ce la ora actual, puine sisteme
expert sunt cu adevrat utilizate n procesul de producie.
5.7 Baze de date tehnologice

Noiunea de integrare difer de noiunea de interfaare. O diferen const n aceea c
interfaarea are loc la nivel de operaie. Cu alte cuvinte este relativ trziu s vorbim de integrare
la nivel de operaie cnd operaiile (cum este cazul proiectrii tuturor operaiilor din cadrul
proceselor tehnologice) sunt realizate separat. De altfel, doar cteva cercetri se apropie de
realizarea deplin a integrrii, relativ la proiectarea pe calculator a produsului, prelucrarea
complet a acestuia i apoi controlul ei. Un exemplu n acest sens este sistemul QTC (Quick
Turnarround Cell) a lui Chang T.C. [Chang1988], realizat pentru piese prismatice, prelucrate
prin frezare i gurire. Fiecare dintre fazele de proiectare, prelucrare respectiv control, au
propria baz de date relaional, respectiv propriul sistem de gestionare a bazei de date
(DBMS) . Este foarte dificil de realizat interfee pentru interconectarea tuturor acestor activiti
separate, datorit complexitii programelor ce ar trebui utilizate. In vederea realizrii unei
complete integrri a tuturor acestor activiti implicate n realizarea unui produs, ar fi ideal o
metod care s permit integrarea tuturor informaiilor implicate n realizarea produsului, ntr-o
singur baz de date (SDB). Aceast baz de date ar trebui s includ toate informaiile din
procesul de proiectare, analiz cu FEM, proiectarea procesului tehnologic de execuie,
generarea traiectoriilor sculelor, editarea programului NC, etc. n ciuda numeroaselor eforturi
depuse pn n prezent, un astfel de sistem integrat ntr-o singur baz de date (SDB), nc nu
s-a realizat [Alting1989]. Dar dezvoltarea n continuare a acestor cercetri, este direct legat de
dezvoltarea calculatoarelor electronice. Schimbul de date ntre diveri utilizatori este facilitat
de implementarea reelelor de calculatoare (LAN). Cu toate c numrul de ncercri de
realizare a unor sisteme CAPP este foarte mare, doar puine dintre acestea au posibilitatea de a
189
calcula toleranele la dimensiuni. Acesta este probabil unul dintre principalele motive pentru
care multe dintre sistemele CAPP, nu au dat rezultatele scontate. n multe cazuri, dimensiunile
de prelucrare nu sunt identice cu dimensiunile definite de proiectant pentru funcionarea
produsului. Din aceast cauz, dimensiunile la prelucrare, trebuie recalculate, tocmai datorit
acestei diferene dintre cotele funcionale i cotele tehnologice. Au fost elaborate pachete de
programe pentru calculul toleranelor. Totui dezvoltarea tehnicilor de lucru n aceast direcie,
rmne o necesitate.
5.8 ntrebri recapitulative:

1. Definii noiunile de CAD, CAM, CAPP.
2. Definii sistemul CNC respectiv DNC.
3. In ce const activitatea de Process Planning ?
4. Care sunt principalele argumente ce pledeaz n favoarea implementrii unei metode CAPP
de tip Variant ?
5. In ce const superioritatea metodei Generative n comparaie cu metoda Variant ?
6. Care sunt tehnicile de implementare a CAPP ?
7. Enumerai principalele criterii folosite la clasificarea pieselor pe familii de piese, n cadrul
tehnologiei de grup.
8. Ce se nelege prin inteligen artificial ? Dar prin sisteme expert ? Considerai sistemele
expert ca aparinnd inteligenei artificiale? Motivai rspunsul.
9. Care sunt principalele funcii pe care trebuie s le ndeplineasc un sistem CAPP ?
10. Care sunt limitrile unui sistem de control al pieselor cu ajutorul tomografiei asisteate
de calculator?
190
11. Ce nelegei prin baze de date tehnologice? Prin ce se deosebesc bazele de date
tehnologice de sistemele expert de fabricaie?
12. Cum definii noiunea de Computer Integrated Manufacturing? Care este rolul CIM n
cadrul fabricaiei?
6
FABRICAIA RAPID A PROTOTIPURILOR
6.1 Introducere
Din 1987 cnd a fost comercializat prima main de fabricare rapid a prototipurilor
(RP),prin stereolitografiere (SLA), au fost dezvoltate foarte multe alte tipuri de maini RP
folosind diferite tehnologii de fabricaie. ntre acestea se pot aminti sinterizarea selectiv cu
laser (SLS), solid ground curing (SGC), laminated object manufacturing (LOM), tiprirea
tridimensional (3DP), fused depozition modelling (FDM), solid creation system (SCS),
solid object ultraviolet lasr plotter (SOUP), selective adhesive and hot press (SAHP),
multi jet modelling system (MJM), direct shell production casting (DSPC), multiphase jet
solidification (MJS), prelucrarea cu particule balistice (BPM), etc.
De regul, majoritatea tehnologiilor RP construiesc piesa prin adugarea de straturi
succesive (vezi fig.6.1), excepie fcnd tehnologiile holografice. Modelele CAD solide sau
de tip suprafee, trebuie convertite n format STL. Fiierul STL conine o list de faete
triunghiulare reprezentnd suprafeele obiectului ce trebuie construit, mpreun cu un vector
unitar (versor) normal la faeta triunghiular asociat ei. Faetele triunghiulare sunt generate
printr-o procedur numit tesselation. Fiierul n format STL este transmis mainii RP.
La marea majoritate a sistemelor RP, procesul de construire al modelului este complet
automatizat, astfel nct operatorul poate lsa maina s lucreze singur, chiar i-n timpul
nopii. Procesul dureaz de regul mai multe ore, n funcie de mrimea, complexitatea
geometric i numrul pieselor construite simultan. Calculatorul sistemului RP va analiza
fiierul STL, va seciona n straturi succesive modelul CAD i (n funcie de tipul mainii)
va construi supori acolo unde este necesar. Seciunile prin modelul CAD sunt materializate
succesiv prin solidificarea unor lichide ori pulberi, prin topirea unor solide, lipirea unor
192
straturi succesive de material, etc. n final, dup ce modelul a fost construit, n funcie de
tipul sistemului, sunt necesare operaii ulterioare de curare, ndeprtare a suporilor etc.
SCHIA
MODELUL
CAD
REPREZENTAREA
PRIN FELII
MODELUL
FIZIC
FABRICAIA RAPID
A PROTOTIPULUI
Fig.6.1 Principiul general al fabricaiei rapide a prototipurilor.
Fabricaia rapid a prototipurilor
193
Se spune c diversitatea aplicaiilor din domeniul RP este impresionant i este

limitat numai de imaginaie. Tehnologiile RP se aplic cu succes n industrie, medicin,
arhitectur, medicin legal etc. Dup cum se poate observa i din figura 6.2, modul n care
sunt utilizate tehnologiile RP arat astfel:
a. Verificarea rolului funcional al unui produs (22.7%);
b. Verificarea asamblrii unor repere (18.2%);
c. Studii ergonomice (4.6%);
d. Estimarea preului produselor (1.4%);
e. Oferte de fabricaie (3.6%);
f. Modele pentru Rapid Tooling (RT) (13.4%);
g. Modele pentru turnarea metalelor (6.3%);
h. Fabricarea de scule (3.7%);
i. Verificarea ideilor de proiectare (16.9%);
j. Verificarea proiectrii sculelor (5.4%);
k. Altele (3.8%).
a
b
5 .4 , 5 %
c
d
3 .8 , 4 %
2 2 .7 , 2 3 %
1 6 .9 , 1 7 %
e
f
g
h
i
j
k
3 .7 , 4 %
1 8 .2 , 1 8 %
6 .3 , 6 %
4 .6 , 5 %
1 3 .4 %
1 .4 , 1 %
3 .6 , 4 %
Fig. 6.2 Distribuia aplicaiilor din domeniul fabricaiei rapide a prototipurilor

[Wohlers Report 2001].
194
Industria productoare de sisteme RP a cunoscut ncepnd din anii 88 relativ o

continu cretere a vnzrilor (vezi fig. 6.3). Creterea moderat a vnzrilor de sisteme RP
se datoreaz n cea mai mare msur preferinelor pentru tehnologii bine cunoscute, cu
performane de precizie ridicate, preuri de cost mici, uoare de ntreinut i folosit etc.
In ceea ce privete utilizarea efectiv a sistemelor de fabricaie rapid a prototipurilor,
se cunoate [Wohler,2001] c fa de 1.86 milioane modele produse n 1998 prin tehnologii
RP, sau 2.34 milioane modele RP produse n 1999, n anul 2000 s-au produs 3004006
modele RP. In medie s-au realizat dou copii ale aceluiai model proiectat, aceasta
nsemnnd c s-au realizat aproximativ 1.46 milioane prototipuri diferite.
In figura 6.3 este ilustrat repartizarea la nivel mondial a sistemelor RP instalate de la
nceputuri i pn n anul 2000.
1400
1320
1178
1200
1040
982
1000
790
800
600
523
400
320
157
200
104
34
114
82
111
0
1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
Fig. 6.3 Distribuia vnzrilor de sisteme RP la nivel mondial, ncepnd din 1988 i
pn n 2001 [Wohlers Report 2001].
195
1.50%
24.60%
45.30%
28.60%
Fig. 6.4 Distribuia mondial a vnzrilor de sisteme RP, de la nceputuri i pn n prezent

[Wohlers Report, 2001].
Astfel, dintr-un total de 6755 sisteme RP vndute pn n anul 2001 avem n:

a) America de Nord (45.3%);
b) Asia/Pacific (28.6%);
c) Europa (24.6%);
d) In rest (1.5%).
n ultimii ani s-au publicat foarte multe lucrri, articole, cri n diverse jurnale sau la
conferinele din domeniul tehnologiilor de fabricare rapid a prototipurilor. ntre acestea
pot fi menionate lucrarea [John,1994] ce descrie majoritatea procedeelor RP, [Ippo,1995]
n care se face o comparaie ntre precizia geometric i rugozitatea suprafeelor prelucrate
pe sistemele SLA, SGC, SCS, FDM i LOM, [Dick,1995] care trece n revist o serie de
tehnici de lucru i respectiv aplicaiile lor n domeniul RP, etc.
6.2 Clasificarea diferitelor procese RP

Dezvoltarea fundamental a tehnologiilor RP se face pe patru direcii principale i
anume: date de intrare, metode, materiale i respectiv aplicaii. Sunt diferite puncte de
196
vedere n ceea ce privete clasificarea tehnologiilor RP. Astfel [Burn,1993] clasific

tehnologiile RP n dou categorii: aditive i procese hibrid. Dup Burns, termenul de proces
RP aditiv descrie acel proces RP la care obiectul este construit prin adugare succesiv de
particule sau straturi de material n vederea obinerii unui volum solid avnd o anumit
form geometric. Lipirea straturilor decupate n decursul procedeului LOM este considerat
un proces RP hibrid deoarece conturul seciunii prin pies este decupat dup ce stratul
curent de material a fost n ntregime lipit. Dintre procesele RP aditive Burns menioneaz
procesele SLA, SLS, Cubital, prelucrarea cu particule balistice, etc.
Johnson clasific procedeele RP n funcie de modul de materializare a straturilor
succesive [John,1994]. Interaciunea dintre semifabricatul de mas m i respectiv cantitatea
de energie W genereaz un strat fizic, a crui variaie de putere este:
(mW ) = mW + Wm ;
(6.1)
Primul termen din relaia (6.1) reprezint procesul n care materialul de mas m este
activat, nlturat sau lipit datorit unei cantiti de energie W variabil. Coeziunea
molecular, lipirea particulelor sau straturilor pot fi clasificate n funcie de variaia energiei
din cadrul procesului RP. Al doilea termen din relaia (6.1) semnific modul de control al
materialului de mas variabil m prin intermediul energiei W. Depunerea de picturi, de
particule sau depunerea prin topire sunt ncadrate n cadrul acestor procese cu mas
variabil. Kochan i Chua [Koch,1995] clasific procedeele RP dup starea iniial a
materialului i metoda de fabricaie, dup cum se poate vedea n Tabelul 6.1.
Tabelul 6.1
FOTOPOLIMERIZARE
Cu laser
Prin ecran
SLA
(3DSystem)
STEREOS
(EOS)
RPSystem
(Meiko)
DEPUNERE
DE PICTURI
SLS (DTM)
MJS
(Fraunhoner)
3D Printing
(MIT)
FDM
(Stratasys)
LOM (Helisys)
SOLIFORM
(Teijin Seiki)
SOUP
(Mitsubishi)
LAMINARE
SINTERIZARE
CU LASER
ZIPPY System
(Kinergy)
SGC
(CUBITAL)
SAHP (KIRA)
ADEZIUNE,
LIPIRE
MJM
(3DSystem)
DSPC
(Soligen)
197
6.3 Limitri fundamentale ale diferitelor tehnologii

6.3.1 Fotopolimerizarea
Exist dou metode mai importante de fotopolimerizare i anume fotopolimerizarea cu
laser punct cu punct i respectiv fotopolimerizarea simultan a unui strat folosind un
fascicol de raze ultraviolete ce penetreaz un ecran. Prima metod presupune iradierea unui
strat subire de fotopolimer cu ajutorul radiaiei laser. Suprafaa iradiat (de arie foarte
mic) a fotopolimerului, reacioneaz chimic i se solidific, procesul de solidificare fiind
dependent de energia i lungimea de und a radiaiei laser incidente. De exemplu, sistemul
SLA produs de firma 3D System (USA) folosete o radiaie laser ultraviolet pentru
solidificarea unei rini epoxidice. Al doilea tip de main folosete un ecran special
iluminat (n locul metodei punct cu punct) pentru iradierea simultan a unui ntreg strat de
fotopolimer. Aceast tehnic este folosit de ctre compania CUBITAL (Israel).
Fotopolimerul este un amestec de monomeri cu mas molecular mic, ce sunt
capabili s reacioneze n lan i s dea natere unui lan de polimeri atunci cnd sunt
activai de o cantitate de energie radiant i avnd efectul unui catalizator iniiaz
polimerizarea monomerilor, respectiv formarea de polimeri cu mas molecular mare (vezi.
fig.6.5).
Energia
radiant
Catalizator
Polimer
Fotoiniiator
Monomeri
n amestec
Fig.6.5 Diagrama schematic a procesului de fotopolimerizare.
198
Fotopolimerizarea este un proces de polimerizare iniiat de un proces fotochimic n

care punctul de start este dat de inducerea de energie de ctre sursa radiant. Se cunosc cel
puin cinci tipuri de procese de fotopolimerizare, caracterizate prin tipul catalizatorului
folosit n lanul de reacie: polimerizarea cu radicali liberi, polimerizarea cationic,
polimerizarea anionic, polimerizarea condensat i polimerizarea aditiv.
Polimerizarea cu radicali liberi a fost procedeul cel mai ndelungat folosit. Fotonii
incideni strbat stratul de polimer lichid, iar radicalii liberi sunt creai n decurs de cteva
picosecunde. Radicalii liberi reacioneaz cu moleculele de monomer, dar cei mai muli
sunt imobilizai de moleculele de oxigen prezente n rin datorit oxigenului atmosferic
din camera de lucru. De aici rezult c polimerizri semnificative necesit suplimentri cu
oxigen datorit excesului de radicali liberi generai n urma expunerii rinii la radiaie.
Polimerizarea cationic a monomerilor se bazeaz pe folosirea rinilor din familia
epoxi sau vinil-eterilor. Rinile din familia epoxi (rini epoxidice) sunt mai utilizate
datorit faptului c au proprieti mecanice mai bune i o contracie volumetric mai mic
fa de acrilai. Rata mic a formrii de catalizator a polimerizrii cationice necesit o mai
mare cantitate de energie radiant pentru a atinge aceeai rat a polimerizrii ca i polimerii
bazai pe acrilai. Energia specific este cuantificatorul folosit la descrierea fotosensibilitii
fotopolimerului i este dat de cantitatea de energie radiant expus pentru solidificarea
unei uniti de fotopolimer. Fotopolimerii cu o rat nalt a energiei specifice necesit o
cantitate mai mare de energie pentru solidificare. Energia specific n procesul de
stereolitografie este dat de:
lC
W'
W = C e lP ;
lC
*
(6.2)
unde Wc este energia necesar tranziiei rinii fotopolimerice de la faza lichid la cea
solid, lc este adncimea stratului polimerizat, lp este adncimea de penetrare, adncimea
rinii ce reduce expunerea la 1/e din expunerea incident. Viteza de construire a obiectelor
este exprimat ca:
l1
(6.3)
Viteza de construire =
;
timage + t reset
unde l1 este grosimea unui strat, timage este timpul de expunere corespunztor unui strat, iar
treset este suma total dintre timpul total de fotopolimerizare al straturilor, timpul de feliere
pe calculator i timpul total de construire al suporilor, mprit la numrul total de straturi.
Timpul de expunere (iradiere) a unui strat timage este determinat de fotosensibilitatea rinii,
de puterea P de iluminare, de aria stratului Al i de o serie de ali parametri tehnologici Wi.
Pentru metoda de solidificare simultan a unui strat (strat cu strat):
timage =Wi
Al
;
P
199
(6.4)
iar viteza de fabricare:

Viteza de fabricare =
l1
;
A
Wi' l + t reset
P
(6.5)
Pentru metode ce folosesc o scanare de tip raster, cu laser:

s2
(6.6)
;
P
unde Aspot este aria spotului (punctului de inciden a radiaiei laser) pe suprafaa stratului
lichid de rin, s fiind distana dintre dou spoturi adiacente. De aici:
l1
;
(6.7)
A
Wi' l + t reset
P
Rezoluia minim a volumului Vr de rin lichid solidificat de ctre radiaia laser (punct
cu punct) sau prin intermediul unui ecran (strat cu strat) este dat de valoarea minim a
ariei spotului laser respectiv grosimea minim a stratului de rin depus:
timage = Wi Al Aspot
l1
(6.8)
;
4
unde dr este diametrul spotului laser. De exemplu, sistemul MARK 1000 Laser Modeling
System, al firmei Quadrax, are un diametru al razei laser de 89 m i grosime a stratului de
fotopolimer de 51 m, avnd n acest fel o rezoluie (R = 1 / Vr) de 3152 elemente pe mm3.
Pentru procesul de fotopolimerizare strat cu strat al firmei CUBITAL, se pot realiza detalii
cu mrimea minim de 0.38 mm i o grosime minim a straturilor de 0.1 mm, avnd astfel
o rezoluie de 69 elemente/mm3. n general, la metoda strat cu strat rezoluia procesului
depinde de msura grosimii stratului fin de rin lichid depus pe platforma de lucru a
mainii. Mrimea medie a rugozitii suprafeelor orizontale este de aproximativ 4.22 m.
Rugoziti mai slabe se pot datora unor erori cauzate de procesul de frezare la CUBITAL,
erori datorate balansului (neechilibrrii frezei) la frezarea plan.
Vr = d r2
6.3.2 Laminarea straturilor

Fabricaia modelelor 3D prin laminarea de straturi succesive este un proces ce a fost
patentat sub denumirea de Laminated Object Manufacturing (LOM). Straturile succesive,
200
avnd pe una din fee un adeziv, sunt lipite unul fa de cellalt prin rostogolirea unei role
nclzite la 160 oC, ce ruleaz stratul curent de material i l preseaz n acelai timp fa
de stratul precedent. Tierea conturului piesei din fiecare strat este efectuat cu ajutorul
unui laser cu CO2. Materialul n exces din cadrul fiecrui strat este tiat sub forma unor
hauri n ptrele de o anumit mrime ce este aleas de ctre utilizator (n vederea uurrii
extragerii materialului n exces din unele zone ale modelului mai greu accesibile ca guri de
diametru mai mic, aceste hauri se pot executa la distan mic una fa de cealalt).
Energia specific necesar procesului este:
(6.9)
W * = c T ;
unde c este cldura specific, densitatea materialului (de regul hrtie), iar T este
temperatura necesar pentru dezintegrarea stratului de material laminat. Tierea hrtiei cu
laserul necesit 336 J cm-3 ceea ce este aproximativ de 300 ori mai mult dect n cazul
fotopolimerizrii. Timpul de iradiere pentru un strat este:
timage = W * A c
l1
;
P
(6.10)
iar
l1
;
(6.11)
l1
W A c + treset
P
Grosimea stratului de material are o influen asupra tuturor parametrilor procesului. Astfel,
timpul de iradiere (timage) este afectat de puterea razei laser ce trebuie s taie materialul pe
ntreaga adncime.
*
6.4 Prodedee de fabricare rapid a prototipurilor

6.4.1 Stereolitografia
Procedeul de fabricaie rapid a prototipurilor prin stereolitografiere sau pe scurt SLA
(Stereolithography) este unul dintre cele mai vechi i totodat dintre cele mai precise
procedee. A fost brevetat n SUA de firma 3D Systems, care este de altfel i principalul
productor de astfel de sisteme. Schema de principiu a procedeului se poate observa n
figura 6.6. O platform mobil, sau elevator 1, este plasat iniial sub nivelul suprafeei
unui fotopolimer n stare lichid, aflat ntr-un container. Fotopolimerul are proprietatea c
sub aciunea unei lumini ultraviolete se ntrete (se polimerizeaz). O raz laser este
condus pe suprafaa fotopolimerului aflat n stare lichid, dup un traseu corespunztor
201
geometriei seciunii prin modelul 3D la o anumit nlime. Aceasta face ca fotopolimerul

n stare lichid s se ntreasc n punctele de inciden cu raza laser. Micrile razei laser
sunt controlate n planul orizontal (xOy) de un sistem optic de scanare cu ajutorul unor
motoare pas cu pas, foarte rapide ce ghideaz un sistem de oglinzi n conformitate cu datele
CAD primite de la programul pe calculator ce controleaz sistemul de fabricaie.
Fig.6.7 Schema general a procedeului

de stereolitografiere (SLA).
Forma exact a traiectoriei razei laser este o combinaie a informaiilor primite de la

sistemul CAD, informaii ce descriu forma exact a seciunii prin modelul CAD i respectiv
informaiile primite de la sistemul de fabricare rapid a prototipurilor care optimizeaz
procesul de fabricaie n vederea compensrii erorilor ce pot s apar n decursul
procesului.
Dup ce un strat a fost complet prelucrat, platforma este cobort cu o distan egal
cu grosimea unui strat. Rina fotosensibil (fotopolimerul) are o consisten destul de
vscoas. Pentru accelerarea procesului de acoperire a platformei de un nou strat de rin,
o lam este plimbat peste suprafaa platformei, calibrndu-se totodat i grosimea stratului.
Datorit complexitii geometrice a modelelor, n multe situaii este necesar construirea de
supori pentru susinerea pereilor piesei n decursul procesului. Programe speciale pe
calculator analizeaz geometria modelului i adaug supori acolo unde este necesar.
202
Model CAD
(ex. format IGES)
Conversia fiierului
CAD n format STL
Analiza geometriei
modelului i adugarea
de supori
Iniializarea
parametrilor de proces
Secionarea n straturi
succesive
Materializarea unei
seciuni
Este
stratul
final ?
Nu
Da
Ridicm platforma
Splm piesa i
continum procesul de
fotopolimerizare ntrun cuptor cu lumin
ultraviolet
ndeprtm suporii
Alte prelucrri
(finisare, vopsire)
Fig.6.8 Etapele principale ale procesului de stereolitografiere.
Coborm platforma cu
un increment
203
Pentru creterea vitezei procesului de scanare a suprafeei rinii fotosensibile de ctre raza
laser, scanarea nu se va efectua pe ntreaga suprafa a seciunii. Se vor scana n ntregime
contururile interioare i exterioare ale seciunii dup care restul suprafeei se va acoperii cu
traiectorii intersectate care s asigure doar o relativ rezisten mecanic a prototipului. In
final, prototipul va avea toat suprafaa polimerizat dar n interior vor exista zone de rin
nepolimerizat.
LASER
Oglinzi de ghidare
Lentil divergent
(mrete diametrul radiaiei ultraviolete)
Lentil convergent
(focalizeaz radiaia ultraviolet)
Sistem de poziionare n planul xOy
Nivelul bii de fotopolimer lichid
Focarul
laserului
Fig.6.9 Schema sistemului optic la SLA.
De aceea, dup ridicarea platformei i scoaterea prototipului din cuva de fotopolimer,

suprafaa acestuia va fi splat cu grij pentru a se ndeprta eventualele picturi de rin
204
care ar mai rmne pe suprafa lui. Dup aceea prototipul se introduce ntr-o incint n
care este expus la o lumin ultraviolet care va continua procesul de fotopolimerizare i a
rinii rmase nepolimerizat n interior. Dup scoaterea din incinta n care s-a finalizat
fototpolimerizarea prototipului suporii trebuie ndeprtai.
axa Ox
Raza laser
axa Oy
Baia de
fotopolimer
x
Fig.6.10 Schema sistemului de poziionare n planul xOy a razei laser.
Procedeul a fost brevetat n anul 1984 de ctre Charles Hull, n prezent patentul este
deinut de firma 3D Systems. Primele sisteme comerciale au aprut n anul 1988. 3D
Systems produce o gam variat de astfel de sisteme, dintre care amintim: SLA 190, SLA
250, SLA 400, SLA 500, SLA 3500, SLA 5000 etc. Alte sisteme de stereolitografiere
similare celor produse de 3D Systems sunt date n tabelul 6.2.
Suporii sunt generai pe calculator n mod automat de ctre programul ce controleaz
sistemul de fabricaie rapid a prototipurilor. Exist i programe separate care fac acest
lucru. Un exemplu este programul Bridgework al firmei Solid Concepts din Los Angeles,
205
USA. Rolul suporilor este de stabilizare a procesului de construcie, de susinere a prilor

suspendate ale piesei.
NUME SISTEM
JSC
SOUP
SOMOS (DuPont)
Colamm
Stereos
PRODUCTOR
SONY
CMET
Teijin Seiki
Mitsui
EOS
Tabelul 6.2
ARA DE ORIGINE
Japonia
Japonia
Japonia
Japonia
Germania
Sistemele SLA sunt dotate cu un laser cu He-Cd avnd o putere de 10 200 mW,
genernd o radiaie ultraviolet cu o lungime de und de aproximativ 320 370 nm.
Sistemul de poziionare a radiaiei laser folosete dou oglinzi (vezi fig.6.10) ale cror
micri sunt controlate de calculator.
Baia de polimer poate conine de la 20 la 200 litri de material. De regul fotopolimerul
este sensibil la lumin i toxic. De aceea operaiile ce implic containerul cu rin
fotosensibil nu se fac la vedere, iar unitatea de lucru este echipat cu un sistem de
ventilaie pentru evacuarea fumului. Aparatura de postprocesare este dotat cu o surs de
lumin ultraviolet de putere mare, pentru completarea procesului de fotopolimerizare.
Dup polimerizarea complet materialul devine netoxic. Timpul de completare a
polimerizrii este de ordinul orelor. Un dezavantaj l reprezint contracia materialului n
timpul procesului de polimerizare, ceea ce duce la apariia tensiunilor interne n pies.
Preul rinii este de asemenea ridicat (100 200 USD/l). Dei sensibil la vibraii, SLA este
considerat cel mai precis procedeu de fabricare rapid a prototipurilor.
6.4.2 Solid Ground Curing (SGC)

Este dezvoltat de firma Cubital Inc. din Israel, ncepnd din anul 1987. Exist dou
tipuri de sisteme comerciale: SOLIDER 4600 i SOLIDER 5600.
Fotopolimerizarea unui strat se face simultan (n decurs de cteva secunde) i nu punct cu
punct ca la SLA. Pentru aceasta se folosesc nite mti de sticl acoperite cu pulbere de
culoare neagr ncrcat electrostatic (pe principiul fotocopiatoarelor). O plac de sticl
este ncrcat electrostatic n anumite zone conform geometriei unei seciuni prin pies.
Pulberea este atras n acele zone pe plac dup care masca este gata. Dup folosire, masca
se cur i procesul se poate lua de la capt.
206
Procesul de fabricaie (vezi fig.6.11) decurge n modul urmtor:

1. pentru nceput pe platforma de lucru se mut n faa containerului (4) unde se
depune un strat subire de fotopolimer (o rin sensibil la lumin);
2. un generator electrofotografic (1) genereaz o masc de toner pe o plac de sticl
dup un procedeu asemntor fotocopiatoarelor. Imaginea este identic cu cea a
seciunii prin pies, seciune ce se materializeaz n etapa respectiv. Masca de
sticl este poziionat deasupra platformei de lucru, deasupra creia este ntins
stratul de fotopolimer.
3. o surs de lumin ultraviolet (3) trece prin masc polimeriznd stratul de rin
conform imaginii de pe masc. Lumina ultraviolet este suficient de puternic
astfel nct polimerizarea s se realizeze complet n decursul acelei expuneri. Nu
mai sunt necesare operaii suplimentare pentru polimerizarea complet, ca la SLA.
6
7
4
3
Fig.6.11 Schema de principiu a procedeului SCG.
4.
5.
Dup polimerizarea stratului respectiv, masca se retrage, se cur dup care se

reface n conformitate cu forma seciunii urmtoare prin pies.
Platforma este mutat deasupra unui aspirator (5) care absoarbe toat rina
fotosensibil rmas nepolimerizat.
207
6.
In continuare platforma ajunge n dreptul unui alt container (6) unde platforma se
acoper cu un strat fin de cear.
7. Stratul de cear este solidificat de o instalaie special de rcire (7).
8. In fine, ultima etap din cadrul materializrii unui strat de seciune prin pies este
cea de frezare cnd platforma ajunge n dreptul unui cap de frezat (8). In cadrul
acestei etape stratul curent este calibrat la grosimea nominal (dat de grosimea
seciunii prin pies). Statul de cear va constitui suport pentru stratul urmtor de
rin ce se va depune pe platforma de lucru.
Dintre avantajele procesului putem aminti:
- nu sunt necesare operaii ulterioare de curare i ndeprtare a suporilor;
- geometria piesei nu influeneaz viteza de fabricaie, n schimb o influeneaz
volumul piesei;
- nu apar tensiuni interne n pies deoarece nu sunt necesare operaii de polimerizare
ulterioare (ca la SLA);
- nu este necesar construirea de supori;
- n decursul procesului, dac se consider c un strat este eronat, atunci acest strat
se poate ndeprta prin frezare i apoi reconstrui;
- pot fi realizate mai multe piese simultan.
Ca dezavantaje:
- supraexpunerea fotopolimerului la lumin poate crete vscozitatea acestuia
fcndu-l neutilizabil;
- fotopolimerul este sensibil la lumin i totodat toxic;
- maina este foarte mare;
- prelucrarea se face cu mult zgomot;
- nu prea sunt multe materiale disponibile pe pia;
- este necesar ndeprtarea stratului de cear (cu rol de suport) dup finalizarea
procesului.
6.4.3 Tiprirea tridimensional

Sistemul a fost dezvoltat la Massachusetts Institute of Technology din USA. Schema
general se poate observa n figura 6.12. Un cap de depunere (7) cu canale multiple
asemntor celui de la o imprimant cu jet de cerneal este plimbat n coordonate x-y pe
suprafaa platformei (5). In schimbul cernelei imprimantei, acest cap de depunere las
picturi de adeziv din rezervorul (6), care se vor ntri n contact cu particulele de material
depuse ntr-un strat subire pe platforma de lucru.
208
Odat un strat terminat, pistonul (2) din cuva de lucru (3) coboar platforma cu un
increment, pistonul (1) din containerul cu material (9) se va ridica, dup care rola (8) va
mprtia un nou strat de material pe platforma de lucru.
7
8
4
9
3
2
1
Fig.6.12 Schema general a procedeului de tiprire tridimensional.
Capul de depunere va plasa adezivul n zonele corespunztoare seciunii prin pies.

Procesul continu n mod similar pn la materializarea complet a tuturor seciunilor.
Dup finalizarea procesului de construire strat cu strat, pistonul (2) se ridic i piesa se
scoate din masa de pulbere rmas nefolosit. Compania Soligen Inc. din USA folosete
procedeul 3Dprinting pentru realizarea formelor de turnare din pulberi ceramice.
6.4.4 Fabricarea de piese prin laminare (LOM)

Fabricarea de piese prin laminare sau Laminated Object Manufacturing (LOM) este o
metod de fabricaie rapid a prototipurilor n care un model 3D este construit plecnd de la
o reprezentare CAD (model solid) prin adugarea de straturi succesive. Procedeul are la
baz trei etape importante: preprocesarea, construirea modelului i respectiv post
procesarea. Procesul de fabricaie este controlat n ntregime de calculator. Aceasta include
controlul sistemului laser, al mecanismului de avans al foliei de material, al temperaturii i
209
al mecanismului de avans al
rolei nclzitoare i al
mecanismului de deplasare al
platformei de lucru (vezi fig.
6.13). Principalul productor
mondial de astfel de maini a
fost pn n anul 2000 firma
Helisys Inc., USA. Sistemul
LOM are o structur bazat
pe
cteva
sisteme
responsabile cu diferite etape
din cadrul procesului de
prelucrare. Aceste sisteme
sunt:
a) Calculatorul electronic
plus
programul
LOMSlice;
b) Laserul cu CO2, sistemul
de ghidare prin oglinzi i
focalizare a razei laser;
c) Dispozitivul tip plotter,
de poziionare n planul
xOy a razei laser;
Fig.6.13 Schema general a procedeului LOM.
d) Sistemul de manevr al
platformei pe direcie
vertical;
e) Sistemul de laminare al straturilor succesive;
f) Sistemul de alimentare cu material;
g) Sistemul de exhaustare.
Fazele principale ale procesului de fabricaie pe LOM sunt:
a) Preprocesarea: Preprocesarea are loc n mai multe etape. Prima etap presupune
generarea imaginii piesei plecnd de la fiierul STL al piesei de prelucrat, sortarea datelor
geometrice de intrare i crearea unor structuri noi de date (bmp, con, ini). Toate acestea sunt
efectuate de LOMSliceTM, program ce controleaz att etapa de preprocesare ct i maina
propriu-zis, efectund n acelai timp i secionarea modelului 3D n format STL.
LOMSlice ruleaz sub Microsoft Windows NT. Primete ca date de intrare fiiere STL n
format binar sau ASCII. Pe baza fiierului STL, LOMSlice creeaz fiierul BMP pe baza
210
cruia genereaz imaginea 3D a obiectului pe ecranul calculatorului, precum i fiierul

CON ce conine lista de conectiviti a triunghiurilor ce aproximeaz suprafaa modelului
3D n format STL. Aceast list va fi utilizat n continuare de algoritmul on-line de
secionare, pentru obinerea formei geometrice 2D a fiecrui strat de seciune prin pies.
LOMSlice permite translaia, rotaia, scalarea, copierea n oglind a modelului n vederea
unei orientri optime a acesteia pe platforma mainii. In cazul n care este necesar
prelucrarea mai multor modele, acestea se pot grupa ntr-un singur fiier STL, pentru a fi
prelucrate simultan.
b) Construirea modelului
Construirea modelului se face din straturi subiri de material care are pe una din fee un
termo-adeziv. Staturile sunt tiate de o raz laser cu CO2 dup cum se poate vedea din
fig.6.13. Ciclul de prelucrare al unei piese conine urmtoarele etape:
n funcie de dimensiunile maxime ale piesei (conform orientrii piesei fa de sistemul

Oxyz) aceasta este ncadrat de ctre LOMSlice ntr-un paralelipiped dreptunghic.
Pereilor verticali ai acestuia, utilizatorul va indica o grosime (n mod uzual 5-10 mm)
astfel nct cutia rezultat s confere o stabilitate a pachetului de straturi succesive, n
timpul construirii. Piesa este tangent interior la pereii acestei cutii;
LOMSlice genereaz o seciune orizontal plan prin pies z = gs, unde gs este
grosimea hrtiei folosite. In acest fel sunt determinate coordonatele perimetrului piesei
n planul de seciune curent. Totodat sunt stabilite i traseele de haurare crosshatch)
pentru excesul de material n aceeai seciune, precum i pentru pereii cutiei ce
ncadreaz piesa. Materialul n exces din fiecare strat constituie suport pentru stratul
urmtor;
Calculatorul conduce fascicolul laser focalizat n planul de lucru, prin intermediul unui
dispozitiv de tip plotter ale crui micri sunt comandate de ctre motoare pas cu pas.
Planul de lucru coincide cu planul de focalizare al razei laser. Datorit acestui fapt raza
laser va decupa ntotdeauna numai n stratul curent de material. Decuparea va ncepe
cu conturul interior/exterior al seciunii prin pies la cota respectiv z. Urmeaz
decuparea dup haur a materialului n exces i se ncheie cu decuparea conturului
interior/exterior al cutiei;
Platforma pe care se construiete piesa strat cu strat, coboar pe o anumit distan

(aproximativ 60 mm), astfel nct materialul s poat nainta cu un pas. In acest
moment platforma de lucru urc din nou, astfel nct la pachetul construit anterior se va
aduga un nou strat de material. Rola nclzitoare va rula peste suprafaa noului strat de
material i-l va lipi de stratul precedent prin nclzire i presare;
211
Un microntreruptor va controla n permanen nlimea pachetului i va trimite

informaia calculatorului. De asemenea el va asigura ca stratul curent de material s fie
situat n planul de focalizare al razei laser. LOMSlice va calcula coordonatele
perimetrului (interior exterior) piesei n noul plan de seciune. Raza laser va decupa
noul contur de seciune al piesei, al cutiei, precum i haurile materialului n exces.
Urmeaz o nou coborre a platformei de lucru, avansarea materialului cu un pas,
lipirea noului strat de material de ctre rola nclzitoare, determinarea nlimii
pachetului, calculul formei seciunii prin pies la noua cot etc.
Procesul de construire al piesei se ncheie cnd nlimea pachetului construit prin
depunerea straturilor succesive de material atinge cota zmax a piesei.
6.4.4.1 Materiale folosite

Materialul cel mai simplu i mai puin costisitor este hrtia LOM. Piesele
prelucrate din hrtie au caracteristici mecanice i aspect fizic similar cu piesele
confecionate din lemn. Rolele de hrtie sunt livrate n prezent de ctre CubicTechnologies
Inc. i sunt de dou caliti: standard i high performance i de grosime 0.1067 mm. ntre
parametrii de lucru ai mainii se va specifica i grosimea hrtiei folosite, deoarece
LOMSlice ine cont de aceasta atunci cnd calculeaz mrimea incrementului folosit la
secionarea piesei. Sunt folosite curent i materiale plastice, metalice, materiale compozite
i respectiv materiale ceramice
6.4.4.2 Postprocesare
Postprocesarea presupune separarea piesei de materialul n exces, precum i
operaiile de finisare a acesteia. Pentru nceput, pachetul construit este detaat fa de
platforma de lucru cu ajutorul unui paclu. O uoar nclzire a platformei uureaz
operaia de desprindere. Urmeaz detaarea bazei pachetului fa de pachetul propriu-zis.
Baza pachetului este alctuit dintr-un material de consistena unui burete, avnd ambele
fee adezive. Pe aceast baz se depun pentru nceput cteva straturi de material
(aproximativ 20-30 straturi) n vederea consolidrii ei. Dup detaarea bazei pachetului,
pereii cutiei se vor putea ndeprta uor, facilitnd desprinderea bucilor de material n
exces. Scule caracteristice seciilor de modelrie n lemn cum sunt de exemplu dlile, vor
facilita extragerea materialului n exces, n special din gurile de diferite forme sau n
cavitile interioare din pies. Avnd consistena unei piese din lemn (dac materialul este
212
hartia aceasta se poate finisa cu hrtie abraziv. Se pot efectua asupra piesei chiar i operaii
de achiere (ex. burghiere, frezare, strunjire). Dup finisare, piesa se poate vopsi i apoi
lcui. Lcuirea este important la piesele construite din hrtie deoarece hrtia este
higroscopic i absoarbe umezeala, modelul putndu-se deforma sau decalibra.
Precizia medie a prelucrrii pieselor LOM este de aproximativ 0.25 mm (0.010 inch).
Prin poziionarea optim a piesei pe platforma de lucru i alegerea parametrilor tehnologici
corespunztori, aceast precizie poate fi mbuntit. Oricum, din experiena utilizatorilor
de sisteme LOM, o precizie geometric mai bun se obine pe direcia X-Y, n comparaie
cu precizia pe direcia Z. Deoarece n timpul laminrii straturile de material nici nu se
ntind nici nu se contract, n pies nu se vor introduce tensiuni care s conduc ulterior la
deformaia modelului. Pe axa Z precizia este controlat n timp real (prin feedback) astfel
nct fiecare strat decupat va corespunde locaiei corecte pe Z. Precizia piesei LOM depinde
i de precizia de realizare a modelului STL (rezoluia de faetare).
Contrar altor procedee de fabricare rapid a prototipurilor, laserul n procesul LOM nu
trebuie s acopere ntreaga seciune prin pies la fiecare strat materializat, ci doar conturul
seciunii. Din acest motiv piesele cu perei groi sunt construite la fel de rapid ca i piesele
cu perei subiri. Viteza mainii este limitat doar la viteza de deplasare a sistemului de
poziionare pe X-Y a capului laser, viteza de deplasare a rolei nclzitoare, viteza de
avansare a materialului respectiv viteza de deplasare a platformei pe axa Z.
Procesul LOM, complet integrat cu calculatorul, face ca maina s funcioneze aidoma
oricrui alt periferic al calculatorului. Un avantaj mare al procesului LOM l constituie
faptul c materialul n exces din fiecare strat constituie suport pentru stratul urmtor. Deci
nu este necesar proiectarea i construirea unor supori. Procesul LOM este simplu i uor
de neles, nu necesit cunotine avansate din domeniul tehnologic, al chimiei, fizicii etc. i
prin urmare uor de condus. Deoarece n timpul prelucrrii piesei LOM nu au loc
transformri fizice sau chimice ale materialului LOM, procesul de construire al piesei se
poate opri n orice moment (pentru evacuarea deeului de pild) i reporni, fr ca precizia
prelucrrii sau calitatea piesei s aib de suferit.
6.4.5 Modelarea prin depunere de material topit (FDM)

Sistemul FDM (Fused Deposition Modeling) este unul dintre cele mai utilizate
sisteme de fabricaie rapid a prototipurilor, dup SLA. Principial, un fir de material plastic
este inclzit pn aproape de temperatura de topire i extrudat printr-o duz de un anumit
calibru (vezi fig.6.14). Capul de depunere de material are dou duze, una pentru materialul
piesei i o alta pentru materialul suporilor. Programul care controleaz procesul se numete
213
QuickSlice. El accept fiiere cu modele solide n format STL.
capul de depunere
piesa
rola cu material
masa mainii
Fig.6.14 Schema de principiu a procedeului FDM.
QuickSlice analizeaz geometria modelului 3D i genereaz automat supori. Prin urmare, o

seciune prin modelul 3D va intersecta i modelul suporilor. La o anumit cot,
materializarea stratului de seciune prin pies va fi nsoit acolo unde este necesar i de
materializarea stratului de suport. Sunt utilizate cu succes o serie de materiale de la ABS
(acrilonitril butadien stiren) la cear sau policarbonai. Aceste sisteme sunt fabricate de
firma Stratasys Inc. din USA.
6.4.6 Sinterizarea selectiv cu laser (SLS)

Una dintre cele mai importante aplicaii ale sinterizrii metalelor cu ajutorul laserului
este producia de scule i matrie pentru injecia de mase plastice. Se folosesc de regul
dou metode:
a) Metoda indirect de sinterizare cu laser, cnd laserul polimerizeaz un liant organic din
pulberea metalic, urmnd ca sinterizarea propriu-zis a pulberii metalice s se realizeze
ntr-o faz ulterioar, ntr-un cuptor de sinterizare n care liantul organic este ars;
b) Metoda direct de sinterizare cu laser sau Direct Metal Laser Sintering (DMLS).
Principial, un strat fin de pulbere se depune pe platforma de lucru (vezi fig.6.15). O raz
laser scaneaz ntreaga suprafa a seciunii prin pies, sinteriznd pulberea (ori direct ca-n
cazul DMLS, ori doar liantul). Pulberea nefolosit este recuperat i folosit ulterior. Dup
materializarea unui strat platforma de lucru coboar cu un increment, pistonul din
214
containerul cu material se ridic puin, iar rola ruleaz pe platforma de lucru depunnd un
nou strat de pulbere, dup care laserul sinterizeaz materialul din noul strat n concordan
cu forma noului strat de seciune prin pies s.a.m.d.
Compoziia de baz a materialului folosit n procesul DMLS a fost dezvoltat i patentat n
1980 de firma Electrolux Rapid Development din Finlanda, pentru producia de piese
sinterizate, formate la presiuni mici. Licena pentru folosirea exclusiv a acestor patente
este deinut de firma german EOS GmbH.
scanner
rol
containerul
cu material
LASER
obiectul fabricat
pulbere
nefolosit
Fig.6.15 Schema de principiu a sistemului de sinterizare selectiv cu laser.
Folosirea parametrilor tehnologici adecvai face ca obinuita reducere de volum datorat

sinterizrii pulberii metalice la faza lichid s fie total compensat de creterea de volum
cauzat de difuzia componentelor din amestec, astfel nct acest material nu sufer practic
nici o modificare de volum n decursul procesului de sinterizare cu laser. n acest mod se
evit necesitatea folosirii unei temperaturi ridicate n zona de lucru, care ar fi necesar de
altfel pentru reducerea tensiunilor interne induse de procesul de sinterizare cu laser al altor
pulberi metalice.
Datorit focarului laser mic de 350 m i o vitez mare de scanare de 300 800 mm/s,
durata nclzirii este suficient de mic pentru a evita oxidarea materialului, fr s fie
necesar o atmosfer inert n zona de lucru. Coninutul n fosfor al celui de-al treilea
component mpiedic oxidarea amestecului de pulbere i mbuntete difuzia particulelor.
Acest timp scurt de reacie de cteva milisecunde a fost motivul pentru care piesele
215
realizate din amestecul de pulbere iniial, au avut slabe proprieti mecanice, proprieti ce
puteau fi mbuntite printr-o postprocesare ntr-un cuptor de sinterizare. Prin adaptarea
compoziiei materialelor la necesitile specifice procesului de sinterizare cu laser,
compania german EOS GmbH a reuit s mbunteasc semnificativ proprietile
mecanice ale pieselor obinute prin DMLS. n ceea ce privete procesul de sinterizare cu
laser se remarc coninutul mare al fazei lichide n timpul sinterizrii ceea ce duce la
creterea ariei de difuzie a componentelor amestecului de pulbere metalic i optimizarea
parametrilor tehnologici relativi la scanarea suprafeei de lucru de ctre laser. Rezistena la
ntindere a piesei realizate prin DMLS a fost mbuntit prin folosirea noilor amestecuri
de pulberi de la 81 N/mm2 la 150 N/mm2, iar rezistena la ncovoiere de la 150 N/mm2 la
300 N/mm2. Porozitatea pieselor (n absena impregnrii pentru obinerea unui luciu
oglind) este de aproximativ 25 %.
Piesele prelucrate prin DMLS pot fi prelucrate n continuare (dac este necesar) prin
frezare, gurire, rectificare, etc., ntocmai ca orice alt pies din aluminiu. Toate
caracteristicile mecanice ale pieselor pot fi mbuntite semnificativ prin impregnarea
piesei cu o rin epoxidic rezistent la temperaturi nalte. Acest proces secundar nu are
influen asupra preciziei geometrice a piesei, nu au loc deformaii termice deoarece
impactul termic asupra piesei este mic. Rezultatul impregnrii conduce la mbuntirea
rezistenei la ncovoiere pn la aproximativ 400 N/mm2 i o netezire a suprafeelor prin
nchiderea porilor. Duritatea suprafeei dup impregnare este de aproximativ 108 HB.
Infiltrarea pieselor se realizeaz prin aciunea forelor capilare, numai baza piesei fiind
necesar s fie scufundat n rin. Impregnarea dureaz aproximativ o jumtate de or.
Polimerizarea rinii se face ntr-un cuptor la 160 0C i necesit un timp de aproximativ
dou ore. Prenclzirea piesei i a rinii la 60 0C accelereaz acest proces i reduce
porozitatea rezidual.
Compania EOS GmbH studiaz i posibilitatea impregnrii pieselor cu aliaje uor
fuzibile. Dei proprietile mecanice sunt simitor mbuntite, costul mare al
echipamentelor necesare i pierderea de precizie datorit contraciilor mai mari de 2 % sun
un dezavantaj major.
Contraciile neglijabile ale procesului DMLS, pentru o pies infiltrat cu rin epoxidic
(de aproximativ 0.05 0.1%) sunt comparabile cu cele ale procesului de stereolitografiere.
Precizia geometric a pieselor este limitat de mrimea medie a granulelor pulberii
metalice, de 35-40 microni. Grosimea unui strat depus pe platforma de lucru este de
aproximativ 50 microni. Rugozitatea unei piese infiltrate este Ra = 3.5 m. Printr-o finisare
manual obinuit, rugozitatea poate fi adus la o valoare de Ra < 1 m. Conductivitatea
termic a pieselor sinterizate este de 110 W/mK uor mai mic dect a aluminiului.
216
Toate mainile de sinterizare cu laser ale companiei EOS sunt proiectate n funcie de
destinaia pieselor i materialul de prelucrat. Diferena principal dintre sistemul de
sinterizare cu laser a metalelor fa de a polimerilor, este sistemul optic i laserul, deoarece
o temperatur de sinterizare de aproximativ 900 oC necesit o densitate de putere a radiaiei
laser mare. Pentru aceasta, diametrul focarului laser a fost redus la 350 m i puterea
laserului mrit la 250 W. Densitatea de putere a crescut de la 25 W/mm2 la pulberile din
mase plastice, la 700 W/mm2 la pulberi metalice. Laseri de putere mai mare sunt nc n
faza de testare.
Deoarece nu este necesar o prenclzire iniial a pulberii metalice, proiectarea
incintei de lucru a mainii nu este complicat. Suprafaa de lucru a mainii EOSINT M 250
este 250 x 250 mm i nlimea de 150 mm. Cu o densitate de 6.1 g/cm3 a materialului
sinterizat, greutatea maxim a piesei depete 50kg.
6.4.6.1 Aplicaii ale DMLS

Cea mai important aplicaie a DMLS este producia de matrie metalice pentru injecia de
mase plastice sau aliaje neferoase. Procedeul este util pentru matrie avnd forme
complexe. n cazul matrielor metalice avnd configuraie geometric simpl, este mai
avantajos de folosit un procedeu de frezare pe maini-unelte de frezat cu CNC. Totui, dac
matria metalic are anumite zone de geometrie complicat care nu ar putea fi prelucrate
dect prin electroeroziune cu electrod masiv, atunci DMLS este mai recomandat. Uneori,
anumite canale interioare n matri, avnd seciune variabil, nu pot fi prelucrate nici prin
electroeroziune. Singurul procedeu competitiv ca precizie i pre de cost rmne DMLS.
Sinterizarea selectiv cu laser i infiltrarea pieselor dureaz 1-2 zile n funcie de
mrimea acestora. Timpul necesar proiectrii pe calculator (CAD) precum i pentru
finisarea acestora, este acelai ca pentru orice alt pies prelucrat printr-un alt procedeu
convenional. Precizia constructiv a planelor de separaie a matrielor este suficient de
bun pentru a fi necesar doar cel mult o operaie de finisare manual.
Proprietile mecanice ale matrielor fabricate prin DMLS sunt de departe
suficiente pentru injecia de piese din mase plastice. De exemplu [Wilk,1996] la prelucrarea
unor piese din poliamida PA66/35% GF seria de fabricaie a fost de 1000 buc., la
producerea unor repere din ABS seria de fabricaie a fost de 4500 buc. Dup execuia
pieselor n nici una din situaii nu s-au gsit urme de uzur pe matrie. Parametri procesului
de injecie ai pieselor din mase plastice au fost cei convenionali (1000 bari, 300 oC pentru
PA66 de ex.). Durabilitatea matrielor metalice poate fi mbuntit prin placare cu nikel,
grosimea stratului depus fiind de 30 40 m. Prin acest procedeu duritatea crete la
217
aproximativ 512 HV, ceea ce este comparabil cu duritatea oelurilor cu duritate mare.
Totui cercetrile relativ la duritatea matrielor metalice nu sunt ncheiate.
6.5 Studiu comparativ

Este deosebit de dificil de fcut o difereniere net a performanelor sistemelor de
fabricaie rapid a prototipurilor. Un studiu de caz din 1992 al firmei Chrysler a relevat
faptul c preul de cost pentru acelai prototip variaz ntre aproximativ 88 i 344 USD n
funcie de tehnologia folosit (vezi tabelul 6.3). n acest tabel datele referitoare la procedeul
SGC sunt corespunztoare unei singure piese dei pe main se pot fabrica 35 astfel de
piese simultan.
Tabelul 6.3
Cost / Timp de fabricaie
Timp de pregtire [ore]
Costul pregtirii [USD]
Timp de construire [ore]
Costul construirii [USD]
Timp de postprocesare [ore]
Costul postprocesrii [USD]
Costul ntreinerii [USD]
Costul materialului [USD]
TOTAL
SLA
0:34
38.02
5:06
28377
1:45
38.50
24.66
4.00
133.94
SGC
0:21
23.35
10:00
10.05
1:00
22.00
1.88
31.43
88.70
Proces RP
SLS
0:35
38.69
3:00
31.99
1:20
29.26
27.40
5.89
199.23
FDM
4:20
288.81
8:00
39.11
0:15
5.50
7.52
4.00
344.94
LOM
0:46
51.36
9:51
22.49
0:25
9.24
22.49
5.82
109.40
Fiecare sistem de fabricaie rapid a prototipurilor are propriile avantaje i

dezavantaje. Nu se poate da o reet pentru alegerea optim a unui anumit sistem. Aceast
alegere trebuie fcut dup fiecare caz particular n parte. Tendinele de viitor n acest
domeniu se ndreapt spre Rapid Manufacturing. Acest concept nou presupune realizarea
de piese finite printr-o tehnologie bazat pe materializarea piesei prin straturi succesive. Cu
toate c domeniul aplicaiilor acestor tehnologii se lrgete pe zi ce trece, totui aceste
tehnologii nu reprezint soluia ideal pentru orice problem de natur tehnologic.
Tehnologiile de fabricaie pe maini-unelte cu comand numeric vor continua s-i
pstreze o vreme rolul de lider n ceea ce privete precizia de fabricaie. Totui progresele
realizate n aceast direcie de sistemele de fabricaie rapid a prototipurilor nu sunt deloc
de neglijat.
218
6.6 ntrebri recapitulative

1.
Prin ce se deosebete fundamental principiul de lucru la tehnologiile de fabricaie

rapid a prototipurilor fa de tehnologiile clasice de prelucrare mecanic prin
achiere?
2. Cum definim precizia de prelucrare n cadrul fabricaiei rapide a prototipurilor?
3. Ce tipuri de erori nu se pot evita n cadrul tehnologiilor RP?
4. In general, timpul de fabricaie la tehnologiile RP este de ordinul orelor sau chiar
zilelor (n funcie de mrimea i geometria piesei). Cum se rezolv problema
productivitii prelucrrii pe sistemele de tip SLA?
5. Care sunt deosebirile principale ntre sistemul SLA al firmei 3Dsystems i
sistemul Solider al firmei Cubital?
6. Care sunt caracteristicile principale ale sistemului LOM de fabricare rapid a
prototipurilor? Considerai cazul n care materialul de lucru este hrtia.
7. De ce sistemul LOM nu necesit construirea de supori pentru susinerea straturilor
noi, n timpul construirii piesei?
8. Care sunt caracteristicile principale ale sistemelor de sinterizare selectiv cu laser?
9. De cine depinde puterea laserului la sistemele de tip SLS sau LOM?
10. Enumerai principalele domenii de aplicaii ale fabricaiei rapide a prototipurilor.
11. Ce se nelege prin Direct Metal Laser Sintering (DMLS)?
7
OPTIMIZAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE
7.1 Introducere
n activitatea de proiectare i analiz a diferitelor procese sau sisteme, specialitii sunt
pui n faa unor aspecte extrem de complicate sau imposibil de soluionat, cnd se
utilizeaz metodele analitice convenionale. O serie de metode analitice au fost utilizate n
decursul dezvoltrii tiinei i tehnologiei, dar n anumite situaii ele erau laborioase, iar
ncercrile de a gsi soluii obligau adesea la aproximri care conduceau la modele
matematice care nu mai reprezentau n mod riguros sistemul sau procesul, soluia fiind la
rndul ei imprecis. Proiectarea optim a unor organe de maini sau tehnologii noi implic
din partea celor interesai s fixeze apriori performanele ce trebuie obinute, astfel nct
investiia i producia s poat atinge rezultate maxime pentru un pre de cost specificat.
Plecnd de la aceast premis, proiectarea poate fi considerat complet numai dac exist
sperana c aceasta va ndeplini cerinele impuse. n acest sens simularea permite analiza
unui numr foarte mare de variante, pentru o multitudine de valori ale parametrilor de
intrare.
Activitatea de simulare se definete ca o tehnic de realizare a experienelor cu ajutorul
calculatorului electronic, care implic utilizarea unor modele matematice sau logice ce
descriu comportamentul real (sau a unor componente ale sale) pe durata unui anumit
interval de timp. Simularea substituie sistemului sau procesului studiat o alt form de
reprezentare numit model. n [Dodescu1986] un model este o descriere ntr-o form bine
definit a anumitor comportri ale sistemului cu scopul de a prognoza o serie de comportri
viitoare pentru seturi de I/O i perturbaii.
220
7.2 Necesitatea optimizrii proceselor tehnologice

Exist n general, mai multe modaliti de obinere a unui produs, fiecare dintre acestea
fiind mai mult sau mai puin eficiente. Cnd apare un nou produs, metodele iniiale de
obinere a lui nu sunt ntotdeauna i cele mai eficiente. Dar cu ajutorul experienei, procesul
tehnologic de obinere al produsului va ajunge s fie optimizat. Dup [*DEX1996]
optimizarea se definete ca raionamentul sau calculul care permite determinarea valorilor
unuia sau mai multor parametri corespunznd soluiei celei mai bune, dintre mai multe
posibile. n orice procedur de optimizare, este foarte important de determinat criteriul sau
criteriile ce trebuie ndeplinite n primul rnd, iar apoi de stabilit relaiile de
interdependen dintre acestea. Odat stabilite relaiile dintre criterii, putem opta pentru una
dintre modalitile de rezolvare a problemei. n domeniul ingineriei, cele mai uzuale criterii
de optimizare sunt preul de cost i productivitatea. Acest al doilea criteriu depinde n mod
normal de necesitile pieei de consum. El devine important i-n cazurile n care creterea
producivitii este mpiedicat de lipsa de capacitate a unitilor de producie. Oricum, n
practic rata productivitii precede adeseori criteriul preului de cost.
7.3 Nivele de optimizare

n funcie de mbuntirile aduse formei produsului, performanelor lui, sau metodei
de obinere a acestuia, exist n general mai multe nivele de optimizare, dintre care
amintim:
1. mbuntirea detaliilor relativ la metodele existente;
2. Noi metode convenionale de producie;
3. Adoptarea unei metode noi de producie, radical.
n general, nivelele de optimizare 2 i 3 sunt mai greu de realizat. Dac echipamentul
existent ntr-o uzin are o eficien rezonabil, adesea nu se poate justifica economic
nlocuirea unui echipament vechi, chiar dac echipamentul nou este mult mai eficient.
Foarte adesea un echipament nou are o capacitate de producie mult mai mare dect
echipamentul vechi, depind uneori chiar necesitile de producie. Exist n aceast
situaie perspectiva ca o mare parte din timp, echipamentul nou s fie inactiv. n vederea
evitrii unor costuri de producie excesive, o parte din capacitatea de producie a
echipamentului nou poate s fie vndut. O alt problem asociat cu adoptarea unui
echipament nou, foarte eficient, este probabilitatea ca noile maini s fie foarte sofisticate,
n contradicie cu ndemnarea i nivelul de pregtire al personalului muncitor. Alt piedic
Optimizarea proceselor tehnologice
221
n adoptarea unui echipament nou, este faptul c o nou generaie de maini mplic n
general o investiie mare i dac unitatea dispune de un capital de investiie mic, ceea ce se
ntmpl deseori, un productor nu poate nlocui mainile vechi chiar dac nlocuirea lor
este justificat din toate punctele de vedere.
Nivelul 2 de optimizare este urmat de o restructurare major a proceselor tehnologice.
Decizia de alegere a unei metode convenionale noi, trebuie s se bazeze pe o analiz
economic atent, avnd criteriu principal de comparaie preul de cost. Recurgerea la
nivelul 3 de optimizare se face i mai dificil. Sunt necesari minim 5 ani pentru introducerea
unei tehnologii complet noi. Aceast introducere se face gradat, n mai multe etape, prin
testarea ei n laboratoare i staii pilot, iar abia apoi la scar industrial. Toate aceste etape,
comport i anumite riscuri, parcurgerea lor implicnd mult gndire, timp, planificare
atent i un mare efort de coordonare. Pentru aceasta, nivelul 3 de optimizare implic
importante restricii n ceea ce privete timpul disponibil, personalul disponibil i un anumit
grad de risc, pe lng restriciile aferente nivelului 2 de optimizare. Aceasta nu nseamn c
activitatea de optimizare corespunztoare nivelelor 2 i 3 este mai puin important dect
cea corespunztoare nivelului 1. Un productor nelept, va revedea periodic programul de
producie i tehnologia folosit pentru a se asigura din timp de oportunitatea unei
schimbri.
Situaia cel mai frecvent ntlnit n producie implic optimizri corespunztoare
nivelului 1. Acesta este motivul pentru care obiectul acestui curs este axat pe aceast
problem. Dar metoda de baz folosit la toate nivelele de optimizare este aceeai i anume:
identificarea criteriului potrivit, n vederea optimizrii constructive sau

tehnologice;
determinarea parametrilor geometrici sau tehnologici n funcie de criteriile

considerate i innd cont de restriciile existente;
adoptarea valorilor parametrilor determinai, ct mai aproape posibil de

valorile teoretice determinate pe cale numeric;
verificarea experimental a rezultatelor.

Dac pentru cazul optimizrii corespunztoare nivelului 2 putem enumera o serie de
restricii cum ar fi capitalul disponibil al unitii industriale, numrul de maini-unelte,
nivelul de pregtire al personalului, etc., iar pentru nivelul 3 de optimizare timpul de
implementare, riscul, etc., pentru cazul nivelului 1 de optimizare restriciile care trebuie
avute n vedere sunt:
rezistena la uzur a materialului sculei achietoare;
domeniul de vitez, putere i stabilitate dinamic a mainii-unelte disponibile;
calitatea suprafeei prelucrate i precizia dimensional, etc.
222
7.4 Prelucrabilitate economic

Una dintre cele mai importante probleme ale prelucrrilor prin achiere implic
alegerea avansului i vitezei de achiere, geometria sculei achietoare, tipul materialului
sculei i respectiv tipul materialului piesei de prelucrat, lichidul de rcire i respectiv
maina-unealt nsi. Fa de toate cele enumerate mai sus, par s se detaeze trei grupe
generale de decizie. n primul rnd este vorba de alegerea parametrilor tehnologici de
achiere (vitez de achiere, avans, turaie, adncime de achiere) capabili s duc la
obinerea piesei n condiiile cerute de calitate, form, dimensiune, etc. n al doilea rnd
este necesar o programare atent a produciei. n fine, n al treilea rnd programul de
producie trebuie ndeplinit la un pre de cost ct mai mic posibil. n producia de serie mare
i de mas nu este dificil de procurat echipamentul necesar producerii pieselor i n aceste
condiii problema cea mai important devine alegerea parametrilor tehnologici optimi,
astfel nct piesele s rezulte n condiiile de calitate prescrise i la un pre de cost minim.
Ct timp costul sculelor achietoare folosite n diverse operaii date reprezint o
component major a preului de producie, durabilitatea sculei va juca un rol important n
alegerea condiiilor optime de achiere. Este demonstrat [Shaw1990] c dac domeniul de
variaie al vitezei de achiere i avansului nu este mare, durabilitatea sculei T (n min) se
poate exprima sub forma:
v T n = C;
(7.1)
pentru o valoare dat a avansului, unde n i C sunt constante ce depind de materialul piesei,
materialul sculei, geometria sculei, etc.
n cele ce urmeaz, vom presupune pentru operativitate, c avansul este fixat din
considerente legate de puterea mainii-unelte, fora maxim admisibil a mecanismului de
prindere a sculei, mrimea rugozitii suprafeei prelucrate, etc., i vom considera variabil
doar viteza de achiere. Dar analiza trebuie neaprat extins, astfel nct s includem ca
variabil i avansul sculei, n vederea determinrii valorii optime a acestuia.
7.4.1 Costul prelucrrii

n 1950, Gilbert a fost cel care a determinat pentru prima dat condiiile
economice de prelucrare ntr-un mod raional [Shaw1990], [Deacu1992]. Dac achierea
este fcut cu vitez foarte mare, costul prelucrrii va fi sczut, dar cheltuielile cu sculele
vor fi mari. n acelai mod, dac achierea se face cu vitez mic, costul prelucrrii va fi
223
mare, n schimb cheltuielile legate de scule vor fi mici. Aceasta ne conduce la concluzia c
exist o vitez optim de achiere pentru orice operaie de prelucrare, n care costul
prelucrrii s fie minim. Cheltuielile de care trebuie inut seama ntr-o astfel de analiz
sunt:
cheltuieli de prelucrare i retribuii directe, notate (Q1tb) unde Q1 cuprinde

valoarea mainii-unelte i retribuia muncitorului la care se adaug regia seciei (n
lei/min), iar tb este timpul de baz aferent prelucrrii operaiei. n cazul operaiei
de strunjire cilindric tb se calculeaz astfel:
l
d l
L
=
= ;
tb =
(7.2)
s n 1000 v s v
n care:
d este diametrul piesei de prelucrat [mm];
l lungimea prelucrrii [mm];
s avansul sculei [mm/rot];
v viteza de achiere [m/min];
L lungimea (pe elice) de prelucrat [m].
cheltuieli legate de schimbarea sculei (pe bucat), notate Q2:

Q2 = Q1 t s
tb
;
T
(7.3)
unde ts este timpul necesar schimbrii sculei;
costul sculei (pe bucat) notat:
tb
;
(7.4)
T
unde Qs este preul mediu al sculei avnd o singur muchie achietoare. Cu aceste
considerente costul total k al operaiei devine:
Qs
tb
t
+ Qs b ;
(7.5)
T
T
Valoarea minim a lui k se determin punnd condiia:
k
(7.6)
= 0;
v
i aceasta se poate afla dup exprimarea lui tb i T ca funcii de v, folosind ecuaiile (7.1) i
(7.2). n acest fel se poate determina c preul de cost k este minim cnd durabilitatea sculei
achietoare T, are o valoare particular, notat T*:
k = Q1 tb + Q1 t s
Q t + Qs
T = 1 s
Q1
1
1
1 = R 1;
n
n
(7.7)
unde R este rata costurilor exprimat n minute, iar n este exponentul durabilitii din
224
ecuaia (7.1). Viteza de achiere corespunztoare acestei durabiliti este:

C
v =
;
n
T
( )
(7.8)
Dac aceast expresie a vitezei de achiere este reintrodus n ecuaia (7.5), vom obine
expresia costului de prelucrare minim pe bucat:
Q
(7.9)
k = 1 tb ;
1 n
7.4.2 Factori de influen ai costului prelucrrii

7.4.2.1 Indici de prelucrabilitate
Adesea este indicat s cunoatem dintr-un grup de materiale, care este cel mai uor de
prelucrat, ori s putem exprima potenialul unui material de scule relativ la altul. Taylor a
msurat performanele oelului rapid n funcie de viteza de achiere necesar pentru o
durabilitate a sculei de 20 minute:
M 20 =
v20,1
v20, 2
(7.10)
Indicele de prelucrabilitate uzual este acela corespunztor unei viteze de achiere la care
durabilitatea sculei achietoare s fie de 60 minute, sau:
M 60 =
v60,1
v60, 2
(7.11)
Deoarece suntem direct interesai s producem piese la un pre de cost ct mai sczut, o mai
bun exprimare a indicelui de prelucrabilitate ar fi:
M =
k 2
k1
(7.12)
unde k1* este preul de cost minim pe bucat, corespunztor unei scule date sau material de
prelucrat notat cu (1), iar k2* este preul de cost minim pe bucat, corespunztor sculei sau
materialului de prelucrat notat (2). Deasemenea este important de cunoscut ce diferen
exist ntre aceti doi indici de prelucrabilitate. Din ecuaiile (7.9) i (7.12) avem:
k 2
k1
Deci:
(t ) = (t ) 1 n
(t ) 1 n (t )
b 2
b 1
b 2
b 1
v1
v2
(7.13)
(t ) 1 n
(t ) 1 n
(t )
(t )
b 2
b 1
( )
( )
C1 T2
C2 T
1
de unde:
b 2
b 1
pentru (Q1)1* = (Q1)2* i deci:

M =
C2
v2
( )
(T )
n2
(7.14)
n1
(7.15)
n2
(1 n1 )
n1
1
(1 n2 )
C1 T2
v1
225
(7.16)
n mod similar, indicele de prelucrabilitate corespunztor unei durabiliti a sculei, notat

MT, se poate scrie:
MT =
vT ,1
vT , 2
C1 n2 n1
T
;
C2
(7.17)
Dac valoarea durabilitii T din ecuaia (7.17) este luat ca valoare medie ntre T1* i T2*
atunci:
T =
T1
T2
R 1 n1 1 n2
;
+
n2
2 n1
(7.18)
cu R1 = R2. Valoarea ratei indicilor de prelucrabilitate MT respectiv M* va fi:

n
1 n1 1
(n2 n1 ) 2
M T 1 n1 1 n2
n1
=
+
n
n2
M n1
1 n2 2
n2
1 n2
;

1 n1
(7.19)
Aceast rat este unitar oricnd n1 = n2, subunitar i apropiat de 1 cnd n1 i n2 nu difer
cu mai mult de 20%. Dac n1 i n2 au valori mult diferite, atunci MT/M* difer mult de
valoarea 1 i deci cele dou criterii de prelucrabilitate nu sunt echivalente.
Pentru a duce discuia mai departe, este clar c dac exist o mic diferen ntre
indicele de prelucrabilitate MT (uor de determinat) i ceva mai dificil de determinat indice
de prelucrabilitate M*, atunci pantele curbelor de durabilitate nu difer prea mult n
condiiile expuse mai sus. De aici durabilitatea T pentru care indicele de prelucrabilitatea
este MT, ar trebui s corespund de cele mai multe ori la o valoare medie a durabilitii
economice T* [Shaw1990].
226
7.4.2.2 Influena lichidului de achiere asupra costului prelucrrii

Cele mai multe dintre lichidele de achiere se divid n dou clase: a) bazate pe ulei; i
b) bazate pe ap. Lichidele bazate pe ulei sunt recunoscute a fi cele mai bune n privina
lubrificrii, n timp ce lichidele bazate pe ap au cel mai mare potenial de rcire. La viteze
de achiere mici o problem de maim importan este lubrificaia la contactul scul-achie,
respectiv obinerea unei suprafee de calitate, n timp ce la achierea cu vitez mare
durabilitatea sculei i rcirea acesteia devin dou criterii majore.
Un domeniu de cercetare n cadrul optimizrii procesului tehnologic de achiere ar
putea fi constituit de studiul performanelor unei ntregi game de lichide de achiere, avnd
drept funcie obiectiv preul de cost al prelucrrii. n aceste condiii ar trebui determinat
dac costul lichidului de achiere influeneaz mult preul de cost al prelucrrii n condiiile
n care folosirea lui ar duce la obinerea de performane mrite la prelucrare.
7.4.2.3 Modul de variaie a turaiei i influena ei asupra costului prelucrrii

Cele mai multe mainiunelte sunt construite cu variator de turaii n trepte. De aici i
variaia vitezei de achiere tot n trepte cu raia constant (1+k), unde k are n mod uzual
valorile 0.2, , 0.4. O main-unealt cu variator continuu de turaie este o main scump
i este atunci interesant de calculat ce valoare a preului de cost n plus se poate justifica
pentru un astfel de avantaj.
Dac ntr-o situaie dat, valoarea vitezei de achiere corespunztoare preului de cost
pe bucat minim k* este v*, atunci diferena de vitez datorat lipsei posibilitii variaiei
continue a vitezei va fi (kv*/2), n timp ce diferena medie va fi (kv*/4) [Shaw1990].
Semnul + sau indic dac viteza de achiere folosit este mai mare, respectiv mai mic
dect v*. Costul minim pe bucat, atunci cnd putem folosi v*, va fi:
R
;
k = Q1 t b 1 +
T
(7.20)
Notnd cu k1 costul pe bucat n condiiile existenei diferenei medii dintre valoarea v* a

vitezei optime i viteza utilizat, respectiv cu (k1-k*) costul adiional mediu pe bucat,
datorat lipsei posibilitii de variaie continu a vitezei de achiere, vom avea:
Q t
k1 = 1 b
k
1
4
R
k n
1 + 1 ;
T
4
(7.21)

1
k /4
R
+ (1 k / 4 )n 1 1 ;
k1 k = Q1 tb
1 k / 4 T
227
(7.22)
7.4.2.4 Influena sculelor i materialelor de prelucrat asupra costului

prelucrrii
n trecut mbuntirile legate de scula achietoare sau materialul de prelucrat au avut
drept criteriu major durabilitatea sculei achietoare. n timp ce durabilitatea sculei este un
criteriu de comparaie potrivit n asemenea situaii n care dou procese tehnologice de
achiere coincid, o comparaie bazat pe criteriul pre de cost pe bucat este ntotdeauna
potrivit. Un exemplu de analiz a preului de cost este prezentat de Shaw, M.C. n lucrarea
Metal cutting principles [Shaw1990], n care dintre dou csule achietoare armate cu
plcue mineralo-ceramice, plcua avnd durabilitatea mai mic dar i preul de cost mai
sczut, a dat n final preul de cost al fabricaiei pe bucat cel mai mic.
O problem frecvent n optimizarea unui proces tehnologic este aceea referitoare la
decizia ce trebuie s o lum ntre dou materiale ce sunt echivalente din punct de vedere al
produsului finit atunci cnd prelucrabilitatea respectiv preul de cost al celor dou materiale
este diferit. S notm cele dou materiale cu A i B. Costul pe unitate de greutate al celor
dou materiale este MA i MB (unde MB > MA), n timp ce ecuaia (7.1) pentru fiecare dintre
cele dou materiale devine:
v T n = CA;
(7.23)
v T n = CB ;
unde CB > CA i valorile exponentului durabilitii n se presupun a fi aceleai pentru

ambele materiale. Din ecuaia (7.9) diferena costurilor minime pe bucat va fi:
Q
TC*, A TC*, B ;
1 n
(7.24)
1
1
* * ;
1000 t (1 n) v A vB
(7.25)
k *A k B* =
Folosind i ecuaia (7.) avem:

k *A k B* =
d l Q
Diferena de cost referitoare la materialul piesei este w(MB-MA) unde w este greutatea
semifabricatului. Folosirea unui material nou pentru prelucrarea piesei va fi justificat
numai dac:
w (M B M A ) < k *A k B* ;
(7.26)
228
sau:
MB MA <
1
1
* * ;
1000 t (1 n) w v A vB
d l Q
(7.27)
7.4.2.5 Influena achierii cu mai multe scule simultan asupra costului

prelucrrii
Cnd dou scule identice achiaz simultan o aceeai pies n cadrul unei singure
operaii (vezi fig.7.1), ntreaga operaie va fi terminat ntr-un timp de dou ori mai scurt
dect n cazul prelucrrii aceleiai operaii cu o singur scul.
Cheltuielile aferente utilajului, retribuiei muncitorului, notate cu Q [lei/min] vor fi
aceleai ca i-n cazul folosirii unei singure scule, dar valoarea timpului de schimbare al
sculelor ts i costul noilor scule 2Qstb/T va fi dublul valorii corespunztoare cazului
folosirii a dou scule simultan, devine:
R2 =
Q ts
= 2 R1;
Q
(7.28)
unde R1 este valoarea lui R pentru cazul prelucrrii cu o singur scul. Din ecuaia (7.7),
durabilitatea corespunztoare unui cost minim la prelucrarea cu dou scule simultan, este:
1
T2* = 1 R2 = 2 T1* ;
n
(7.29)
corespunzto costului minim al prelucrrii cu o singur scul.

unde T1* este durabilitatea corespunztoare
l
n
Fig.7.1 Strunjire longitudinal exterioar cu dou scule simultan.
229
Devine astfel evident c dac costul sculelor i al schimbrii sculelor (plus costul
reascuirii lor) crete relativ la cheltuielile legate de maina-unealt respectiv prelucrarea
piesei, durabilitatea optim a sculei crete, iar regimul de prelucrare va avea viteze de
achiere mai mici. O situaie particular a cazului prelucrrii cu mai multe scule simultan
este reprezentat de mainile-unelte multiax. n acest caz diferite scule acioneaz asupra
diferitelor semifabricate montate n arborii mainii-unelte.
Una dintre sculele ce acioneaz ntr-unul dintre posturile de lucru necesit cel mai lung
timp (numit timp critic) pentru terminarea operaiei, iar aceast scul determin timpul pe
ciclu (timpul necesar prelucrrii unei piese) egal cu timpul de prelucrare critic nmulit cu
numrul de posturi al mainii-unelte. Dac toate sculele sunt schimbate n acelai timp
(ceea ce nu este neaprat necesar) atunci o bun aproximare pentru optimizarea acestei
probleme complexe este s calculm rata R a costului pentru fiecare scul, iar apoi innd
cont c scula critic (cea care determin timpul pe ciclu) acioneaz singur cu o valoare R
a ratei costului, egal cu suma valorilor lui R corespunztoare tuturor sculelor. Durabilitatea
optim corespunztoare costului minim T* poate fi calculat prin nlocuirea sumei valorilor
lui R corespunztoare tuturor sculelor n expresia lui R dat de ecuaia (7.29) i folosind
valoarea exponentului n corespunztor sculei critice (sculei ce determin timpul critic).
7.5 Productivitate optim

O alternativ la optimizarea unui proces tehnologic este determinarea vitezei critice de
achiere n vederea obinerii unei produciviti maxime. Trebuie s determinm expresia
timpului total de prelucrare incluznd timpii de baz, timpii de schimbare ai sculelor
respectiv timpii ajuttori. Apoi vom diferenia aceast expresie relativ la viteza de achiere
i difereniala expresiei timpului total de prelucrare o vom egala cu zero. Timpul total de
prelucrare este :
T = tb + t s
tb
+ ta ;
T
(7.30)
unde:
tb este timpul de baz dat de ecuaia (7.2) exprimat n min;

ts timpul necesar schimbrii i reascuirii sculei [min];
T durabilitatea sculei [min];
ta timpi auxiliari, independeni de viteza de achiere [min].

nlocuind pe tb i T din ecuaiile (7.1) i (7.2) n ecuaia (7.30), difereniind relaia obinut
n funcie de viteza de achiere i egalnd cu zero, vom obine urmtoarea expresie a
230
durabilitii optime a sculei, corespunztoare unei productiviti maxime (notate T**):

1
T ** = t s 1;
n
(7.31)
Comparnd aceast ecuaie cu ecuaia (7.7):

T ** t s
ts
;
= =
T * T ts + Qs Q1
(7.32)
rezult c durabilitatea optim a sculei corespunztoare unei rate maxime a producivitii

este mai mic dect durabilitatea optim a sculei corespunztoare unui cost minim al
prelucrrii. Viteza de achiere corespunztoare unei productiviti maxime este:
v** =
k
T
(T )
** n
(7.33)
T
k
v
O
**
Fig.7.2 Relaia Cost optim vitez de achiere i Durabilitate vitez de achiere.
Figura 7.2 ilustreaz diferena dintre viteza de achiere optim pentru cazul prelucrrii unei
piese la un pre de cost minim (v*), respectiv la o rat a productivitii maxime (v**).
7.6 Control adaptiv

O configuraie NC (vezi fig. 7.3.a) monitorizeaz datele de poziie, respectiv
parametrii tehnologici de proces, utiliznd sistemul feedback pentru compensarea erorilor
231
dintre comenzi i rspuns. Bucla feedback este n direct legtur cu sistemul de comand.
Odat introduse datele de intrare referitoare la traiectoria sculei, respectiv regimul de
prelucrare (turaie, avans, adncime de achiere etc.) un sistem NC execut comenzile
programate fr s analizeze n continuare procesul tehnologic executat. Controlul adaptiv
introduce o bucl feedback n sistemul NC, bucl ce are tocmai rolul de a analiza procesul
tehnologic n decursul execuiei acestuia. Bucla de reacie (feedback) preia o serie de
informaii din procesul tehnologic cum ar fi: variaia proprietilor fizice ale materialului
piesei, uzura sculei achietoare, variaia adncimii de achiere sau deviaia sculei, variaia
temperaturii din zona de achiere, vibraiile sistemului tehnologic etc.
Aceste informaii sunt preluate prin intermediul unor senzori ce msoar variaia forei de
achiere, a temperaturii cuplului scul-pies, a momentului de torsiune pe arborele
principal, a vibraiilor etc. Acest flux de informaii este preluat i transformat n informaii
de ieire transmise prin bucla de reacie, n timp real, mainii-unelte. n figura 7.3.b este
ilustrat schema general a unui sistem NC cu comand adaptiv.
Un sistem de control adaptiv n vederea optimizrii, gestioneaz setul de variabile de
intrare astfel nct valorile variabilelor de proces tehnologic (variabilele de ieire) s
satisfac anumite criterii. Unitatea de control adaptiv (vezi fig.7.4) transmite un numr de
variabile de intrare Xi, date avnd rol de comand a procesului tehnologic Aceste date de
intrare pot fi valori ale avansului, vitezei de achiere, turaiei etc. Alte date de intrare pot fi
constituite de anumii factori de perturbare a procesului tehnologic notate Di, ce pot avea un
efect semnificativ n cadrul procesului, dar care nu pot fi controlate direct.
Variabilele de ieire msurabile notate Pj, sau altfel spus variabile de proces, sunt
nregistrate i transferate unui calculator (primul element ntr-un sistem adaptiv). Dup cum
se poate observa din figura 7.4, datele de intrare n calculator constau din Xi, Pj, precum i
un set de criterii de optimizare Ck. Folosind anumite relaii funcionale de forma:
(7.34)
M = g ( X i , Pj );
calculatorul electronic, n baza criteriilor de optimizare Ck i a unor algoritmi de optimizare,
determin cea mai bun combinaie de variabile de intrare Xi, innd cont i de valorile
instantanee ale factorilor perturbatori Pj.
Rezultatele optimizrii efectuate de calculator sunt tocmai coreciile necesare
variabilelor Xi. Mecanismul de funcionare al oricrui proces tehnologic necesit ca valorile
variabilelor Xi, s rmn ntre anumite limite. Din acest motiv trebuie specificate iniial
anumite limite de variaie ale variabilelor Xi, limite care trebuie respectate pe parcursul
desfurrii procesului tehnologic.
232
Bucla feedback pentru date

geometrice si tehnologice
Date de intrare
Unitate
de control
Date geometrice
si tehnologice
Masina-unealta cu
comanda numerica
Procesul tehnologic
de aschiere
a)

geometrice si tehnologice
Date de intrare
Unitate de
control
Date geometrice
si tehnologice
Masina-unealta cu
comanda numerica
Corectii
Unitate de
control adaptiv
Variabile de proces
Procesul tehnologic
de aschiere
b)
Fig.7.3 Schemele bloc ale sistemelor : a) NC conventional, b) sistemul

NC cu comanda adaptiva.
Variabile de
comand
233
Factori
perturbatori Di
Variabile de
intrare Xi
Proces
tehnologic
Variabile de
proces Pj
Pj
Corecii
Control
adaptiv
Decizii n cazul
depirii
restriciilor
Calculator
electronic
Criteriu de
optimizare Ck
Fig.7.4 Schema-bloc a sistemului de control adaptiv optimizat.
7.6.1 Sisteme AC-NC

Optimizarea prin control adaptiv poate fi aplicat oricrui tip de proces tehnologic
ce are variabile de intrare/ieire cu valori discrete. Un echipament NC convenional poate fi
programat s execute un set de comenzi specifice, dar unitatea de control numeric nu este
capabil s modifice de la sine parametrii de reglare ai procesului n decursul desfurrii
acestuia. Cu toate c avansul, turaia respectiv poziia geometric a sculei fa de pies sunt
comandate de ctre unitatea de control numeric a mainii-unelte (MCU), sistemul adaptiv
este cel care sesizeaz schimbrile survenite n timpul desfurrii procesului tehnologic i
indic coreciile necesare pentru optimizarea funcionrii acestuia. Aadar o main-unealt
234
cu comand numeric i control adaptiv va asigura desfurarea ntregului proces

tehnologic n condiii de siguran att pentru scul ct i pentru pies, va alege n
permanen, n timp real, valorile optime ale parametrilor procesului tehnologic n funcie
de starea sistemului n fiecare moment, va asigura calitatea suprafeelor prelucrate i
precizia dimensional etc. n plus o asemenea main-unealt este puin dependent de
operatorul uman.
Intrare
Semnal
de
eroare
Unitatea de
comand a
mainii-unelte
Limite
pentru
avans i
vitez
Servosistem

geometrice i tehnologice
Corecii
Control
adaptiv
Fore de achiere
Fig.7.5 Schema-bloc simplificat a sistemului NC adaptiv.
Pentru a ilustra toate calitile descrise mai sus, s considerm o main-unealt cu

NC i control adaptiv, capabil s sesizeze valoarea instantanee a forei de achiere ce
acioneaz asupra sculei (vezi fig.7.5). Determinarea forei de achiere ce acioneaz asupra
235
sculei este de o importan deosebit pentru procesul tehnologic, de la ea decurgnd o serie

de alte informaii legate de deviaia sculei, evaluarea gradului de uzur a acesteia,
eficacitatea alegerii mrimii avansului, determinarea variaiei proprietilor fizice ale
materialului piesei etc. Prin permanenta modificare a mrimii avansului respectiv a vitezei
de achiere astfel nct forele de achiere s nu depeasc valorile permise, putem proteja
att maina-unealt, scula ct i piesa de prelucrat. Pentru o main-unealt cu NC
convenional se impune n permanen alegerea potrivit a avansului i vitezei de achiere
pentru a evita uzura excesiv a sculei sau chiar ruperea acesteia. n schimb un sistem NC cu
comand adaptiv ajusteaz n permanen valorile avansului i vitezei de achiere la orice
sesizare c acestea au ieit din limitele prescrise.
Aadar n cazul sistemelor NC cu comand adaptiv nu se mai pune problema
programrii avansului i vitezei de achiere. Trebuie programate doar limitele admisibile
pentru valorile avansului i vitezei de achiere, iar sistemul adaptiv n baza senzorilor va
prelua valorile actuale ale parametrilor i le va ajusta ntre limitele admisibile i le va
reintroduce prin feedback n proces. Erorile de genul uzurii sculei achietoare sau
ncovoierii acesteia nu sunt sesizate de un sistem NC convenional. Erorile dimensionale
asociate cu ncovoierea sculei sunt ilustrate n figura 7.6.
piesa de prelucrat
Poziia teoretic a
vrfului sculei
achie
F
Scula achietoare
Poziia real a
vrfului sculei
eroarea e
Poziia nedeformat a
sculei achietoare
Fig.7.6 Schema ncovoierii sculei achietoare.
Valorile mari ale forei de achiere pot produce deformaia acesteia, astfel nct poziia
geometric programat a sculei, care presupune lipsa ncovoierii acesteia, va fi diferit de
poziia geometric real. n general, erorile dimensionale datorate ncovoierii sculei sunt de
236
ordinul a 0.02 mm, sau mai mici. Totui operaiile de nalt precizie dimensional necesit
luarea n considerare i a acestei erori n vederea minimizrii ei. n acest scop sistemul de
comand adaptiv sesiznd n permanen valorile forei de achiere, ajusteaz valoarea
avansului astfel nct s limiteze creterea peste o anumit limit a forei de achiere i prin
aceasta, meninerea sub anumite valori a erorilor datorate ncovoierii sculei.
Sistemul de comand adaptiv optimizeaz procesul tehnologic de achiere prin
maximizarea volumului de metal achiat n unitatea de timp. Experimentele fcute de
Bendix Corporation [Shaw1990], au demonstrat c un sistem NC cu comand adaptiv
poate reduce timpul de prelucrare cu pn la 30% fa de timpul necesar prelucrrii
aceleiai piese pe o main-unealt cu NC convenional. Dar productivitatea nu este
singurul criteriu ce trebuie optimizat. Prin redefinirea programului de optimizare, sistemul
de comand adaptiv poate fi fcut s optimizeze procesul tehnologic n vederea
mbuntirii calitii suprafeei prelucrate, ori n vederea mbuntirii durabilitii sculei
achietoare etc.
7.7 Elementele unui sistem NC cu comand adaptiv

Procesul tehnologic de achiere poate fi privit din punct de vedere matematic ca o
funcie de mai multe variabile, dependente unele de celelalte. n vederea corectrii
permanente a avansului i vitezei de achiere, sistemul NC cu comand adaptiv
supravegheaz permanent valoarea puterii consumate n procesul de achiere, momentul de
torsiune pe arborele principal, temperatura cuplului scul-pies, valoarea instantanee a
forei de achiere, nivelul vibraiilor sistemului tehnologic etc. Pentru supravegherea
acestor parametrii sistemul NC adaptiv este dotat cu un ntreg set de traductori i senzori de
prelucrare a datelor. Figura 7.7 ilustreaz configuraia sistemului NC cu comand adaptiv.
Fora de achiere, ncovoiereea sculei i momentul de torsiune sunt nregistrate prin
intermediul timbrelor tensometrice montate pe scul i pe arborele principal, n timp ce
puterea consumat de motorul de antrenare al arborelui principal se etermin prin
msurarea intensitii curentului electric. Folosind principiul de msurare al tensiunii ntrun termocuplu, se poate determina temperatura cuplului scul-pies.
7.7.1 Corecia variabilelor de proces

Sistemul de control adaptiv ncearc n permanen s mreasc performana
mainii-unelte pn la depirea unei anumite restricii. ntr-o astfel de situaie sistemul AC
237
are mai multe posibiliti de soluionare: optimizarea sau corecia aferent restriciei
depite. Restriciile definesc un domeniu admisibil de operare pentru unitatea de control
adaptiv.
comanda axei x
viteza de achiere
vibraii
IEIRE
cuplu de torsiune
deformaia sculei
temperatura sculei
INTRARE
comanda axei y
poziia pe axa y
poziia pe axa x
Fig.7.7 Configuraia sistemului NC cu comand adaptiv.
De exemplu, sistemul de control din figura 7.7 trebuie s aib definite urmtoarele restricii:
valorile minim i maxim pentru viteza de achiere;

valorile minim i maxim pentru avans;
238
valoarea maxim admisibil pentru fora de achiere;

temperatura maxim admisibil pentru cuplul scul-pies;
valoarea maxim admisibil pentru momentul de torsiune pe arborele principal.

Dac cel puin una dintre aceste restricii este depit, unitatea de control adaptiv va
transmite informaia ctre subsistemul logic ACU (Adaptive Control Unit) (vezi fig.7.8) n
funcie de variabila de proces care a depit restricia, subsistemul logic al ACU
incrementeaz sau decrementeaz valoarea variabilei de proces astfel nct ea s se nscrie
ntre limitele admisibile. Dac de pild valoarea admisibil a forei de achiere este
depit, atunci una din msurile ce se pot lua constau din micorarea valorii avansului sau
vitezei de achiere. Deoarece este posibil ca aplicarea unei corecii s implice depirea
altei restricii, subsistemul logic al ACU este programat de o asemenea manier care s
nlture posibilitatea oscilaiei sistemului ACU.
Intrare n ACU
Detecia restriciilor
depite
Da
Exist
restricii
depite
?
Subsistemul logic
ACU
Nu
Procedura de optimizare
Corecia variabilelor
de proces
Parametrii de
proces tehnologic
optimizai
Fig.7.8 Modul de acionare al unitii logice de control
adaptiv.
239
Sistemul de detecie al depirii unei limite admisibile (dat de restricii) este folosit
deasemenea la oprirea complet a procesului tehnologic n caz de pericol. Astfel, procesul
tehnologic se oprete dac sistemul ACU sesizeaz de exemplu ruperea sculei.
Durabilitatea sculei este o dat de intrare pentru sistemul ACU. n acest sens pentru fiecare
scul folosit sistemul ACU verific timpul rmas pentru folosire i d un mesaj n
momentul n care trebuie schimbat.
7.7.2 Corecia procesului tehnologic prin intermediul optimizrii

n vederea optimizrii procesului tehnologic, ACU maximizeaz eficiena
ntregului proces tehnologic din punctul de vedere al unuia sau a mai multor criterii majore,
prin selecia variabilelor de proces. Procesul de optimizare const dintr-o problem de
maximizare sau minimizare n-dimensional, unde n este numrul variabilelor
independente ale funciei sau
funciilor ce modeleaz matematic procesul tehnologic n cauz. Pentru a ilustra modul de
optimizare al procesului tehnologic s considerm un criteriu M exprimat n funcie de dou
variabile de decizie: avansul i viteza de achiere. Fie:
M = M ( s, v);
(7.35)
unde avansul s i viteza v sunt dependente una de cealalt conform ecuaiei (7.35). Similar
graficului funciei din figura 1.1, este posibil de reprezentat grafic funcia dat de ecuaia
(7.35) ntr-un sistem triortogonal de axe de coordonate, n care pe dou din axe vom avea
avansul i viteza de achiere, iar pe a treia ax funcia M = M(s,v). Pentru a determina
valorile optime ale parametrilor procesului tehnologic pentru care criteriul M ia valoarea
maxim (sau dup caz, minim) se poate aplica o metod numeric de optimizare conform
celor prezentate n capitolele 25. Tipul acestei metode se alege n funcie de forma
modelului matematic al procesului tehnologic. n cazul de fa este deosebit de important
durata timpului de calcul pe calculator, n vederea determinrii soluiei optime, datorit
necesitii de a avea rspunsul n timp real. Nu se poate vorbi de o optimizare prin AC dac
timpul de rspuns este chiar de ordinul secundelor, pentru c n acest caz corecia se va face
prea trziu.
7.8 Sisteme de prelucrare computerizate

Sistemele de prelucrare computerizate se bazeaz pe dou tehnici de baz i
anume:
240
modelarea matematic, bazat pe ecuaii analitice deduse empiric, ce permit cea mai
bun alegere a variabilelor de proces dintr-un ir de date experimentale;
sisteme de baze de date, care permit achiziia datelor necesare procesului de prelucrare
prin achiere dintr-o imens banc de informaii.
Ambele tehnici pot fi utilizate n cadrul unui singur sistem de prelucrare computerizat.
7.8.1 Programe de modelare matematic

Un asemenea program de modelare matematic are ca necunoscute variabilele
procesului de prelucrare mecanic prin achiere. n general variabilele X ale procesului de
prelucrare mecanic ( a nu se confunda cu variabilele de decizie), cum ar fi de exemplu
durabilitatea sculei achietoare T, calitatea suprafeei prelucrate exprimat prin intermediul
rugozitii suprafeei Ra etc., se exprim sub forma:
X = X ( p1 , p2 , , pn );
(7.36)
unde p1, p2, , pn sunt parametrii procesului tehnologic de achiere.

Unul dintre cele mai vechi modele matematice referitoare la procesul tehnologic de
achiere l reprezint modelul durabilitii sculei, al lui Taylor, dezvoltat n 1907:
v T n = C;
(7.36)
n care v reprezint viteza de achiere, T - durabilitatea sculei achietoare, n exponentul

durabilitii, dedus pe cale experimental, iar C o constant de material. Pentru valori
cunoscute ale lui n i C, viteza de achiere relativ la durabilitatea T a sculei se poate deduce
din relaia:
log v = log C n log T ;
(7.37)
n practic sistemele de prelucrare computerizat folosesc modele matematice sofisticate ce
in cont de un numr foarte mare de condiii specifice proceselor de achiere. Deasemenea,
ele sunt cuplate cu proceduri numerice de optimizare complexe, ce permit selectarea
avansului i a vitezei de achiere n cele mai bune condiii.
7.8.2 Sisteme de baze de date

Un sistem de baze de date pe calculator gestioneaz o structur uria n vederea
facilitrii calculului datelor optime de proces. Structura unui astfel de sistem este ilustrat
n figura 7.9.
BAZA DE DATE
241
DATE DE
INTRARE
FIIER DE
MATERIALE
PROCESOR DE
ANALIZ A
BAZEI DE DATE
FIIER DE
SCULE
MODELE MATEMATICE
PENTRU CALCULUL
AVANSULUI I VITEZEI DE
ACHIERE
FIIER DE
MAINI UNELTE
DATE DE
IEIRE
Fig.7.9 Schema sistemului de baze de date.
Intrarea n sistem poate fi reprezentat de un terminal interactiv, iar datele sunt prelucrate
de un procesor care determin ce informaii sunt necesare a fi extrase din baza de date. O
baz de date tipic proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere const din trei mari
tipuri de fiiere.
a) Fiierul de material conine informaii despre caracteristicile de prelucrabilitate ale
materialului piesei. Datele include i valori experimentale ale avansului i vitezei de
achiere corespunztoare diferitelor scule achietoare respectiv operaii de prelucrare
specifice unui anumit tip de material;
b) Fiierul de scule descriind scula achietoare n funcie de geometria acesteia,
diametrul, numrul de dini, lungimea muchiei achietoare, unghiurile de achiere,
configuraia sistemului de prindere i materialul acesteia;
c) Fiierul de maini-unelte coninnd date referitoare la tipurile de operaii posibile de
executat pentru un anumit numr de maini-unelte. n acelai fiier sunt incluse valorile
limit minim i maxim ale turaiei respectiv avansului, valoarea limit maxim a
242
puterii motorului electric de antrenare al arborelui principal al mainii-unelte. Fiierul

conine deasemenea date referitoare la rigiditatea i precizia de lucru a mainii-unelte.
Informaiile obinute din baza de date formeaz datele de intrare pentru programele de
modelare matematic a procesului tehnologic. Baza de date a procesului tehnologic de
prelucrare prin achiere trebuie astfel proiectat nct accesul la date s se efectueze rapid,
iar ntreinerea ei s fie uoar.
7.8.3 Sisteme de prelucrare integrate

Att sistemele bazate pe programe de modelare matematic, ct i sistemele de
baze de date acioneaz n general de sine stttor. Dar un sistem de prelucrare integrat cum
este sistemul EXAPT (vezi fig.7.10) este proiectat s genereze programul NC de prelucrare
BAZA DE DATE
RELATIV LA
PROCESUL DE
PRELUCRARE
INTRARE N
PROGRAM
PROCESOR
GEOMETRIC
PROCESOR
TEHNOLOGIC
POSTPROCESOR
Fig.7.10 EXAPT Sistem de prelucrare integrat.
243
n limbaj APT, avnd o interfa direct cu un postprocesor ce conine proceduri de calcul

i analiz a variabilelor procesului tehnologic. Pentru aceasta EXAPT are dou funciuni
distincte. n primul rnd, calculeaz traiectoriile sculelor n funcie de caracteristicile
geometrice ale piesei de prelucrat, apoi apeleaz proceduri matematice de optimizare n
vederea determinrii condiiilor optime de prelucrare. Ambele funciuni sunt integrate ntrun singur sistem computerizat. Programul de comand numeric generat de EXAPT conine
instruciuni de comand asemntoare limbajului APT relativ la caracteristicile geometrice
i tehnologice necesare prelucrrii piesei. Procesorul geometric determin poziia iniial a
sculei n funcie de descrierea geometric a piesei. Procesorul tehnologic calculeaz
condiiile optime de prelucrare ale piesei pentru fiecare operaie n parte, n baza sistemului
de baze de date tehnologice a lui EXAPT. Sistemul verific raiectoria final a sculei n
vederea evitrii coliziunilor accidentale ale acesteia cu suprafaa piesei. Limbajul EXAPT
conine i instruciuni adiionale fa de limbajul APT, menite a facilita alegerea iniial a
datelor tehnologice din baza de date a sistemului.
7.9 ntrebri recapitulative

1. Cum definii activitatea de optimizare a unui produs sau proces tehnologic?
2. Exist mai multe nivele de optimizare? Dac exist, n ce constau fiecare dintre acestea?
3. Care sunt etapele principale ce trebuie parcurse n vederea optimizrii unui produs, sau
proces tehnologic?
4. Crui nivel de optimizare i corespunde optimizarea parametrilor tehnologici de
achiere?
5. S considerm cazul unei operaii de strunjire cilindric exterioar a unei piese din oel
OLC45, la un diametru 90, pe lungimea de 150 mm. Cheltuielile directe sunt de
80 lei/min, cheltuielile cu schimbarea sculei 25 lei/min, iar costul sculei
achietoare de 500 lei/min.Pentru scula achietoare se va considera o durabilitate T
= 45 min.
a) s se calculeze timpul de baz al operaiei i viteza de achiere;
b) n condiiile n care avansul este de 0.15 mm/rot, iar turaia de 600 rot/min, s
se determine preul de cost al operaiei.
244
6. Pentru cazul operaiei de strunjire cilindric exterioar descris la problema 5, s se

determine:
a) rata costurilor;
b) valoarea durabilitii optime;
c) viteza optim de achiere.
Pentru OLC45 se vor considera constantele de material C = 242 i n = 4.
7. Care este diferena dintre o main-unealt cu NC i o main-unealt cu NC, prevzut
cu unitate de control adaptiv ?
8. Cum realizeaz unitatea de control adaptiv corecia variabilelor de proces tehnologic ?
Poate fi numit aceast corecie - optimizare ?
8
BIBLIOGRAFIE
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Alting, L., Zhang, H. Computer Aided Process Planning: the-state-of-art-survey.

Int.J.Prod.Res., Vol.27/4(1989), p.553-585.
Ancu, M., Nistor, L. Tehnici numerice de optimizare n proiectarea asistat de
calculator. Editura Tehnic, Bucureti, 1996.
Ancu, M. Contribuii la proiectarea asistat de calculator i optimizarea
tehnologiilor de prelucrare a suprafeelor complexe, Tez de doctorat,
Universitatea Tehnic din Cluj-Napoca, 1998
Ancu, M. Optimizarea proceselor tehnologice. Editura U.T. Pres, Cluj-Napoca,
1999.
Barr, A., Feigenbaum, E.A. The Handbook of Artificial Intelligence (vol.I , II),
Heuristech Press&William Kaufmann Inc., 1981.
Berce, P., Blc, N., Ancu, M., Coma, S., Caizar, C., Jidav, H., Chezan, H.
Fabricarea rapid a prototipurilor. Editura Tehnic, Bucureti, 2000.
Burns, M., 1993. Automated Fabrication. Improving Productivity in
Manufacturing, PTR Prentice Hall.
Chua, C.K., Leong, K.F., 1997. Rapid Prototyping: Principles and Applications in
Manufacturing, John Wiley, New York.
Cubital Ltd., Solider.
Deacu, L., et al. Bazele achierii i generrii suprafeelor, Litografia U.T.ClujNapoca, 1992.
Dickens, P.M., 1995. Research developments in rapid prototyping, Proceedings of
Engineering Manufacture, 209(B4), pp.261-266.
Donahue, R.J., 1991. CAD model and alternation methods of information transfer
for rapid prototyping systems, Proceeding of the Second International Conference
on rapid Prototyping, pp.217-235.
Ertas, A., Jones, J.C. The Engineering Design Process, John Wiley&Sons Inc.,
246
New York, 1996.

14. Famieson, R.J., 1995. Direct Slicing of CAD models for rapid prototyping, Rapid
Prototyping Journal, ISATA 94, Aachen, Germany, 31 Oct.- 4 Nov. 1995.
15. DeGarmo, E.P., Black, J.T., Kosher, R.A. Materials and Processes in
Manufacturing. Prentice Hall, New York, 8th ed., 1997.
16. Gyenge, Cs., Ro, O.R., Popa, M. Tehnologia construciei mainilor-unelte.
Atelierul de multiplicare a Institutului Politehnic Cluj-Napoca, 1989.
17. Huniziker, M., Schulthess, A., Hofmann, M., 1993. Developments in
stereolitography resins for investment casting, Proceedings of the Fourth
International Conference on Rapid Prototyping, University of Dayton, pp.225.
18. Ikuta, K., Hirowatari, K., Ogata, T., 1994. Ultra High resolution stereolitography
for three dimensional micro fabrication, Proceedings of the Fourth International
Conference on Rapid Prototyping, Kyushu Institute of Technology, pp.37-46.
19. Ippolito, R., Luliano, L., Gatto, A., 1995. Benchmarking of rapid prototyping
techniques in terms of dimensional accuracy and surface finish, Annals of the
CIRP, Vol.44, Nr.1, pp.157-160.
20. Jacobs, P.F., 1992. Rapid Prototyping and Manufacturing Fundamentals of
Stereolitography, Society of Manufacturing Engineers, Chapter 2, pp. 25-32.
21. Johnson, J.L., 1994. Principles of complete automated fabrication, Paletino Press.
22. Kalpakjian, S. Manufacturing Processes for Engineering Materials. Adison Wesley
Longman Inc., 3rd ed., 1997.
23. Kochan, D., Chua, C.K. State-of-the-art and future trends in advanced prototyping
and manufacturing, International journal of Information Technology, Vol.1, Nr.2,
pp.173-184.
24. Kochan, D., Hovtun, R., 1994. Precise and optimized process realization for solid
ground curing, Proceedings of the Fourth International Conference on Rapid
prototyping, pp.37-46.
25. Malia, M. Influena inteligenei artificiale asupra tiinelor. Sisteme de inteligen
artificial, Editura Academiei R.S,R., Bucureti, 1991.
26. Popa, C. Logica modalitilor operaionale i inteligena artificial. Sisteme de
inteligen artificial, Editura Academiei R.S.R., Bucureti, 1991.
27. Ro, O.R., Crean, Al. Tehnologia prelucrrii pe maini-unelte cu comand
numeric. Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1995.
28. Shaw, M.C. Metal cutting principles. The Technology Press MIT, Cambridge,
1990.
29. Winston, P.H. Artificial Intelligence, Addison-Wesley, 1984.
POSTFA
De-a lungul istoriei, civilizaiile s-au definit n funcie de materialele pe care le-au
utilizat. Revoluia industrial a avut loc graie oelului. Calculatoarele electronice au aprut
datorit siliciului. Au urmat apoi fibrele sintetice. Fibrele sintetice sunt polimeri ale cror
molecule bazate pe carbon sunt legate n lanuri lungi, mpreun cu cel mai adesea
hidrogenul, azotul i oxigenul. Polimerii pot fi topii, dizolvai sau trai n fire i de aici
marea diferen ntre materialele sintetice i cele naturale. Materialele sintetice posed
anumite proprieti fizico-chimice pe care materialele ce se gsesc n natur nu le au. De
exemplu kevlarul este un material ce aparine unei clase de fibre de carbon numite aramide
i este mai puternic chiar dect oelul. Este folosit n prezent la confecionarea vestelor
antiglon. Alte materiale sintetice ca nomexul sau zylonul sunt deosebit de rezistente la
temperaturi nalte. Aceste materiale sunt folosite la confecionarea costumelor de pompieri
sau ale piloilor de curse. i exemplele pot continua.
Acum, ne pregtim s intrm ntr-o nou er, o er a imitrii naturii. Este de fapt o
rentoarcere la natur. Iat un exemplu. Cercettorii de la firma Nexia Biotechnologies din
Montreal, Canada au observat c firul pnzei de paianjen, la aceleai dimensiuni, este de cel
puin cinci ori mai puternic dect oelul. Paianjenului i-au trebuit 400 milioane de ani s
ajung la aceste performane. El amestec 20 de aminoacizi diferii, aminoacizi ce se gsesc
n mod obinuit chiar i n firele de pr, n piele sau n corpul uman, pentru a realiza un fir
continuu i de o cristalinitate perfect. i pentru a fabrica acest fir, paianjenul nu are nevoie
nici de temperaturi nalte sau presiuni mari, nici de substane chimice novice. Din pcate
exist o problem. Paianjenii nu pot fi crescui n ferme pentru a se colecta mtasea,
deoarece sunt canibali i se mnnc ntre ei. De aceea firma canadian a venit cu o soluie
original la aceast problem. Au preluat de la paianjen gena responsabil de producerea
mtsii i au introdus-o la o capr n locul genei responsabile de producerea laptelui. Au
extras proteina din laptele caprei modificate genetic i au folosit-o la producerea mtsii.
248
Iat deci, cum poi fabrica la scar industrial pnz de paianjen prin intermediul laptelui de
capr. Se vor ntreba unii cum arat aceast capr modificat genetic? Rspunsul este
simplu: ca orice alt capr obinuit, cu observaia c din cele aproximativ 70 mii de gene
ale acesteia, una este de la paianjen.
Noul material astfel obinut se numete BioSteel, sau oel biologic. Este un
material biocompatibil i una dintre primele aplicaii ale acestuia sunt n medicin.
Urmeaz aplicaiile n domeniul militar, la confecionarea vestelor antiglon, nlocuind cu
succes kevlarul, sau la confecionarea plaselor de pescuit biodegradabile.
Unii mai entuziasmai de proprietile acestui material au propus i alte aplicaii.
De ce s trimii rachete pentru ridicarea pe orbit a unor satelii. Mai bine foloseti un
satelit mare de pe care s ridici satelii mai mici, cu ajutorul unui cablu. Dar la lungimea de
aproximativ 200 mile nu exist nici un material care s nu se rup sub propria sa greutate.
Totui, noul material cu proprietile sale fizico-mecanice uluitoare rezist.
Mna omului are forma actual de aproximativ dou milioane de ani. Dar, la
nceput au fost uneltele, iar forma minii s-a adaptat acestora. Apoi a urmat tehnologia.
Anexa 1
SISTEME EXPERT DE FABRICAIE
Nr.
crt.
1
Numele
sistemului
ABTOTPZK
Operaia
efectuat
Strunjire
Variant
ACAPS
Strunjire
Semi Gener.
AC/PLAN
Toate oper.
Variant i
Generative
ACPSAP
ACUDATA /
UNIVATION
Metoda
Caracteristici
Limbajul de
programare
FORTRAN
Referina
i anul
Eversheim i
Schultz (1985)
Autori
CIOMB
Bulgaria
Emerson i Ham
(1982)
Westinghouse
Elec. Co.
U.S.A.
Apollo
Computer
Catalogue
(1986)
American
channels
U.S.A
Generative
Wang i Wysk
(1986)
Penn. State
Univ.
U.S.A.
Strunjire
Frezare
Variant
Chang i Wysk
(1985)
Allis Chalmers
U.S.A.
AGFPO
Forjare
Generative
Baz de date
integrat
1985
Eshell et al.
U.S.A.
AIMSI
Strunjire
Generative
Interfa
CAD / CAM
Wang i Wysk
(1988)
State Univ. of
New York
U.S.A.
AMPS
Deformare
Generative
Interfa
CAD
LISP
Inui et al.
(1986)
Univ. of
Tokyo
Japonia
AMPS
Frezare
Generative
Sistem expert
integrat QTC
C i LISP
Chang et al.
(1988)
Purdue
University
U.S.A.
10
APLAN
Strunjire
Frezare
Generative
Eversheim i
Schultz
(1985)
Gebr.
Honsenberg
Germania
11
APP
Toate oper.
Generative
Interfaat cu
un
sistem CAD
Haas i Chang
(1987)
Ge i La
U.S.A.
12
APPAS
Frezare
Gurire
Generative
Limbaj de
modelare
supraf.
Wysk
(1977)
Purdue
University
U.S.A.
PROLOG
FORTRAN
IV
250
13
APS
Frezare
Gurire
Variant
Generative
Moseng
(1984)
VTL / Wzl
Germania
14
AUSPLAN
Strunjire
SemiGenerative
Bazat pe sistemul DCLASS
Lin i Bedworth
(1988)
Arizona State
University
U.S.A.
15
AUTAP
Strunjire
Deformare
Generative
Interfaat
CAD
Eversheim et al.
(1980)
WZL
Germania
16
AUTAP - NC
Strunjire
Deformare
Generative
Interfaat
CAD
Eversheim i
Holtz
(1982)
WZL , RWTH
Germania
17
AUTAP Prism.
Frezare
Gurire
Generative
Eversheim i
Schultz
(1985)
WZL
Germania
18
AUTOCAP
Strunjire
Variant
Wright et al.
(1987)
UMIST
U.K.
19
AUTODAK
Strunjire
Generative
Weill et al.
(1982)
IPK
Germania
20
AUTODYN
Strunjire
Eversheim i
Schultz
(1985)
Hoff. and
Partner
Germania
21
AUTOGAM
Strunjire
Weill i Schultz
(1982)
CETIM
Frana
22
AUTOPLAN
Strunjire
Variant i
Generative
Wolfe
(1985)
MRA
U.S.A.
23
AUTOPRO
GRAMMER
Toate oper.
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
Oerlikon Boeh.
Germania
24
AUTOPROS
Variant
Moseng
(1984)
NAKK
Norvegia
25
BGCAP
Toate oper.
Variant
Modelator
suprafee
BASIC
Jiang i Xu
(1987)
BIME
China
26
BHCAP
Strunjire
Variant
Modelator
suprafee
BASIC
Jiang i Xu
(1987)
BIAA
China
27
BITCAPP
Strunjire
Semi Generative
Modelare
solide
FORTRAN
Jiang i Xu
(1987)
BIT
China
28
BPT
Arbeitspl
Deformare
Eversheim i
Schultz
(1985)
VEB Indus.
KMS
Germania
29
CACAPSS
Strunjire
Variant
Modelare
supraf.
Cod GT
BASIC
Jiang i Xu
(1987)
Machine Tool
Works
China
30
CADCAM
Gurire
Generative
Extensie a lui
APPAS
FORTRAN
Chang i Wysk
(1985)
VIP and Su
U.S.A.
31
CAOS
Strunjire
Generative
Pt. strunguri
automate
monoax
FORTRAN
Huang et al.
(1986)
North Western
Polytechnical
Univ. China
32
CAP
Deformare
Variant
Chang i Wysk
(1985)
Lockheed Georgia
U.S.A.
FORTRAN
77
BASIC
Pt. strunguri
mono i
multiax
Limbaj
special de
introd. date
FORTRAN
IV
Anexa 1. Sisteme expert de fabricaie

33
CAPE
Toate oper.
Variant
Interfaat
CAD
34
CAPES
Frezare
Gurire
Generative
Expert
System
CAD
35
CAPES
Toate oper.
36
CAPEX
37
251
Haas i Chang
(1987)
Carret Turbine
U.S.A.
Fujite et al.
(1988)
Mitsubishi El.
Co.
Japonia
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
Mthods
Workshop
U.K.
Toate oper.
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
EXAPT
Germania
CAPP
Toate oper.
Variant
Utilizare
interactiv
FORTRAN
Link i Tulkoff
(1978)
CAM - I
U.S.A.
38
CAPP - I
Strunjire
Variant
Modelare
supraf.
Cod GT
BASIC
Jiang i Xu
(1987)
The 5th Ins. of

Ministry of
Mach.Build.
China
39
CAPSY
Strunjire
Generative
Utilizare
interactiv
Spur et al.
(1978)
IPK
Germania
40
CIMS / PRO
Frezare
Gurire
Generative
Limbaj
special
CIMS / DES
Chang i Wysk
(1985)
Kobe
University
Japonia
41
CMPP
Strunjire
Generative
Limbaj
COPPL
Int.
CAD/CAM
FORTRAN
77
Sack jr.
(1982)
UTRC
U.S.A.
42
COATS
Strunjire
Generative
Selectare
autom.
scule; PICAP
PROLOG
Giusti et al.
(1986)
Pisa University
Italia
43
COBAPP
Strunjire
Generative
Sistem codificare APPOIC
Chang i Wysk
(1985)
Philips /
Purdue
U.S.A.
44
COMCAPP
V
Strunjire
Frezare
Variant
Sistem codificare JCODE
Chang i Wysk
(1985)
MDSI
U.S.A.
45
COMP
Generative
Expert system
Special report
(1987)
Colding
International
U.S.A.
46
COPICS
Toate oper.
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
MTU
Germania
47
CORE CAPP
Strunjire
Semi Generative
Li et al.
(1987)
Penn. State
University
U.S.A.
48
COROCUT
Strunjire
Variant
Corocut
Handbook
(1986)
Sandvik
Suedia
49
C - PLAN
Toate oper.
Variant
CAD Centre
Ltd.
(1987)
CAD Centre
U.K.
50
CPPP
Strunjire
Generative
Nau i Chang
(1983)
UTRC
U.S.A.
Cod GT
Limbaj interactiv COPPL
C i LISP
252
51
CRUNCH
Asamblri
electrice
Variant i
Generative
Haas i Chang
(1987)
Sperry Co.
U.S.A.
52
CSD and
AML
Asamblri
electrice
Variant i
Generative
Special report
(1987)
Rath and
Serang Co.
Lexington
U.S.A.
53
CUTDATA
Strunjire
Frezare
Variant
Special report
(1987)
MRAT
U.S.A.
54
CUTPLAN
Strunjire
Frezare
Variant
Determin
doar Proc.
tehnologic
Tulkoff
(1987)
MRAT
U.S.A.
55
CUTTECH
Strunjire
Generative
Posed baz
de cunotine
Barkocy i
Zdeblick
(1984)
MRAT
U.S.A.
56
CWOS - GPP
Strunjire
Frezare
Generative
Haas i Chang
(1987)
Texas
Instruments
U.S.A.
57
DAPP
Strunjire
Frezare
Variant i
Generative
Haas i Chang
(1987)
NBS
U.S.A.
58
DATASAAB
Toate oper.
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
Saab Scania
Suedia
59
DCLASS
Toate oper.
Variant i
Generative
Sist. cu
structur
arborescent
Allen i Smith
(1987)
B.Y.U.
U.S.A.
60
DISAP
Toate oper.
Generative
Extensie a lui
AUTAP
Weill
(1982)
WZL
Germania
61
DOPS
Gurire
Generative
Interfaat cu
3D COMPAC
Major i Grottke
(1987)
IPK
Germania
62
DREKAL
Strunjire
Generative
Weill
(1982)
IFSW U. of
Hannover
Germania
63
EASE
Variant
Special report
(1987)
Ease Co. Calif.

U.S.A.
64
EMAPS
Toate oper.
Generative
Expert
System
Tipnis (1987)
Tipnis Co.
U.S.A.
65
EXAPT
Strunjire
Frezare
Variant
Genereaz
program NC
Budde
(1973)
EXAPT Verein
U.S.A.
66
EXCAP
Strunjire
Generative
Derivat din
AUTOCAP
PROLOG
Wright et al.
Davies
i Darbyshire
(1884)
UMIST
U.K.
67
EXCAPP
Strunjire
Generative
Expert
System
PROLOG
Du i Liu
(1988)
BIAA
China
68
EZ-CAM
Strunjire
Frezare
Generative
Expert
System
Ez-CAM
Software
GMBH&Co.
(1996)
Germania
Interfaat
CAD
FORTRAN
77
FORTRAN i
LISP
253
69
FAUN
Strunjire
Variant
Generare
supra-fee
complexe
Eversheim i
Schultz
(1985)
TU Budapest
Ungaria
70
FFS
Strunjire
Variant
Generare
suprafee
complexe
Eversheim i
Schultz
(1985)
Computer and
Auto.
Inst. Ungaria
71
HARI
Gurire
Generative
Expert
System
Descotte i
Latcombe
(1981)
Grenoble
University
Frana
72
GECAPP PLUS
Toate oper.
Variant
Wolfe
(1985)
General
Electric Co.
U.S.A.
73
GEMOS
Strunjire
Generative
Schaffer
(1986)
MRAT and
GE Co.
U.S.A.
74
GENPLAN
Toate oper.
Variant i
Generative
Tulkoff
(1987)
Lockheed Georgia
U.S.A.
75
GENTECH
Strunjire
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
CIOM
Bulgaria
76
GETURE
Toate oper.
Variant
Chang i Wysk
(1985)
General
Electric Co.
U.S.A.
77
GIPPS
Frezare
Gurire
Generative
Khorami et al.
(1988)
Univ. of
Strathclyde
U.K.
78
GLEDA
FT / - SZ
Toate oper.
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
Inst. of
Technology
Ungaria
79
GLIM
Strunjire
Variant
Halevi i Weill
(1982)
ITT
Israel
80
GT - CAPP
Toate oper.
Variant
Strohmeier
(1987)
Rockwell Inc.
U.S.A.
81
GTIPROG E
Strunjire
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
Inst. of
Technology
Ungaria
82
GTIPROG U
and FM
Frezare
Deformare
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
Inst. of
Technology
Ungaria
83
HAL - TI
FT / - AZ
Strunjire
Eversheim i
Schultz
(1985)
Hal - Rob.. Ltd

Israel
84
HICLASS
Frezare
Gurire
Generative
Expert
System
Interfaat
CAD
LIU
(1985)
Hugues
Aircraft Co.
California
U.S.A.
85
HIMAPP
Strunjire
Generative
Inteligen
artif.
Inter - LISP
Berenji (1986)
Univ. of South
California
U.S.A.
MACLISP
Baz de
cunotine
CUTTECT
Bazat pe
XIPLUS
254
86
HNDXCAPP
Frezare
Variant
Mod. Supraf.
BASIC
Jiang i Xu
(1987)
Hunan
University
China
87
ICAPP
Frezare
Gurire
Generative
Interfaat
CAD
FORTRAN
Wright et al.
(1987)
UMIST
U.K.
88
INTELLI CAPP
Toate oper.
Generative
Exp. Syst.,
GT, Baz de
date
Tulkoff
(1987)
Cimtelligence
Co.
U.S.A.
89
IPROS
Strunjire
Variant
COMPAC
Moseng, Rasch
(1987)
APS
Germania Norvegia
90
J2CAPP
Toate oper.
Variant
Cod GT
BASIC
Jiang i Xu
(1987)
Machine Tool
Works
China
91
KAPPS
Strunjire
Frezare
Generative
Expert
System
Common LISP
Iwata i Fukuda
(1987)
Kobe
University
Japonia
92
LOCAM
Strunjire
Generative
Logan, Tulkoff
(1987)
Logan Asso.
U.S.A.
93
MASTER
PARTS LIST
Toate oper.
Variant
Haas i Chang
(1987)
General
Dynamics Co.
U.S.A.
94
MAYCAPP
Strunjire
Variant
Bazat pe
DCLASS
Zandin, Wolfe
(1985)
Maynard H.B.
U.S.A.
95
MIAPP
Frezare
Strunjire
Variant
Bazat pe
MICLASS
Schaffer
(1980)
OIR
U.S.A.
96
MICAPP
Strunjire
Variant
Sundaram i
Cheng
(1986)
Tennessee TU
U.S.A.
97
MICON
Strunjire
Frezare
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
TU Budapest
Ungaria
98
MICRO CAPP
Strunjire
Variant
Wang i Wysk
(1986)
Penn. State
University
U.S.A.
99
MICRO GEPPS
Strunjire
Semi Generative
Wang i Wysk
(1986)
Penn. State
University
U.S.A.
100
MICRO PLAN
Strunjire
Generative
Interfaat
CAD
Philips et al.
(1987)
University of
Illinois
Chicago
U.S.A.
101
MIPLAN
Strunjire
Frezare
Variant
Bazat pe
MICLASS
Houtzeel
(1976)
OIR and Gen.

Electric Co.
U.S.A.
102
MITURN
Strunjire
Variant
Kolok
(1971)
TNO and OIR

Olanda U.S.A.
FORTRAN
77
M - BASIC
Cod KK - 3

103
MOPS
Frezare
Gurire
Variant
Pinte
(1987)
WTCM /
CRIT
Belgia
104
MSA
Strunjire
Variant
Haas, Chang
(1987)
MSA U.S.A.
105
MULTI CAPP II
Toate oper.
Variant
Bazat pe
MICLASS
OIR Prod.-News
GT
(1986)
OIR
U.S.A.
106
NITZLCAP
Danturare
Variant
Cod GT
Mod. supraf.
Jiang i Xu
(1987)
NIT
China
107
OLPS
Strunjire
Variant
Tulkoff (1987)
Boeing Co.
U.S.A.
108
OMS
Toate oper.
Variant
Interfaat
CAD
Haas, Chang
(1987)
Cummins
Engine U.S.A.
109
OPEX
Strunjire
Generative
Expert
System
PROLOG
Gams et al.
(1986)
FME Ljublj.
Iugoslavia
110
PCCAPP
Toate oper.
Variant
Cod GT
BASIC
Jiang i Xu
(1987)
JIT China
111
PICAP
Strunjire
Generative
Interfaat cu
COAST
PROLOG
Santochi, Giusti
(1986)
Pisa University
Italia
112
PI - CAPP
Toate oper.
Variant
Chang i Wysk
(1985)
Planning
Institute
U.S.A.
113
POPS
Deformare
Variant
Pinte
(1987)
WTCM /
CRIF
Belgia
114
POPS
Asamblri
mecanice
Variant
Haas i Chang
(1987)
Hugues
Aircraft
U.S.A.
115
POPULAR
Strunjire
Variant i
Generative
Sakamoto et al.
(1987)
KOMATSU
Ltd.
Japonia
116
PRIKAL
Frezare
Gurire
Generative
Eversheim i
Schultz
(1985)
IFSW U. of
Hannover
Germania
117
PROPLAN
Strunjire
Deformare
Marshall
(1985)
PERA
U.K.
118
PROTEMPS
Strunjire
Weill (1982)
ADEPA
Frana
119
PS - System
Toate oper.
Ever.,Schultz
(1985)
PS-Tech.
Germania
Generative
FORTRAN
255
BASIC
FORTRAN
77
Interfaat
CAD
256
120
PWA Planner
Ed.
proc.tech.
Generative
121
(P&WA)
Frezare
Gurire
122
RATIBERT
123
Expert
System
Kumara et al.
(1986)
Purdue
University
U.S.A.
Variant
Nilson
(1977)
Pratt&Whitney
Aircraft Co.
U.S.A.
Toate oper.
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
TH Otto V.
Magdeburg
Germania
ROUND
Strunjire
Generative
FORTRAN
FJAM van
Houten
(1986)
Twente U. of
Tech.
Olanda
124
RPO / CAM
Strunjire
Variant
FORTRAN
Vogel i
Dawson
(1980)
MRAT i
Gen.Electric
Co. U.S.A.
125
SAGT
Strunjire
Variant
Chang i Wysk
(1983)
Purdue
University
U.S.A.
126
SAPT
Strunjire
Frezare
Generative
Milacic et al
(1986)
Beograd
University
Yugoslavia
127
SIB
Deformare
Generative
Weill et al.
(1982)
Siemens AG
Germania
128
SIGET
Strunjire
Variant
129
SIPP
Strunjire
Generative
Expert
System
PROLOG
Nau i Chang
(1985)
Univ. of
Maryland
U.S.A.
130
SIPPS
Toate oper.
Generative
Baz de
cunotine
FORTRAN
77
Liu i Allen
(1986)
Southmpton U.
U.K.
131
SIPS
Toate oper.
Generative
Succesor al
SIPP
LISP
Nau i Gray
(1986)
Univ. of
Maryland
U.S.A.
132
SISPA
Strunjire
Generative
Bazat pe SIB
Weill et al.
(1982)
Siemens AG
Germania
133
STAR
Toate oper.
Variant
Haas, Chang
(1987)
Grumman Co.
U.S.A.
134
SOPS
Toate oper.
Variant
Pinte (1987)
WTCM /
CRIT Belgia
135
System AV
Toate oper.
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
Microdata
Germania
136
System RW
Toate oper.
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
Weber Daten
Germania
137
TIPPS
Frezare
Gurire
Generative
Bazat pe
APPAS
Chang i Wysk
(1985)
VPI i SU
U.S.A.
138
TOJICAP
Toate oper.
Variant
Cod GT,
Mode-lare
suprafee
Zhang et al.
(1984)
Tongji Univ.
China
Bazat pe
Autoplan
Concept
hibrid
al GT
PROLOG
PROLOG 86
FORTRAN
77
FORTRAN
77
BASIC
TU "Traian
Vuia"
Romnia
257
139
TOM
Strunjire
Generative
Interf.
EXAPT
i COMPAC
PASCAL
Matsushima et
al.
(1982)
Univ. of
Tokyo
Japonia
140
TOPS
Strunjire
Variant
Bazat pe
DCLASS
FORTRAN
77
Pinte (1987)
WTCM /
CRIF
Belgia
141
TRAUPROG
-T
Strunjire
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
Inst. of Tech.
Ungaria
142
TTR - S
Strunjire
Variant
FORTRAN
77
Hoffman i
Garzo
(1982)
Lang Eng.
Works
Ungaria
143
TURBO CAPP
Strunjire
Generative
PROLOG
Wang i Wysk
(1987)
Penn. State
Univ.
U.S.A.
144
TURN2
Strunjire
Frezare
Variant
Special Report
(1987)
MICAPP Inc.
U.S.A.
145
VARGEN
Toate oper.
Variant
Eversheim i
Schultz
(1985)
CRIF - K.
Univ.
Belgia
146
VERDI
Strunjire
Frezare
Generative
Eversheim i
Schultz
(1985)
IPA - TU
Stuttgart
Germania
147
WICAPP
Toate oper.
Variant
ES bazat pe
DCLASS
FORTRAN
77
Schwartz i
Shreve
(1982)
Westinghouse
U.S.A.
148
XMAPP
Frezare
Gurire
Generative
Expert
System
Interfaat
CAD
Common LISP
Inui et al.
(1988)
Univ. of
Tokyo
Japonia
149
XPLAN
Toate oper.
Generative
ES bazat pe
DCLASS
FORTRAN
77
Lenau i Alting
(1986)
Tech. Univ. of
DK.
Danemarca
150
XPLANE
Frezare
Gurire
Generative
Baz de
Cunotine
FORTRAN
77
Erve i Kals
(1986)
Twente Univ.
of Tech.
Olanda
151
XPLAN - R
Strunjire
Generative
ES bazat pe
DCLASS
FORTRAN
77
Zhang
(1987)
Tech. Univ. of
DK.
Danemarca
152
XPS - 1
Toate oper.
Variant i
Generative
Bazat pe
COPPL
FORTRAN
77
Sack jr.,
Groppetti i
Semeraro (1986)
UTRC i
CAM - I
U.S.A.
153
XPS - E
Toate oper.
Generative
ES bazat pe
GRAI
Chryssolouris i
Wright (1986)
UTRC
U.S.A.
154
ZCAPPS
Toate oper.
Variant i
Generative
Interfaat
CAD
Haas i Chang
(1987)
Zeus Data
Systems
U.S.A.
Frezare
Gurire
Generative
Interfaat
CAD
Kishinami et al.
(1988)
Hokkaido
Univ.
Japonia
155
Interfaat
CAD
258
156
Frezare
Gurire
Generative
Baz de
cunotine
C - PROLOG
Mill i Spraggett
(1985)
Coventry
Polytechnic
U.K.
157
Frezare
Gurire
Generative
ES interfaat
CAD
Common LISP
Joshi et al.
(1988)
Purdue Univ.
U.S.A.
158
Strunjire
Generative
Inclus n FMS
Kyttner et al.
(1988)
Tallin TU
Rusia
Anexa 2
TRANSFORMRI DE UNITI DE MSUR
De transformat din
Se multiplic cu
Acceleraie
ft/s2
m/s2
23.04810-1
Unghiuri
grade sexagesimale
minute
secunde
radiani
radiani
radiani
1.74510-2
2.90910-4
4.84810-6
Arie
in2
ft2
in2
ft2
m2
m2
mm2
mm2
6.45210-3
9.29010-2
6.452102
9.290104
Densitate
lb/in3
kg/m3
2.768104
Energie
ftb
calorie
Watth
J
J
J
1.356
4.184
3.600103
For
kgf
lb
N
N
9.807
4.448
Lungime
in
ft
m
m
2.54010-2
3.04810-1
260
Mas
lb
kg
4.53610-1
Putere
hp
ftlb/min
W
W
7.457102
2.26010-2
Presiune, Efort
lb/in2
bar
atmosfere
Pa
Pa
Pa
6.895103
1.000105
1.013105
Vitez
ft/min
rot/min
m/s
rad/s
5.08010-3
1.04710-1
Volum
in3
ft3
in3
ft3
galon (SUA)
m3
m3
mm3
mm3
litru
1.63910-5
2.83210-2
1.639104
2.832107
3.785
Altele
lb/in2
lb/in2
kg/mm2
uncie
torr
kgf/mm2
g/cm2
MPa
g
Pa
7.03010-4
2.76810
9.807
2.83510
1.330102
Temperatur
C
o
F
o
C
F
o
C
K
F = 9/5oC + 32
o
C = 5/9( oF 32)
K = oC +273.15

Tpa

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tpa

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Pentru Dorina i Mihai

n condiiile actuale ale economiei de pia, realizarea de produse competitive devine

parte. Capitolul 7 explic necesitatea optimizrii proceselor tehnologice. Sunt prezentate

Cluj-Napoca, 12 februarie 2003

1. PROBLEME GENERALE ALE

3.6.1. Msuri tehnologice pentru reducerea erorilor

4.3.2. Tipuri de freze .............................................................................................. 117

5. FABRICAIA ASISTAT DE CALCULATOR ................................................... 165

6.4.1. Stereolitografia ............................................................................................. 200

7.8.2. Sisteme de baze de date................................................................................ 240

colaborri externe n ceea ce privete cercetarea, proiectarea sau fabricarea produsului

Probleme generale ale tehnologiei construciilor de maini

definitiveaz toat documentaia tehnic cuprinznd desenele de ansamblu, de

1.2 Procese de producie

Procesele de baz ca parte component a procesului de producie, realizeaz fabricarea

1.3 Procese de fabricaie

Probleme generale ale tehnologiei construciilor de maini

fizico-mecanice ale acestora s fie obinute dup dorin.

Carburi metalice acoperite cu

Viteza de achiere admis [m/min]

Fig.1.2 Evoluia materialelor pentru scule achietoare.

Fig.1.3 Diagrama componentelor costului de fabricaie, respectiv a preului de vnzare a unui

Transformrile fizico-chimice amintite mai sus cuprind procesele tehnologice de extracie

Probleme generale ale tehnologiei construciilor de maini

valorificarea resurselor naturale i conduc la obinerea de materiale n stare brut. Procesele

1.4 Caracteristicile proceselor tehnologice de fabricaie

procesului tehnologic de achiere. Variabilele dependente depind nemijlocit de schimbarea

2.2 Achierea ortogonal

Mecanica formrii achiei

Fig.2.1 Modelul achierii ortogonale.

Fig.2.2 Achierea ortogonal. a) Bazele mecanismului de formare a achiei;

Deformaii specifice de forfecare de valoare mare corespund unor unghiuri de

Mecanica formrii achiei

materialul se deformeaz plastic mai mult n decursul achierii. Deasemenea, n cadrul

Incercrile experimentale au evideniat c este de ordinul a 10-2 pn la 10-3 mm. Aceasta

2.3 Achierea oblic

Materialul piesei deplasndu-se fa de scula achietoare cu viteza v, urc pe faa de

Mecanica formrii achiei

este egal cu unghiul de nclinare al muchiei achietoare (experimental s-a constatat c

e = sin 1 (sin 2 + cos 2 sin n ) ;

Deoarece unghiurile i n se pot msura efectiv, valoarea unghiului de degajare

2.4 Forele de achiere

Coeficientul de frecare din cadrul operaiilor de achiere ia de regul valori n

Fig.2.4 Forele de achiere n cazul achierii ortogonale.

Cunoaterea mrimii componentei Ft este deasemenea important. Portsculele trebuie

Mecanica formrii achiei

Deoarece mrimea forei de achiere FC este ntotdeauna pozitiv, semnul lui Ft va

2.5 Cercul forelor de achiere (Cercul lui Merchant)

din planul feei de degajare.

Fig.2.5 Cercul lui Merchant al forelor de achiere (cazul achierii ortogonale).

Mecanica formrii achiei

2.6 Viteze de achiere, avansuri, adncimi de achiere

Tabelul 2.1 (continuare)

2.7 Tensiuni n cadrul achierii

n timp ce valoarea medie a tensiunii normale este:

unde AS este aria planului de forfecare i are valoarea:

In relaia 2.17, w reprezint limea de achiere iar t0 adncimea de achiere. Ca o concluzie

Mecanica formrii achiei

tensiunea normal din planul de forfecare scade odat cu creterea unghiului de

FS FC sec ( ) cos ( + ) sin

Dac presupunem c unghiul de frecare nu depinde de unghiul de forfecare , atunci

2.8 Energia specific de achiere

Energia specific total ut este egal cu suma dintre uf i uS, adic:

Odat cu creterea unghiului de degajare al sculei achietoare, energia specific de frecare