SISTEME DE ORGANIZARE A UNITATILOR DE

PRODUCTIE AUXILIARE SI DE SERVIRE N

CADRUL NTREPRINDERILOR DE PRODUCTIE
5.1 Organizarea repararii si ntretinererii utilajelor
5.2 Sisteme deorganizarea activitatii de asigurare cu diferite
tipuri de energie a unei ntreprinderi de producie
5.3 Sisteme de organizarea activitatii de asigurare cu SDV-uri a
unei ntreprinderi de producie
5.4 Sisteme de organizarea activitatii de transport intern si
manipulare

O intreprindere de productie pentru a functiona n mod ritmic si cu eficienta economica

ridicata, necesita existenta alaturi de unitatile de productie de baza a unui ansamblu de unitati de
productie auxiliare si de servire. Acestea se constituie n unitati specializate n ntretinerea si
repararea utilajelor, pentru producerea si distribuirea diferitelor SDV-uri necesare procesului de
productie de baza, pentru producerea si distribuirea diferitelor feluri de energie, sau pentru
asigurarea proceselor de transport si depozitare.
n prezent se contureaza tot mai mult tendinta existentei unui proces mixt de asigurare a
ntreprinderilor cu activitati auxiliatre si de servire de catre ntreprinderi specializate n realizarea
acestor activitati, paralel cu asigurarea acestora de catre unitati proprii ale ntreprinderii. Pentru
desfasurarea coereanta a acetor activitati este nevoie sa existe o repartizare judicioasa a
volumului si felului activitatilor realizate de fiecare unitate n parte. Se creaza posibilitatea ca
activitatile auxiliare si de servire specializate sa execute lucrari standard pentru mai multe unitati
economice, urmnd ca activitatile specifice fiecarei ntreprinderi n parte sa fie executate de
unitati proprii auxiliare si de servire.

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

5.1 Organizarea repararii si ntretinerii utilajelor

5.1.1 Importanta si obiectivele activitatii de reparare a utilajului
Activitatea de ntretinere si reparare a utilajelor este impusa de faptul ca pe parcursul
folosirii lor productive acestea sunt supuse procesului de uzura fizica si morala.
Ca urmare a procesului de uzura fizica are loc un proces de pierdere treptata a valorii lui
de ntrebuintare a utilajului, si n final o pierdere a capacitatii de satisfacere a nevoii sociale
pentru care a fost creat.
n vederea mentinerii caracteristicilor functionale ale utilajului si a functionarii n conditii
ct mai apropiate de cele initiale, n cadrul ntreprinderilor se organizeaza un sistem de
ntretinere si reparare a utilajului de productie. Din analiza comportamentului utilajelor n
procesul de uzura fizica se poate constata ca uzura n timp a diferitelor componente are loc n
mod diferentiat. Acest fapt impune luarea unor masuri mai ample de ntretinere si reparare a
acestor componente, pentru a evita iesirea prematura din functiune a utilajului.
Fenomenul de uzura fizica a utilajului mai poate fi ameliorat si printr-un sistem de
activitati de intretinere a acestuia, precum si printr-un ansamblu dse operatii de control si revizie,
care sa permita depistarea din timp a eventualelor defectiuni.
Toate aceste activitati de revizie, control, ntretinere si reparae a utilajelor, ndreptate n
scopul mentinerii n stare de functionare o perioada ct mai mare de timp formeaza ceea ce n
literatura de specialitate porta numele de sistem de ntretinere si reparare a utilajelor.
Realizarea unor activitati de ntretinere si reparare a utilajelor are o serie de implicatii,
dintre care mai importante sunt:

cresterea perioadei de timp n care utilajul este n stare de functionare si realizarea
productiei conform graficelor;

cresterea randamentului si a preciziei de functionare a utilajelor;

realizarea unor activitati de ntretinere si reparare de calitate superioara, contribuie la
reducerea costurilor de productie si implicit la cresterea eficientei activitatii de productie.
Activitatea de ntretinere si reparare a utilajelor are n principal urmatoarele obiective:
a) asigurarea mentinerii utilajului n stare de functionare o perioada ct mai mare de timp;
b) evitarea uzurii excesive si a iesirii utilajului n mod accidental din functiune;
c) cresterea timpului de functionare a utilajului, fie prin marirea duratei dintre doua
interventii tehnice, fie prin micsorarea perioadei de timp de mentinere a acestuia n
reparatii;
d) efectuarea activitatilor de ntretinere si reparare cu cheltuieli ct mai reduse si de o calitate
ct mai buna, prin cresterea productivitatii muncitorilor care executa aceste activitati;
e) modernizarea masinilor si utilajelor nvechite.
5.1.2. Sisteme si metode de organizare a repararii utilajelor
Reparatia este lucrarea efectuata n scopul mentinerii n stare de functionare a utilajelor,
prin care se nlatura defectiunile constatate n functionare si se realizeaza nlocuirea totala sau
partiala a acelor componente care au o durata mai mica de functionare n comparatie cu altele.
La nceputurile activitatii de ntretinere si reparare a utilajelor, aceasta se executa n mod
empiric, n sensul ca activitatea de reparare a utilajelor se efectua doar n momentul n care
utilajele ieseau din functiune datorita uzurii. Pentru a se evita uzura excesiva a utilajelor si a
preveni iesirea accidentala din functiune a acestora, au fost elaborate sisteme de ntretinere si
reparare a utilajelor, ale caror obiective principale sunt:

cunoasterea datei calendaristice a scoaterii din functiune a utilajului pentru reparatii:

stabilirea din timp a felului reparatiilor ce trebuie efectuate si a duratei de executie, n
vederea pregatirii materialelor, utilajelor si a fortei de munca necesare executarii lor;

determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparatiilor.

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

Pornind de la aceste cerinte, au fost elaborate doua sisteme de ntretinere si reparare a

utilajelor si anume:

sistemul de reparatii pe baza constatarilor;

sistemul de reparatii preventiv-planificat.
Sistemul de ntretinere si reparare pe baza constatarilor consta n stabilirea datelor de
oprire a utilajelor pentru intrarea n reparatii, precum si continutul acestora, n urma unei
supravegheri atente a modului de functionare a utilajelor de catre personal specializat, pe baza
careia se va stabili starea lor de functionalitate.
n urma constatarilor efectuate, rezultatele acestora se vor trece n cadrul unei fise
ntocmite pentru fiecare utilaj n parte. Aceasta fisa va cuprinde informatii despre:

felul defectiunilor constatate;

data intrarii n reparatie a utilajului;

felul reparatiilor ce trebuiesc executate.
Avantajele sistemului de reparare pe baza constatarilor:
a) cunoasterea din timp a datei de intrare n reparatie si felul reparatiilor ce trebuie executate;
b) posibilitatea comandarii din timp a pieselor de schimb necesare activitatii de ntretinere si
reparare.
Dezavantajele sistemului:
a) nu permite elaborarea unui plan de reparatii pentru o perioada mai mare de timp;
b) apar greutati n comandarea si confectionarea pieselor de schimb si n folosirea rationala a
fortei de munca;
c) efecte nefavorabile asupra calitatii reparatiilor si a costurilor aferente acestor activitati.
Sistemul de intretinere si reparare preventiv-planificat.
Prin elaborarea acestui sistem s-a urmarit asigurarea unui dublu caracter ntregului
ansamblu de masuri de ntretinere si reparare, si anume:

caracter profilactic;

caracter planificat.
Caracterul profilactic rezulta din faptul ca acest sistem prevede adoptare unor masuri de
ntretinere si control, prin care sa se previna posibilitatea aparitiei unei uzuri premature, datorita
careia utilajul sa fie scos din functiune inainte de expirarea duratei normate de functionare.
Caracterul planificat este dat de faptul ca diferitele lucrari de ntretinere si reparare pe
care le contine sistemul, se efectueaza la date calendaristice stabilite dinainte, cu motivarea
corespunzatoare.
Aceste doua caracteristici ale sistemului preventiv-planificat imprima sistemului o
superioritate evidenta fata de sistemul pe baza constatarilor, influentnd pozitiv asupra calitatii
reparatiilor, a duratei de executie a acestora si a costurilor de productie.
n concluzie, sistemul de ntretinere si reparare preventiv-planificat este un ansamblu de
masuri de ntretinere, control si reparare care:

se efectueaza n mod periodic, la intervale de timp bine determinate;

urmareste prevenirea uzurii excesive si a aparitiei avariilor;

urmareste mentinerea n stare de functionare a utilajelor o perioada ct mai mare de timp.
Sistemul preventiv-planificat se poate aplicu cu ajutorul a doua metode

metoda standard;

metoda dupa revizie.
Metoda standard consta n faptul ca fiecare utilaj sau instalatie intra n reparatii la
intervale de timp dinainte stabilite, pentru fiecare din acestea n parte. Felul, volumul si
continutul reparatiilor care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit unei
documentatiitehnice, indiferent de strea de functionalitate a utilajului n momentul intrarii n
reparatie.

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

Avantajul acestei metode este dat de urmatoarele elemente:

permite efectuarea reparatiilor pe baza unei documentatii bine ntocmite;

este usor de aplicat;

are eficienta ridicata pentru ntreprinderile care au n dotare un numar mare de masini si
utilaje.
Dezavantajele acestei metode sunt date de faptul ca:

necesita un volum foarte mare de munca pentru intocmirea documentatiei necesare
aplicarii metodei;

ridica nejustificat costul reparatiilor, la acele utilaje pentru care se executa activitati de
reparatii, fara ca starea lor tehnica sa impuna acest lucru.
Metoda dupa revizie consta n faptul ca volumul si continutul reparatiilor se determina
n urma unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felului reparatiilor ce vor fi executate se ntocmeste
mai nti ciclul de reparatii al fiecarei categorii de utilaje n parte.
Avantajul metodei consta n faptul ca permite constatarea gradului de uzura a utilajului,
cu ocazia efectuarii reviziei tehnice, evitndu-se executarea reparatiilor la acele utilaje unde
starea lor tehnica nu impune acest lucru.
Sistemul de reparatii preventiv-planificat contine urmatorele categorii de interventii
tehnice:
a) ntretinerea si supravegherea zilnica a utilajului;
b) revizia tehnica Rt ;
c) reparatia curenta de gradul I si II Rc1siRc2 ;
d) reparatia capitala RK .
ntretinerea si supravegherea zilnica se executa de catre muncitorii care lucreaza pe
utilajele din sectiile de productie, sau de catre muncitori specializati n executarea acestor
operatii. n cadrul activitatii de ntretinere si supraveghere zilnica se urmareste nlaturarea micilor
defectiuni ale utilajuli, fara a se face nlocuiri de piese.
Revizia tehnica cuprinde operatii care se executa naintea unei reparatii curente sau
capitale. Prin efectuarea unei revizii tehnice se urmareste determinarea starii tehnice a utilajelor
si stabilirea operatiilor care trebuie efectuate n cadrul reparatiilor curente sau capitale.
Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua si operatii de reglare si consolidare a unor piese
sau subansamble, n vederea asigurarii unei functionari normale pna la prima reparatie.
Reparatia curenta este o lucrare care se executa n mod periodic n vederea nlaturarii
uzurii fizice, prin nlocuirea unor piese componente sau subansamble uzate. Reparatiile curente,
n functie de intervalul de timp dintre doua reparatii curente succesive si valoarea pieselor si
subansamblelor reparate sau nlocuite, sunt de doua feluri:

reparatii curente de gradul I;

reparatii curente de gradul II.
Astfel, spre exemplu, la o anumita grupa de masini reparatiile curente de gradul I este de
3000 de ore de functionare, n timp ce la reparatiile curente de gradul II acest interval este de
9000 de ore.
Reparatia capitala este o lucrare de interventie tehnica efectuata dupa expirarea unui
ciclu de functionare a utilajului, a carui marime este prevazuta n normativele de functionare ale
acestuia si care are drept scop mentinerea n functiune a utilajului pna la expirarea duratei
normate de viata. Reparatia capitala este cea mai complexa interventie tehnica; ea are un caracter
general, deoarece sunt supuse procesului de ntretinere, verificare si reparare o gama foarte larga
de piese si subansamble care intra n componenta utilajului. Se executa atunci cnd nu mai sunt
asigurate randamentul, precizia si siguranta n functionare a utilajului.

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

n afara interventiilor tehnice cuprinse n sistemul preventiv-planificat, n cadrul

ntreprinderii se mai executa si alte tipuri de interventii tehnice. Acestea sunt:

reparatiile accidentale;

reparatiile de renovare;

reparatiile de avarii.
Reparatiile accidentale se efectueaza la intervale de timp nedeterminate, fiind
determinate de scoaterile neprevazute din functiune a acestora datorita unor caderi accidentale.
Reparatiile de renovare se efectueaza la utilajele care au trecut prin mai multe reparatii
capitale si au un grad avansat de uzura fizica. Cu ocazia acestor reparatii, se recomanda si
efectuarea unor lucrari de modernizare a utilajului.
Reparatiile de avarii se executa de fiecare data cnd utilajele se defecteaza ca urmare
proaste utilizari sau ntretineri, fie din cauza unor calamitai naturale: cutremure, incendii,
inundatii,etc.
5.1.3. Planificarea repararii utilajelor
Pentru executarea reparatiilor prin sistemul de reparatii preventiv planificat ntreprinderile
de productie industriala ntocmesc un plan de reparatii. Aceasta activitate presupune rezolvarea a
doua probleme:
a) ntocmirea structurii ciclului de reparatii a unui utilaj;
b) determinarea datelor calendaristice la care va avea loc fiecare interve,ntie tehnica asupra
utilajului considerat.
Ciclul de reparatii reprezinta timpul dintre doua reparatii capitale , inclusiv durata uneia
dintre ele, de obicei ultima.
Structura ciclului de reparatii reprezinta numarul, felul si succesiunea diferitelor
interventii tehnice n cadrul unui ciclu de reparatii.
Pentru a intocmi o structura a unui ciclu de reparatii este nevoie sa se stabileasca mai nti
numarul de interventii de acelasi fel. Pornind de la faptul ca orice interventie de grad superior le
contine pe toate celelalte inferioare ei, relatia de calcul a numarului de interventii de acelasi fel
D
este urmatoarea: N it = cr N its unde:
dit
- Dcr reprezinta durata ciclului de reparatii;
- dit reprezinta durata de timp ntre doua interventii de acelasi fel;
- N its reprezinta numarul interventiilor de acelasi fel.
Odata stabilit numarul de interventii tehnice de acelasi fel se poate trece la ntocmirea
structurii ciclului de reparatii, tinnd cont de numarul interventiilor de acelasi fel si de duratele
de timp dintre acestea. O astfel de structura pentru o anumita grupa de utilaje poate arata astfel:

RK
Rt Rt

Rc1
Rt Rt

Rc2

Rc1

Rt Rt

Rt Rt

Rc2

Rc1

Rt Rt

Rt Rt

RK
,

unde RK, Rc1, Rc2 si Rt sunt interventiile tehnice specifice sistemului de reparatii
preventiv-planificat.
Pentru ntocmirea planului de reparatii este necesar sa se determine durata ciclului de
reparatii n zile calendaristice. Relatia dupa care se determina acesta este urmatoarea:
RK
T
Dcr =( RK + t si ni ) Kcld unde,
Ds N s i = Rt

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

- TRK - timpul de functionare al utilajului ntre doua reparatii capitale;

- Ds - durata unui schimb de lucru, exprimata n ore;
- N s -numarul de schimburi;
- t si - timpul maxim admis de stationare n fiecare interventie tehnica, n zile lucratoare;
- ni -numarul de interventii de acelasi fel din cadrul ciclului de reparatii;
- Kcld - coeficient de transformare din zile efective n zile calendaristice.
Planul de reparatii se ntocmeste pentru fiecare utilaj n parte, tinnd cont de data
calendaristica la care a avut loc ultima interventie tehnica n anul precedent. Pentru fiecare
interventie tehnica care urmeaza a fi executata pentru anul pentru care se ntocmeste planul de
reparatii, se determina intervalul de timp , n zile, ncepand cu ziua cand a avut loc ultima
interventie tehnica n anul precedent. Acest interval de timp se determina n zile calendaristice
dupa urmatoarea relatie:
r 1
H n
T =(
+ t si ) Kcld unde,
Ds N s i =1
-T- intervalul de timp, n zile calendaristice de la ultima interventie din anul
precedent pna la o anumita interventie din intervalul precedent;
-H- timpul de functionare al utilajului ntre doua interventii consecutive, exprimat
n ore;
-

r 1

t si - timpul totatal de stationari ale utilajului n interventiile precedente n anul

i =1

pentru care se ntocmeste planul de reparatii;

- celelalte notatii au aceleasi semnificatii ca si n relatia precedenta.
Durata de executie a unei reparatii exprimata n zile calendaristice este data de relatia:
tn
D=
, unde:
N m d s ns K
-tn- timpul normat, n ore, pentru executarea unei anumite interventii la un anumit
utilaj;
-Nm- numarul de muncitori din formatia de lucru care executa interventia tehnica;
-ds- durata unui schimb, n ore;
-ns- numarul de schimburi;
-K- coeficientul planificat de ndeplinire a normelor.
Impreuna cu desfasurarea acestor activitati, o atentie deosebita trebuie acordata stocurilor
de piese de schimb , necesare bunei desfasurari a lucrarilor de ntretinere si reparare a utilajelor.
Relatia care stabileste marimea stocului de piese de schimb este urmatoarea:
D f Cmz
unde:
S ps =
Nz
-Df-reprezinta durata ciclului de fabricare a pieselor de schimb sau de aducere a
lor de la furnizor;
-Nz-numarul zilelor lucratoare din cadrul unei luni;
-Cmz-consumul mediu zilnic de piese de schimb pentru activitatea de reparatii.
In vedere mbunatatirii activitatii de organizare a lucrarilor de ntretinere si reparare a
utilajelor se recomanda nominalizarea prin planurile anuale a tuturor reparatiilor capitale
necesare, cu precizarea necesarului de piese de schimb, a executantului si a termenelor de
realizare a acestora.
Odata cu aceasta, se va acorda atentie respectarii graficelor de realizare a reviziilor
tehnice si a reparatiilor curente.

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

5.1.4 Utilizarea teoriei uzurii aleatoare a echipamentelor industriale pentru adoptarea

unei politici optime de ntretinere si reparare a utilajelor
5.1.4.1 Indicatori de studiu si analiza a uzurii aleatoare a echipamentelor
Organizarea eficienta a activitatii de ntretinere si reparare presupune elaborarea unei
politici optime de ntretinere si reparare a utilajelor.
Prin politica optima de ntretinere si reparare se ntelege un ansamblu de masuri care
trebuie adoptat pentru asigurarea functionarii utilajelor din dotarea unei ntreprinderi pe baza
unor criterii de optimizare determinate, cum ar fi siguranta n functionare, cheltuieli minime de
ntretinere si reparare, durate minime de mentinere n reparatii ,etc.
Teoria uzurii aleatoare foloseste o gama larga de indicatori de uzura aleatoare, dintre care
cei mai utilizati sunt urmatorii:
- functia de supravietuire;
- mortalitatea;
- probabilitatea de avarie
- probabilitatea conditionata de avarie;
- probabilitatea de a avea o nlocuire sau mai multe nlocuiri ntr-o perioada de
timp, datorita iesirilor accidentale din functiune.
- durata medie de viata.
Functia de supravietuire v(t) exprima ponderea utilajelor ramase n functiune la
momentul t n totalul utilajelor puse n functiune la momentul 0. Acest indicator se determina
dupa relatia:
n( t )
v (t)=
unde,
n ( 0)

- v(t)- functia de supravietuire

- n(t)- numarul pieselor ramase n functiune la momentul t;
- n(0)-numarul pieselor puse n functiune la momentul 0.
Pe baza cunoasterii functiei de supravietuire se poate determina probabilitatea contrara
I(t) , care exprima ponderea utilajelor scoase din functiune la momentul t fata de momentul 0.
Acest indicator se determina dupa relatia:
I(t)=1-v(t)
Mortalitatea utilajelor m(t) exprima numarul utilajelor iesite din functiune ntre doua
momente consecutive de timp (t-1,t); acest indicator se determina dupa relatia:
m(t)=n(t-1)-n(t) unde
-n(t-1)- este numarul utilajelor la momentul t-1;
-n(t)- este numarul utilajelor la momentul t.
Probabilitatea de avarie p(t) exprima ponderea utilajelor scoase din functiune n
intervalul (t-1,t) fata de numarul utilajelor puse n functiune la momentul 0. Relatia de calcul este
urmatoarea:
n(t 1) n(t)
p(t)=
n(0)
Probabilitatea conditionata de avarie pc (t) exprima ponderea utilajelor scoase din
functiune n perioada (t-1,t) fata de numarul utilajelor existente n functiune la momentul t.
Relatia de calcul este urmatoarea:
n(t 1) n(t)
n( t )
pc (t)=
= 1
n(t 1)
n( t 1)
Uzura utilajelor poate fi aproximativ constanta v(t)=0 sau urmeaza o lege de distributie
t
exponentiala v (t)= e . Reprezentarea grafica a celor doua tipuri de uzura sunt:

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

v(t)=1=
v(t)=e-

constant

.t

t
Fig.5.1 Reprezentarea grafica a
functiei de supravietuire n cazul
unei uzuri constante

Fig.5.2 Reprezentarea grafica a functiei de

supravietuire n cazul unei uzuri ce urmeaza
o lege de distributie exponentiala

Relatia dintre I(t), v(t) si p(t) poate fi exprimata grafic n figura 5.3.
n

I(t)
v(t)
p(t)
t
Fig.5.3 Reprezentarea grafica a indicatorilor de uzura aleatoare I(t), v(t) si p(t).

Probabilitatea de a avea o nlocuire p1(t) exprima probabilitatea ca un utilaj sa iasa din

functiune n intervalul de timp cuprins ntre momentul 1 si t si este data de relatia:
p1(t)=

v (t u) f (u) unde:

u =1

n( t u)
si
n( 0)
n(u 1) n(u)
f (u)=
n(0)
Pentru a determina probabilitatea de a avea m scoateri din functiune n intervalul de timp
de la 1 la t se foloseste relatia de recurenta:
v (t u)=

pm(t)=

t
u =1

pm1(t u) f (u) unde pm(0)= 0.

Durata medie de viata a unui utilaj se determina cu ajutorul relatiei

n(t 1) n(t)
T=
t
n(0)
t =1
unde notatiile au aceiasi semnificatie.

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

5.1.4.2. Metode de determinare a tipului optim de utilaj si a momentului optim de

nlocuire
5.1.4.2.1 Alegerea tipului optim de utilaj care urmeaza sa fie achizitionat
O politica optima de ntretinere si reparara a utilajelor trebuie sa rezolve si problema
nlocuirii utilajului scos din functiune, cu altul nou ceea ce presupune alegerea tipului optim de
utilaj care-l va nlocui pe cel scos din functiune, din mai multe tipuri de utilaje cu caractericstici
tehnologice asemanatoare. Aceste utilaje cu caracteristici tehnologice asemanatoare difera ntre
ele prin costurile lor de achizitie, prin costurile de ntretinere si reparare si prin duratele lor medii
de viata. Rezulta ca tipul optim de utilaj care va trebui achizitionat va fi dat de criteriul costului
mediu minim de achizitie, ntretinere si reparare pe o anumita perioada de timp.
Relatia costului mediu de achizitie, ntretinere si reparare este urmatoarea:
n
1 m
k=
(Ai + Cij ) unde,
m n i =1
j =1

-m- numarul de achizitioanari ale utilajului;

-n- numarul de ani de folosire a utilajuli ntre doua achizitionari;
-Ai- cheltuielile de achizitionare a utilajului la achizitia i;
-Cij- cheltuielile de ntretinere si reparare a utilajului n achizitionarea i si n anul j de
functionare.
Dupa stabilirea costului mediu pentru fiecare utilaj care ar putea fi achizitionat, se alege
utilajul cu costul mediu minim de achizitie, ntretinere si reparare.
5.1.4.2.2. Alegerea momentului optim de nlocuire a utilajelor
Functionarea n conditii de eficienta a utilajelor este limitata n timp, deoarece de la un
moment dat uzura fizica a acestuia impune efectuarea unor cheltuieli cu ntretinerea si
functionarea acestuia foarte mari, fapt ce determina scoaterea lui din functionare si nlocuirea cu
un utilaj nou. Se pune deci problema alegerii momentului optim de inlocuire, sau cu alte cuvinte
a acelui moment de la care functionarea utilajului nu mai este eficienta. acest moment optim se
determina cu ajutorul urmatoarei relatii de calcul:
A+
Cn +1 >

n
j =1
n

C j j 1

unde,

j 1

j =1

- Cn +1 - reprezinta cheltuielile de ntretinere si reparare a utilajului n anul n+1 de

functionare;
-A- cheltuielile de achizitie a utilajului la ultima achizitionare;
-Cj- cheltuielile de ntretinere si reparare n anul j de functionare al ultimei achizitii;
1
, unde d reprezinta procentul de taxe si dobnzi cumulate, folosit n
- =
1+ d
scopul actualizarii cheltuielilor.
Rezulta ca momentul optim de nlocuire este dat de anul anterior celui pentru care
cheltuielile de ntretinere si reparare depasesc suma cheltuielilor de achizitie si intretinere si
functionare actualizate.
5.1.5 Organizarea activitatii de ntretinere si reparare a utilajelor
Asigurarea activitatii de ntretinere si reparare a utilajelor revine unui compartiment
specializat numit compartimentul mecano-energetic. Activitatea acestui compartiment este
ndreptata n scopul atingerii urmatoarelor obiective:

planificarea activitatii de ntretinere si reparare pentru toate mijloacele fixe ale
ntreprinderii;

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

organizarea si executarea planurilor de reparatii ale fiecarui mijloc fix din cadsrul
ntreprinderii;

adoptarea tuturor masurilor legate de securitatea muncii si de protectie a utilajelor.
Pentru executarea repararii utilajelor se folosesc trei sisteme de organizare a acestei
activitati:
a) sistemul centralizat;
b) sistemul descentralizat;
c) sistemul mixt.
Sistemul centralizat este specific ntreprinderilor mici si mijlocii. In cadrul acestui sistem
toate lucrarile de ntretinere si reparare a utilajelor se executa de catre echipe de muncitori
specializati, subordonati direct compartimentului mecano-energetic.
Sistemul descentralizat este specific acelor unitati de productie ale caror utilaje ridica
probleme speciale din punct de vedere al activitatii de ntretinere si reparare. In acest caz
repararea utilajelor este executata de echipe de muncitori specializati n ntretinere si reparare
subordonati direct sefului de sectie n care functioneaza utilajele ce urmeaza a fi reparate.
Sistemul mixt consta executarea n executarea reparatiilor la utilajele speciale din otelarii,
forja sau cele din sectia de tratamente termice de catre echipele de muncitori specializati n
lucrari de ntretinere si reparare subordonate direct acestor sectii, iar celelalte lucrari de catre
muncitorii din ntretinere si reparare din compartimentul mecano-energetic.
Activitatea de ntretinere si reparare a utilajelor este precedata de o serie de activitati
pregatitoare, dintre care mai importante sunt urmatoarele:
a) inventarierea utilajelor se efectueaza n scopul de a stabili numarul, felul si starea
functionala a utilajelor care urmeaza sa fie reparate;
b) gruparea utilajelor care urmeaza sa fie reparate pe grupe de utilaje de acelasi fel;
c) ntocmirea desenelor care vor sta la baza executarii pieselor de schimb, atunci cnd
acestea se executa n cadrul ntreprinderii; n cazul n care acestea nu se executa n cadrul
ntreprinderii, se recomanda aprovizionarea din timp a acestora de la furnizorii de piese de
schimb;
d) stabilirea tehnologiei lucrarilor de reparatii; n cadrul acestei activitati se stabileste felul
operatiilor care se vor executa cu ocazia efectuarii activitatii de ntretinere si reparare a
utilajelor.

5.1.5.1. Metode moderne de executare a reparatiilor

Cresterea calitatii lucrarilor de reparatii si reducerea duratei de executie a acestora
depinde foarte mult de metoda utilizata n executarea activitatii de ntretinere si reparare a
utilajelor.
Din cadrul celor mai eficiente metode folosite n organizarea lucrarilor de ntretinere si
reparare cele mai folosite sunt

metoda de reparare pe subansamble;

metoda de reparare dupa principiul liniilor de productie n flux.
Metoda de reparare pe subansamble se caracterizeaza prin aceea ca la ntreprinderile cu un
numar mare de utilaje de acelasi fel se creaza un stoc de subansamble n stare de functionare.
Aceste subansamble vor nlocui subansamblele uzate din cadrul utilajelor care urmeaza sa fie
reparate, dupa care subansamblele defecte vor fi reparate si vor intra n componenta stocului de
subansamble functionale. Aceasta metoda reduce foarte mult timpul de reparare a utilajelor si deci
creste timpul de functionare al utilajelor, cu toate consecintele favorabile care decurg de aici.
Metoda de reparare dupa principiul liniilor de productie n flux se foloseste pentru acele
utilaje care necesita demontarea de pe fundatii si transportarea lor n atelierele de reparatii ( n cazul
reparatiilor capitale). In cadrul acestui atelier, pentru executarea reparatiilor se vor putea utiliza
acele posibilitati oferite de liniile de productie n flux din cadrul sectiilor de baza ale ntreprinderii.

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

5.1.6 Posibilitati de crestere a eficientei activitatii de ntretinere si reparare a utilajelor;

modernizarea utilajelor
5.1.6.1 Posibilitati de crestere a eficientei economice a activitatii de ntretinere si
reparare a utilajelor
Activitatea de ntretinere si reparare a utilajelor trebuie sa se concretizeze n reparatii de
calitate superioara , cu costuri ct mai mici si cu o durata ct mai redusa. Acest deziderat
presupune existenta unor posibilitati de realizare, cum ar fi:
a) deoarece costurile de executie a activitatii de ntretinere si reparare a utilajelor reprezinta o
pondere de 12-18% din volumul cheltuielilor comune de sectie, nivelul acestora trebuie sa
nregistreze o scadere continua; acest lucru este posibil prin limitarea cheltuielilor legate
de nlocuirea pieselor uzate, astfel nct cheltuielile necesare pentru obtinerea pieselor noi
sa nu depaseasca cheltuielile pieselor vechi;
b) reducerea cheltuielilor legate de montarea si demontarea utilajelor, prin mecanizarea
executarii acestor operatii;
c) folosirea pe scara larga a metodei de reparare pe subansamble si a metodelor pe baza
principiilor liniilor de productie n flux;
d) cresterea duratei de functionare a utilajelor ntre doua reparatii succesive, prin folosirea
unor piese de schimb rezistente la uzura, prin cresterea fiabilitatii si durabilitatii acestora;
e) folosirea procedeelor de reconditionare si refolosire a pieselor uzate.
Organizarea moderna a activitatii de ntretinere si reparare a utilajelor presupune existenta
unor ntreprinderi specializate n executarea acestei activitati, ceea ce ar presupune repararea
utilajelor ntr-un timp scurt, n conditii de calitate superioara si cu costuri reduse.
5.1.6.2. Modernizarea utilajelor
Pe parcursul functionarii lor utilajele sunt supuse proceselor de uzura fizica si morala.
Daca uzura fizica poate fi ndepartata prin actiuni de ntretinere si reparare a utilajelor, uzura
morala poate fi ncetinita prin activitatea de modernizare a utilajelor. Prin modernizarea unui
utilaj se urmareste asigurarea functionarii acestuia la parametrii tehnico-economici ct mai
apropiati de cei ai utilajelor noi. Modernizarea utilajelor poate fi efectuata n doua moduri:
a) odata cu executarea activitatii de reparatie capitala;
b) n mod independent, ca actiune de sine statatoare.
Ca urmare a actiunii de modernizare a utilajelor creste randamentul acestora si precizia n
functionare, asigurnd n acest fel cresterea volumului de productie, mbunatatirea calitatii
produselor si reducerea cheltuielilor de productie.
Pentru realizarea modernizarii unui utilaj se urmaresc mai multe obiective:

sporirea vitezei de lucru a utilajului, a puterii electromotoarelor si perfectionarea
diferitelor elemente constructive;

automatizarea comenzilor si introducerea unor dispozitive cu actiune rapida;

marirea rezistentei la uzura a utilajelor prin folosirea unor piese cu fiabilitate ridicata;

perfectionari constructive ale motoarelor, automatizarea comenzilor si mecanizarea
proceselor de lucru manuale.
Efectele activitatii de modernizare a utilajelor pot fi puse n evidenta cu ajutorul
urmatorilor indicatori:
1) ponderea utilajelor modernizate n totalul utilajelor existente n ntreprindere;
2) ponderea efectelor economice obtinute n urma modernizarii utilajelor n totalul
cheltuielilor efectuate cu ocazia acestor modernizari.
Deoarece activitatea de modernizare este foarte complexa, necesitatea si oportunitatea
efectuarii acesteia va fi stabilita de un studiu tehnico-economic ntocmit n prealabil.

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

5.2 Organizarea activitatii de asigurare cu diferite feluri de energie

5.2.1. Importanta si obiectivele activitatii de asigurare cu energie
Activitatea de productie din cadrul unei ntreprinderi de productie se caracterizeaza
printr-un consum important de diferite feluri de energie, cum ar fi spre exemplu energia electrica,
abur, gaze, aer comprimat, etc.
Necesarul ntreprinderii din aceste feluri de energie este asigurat de un ansamblu de unitati
energetice producatoare de energie dintre care mai importante sunt: centrala electrica, centrala
producatoare de apa calda, abur, aer comprimat, statia generatoare de oxigen, acetilena etc. toate
aceste subunitati de productie fac parte din grupa sectiilor auxiliare ale ntreprinderii industriale.
La fel de importante pentru ntreprinderea de productie ca si centralele producatore de diferite
tipuri de energie sunt si diferitele retele, conducte sau instalatii, care asigura transportul acestor
feluri de energie la consumatori. Aceste instalatii de transport a energiei la consumatori se
ncadreaza n grupa sectiilor de servire ale ntreprinderii .
Importanta organizarii n conditii ct mai bune a activitatii de producere si transport a
acestor tipuri de energie, rezulta din faptul ca ntreprinderea industriala este o mare consumatoare
de energie. Astfel, ntreprinderile industriale consuma aproximativ 2/3 din cantitatea totala de
energie produsa n sistemul energetic national si 1/2 din cantitatea totala de combustibil folosita
n economie.
Organizarea activitatilor energetice n instalatiile de producere si de transport a energiei
este influentata de particularitatile procesului de consum al acesteia, si anume:
a) simultaneitate ntre momentul producerii si momentul consumului energetic;
b) consum neuniform pe durata unei zile de munca.
Ca urmare a acestor particularitati, compartimentul energetic trebuie sa asigure
satisfacerea consumatorilor cu diferitele tipuri de energie, n conditiile n care nu se pot crea
stocuri la dispozitia ntreprinderii.
In prezent se manifesta tot mai mult tendinta ca diferitele feluri de energie sa fie produse
de ntreprinderi specializate, la dispozitia ntreprinderii existand subunitati de producere a acestor
tipuri de energie doar pentru situatii de avarii n sistemul energetic national.
Avnd n vedere toate aceste probleme mentionate anterior, compartimentul energetic din
cadrul ntreprinderii industriale trebuie sa-si asume atingerea urmatoarelor obiective:

asigurarea necesarului de energie pentru satisfacerea cerintelor consumatorilor;

folosirea rationala a diferitelor instalatii sau agregate energetice;

asigurarea cu energie potrivit parametrilor impusi de consumatori si cu costuri ct mai
reduse;

limitarea consumurilor energetice si eliminarea pierderilor de energie n procesul de
productie al acesteia, de transport si de consum.
5.2.2 Planificarea necesarului de energie
Asigurarea consumului curent de energie impune stabilirea necesarului de energie att pe
fiecare subunitate n parte ct si pe total ntreprindere. Aceasta se obtine prin folosirea balantelor
energetice.
Balantele energetice sunt instrumente de masurare a necesarului energetic al
consumatorilor pe destinatii de folosire al energiei, ct si diferitele surse energetice de acoperire a
acestui necesar. Destinatiile de folosire a energiei pot fi foarte diverse n functie de specificul
activitatii de productie al ntreprinderii si anume: pentru scopuri tehnologice, pentru forta
motrice, pentru ncalzit, pentru iluminat, etc.
In cadrul ntreprinderilor de productie industriale se ntocmesc balante energetice partiale
pentru diferitele tipuri de energie si o balanta energetica generala obtinuta pe baza datelor din
balantele energetice partiale.

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

Un exemplu de balanta energetica partiala este balanta de energie electrica din tabelul 5.1.
Tabelul 5.1
Nr.
crt.
I

Indicatorii balantei de energie electrica

Necesar (kwh)

Necesar de energie electrica

1.1

-n scopuri tehnologice

1.2

- pentru forta motrice

1.3

- pentru iluminat

II

Surse de acoperire

2.1

- din centrala electrica proprie

2.2

- din sistemul energetic national

III

Surse de acoperire (kwh)

*
*

Total

Total necesar

Total surse

O balanta energetica echilibrata trebuie sa aiba total necesar de energie egal cu total surse
de acoperit.
In acelasi mod se ntocmesc si balantele pentru aer comprimat , abur si combustibil.
Determinarea necesarului de energie electrica se face n mod diferentiat dupa cum
energia electrica este consumata n scopuri tehnologice, pentru forta motrice sau pentru iluminat.
a) necesarul de energie electrica folosita n scopuri tehnologice se determina pe baza normelor
de consum de energie electrica pe unitatea de produs cu ajutorul relatiei:
Net =

Qi nci unde

i =1

- Net- necesarul de energie electrica pentru scopuri tehnologice;

- Qi- cantitatea din produsul i;
- nci- norma de consum de energie electrica pe unitatea de produs i.
b) necesarul de energie electrica pentru forta motrice a diferitelor masini si instalatii se
determina cu ajutorul a doua relatii. Prima relatie
N u Tf nc Ks
Ne fm =
unde:
Kp R
- Nefm- necesarul de energie electrica pentru forta motrice;
- Nu- numarul de utilaje actionate electric;
- Tf- timpul de functionare al unui utilaj pe perioada de calcul a necesarului de
energie electrica;
- nc- norma de consum pe ora de functionare a utilajului;
- Ks- coeficientul de simultaneitate al functionarii utilajelor;
- Kp- coeficientul pierderilor de energie n retea;
- R- randamentul motoarelor cu care sunt echipate utilajele.

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

Cea de-a doua relatie folosita pentru determinarea necesarului de energie electrica pentru
forta motrice
Pi Tf Ki Ks
Ne fm =
unde
Kp R
- Pi- puterea instalata a motorelor instalate pe masini;
- Ki- coeficientul de ncarcare a utilajului.
Celelalte notatii au aceiasi semnificatie ca n relatia precedenta.
c) necesarul de energie electrica pentru iluminat se determina dupa relatia
p
Nei = Pi Ti Ks (1 +
) unde:
100
- Pi- puterea instalata a punctelor de iluminat;
- Ti- timpul de iluminat pentru perioada considerata;
- Ks- coeficientul de simultaneitate al functionarii punctelor de iluminat;
- p- procentul de pierderi de energie electrica n retea.
Pentru celelalte tipuri de energie , necesarul de energie se stabileste dupa metode
specifice fiecarui tip. Astfel, pentru determinarea necesarului de abur utilizat n scopuri
tehnologice metoda utilizata are la baza normele de consum tehnologic de abur pentru fiecare
produs n parte. Dupa aceiasi metoda se stabileste si necesarul de aer comprimat si combustibil
pentru scopuri tehnologice.
Pentru determinarea necesarului de combustibil pentru ncalzit exprimat n tone, se
foloseste urmatoarea relatie:
N ci =

V nz ng nc K
unde:
1000

V- volumul ncaperilor care trebuie ncalzite;

nz- numarul zilelor de ncalzit;

- ng- numarul de grade cu care trebuie ridicata temperatura fata de

temperatura medie exterioara; n acest caz, ng=Te-Ti , unde
- Te- temperatura medie exterioara;
- Ti- temperatura care trebuie mentinuta n interior;
- nc- norma de consum de combustibil conventional necesar ridicarii temperaturii
cu un grad Celsius, intr-o zi, la 1000 mc volum al ncaperilor:
Pc
- K- coeficientul de transformare din combustibil real; astfel, K = c unde:
Pcr
- Pcc- puterea calorica a combustibilului conventional (7000 kcal/kg);
- Pcr- puterea calorica a combustibilului real.
Dupa planificarea necesarului de energie , ntreprinderea trebuie sa ia masurile necesare
care sa asigure consumatorilor energia necesara potrivit garficelor elaborate anterior.
Pentru analiza proceselor de transformare a energiei si evidentierea posibilitatilor de
reducere a consumului energetic , se foloseste bilantul energetic. Acesta este un document care se
ntocmeste pentru fiecare contur energetic (volumul si suprafetele instalatiilor fata de care se iau
n considerare intrarile si iesirile de energie) si este format din doua grupe de indicatori:

n prima grupa intra acei indicatori energetici care evidentiaza toate intrarile de energie si
cele obtinute n cadrul conturului energetic datorita unor reactii n interiorul acestuia;
-

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

din a doua grupa sunt evidentiate componentele energetice utile folosite n interiorul
conturului, precum si cele livrate n afara acestuia sub forma de energii utile altor contururi
energetice;
Ecuatia generala a unui contur energetic, evidentiata cu ajutorul bilantului energetic este
urmatoarea:
Ei=Eu+Ep+El unde:
- Ei- suma energiilor intrate si:sau produse n cadrul conturului energetic;
- Eu- suma energiilor utile;
- Ep- suma pierderilor de energie;
- El- suma energiilor livrate n afara conturului n scopul folosirii n alte procese.
5.2.3. Posibilitati de folosire rationala a energiei si combustibilului
Deoarece ponderea cheltuielilor cu energia si combustibilul n costurile de productie ale
produselor este relativ mare se impune luarea unopr masuri care sa limiteze consumul energetic
de orice fel, de crestere a randamentelor energetice si pentru diminuarea pierderilor n retelele de
transport a energiei. Masurile de reducere a consumului energetic pot fi astfel grupate:

masuri de normare stiintifica a consumurilor energetice si pe baza rezultatelor obtinute de
ntreprinderi similare;

masuri de reducere a consumului energetic pe baza perfectionarii tehnologiilor de
fabricatie, modernizarea sau nlocuirea instalatiilor energetice cu randamente scazute si de
mbunatatire a izolatiei termice a instalatiilor :

masuri de reducere a pierderilor n reteaua de transport, distributie si consum, pe baza
folosirii celor mai buni purtatori de energie si o buna ntretinere si reparare a acestora;

pentru energia folosita n scopuri motrice se impune folosirea limitatoarelor de mers n gol
precum si echiparea utilajelor cu motoare cu o putere instalata corespunzatoare;

masuri de ameliorare a factorului de putere si aplatizarea curbei de sarcina.
Un rol la fel de important l au si masurile de perfectionare a tehnologiei de fabricatie si a
organizarii productiei si a muncii.

5.3 Sisteme de organizare a activitatii de asigurare cu SDV-uri (scule,

dispozitive, verificatoare) a unei ntreprinderi de productie
5.3.1 Importanta activitatii de asigurare cu SDV-uri si obiectivele sectiei de SDV-uri.
Desfasurarea normala a procesului de productie ntr-o ntreprindere de productie impune
asigurarea locurilor de munca cu diferite SDV-uri, problema care se cere rezolvata de catre un
compartiment specializat, numit sectia de SDV-uri sau de scularie. Asigurarea cu SDV-urile
corespunzatoare influenteaza n mod direct asupra calitatii produselor, a productivitatii muncii, a
gradului de utilizare a capacitatii de productie si a nivelului costurilor de productie.
Importanta activitatii de asigurare cu SDV-urile necesare, rezulta n primul rnd din faptul ca
volumul cheltuielilor ocazionate de fabricarea si utilizarea SDV-urilor are o pondere insemnata n costul
productiei ; astfel aceste cheltuieli sunt de 8-15% pentru productia de masa, 6-8% pentru productia de
serie mare, ntre 4-6% pentru productia de serie mica si 3-4% la productia individuala.
Nomenclatorul de SDV-uri din cadrul unei ntreprinderi de productie ajunge uneori pna
la cteva zeci de mii de tipuri de astfel de echipamente tehnologice. Asigurarea ntreprinderii cu
astfel de echipamente poate fi realizata n doua moduri:
a) prin aprovizionarea de la ntreprinderi specializate n fabricarea acestora;
b) prin fabricarea lor n sectia sau atelierul propriu de scularie.
O problema deosebita n activitatea ntreprinderii se pune n legatura cu depozitarea,
pastrarea si distribuirea SDV-urilor. n vederea depozitarii SDV-urilor, n cadrul ntreprinderii
exista un depozit (magazie)central de SDV-uri si de magazii de pastrare si distribuire n cadrul
unitatilor de productie.
n cazul n care fabricarea SDV-urilor se face n cadrul ntreprinderii de productie , se

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

creaza o sectie sau un atelier de SDV-uri propriu, dotat cu utilajele si personalul corespunzator.
Pentru cresterea eficientei activitatii de productie, se recomanda achizitionarea SDVurilor de la ntreprinderile specializate, urmnd ca cele specifice fabricatiei ntreprinderii sa se
execute n cadrul sectiei proprii de scularie a ntreprinderii.
n general, obiectivele sectiei de SDV-uri sunt urmatoarele:
a) asigurarea consumului curent de SDV-uri prin fabricarea acestora n sectia proprie de
SDV-uri sau prin aprovizionarea de la ntreprinderile specializate;
b) asigurarea depozitarii, pastrarii si distribuirii de SDV-uri cu mentinerea stocurilor la
nivelul minim;
c) organizarea activitatii de reascutire, reparare si reconditionare a SDV-urilor;
d) utilizarea rationala a SDV-urilor si reducerea cheltuielilor necesitate de folosirea lor.
5.3.2.Tipologia SDV-urilor
Clasificarea SDV-urilor este ceruta de marea diversitate a acestora care exista n cadrul
unei ntreprinderi de productie , ceea ce impune gruparea acestora dupa caracteristicile lor
constructive si tehnologice.
Exista numeroase sisteme de clasificare a SDV-urilor, dar sistemul cel mai folosit si care
de altfel este utilizat si n ntreprinderile romnesti este sistemul zecimal de clasificare si
codificare.
Potrivit acestui sistem diferitele SDV-uri din industria constructiilor de masini, de
exemplu, se mpart- n zece grupe numerotate de la 0 la 9, n functie de destinatia acestora.
Fiecare grupa se mparte n 10 subgrupe, fiecare subgrupa n 10 feluri si fiecare fel n 10
variante.
Astfel, spre exemplu, cutitul de strunjit longitudinal cu tais suplimentar are numarul
2102, n cadrul caruia fiecare cifra exprima:
2 - grupa: scule aschietoare;
1 - subgrupa: cutite;
0 - felul:pentru strunjit longitudinal;
2 - varianta: cu tais suplimentar.
Odata cu clasificarea SDV-urilor se face si codificarea acestora. Numarul de cod al SDVurilor este format din doua grupe de cte patru cifre separate printr-o liniuta de unire.
Prima grupa de patru cifre poarta denumirea de numar caracteristic si defineste
caracteristicile constructive si de exploatare ale SDV-ului.
Cea de-a doua grupa poarta numele de numar succesiv si defineste tipo-dimensiunea
SDV-ului.
Cutitul de strung pentru strunjit longitudinal cu tais suplimentar are codul 2102-0483.
Se mai poate folosi si un alt criteriu de clasificare a SDV-urilor, si anume n functie de
gradul de specializare al acestora. Potrivit acestui criteriu exista doua grupe mari de SDV-uri :

universale;

speciale.
Grupa SDV-urilor universale cuprinde acele SDV-uri folosite pentru executarea unei
categorii de lucrari la toate produsele fabricate n ntreprindere, iar cele speciale sunt folosite
doar pentru prelucrarea unui produs sau a unei anumite piese.
5.3.3. Determinarea necesarului de SDV-uri si stabilirea marimii stocurilor de SDV-uri
5.3.3.1 Metode de calcul a necesarului de SDV-uri
Asigurarea ritmica cu SDV-uri a locurilor de munca impune planificarea necesarului
anual pe fiecare fel de SDV n parte. Pentru rezolvarea acestei probleme este necesar sa se
cunoasca:
a) nomenclatorul de SDV-uri care urmeaza a fi utilizate n cadrul ntreprinderii;

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

b) metodele de calcul a necesarului de SDV-uri pentru fiecare tip n parte.

Nomenclatorul de SDV-uri pentru tipul de productie de serie mare sau de masa se
precizeaza pentru fiecare produs sau piesa n parte ntr-un document numit " Lista de SDV-uri".
Pentru productia de serie mica sau individuala nomenclatorul de SDV-uri se stabileste pe baza
unei " Fise de echipament tehnologic" specifica fiecarui utilaj sau loc de munca. Pe baza
cunoasterii acestui nomenclator , a operatiilor care se vor executa si a normelor de consum de
SDV-uri se calculeaza necesarul anual de SDV-uri.
Metodele de calcul a necesarului de SDV-uri cele mai utilizate sunt urmatoarele:

metoda pe baza normelor de consum;

metoda statistica;

metoda pe baza normelor de echipare tehnologica.
Metoda pe baza normelor de consum
Aceasta metoda asigura un calcul exact al necesarului de SDV-uri pentru fiecare tip de
SDV un parte, n functie de felul produselor care vor fi prelucrate si normele de consum
specifice de SDV-uri pe unitatea de produs, cu ajutorul urmatoarei relatii:
Cs =

Qi nci unde

i =1

-Qi -cantitatea ce urmeaza a se prelucra din produsul i;

- nci - norma de consum de SDV-uri pe unitatea de produs i.
Norma de consum de SDV-uri se detrmina n mod diferit n functie de tipul de SDV
utilizat n procesul de productie. Vom exemplifica modul de determinare al normei de consum de
SDV-uri pentru grupa sculelor aschietoare si pentru cea a instrumentelor de masurat.
Pentru sculele aschietoare norma de consum se determina dupa urmatoarea relatie:
t
nc = m unde:
Tmuz
- tm- timpul mecanic de prelucrare pe unitatea de produs;
-Tmuz- timpul mecanic pna la uzura completa a sculei aschietoare.
Timpul mecanic pna la uzura completa a sculei aschietoare se poate determina dupa relatia:
Tmuz=(Nr+1)t(1-K) unde:
- Nr - numarul de reascutiri ale sculei aschietoare dupa prima utilizare;
- t - timpul de utilizare al sculei aschietoare ntre doua reascutiri;
- K - coeficient de pierderi n utilizarea timpului de lucru al sculei aschietoare
datorita calitatii si modului de exploatare al acesteia.
Numarul de reascutiri ale sculei aschietoare se poate determina dupa relatia:
L
N r = unde:
l
- L - lungimea partii ascietoare a sculei;
- l - grosimea stratului aschietor care se ndeparteaza la o reascutire.
n concluzie, norma de consum de scule aschietoare este data de relatia:
tm
nc =
L
( + 1)t (1 K)
l
nlocuind valoarea normei de consum n relatia de calcul a necesarului de SDV-uri se
obtine relatia generala de calcul a necesarului de scule aschietoare:
n

Cs =

Qi tmi

i =1

L
( + 1)t (1 K )
l
Pentru calculul necesarului de scule aschietoare mai pot fi utilizate urmatoarele metode

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

de calcul:
a) pentru unele ntreprinderi industriale calculul necesarului de scule aschietoare se face la
1000 de produse prelucrate, dupa relatia:
tm 1000
Cs1000 =
Tmuz
b) pentru situatiile n care tipul productiei este de unicate, necesarul de scule aschietoare se
face pentru fiecare grupa de masini consumatoare de un anumit tip de scula aschietoare,
dupa relatia:
M Km Ks
Cs =
unde:
Tmuz
-M- numarul de masini-ore de functionare a grupei de masini;
-Km- ponderea timpului de lucru mecanic n totalul timpului de functionare;
-Ks- ponderea timpului mecanic al unei anumite scule aschietoare.
Pentru instrumentele de masurat norma de consum pe unitatea da produs se determina
dupa relatia:
N mp
unde:
nc =
N muz
- Nmp- numarul de masuratori ce se vor executa cu instrumentul de masurat pe unitatea
de produs;
- Nmuz- numarul de masuratori care se pot face cu instrumentul de masurat pna la uzura
completa a acestuia.
Numarul de masuratori pna la uzura completa a instrumentului de masurat se determina
dupa relatia:
N muz =(N r + 1) N mm Tuz (1 K) unde
- Nr- numarul posibil de reparatii ale instrumentului de masurat;
- Nmm- numarul de masuratori ce pot fi efectuate pe un micron de uzura;
- Tuz- toleranta la uzura a instrumentului de masurat;
- K- coeficientul de pierderi n folosirea timpului de lucru a instrumentului de masurat.
nlocuind n relatia generala de calcul a necesarului de SDV-uri , se obtine relatia de
calcul a necesarului de instrumente de masurat:
n

Cim =

Qi Nmp i

i =1

(Nr + 1) Nmm Tuz (1 K)

unde notatiile pastreaza aceiasi semnificatie.

Metoda statistica
Cu ajutorul acestei metode se stabileste consumul de SDV-uri la 1000 lei productie sau la
1000 de ore de functionare a utilajului, pe baza unor date statistice din perioada de baza.
Consumul de SDV-uri la 1000 lei productie se stabileste cu ajutorul unui coeficient
stabilit pe baza relatiei:
V
K1 = SDV unde
VP
- VSDV - valoarea consumului de SDV-uri din perioada de baza;
- VP - valoarea productiei, exprimata n mii lei, n perioada de baza.
Pentru a determina consumul de SDV-uri pentru perioada curenta se utilizeaza relatia:
CSDV = K1 VPc unde:
- VPc - valoarea productiei, exprimata n mii lei, pentru perioada curenta.
Consumul de SDV-uri la 1000 ore de functionare se stabileste n mod asemanator cu

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

ajutorul unui coeficient stabilit cu relatia:

VSDV
unde
Nh
-Nh- numarul de mii de ore de functionare ale utilajului n perioada de baza.
Consumul de SDV-uri pentru perioada curenta se utilizeaza relatia:
CSDV = K2 N hc unde:
-Nhc- reprezinta numarul de mii de ore de functionare ale utilajului n perioada curenta.
Metoda statistica ofera bune rezultate atunci cnd structura productiei din perioada de
baza este comparabila cu structura acesteia din perioada curenta.
K2 =

Metoda pe baza normelor de echipare tehnologica

Aceasta metoda tine seama de numarul locurilor de munca consumatoare de SDV-uri si
de felul de SDV-uri cu care trebuie echipate locurile de munca. Pentru determinarea necesarului
de SDV-uri cu ajutorul acestei metode se utilizeaza relatia:
n

CSDV =

li tsi

i =1

Tmuz

unde:

-li- locul de munca i;

-tsi- timpul de folosire a SDV-ului la locul de munca i.
5.3.3.2 Stabilirea stocurilor de SDV-uri
Asigurarea consumului curent de SDV-uri necesita dimensionarea corecta a marimii
stocurilor acestora. Aceasta activitate se desfasoara pentru fiecare tip de SDV n parte.
Astfel, pentru fiecare tip de SDV se determina un stoc total la nivelul ntreprinderii dupa
urmatoarea relatie:
St = Sdc + Sup unde:
-St- stocul total la nivel de ntreprindere;
-Sdc- stocul din depozitul central;
-Sup- stocul la nivelul unitatilor de productie.
a) Stocul din depozitul central este format din stocul curent si din stocul de siguranta si se
determina dupa relatia:
Sdc = Sc + S sig unde
-Sc- stocul curent;
-Ssig- stocul de siguranta.
Stocul curent reprezinta cantitatea de SDV-uri necesara asigurarii consumului acestora n
intervalul dintre doua livrari sau pe perioada fabricarii lor n cadrul ntreprinderii.
Stocul de siguranta reprezinta cantitatea de SDV-uri care trebuie sa existe la dispozitia
ntreprinderii pentru asigurare continuitatii procesului de fabricatie n cazul aparitiei unor
anomalii n aprovizionarea cu SDV-uri sau n fabricarea acestora.
b) Stocul din cadrul unitatilor de productie se determina dupa relatia:
Sup = Scms + S slm + S slr unde:
-Scms- stocul curent aflat n magazia de SDV-uri a sectiei de productie;
-Sslm- stocul aflat pe diferitele locuri de munca;
-Sslr- stocul aflat la diferitele locuri de reascutire.
Stocul curent aflat n magazia de SDV-uri a sectiei de productie se determina dupa relatia:
C t
Scms = a unde:
360
-Ca- consumul anual de SDV-uri;

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

-t- numarul de zile dupa care se renoieste stocul de SDV-uri din cadrul sectiei de
productie.
Stocul de SDV-uri aflat pe locurile de munca se calculeaza cu ajutorul relatiei:
Sslm = m N s ns unde:
-m- numarul locurilor de munca din cadrul sectiei de productie;
-Ns- numarul mediu de SDV-uri aflat pe un loc de munca n cadrul unui schimb de lucru;
ns- numarul de schimburi din cadrul unei zile de lucru.
Stocul de SDV-uri aflat pe locurile de reascutire se calculeaza dupa o relatie
asemanatoare:
Sslr = n N s ns unde:
-n- numarul locurilor de reascutire;
-celelalte notatii si pastreaza aceiasi semnificatie.
Pe ansamblul ntreprinderii stocul total de SDV-uri este dat de relatia:
Sti = Sdc +

Supi unde
i =1

-Sti- stocul total pe ntreprindere;

-Sdc- stocul din depozitul central;
-Supi- stocul din unitatea (sectia) de productie i;
-n- numarul de unitati de productie.
La nivelul depozitului central, stocul de SDV-uri se coordoneaza dupa sistemul max-min.
Astfel, Sdc este maxim cnd Sdc=Sc+Ssig si este minim cnd Sdc=Ssig. Organizarea
activitatii de aprovizionare cu SDV-uri trebuie sa aiba n vedere mentinerea nivelului stocului
ntre cele doua limite admisibile.
Reprezentarea grafica a stocului total de SDV-uri este urmatoarea:

Smax

Sdc
Smin
Scms

Sti
Sup

Sslm
Ssla
Fig.5.4 Reprezentarea grafica a marimii stocurilor de SDV-uri

Sursa de formare a stocurilor de SDV-uri din unitatile de productie o constituie stocul din
depozitul central. Pentru a stabili necesarul de aprovizionat dintr-un anumit tip de SDV se
utilizeaza relatia:
Na=Cs+Ssig-Si unde:
-Na- necesarul de aprovizionat pe o perioada de un an de zile.
-Cs- consumul de SDV-uri planificat pentru aceiasi perioada;
-Ssig- stocul de siguranta;
-Si- stocul initial de la nceputul anului.

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

5.3.4 Organizarea activitatii de distribuire si pastrare a SDV-urilor pe locurile de munca.

Pentru organizarea n bune conditiuni a activitatii de distribuire si pastrare a SDV-urilor,
depozitul central trebuie sa fie dotat cu dulapuri si rafturi special amenajate, care sa asigure
pastrarea corespunzatoare a acestora, pe categorii. n felul acesta se asigura si o distribuire
operativa a SDV-urilor n functie de necesitatile locurilor de munca.
Metodele de distribuire a SDV-urilor pe locurile de munca sunt diferite dupa cum SDVurile sunt de folosinta permanenta sau numai temporara.
Distribuirea SDV-urilor de uz permanent se repartizeaza muncitorilor pe baza
documentului "Inventar de scule" n care sunt mentionate denumirea si numarul de SDV-uri date
n folosinta muncitorului.
Distribuirea SDV-urilor de uz temporar se face la cererea muncitorului, n functie de
lucrarile care trebuie executate pe baza sistemului jetoanelor.
Sistemul jetoanelor se aplica n doua variante:

cu un singur rnd de jetoane;

cu doua rnduri de jetoane.
Varianta cu un singur rnd de jetoane consta n aceea ca muncitorul are la dispozitie un
numar de jetoane pe care le preda la magazia de SDV-uri, n schimbul carora primeste un numar
echivalent de SDV-uri necesare. Magazionerul care distribuie SDV-urile aseaza jetoanele primite
de la muncitori, n rafturile din care au fost distribuite SDV-urile. La restituirea SDV-urilor,
muncitorul primeste un numar de jetoane egal cu numarul SDV-urilor napoiate. Numarul maxim
de jetoane pe care le poate primi un muncitor este egal cu 10.
Varianta cu doua rnduri de jetoane consta n aceea ca la eliberarea SDV-ului din
magazie, un jeton cu numarul de marca al muncitorului se pune n raftul din care a fost eliberat
acesta; al doilea jeton, cu numarul de cod al SDV-ului eliberatse pune ntr-un tablou de control n
dreptul numarului de marca al muncitorului care a primit SDV-ul. La predarea SDV-ului
muncitorul va primi jetonul corespunzator de pe tabloul de control.
Aceasta varianta permite cunoasterea n orice moment a SDV-urilor eliberate, precum si a
muncitorilor la care se afla acestea.
Pentru a se evita pierderile de timp ale muncitorilor cu primirea SDV-urilor, se
recomanda aducerea acestora la locurile de munca de catre muncitori auxiliari.
5.3.5. Posibilitati de economisire a consumului de SDV-uri.
Problema economisirii consumului de SDV-uri presupune un ansamblu de masuri
ncepnd cu faza de proiectare si pna la consumarea acestora pe locurile de munca. Din cadrul
acestor masuri , mai importante sunt urmatoarele:

proiectarea unor SDV-uri cu o durabilitate mare, prin folosirea unor materiale rezistente si
cu tratamente corespunzatoare;

adoptarea unui regim d lucru corespunzator rezistentei materialelor care vor fi prelucrate;

organizarea eficienta a activitatii de ascutire si reparare a SDV-urilor;

depistarea si nlaturarea cauzelor care provoaca o uzura rapida a SDV-urilor.

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

5.4 Sisteme de organizare a activitatii de transport intern si manipulare

a unei ntreprinderi
5.4.1 Concept, importanta si obiective
Transportul intern este o activitate de servire a ntreprinderii . Din cadrul activitatii de
transport intern fac parte :

transportul de la furnizor a materiilor prime si materiale, descarcarea si receptia acestora(
n cazul n care transportul se efectueaza cu mijloacele de transport proprii ale
ntreprinderii consumatoare);

transportul acestor materiale la sectiile de productie si pe locurile de munca;

manipularile acestor materiale pe locurile de munca n cadrul proceselor de fabricatie.
Activitatea de manipulare reprezinta activitatea de de deplasare a materialelor sau
produselorn vederea alimentarii sau evacuarii locurilor de munca.
Importanta activitatii de transport intern deriva din faptul ca acesta contribuie n mod
direct la desfasurarea procesului de productie si ocupa o pondere mare n totalul activitatilor
desfasurate n cadrul ntreprinderii industriale. n acest sens, se poate exemplifica:
a) n industria siderurgica, pentru obtinerea unei tone de fonta se transporta si manipuleaza
120-180 t de diverse materii prime si materiale;
b) n industria textila pentru obtinerea unui kg de tesaturi, se transporta si manipuleaza 300350 kg de materii prime si materiale;
c) n industria extractiva, a lemnului si a materialelor de constructii volumul transporturilor
i al manipularilor reprezinta peste 50% din totalul volumului de munca.
Activitatea de management a transportului intern este asigurata n ntreprinderea
industriala de un compartiment specializat de "Transport intern".
Dintre obiectivele urmarite de acest compartiment, putem mentiona:

asigurarea deplasarii materialelor n interiorul ntreprinderii, potrivit cerintelor de
desfasurare ritmica a procesului de productie;

mbunatatirea folosirii mijloacelor de transport prin utilizarea unor mijloace de transport
de mare randament;

micsorarea costurilor legate de activitatea de transport intern, prin reducerea volumului de
munca necesitat de aceasta activitate, a distantelor de transport, a consumuli de
combustibil, etc.
5.4.2. Tipologia transporturilor si a mijloacelor de transport
Datorita unei mari varietati a modurilor de efectuare a transportului intern este necesara o
clasificare a acestuia dupa mai multe criterii.
a) n functie de modul de realizare, transporturile interne se clasifica n:

transporturi pe sol;

transporturi pe apa;

transporturi aeriene.
Transportul desfasurat pe sol este la rndul sau:
transport rutier;
transport pe calea ferata.
Transportul rutier se desfasoara ntre unitati de productie apropiate si cu opriri frecvente.
Mijloacele de transport specifice sunt autocamioanele, tractoarele cu remorci, carucioare, etc.
Transportul pe cale ferata se foloseste n ntreprinderile care au de transportat cantitati
mari de materii prime si materiale, cum sunt ntreprinderile metalurgice, siderurgice sau de
materiale de constructii, pe linii ferate cu ecartament ngust sau normal, prevazute cu instalatii
specifice: macazuri, transbordoare, etc.

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

Acest tip de transport are unele dezavantaje fata de transportul rutier:

distante mari de transport impuse de amplasamentul cailor ferate;

blocarea circulatiei n timpul operatiilor de ncarcare-descarcare;

utilizarea unor suprafete mari pentru amplasarea instalatiilor specifice transportului pe
calea ferata.
Transportul pe apa este utilizat atunci cnd ntreprinderea se gaseste n apropierea unor
cursuri de apa, prin folosirea unor mijloace de transport ca slepuri, remorchere, etc.
Transportul aerian are avantajul deplasarii materialelor pe distantele cele mai scurte si
econmisirea suprafetelor de productie, cu ajutorul podurilor rulante, conveiere, monoraiuri, etc.
b) n functie de gradul de continuitate transportul intern poate fi:

cu deplasare continua efectuat cu ajutorul benzilor rulante si conveiere;

cu deplasare discontinua, efectuat cu ajutorul autocamioanelor, electrocarelor sau
podurilor rulante.
c) n functie de directia de deplasare transporturile interne sunt:

orizontale;

verticale, efectuate cu ajutorul macaralelor sau ascensoarelor.

pe planuri nclinate.
5.4.3 Sisteme de organizare a activitatii de transport intern
Sistemele de organizare a activitatii de transport intern difera dupa gradul lor de
regularitate.
Astfel, n ntreprinderile cu productie de serie mica si individuala, fluxurile de transport
sunt variabile si deci n aceste cazuri transportul intern se desfasoara la cerere sau pe baza de
planuri zilnice.
n cazul ntreprinderilor cu productie de serie mare sau de masa, fluxurile de transport au
un caracter permanent si n acest caz , organizarea transportului intern se face pe baza unor
grafice de transport, ntocmite pe perioade mari de timp. n aceasta situatie se spune ca
transportul are un caracter regulat si este de doua feluri:
a) transport pendular;
b) transport inelar.
a) Transportul pendular are loc atunci cnd deplasarea materialelor se face ntre doua puncte
constante. Acesta poate fi de trei feluri:

transport pendular ntr-o singura directie;

transport pendular n dubla directie;

transport pendular n evantai.
Transportul pendular ntr-o singura directie este atunci cnd mijlocul de transport se
deplaseaza ncarcat de la depozit la o sectie si se ntoarce descarcat de la sectie la depozit.
Schema de realizare a acestui sistem de transport este urmatoarea:
D

unde:

deplasare cu ncarcatura

deplasare fara ncarcatura

Fig.5.5 Schema sistemului de transport pendular n simpla directie

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

Transportul pendular n dubla directie presupune deplasarea mijlocului de transport

ncarcat att de la depozit la sectie cu materii prime si materiale, ct si de la sectie la depozit cu
produse, semifabricate, etc. Schema de realizare a acestui sistem de transport este urmatoarea:

Fig.5.6 Schema sistemului de transport pendular n dubla directie

Transportul pendular n evantai presupune existenta unui singur centru de expeditie si a

mai multor centre de destinatie. n functie de modul n care circula mijlocul de transport, acest
sistem este n simpla directie sau dubla directie. Schemele de transport n aceste cazuri sunt
urmatoarele:

S1

S2

Sn
Fig.5.7 Schema sistemului de transport n evantai simpla directie

S1

S2

Sn
Fig. 5.8 Schema sistemului de transport n evantai n dubla directie

b) Transportul inelar se caracterizeaza prin aceea ca mijlocul de transport pleaca de la un

punct de expeditie si trece pe la mai multe puncte de destinatie, ntorcndu-se la punctul
de plecare, efectund n acest fel un traseu inelar. n functie de modul n care circula
mijlocul de transport, sistemul dse transport poate fi:
sistem de transport inelar cu flux aproximativ constant;
sistem de transport inelar cu flux crescator;
sistem de transport inelar cu flux descrescator.
Sistemul inelar cu flux aproximativ constant presupune faptul ca mijlocul de transport
pleaca de la punctul de destinatie ncarcat; pe traseul de transport descarca si ncarca aproximativ
aceiasi cantitate de materiale la fiecare punct de destinatie, ntorcndu-se cu aproximativ aceiasi
cantitate de ncarcatura la punctul de expeditie din care a plecat. Schema acestui sistem de
transport este urmatoarea:

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

S1

S2

S3
Fig.5.9 Schema sistemului de transport inelar cu flux aproximativ constant

Sistemul de transport inelar cu flux crescator se caracterizeaza prin aceea ca mijlocul de

transport pleaca gol de la punctul de expeditie si ncarca n mod succesiv de la fiecare punct de
destinatie cantitati variabile de materii prime si materiale, astfel nct se ntoarce la punctul de
expeditie plin. Schema acestui sistem de transport este urmatoarea:

S1

S2

S3
Fig.5.10 Schema sistemului de transport inelar cu flux crescator

Sistemul inelar cu flux descrescator se caracterizeaza prin aceea ca mijlocul de transport

pleac de la punctul de destinatie ncarcat si descarca pe traseu cantitati variabile de materii prime
si materiale, ajungnd gol la punctul de plecare. Schema acestui sistem de transport este
urmatoarea:

S1

S2

S3
Fig.5.11 Schema sistemului de transport inelar cu flux descrescator

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

5.4.4 Planificarea activitatii si a mijloacelor de transport intern

5.4.4.1 Elaborarea planului de transport intern
Pentru planificarea activitatii de transport intern este necesar sa se rezolve urmatoarele
probleme:
a) determinarea cantitatilor de materii prime si materialecare vor circula de la depozite la sectii
si ntre diferitele sectii de productie;
b) determinarea distanteleor medii de transport;
c) determinarea capacitatii medii de transport pe diferite grupe de utilaje.

a) Determinarea cantitatilor de produse care circula de la depozite la sectii se determina n

tabelul urmator:
Tabel nr. 5.1
________________________________________________________________________

Depozite

Total cantitate
de materiale aprovizionate din
D1
D2.-------.Dj---------.Dn
depozite (t)
Sectii
________________________________________________________________________
___0_______________1___________2________3________4________________5_____
n

S1

M11

. M12 ------ M1 j -------- M1n

M1 j
j =1
n

S2

M 21

M 22 -------- M 2 j --------- M 2n

M2 j
j =1

------------------------------------------------------------------------------------------------------------n

Sq

M q1

M q 2 --------- M qj --------- M qn

M qj
j =1

________________________________________________________________________

Total materiale
q

de la depozite

i =1

M i 2 -----

M i1
i =1

M ij ----i =1

M in
i =1

Qqn =

q
i =1

M ij
j =1

________________________________________________________________________
n tabelul de mai sus variabila Mij reprezinta cantitatea de materii prime si materiale care
soseste la sectia i de la depozitul j.
Pe baza datelor din acest tabel se poate determina cantitatea totala de materii prime si
materiale care circula n interiorul sectiilor de productie, a produselor finite fabricate de catre
acestea si cantitatea de deseuri rezultata din procesul de fabricatie. Ansamblul tuturor acestor
elemente formeaza cantitatea totala de transport din interiorul ntreprinderii, prezentata n tabelul
urmator:

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

Tabelul nr. 5.2

________________________________________________________________________
Sectii de
productie
S1
S2---------Sj----------Sq
Total
__________________________________________________________________
1
2
3
4
5
6
__________________________________________________________________
n

S1

M1 j

m12 --------- m1 j --------- m1q

j =1

m21

j =1

i =2
q

M1 j + m1i
n

S2

2j

---- m2 j --------- m2n

j =1

2j

j =1

2i

i =1,i 2

-----------------------------------------------------------------------------------------q 1

Sq

mq1

mq 2 --------- mqj -------

M qj
j =1

m + M
qi

i =1

mj

j =1

___________________________________________________________________
Total produse
q

finite

Pf1

Pf2----------Pfj---------Pfq

Pfi
i =1

_____________________________________________________________________
Cantitate totala
q

de deseuri

d1

d2-----------dj-----------dq

di
i =1

______________________________________________________________________
Cantitate totala
q

de transport

Q1

Q2----------Qj-----------Qq

Qi =Qt
i =1

______________________________________________________________________
n acest tabel variabila mij reprezinta cantiatea de materiale care circula ntre sectiile de
productie i si j.
b) Distanta medie de transport pe ntreprindere se obtine pornind de la fiecare obiectiv de
transport (sectie, atelier, depozit) n parte. Astfel, spre exemplu calculul distantei medii de
transport pentru sectia 1 se poate face utiliznd relatia:
d m1 =

d12 + d13 + + d1m + d1 I + d1 II + d1 N

unde:
nd

- d1m - distanta de la sectia 1 la sectia m;

- d1 N - distanta de la sectia 1 la depozitul N;
-nd- numarul distantelor de transport de la numaratorul fractiei.
Calculul distantei medii de transport se poate face n doua moduri:
1) ca medie aritmetica simpla a distantelor medii de transport pentru fiecare obiectiv n parte;
2) ca medie aritmetica ponderata ntre cantitatile de transport si distantele medii de transport.
Determinarea distantei medii de transport pe baza mediei aritmetice simple a distantelor
medii de transport se obtine cu ajutorul relatiei:

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

Dm =

dm1 + dm2 + + dmm + dmI + dmII + + dmN

unde:
Nd

-dm1- distanta medie a sectiei 1;

-dmII- distanta medie a depozitului II.
-Nd- numarul distantelor medii de la numaratorul fractiei.
A doua varianta de calcul a distantei medii de transport, pe total ntreprindere, consta n
efectuarea mediei aritmetice ponderate a cantitatilor si a distantelor medii de transport, dupa
relatia:
n

Dm =

qi di

i =1

unde:

qi
i =1

- Dm- distanta medie de transport pe total ntreprindere;

- qi- cantitatea ce urmeaza a se transporta din materialul i;
- di- distanta medie de transport pentru materialul i.
c) Capacitatea medie de transport se exprima att pentru fiecare grupa de utilaje ct si
pentru toate utilajele din ntreprindere. Pentru o grupa de utilaje capacitatea medie de
transport se determina dupa relatia:
Cmt = N u q N mc Dm Ks N z unde:
- Cmt- capacitatea medie de transport pe ntreprindere:
- q- capacitatea unitara de transport;
- Nmc- numarul mediu de cicluri de transport;
- Dm- distanta medie de transport;
- Ks- coeficientul de schimburi;
- Nz- numarul de zile al perioadei pentru care se calculeaza capacitatea de
productie.
Numarul mediu de cicluri de transport dintr-un schimb se determina dupa relatia:
480 K
unde:
N mc =
Tm
- K- coeficientul de utilizare mijlocului de transport (0,85-0,90);
- Tm- timpul mediu pentru realizarea unui ciclu de transport.
Timpul mediu pentru efectuarea unui ciclu de transport se determina pe baza relatiei:
Tm = ti + t d + t c unde:
-ti- timpul de ncarcare al mijlocului de transport;
-td- timpul de descarcare al mijlocului de transport;
-tc- timpul cursei mijlocului de transport.
Timpul cursei al unui mijloc de transport se defineste ca fiind timpul necesar pentru
parcurgerea distantei medii de transport dus-ntors. De aceea relatia de calcul a acestui timp este:
2 Dm
unde:
tc =
Vm
- Dm- distanta medie de transport;
- Vm- viteza medie de transport.
n aceste conditii, relatia pentru calculul timpului mediu de transport devine:
2 Dm
Tm = ti + t d +
Vm

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

Acesti indicatori prezentati anterior stau la baza planificarii activitatii si necesarului de

mijloace de transport ai ntreprinderii industriale.
5.4.4.2 Fundamentarea necesarului de mijloace de transport intern.
Necesarul de mijloace de transport al unei ntreprinderi se fundamenteaza pentru fiecare
categorie de mijloace de transport n parte. Relatia generala de calcul a necesarului de mijloace
de transport este urmatoarea:
Q
N mt =
unde:
N mc K q
-Q- cantitatea de materiale transportata;
-Nmc- numarul mediu de cicluri de transport;
-q- capacitatea unitara a mijlocului de transport;
-K- coeficientul de utilizare al capacitatii unitare de taransport.

Pentru o perioada mai mare de un schimb de lucru, numarul mediu de cicluri de transport
se determina dupa relatia:
60 Ft
unde:
N mc =
ti + t d + t c + t a
-Ft- fondul de timp disponibil al mijlocului de transport, exprimat n ore;
-ta- timpul de asteptare al mijlocului de transport, pe durata efectuarii unei curse,
exprimat n minute.
Pornind de la relatia generala de calcul a necesarului de mijloace de transport, se vor
determina relatiile de calcul a necesarului de mijloace de transport pentru diferitele sisteme de
transport.
Necesarul de mijloace de transport pentru sistemul pendular

a) n simpla directie:
N mt =

b) n dubla directie:

Q(ti + t d + t c + t a )
60 Ft q K

Q 2(ti + t d )+ t c + t a
60 Ft q K

N mt =

c) n evantai simpla directie:

n

N mt =

i =1

d) n evantai dubla directie

N mt =

n
i =1

Qi (ti + t d + t c + t a )
60 Ft q K

Qi 2(ti + t d )+ t c + t a
60 Ft q K

n ultimele doua relatii, n reprezinta numarul transporturilor pendulare n simpla,

respectiv n dubla directie.

SISTEME DE ORGANIZARE A PRODUCIEI

Necesarul de mijloace de transport pentru sistemul circular

a) cu flux aproximativ constant:

N mt =

Q n(ti + t d )+ t c + t a
60 Ft q K

N mt =

Q(n ti + t d + t c + t a )
60 Ft q K

b) cu flux crescator:

c) cu flux descrescator:
N mt =

Q(ti + n t d t c t a )
60 Ft q K

n ultimele doua relatii n reprezinta numarul punctelor de ncarcare, respectiv descarcare

ale mijlocului de transport.
Relatia generala de calcul a necesarului de mijloace de transport n cazul n care se
cunoaste distanta si viteza medie de deplasare a mijloacelor de transport este urmatoarea:
n

N mt =(

i =1

Qi Dmi

v q K

n
i =1

Qi tdi )

1
unde:
Ft

-Qi- cantitatea de transportat din produsul i;

-Dmi- distanta medie de transport pentru produsul i;
-v- viteza medie de deplasare a mijllocului de transport;
-q- capacitatea unitara de transport a mijlocului de transport;
-k- coeficientul de folosire a mijlocului de transport;
-tdi- timpul de ncarcare-descarcare a mijlocului de transport;
-Ft- fondul de timp disponibil a mijlocului de transport.
5.4.5 Utilizarea metodelor de programare liniara pentru optimizarea planului de
transport
Transportarea diferielor cantitati de materii prime si materiale de la furnizori la diferitii
consumatori trebuie sa se faca n conditiile asigurarii efectuarii transportului cu cosruri ct mai
reduse. Elaborarea planului optim de transport, n aceste conditii se poate realiza prin folosirea
metodelor de progaramare liniara, carora li se asociaza modele de programare liniara specifice
pentru fiecare problema concreta care trebuie rezolvata.
Pentru modelarea matematica a unei probleme de transport, sa presupunem ca exista m
furnizori de materii prime si materiale, pentru n consumatori.
Notatiile modelului:
-ai- cantitatea de materii prime si materiale existenta n depozitul furnizorului i,
i=1,2,...,m;
-bi- necesarul de materii prime si materiale al consumatorului j, j=1,2,...,n;
-xij- cantitatea de materii prime si materiale transportata de la furnizorul i la consumatorul j;
-cij- costul transportului pe unitatea de produs de la furnizorul i la consumatorul j.

Capitolul 5 Sisteme de organizare a unitilor de producie auxiliare i

de servire n cadrul ntreprinderilor de producie

Pe baza acestor notatii se poate scrie modelul general al unei probleme de transport:
m

a)
i =1
n

b)
j =1
m

c)

ai =

bj
j =1

X ij = ai ,(i = 1,2,...,m )

X ij = b j ,(j = 1,2,...,n)

i =1

X ij 0
Acestor restrictii li se asociaza urmatorea functie obiectiv:
F=

cij xij = min

i =1 j =1

Modelul de programare liniara al problemei de transport se poate rezolva cu ajutorul

metodelor Simplex sau cu pachetele de programe informatice specifice acestui model, de tipul
OPALINE.