Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Curs Despre Tehnologia de Injectare A Materialelor Termoplastice
Curs Despre Tehnologia de Injectare A Materialelor Termoplastice
Vascu Vladimir
CUPRINS
CAP.1-OBINEREA MATERIALELOR TERMOPLASTICE
CAP.2-STRUCTURA INTERN A MATERIALELOR
TERMOPLASTICE
CAP.3-MATERIALE DE ADAUS N STRUCTURA
MATERIALELOR PLASTICE
CAP.4-PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNOLOGICE
ALE UNOR MATERIALE TERMOPLASTICE
CAP.5-PRINCIPALELE PROCESE ALE TEHNOLOGIEI DE
INJECTARE
CAP.6-TEHNOLOGIA INJECTRII
CAP.7-METODOLOGIA DE SCHIMBARE A PRODUCTIEI PE
O MASINA DE INJECTAT
CAP.8-DEFECTE ,CAUZE I REMEDII
=================================================================================1/179
=================================================================================2/179
Monomer A
+
etilen
Polimer A
polietilen
Monomer B
Butandiol
Polimer C
polibutilentereftalat
=================================================================================3/179
c)Reacia de poliadiie
Este reacia chimic prin care n condiii speciale de presiune i temperatur
capetele moleculelor a unui monomer i a unui polimer reacioneaz ntre ele si
se leag unul de cellalt rezultnd un polimer macromolecular.
Exemplu:
Monomer A
macromolecular
Diacid
Polimer B
Fig.1.3. Schema reaciei de poliadiie
Diamin
Polimer C
Poliamid
=================================================================================4/179
Elementul cel mai mic din structura intern este atomul format dintr-un
nucleu i electroni.
Fig.2.1. Schema
atomului de hidrogen
Atunci cnd polimerul este obinut din exact acelai tip de monomer
acesta se numete homopolimer.
De exemplu:
propilen+propilen--polipropilen homopolimer
etilen + etilen ------polietilen
Proprieti:
rigiditate ridicat
rezisten la oc redus
indice de curgere redus
Atunci cnd polimerul este obinut din doi monomeri diferii acesta se numete
copolimer.
De exemplu :
Propilen + etilen-- polipropilen copolimer
A-form liniar
B-form ramificat
C-form reticular
=================================================================================6/179
Fig.2.4.
Lungimea macromoleculelor difer de la un material plastic la altul putnd fi:
lanuri lungi
lanuri medii
lanuri scurte
Pentru a caracteriza lungimea macromoleculelor ce formeaz un polimer s-a
definit gradul de polimerizare (Gp). Gradul de polimerizare reprezint numrul
de monomeri care se repet succesiv ntr-o singur molecul i formeaz o
macromolecul termoplastic.
Astfel putem avea:
1) Gp=150000 i 300000--- lanuri scurte
2) Gp=300000 i 500000--- lanuri medii
3) Gp=500000 i mai mari - lanuri lungi
n sintez un material termoplastic este un amestec de lanuri de
macromolecule de lungimi diferite i pentru fiecare lungime un numr diferit
de macromolecule rezultnd astfel o distribuie Gaussian prezentat in
fig.2.5.
N (nr. de macromolecule)
Gp
1.000
10.000
10.0000
500. 000
1.000.000
LUNGIMEA
LANTULUI
(Gp)
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
CARACTERISTICA
POLIMERULUI
VARIAI
A
Fluiditatea la cald
Rezistena la traciune
Rezistena la oc
Temperatura de topire
Temperatura de nmuiere sub
sarcin
Rezistena la curgere
Presiunea de injecie la umplere
scade
crete
scade
crete
crete
crete
crete
mm
PPW1780
900
800
700
PPU1080
If >120
600
500
400
If =60
PPT1070
If =30
Fig.2.6.Gradul de prelucrare a
unor sorturi de polipropilen cu
indice de curgere diferit
PPN1060
300
200
100
If =8
If =1
PPH1050
=================================================================================8/179
600
700
800
900
1000 1100 1200
presiunea de injectare
bar
Zone neorientate
STRUCTURA AMORF
Zone orientate
STRUCTUR SEMI-CRISTALIN
SIMBO
L
POLIAMIDA 6
POLIAMIDA 6-6
POIACETAL DE METIL
POLIETILENATERFTALAT
POLIBUTILENTERFTALAT
POLITETRAFLUORETILEN
POLIETILEN DE J D
POLIETILEN DE D
POLIPROPILENA
POLIMERI CU CRISTALI
LICHIZI
PA 6
PA 6-6
POM
PET
PBT
PTFE
PEJD
PED
PP
LCP
GRAD DE
CRISTALINITAT
E
40%
70%
90%
50%
50%
95%
65%
80%
60%
99%
=================================================================================10/179
MATERIALE SEMICRISTALINE
PA
PET/PBT
POM
PTFE
PPS
PAA
PP
PEhd/ld
LCP
PEEK
MATERIALE SEMI-CRISTALINE
Opace
Fuziune ordonat
Coeficient de frecare sczut
Bune caracteristici mecanice
Imprimare dificil
Contracii i post-contracii mari
Bun rezisten la aciunea
agenilor chimici
Bun meninere a caracteristicilor
mecanice la creterea
temperaturii
Densitate mai mare
Rezisten la oc mai mic
=================================================================================11/179
1-plastifianii
(a)snt solveni care transform un material rigid n unul suplu (mai elastic)
(b)diminueaz temperatura de rigidizare a polimerului
(c)se utilizeaz frecvent pentru PVC
2-antioxidani
(a)evit degradarea polimerului n timpul plastifierii
(b)se utilizeaz n concentraii < 1% mai ales pentru PMMA,ABS,PA
3-anti-UV
(a)au rolul de diminuare a atacului razelor ultra-violete(UV)asupra polimerului
(b)cel mai des utilizai pentru PP,PE
4-antistatici
(a)au rolul de diminuare a electricitii electrostatice de pe suprafaa piesei
pentru evitarea atraciei de praf, sau alte particule i de a evita descrcrile
electrostatice
5-ageni de ignifugare
(a)au rolul de a mri rezistena la foc a materialelor plastice
(b)sunt obinui din compui derivai ai fosforului, halogenai, sau ai amoniului
(c)sunt utilizai pentru obinerea cablurilor electrice sau a altor piese pentru
electronic i electricitate
6-lubrifiani
(a)externi:reduce frecarea dintre polimer i suprafeele metalice cu care
ajunge n contact n timpul curgerii n matri prin formarea unui film ntre metal
i material.concentraie<2%
(b)interni:reduce frecarea dintre macromoleculele polimerului i determin o
curgere mai bun a topiturii
7-ageni fungistatici
(a)diminueaz atacul insectelor sau a micro bio-organismelor asupra
polimerului
8-ageni de expandare
(a)sunt ageni ce se descompun n timpul plastifierii i determin apariia de
bule pe pies(structur poroas)
8-ageni de odorizare
(a)sunt substane chimice care corecteaz mirosul polimerilor
(b)pot fi:compui organici
uleiuri naturale
=================================================================================13/179
hidrocarburi lichide
9-ageni de demulare
(a)sunt substane care se aplic pentru uurarea scoaterii piesei injectate din
matri
(b)se folosesc siliconii i produi fluoro-clorurai
=================================================================================14/179
3.3.MATERIALE DE RANFORSARE
=================================================================================15/179
=================================================================================16/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
0.91-0.93 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20022020018016030-50
300
300
300
280
250
220 C-280 C
220 C
800 1800 bari
50-200 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 6 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
1.2- 2.5 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================17/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
0.92-0.96 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20022020018016030-50
300
300
300
280
250
220 C-280 C
220 C
800 1800 bari
50-200 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
1.2- 2.5 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================18/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
0.91-0.92 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20020020016014030-50
240
260
240
200
180
180 C-240 C
200 C
600 1500 bari
50-100 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
1.5- 4.0 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1, duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================19/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.05 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20022021018016030-50
280
280
240
220
200
220 C-280 C
220 C
800 1400 bari ,foarte bun fluiditate
50-100 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
0.3- 0.6 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================20/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.061.19 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20021021018016040-60
260
260
240
220
180
220 C-250 C
200 C
1000 1500 bari
50-150 bari
Lent la nceput apoi rapid pt. o curgere lalinar
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
3 or la 80 C
Max. 30 % mcintur
0.4- 0.7 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,clapet antiretur
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================21/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.08gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
22022021018016030-50
260
260
240
220
180
220 C-250 C
200 C
1000 1500 bari
50-100 bari
Vitez rapid de injectare
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
3 ore la 80 C
Max. 30 % mcintur
0.4- 0.7 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,clapet antiretur
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================22/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
1.14 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
23024022022022040-70
240
250
240
240
240
220 C-250 C
220 C
1000 1600 bari
20-80 bari
Vitez mare de injectare
Vitez periferic de max.= 1 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 80 C
Max. 10 % mcintur
0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.8%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas
=================================================================================23/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
1.14 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
28026026026024060-90
300
290
290
280
260
270 C-290 C
250 C
1000 1600 bari
20-80 bari
Vitez mare de injectare
Vitez periferic de max.= 1 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 80 C
Max. 10 % mcintur
0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.7%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas
=================================================================================24/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
1.40-1.42 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
19019518518016040-50
210
215
205
200
180
205 C-215 C
150 C
1000 1500 bari
50-100 bari
Vitez medii imari de injectare
Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 100 C
Max. 20 % -100 %mcintur
1.8- 3.0 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Foarte sensibil la oprirea mainii mai mult de 510 minute determin degradarea n mas , se
recomand curirea cu PE
=================================================================================25/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.20 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
30028026023022070-90
320
310
300
270
260
280 C-310 C
200 C
1300 1800 bari
100-150 bari
Vitez mare de injectare
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
3 ore la 120 C
Max. 20 % mcintur
0.6- 0.8 %, iar armat cu fibr de sticl 0.2-0.4%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Se necesit purjarea cu alt material recomandat
PE i la o stagnare de mai mult de 20 minute
detemin o degradare termic n mas de aceea
se recomand reducerea temperaturii la 200 C
=================================================================================26/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.18 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20020020018015060-80
240
250
240
220
200
220 C-250 C
170 C
1000 1700 bari
100-300 bari
Vitez lent de injectare
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 80 C
Max. 10 % mcintur
0.3- 0.7 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas
=================================================================================27/179
=================================================================================28/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
1.35 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
25025025024022050-70
290
290
290
260
240
270 C-280 C
220 C
1000 1600 bari
50-100 bari
Vitez mare de injectare , datoit vitezei mari de
cristalizare
Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 5 mm
4 ore la 140 C
Max. 20 % mcintur
1.2- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.4-0.6%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Se necesit purjarea cu alt material PE sau PP,
dar la o stagnare de mai mult de 5 minute
detemin o degradare termic materialului pe
cilindru
=================================================================================29/179
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.35 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
22023022018016040-60
240
250
240
220
210
220 C-250 C
200 C
1000 1600 bari
80-200 bari
Vitez medii de injectare
Vitez periferic de max.= 0.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3x D
2- 6 mm
3 ore la 110 C
Max. 100% mcintur
0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.8%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute determin o
degradare termic n mas
=================================================================================30/179
=================================================================================31/179
2.Duza mainii de injectat este elementul care face legtura dintre capul
cilindrului i micro-duza i permite ptrunderea n adncime mult mai mare
pentru a se putea efectua contactul ntre micro-duz i duza matriei.
Se ntlnesc diverse tipuri de duze cum ar fi:
Duze directe-deschise fr nclzire
Duze directe-deschise cu corp de nclzire pe exterior
Duze directe-deschise cu torpil de nclzire n interior
Duze cu amestector n interior (pt. omogenizare)
Duze cu nchidere cu clapet
=================================================================================32/179
Fig.5.5.Poziia clapetei
anti-retur n faza de
injectare
Zona de
acumulare
Materialul termoplastifiat
6.Melcul ansamblului de plastifiere
Melcul este organul cel mai important al unei maini de injecie,deoarece
acesta ndeplinete simultan sau succesiv mai multe funcii deosebit de
importante cum ar fi:
Transportul i plastifierea materialului plastic
Dozarea cantitii de material termoplastifiat necesare injectrii piesei
Injectarea i meninerea n anumite condiii de vitez i presiune pentru
obinerea unei piese injectate de calitate
Melcul unei maini de injectat se compune n principal din: capul melcului
corpul melcului
coada melcului
=================================================================================34/179
Fib.5.6. Elementele
caracteristice ale melcului
=================================================================================35/179
Acestea snt:
Diametrul melcului=D
Lungimea filetata a melcului=L=(10D23D)
Lungimea zonei de alimentare=La=(3D10D)
Lungimea zonei de compresie =Lc=(3D7D)
Lungimea zonei de omogenizare=Lo=(1D3D)
Pasul spirei melcului=p=constant i egal cu D
Profilul seciunii spirei melcului:
1. - universal
2. - amorf
3. - semi-cristalin
Raportul de compresie (Rc) reprezint raportul dintre volumul de material
din zona de alimentare i cel din zona de omogenizare i poate fi determinat
prin formula :
n care:
Rc raportul de compresie al melcului
1. Dm diametrul melcului (exterior) [mm]
2. Da diametrul miezului melcului pe zona de alimentare [mm]
3. Do diametrul miezului melcului pe zona de omogenizare [mm]
Raportul de compresie poate fi:
Mic=(1.21.8)pentru PMMA,ABS,PVC,TPU
Mijlociu=(1.83)pentru :PC,PS,PPO,
Mare=(34.5)pentru:PE,PFA,PA,
n faza de dozare melcul este antrenat n micare de rotaie de ctre un
hidromotor sau printr-un reductor de ctre un motor electric. Materialul plastic
sub form de granule sau alte forme (amestecuri de mcintur , paf, colorani,
)din plnia mainii de injectat cade sub aciunea greutii n interiorul
cilindrului de plastifiere i umple golurile spirei melcului din zona de
alimentare.Ajuns n interior acesta este mpins n fa pe principiul
mecanismului urub-piuli.Micarea de naintare a materialului plastic solid sub
form de granule este influenat de:
Unghiul de nclinare al spirei melcului
=================================================================================36/179
altele cad mai greu i duc la o alimentare mai dificil ,de aceea se necesit
viteze de dozare mai mici i contra-presiunea la dozare medii.
Deplasarea materialului plastic n interiorul cilindrului de plastifiere continu
i acesta ajunge n zona de compresie a melcului ,zon n care diametrul
miezului melcului crete i determin scderea treptat a adncimii canalului
melcului. Odat cu scderea adncimii canalului melcului materialul plastic solid
sub form de granule este obligat s treac dintr-un spaiu mai mare ntr-un
spaiu mult mai mic i deci el va fi puternic comprimat i presat pe suprafaa
interioar a cilindrului nclzit de corpurile de nclzire de pe exteriorul
cilindrului. Creterea astfel foarte puternic a presiunii interioare duce la
intensificarea frecrilor dintre granulele de material plastic i melc i suprafaa
interioar nclzit a cilindrului ceea ce determin formarea unei cantiti de
cldur care alturi de cea emanat de corpurile de nclzire de pe exteriorul
cilindrului duce la nceperea topirii i plastifierii materialului plastic i la formarea
unui film de topitur care ader la suprafaa interioar nclzit a cilindrului. Pe
msur ce materialul plastic nainteaz n zona de tranziie crete comprimarea
i deci topirea tot mai pronunat a acestuia. n aceast zon n canalul
melcului se disting 3 zone specifice:
1) Un film de topitur lipit de suprafaa interioar nclzit a cilindrului
2) Un bloc de material solid netopit i presat pe flancul suprafeei active a
canalului melcului
3) O cantitate de topitur neomogen format prin colectarea filmului de
topitur de pe suprafaa interioar nclzit a cilindrului odat cu
avansarea materialului plastic n zona de compresie.
Odat cu avansarea materialului plastic n zona de compresie adncimea
canalului melcului continu s scad i deci s creasc forele de frecare i
viteza de forfecare a moleculelor de polimer ceea ce determin o cretere a
cldurii disipate ceea ce va duce la topirea blocului de material solid care se va
diminua i creterea cantitii de topitur din canalul melcului. Presiunea
interioar crete la rndul ei i va determina ca cea mai mare parte a aerului
prins ntre granulele de material s fie mpinse datorit presiunii peste spirele
melcului spre zona de alimentare i evacuarea acestuia prin plnia de
alimentare a mainii.
Stratul de material plastic solid s-a sfrmiat spre sfritul zonei de
compresie i granulele de material plastic solid s-au distribuit de-a lungul
seciunii canalului melcului n masa de topitur ca cuburile de ghea ntr-un
pahar cu ap. Din aceast cauz frecrile dintre materialul plastic solid i
suprafeele melcului i suprafeele interioare nclzite ale cilindrului scad foarte
mult i deci i cldura disipat de acestea ,de aceea pentru topirea i a
rmielor de material plastic solid dispersate n interiorul masei de topitur se
necesit creterea cldurii disipate de corpurile de nclzire prin reglarea unei
temperaturi mai mari pe aceast zon ceea ce va determina o supranclzire a
topiturii n straturile superficiale Presiunea interioar de valoare cea mai mare
=================================================================================38/179
=================================================================================39/179
Zona de alimentare
Zona de omogenizare(pompare)
=================================================================================40/179
Matri
Piesa
injectat
Cilindrul de
plastifiere
Presiune specific
de injectare (Psp)
Melc
Cilindru
hidraulic
de injectare
Presiune hidraulic
de injectare (Pinj)
=================================================================================41/179
n timp ce topitura de material plastic ajunge n contact cu pereii cuibului matriei ea ncepe s se
rceasc imediat rezultnd un strat de material plastic rcit ce formeaz un strat termoizolator de
material ce mbrac topitura din interiorul matriei. De aceea temperatura n centrul grosimii de perete
al topiturii este mult mai mare dect pe margini i ca urmare fluiditatea topiturii este mult mai mare n
centru dect pe margini. Astfel ntre straturile din exterior i cele din centru apar viteze de curgere
diferite care determin un front de curgere asemeni unui balon nfurat ntr-o membran bine ntins
aa cum se vede n figura de mai jos:(efect Fontaine=fntn)
Grosimea de
perete a piesei
injectate
Profilul vitezelor
de curgere
Frontul de curgere
al topiturii
Substrat cu intense
forfecri moleculare
Strat superficial
solidificat
=================================================================================42/179
2 mm
2 mm
Zona central umplut prioritar
2 mm
=================================================================================44/179
Linie de
sudur
Linie de
curgere
=================================================================================45/179
=================================================================================46/179
Strat de material
solidificat
Front de curgere
Substrat de forfecri de
material
Vitez de umplere
Topitura de
material
Front de curgere
grosimea stratului de topitur mult mai mic , iar fluiditatea topiturii mult mai
mic.(vezi Fig.5.18.) Aceste circumstane determin o orientare a lanurilor de
polimeri pe direcia de curgere mult mai slab n straturile superficiale, dar mult
mai uniform i mai constant distribuit n ntreaga seciune a piesei injectate i
ca urmare caracteristicile de rezisten mecanic ale piesei injectate sunt mult
mai bune. De aceea vitezele de injectare mici se folosesc de cele mai multe ori
la piese cu pereii groi , de dimensiuni mai mici, cu drumuri de curgere scurte,
cu bosaje i nervuri groase intens solicitate mecanic.
La o vitez de injectare mare rezult o vitez de umplere a cuibului
matriei mare i deci energia termic datorat forfecrilor de material mult mai
pronunate va fi mult mai mare ceea ce determin creterea temperaturii
topiturii. Ca urmare grosimea stratului de material plastic solidificat este mult
mai mic ct i cea a substratului de forfecri i deci grosimea stratului de
topitur mult mai mare (vezi Fig.5.19.), iar fluiditatea topiturii mult mai mare.
Aceste circumstane determin o orientare a lanurilor de polimeri pe direcia de
curgere mult mai bun n straturile superficiale, dar mult mai neuniform i mai
dezorientate n ntreaga seciune a piesei i ca urmare caracteristicile de
rezisten mecanic snt mult mai slabe i deformaii ulterioare mult mai mari.
De aceea vitezele de injectare mari se recomand pentru piese de dimensiuni
mari,cu pereii subiri, cu drumuri de curgere foarte lungi.
Pe msur ce topitura de material umple tot mai mult cuibul matriei
presiunea interioar msurat n punctul de intrare al topiturii n cuibul matriei
care acioneaz prin mpingerea topiturii din grosimea de perete i asupra
frontului de curgere crete progresiv cu creterea drumului de curgere datorit
creterii vscozitii topiturii de material datorit rcirii acesteia n contact cu
pereii matriei. Un alt factor important al procesului de umplere este grosimea
de perete a piesei injectate, astfel cu ct grosimea de perete este mai mare cu
att presiunea interioar pentru mpingere frontului de curgere este mai mic i
cu ct grosimea este mai mic cu att presiunea interioar pentru mpingerea
frontului de curgere este mai mare. Pentru o umplere uniform i constant s-a
stabilit o relaie de dependen dintre presiunea interioar i de ntre lungimea
drumului de curgere (L) i grosimea de perete a piesei injectate (g):
L
g2
=constant
Pct. de umplere
volumic
intern (pu)
=================================================================================49/179
CAP.6-TEHNOLOGIA INJECTRII
Operaia de injectare a unui reper din mase plastice este un proces
deosebit de complex alctuit dintr-un mare numr de faze i fenomene care se
desfoar att simultan ct i succesiv pn n momentul obinerii unei piese
injectate de o bun calitate.
Procesul de injectare este un proces ciclic ,fiecare ciclu fiind alctuit din
mai multe faze care se repet identic la fiecare ciclu i n aceeai ordine dnd
astfel constan ciclului de injectare.
Pentru studierea procesului de injectare se consider desfurarea fazelor
ciclului de injectare n ordinea n care acestea au loc atunci cnd se demareaz
pe o main de injectat un ciclu de injectare pe automat sau pe semi-automat.
Succesiunea de desfurare a fazelor ciclului de injectare este urmtoarea:
1) Faza de nchidere matri
2) Faza de zvorre matri (nchidere cu nalt for)
3) Faza de avansare unitate de injectare
4) Faza de injectare dinamic n matri
5) Faza de meninere
6) Faza de rcire
7) Faza de dozare
8) Faza de decomprimare
9) Faza de retragere a unitii de injectare
10) Faza de dezvorre
11) Faza de deschidere
12) Faza de aruncare central i/sau aruncarea de pe miezuri
(demulare)
13) Faza de retragere a aruncrii centrale i /sau de pe miezuri
(retragerea demulrii)
14) Faza de pauz ntre cicluri
=================================================================================51/179
Fig.6.1.a)Poziia matriei la
nceputul fazei de nchidere
=================================================================================52/179
Fig.6.1.b)Poziia matriei la
=================================================================================54/179
tsreglat=tscitit+(2,,5)
Fig.6.2.Exemplu de variaie a
presiunilor n timpul fazei de
nchidere matri
V2
V1
V3
a)
=================================================================================58/179
Fig.6.4.
a)Poziia matriei la nceputul fazei de zvorre
b) Poziia matriei la sfritul fazei de zvorre
b)
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Fora de zvorre (nchidere)
Singurul parametru de reglaj al acestei faze este fora de zvorre
(nchidere) i care este unul dintre parametrii cei mai importani pentru c o
dac se regleaz o valoare pre mic acest lucru poate duce la deschiderea
matriei ,iar dac se regleaz o valoare prea mare se poate determina presarea
matriei ,ncovoierea platourilor mainii de injecie sau un consum hidraulic i
energetic mult prea mare i nejustificat. De asemenea acest parametru este
parametrul principal n funcie de care se alege maina de injecie pentru un
anumit tip de reper sau pentru o anumit matria i se recomand ca valoarea
forei de zvorre necesar pentru injectarea unui reper s reprezinte maxim
80% din fora de zvorre maxim a mainii de injectat. De aceea este
necesar calcularea unei valori optime a forei de zvorre care se poate face
cu ajutorul formulei de mai jos:
piXSp
Fz=1,2 X
100
n care :
1) Fz este fora de zvorre n[KN]
2) pi este presiunea interioar din cuibul matriei n [bar] . Aceasta se poate
determina din nomograme n funcie de tipul de material plastic ,de grosimea
de perete a piesei injectate i lungimea drumului de curgere , fie prin citirea
presiunii hidraulice reale de injectare i determinarea dup raportul specific
fiecrei maini de injecie a presiunii specifice care poate fi aproximat cu
presiunea interioar din cuibul matriei.
3) Sp este suprafaa proiectat a cuibului matriei mpreun cu culeea si
reeaua de injectare pe un plan perpendicular pe direcia de deschidere a
matriei n [cm2 ]
4) 1,2 este coeficientul de sigurana
B)PARAMETRII DE CONTROL
=================================================================================59/179
a)
b)
Fig.6.5)
a)Poziia unitii de injectare la nceputul fazei
b) Poziia unitii de injectare la sfritul fazei
=================================================================================60/179
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea de apsare a unitii de injectare
Este presiunea hidraulic din cilindrii de deplasare a unitii de injectare
care asigur presiunea de contact dintre duza mainii i duza matriei pn n
momentul nceperii fazei de retragere unitate de injectare sau deschidere
matri.
Acest parametru este necesar a fi reglat ct mai corect pentru c o presiune de
apsare pre mic poate duce la infiltrarea de material plastic ntre duza mainii
i duza matriei ceea ce poate duce la formarea aa numitei ciuperci la duz
care mpiedic extragere culeei din duza matriei .n acelai timp o presiune de
apsare prea mare poate duce la deformarea duzei mainii sau spargerea
duzei matriei . De aceea se recomand reglarea unei presiuni de apsare ntre
60% -90% din presiunea maxim de apsare a mainii.
Foarte important este observaia c NICIODAT Nu trebuie s se
realizeze contactul dintre duza matriei i duza mainii cu matria deschis
pentru c presiunea de apsare poate determina aruncarea semi-matriei de pe
platoul fix i puternic deteriorarea a acesteia.
b)Viteza de avansare a unitii de injectare
Este viteza de deplasare a unitii de injectare spre platoul fix al mainii
de injecie. n cazul n care maina este prevzut i cu vitez de frnare se
recomand ca viteza de deplasare s fie ct mai mare ,mai ales pentru curse
de deplasare mari pentru reducerea timpului de avansare i astfel a timpului
total de ciclu. n cazul n care maina de injecie NU are vitez de frnare se
recomand viteze de avansare ct mai mici i curse de avansare ct mai mici.
c)Viteza de frnare a unitii de injectare
Este un parametru de reglaj aprut la mainile de injecie mai noi pentru
protejarea duzelor mainilor de injectat i a duzelor matrielor care din cauza
unor viteze de contact prea mari s-ar putea deforma , uza prematur n timp sau
chiar sparge i distruge astfel matria.
Este recomandabil reglarea unei viteze de frnare ct mai mic pe o curs de
frnare ct mai mic pentru un contact ntre duza mainii i duza matriei ct
mai fin.
d)Cursa de frnare a unitii de injectare
Este ultima curs efectuat de unitatea de injectare naintea contactului
cu duza matriei i care are loc cu o vitez redus numit vitez de frnare .
Este recomandabil s se regleze o valoare a cursei de frnare ct mai redus
=================================================================================61/179
pentru reducerea timpului de avansare ,dar trebuie inut cont de ineria unitii
de injectare , s nu apar ocuri n sistem sau s nu se loveasc duza matriei.
e)Punctul de contact al unitii de injectare
Este punctul de la sfritul cursei de avansare unitate de injectare n care
s-a realizat contactul ferm ntre duza mainii de injectat i duza matriei i astfel
din acest moment se poate comuta la faza de injectare. Acest parametru este
important pentru c dac punctul de contact este reglat prea mic i unitatea de
injectare NU poate s-l ating atunci maina de injecie se oprete pentru c
NU poate s comute la faza de injectare , iar dac punctul de contact este
reglat prea devreme se poate s nceap injectarea materialului plastic nainte
de contactul fidel dintre duza mainii i duza matriei. De aceea acest punct se
regleaz fie cu ajutorul unei came n cazul mainilor mai vechi , fie pe modul de
reglaj prin introducerea manual sau prin validarea poziiei punctului de contact
dup ce pe reglaj s-a realizat contactul ferm dintre duza mainii i duza matriei.
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul de avansare al unitii de injectare
Este timpul real cronometrat de maina de injecie n care are loc faza de
avansare unitate de injectare. Este recomandat ca valoarea acestuia s fie ct
mai mic pentru c el influeneaz timpul total de ciclu i deci costul reperului
injectat.
4)Faza de injectare n matri (faza de injectare dinamic)
Este una dintre cele mai importante faze ale ciclului de injectare pentru c
parametrii de reglaj i de control al acestei faze influeneaz n mod direct
calitatea piesei injectate i o foarte mare parte din defectele pieselor injectate
pot fi eliminate prin reglarea corect a parametrilor acestei faze.
n aceast faz melcul mainii de injectat se comport ca un piston i mpinge
n anumite condiii controlate de temperatur , presiune , vitez i curs topitura
de material plastic acumulat n faa acestuia n cuibul matriei.
a)
=================================================================================62/179
Fig.6.6.)
a)Poziia melcului la nceputul fazei de injectare
b) Poziia melcului la nceputul fazei de injectare
b)
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea limit de injectare (presiune de injectare)
Este presiunea hidraulic din cilindrii de injectare care determin
deplasarea melcului ca un piston n faza de injectare i care asigur presiunea
necesar umplerii cuibului matriei.
Reglarea optim a acestei presiuni este foarte important pentru c n cazul
reglrii unei presiuni prea mici piesa injectat poate fi cu contracii sau chiar cu
lips , iar dac este prea mare se poate produce supra-umplerea cuibului
matriei i chiar deteriorarea matriei la un reglaj incorect sau la dereglarea
mainii sau cnd reeaua sau o bucat din ea sau din pies rmne n cuibul
matriei.
Pentru determinarea presiunii de comutare sau a presiunii hidraulice maxime de
injectare din timpul fazei de injectare se poate utiliza ca i valori
iniiale pentru demarajul primelor injectri i pentru determinarea valorilor
reale valorile din tabelul de mai jos care reprezint presiunile hidraulice din
cilindrul hidraulic de injectare pentru maini de injectat cu factori de amplificare
de 10.
=================================================================================63/179
Nr.cr
t
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Material
PP
PE
PS
ABS
SAN
PA
POM
PC
PMMA
ABS+PC
PBTP
PETP
CA
PVC-dur
PUR
10-20 bari
Presiunea limit
de injectare
Presiune de
comutare
=================================================================================64/179
3 mm
10 mm
3 mm
7 mm
2 mm
=================================================================================66/179
RAPID
RAPID
INTERMEDIAR
LENT
LENT
=================================================================================67/179
=================================================================================68/179
=================================================================================69/179
Presiune de
injectare
=================================================================================70/179
Vitez de
injectare optim
VitezVit
deprea
injectare
mare
mic
Fig.6.6.)Dependena presiunii
de injectare de presiunea
real de injectare
determine supra-nclzirea
materialului i astfel apariia de
bavuri sau degradarea materialelor
plastice sensibile se poate
determina pentru fiecare palier n
parte prin ncercri i determinnd
un grafic ca cel din (fig.6.6.)
=================================================================================71/179
c)Cursele de injectare
Reprezint cursele de avansare ale melcului n timpul fazei de injectare i care corespund cu
anumite zone bine stabilite necesare pentru umplerea cuibului matriei.
Ele se pot exprima in :[ mm ,cm3, paliere sau n % ]din cursa maxim de injectare a mainii de
injectat.
Alegerea curselor de injectare se face astfel nct pentru fiecare vitez de injectare stabilit
anterior s i fie atribuit o curs de injectare. Determinarea curselor de injectare se face n
funcie de :
1) dimensiunile i geometria culeei , a reelei de alimentare i a digurilor matriei
2) variaia grosimilor de perete i geometria piesei injectate
3) lungimea i complexitatea drumului de curgere
4) condiiile de calitate impuse piesei injectate
Pentru a se afla exact care zon a piesei este umplut n timpul injectrii i cu care curs i
cu care vitez de injectare , se recomand umplerea progresiv a cuibului matriei ncepnd cu
prima curs i vitez de injectare i punnd urmtoarea vitez de injectare de injectare ZERO
pentru a se vedea care zon de pe pies a fost umplut i cu ce vitez. n urmtoarea etap se
alege viteza de injectare pentru a doua curs de injectare i se pune urmtoarea vitez de
injectare ZERO pentru a se vedea care zon de pe pies a fost umplut cu cea de-a doua vitez
de injectare corespunztoare celei de-a doua curs de injectare.(vezi figura de mai jos pentru
cursa a patra i viteza de injectare V4=0 ).
V1
V3
V4=0
V2
=================================================================================pg.72/179
Presiunea de
comutare
B. Dac presiunea de comutare are o valoare prea mic mult sub valoarea limit
de injectare recomandat la injectarea materialului prelucrat atunci nseamn
c punctul de comutare a fost reglat prea devreme i putem avea problemele
expuse la alegerea punctului de comutare prea devreme.
5)Faza de meninere (faza de injectare static)
Este una dintre cele mai importante faze ale ciclului de injectare pentru c
parametrii de reglaj i de control al acestei faze influeneaz n mod direct
calitatea piesei injectate i o foarte mare parte din defectele pieselor injectate pot fi
eliminate prin reglarea corect a parametrilor acestei faze.
i n aceast faz melcul mainii de injectat se comport ca un piston i aplic
asupra topiturii de material plastic rmas n faa acestuia n urma fazei de
injectare o presiune care se exercit i asupra materialului plastic din cuibul
matriei pentru a se compensa contracia volumic a acestuia n timpul rcirii
datorate contactului cu pereii matriei.
Presiunea exercitat de melcul mainii de injecie poate fi:
1) constant n timp
2) descresctoare liniar n timp
3) constant pe mai multe paliere de presiune i timp
Durata optim a fazei de meninere se alege astfel nct temperatura n digurile
matriei a ajuns la valoarea temperaturii de ngheare (temperatura de Necurgere)
specific materialului plastic prelucrat pe toat grosimea acestora.
=================================================================================pg.77/179
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea de meninere
Este presiunea hidraulic din cilindrii de injectare care se exercit asupra
melcului care se comport ca un piston n faza de meninere i care asigur
presiunea aplicat topiturii de material plastic injectat n cuibul matriei n faza
anterioar i care determin compensarea contraciilor volumice i o bun
compactizare a materialului plastic n cuibul matriei.
Se recomand reglarea presiunii de meninere n general la o valoare cuprins
ntre :
A. 30%-60% din valoarea presiunii de comutare necesare umplerii volumice a
cuibului matriei pentru materiale semi-cristaline
B. 50%-80% din valoarea presiunii de comutare necesare umplerii volumice a
cuibului matriei pentru materiale amorfe
Pot exista i cazuri n care se injecteaz piese cu grosimi foarte mari de perei din
materiale amorfe n cazul n care presiunile de meninere pot depi presiunile de
comutare.
Reglarea optim a acestei presiuni este foarte important pentru c :
1. n cazul reglrii unei presiuni prea mici pot apare urmtoarele probleme:
(a)subturi pe suprafeele pieselor injectate
(b)contracii i bule interne i externe
(c) dimensiuni prea mici ale pieselor injectate
(d)variaii ale greutilor pieselor injectate
(e)contracii volumice prea mari
2. n cazul reglrii unei presiuni de meninere prea mari pot apare urmtoarele
probleme:
(a)necesitatea reglrii unei fore de zvorre mult mai mari
(b)supra-compactizarea cuibului matriei i apariia de bavuri
(c) acumularea de tensiuni interne prea mari ce pot determina fisurarea
exploatare a piesei injectate
(d)dimensiuni prea mari ale pieselor injectate
(e)apariia de dificulti la aruncarea sau demularea piesei din matri
(f) apariia de urme ale arunctoarelor pe piesele injectate
=================================================================================pg.78/179
Presiune de comutare
Variaia presiunii de
injectare
Presiune de meninere
constant
Presiune de meninere
descresctoare
Timp de injectare
Timp de meninere
Timp de rcire
=================================================================================pg.79/179
Pres de meninere
Timp de meninere
Fig.6.11 exemplu1
=================================================================================pg.80/179
Pres de meninere
Pentru piese injectate cu perei subiri dispui la distan mare de punctul de injectare se
recomand reglarea unui profil de presiuni de meninere descresctor pornindu-se de la valori
mai mari la nceputul fazei de meninere, spre valori mai mici spre sfritul fazei de meninere
pentru a se pre-ntmpina supra-compactizrii piesei sau apariia de bavuri n zona punctului de
injectare i n acelai timp o bun compactizare n zonele cele mai ndeprtate de punctul de
injectare aa cum este artat n exemplul (fig.6.12.)
Pres de meninere
Timp de meninere
Fig.6.12. Exemplul2
b)Timpul de meninere
Exprimat n secunde este durata efectiv a fazei de meninere ncepnd din
momentul n care melcul ajunge n punctul de comutare i se sfrete n
momentul n care temperatura n digurile matriei a ajuns la valoarea temperaturii
de ngheare (temperatura de Necurgere) specific materialului plastic prelucrat pe
toat grosimea acestora.
Timpul de meninere se regleaz de o manier astfel nct s asigure stabilitatea
dimensional i compactizarea uniform a pieselor injectate , ceea ce nseamn
c piesa injectat trebuie s aib greutatea maxim i constant pentru fiecare
dup fiecare ciclu. De aceea pentru determinarea timpului de meninere optim se
regleaz o presiune de meninere i se crete continuu timpul de meninere i se
msoar greutatea pieselor injectate pentru fiecare timp de meninere reglat i se
obine un grafic (fig.6.13.)
=================================================================================pg.81/179
Timp de meninere
[gr]
Valoarea greutilor
pieselor injectate devine
constant
[sec]
Timpul de
meninere optim
Timp de meninere
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Perna de material
Exprimat n [mm] reprezint volumul de material rmas n faa melcului la
sfritul fazei de meninere . Este foarte important ca valoarea acesteia s fie mai
mare ca zero pentru ca s se asigure o compactizare optim a piesei injectate.
Este recomandat ca perna de material s aib o valoare cuprins ntre (5%
10%)xD n care D= diametrul melcului mainii de injecie i o valoare ct mai
constant de la un ciclu la altul ceea ce indic urmtoarele concluzii:
(a)Un reglaj optim de o bun calitate
(b)Lipsa uzurilor din sistemul hidraulic i mecanic al mainii
(c) Este asigurat constana calitii pieselor injectate de la un ciclu la altul
Valoarea optim a pernei de material este foarte important pentru c :
1. n cazul existenei unei valori prea mici (sau valoarea zero) pot apare
urmtoarele probleme:
(a)supturi pe suprafeele pieselor injectate
(b)contracii i bule interne i externe
(c) dimensiuni prea mici ale pieselor injectate
(d)variaii ale greutilor pieselor injectate
(e)contracii volumice prea mari
2. n cazul existenei unei perne de material prea mari pot apare urmtoarele
probleme:
(a)creterea pronunat a uzurii clapetei antiretur
(b)stagnare prea ndelungat a unei poriuni din topitura de material plastifiat
ceea ce poate duce la zone cu degradare de material
=================================================================================pg.83/179
Cursa melcului n
faza de injectare
minim 2 mm
Fig.6.14.Graficul cursei
melcului pe parcursul fazelor
=================================================================================pg.84/179
6)Faza de rcire
Faza de rcire este faza n care are loc solidificarea complet a topiturii de
material plastic introdus n cuibul matriei astfel nct s se permit demularea
piesei din cuibul matriei fr a se provoca:
a) instabilitatea dimensional
b) modificarea formei i a geometriei piesei injectate (datorate deformaiilor
ulterioare din mediul ambiant)
c) creterea supturilor i a post-contraciilor
Fig.6.15.Poziia mainii de
injectat n faza de rcire
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Timpul de rcire [sec]
Este timpul reglat n secunde necesar solidificrii finale a piesei n cuibul
matriei pentru a se putea efectua n bune condiii demularea piesei din matri.
Timpul de rcire depinde de urmtorii factori:
a) Complexitatea piesei injectate
b) Grosimile de perei ale piesei injectate
c) Temperatura topiturii de material plastic prelucrat
d) Temperatura matriei
Timpi de rcire prea mari pot determina:
a) Creterea inutil a timpului de ciclu
b) Dificulti la demularea piesei injectate din cuibul matriei care pot apare sub
forma unor deformaii ,urme ale arunctoarelor ,urme de reinere a piesei n
matri ,
Timpi de rcire prea mici pot determina:
a) Creterea deformaiilor la demulare
b) Creterea contraciilor i a supturilor
c) Accentuarea urmelor arunctoarelor
=================================================================================pg.85/179
FORMULA
Tc=2,17 x g2 [sec]
Tc=2,64 x g2 [sec]
Tc=2,82 x g2 [sec]
Tc=3,00 x g2 [sec]
Tc=3,67 x g2 [sec]
Tc=4,18 x g2 [sec]
Grosime= 2 mm
+10 +5 -5
C
C C
-10
C
Grosime= 4 mm
+10 +5
-5 -10
C
C
C C
+5
sec
-2
sec
+20
sec
+2 -1.2
sec sec
+7.5 -5 -9
sec sec sec
=================================================================================pg.86/179
SIMBOL
MATERIAL
PE-LD
PE-HD
PP
PS
ABS
SAN
PVC-dur
PVC-elastic
PMMA
POM
PC
PA6
PA6.6
CA
ABS+PC
PBTP
PETP
PUR
TEMPERATURA
MATRI [C]
20-60
20-60
20-70
15-50
40-80
40-80
30-60
30-50
40-80
40-120
80-110
60-100
60-100
40-80
70-90
60-80
120-140
20-70
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Verificarea timpului de rcire real
Este foarte important verificarea timpului de rcire real pentru ca acesta s
fie mai mare sau cel puin egal cu timpul de dozare real mai ales n cazul reglrii
mainii de injecie cu retragerea unitii de injectare dup faza de dozare i
decomprimare. n acest caz dac timpul de dozare real este mai mare , mai ales
n cazul unor piese mari ce necesit curse de dozare mari i deci timpi de dozare
mari , timpul de rcire se regleaz cu 1-2 secunde mai mare dect timpul de
dozare real.
7)Faza de dozare
=================================================================================pg.88/179
Este faza n care are loc procesul de plastifiere prin care materialul plastic
sub form de granule din plnia mainii de injectat este acumulat n faa melcului
sub forma unei topituri omogene i uniforme de material plastic. n aceast faz
melcul efectueaz o micare de rotaie i conform principiilor descrise n procesul
de plastifiere realizeaz cursa de dozare acumulnd volumul de topitur de
material necesar umplerii i compactizrii cuibului matriei.
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Viteza de dozare [rot/min]
Este cel mai important parametru de reglaj al fazei de dozare pentru c este
responsabil de calitatea procesului de plastifiere i este definit ca i viteza de
rotaie a melcului mainii de injectat msurat n rotaii/minut.
Reglarea unei viteze de dozare prea mici poate determina :
a) Creterea prea mare a timpului de dozare i deci i a timpului de ciclu
(timpul de dozare poate ajunge s fie mai mare ca timpul de rcire)
b) Apariia de piese cu bule de gaze , material netopit i timp de dozare
neregulat
Reglarea unei viteze de dozare prea mari poate determina :
a) Deteriorri termice i mecanice ale topiturii de material plastifiat datorate
auto-nclzirii
b) Variaii mari ale temperaturii volumului de topitur de material plastic pe
ntreaga lungime a cursei de dozare
c) Uzura prematur a melcului i a clapetei anti-retur
Limita superioar pentru reglajul vitezei de dozare este dat de viteza
periferic maxim admisibil pentru fiecare tip material plastic i care poate
fi determinat din tabelul de mai jos :
=================================================================================pg.89/179
N=
x Dm
[ rot/min]
N = x 100
=57,29 [rot/min]
viteza maxim admisibil de dozare este mai mic ceea ce este un factor deosebit
de important n cazul materialelor termosensibile.
=================================================================================pg.92/179
Cdoz=x Dm2 x
5xG
Cdoz= x D 2 x
m
n care:
a. Cdoz=cursa de dozare n [mm]
b. G =greutatea unei injectri [grame] n care se cntresc piesele injectate
mpreun cu culeea i reeaua de injectare
c. =densitatea materialului plastic solid utilizat pentru prelucrare n [gr/mm 3]
d. Dm =diametrul melcului n [mm] a mainii de injectat
e. P =perna de material recomandat n [mm]
f. 4,8 respectiv 5 snt factori de corecie pentru transformarea din material
plastic solid n topitur de material plastifiat
n tabelul de mai jos sunt date valorile pentru densitile materialelor plastice
solide , cele mai frecvent utilizate :
Nr.crt Material
ul
Tipul
materialului
=================================================================================pg.93/179
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
PP
PE
PS
ABS
SAN
PA
POM
PC
PMMA
ABS+PC
PBTP
PETP
CA
PVC-dur
PUR
Semi-cristalin
Semi-cristalin
Amorf
Amorf
Amorf
Semi-cristalin
Semi-cristalin
Amorf
Amorf
Amorf
Semi-cristalin
Semi-cristalin
Amorf
Amorf
Amorf
910-930
920-960
1050
10601190
1080
1140
14101420
1200
1180
1150
1300
1350
12001300
1350
11101360
Cdoz=x Dm2 x
4,8 x G
+P =
+ 8 =137,54 + 8 =145,54 mm
2
x 80 x 1180
Tipul
Cursa de
=================================================================================pg.94/179
ul
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
materialul
ui
PP
Semicristalin
PE
Semicristalin
PS
Amorf
ABS
Amorf
SAN
Amorf
PA
Semicristalin
POM
Semicristalin
PC
Amorf
PMMA
Amorf
ABS+PC
Amorf
PBTP
Semicristalin
PETP
Semicristalin
CA
Amorf
PVC-dur
Amorf
PUR
Amorf
dozare
recomandat
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(1.0-3.0)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(1.0-3.5)xDm
(1.0-3.5)xDm
(1.0-3.0)xDm
e)
Scderea caracteristicilor mecanice i de calitate ale pieselor injectate
Reglarea unor temperaturi prea mici pe cilindrul de plastifiere pot determina :
a) Apariia de topitur neomogen
b) Necesitatea reglrii unor presiuni i viteze de injectare mult mai mari
c) Apariia de linii de sudur i de curgere foarte vizibile i slabe calitativ
d) Creterea tensiunilor interne n piesele injectate
Pentru reglarea temperaturilor pe cilindrul de plastifiere se va ine n primul rnd
cont de tipul i sortul materialului plastic prelucrat pe maina de injecie. n tabelul
de mai jos snt prezentate temperaturile pe cilindrul de plastifiere pentru
principalelel tipuri de materiale plastice, astfel:
Nr.
crt
]
Tipul mat.
plastic
Zona1
Zona2
Zona3
Zona4
Duz
Tem
=================================================================================pg.96/179
de
Rcire
1
PE-LD
30-50
PE-HD
30-50
PP
30-50
PS
30-50
ABS
40-60
SAN
30-50
PVC
30-50
PMMA
60-80
POM
30-50
PC
70-90
10
PA6
60-90
11
PA6.6
60-90
12
CA
30-40
13
30-50
14
ABS+
PC
PBTP
15
PETP
50-70
16
PUR
40-60
50-70
140200
160230
160230
160220
160180
160180
140160
150180
150180
230260
220240
260280
140160
230250
230250
240260
200220
160220
180240
180240
180240
180230
180230
165180
180220
180205
250280
220240
260280
160185
250260
240260
240260
210230
180240
220280
220280
210260
210260
210260
180210
200250
195215
280310
230250
270290
170200
250270
250270
250280
220230
200260
220300
220300
220280
220260
220260
180210
200250
195215
290320
240260
280300
170200
260270
250260
260290
220240
200260
220300
220300
220280
220260
220260
180210
200250
195215
290320
240260
280300
170200
260270
250260
260290
220240
p
stag
n
220
220
220
220
200
200
120
170
150
200
220
250
160
200
210
22O
180
Aa cum se observ din tabelul de mai sus pentru fiecare tip de material se
recomand un domeniu n care se regleaz temperaturile pe fiecare zon a
cilindrului de plastifiere. Determinarea valorii optime pentru fiecare zon depinde
=================================================================================pg.97/179
220C
210C
200 C
190 C
=================================================================================pg.98/179
B)n cazul n care cursa de dozare real este cuprins n domeniul 40%
-60% din cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea
unui profil de temperaturi constant dinspre zona de alimentare spre duza mainii
conform (fig.6.18.):
Fig.6.18. Profil constant
220C
220 C
220 C
210C
C)n cazul n care cursa de dozare real este mai mare dect 60% din
cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea unui profil
de temperaturi descresctor dinspre zona de alimentare spre duza mainii
conform figurii de mai jos :
190C
200C
210 C
220 C
=================================================================================pg.101/179
8)Faza de decomprimare
Este faza n care melcul mainii de injectat execut o micare liniar de
retragere fr rotire pentru a asigura reducerea presiunii (decomprimarea)
materialului acumulat n faa melcului n faza de dozare. Acest lucru este foarte
important pentru c dac decomprimarea materialului acuulat n faa melcului nu
este bine realizat , n cazul lucrului cu duze deschise exist riscul ca dup
retragerea unitii de injectare s curg din topitura de material n faa duzei i
astfel s avem pierderi importante de material.
Reglarea fazei de decoprimare se poate face astfel:
1) La sfritul fazei de dozare (n cele mai multe cazuri) cnd se lucreaz cu
duze deschise i cu retragerea unitii de injectare
2) nainte de nceperea fazei de dozare cnd s lucreaz cu matrie cu duze
calde sau cu canale i blocuri calde
3) i naintea i dup faza de dozare cnd se combin cele dou procedee
prezentate mai sus
B)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Cursa de decomprimare [mm]
Reprezint cursa de retragere a melcului pe parcursul fazei de
decomprimare pentru a se asigura depresurizarea presiunii topiturii acumulate n
faa melcului n faza de dozare .Reglarea optim a cursei de decomprimare se
face n funcie de cursa de dozare i de contra-presiunea de dozare.
Se recomand reglarea unei curse de decomprimare cuprins ntre: 4%---10% din
cursa de dozare. Cu ct contra-presiunea de dozare este mai mic i cursa de
decomprimare este mai mic aproximativ : 4%-5% din cursa de dozare , i invers
cu ct se lucreaz cu contra-presiuni mai mari se vor regla curse de
decomprimare mai mari aproximativ : 8%-10% din cursa de dozare.
Reglarea unei curse de decomprimare prea mari poate determina:
=================================================================================pg.102/179
=================================================================================pg.103/179
Fig.6.21. Retragerea
unitii de injectare
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Cursa de retragere a unitii de injectare [mm]
Este parametrul prin care se definete lungimea cursei de retragere a unitii
de injectare pentru ndeprtarea duzei mainii de duza matriei.
Se recomand ca cursa de retragere s se regleze la o valoare ct mai mic
posibil de exemplu 20 50 mm pentru a nu se pierde cu timpul de retragere i de
avansare a unitii de injectare care ar putea determina majorri importante ale
timpului total de ciclu. n cazul mainilor cu uniti de injecie mari sau n cazul n
care se lucreaz cu program de purjare a dopului rece naintea fazei de avansare
a unitii de injectare se poate regla i valori mai mari ale cursei de retragere care
pot ajunge pn la :80 120 mm.
b)Viteza de retragere a unitii de injectare [mm/sec]
Este viteza de ndeprtare a unitii de injectare dinspre platoul fix al mainii
de injecie. Se recomand ca viteza de retragere s fie ct mai mare ,mai ales
pentru curse de deplasare mari pentru reducerea timpului de retragere i astfel a
timpului total de ciclu. Se poate regla viteza de retragere maxim prevzut pe
main cu condiia ca la nceputul micrii de retragere i la sfritul cursei de
retragere s nu apar ocuri i vibraii ale unitii de injectare care ar putea
provoca uzuri pronunate ale unor componente mecanice i hidraulice ale mainii
de injecie. In caz contrar se reduce treptat din viteza de retragere pn se obine
o micare de retragere suficient de rapid dar fr ocuri sau trepidaii.
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul de retragere al unitii de injectare
=================================================================================pg.104/179
Este timpul real cronometrat de maina de injecie n care are loc faza de
retragere a unitii de injectare. Este recomandat verificarea i urmrirea acestuia
ca valoarea lui s fie ct mai mic pentru c el influeneaz timpul total de ciclu i
deci costul i productivitatea reperului injectat.
10)Faza de dezvorre (faza de deblocare a nchiderii cu nalt for)
Aceasta este faza n care are loc cderea presiunii din sistemul de zvorre
sau de nchidere cu nalt for i efectuarea unei micri foarte scurte n sens
opus micrii de zvorre pentru a se debloca matria i pentru a se putea efectua
deschiderea acesteia.
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea de dezvorre (deblocare)
Este presiunea hidraulic din sitemul de nchidere cu nalt for care
determin deblocarea matriei i efectuarea cursei de dezvorre. Datorit forelor
deosebit de mari care snt necesare pentru deblocarea unor matrie mai ales a
celor care se mpneaz mecanic n momentul zvorrii matriei se recomand
reglarea unor presiuni mari de dezvorre cuprinse ntre :(80 140) bari.
b)Cursa de dezvorre (deblocare)
Este un parametru tot mai rar ntlnit pentru c la mainile de injecie
moderne acest parametru este setat de constructorul mainii de injecie i are o
valoare fix ce nu poate fi reglat. La mainile de injecie mai vechi acest
parametru se regleaz prin poziionarea unor came care limiteaz cursa de
=================================================================================pg.105/179
Fig.6.23. Faza de
deschidere a matriei
A)PARAMETRII DE REGLAJ
Principalii parametrii tehnologici care se necesit a fi reglai pentru faza de
nchidere matri snt:
a) Presiunea de deschidere matri (pd) [bari]
Este presiunea hidraulic din sistemul de deschidere al mainii de injectat. La
unele modele de maini de injectat ea se regleaz manual la o valoare de (60,
,100)bari n funcie de mrimea matriei i de uzura mainii,iar la altele valoarea
presiunii de deschidere se regleaz automat de ctre main n funcie de vitezele
i cursele de deschidere reglate.
=================================================================================pg.106/179
momentul n care elementele componente ale matriei care snt n contact fie de
pe parte fix , fie de pe partea mobil (coloane i buce de ghidare,boluri
nclinate i bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ) i pierd contactul pentru
a se evita ciocnirea acestora cu vitez mare i posibila deteriorare a lor. Se
regleaz de obicei la o valoare mare (45%,,100%) din viteza maxim de
deschidere a mainii de injectat.
A treia vitez de deschidere=lent (v3)
Este ultima vitez de deschidere a matriei care funcioneaz pn n momentul
n care se ajunge la cursa de deschidere reglat moment n care trebuie s
ajung la valoarea zero. Pentru a evita apariia ocurilor i a loviturilor brutale
din sistemul de deschidere al mainii de injectat datorit opririi brute din
micare a unei greuti mari de material cum ar fi platoul mobil i semi-matria
mobil se recomand reglare de obicei la o valoare mic (10%,,25%) din
viteza maxim de deschidere a mainii de injectat.
d)Cursele de deschidere ale matriei
Sunt cursele corespunztoare vitezelor de deschidere prezentate mai sus i
care stabilesc momentele din timpul deschiderii matriei n care se comut de la o
vitez de deschidere la urmtoarea. Modelele mai noi de maini de injectat pot
avea (2,3,5, sau mai multe) curse de deschidere diferite corespunztoare fiecrei
viteze de deschidere .Cele mai des ntlnite au 3 viteze de deschidere pe 3 curse
de deschidere independente.
Reglarea curselor de deschidere matri n cazul mainilor cu 3 viteze diferite de
deschidere pe 3 curse independente de deschidere se face astfel:
Prima curs de deschidere
Este corespunztoare primei viteze de deschidere (v1) i se regleaz pn n
momentul n care toate elementele aflate n contact dintre semi-matria fix i
semi-matria mobil i pierd contactul pentru a se evita uzura prematur sau
deteriorarea acestora (coloane i buce de ghidare,boluri nclinate i
bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ).
A doua curs de deschidere
Este corespunztoare celei de a doua viteze de deschidere (v2) i reglarea ei
este foarte important pentru c poate determina ciocnirea unor elemente
componente ale matriei fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil care se
afl n contact i astfel se poate provoca deteriorarea sau uzura prematur a
acestora. De aceea pentru reglarea acesteia se recomand punerea vitezei
(v2) la valoarea zero ,ceea ce va determina oprirea deschiderii matriei n
momentul comutrii de la valoarea vitezei (v1) la viteza (v2)=0 i astfel se poate
vedea poziia exact a elementelor de pe semi-matria mobil fa de cele de
pe semi-matria fix i astfel determina valoarea exact a momentului de
nceperea a cursei a doua de deschidere.
=================================================================================pg.108/179
V3
V2
V1
B)PARAMETRII DE CONTROL
=================================================================================pg.109/179
Aruncarea piesei
injectate din matri
III. Aruncarea sau demularea piesei de pe miezurile matriei care snt extrase
ntr-o poziie intermediar ntre semi-matria mobil i semi-matria fix caz
n care se necesit reglarea sistemului de aruncare central al mainii de
injectat pentru extragerea i aruncarea culeei i a reelei de injectare ,ct i a
aruncrii de pe miezuri cu ajutorul programrii acionrilor hidraulice sau
pneumatice de pe miezuri.
A)PARAMETRII DE REGLAJ
I)Cazul reglrii aruncrii centrale
a)Alegerea opiunii de funcionare a aruncrii centrale
Exist numeroase cazuri n care matriele funcioneaz fr faza de aruncare
central de aceea majoritatea mainilor de injectat au opiunea de a alege dac se
lucreaz cu aruncare central sau NU , de aceea n primul rnd trebuie selectat
opiunea de program cu aruncare central n cazul n care dorim s programm
maina s lucreze cu aruncare central.
b)Cursa de avansare (aruncare) a aruncrii centrale
Este parametrul care definete deplasarea arunctorului central al mainii care n
micarea lui de avansare trebuie s loveasc n tija tampon sau n placa tampon
de acionare a sistemului de aruncare al matriei i astfel s determine avansarea
plcii de aruncare.
Reglarea cursei de aruncare (Ca) se face adunnd cursa de deplasare liber (C l)
a arunctorului central pn la contactul cu tija tampon , cu cursa de aruncare
(Cam) prevzut a sistemului de aruncare al matriei.
Ca urmare avem :Ca=Cl+Cam [mm]
n cazul n care nu se cunosc sau nu se pot msura valorile curselor de mai
sus se poate utiliza o metod empiric de determinarea cursei de aruncare optime
prin mai multe ncercri pornindu-se de la valori mici ale cursei i apoi dup fiecare
ncercare se vor mri treptat pn se ajunge la efectuarea cursei optime de
aruncare. Trebuie avut n vedere c un reglaj incorect al cursei de aruncare (mult
prea mare dect cel prevzut de sistemul de aruncarea al matriei) poate duce
chiar la ciocnirea semi-matriei mobile i chiar la aruncarea ei de pe platoul mobil
ceea ce duce la grave deteriorri ale matriei i a mainii de injectat.
c)Presiunea hidraulic de aruncare [bari]
Este presiunea din sistemul hidraulic de acionare al aruncrii centrale a
mainii de injectat i care determin fora de aruncare i anume fora cu care
arunctorul central al mainii acioneaz asupra sistemului de aruncare al matriei.
Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mic poate duce la
imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de aruncare sau la un timp de
aruncare foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a timpului de ciclu.
=================================================================================pg.111/179
Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mare poate duce la riscul
aruncrii semi-matriei mobile de pe platoul mobil sau la deteriorarea acesteia la
un reglaj incorect al cursei de aruncare sau la funcionarea ndelungat a aruncrii
fr ungere i griparea i blocarea sistemului de aruncare al matriei.
De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari) i apoi
dup fiecare ncercare se vor mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea
optim care este presiunea minim din sistemul hidraulic de aruncare al mainii cu
care poate efectua toat cursa de aruncare reglat cu viteza de aruncare
programat i ntr-un timp d aruncare ct mai scurt posibil.
d)Viteza de aruncare [mm/sec ; %]
Este parametrul tehnologic al fazei de aruncare central n care se definete
viteza de deplasare a arunctorului central al mainii de injectat. Dac modelele
mai vechi de maini de injectat aveau o singur vitez de aruncare cu are se
efectua ntreaga curs de aruncare (C a) , pentru reducerea timpului de aruncare
mainile moderne sunt prevzute cu dou viteze de aruncare n care prima vitez
(Va1)este o vitez rapid cu care se efectueaz cursa libera a arunctorului (C l) i
a doua vitez (Va2) este lent cu care se efectueaz cursa de aruncare a matriei
(Cam) cu scopul protejrii elementelor aflate n micare ale sistemului de aruncare ,
ct i pentru aruncarea n condiii de siguran a piesei injectate.(pentru a nu se
produce deformaii ale piesei , albituri , urme ale arunctoarelor pe pies ,
strpungerea piesei cu arunctoarele i altele)
i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de aruncare s se
porneasc de la valori mici (5 ,,10)% din viteza de aruncare maxim a mainii
de injectat i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile pn se ajunge la
valorile optime care s asigure un timp minim de aruncare n depline condiii de
siguran ale piesei injectate.
e)Punctul de comand al aruncrii centrale
Este parametrul tehnologic al fazei de aruncare central n care se
programeaz poziia semi-matriei mobile de pe cursa de deschidere n care se
comand nceperea micrii de aruncare central. Acest punct de comand poate
fi programat:
1) La sfritul cursei de deschidere (n cele mai multe cazuri) cnd semi-matria
mobil a efectuat toat cursa de deschidere
2) n timpul cursei de deschidere care se poate face cu oprirea deschiderii n
acea poziie i continuarea ei dup efectuarea aruncrii centrale sau fr
oprirea deschiderii caz n care avem maini de injectat capabile s efectueze
micri paralele i anume n paralel cu micarea de deschidere se
efectueaz micarea de aruncare central ceea ce duce la o mare economie
de timp de ciclu pentru c timpul de aruncare este cuprins n timpul de
deschidere al matriei.
=================================================================================pg.112/179
=================================================================================pg.118/179
B)PARAMETRII DE CONTROL
=================================================================================pg.120/179
=================================================================================pg.121/179
Denumire faz
Terminolo
gie
specific
Terminologia
n limbajul
mainii
Tipul constructorului
INTRODUCER
E miez n
matri pentru
a se putea
injecta n ea
Penetrare
Intrare
Penetration
Entr
Reintrare
Intrare
Rntree
Core-in
SCOATERE
miez din
matri pentru
a se putea
evacua piesa
injectat
Extragere
Ieire
Extraction
Sortie
Ieire
Ieire
Sortie
Core-out
DEMAG
NEGRI
BOSSI
BILLION
HPM
ARBURG
DEMAG
NEGRI
BOSSI
BILLION
HPM
ARBURG
15)
SIMBO
L
internaional
=================================================================================pg.122/179
FAZA DE
NCHIDER
E
FAZA DE
ZVORRE
FAZA DE
AVANSARE
UNITATE
DE
INJECTAR
E
TIPUL
PARAME
-TRULUI
DE
REGLAJ
DENUMIRE
PARAMETRU
VALORI RECOMANDATE
Presiunea de
nchidere matri
Presiunea de securitate
matri
Cursa de securitate matri
Timpul
de
securitate
matri
Vitezele
de
nchidere
matri (% din viteza
maxim a mainii)
Cursele
de
nchidere
matri
(60-100) bari
(3-30) bari
(10-100) mm
Tsreal+(1-3) sec
Lent=(10-25)%
Rapid=(45-99)%
Lent=(5-15)%
C1=(20-80)mm
C2=restul
C3=fct de matr
faz (0-0.5)mm
Pct.de
sfrit
nchidere
DE
Timpul real de nchidere
Ct mai mic
CONTRO Timpul real de securitate
Mai mic dect cel reglat
L
Fora de zvorre (de
Pix Sp
DE
nchidere)
Fz=1,2x------------ [KN]
REGLAJ
100
DE
Fora de zvorre real(de 10% din valoarea reglat i maxim
CONTRO nchidere real)
80% din valoarea maxim a mainii
L
de injecta
Presiunea de apsare
(60-90) %din presiunea maxim
Viteza de avansare
Rapid
Viteza de frnare a unitii Lent
DE
de injectare
REGLAJ
Cursa de frnare
Ct mai scurt
Punctul de contact al Decalat cu (2-3)mm fa de
unitii de injectare
valoarea citit
Timpul de avansare al Ct mai scurt
DE
unitii de injectare
CONTRO
L
=================================================================================pg.123/179
Presiunea
limit
injectare
Vitezele de injectare
FAZA DE
INJECTAR
E
DINAMIC
FAZA DE
MENINER
E
FAZA DE
RCIRE
FAZA DE
DOZARE
de Fc de materialul prelucrat
=================================================================================pg.124/179
FAZA DE
ARUNCAR
E SAU DE
DEMULAR
E DE PE
MIEZURI
FAZA DE
(60-100) bari
Fct de constr. matriei
Lent=(5-15)%
Rapid=(45-99)%
Lent=(10-25)%
C1=fct de construcia matriei
C2=restul
C3=(20-80)mm fct de ineria matriei
Timpul real de deschidere
Ct mai mic
DE
CONTRO Cursa real de deschidere Ct mai exact i egal cu cea
L
reglat
Cursa de aruncare
Ca= Cl+ Cam
Presiunea hidraulic de Se crete treptat de la valori mici
aruncare
Viteza de aruncare
Se crete treptat de la valori mici
Punctul de comand al Fct de constr matriei
aruncrii
Modul de funcionare al Fct de constr matriei
DE
aruncrii
REGLAJ
Dac este cazul alegerea Fct de constr matriei
acionrii de miezuri
Presiunea de acionare
Se crete treptat de la valori mici
Viteza de acionare
Se crete treptat de la valori mici
Momentul de acionare
Fct de constr matriei
Controlul
poziiei Fct de constr matriei
elementelor acionate
Timpul real de aruncare Ct mai mic posibil
DE
sau demulare
CONTRO
Controlul
poziiei Pentr verificarea poziiei fiecrui
L
elementelor acionate
element
DE
Cursa
de
retragere Cra= Cl+ Cam
=================================================================================pg.125/179
aruncrii centrale
Presiunea hidraulic de
retragere
Viteza de retragere a
aruncrii centrale
Dac este cazul alegerea
RETRAGE
acionrii de miezuri
RE A
REGLAJ Presiunea de retragere a
ARUNCARI
acionarii
I SAU
Viteza de retragere a
RETRAGE
acionarii de miezuri
RE
Momentul de acionare al
DEMULARII
retragerii
DE PE
Controlul
poziiei
MIEZURI
elementelor acionate
Timpul real de retragere a
aruncrii sau acionrii de
DE
CONTRO miezuri
L
Controlul
poziiei
elementelor acionate
FAZA
DE
Timpul de pauz ntre
PAUZ
cicluri
=================================================================================pg.126/179
=================================================================================pg.127/179
=================================================================================pg.129/179
=================================================================================pg.132/179
Este situaia cea mai simpl i foarte des ntlnit care necesit un timp de
staionare a mainii de injectat foarte mic sau chiar NU se necesit oprirea mainii
de injectat , schimbul de culoare fcndu-se din mers.
n activitatea de producie se ntlnete n principal urmtoarele dou cazuri:
A. Schimbarea colorantului de la o nuan mai deschis a lotului
precedent la o nuan mai nchis a lotului urmtor
B. Schimbarea colorantului de la o nuan mai nchis a lotului precedent
la o nuan mai deschis a lotului urmtor
A.) Schimbarea colorantului de la o nuan mai deschis a lotului precedent la o
nuan mai nchis a lotului urmtor se poate face din mers fr s se necesite
oprirea mainii de injectat i n principal se face respectnd urmtoarele etape:
1. Oprirea coloratorului automat de material cu un numr de cicluri n avans
naintea injectrii ultimei piese bune a lotului cu numrul obinut din formula :
Cdozare max
N=--------------- n care Cdozare max este cursa de dozare
Cdozare real maxim a mainii de injectat
2. Fr a se opri maina de injectat se finalizeaz ultimele piese ale lotului
precedent i se continu injectarea pn cnd piesele injectate devin de
culoarea materialului natur
3. Golirea plniei coloratorului ,scoaterea melcului coloratorului i efectuarea
operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de colorant
rmase de la culoarea precedent
4. Asamblarea i montarea coloratorului n poziia corect i introducerea n
plnia coloratorului a noului tip de colorant prevzut pentru urmtorul lot
5. Cuplarea coloratorului i efectuarea operaiilor de amorsare cu colorant a
acestuia
6. Efectuarea reglajului coloratorului conform prescripiilor dosarului de
fabricaie a lotului urmtor ,respectiv % de colorant sau cantitatea necesar
de colorant pentru o pies injectat
7. verificarea reglajului efectuat asupra coloratorului automat de material
astfel :
a. verificarea timpului de dozare al coloratorului s fie mai mic cu 2-3
secunde dect timpul de dozare al mainii de injectat
Tdoz colorator=Tdoz mas-(2-3)sec
b. verificarea greutii colorantului dozat de colorator s corespund cu
prescripiile dosarului de fabricaie
8. Refacerea punctelor (6.) i (7.) pn la satisfacerea ct mai corect a
condiiilor de la punctul (7.)
9. Punerea coloratorului n regim de funcionare pe automat i urmrirea
funcionrii corecte a acestuia
10. Verificarea nuanei de culoare a primelor piese bune injectate i compararea
lor cu piesa tip corespunztoare sau cu placheta de culoare
=================================================================================pg.133/179
main
de
=================================================================================pg.139/179
=================================================================================pg.141/179
=================================================================================pg.143/179
CAP.8 DEFECTE,CAUZE,REMEDII
Exist o infinitate de cauze ce pot determina apariia defectelor de injectare a materialelor
plastice i ca urmare exista o infinitate de remedii i de metode de eliminare a acestora.
Acest catalog prezint o list sistematic de defecte clasice de injecie ilustrate in
fotografii. Acestea au o mare importanta deoarece s-a observat c n practic un anumit tip de
defect are mai multe semnificaii diferite pentru diferite persoane i nu este interpretat n aceeai
manier de acestea i n plus asemnarea foarte mare ntre anumite defecte de injectare dar
care au cauze i remedii total diferite pot duce la grave confuzii.
Obiectivele acestui capitol sunt de a prezenta:
Fotografii pt. identificarea principalelor defecte de injectare a materialelor
termoplastice
Informaii privind terminologia , definirea i descrierea defectelor
Explicaii referitoare la posibilele cauze , remedii i aciuni corective de eliminare a
defectelor
Noiuni de baza pentru o analiz n echip pentru recunoaterea tipurilor de defecte
a cauzelor si a remediilor acestora pornind de la aceeai baz de evaluare.
=================================================================================pg.144/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor depresiuni (caviti) locale pe suprafeele pieselor
injectate.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de rcire a topiturii de material termoplastic din cuibul
matriei n zonele n care aceasta NU a fost suficient de bine compensat. Dac
straturile interioare ale piesei injectate NU snt suficient de stabile datorit
compactizrii i rcirii insuficiente , straturile exterioare snt trase n interior datorit
tensiunilor de solidificare.
Snt 3 cauze fundamentale ce determin apariia contraciilor locale :
a. Solidificare prea lent
b. Timpul efectiv de meninere sub presiune prea scurt
c. Presiune de meninere insuficient datorit rezistenei la curgere n
cuibul matriei prea mare
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru contraciile locale de suprafa :
Cauza main
1)Timp de meninere prea
mic
2)presiune de meninere
prea mic
3)Clapeta anti-retur
neetan
4)Punct de comutare prea
mare
5)Curs de dozare prea mic
6)Vitez de injectare prea
mare
Cauza matri
1)Temperatura matriei pre
mare
2)Reea de injectare (diguri)
prea mic
3)Diguri prost amplasate
4)Grosimi de perei prea
mari
Cauza material
1)Temperatura materialului
prea mare
=================================================================================pg.145/179
3. Remedierea defectului
Se utilizeaz procedura de mai jos :
Perna de material prea
mic
NU
Amplasarea contraciilor
locale este lng diguri
sau n zone cu perei
groi
NU
Amplasarea contraciilor
locale este departe de
diguri sau n zone cu
perei subiri
NU
1)verificarea degazrilor
2)verificarea dimensiunilor digurilor i a
culeii
3)verificarea condiiilor de utilizare a
materialului plastic
4)optimizarea temperaturii matriei
5)eliminarea
acumulatoarelor de material
DA
6)verificarea raportului ntre grosimea de
perete/nlimea nervurilor
7)adugarea de ageni de expndare
8)utilizarea de materiale plastice cu
contracii mai mici
=================================================================================pg.146/179
Degradare de material
datorat timpului de stagnare
pre mare n cilindrul de
plastifiere
Degradare de material
datorat timpului de stagnare
pre mare n cilindrul de
plastifiere
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor linii maronii sau argintii subiri care apar periodic n
dreptul digurilor de injectare , n dreptul seciuniilor subiri sau cu coluri i muchii
ascuite din cuiburile matrielor.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de degradare termic a topiturii de material termoplastic
fie din cauza unei temperaturi de plastifiere prea mari , fie din cauza timpului de
parcurgere a cilindrului de plastifiere prea mare. Descompunerea materialului i
eliminarea de gaze duc la apariia de urme de degradare sub forma de pete sau
linii maronii i linii argintii.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de gaze datorate
degradrii de material:
Cauza main
1)Timp de stagnare a
materialului pe cilindrul de
plastifiere prea mare
2)Staionarea ndelungat a
mainii fr curarea
cilinrului de plastifiere
3)Vitez de dozare prea
mare
4)Contra-presiune de dozare
prea mare
5)Vitez de injectare prea
mare
6)Duze cu auto-nchidere
care ngusteaz seciunile de
curgere
Cauza matri
1)Temperatura matriei pre
mare
2)Reea de injectare i
digurile deinjectare prea
mici
3)Grosimi de perei prea
mici
4)Temperatura duzei calde
sau a blourilor calde prea
mare
5)Duze ale matriei cu autonchidere care ngusteaz
seciunile de curgere
Cauza material
1)Temperatura materialului
prea mare
2)Sensibilitate termic a
materialului prea mare
3)Procent prea mare de
mcintur sau mcintur
reutilizat de prea multe ori
4)Temperatura de uscare
prea mare sau timp de
uscare pre ndelungat
=================================================================================pg.147/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizaea procedurii de mai jos:
Temperatura topiturii
este mai mare dect cea
recomandat
DA
NU
Timpul de stagnare pe
cilindrul mainii este
peste valoarea critic
DA
NU
Urmele de degradare
apar periodic sau dup
injectarea n gol
DA
i Urmele de degradare
NU digurilor de
apar n jurul
injectare
DA
NU
=================================================================================pg.148/179
4. Descriere defect
Se prezint sub forma unor linii argintii pe suprafeele pieselor injectate avnd
form de U deschis n direcia de curgere a fronturilor de curgere. Suprafeele
piesei din jurul acestor linii argintii snt rugoase i poroase. Suprafeele pieselor
injectate n matrie cu suprafee umede sau ude apar cu urme de gaze pe
suprafee ntinse , sub form de straturi superficiale cu aspect ceos.
5. Cauze defect
Se datoreaz procesului de depozitare ,uscare i pregtire a materialelor plastice
n vederea prelucrrii care duc la absorbia de umiditate a granulele de material
plastic ceea ce duce la formarea de vapori de ap i gaze n interiorul topiturii
acumulate n faa melcului n faza de dozare.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de gaze datorate
umiditii:
Cauza main
1)Curs de decomprimare
prea mare
2)Formare de dop rece n
duza mainii de injectat
Cauza matri
1)Temperatura matriei pre
mic i formare de condens
n cuiburile matriei
2)Scurgere de ap n
cuiburile matriei datorit
neetaneitilor circuitelor
de temperare
Cauza material
1)Uscare necorespunztoare
a materialului
2)Contact prea ndelungat a
granulelor uscate anterior cu
mediul ambiant umed
3)Stocarea materialelor
plastice n medii prea
umede sau infiltrare de ap
din mediu ambiant ntre
granulele de materiale
plastice
=================================================================================pg.149/179
6. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Exist umiditate sau ap
n cuiburile matriei
NU
circuitele de temperare
2)creterea temperaturii matriei
3)tergerea i curarea suprafeelor
cuiburilor matriei
=================================================================================pg.150/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor linii sau dungi cu diferene mari fa de cuoarea de
baz a piesei rezultate fie pin aglomerri de pigment de culoare sau fie prin
decolorri.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de plastifiere ,dar i aditivilor i adezivior existeni
nstructura materialului plastic de baz. La fel ca i materialele termoplastice
coloranii i pigmenii snt sensibili la degradare termic datorat supranclzirii i
datorat timpului de staionare prea mare pe cilindrul de plastifiere.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de colorani:
Cauza main
1)contra presiune pre mic
2)profilul melcului
necorespunztor
materialului plastic
prelucrat
3)duza mainii neechipat
cu amestector (sit)
4)temperatur
necorespunztoar pe
cilinrul de plastifiere
5)vitez de dozare prea
lent
Cauza matri
1)Resturi de material plastic
n matri
Cauza material
1)colorant incompatibil cu
materialul plastic
2)utilizare de % de colorant
prea mare
3)sistem de colorare
necorespunztor sau
dereglat
=================================================================================pg.151/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Exist posibilitatea
mbuntirii omogenizrii
mecanice a topiturii fr
aparia de degradare
termic n timpul
procesului de plastfiere
NU
Exist posibilitatea
schimbrii colorantului
sau a tipului de pigment
sau a vopselei de material
NU
DA
=================================================================================pg.152/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor suprafee mate sau urme albe sau argitii i care apar
de obicei n zona punctelor de injectare, n zonele cu nervuri, bosaje, proeminene
sau alte variaii de grosimi de perete i n urma unor depresiuni sau inscrieri
efectuate pe suprafeele cuiburilor matriei.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul
matriei cnd la trecerea acesteia peste nervuri, bosaje, inscripionri efectuate pe
suprafeele cuibului matriei,aerul din interior este prins de topitura care se
rostogolete peste acesta i l ntinde peste suprafaa cuibului matriei formndu-se
urme de gaze sau virgule de gaze. Dac aerul este aspirat n interiorul topiturii de
material plastic n timpul decomprimrii atunci n timpul injectrii n cuibul matriei
n zonele punctelor de injectare aerul este mpins n fa i prins ntre suprafaa
cuiului matriei i tpitura de materal care se rostogolete peste acesta.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de colorani:
Cauza main
1)vitez de decomprimare
pre mare
2)curs de decomprimare
prea mare
3)duza mainii neechipat
cu nchidere
Cauza matri
1)nlime prea mare a
bosajelor, nervurilor, a
proeminenelor din cuibul
matrielor
2)adncime pra mare a
inscripionrilor din
cuiburile matrielor
3)variai de grosimi de
perete prea mari cu trecere
de la o grosime la alta cu
muchii i coluri ascuite
Cauza material
1)Temperaura materialului
prea mare
2)indicele de curgere al
materialului prea mare
=================================================================================pg.153/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Curgerea topiturii
determin apariia
virgulelor de aer
DA
NU
Curgerea topiturii
determin apariia urmelor
de incluziuni de aer n
dreptul digurilor de
injectare
NU
DA
=================================================================================pg.154/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd lips din conturul exterior sau
din alte zone ale acestora, datorit imposibilitii umplerii acestora prin injectarea
topiturii de material n cuibul matriei.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul
matriei cnd poate s apar una din urmtoarele situaii:
A. Volumul de material injectat este prea mic i nu se poate realiza umplerea
volumic a cuibului matriei
B. Frontul de curgere este mpiedicat s realizeze umplerea volumic
datorit unei degazri insuficiente a acestuia
C. Presiunea de injectare este insuficient
D. Rcirea prematur a frontului de curgere datorit unei viteze de injectare
prea mici sau o temperatur a materialului i a matriei prea mic
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu lips:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mic
2)presiune de injectare prea
mica
3)clapeta antiretur uzat sau
nu mai nchide
4)cursa de dozare prea mic
5)punct de comutare prea
mare
6)duza mainii parial
nfundat
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic
2)dig de injectare prea mic
3)absena degazrilor din
cuibul matriei
4)lungimea drumului de
curgere prea mare i
grosime de perete prea mic
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
2)indicele de curgere al
materialului prea mic
3)procent de mcintur
reutilizat prea mare
=================================================================================pg.155/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Perna de material este
zero sau prea mic
DA
NU
Presiunea de injectare
real a ajuns la valoarea
maxim recomandat.
DA
NU
n timpul umplerii are loc
o cretere mare de
presiune
NU
DA
1)se datoreaz comutrii la presiunea de
meninere de aceea se recomand creterea
punctului de comutare la meninere
=================================================================================pg.156/179
Pies cu bavur pe
suprafa ntins care apare
cu o pelicul ntins de
material plastic ce a ptruns
ntre planele de separaie ale
matriei.
Pies cu bavur ce
apare n dreptul
canalelor de degazare
din cuibul matriei.
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe exteriorul acestora sau la
extremiti o pelicul mai ntins sau mai subire de material plastic ce a ptruns n
planul de separaie al matriei sau pe canalele de degazare sau pe lng
arunctoarele matriei.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul
matriei cnd poate s apar una din urmtoarele situaii:
A. Joc excedentar de mare ntre planurile de separaie ale matriei datorit
fie a rigiditii matriei prea mici, fie impreciziei n execuia matriei, fie
distrucerea suprafeelor de nchidere ale matriei
B. Fora de zvorre a mainii de injectat este insuficient sau reglat la o
valoare prea mic datorit faptului c fora de deschidere a matriei este
mult mai mare dect fora de zvorre a mainii de injectat i astfel matria
nu poate fi inut nchis sau fora de deschidere a matritei determin
deformarea platourilor i plcilor matriei.
C. Presiunea intern din cuibul matriei este prea mare i ca urmare
presiunea topiturii de material este aa de mare nct topitura este forat
s ptrund i n cele mai mici spaii ducnd la producerea bavurii.
D. Vscozitatea materialului plastic prea mare ceea ce duce la creterea
rezistenei la curgerea topiturii n cuibul matritei i ca urmare la creterea
presiunii interioare ceea ce duce la favorizarea creterii bavurilor.
Observaie important
=================================================================================pg.157/179
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mare
2)suprafeele de nchidere
ale matriei deteriorate
3)degazrile din cuibul
matriei prea mari
4)lungimea drumului de
curgere prea mare i
grosime de perete prea mic
5)suprafaa proiectat a
cuibului matriei este prea
mare
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mare
2)indicele de curgere al
materialului prea mic
3)procent de mcintur
reutilizat prea mare
=================================================================================pg.158/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Poate fi mrit fora de
zvorre ?
DA
NU
Au loc puternice
deformaii ale matriei ?
DA
n timpul NU
umplerii are loc
formarea bavurii n zonele
digurilor de injectare
NU
DA
=================================================================================pg.159/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora
depresiuni sau proeminene datorate urmelor arunctoarelor matriei din timpul
fazei de aruncare.
2. Cauze defect
Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii:
E. Aruncarea prematur a pieselor din cuibul matriei sau reglaj
necorespunztor ai parametrilor fazei de aruncare
F. Concepie necorespunztoare a matriei prin alegerea unor arunctoare
necorespunztore sau prea lungi
G. Dimensionare a piesei injectate i a sistemului de aruncare
necorespunztoare
H. Diferen foarte mare ntre temperatura arunctorului i cea a pereilor
matriei (mult mai mare)
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu urme :
Cauza main
1)presiune de aruncare i
viteze de aruncare prea mari
2)cursa de aruncare prea
mare
3)vrfuri de presiune intern
prea mari n interiorul
cuibului matriei
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mare
2)dimensiuni prea mici ale
arunctoarelor matriei sau
dispunerea ntru-un numr
prea mic
3)nclinri tehnologice prea
mici sau chiar subtieri
4)suprafee ale cuibului pe
care alunec piesa n timpul
aruncrii nesuficient de bine
finisate (nervuri, bosaje,)
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mare
2)coeficientul de contracie
al materialului prea mare
=================================================================================pg.160/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Apar pe suprafeele piesei
injectate diferene de
aspect de suprafa?
DA
NU
Arunctoarele matriei nu
snt bine ajustate sau nu
au distan axial
NU
n timpul aruncrii are loc
formarea de zgrieturi ale
DA
NU
DA
NU
Are loc o deformare
puternic a matriei ?
DA
NU
Este necesar o mare for
de aruncare ?
DA
NU
DA
1.
2.
3.
4.
=================================================================================pg.161/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora
zgrieturi datorate aruncrii din cuibul matriei, deformaii datorit forelor prea mari
de aruncare n zonele cu subtieri sau sub forma unor piese injecate prezentnd
fisuri, rupturi, zone suprantinse i urme adnci ale sistemului de aruncare.
2. Cauze defect
Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii:
I. Forele necesare demulrii pieselor din cuibul matriei nu pot fi aplicate
fr a se afecta integritatea piesei
J. Micarea de demulare este perturbat
Fora de demulare a pieselor din interiorul cuibului matriei este ideal s fie la o
valoare ct mai mic posibil. Pe lng muli ali factori contracia piesei injectate are
un impact direct asupra forei de aruncare. Un alt factor important este geometria
piesei injectate care poate avea o serie de subtieri i unghiuri tehnologice
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu deformaii cauzate de
aruncare:
Cauza main
1)presiune de aruncare i
viteze de aruncare prea mari
2)cursa de aruncare prea
mare
3)vrfuri de presiune intern
prea mari n interiorul
cuibului matriei
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
2)dimensiuni prea mici ale
arunctoarelor matriei sau
dispunerea ntru-un numr
prea mic
3)nclinri tehnologice prea
mici sau chiar subtieri
4)suprafee ale cuibului pe
care alunec piesa n timpul
aruncrii nesuficient de bine
finisate (nervuri, bosaje,)
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
2)coeficientul de contracie
al materialului prea mare pt
piese tip cutie sau prea mic
pt piese cu nervuri i bosaje
mari
=================================================================================pg.162/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Are loc aruncare sub
aciunea unei tensiuni
reziduale ?
DA
NU
1)creterea timpului de rcire
DA
NU
DA
NU
Are loc o aruncare ce
determin rizuri laterale ?
DA
NU
Are loc o deformare
datorit contractrii pe
miezuri ?
DA
NU
DA
Are loc o deformare
datorit nervurilor sau a
bosajelor ?
NU
1.
2.
3.
4.
=================================================================================pg.163/179
Pies cu exfoliere de
suprafa sub forma unei
pelicule subiri
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora
exfoliereri sub forma unor straturi neomogene de material care nu pot s fuzioneze
cu materialul de baz.Acestea pot s apar fie pe suprafete ntinse, fie pe
suprafee mai mici, fie sub forma unor straturi groase sau fie sub forma unor
straturi superficiakle foarte subiri.
2. Cauze defect
Exfolierea de suprafa este datorat legturilor insuficient de puternice ntre
straturile materialului de baz.Diferitele straturi de material snt formate datorit
efectului de curgere (efectul Fontaine) i condiiilor de rcire variabile pe grosimea
de perete a piesei injectate. Tensiunile prea mari de forfecare i neomogenizrile
din topitura de material plastic pot determina diminuarea legturilor dintre straturi
care pot astfel ajunge ca straturile superficiale sa se desprind.
Tensiunile de forfecare prea mari i degradrile termice pot fi cauzate de:
A. Viteze de injectare prea mari
B. Temperatura topiturii prea mare
Neomogenizrile din topitura de material plastic pot fi cauzate de:
a. Impuritile i amestecul de materiale necompatibile printre granulele
de materrie prim
b. Incompatibiliti dintre materialul plastic i colorani
c. Umiditate prea mare n granulele de materiale plastice
d. Neomogenizarea amestecului de topitur n faza de dozare
=================================================================================pg.164/179
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
2)dig de injectare prea mic
3)unghiuri prea ascuite n
apropierea digurilor de
injectare
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
2)amestecuri necompatibile
de materiale plastice
3)utilizarea de colorani
incompatibili cu materialul
plastic
4)utilizarea unui procent
prea mare de material
mcinat
5)uscarea insuficient a
materialului plastic
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Au loc exfolierile dup
schimbarea materialului
sau a reetei de material ?
NU
DA
=================================================================================pg.165/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate transparente i nu numai la care n
grosimea de perete s-au format bule de aer i gaze care apar ca piesele tip blister.
Ele pot fi fie de dimensiuni mici i n numr foarte mare, fie sub forma unor bule
mari de gaze.Acestea nu trebuie s fie confundate cu golurile din grosimea de
perete a pieselor injectate datorate contraciilor i subturilor de material plastic
pentru c n acest caz bulele interne snt umplute sub presiune cu aer i gaze sub
presiunea de injectare.
2. Cauze defect
Defectul de bule interne i blistere .apar n principal din dou cauze majore:
A. Decomprimare prea mare sau cu vitez prea mare dup dozare
B. Plastifiere necorespunztoare n timpul fazei de dozare prin introducerea
de aer n topitura de material plastic
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu exfolieri de suprafa:
Cauza main
1)clapet anti-retur neetan
2)curs de decomprimare
sau vitez de decomprimare
prea mare
3)vitez de injectare prea
mare
4)contra-presiune prea mic
la dozare
5)vitez de dozare prea
mare
6)presiune sau timp de
meninere prea mic
7) curs de dozare prea
mare mai mare de 3 X D
Cauza matri
1)dig de injectare prea mic
2) gaura din duz prea mic
sau parial nfundat
Cauza material
1)umiditate prea mare n
materialul plastic
2)temperatur prea mare a
topiturii
=================================================================================pg.166/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Se poate reduce faza de
decomprimare ?
DA
NU
Apariia defectului s-a
produs brusc n timpul
procesului de injectare ?
NU
DA
1)
2)
3)
4)
=================================================================================pg.167/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora puncte
negre sau ntunecate de diverse mrimi. Ele pot s apar att la suprafaa ct i n
masa materialului injectat i vizibile la piesele transparente.
2. Cauze defect
Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii:
A. Curirea insuficient a cilindrului la schimbarea de material
B. Impuriti existente n materialul de baz
C. Degradarea termic a materialului plastic sau a colorantuilui utilizat
=================================================================================pg.168/179
Cauza matri
1)impuriti n canalele
calde ale matritei
2) uzuri ale sistemului de
alimentare cu canale calde
( unghiuri moarte de
stagnare a materialului)
3)impuritti sau praf de
material sau mcintur n
cuiburile matriei
Cauza material
1)impuriti n granulele de
materie prim
2)coninut prea mare de
material mcinat
utilizarea de colorant
incompatibil sau foarte
sensibil la degradare termic
3)existena n apropiere a
uneri mori de mcinat
=================================================================================pg.169/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Exist impuriti n
granulele de materie
prim?
DA
NU
DA
cilindrului de plastifiere
2)demontarea i curirea duzei i a microduzei de injectare
NU
Are loc creterea
temperaturii peste limita
admis de material?
NU
Este timpul de stagnare al
materialului pe cilindrul
de plastifiere peste limita
maxim admis de
material ?
NU
1)reducerea
DA
timpuluide ciclu
2)creterea ntrzierii nainte de dozare
3) verificarea dimensionrii unitii de
plastifiere fa de piesa injectat
=================================================================================pg.170/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd de obicei n extremitile
acestora zone nnegrite sau maronii datorate arderii materialului plastic n aceste
zone datorit efectului DIESEL. n cazul n care presiunea i viteza de injectare
snt prea mici defectul poate s apar i sub form de zone cu lips datorit
formrii unei capcane de gaze.
2. Cauze defect
Efectul DIESEL este o problem pur de ventilare sau de aerisire. Aceasta poate
apare n gurile nchise, n gurile de filete, la sfritul drumurilor de curgere sau
n zonele de ntlnire a mai multor fronturi de curgere. Datorit arderii materialului
plastic se creeaz compui de descompunere foarte agresivi care de cele mai
multe ori atac suprafaa matriei determinnd degradarea acesteia.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu arsuri de
material datorate efectului DIESEL:
Cauza main
1)for de zvorre prea
mare
2)vitez de injectare prea
mare
3)contra presiune prea mare
Cauza matri
1)lipsa degazrilor sau
nfundarea lor
2)poziionare
necorespunztoare a
digurilor
3)temperatura matritei prea
mare
Cauza material
1)temperatura materialului
este prea mare
2)umiditate prea n
granulele de material plastic
=================================================================================pg.171/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Are loc apariia defectului
brusc n timpul
produciei?
DA
NU
Poate fi redus fora de
zvorre?
NU
DA
1)reducerea
vitezei de injectare
2)mrirea degazrilor i a ventilaiei
cuiburilor
3)evitarea apariiei capcanelor de gaze prin
schimbarea profilului de curgere a
fronturilor
=================================================================================pg.172/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii n
forma unor serpentine rugoase sau mate sau de numeroase ori se prezint sub
forma unor zone cu luciu diferit sau alt rugozitate a suprafeei.
2. Cauze defect
Jetul liber este cauzat de imposibilitatea dezvoltrii unui front de curgere al
topiturii din vecintatea digului n interiorul cuibului matriei. Un front corect de
curgere al topiturii n interiorul cuibului matriei se creeaz atunci cnd n imediata
vecintate a digului topitura ajunge n contact cu pereii cuibului matriei i se
obine astfel o curgere controlat. n cazul n care digul este amplasat n zone cu
perei foarte groi i topitura de material intr prin digul matriei cu vitez prea
mare aceasta poate s nu mai intre n contact cu pereii matriei i astfel s
formeze un jet care ptrunde neuniform n cuibul matritei.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu jet liber:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mare
2)presiune de injectare prea
mare
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
(matri prea rece)
2)dig de injectare prea mic
3)unghiuri prea ascuite n
apropierea digurilor de
injectare
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic (material prea
rece)
=================================================================================pg.173/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Poate fi redus viteza de
injectare?
DA
NU
Poate fi modificat
temperatura materialului?
NU
DA
=================================================================================pg.174/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii sub
forma unor schimbri de culoare sau chiar sub forma unor fisuri sau anuri care
se aga cu unghia care reprezint zone cu rezisten mult diminuat.
2. Cauze defect
Liniile de sudur se creeaz atunci cnd unul sau mai multe fronturi de curgere se
ntlnesc din direcii opuse Dac temperatura i presiunea fronturilor de curgere
NU snt suficient de mari colurile fronturilor de curgere n form rotunjit Nu se
leag foarte bine ntre ele rezultnd mici crestturi sau anuri numite linii de
sudur. In acest caz fronturile de curgere Nu se sudeaz bine ntre ele
determinnd zone cu rezistene mecanice foarte slabe. n cazul n care n topitura
fronturilor de curgere se afl colorani cu pigmeni metalizai, sidefai sau cu alte
suspensii n dreptul liniilor de sudur se pot observa concentrri ale pigmenilor i
poate chiar o schimbare de culoare.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu linii de sudur:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mic
2)curs de dozare prea mic
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
(matri prea rece)
2)dig de injectare prea mic
sau prost situat
3)concepie
necorespunztoare a piesei
injectate
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
=================================================================================pg.175/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Liniile de sudur etermin
schimbarea culorii piesei
n acele zone?
DA
NU
Poate fi aplicat un proces de
simulare a injectarii?
DA
NU
=================================================================================pg.176/179
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii sub
forma unor asperiti fine care pot fi comparate cu aspectul unei coji de portocal.
Ele pot s apar sub forma unor unor inele concentrice cu punctul de injectare sau
sub forma unor linii paralele perpendiculare pe direcia de naintare a fronturilor de
curgere.
2. Cauze defect
Principala cauz de apariie a asperitilor este viteza prea mare de rcire
datorit :
e. Temperatura prea mic a topiturii
f. Viteza de injectare prea mic
g. Temperatura pereilor matriei prea mic.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu linii de sudur:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mic
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
(matri prea rece)
2)dig de injectare prea mic
sau prost situat
3)reele de injectare prea
mici
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
=================================================================================pg.177/179
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Poate fi crescut viteza de
injectare?
DA
NU
Poate fi crescut presiunea
de injectre?
NU
DA
1)
2)
3)
4)
=================================================================================pg.178/179
=================================================================================pg.179/179