1 Configuratia Sistemului

31 32
4 4
7
6
 1 Controler

2 Sitem de pregatire a aerului

3 Supapa de siguranta (31,32)

4 Distribuitor pneumatic 4/2

5 Distribuitor 5/3

6 Cilindru pneumatic fara tija

7 Drosere cu supapa de sens

Se cere sa se realizeze simularea functionarii echipamentului prezentat mai sus.Prin intermediul

unui distribuitor proportional DHP se controleaza debitul de alimentare si respectiv cel de golire a
camerelor motorului pneumatic MP cit si viteza prin intermediul celor doua drosere.
Cele doua debite, a caror marime este dependenta de semnalul de comanda xc, in masura in care
presiunile de lucru din camerele motorului sunt cele necesare, vor produce miscarea ansamblului
mobil al motorului si a sarcinii manipulate de acesta.
Motorul este echipat cu framan mecanica actionata pneumatit de la un distribuitor totul este
controlat verificat si comandat de un controler (CEU2)
2 Introducere generalitati
Sistemele de actionare pneumatice sunt preferate într-un numar mare de aplicatii industriale din
cele mai diverse sectoare, datorita unor calitati incontestabile precum: productivitatea, fiabilitatea
ridicata, simplitatea constructiva si nu în ultimul rând pretul de cost mai scazut. În general,
asemenea sisteme sunt folosite atunci când:
- trebuie controlate forte si momente de valori medii;
- viteza de deplasare a sarcinii nu trebuie sa respecte cu strictete o anumita lege;
- pozitionarea sarcinii nu trebuie facuta cu precizie ridicata;
- conditiile de functionare sunt severe (exista pericol de explozie, incendiu, umiditate, etc.);
- trebuie respectate cu strictete o serie de norme igienico-sanitare (în industria alimentara,
farmaceutica, tehnica dentara).
Trebuie subliniat faptul ca în timp ce în unele domenii sistemele pneumatice de actionare intra în
competitie cu celelalte sisteme electrice, hidraulice, mecanice, în anumite aplicatii ele se utilizeaza
aproape în exclusivitate, fiind de neînlocuit.
Sistemul de actionare pneumatic este un sistem simplu ce are în componenta sa urmatoarele
echipamente:
- motorul pneumatic MP, care transforma energia pneumatica de intrare în lucru mecanic util;
- elementele de reglare si control ERC, care îndeplinesc urmatoarele functii:
- dirijeaza fluidul sub presiune, controlând astfel sensul de miscare al
sarcinii antrenate de catre motor si oprirea acesteia (distribuitorul
pneumatic);
- regleaza debitul la valoarea ceruta de motor si prin aceasta viteza de
miscare a sarcinii (drosele de cale DC1 si DC2);
- regleaza presiunea în sistem, în corespondenta cu sarcina antrenata;
- generatorul de energie GE, care genereaza energia pneumatica necesara sistemului; în practica pot
fi întâlnite doua situatii:
- când se dispune de o retea de aer comprimat, caz în care energia
necesara este preluata de la aceasta retea prin simpla cuplare a
sistemului la unul din posturile de lucru ale retelei;
- când nu se dispune de retea de aer comprimat, situatie în care trebuie
apelat la un compresor.
În practica exista o mare diversitate de sisteme de actionare pneumatice. Totusi se poate vorbi de o
structura comuna care pe lânga echipamentele deja prezentate mai poate contine
Sistemele pneumatice folosesc ca agent purtator de informatie aerul comprimat.Sistemele de
actionare pneumatice sunt folosite atunci cand trebuie sa se dezvolte forte si monemte mici si
medii,de asemenea si cand sarcina trebuie antrenata cu viteze mari.Sistemele pneumatice sunt
folosite in exclusivitate in unele situatii ca:
à in tehnoca dentara;
àin medii unde exista pericol de explozie.

Structura generala a unui system de actionare pneumatic

Cresterea complexitatii instalatiilor tehnologice care se cer automatizate pe de o

parte, si ridicarea cerintelor de eficienta si productivitate la cote cat mai inalte pe de
alta parte, impun sistemelor de actionare si implicit echipamentelor hidraulice si
pneumatice de automatizare ce intra in componenta acestor sisteme de actionare noi
cerinte, si anume:
• Cresterea fiabilitatii si preciziei functionale;
• Imbunatatirea performantelor statice si dinamice;
• Scaderea consumurilor de energie si de materiale;
• Miniaturizarea si modularizarea echipamentelor sistemului;
• Simplificarea operatiilor de montare;
• Tipizarea si perfectionarea interfetelor si panourilor operator.

Fiabilitatea reprezinta un indicator calitativ de baza.. Cresterea preciziei

functionale presupune preocupari in acest sens inca din faza de proiectare a
sistemului de actionare respective. Pentru aceasta se impune folosirea facilitatilor
oferite de proiectarea asistata de calculator. Scaderea pretului de cost al unui sistem
de actionare se poate realize actionandu-se in mai multe directii, si anume:Pe plan
mondial se remarca intense preocupari pentru obtinerea unor sisteme de actionare cu
un consum de energie cat mai scazut. Prin miniaturizare si modularizare se obtine
reducerea gabaritului si greutatii, micsorarea consumurilor de materiale, a
consumului de ulei sub presiune sau aer comprimat si implicit a cheltuielilor de
executie si exploatare.
Sistemele de actionare pneumatice sunt preferate intr-un numar mare de
aplicatii industriale, din cele mai diverse sectoare, datorita unor calitati incontestabile
cum sunt: robustetea, simplitatea constructiva, productivitatea, fiabilitatea ridicata si
nu in ultimul rand pretul de cost mai scazut. In general, asemenea sisteme sunt
folosite atunci cand:
• Trebuie controlate forte si momente de valori medii;
• Viteza de deplasare a sarcinii nu trebuie sa respecte cu strictete o anumita lege;
• Pozitionarea sarcinii nu trebuie facuta cu precizie ridicata;
• Conditiiile de functionare sunt severe (exista pericol de explozie, incendiu,
umiditate etc.);
• Trebuie respectate cu strictete o serie de norme igienico-sanitare (in industria
alimentara, farmaceutica).
In practica exista o mare diversitate de sisteme de actionare pneumatice. Totusi
se poate vorbi de o structura comuna care pe langa echipamentele deja prezentate
mai poate contine:
• Unitatea de comanda UC; la acest nivel se poate opta pentru un numar
limitat de solutii, bazate pe:
- dispozitive electronice
- relee electromagnetice
- elemente logice pneumatice
Dispozitivele electronice sunt cele care au cea mai larga utilizare. In aceasta
categorie sunt incluse atat circuitele electronice, cat si unitatile programabile. Foarte
raspandite astazi sunt PLC –urile (“control logic programabil”), dar se constata o
tendinta de utilizare tot mai mult a calculatoarelor personale pentru control.
Releele elecrtomagnetice reprezinta un mijloc traditional pentru constructia
circuitului cablat de control, chiar daca functia lor actuala se limiteaza la sisteme de
actionare relative simple si la operatii de siguranta, care de preferinta nu se
incredinteaza programelor software.Elementele logice pneumatice se folosesc in
sistemele de mici dimensiuni, cand se doreste obtinerea unor sisteme pur pneumatice
din motive de ambianta (pericol de explozie, de incendiu, umiditate etc.) sau din
motive de prêt de cost.
Elemente de interfata I au rolul de a transforma semnalele de putere joasa, de natura
electrica sau pneumatica, furnizate de unitatea centrala, in semnale de putere inalta,
de regula de alta natura; exemplul cel mai sugestiv il constituie electrovalva care
transforma semnalele electrice primate de la unitatea de comanda UC in semnale
pneumatice;
Senzorii si limitatoarele de cursa sunt de cele mai multe ori electromagnetice, dar
pot fi si pneumatice; alegerea lor este legata de tipul unitatii de comanda;
Elementele de intrare pot fi electrice sau pneumatice, natura lor fiind dependenta tot
de tipul unitatii de comanda.

SENZORI
-
Electromagnetic
EI -Pneumatici
-Electronice UC
-Pneumatice -Dispozitive I
electronice
-Relee electromag.
-Elemente logice
pneumatice.

mG mM v/ε
ERC MP
GE -Distribuitoare
-Compresor -Supape de sens F/
-Retea de aer -Drosele PM M
comprimat -Supape de
PG presiune

O prima clasificare a sistemelor pneumatice de actiune se poate face dupa modul de

operare a sistemului in:
- Sisteme proportionale sau analogice
- Sisteme digitale
Sistemele proportionale au specific faptul ca marimea de iesire este determinata de
nivelul semnalului de intrare. De exemplu, in cazul unui sistem care controleaza
forta, pentru o anumita valoare a marimii de intrare, presiunea din sistem are un
anumit nivel, caruia ii corespunde o anumita forta. Orice variatie a presiunii
determina modificarea fortei.Un asemenea sistem este sensibil la perturbatii externe.
Aceste perturbatii fac ca semnalul de comanda sa varieze accidental in jurul unei
valori medii, riscul constand in intreruperea perturbatiei ca o modificare a semnalului
de comanda, ceea ce va determina modificarea marimii de iesire din sistem.
Mai sigure din acest punct de vedere sunt sistemele digitale. Intr-un asemenea sistem
conteaza numai nivelele discrete ale semnalelor.De cele mai multe ori se lucreaza cu
doua nivele ale semnalului, prezenta sau absenta semnalului, semnalele “ on – off”,
sau semnalele “ totul sau nimic “. Din punct de vedere al logicii algebrice existenta
semnalului este echivalenta cu “1”, iar absenta semnalului cu “0”.
Echipamentele pneumatice dintr-un sistem pneumatic de actionare pot functiona la
presiuni de lucru diferite. Cele ce sunt conectate direct cu motorul (distribuitoarele,
supapele de sens, droselele, supapele de presiune) usual lucreaza la presiuni de
8…….10 bar. Daca echipamentul are numai rolul de a genera semnale logice, fara a
intervene in fluxul principal de putere, presiunea de lucru poate fi redusa. Din aceasta
categorie fac parte atat elementele logice pneumatice, care pot sa lucreze la presiuni
de 3…….4 bar, cat si elementele micropneumatice cu membrana care lucreaza la
presiuni de 1,4……2,5 bar. Pentru functii speciale se poate apela la elementele logice
fluidice care au presiuni de lucru de 0,1……..1 bar.
Echipamentele pneumatice se pot imparti in echipamente active si echipamente
passive, dupa modul de obtinere a semnalului de iesire.
Sunt active acele echipamente la care semnalul de iesire provine de la o sursa de
presiune constanta. In acest caz semnalul de comanda are numai rolul de pilotare.
Aceste echipamente pot avea la iesire semnale mai mari decat cele de comanda. Se
realizeaza astfel o regenerare a semnalului si chiar o amplificare a acestuia gratie
energiei furnizate de sursa de presiune constanta.
Echipamentele pasive au specific faptul ca semnalele de iesire se obtin direct
dintr-un semnal de intrare. Aceste echipamente nu necesita o legatura suplimentata
cu o sursa de energie, dar semnalul de iesire nu numai ca nu este amplificat, dar are
un nivel energetic mai scazut, datorita
pierderilor de presiune si debit care apar in urma curgerii prin echipament.
3-Sisteme de pozitonare pneumatice
Sistemu de pozitionare care foloseste controlerul SPC 200 de la festo

1 Traductor de pozitie
2 Interfata axe de tipul SPC-AIF
3 Controler de pozitionare SPC200
4 Distribuitor pneumatic de tipul MPYE
5 Unitate de preparare a aerului cu 5 _m filtru
6 Cilindru

Comanda axelor se poate face electri pneumatic sau hidraulic.

 Se foloseste un cilindru pneumatic cu dubla actiune ,pentrui a face sistemul cit
mai compact cilindrul si ghidajul sunt combinate pt a forma o unitate liniara ,cursa
cilindrului este de 450 mm.
Se foloseste un distribuitor proportional de tipul 5/3

(schema pneumatica a sitemului)

Traductorul converteste pozitia in semnal electric
Schema electrica a sistemului Componentele necesare sistemului
4-Prezentarea unitatii de pozitionare ce constituie obiectul proiectului

Lărgirea ariei de utilizare a unităţilor pneumatice de acţionare, in sensul

măririi preciziei de poziţionare si al controlului componentelor inerţiale, cere
realizarea unui control permanent al vitezei de deplasare a unităţii, deci a presiuni de
alimentare.
In cele ce urmeaza vom studia comportarea in regim dinamic a unui sistem de
actionare distribuitor-cilindru pneumatic.
Acest studiu este ingreunat foarte mult de faptul ca majoritatea marimilor care
intervin in modelul matematic sunt variabile, iar regimul de curgerea a aerului este
nepermanent.
Stabilirea modelului matematic se face pe baza schemei din figura urmatoare:

1 Pa1 1’ Pa2

Pa
2

4
4

m Fr
6’
m2

P1 S1 S2 P2
6

5
m1

Cp
 1 -Supapa de siguranta
1’-Supapa de siguranta
2 -Distriduitor pneumatic 5/3
3 -Distribuitor pneumatic 4/2
4 - Sistem frina
5 -Cilindru pneumatic fara tija
6 -Drosel
6’-Drosel

Se cunosc:
-diametrul cilindrului Dc =32mm, 40 mm, 50mm
-cursa c =300mm, 400mm, 600 mm
-presiunea de alimentare a distribuitorului pa = 4 bar, 5 bar, 6 bar
-viteza de deplasare a tijei motorului pneumatic vR = 0.8 m/s, 1m/s, 1.2m/s

5-Predimensionarea echipamentelor
Una dintre etapele cele mai importante care trebuie parcurse la proiectarea unui
sistem de pozitionare consta in predimensionarea si apoi alegerea din cataloage a
echipamentelor ce compun sistemul respectiv. Punctul de pornire il reprezinta
predimensionarea motoarelor din sistem.
De cele mai multe ori se aleg din cataloagele firmelor producatoare, astfel incat
principalele caracteristici tehnico-functionale sa corespunda scopului urmarit prin
tema de proiectare. Pentru anumite aplicatii este necesar sa se proiecteze cilindri de
constructie speciala. In ambele cazuri, intr-o prima etapa, pornind de la datele impuse
prin tema de proiectare se stabileste tipul construcitv-functional si se calculeaza
dimensiunile constructive principale ale cilindrului, si anume:
-diametrul cilindrului Dc
-diametrul nominal Dn

In cazul nostru, diametrul cilindrului este dat de la inceput, asa ca prima etapa va fi
calcularea sectiunii cilindrului
Forta dezvoltata de motor va fi egala cu:

22.9 kN

Este important sa mentionam ca s-a ales coeficientul k1=1.4

Se calculeaza diametrul nominal Dn; pentru aceasta se impune parcurgerea

urmatoarelor etape:
-se calculeaza debitele medii de admisie qa si de evacuare qe

qe=qa= 386 l/min

Unde S1= S2=S deoarece motorul nostru nu are tija.

-se adopta viteza medie admisibila de curgere prin orificiile motorului

wad= =49,1 m/s

-se calculeaza diametrul nominal Dn, cu o relatie dedusa pornind de la ecuatia
continuitatii debitului

Dn=

De regula, cele doua orificii ale unui motor liniar au diametre nominale egale.
Diametrul Dn pentru motor reprezinta diametrul nominal al tuturor conductelor de
legatura.
Putem astfel continua cu alegerea echipamentelor pneumatice din cataloagele
firmelor producatoare. In consecinta, am ales atat motorul, cat si distribuitorul de la
firma Festo, iar detaliile tehnice ale acestora sunt prezentate in continuare.

Codurile de comanda pentru fiecare echipament sunt:

Unitate actionare liniara DGPL-32- -PPV-A-KF-B cod 161793

Distribuitor cu comanda electrica CPE14-M1BH-5/3B-1/8 cod 196933

Drosel cu supapa de sens de precizie GRLA-1/8-B cod 151165

Amoritzor de zgomot U-1/8-50 cod 534222

Regulator de presiune LR-1/8-QS-4 cod 153534

Distribuitor cu comanda electrica MF-4-1/8 cod 4612

6-Modelul matematic al unitati de pozitionare

Pentru stabilirea modelului matematic consideram urmatoarele ipoteze:

- Debitul masic instantaneu prin sectiunile de curgere este egal cu debitul
masic stationar, pentru acelasi raport al presiunilor in aval si amonte;
- Curgerea aerului are loc in regim adiabat;
- Pierderile de presiune in conductele de legatura sunt neglijabile
- Nu luam in considerare partea sistemului care contine frana pneumatica
In aceste conditii modelul matematic contine:
1. Ecuatiile debitelor masice;

=
 =

unde : B =

K – componentul adiabatic, K=1,4;

R – constanta specifica a aerului R=287,037 I/KgK;
P0 – presiunea atmosferica, P0 = 1,013 x 105 N/m2
Pa , Ta – parametrii initiali ai mediului de lucru

f(x) = a[X2/K – X(K+1)K]1/2 daca X є (0.528,1]

1 daca X є (0, 0.528]

A1,A2 – sectiuni efective de curgere prin distribuitor; depind de solutia

constructiva aleasa pentru distribuitoare.
 0 , z la

Se considera: A1 = A2 = Ds (z-la) la<z<zm

z zm

α1, α2 - coeficienti de debit, ce tin seama de fenomenul de contractie a

curentului de fluid.
In ipoteza ca deplasarea sistemului este uniform accelerata se exprima Z(t) si
(t)

Relatia lui Z scrisa la momentul t=tc , tc – timplu de comutatie a sertarului,

permite determirea acceleratiei sertarului:
deci
2. Ecuatiile temperaturilor in cele doua camere de lucru (T1, T2)

T1=T2=20+273.15=293.15 K constanta

3. Ecuatiile diferentiale ale presiunilor in camerele de lucru:

unde V1 = V10 +S1X

V2 = V20 +(C-X)S2
 4. Ecuatia de miscare a subansamblului mobil:

unde m = mp + mr este masa pistonului plus masa redusa a pieselor aflate in miscare
cu pistonul;
Fr – forta rezistenta utila;
∑Ff - suma fortelor de frecare;
C0 – constanta de amortizare vascoasa;
=S2 Sectiunile active ale pistonului;
Sectiunea tijei

Sistemul de ecuatii ce formeaza modelul matematic fiind neliniar cere o

rezolvare numerica pas cu pas.
In urma rezolvarii sistemului de ecuatii, folosind drept date initiale cele
prezentate mai jos se obtin legile de variatie ale vitezei si acceleratiei (x,x) si ale
presiunilor din camerele de lucru ale cilindrului (P1 si P2)
Pa = Ps = 4bar, Ta = Ts = 293.15K, Dn = 5mm,
Dc = 32mm, Dt = 0mm, C = 300mm

Durata totala a unei faze de actionare se considera din momentul inceperii

actionarii distribuitorului de comanda si pana in momentul opririi pistonului in
pozitia finala ( la cap de cursa sau intr-o pozitie intermediara).
Pe parcursul unei faze se disting mai multe etape:
- etapa de pregatire – din momentul actionarii distribuitorului pana in
momentul punerii in miscare a pistonului – durata acestei etape tp fiind
conditionata in principal de timpul de comutatie al distribuitorului, de
timpul necesar umplerii volumului V10 si de forta rezistenta ce trebuie
invinsa ( pentru valori mari ale fortei se mareste si tp )

- etapa de demaraj – din momentul punerii in miscare a pistonului pana la

atingerea vitezei constante de deplasare – durata acestei etape td fiind
conditionata in principal de sarcina inertiala (masa redusa) antrenata;
 - etapa de miscare stabilita – din momentul stingerii vitezei constante pana in
momentul inceperii miscarii decelerate ts;

- etapa de oprire – din momentul inceperii miscarii decelerate pana la oprirea

completa a miscarii – durata acestei etape, t0 depinde de modul cum se
realizeaza oprirea: cu soc sau cu franare.

Timpul total de actionare pentru o faza:

ta = tp + td + ts + t0
Determinarea timpului de actionare se face pe baza modelului matematic
prezentat.
Daca orpirea are loc cu franarea modelul matematic trebuie completat cu
ecuatiile ce descriu acest fenomen.
Observatie : un astfel de sistem permite obtinerea unei viteze constante a
subansamblului mobil numai daca fortele rezistente nu variaza pe cursa, iar valoarea
acestei viteze stabilizate nu poate fi modificata

7- Simularea functionarii unitatii de pozitionare :

Simularea reprezintă procesul prin care un sistem mecanic, hidraulic, pneumatic,
electric, s.a real este inlocuit printr-un sistem virtual pentru a fi apoi supus unor teste
de fiabilitate,de comportament sau teste la limita care nu pot fi realizate in mod real
pe sistemul considerat.
Simulink este o opţiune pentru modelarea ,simularea ,analiza sistemelor fizice si
matematice ,incuzind si sistemele cu elemente neliniare si sistemele ce necesita
folosirea unui timp continuu sau discret .Simulink ca parte a MatLab-u\m realizează
funcţia de calcul matematic cu ajutorul funcţiilor de aproximare matematica dar si
dinamica a sistemelor.
Avantajul major este existenta unor funcţii predefinite care facilitează crearea de
scheme ce fac mai uşoara intelegerea comportării sistemului real ,succesiunea unor
operaţii dependente de timp,permite deasemenea shimbarea parametrilor si chiar
introducerea de noi subsisteme fara a afecta sistemul real.
Un avantaj direct il are si realizarea de grafice relevante care pot fi cu uşurinţa
interpretate oferind astfel un suport vizual in prezentarea eficienta a informaţiei.
Utilizarea de materiale,dispozitive,echipamente de inalta precizie in incercarile reale
sau chiar incercarea de prototipuri; poate fi de cele multe ori costisitoare mărind
preţul de vinzare a unor produse. Simularea cu ajutorul programelor specializate au
condus la o noua era in siguranţa produsului si in orientarea spre un produs
fiabil,care sa răspundă cit mai precis cerinţelor intr-un timp cit mai scurt(datorita
reducerii numărului de prototipuri si de incercari fizice ,a timpului de procesare a
informatiei-se afla răspunsul dorit in timp util)cu minimul de pierderi si de erori.
Pentru unitatea studiata s-au luat:
-parametrii constructivi:
Dc = 32 mm
Dt = 0 mm
C = 300 mm
Dn=5 (G1/8)
V=0.8 m/s

Simularea sistemului a fost facuta cu ajutorul softului on-line oferit de festo

rezultatul acetei simulari fiind efectuat pentru echipamentele alese:
 Cuprins
1 Configuratia Sistemului
2 Introducere generalitati
3 Sisteme de pozitonare pneumatice
4 Prezentarea unitatii de pozitionare
5 Predimensionarea echipamentelor

6 Modelul matematic al unitati de pozitionare

7 Simularea functionarii unitatii de pozitionare

8 Anexe