Pentru producția de pelleţi?

http://www.pelletmasini.ro/Linii-de-productie/Linii-de-peleti/Linii-pentru-productia-de-
peleti.html

Din ce se produc peleţii din lemn? Peleţii din lemn sunt o biomasă, mai precis rumeguș
granulat din lemn de conifere, foioase sau mixt. Rumeguşul provine din deşeuri de producţie,
care provin din ateliere de tâmplărie, fabrici de cherestea etc. Răşinile şi alţi lianţi, care sunt
componente naturale ale lemnului, permit în anumite condiţii producţia de peleţi fără
utilizarea de adezivi suplimentari. Peleţii se mai produc şi din surcele şi aşchii de lemn
pregătite corespunzător. În unele regiuni ale lumii peleţii se produc şi din coji de nuci şi din
alte materiale pe bază de lemn.

Atenție
Pentru producția de peleţi se utilizează doar rumeguş proaspăt cu copnţinut minim de scoarţă.
Rumeguşul umed depozitat pentru mai mult de 20 de zile nu corespunde cerinţelor procesului
de producţie, deoarece putrezeşte iar astfel nu poate fi corect granulat. Pe de altă parte, un
conţinut ridicat de scoarţă împiedică lipirea corecta (peleţii sunt scurţi şi se rup) şi tot din
această cauză se obţin peleţi de o culoare închisă, ceea ce displace clientului, deşi în realitate
culoarea nu conteză. Un alt mare dezavantaj al scoarţei din punct de vedere al conţinutului ei
ridicat de nisip este uzura mult mai rapidă a multor componente din linia de producţie.
Această problemă nu apare în cazul rumeguşului uscat, deoarece acesta este în general curat şi
poate fi depozitat chiar şi timp de un an, însă se găseşete în cantităţi mult prea mici şi este
mult mai greu de obţinut.
De unde provin peleţii din lemn?
Fabricile de pelet cumpăra, sorteză, fărâmiţează, usucă, granuleză rumegușul din lemn, apoi
peleţii finiţi sunt ambalaţi şi transportaţi către clienţi. Astăzi, tot mai multe companii decid să
investească în fabrici de peleţi din lemn. Deşi nu reprezintă o investiţie ieftină, profiturile care
provin de pe urma unei astfel de fabrici (în cazul în care sunt îndeplinite anumite condiţii) îi
încurajează pe mulţi pentru a produce acest tip de combustibil.
Sursele ecologice de energie devin tot mai cunoscute iar cererea de peleţi este în creştere într-
un ritm surprinzator de rapid. Peleţii sunt de obicei ambalaţi în saci de 15 sau 20 kilograme
sau în aşa-zisele big-baguri, în care încape până la 1200 kg de astfel combustibil.
Parametri cantitativi aproximaţi
Parametru Valoare
puterea calorică 18,5 MJ/kg [4,9 - 5,0 kWh/kg]
cenuşă aproximativ 0,6 - 1,0%
sulf aproximativ 0,02 %
clor aproximativ 0,01 %
greutate specifică aproximativ 650-700 kg/m3
conţinut de apă aproximativ 6 - 10%
Consumul de pelete cu o putere calorică medie de 17,5 MJ / kg (4185 kcal / kg) şi conţinut de
umiditate 6% este de 0.22 kg pentru a produce 1kWh de energie termică. Valoarea energetică a 1 litru
de combustibil lichid corespunde cu 2,2 kg de pelet.
Materii prime GJ / t ... /t* ..../GJ
Combustibil lichid 43,0 1600 42,76
Gaz natural 38,0 1003 30,33
cărbune 24,0 430,0 29,87
Praf de cărbune 19,0 340,0 29,82
Pelet 19,4 410 20,56
* Preţul aproximativ
Caracteristicile peleţilor din lemn
Deşi compoziţia chimică şi conţinutul de umiditate în biomasă variază în funcţie de originea
şi de tipul lemnului, s-a reuşit identificarea a mai multor caracteristici comune ale peleţilor şi
crearea unui standard pentru aceştia. În funcţie de aceşti parametri neoficiali sunt stabilite
normele pentru peleţi iar respectarea lor asigură calitatea corespunzătoare.

Parametri generali ai peleţilor din lemn

 Densitate: duritate uniformă şi putere energetică (minim de 59.5 kg/m3)
 Dimensiuni: lungimea maximă de 3,8 mm, cu diametrul de 6,3 mm - 7,9 mm, aceste
dimensiuni asigură rezistenţa corespunzătoare la rupere şi previn înfundarea
 Granulaţie: numărul de bucăţi care trec printr-o sită cu ochiuri de 3,2 mm nu poate
depăşi 0,5% din greutate.
 Derivaţii de clorură: cantitatea componentelor de sare nu trebuie să depăşească 300 pe
fiecare milion. Această cantitate protejează furnalul şi sistemul de ventilaţie împotriva
ruginirii
 Conţinut cenuşă: un factor important care influenţează frecvenţa lucrărilor de
întreţinere.
Conţinutul de cenuşă în peleţi
Toţi parametrii măsurabili definiţi în norme sunt aceiaşi pentru peleţii produşi din materii
prime diferite. Acest lucru nu se aplică, totuşi în ceea ce priveşte parametrul care determină
conţinutul de cenuşă. Peleţii standard cu conţinut de până la 3% cenuşă sunt produşi din
rumeguş amestecat cu scoarţă (care conţine mai multe impurităţi) sau cu deşeuri agricole
(cum ar fi coji de nuci). Peleţii cu un conţinut redus de cenuşă (mai puţin de 1%) sunt în
general produşi din lemn de foioase (lemn de esenţă tare) sau din lemn de conifere (răşinoase)
fără scoarţă. La peleţii de înaltă calitate conținutul de cenuşă variază între 0,6% pentru arborii
de conifere cu scoarţa şi aproximativ 0,7% pentru foioase. Conţinutul de cenuşă din peleţi este
principalul factor care influenţează frecvenţa lucrărilor de întreţinere şi curăţare a cuptorului.

Diferenţele între tipurile de peleţi

Există mai multe tipuri de peleţi, care nu sunt incluse în niciun fel de norme. . Spre exemplu
puterea energetică poate varia până la 15%, în funcţie de specie de lemn sau regiunea din care
a fost furnizat rumeguşul.
Alte caracteristici, cum ar fi conţinutul de minerale din rumeguş, pot fi diferite în ceea ce
priveşte materiile prime colectate din zonele adiacente. Unele minerale contribuie la formarea
de clincher, grupuri de cenuşă topită care pot bloca admisiunile aerului în cazan. Formarea de
clincher în cuptor nu poate fi prevăzut în laborator din cauza numărului mare de tipuri de
peleţi şi diverselor condiţii de ardere care influenţează întregul proces.Clincherul poate
provoca creşterea frecvenţei lucrărilor de întreţinere şi, prin urmare respectarea sfaturilor
vânzătorilor de sobe în ceea ce priveşte combustibilul poate reduce numărul lor. Procesul de
producţie conceput corespunzător are drept scop pregătirea corespunzătoare a rumeguşului
înainte de granulare şi tinde către omogenizarea amestecului.
Cu toate acestea, micile discrepanţe în calitatea combustibilului (chiar şi între saci) sunt
inevitabile. Aceste discrepanţe nu au nicio semnificaţie şi sunt mult mai mici decât în materia
primă. Ardera cu peleţi devine don ce în ce mai confortabilă şi mai curată atunci când arderea
are loc în cuptoare bine proiectate, construite, exploatate şi întreţinute.

Avantajele peleţilor din lemn.

Principalul avantaj al peleţilor este modul foarte confortabil de utilizare. Săculeţii cu peleşi
pot fi aranjaţi foarte strâns şi sunt uşor de depozitat. O tonă de peleţi încape pe o suprafaţă de
1.5 m3 – surcelele de lemn ocupă de două ori mai mare mult. Săculeţii de peleţi pot fi
depozitaţi într-un loc uscat, cum ar fi într-un garaj, subsol, într-o camera de utilitate sau
magazie. Încărcarea peleţilor în cuptor se face într-un mod foarte uşor şi foarte curat.
Alimentatorul de combustibil este completat de obicei o dată pe zi, sau chiar mai rar, în
funcţie de setările cuptorului. Granulele de mici dimensiuni ale peleţilor permit o dozare
precisă. Pe de altă parte alimentarea cu aer poate fi, de asemenea, uşor de ajustat astfel încât
să fie în măsură să controleze randamentul cuptorului. Eficienţă ridicată de ardere este
realizată, de asemenea, datorită conţinutului scăzut de umiditate, care este mai puţin de 10%.
Pentru comparaţie, surcelele din lemn conţin de la 20% până 60% umiditate. Conţinutul
scăzut de umiditate, controlul dozării cantităţii de combustibil şi dozarea cu precizitate a
aerului permite atingerea unor performanţe înalte şi scăderea nivelului de emisii nedorite. Pe
lângă energia curată, arderea peleţilor aduce şi alte avantaje în ceea ce priveşte mediul
înconjurător.

Peleţii, fiind un combustibil obţinut din biomasă, aparţin aşa-numitelor surse de energie
regenerabile. Pe lângă acestea, peleţii sunt obţinuţi din deşeuri - rumeguşul de la gatere, de la
atelierele de prelucrare a lemnului etc. Utilizare peleţilor rezolvă problema de eliminare a
acestor deşeuri. În plus, arderea lor într-o sobă sau într-un şemineu este o plăcere iar peleţii
proaspeţi produc un miros foarte frumos.
Linie automata de producţie pentru peleţi
Din rumeguş umed de un fel

Descrierea pe scurt a procesului de fabricare.

Ciclul de lucru al liniei se începe de la livrarea rumeguşului umed cu ajutorul maşinii de
încărcat pe alimentatorul cu bandă cu răzuitor şi reglare continuă a vitezei de alimentare.
Din alimentatorul cu bandă rumeguşul trece în separatorul de fracţie groasă unde de materia
primă sunt separate prin cernere bucăţile mai mari de lemn, scândurile şi pietrele. Rumeguşul
cernut este transportat apoi la depozitul de materie primă umedă cu sistem hydraulic de
descărcare.
Din siloz rumeguşul umed este pus pe transportatorul cu bandă al uscătorului care în mod
automat dozează materialul în uscător, mai repede sau mai încet, în funcţie de umiditatea
rumeguşului (sistem automat în totalitate, controlat de un microprocesor).
În acest moment porneşte procesul de uscare şi diminuare a umidităţii 55-60% la 12-14%.
Materia primă uscată cade în camera de expansiune a uscătorului unde are loc separarea
rumeguşului uscat de vaporii de apă şi de factorul de uscare.
Rumeguşul uscat este preluat din camera de expansiune a cuptorului şi pusă în afara acesteia
cu ajutorul transportorului cu melc unde are loc măsurărea umidităţii care este utilizată apoi la
comanda automată a uscătorului.
Factorul de uscare şi vaporii de apă trec prin ciclon unde are loc purificarea de particolele
volatile iar apoi sunt eliberaţi în atmosferă .

Pulberea separată în ciclon se întoarce în procesul de producţie printr-o ecluză. Rumeguşul

uscat trece prin separatorul pneumatic şi prin separatorul magnetic (unde are loc separarea de
mici impurităţi cum ar fi pietre, metal) în concasor (moara cu ciocane). Aici are loc
mărunţirea la fracţia corespunzătoare şi omogenă. După mărunţire rumeguşul este transferat
cu transportorul pneumatic în silozul depozitului de materie primă uscată. Rumeguşul
mărunţit este transportat apoi din siloz către sistemul final de pregătire pentru granulare. Aici
se audaugă al doilea komponent, în cazul în care calitatea materiei prime o necesită, şi
stabilizăm cu mare precizie gradul de umiditate până la 11-12%. Materialul pregătit astfel este
transferat în rezervorul tampon al granulatorului de unde, cu ajutorul sistemului de transport
în melc care asigură o dozare stabilă şi uniformă a materiei prime, ajutat de modul automat de
lucru al granulatorului, rumeguşul este adus la aparatul de condiţionat (mixerul). În aparatul
de condiţionat sunt adăugaţi la material vapori de apa la o temperatră de 180˚C care ajută la o
lipire mai bună a peleţilor, funcţionarea stabilă a granulatorului iar pe de altă parte diminuează
uzarea matriţei şi a rolelor.

Din aparatul de condiţionat material primă trece în granulator unde are loc procesul de presare
a rumeguşului în peleţi. Peleţii fierbinţi sunt transportaţi la răcitorul antiradiaţii unde se răcesc
şi se întăresc. Produsul rece cade apoi în sită unde are loc separarea de praf şi de alte
particole. Peleţii cernuţi merg apoi în rezervorul produsului finit, iar praful şi particolele
separate, cu ajutorul sistemului de aspirare care extrage pulberile din sită şi din întreaga linie
tehnologică, ajung înapoi în procesul de producţie prin concasor (moara cu ciocane). La
depozitul de produs finit este conectată o linie automată de ambalare care împachetează în
saci de 10 kg la 50 kg. Rezervorul este dotat şi cu o staţie de ambalare a peleţilor în big-baguri
cu cântar electric.
Sistemul de alimentare cu combustibil a cuptorului uscătorului.
Cuptorul uscătorului este alimentat cu surcele din deşeuri de lemn (preferabil umed).
În exteriorul halei pe o suprafaţă acoperită sau în altă încapere se află tocătorul cu ajutorul
căruia mărunţim deşeurile de lemn iar apoi le transportăm în depozitul de combustibili (siloz,
asigurarea cu combustibil pentru uscător pentru 24 de ore). Din siloz surcelele sunt luate cu
ajutorul transportorului cu melc şi puse în distribuitorul combustibilului către cuptor, ambele
dotate cu senzor de nivel a combustibilului care controlează activitatea transportorului cu
melc. Introducerea materiei prime în cuptor se efectuează în mod automat fiind condusă de un
microprocesor care controlează temperatura cuptorului, porneşte şi opreşte distribuitorul de
combustibil şi ventilatorul furnalului.
Întreaga linie funcţionează în sistem automat cu vizualizare a lucrului întregii aparaturi. Toate
rezervoarele sunt dotate cu senzori de nivel de umplere cu material.
Controlul complet al tuturor transmisiilor este sincronizat astfel ca, în cazul în care una din ele
se opreşte, atunci automat se opresc şi celelalte transmisii esenţiale, în aşa secvenţă, încât să
se evite astuparea şi blocarea.
DESCRIEREA MODULUI DE LUCRU ŞI DATELE TEHNICE FIECĂRUI DISPOZITIV
ÎN PARTE CARE INTRĂ COMPONENŢA LINIEI DE PRODUCŢIE LE VEŢI GĂSI ÎN
ANEXA MAŞINII ŞI A INSTALAŢIEI

INSTALAŢIILE DE BAZĂ CARE COMPUN LINIA DE PRODUCŢIE

1. INSTALAŢIILE DE BAZĂ CARE COMPUN LINIA DE PRODUCŢIE
2. ALIMENTATORUL DE ÎNCĂRCARE CU BANDĂ SEPARATORUL
3. DE FRACŢIE GROASĂ DEPOZITUL DE RUMEGUŞ UMED
4. USCĂTORUL CU TAMBUR
5. SEPARATORUL PNEUMATIC
6. SEPARATORUL MAGNETIC
7. MAŞINA DE MĂRUNŢIRE CU BĂTĂTOR
8. SILOZUL DE RUMEGUŞ USCAT
9. SISTEMUL DE STABILIZARE AUTOMATĂ A UMIDITĂŢII CU
10. SILOZ PLUS ADĂUGARE
11. AL DOILEA COMPONENT
12. REZERVORUL TAMPON
13. GRANULATORUL CU RĂCITOR AL ROLELOR ŞI ALCILINDRULUI
PRINCIPAL
14. RĂCITORUL PENTRU PELET
15. SITA PENTRU PELEŢI
16. DEPOZITUL PENTRU PRODUSUL FINIT
17. STAŢIA DE AMBALARE ÎN BIG-BAGURI
18. LINIA AUTOMATĂ DE AMBALARE
19. SISTEMUL DE ASPIRARE A PULBERII DOTAT CU VENTILATOR ŞI FILTRU
 20. GENERATORUL DE ABURI CU STAŢIA DE EPURARE A APEI
COMPRESOR
21. TOCĂTORUL
22. SILOZUL DE COMBUSTIBIL
23. STAŢIA ELECTRICĂ DE DISTRIBUŢIE
24. AUTOMATICĂ ŞI VIZUALIZARE

Linie automată de producţie pentru brichetul din rumeguş provenit de la gatere.

Scurtă descriere a procesului de fabricare.
Ciclul de lucru al liniei se începe de la livrarea rumeguşului cu ajutorul maşinii de încărcat pe
alimentatorul cu bandă cu răzuitor şi reglare continuă a vitezei de alimentare. Din
alimentatorul cu bandă rumeguşul trece în separatorul de fracţie groasă unde de materia primă
sunt separate prin cernere bucăţile mai mari de lemn, scândurile şi pietrele mari. Rumeguşul
cernut este transportat apoi la depozitul de materie primă umedă.
Din siloz rumeguşul umed este pus pe transportatorul cu bandă al uscătorului care în mod
automat dozează materialul în uscător în funcţie de umiditatea rumeguşului (sistem automat în
totalitate, controlat de un microprocesor). În acest moment porneşte procesul de uscare şi
diminuare a umidităţii 55-60% la 12-14%. Materia primă uscată cade în camera de
expansiune a uscătorului unde are loc separarea rumeguşului uscat de vaporii de apă şi de
factorul de uscare. Materialul uscat este primit din camera de uscător apoi transportat afară (în
exterior) unde incepe măsurarea de umiditate , care este folosită pentru controlul automat al
uscării. Factorul uscător și vaporii de apă trec printrun ciclon, în care are loc eliminarea
micilor părți volatile, expulzate apoi în atmosferă. Pulberea este separată în ciclon, apoi revine
prin şas în procesul de fabricație.Rumeguşul uscat trece prin separatorul pneumatic şi prin
separatorul magnetic (unde are loc separarea de mici impurităţi cum ar fi pietre, metal) în
concasor (moara cu ciocane). Aici are loc mărunţirea la fracţia corespunzătoare şi omogenă.
După mărunţire rumeguşul este transferat cu transportorul pneumatic în silozul depozitului de
materie primă uscată.
Rumeguşul mărunţit este transportat din siloz la rezervorul tampon al brichetierii de unde, cu
ajutorul sistemului de alimentare în melc şi cu reglare continuă, sunt dozate în brichetieră,
unde are loc procesul propriu-zis de presare a rumeguşului în brichete. După ce iese din
brichetieră, bricheta ajunge în instalaţia de primire de 6-12 m lungime, în funcţie de ce fel de
tip de brichetă vrem să producem (industrială, pentru şemineu). După ce trece prin instralaţia
de primire, bricheta răcită şi întărită ajunge în concasor, din care cade automat în sac sau în
instalaţia de tăiere cu ajutorul căruia putem obţine brichete de aceeaşi lungime (10-30 cm).
Brichetele tăiate în fragmente egale sunt aşezate de către un muncitor pe banda maşinii de
împachetat şi sunt ambalate în pachete de 5-15kg.
Sistemul de alimentare cu combustibil a cuptorului uscătorului.
Cuptorul uscătorului este alimentat cu surcele din deşeuri de lemn (preferabil umed). În
exteriorul halei sau în altă încapere se află tocătorul cu ajutorul căruia mărunţim deşeurile de
lemn iar apoi le transportăm în depozitul de combustibili (siloz, asigurarea cu combustibil
pentru uscător pentru 24 de ore). Din siloz surcelele sunt luate cu ajutorul transportorului cu
melc şi puse în distribuitorul combustibilului către cuptor, ambele dotate cu senzor de nivel a
combustibilului care controlează activitatea transportorului cu melc. Introducerea materiei
prime în cuptor se efectuează în mod automat fiind condusă de un microprocesor care
controlează temperatura cuptorului, porneşte şi opreşte distribuitorul de combustibil şi
ventilatorul furnalului.

Linie automată de producţie pentru brichetul din rumeguş provenit de la gatere.

INSTALAŢIILE DE BAZĂ CARE COMPUN LINIA DE PRODUCŢIE
1. ALIMENTATORUL DE ÎNCĂRCARE CU BANDĂ
2. SEPARATORUL DE FRACŢIE GROASĂ
3. DEPOZITUL DE RUMEGUŞ UMED
4. USCĂTORUL CU TAMBUR
5. SEPARATORUL PNEUMATIC
6. SEPARATORUL MAGNETIC
7. MAŞINA DE MĂRUNŢIRE CU BĂTĂTOR
8. SILOZUL DE RUMEGUŞ USCAT
9. REZERVORUL TAMPON
10. BRICHETIERA
11. INSTALAŢIA DE PRIMIRE
12. LINIA SEMIAUTOMATĂ DE AMBALARE ÎN PACHETE 5-15KG
13. TOCĂTORUL
14. SILOZUL DE COMBUSTIBIL
15. STAŢIA ELECTRICĂ DE DISTRIBUŢIE AUTOMATIZATĂ

Caracteristica generalą a brichetului de combustibil

Este folosit în principal pentru slot de cazane ca şi combustibil principal în seminee în loc
de lemn. Îndeplineşte un rol pentru focare. Unii utilizatori amestecă cărbunele cu brichetul
de combustibil , în timpul combustiei.
Diametrul cilindrului variază ître 5-7 cm şi are o lungime de 10 - 30 cm. Este produs din
rumegus foios, conifere sau mixte. Cele mai multe sunt ambalate în saci de 5,10,15, 25
sau 30 de kg.
 Parametrii produsului finit - brichetului de rumegus
Valoarea calorica 17500 - 18500 kJ/kg
Cenuşă 3 - 3,5 %
Clor 0,02 - 0,03 %
Sulf 0 % - 0,246 %
Destinaţia liniei de producţie
Linia deţine un sistem tehnologic şi mecanizat destinat exclusiv fixării în cuie a doua tipuri de
palet 1200mm x 800mm si 1200mm x 1000mm. Aceasta este un set de şapte dispozitive
strâns legate între ele, constituind seria tehnologică completă pentru fixarea în cuie a paleţilor,
precum şi două dispozitive suplimentare. Avantajul liniei propuse de noi este randamentul
mare şi calitatea superioară a produsului executat conform cu norma EPAL la o parte minimă
a forţei de muncă.
Pentru deservirea seriei întregi sunt necesare doar 4 persoane iar randamentul este de 200-240
buc./h a paleţilor finiţi egali.

Linie tehnologică completă pentru brichetarea paielor

Linie tehnologică completă pentru brichetarea paielor

În componenţa LTBS intră ansamblul de concasare şi ansamblul de brichetare. Ansamblul de

concasare şi ansamblul de brichetare se compun din utilaje şi echipamente selectate optim. La
cererea clientului se poate oferi o altă configurare de maşini şi utilaje decât cea prezentată în
tehnologia rezultată din procesul individual tehnologic. LTBS produce brichete din paie cu
diametrul de 70 mm şi lungimea aleatoare de la 30 mm până la 100 mm.

Randamentul LTBS la utilizarea a patru (4) maşini de brichetat este de la 1,2 t / h la 1,6 t / h
de paie gri fără impurităţi şi organisme străine, cu un conţinut de umiditate de la 12% la 14%
şi 1 t / h la 1.6 t / h de paie fără impurităţi şi organisme străine, cu un conţinut de umiditate de
la 10% la 16%.Randamentul depinde şi de tipul de paie, de compresiune (prelucrarea paielor
în cuburi este mai eficientă decât prelucrarea paielor în baloturi rotunde) şi de gradul de
zdrobire a paielor. Cel mai bun randament este obţinut la brichetarea paielor din rapiţă gri,
furnizată sub formă de cuburi mari, comprimate în medie. Randamentul este măsurat prin
împărţirea numărului de brichete produse din timpul de lucru şi timpul cu toate pauzele care
rezultă din: timpul transmiterii liniei în momentul schimbării personalului care deserveşte
linia, timpul de deservire înainte şi după schimbarea turei, timpul schimbării pieselor de
schimb cu uzare rapidă, şi timpul de eliminare a defectelor tehnice.
Producătorul recomandă ca perioada de măsurare a randamentului să fie de cel puţin o lună de
funcţionare continuă 24 de ore pe zi.

Randamentul depinde de numărul maşinilor de brichetat utilizate şi este pentru:

patru (4) maşini de brichetat - de la 1200 kg/h până la 1600 kg/h,
trei (3) maşini de brichetat - de la 900 kg/h până la 1300 kg/h,
două (2) maşini de brichetat - de la 600 kg/h până la 900 kg/h,
una (1) maşină de brichetat - de la 300 kg/h până la 500 kg/h.
Rentabilitatea cea mai mare a liniei de brichetare a paielor este la utilizarea a patru (4) maşini
de brichetat. În cazul în care se va utiliza (cumpăra), o linie cu mai puţine maşini de brichetat
(3, 2 sau 1), în orice perioadă se poate instala şi monta maşini de brichetat lipsă deoarece
performanţa şi construcţia celorlalte maşini şi echipamentelor liniei sunt proiectate să opereze
cu patru (4) maşini de brichetat

Experienţa ofertantului

Ofertantul a montat şi a pus în funcţiune în anul 2006 şase linii pentru brichetare versiunea
LB1A. LB1A include: alimentatorul cu o platformă de lucru, maşină de tocat, moară-
concasor, sistem pneumatic de transport şi set de filtre, precum şi rezervor tampon, ciclon,
două transportoare cu melc pentru alimentare şi două maşini de brichetat.
Ofertantul a montat şi a pus în funcţiune în anii 2007 - 2008 şase linii pentru brichetare
versiunea LB1A. LB1A include: alimentatorul cu o platformă de lucru, maşină de tocat,
maşină de tocat paie, concasor, sistem pneumatic de transport, setul de filtre, rezervorul
tampon, ciclon, două transportoare cu melc pentru alimentare şi două maşini de brichetat.
Liniile LB1A şi LB1B ating o capacitate de la 350 kg / h la 500 kg / h. Aceste dispozitive nu
au fost destinate vânzării pe piaţa deschisă, deoarece în momentul respectiv se continuau
lucrările privind reducerea defectelor şi îmbunătăţirea tehnologiei de prelucrare a paielor. Pe
baza experienţei s-a înfiinţat o noua linie de brichetare LTBS, fiind caracterizată de o rată
scăzută de eşec şi consum redus de energie în raport cu cantitatea de brichete fabricate.