Salut pe toti forumistii interesati de acest subiect.

Am descoperit acest forum acum doua ore si l-am citit pe

tot aproape pe nerasuflate. Am descoperit ca aproape toti ce au incercat sa-si faca o presa de peleti s-au
lovit de aceleasi greutati de care am dat cu capul si eu in ultimul an.Ma bucur ca eu am reusit dupa multe
zbateri si pot ajuta cu unele solutii pe cei in necaz. Subiectul e vast sia-si putea scrie o carticica despre el
,cum am vazut ca unii au si facut-o. Dar nu asta ma intereseaza. Oricum la baza realizarilor mele au stat
multe probe, calcule si experimentari. Ce am reusit? Presa mea de peleti pe care o exploatez in prezent are
placa matrita rotativa, cu diam. 150mm, grosime 22mm gaurile plasata intre 60-120mm. pe care incap 126
de gauri amplasate cite 21 pe 6 sectoare trapezoidale.Motorul de antrenare are 4 kw si 1400 rot/min. Turatia
matritei este de 95 rot/min,depistata prin probe ca cea mai buna.Materia prima-rumegus de stejar, granulatie
pina la 6-7mm pina la praf, umiditate 12-18% iar productivitate maedie e de 50-55 kg/h. Consumul mediu
( masurat pe 500 ore de functionare )este de 3kw/h.Mentionez ca peletizarea e eu atit mai dificila cu cit
materia prima e mai dura-stejar-fag-brad-coceni-paie-lucerna.Aceasta reprezinta varianta de presa nr. 3 in
total am produs in intervalul aprilie 2011- ianuarie 2012 30000kg de peleti fiindca am avut si defectiuni si
sincope de materie prima in acest timp.Mai am inca multe probleme de imbunatatit si de aceea varianta 4
este in lucru.Primele informatii utile pe care vrea sa le dau acum se refera la placa matrita, care trebuie sa
aiba o arhitectura specifica fiecarui tip de material,placa pentru stejar nu merge la brad.O gaura de refulare
are u=in partea superioara zona de presare, care este un trunchi de con.Pentru stejar unghiul conului este
de 16-18 grd, diam. mare este de 8mm, adincimea conului 6,5-7mm, apoi urmeaza gaura de 6mm. Deci
sanfrenarea cu burghiul face un unghi mult prea mare, 100-120 grd, materialul curge greu in zona de
presare. nu se preseaza suficient, randamentul scade iar peletii sunt fragili. Intraga gaura trebuie sa aiba
suprafata cit mai lucioasa, rizurile circulare ramase din prelucrare fiind total contraindicate.Eu numesc
remedierea acestora lustruirea matritei si se face cel mai usor folosind un ametec special pentru rodare.Am
gasit pe youtube urmatoarea reteta; 50%nisip foarte fin, cel folosit la driscuit, 25% faina de griu, 25 ulei de
floarea soarelui. Se face o pasta destul de viscoasa care cind o stringi in pumn isi pastreaza forma,apoi treci
prin masina de peleti acest amestec. Daca viscozitatea e buna vei obtine imediat niste peleti din ea.
Materialul se recircula prin presa circa 30=60 min, apoi incepeti sa adaugati treptat rumegus pina incep sa
iasa peleti adevarati din lemn.Cred ca aceste informatii pot raspunde decamdata unor probleme deja
sesizate de multi forumisti

Incerc sa explic cum arata o gaura din placa matrita in sectiune; Este un trunchi de con cu baza mare in sus,
urmat de o gaura de 6mm . Unghiul conului destul de mic, 16-18 grd, diametrul bazei mari 8-8,5 mm.
adincimea trunchiului de con 6,5-7mm.Astfel volumul conului e dublu fata de un unghi de 90grd, presarea e
lina si mai eficienta. Grosimea placii nu e neimportanta, o placa prea groasa duce la o gaura prea lunga prin
care materialul curge greu sau de loc, se poate ajunge la supraincalzirea materialului si chia aprinderea lui.
Gaura prea scurta nu preseaza suficient. Pentru lemn esenta tare grosimea placii care mie mi-a mers f. bine
a fost22mm. Daca vreti sa realizati conul de presare pe ambele fete, mai adaugati 6mm la grosimea
totala.Atentie, obtinerea peletilor din lemn difera mult de paie, fin ,ciocalai etc, fiind mult mai dificila. Matrita,
ca si rolele presoare se fac din otel de matrite rezistent la socuri si solicitari termice C120 sau echivalent,
Calire in vid la 66 HRC, revenire inalta 500 grd pina la duritate de 56 HRC, altfel se sparge ca sticla.Apoi
obligatoriu lustruiti gaurile cum am spus in postarea anterioara.In timpul functionarii am masurat pe placa si
pe rolele presoare temperaturi de 115 grd C, iar peletii imediat la iesire au 75 grd C. Retineti ca la 180 grd
lemnul se autoaprinde

Insist din nou pe calitatea materialelor folosite la placa matrita si rolele presoare..In conditiile descrise de
mine cam la 120-150 ore de functionare eu le refac prin rectificare plana la placa si rectificare cilindrica la
role, Uzura e de circa 0,5mm Un alt amanunt care m-a costat destui bani sunt rulmentii, cei normali
functioneaza bine pina pe la 100grd C, aici se ajunge la 115grd C deci folositi rulmenti clasa C, sunt cu 25-
30% mai scumpi dar tin triplu. Atentie si la etansarea rulmentilor la role, simeringurile din cauciuc nitrilic
(negre) se topesc la 100 grd, deci cauciuc siliconic (rosii)-150 grd sau cauciuc viton (verde)-270 grd. Oricum
la 60 ore de functionare rulmentii se scot, se spala si se ung cu vaseline cu punct ridicat de topire (170-
200grd )se gaseste pe la piese auto, altfel ies singuri si ii culegi in batista.
Cum se porneste o presa de peleti
O presa de peleti nu incepe sa scoata peleti imediat ce este pornita, trebuie intii sa mearga in sarcina circa
5-6 min. pina ce prin incalzirea placii matrita si a rolelor, rumegusul incepe sa se transforme intr-o pasta
topita aderenta pe matrita. In acest moment veti sesiza schimbarea zgomotului de fuctionare, in locul unui
rontait metalic la inceput, generat de functionarea metal pe metal, acum se aude un fisiit continuu.acum
artrebui sa inceapa sa iasa peleti, daca nu incercati sa o ajutati turnind niste ulei de Fl. soarelui, alimentar,
cite putin si continind sa adaugati si rumegus.Daca totul e bine de acum puteti alimenta presa cu un cancioc
si productia a inceput. Daca in continuare nu se produc peleti si continuati, veti macina tot rumegusul
obtinind un praf din care incepe sa iasa un fum intepator si se poate ajunge si la aprinderea lui, asa ca niste
apa in apropiere e binevenita. Cauze posibile; 1) turatia prea mare, la mine este de 90-100 rot./min, turatiile
mari sunt pt, materiale moi
2) Gaura de presare opune o rezustenta mare la inaintarea materialului fiindca e prea lunga sau are
suprafata prea rugoasa sau este blocata cu rumegus din incercarile anterioare de pornire.
3)Conul de presare ( prima parte a gaurii ) necorespunzator, unghi prea mare, curgere dificila a materialului,
rugozitate. Vedeti postarile mele anterioare.
4 )Daca scoate peleti moi, nepresati si sfarimiciosi, tot gaura de presare e de vina.Sau rumegusule
e prea ud,atunci reintroduceti-l in proces
5) daca vreti sa incepeti sa produceti peleti si aveti placa matrita blocata cu rumegus din probe anterioare,
puneti ulei pe placa si asteptati sa fie absorbit de material Cind terminati de lucrat puneti din nou ulei pentru
a preveni corodarea placii si a facilita repornirea.
6) Matrialul folosit are o importanta capitala,odata granulatia, care trebuie sa fie sub 6mm, apoi esenta de
lemn, apoi umiditatea. Daca aveti mai multe esente de lemn, incercat cu fiecare separat, sau in diverse
amestecuri, pina gasiti ce se potriveste cu arhitectura gaurii din matrita. Functie de asta veti intui ce
modificari trebuie sa faceti pentru a o adapta la alt material

Citeva sfaturi practice

Despre reductoare. Toata lumea s-a convins ca in fluxul cinematic al unei masini de peletizat este necasara
reducerea turatiei si crestera cuplului motorului. Dupa prima faza de incercari eu am renuntat la transmisia
cu curele si am inceput sa caut un reductor potrivit. Solutia cea mai buna , disponibila pe toate drumurile ,
ieftina si foarte durabila am gasit-o in cutia de viteze de la Dacia.Odata cu programul Rabla se gasesc din
belsug pe la toate centrele de dezmembrari si se pot achizitiona cu circa 200 ron.Este proiectata sa
transmita puteri de 45 Kw, si se poate modifica turatia de iesire, lucru necesar pentru adaptarea procesului
la diverse materiale.Cu o cutie si in motor de 4 kw am realizat o unitate de antrenare care o pot refolosii la
diverse variante de matrite de peletizare.Mentionez ca in circa un an de folosire nu am avut nici un fel de
defectiuni la acest ansamblu. Incerc sa postez niste fotografii pentru lamurire.

Motorul si cutia sunt montate in plan orizontal, cuplate direct mecanic iar cutia este amplasata cu axa
planetarelor in plan vertical. Deci o planetara scurtata cu 25 cm iese drept in sus si serveste la antrenarea
matritei, cealalta iese drept in jos, taiata imediat dupa lalea, de acest ciot am sudat zdravan o placa metalica
pe care am prins-o cu 4 suruburi pe o traversa a cadrului care tine tot ansamblu. Atentie la suduri, mi s-au
rupt de doua ori, deci fortele sunt incredibil de mari.De asemenea la scurtarea planetarei, dupa taiere le-am
centrat cap in cap cu o bucse de 5 cm lungime si le-am sudat pe fiecare de aceasta, realizind centrarea lor
si o buna rezistenta a sudurii. Aici nu am avut probleme.
Totusi acest montaj are o problema, am scurgeri de ulei la planetara care merge in jos, problema clasica la
Dacia, dar lunar mai completez uleiul. O alta varianta care cred ca o voi aplica in viitor ar fi sa blochezi un
pinion satelit in diferential, asta m-ar scapa de iesirea cu planetara din cutie si asi putea bloca mai usor zona
de scurgere a uleiului, dar dupa ce am reusit prima constructie am avut alte probleme cu restul
matritei.Domnule Olteanu, eu v-am trimis un mesaj privat de cind am inceput sa postez pe acest site, sper
ca l-ati primit, oricum nu gasesc datele dumneavoastra de contact in postarea dumneavoastra
Intrebare, cum naiba se posteaza pozele pe acest site, le iau cu copy din fisierul meu cu poze si apoi ??
Salut Patrice, ti-am raspuns la mesaj am transmis datele mele de contact, daca vrei lasa mailul tau sau un
tel. si te sun eu . Acum din ce am patit eu la primul model cu matrita fixa si rolele mobile, am facut primul
model cu trei role cu diametrul de 80-85 mm si latimea de 80mm si NU am realizat nici macar doi peleti desi
am folosit tot felul de motoare inclusiv un motor diesel de 35 cp-dezavantajele au fost evidente , au cedat
cotele de rulment si rulmentii in final la axul principal , am distrus si axul in zona de prindere a matritei , nu
poti centra si echilibra planeitatea intre role si matrita, indiferent cat de mester ai fi , iar latimea rolelor este
esentiala, consider ca latimea ideala este de 40 mm, peste aceasta dimensiune cuplul de forte e enorm,
doar masinile industriale il pot realiza, consider ca e suficient.
Randamentul presei e influentat semnificativ de urmatorii factori : materialul folosit , umiditatea, profilul si
dimensiunile gaurilor din matrita , turatia si cred eu ca diametrul rolelor, precum si presiunea aplicata pe axul
rolelor.

Acum sa le luam pe rand- maerialul- asa cum ai spus una e sa folosesti rumegus de salcam , stejar , sau
fag , alta e sa folosesti brad sau paie , eu am fost multumit de talasul de brad , paiele de cereale , rapita ,
cocenii si floarea -soarelui cu urmatoarele : peletii rezultati din talas de brad au aceiasi calitate ca cei de le
magazin, ard bine si nu rezulta cenusa, plus ca nu contin atatea corpuri straine , poti controla perfect
umiditatea , fata de rumegusul din aceiasi esenta.
- peletii din paie coceni, si alte resturi agricole, se fac usor, cu randament mare efort putin , ard bine dar lasa
cenusa mai multa ,umiditatea e ideala, daca fluxul de aer nu se ajusteaza se aglutineaza in arzator ( produc
acea zgura care blocheaza arzatorul)trebuie tocati , deci un cost suplimentar.
- din alte materiale nu am facut
-Turatia, dupa parerea mea ar trebui s a fie intre 100-150rpm, daca e mai mare se incalzeste ansamblul si
arunca vaselina peste tot , chiar daca folosesi din aia speciala sau grafitata , varianta mea nr. 2 are turatie
mica pt ca am motorul mic si am fost mevoit sa reduc mult pt a castiga cuplu, dar daca as avea un motor d e
putere mai mare as mari turatia si implicit randamentul, cred ca in discutie va ramane varianta pe electric
datorita pretului fata de motorina si a comoditatii in exploatare , desi pretul unui moto electric de calitate e
cam mare pt veniturilemele insa sper sa il cumpar direct de la producator , pt ca intermediarii ii dubleaza
pretul.

Grosimea matritei este importanta in functie de diamerul gaurilor , pt 6 mm grosimea poate fi intre 20-25mm,
pt. gauri de 8 mm grosimea matritei peste 30 mm, iar pt 100 undeva peste 40mm material ce se gaseste
foarte greu si dificil de prelucrat si calit (parerea mea).
Din experienta mea cred ca se merita sa te chinui oleaca, sa ai contact cu cei care au mai realizat ceva pt a
te feri greselile inerente, cred ca cei care pot dispune de 2000 de pt euro achizitionarea unei prese gata
facute nu ii scutesc de aceleas probleme pe cere le intampini cu una home-made, asa cum am discutat cu
cei ce au deja cumparate si care nu reusesc sa faca un pelet. Le-am explicat ca peletizarea e o treaba
serioasa nu o joaca de copil as a cum au crezut unii la incepul vizionand filmulete pe net, asa am crezut si
eu la inceput si m-a contsa vreo 2 ani din viata si multe nopti nedormite . Varianta propusa de mine a fost
facuta mai mult din disperare si ambitie cu materialele aflate la indemana , dar asta nu inseamna ca nu se
poate perfectiona , si aplica ideile dvs. va rog sa le expuneti ca sa ias a lucruri bune si ieftine, pt buzunarul
romanilor . Va multumesc pt rabdare si astept cu interes opiniile dvs. Peletizare usoara

Si acum sa revin la problemele noastre;La masina cu placa rotativa, placa prin rotatia ei ar trebui sa
antreneze materialul sub role. La inceputul functionarii reduc stringerea rolelor pe placa spre un joc de 0,5-
1mm, practic rolele se pot misca cu mina fata de placa. De indata ce pornesti masina, insa ele sunt
antrenate si dupa 2-3 min se formeaza pe placa o pojghita de material topit de culoare cafenie. Daca opresti
masina, astepti sa se raceasca, demontezi si desprinzi acea pojghita, vei vedea ca are cam 0,5 mm cu niste
protuberante semisferice in dreptul gaurilor din matrita. Presupun ca in stare calda aceasta pasta este
aderenta la rumegus si ea il antreneaza sub role pentru a fi presat. Daca insa continui sa lucrez cu acest joc
intre placa si role, nu obtin peleti, acestia incep sa iasa doar dupa ce din mers string din nou rolele pe
matrita. Din acest moment totul merge OK, mersul este nezgomotos, fara acel rontait metalic generat de
functionarea metal pe metal, Daca din rumegus cade o aschie sau un nod mai mare, acesta rade acea
pasta si apare zgomotul, productia scade pina cind aschia e roasa si tutul revine la normal. Cam asa i-mi
merge mie la stejar, sau stejar amestecat cu brad. Cind insa lucrez exclusiv cu brad, dupa faza de
amorsare,restringerea rolelor si pornirea procesului, acesta merge f. bine 3-4 minute cu o productivitate mai
mare decit la stejar, apoi fara o cauza explicita pasta dispare, apare rontaitul metalic, producerea de peleti
se opreste. Din nou trebuie sa slabesc rolele, pun niste ulei in rumegus si repornesc procesul, care dupa
citeva minute din nou cade. Cind merge bine absortia de rumegus este asa de mare incit deabea fac fata la
alimentare cu canciocul, apoi nimic. Dupa aproape un an de cind fac peleti constat ca nu le-am descifrat
toate tainele, si o iau de la inceput. Rolele mele au 85mm dia, mai mare nu incape fiindca lovesc in carcasa,
latimea 34mm , gaurile din matrita sunt dispuse pe 30mm latime intre 60mm si 120mm, turatia 95 rot/min,
dar nu merge mai bine nici la turatii mai mari.De circa 2 saptamini ma invirt in jurul acestei probleme. De
aceea cred ca la presa cu matrita fixa acest proces de antrenare a rumegusului sub role este diferit
principial, rolele il gasesc pe placa si il calca presindu-l. Prin niste deflectoare montate in fata rolelor se
poate regla grosimea stratului ce va fi presat de role. Procesul pare mai stabil, materialul e fortat sa intre in
zona de presare. La aceste probleme sper sa pot da un raspuns in max 2 saptamini. Are cineva niste
constatari fata de cele expuse???
Azi am facut toata ziua un nou set de probe la peletizarea rumegusului de brad. Am folosit masina mea si
una chinezeasca adusa la mine de un concitadin sa-i modific turatia, lucru realizat intercalindu-i in circuit o
cutie de viteze. Problema e aceeiasi, nu se pastreaza antrenarea materialului sub role,desele intreruperi ale
fluxului si reluarile bilbiite ale acestuia au redus mult productivitatea si calitatea. Luni reiau probele, dar ma
voi concentra pe material, granulatie si umiditate, apoi voi incerca si niste mixaje cu esente mai tari. Mi se
pare ca acea pasta ce se creaza pe placa matrita este prea moale si este uneori expulzata total ceea ce
intrerupe alimentarea. Pentru repornire din mers trebuie sa slabesc stringerea, sa pun ulei si treptat sa string
la loc, dar nu prea tare.La stejar nu umblam la stringerea matritei zile intregi.Idei mai am, dar nu prea multe.
Alte constatari : exista un transport de material presat prin canalele din role, lucru relevat de o uzura
ondulata pe fundul acestora. Pina acum credeam ca materialul intrat acolo ramine blocat in canale dar se
pare ca si el este expulzat spre margini. Asta s-ar putea bloca daca suprafata cu gauri din placa ar fii
ingropata in placa,dar asta ar limita posibilitatea de retusare a uzurii placii prin rectificare sau capacele
rolelor marite pina in zona canalelor
Alta chestie interesanta am descoperit-o la masinile chinezesti care mi-au trecut prin mina, doua pina acum.
Diametrul rolelor difera cu 1,5 mm. Prma data am luat-o usor, asta e calitatea chinezeasca, dar apoi am
gasit si o logica pentru asta. S-ar putea sa fie o masura antiprost, adica oricit ai stringe rolele ele nu vor
calca paralel pe placa, cea mica va atinge pe exteriorul placii matrita, cea mare pe interiorul placii matrita,in
acest fel generind o suprafeta de depunere a pastei su forma unei palarii chinezesti in sectiune, excluzind
lipsa unui spatiu minim pentru pasta. Asta pina nu intervine uzura. Dar cu toate acestea nici chinezoaica nu
a mers. Rumegusul cu care lucrez are umiditatea de exact 16%, atit are lemnul din care provine, ceea ce
pare a fi optim, dar voi face probe cu umiditatea crescuta spre 20 si peste.

Pentru cei ce doresc sa-si proiecteze o presa de peleti doresc sa prezint niste calcule energatice bazate pe
masuratori personale si constante fizice universale:
un kg de rumegus brad are caldura specifica (c) de0,63 kcal/kg.grd iar de stejar are (c)=0,57 Kcal/Kg.grd
50 kg de rumegus la 10 grd C se transforma in 50 Kg de peleti la 75 grd C. pentru aceasta se consuma o
cantitate de energie Q=mxCxDif temp deci avem la stejar Q=50x0,57x65 =1852 Kcal, adica 2,156 Kw. In
realitate presa mea consuma in medie 3,5 Kw motorul fiind de 4 Kw, restul energiei fiind folosit pentru
presarea efectiva,vaporizare apa, frecari mecanice,alte pierderi. De aici rezulta un randament util de 0,
616%, adica 61,6% din energia motorului e necesara doar pentru incalzirea rumegusului la temperatura de
procesare.Facind calculul invers, un motor de 1 Kw foloseste 616 w pt incalzirea rumegusului si poate
incazii la 75 grd doar 14,2 kg de peleti/h, aceasta este productia maxima ce se poate obtine cu un motor de
1 Kw. Daca veti obtine mai mult insemna ca a-ti inventat un perpetuum-mobile.
Un Kg de peleti are puterea calorica de5,3Kw/kg deci cele 14,2 kg produse consumind 1 Kw au o energie
totala e14,2x5,3 =75,26Kw, diferenta venind evident din energia chimica a lemnului.Este evident ca ,
consumul de curent electric nu este prohibitiv la obtinerea peletilor.
Deci cind alegeti motorul, plecati de la ce cantitate de peleti doriti sa produceti, un motor de 3 Kw ar putea
produce in mod ideal 42 Kg peleti/h, am zis 3 Kw fiindca e cel mai mare motor monofazic existent pe piata si
pe care in general il suporta retelele casnice bine facute.

D-le Matei
Pina la urma a-ti reusit sa faceti ceva?
Referitor la intrebarea D-v concreta cred ca grosimea matritei este importanta, eu am inceput din prima cu
20mm,gaurile cum le-am descris anterior si a mers bine ,pina cind prin rectificari de refacere a uzurii a
ramas la grosime de 17mm, de aici incolo nu a mai presat bine.Urmatoarea matrita am facut-o de 26
mm,mergea mult mai greu, peletii ieseau putini si carbonizati partial, de unde am dedus ca o gaura prea
lunga duce la presari mari.Am salvat matrita facind gaurile conice de presare si pe spate, astfel portiunea
cilindrica de 6 mm are aceiasi lungime cu la placa de 20mm. Deci la materiale mai moi se pare ca gaura
trebuie sa fie mai lunga, si invers la materiale tari.Presele chinezesti sunt fabricate in special pentru resturi
vegetale,paie, iarba, frunze coceni si pot functiona in extremis si pe lemn.De aceea au matrita mai groasa.
Pentru stejar din experianta mea recomand grosimea de 20mm. Cind m-am apucat de prelucrat brad, mi-am
facut facut o placa de 22 mm iar gaurile conice de presare le-am majorat, baza mare a conului este de 8,5
mm in loc de 8mm, facind deductia logica ca bradul e mai moale si trebuie presat mai tare. Ce este de
facut? Daca puteti face o matrita noua, faceti-o de 22mm. Pentru gaurire falositi matrita originala drept
sablon. centratile cu un dorn pe gaura centrala, dati o gaura si bagati prin gaura un surub de m6 prin
amindoua.Acum piesa si sablonul de gaurire ramin centrate, dati asa toate gaurile de 6mm. Apoi pe partea
superioara faceti cu un alezor conic acea zona de presare de care am vorbit in trecut. Mai simplu este ca in
placa originala sa faceti gaurile conice si pe verso, prin aceasta se scurteaza zona de 6 mm a gaurii, matrita
de 27 mm devenind echivalenta cu 21 mm.In plus o puteti folosi pe ambele fete, o duceti mai rar la
reascutire. Aveti de ales.

Rulmentii din foto sunt cilindrici capsulati pe o parte.Diametrul axului este de 30mm.Cind am avut ax de
20mm acesta se strimba in functionare sau se rupeau ( vezi foto ) iar rulmentii nu prea rezistau. Apoi am
ingrosat axul si am pus rulmenti conici, dar cu acestia e alta problema, trebuie sa poti regla jocul axial, lucru
care se poate face prin cit de mult stringi capacele laterale, trebuia sa bag saibe subtiri intre capac si rola,
iar dupa ce rulmentul i-si facea joc prin functionare, trebuia sa le inlocuiesc, o intraga aventura, la care am
renuntat si m-am intors la cei cilindrici dar grupa C, rezistenti la temperaturi mai mari Axul din foto are doua
santuri pentru inele zeger, pentru rulmenti conici sau cilindrici.

Am si eu in lucru o masina de facut peleti realizata pe jumatate Detin un strung la care imi lucrez toate
piesele Am realizat placa rotativa cu dimensiunea de 150mm La care am un motor de 900de turati si
1,5kv ,si un reductor cu un raport de 1la13 Din experienta dumneavoastra cam ce cantitate de peleti as
putea obtine pe ora As mai dori sa va intreb daca axul rolelor nu este frezat pe capete se invarte odata cu
rolele
Din calculul de putere cred ca vei putea realiza cam 20 kg/h, maxim 25 kg/h.Deci intr-o ora poti realiza
aproape consumul unei case de 100mp intr-o zi
Categoric se va ivirti deoarece desii rolele il antreneaza in sensuri diferite si ar trbui sa se echilbreze,
frecarea in role e diferita, mai ales in timp,cind unii rulmenti vor lucra diferit, dar acea frezare se poate face
si cu un polizor sau un bomfaier sau cu akermanul.Atentie la rulmentul conic al axului principal, trebuie sa
accepte o sarcina statica de minim 100 KN. Nu uita ca in functionare rolele au tendinta de a se deplasa spre
exteriorul placii, deci trebuie blocate pe ax in directia axiala iar axul trebuie blocat axial in corpul presei.Va fii
dificil sa eviti necesitatea unor piese frezate car sa fie sudate pe carcasa pentru a centra axul si a-l presa pe
placa

Rolele sunt tubulare si au capace laterale in care se pot monta semeringuri.Rulmentii au 30x55x13 mm
capsulati pe o parte. Cred ca in santuri se aduna material presat si acesta ajuta la antrenarea rumegusului
sub rola, cam toate modelele pe care le-am vazut aveau astfel de santuri, cu o exceptie. La firma KAHLE ,
germania, exista undeva o poza cu niste role presoare din care una nu avea santuri ci niste gauri doar
incepute, adinci de max. 2-3 mm. Cred ca scopul lor era acelasi, sa ofere o suprafata mai rugoasa. Santurile
se pot face relativ usor cu un Akerman, precizia lor nu mi se pare esentiala, mai repede sa nu fie prea adinci
fiindca slabesc rola.

Presa mea scoate peleti de brad, cea chinezeasca NU. De aceea am demontat rolele cu axul lor sa vad ce
se intimpla. Surpriza era oarecum anticipata, o mai patisem cu prima mea presa. Axul rolelor era strimbat
cam 5 mm, deci rolele calcau numai pe exteriorul placii. Asta dovedeste din nou ca multe din presele
chinezesti vindute pe la noi nu au fost concepute sa peletizeze lemnul fiindca dupa modul de constructie,
materialele folosite, turatiile de lucru, nu merg decit la materiale moi, iarba, frunze, paie, etc. In plus axul de
250 mm lungime foloseste rulmenti de 25x52x15 mm. care mie nu mi-au rezistat la placa de 150 mm. Axul
era din material moale , netratat in care suruburile de stringere au facut amprente de circa 2 mm adincime.
Etansarea contra prafului de lemn inspre capete inexistenta, spre centru in capac inel de pisla, ca la casa
pionierilor. Nici un sistem de siguranta contra deplasarii axiale a rolelor, doar pe baza presarii rulmentilor.
Exista gauri de ungere cu tecalemitru, dar gaurile de iesire spre rulmenti sunt pozitionate gresit, ies sub
primul rulment in loc sa iasa intre rulmenti. In instructiuni insa nu scrie nimic despre aceasta posibilitate de
gresare. Nu am mers mai departe cu demontarea presei ( reductor, rulmenti, etc )ca sa nu fiu nevoit sa o
reconstruiesc toata. Deci atentie ce cumparati, aceasta postare nu vrea sa fie o antireclama ci doar o
avertizare,totusi clientul a dat 2000 de EUR pe ea.

Trebuie sa aveti definite prin proiect urmatoarele cote;

diametrul exterior al placii
diametrul minim calcat de role (distanta intre role)=A
latimea rolei=B
diametrul maxim calcat de role =C, C=A+2B .Desii gaurile au dia. 6mm, in partea de sus a placii se face
acea adincire conica de care am mai vorbit la 8mm diametrul gaurii. Intre doua gauri trebuie sa ramina o
punte de material de 1 mm. Rezulta ca intre centrele a doua gauri avem distanta P=4+4+1 =9mm . Raza
unei gauri la trasaj este deci P/2 adica 4,5mm. Daca trasati gaurile astfel cu cercuri cu raza de 4,5mm
tangente, in final intre gauri cu raza 4 mm va ramine o puntita de 1mm.
In trasaj, pe aceeiasi linie distanta dintre centrele a doua gauri este de 9 mm iar distanta intre doua linii
paralele este de7,79 mm.
Prima linie se traseaza la distanta A/2 +4,5 apoi linii paralele la 7,79 mm.
Trasati doua cercuri concentrice cu razele de A/2 si C/2, impartiti in 6 sectoare egale plimbind raza mare de
6 ori pe cerc, trageti razele din fiecare punct si veti obtine 6 zone in care trebuie sa amplasati gaurile. Trageti
linile care unesc doua virfuri succesive de pe cercul exterior si tangente paralale cu ele la cercul interior, si
veti obtine 6 trapeze in care trebuie sa amplasati gaurile , cu baza mare spre exteriorul cercurilor. Paralel cu
baza mica trageti o linie la 4,5 mm. Aceasta este prima linie de amplasare a gaurilor, urmatoarele paralele
cu ea la 7,79 mm . Pe aceasta prima linie amplasati ecidistant cite cercuri cu raza de 4,5 mm va incap, sa
zice N gauri, pe rindul urmator, la mijlocul distantei dintre gaurile de pe primul rind va incap P+2 gauri, si tot
asa pina la ultima linie. Eliminati gaurile care ies in afara suprafetei calcata de role si trasajul este gata. Sper
ca a-ti inteles, asta depinde si de cunostiintele D-voastra de geometrie.
In teorie ar trebui sa reziste fiindca sunt perioade cind discurile de frina si implicit etrierul se incalzesc foarte
tare,totusi etrierul nu este in contact direct cu discurile ci prin intermediul placutelor, care sunt oarecum
izolante.Dupa culoarea materialului, negru, par a fi din cauciuc nitrilic, care rezista pina la 100 grd.La
temperaturi mai mari - 170 grd rezista cauciucul siliconic-rosu iar mai sus, 240 grd Vitonul-verde.Altele ar fii
cauzele pentru care nu ar fii indicate, e vorba de forma geometrica. Simeringurile sunt concepute special
pentru a etansa suprafete aflate in miscare relativa de rotatie iar arculetul din ele compenseaza uzura
asigurind o presiune de contact optima pe o durata lunga de timp.Forma constructiva, mai ales la cele cu
buza dubla pastreaza in zona si o pelicula de vaselina care unge si reduce uzura. Din contra garniturile din
etrier sunt in sectiune dreptunghiulare, au o suprafata mare de contact pe ax iar eventuala uzura nu e
compensata de nimic, nu pastreaza vaselina de ungere pe suprafata de contact. Si nici mare economie nu
se face.In plus simeringurile se produc intr-o gama dimensionala f. mare, practic din mm in mm, gasesti usor
dimensiunea dorita

Ma bucur foarte mult ca ai reusit, era normal fiindca presa e bine executata.Blocarea matritei cu rumegus
uscat arata ca aceasta inca nu e suficient de lustruita pe gauri, dar acest lucru vine cu timpul.O puteai
reporni usor daca puneai putin ulei pe placa, are efect aproape instantaneu.Cind te opresti din lucru pentru o
perioada mai mare de timp, pune din nou ulei pe placa si asigurate ca este distribuit pe toata placa.Astfel
pornirea va fii rapida si nu mai trebuie sa cureti matrita.Uleiul va impiedica si corodarea gaurii de la
umezeala din rumegus ce duce la blocarea gaurii si face din nou necesar ciocanul si un dorn.Cu o galeata
de rumegus inca nici nu ai ajuns la temperatura normala de functionare.dupa ce ai pus apa in rumegus
iesea abur deasupra pilniei si la gaura de evacuare? Asta arata ca placa a depasit 100grd.Dupa o repornire
cu matrita fara material in ea, eu pun la inceput rumegusul cu mina, fara sa acopar rolele, iar cind vad ca
procesul de presare a inceput bine incep sa pun cu un cancioc si umplu pilnia de alimentare si o tin tot asa,
plina.Despre umiditatea materiei prime, rumegusul proaspat obtinut din prelucrare are umiditatea lemnului
din care provine, care daca este scos ieri dintr-un uscator ar putea fii 10%, dar prin depozitare chiar in halele
de productie in scurt timp revine catre umiditate de echilibru a mediului inconjurator care este in jur de 16 %.
Lemnul uscat natural, in stive puse la sipca, nu coboara sub 16% indiferent de cit timp a fost tinut astfel.
Deci in mod normal rumegusul colectat de la diversi prelucratori are minim 16%, ceea ce il plaseaza in
mijlocul cimpului recomandat la peletizare, 12- 20%. Rumegus mai uscat ai putea avea doar daca ai folosi
un uscator de rumegus.
Despre rentabiltate:Eu mi-am calculat foarte exact costurile realizate si am tinut cont de costurile cu
manopera, energia electrica, aprovizionarea cu plusul de rumegus ce depasea productia proprie, piesele de
schimb folosite, in special rulmenti si mi-a iesit in postcalcul un cost de 0,35 ron/ kg.Pretul mediu pe piata
este de circa 160 Eur/t+TVA, adica cam 0,7 ron/kg.Daca vindeam intreaga productie puteam obtine 21000
Ron dar cam 12t le-am folosit pentru mine si un prieten. Oricum mi-am scos costurile cu matrita si mi-am
incalzit locuinta, recuperind si costul arzatorului de peleti.Pentru a-ti calcula exact rentabilitatea, vezi prima
data ce productie poti obtine / ora, ce sursa de rumegus ai si cit te costa.
Daca reusesti sa-ti asiguri necesarul tau la 0,35 ron/kg e deja un pas important iar, daca vinzi o cantitate
egala cu consumul propriu,peletii tai i-ti vin practic gratis

La axul principal rulmentul de sus care va prelua toata sarcina de presare este unul conic 35x80x31 iar mai
jos cam la 100mm vine unul radial cu bile 35x80x21 care preia sarcinile radiale si tine axul pe directie. La
role sunt doua variante, fie doi rulmenti conici montati in x adica virf in virf de marime30x62x17,25,fie doi
rulmenti radiali cu bile de marime 30x62x16. Eu acum folosesc cei cilindrici.Ambele tipuri de rulmenti incap
in role cu latimea de 40mm,dar necesita capace laterale diferite .In cazul unei masini cu placa fixa, rulmentii
axului principal se inverseaza.

In alta ordine de idei, masina chinezeasca dupa ce i-am aplicat toate modificarile merge extraordinar de
bine, nu o mai alimentez cu canciocul ci direct cu galeata, nu am avut destul rumegus cernut pentru o proba
de productivitate si consum de curent, asta urmeaza sa fac miine

Da, domnule Matei,ne apucam de treaba, miercuri ma duc sa comand materialele. Rulmentul trebuie
schimbat cu unul tip 33207, aceleasi diametre dar sarcina axiala 8600 kg in loc de 5400 kg cit are cel actual.
Daca puteti executa axul e foarte bine, dar trebuie neaparat facut canal de pana in cap de latime 8mm si
lungime 30mm. Am nevoie de niste cote la placa, diametrul de unde incep gaurile si pina unde merg
acestea, ca sa pot proiecta axul rolelor.

Exprimarea de Rulmenti cilindrici este putin inexacta, de fapt sunt rulmenti cu role sferice, sau cu bile si sunt
cei mai uzuali fiindca alaturi de sarcina radiala pot prelua si sarcini axiale de pina la 20% din cea
radiala.Rulmentii pe care i-ai descris nu sunt insa in catalogul SKF sau FAG, la diametrele indicate au
latimea de max 16mm. Trebuie capsulati pe o parte pentru a oferii o protectie mai buna contra prafului de
rumegus, se monteaza cu partea capsulata spre exteriorul rolei presoare, in spatiul interior dintre rulmenti se
creaza o magazie de vaselina. Nu stiu de ce ti se par fragili, rezista la sarcina radiala de 1930 kg, deci cei
patru rulmenti transmit o sarcina totala de7720 kg. Pretul depinde foarte mult de fabricant, poate merge de
la simplu la triplu ,cei mai scumpi fiind de la SKF. Eu am folosit mai mult KOYO sau romanesti care ofera o
calitate suficienta la pretul lor, in jur de 12 ron/ buc

Dl.VIKU.nu stiu la ce te pot ajuta niste poze, i-ti dau in schimb codul acestor rulmenti, valabil in toata lumea,
si orice comerciant serios va sti ce doresti. Acesta este 6206ZR.si are dimensiunile 30x62x16. S-ar putea ca
rusii, cum sunt ei mai ciudati sa-si fi facut o clasificare aparte, ca si ecartamentul de cale ferata. Ideea cu
Iasiul cred ca e valabila, si nu costa cit ai zis tu.

A doua constatare, care contrazice toata teoria, semeringurile din cauciuc nitrilic, negre, rezista mai bine
decit cele rosii (siliconice) Singura explicatie, cele siliconice nu sunt de calitatea ceruta de documentatia
constructiva.

Cutia de viteze:

Oricare tip e valabil, sa fie insa cu o uzura normala, fara defectiuni. Alege insa tipul care are semeringul de
etansare pe axul de iesire spre planetara, nu pe planetara.Pentru blocarea diferentialului demontezi carcasa
volantei si poti vedea diferentialul. Identifica satelitii si umple cu sudura golul unui dinte de la un satelit, astfel
nu se modifica raportul de transmisie al diferentialului, ambele iesiri de planetara sunt actionate cu aceiasi
turatie.