Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Impachetare Ajustare
miez magnetic
Miez magnetic statoric din tole
Tabla
Debitare Stantare Debavurare Sortare
1.4. Controlul tehnic de calitate
C [lei/lot]
C1 C1 – executie pe un strung universal
C2
0 N critic N bucati
1.6. Elemente de normare tehnica in procesul tehnologic
1.6.1. Structura normei tehnice de timp
As
As Ai
Ai
Dmax
dmax N dmin N Dmin
Arbori Alezaje
Abaterile pot fi pozitive, negative sau nule si se noteaza in felul urmator:
Camp de toleranta
T
dmax
dmin
Linia de zero in reprezentari grafice este linia de referinta fata de care
se masoara abaterile, pozitia ei fiind determinata de dimensiunea
nominala. Prin conventie abaterile pozitive se situeaza deasupra acestei
linii, iar abaterile negative se afla dedesubtul ei.
T = Ai T = As
As = Ai T
Linia de zero As = 0 As
T Ai
As Ai = 0
Ai
N xmax
xmin
1.7.2.2. Jocuri, strangeri si ajustaje
Clasificarea asamblarilor
J
S
D d d
D
Jocul J este diferenta dintre diametrul efectiv al alezajului si diametrul
efectiv al arborelui cand primul este mai mare decat al doilea.
Tj = Jmax – Jmin
Strangerea S este diferenta dintre diametrul efectiv al arborelui si
diametrul efectiv al alezajului cand primul este mai mare decat al doilea.
Ts = Smax – Smin
Ajustajul reprezinta ansamblul arbore - alezaj din punct de vedere al
raportului in care se gasesc cele doua piese, montate una in alta, privitor
la valoarea jocului sau a strangerii.
Clasificarea ajustajelor
Ajustaje cu joc cand diametrul oricarui alezaj este mai mare decât
diametrul oricarui arbore;
Ajustaje cu strangere cand diametrul oricarui alezaj este mai mic decât
diametrul oricarui arbore;
Ajustaje intermediare la care pot rezulta atât asamblări cu joc cât si
asamblări cu strângere;
Tj = Jmax – Jmin
Ts = Smax – Smin
Jmin
Jmax
Dmax
dmin dmax Dmin
Smax
Ajustaje cu joc Jmax
Smin
Smax
dmin D dmax
max Dmin
Ajustaje intermediare
Ajustaje cu strangere
1.7.3. Lanturi de dimensiuni
a2
a1
a3
R 10+0.2
22-0.1
B B
A1
A2 A1 A2 A3 A4 A5
A3 B
A4
Serie
Paralel
A1 A5
A2 A3 A4
Mixte
1.7.4. Sistemul de tolerante si ajustaje
zc
T
A Alezaj unitar zb
B za
z
H J TD
0
Dmax Dmin h j Td
Z
b Arbore unitar ZA
a ZB
ZC
Alezaje ABC…H JKMN P R … ZA, ZB, ZC
Arbori abc…h jkmn p r … za, zb, zc
Ajustaje cu joc intermediar cu strangere
H7
Simbolizare ajustaj: 150
a9
Interpretare:
Ajustaj de diametru 150 mm cu joc
Pozitia H pentru toleranta alezajului si precizie IT7
Pozitia a pentru toleranta arborelui si precizie IT9
1.7.5. Instrumente pentru masurarea lungimilor
profil adiacent A
dreapta adiacenta
A A
De la Concavitate
AFr
rectilinitate
0,1
Convexitate
Inclinare
De la Concavitate
planeitate AFp Convexitate 0,1/ 300 x 50
Inclinare
dmax
De la
circularitate AFc dmin
Ovalitate dmax – dmin
0,05
dmax
De la
cilindricitate AFl Curbare
dmax dmin
Conicitate
0,08
dmax dmin
Forma de butoi
dmax dmin
Forma de sa
Abateri de forma si de pozitie
Dreapta in plan a
Abaterea de la
pozitia nominala
De la
APl
paralelism A doua drepte
APl 0,1 C
Lungime de masurare
A
A doua plane
B C
Neparalelism A – B
Abateri de forma si de pozitie
a B
B
2. Metode si procedee tehnologice de prelucrare
mecanica la rece
Muchie
taietoare
Fata Varf
Parti componente principale ale unui strung
Papusa Blocare
fixa Arbore principal papusa
Fixare
Fixare unelte papusa mobila
mobila Miscare
Miscare
compusa avans
papusa
mobila
Cale rulare
Ghidaje
filet
Miscare Tava
transversala
Miscare Piedestal
avans strung Piedestal
strung
2.1.2. Frezarea
Schimbator de viteze
Reglare pozitie
verticala freza
Reglare pozitie
dupa axa OZ Reglare pozitie dupa
axa OY
Exemple de masini de frezat
Exemple de masini de frezat
2.1.3. Gaurirea
Sistem de
Buton
actionare
pornire/oprire
Reglare
pozitie
verticala
Ax principal burghiu
Mandrina
Sistem fixare
Masa masa
Sistem
ridicare
masa
Coloana
Placa de baza
Exemple de masini de gaurit
2.1.4. Rabotarea
Seping Raboteza
2.1.5. Polizarea
Aparatoare
Piatra abraziva
Ax principal
Picior
Exemple de polizoare
2.1.6. Rectificarea
Rectificarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin aschiere a
pieselor metalice in vederea asigurarii unei precizii dimensionale
superioare si a unui grad ridicat de netezire a suprafetelor.
Miscarea principala este reprezentata de miscarea de rotatie a pietrei
abrazive. Pietrele abrazive se diferentiaza intre ele prin duritate si
granulatie si se aleg in functie de tipul si calitatea suprafetei de prelucrat.
Daca este necesara obtinerea unei suprafete cu grad ridicat de netezire se
pot aplica procedee precum:
-Honuirea, pentru suprafete interioare,
-Lepuirea, cu granule abrazive in suspensie,
-Rodarea, cu pietre abrazive intre suprafetele prelucrate,
-Lustruirea, cu discuri din pasla si pasta abraziva.
Taierea este operatia tehnologica prin care materialul este separat in mai
multe parti distincte, dupa un contur inchis sau deschis, cu ajutorul a doua
taisuri conjugate sau a unui singur tais.
Taierea poate fi executata prin forfecare, stantare sau prin alte procedee.
2.2.1.1. Forfecarea
Forfecarea este operatia tehnologica de taiere prin care se obtine
suprafata de rupere cu ajutorul a doua taisuri asociate.
Forta necesara taierii unui material de grosime g este data de relatia:
Ff = k L g τ
unde:
k este un coeficient ce depinde de neuniformitatea materialului,
L este lungimea conturului,
τ este rezistenta materialului la forfecare.
Jocul intre cutite la operatia de forfecare trebuie sa fie:
J = (0,01 … 0,2) g
Valori ale rezistentei de rupere la forfecare
Tabla 45 – 58 Pertinax 7 – 11
silicioasa
Bronz 24 – 56 Textolit 8 – 15
Alama 24 – 48 Micanita 10
Ff Ff Ff
Ff
p p
Daca taierea se executa cu foarfece cu lama inclinata forta de taiere
necesara este mai mica:
Ff = (k g2τ )/(2 tgφ)
unde φ este unghiul de inclinare al lamei (uzual φ = 2 .. 5°)
2.2.1.2. Ştanţarea
Ştanţarea este operaţia tehnologica de prelucrare mecanica prin care
semifabricatul este taiat in doua sau mai multe parti distincte cu ajutorul
stantelor.
Stantele au doua parti componente principale: placa taietoare si
poansonul. Procesul de stantare este analog procesului de taiere la
foarfece, muchiile taietoare ale poansonului si placile taietoare putand fi
considerate ca niste muchii de cutit.
Principalele operatii de stantare intalnite in industria constructoare de
sisteme electrice sunt: retezarea, decuparea, perforarea, crestarea,
slituirea si tunderea.
1. Retezarea este operatia de detasare a materialului din semifabricat
dupa un contur deschis cu inlaturarea partii detasate.
2. Decuparea este operatia de obtinere de semifabricate sau piese prin
separarea completa a acestora dupa un contur inchis de restul
materialului. Partea desprinsa reprezinta piesa, iar partea cu goluri
reprezinta deseul. Decuparea se foloseste in special la stantarea tolelor
pentru masini electrice din banda de tabla silicioasa.
3. Perforarea este operatia de executare a gaurilor prin detasarea unei
parti de material din interiorul piesei dupa un contur inchis, partea
desprinsa constituind deseul.
4. Crestarea este operatia de detasare partiala a materialului dupa un
contur deschis, fara inlaturarea partii detasate.
5. Slituirea este operatia intermediara intre retezare si decupare fiind
folosita la unele din variantele tehnologice de executie a tolelor pentru
masini electrice, la stantarea crestaturilor deschise.
6. Tunderea este operatia de inlaturare a marginii neuniforme sau a
surplusului de material de la exteriorul piesei.
Procesul de stantare este influentat de anumiti factori tehnologici si
anume:
-Dimensiunile si forma conturului de stantat
-Duritatea materialului
-Jocul dintre poanson si placa de taiere
-Muchiile taietoare ale placii de taiere ale poansonului
-Forma sectiunii transversale a gaurii din placa de taiere
-Forma muchiilor taietoare ale poansonului
-Starea suprafetei materialului
Jocul dintre poanson si placa de taiere este foarte important acesta
afectand calitatea pieselor si durata de viata a stantei.
1
Jocul este in general 4-18% din grosimea materialului, iar in cazul tolelor
din tabla silicioasa jocul se reduce la 6-7%.
Daca jocul este prea mic directiile fisurilor care pornesc de la muchiile
taietoare ale poansonului si ale placii taietoare coincid, suprafata de
forfecare nu este neteda impingerea materialului in matrita necesitand
eforturi mari care pot duce la uzura rapida a acesteia.
Daca jocul este prea mare piesa se deformeaza si apar bavuri exagerate.
Forta de taiere se calculeaza in functie de sectiunea materialului ce se
stanteaza si de rezistenta specifica la forfecare a acestuia prin relatia:
Ft = k p g τf
unde:
p este perimetrul conturului de taiere,
τf este rezistenta specifica de rupere a materialului la forfecare,
k este un coeficient ce tine seama de eventuala stirbire a materialului a
muchiei taietoare si de neuniformitatea grosimii materialului,
g este grosimea materialului.
In afara fortei Ft necesare taierii materialului, presa pe care se monteaza
stanta trebuie sa invinga si alte forte rezistente Fr ce reprezinta circa 15%
din forta de taiere, asa incat forta totala se exprima prin:
F = Ft + Fr = 1,15 Ft
Stantele sunt de mai multe feluri:
a) Cu actiune simpla
b) Cu actiune succesiva
c) Cu actiune combinata
a) Stantele cu actiune simpla pot decupa dintr-o data o figura cu contur
inchis (de ex. gaura pentru axul masinii in tola rotorica) sau o crestatura
(stanta cu pas). In timpul stantarii tola ramane pe poanson iar elementul
decupat cade liber prin gaura din placa de taiere. In timpul cursei de
intoarcere tola este scoasa de pe poanson de catre un dispozitiv special
numit aruncator incat la sfarsitul cursei stanta este pregatita pentru o
noua operatie.
b) Stantele cu actiune succesiva pot executa mai multe operatii de
stantare prin deplasarea succesiva a semifabricatului de la o operatie la
alta in sensul avansului. Stanta are doua sau mai multe poansoane care
lucreaza simultan si sunt situate de regula la nivele diferite diferenta de
nivel fiind egala cu grosimea materialului. In acest fel forta ce trebuie
dezvoltata de presa este mai mica si eficienta mai ridicata fata de cazul
in care nivelul poansoanelor ar fi identic. Forta ce trebuie dezvoltata de
presa trebuie sa asigure stantarea conturului maxim.
c) Stantele cu actiune combinata pot executa la o cursa a presei mai
multe operatii: decupare, ambutisare, indoire etc. Stantele cu actiune
combinata au o mare productivitate insa sunt mai scumpe si necesita
benzi lungi sub forma de rulouri, fiind utilizate de regula in cazul
productiei de serie sau de masa. Operatiile de stantare se executa pe
prese, tehnologia de stantare prezentand avantaje precum:
- Viteza sporita de lucru
- Putere si precizie mare
- Mecanisme automatizate
- Siguranta si protectie a muncii asigurate
F 1
4 F
F
1 – poanson
2
2 – semifabricat plan
3 – placă de ambutisare
3 4 – inel de fixare
Role de presare
Piesă
filieră 1
7
2
4
F
1 – con de deformare
2 – cilindru de calibrare 5 – semifabricat supus trefilării
3 – con de degajare 6 – filieră
4 – con de ieşire 7 – sârmă rezultată din trefilare
Trefilarea este procedeul industrial de fabricare a sârmelor de secţiune
redusă (d < 5mm), a barelor calibrate şi profilate cu precizie dimensională
ridicată, respectiv a ţevilor de diametru redus. Trefilarea se aplică oţelurilor
şi altor metale şi aliaje neferoase, precizia dimensională a produselor fiind
condiţionată de calitatea şi dimensiunile filierei sau matriţei (sculele
principale).
Datorită forţei de trefilare F materialul este supus la tensiuni interne mai
mari decât în cazul laminării. Acţiunea de avans şi subţiere este produsă
prin tracţiune. Prelucrarea are loc la rece aşa încât materialul se
ecruisează după fiecare trecere. Pentru restabilirea proprietăţilor de
plasticitate se aplică tratamentul de recoacere de recristalizare.
Coeficientul de trefilare este dat de raportul între diametrul produsului
trefilat d şi cel al semifabricatului iniţial D:
K = d/D
Cu cât coeficientul K creşte cu atât prelucrarea este mai uşoară (ex. pt.
oţel moale K = 0,86, pt. oţel semidur K = 0,95).
Tehnologia trefilării cuprinde: una sau mai multe trefilări, recoaceri
intermediare, decapări chimice pentru curăţirea superficială de oxizi şi
impurităţi, fosfatări şi lubrefieri pentru reducerea frecării de contact în
timpul prelucrării materialelor.
3. Metode si procedee tehnologice de prelucrare
mecanica la cald
Machine No FO737.67
Price $1,470,000
3.1.3. Extrudarea
4 1 2 3 5
1 – semifabricat iniţial
2 – camera de presare
3 – matriţă
4 – piston (poanson)
5 – piesă obţinută prin
extrudare directă
La extrudarea directă materialul curge în sensul acţiunii cursei active a
poansonului. Pentru obţinerea pieselor tubulare poansonul este prevăzut
cu un dorn care pătrunde în materialul iniţial până în matriţă. Vitezele
uzuale de lucru la extrudare sunt cuprinse între 400 – 700 m/min.
Pentru diminuarea frecării de contact extrudarea se execută în prezenţa
lubrifianţilor care permit reducerea uzurii sculelor şi împiedică lipirea.
Echipamente utilizate la extrudare
Echipamente utilizate la extrudare
Echipamente utilizate la extrudare
Echipamente utilizate la extrudare
Piese obţinute prin extrudare
Utilizări ale profilelor obţinute prin extrudare
3.2. Metode şi procedee de turnare
1 2
3 4
Maşini de turnat sub presiune cu cameră rece
1 2
3 4
3.2.1.3. Turnarea centrifugală
Metal
Nisip sau
topit
amestec de
formare sau Polistiren ars
alice metalice Model cu degajare de
Model din gaze
polistiren
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Turnarea in forme
Formarea termoplastelor
Formarea termoplastelor
Formarea termoplastelor
Formarea termoplastelor
Formarea termoplastelor
Formarea termoplastelor
4. Metode si procedee utlizand tehnologii electrice
speciale
Prin tehnologii electrice speciale se înţeleg acele tehnologii care au la bază
un fenomen preponderent electric, fiind utilizate in vederea schimbarii formei,
conţinutului sau structurii semifabricatului sau piesei procesate.
- Sculă
1) Iniţierea unei descărcări între electrodul sculă şi
E piesă cu purtători de sarcină ioni şi electroni
+ Piesă
Electrod profilat
Electrod filiform
Piesa Piesa
Operaţii realizate
R Ld
–
ES
U C
DL
PP
+
ES - electrod sculă
DL - dielectric lichid
PP - piesă de prelucrat
Echipamente de prelucrare prin electroeroziune
O2 H2
4) La catod (-) se degajă hidrogen
- – şi are loc depunere de metal; la anod (+)
+
+ se degajă oxigen şi are loc trecerea
metalului în soluţie
Particularităţi ale procesului
Procesul poate fi automatizat asingurând astfel eficienţă şi precizie
ridicată
Procesul are loc cu degajare de hidrogen şi vapori de săruri, care sunt
substanţe nocive ce trebuiesc evacuate forţat,
Formarea unui strat de compuşi neutri (peliculă pasivă), la anod, care
face dificil contactul metalului cu soluţia; stratul trebuie îndepărtat printr-un
procedeu denumit depasivare.
Acest procedeu de prelucrare se poate combina cu cel de electroeroziune
căpătând denumirea de prelucrare prin eroziune complexă electrică şi
electrochimică (anodo - mecanic).
Operaţii realizate
Finisarea şi lustruirea suprafeţelor pieselor metalice, gravare, frezare,
tăiere, strunjire, rectificare, debavurare, executarea şi prelucrarea găurilor
de diferite dimensiuni, forme şi profile, etc.
Exemple: ascuţirea sculelor, realizarea ştanţelor, matriţelor, fabricarea
paletelor pentru turbine etc.
Schema unei instalaţii de prelucrare electrochimică
Pompă pentru
Sursă de injectarea electrolitului
alimentare de c.c.
Sculă
Cuvă
Piesă Electrolit
Echipamente de prelucrare electrochimică
Alezare Copiere
Piese obţinute prin prelucrare electrochimică
Piese obţinute prin prelucrare electrochimică
Piese obţinute prin prelucrare electrochimică
Prelucrarea găurilor
-prin metode convenţionale: 480 min.
-prin eroziune electrochimică: 55 min.
Piese obţinute prin prelucrare electrochimică
4.3. Prelucrarea cu fascicol de electroni
Avantaje:
- Energia este puternic concentrată având un grad ridicat de focalizare şi
rezoluţie, putând determina încălzirea, topirea sau vaporizarea materialului
prelucrat,
- Permite reglarea şi reproducerea cu mare precizie a parametrilor
funcţionali,
- Permite o poziţionare precisă şi rapidă,
- Randament ridicat al utilizării energiei injectate,
- Permite procesarea oricarui tip de material,
- Viteză mare de procesare (20 mm3/minut).
Schema unei instalaţii de prelucrare cu fascicol de electroni
Catod
Anod
Dispozitiv de deflexie
Piesa de prelucrat
Particularităţi ale procesului
Echipamentele de prelucrare cu fascicol de electroni combină tehnica
vidului şi a tensiunilor înalte, opto-electronica, comanda numerică şi
mecanica fină,
Accelerarea electronilor se execută în vid altfel electronii s-ar ciocni de
moleculele de aer, s-ar dispersa şi energia s-ar pierde,
Piesa este prelucrată într-o incintă vidată,
Procedeul poate fi automatizat, necesitând atât controlul fascicolului de
electroni cât şi al poziţiei piesei.
Operaţii realizate
Tratamente termice, sudare şi aliere superficială, perforări, tăieri;
Prelucrarea oţelurilor speciale şi a metalelor greu prelucrabile prin alte
procedee clasice, acoperirea suprafeţelor cu pelicule subţiri, scriere,
marcare, trasare, gravare, etc.
Exemple de prelucrări: suduri între materiale refractare şi greu fuzibile
(titan, wolfram, tantal, zirconiu) şi de dimensiuni mici, realizarea de găuri
adânci, execuţia de reţele de găuri de mici dimensiuni (0,05 mm) şi tăieri
profilate ale foliilor din materiale greu fuzibile, ale filierelor pentru fibre de
sticlă, microprelucrări de tip găuri, canale, fante de precizie ridicată,
doparea semiconductorilor, uscarea vopselelor, etc.
Echipamente de prelucrare cu fascicol de electroni
Echipamente de prelucrare cu fascicol de electroni
Piese obţinute prin prelucrare cu fascicol de electroni
Piese obţinute prin prelucrare cu fascicol de electroni
4.4. Prelucrarea cu fascicol de fotoni – LASER
Modulare,
Sursa de Generator diagramare si
Monitorizare
alimentare laser conducerea
fasciculului
Focalizarea
fasciculului
Piesa de
prelucrat
Operaţii realizate
Tăiere termică, topire-retopire, tratamente termice, sudare, vaporizare,
pulverizare, metalizare, etc.
Procedeul se utilizează la prelucrarea oţelurilor inox, oţelurilor refractare,
aliajelor de titan, cupru, magneziu, aluminiu, fontă, deşeuri toxice ale
industriei chimice, etc.
Schema unui generator de plasmă
Electrod de wolfram
Piesă de prelucrat
Echipamente de prelucrare în plasmă termică
Echipamente de prelucrare în plasmă termică
4.7. Prelucrarea cu ultrasunete
Ultrasunetele sunt vibraţii acustice de frecvenţe ridicate (de regulă în
gama 20 kHz ... 30 MHz), caracterizate printr-o lungime de undă mică,
acceleraţii foarte mari aplicate particulelor de material, energii locale foarte
ridicate, cu posibilitatea dirijării acestora.
Prelucrarea prin eroziune ultrasonică are la bază transmiterea energiei
cinetice de vibraţie a sculei materialului supus prelucrării, prin intermediul
granulelor abrazive libere prezente în suspensie lichidă în interstiţiul de
lucru.
Avantaje:
- Permite prelucrarea materialelor dure şi casante, metalice sau nemetalice,
- Productivitate ridicată,
- Se pot obţine piese de forme geometrice complexe,
- Utilajele au în general dimensiuni reduse şi grad ridicat de automatizare,
- Energia poate fi dirijată cu precizie către regiunea prelucrată,
- Procedeul asigură o prelucrare de mare precizie (0,01 mm), calitatea
suprafeţelor fiind dependentă de mărimea granulelor abrazive, de
concentraţia lichidului de lucru etc.
Efecte ale ultrasunetelor
Efecte mecanice, apărute datorită aportului de energie mecanică
determinat de propagarea undelor ultrasonice, care poate conduce în
mediul de lucru a obţinerea unor eforturi unitare importante,
Efecte termice, datorită absorbţiei preferenţiale a energiei ultrasonore în
mediul prin care se propagă undele acustice,
Cavitaţia acustică, apărută datorită faptului că în mediul lichid parcurs de
ultrasunete suficient de intense se formează “bule” sau “cavităţi” gazoase
ca rezultat al ruperii lichidului sub incidenţa compresiilor şi destinderilor
rapide cauzate de propagarea undelor staţionare,
Efecte chimice, determinate de faptul că energia asociată propagării
undelor ultraacustice în medii lichide favorizează intensificarea unor reacţii
chimice,
Efecte biologice, ce pot apărea la propagarea ultrasunetelor prin
sisteme biologice, dacă se depăşesc valorile de prag ale parametrilor de
expunere (frecvenţă, intensitate acustică, durată etc.); efectele pot fi
pozitive sau negative.
Obţinerea ultrasunetelor
Prin efect magnetostrictiv şi piezoelectric, pe cale electrodinamică, pe
cale aero şi hidrodinamică, şi pe cale ionică, datorită absorbţiei
preferenţiale a energiei ultrasonore în mediul prin care se propagă undele
acustice.
Particularităţi ale procesului
Ultrasunetele transportă energii mult mai mari decât sunetele; intensitatea
ultrasunetelor poate atinge valori până la 105W/m2 şi presiuni până la circa
10 atmosfere,
Absorbţia şi difuzia ultrasunetelor este mai mare faţă de cea a sunetelor;
ultrasunetele sunt absorbite puternic în gaze şi slab în lichide şi solide,
Transmisia ultrasunetelor creşte cu densitatea materialului,
Acceleraţia particulelor este mare, ajungând până la 105.g,
Ultrasunetele pot fi amplificate, focalizate şi dirijate în direcţia dorită,
La intensităţi mari ale undei ultrasonore apare fenomenul de cavitaţie, ce
constă în “ruperea” lichidului în anumite zone particulare.
230 V
Sursă de energie electrică de c.a.
50 Hz
Generator de ultrasunete
Transductor electroacustic
Fixare mecanică
Adaptare acustică (ghid de undă)
Scula tehnologică (sonotrodă)
Mediu de lucru (suspensie abrazivă)
Piesa prelucrată
Echipamente de prelucrare ultrasonoră
Echipamente de prelucrare ultrasonoră
Echipamente de prelucrare ultrasonoră
Echipamente de prelucrare ultrasonoră
Aplicaţii ale ultrasunetelor
Aplicaţii ale ultrasunetelor
Aplicaţii ale ultrasunetelor
Aplicaţii ale ultrasunetelor
4.8. Procesarea prin inducţie electromagnetică
Procesarea prin inducţie electromagnetică are la bază legea inducţiei
electromagnetice şi efectul Joule al curenţilor induşi. O bobină inductoare
alimentată de la o sursă de curent alternativ generează în vecinătate un
câmp magnetic la rândul său variabil în timp. Conform legii inducţiei
electromagnetice, în orice piesă conductoare care se află într-un astfel de
câmp magnetic, numit câmp inductor, apar curenţi induşi, care prin efect
Joule determină încălzirea piesei.
Avantaje:
-Absenţa contactului direct între inductor şi piesa de încălzit;
-Nivelul ridicat de putere injectată în piesa de încălzit, rezultând o viteză
mare de încălzire faţă de alte tehnici, deci o reducere a pierderii de material
prin oxidare;
-Bun randament electric, deci bun randament global al instalaţiei (60-85%);
-Mentenanţă uşoară;
-Posibilitatea automatizării proceselor tehnologice;
-Posibilitatea controlului puterii induse prin variaţia frecvenţei de alimentare;
-Spaţiul redus ocupat de echipamentele aferente;
-Punere rapidă în funcţiune;
-Protecţia mediului înconjurător procedeul fiind ecologic fără emisie de
gaze nocive;
-Durată lungă de viaţă a echipamentelor.
Principiul procesării prin inducţie electromagnetică
Curenţi induşi
Bobine inductoare
Principiul procesării prin inducţie electromagnetică
2
Adâncimea de pătrundere: δ
ωσμ 0 μ r
x
H 0 2 δ
J ( x) e
δ
2 2x
H 0 δ
pj(x) 2 ρ 2 e
δ
Controlul distribuţiei puterii induse
2
Adâncimea de pătrundere: δ
ωσμ 0 μ r
2 2x
H0
pj(x) 2 ρ e δ
δ 2
Aplicaţii industriale ale procesării prin inducţie
electromagnetică
a) b)
Inductoare convenţionale
a) inductor cilindric;
b) inductor rectangular.
Tipuri de inductoare
Ţeavă cilindrică
Inductor
Distribuţia Distribuţia
puterii induse puterii induse
a) b)
Miez magnetic
Inductor
a) b)
Profil de Profil de
temperatură temperatură
a) b)
Piesa de încălzit
Direcţia de deplasare
Inductor
Duş de răcire
Apa de răcire
Bandă metalică
Piese magnetice
Bobină inductor
Miezuri auxiliare
Bobină inductor
Piese magnetice
Miezuri auxiliare
Apă de
răcire
Curenţi
inductori
Container
Placă din
ceramică
Bobine inductoare
Generator Control al
generatorului Display tastatură
Redresor
Alimentare de
joasă tensiune
Filtru
Reţea 220 V
Plită inductivă.
Tipuri de inductoare
Tipuri de inductoare
Tipuri de inductoare
Tipuri de inductoare
Tipuri de inductoare
Tipuri de inductoare (sudare ţevi metalice)
1) bandă metalică;
2) tambur de formare;
3) inductor;
4) curent util;
5) miez magnetic
Tipuri de inductoare
Piese procesate prin inducţie electromagnetică
Aeronautică
Piese procesate prin inducţie electromagnetică
Automobile
Piese procesate prin inducţie electromagnetică
Medicină
Procesare prin inducţie electromagnetică
4.9. Prelucrarea prin deformare electromagnetică
Prelucrarea prin deformare electromagnetică denumită şi
magnetoformare, formare în câmp magnetic sau deformarea prin impulsuri
magnetice, face parte din categoria prelucrărilor de mare viteză şi putere.
Magnetoformarea constă în deformarea plastică a semifabricatelor (ţevi,
table) sau a pieselor metalice cu pereţi relativ subţiri, sub acţiunea forţelor
electromagnetice foarte intense şi de scurtă durată (impulsuri), care se
dezvoltă ca urmare a interacţiunii dintre un câmp magnetic intens şi foarte
rapid variabil în timp şi curenţii induşi în obiectul supus prelucrării.
Avantaje:
- Transmiterea eforturilor ponderomotoare asupra piesei de prelucrat se
efectuează prin intermediul câmpului electromagnetic, fără contact
mecanic, suprafaţa piesei prelucrate nefiind astfel afectată,
- Deoarece câmpul electromagnetic penetrează materialele electroizolante
se pot deforma metale prin învelişuri nemetalice, prin vid, atmosferă
controlată, medii sub presiune, lărgind astfel aria de aplicabilitate şi la
aplicaţii din domeniul medical, nuclear, etc.
- Procedeul poate fi aplicat şi materialelor plastice prin metalizarea acestora
în zona de deformare, prin depunere sau acoperire cu folii din cupru sau
aluminiu,
- Valoarea presiunii magnetice aplicate poate fi controlată pe cale electrică,
cu precizie ridicată;
Avantaje:
- Instalaţia nu are piese în mişcare, deci nu există uzură şi nu este
necesară întreţinerea mecanică a instalaţiei,
- Posibilitatea prelucrării unor materiale greu de prelucrat prin alte
procedee,
- Viteză mare de prelucrare,
- Posibilitatea automatizării proceselor tehnologice,
- Spaţiul redus ocupat de echipamentele tehonologice.
Aplicaţii industriale ale deformării electromagnetice
230 V
Sursă de energie electrică de c.a.
50 Hz
Generator de înaltă frecvenţă
Electrod superior
Material de procesat 1
Material de procesat 2
Electrod inferior
Aplicator cu electrozi plaţi cu spaţiu de aer
230 V
Sursă de energie electrică de c.a.
50 Hz
Generator de înaltă frecvenţă
Electrod superior
Electrod inferior
Material de procesat
Aplicator cu electrozi “strayfield”
230 V
Sursă de energie electrică de c.a.
50 Hz
Generator de înaltă frecvenţă
Material de procesat
Electrozi
Aplicator cu electrozi ghirlandă
230 V
Sursă de energie electrică de c.a.
50 Hz
Generator de înaltă frecvenţă
Material de
procesat
Electrozi
4.10.2. Caracteristici ale procesării în microunde
Surse de microunde
Există două tipuri de generatoare de microunde care produc o putere
suficientă la un preţ acceptabil şi anume magnetronul şi klystronul.
Magnetronul este un generator de microunde utilizat iniţial în sistemele
radar aeriene, adaptat ulterior pentru aplicaţii de încălzire. Este un
dispozitiv în vid, conţinând un catod cilindric înconjurat de un anod de
asemenea cilindric crestat la interior. Electronii emişii de catodul încălzit
sunt acceleraţi în spaţiul dintre electrozi între care sunt aplicate două
câmpuri, unul electric radial şi altul magnetic longitudinal.
Generatoare de microunde - magnetronul
Generatoare de microunde - magnetronul
Generatoare de microunde - magnetronul
Surse de microunde
Metalul sau aliajul supus operaţiei de sudare se numeşte metal de bază, iar
metalul sau aliajul sub formă de sârme sau granule, care se topeşte în
procesul de sudare se numeşte metal de adaos.
1) Zona de sudură
2) Rostul cusăturii 1) Îmbinare cap la cap
3) Metal de bază topit 2) Îmbinare în V
4) Zonă de trecere 3) Îmbinare suprapusă
5) Zonă influenţată termic 4) Îmbinare în T
5.2.1. Sudarea cu arc electric
Electrod
Înveliş
Piese de
asamblat
Echipamente de sudare cu arc electric descoperit
Echipamente de sudare cu arc electric descoperit
Echipamente de sudare cu arc electric descoperit
Echipamente de sudare cu arc electric cu electrod de wolfram
şi gaz inert
Echipamente de sudare cu arc electric cu electrod de wolfram
şi gaz inert
Echipamente de sudare cu arc electric cu electrod de wolfram
şi gaz inert
Echipamente de sudare cu arc electric cu electrod de wolfram
şi gaz inert
5.2.2. Sudarea electrică prin puncte
Electrod
superior
F Piese de
asamblat
Punct de
material topit
F Electrod
inferior
Echipamente de sudare electrică prin puncte
5.2.3. Sudarea cu gaze
1) Becul arzătorul
2) Difuzor
3) Injector
4) Corpul arzătorului
5) Robinet pentru oxigen
6) Robinet pentru acetilenă
Generatorul la sudarea cu gaze
1) Corpul generatorului
2) Clopot
3) Coş cu carbid
4) Supapă hidraulică
5) Furtun pentru acetilenă
Echipamente de sudare cu flacără oxiacetilenică
6. Nanotehnologii
Au Source
Nanotube
1.4 nm
SiO2
Drain
Nanoelectronică