Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
NOŢIUNI INTRODUCTIVE
Dezavantaje:
o Se pierde continuitatea structurii;
o Creşte înălţimea totală a construcţiei datorită suprapunerii
elementelor;
o Sunt necesare utilaje mari de ridicat şi manipulat;
o Consum mai mare de materiale;
o Pot apărea defecte la transport şi manipulare.
II.1. GENERALITĂŢI
II.1.1.3. după materialele folosite pentru placa cofrantă, acestea sunt cofraje din:
- cherestea;
- placaj rezistent la umiditate;
- tablă de oţel;
- profiluri din aliaje de aluminiu;
- polimeri (armați sau nearmați cu fibre de sticlă sau carbon);
- cauciuc;
- materiale combinate – placaj acoperit cu folie de aluminiu, tablă de otel
sau cu polimeri.
Se mai poate defini şi ca fiind raportul dintre debitul betonului pus în operă Q şi
suprafaţa orizontală a cofrajului S. (vb=Q/S)
- Poziţia presiunii maxime se determină cu relaţia:
hp= λ1 · H
- Valoarea presiunii maxime se calculează cu relaţia:
pmax=λ1 ∙ λ2 ∙ λ3 ∙ λ4 ∙ γb · H
- Presiunea de la partea inferioară pinf se determină pe baza relaţiei:
Pinf=α · pmax
unde :
λ1, α→ coeficienţi care ţin seama de viteza de betonare;
λ2→ coeficient care depinde de lucrabilitatea betonului, exprimată prin
tasare;
λ3→ coeficient care ţine seama de dimensiunea minimă a elementului;
λ4→ coeficient care depinde de temperatura betonului proaspăt.
Caracteristici α λ1 λ2 λ3 λ4
≤1 0 0,55
2 0,25 0,65
3 0,45 0,75
Viteza de betonare (m/oră) 4 0,70 0,85
6 0,80 0,90
8 0,90 0,95
≥10 1,00 1,00
≤1 0,85
1...4 0,95
Lucrabilitatea betonului, exprimată
5...9 1,00
prin tasare (cm) 10...15 1,05
≥15 1,10
≤15 0,90
Dimensiunea minimă a secţiunii
16...54 0,95
(cm) ≥55 1,00
≤5 1,00
Temperatura betonului proaspăt
6...24 0,95
(ºC) ≤25 0,90
g) Încărcare orizontală dinamică pe pereţii cofrajelor, provenită din şocuri ce se
produc la descărcarea betonului, se va considera astfel:
- benă cu capacitatea de cel mult 0,2m3 ....... → 2,0kN/m2
- benă cu capacitatea cuprinsă între 0,2÷0,7m3….. → 4,0kN/m2
- benă cu capacitatea de peste 0,7m .................. → 6,0kN/m2
3
Gruparea încărcărilor
Denumirea elementelor Starea limită Starea limită de
de rezistenţă deformaţie
Cofrajele plăcilor sau bolţilor, precum şi a+b+c+d
elementele de susţinere orizontale sau a+b
ale cofrajelor (grinzi) a+b+e
Elementele de susţinere verticale ale
a+b+c a+b
cofrajelor (popi, schele, eşafodaje)
Fundurile cofrajelor la grinzi şi arce a+b+e a+b
a+b+c
Cintrele sau eşafodajele cu înălţimi de
sau a+b
maximum 6m
a+b+e
a+b+c+h
Cintrele sau eşafodajele cu înălţimi mai
sau a+b
mari de 6m
a+b+e+h
Părţile laterale ale cofrajelor grinzilor sau
f f
arcelor
Cofrajele stâlpilor cu laturi de maximum
30 cm, şi cofrajele pereţilor cu grosimea f+g f
de maximum 10cm
Cofrajele stâlpilor cu laturi de peste
30cm, cofrajele pereţilor cu grosimea de
f f
peste 10cm, precum şi cofrajele
elementelor masive
Materialele din care se realizează în mod curent plăcile cofrante din structura
cofrajelor sunt următoarele:
a) cherestea – în practica construcţiilor există situaţii când plăcile cofrante se
realizează şi din cherestea, respectiv scânduri cu o grosime de 22÷24mm,
respectiv dulapi cu grosimea de 38÷48mm. În vederea asigurării unei calităţi
cât mai bune suprafeţelor elementelor executate, respectiv pentru a
preîntâmpina aderarea betonului la placa cofrantă, scândurile se geluiesc (prin
rindeluire). De asemenea, pentru permiterea deformării (umflării) scândurilor
datorită umidităţii cu care vin în contact, la confecţionarea plăcii cofrante, se
lasă spaţii de ≈ 1÷3mm între scânduri. Dezavantajele acestui tip de placă
cofrantă constau în amprentarea rosturilor dintre scânduri pe suprafaţa
betonului, iar când etanşeitatea nu este asigurată (rosturi neînchise perfect) se
produc pierderi de lapte de ciment şi parte fină din amestec. De asemenea,
datorită procesului repetat de umezire – uscare a scândurilor (dulapilor),
acestea se pot deforma generând suprafeţe cu abateri mari de la planeitate.
Un alt dezavantaj înregistrat este consumul mare de material lemnos,
suprafaţa plăcilor cofrante din cherestea trebuind a fi prelucrată aproape după
fiecare utilizare. Numărul de refolosiri este de circa 8÷12 ori;
b) produse superioare din lemn (categoria TEGO) – cel mai frecvent, plăcile
cofrante se realizează din placaj multistrat rezistent la umiditate. În România,
grosimea de fabricaţie a placajelor TEGO este de 8mm respectiv de 15mm.
Pe lângă sortimentele menţionate, diverse firme de profil comercializează
placaj multistrat având grosimi de: 4, 8, 12, 15, 18, 20, 21mm, realizate în
general din esenţe de răşinoase nordice (pin finlandez), unele fiind tratate pe
1
cele două feţe cu răşini fenolice de mare densitate. Placajul pentru cofraj se
obţine dintr-un număr impar de foi de furnir, dispuse cu fibrele alternativ (unele
faţă de altele), la unghiuri de 90o. Între straturile de furnir, se introduc foi de
TEGOFILM (răşini sintetice), care la temperaturi şi presiuni ridicate asigură
încleierea şi impregnarea acestora. Placajul astfel obţinut este impermeabil,
cu suprafeţele netede şi rezistente la uzură, ceea ce favorizează reducerea
aderenţei betonului. Funcţie de calitatea placajului, respectiv de condiţiile reale
de utilizare, aceste plăci cofrante se pot folosi de cca. 10÷25 ori. În cazul
plăcilor cofrante realizate din răşinoase nordice, se pot obţine până la circa
100 refolosiri;
c) tablă de oţel – există sisteme de cofrare la care placa cofrantă este realizată
din tablă de oţel cu grosimea cuprinsă între 1.5÷5mm. Comparativ cu placajul
multistrat, calitatea feţei văzute a betonului obţinută prin folosirea plăcilor
cofrante metalice este net superioară. De asemenea, un real avantaj îl
constituie insensibilitatea acestora la apă, respectiv durabilitatea mare. Plăcile
cofrante din tablă de oţel pot fi refolosite până la 500÷600 de ori, calitatea feţei
văzute a betonului depinzând şi de grija cu care se foloseşte şi se
manipulează cofrajul. Dezavantajul pe care îl prezintă este greutatea ridicată;
d) tablă din aliaje de aluminiu - sunt uşoare, rezistente şi conferă o calitate
excepţională feţei văzute a betonului. Aceste tipuri de cofraje oferă un număr
de refolosiri de până la 700÷800 ori, preţul de cost fiind însă ridicat;
e) polimeri duri – pentru realizarea plăcilor cofrante ce intră în componenţa unor
sisteme de cofrare, se utilizează şi polimerii duri armaţi sau nu cu fibre de
2
sticlă. Această categorie de plăci cofrante asigură o calitate superioară feţelor
văzute ale betonului, numărul de refolosiri fiind ridicat.
Fig. II.4: Avantajele foii cofrante din polimeri faţă de cea din produse de lemn.
3
Fig. II.5: Panouri de cofraj cu nervuri metalice:
a) nervuri pe o singură direcţie; b), c) nervuri pe două direcţii.
4
acestor panouri este mult mai ridicată la aceeaşi suprafaţă de cofrare (comparativ cu
cele din lemn), respectiv preţul de cost care este mai mare.
Fig. II.11: Sprijinirea panourilor de cofraj pentru pereţi structurali, pe moaze şi montanţi:
1-panou metalic modulat; 2-moază tubulară; 3-montanţi metalici din profile laminate;
4-tirant oţel; 5-plăcuţă repartiţie (serveşte la rezemarea montanţilor); 6-zăvor;
7-bolţ cu gaură de îmbinare; 8-pană de îmbinare.
10
Fig. II.13: Şpraiţuri.
a) reglabil; b) modular; c) fix; d) sprijinirea cofrajului cu şpraiţuri reglabile;
e) sprijinirea cofrajului care are o înălţime ≥3,00m cu şpraiţuri reglabile şi modulare;
Notă : există sisteme moderne de cofrare pentru stâlpi, la care structura panourilor
(modulate) este special alcătuită, astfel încât nervurile de rigidizare ale plăcii cofrante
pot juca şi rol de element de calot.
11
Fig. II.14: Tipuri de caloţi şi chingi utilizate la cofrarea stâlpilor.
a) calot cu cursor; b) caloţi cu tirant; c) chingă din platbandă; d) calot triunghiular.
1-calot; 2-cursor; 3-pană;4-panou modulat; 5-calot metalic tubular; 6-tirant; 7-plăcuţă de rezemare;
8-zăvor; 9-chingă din platbandă; 10-calot triunghiular; 11-bolţ cu pană; 12-pană.
12
Fig. II.16: Sprijiniri pentru cofraje la colţuri, rezalite şi bulbi:
a) – la colţuri interioare; b) – la colţuri exterioare; c) la bulbi.
1-panou de cofraj din placaj; 2-moaze tubulare; 3-eclise de colţ;
4-şuruburi; 5-chingă; 6-dulap de completare; 7-şurub de articulaţie.
13
Grinzile metalice extensibile (curent folosite în sistemele clasice), prezintă
următoarele avantaje (fig. II.17):
• se pot utiliza la deschideri şi încărcări de mărimi diferite;
• sunt uşor de maipulat;
• simplu de montat şi demontat;
• au un număr de refolosiri ridicat.
Grinzile din lemn (cu zăbrele sau inimă plină), sunt utilizate tot mai des în
ultima perioadă, graţie flexibilităţii mari a sistemelor de cofrare pentru planşee
din componenţa cărora fac parte, produse de lideri mondiali ai domeniului
precum PERI, DOKA, MEVA, etc. Aceste tipuri de grinzi, fabricate într-o gamă
mare de tipodimensiuni, prezintă avantajul obţinerii unor bune capacităţi
secţionale raportate la greutăţile proprii reduse (fig. II.18).
14
Fig. II.19: Elemente de sus ținere verticale:
1-PE 3100 R; 2-PE 5100 R; 3-PES 3100 R;
4-PES 5100 R; 5–PU 1200 R; 6-PU 3100 R; 7- Eşafodaj PERI tip ST100.
longrinele – sunt bare orizontale, realizate de obicei din ţevi de oţel. Au rolul
de aliniere şi contravântuire a popilor dispuşi pe acelaşi şir. Longrinele se
fixează demontabil atât la partea superioară cât şi la partea inferioară a
popilor, purtând denumirea de longrine superioare sau inferioare;
contravântuirile - sunt elemente de rigidizare care se montează după două
direcţii ortogonale, în vederea asigurării stabilităţii întregului ansamblu al
cofrajului. Se realizează de obicei din ţevi de oţel sau tije din oţel cu
dispozitive de tensionare (fig. II.20).
Clemele şi cleştii – sunt piese metalice, având rolul de a solidariza între ele
nervurile vecine ale panourilor modulate de cofraj (fig. II.20 a, b, II.21 şi II.22).
eclisele – sunt piese metalice de îmbinare a moazelor şi montanţilor. Pot avea
formă liniară sau cotită (fig. II.16);
plăcuţele de repartiţie – au rolul de a prelua acţiunile de la moaze şi
montanţi, respectiv de a le transmite pieselor de blocare a tiranţilor;
conurile de capăt – sunt piesele tronconice de la extremităţile distanţierilor,
fiind parte integrantă din aceştia. Sunt elementele recuperabile (fig. II.20 d);
zăvoarele şi piuliţele de strângere – au rolul de a bloca tiranţii după punerea
lor sub tensiune. Acestea se reazemă pe plăcuţele de repartiţie (fig. II.12 şi
II.20 h);
II.4.1.1. Cofrarea fundaţiilor din beton simplu utilizând panouri din lemn
Notă: tiranţii pentru strângerea cofrajului fundaţiilor la partea superioară, se pot realiza şi din bare de
oţel beton tip OB 37 filetate la capete, sprijinirea acestora pe montanţi realizându-se prin intermediul
unor plăcuţe de repartiţie. În acest caz la partea superioară a montanţilor se practică nişte găuri de
trecere a tiranţilor (sau se utilizează câte doi montanţi alăturaţi, tirantul trecând printre aceştia).
Fig. II.24: Cofrarea fundaţiilor din beton simplu cu ajutorul panourilor din lemn.
a) cu panouri modulate; b) cu panouri dulghereşti.
1-ţăruş; 2-montant ; 3-şpraiţ; 4-scoabe;5-dulap; 6-grindă; 7-pane; 8-panou cofraj dulgheresc;
9- panou cofraj cu placa cofrantă din placaj (categoria TEGO); 10-distanţier; 11-tirant.
Notă (*): la executarea părţilor din beton simplu ale diferitelor sisteme de fundare, trasajul conturului
elementelor din beton simplu se poate materializa pe fundul săpăturilor prin intermediul dulapilor fixaţi
la poziţie şi la cota specificată de proiect, cu ajutorul unor cupoane de oţel – beton bătute în teren.
Fig. II.25: Stabilizarea cofrajului pentru fundaţii cu ajutorul riglelor sau dulapilor din
lemn, fixaţi în malul săpăturii cu ţăruşi iar la nivelul panourilor montate cu ajutorul
cleştilor BFD.
Notă: în situaţiile în care înălţimea malurilor săpăturii este relativ apropiată de poziţia cofrajului pentru
fundaţii, stabilitatea panourilor montate în plan vertical poate fi asigurată şi prin intermediul unor
elemente din lemn ecarisat fixate în malul săpăturii prin ţăruşi bătuţi, respectiv de cofraj cu cleşti BFD
(fig. II.25).
2
aşezarea panourilor modulate de cofraj pe latura opusă a fundaţiei (continue) pe
dulapii poziţionaţi de-a lungul trasajului, din aproape în aproape, stabilitatea
ansamblului montat fiind asigurată prin blocarea panourilor la nivelul dulapilor de
bază, respectiv prin montarea distanţierilor la marginea superioară a acestora;
Notă (**): distanţierii sunt confecţionaţi din bucăţi de scândură sau dulapi, fixarea acestora de
marginea superioară a panourilor făcându-se cu ajutorul cleştilor BFD (prinderile fiind similare ca cele
folosite la stabilizarea cofrajului cu ajutorul elementelor din lemn fixate în malul săpăturii).
Notă: pentru a se preîntâmpina drenajul apei din masa betonului, înainte de realizarea stratului de
beton de egalizare, pe fundul săpăturii se aşează o folie PVC.
Notă: în situaţia în care este posibil, stabilizarea panourilor de pe prima latură a fundaţiei se poate
realiza cu elemente din lemn ecarisat fixate în malul săpăturii prin ţăruşi bătuţi, respectiv de cofraj cu
cleşti BFD (vezi fig. II.25).
Fig. II.28: Cofrarea fundaţiilor din beton armat cu sistemul Trio PERI.
Notă: în situaţia în care cofrajul depăşeşte înălţimea fundaţiei, pe placa cofrantă a panourilor laterale
se marchează nivelul betonului cu cretă, sau prin şipci bătute în cuie pentru ghidarea dreptarului.
5
montarea primului rând de caloţi intermediari (prevăzuţi cu bolţuri la nivelul
ambelor feţe);
montarea celui de-al doilea rând de panouri pe caloţii intermediari (tip P1);
montarea celui de-al doilea rând de caloţi intermediari;
montarea tălpilor de sprijinire a tensorilor pe suprafaţa suport, respectiv a
tensorilor inferiori S1, pe două direcţii ortogonale ale cofrajului;
montarea alternativă a panourilor de cofraj P1 (şi P2 când se ating cotele de
pozare a pâlniilor de turnare) şi a caloţilor intermediari;
montarea ultimului rând de panouri P1 sau P2 şi a ultimului rând de caloţi
intermediari, respectiv a tensorilor superiori S2, pe cele două direcţii ortogonale
ale cofrajului;
ajustarea verticalităţii cofrajului, prin reglarea lungimii tensorilor;
montarea panourilor de completare P3 şi P4 (ultimele), respectiv a caloţilor de
capăt (prevăzuţi cu bolţuri la nivelul feţei inferioare);
curăţarea spaţiului de la interiorul cofrajului pe fereastra de vizitare de la bază
(lăsată liberă prin evitarea montării unui panou P2 peste caloţii de bază);
închiderea ferestrei de vizitare de la baza cofrajului prin montarea a două panouri
P4 şi a unui panou P3 suprapuse (fixate cu cleme şi şuruburi). Aceeaşi procedură
se repetă şi pentru obturarea ferestrelor intermediare de turnare (unde au fost
montate pâlniile de turnare).
Notă: panourile de cofraj ale setului au lăţimea de 500 (mm), fiind realizate în patru variante (ca
înălţime) : P1 – 500x1190 (mm) ; P2 – 500x590 (mm) ; P3 – 500x290 (mm) ; P4 – 500x100 (mm).
Panourile au faţa cofrantă realizată din tablă de oţel de 2 (mm) grosime, iar structura portantă din
platbandă de oţel cu secţiunea de 50x5 (mm). La nivelul marginii superioare şi inferioare (cu lungimea
de 500 mm) sunt prevăzute găuri cu diametrul Ø14 (mm) echidistanţate la 50 (mm). Caloţii sistemului
de cofrare (de bază, intermediari şi de capăt) sunt realizaţi din platbandă de oţel cu secţiunea de 50x5
(mm), fiind prevăzuţi pe feţele corespunzătoare cu bolţuri Ø 12 (mm) echidistanţate la 50 (mm). Pentru
acoperirea unei game variate de secţiuni de stâlp, caloţii se realizează la lungimile de 750 (mm),
respectiv 1250 (mm).
Notă: asigurarea panourilor de cofraj la nivelul caloţilor intermediari se realizează prin intermediul
clemelor (CL1), respectiv la nivelul caloţilor de bază şi capăt cu ajutorul clemelor (CL2). De asemenea,
fixarea marginilor verticale comune ale panourilor coplanare se face cu ajutorul cleştilor (K).
6
II.4.2.2. Cofrarea stâlpilor din beton armat utilizând sisteme PERI
Dacă înălţimea cofrajului pentru execuţia stâlpului depăşeşte 3.00 (m), atunci se
procedează:
curăţarea suprafeţei mustăţilor de armătură ieşite din suprafaţa suport (dacă
situaţia impune);
nivelarea (dacă este necesar) şi curăţarea suprafeţei suport ;
trasarea stâlpului pe suprafaţa suport;
fixarea blocajelor de scândură la nivelul suprafeţei suport, în exteriorul fiecărei
laturi a stâlpului şi la 12 (cm) distanţă faţă de conturul trasajului;
preasamblarea în formă de vinclu a perechilor de panouri necesare alcătuirii
întregului cofraj pe două dintre laturile ortogonale ale stâlpului (funcţie de
dimensiunile secţiunii transversale) cu ajutorul buloanelor şi al piuliţelor articulate,
după care acestea se solidarizează între ele prin intermediul cleştilor BFD. Se are
în vedere ca la nivelul intersecţiei panourilor situate pe cele două feţe ortogonale
să se fixeze profilele de colţ din PVC. Operaţia se realizează în poziţie orizontală
pe capre;
dacă este necesar, pe plăcile cofrante ale celor două panouri se trasează cu cretă
nivelul de oprire a betonarii stâlpului, după care acestea se gresează cu decofrol;
fixarea platformei de betonare la nivelul marginii superioare a ansamblului format;
ridicarea în poziţie verticală a ansamblului format cu macaraua, după care acesta
este adus şi aşezat pe două din laturile trasajului astfel încât marginile inferioare
ale panourilor să atingă blocajele de scândură fixate pe suprafaţa suport;
ansamblul fiind asigurat în macara, la nivelul celor două feţe ortogonale se
fixează sistemele de tensori având rol de verticalizare şi stabilizare a cofrajului.
Pentru fixarea capetelor superioare ale tensorilor, muncitorii urcă cu scara pe
cofraj;
se fixează plăcile de bază ale sistemelor de tensori de suprafaţa suport cu
ajutorul diblurilor CONEXPAND (vezi fig. II.30), după care se procedează la
verticalizarea şi stabilizarea ansamblului montat, prin filetarea corpului central al
tensorilor;
montarea carcasei de armătură a stâlpului cu ajutorul macaralei;
curăţarea spaţiului de la baza cofrajului de eventualele impurităţi rezultate;
formarea vinclului de închidere a cofrajului pe primul nivel de panouri (H = 2.70m)
prin preasamblarea (la orizontală) a două panouri TRS 270x 90, după procedura
indicată;
8
gresarea plăcilor cofrante cu decofrol, după care ansamblul nou format este
ridicat cu macaraua şi adus la poziţie aşezându-se pe celelalte două laturi ale
trasajului, astfel încât marginile inferioare ale panourilor să atingă blocajele de
scândură fixate pe suprafaţa suport. De asemenea, în timpul montajului se
procedează şi la fixarea celorlalte două profile de colţ din PVC (cu rol de teşire a
muchiilor verticale);
solidarizarea ansamblurilor de panouri (în formă de vinclu) montate pe primul
nivel de pe înălţimea cofrajului cu ajutorul buloanelor şi al piuliţelor articulate;
fixarea la partea superioară a primului nivel de panouri din structura cofrajului şi în
dreptul secţiunii libere a stâlpului, a două console TRG 80 pentru realizarea
podinii necesare betonării primilor 2.70 (m) de pe înălţimea elementului;
9
Fig. II.33: Sisteme MEVA de cofraje pentru stâlpi:
a) sistemul CaroFalt pentru stâlpi dreptunghiulari (1-panou de cofraj; 2-caloţi de bază din oţel; 3-
platformă de lucru; 4-schelă suport; 5-suport suspendat unghiular; 6-balustradă frontală; 7-scară; 8-
element de fixare scară; 9-cuşcă de protecţie.) b) sistemul Circo pentru stâlpi circulari (1-panou
circular; 2-platformă; 3-schelă; 4-balustradă; 5-şpraiţ; 6-balustradă pliabilă; 7-trapă acces; 8-podină.)
12
desprinderea dispozitivelor de ridicare de la nivelul marginii superioare a
panoului, după care se procedează la verticalizarea acestuia prin filetarea
corpului central al tensorilor;
Notă: o poziţionare corectă a sistemului de stabilizare presupune înclinarea tensorului superior cu 60o
faţă de orizontală.
Fig. II.36: Cofrarea unui perete structural din beton armat cu panouri modulate,
sistem PERI Trio 270. Se distinge modul de fixare a tensorilor cu rol de stabilizare şi
verticalizare a ansamblului cofrajului.
13
II.4.3.3. Cofrarea pereţilor din beton armat cu panouri modulate cu placaj
Fig. II.37: Ansamblu de cofrare cuplat, realizat din panouri modulate din lemn.
1-panou modulat din lemn; 2-dulap de aliniere; 3-moază; 4-plăcuţă de repartiţie; 5-tirant;
6-distanţier; 7-pop extensibil; 8-contravântuire longitudinală; 9-contravântuire transversală;
10-talpă de rezemare a popilor; 11-longrină superioară; 12-grindă extensibilă; 13-chingă;
14-traversă; 15-longrină inferioară.
14
Notă: dat fiind faptul că în această variantă cuplată, cofrajele pereţilor vor coexista împreună cu
cofrajul planşeului, care reazemă atât pe structura eşafodajului, cat şi pe cofrajele de pereţi şi grinzi
(pe contur), stabilitatea şi verticalitatea cofrajelor de pereţi va fi asigurată şi prin fixarea acestora de
elementele eşafodajelor vecine.
În fig. II.37 este prezentat cofrajul cuplat pentru executarea unei structuri
monolite, alcătuită din pereţi structurali şi planşeu (placă+grinzi) din beton armat.
Dat fiind realizarea lor la o anumită înălţime, cofrarea planşeelor presupune atât
montarea cofrajului propriu-zis, cât şi a unui eşafodaj pentru susţinerea acestuia.
Toate aceste lucrări conduc la un consum ridicat de manoperă şi materiale. În
vederea reducerii acestor dezavantaje, s-au conceput mai multe sisteme de cofrare
în funcţie de specificul diferitelor tipuri de construcţii.
II.4.4.2. Cofrarea planşeelor din beton armat cu sisteme flexibile de grinzi principale
şi secundare, şi foaie cofrantă multistrat
Notă: pentru rezemarea capetelor grinzilor principale dispuse în prelungire unul pe lângă celălalt la
o
nivelul unui pop, capetele cruce se rotesc cu 90 . De asemenea, grinzile principale necesare pentru
susţinerea cofrajului grinzilor planşeului se stabilizează suplimentar prin solidarizare de secţiune
stâlpilor sau bulbilor din beton armat.
Fig. II.40: Cofrarea unui planşeu din beton armat utilizând un sistem de cofraj flexibil:
a) sistemul DokaFlex; b) sistemul PERI Multiflex. (Se distinge structura de grinzi principale şi
secundare realizate din lemn. Placa cofrantă este compusă din foi de placaj multistrat.)
19
III. TIPARE PENTRU BETOANE
- tipare metalice;
- tipare din lemn;
- tipare din polimeri;
- tipare din armociment;
- tipare din beton;
- tipare mixte (lemn-metal, beton-metal, polimeri armaţi etc.);
- tipare din alte materiale (ipsos, carton presat etc.).
Tiparele metalice sunt executate integral din metal şi utilizate ca tipare fixe sau
mobile, pentru realizarea elementelor prefabricate de mare serie, eventual de
dimensiuni coordonate modular cu cele ale tiparelor.
Sunt cele mai utilizate tipuri de tipare, datorită avantajelor folosirii metalului:
- peste 1000 de reutilizări;
- precizie dimensională;
- rezistenţă la temperaturi ridicate;
- rezistenţă la solicitări statice şi dinamice.
Principalul dezavantaj îl constituie preţul de cost ridicat si greutatea proprie mare.
Tiparele metalice sunt rigide şi de greutate relativ redusă (în comparaţie cu cele
din beton), manipulându-se fără dificultăţi în fluxul tehnologic; decofrarea lor este uşoară
şi rapidă, operaţiile respective putându-se mecaniza, ca şi cele pentru cofrare;
compactarea se poate face în condiţii optime prin vibrarea întregului element, dar se pot
folosi şi celelalte procedee (cu pervibratoare sau cu vibratoare de cofraj); tratarea
termică se poate face prin orice procedeu.
Tiparele metalice se pot utiliza în orice tehnologie, oricât de complexă şi nu
reprezintă un consum efectiv de metal deoarece materialul folosit la confecţionarea lor
reintră total în circuitul economic după uzarea lor fizică sau morală, spre deosebire de
celelalte materiale, lemn sau beton care, prin casarea tiparelor, dispar din circuitul
economic.
Tiparele speciale, prin care se ridică nivelul tehnic al tehnologiilor de prefabricare,
sunt toate metalice. Ele se pot realiza ca tipare individuale, jumelate, baterii, casete etc.
Acestea sunt tipare fixe, orizontale, cu care se pot realiza, în general, elemente
prefabricate de forme mai complicate decât cu tiparele de lemn.
Materialele folosite sunt, în afară de beton, mozaicul, pentru finisarea suprafeţelor
şi metalul, pentru părţile laterale şi dispozitivele de asamblare.
Matriţele (tiparele fixe) se execută (fig. III.4.) pe un strat de beton de egalizare (1)
peste care se poate prevedea şi un strat de nisip îndesat (2) în vederea reducerii
cantităţii de beton (3). Peste beton se toarnă un strat de mozaic (4) bine frecat. De
beton se fixează o ramă metalică (5), iar de aceasta, părţile laterale ale tiparului,
realizate din profile laminate (6) asamblate cu eclise (7) şi şuruburi, pene metalice, dor-
nuri conice etc. (8).
Tiparele din beton se execută şi ele relativ uşor, nu necesită mijloace deosebite,
sunt indeformabile, iar dacă suprafaţa mozaicată este bine frecată şi unsă, elementele
prefabricate rezultă de calitate foarte bună. Utilizarea şi întreţinerea lor este uşoară şi
pot fi realizate şi ca tipare încălzitoare prin prevederea unor registre de ţevi în masa
tiparului şi acoperirea lor cu panouri metalice, termoizolate.
La aceste tipare vibrarea betonului se poate face însă numai cu pervibratorul şi
vibratorul placă, nu pot fi transportate şi au un număr relativ redus de folosiri (80÷100).
Domeniul de folosire este caracterizat prin realizarea unor elemente prefabricate
de suprafaţă mare, plăci curbe sau plăci plane casetate etc., care nu necesită
desfacerea tiparului la decofrare (cu excepţia părţilor laterale).
La aceste tipare în afara unei platforme de beton, toate celelalte elemente sunt
metalice (fig. III.5). Platforma (1) se realizează din beton armat, mozaicată şi frecată;
prin înglobarea unor registre din ţevi (2) prin care circulă mediul încălzitor, platforma
este încălzitoare.
Aceste tipare servesc la realizarea panourilor mari cu structură mixtă (în trei
straturi) care nu se pot turna în poziţie verticală (fig. III.7). Se realizează ca o platformă
basculantă (până la un unghi de 70° cu orizontala) pentru a evita bascularea panoului
prefabricat la care, în general, solicitarea la încovoiere în sens transversal apare numai
la decofrare, nu şi în timpul exploatării. Saşiul rigid şi încălzitor (2) este asamblat cu un
ax de basculare (2) rezemat de pereţii unei cuve (3). O pernă încălzitoare (4) acoperă
tiparul şi poate fi ridicată tot prin basculare.
Părţile laterale ale tiparului (5) se deplasează faţă de marginile platformei (2) cu
ajutorul unor verine hidraulice (6), permi țând cofrare
eventual şi modificarea, în anumite limite, a dimensiunilor panoului prefabricat.
La începutul ciclului tehnologic perna se află în poziţie verticală (4), iar tiparul în
poziţie orizontală (2).
După curăţirea şi ungerea tiparului se montează armătura şi elementele
înglobate, se toarnă primul strat de beton, se montează izolaţia termică şi armătura
stratului superior şi se toarnă betonul în acesta. Se aduce apoi perna încălzitoare în
poziţie orizontală (4') prin basculare cu ajutorul cilindrului hidraulic (7), etan șându
-se
suprafaţa liberă a betonului. în acelaşi timp se introduce abur în instalaţia de încălzire a
platformei (2) şi a pernei (4'). După terminarea ciclului de tratare termică se aduce perna
încălzitoare din nou în poziţia verticală.
Tiparul se basculează la 70° cu ajutorul cilindrului hidraulic (8), iar panoul este
ridicat cu podul rulant sau cu macaraua. După revenirea platformei în poziţie orizontală,
se începe ciclul următor.
IV.1. GENERALITĂŢI
o netede: OB 37
o profilate periodic: PC 52; PC 60; BSt 500S
Notă: La oţelurile tip OB şi PC, cifrele reprezintă rezistenţele la rupere în Kgf/mm2);
Fig. IV.2:
Geometria barei
de oţel-beton
PC52, conform
STAS 438/1-89
Fig. IV.3:
Geometria barei
de oţel-beton
PC60, conform
STAS 438/1-89
Fig. IV.4:
Geometria
barei de oţel-
beton
BSt 500S,
conform DIN
488.
- sârmă trasă netedă pentru beton (STNB) şi sârmă trasă profilată pentru
beton (STPB);
Fiecare colac sau legătură de bare sau plase sudate va purta o etichetă, bine
legată care va conţine:
• marca produsului;
• tipul armăturii;
• numărului lotului şi al colacului sau legăturii;
• greutatea netă;
• semnul CTC.
Operaţii tehnologice:
- Operaţia de descolăcire:
o Montarea colacilor pe vârtelniţe;
o Prinderea capelelor barelor de pe colacii puşi pe vârtelniţă în cablu fără
sfârşit prin intermediul plăcutei de ancorare şi cârligului de întindere;
o Descolăcirea se realizează prin acţionarea cablului fără sfârşit de către
troliu, al cărui motor a fost pus în funcţiune; derularea cablului fără
sfârşit este asigurată de faptul că celălalt capăt al său este legat de
stâlpul de ancorare cu scripete;
o Operaţia de descolăcire se termină când cârligul de întindere a ajuns la
capătul cursei cablului fără sfârşit, când se opreşte şi motorul.
- Operaţia de întindere şi debitare:
o Se începe cu fixarea barei de capătul dinspre vârtelniţe prin fixatorul cu
excentric, iar celălalt capăt se leagă de tamburul troliului prin
intermediul cablului de întindere şi plăcii de ancorare.
o îndreptarea propriu-zisă începe prin acţionarea troliului în aceleaşi
condiţii ca la îndreptarea cu troliul manual, până când se realizează
alungirea procentuală stabilită (maximum 0,2%).
o După îndreptare se roteşte tamburul troliului înapoi, bara se aşează
prin greutatea proprie pe platformă, apoi se eliberează din fixator şi din
placa de ancorare.
o Se taie barele de pe platformă cu foarfecele la lungimile cerute conform
fişei de debitare.
o Se transportă barele în fascicule până la bancul de lucru.
Operaţii tehnologice:
- Se aşează colacul pe vârtelniţa, se introduce capătul liber al vergelei prin
inelul de ghidare, prin toba rotitoare, printre rolele de tragere si prin
mecanismul de taiere;
- se reglează distanta dintre bacuri şi dintre rolele de tragere după diametrul
vergelei;
- se fixează limitatorul care comandă mecanismul de tăiere la lungimea dorită a
barei;
- se fixează numărătorul de bare şi se porneşte instalaţia;
- după pornire, toba se roteşte în jurul axului longitudinal cu viteză şi vergeaua
de oţel antrenată de rolele de tragere este trasă printre bacurile reglate după
diametrul barei, fiind îndoită în toate direcţiile şi rezultând la ieşirea din tobă
bara îndreptată şi curăţată de rugină;
- când bara trece prin dreptul dispozitivului de taiere, prin jgheabul de ghidare si
atinge limitatorul care comanda tăierea, bara cade în partea inferioară a
jgheabului.
Ștanțele manuale, (fig. IV.17) sunt angrenaje acţionate prin pârghii. Cuţitele
sunt interşanjabile, putând fi schimbate după diametrul barelor care se taie sau când
se uzează.
Sunt numeroase firme care livrează stanţe manuale care asigură tăierea
oţelului-beton de toate calităţile până la diametrul de 40 mm. Ştanţa se fixează de o
fundaţie, are un batiu masiv şi un braţ robust, acţionat prin pârghii cu sau fără
cremaliere, care acţionează cuţitul de tăiat.
La uneltele manuale se taie de regulă — o singură bară.
IV.6.4.1. Generalităţi
Fig. IV.19: Razele de fasonare a armăturilor realizate din oţeluri netede şi cu profil
periodic. (În cazul oţelurilor de tip PC, ciocurile, dacă sunt prevăzute, se fasonează la un unghi de
90 . În cazul oţelurilor tip OB, ciocurile se fasonează numai la unghiuri de 180 .)
o o
sau PC 60. Pentru asigurarea unei bune ancorări a etrierilor cu rol de fretare a zonelor plastic
potenţiale (stâlpi sau bulbi de pereţi structurali), porţiunea dreaptă a ciocurilor etrierilor se consideră
10 d. În rest, porţiunea dreaptă a ciocurilor etrierilor va avea lungimea de cel puţin 5 d sau 50 (mm).
Fasonarea ciocurilor şi îndoirea armăturilor se execută cu o mişcare lentă, fără
şocuri. În cazul utilizării maşinilor de îndoit (fasonare mecanizată) cu două viteze,
fasonarea barelor din oţeluri cu profil periodic va fi efectuată numai cu viteză mică.
2
Barele cu diametru mai mare de 25 (mm) se vor fasona numai la cald, după
încălzirea locală la forjă la o temperatură care să nu producă transformări
periculoase în structura oţelului. Se va evita utilizarea lămpii de benzină, aceasta
depunând pe suprafaţa armăturilor funingine care afectează în sens negativ aderenţa
acestora cu betonul.
Se recomandă ca fasonarea armăturilor din OB 37 să nu se facă la tem-
peraturi mai scăzute de -10°C, armăturile din PC 52 la temperaturi sub -5°C şi
armăturile din PC 60 la temperaturi sub 0°C.
De asemenea, este indicat ca fasonarea să se efectueze numai în ateliere
centralizate, unde se pot asigura condiţii optime de lucru permanente şi folosirea
unor tehnologii de lucru avansate, ceea ce asigură şi o productivitate ridicată,
respectiv o calitate superioară a lucrărilor.
3
b) Placa cu găuri – (fig. IV.23,a);
c) Placa turnantă cu două dornuri – (fig. IV.23,c);
d) Placa simplă cu trei dornuri - (fig. IV.23,d);
e) Placa cu dorn crestat şi cheie fixată de placă - (fig. IV.23,e);
4
Fig. IV.24: Maşină fixă pentru fasonarea armăturilor.
Se poate observa gradul ridicat de automatizare al maşinii (denumită şi robot), aspect care conduce la
un nivel ridicat de productivitate.
Fig. IV.27: Scheme de lucru pentru fasonarea barelor din oţel- beton.
6
b) Montarea pe masa de lucru a riglelor găurite, a dornurilor şi a rolelor de îndoire pe
dornuri (la poziţiile conforme schemei de lucru alese). Cotele „A” şi „B” se
calculează în funcţie de cotele din proiect ale armăturilor ce trebuie fasonate,
respectiv de diametrul acestora. Dimensiunea rolelor se stabileşte funcţie de
diametrul barei de fasonat;
c) Stabilirea unghiului de îndoire;
d) Aducerea barelor din oţel-beton în poziţia premergătoare fasonării şi însemnarea
cu cretă pe acestea a locului de îndoire, care corespunde cu axul dornului de pe
disc;
e) Acţionarea maşinii şi realizarea fasonării dorite.
Notă:
• dacă îndoirea plasei se realizează în dreptul unei sârme din ansamblu (paralelă cu axa
jgheabului), atunci cârligele se agaţă de aceasta;
• dacă îndoirea plasei se realizează între două sârme paralele cu axa jgheabului, atunci cârligele se
agaţă de o bară ajutătoare dispusă paralel cu axa jgheabului, aceasta sprijinindu-se de sârmele
plasei care urmează a se îndoi.
8
Abkantul de îndoit plase (fig. IV.30,b) - permite îndoirea plaselor la unghiuri de
90o. Instalaţia este compusă dintr-un banc metalic (realizat din tablă groasă), peste
care se aşează panourile de plasă care urmează a fi îndoite (acestea dispunându-se
cu armătura de repartiţie în jos. Prin acţionarea unei pedale, se comandă electric
coborârea peste panoul de plasă a unui jug metalic acţionat de o presă hidraulică
sau pneumatică. La extremităţile jugului sunt montaţi nişte cilindrii metalici bandajaţi
cu cauciuc, care descriu o mişcare în plan vertical determinând îndoirea plasei peste
marginile blatului bancului. De asemenea, există şi sisteme de abkanturi prevăzute
cu cilindrii care se deplasează în plan orizontal (peste plasă), îndoirea sârmelor
survenind atunci când aceştia depăşesc marginile blatului, schimbându-şi direcţia de
deplasare în plan vertical.
10
Pentru eficientizarea legării barelor, au apărut dispozitive mecanice de legat
(fig. IV.33), cu acţionare electică sau pneumatică. Productivitatea acestor dispozitive
este ridicată, ele fiind capabile să asigure un ritm de legare de cca. 1000 legături/oră.
Legarea barelor cu sârmă la încrucişări se face respectând următoarele reguli
generale:
→ plasele din plăcile planşeelor şi din pereţii structurali (elemente de suprafaţă) vor
avea legate în mod obligatoriu pe tot conturul cel puţin două rânduri de noduri.
Pentru restul încrucişărilor din mijlocul reţelei, se admite legarea din două în două
noduri pe ambele direcţii (în şah);
→ plasele plăcilor curbe subţiri vor avea legate în mod obligatoriu toate încrucişările;
→ la grinzi şi stâlpi (elemente liniare), vor fi legate toate încrucişările barelor
longitudinale cu colţurile etrierilor sau cu ciocurile agrafelor. Restul încrucişărilor
barelor longitudinale cu porţiunile drepte ale etrierilor vor fi legate în şah (cel puţin
din două în două încrucişări);
→ fretele, etrierii şi agrafele înclinate se vor lega de toate barele longitudinale cu
care se încrucişează.
11
Fig. IV.34: Etapele tehologice de asamblare a carcasei unui stâlp.
a)-aşezarea barelor longitudinale pe capre; b)-introducerea etrierilor şi legarea lor la poziţie;
c)-rotirea carcasei la 180°;d)-legarea barelor longitudinale de etrieri, pe faţa opusă.
12
c) forţa de apăsare P (daN);
d) întrepătrunderea barelor care s-au sudat.
13
IV.7. ATELIERE DE CONFECŢIONAT ARMĂTURI
Prin distanţieri (suporţi) se înţeleg toate mijloacele folosite, executate din beton,
oţel, masă plastică sau alte materiale, care asigură poziţia armăturii la cotele
prevăzute în proiect în timpul betonării prin fixarea distanţei dintre cofraj şi armătură.
Acoperirea cu beton foloseşte atât pentru protecţia armăturii contra coroziunii,
cât şi pentru a asigura rezistenţa elementului de beton.
În general proiectele nu prevăd mijloacele de fixarea armăturii, ca urmare
acestea sunt foarte diverse.
O fixare sumară şi improvizată poate constitui cauza deplasării armăturii în
momentul betonării, aspect care conduce la o acoperire insuficientă sau, prea mare.
Acoperirea prea mare poate duce la micşorarea braţului de pârghie interior ceea ce
reduce capacitatea portantă a elementului, în special la elementele de grosime mică.
Acoperirea prea mică aduce pericolul coroziunii şi poate genera o diminuare a
aderenţei armăturii în beton, prejudiciindu-se în consecinţă durabilitatea şi
securitatea lucrării.
În lucrările de beton precomprimat punerea la poziţia din proiect a firelor, barelor
şi cablurilor au o importanţă şi mai mare, impreciziile putând avea consecinţe mai
grave, eforturile unitare din beton şi armătură având valori mult mai ridicate.
Distanţierii trebuie să aibă rezistenţa şi rigiditatea necesară pentru a prelua
încărcările provenite din punerea în lucrare a betonului (greutatea betonului şi a
armăturii, greutatea muncitorilor care circulă pe reţeaua armăturii, şocurile din
descărcarea benei).
Clasificarea distanţierilor:
Din punctul de vedere al formei şi modului de fixare:
→ cale sau blocuri de forma geometrică simplă pe care se aşează armătura;
→ suporţi tip călăreţi care se prezintă ca un leagăn pe care se aşează barele sau
nodurile plaselor, piese de distanţare între plase sau carcase paralele;
→ distanţieri de tip circular care înconjoară barele şi asigură aceeaşi acoperire
de beton în toate direcţiile perpendiculare pe axa sa;
→ suporţi continui care au rolul de a asigura poziţionarea în acelaşi plan a
armăturilor paralele pe fundul cofrajului sau la partea superioară a elementului
(plasele superioare);
Din punctul de vedere al elementului:
→ pentru plăci;
→ pentru grinzi;
→ pentru stâlpi;
Din punctul de vedere al materialului din care sunt confecţionaţi:
→ suporţi metalici (denumiţi şi purici);
→ suporţi din masă plastică;
→ suporţi din mortar de ciment;
Suporţi metalici
Se disting 3 tipuri:
1. Purici care servesc la sprijinirea armăturilor inferioare, pot fi realizaţi din bucăţi
scurte de vergea de oţel-beton (deşeuri) tăiate la lungimi de circa 5÷8 cm pentru
plăci, iar pentru grinzi la aproximativ lăţimea grinzii;
2. Călăreţi (capre) care folosesc la fixarea plaselor superioare, pot fi călăreţi simpli
confecţionaţi pe şantier (fig. IV.38) sau călăreţi prefabricaţi;
Montarea armăturilor flotante, bară cu bară, direct în cofraje este indicat să fie
redusă la minimum, din cauza consumului mare de manoperă şi a calităţii mai slabe,
condiţiile de lucru fiind mult mai grele decât în atelier şi controlul mai redus.
Înainte de începerea montării armăturilor se execută o curăţire a cofrajului prin
măturare, aspirare, spălare cu jet de apă sau cu jet de aer comprimat.
Notă: este deosebit de important ca la nivelul cofrajelor (unde este necesar) să existe
porţiuni lăsate libere (obturabile ulterior curăţirii) prin care să fie evacuate impurităţile
de la interior.
Notă: în cazul grinzilor înalte, este indicat ca feţele laterale ale cograjului grinzilor să
se monteze după terminarea armării grinzilor si verificarii acesteia. În această
situaţie, distanţierii cu rol de asigurare a stratului de acoperire cu beton pe feţele
laterale, se pot monta după poziţionarea carcasei pe fundul cofrajului de grindă.
V.1. GENERALITĂŢI
Tabelul V.1
Clasa Tasarea
conului (mm)
S1 10 ... 40
S2 50 ... 90
S3 100 ... 150
S4 160 ... 210
S5 ≥220
V.1.3.1. Compactitatea
Reprezintă raportul dintre densitatea aparentă (ρ a ) şi densitatea absolută a
betonului întărit (ρ) sau între volumul fazei solide (V s ) şi volumul total aparent (V a);
C=ρ a /ρ=V s /V a
1
- C 4 AF (celit I) → 2÷20%;
Dat fiind faptul că silicaţii tricalcic şi bicalcic (alitul şi belitul) intră în proporţie
de cca. 75% în compoziţia clincherului, cimentul Portland se mai numeşte şi ciment
silicatic.
Dintre componenţii mineralogici ai clincherului, silicatul tricalcic (C 3 S), are cea
mai mare valoare în evoluţia proceselor care au loc la amestecarea cu apa (H 2 O),
respectiv rolul cel mai important în asigurarea rezistenţelor mecanice ale pietrei de
ciment.
Proprietatile tehnice ale cimenturilor Portland se datorează compoziţiei lor
chimice şi mineralogice, respectiv proporţiilor dintre componenţii mineralogici,
structurii fizice, fineţei de măcinare, etc.
Cele mai importante proprietăţi ale componenţilor mineralogici şi respectiv ale
cimentului, care intereseaza pe constructori sunt:
• viteza de hidratare şi deci cantitatea de apă legată chimic (fig. V.3);
• căldura de hidratare şi ritmul de degajare a acesteia (fig. V.4);
• valoarea rezistenţelor mecanice, respectiv evoluţia acestora în timp (fig. V.5);
• rezistenţa la acţiunea agresivităţii chimice;
• contracţia la uscare.
2
(recomandate la turnări pe timp friguros – cimenturi alitice), cimenturi care oferă
rezistenţe iniţiale mari (recomandate în industria prefabricatelor).
Tabelul V.2
COMPONENTUL CĂLDURA DE HIDRATARE
MINERALOGIC J/g cal / g
C3 S 502 120
C2 S 260 62
C 4 AF 419 100
C3 A 867 207
3
• Cimenturi feritice - priza normală, întărire normală (recomandate pentru
agresivitate chimică sulfatică ridicată);
• Cimenturi normale - priză normală, întărire normală (recomandate în lucrări
curente de beton şi beton armat - fără agresivităţi chimice).
Notă: numele tipurilor de cimenturi menţionate a fost dat funcţie de ponderea
componenţilor mineralogici.
Aceste cimenturi se pot utiliza la majoritatea lucrărilor de construcţii din beton,
beton armat şi beton precomprimat, de aceea constituie un volum important în
producţia de ciment. Se notează cu clasa I şi au rezistenţe la compresiune după 28
zile pe mortar standard, cu valori 32,5, 42,5 şi 52,5 (N/mm2). De asemenea,
această gamă de cimenturi se caracterizează printr-o fineţe de măcinare normală
(min. 2500 cm2/g), constanţă bună de volum şi o priză normală.
b) Cimenturi Portland cu adaosuri - sunt cimenturile care pe lângă clincherul fin
măcinat conţin şi gips respectiv alte adaosuri în proporţie de 10÷70% în greutate.
Funcţie de compoziţia, proprietăţile şi rolul lor, adaosurile introduse la fabricarea
cimenturilor pot fi :
• adaosuri cimentoide – zguri de furnal bazice şi granulate, unele cenuşi zburătoare
de termocentrală, etc.;
• adaosuri puzzolanice – trasuri, diatomite, bauxita calcinată, argila calcinată,
majoritatea cenuşilor zburătoare de termocentrală, etc.;
• adaosuri inerte – sunt materiale care în mod aparent nu modifică procesele de
hidratare - hidroliză ale cimenturilor (în prezenţa apei), dar modifică prin diluţie
proprietăţile acestora.
c) Cimenturi cu adaosuri de zgură de furnal se fabrică prin introducerea la
măcinare a clincherului de ciment Portland, a zgurii granulate de furnal înalt şi a
gipsului necesar reglării timpului de priză. Utilizarea zgurilor de furnal înalt împreună,
eventual cu alte adaosuri conduce la economisirea clincherului Portland, reducând
preţurile de cost ale cimenturilor.
În funcţie de combinaţia de adaosuri şi cantitatea de zgură conţinute în masa
cimenturilor, acestea pot căpăta una din următoarele proprietăţi:
• rezistenţe mecanice iniţiale mai mici şi rezistenţe finale identice cu cimenturile
Portland unitare;
• rezistenţe mecanice iniţiale şi finale mai scăzute, în raport cu cimenturile Portland
unitare (foarte economice pentru clase inferioare de beton);
• căldura de hidratare a acestor cimenturi, scade odată cu creşterea proporţiilor de
zgură (obligatoriu pentru realizarea construcţiilor masive din beton);
• au tendinţa de a scădea lucrabilitatea mortarelor şi betoanelor, dezavantaj
eliminat prin adăugarea în amestec a aditivilor plastifianţi sau a silicei ultrafine
(SUF).
d) Cimenturi cu adaosuri de cenuşă se obţin prin introducerea la măcinarea
clincherului de ciment Portland, a cenuşilor volante de termocentrală (puzzolane
artificiale). La fel ca şi zgurile de furnal, cenuşiile zburătoare de termocentrală, au
drept rezultat, economia de clincher Portland respectiv obţinerea anumitor proprietăţi
pentru betoanele (netratate termic) preparate cu acestea:
• îmbunătăţirea lucrabilităţii betoanelor proaspete (scăderea cantităţii de apă la
amestecare);
• creşterea omogenităţii betonului proaspăt;
• reducerea căldurii de hidratare a cimentului;
4
• scăderea rezistenţelor mecanice a betonului în primele două săptămâni de la
turnare;
• creşterea rezistenţelor mecanice a betonului după 14 zile de le turnare;
• scăderea uşoară a gelivităţii betonului (se impune utilizarea împreună cu un aditiv
antrenor de aer);
• rezistenţe superioare la şoc termic şi la foc;
• creşterea rezistenţelor la anumite agresivităţi chimice.
e) Cimenturile cu adaos de tras (bioxid de siliciu activ) permit obţinerea de
betoane la care piatra de ciment este mai impermeabilă, în condiţiile exploatării
acestora în medii umede, şi mai rezistentă la coroziunea sulfatică. De asemenea
rezistenţa la gelivitate a betoanelor preparate cu ciment având adaos de tras se
reduce.
f) Cimenturi Portland cu rezistenţe iniţiale mari – sunt cimenturile fabricate cu o
fineţe de măcinare superioară (min. 3500 cm2/g). Clasele de rezistenţă după 28 de
zile variază la aceste cimenturi între 32,5 şi 62,5 (N/mm2), iar rezistenţele iniţiale ale
acestora au valori ridicate la 1, 2, 3 şi 7 zile, comparativ cu cimenturile normale. Sunt
utilizate la lucrări de betonare pe timp friguros, industria prefabricatelor de beton etc.
Există şi cimenturi Portland cu întărire extrarapidă, obţinute prin măcinarea la o
fineţe foarte mare (min. 7000 cm2/g) şi adaosuri de 1…2% clorură de calciu.
Cimenturile cu întărire extrarapidă fac priză în 5…30 min. de la contactul cu apa şi
sunt utilizate la lucrări de betonare în climat rece, zone cu infiltraţii puternice de apă,
etc.
g) Cimenturi Portland cu căldură de hidratare limitată – au o compoziţie
mineralogică care asigură creşteri reduse de temperaturi, astfel încât cea mai mare
parte a căldurii de hidratare să se poată disipa. Cimenturile de acest tip au viteze de
hidratare reduse, astfel încât clasa acestora este garantată la 28 zile, iar clasa
betoanelor fabricate cu astfel de cimenturi este garantată prin caietele de sarcini la
28…90 zile de la preparare.
Cimenturile Portland cu căldură de hidratare limitată sunt folosite la
prepararea betoanelor puse în lucrare în elemente masive (baraje de greutate,
blocuri mari de fundaţii), a betoanelor puse în lucrare în zone cu climat cald, etc.
h) Cimenturi Portland rezistente la sulfaţi – sunt caracterizate printr-o căldură de
hidratare şi o viteză de întărire mai reduse. În ceea ce priveşte rezistenţele la
compresiune după 28 zile, acestea ating valori minime de la 32,5 (N/mm2). Aceste
cimenturi constituie unul din remediile împotriva coroziunii sulfatice.
i) Cimenturi Portland albe sau colorate – sunt cimenturi care au un preţ de cost
ridicat, fiind utilizate la lucrări monumentale, lucrări decorative, finisaje deosebite etc.
Pentru cimentul Portland alb se utilizează materii prime cu conţinut redus de oxizi de
fier (calcar de foarte bună calitate sau cretă şi caolin). Pentru cimenturile Portland
colorate, se utilizează materiile prime ca pentru cimenturi albe, dar la care se adaugă
oxizi fondanţi, mineralizatori, coloranţi şi alţi oxizi necesari.
5
b) Funcţie de compoziţia lor, conform Normei Europene EN 197-1:
→ cimenturi Portland;
→ cimenturi Portland cu zgură;
→ cimenturi Portland cu microsilice;
→ cimenturi Portland cu puzzolană;
→ cimenturi Portland cu cenuşă zburătoare;
→ cimenturi Portland cu şist calcinat;
→ cimenturi Portland cu calcar;
→ cimenturi Portland compozite;
→ cimenturi de furnal;
→ cimenturi puzzolanice;
→ cimenturi compozite;
a) Priza cimentului
Imediat după introducerea apei, amestecul devine activ, pasta de ciment având
unele proprietăţi reologice (procese evolutive ale vâscozităţii, fluidităţii, rigidităţii,
coeziunii etc.). În acest stadiu, asupra pastei de ciment se poate interveni mecanic
(transport, punere în lucrare, compactare), legăturile interne rupte putându-se reface,
reacţiile de hidratare – hidroliză fiind nesemnificative.
6
În momentul începerii prizei cimentului, parametrii reologici au un salt brusc,
indicând existenţa unui sistem structural ce se rigidizează treptat şi nu a unui fluid
plastic. Sub aspect termic, procesul este însoţit de schimbări de temperatură în pasta
de ciment, începutul prizei corespunzând unei creşteri rapide a temperaturii, iar
sfârşitul acesteia unei temperaturi de vârf.
După începerea prizei, este interzisă orice acţiune mecanică asupra pastei de
ciment (care se rigidizează respectiv în care legăturile rupte ale reţelei cristaline
formate nu se mai refac).
Începutul şi sfârşitul prizei cimenturilor diferă în funcţie de: compoziţia
mineralogică, fineţea de măcinare, conţinutul de adaos, raportul A / C.
Întărirea pastei de ciment reprezintă un fenomen foarte complex, constând în
principal dintr-o suită de reacţii fizico – chimice datorate hidratării cimentului, care
conduc la formarea pietrei de ciment, care înglobează şi leagă între ele restul
componenţilor solizi. Ea parcurge trei etape foarte importante şi anume:
→ etapa iniţială – care are durata cuprinsă între momentul „0”, reprezentând
terminarea amestecării componenţilor şi timpul de începere a prizei (aceasta se
poate determina experimental sau se poate aprecia în funcţie de mai mulţi
parametrii care vor fi prezentaţi ulerior). În acest interval de timp reacţiile de
hidratare sunt foarte lente, practic betonul putând fi transportat, manipulat,
compactat, nivelat etc., fără ca proprietăţile lui să fie afectate în sens negativ.
Durata acestei etape depinde de compoziţia betonului (în special de clasa,
dozajul şi tipul cimentului, de cantitatea de apă şi de tipul aditivilor folosiţi) şi de
temperatura acestuia;
→ priza – durata cuprinsă între timpul de începerea a prizei şi timpul de terminare a
prizei (momentul în care betonul trece din faza fluidă în cea solidă). Ea durează
câteva ore şi depinde în principal de tipul cimentului şi de temperatura
amestecului. În acest interval este interzisă orice acţiune asupra betonului,
întrucât s-au format legăturile între microcristale, iar distrugerea acestora conduce
la diminuarea proprietăţilor betonului întărit;
→ întărirea propriu-zisă – se întinde pe o durată de câteva zeci de ani, începând de
la terminarea timpului de priză şi prezentând interes deosebit numai în primele 28
de zile.
Un fenomen ce poate fi întâlnit este priza falsă a cimentului, caracterizată prin
lipsa temperaturii ridicate în masa betonului, imediat după amestecarea cimentului
cu apa. Aceasta se poate datora unor condiţii neadecvate de fabricaţie (măcinarea
cimenturilor), de depozitare a cimentului, precum şi datorită tehnologiei de
preparare a betoanelor. Reamestecarea betonului fără adăugare da apă
suplimentară, restabileşte calităţile acestuia.
b) Fineţea de măcinare
Fineţea de măcinare a cimentului se exprimă prin suprafaţa specifică a
acestuia, adică raportul dintre aria suprafeţei totale a granulelor şi unitatea de masă.
Se exprimă în (cm2/g) sau în (m2/kg). Explicaţia acestui aspect constă în faptul că
hidratarea cimentului începe la suprafaţa granulelor, gradul de fineţe devenind
principalul factor care influenţează viteza de hidratare, cu implicatii directe în mărirea
sau micşorarea duratei de întărire a betonului. Din punct de vedere al fineţei de
măcinare, cimenturile pot fi fine, medii sau grosiere.
Cimenturile fine au suprafaţa specifică mai mare, beneficiind astfel de o viteză
sporită de hidratare şi de întărire, dar cu preţul degajării unei cantităţi mari de
căldură. Rezistenţele mecanice sporesc rapid în primele zile, permiţând decofrarea
timpurie a elementelor de beton şi beton armat executate. În acelaşi timp, un ciment
7
fin este mult mai usor degradabil în atmosferă şi necesită o cantitate mai mare de
apă pentru reacţiile de hidratare şi hidroliză, în urma cărora va rezulta o contracţie şi
o fisurare mai accentuate (se degajă multă căldură), deci un beton mai putin
compact, cu rezistenţe mecanice finale mai scăzute. De asemenea, datorită
reducerii compactităţii betonului, scade şi rezistenţa acestuia la agresivitate chimică.
De aceea se preferă şi se recomandă cimenturile cu grad mediu de măcinare.
În concluzie alegerea unui ciment din punct de vedere al fineţei de măcinare
este stabilită din raţionamente tehnice şi economice.
8
• STADIUL II de alterare se caracterizează printr-o sfărâmare parţială a
aglomerarilor particulelor de ciment. Acest ciment necesită o cernere atentă şi
nu poate fi utilizat decât pentru betoane de slabă rezistenţă;
• STADIUL III de alterare se caracterizează prin pietrificarea cimentului, deci
acesta nu se mai poate utiliza.
Transportul se poate realiza:
• în recipienţi metalici acoperiţi, în vrac, pentru cantităţi mici si distanţe scurte;
• cu mijloace auto sau CF, specifice, dotate cu buncăre şi sisteme pneumatice
de încărcare – descărcare;
• în saci multistrat din hârtie cerată pe interior, inscripţionaţi cu toate
caracteristicile cimentului, producătorului şi a datei de fabricaţie;
• pneumatic, prin conducte metalice, la distanţe scurte, în cadrul platformelor
industriale utilizatoare sau în şantiere;
• mecanic cu şnecuri, jgheaburi vibrante sau benzi transportoare capsulate, în
cadrul platformelor industriale utilizatoare sau în şantiere.
Depozitarea cimentului se face numai în spaţii închise, aerisite periodic, ferite
de umezeală şi de lumina solară directă, pe perioade scurte (max. 3 luni) pentru
cantităţi mici sau în buncăre speciale, metalice, prevăzute cu sisteme pneumatice
pentru încărcare – descărcare.
9
→ asigurarea nivelului optim de umiditate a agregatului în procesul de preparare a
betonului necesar menţinerii constante a lucrabilităţii amestecului.
10
Concluzie – apa utilizată la prepararea betonului trebuie să fie în cantitate redusă,
astfel încât să se obţină calităţi superioare la nivel de beton întărit, ajustarea
lucrabilităţii amestecului în vederea obţinerii unei bune betonări a elementelor
structurale realizându-se prin folosirea aditivilor plastifianţi dozaţi corespunzător (la
prepararea betonului).
11
V.2.3. Agregatele
Tabel V.3
Densitatea în grămadă în stare afânată Clasificare după densitate
şi uscată (kg/m3)
≥ 2001 Foarte greu
1201÷2000 Greu (utilizat în mod curent)
901÷1200 Semigreu (cu densitate mijlocie)
601÷900 Uşor
Sub 600 Foarte uşor
1
→ Bolovani (de râu), cu dimensiuni cuprinse între 71÷160 (mm);
→ Balasturi (amestec natural de nisip şi pietriş) având o granulozitate nedefinită;
→ Piatră spartă, cu dimensiuni cuprinse între 5÷63 (mm), cu fracţiunile 5÷10
(mm); 8÷16 (mm); 10÷20 (mm); 16÷25 (mm); 20÷40 (mm); 40÷63 (mm).
f) După gradul de rotunjire şi gradul de uzură:
→ Agregate angulare – graulele prezintă o uzură redusă;
→ Agregate subrotunjite - graulele prezintă o uzură o uzură avansată,
suprafeţele fiind reduse ca dimensiuni;
→ Agregate rotunjite – granulele păstrează suprafeţele iniţiale, dar aproape
şterse;
→ Agregate bine rotunjite – granulele nu mai păstrează suprafaţa iniţială, nu au
colţuri.
g) După granulozitate (compoziţia granulometrică) :
→ Agregate cu granulozitate continuă, în care se găsesc toate sorturile
(fracţiunile) intermediare:
• Ag. 0÷7 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3 / 3÷7 (mm);
• Ag. 0÷16 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3 / 3÷7 / 7÷16 (mm);
• Ag. 0÷20 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3(5) / 3(5)÷7 / 7÷20 (mm);
• Ag. 0÷31 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3 / 3÷7 / 7÷16 / 16÷31 (mm);
• Ag. 0÷40 (mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3(5) / 3(5)÷7(10) / 7(10)÷20 /
20÷40 (mm);
• Ag. 0÷71(mm), cu sorturile: 0÷0.2 / 0.2÷1 / 1÷3 / 3÷7 / 7÷16 / 16÷25 / 25÷31 /
31÷40 / 40÷71 (mm);
→ Agregate cu granulozitate discontinuă, în care lipsesc unul sau mai multe
sorturi (fracţiuni);
→ Agregate monogranulare în care granulele au aceeaşi mărime, sau mărimi
foarte apropiate: 3÷5 / 5÷7 / 7÷10 / 10÷15 / 15÷20 / 30÷40 / 40÷60.
h) Din punct de vedere mineralogic, avem agregate încadrate în:
→ Grupa Bazaltului;
→ Grupa Granitului;
→ Grupa Calcarului, etc.
i) După tehnologia de prelucrare, avem:
→ Agregate neprelucrate - extrase direct din alibii de râuri şi lacuri, numite şi
agregate de balastieră;
→ Agregate prelucrate – agregatele de concasaj (nisip de concasaj , piatră
spartă).
2
accelerate de creşterea conţinutului de alcali ai pietrei de ciment, respectiv de
creşterea temperaturii. Reducerea sau stoparea efectelor acestui tip de reacţie se
poate realiza prin introducerea la prepararea betonului a silicei fine reactive. De
regulă, în zonele de prelevare a agregatelor (cariere şi balastiere) se efectuează
analize în vederea depistării sensibilităţii agregatului la acest tip de reacţie.
3
→ compoziţia mineralogică a rocilor;
→ caracteristicile electrostatice ale suprafeţei granulelor.
4
Fig. V.8: Influenţa
dimensiunii maxime a
agregatului asupra rezistentei
la compresiune a betoanelor
la vârsta de 28 zile,
preparate cu diferite dozaje
de ciment.
c) Granulozitatea agregatului
Prin granulozitatea agregatului (compoziţia granulometrică) se înţelege repartiţia
procentuală (în grutate) a sorturilor elementare ce alcătuiesc agregatul respectiv.
Granulozitatea agregatului este caracterizată de următorii factori:
→ aria totală a granulelor;
→ volumul relativ ocupat de agregat;
→ conţinutul de parte fină şi grosieră.
Aria totală a agregatelor din diferite amestecuri poate varia în limite largi, ceea
ce înseamnă că pentru umplerea completă a golurilor dintre acestea, sunt necesare
cantităţi diferite de pastă de ciment (ciment + apă).
Variaţia ariei totale a agregatului depinde de:
• ponderea diferită a sorturilor (fracţiunilor);
• dimensiunea maximă a granulei d max ;
• forma şi aspectul suprafeţelor granulelor.
Pentru un agregat dat şi o dimensiune maximă a granulei d max stabilită
(conform prescripţiilor normative), controlul ariei totale a agregatului, deci şi a
golurilor dintre acestea se realizează prin reglarea corespunzătoare a proporţiei
sorturilor componente.
Proporţiile între sorturi (fracţiuni) se stabilesc astfel încât să se obţină un volum
minim de goluri, respectiv o arie totală minimă. Astfel se obţin rezistenţe ridicate ale
betonului produs, respectiv porozităţi minime.
Principalele curbe granulometrice specifice zonelor de granulozitate (I, II şi III)
cu limitele standard ale acestora sunt prezentate în NE 012 – 1999 respectiv în
lucrarea “Proiectarea compoziţiei betoanelor cu densitate normală” editura
5
CONSPRESS 2004, în tabelele 3.13, 3.14, 3.15, 3.16, 3.17 şi 3.18. Utilizarea lor este
indicată pentru evitarea folosirii incorecte a agregatului sub aspectul granulozităţii.
Dacă se tinde spre utilizarea unui agregat caracterizat de o curbă
granulometrică bogată în parte fină, aria totală a agregatului va fi mare. Acest lucru
impune un consum de apă ridicat la prepararea betonului (suprafaţa specifică a
agregatului creşte), deci un raport A/C mai mare. Această consecinţă se manifestă în
sens negativ asupra calităţii betonului (rezistenţe mecanice finale scăzute, respectiv
o compactitate scăzută).
Betonul cu un conţinut scăzut de parte fină, pentru a atinge aceeaşi rezistenţă
ca a unui beton preparat cu mai puţină parte fină, trebuie să fie mai “gras”, adică să i
se sporească dozajul de ciment. Acest lucru (sporirea cantităţii de ciment) trebuie
atent făcut astfel încât sa nu conducă la alte problem legate de utilizarea unui dozaj
excesiv de ciment (contracţii mari, deci stare de fisurare pronunţată).
Notă: ţinta finală în ceea ce priveşte alegerea agregatului, constă în alegerea unei
curbe granulometrice optime, care să conducă la obţinerea unei bune lucrabilităţi a
betonului proaspăt şi a unei compactităţi maxime a betonului întărit.
Există şi agregate cu granulozitate discontinuă, caracterizate de aspectul lipsei
uneia sau mai multor fracţiuni de dimensiuni intermediare. Pe curba granulometrică,
discontinuitatea se prezintă printr-o linie orizontală în intervalele de dimensiuni care
lipsesc (fig. V.9).
Agregatele cu granulaţie discontinuă se pot utiliza pentru orice beton, dar ele
dau rezultate bune în două cazuri :
→ pentru betoane coloidale (cu agregate preamplasate) ;
→ pentru betoane cu agregat aparent.
6
Porii agregatului variază ca dimensiune şi pot fi repartizaţi fie numai în interiorul
granulelor, fie cu deschidere spre suprafaţa granulelor, fie în ambele cazuri.
Când toţi porii agregatului sunt umpluţi se spune că acesta este saturat şi uscat
la suprafaţă. Este necesar să se cunoască umiditatea agregatului înainte de
introducerea lui în procesul de prepararea a betonului, altfel vor apărea fenomene de
inconstanţă a lucrabilităţii acestuia, mai ales în primele 15…30 min după preparare
(după primele 15 minute absorbţia se reduce sau se opreşte, ca urmare a „învelirii”
granulelor de către pasta de ciment).
f) Impurităţi în agregat
Sunt trei categorii de materiale dăunătoare care pot fi întâlnite în masa
agregatului :
- Impurităţi, care perturbă reacţiile de hidratare ale cimentului;
- Depuneri pe granule, care reduc aderenţele agregat - pastă de ciment;
- Particule fără rezistenţe sau instabile ca volum.
7
Impurităţile organice reprezintă materia organică din masa agregatului apărută
din descompunerea substanţelor organice (în principal taninul şi derivaţii săi), sub
formă de humus şi sol organic. Aceste impurităţi se regăsesc de obicei în nisipuri,
agregatele grosiere fiind spălate mai uşor.
Argila apare în agregat sub formă de învelişuri ale granulelor, având efecte
nocive de rupere a aderenţei între agregat şi pasta de ciment, cu modificarea în sens
negative a rezistenţelor mecanice şi durabilităţii betonului.
Mâlul este constituit din particule fine (până la 0,02 mm), rezultate din alterări
naturale. Poate forma pelicule peste granulele agregatelor sau poate acţiona în
particule libere.
Praful de concasare rezultă din procesul de sfărâmare artificială a rocilor la
dimensiunile stabilite prin concasare. Acţionează ca şi mâlul, prin pelicule peste
granulele de agregat sau în suspensie de particule. Prin fineţe, praful de concasare
perturbă cantitatea de apă în amestec, având o suprafaţă specifică ce nu poate fi
neglijată.
Particule cu volum instabil - există două categorii de particule cu volum instabil :
→ particule care nu îşi menţin integritatea;
→ particule care se dilată şi se “sparg” la efectul îngheţ-dezgheţului (gelivitate).
Cele mai des întâlnite particule cu caracteristicile de mai sus sunt: marno-
argilele, bulgării de argilă, lemn şi cărbune. Ele favorizează coroziunea şi oxidarea,
respectiv influenţează negativ rezistenţele betonului prin dilatare.
Mica acţionează defavorabil asupra reacţiilor de hidratare ale cimentului şi
influenţează cantitatea de apă din compoziţie şi deci rezistenţa betonului.
8
Din aceste motive, nu există o clasificare generală unanim acceptată, dar
adaosurile pot fi enumerate după unii autori după ponderea utilizării lor astfel :
cenuşă volantă uscată, de la centralele termoelectrice. Cantităţile utilizate la
1 m3 de beton diferă în funcţie de caracteristicile cimentului şi ale cenuşilor
precum şi de condiţiile de expunere a betoanelor ;
zgura granulată de furnal înalt (măcinată sau nemăcinată) se utilizează pe
bază de încercări preliminare şi reprezintă un înlocuitor al agregatelor naturale
grele (până la 70% pentru nisipuri) ;
silicea ultrafină sau silicea amorfă (SUF) este un subprodus din industria
ferosiliciului, sub formă de microsfere amorfe, cu compoziţie oxidică şi diferite
proprietăţi fizice. SUF are o activitate puzzolanică foarte bună, fapt care
conduce la creşterea în timp a rezistenţelor betoanelor preparate cu acest
material. În combinaţie cu diverşi aditivi, SUF conferă diferite proprietăţi
pozitive betonului întărit, în special în privinţa rezistenţei la compresiune. Din
acest motiv, SUF este utilizat curent la betoanele de clase superioare şi în
mod deosebit în industria betoanelor prefabricate.
9
aceşti coloranţi, reprezentaţi de obicei de oxizi metalici sau pământuri
colorate.
Coloranţii trebuie să îndeplinească câteva condiţii de calitate:
- să fie stabili în medii alcaline şi în prezenţa aditivilor;
- să nu influenţeze priza cimentului şi rezistenţa betoanelor şi mortarelor;
- să fie stabili la lumină, la raze UV şi la intemperii;
- să fie insolubili în apă;
- să fie uşor de amestecat;
- să fie rezistenţi la îngheţ-dezgheţ.
Tehnologia de utilizare se respectă cu stricteţe şi utilizarea impune încercări
preliminare.
V.2.4.2. Fibre naturale şi artificiale pentru betoane
Fibrele pot fi utilizate în compoziţia betoanelor cu lianţi minerali, în scopul
armării disperse sau preferenţiale (după o direcţie) a acestora şi având ca efect
îmbunătăţirea comportării betoanelor la diferite solicitări.
Clasificarea fibrelor:
Fibre naturale:
→ organice - soia, sisal, in, iută, nuci cocos, bumbac, păr animale,
celuloză de lemn şi vegetale etc.;
→ minerale - azbestul (actualmente căzut în desuetudine).
b. Fibre artificiale:
→ organice - nitroceluloza sau vâscoză, acetat de celuloză, nailon,
poliesteri sau acrilice, polipropilenă modificată, polietilenă etc.;
→ minerale - subproduse industriale (din zgură de furnal), roci naturale
(bazalt, loess), ceramică, carbon (grafit), oţel, sticlă etc.
Dintre toate fibrele enumerate mai sus, cele mai utilizate (datorită exigenţelor de
ordin tehnic şi economic impuse), sunt următoarele : sticlă, oţel, polipropilenă şi
carbon.
Dintre caracteristicile importante impuse fibrelor pentru a fi utilizate în
compoziţiile de betoane, se pot enumera : rezistenţa la întindere, aderenţa la
matricea de ciment, compatibilitatea chimică cu pasta de ciment, modulul de
elasticitate etc.
10
→ dozajul de aditiv şi dozarea compoziţiei betoanelor;
→ caracteristicile cimentului din compoziţie;
→ condiţiile de preparare a amestecurilor şi respectarea lor;
→ condiţiile de transport şi punere în lucrare a betoanelor;
→ tratarea ulterioară a betoanelor.
În general, aditivii au o funcţie principală (ce conferă efectul urmărit în
compoziţia betonului), însă în unele cazuri se pot manifesta şi cu unele funcţii
secundare. Pot exista şi aditivi cu două funcţii importante (micşti).
În funcţie de efectul principal asupra betonului, aditivii curent folosiţi în
construcţii se pot clasifica (simplificat) astfel:
a) aditivi plastifianţi (fluidizanti, superfluidizanti, antrenori de aer);
b) aditivi acceleratori de priză şi întărire;
c) aditivi întârzietori de priză;
d) aditivi antigel;
e) aditivi hidrofugi (impermeabilizatori);
f) aditivi inhibatori de coroziune.
11
consumului de ciment cu până la 10÷20%. Lucrabilitatea superioară conduce la
creşterea de până la trei ori a productivităţii la turnare a beonului (prin pompare).
Utilizarea acestor aditivi este recomandată pentru betonarea elementelor cu secţiuni
reduse, cu armătură deasă, betoane foarte compacte, etc.
12
V.3. PREPARAREA BETONULUI
V.3.1 Generalităţi
Aceste staţii sunt organizate sub forma unui turn care cuprinde distribuirea pe
4 niveluri a instalaţiilor:
I. nivelul buncărelor de depozitare – conţine depozitele tampon, create
astfel încât staţia să lucreze 8÷10 ore maxim, chiar dacă nu se
aprovizionează cu materie primă;
II. nivelul de dozare – conţine dozatoarele de materiale. Dozarea
materialelor se face pentru fiecare material în parte cu dozator
separat gravimetric.
III. nivelul de preparare/amestecare – la acest nivel se produce
amestecarea componenţilor betonului. Staţiile sunt prevăzute cu
minimum două maşini de amestecat (malaxoare) gravitaţionale sau
cu amestecare forţată.
IV. nivelul de livrare – de aici se livrează betonul-marfă către consumatori.
Fig. V.19: Schema tehnologică a unei staţii de betoane cu o treaptă de ridicare
1-conductă pentru transportul pneumatic al cimentului; 2-ciclon; 3 şi 4-celule siloz pentru ciment;
5-bandă transportoare pentru agregate; 6-pâlnie; 7÷10-buncăre pentru agregate; 11-rezervor de apă;
12-dozator de ciment; 13-dozator cumulativ de agregate; 14-pâlnie; 15-conductă de apă;
16-dozator de apă; 17-vibrator; 18-maşină de amestecat; 19-buncăr de livrare a betonului;
20-autoagitator; 21-bandă transportoare pentru beton; 22-structura construcţiei
Nb - nivelul buncărelor de materiale; Nd – nivelul dozatoarelor; Nm – nivelul malaxoarelor;
NL – nivelul de livrare al betonului.
VI.1. GENERALITĂŢI
Aceasta condiţie este obligatorie pentru a se asigura începerea prizei betonului după
punerea sa în lucrare. Durata maxima posibila de transport (considerata din momentul
încheierii preparării betonului si încărcării sale în mijlocul de transport si până la sfârşitul
descărcării acestuia) depinde în special de compoziţia betonului (cantitatea de apa, tipul
si cantitatea de ciment, existenta unor aditivi etc.) si de factori externi (temperatura si
tipul mijlocului de transport). Durata de transport nu poate depăşi valorile orientative
prezentate mai jos, pentru cimenturi de clase 32,5 / 42,5 decât daca se utilizează aditivi
întârzietori de priza si întărire.
VI.2.1. Generalităţi
- autobetoniera (automalaxorul)
Toba se poate roti până la 30 rotaţii/min. De la staţie pleacă un beton uscat, fără
apă →se descarcă în toba autobetonierei →la şantier se introduce cantitatea de apă
dorită şi se amestecă componenţii. După ce se realizează betonul se opreşte
mişcarea de rotaţie şi se descarcă betonul gata preparat.
Conductele sunt realizate din tronsoane (L=1÷3m) de ţeavă metalică sau din
mase plastice, drepte sau curbe, care se pot asambla rapid între ele cu ajutorul unor
prinderi speciale. Betonul pentru a fi pompabil trebuie să fie de consistenţă min. T3/T4
(tasare 8÷12 cm), dimensiunea maximă a agregatelor să nu depăşească 1/3 din
diametrul interior al conductei, iar conţinutul de părţi fine din beton (ciment si agregat <
0,2mm) să fie de cel puţin 350kg/m3 şi de maximum 500kg/m3. Înainte de începerea
pompării betonului, conducta se va amorsa cu un mortar cu un dozaj minim de 300kg
ciment la m3. La terminarea betonarii, instalaţia trebuie curăţată prin spălare cu apă,
folosind şi dispozitive ştergătoare (dopuri de cauciuc şi hârtie, sfere de cauciuc
spongios) care se introduc în conductă la o extremitate şi se împing prin pomparea apei
sub presiune, până ce sunt expulzate pe la extremitatea cealaltă.
Dezavantaje:
- uzura prematură a unora din piesele în mişcare, ce vin în contact direct cu
betonul (mediu abraziv);
- pompele cu piston nu pot regla cantitatea de beton debitată, iar oprirea lor
pe o perioadă mai mare de 30 de minute, impune golirea şi curăţarea
instalaţiei; folosirea pompelor pneumatice înlătură acest inconvenient.
- buna funcţionare a pompelor este condiţionată de folosirea betoanelor
fluide de consistenţă minim S3 (minim 100mm la tasarea conului);
- dimensiunea maximă a agregatului este limitată la maximum 1/3 din
diametrul conductei de transport.
Pentru cantităţi mici de betoane nu se folosesc pompe staţionare – la acestea sunt
avantajoase utilaje cu autoagitatoare + pompe.