FACULTATEA DE ȘTIINȚE ECONOMICE ȘI DREPT

SPECIALIZAREA: MANAGEMENT, ANUL II

MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI

CURS

2020

1
 CUPRINS
CAPITOLUL I. TEORIA MODELELOR SIMULATIVE A SISTEMELOR
SOCIALE CU REACȚIE INFORMAȚIONALĂ
1.1 MODELUL – CONCEPT, TIPLOGIE. MODELAREA SISTEMELOR/4
1.2 CLARIFICĂRI CONCEPTUALE/6
1.3 STUDIUL COMPORTAMENTULUI DINAMIC AL SISTEMELOR CU
REACȚIE INFORMAȚIONALĂ/13

CAPITOLUL II. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ DIN PERSPECTIVA

DINAMICII INDUSTRIALE. PROCESE ȘI STRUCTURI DE PRODUCȚIE

2.1 ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ CA SISTEM DE PRODUCȚIE/19

2.2 MODELUL DESCRIPTIV MANAGERIAL AL ÎNTREPRINDERII/21

2.3 PROCESE ȘI STRUCTURI DE PRODUCȚIE/22
2.4 MODELAREA FLUXURILOR DE BAZĂ ALE ÎNTREPRINDERII/34

CAPITOLUL III. CICLUL DE PRODUCȚIE

3.1 CICLUL DE PRODUCŢIE – NOŢIUNE, STRUCTURĂ/36

3.2 CALCULUL DURATEI CICLULUI DE PRODUCŢIE/42
3.3 CĂILE DE REDUCERE A DURATEI CICLULUI DE PRODUCŢIE/52

CAPITOLUL IV. TIPURI DE PRODUCȚIE INDUSTRIALĂ

4.1 TIPURI DE PRODUCŢIE INDUSTRIALĂ/54

4.2 ORGANIZAREA PRODUCŢIEI ÎN FLUX59/

CAPITOLUL V. MANAGEMENTUL PROCESELOR AUXILIARE DE

ASIGURARE CU SDV-URI ȘI ENERGIE A ÎNTREPRINDERII INDUSTRIALE

5.1 PROCESUL DE ASIGURARE A PRODUCŢIEI CU SCULE, DISPOZITIVE ŞI

VERIFICATOARE ( SDV – URI)/68
5.2 PROCESUL DE SIGURARE A PRODUCŢIEI CU DIFERITE FORME DE
ENERGIE/76

CAPITOLUL VI. MANAGEMENTUL PROCESELOR DE ÎNTREȚINERE ȘI

REPARARE A UTILAJELOR

6.1 IMPORTANŢA ŞI OBIECTIVELE ÎNTREŢINERII ŞI REPARĂRII

UTILAJELOR/84
6.2 STUDIUL UZURII ALEATOARE A ECHIPAMENTELOR DE
PRODUCŢIE/85

2
6.3 SISTEMUL DE REPARAŢII PREVENTIV – PLANIFICATE/87
6.4 PLANIFICAREA REPARĂRII UTILAJELOR. ELABORAREA PLANULUI
DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE/91
6.5 ORGANIZAREA REPARĂRII UTILAJELOR SUB RAPORTUL LOGISTICII
NECESARE. CĂI DE CREŞTERE A EFICIENŢEI ECONOMICE A REPARĂRII
UTILAJELOR/93

CAPITOLUL VII. MANAGEMENTUL PROCESELOR DE TRANSPORT DIN

LOGISTICA ÎNTREPRINDERII

7.1 PROCESELE LOGISTICE ALE ÎNTREPRINDERII. NECESITATEA ŞI

IMPORTANŢA TRANSPORTULUI INTERN/97
7.2 PRINCIPIILE DE BAZĂ ÎN ORGANIZAREA TRANSPORTULUI INTERN.
SISTEME DE ORGANIZARE STRUCTURALĂ A PROCESULUI DE
TRANSPORT/103
7.3 CALCULUL NECESARULUI DE MIJLOACE DE TRANSPORT/106
7.4 OPTIMIZAREA PLANULUI DE TRANSPORT PRIN FOLOSIREA
PROGRAMĂRII LINIARE/109

CAPITOLUL VIII. MANAGEMENTUL PROCESELOR DE ASIGURARE A

CALITĂȚII PRODUCȚIEI

8.1 CARACTERISTICILE DE CALITATE A PRODUSELOR/111

8.2 STRUCTURI ȘI PROCESE ÎN MANAGEMENTUL CALITĂȚII. TIPOLOGIA
OPERAȚIILOR DE CONTROL/112
8.3 INDICATORII MĂSURĂRII CALITĂŢII PRODUSELOR/114
8.4 FUNDAMENTAREA CONTROLULUI STATISTIC AL CALITĂŢII
PRODUSELOR/120
8.5 CĂILE DE CREŞTERE A CALITĂŢII PRODUSELOR/126

CAPITOLUL IX. CAPACITATEA DE PRODUCȚIE A ÎNTREPRINDERII ȘI

GRADUL DE UTILIZARE A ACESTEIA

9.1 CAPACITATEA DE PRODUCŢIE – CONCEPT, FACTORII CARE

INFLUENŢEAZĂ MĂRIMEA EI/128
9.2 CALCULUL CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE A ÎNTREPRINDERII
INDUSTRIALE/130
9.3 FUNDAMENTAREA GRADULUI DE UTILIZARE A CAPACITĂŢII DE
PRODUCŢIE/141
9.4 BALANŢELE CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE/143
9.5 CĂILE DE ÎMBUNĂTĂŢIRE A UTILIZĂRII CAPACITĂŢII DE
PRODUCŢIE/146

3
CAPITOLUL I. TEORIA MODELELOR SIMULATIVE A
SISTEMELOR SOCIALE CU REACȚIE INFORMAȚIONALĂ

1.1 MODELUL – CONCEPT, TIPOLOGIE. MODELAREA SISTEMELOR

Descrierea matematică a proceselor sau fenomenelor proprii unei științe sau alteia a
putut fi posibilă doar în urma elaborării modelelor matematice. Necesitatea
modelării realității rezidă din imposibilitatea studierii acesteia în forma pe care o
percepem, datorită complexității sale.
Într-o primă definiție, modelul este o reprezentare sau un portret, menit să înfățișeze
anumite caracteristici ale lumii reale.
O definiție mai riguroasă prezintă modelul ca un sistem material sau abstract care,
fiind pus în corespondență cu un alt sistem anterior dat, servește indirect studiului
proprietăților acestui sistem mai complex (original) și cu care nodelul prezintă o
anumită analogie. Un sistem SM este un model al sistemului S0 dacă se poate stabili
o corespondență bine definită între SM și S0. Spre deosebire de sistemul S0
(sistemul original), modelul SM este înzestrat numai cu proprietățile esențiale, fiind
mai sărac decât originalul. Fixarea proprietăților cât și a conexiunilor se stabilește
printr-un sistem de axiome, pe baza căruia se dezvoltă teoria modelului.
În evoluția unei științe se poate vorbi de un lanț de nodele care se înlocuiesc succesiv
unele pe altele, în cadrul cărora se păstrează și se amplifică informația. Într-o
cercetare ulterioară, un prim model va fi înlocuit cu un model mai complex, mai
perfecționat, construit pe baza concluziilor la care s-a ajuns din confruntarea
modelului anterior cu realitatea; la rândul său și acesta va ceda locul altuia care va
aproxima și mai bine realitatea ș.a.m.d.
Modelele se caracterizează prin următoarele aspecte:
 nu pot avea o valabilitate generală, deoarece realitatea este complexă
și diversă. De aceea, ele pot prezenta distorsiuni și abateri de la
trăsăturile fragmentului de realitate descris;
 modelele se construiesc în scopul reprezentării schematizate a unui
fragment al realității, de a explica anumite fenomene și de a face
prognoze asupra dinamicii proceselor;
 multitudinea de modele polarizează gândirea științifică, oferind
posibilitatea generării de întrebări inteligente.
Cum pentru anumite procese sau fenomene se pot formula mai multe modele,
fiecare cu gradul său de valabilitate în anumite condiții date, există posibilitatea ca
modelele valide să ajungă teorii iar cele invalidate să fie abandonate.
Modelele pot fi fizice sau abstracte, fiecare dintre ele putând fi statice sau dinamice,
care se pot prezenta la rândul lor ca sisteme liniare sau neliniare. Atât sistemele
statice sau dinamice liniare și neliniare pot fi stabile și instabile.
Un rol important în cadrul modelelor abstracte îl ocupă modelele economico -
matematice, care reprezintă simplificat, esențializat și abstractizat proprietățile și

4
transformările unui sistem, prin utilizarea limbajului matematic. Un model
matematic nu este așa ușor de înțeles ca modelul fizic, având totuși o mai mare
claritate decât modelul verbal, care reprezintă punctul de pornire în construirea
modelului matematic și care este îmbunătățit continuu până poate fi tradus în
limbajul matematic. În modelarea matematică, elementelor sistemului li se asociază
variabile controlabile (variabile de intrare) și variabile necontrolabile (variabile de
ieșire). Intercondiționările dintre componentele sistemului sau dintre acestea și
exterior se transpun în modelul matematic prin relații funcționale, de forma
ecuațiilor sau inecuațiilor. Printre relațiile modelului există și un obiectiv, dat de una
sau mai multe funcții, care leagă variabilele și care măsoară performanța sistemului.
Scopul modelului este de a exprima variabilele necontrolabile în funcție de cele
controlabile, astfel încât să fie satisfăcute criteriile de performanță. Modelul de
simulare, atunci când este implementat pe calculator, pornește de la diferite valori
ale variabilelor controlabile și alege din mai multe variante pe cea care oferă decizia
cea mai bună.
Față de modelele economico – matematice, care au un caracter deductiv, unde
rezolvarea acestora se face prin deducție, modelele de simulare au un caracter
procedural, în sensul că rezolvarea lor se bazează pe prelucrarea unor experimente
create în cadrul sistemului pe care îl simulează.
Simularea proceselor economice se poate executa în timp real, când raportul dintre
timpul real și timpul simulării este 1, sau în pseudo – timp, în cazul simulării
accelerate sau decelerate. Există mai multe tipuri de simulare, cele mai
reprezentative fiind: Simularea Monte Carlo, Simularea prin joc a proceselor
economice și Simularea cu ajutorul tehnicilor Forrester.
Principalele avantaje ale simulării sunt următoarele:
- pot fi explorate proceduri de operare, reguli de decizie, fluxuri
informaționale, fără întreruperea activității sistemului real;
- timpul poate fi comprimat sau dilatat pentru a permite accelerarea sau
încetinirea unui fenomen investigat;
- se pot observa interacțiunile dintre diferite variabile și se poate determina
influența diferitelor variabile asupra performanțelor sistemului;
- se pot realiza analize de senzitivitate de tip ‘’Ce se întâmplă dacă?’’;
- poate constitui o modalitate de rezolvare a problemelor pentru care
soluțiile analitice sau algoritmice nu sunt posibile;
- se pot testa ipoteze despre cum și de ce anumite fenomene pot apărea.

Dintre dezavantajele simulării se pot enumera:

- construirea modelului este o artă care se învață în timp și prin experiență,
presupunând totodată și o instruire specială;
- simularea nu garantează obținerea unor soluții optimale;
- rezultatele simulării pot fi greu de interpretat deoarece sunt în cea mai
mare parte stochastice, ceea ce necesită cunoștințe ststistice pentru
analiza lor;

5
 - simularea poate fi consumatoare de timp și costisitoare;
- calitatea rezultatelor obținute prin simulare depinde de calitatea datelor
folosite.
În cursul de față, un rol important revine Teoriei modelării simulative a sistemelor
cu reacție informațională, inițiată de Jay Forrester (1918 – 2016), profesor la MIT
Sloan School of Management și om de știință în domeniul sistemelor. În țara noastră
au fost traduse două din lucrările: Principiile sistemelor, apărută la Editura Tehnică,
în anul 1979, și Dinamica industrială, apărută la aceeași editură în anul 1981.
Modelul propus de Jay Forrester prezintă următoarele caracteristici:
1. Este accesibil oricărui manager, fiind destul de precis și flexibil în
descrierea completă și suficient de exactă a oricărui sistem social.
2. Permite îmbinarea fără dificultăți a aspectelor teoretice cu aptitudinile
personale, cunoștințele, experiența și imaginația managerului.
3. Permite determinarea indicatorilor manageriali necesari studierii
anticipate a comportamentului sistemului condus pe o anumită perioadă
de nivel strategic și localizarea disfuncțiilor apărute.
4. Permite actualizarea permanentă a modelului managerial în concordanță
cu funcționarea sistemului real, deoarece toți parametrii modelării au o
semnificație practică în sistemul condus.
5. Permite adaptarea conversațională a modelului cu sistemele de calcul
utilizate.
Din acest punct de vedere, modelul unei companii poate servi managerului la:
- determinarea gradului în care sistemul este sensibil la schimbările
strategice din cadrul său;
- stabilirea măsurii în care sistemul amplifică sau atenuează perturbațiile
determinate de mediul înconjurător;
- determinarea vulnerabilității sistemului la perturbații, expansiune sau
colaps;
- stabilirea căilor către strategiile care duc la o funcționare mai favorabilă
a companiei.

1.2 CLARIFICĂRI CONCEPTUALE

1.2.1 Principiile modelării simulative

a) Principiile validităţii modelului simulativ

* nu există model perfect, ci valid, dacă îmbunătăţeşte cel puţin acurateţea

de reprezentare a realităţii;
*modelul simulativ este realizabil şi competitiv în condiţiile performanţelor
actuale ale sistemelor electronice de procesare a datelor şi informaţiilor.

b) Principiile structurării modelului simulativ

*orice sistem se structurează pe minim şase fluxuri: comenzi, materiale, bani,

6
personal, utilaje şi informaţii;
*sistemul reprezentat trebuie să fie închis, adică să conţină cel puţin o buclă
cu reacţie inversă negativă sau pozitivă, pe care se interpune elementul de decizie;
*bucla conexiunii inverse negative (de reacţie) reprezintă elementul
structural minimal al unui sistem dinamic cu autoreglare;
*orice buclă cu reacţie se divide în: nivele, ritmuri, conexiune
inversă şi decizie. *o buclă cu reacţie ce conţine un singur ritm, un singur nivel şi
o singură decizie reprezintă modelul simulativ de ordinul I al unui sistem real
echivalent, dinamic, fără perturbaţii;
*orice întârziere creşte nivelul modelului simulativ al aceluiaşi
sistem real cu cel puţin o unitate;
*sistemul de ordin superior se reprezintă prin interconectarea
funcţională a sistemelor de ordinul I, utilizând parametrii de interdependenţă şi
coeficienţii de adaptare a unităţilor de măsură;
*într-o buclă nivelele alternează cu ritmurile;
*în sistemele sociale interconectarea sistemelor este
informaţională.

c) Principiile (procesuale) de funcţionare ale modelului simulativ

*starea sistemului este descrisă complet de nivele, iar dinamica acestuia de
ritmuri;
*obiectivele deciziei constau în stabilirea parametrilor procesului de trecere
a sistemului dintr-o stare reală într-o stare necesară;
*fluxurile materiale sunt conservative ( ce se scade dintr-un nivel se regăseşte
în nivelul următor), cele informaţionale sunt neconservative ( nivelele
informaţionale nu scad neapărat prin extragerea de informaţii);
*sistemele de ordinul I au o evoluţie neoscilantă, dependentă de ritmul
adoptat;

*parametrii ce descriu sistemele de ordin superior oscilează în jurul valorilor

necesare, cu o amplitudine şi o frecvenţă dependente de decizie;
*nivelele reprezintă integrări ale ritmurilor, iar deciziile şi ritmurile

7
reprezintă acţiuni aferente trecerii de la nivele reale la cele necesare. Aceşti
parametri, ce descriu starea şi dinamica sistemului, pot fi determinaţi cu relaţiile:

R.KL =1/TA (NN-N.K)

N.K = N.J+(ΔT) (R.JK)

în care:

J,K - două momente succesive din evoluţia sistemului, distanţate la intervalul de de

timp ΔT;

R.KL - ritmul pe intervalul KL, în unităţi de flux/unităţi de timp;

TA - timpul de ajustare ales prin decizie pentru trecerea din starea reală în starea
necesară;

NN - nivelul necesar, stabilit prin decizie, în unităţi de flux;

N.K, N.J - nivelul real la momentele K,J.

*toate relaţiile matematice trebuie să fie omogene din punct de vedere
dimensional. Coeficienţii de adaptare a unităţilor se numără trebuie să aibă o
semnificaţie reală, inteligibilă;
*pe un interval de timp, ∆T = 1/5 din ceea mai mică întârziere iniţială a
sistemului, subsistemele acestuia evoluează independent, ca şi când nu ar fi
interconectate.
Prin urmare, există cel puţin trei momente J,K,L, echidistante prin ∆T, la care
se pot determina ritmurile şi nivelurile acestora în mod independent şi cel puţin două
translaţii cu ∆T, în care ele pot fi recalculate astfel:

TA

∆T ∆T ∆T ∆T ∆T

0 .. I J K L M N

1 ………… I J K L M

2 …………………… I J K L
*evoluţia sistemului este descrisă cu ajutorul parametrilor de flux şi interconectare,
determinaţi prin patru categori de ecuaţii: -de
ritm: simbol R -de

8
nivel: simbol N -
auxiliare, de interconectare: simbol A -
de valori iniţiale (constante): simbol I şi P

Fără a participa la descrierea funcţionării sistemului se mai folosesc ecuaţii:

suplimentare, de informare managerială sau autocontrol: simbol S.
*ritmurile sunt măsurabile instantanee;
*deciziile se iau pe baza informaţiilor disponibile.

1.2.2 Simboluri şi ecuații utilizate în cadrul modelelor de simulare

Transpunerea sistemului real în model managerial se execută prin semne
convenționale, simboluri, relații matematice de interdependență și alte informații
necesare astfel:

a) Nivele
Toate ecuaţiile de nivel vor fi reprezentate printr-un dreptunghi, în intervalul
căruia este înregistrat simbolul ce desemnează variabila de nivel respectivă şi
numărul ecuaţiei care asigură legătura diagramă – ecuaţii. Liniile de intrare şi de
ieşire exprimă tipul de flux iar săgeţile din capul lor arată sensul fluxului către sau
din nivel.

S.K = S.J + (DT) (RI.JK – RE.JK)

Reprezentarea grafică este redată în figura de mai jos:

(RI) (RE)
S

b) Liniile de flux

Un flux apare ca intrare sau ieşire pentru un nivel. Simbolul pentru o linie de
flux distinge şase tipuri de sisteme de flux prezentate în figura de mai jos. Tipurile
de flux au fost alese atât pentru a sugera tipul de flux reprezentat cât şi pentru a
simplifica desenul.

Informaţii

Materiale

Comenzi ○ ○ ○ ○ ○

9
 Bani $ $ $ $ $

Personal

Utilaje, echipamente
maşini, fabrici ...

Fluxurile de comenzi, materiale, bani, personal și utilaje sunt interconectate printr-o rețea
informațională, care leagă nivelele acestor fluxuri cu ritmurile din aceleași fluxuri sau din
sisteme diferite. Rețeaua informațională însăși poate conține nivele și ritmuri.

c) Ritmuri (strategii)

Ecuaţiile de ritm (funcţiile de decizie) determină ritmul fluxului. Ele primesc

numai informaţii de intrare (numai informaţiile pot intra într-o funcţie de decizie) şi
comandă un ritm al fluxului. O funcţie de decizie funcţionează asemănător cu o
supapă dintr-un sistem hidraulic, fiind utilizată în acest sens pentru reprezentare o
supapă simbolică.

Spre exemplu, fie ecuaţia de ritm:

1
RC.KL = (SN-S.K)
TA
a cărei reprezentare grafică este prezentată ca mai jos:

TA RC
○
SN ○

După cum rezultă din figură, simbolul trebuie să conţină:

- un grup de litere reprezentând variabila;
- informaţia de intrare de care depinde ritmul.
d) Extragerea informaţiilor

Informaţia despre o variabilă poate fi extrasă fără a afecta cantitatea acestei

variabile. Simbolul, sub forma unui arc de cerc, reprezintă numai transferul
informaţiilor privind mărimea conţinutului, aşa cum se prezintă în figura de mai jos:

10
 N

Deşi indicatorul de extragere a informaţiilor va fi utilizat la începutul tuturor

liniilor de informaţie, el este esenţial numai unde se ia o informaţie despre variabila
de nivel.

e) Variabile auxiliare

Aceste variabile sunt concepte distincte în cadrul funcţiilor de decizie. Ele se

situează în canalele informaţionale între variabilele de nivel şi cele de ritm, fiind
părţi ale ecuaţiilor de ritm şi putându-se substitui în acestea. O ecuaţie auxiliară se
prezintă printr-un cerc, variabila corespunzătoare, numărul ecuaţiei şi sensul
informaţiilor de intrare şi ieşire.
Spre exemplu, să considerăm următoarea ecuaţie auxiliară:

B.K
VN.K =
SV
Grafic ecuaţia se prezintă astfel:

VN
B
○
SV
○
unde:
B – bugetul
SV – salariul unui vânzător
VN – necesarul de vânzători

f) Parametri (constante)

Parametri sunt acele valori care sunt constante pentru o simulare. Parametrul
este menţionat printr-o linie deasupra sau dedesubtul simbolului lui şi conţine un
cerculeţ pentru informaţia extrasă. Parametrii sunt întotdeauna informaţii de intrare
pentru ritmuri, direct sau prin intermediul ecuaţiilor auxiliare.
Exemple de parametri:

11
 TA
○
○
TA

g) Surse şi deversoare

Când o sursă a unui flux nu exercită nici o influenţă asupra sistemului, fluxul
se reprezintă ca venind dintr-o sursă infinită astfel:

Sursă Receptor

În modelele de dinamică întârzierile constituie elemente deosebit de

importante şi utile pentru modelarea proceselor de transformare, procese ce
presupun o anumită durată şi diverse transformări ale intrărilor în ieşiri. Managerii
operează cu informații care descriu de regulă o situație trecută, deci o primă
întârziere ce afectează deciziile (ritmurile). În principiu, întârzieri există în toate
trasele de flux cunoscute, putându-se vorbi de întârzieri materiale, corespunzătoare
fluxurilor de materiale, întârzieri de bani, utilaje, personal, comenzi şi întârzieri
informaţionale. În momentul apariției unei întârzieri în sistemul real, apar acumulări
în nivele care induc perturbații greu de intuit altfel decât prin simulare. O întârziere
este de fapt este un proces de conversie care acceptă un ritm de flux de intrare dat
şi furnizează un ritm de flux rezultat ca ieşire. Întârzierea de timp din cadrul fluxului
de cantităţi fizice sau informaţionale poate fi creată prin combinarea ecuaţiilor de
nivel şi de ritm. În cadrul cursului vom considera numai întârzieri exponenţiale,
deoarece sunt cele simple ca formă şi reprezintă un domeniu accesibil gradului
nostru de cunoaştere privind sistemele reale pe care le reprezentăm. O întârziere
exponenţială de gradul I este formată dintr-un nivel simplu, care absoarbe diferenţa
dintre ritmurile de intrare şi de ieşire, şi un ritm al fluxului de ieşire,care depinde de
nivel şi de întârzierea medie ( o constantă), aşa cum se prezintă mai jos:

12
RII CI RE
III
 N CI
RI RE
RE

D1

unde: RI - ritmul de intrare

RE - ritmul de ieşire

CI - constanta de timp a întârzierii

D1- ordinul întârzierii

N-nivel

Ecuaţiile vor fi scrise astfel:

RE.KL=N.K/IC
N.K = N.J+(ΔT)(RI.JK-RE.JK)

Modelele simulative sunt cu atât mai corecte cu cât reprezintă mai clar funcționarea
fluxurilor relevante, simplificate (sintetizate) la nivelul necesar, dar detaliabile la
nevoie prin conexiunile din sistemul informatizat. Deoarece modelul managerial
descriptiv și evaluativ pornește de la starea și dinamica reală a organizației, cel mai
indicat proiectant al său este managerul, care o cunoaște cel mai bine; totodată,
managerul își formează o echipă din ceilalți manageri de subsisteme pentru a realiza
un model funcțional. În același timp, managerul poate constata oricând diferențele
de comportament dintre modelul managerial și cel al organizației reprezentate prin
model, astfel încât poate localiza cauzele acestora și corecta fie organizația, fie
modelul.

1.3 STUDIUL COMPORTAMENTULUI DINAMIC AL SISTEMELOR CU

REACȚIE INFORMAȚIONALĂ

1.3.1 Comportamentul dinamic al sistemelor de ordinul I

Un sistem cu autoreglare de ordinul I se caracterizează printr-un singur nivel, un

singur ritm şi o singură decizie. Obiectivul oricărui sistem de ordinul I este
ajungerea la o stare necesară, stabilită de către manager, trecerea făcându-se printr-
un ritm comandat de o decizie. Comportarea dinamică a acestui sistem arată că
variaţia nivelului real este mai rapidă la început, apropiindu-se apoi din ce în ce mai

13
încet de starea necesară, pe măsură ce diferenţa dintre valoare reală și ceea necesară
descreşte. În continuare, se prezintă un sistem de ordinul I ( fig 1.1).

N
Sursă
(Nivel real)
R

(Ritm)

TA

(-)
NN

Fig. 1.1 Bucla conexiunii inverse negative de ordinul I

După cum rezultă din figură, o singură decizie (R) comandă intrarea pentru
nivelului sistemului (N). Se consideră că nu există nici o întârziere în canalul
informaţional între nivelul (N) şi de decizia de comandă (R); ca atare, fluxul de
natură materială este continuu.
În modelul managerial descriptiv din fig 1.1 se observă că:

-pentru a atinge cât mai repede nivelul necesar (NN), ritmul iniţial de
comandă (R) trebuie să fie maxim. Pe măsură ce nivelul real (N) se apropie de cel
necesar (NN), ritmul (R) poate să scadă;

-modificarea ritmului este un element de decizie, care se bazează pe

informaţiile despre diferenţa (NN - N) şi timpul TA (timpul de ajustare) necesar
obţinerii valorii dorite;
-conexiunea inversă informaţională este negativă, deoarece creşterea valorii
nivelului determină scăderea ritmului, deci sistemul se autoreglează. Scrierea
relaţiilor matematice care evaluează mărimile modelului descriptiv se prezintă
astfel:
R.KL = (NN-N.K) / TA
N.K= N.J+(ΔT)·(R.JK)

14
 Grafic, evoluţia sistemului este prezentată în fig 1.2.

Fig.1.2 Dinamica sistemului de ordinul I

În conducerea efectivă a sistemului, aspectele semnificative pentru manager

sunt următoarele:

1. identificarea buclei conexiunii inverse negative (buclei de reacție);

2. cunoașterea nivelului necesar (NN) și a nivelului real (N), care poate fi

de exemplu un stoc de materiale, produse, utilaje, personal, nivel al
plăților etc.;

3. stabilirea timpului de ajustare (TA), cu ajutorul căruia managerul poate

ajusta convenabil timpul maxim de finalizare a obiectivului. În anumite situații, la
o valoare a (TA), managerul poate introduce un ritm de tip impuls, prin care să
finalizeze imediat ce a mai rămas din valoarea obiectivului (NN – N),
concentrându-și ulterior efortul pe alte fluxuri:

4. decizia, care comandă ritmul, este bazată pe diferența dintre (NN) și (N) și
timpul de ajustare (TA). Ritmurile constante sunt în general situații particulare în
sistemele dinamice; în realitate, arareori se poate asigura un ritm neperturbat,
datorită apariției întârzierilor care modifică fluxul real.

1.3.2 Comportamentul dinamic al sistemelor de ordinul II

Se porneşte de la sistemul real, prin identificarea interconectării a două nivele

diferite cu ritmurile şi deciziile aferente. Interconectarea este informaţională, prin

15
indicatori de funcţionare. Pentru exemplificare, luăm ca model un sistem de
comandă a unui stoc, redat în fig 1.3.

MC S
Furnizor ○ ○ ○ ○ ○ Materiale în comandă Stoc de materiale

RC ○ RP ○
Ritm de Ritm de
SN comandă
IC primire
○ ○
○
TA (–)

Fig.1.3 Bucla conexiunii inverse negative de ordinul al II-lea

Dacă materialele comandate pentru recepţie ar fi aduse imediate, fluxul de

materiale în comenzi ar putea fi ignorat în modelul descriptiv. Cum, în mod real,
între comandă şi execuţie există o întârziere (IC), apare în fluxul comenzilor un
nivel de acumulare (MC), în acte, a materialelor solicitate prin ritmul de comandă,
dar neprimite. Conexiunea inversă se stabileşte între nivelul final şi ritmul de intrare
în sistem.

Din figura 1.3 se observă că modelul dispune de două nivele (MC) şi (S),
două ritmuri, (RC) şi (RP), două decizii, câte una pe fiecare flux şi o singură
conexiune inversă negativă ce asigură autoreglarea întregului sistem. Conexiunea
inversă este informaţională. Comportamentul modelului este descris de ecuaţiile:
RC.KL = (SN-S.K) / TA
MC.K = MC.J + (ΔT)(RC.JK – RP.JK)

RP.KL = (MC.K) / IC
S.K = S.J + (ΔT)(RP.JK)

Comportamentul sistemului de ordinul II este redat în figura 1.4.

16
 Fig.1.4 Comportarea dinamică a sistemului de ordinul al II-lea

Din figură se observă că sistemele de ordinul II au o evoluţie oscilantă a

parametrilor de stare şi de dinamică. Oscilaţile se amortizează către valorile
nivelelor necesare într-un timp mult mai mare decât timpul de ajustare ales TA, ceea
ce confirmă respectarea principiilor generale ale sistemelor.

Aspectele semnificative pentru manager în conducerea sistemului sunt

următoarele:

1. în anteevaluarea comportamentului sistemului, managerul utilizează

parametrii (TA), (S), (ÎC) și valorile inițiale ale (MC) și (S), care
influențează amplitudinile și caracteristicile de amortizare;

2. o retragere temporară a comenzilor (stoc negativ al MC) sau refuzul

recepției materialelor generează ritmuri (RC) și (RA) negative, cu efecte
neplăcute atât pentru beneficiar cât și pentru producător. În acest caz
managerul poate ajusta ritmul de comandare (RC), menținându-l la o
valoare anterioară pozitivă (RC.IJ = RC.KL);

3. în conducerea unor astfel de sisteme managerul trebuie să ia în calcul

oscilația parametrilor funcționali în jurul unor valori de echilibru
deoarece, pe de o parte, cu cât oscilațiile sunt mai mari cu atât sistemul

17
 este mai disipativ și pierderile cresc, iar pe de altă parte, oscilațiile dintr-
un flux induc oscilații suplimentare în celelalte fluxuri;

4. problemele fundamentale ale conducerii ce trebuie să stea în atenția

managerului se referă la:

- alegerea unor valori de echilibru normale și cu o evoluție pozitivă;

- predicția aspectului oscilațiilor (frecvența, amplitudinea, faza) și a

modalităților de atenuare a acestora pe fiecare flux (stabilirea
întârzierilor, configurarea ritmurilor, a nivelelor inițiale și a timpilor de
ajustare);
5. utilizarea simulării pe calculator a dinamicii sistemului permite
managerului să anticipeze producerea unor situații nefavorabile (bazate
în special pe experiența mai mult sau mai puțin acumulată în domeniu
sau existența unor presiuni curente ale pieței) și mai ales anticiparea
influenței deciziilor de corectare (dinamica ritmurilor).

18
CAPITOLUL II. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ DIN
PERSPECTIVA DINAMICII INDUSTRIALE. PROCESE ȘI
STRUCTURI DE PRODUCȚIE
2.1 ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ CA SISTEM DE PRODUCȚIE

Teoria modelării de simulare a sistemelor dinamice cu reacţie informaţională subliniază că,

din punct de vedere managerial, orice întreprindere poate fi descrisă calitativ şi cantitativ
prin studiul a minim şase fluxuri ( variaţia unei marimi pe secţiunea unui anumit traseu
spaţial) astfel: comenzi, materiale, bani, personal, utilaje şi informaţii. Foarte important
pentru realizarea unui model simulativ este înţelegerea lor ca fluxuri de tip neuronal,
centralizând la nivelul managerului interacţiunile de acelaşi tip din întregul sistem.
Orice organizaţie, inclusiv întreprinderea industrială poate fi
structurată pe 13 subsisteme interconectate prin cele şase fluxuri, asupra managerul
intervine prin bucle de autoreglare informaționale (fig.2.1).

19
cărora managerul intervine prin bucle de autoreglare informaţionale fig 1.4.
Subsistemul activităţii de bază (comerţ, producţie,
educaţie, etc.)

Subsistemul de marketing Subsistemul energetic

Subsistemul de
Subsistemul de personal cercetare - dezvoltare

SISTEMUL DE CONDUCERE
Subsistemul de
Subsistemul de utilaje
protecţie
organizaţională

Subsistemul de materiale
Subsistemul de
gestiune

Subsistemul calităţii
Subsistemul de
transport

Subsistemul de
mentenanţă Subsistemul informatizat

Conexiuni intraorganizaţionale

Conexiuni de autoreglare

Fig.2.1 Structurarea întreprinderii pe subsisteme componente

Din figură rezultă că strucura neuronală a organizaţiei poate fi înţeleasă prin faptul că
fiecare componentă este relativ independentă (are propriul centru decizional, managerul
componentei), este integrată parţial şi interconectează cu celelalte , astfel încât funcţionarea
uneia influenţează antoadaptabilitatea celorlalte componente, toate fiind interconectate la
un centru comun decizional, sistemul managerial al organizaţiei.Aşadar toate
componentele au centre proprii de autoadaptabilitate - managerii componentelor, dar şi
bucle de autoreglare centralizată la dispoziţia managerului general.
Spre exemplu, subsistemul de personal, deşi are propriile posturi (resurse umane),
tehnologii, procese şi finalităţi, ea se extinde la nivelul întregii organizaţii, prin gestionarea
de către compartimentul resurse umane, a titularilor tuturor posturilor. Subsistemul de
personal îşi autoreglează procesele specifice prin managerul resurselor umane, subordonat
managerului general al organizaţiei. Asemănător se integrează şi intercondiţionează şi
celelalte componente, având centrii proprii de autoadaptabilitate - managerii

20
componentelor, dar şi bucle de autoreglare centralizată la dispoziţia managerului general.
O astfel de înţelegere a structurii de tip neuronal este mai apropiată de viaţa reală şi ajută
managerul să îmbine eficient principiul autonomiei relative a subsistemelor, cu cerinţele
de autoadaptare generală a organizaţiei la modificările mediului din care face parte, atribut
care îi revine nemijlocit. De asemenea îl ajută să configureze corect şi performant sistemul
informatizat, cultura, civilizaţia şi comportamentul organizaţional.

În esenţă, referitor la întreprinderea industrială, se poate spune că:

- sistemul de producţie se structurează pe cele şase fluxuri;
- sistemul este de tip închis, adică conţine cel puţin o buclă cu reacţie inversă pe care se
interpune elementul de decizie;
- bucla conexiunii inverse negative reprezintă elementul structural de bază al sistemului
dinamic cu autoreglare;
- interconectarea subsistemelor este informaţională; -
starea sistemului de producție este descrisă complet de nivele, iar dinamica de ritmuri.

2.2 MODELUL DESCRIPTIV MANAGERIAL AL FIRMEI

Fiecare manager îşi poate modela organizaţia oricât de sintetic sau oricât de detaliat
doreşte, în raport de fluxurile ce vor avea o dinamică semnificativă pe perioada ce face
obiectul de studiu pe model.
Un exemplu este prezentat în fig.2.2, în care se observă că fluxul de utilaje şi de informaţii
nu sunt reprezentate, neavând o dinamică semnificativă (tehnologiile au fost înlocuite
recent). Modelul este descriptiv, deoarece nu conţine relaţiile matematice dintre parametrii
de flux sau / si dintre fluxuri, ci scoate în evidenţă doar cum se relaţionează acestea. Sunt
reprezentate fluxurile de comenzi, de personal, de materiale, de producţie şi de bani, toate
fiind interconectate prin conexiuni informaţionale. Fluxurile au drept surse şi deversori:
clienţii, furnizorii, forţa de muncă şi „terţii”.
Clienţii comandă produse prin intermediul fluxului de comenzi (obiect de studiu al
marketingului), comenzi ce se transmit către stoc, pentru produsele standard şi către
fabricaţie, pentru produsele particularizate. Clienţii primesc bunurile din stoc, respectiv din
producţie, cu anumite întârzieri datorate procedurilor de aprovizionare, prelucrare a
informaţiilor şi /sau particularizare a produselor.
Producţia comandă materiile prime şi energia către furnizori, care sunt plătiţi prin fluxul
de bani din sumele achitate de clienţi. În acelaşi timp îşi completează personalul, ce este
plătit tot din banii obţinuţi de la clienţi.
Profitul obţinut, prin fluxul de bani, se orientează către „terţi” (persoane neimplicate
nemijlocit şi activ în activitatea organizaţiei), către dezvoltarea producţiei, etc.
Se observă că organizaţia îşi onorează comenzile direct către clienţi, fără intermediari
(particularizare didactică, pentru simplitatea înţelegerii).
Fiecare din fluxurile de mai sus se modelează începând cu fluxul de comenzi, pe subfluxuri
şi bucle cu reacţie, conform principiilor de modelare simulativă.

21
 Fig. 2.2 Model managerial descriptiv organizaţional

FURNIZORI

STOCURI
MATERIALE

(M)
(acţionari, creditori, investiţii, etc.)

BANI

FORŢA DE MUNCĂ DISPONIBILĂ

PERSONAL
(B)
(P)

PRODUCŢIE
TERŢI

(F)
Întârzieri COMENZI
şi onorarea
(Î1)
lor (C)

STOC
PRODUSE
FINITE Întârzieri
(S) (Î2)

CLIENŢI

2.3 PROCESE ȘI STRUCTURI DE PRODUCȚIE

2.3.1 Procesul de producție în întreprinderea industrială

Obiectivul principal al oricărei firme industriale este producerea de bunuri materiale,
prestarea de servicii şi executarea de lucrări, urmare a desfăşurării procesului de producţie.
Procesul de producţie reprezintă totalitatea acţiunilor conştiente ale angajaţilor
îndreptate asupra obiectelor muncii în vederea transformării lor în bunuri materiale
necesare societăţii .
Procesul de muncă reprezintă acţiunea executanţilor, desfăşurată cu ajutorul
uneltelor de muncă asupra obiectelor muncii, în vederea transformării acestora în bunuri
materiale .
În anumite ramuri industriale, pe lângă procesele de muncă, procesele de producţie
necesită şi existenţa unor procese naturale, în cadrul cărora obiectele muncii sunt supuse
unor transformări fizice sau chimice sub acţiunea factorilor naturali, fără implicarea
parţială sau totală a proceselor de muncă.

22
 Procesul de producţie, din punct de vedere al conţinutului tehnico-material,
reprezintă ansamblul proceselor de muncă şi al proceselor naturale în interdependenţa lor
reciprocă, ce conlucrează la obţinerea produselor care constituie obiectivul activităţii
firmei.
Procesul de producţie este componenta de bază a oricărui sistem de producţie.
Dacă producţia este rezultatul procesului destinat transformării unui set de elemente de
intrare într-un specific de elemente de ieşire, atunci un sistem de producţie poate fi
caracterizat prin trei componente ale sale şi anume :
- intrări;
- ieşiri;
- procesul de producţie.

Intrări Ansamblu de procese de Ieşiri

( factori de muncă şi naturale = ( produsele

realizate )
producţie ) proces de producţie

În sistemul de producţie intrările sunt formate din factorii de producţie structuraţi

pe elemente, ieşirile sunt reprezentate de produsele obţinute, iar procesul de producţie este
concretizat în totalitatea acţiunilor conştiente ale angajaţilor, bazate pe folosirea şi
transformarea factorilor de producţie, în produse ce reprezintă ieşirile din sistem.
Procesele de producţie, care se desfăşoară în cadrul firmei industriale, se clasifică
după mai multe criterii şi anume :
1. După implicarea lor în realizarea produsului finit, deosebim :
A. Procese de bază, au ca scop executarea nemijlocită a produselor care definesc
obiectul de activitate al întreprinderii respective. Ele diferă de la un domeniu la
altul şi chiar între întreprinderile din acelaşi sector de activitate. Importanţa lor
constă în faptul că ele deţin ponderea cea mai mare în asamblul procesului de
producţie global al întreprinderii.
În raport cu rolul şi poziţia lor în asamblul procesului de executare a produselor
întreprinderii, procesele de bază se regrupează în patru categorii: pregătitoare,
prelucrătoare, de montaj şi de finisare.
- Procesele de bază pregătitoare, asigură pregătirea materiilor prime sau obţinerea unor
semifabricate în vederea prelucrării ulterioare. Ca exemple, pot fi prezentate procesele de
debitare, turnare şi forjare din întreprinderile constructoare de maşini, procesele de
pregătire a firelor pentru ţesut din întreprinderile textile, procesele de tăbăcire din
întreprinderile de prelucrare a pieilor ş.a.
- Procesele de bază prelucrătoare, realizează transformarea materiilor prime şi
semifabricatelor rezultate din procesele pregătitoare, prin folosirea diferitelor procedee
tehnologice, în vederea executării produselor întreprinderii. Din această grupă pot face
parte, spre exemplu, procesele de prelucrări mecanice din întreprinderile constructoare de
maşini şi cele de mobilă, procesele de filare şi ţesut din întreprinderile textile ş.a.

23
- Procesele de bază de montaj, asigură obţinerea produselor complexe şi a unor
subansamble ale acestora prin asamblarea într-o ordine prestabilită a anumitor repere şi
subansamble de rang inferior.
În cadrul acestora, se execută activităţi de asamblare, prin care se îmbină sau se
solidarizează piesele şi subansamblele de rang inferior pe baza unor procedee tehnologice
specifice cum sunt cele de înşurubare, lipire , nituire, sudare, presare, îndoire etc., dar şi
activităţi de reglare şi ajustare, prin care se corecteză dimensional şi funcţional
ansamblul realizat şi diferitele sale componente, în conformitate cu rezultate operaţiilor de
control.
Astfel de procese se întâlnesc în întreprinderile constructoare de maşini, de mobilă,
de încălţăminte, de confecţii ş.a.
- Procesele de bază de finisare, asigură realizarea anumitor proprietăţi calitative şi estetice
ale produselor executate de întreprindere.
Pentru exemplificare pot fi prezentate procesele de finisare a ţesăturilor din întreprinderile
textile, procesele de lustruire a mobilei, procesele de vopsire din întreprinderile
constructoare de maşini ş.a.

B. Procesele de asigurare a calităţii producţiei, au ca scop executarea unor lucrări

în vederea verificării sub raport cantitativ, calitativ, dimensional şi funcţional a produselor
executate şi a diferitelor componente ale acestora, precum şi a asigurării conformităţii
produselor, proceselor şi factorilor de producţie cu prescripţiile tehnologice prin care se
concretizează cerinţele clienţilor.
Din această grupă fac parte, de pildă, procesele de control al calităţii produselor
rezultate în urma executării unor etape sau operaţii tehnologice, procesele de efectuare a
diferitelor probe şi încercări, procesele de recepţie a materiilor prime sau subansamblelor
intrate în producţie, procesele de verificare a reglajului şi preciziei de lucru ale utilajelor
ş.a.
C. Procesele auxiliare, au ca scop obţinerea unor bunuri materiale sau executarea unor
lucrări care nu se încadrează în obiectul de activitate al întreprinderii respective, dar care
asigură şi condiţionează desfăşurarea normală a proceselor de bază.
Ca exemplu, pot fi menţionate procesele de întreţinere şi reparare a utilajelor,
procesele de executare a SDV-urilor, matriţelor, modelelor şi ambalajelor, procesele de
obţinere şi transformare a diferitelor forme de energie ş.a. Condiţia încadrării acestora în
grupa proceselor auxiliare este ca ele să fie efectuate în întreprinderi care au un alt obiect
de activitate decât cel corespunzător proceselor respective.

D. Procesele de servire a producţiei, au ca scop prestarea unor servicii care nu se

includ în obiectul de activitate al întreprinderii respective, dar care contribuie la
desfăşurarea normală a proceselor de bază şi auxiliare.
Din această categorie fac parte, spre exemplu, procesele de transport intern,
procesele de depozitare a materiilor prime, materialelor, produselor etc., procesele de
distribuţie a energiei ş.a.

E. Procesele de inovare a producţiei (de concepţie pentru producţie ), au ca

scop executarea unor lucrări sau prestarea unor servicii prin care se asigură condiţiile
tehnologice, materiale şi organizatorice necesare pentru aplicarea măsurilor şi acţiunilor de

24
modernizare a procesului de producţie, a componentelor, elementelor şi rezultatelor
desfăşurării lui.
În vederea exemplificării se pot enumera procesele de pregătire a fabricaţiei noilor
produse, procesele de aplicare a unor noi tehnologii şi metode de organizare a producţiei,
procesele de modernizare a utilajelor, procesele de adoptare a diferitelor măsuri cu efect
organizatoric privind producţia ş.a.

F. Procesele anexe, au ca scop executarea unor lucrări pentru pregătirea produselor

reziduale (deşeuri, materiale recuperabile, rebuturi, resturi tehnologice etc.), rezultate din
procesele de bază în vederea valorificării prin vânzare sau a reintroducerii în circuitul
tehnologic.
Pentru prezentarea unor exemple pot fi menţionate procesele de colectare, balotare,
presare şi depozitare a şpanului în întreprinderile constructoare de maşini, procesele de
răcire şi epurare a apei industriale în întreprinderile din domeniul chimiei, produselor
alimentare ş.a.
Într-o serie de sectoare ale industriei, procesele anexe au ca scop obţinerea unor
bunuri materiale prin prelucrarea în verigile aceleiaşi întreprinderi a materialelor
recuperabile, resturilor tehnologice şi subproduselor rezultate din procesele de bază.
Ca exemple, pot fi prezentate procesele de fabricare a anumitor bunuri materiale
prin valorificarea resturilor de materiale textile în întreprinderile de confecţii, a
rumeguşului şi rămăşiţelor de cherestea în întreprinderile de prelucrare a lemnului, a
bucăţilor de tablă şi laminate în întreprinderile constructoare de maşini ş.a.

G. Procese de service, au ca scop prestarea unor servicii postvânzare, pe perioada

utilizării produselor executate şi livrate de întreprindere.
În condiţiile actuale ale competiţiei economice, aceste procese au un rol esenţial în
ansamblul activităţilor de asigurare a calităţii anumitor produse oferite pe piaţă. În acelaşi
timp, ele reprezintă o modalitate eficientă de obţinere şi păstrare a unor avantaje
competitive importante în concordanţă cu ceilalţi producători din cadrul aceluiaşi sector.
Spre exemplu, în această grupă se include procesele de întreţinere şi reparare a
anumitor produse de folosinţă îndelungată, pe perioda de garanţie precizată sau chiar pe
întreaga durată de utilizare a acestora, procesele de montaj şi de efectuare a probelor la
utilizatori, procesele de acordare a asistenţei tehnice în exploatare ş.a.

2. După modul cum se execută există: procese manuale, procese manual-

mecanice, procese mecanice, procese automate şi procese de aparatură.
- Procesele manuale sunt acele în care omul acţionează în mod direct cu ajutorul
uneltelor de producţie manuale asupra materiilor prime, materialelor şi produselor finite
sau semifinite pentru a efectua transformările necesare. Exemple: procesele de lăcătuşerie
în industria construcţiilor de maşini, încărcarea şi descărcarea manuală, procesele de
servire (reglare, ungere) etc.
- Procesele manual-mecanice se caracterizează prin aceea ca o parte din operaţii
se execută manual prin intervenţia fizică a omului, iar alte operaţii sunt realizate de către
maşini. Se încadrează în această categorie marea majoritatea a proceselor din industria
prelucrătoare (prelucrarea mecanică la maşini-unelte, croirea mecanică a materialelor etc.).

25
 - Procesele mecanice sunt acele în care transformările fizice, chimice, a formei,
dimensiunilor şi poziţiei obiectelor de prelucrat se fac de către maşini sub observaţia activă
a lucrătorului. În sarcina muncitorului rămân numai observaţia activă şi conducerea directă
a maşinii.
- Procesele automate sunt acele categorii de procese de producţie care se
efectuează prin intermediul unor maşini, utilaje şi instalaţii automatizate, muncitorul având
sarcina de a urmări şi supraveghea buna funcţionare a acestora.
- Procesele de aparatură sunt, în general, de natură fizică şi fizico-chimică,
realizând fie o schimbare a substanţei materialelor de prelucrat, fie transformarea unei
substanţe în alta. Acest gen de prelucrări se întâlnesc cu prioritate în industria chimică,
unde procesele tehnologice cuprind procese chimice sau reacţii (neutralizare, oxidarea,
sulfatarea etc.), precum şi procese fizice (evaporarea, cristalizarea, uscarea etc.) şi procese
termochimice şi electrochimice (electroliza în industria aluminiului).
3. După modul de obtinere a produsului finit din prelucrarea materiilor prime,
există procese de producţie directe, procese sintetice, procese analitice.
- Procesele de producţie directe sunt acelea din care rezultă un singur fel de produs finit,
obţinut prin prelucrarea unui singur fel de materie sau a unui sortiment redus de materii
prime ( de exemplu, obtinerea firelor textile de bumbac, lână, celofibră etc.). Fluxul
tehnologic este compus din mai multe faze ce se execută succesiv.
- Procesele sintetice de producţie au specific faptul că produsul finit se obţine prin
prelucrarea mai multor feluri de materii prime, rezultând diferite feluri de semifabricate,
ce sunt apoi asamblate sau combinate chimic pentru a obţine produsul finit.
- Procesele analitice de producţie se caracterizează prin aceea că dintr-un singur
fel de materie primă rezultă mai multe feluri de produse finite (de exemplu, în industria
chimică, rafinarea petrolului).
4. După natura tehnologică a operaţiilor ce se efectuează se disting: procese
chimice, procese de asamblare sau de montaj, procese de control, procese de manipulare şi
transport, procese de prelucrare mecanică (de schimbare a formei sau configuraţiei),
procese de aşteptare.
- Procesele chimice sunt acelea ce se realizează în instalaţii închise ermetic, numite
şi reactoare, iar operaţiile de transformare a materiilor prime în produse finite se realizează
prin efectuarea unor reacţii chimice, fizice, termochimice sau electrochimice. Asemenea
procese pot fi continue de aparatură şi ciclice, ele având loc în industria chimică,
petrochimică, a maselor plastice, a oţelului, a aluminiului etc.
- Procesele chimice continue de aparatură se caracterizează prin faptul că materia
primă (lichidă, gazoasă, fluidă sau sub formă de pulbere) circulă prin conducte de la o
instalaţie la alta obtinându-se semifabricate intermediare, apoi în final unul sau mai multe
feluri de produse finite.
- Procesele chimice ciclice sunt acelea care se repetă cu fabricarea fiecărei unităţi
de produs sau prelucrarea fiecărei cantităţi de materii prime. Asemenea procese au loc în
instalaţii speciale, capsulate, numite şi reactoare, iar cantitatea de materie primă prelucrată
la un ciclu se numeşte şarjă.
5. După continuitatea desfăşurării lor procesele de producţie pot fi:
continue şi discontinue.
- Procesele continue se caracterizează prin faptul că procesul de prelucrare a
materiilor prime şi materialelor se desfăşoară fără întrerupere între două locuri de muncă

26
alăturate, fiind necesar în unele situaţii să se creeze stocuri de semifabricate între operaţiile
efectuate pentru a se asigura continuitatea. Procesele continue se realizează pe linii
tehnologice de fabricaţie, caracterizate printr-o funcţionare în ritm reglementat sau ritm
liber.
- Procesele discontinue sau discrete sunt acelea în care produsele se obţin printr-
o serie de prelucrări efectuate la diferite locuri de muncă, grupate în ateliere sau secţii de
producţie existând întreruperi şi aşteptări în realizarea operaţiilor.

2.3.2 Organizarea structurală a întreprinderii industriale

2.3.2.1 Structura de producţie a întreprinderii – concept, verigi
Organizarea structurală a producţiei întreprinderii se reflectă în compoziţia şi
caracteristicile structurii de producţie a acesteia.
Structura de producţie a întreprinderii se caracterizează prin numărul, felul,
mărimea, componenţa şi organizarea internă a unităţilor de producţie ale acesteia, legaturile
care se stabilesc între ele şi în interiorul lor cu privire la desfăşurarea procesului de
producţie.
Ea este formată dintr-un asamblu de verigi structurale. Acestea sunt unităţile de
producţie ale întreprinderii, în cadrul cărora se realizează diversele procese parţiale din
componenţa procesului de producţie global al acesteia.
Sub raport organizatoric unele verigi de producţie sunt distincte atât din punct de
vedere funcţional şi teritorial, cât şi administrativ.
În schimb, alte verigi de producţie sunt distincte numai sub aspect funcţional şi
teritorial, neavând o administraţie proprie.
În funcţie de felul proceselor parţiale care se desfasoară în cadrul lor, verigile
structurii de producţie a întreprinderii pot fi grupate în şapte mari categorii: verigi de bază;
verigi de asigurare a calităţii producţiei; verigi auxiliare; verigi de servire a producţiei;
verigi de inovare a producţiei (de concepţie pentru productie ); verigi anexe; verigi de
service.
Structurile organizatorice aprobate prin statutul de funcţionare a firmelor industriale
cuprind :
1. Verigile (Secţiile) de producţie, definite ca fiind veriga de producţie distinctă din
punct de vedere administrativ în cadrul căreia se execută un produs ( ori o parte a lui ) sau
se desfăşoară un anumit stadiu al procesului de producţie. Ele se constituie pentru activităţi
de producţie, de montaj, service şi alte activităţi productive, având în componenţa lor un
anumit număr de ateliere de producţie sau de formaţii de lucru. Ele sunt disticte din punct
de vedere funcţional, teritorial şi administrativ. În acest sens, secţia de bază este condusă
de un şef de secţie sau, în cazul funcţionării ei pe schimburi, de un şef de secţie coordonator
şi şefi de secţie pe schimburi. În mod similar, atelierul de bază este condus de un şef de
atelier, iar atunci când funcţionează pe schimburi de şefi de atelier pe schimburi.
Având în vedere felul proceselor de producţie care se desfăşoară în cadrul secţiilor
deosebim :
- Verigile (Secţiile) de bază, sunt unităţile de producţie în cadrul cărora se desfăşoară
procesele de producţie de bază care au drept obiect de activitate transformarea factorilor
materiali de producţie în produse care constituie obiectul activităţii de bază a firmei. Aceste
secţii pot fi organizate pe trei principii :

27
 - principiul tehnologic, conform căruia proiectarea amplasării
utilajelor şi locurilor de muncă este făcută ca să asigure
executarea unui stadiu sau a unei faze a procesului. În raport cu
felul proceselor de producţie, care se execută, secţiile de
producţie organizate după principiul tehnologic pot fi : secţii de
bază pregătitoare ( spre exemplu, cele de turnătorie, de forjă şi
de debitare din întreprinderile constructoare de maşini, de
preparaţie din întreprinderile textile, de debitare din
întreprinderile de debitare a lemnului, de tăbăcărie din
întreprinderile de încălţăminte ş.a.), secţii prelucrătoare (cum
sunt cele de prelucrări mecanice şi de tratamente termice din
întreprinderile constructoare de maşini, de ţesătorie şi filatură din
întreprinderile textile, de croire din întreprinderile de confecţii,
de prelucrări mecanice din întreprinderile de mobilă ş.a.), secţii
de montaj (întâlnite sub această denumire, sau sub numele de
secţii şi ateliere de asamblare în întreprinderile constructoare de
maşini, de mobilă, de construcţii metalice, de confecţii sau în alte
domenii care execută produse comlexe) şi secţii de finisare (ca,
de exemplu, cele de finisaj din întreprinderile textile, de vopsire
din întreprinderile constructoare de maşini, de lustruire din
întreprinderile de mobilă etc.);
- principiul obiectului de fabricaţie, constă în aceea că secţiile sunt
astfel organizate încât să asigure în cadrul lor executarea
completă a unui produs sau a unor părţi ale acestuia, în care scop
se concentrează aici toate operaţiile tehnologice necesare. Astfel
de secţii se mai numesc şi secţii organizate după principiul
ciclului închis de fabricaţie ( secţii pentru fabricarea
congelatoarelor, a maşinilor de spălat, etc. );
- principiul mixt, constă în aceea că anumite secţii, de regulă cele
pregătitoare, se organizează după principiul tehnologic, iar alte
secţii se organizează conform principiului obiectului de
activitate .
Situaţia cea mai des întâlnită este aceea în care secţiile şi atelierele de bază pregătitoare
sunt organizate după principiul tehnologic, iar cele prelucrătoare, de montaj şi de finisare
sunt formate conform principiului pe obiect. În secţiile şi atelierele de bază din structura
întreprinderii se constituie formaţii de lucru conduse de maiştri. Mărimea formaţiilor de
lucru se stabileşte în funcţie de specificul procesului de producţie şi de diviziunea muncii
corespunzătoare acestuia.
- Verigile (Secţiile) auxiliare, reprezintă verigile de producţie în cadrul cărora se
desfăşoară procesele de producţie auxiliare, care asigură prin efectuarea lor, anumite
produse sau executarea anumitor lucrări ce nu constituie obiectul de bază al activităţii
firmei, dar care sunt absolut necesare bunei desfăşurări a proceselor de bază. (secţiile şi
atelierele auxiliare: de întreţinere şi reparare a utilajelor; de producere şi transformare a
diferitelor forme de energie; de modelare; de matriţerie; de executare a SDV – urilor; de
ascuţire a sculelor aşchietoare; de piese de schimb pentru reparaţii; de ambalaje etc.).

28
 - Verigile (Secţiile) de servire a producţiei, sunt acele verigi structurale unde se
execută procesele de servire, având ca obiect prestarea unor servicii hotărâtoare pentru
buna desfăşurare a proceselor de bază şi auxiliare (depozite de materii prime, materiale,
semifabricate, produse finite; unităţi de transport intern; reţele energetice etc. ).
- Verigile (Secţiile) anexe, sunt verigile structurale constituite la acele firme la
care rezultă cantităţi mari de deşeuri, în scopul prelucrării şi valorificării acestora ( unităţi
de presare şi balotare a şpanului; staţii de epurare a apelor reziduale; ateliere şi secţii anexe
pentru executarea de produse din materiale recuperabile şi resturi tehnologice ş.a. ).
- Verigile de asigurare a calităţii producţiei, sunt acele verigi în care se
desfăşoară procesele de asigurare a calităţii producţiei (laboratoare de control; unităţi de
recepţie a materiilor prime intrate în producţie; posturi de control pe parcursul fluxului
tehnologic; standuri de probă; ateliere de încercări; ateliere de rodaj; piste de încercări etc.).
- Verigile de inovare a producţiei (de concepţie pentru producţie), în care se
desfăşoară procesele de inovare ( laboratoare de cercetare; ateliere de proiectare
constructivă şi tehnologică; secţii şi ateliere de prototipuri; secţii, ateliere şi instalaţii
experimentale; staţii pilot ş.a.).
- Verigile de service, sunt acele verigi în care se desfăşoară procese de prestare
a serviciilor postvânzare ( secţii şi ateliere de service).

2. Atelierele de producţie sunt subunităţi de sine stătătoare ale firmei. Ele reprezintă
acea verigă structurală delimitată şi separată din punct de vedere teritorial, în cadrul căreia
se execută fie aceeaşi activitate din punct de vedere tehnologic, fie anumite operaţii impuse
de fabricarea unor produse, subansamble sau piese identice sau de acelaşi tip ( atelierul de
freze, de strunguri, de maşini de găurit, etc. ). Atelierul se poate constitui pentru
desfăşurarea activităţilor de producţie, montaj, service şi alte activităţi similare. Condiţia
de constituire este ca volumul de activitate să necesite un anumit număr de executanţi şi de
formaţii de lucru şi să desfăşoare activitatea pe schimburi. Pot exista şi ateliere de
proiectare, ca verigi structurale ale firmei, atunci când volumul de activitate o cere.

3. Laboratoare de control, analize şi cercetare, în cadrul cărora se execută analize,

probe şi măsurători pentru determinarea calităţii materiilor prime, materialelor,
subansamblelor, produselor sau a altor lucrări asemănătoare .

4. Sectorul de producţie este o subunitate atelierului, delimitată sub raport teritorial, unde
se execută un anumit tip de operaţie tehnologică ( criteriul omogenităţii tehnologice ) sau
o succesiune de operaţii legate de fabricaţia unei piese sau părţi de produs ( criteriul
obiectului de fabricat ) ( sectorul strungurilor automate, sectorul prelucrare bloc-motor
etc.).

5. Locul de muncă este veriga structurală de bază care desemnează partea suprafeţei
de producţie a unui atelier, sector sau secţie dotată cu utilaj şi echipament tehnic
corespunzător şi destinată executării anumitor operaţii în vederea obţinerii producţiei sau
servirii procesului de producţie.
Un loc de muncă poate fi universal, atunci când în cadrul lui se execută un tip de
operaţie la o mare varietate de produse, sau specializat când se execută un fel de operaţie
la un fel de produs sau reper în mod repetat.

29
 Locurile de muncă pot fi servite de un muncitor, de o formaţie de muncitori sau, în
anumite cazuri, un muncitor poate să lucreze la mai multe locuri de muncă de tipuri diferite
( avem de- a face cu abilităţi de polivalenţă ale muncitorilor) ori concomitent la mai multe
locuri de muncă de acelaşi tip ( proces cunoscut sub numele de poliservire).

Funcţionarea în condiţii eficiente a unei firme industriale necesită adoptarea tipului optim
de structură de producţie şi de concepţie în raport cu particularităţile prezentate de fiecare
firmă.
În cazul întreprinderilor mari, cu procese de producţie complexe sau dispersate teritorial,
se pot constitui ca verigi structurale de producţie diferite unităţi şi filiale cu un anumit
grad de autonomie funcţional şi financiară. Ele au conduceri şi structuri de producţie
proprii.
În condiţiile adoptării unor sisteme performante de management, la nivelul structurii de
producţie a anumitor întreprinderi se pot forma centre de gestiune sau de profit. Sub
acestă formă organizatorică se regăsesc diferitele verigi structurale de producţie ale
întreprinderii, ca de exemplu, secţiile de bază, în special cele cu specializare pe obiect,
secţiile de întreţinere şi reparare a utilajelor, secţiile de fabricare a sculelor, matriţelor,
modelelor, ambalajelor ş.a., care se caracterizează printr-o autonomie funcţională şi
financiară mai largă. În acest sens, ele au atribuţii sporite în domeniul stabilirii obiectivelor
proprii, al fundamentării strategiilor economice, politicilor manageriale şi planurilor de
activitate privind funcţionarea lor, al organizării şi desfăşurării producţiei. De asemenea,
îşi organizează o evidenţă distinctă a veniturilor, cheltuielilor şi rezultatelor financiare
proprii, până la nivelul elaborării balanţelor contabile.
Prin această se asigură descentralizarea aplicării atributelor managementului,
întreprinderea devenind un asamblu format prin reuniunea unor centre distincte de decizie,
initiativă, dar şi de responsabilitate în domeniul gestionării resurselor de producţie şi al
realizării obiectivelor prestabilite. Se obţin astfel rezultate favorabile în direcţia creşterii
eficienţei economice a utilizării factorilor de producţie, sporirii rentabilităţii şi
competitivităţi în activitatea întreprinderii, realizării unor performanţe economice
superioare.

2.3.2.2 Tipuri de structuri de producție

În raport cu cele trei principii de constituire a secţiilor şi atelierelor de bază – tehnologic,

pe obiect şi mixt – întreprinderile pot adopta trei sisteme de organizare structurală a
producţiei, cărora le corespund trei tipuri de structuri de producţie.
 Sistemul de organizare structurală a producţiei pe baza principiului
tehnologic se concretizează într-o structură de producţie de tip tehnologic.
El se foloseşte în producţia individuală, de serie mică şi mijlocie.
Structura de producţie tehnologică folosită în cadrul acestui sistem organizatoric
prezintă două caracteristici principale, în funcţie de care se fundamentează avantajele şi
dezavantajele ei.
În primul rând, în secţiile şi atelierele de bază specializate pe etape sau activitaţi
tehnologice ale acestei structuri de producţie, amplasarea locurilor de muncă se face pe
grupe omogene din punct de vedere al lucrărilor executate.

30
 În al doilea rând, locurile de muncă din componenţa verigilor de bază, utilajele din
dotarea lor şi muncitorii care lucrează la acestea au un caracter universal.
Pe baza acestor caracteristici, se pot identifica următoarele avantaje ale structurii
de producţie de tip tehnologic:
- creează condiţii tehnice şi organizatorice favorabile pentru executarea unei nomenclaturi
variate de produse;
- asigură premisele necesare pentru încărcarea la un nivel ridicat al utilajelor cu comenzi
de producţie;
- favorizează utilizarea eficientă a timpului de lucru al muncitorilor;
- prezintă un grad ridicat de flexibilitate, asigurând adaptarea rapidă şi cu costuri mici a
sistemului de producţie la modificările care intervin în gama sortotipologică a produselor
solicitate şi în mărimile comenzilor.
Structura de producţie tehnologică prezintă şi o serie de dezavantaje, dintre care
mai importante sunt următoarele:
- determină un volum sporit de transporturi interne ca urmare a deplasării materialelor şi
produselor, uneori chiar repetat, între diferite verigi specializate tehnologic;
- nu permite folosirea unor metode avansate de organizare procesuală a producţiei sau chiar
dacă anumite variante ale acestora pot fi utilizate, se valorifică doar parţial efectele lor
favorabile;
- determină creşterea întreruperilor în funcţionarea utilajelor pe seama tipurilor de reglare
a acestora pentru trecerea de la o comandă la alta;
- măreşte timpul de aşteptare a produselor pentru executarea operaţiilor tehnologice;
- dispersează răspunderea pentru calitatea producţiei, ca urmare a participării la executarea
produselor a mai multor verigi;
- influenţează negativ indicatorii care caracterizează producţia întreprinderii, ca de
exemplu: durata ciclului de producţie, volumul producţiei neterminate, viteza de rotaţie a
activelor circulante, productivitatea muncii, gradul de folosire a capacităţii de producţie,
costul produselor ş.a., determinând un nivel scăzut de eficienţă economică şi rentabilitate
în activitatea acesteia.
Sistemul de organizare structurală a producţiei pe baza principiului tehnologic are
o răspândire mare, determinată în principal de gradul său ridicat de adaptabilitate la
modificările impuse de mediul concurenţial.
El este folosit în majoritatea întreprinderilor constructoare de maşini şi de
prelucrare a lemnului, în întreprinderile textile ş.a.
În figura 2.3 se prezintă structura de producţie tehnologică de principiu a unei
întreprinderi industriale.

31
 FIRMA

Secţii de Secţii Secţii de Secţii

bază auxiliare servire anexe

Secţia S1 Secţia S4 Secţia S6 Secţia S8

Secţia S2

Secţia S3 Secţia S5 Secţia S7

Fig. 2.3 Structura de producţie tehnologică

 Sistemul de organizare structurală a producţiei conform principiului pe obiect

se concretizează într-o structură de producţie de tip pe obiect.
Ea se foloseşte în producţia de masă şi serie mare.
Avantajele şi dezavantajele structurii de producţie pe obiect, folosită în cadrul
acestui sistem organizatoric, pot fi stabilite în funcţie de cele două caracteristici esenţiale
ale ei.
Astfel, amplasarea locurilor de muncă în cadrul secţiilor şi atelierelor de bază se
face pe linii de producţie în flux sau linii automate de producţie, în ordinea impusă de
succesiunea executării operaţiilor tehnologice.
De asemenea, locurile de muncă aflate în componenţa verigilor de bază, utilajele
din dotarea lor şi muncitorii care lucrează la acestea au un caracter strict specializat.
În contextul acestor caracteristici, avantajele structurilor de producţie pe obiect
constau în următoarele:
- creează condiţii organizatorice favorabile pentru introducerea tehnologiilor moderne şi a
unor utilaje automatizate, de mare randament;
- permite folosirea unor metode avansate de organizare procesuală a producţiei şi
valorificarea la un nivel ridicat a efectelor economice ale acestora;
- determină reducerea volumului transporturilor interne, ca urmare a specializării verigilor
de producţie pe obiect şi a amplasării locurilor de muncă în ordinea strictă a executarii
operaţiilor tehnologice;
- asigură reducerea întreruperilor în funcţionarea utilajelor şi în activitatea muncitorilor;
- favorizează diminuarea timpilor de aşteptare a produselor pentru executarea operaţiilor
tehnologice;
- influenţează pozitiv indicatorii care caracterizează producţia întreprinderii, determinând
un nivel ridicat de eficienţă economică şi rentabilitate în activitatea acesteia.

32
 Pot fi evidenţiate şi unele dezavantaje ale acestui tip de structură de producţie, ca
de exemplu:
- prezintă un grad redus de flexibilitate, întreprinderea adaptându-se greoi, cu investiţii
financiare mari şi întreruperi de durată în procesul de execuţie a produselor, la modificările
care se impun în domeniul producţiei;
- poate duce la folosirea incompletă a capacitătilor tehnologice şi logistice, în cazul
apariţiei unei schimbări esenţiale în nomenclatura, volumul şi structura producţiei faţă de
situaţia proiectată;
- nu poate fi folosită în mod eficient decât în condiţiile producţiei de masă şi serie mare.
Ca urmare a acestor dezavantaje, sistemul de organizare structurală a producţiei
conform principiului pe obiect are o arie de răspândire relativ redusă. El este folosit numai
în întreprinderile de confecţii şi produse zaharoase sau în unele domenii ale industriei
chimice.
În figura 2.4 se prezintă, de principiu, structura de producţie pe obiect a unei
întreprinderi industriale.

FIRMA

Secţii de bază Secţii auxiliare Secţii de servire

Secţia S1 Secţia S3
Secţia produs P1

Secţia produs P2 Secţia S2

Secţia produs P3

Fig. 2.4 Structura de producţie şi de concepţie pe obiect

 Sistemul de organizare structurală a producţiei pe baza principiului mixt se

concretizează într-o structură de producţie de tip mixt.
El se foloseşte la întreprinderile mari din sectorul construcţiilor de maşini şi al
prelucrării lemnului, cu o producţie de serie mică şi mijlocie, prezentându-se în diferite
scheme organizatorice.
Structura de producţie mixtă, caracteristică acestui sistem de organizare, îmbină
avantajele celor două tipuri de structuri prezentate anterior, dar, în acelaşi timp, menţine şi
o parte din dezavantajele acestora .

33
 În figura 2.5 se prezintă, de principiu, o structură de producţie mixtă a unei
întreprinderi industriale.

FIRMA

Secţii de Secţii Secţii de Secţii

bază auxiliare servire anexe

Secţia S1 Secţia S3 Secţia S5 Secţia S7

Secţia

produs P1

Secţia S2 Secţia S4 Secţia S6

Fig. 2.5 Structura de producţie şi de concepţie mixtă

2.4 MODELAREA FLUXURILOR DE BAZĂ ALE ÎNTREPRINDERII

2.4.1 Modelarea fluxului de comenzi

Fluxul de comenzi este sursa existenţială a oricărei prestaţii. Orice producător
individual sau instituţional de bunuri materiale sau servicii acţionează în urma unei cereri
explicite sau implicite. Pentru întreprindere fluxul de comenzi reprezintă principala intrare
în sistem, iar satisfacerea comenzii cea de ieşire.
În sens restrictiv, fluxul de comenzi se poate limita la documentele prin care anumiți
beneficiari (clienţi) cer unui specialist un produs care îi satisface o anumită trebuinţă sau
interes. În sens larg, fluxul de comenzi poate fi interpretat ca o cerere de piaţă a unui anumit
produs sau serviciu. Clienţii, beneficiarii elementelor de ieşire, sunt persoanele sau alte
oraganizaţii din mediul extern care cumpără bunurile sau serviciile întreprinderii.
Furnizorii sunt fabricile de la care se achiziţionează materia primă, semifabricatele sau
reperele utilizate de întreprindere pentru a realiza bunuri sau serivicii.
Identificarea cererii unui anumit produs pe piaţă ce s-ar transforma în comenzi certe, a
calităţii şi preţului produselor similare sau de substituţie, a posibilităţilor de promovare
pentru accelerarea vanzării produselor din stoc, sunt activităţi extrem de complexe. Studiul
pieţei, a poziţiei produsului dat în raport cu cererea şi oferta locală sau extinsă, factorii

34
favorizanţi şi de risc, sunt aspecte derivate din fluxul de comenzi care caracterizează
strategia oricărei firme prin studiile de marketing.
Modelarea fluxului de comenzi este redată în Anexa nr.1 (predată la curs).

2.4.2 Modelarea fluxului de personal

Este cel mai important flux al oricărui sistem profesional, de parametrii căruia depind toate
celelalte variabile ale sistemului: cultura, productivitatea, profitul, calitatea produsului,
promovarea produsului pe piaţă, conexiunea ecologică şi armonioasă cu mediul natural şi
social. Fluxul personalului de execuţie este principala problemă a conducerii. Oricât de
corect ar fi stabilite obiectivele, alese tehnologiile, organizate celelate fluxuri, dacă
personalul angajat nu are capacităţile necesare finalizării sarcinilor postului cu nivelul de
performanţă cerut, rezultatele generale sunt imprevizibile.
Teoriile şi practicile manageriale sugerează trei direcţii strategice de optimizare a
parametrilor acesui flux:
- evaluarea capacităţilor personalului la angajare, prin metodele şi sistemele cele
mai concludente;
- perfecţionarea pregătirii după angajare, în scopul adaptării capacităţilor noilor angajaţi la
specificul postului şi noilor obiective;
- motivarea corespunzătoare şi armonizarea relaţiilor interpersonale.
Orice manager trebuie să-şi însuşească un nivel minimal de aprofundare a capacităţilor în
direcţiile menţionate pentru a putea dinamiza fluxul şi deci organizaţia. Sunt cel puţin şase
concepte esenţiale care prefigurează activităţile din acest flux: personalitate, post,
competenţă, comunicare, standardul postului, motivarea personalului. Una din ţintele
interesului nemijlocit al mananagerului pentru armonia interpersonală în cadrul firmei o
constituie structurile formale şi informale ale conexiunii inverse: sindicatele, grupurile şi
liderii informali, comunicarea nemijlocită cu personalul de execuţie.

Modelarea fluxului de comenzi este redată în Anexa nr.2 (predată la curs).

2.4.3 Modelarea fluxului de bani

Fluxul de bani reprezintă conexiunea inversă negativă a tuturor proceselor de natură
economică, deoarece banii au acoperire în bunuri și servicii reale, iar schimburile
comerciale au la bază moneda ca etalon al valorii.
Managerul trebuie să acționeze astfel încât fluxul de bani să poată fi folosit ca principala
conexiune negativă a tuturor activităților firmei și a interconectărilor ei cu mediul. El
trebuie să mențină un echilibru între mulțimea parametrilor ce asigură competitivitatea pe
piață a produselor firmei, satisfacția anagajaților și acționarilor și evoluția generală a
mediului. Modelarea simulativă a fluxului de bani are la bază bugetul și execuția bugetară
a firmei.
Modelarea fluxului de bani este redată în Anexa nr.3 (predată la curs).

35
CAPITOLUL III. CICLUL DE PRODUCȚIE

3.1 CICLUL DE PRODUCŢIE – NOŢIUNE, STRUCTURĂ

Ciclul de producţie reprezintă succesiunea operaţiilor tehnologice şi a activităţilor

ce compun procesul de producţie prin care trec obiectele muncii în mod organizat
pentru a putea fi transformate în produse finite.
Caracteristica esenţială a ciclului de producţie este durata acestuia, adică intervalul
de timp dintre momentul începerii prelucrării materiei prime la prima operaţie a
procesului tehnologic până la sfârşitul terminării ultimei operaţii sau activităţi a
procesului de fabricaţie, reprezentând momentul obţinerii şi predării la magazie a
produsului finit.
Durata ciclului de producţie se poate exprima în ore, zile de lucru efectiv necesare
şi zile calendaristice.
Durata ciclului de producţie constituie un parametru esenţial folosit în gestiunea
producţiei, la programarea în timp a executării sarcinilor de fabricaţie, servind, cel
puţin, la următoarele operaţii:
- elaborarea programelor de producţie ale firmei şi secţiilor;
- construirea graficelor calendaristice coordonatoare pe produs;
- determinarea termenelor de începere şi de terminare a operaţiilor;
- calculul stocurilor de producţie neterminată;
- stabilirea necesarului de mijloace circulante şi a rotaţiei acestora;
- determinarea decalajelor dintre stadiile de fabricaţie;
- caracterizarea nivelului de organizare a producţiei prin analiza mărimii
diferitelor sale componente.
Mărimea duratei ciclului de producţie şi structura acestuia caracterizează gradul de
continuitate a procesului de producţie, modul de folosire a mijloacelor fixe, a
suprafeţelor de producţie şi a mijloacelor circulante.
Datorită acestui fapt, durata ciclului de producţie influenţează pozitiv sau negativ,
în funcţie de mărimea sa, unii din cei mai importanţi indicatori de eficienţă ai
activităţii întreprinderii, cum sunt: productivitatea muncii, viteza de rotaţie a
mijloacelor circulante, volumul imobilizărilor de mijloace circulante în producţia
neterminată, folosirea raţională a mijloacelor de producţie şi a mâinii de lucru şi, ca
urmare a acestor influenţe, costul de producţie, rentabilitatea şi profitabilitatea
firmei.
Durata ciclului de producţie este influenţată de următorii factori:
∙ mărimea consumului de manoperă necesar efectuării operaţiilor tehnologice şi al
altor activităţi ce compun procesul de producţie;
∙ numărul de obiecte ale muncii ce se lansează simultan în fabricaţie (mărimea
lotului de fabricaţie);

36
∙ metodele de îmbinare în timp şi spaţiu a operaţiilor tehnologice;
∙ numărul şi durata întreruperilor în procesul de producţie.
Componenţa ciclului de producţie şi ponderea fiecărei componente în durata totală
a acestuia reprezintă structura ciclului de producţie, care este prezentată în fig.3.1.
Ciclul de producţie este format din două părţi principale:
∙ perioada de fabricaţie (timpul de lucru);
∙ timpul de întreruperi.
Ţinând seama de aceste componente, se poate scrie următoarea relaţie generală de
calcul pentru durata ciclului de producţie:

Dcp   tteh  t pî   t pn   tct   ttr   tio   tis

unde: Dcp - reprezintă durata ciclului de producţie;

t - suma timpilor pentru efectuarea operaţiilor
teh

tehnologice;
 t pî - suma timpilor de pregătire – încheiere;
t pn- suma timpilor pentru efectuarea proceselor
naturale;
 tct - suma timpilor pentru efectuarea operaţiilor de
control tehnic;
 ttr - suma timpurilor pentru efectuarea operaţiilor de
transport ;
 tio - suma timpilor de întreruperi interoperaţionale;
t in - suma timpilor de întreruperi interschimburi.

Ţinând cont de faptul că unele dintre aceste componente se pot desfăşura în

paralel, durata ciclului de producţie va fi mai redusă decât aceea care ar rezulta dintr-
o simplă însumare.
A) Timpul de lucru (Tl) este componenta principală a duratei ciclului de producţie,
reprezentând perioada în care au loc transformări dimensionale, de greutate sau de
compoziţie şi de structură ale caracteristicilor sau ale proprietăţilor fizice sau fizico-
chimice ale obiectelor supuse prelucrării.
Timpul de lucru cuprinde trei componente:
Tl = tct +tpn +ta

37
 Durata ciclului operativ sau tehnologic (tct) constituie componenta
principală a timpului de lucru, fiind compusă din timpul corespunzător operaţiilor
tehnologice(tteh) şi timpul aferent lucrărilor de pregătire – încheiere (tpî), adică:
Tct = tteh+ tpî
Durata operaţiilor tehnologice sau timpul tehnologic (tteh), care poate fi
mecanic, manual-mecanic sau manual, include timpul în care au loc modificări
calitative, fizice şi chimice, modificări ale proprietăţilor mecanice şi structurii
materiilor prime şi materialelor supuse prelucrării. Aceste modificări se produc sub
acţiunea unor legi fizice, chimice şi biologice bine determinate.

Timpul de pregătire şi încheiere (tpî) este un timp global (aferent unui lot de produse
sau unui produs unicat) sau un timp unitar pentru o operaţie sau o fază a procesului
tehnologic. Dacă este un timp global, acest timp se consumă pentru întregul lot de
piese sau produse, exprimându-se în minute sau ore pe lot. Dacă este un timp unitar
aferent unei operaţii se exprimă în minute sau ore pe bucată la operaţia respectivă.
Timpul aferent proceselor naturale (tpn) include durata activităţilor în care au loc
aceleaşi modificări ca şi în timpul tehnologic, numai că aceste transformări au loc
sub acţiunea factorilor naturali (vânt, căldura soarelui, apă). Ca procese naturale se
remarcă: uscarea pieselor în aer liber după vopsire, răcirea pieselor după tratamentul
tehnic în cuptoare de călire, topirea fibrelor liberiene în bazine cu apă naturală etc.
Necesitatea intensificării desfăşurării proceselor de producţie, ca urmare a
promovării introducerii tehnicii noi, fac ca tot mai multe procese naturale să fie
realizate în mod artificial sub conducerea şi supravegherea atentă a omului.
Timpul aferent activităţilor auxiliare (ta) este compus din timpul pentru transportul
intern în cadrul secţiilor şi între secţii (ttr) şi din timpul corespunzător operaţiilor de
control de calitate (tct), adică:

ta = ttr + tct

B) Timpul de întreruperi (Tî) este compus din perioadele de timp în care obiectele
de prelucrat nu sunt supuse unor transformări fizice şi chimice, deşi ele se află în
secţiile şi atelierele de producţie.
Aşa cum rezultă din fig.4.1 timpul de întreruperi (Tî) cuprinde, în primul rând, două
mari categorii de timp:întreruperi în cadrul schimbului sau interoperaţii (tio) şi
întreruperi interschimburi(tis), adică:

Tî = tio + tis

38
 CICLUL DE PRODUCŢIE

Perioada de fabricaţie (Timp de lucru) Timp de întreruperi (Tî)

(Tl)

Ciclul operativ(tct) Procese naturale Operaţii auxiliare Întreruperi Întreruperi

(tpn) (ta) interoperaţii interschimburi
(tio) (tis)

Operaţii Lucrări de C.T.C Transport

tehnologice pregătire-încheiere (tct) (ttr)
(tteh) (tpî)
Întreruperi Întreruperi
Întreruperi Întreruperi de Întreruperi de de zile pentru
de lot aşteptare completare întregi odihnă şi
(tîl) eliberare (tîc) (tîzî) masă
locuri de muncă Întreruperi (tîom)
(taşt) datorate
schimburilor
nelucrătoare
Fig.3.1 Structura ciclului de producţie (tîsn)
39
40
O asemenea diviziune a timpului de întreruperi în aceste două categorii se impune
datorită necesităţii ca durata ciclului de producţie să fie exprimată atât în unităţi de timp
de lucru (ore, schimburi, zile lucrătoare), cât şi în unităţi de timp calendaristic (zile
calendaristice, săptămâni, luni, ani).
a) Timpul de întreruperi interoperaţii (tio) se compune, la rândul lui, din următoarele
componente: întreruperi de lot (til), întreruperi de aşteptare (taşt), întreruperi de
completare (tic), adică:

tio = tîl + taşt + tîc

Întreruperile de lot (tîl) sunt caracteristice în special producţiei de serie şi ele sunt
determinate de faptul că fiecare obiect de prelucrat nu trece la operaţia următoare
imediat ce s-a terminat prelucrarea la operaţia anterioară. Transmiterea are loc odată cu
întregul lot lansat în fabricaţie sau cu o parte a acestuia.
În această situaţie fiecare piesă aşteaptă rândul său la prelucrare, după care aşteaptă
sfârşitul prelucrării întregului lot. Asemenea întreruperi nu se determină separat, ci
împreună cu durata operaţiilor tehnologice cu care formează ciclul operativ.
Întreruperile de aşteptare (taşt) se datorează faptului că obiectele de prelucrat, după ce
au sosit la un loc de muncă, nu pot fi prelucrate imediat, întrucât locul de muncă
respectiv este ocupat cu prelucrarea altor obiecte. O altă cauză a acestor aşteptări o
constituie dezechilibrul productivităţilor orare ale locurilor de muncă legate din punct
de vedere tehnologic.
Întreruperile de completare (tîc) sunt caracteristice secţiilor sau operaţiilor de asamblare
a produselor, datorită faptului că montajul acestora, în multe cazuri, nu începe decât
atunci când întreg completul de piese necesar unei cantităţi de produse finite este
complet terminat în secţiile sau operaţiile din amontele montajului.
b) Timpul de întreruperi interschimburi (tis) sau în afara schimbului de lucru depinde
de regimul de lucru adoptat pentru firma considerată şi se compune din trei categorii,
astfel:

tis = tîzî + tîsn + tîom

Timpul de întreruperi de zile întregi (tîzî) este alcătuit din zilele nelucrătoare din cadrul
unui an: duminici (52 zile), sâmbete (52 zile), sărbători legale (6 zile).
Întreruperile datorată schimburilor nelucrătoare (tîsn) se iau în considerare în cazul în
care durata ciclului de producţie se calculează în zile calendaristice sau în zile lucrătoare.
Timpul de întreruperi pentru odihnă de masă (tîom)este un timp exprimat în minute pe
schimb, servind pentru odihna lucrătorului şi luarea mesei.
În situaţia efectivă a derulării fabricaţiei apar şi întreruperi neprogramate, care nu se
cuprind în ciclul de producţie programat, ci numai în cel efectiv.

41
3.2 CALCULUL DURATEI CICLULUI DE PRODUCŢIE

Determinarea duratei ciclului de producţie începe cu calculul duratei ciclului operativ şi

se face după metode mult mai riguroase comparativ cu celelalte componente.
Durata ciclului operativ este dată de relaţia:
n m
t ct   t i   tpîj (3.1)
i 1 j 1

unde: ti - reprezintă durata fiecărei operaţii tehnologice;

tpîj – durata de pregătire – încheiere la fiecare loc de muncă;
n - numărul de operaţii tehnologice;
m – numărul locurilor de muncă.
În cazul în care lucrările de pregătire – încheiere se execută în schimburile sau zilele
nelucrătoare, se poate considera că durata ciclului operativ este egală cu durata totală a
operaţiilor tehnologice, conform relaţiei:

n
t ct   t i (3.2)
i 1

În stabilirea duratei totale a operaţiilor tehnologice se va avea în vedere gradul de

simultaneitate, respectiv de suprapunere în timp a execuţiei produselor sau pieselor la
diferitele operaţii prevăzute de tehnologia de fabricaţie. Acest grad de simultaneitate în
execuţie depinde forma de organizare a producţiei: pe loturi, pe comenzi, în flux, care
impune un anumit grad de îmbinare, de înlănţuire în timp şi spaţiu a operaţiilor
tehnologice. Din acest punct de vedere deosebim trei forme de îmbinare a operaţiilor
tehnologice: succesivă, paralelă şi mixtă.

1. ÎMBINAREA SUCCESIVĂ

Se disting următoarele cazuri:

1.1 Operaţiile se execută la un singur loc de muncă/maşină

Relaţia de calcul este următoarea:

S n n
t ct   tpîi  L t i (3.3)
i 1 i 1

unde: tpîi - durata lucrărilor de pregătire – încheiere a operaţiei „i”

(min sau ore/lot);
t i - durata de execuţie a operaţiei „i” (min sau ore/buc);
L- mărimea lotului de fabricaţie (buc);
n- nr. operaţiilor tehnologice.

Aplicaţia nr.1

42
Pentru un lot de trei produse se dau următorii timpi:

L =3 buc tpî1  2 ore/lot tpî2  1 oră/lot tpî3  2 ore/lot

t1 = 2 ore/buc t 2 = 3 ore/buc t 3 = 1 oră/buc

Mi 1

S 3 3
Rezultă că: t ct   tpîi  L t i = (2+1+2) + 3(2+3+1) = 5+18 = 23 ore
i 1 i 1

Grafic,situaţia se prezintă astfel:

tplˆ1 P1 P2 P3
t1 =2

tplˆ2
P1 P2 P3
t 2 =3

tplˆ3
P1 P2 P3
t 3 =1

23

1.2 Operaţiile tehnologice se execută la mai multe locuri de muncă

Se utilizează următoarea relaţie de calcul:

S n n
 L   L   L 
t ct   tpîi      t i  tpî1  ...  tpî n   t1  ...   t n
i 1 i 1  M i  int reg
plus
 1
M  n
M

(3.4)

 L 
unde rapoartele   se rotunjesc fiecare la valoarea întreagă superioară.
 Mi 

43
 Aplicaţia nr.2
Pentru un lot de cinci produse se prezintă următoarea situaţie:

L = 5 buc tpî1  2 ore/lot tpî2  3 ore/lot tpî3  2 ore/lot

t1 = 4 ore/buc t 2 = 2 ore/buc t 3 = 3 oră/buc

M1  4 M2  3 M3  2

S 3 3
 L   L   L   L 
t ct   tpîi      t i (tpî1  tpî2  tpî3 )   t1   t 2   t 3 
i 1 i 1  M i   M1   M2   M3 
5 5 5
= (2+3+2)+    4     2     3  7  2  4  2  2  3  3  7  8  4  9  28 ore/lot
4 3 2
Grafic,situaţia se prezintă astfel:

tpî1 P1 P5
t1  4 P2
P3
P4
tpî 2 P1 P4
t2  2 P2 P5
P3

tpî 3 P1 P3 P5
t3  3 P2 P4

S
Calculul duratei ciclului de producţie pentru îmbinarea succesivă ( D cp ) este dat de
relaţia:

Kcld  s  tpn
t ta tîo tîom   24
S
D cp  [zile calendaristice] (3.5)
ns  d s  ct
 

Tc Tc
Kcld   (3.6)
T n Tc  (S  D  S l )

44
în care: Kcld – coeficient de transformare din zile efective în zile calendaristice;
ns - numar de schimburi;
d s - durata unui schimb;
Tc - fondul de timp calendaristic anual;
Tn - fondul de timp nominal.

2.ÎMBINAREA PARALELĂ

În cazul îmbinării paralele nu există așteptări în circulația produselor între locurile de

muncă pentru executarea operațiilor tehnologice; se înregistrează totuși întreruperi în
funcționarea utilajelor și în activitatea lucrătorilor la majoritatea operațiilor tehnologice.
Distingem următoarele cazuri:

2.1 Operaţiile tehnologice se execută la un loc de muncă

Relaţia de calcul este următoarea:

n
t ctp  tpî1   t i  ( L  1)t max (3.7)
i 1

unde: tpî1  reprezintă durata lucrărilor de pregătire – încheiere la prima operaţie

tehnologică (la celelalte lucrări durata acestora se suprapune cu execuţia operaţiilor
tehnologice);
tmax- durata operaţiei celei mai lungi.

Aplicaţia nr.3

Pentru un lot de trei produse se dau următorii timpi:

L=3 buc tpî1  2 ore/lot t 2 =3 ore/buc t 3 =1 oră/buc

t1 =2ore/buc

Mi 1

p 3
Rezultă că: t ct  tpî1   t i  ( L  1)t max  2  (2  3  1)  2  3  14 ore/lot
i 1

Grafic, situaţia se prezintă astfel:

45
 tpî1 P1 P2 P3
t1  2

t2  3 P1 P2 P3

P1 P2 P3
t3  1

14
t max  t1  3  2  1
t max  t 2  0
t max  t 3  3  1  2
În reprezentarea grafică se vor respecta următoarele reguli:
- se reprezintă prima piesă din lot la toate operațiile tehnologice, în ordine, de la
prima până la ultima operație;
- celelalte piese din lot se reprezintă în cadrul fiecărei operații la intervale de
timp determinate de relația: tmax - ti;
- verificarea corectitudinii reprezentării grafice:
*continuitatea liniei la operația principală
*verificarea lipsei întârzierii la trecerea produselor în prelucrare de la o operație la
alta.

2.2 Operaţiile se execută la mai multe locuri de muncă

2.2.1 M 1  M 2  .................  M n  M  L , M 1

n
t ctp  tpî1   t i (3.8)
i 1

Aplicaţia nr.4
Pentru un lot de trei produse se prezintă următoarea situaţie:
46
 L = 3 buc tpî1  4 ore/lot t 2 = 4 ore/buc t 3 = 3 ore/buc
t1 = 3 ore/buc
M1  M 2  M 3  M  3  L

p 3
t ct  tpî1   t i  4  (3  4  3)  2  3  14 ore/lot
i 1

Grafic,situaţia se prezintă astfel:

tpî1 P1
t1  3
P2

P3

P1

t2  4 P2

P3

P1

P2
t3  3
P3

14

2.2.2 M 1  M 2  .................  M n  M , M 1

n 1
L
tct  tpî1   t i   
p
 t max (3.9)
i 1  M  întreg
plus

47
 n 1
în care: t
i 1
i - reprezintă suma timpilor operaţiilor, exclusiv durata operaţiei lungi
(tmax).

Aplicaţia nr.5

Pentru un lot de patru produse se dau următorii timpi:

L = 4 buc tpî1  3 ore/lot t 2 =5 ore/buc t 3 =2 ore/buc
t1 =3 ore/buc
M1  M 2  M 3  M  3
31
L 4
tct p  tpî1   t i     t max  3  (3  2)     5  3  5  2  5  18 ore/lot
i 1 M  3

Grafic,situaţia se prezintă astfel:

P1
tpî1 P4
t1  3
P2

P3

P1 P4
t2  5 P2

P3

P1 P4

t3  2 P2

P3

t max  t1  5  3  2
t max  t 2  0
t max  t 3  5  2  3

48
Calculul duratei ciclului de producţie pentru îmbinarea paralelă este dat de relaţia:

p
Kcld  p  tpn
D cp  t ta tîom   24
ns  d s  ct
[zile calendaristice]
 

Tc Tc
Kcld  
T n Tc  ( S  D  S l )

2.ÎMBINAREA PARALEL - SUCCESIVĂ (MIXTĂ)

Îmbinarea paralel – succesivă se caracterizează prin următoarele aspecte:

- circulația produselor între locurile de muncă se face prin loturi de transport (părți de
lot), în scopul asigurării continuității funcționării utilajelor la toate operațiile și
desfășurării parțial – paralele a procesului de producție;
- preia avantajele și elimină în parte dezavantajele primelor două tipuri de îmbinări;
- se înregistrează așteptări, dar de valori mai mici decât cele de la îmbinarea succesivă,
deoarece loturile de transport sunt părți din loturile de producție;
- se folosește în producția de serie, atunci când adoptarea îmbinării paralele nu este
eficientă datorită nesincronizării executării operațiilor tehnologice;
- existența unor decalaje (apărute în situația când ti > ti+1) , care reprezintă așteptări în
circulația pieselor, fiind necesare evitării întreruperilor în funcționarea utilajelor și
activitatea lucrătorilor, cu implicații asupra asigurării continuității lucrului la toate
operațiile tehnologice.

3.1 Fiecare operaţie se execută la un loc de muncă

Relaţia de calcul este următoarea:

n n 1
t ctp  s  tpî1   t i  ( L  1)  t n   Di / i 1 (3.10)
i 1 i 1

în care: t n  reprezintă durata ultimei operaţii tehnologice;

Di / i 1  decalajul între momentul începerii operaţiei tehnologice (i+1) şi cel al
terminării operaţiei precedente (i)

Di / i 1  ( L  1)(t i  t i 1 ) (3.11)

În acest caz, t ctp  s se mai poate calcula şi cu relaţia:

n
t ctp  s  tpî1   t i  ( L  1)(  t l   t s ) (3.12)
i 1

49
în care: t l - reprezintă durata operaţiilor lungi;
t s - durata operaţiilor scurte.

Aplicaţia nr.6
Pentru un lot de patru produse se dau următorii timpi:

L = 4 buc tpî1  3 ore/lot

t1 =3ore/buc t 2 = 4 ore/buc t 3 = 2 ore/buc

3 n 1
t ctp  s  tplˆ1   t i  ( L  1)  t n   D2 / 3
i 1 i 1

D2 / 3  ( L  1)(t 2  t1 )  3  2  6

t ctp s  3  (3  4  2)  3  2  6  24 ore/lot

Grafic,situaţia se prezintă astfel:

tpî1
P1 P2 P3 P4

P1 P2 P3 P4

P1 P2 P3 P4

D2 / 3
cu relaţia (3.12) va fi:
3
t ctp  s  tpî1   t i  ( L  1)(  t l   t s )
i 1
P S
t ct  3  9  3(4  0)  24 ore/lot

În reprezentarea grafică se vor respecta următoarele reguli:

1. se reprezintă prima piesă din lot la prima operație tehnologică, urmată apoi
de celelalte piese;
2. pentru operațiile următoare se procedează astfel:

50
*dacă nu există decalaj între operații ( adică în situația în care ti < ti+1), după prima piesă
de la operația precedentă se reprezintă toate piesele lotului;
*dacă există decalaj între operații ( în situația când ti > ti+1,) după prima piesă de la
operația precedentă se reprezintă mai întâi decalajul, urmat de prima piesă din lot și apoi
de celelalte.

3.2 Când fiecare operaţie se execută la mai multe locuri de muncă

În acest caz,calculul se face după următoarea relaţie:

n 1 n 1
PS
 L 
t ct  tpî1   t i    t   Di / i 1 (3.13)
 M min  int
n
reg
i 1 plus i 1

n 1
în care: t
i 1
i  reprezintă suma timpilor operaţiilor, exclusiv durata ultimei operaţii;

M min  numărul minim de locuri de muncă

t n  durata ultimei operaţii tehnologice.
Decalajul se determină cu formula:

Di / i 1  t i  t i 1 (3.14)

Calculul duratei ciclului de producţie pentru îmbinarea paralel-succesivă este dat de

relaţia:

ps
Kcld  p  s  tpn

D cp 
ns  d s  t ct  tîo  tîom  24
[zile calendaristice] (3.15)
 

Aplicaţia nr.7
Pentru un lot de cinci produse se dau următorii timpi:

L = 5 buc tpî1  3 ore/lot t 2 = 5 ore/buc t 3 = 6 ore/buc

t1 =7ore/buc M2  3 M3  4
M1  4

PS 2
 L 
t ct  tpî1   t i     t n   Di / i 1
i 1  M min

D1 / 2  t1  t 2  7  5  2
5
t ctP S  3  (7  5)     6  2  15  12  2  29 ore/lot
3

51
 Grafic,situaţia se prezintă astfel:


D1 / 2

3.3. CĂILE DE REDUCERE A DURATEI CICLULUI DE PRODUCŢIE

Reducerea duratei ciclului de producţie prezintă o importanţă economică deosebită,

întrucât influenţează principalele laturi ale activităţii economice a întreprinderii
industriale, asigurând în mod direct reducerea stocurilor de producţie neterminată şi
îmbunătăţirea utilizării mijloacelor circulante.
Căile de reducere a duratei ciclului de producţie ţinând seama de structura şi
componentele acestuia sunt următoarele:
- reducerea perioadei de producţie şi în cadrul acesteia a duratei operaţiilor
tehnologice,care se poate realiza prin: modernizarea tehnologiei de fabricaţie,
automatizarea, robotizarea şi cibernetizarea proceselor de producţie,
perfecţionarea organizării spaţiale şi în timp a producţiei, utilizarea celulelor
flexibile de fabricaţie;
- reducerea sau chiar eliminarea timpului de pregătire încheiere, efectuând
operaţiile respective în perioadele de întreruperi sau în schimburile când nu se
lucrează;
- utilizarea unor mijloace mecanizate şi automatizate de efectuare de control tehnic
şi calitate şi aplicarea metodelor statistice de control al calităţii bazate pe calculul
probabilităţilor;
- reducerea ca durată a operaţiilor de transport intern prin optimizarea fluxurilor
de transport în cadrul întreprinderii şi a secţiilor de producţie, folosirea unor

52
 mijloace de transport cu viteze şi capacităţi sporite, mecanizarea operaţiilor de
manipulare a încărcăturilor;
- scurtarea duratelor întreruperilor interoperaţii prin adoptarea unor măsuri de
îmbunătăţire a organizării producţiei şi a muncii;
- reducerea duratei proceselor naturale prin înlocuirea acestora cu procese
tehnologice avansate, cum ar fi, spre exemplu, înlocuirea uscării naturale în
procesele de vopsire cu uscarea cu curenţi de înaltă frecvenţă în câmp de inducţie.
Reducerea duratei totale a ciclului de producţie pe baza implementării celor mai noi
cuceriri în domeniul tehnicii, tehnologiei şi organizării producţiei, denotă folosirea mai
raţională a forţei de muncă, a utilajelor şi suprafeţelor de producţie, creşterea
productivităţii muncii şi sporirea eficienţei economice.

53
CAPITOLUL IV. TIPURI DE PRODUCȚIE INDUSTRIALĂ

4.1 TIPURI DE PRODUCŢIE INDUSTRIALĂ

Organizarea concretă a proceselor de producţie în diverse forme este în

dependenţă directă cu numărul denumirilor de produse ce se fabrică în veriga respectivă,
cu volumul producţiei ce se fabrică din fiecare fel de produs, cu stabilirea nomenclaturii
de fabricaţiei . Toţi aceşti parametri sunt legaţi, deci, de tipologia producţiei industriale.
Tipul de producţie se poate defini ca totalitatea factorilor tehnico-
organizatorici ce caracterizează stabilitatea nomenclaturii producţiei fabricate, volumul
producţiei, gradul de specializare a locurilor de muncă a secţiilor sau firmelor şi modul
de mişcare a fatorilor de producţie de natură materială pe locurile de muncă . Importanţa
practică a structurii pe tipuri de producţie industrială constă în aceea că tipul de
producţie din care face parte o verigă organizatorică a firmei determină metodele de
management folosite, de pregătire tehnică a fabricaţiei, de evidenţă şi control etc. .
Se deosebesc trei tipuri de producţie şi anume : producţie în masă, în serie şi
individuală, cu toate că practic în producţie nici una din acestea nu există în formă pură
. De aceea, încadrarea unei verigi organizatorice a firmei în unul sau altul din aceste trei
tipuri de producţie trebuie să aibă în vedere nu un singur criteriu, ci ansamblul de criterii
care caracterizează separat fiecare din cele trei tipuri de producţie în parte .
Tipul de producţie exercită o influenţă importantă asupra costurilor de producţie,
în sensul că, dacă organizarea producţiei este mai apropiată de tipul în masă, costul este
mai redus ca urmare a reducerii ponderii salariilor ca o consecinţă a creşterii
specializării şi productivităţii muncii . În caz contrar, cu cât organizarea producţiei se
apropie mai mult de producţia individuală, costurile sunt mai mari .
Fiecare dintre cele trei tipuri de producţie prezintă anumite caracteristici şi
condiţii proprii de organizare astfel:

1. Tipul de producţie în masă

Organizarea acestui tip de producţie are loc numai când se asigură încărcarea
permanentă a fiecărui loc de muncă cu executarea aceluiaşi reper, adică atunci când
volumul producţiei şi cheltuielile de muncă necesare executării producţiei satisfac
pentru fiecare operaţie a procesului tehnologic sau pentru totalul operaţiilor executate
de un executant, în mod succesiv asupra fiecărei unităţi de produs, relaţia :

Q ∙ t ≥ Ft

unde : Q – reprezintă volumul de producţie pentru un anumit fel de produse executată

în perioada considerată;
t – timpul necesar pentru executarea unei unităţi din produsul respectiv la fiecare
loc de muncă;
Ft – fondul de timp disponibil de funcţionare a unui loc de muncă în perioada
considerată.

54
 În relaţia de mai sus, dacă Q∙t = Ft, pentru executarea cantităţii de producţie este
suficient un singur loc de muncă de tipul respectiv. Atunci când Q∙t >Ft, pentru
executarea cantităţii de producţie sunt necesare mai multe locuri de muncă de acelaşi
tip.Întrucât, de obicei, în producţia de masă se asigură o încărcare completă a fiecăruia
din acestea, relaţia de “mai mare” se transformă într-una de “egalitate.
Din analiza formulelor rezultă că volumul de lucrări pe fiecare operaţie
tehnologică sau pe total operaţii trebuie să asigure ocuparea completă a locului de muncă
în perioada luată în calcul, adică :
F
t t
Q
F
Dacă notăm t  C ( cadenţa ), adică perioada de timp cuprinsă între obţinerea pe
Q
linia de flux
două produse consecutive de acelaşi fel, rezultă :

t ≥ C sau t  1
C

deci, principala condiţie a organizării producţiei în masă este ca raportul între timpul
cheltuit pe unitatea de reper la o anumită operaţie şi cadenţa liniei să fie supraunitar .
Raportul între t şi C serveşte ca indicator pentru determinarea gradului în care o anumită
producţie are un caracter în masă sau nu . Cu ajutorul acestui indicator se calculează
numărul de locuri de muncă, care trebuie organizate pentru executarea continuă a unei
anumite operaţii, adică se asigură o producţie ritmică în anumite condiţii date .
Caracteristicile acestui tip de producţie sunt :
- nomenclatura produselor executate este excesiv de redusă,
deseori ea
cuprinzând numai un singur fel de produs. Pot exista în nomenclator şi două feluri de
produse, cu o pondere prioritară a unuia dintre acestea;
- fiecare executant sau loc de muncă este specializat în
execuţia unei anumite operaţii tehnologice în perioada de
timp luată în calcul, fapt ce conduce la crearea premiselor
necesare creşterii productivităţii muncii;
- volumul producţiei pe fiecare poziţie a nomenclatorului
este foarte mare;
- nomenclatura, volumul şi structura producţiei au un grad
mare de stabilitate în timp;
- urmare a deplinei specializări a locurilor de muncă este
posibilă repartizarea unui complex de utilaje în vederea
executării de produse cu aceeaşi tipodimensiune şi
crearea, asfel, a unor sectoare sau linii tehnologice
specializate pe repere sau piese;
- forma de mişcare a pieselor şi subansamblelor asigură
desfăşurarea rapidă a procesului tehnologic,

55
 transformarea factorilor de producţie de natură materială
în produs finit, în cel mai scurt timp posibil;
- ciclul de producţie are durata minimă, drept consecinţă a
deplasării rectilinii şi individuale a fiecărui produs în parte
:
- zilnic, fiecare loc de muncă consumă unul şi acelaşi tip şi
una şi aceeaşi dimensiune de materie primă, materiale şi
semifabricate, fapt ce face ca organizarea activităţii
auxiliare să nu fie dependentă de necesităţile de
producţie, aşa cum este cazul producţiei în serie şi al
producţiei individuale .

Deosebim următoarele variante de producţie în flux :

- producţie de masă în flux automatizat ( linii automate în
flux ), caracterizate printr-o automatizare complexă a
procesului de producţie, în sensul că toate operaţiile
tehnologice se desfăşoară cu maşini şi utilaje unite într-o
linie automată, cu efort uman minim ;
- producţie de masă în flux neautomatizat, care se caracterizează prin
continuitatea mişcării factorilor de producţie de natură
materială în procesul de producţie, adică fiecare reper după ce a fost prelucrat la o
operaţie este transmis la operaţia următoare, transportul
fiind continuu.
- producţie de masă în flux intermitent, caracterizată prin
aceea că o parte a operaţiilor sau toate operaţiile au o durată
care nu este nici egală şi nici multiplă cadenţei liniei . Ea
este întâlnită frecvent în secţiile de prelucrări mecanice, iar
inegalitatea raportului este cauzată fie de cantităţile reduse
de produse ce se execută din fiecare fel de produs, fie de
imposibilitatea divizării şi regrupării operaţiilor conexe,
fie de instabilitatea constructivă şi tehnologică a
produselor de executat, care limitează folosirea unui
echipament tehnologic specializat.

2. Tipul de producţie în serie

Are drept caracteristică principală repetarea executării aceleiaşi producţii ca şi

la tipul în masă, deosebirea esenţială între cele două tipuri de producţie este dată de
faptul că volumul cheltuielilor de muncă unitare corelat cu cantitatea de producţie ce
trebuie executate într-o perioadă dată în cazul producţiei în serie este insuficient pentru
a asigura încărcarea fiecărui loc de muncă numai cu executarea unei anumite lucrări şi
,deci, nu permite permanentizarea fabricării unuia şi aceluiaşi produs o perioadă mai
mare de timp .
În aceste condiţii, producţia în serie presupune existenţa la fiecare tip de loc de
muncă din componenţa întreprinderii sau verigii analizate a următoarei inegalităţi:

56
 Q∙t < Ft ,

în care elementele au semnificaţiile prezentate anterior.

Ca urmare, pentru folosirea integrală a fondului de timp disponibil al locurilor de muncă
este necesar ca la fiecare dintre acestea să se execute operaţii tehnologice la mai multe
feluri de produse.
În aceste condiţii este necesar ca la fiecare loc de muncă să se asigure operaţii
care fac parte din procesele tehnologice ale mai multor feluri de produse.

Acest tip de producţie are următoarele caracteristici :

- comparativ cu producţia de masă, nomenclatura
produselor executate
este mai mare, ea prezentând o creştere însemnată de la seria mare
spre cea mică. Experienţa practică evidenţiază următoarele limite ale
numărului felurilor de produse executate pe cele trei variante ale
producţiei de serie: seria mare, 2 – 6 produse; seria mijlocie, 6 – 10
produse; seria mică, 10 – 20 produse.
- volumul producţiei pe fiecare poziţie a nomenclaturii este
mai mic, în
comparaţie cu producţia de masă, scăzând de la seria mare spre cea mică;
- gradul de stabilitate în timp a nomenclaturii, volumului şi
structurii
producţiei este relativ redus;
- datorită lipsei unei specializări depline a locurilor de
muncă, nu este posibilă separarea unui anumit utilaj sau
sector de producţie la care să se execute numai produse de
o anumită tipodimensiune . Deoarece, fiecare poziţie din
programul de producţie ocupă numai o parte din fondul de
timp al locului de muncă, al utilajului şi al executantului,
după îndeplinirea sarcinilor care se referă la această
poziţie, executantul va realiza sarcini referitoare la alte
poziţii din programul de producţie, iar utilajul va fi oprit şi
supus unei noi reglări . În caz contrar, atât executantul cât
şi utilajul vor intra în aşteptare o perioadă mare de timp,
până când vor primi din nou sarcini referitoare la această
poziţie ;
- fluxul tehnologic al diferitelor produse este de cele mai
multe ori diferit, fapt pentru care nici componenţa
lucrărilor care se execută pe diferitele locuri de muncă nu
este aceeaşi la toate locurile de lucru ;
- trecerea reperelor şi produselor de la operaţie la alta, de
la un loc de muncă la altul se face în loturi de repere sau
de produse . Aceasta, deoarece nu este posibilă executarea
producţiei bucată cu bucată, executarea fiecărui exemplar

57
 de produs în mod individual, fapt ce ar necesita mari
cheltuieli de timp pentru pregătire şi încheiere;
- creşterea substanţială a duratei ciclului de fabricaţie,
urmare a executării reperelor sau produselor pe loturi;
- mărimea lotului este un factor important de creştere a
productivităţii muncii şi de îmbunătăţire a folosirii
utilajelor;
- incompleta specializare a locurilor de muncă slăbeşte
baza tehnico-organizatorică a firmei cu producţie de serie,
fapt concretizat în caracterul variabil al încărcării locurilor
de muncă şi, legat de acesta, necesitatea modificării
sistematice a reglajului maşinilor – în cazul trecerii la
executarea altei lucrări – îngreunează în producţia de serie
folosirea largă a utilajului specializat, automatizat şi
semiautomatizat .
În funcţie de diferenţa între termenii inegalităţilor care caracterizează tipul de
producţie în serie, numărul felurilor de produse executate pe fiecare loc de muncă este
variabil. Pe această bază, tipul de producţie în serie se prezintă în trei variante: serie
mare, serie mijlocie şi serie mică.

3. Tipul de producţie individuală

Relaţiile care caracterizează tipul de producţie individuală sunt similare cu cele

prezentate la producţia de serie, dar în cazul producţiei individuale diferenţa dintre
termenii inegalităţilor respective este mult mai mare.
Deci,
Q∙t << Ft

în care elementele au semnificaţiile prezentate anterior.

Aceasta, deoarece cheltuielile de muncă necesare executării volumului de producţie
pentru un anumit fel de produs ocupă numai o parte foarte redusă din fondul de timp
disponibil de funcţionare a fiecărui loc de muncă pe perioada considerată. În aceste
condiţii, pentru încărcarea completă a locurilor de muncă din componenţa
întreprinderii sau verigii analizate, este necesar ca la fiecare dintre acestea să se
execute o gamă foarte variată de produse.
Acest tip are deosebiri evidente faţă de tipurile precedente şi se caracterizează
prin următoarele trăsături :
- instabilitatea nomenclaturii şi varietatea mare a
producţiei ce se fabrică în cantităţi mici;
- nomenclatura produselor executate este foarte mare,
cuprinzând o gamă diversificată de feluri şi tipuri de
produse;
- volumul producţiei pe fiecare poziţie a nomenclaturii este
excesiv de redus, deseori executându-se numai câte un
singur exemplar din fiecare produs;

58
 - gradul de stabilitate în timp a nomenclaturii, volumului şi
structurii producţiei este foarte redus, înregistrându-se
modificări esnţiale ale acestora la perioade scurte de timp,
uneori chiar de la o zi la alta. Executarea diferitelor
produse din nomenclator se repetă la intervale de timp
nedeterminate, în mod întâmplător, sau nu se mai repetă
niciodată. În astfel de situaţii, producţia se execută “la
comandă” pentru satisfacerea cerinţelor specifice fiecărui
client;
- este imposibilă specializarea tehnologică a locurilor de
muncă sau permanentizarea unor piese şi detalii pe
anumite locuri de muncă , deoarece se fabrică o varietate
mare de produse în cantităţi mici ;
- se folosesc utilaje şi S.D.V.–uri universale, datorită
varietăţii produselor fabricate şi lipsei de repetare a
acestor produse;
- ciclul de producţie are o durată relativ mare;
- apropierea managementului operativ de locurile de
muncă, deoarece pe diferitele locuri de muncă se găseşte
în acelasi timp o cantitate mare de piese deosebite
constructiv şi tehnologic, fapt ce îngreunează funcţionarea
unui management centralizat .

4.2 ORGANIZAREA PRODUCŢIEI ÎN FLUX

4.2.1 Trăsături caracteristice de bază

În cazul întreprinderilor industriale organizarea producţiei în flux reprezintă o
formă superioară de organizare a procesului de producţie . Ea poate fi folosită în mod
eficient în toate cazurile în care se poate permanentiza executarea unei operaţii sau a
unui grup de produse pe anumite locuri de muncă, asigurîndu-se ca o condiţie necesară
o încărcare completă a acestora .
Generalizând experienţa înaintată a întreprinderilor, organizarea producţiei în
flux se caracterizează prin următoarele trăsături de bază :
1. Divizarea procesului tehnologic pe operaţii egale sau multiple
sub raportul volumului de muncă necesar executării lor şi
precizarea celor mai raţionale succesiuni a executării lor .
Acest lucru se realizează, pe de o parte, prin descompunerea procesului
tehnologic în operaţii
2. Repartizarea executării unei operaţii sau unui grup de operaţii
obţinut prin agregarea pe un anumit loc de muncă .
3. Amplasarea locurilor de muncă unde se pot executa diferitele
operaţii, în ordinea impusă de succesiunea executării operaţiilor
procesului tehnologic dat, de regulă, sub forma liniilor de
producţie în flux.

59
 4. Trecerea obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul în mod
continuu sau discontinuu, cu ritm reglementat sau ritm liber, în
raport cu gradul de sincronizare a executării operaţiilor în timp
.
Formele înaintate de organizare a producţiei în flux, cum sunt liniile automate de
producţie, benzile rulante etc. se caracterizează prin sincronizarea executării operaţiilor
în timp şi desfăşurarea lucrului pe baza unui ritm de producţie sau tact de lucru
reglementat .
În cazul nesincronizării în timp a operaţiilor, executarea operaţiilor se face în
mod discontinuu, desfăşurarea producţiei efectuându-se pe baza unui ritm liber, acestea
fiind elementele caracteristice ale unor forme mai puţin avansate de organizare a
producţiei în flux .
5. Executarea în mod concomitent a operaţiilor pe toate locurile de
muncă din cadrul liniei de producţie în flux . La formele
superioare de organizare a producţiei în flux, lansarea produselor
în fabricaţie, trecerea lor de la un loc de muncă la altul şi livrarea
sub formă finită se face la intervale de timp egale cu mărimea
tactului de funcţionare . Desfăşurarea procesului de producţie pe
baza unui tact de funcţionare este posibilă ca urmare a respectării
condiţiei ca duratele operaţiilor care se execută pe locurile de
muncă să fie egale sau într-un raport multiplu cu mărimea tactului
.
6. Deplasarea obiectelor muncii sau a produselor de la un loc de
muncă la altul se face prin folosirea unor mijloace de transport
adecvate . La formele superioare de organizare a producţiei în
flux, pentru deplasarea obiectelor mici sau a produselor se
folosesc mijloace mecanizate sau automatizate de transport, cum
sunt diferitele benzi transportoare, numite şi conveiere, a căror
viteză de deplasare este corelată în mod strict cu tactul de
funcţionare a formei de organizare a producţiei în flux .
7. Executarea în cadrul formei de organizare a producţiei în flux (
linie tehnologică, linie automată, bandă rulantă etc. ) a unui fel
de produs sau piese, sau a mai multor feluri de produse sau piese
apropiate între ele sub raport constructiv, al procesului
tehnologic şi al gabaritelor .
Pentru toate acestea trebuie să existe o anumită omogenitate a calităţii şi
dimensiunii materialelor sau semifabricatelor folosite potrivit prevederilor standardelor
sau normelor interne .
Pornind de la aceste trăsături de bază se poate conchide că prin organizarea
producţiei în flux se înţelege acea formă de organizare a producţiei caracterizată prin
specializarea locurilor de muncă în executarea anumitor operaţii necesitate de fabricarea
unui produs sau piese sau a unui grup de produse sau piese, prin amplasarea locurilor de
muncă în ordinea impusă de succesiunea executării operaţiilor şi prin deplasarea
obiectelor muncii sau a produselor de la un loc de muncă la altul cu mijloace adecvate
de transport, de regulă, mecanizate sau automatizate, în stadiul superior de organizare

60
întregul proces de producţie desfăşurându-se în mod sincronizat pe baza unui tact de
funcţionare dinainte stabilit .

4.2.2 Variante de organizare a producţiei în flux

Forma superioară a managementului producţiei de masă este producţia în flux,
care asigură prelucrarea factorilor de producţie fără aşteptări interoperaţii. Organizarea
producţiei în flux se prezintă sub o mare varietate de forme concrete, ele fiind denumite
generic ca linii de producţie în flux.
Având în vedere caracteristicile calitative ale fiecărei variante organizatorice
ale producţiei în flux, pe baza unor criterii judicioase de clasificare, se deosebesc
următoarele linii de producţie în flux şi anume :

A. Dacă se are în vedere specializarea liniilor şi a locurilor de muncă, deosebim

:

- liniile în flux monoobiect, speciaizate în fabricarea unor produse cu o singură

denumire ;
- liniile în flux multiobiect, specializate în fabricarea unor produse cu denumiri, tipuri
sau tipodimensiuni multiple . În cadrul acestora, cele mai des întâlnite sunt liniile în flux
variabil pe care se produc mai multe produse, mai mult sau mai puţin asemănătoare din
punct de vedere tehnologic, executate succesiv în loturi alternative . Ele pot fi :
a) linii obişnuite în flux variabil, pe care într-un anumit timp
se execută produse de o singură denumire ;
b) linii în flux variabil cu tehnologii de grup, pe care se
execută în paralel mai multe feluri de produse .
B. În raport cu gradul de mecanizare şi automatizare a operaţiilor se
deosebesc:

- linii de producţie în flux unde predomină munca manuală;

- linii în flux cu producţia semimecanizată;
- linii în flux cu producţia mecanizată sau automatizată.
Prima variantă se foloseşte, de regulă, la montajul diferitelor aparate sau maşini din
cadrul industriei constructoare de maşini, electrotehnice, electronice ş.a., majoritatea
operaţiilor executându-se în mod manual.
Cea de-a doua variantă se întâlneşte, de obicei, în industria de confecţii, de încălţăminte,
unde operaţiile se execută, în funcţie de specificul lor, fie manual, fie mecanizat.
Cea de-a treia variantă se foloseşte în industria constructoare de maşini, de prelucrare
a lemnului, uşoară, chimică, alimentară ş.a. Forma superioară a acestei variante o
constituie liniile automate de producţie sau liniile tehnologice automatizate.

C. În funcţie de asigurarea sau nu a unui anumit grad de continuitate a

desfăşurării procesului de producţie se cunosc :
a. linii de producţie în flux continuu, la care ciclul de fabricaţie a
produselor se desfăşoară fără întrerupere ( continuu ), fără aşteptări
interoperaţii ale produselor .

61
 Liniile de producţie în flux continuu reprezintă forma superioară de organizare
a producţiei în flux, întrunind toate trăsăturile caracteristice ale acesteia .
În cadrul acestora, trecerea obiectului muncii sau a produsului de la o operaţie
la alta se face în mod continuu, potrivit tactului de funcţionare stabilit, ca urmare a
faptului că pe fiecare loc de muncă durata operaţiei de executat este egală sau un
multiplu al tactului , prin tact înţelegându-se intervalul de timp la care linia de producţie
în flux livrează un produs finit .
Asigurarea continuităţii lucrului la liniile de producţie în flux continuu se
realizează ca urmare a sincronizării executării în timp a operaţiilor de producţie . Potrivit
acestei sincronizări produsele trec spre prelucrare la diferite operaţii, pe locuri de muncă,
la intervale de timp precise, fără a aştepta nici un moment lansarea în fabricaţie a
produselor pe linie, executarea lor după terminarea operaţiilor efectuându-se la intervale
de timp egale cu mărimea tactului .
b. linii de producţie în flux discontinuu sau intermitent, se organizează
atunci când nu se poate asigura sincronizarea operaţiilor, funcţionarea
continuă a utilajului şi utilizarea deplină a forţei de muncă . Punctele de
lucru neîncărcate la capacitatea de producţie, vor avea întreruperi sau
vor fi reorganizate în vederea executării altor lucrări fără de legătură cu
fluxul liniei .
Formele de organizare a producţiei în flux discontinuu sau intermitent se
caracterizează prin lipsa de sincronizare a executării în timp a operaţiilor, funcţionarea
acestora neavând la bază un tact bine stabilit .
La această formă de organizare a producţiei în flux, datorită faptului că durata
diferitelor operaţii nu este egală sau într-un raport multiplu, încărcarea utilajului şi a
muncitorilor nu se poate face în mod uniform .
Astfel, de pildă, la operaţiile care au o durată mai mică decât restul operaţiilor
de pe linie procesul de producţie se întrerupe, apărând astfel timpi morţi în funcţionarea
maşinilor şi în folosirea timpului de lucru al maşinilor, în timp ce la alte locuri de muncă,
cu o durată de execuţie mai mare decât durata medie a operaţiilor, pot apare locuri
înguste şi stocuri mari de producţie neterminată .
Pentru evitarea acestor fenomene negative care pot apare la formele de
organizare a producţiei în flux discontinuu sau intermitent trebuie luate măsuri
organizatorice adecvate . Astfel, la locurile de muncă insuficient încărcate se pot
repartiza lucrări de la alte sectoare, producţia desfăşurându-se în acest caz pe loturi sau,
dacă acest lucru nu este posibil, se poate trece la lucrul la mai multe maşini a unui
muncitor, pentru folosirea în mod complet a fondului de timp disponibil. În cazul
locurilor de muncă cu durată de timp mai mare, pentru evitarea întreruperilor în
funcţionarea liniei se pot repartiza lucrări spre execuţie şi la alte maşini de acelaşi tip,
atunci când acest lucru este posibil, sau atunci când acestă măsură nu rezolvă problema,
se poate trece la folosirea unor schimburi suplimentare, pentru reducerea producţiei
neterminate .
La formele de organizare a producţiei în flux discontinuu sau intermitent
trebuie să se urmărească în permanenţă adoptarea unor astfel de măsuri care să permită
dacă nu o sincronizare totală a operaţiilor, cel puţin o sincronizare parţială. În acest mod
pot fi adoptate măsuri care să se refere la perfecţionarea constructivă a produselor şi a
tehnologiilor de fabricaţie, la adoptarea unor noi regimuri de lucru, la schimbarea

62
utilajelor, folosirea unor noi echipamente tehnologice, la regruparea executării
operaţiilor pe locuri de muncă ş.a., care să permită în final o sincronizare parţială sau
totală a executării operaţiilor.
D. În raport cu nomenclatura producţiei fabricate, formele de organizare a
producţiei în flux se clasifică în trei categorii şi anume: linii de producţie în flux cu
nomenclatura constantă; linii de producţie în flux cu nomenclatura variabilă; linii de
producţie în flux cu nomenclatura de grup
Liniile de producţie în flux cu nomenclatura constantă se caracterizează prin
aceea că în cadrul lor se execută în mod constant un singur fel de produs în cantităţi
mari, folosindu-se acelaşi proces tehnologic. Această formă se foloseşte la producţia în
masă, putându-se specializa diferitele locuri de muncă din cadrul liniei pentru
executarea operaţiilor neecesitate de fabricarea produsului. Ele se mai denumesc şi linii
de producţie în flux monovalente.
Liniile de producţie în flux cu nomenclatura variabilă se caracterizează prin
aceea că în cadrul lor se execută mai multe feluri de produse de acelaşi tip, care au un
proces tehnologic asemănător. Aceste linii de producţie sunt astfel concepute încât să
poată fi restructurate uşor atunci când se trece de la executarea unei categorii de produse
la alta. Folosirea lor se face, de regulă, la producţia de serie, unde se execută o
nomenclatură relativ largă de produse în cantităţi mici.
Liniile de producţie în flux cu nomenclatura de grup se folosesc la acele
întreprinderi care execută o nomenclatură largă de produse, care sunt însă asemănătoare
sub raportul procesului tehnologic şi al configuraţiei constructive. La această formă
locurile de muncă sunt dotate cu astfel de maşini, utilaje şi echipamente tehnologice
încât să fie posibilă prelucrarea diferitelor grupe sau complete de produse asemănătoare
sub raport constructiv sau tehnologic, cu reglări minime. Formele de organizare a
producţiei în flux unde se execută mai multe feluri de produse se denumesc şi linii
polivalente.

E. În raport cu ritmul de funcţionare, formele de organizare în flux se împart în

linii de producţie în flux cu ritm reglementat şi linii de producţie în flux cu ritm
liber.
În cadrul organizării producţiei în flux, prin ritm se înţelege cantitatea de produse
executată de către linie, pe o unitate de timp.
Liniile de producţie în flux cu ritm reglementat se caracterizează prin aceea că
ele livrează pe unitatea de timp (oră, zi) o anumită cantitate de producţie egală cu
mărimea stabilită a ritmului. La această formă trebuie să existe o sincronizare a
executării în timp a operaţiilor de producţie, mijloacele de transport folosite pentru
deplasarea produselor având o mişcare corelată în mod strict cu ritmul de funcţionare
adoptat.
Spre deosebire de acestea, liniile de producţie în flux cu ritm liber nu necesită
sincronizarea executării operaţiilor, livrarea produselor putându-se face la intervale de
timp neregulate. La aceste linii mijloacele de transport au rolul de a asigura doar
deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul, fără ca viteza lor să fie corelată în
mod strict cu durata de execuţie a operaţiilor.
F. În funcţie de poziţia obiectului muncii pe linie în procesul prelucrării există
:

63
Liniile de producţie în flux cu obiect mobil ,întâlnite în industria construcţiilor de
maşini, se caracterizează prin faptul că piesa, reperul, detaliul trece de la un loc de
muncă la altul pentru executarea operaţiilor necesare . Această mişcare poate fi continuă
sau cu intermitenţă când reperele de pe linia în flux rămân imobile pe toată durata
cadenţei, iar după expirarea acesteia, obiectul trece la locurile de muncă următoare.
Liniile de producţie cu obiect staţionar ( fix ) sunt caracterizate de deplasarea
executantului între locurile de muncă şi nu a reperelor, pieselor etc., la anumite intervale
de timp, egale cu cadenţa liniei, muncitorii trecând de la un loc de muncă la altul,
efectuând operaţia
corespunzătoare . Sub aspect organizatoric aceste linii sunt mai puţin perfecţionate, fiind
folosite numai în cazurile în care este dificilă din punct de vedere tehnic trecerea
produsului de la un loc de muncă la altul datorită greutăţii şi gabaritelor mari ale acestora
.

G. În raport cu modul de trecere a produselor de la un loc de muncă la altul se

deosebesc linii de producţie în flux la care trecerea produselor se face bucată cu bucată
şi linii de producţie în flux la care trecerea produselor se face în loturi. Prima formă se
foloseşte în cazul producţiei în flux continuu, cu tact reglementat, pentru produsele care
necesită prelucrări , montaj sau finisare şi care prin greutatea şi volumul lor impun o
deplasare individuală. Cea de-a doua formă se foloseşte la producţia în flux discontinuu
sau intermitent, de regulă pentru produsele de dimensiuni şi greutate mici şi la care,
datorită lipsei tactului de funcţionare, se poate face prelucrarea la un loc de muncă a mai
multor produse sau piese sub formă de loturi.

H. După configuraţia modului de amplasare a locurilor de muncă pe

suprafeţele de producţie, organizarea producţiei în flux se poate prezenta sub
diferite variante, cum sunt:
- linii în flux în linie dreaptă ;
- linii în flux în formă de
- linii în flux în formă de ┌;
- linii în flux în formă de
- linii în flux în formă de zigzag;
- linii în flux în formă de linie curbă.
Cea mai răspândită formă este fluxul în linie dreaptă, care în funcţie de numărul locurilor
de muncă şi de utilajele necesare efectuării diferitelor operaţii poate fi cu un rând, cu
două rânduri şi cu mai multe rânduri.

I. După gradul de cuprindere a producţiei întreprinderii în cadrul organizării

producţiei în flux, se deosebesc: forme de organizare a producţiei în flux pe
sectoare; pe secţii; pe întreaga întreprindere.
Organizarea în linii de producţie în flux pe secţii se întâlneşte atunci când întregul
proces de producţie al secţiei se desfăşoară în flux, cum este cazul organizării liniilor
tehnologice pentru fabricarea diferitelor piese în secţiile de prelucrare mecanică sau al
organizării conveierelor de montaj la secţiile de montaj.
Organizarea producţiei în flux pe întreaga întreprindere se întâlneşte atunci când în
întregul proces al producţiei în flux pe secţii se creează şi conveiere intersecţii. La

64
această formă toate operaţiile de producţie şi de transport, din momentul lansării
materiilor prime şi până în momentul ieşirii din fabricaţie sub formă de produs finit, se
desfăşoară în mod continuu, sincronizat, potrivit tactului de funcţionare stabilit.

4.2.3 Fundamentarea parametrilor de funcţionare a unei linii de producţie în flux

Cei mai importanţi parametri de funcţionare ai unei linii de producţie în flux determinaţi
în momentul proiectării acesteia sunt:
- tactul de producţie;
- ritmul de lucru;
- numărul de locuri de muncă în cadrul liniei;
- numărul de muncitori care lucrează pe linie;
- lungimea liniei;
- viteza de deplasare a mijloacelor de transport care servesc linia.

1. Tactul de producţie reprezintă intervalul de timp la care ies de pe linie două produse
consecutive. Relaţia generală de calcul este:
t  60
T  ,
Q
în care:
- T – tactul de producţie al liniei;
- t – fondul de timp al liniei pe o perioadă determinată de timp, exprimat în ore;
- Q – producţia ce urmează a fi prelucrată în perioada de timp stabilită.
Relaţia generală de calcul a tactului de producţie este influenţată de particularităţile
existente în întreprindere. În acest caz, tactul de producţie poate fi determinat în mai
multe moduri:
a) În cazul în care există întreruperi reglementate în cadrul regimului de lucru al liniei,
mărimea tactului de producţie poate fi determinată după una din relaţiile:
Prima relaţie:
t  60  i
T  ,
Q
în care: - i reprezintă mărimea întreruperilor în cadrul regimului de lucru, exprimată în
minute.

Cea de-a doua relaţie, în acest caz, este:

t  60  K
T  ,
Q
unde K - reprezintă un coeficient programat de utilizare al timpului de lucru.
b) În cazul liniilor polivalente unde normele de timp ale produselor sunt diferite ca
mărime, tactul de producţie se determină după următoarea relaţie:
t  60
T   ,
A  B b  C c Kr

unde: b  nt B
; iar c  nt C
;
nt A nt A

65
K r
- coeficient de corecţie, care ţine seama de timpul de întrerupere în funcţionarea
liniei pentru reglarea utilajelor, în vederea trecerii de la fabricaţia unui produs la altul;
A, B, C – cantităţile de produse din fiecare tip de produs ce urmează a fi executat pe
linie;
b – coeficient de transformare din produsul real B în produsul reprezentativ A;
c – coeficient de transformare din produsul real C în produsul reprezentativ A;
ntA, ntB, ntC – normele de timp unitare ale produselor A, B, C.
c) Pentru liniile în flux polivalente în cadrul cărora se fabrică produse cu aceleaşi norme
de timp, mărimea tactului de producţie este dată de relaţia:
t  60
T   ,
A  B  C  ... K r
unde variabilele utilizate au aceeaşi semnificaţie.

2. Ritmul de lucru al liniei în flux reprezintă cantitatea de produse care se execută pe

linie în unitatea de timp. Pentru determinarea ritmului de lucru se pot folosi relaţiile:
1
a) R  ;
T
Q
b) R  ,
t  60
unde:
T – reprezintă mărimea tactului de producţie al liniei;
Q – cantitatea de produse ce urmează a se executa pe linie;
t – timpul disponibil al liniei.

3. Numărul de locuri de muncă din cadrul unei linii de producţie în flux se determină
atât pentru fiecare operaţie în parte, cât şi pe total linie:
- numărul de locuri de muncă pentru fiecare operaţie în parte este dat de relaţia:
 t i
,
N lmi
T
unde ti - reprezintă durata operaţiei i.
- numărul de locuri de muncă pe total linie este dat de relaţia:
n

t i

N lmt  i 1

T
,
unde n – reprezintă numărul operaţiilor executate în cadrul liniei.

4. Numărul de muncitori care lucrează pe linia în flux este strâns legat de mărimea
normei de servire a acestora.
Norma de servire a unui muncitor reprezintă numărul de maşini pe care acesta le poate
servi concomitent în cadrul regimului de lucru şi poate lua valori egale sau mai mari
decât 1, după cum urmează:
- norma de servire este egală cu 1 dacă maşinile nu au timpi de lucru automaţi;
- dacă maşinile au timpi de lucru automaţi, norma de servire este mai mare decât 1 şi se
poate determina după relaţia:

66
 t  t oi
N si  ai  t ai  1 ,
t oi t oi

unde:
- tai este timpul de lucru automat al maşinii la operaţia i;
- toi este timpul de ocupare al muncitorului la operaţia i.
Odată stabilită mărimea normei de servire, numărul de muncitori la fiecare operaţie se
poate determina cu relaţia:
 N lmi
,
N mi
N si

unde notaţiile sunt cunoscute.

5. Lungimea liniei de producţie în flux se determină în mod diferit, după cum locurile
de muncă sunt aşezate de aceeaşi parte a benzii transportoare sau de ambele părţi ale
acesteia.
- dacă locurile de muncă sunt aşezate de aceeaşi parte a benzii rulante:

L  d  N lmt
- dacă locurile de muncă sunt pe ambele părţi ale benzii rulante

d  N lmt
L
2

În relaţiile precedente d reprezintă distanţa medie între două locuri de muncă
alăturate.

6.Viteza de deplasare a mijlocului de transport care serveşte linia de producţie în flux

este dată de relaţia:

d
V  ,
T

unde d şi T au semnificaţiile cunoscute.

7. Coeficientul de utilizare extensivă a benzii rulante se determină prin

raportarea timpului efectiv la timpul maxim disponibil:

Tefectiv t  60  i
K   100   100
ext
Tmax disponibil t  60

67
CAPITOLUL V. MANAGEMENTUL PROCESELOR AUXILIARE DE
ASIGURARE CU SDV-URI ȘI ENERGIE A ÎNTREPRINDERII
INDUSTRIALE

5.1 PROCESUL DE ASIGURARE A PRODUCŢIEI CU SCULE, DISPOZITIVE

ŞI VERIFICATOARE ( SDV – URI)

5.1.1 Rolul, importanţa şi obiectivele procesului de asigurare cu SDV – uri

a producţiei. Clasificarea şi codificarea SDV - urilor

Desfăşurarea normală a procesului de producţie într-o întreprindere necesită

asigurarea locurilor de muncă cu diferite scule, dispozitive şi verificatoare. Pentru
realizarea acestei cerinţe în cadrul întreprinderilor se creează un compartiment
specializat de asigurare a producţiei cu SDV-uri.
Organizarea acestui compartiment prezintă o mare importanţă economică pentru
fiecare întreprindere. Acest lucru rezultă din faptul că asigurarea de către acesta a unor
SDV-uri corespunzătoare influenţează în mod direct asupra calităţii produselor, creşterii
si economisirii materialelor, determinând în ultimă analiză o reducere a duratei ciclului
de producţie a produselor, folosirea mai bună a capacităţii de producţie şi reducerea
costurilor de producţie.
Importanţa acestui compartiment rezultă şi din faptul că volumul cheltuielilor
legate de executarea şi folosirea SDV-urilor ocupă o pondere importantă în costul
producţiei. Astfel, de pildă, aceste cheltuieli au o pondere în costul producţiei între 8-
15% la producţia de masă, între 6- 8% la producţia de serie mare, între 4- 6% la producţia
de serie mică si între 2,5 - 4% la producţia individuală.
O întreprindere este o mare consumatoare de SDV-uri, numărul acestora putând
ajunge, de exemplu, până la câteva zeci de mii în industria constructoare de maşini.
Asigurarea lor se face fie prin aducerea de către serviciul de aprovizionare de la alte
întreprinderi specializate în executarea lor, fie prin fabricare în secţia sau atelierul
propriu de sculărie.
Pentru buna depozitare, păstrare şi distribuire a SDV-urilor, în cadrul
întreprinderii se creează un depozit sau o magazie de SDV-uri şi magazii de păstrare şi
distribuire în cadrul unităţilor de producţie. De asemenea, în cazul fabricării SDV-urilor
în întreprindere, se creează o secţie sau un atelier de SDV-uri, dotate cu utilaje
corespunzătoare şi prevăzute cu un personal specializat în execuţia acestora.
Pornind de la cerinţa asigurării întreprinderilor cu SDV-uri de calitate superioară
şi un cost cât mai redus se recomandă achiziţionarea SDV-urilor, ori de câte ori este
posibil, de la întreprinderi specializate în fabricaţia de scule, urmând ca fiecare
întreprindere să-şi execute celelalte SDV-uri specifice fabricaţiei lor.
În cadrul întreprinderii există compartimentul de SDV-uri, care are în structura
sa atelierul de sculărie și formații de lucru: din sculărie, de ajustori matrițeri, de ajustori
modelieri și de ascuțitori; în cazul întreprinderilor mari se organizează ateliere de
ascuțire centralizate pe secții sau un atelier la câteva secții de producție.
Procesul fundamental din cadrul compartimentului de SDV-uri îl reprezintă
asigurarea consumului curent de SDV-uri prin executarea lor în secție proprie sau prin
aducerea lor de la alte întreprinderi specializate.

68
 Principalele subprocese din cadrul procesului fundamental se referă la:
- confecționarea de scule de diferite profile pentru procesul de bază și procesele
auxiliare;
- confecționarea de dispozitive de diferite tipuri, a modelelor din lemn și a
cutiilor de formare;
- realizarea recondiționărilor de SDV-uri și ascuțirea lor;
- depozitarea și întreținerea SDV-urilor;
- cercetarea și proiectarea de SDV-uri;
- planificarea și realizarea producției de SDV-uri;
- realizarea diferitelor instrumente de măsură și control, a ștențelor și matrițelor
pentru matrițarea la cald sau la rece;
- stabilirea gradului de dotare cu SDV-uri pentru procesele tehnologice și de
fabricație;
- întocmirea documentației utilizate în circuitul informațional al SDV-urilor
(documentație tehnică și tehnologică, documente de lansare, urmărire,
depozitare, casare, recondiționări);
- stabilirea stocurilor de magazie a SDV-urilor;
- determinarea consumurilor specifice de SDV-uri, în baza Normativelor de
durabilitate;
- determinarea necesarului de aprovizionat;
- programarea, lansarea și urmărirea execuției de SDV-uri.
Pe lângă procesul procesul fundamental și subprocesele componente, în cadrul
compartimentului se desfășoară și procese conexe procesului fundamental, cum sunt
procesele de gestionare a materialelor și utilajelor și procesele de personal (salarizare,
program concedii, prezență, întârzieri, absențe nemotivate, pontaj zilnic etc.).

5.1.2 Clasificarea şi codificarea SDV-urilor

Marea diversitate a SDV-urilor folosite de o întreprindere impune, ca o cerinţă

de bază a planificării şi evidenţei, clasificarea lor. Prin clasificarea SDV-urilor se
înţelege gruparea lor după caracteristicile constructive şi tehnologice tip.
Într-o serie de domenii, se foloseşte sistemul zecimal de clasificare şi codificare.
Potrivit acestui sistem, diferitele SDV-uri se împart în zece grupe, de la 0 la 9, în raport
cu destinaţia folosirii lor.
Fiecare grupă se împarte, la rândul ei, în 10 subgrupe, pentru diferenţierea şi
precizarea destinaţiei, fiecare subgrupă în 10 feluri şi fiecare fel în 10 variante.
Potrivit acestei clasificări, cuţitul de strunjit longitudinal, încovoiat, cu tăiş
suplimentar are numărul 2.102, format din următoarele elemente:
2 grupa: scule aşchietoare;
2 1 subgrupa: cuţite:
2 1 0 felul: pentru strunjit longitudinal;
2 1 0 2 varianta: încovoiat, cu tăiş suplimentar.

Odată cu clasificarea SDV-urilor se face şi codificarea lor, în ţara noastră

numărul de cod al unei scule este format din două grupe de câte patru cifre.

69
 Prima grupă de cifre a numărului de cod poartă denumirea de număr
caracteristic, definind caracteristicile de exploatare şi constructive, iar cea de-a doua
grupă de cifre poartă denumirea de număr succesiv, caracterizând tipo-dimensiunea
sculei. Cuţitul de strunjit longitudinal încovoiat, cu tăiş suplimentar are numărul de cod
2.102-0483.
O altă clasificare a SDV-urilor este aceea în raport cu gradul de specializare.
Potrivit acestui criteriu se deosebesc SDV-uri universale, care sunt folosite pentru
executarea unei categorii de lucrări indiferent de produs sau piesă, şi SDV-uri speciale,
utilizate numai pentru un produs, o piesă sau o anumită operaţie. De regulă, SDV-urile
universale sunt standardizate, tipizate sau normalizate.

5.1.3 Stabilirea mărimii stocurilor de SDV-uri

Asigurarea consumului curent de SDV-uri al locurilor de muncă necesită

dimensionarea stocurilor acestora. Aceasta se face pentru fiecare fel de sculă, dispozitiv
sau verificator care face parte din nomenclatura necesară întreprinderii.
Pentru un anumit fel de SDV-uri se determină un stoc total pe întreprindere (Sts),
care este format dintr-un stoc de scule din depozitul central de scule al întreprinderii
(Ssdc) şi dintr-un stoc de scule aflat în cadrul unităţilor de producţie (Ssup).
Stocul de scule din depozitul central de scule este format din stocul curent (Scdc)
şi dintr-un stoc de siguranţă ( Ssig).
Stocul curent pentru un SDV oarecare este egal ca mărime cu cantitatea necesară
asigurării consumului în intervalul dintre două livrări din afară sau pe perioada fabricării
lor în întreprindere. La rândul său, stocul de siguranţă este egal cu cantitatea din SDV-
ul respectiv necesară asigurării continuităţii procesului de producţie, în cazul în care
intervin anumite anomalii în aprovizionarea sau fabricarea acestuia. Determinarea
mărimii acestuia se face potrivit metodologiei de calcul a stocurilor de producţie pentru
planul de aprovizionare tehnico-materială.
Stocul curent din depozitul central variază de la o valoare maximă, în momentul
aprovizionării, la o valoare minimă, în ajunul unei noi aprovizionări.
Stocul de scule din cadrul unei unităţi de producţie este format dintr-un stoc
curent aflat în magazia de scule a secţiei (Scms), din stocul de scule ce se află la diferitele
locuri de muncă (Sslm) şi dintr-un stoc de scule format din sculele care se află la locurile
de muncă de ascuţire şi reparare (Ssar).
Stocul curent aflat în magazia de scule a secţiei se poate calcula cu ajutorul unei
relaţii de forma următoare:
Ca  t
Scms 
360
în care:
Ca - reprezintă consumul anual de scule;
t - numărul de zile după care se reînnoieşte stocul de scule din cadrul unităţii
de producţie.

Scopul formării acestui stoc curent este de a alimenta necesarul locurilor de

muncă, el variind de la o valoare maximă, în momentul completării lui de la depozitul
central, la o valoare minimă, în ajunul unei noi completări.

70
 Stocul de scule format din sculele ce se află la diferitele locuri de muncă (Sslm)
se calculează cu ajutorul unei relaţii de forma:

Sslm  m  Ns  ns
în care:
m - reprezintă numărul locurilor de muncă din cadrul unităţii de producţie;
Ns - numărul mediu de scule aflat pe un loc de muncă într-un schimb:
ns - numărul de schimburi în care lucrează unitatea de producţie.

Stocul de scule existent la punctele de ascuţire sau reparare (Ssar) se calculează

după o relaţie similară cu cea folosită la calculul stocului de scule aflat pe locurile de
muncă, "m" reprezentând de această dată numărul de locuri de muncă de ascuţire şi
reparare, "Ns" numărul mediu de scule aflat la un punct de ascuţire sau reparare, iar "ns"
având aceeaşi semnificaţie (numărul de schimburi în care se lucrează la aceste locuri de
muncă).
Rezultă din cele arătate că stocul de scule din cadrul unei unităţi de producţie se
poate calcula cu ajutorul relaţiei:

Ssup = Scms + Sslm + Ssar

Pe ansamblul întreprinderii, stocul total dintr-un anumit fel de SDV, fiind format
din stocul din depozitul central de scule şi suma stocurilor din unităţile de producţie, se
poate calcula cu ajutorul unei relaţii de forma următoare:

Sts  Ssdc   S sup

La nivelul depozitului central de scule stocul de scule se coordonează după

sistemul maxim-minim.
Potrivit acestui sistem stocul maxim este dat de mărimea stocului curent şi a celui
de siguranţă, iar stocul minim de mărimea stocului de siguranţă. Organizarea menţinerii
stocului este astfel făcută încât să nu se depăşească stocul maxim, dar nici să se coboare
sub stocul minim.
Un rol important îl joacă în cadrul acestui sistem maxim - minim stabilirea
mărimii stocului corespunzător punctului de comandă, care reprezintă mărimea stocului
ce asigură consumul de scule pentru producţie pe perioada fabricării normale a sculelor
sau achiziţionării lor din afară, la care se adaugă stocul minim.
Reprezentarea grafică a stocului total dintr-un anumit fel de sculă, pe
întreprindere, se poate urmări în figura 5.1.

71
 Figura 5.1 Reprezentarea grafică a structurii stocului total de scule

Sursa de formare a stocurilor de scule din unităţile de producţie o constituie stocul

de scule din depozitul central de scule.

5.1.4 Utilizarea tehnicilor Forrester în managementul stocurilor de SDV -

uri

Pe baza consumurilor specifice de SDV-uri și a Normativelor de durabilitate se

stabilește gradul de dotare cu SDV-uri pentru procesele tehnologice și de fabricație din
cadrul secțiilor de producție. Corelativ cu consumul curent de SDV-uri pe locurile de
muncă, se dimensionează stocurile de magazie determinându-se necesarul de
aprovizionat ce va fi transmis prin comandă întreprinderilor specializate în fabricarea
SDV-urilor sau secției proprii a întreprinderii specializată în producerea acestora.
Dacă consumul curent de SDV-uri se asigură prin executarea acestora în secția
proprie a întreprinderii, modelul managerial se reprezintă printr-o diagramă în flux a
unui sistem de ordinul I (fig.5.2). Pentru manager, parametrii care prezintă importanță
în managementul stocurilor sunt TA, SSN și nivelul real de SDV-uri din magazie. Ritmul
de primire (RP), comandat de decizia de completare a stocului, urmărește atingerea
nivelului real la nivelul necesar de SDV-uri (SSN); la nevoie, în scopul ajustării
convenabile a timpului maxim de completare a stocului, managerul poate introduce un
ritm de tip impuls în scopul finalizării imediate a obiectivului propus ( a se vedea
Capitolul I, pct.1.3.1 privind comportamentul dinamic al sistemului de ordinul I).

72
 Secție
proprie de
SDV-uri Stoc SDV
RP
în magazie

Ritm de
primire

SDV-
TA uri

(-)
SSN

Fig.5.2 Modelul managerial ca sistem de ordinul I (asigurarea cu SDV-uri se face din

secția proprie a întreprinderii)

În situația procurării SDV-urilor de la întreprinderile specializate, diagrama de flux va

fi cea specifică unui sistem de ordinul II, ca în figura 5.3.

SDVC SDV
Întreprind
eri ○ ○ ○ ○ ○
specializat
e
RC ○ RP ○
Ritm de Ritm de
SDVN comandă ÎC primire
○ ○
○
TA (–)

Fig.5.3 Modelul managerial ca sistem de ordinul II (asigurarea cu SDV-uri se face de la

întreprinderi specializate)

Abrevierile utilizate au următoarele semnificații:

SDVC – SDV-uri aflate în comandă
SDV – Stoc de SDV-uri
SDVN – Stoc de SDV-uri necesar

Ecuațiile de nivel și de ritm specifice modelului sunt urnătoarele:

RC.KL = (SDVN – SDV) / TA

SDVC.K = SDVC.J + (∆T)(RC.JK – RP.JK)
RP.KL = SDVC.K / ÎC

73
 SDV.K = SDV.J + (∆T)(RP.JK)

Parametrii de stare și dinamică utilizați de manager sunt: TA, SDVN, ÎC și valorile

inițiale ale nivelelor SDV și SDVC ( a se vedea Capitolul I, pct.1.3.2 privind
comportamentul dinamic al sistemelor de ordinul II).
În cazul în care se realizează distribuția SDV-urilor în cadrul secțiilor de bază ale
întreprinderii, diagrama de flux se prezintă ca în figura 5.4.

Secții de
SDV
Sursă producție

R(C/P) RD
TA

SDVN (-)

Fig. 5.4 Modelul managerial în cazul distribuției de SDV-uri către secțiile de

bază al întreprinderii

Partea din stânga a diagramei reprezintă condensat sistemul de ordinul doi, ritmul
R(C/P) cumulând atât ritmul de comandare RC cât și ritmul de primire RP, iar stocul
SDVC nu mai apare explicit în diagramă, fiind subînțeles în structura acesteia. Ritmul
de distribuție RD este determinat de raportul dintre necesarul de SDV-uri la locurile de
muncă productive și nivelul stocului de siguranță al magaziei, care asigură continuitatea
producției în situația apariției unor perturbații în procesul de aprovizionare cu SDV-uri.

5.1.5 Organizarea păstrării şi a distribuţiei SDV-urilor pe locuri de muncă,

a ascuţirii, reparării şi recondiţionării SDV – urilor. Modalităţi de economisire a
consumului de SDV - uri

Folosirea în mod raţional a SDV-urilor impune ca o cerinţă de bază organizarea

optimă a păstrării si distribuirii acestora. În acest scop depozitul central de scule şi
magaziile de distribuţie pe secţii sunt dotate cu dulapuri şi rafturi special amenajate,
prevăzute cu casete, care asigură o păstrare corespunzătoare, pe categorii, a SDV-urilor
şi o distribuire operativă în raport cu cerinţele locurilor de muncă.

74
 În cadrul întreprinderilor se folosesc diferite metode pentru distribuirea SDV-
urilor muncitorilor, după cum acestea sunt de folosinţă permanentă sau numai
temporară.
Sculele de uz permanent se pot repartiza muncitorilor pe baza documentului
Inventar de scule. În cadrul acestui document se prevede situaţia primirii şi a predării
sculelor, cu precizarea denumirii şi a numărului de scule date spre folosinţă.
Sculele de uz temporar se eliberează la cerere, în funcţie de lucrările care trebuie
executate.
Pentru o distribuţie operativă a SDV-urilor, cu ţinerea unei evidenţe exactă a
sculelor distribuite şi a muncitorilor care le-au primit, se foloseşte sistemul jetoanelor
sau al mărcilor, cu numărul de marcă trecut pe acesta, în diferite variante.
O primă variantă de distribuire constă în aceea că muncitorul, având la dispoziţie
un anumit număr de jetoane sau mărci, predă la magazia de scule un număr de jetoane
egal cu numărul de scule necesare, primind în schimb un număr echivalent de scule. La
distribuire, magazionerul depune jetoanele în căsuţele de unde au fost luate sculele. La
restituirea sculelor, muncitorul primeşte de la magazioner un număr de jetoane egal cu
numărul de scule înapoiate.
Un muncitor primeşte, de regulă, un număr de 10-15 jetoane, în raport cu natura
lucrărilor, fiind împiedicat prin aceasta să ţină asupra sa un număr de scule care
depăşeşte necesarul.
O altă variantă de distribuire a SDV-urilor este cea cu două rânduri de jetoane.
Potrivit acesteia, la eliberarea sculei, un jeton cu numărul de marcă al muncitorului se
pune în raftul stelajului de unde s-a eliberat scula, iar un al doilea jeton, cu numărul de
cod al sculei eliberate, se pune într-un tablou de control în dreptul numărului de marcă
al muncitorului care a primit scula.
Pentru o evidenţă şi mai exactă, această variantă se foloseşte cu două tablouri de
control, unul pentru scule şi altul pentru muncitori, la eliberarea sculei un jeton cu
numărul de marcă al muncitorului punându-se în tabloul de control al sculelor, în dreptul
numărului de cod al sculei, iar un al doilea jeton, cu numărul de cod al sculei punându-
se în tabloul de control la numărul de marcă al muncitorului care a primit scula. Desigur,
la restituirea sculei, muncitorul este descărcat prin ridicarea de pe tablourile de control
a jetoanelor şi înapoierea lor.
Folosirea acestor variante permite cunoaşterea în orice moment a sculelor
eliberate, pe feluri şi a muncitorilor la care se află acestea.
În unele întreprinderi, eliberarea sculelor se face şi pe baza bonului de lucru al
muncitorului. Magazionerul, pe baza bonului de lucru trimis de maistru, eliberează
sculele, menţionând acest lucru pe bon.
Pentru a evita pierderile de timp ale muncitorilor cu primirea SDV-urilor se
organizează aducerea acestora la locurile de muncă de către muncitori auxiliari. Pe baza
cererilor de scule primite, magazionerul de la magazia de scule pregăteşte garniturile
necesare pe care muncitorul auxiliar le distribuie pe locuri de muncă, folosind un
cărucior cu atâtea rafturi câte locuri de muncă serveşte, pe baza unui itinerar dinainte
stabilit.

Organizarea ascuţirii, reparării şi recondiţionării SDV-urilor

75
 Folosirea SDV-urilor în cadrul unităţilor de producţie duce la un proces de uzură
care impune ascuţirea sau repararea lor. In acest scop se organizează în cadrul secţiilor
sau atelierelor de sculărie ascuţirea şi repararea centralizată a sculelor, obţinându-se prin
aceasta o calitate superioară a ascuţirii şi a reparării, mărirea duratei de folosire a lor şi
economisirea timpului de lucru al muncitorilor pentru executarea acestor operaţii.
Pentru a evita rebutarea producţiei se recomandă controlul sistematic, după
fiecare utilizare, al şabloanelor, dispozitivelor şi utilajului de control şi repararea lor
operativă, ori de câte ori este cazul.
Cu bune rezultate se foloseşte metoda reascuţirii forţate, care constă în înlocuirea
pentru ascuţire a sculelor uzate, la anumite intervale de timp, cu altele ascuţite.
O mare importanţă economică o are recondiţionarea SDV-urilor. Experienţa
înaintată în acest domeniu evidenţiază faptul că prin recondiţionare necesarul de SDV-
uri se reduce cu circa 20%, costul lor fiind de circa 3- 4 ori mai mic decât al celor noi.

Modalităţi de economisire a consumului de SDV-uri

Economisirea consumului de SDV-uri constituie o preocupare importantă a

întreprinderilor. Aceasta necesită folosirea unui ansamblu de căi şi metode, începând cu
proiectarea şi încheind cu modul de folosire a lor la locurile de muncă.
Proiectarea unor SDV-uri de calitate superioară, cu durabilitate mare, prin
folosirea unor materiale rezistente şi tratamente termice corespunzătoare, reprezintă una
din modalităţile principale de economisire.
O influenţă puternică asupra consumului de SDV-uri o are, de asemenea,
adoptarea celor mai raţionale regimuri de lucru ale sculelor, ţinând seama de felul
materialelor prelucrate şi rezistenţa lor.
Economisirea consumului de SDV-uri se poate obţine prin folosirea
dispozitivelor universale de montaj şi a dispozitivelor de grup, prin recondiţionarea
sculelor uzate, prin organizarea ascuţirii şi reparării lor la timp, prin depistarea şi
înlăturarea cauzelor care provoacă o uzură prea rapidă ş.a.

5.2 PROCESUL DE ASIGURARE A PRODUCŢIEI CU DIFERITE FORME DE

ENERGIE

5.2.1 Importanţa, structura şi obiectivele procesului de asigurare cu energie

Organizarea unei întreprinderi moderne necesită asigurarea consumului curent

cu diferite feluri de energie, cum sunt energia electrică, aburul, gazele, aerul comprimat
ş.a. Pentru a putea face faţă acestei cerinţe, în cadrul întreprinderii se prevede un
ansamblu de unităţi energetice ce se constituie într-o gospodărie energetică, cu o
structură adecvată specificului de consum .
Astfel, în structura sectorului energetic intră centrala electrică proprie, staţia de
transformare, reţeaua electrică, sala de cazane, staţia de compresoare, reţelele de apă
caldă, abur şi aer comprimat, staţia generatoare de gaze, de oxigen şi de acetilenă,
instalaţiile frigorifice, de ventilaţie industrială ş.a. .
Organizarea optimă a proceselor energetice prezintă o deosebită importanţă
economică. Acest lucru rezultă din faptul că întreprinderea industrială este o mare

76
consumatoare de energie. Astfel, de pildă, industria consumă circa 2/3 din energia
electrică produsă în termo şi hidrocentrale şi circa ½ din întreaga cantitate de
combustibil. Ca urmare a consumului ridicat de energie a crescut ponderea cheltuielilor
cu energia în costul produselor, ajungând, de pildă, în industria chimică la peste 9% .
Organizarea proceselor energetice trebuie să ţină seama de particularităţile pe
care le prezintă producerea şi consumul fiecărui fel de energie în parte şi tendinţele
existente pe plan mondial în ceea ce priveşte modul de asigurare a diferitelor feluri de
energie .
Consumul de energie în cadrul unităţilor industriale are două particularităţi
principale şi anume :
a) simultaneitatea producerii şi consumului ;
b) consumul neuniform în cursul unei zile de muncă .

Sectorul energetic al firmei industriale cuprinde :

1) instalaţii producătoare de energie, care au ca scop obţinerea
energiei de diferite feluri ( electrică, termică, aer comprimat etc.
),
2) instalaţii de acumulare şi de transformare a energiei ( acumulator
de aburi, acumulatori electrici, posturi de transformare a
energiei electrice etc. ) ;
3) instalaţii de transport şi de distribuţie a energiei ( reţele de abur,
apă caldă,aer comprimat etc. ) ;
4) instalaţii consumatoare de energie în afara secţiilor de producţie
şi legate de procesele tehnologice ( instalaţii de încălzire
tehnologică, cuptoare industriale etc. ) ;
5) instalaţii consumatoare de energie nelegate de procesele
tehnologice ale producţiei specifice ( instalaţii de iluminat, de
încălzire etc. ) .
Organizarea sectorului energetic diferă de la o firmă la alta în funcţie de
volumul şi de complexitatea activităţii energetice, de mărimea firmei, de tipul de
producţie, de felul produselor fabricate şi de natura proceselor tehnologice .
Asigurarea energiei electrice şi termice se poate face atât în sistem centralizat
cât şi în sistem descentralizat, prin forţe proprii. De preferat prima variantă, deoarece
permite firmelor industriale să se aprovizioneze în condiţii avantajoase, să se alimenteze
neîntrerupt cu energie şi să asigure energie de calitate ( abur la presiune şi temperatură
optimă etc. ) .
Factorul determinant în producţia de energie electrică este consumul de energie
impus de necesităţile consumatorilor, care sunt diferiţi şi nu toţi consumă aceeaşi
cantitate de energie electrică în orice moment. Din aceste considerente trebuie să se ţină
cont de curba consumului de energie, care în general are un aspect neuniform pe zi,
săptămână, lună sau an.
În condiţiile actuale există tendinţa că o bună parte din necesarul de energie al
întreprinderilor industriale să fie furnizat de întreprinderi economice specializate în
producerea diferitelor feluri de energie. Aceasta impune ca la proiectarea
întreprinderilor, prevederea şi dimensionarea unităţilor energetice să se facă ţinându-se

77
seama de volumul de energie care se estimează că nu va putea fi asigurat de la
întreprinderile specializate .
Procesul fundamental din cadrul sectorului energetic îl reprezintă asigurarea
necesarului de energie de diferite feluri potrivit cerințelor de consum determinate de
procesul de producție.
Principalele subprocese specifice procesului fundamental se referă la:
- producerea de energie electrică, termică, abur, aer comprimat potrivit
parametrilor de consum și asigurarea alimentării acestora pe perioada
desfășurării întregului proces de producție;
- ameliorarea continuă a reglajului curbei de sarcină;
- îmbunătățirea factorului de putere;
- îmbunătățirea regimului de consum, ridicarea randamentelor de consum a
energiei prin reducerea pierderilor și folosirea rațională și economică a
acesteia;
- stabilirea regimului de lucru pe ore a diverselor utilaje și instalații mari
consumatoare de energie electrică;
- elaborarea planurilor de producție și consum de energie electrică și termică și
a normelor de consum de energie;
- completarea dotării instalațiilor energetice cu AMC;
- depozitarea, gestionarea și utilizarea combustibilor;
- verificarea periodică a instalațiilor și agregatelor energetice în vederea evitării
avariilor și pentru siguranța în funcționare a acestora;
- executarea reparațiilor la instalațiile și utilajele energetice.
Așa cum precizam în cadrul compartimentului de SDV-uri, pe lângă procesul
fundamental desfășurat în sectorul energetic un rol important îl au procesele de
gestionare și procesele de personal, întâlnite în toate structurile firmei.

5.2.2 Determinarea necesarului de energie. Balanţele energetice şi bilanţul

energetic

Asigurarea consumului curent de energie impune stabilirea necesarului de

energie atât pe total, cât şi pe fiecare fel de energie în parte. Acest lucru se realizează
prin întocmirea balanţelor energetice .
La nivelul unei întreprinderi industriale se întocmesc balanţe energetice
parţiale şi o balanţă energetică generală. Din rândul balanţelor energetice parţiale pot
fi amintite balanţa energiei electrice, a aerului comprimat, a apei calde şi a aburului şi
balanţa combustibilului. Pe baza datelor conţinute în balanţele parţiale se întocmeşte
balanţa energetică generală .
Prin balanţele energetice se stabilesc, pe de o parte, necesarul de energie pentru
diferiţi consumatori, iar pe de altă parte, sursele de acoperire a acestui necesar. La
stabilirea necesarului se va ţine seama de toate destinaţiile de folosire şi anume : pentru
scopuri tehnologice, ca forţă motrice, pentru încălzit, iluminat etc. .
Pentru determinarea necesarului de energie folosită în scopuri tehnologice se
folosesc normele de consum progresive elaborate în funcţie de unitatea de produs sau
pe o oră de funcţionare a utilajului folosit pentru obţinerea produsului. După criterii

78
speciale se determină normele de consum şi pentru celelalte destinaţii, cum sunt
consumul folosit ca forţă motrice, pentru încălzit, iluminat ş.a. .
Pentru calculul necesarului de energie pot fi folosite diferite metode, în raport
cu felul energiei şi destinaţia de consum a acesteia .
Determinarea cantităţii totale de energie electrică necesită stabilirea
consumului folosit pentru scopuri tehnologice, ca forţă motrice, pentru iluminat,
încălzit, ventilaţie, transport ş.a. .
Necesarul de energie electrică consumată în scopuri tehnologice se
calculează pe baza folosirii unei relaţii de calcul de forma următoare :
n
Net   Qi  nci
i 1

în care :
Net – reprezintă necesarul de energie electrică pentru scopuri tehnologice ;
Qi – cantitatea de executat din produsul „i” ;
nci – norma de consum de energie electrică pentru produsul „i” .
O astfel de relaţie de calcul se foloseşte, de pildă, spre a stabili necesarul de
energie electrică pentru obţinerea oţelului în cuptoarele electrice, a aluminiului, a
cuprului, a acidului azotic ş.a.

Stabilirea necesarului de energie electrică folosită ca forţă motrice pentru

acţionarea diferitelor maşini şi utilaje se face folosind relaţia următoare :

N m  T f  nc  K s
Ne fm 
K p  Rm

în care :
Nefm – reprezintă necesarul de energie electrică folosită ca forţă motrice ;
Nm – numărul maşinilor de acelaşi tip care urmează a fi acţionate ;
Tf – timpul mediu de funcţionare a unei maşini în perioada considerată ;
nc – norma de consum de energie electrică pe oră de funcţionare a maşinii
(în kWh);
Ks – coeficientul de simultaneitate a folosirii maşinilor de acelaşi fel ;
Rm – randamentul motorului electric ;
Kp – coeficientul de corecţie ţinând seama de pierderile de energie electrică
din reţea .
Calculul necesarului de energie electrică consumată ca forţă motrice se poate
face şi cu ajutorul formulei următoare :

Pi  T f  K i  K s
Ne fm 
K p  Rm

În această formulă Nefm, Tf, Ks, Kp şi Rm au semnificaţiile arătate anterior .

Pi – reprezintă puterea instalată a motoarelor electrice (în kW) ;

79
 Ki – coeficient de încărcare a utilajelor .

Pentru maşinile – unelte,calculul necesarului de energie se face după următoarea

relaţie:

Pit  Fpl  Ks  Fp
Ne fm  (1  Kp)
Rm
unde:
Pit – reprezintă puterea totală instalată a motoarelor (Kw);
Fpl – fondul de timp planificat de funcţionare a maşinilor – unelte (ore);
Ks – coeficientul de simultaneitate a funcţionării motoarelor;
Fp – factorul de putere;
Rm – randamentul motoarelor;
Kp – coeficientul de pierderi în reţea.

Determinarea necesarului de energie electrică pentru iluminat se face

folosind o relaţie de calcul de tipul următor :
 p 
Nei  Pi  Ti  K s 1  
 100 
în care :
Nei – reprezintă necesarul de energie electrică pentru iluminat (în kWh) ;
Pi – puterea instalată a becurilor de la toate punctele de iluminat ;
Ti – tipul de iluminat în perioada considerată ;
Ks – coeficientul de simultaneitate ;
p – procentul de pierderi de energie electrică în reţea .
Ţinând seama de necesarul de energie electrică pe fiecare destinaţie de consum
în parte se poate stabili următoarea relaţie de calcul pentru necesarul total de energie
electrică :

Netotal  Net  Ne fm  Nei  Neinc  Nev  Nea

în care :
Net, Nefm, Nei – au semnificaţiile cunoscute ;
Netotal – necesarul total de energie electrică ;
Neinc – necesarul de energie electrică pentru încălzit ;
Nev – necesarul de energie electrică pentru ventilaţie ;
Nea – necesarul de energie electrică pentru alte scopuri .

După metode specifice se calculează necesarul şi pentru celelalte feluri de

energie. Astfel, de pildă, necesarul de abur se calculează pentru scopuri tehnologice şi
ca forţă motrice. Calculul necesarului folosit în scopuri tehnologice se face ca şi la
energia electrică, ca produs între cantitatea de producţie de executat şi norma de abur pe
unitatea de produs. În vederea stabilirii necesarului de abur folosit ca forţă motrice,
pentru acţionarea, de pildă, a ciocanului de forjă sau a preselor, se poate folosi o relaţie
de forma următoare :

80
 n  T  Kf  Cof  n  T  Kf  Cop
Na fm 
1000

în care :
Nafm – reprezintă necesarul de abur folosit ca forţă motrice, în tone ;
n – numărul ciocanelor sau preselor de forjă ;
T – timpul de funcţionare, în ore ;
Kf – coeficientul de folosire a timpului de funcţionare ;
Cof – consumul orar de abur pentru acţionarea ciocanelor (în kg) ;
Cop – pierderea orară de abur în reţea (în kg) .

După metode asemănătoare se calculează şi necesarul de aer comprimat.

Întreprinderea industrială este o mare consumatoare de combustibil, fie pentru

scopuri tehnologice, fie pentru încălzit. În vederea întocmirii balanţei combustibilul
trebuie calculat în prealabil necesarul pentru fiecare destinaţie în parte .
Determinarea necesarului de combustibil pentru scopuri tehnologice se face
după metoda cunoscută, ca produs între cantitatea de producţie şi norma de combustibil
pe unitatea de producţie .

În vederea stabilirii necesarului de combustibil pentru încălzit se poate

folosi următoarea relaţie de calcul :
V  nz  ng  nc  K
Ncî 
1000
în care :
Ncî – reprezintă necesarul de combustibil pentru încălzit ;
V – volumul interior al încăperilor care trebuie încălzite ;
nz – numărul zilelor de încălzire ;
ng – numărul de grade cu care trebuie ridicată temperatura încăperilor prin
încălzire, ţinând seama de temperatura medie a aerului de afară şi
temperatura ce trebuie menţinută în interior ;
K – coeficientul de transformare din combustibil convenţional în combustibil
real. Acest coeficient se calculează ca raport între puterea calorică a
combustibilului convenţional (7000 kcal) şi puterea calorică a
combustibilului real pentru care dorim să determinăm necesarul ;
nc – norma de consum de combustibil convenţional necesară ridicării
temperaturii cu un grad Celsius, într-o zi, la 1000m3 volum al încăperilor
.
După determinarea necesarului de energie pe fiecare fel în parte, întreprinderea
industrială trebuie să adopte măsurile necesare pentru asigurarea curentă a
consumatorilor cu energie potrivit graficelor de consum .
Pentru analiza proceselor de transformare şi folosire a energiei care au loc în
conturul unui proces de producţie şi evidenţierea posibilităţilor de raţionalizare şi
economisire a energiei trebuie să se întocmească şi să se utilizeze bilanţurile energetice
.

81
 Prin conturul bilanţului energetic se înţelege volumul instalaţiilor la care se
referă bilanţul, constând din suprafaţa convenţională inclusă, care cuprinde limitele
instalaţiilor faţă de care se consideră intrările şi respectiv ieşirile de energie .
Bilanţul energetic se prezintă, de regulă, sub formă tabelară, în partea stângă
evidenţiindu-se toate componentele intrate şi generate de contur prin reacţii exotermice,
cu efectuarea totalurilor pe feluri de energie, iar în partea dreaptă – toate componentele
energiilor utile folosite în interiorul conturului, cele livrate în afara acestuia spre a fi
folosite în alte contururi şi toate componentele pierderilor de energie
Prin întocmirea bilanţului energetic pentru un anumit contur, prin calculele şi
măsurătorile efectuate trebuie să se verifice următoarea ecuaţie generală :

Ei = Eu + Ep + Ea
în care :
Ei – reprezintă suma energiilor intrate şi/sau produse în cadrul conturului ;
Eu – suma energiilor utile ;
Ep – suma pierderilor de energie ;
Ea – suma energiilor livrate în afara conturului în scopul folosirii în alte procese
.

5.2.3 Căi de folosire raţională a energiei şi combustibililor

Utilizarea raţională a energiei şi combustibilului reprezintă în condiţiile actuale

o cerinţă principală a unităţilor industriale .
În cadrul unităţilor industriale este necesar să se promoveze o politică fermă de
utilizare raţională a energiei şi combustibilului, luându-se măsuri pentru reducerea mai
accentuată a consumului şi creşterea randamentelor energetice, pentru diminuarea
pierderilor în reţele de transport a energiei, pentru folosirea completă a tuturor resurselor
energetice .
Folosirea judicioasă a energiei electrice se poate realiza şi prin ameliorarea
factorului de putere şi aplatizarea curbei de sarcină. Aceasta se poate asigura printr-o
planificare judicioasă a funcţionării utilajelor şi instalaţiilor consumatoare de energie,
reducerea pierderilor de energie ş.a. .
Alte căi de folosire judicioasă a energiei le constituie dimensionarea raţională
a iluminatului şi a încălzitului şi folosirea unei aparaturi adecvate de măsură şi control
a consumurilor, pentru urmărirea continuă a reducerii lor .
Dotarea întreprinderilor cu cazane şi agregate energetice de mare randament
şi folosirea raţională a capacităţii acestora reprezintă, de asemenea, căi actuale de
îmbunătăţire a consumului de combustibil şi energie .
Pentru a se putea asigura o folosire raţională a energiei electrice, este necesar
să se stabilească consumul de energie electrică, pe unitate de producţie şi să se compare
acest consum cu cel existent în ţări dezvoltate .
Acest normativ se calculează cu ajutorul relaţiei :

Ci.e.e
Ne.e 
P
în care :

82
 Ne.e – reprezintă consumul de energie electrică, pe unitatea de producţie,
exprimat în mii de kWh/1 milion lei ;
Ci.e.e – consumul intern de energie electrică al întreprinderii ;
P – valoarea producţiei realizată de către consumatorul respectiv .
Traducerea în viaţă a acestor importante cerinţe necesită folosirea de către
întreprinderi a celor mai potrivite căi şi metode de raţionalizare a consumului de energie
.
O cale importantă de folosire raţională a combustibililor şi energiei o constituie
normarea ştiinţifică a consumurilor specifice şi urmărirea reducerii lor în mod
continuu. La elaborarea acestor norme trebuie folosite metode ştiinţifice de normare,
ţinându-se seama de experienţa înaintată a întreprinderilor .
Reducerea consumurilor specifice de combustibil şi energie pe unitatea de
produs se poate obţine prin perfecţionarea tehnologiilor de fabricaţie, modernizarea sau
înlocuirea instalaţiilor de ardere cu randamente scăzute, îmbunătăţirea izolaţiei
termice a instalaţiilor ş.a. . Pornind de la importanţa folosirii acestor căi se elaborează
programe pentru înlocuirea etapizată a proceselor tehnologice învechite, mari
consumatoare de combustibil, de energie şi modernizarea sau înlocuirea instalaţiilor
existente cu consumuri ridicate, pentru aducerea lor la parametri superiori de exploatare
.
O altă cale importantă de raţionalizare a consumului de energie o constituie
reducerea pierderilor care au loc în reţeaua de transport, distribuţie şi consum. Aceasta
impune alegerea celor mai raţionali purtători de energie, asigurarea unei bune izolări a
conductelor sau instalaţiilor consumatoare, o bună întreţinere şi reparare a conductelor
sau instalaţiilor consumatoare, o bună întreţinere şi reparare a conductelor şi reţelelor
purtătoare de energie.
În vederea reducerii consumului de energie electrică folosită ca forţă motrice
se recomandă folosirea de limitatoare de mers în gol a maşinilor-unelte,
corespunzătoare maşinilor sau instalaţiilor pe care le acţionează ş.a. .
Raţionalizarea consumului de combustibil reprezintă, de asemenea, o cerinţă
de baza a creşterii eficienţei economice. Pentru realizarea acesteia se recomandă
stabilirea consumului de combustibil convenţional pe unitatea de producţie marfă (Nc.c)
pe baza folosirii relaţiei :
Ci.c.c
Nc.c 
P
în care :
Ci.c.c – reprezintă consumul intern de combustibil convenţional al unei
întreprinderi;
P – valoarea producţiei realizate de către consumatorul respectiv .
Acest consum exprimă tone combustibil convenţional consumat pentru 1
milion lei producţie, recomandându-se să fie comparat cu consumurile similare din ţările
dezvoltate economic .
Un rol important pentru reducerea consumurilor îl au măsurile de perfecţionare
a tehnologiei şi organizării producerii. Concretizarea acestor măsuri la specificul
fiecărei întreprinderi asigură o folosire raţională, judicioasă a consumurilor de energie
în cadrul acesteia .

83
CAPITOLUL VI. MANAGEMENTUL PROCESELOR DE
ÎNTREȚINERE ȘI REPARARE A UTILAJELOR

6.1 IMPORTANŢA ŞI OBIECTIVELE ÎNTREŢINERII ŞI REPARĂRII

UTILAJELOR

Desfăşurarea în mod ritmic a activităţii de producţie a unei întreprinderi

industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi întreţinerii
utilajului. Acest lucru este impus de faptul că în procesul folosirii lor productive,
mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii
fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a capacităţii de prelucrare a utilajelor.
Uzura fizică a utilajului de producţie, în condiţiile folosirii lui în procesul de
producţie, este însoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei
continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
În vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata
folosirii lui şi a funcţionării în condiţii optime şi cu posibilităţi cât mai apropiate de cele
iniţiale, în cadrul întreprinderilor se organizează un sistem de întreţinere şi reparare a
utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de întreţinere şi reparare a utilajelor
trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a
diferitelor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura
lor se produce în mod diferit în timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează
lagărele, pistoanele, segmenţii, în timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele
motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură
mai mare şi folosirea în continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei .
Folosirea utilajului de producţie în condiţii optime necesită, de asemenea,
efectuarea în scopuri preventive a unor măsuri de întreţinere, care să împiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a
eventualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza în mod neuniform,
concretizate în faptul că în timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire îndelungată, se
impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de întreţinere şi
reparare a acestora .
Pentru o întreprindere industrială întreţinerea şi repararea utilajului de
producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi în
condiţii optime asigură funcţionarea în mod normal a utilajelor de producţie, conform

84
graficelor de producţie, evitându-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin
aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună întreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute în cartea
tehnică, influenţând direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei
în cantităţile şi calitatea prevăzute .
În cazul întreprinderilor industriale, asigurarea lucrărilor de întreţinere şi
reparare a utilajului revine unui compartiment specializat care se poate prezenta, de
regulă, sub forma unei secţii mecano-energetice sau, la întreprinderi mai mari, sub forma
serviciului Mecanicului Şef. Compartimentul mecano-energetic sau unităţile de
producţie dispun pentru executarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţii de formaţii de
muncă proprii sub forma echipelor sau brigăzilor de reparaţii. Aceste brigăzi sau echipe
pot fi specializate pentru executarea anumitor feluri de reparaţii ( curente de gradul I,
curente de gradul II, capitale ), indiferent de felul utilajelor la care se efectuează reparaţia
sau pot fi specializate pentru executarea reparaţiilor pe anumite tipuri de maşini şi
utilaje, executându-se în acest scop toate categoriile de reparaţii necesare (curente şi
capitale) .
Procesul fundamental îl reprezintă întreținerea funcțională a utilajelor la
parametrii tehnici și tehnologici proiectați, în vederea prelungirii duratei de funcționare,
menținerii randamentelor și siguranței de funcționare a acestora.
Principalele subprocese se referă la :
- planificarea și programarea reviziilor tehnice și reparațiilor conform Normativelor;
- elaborarea documentației tehnice și tehnologice necesară lucrărilor de reparații și
modernizări;
- întocmirea Planului de reparații;
- realizarea pregătirii tehnice, materiale și organizatorice a reparațiilor;
- asigurarea cu piese de schimb, materiale și accesorii necesare executării reparațiilor;
- lansarea comenzilor ferme de reparație;
- realizarea lucrărilor de reparații, adoptarea de măsuri de tehnică și securitate a muncii
și de protecție împotriva incendiilor;
- recuperarea și recondiționarea pieselor uzate și refolosirea lor;
- scoaterea din uz a utilajului deteriorat;
- modernizarea mijloacelor fixe învechite din dotare.
Pe lângă procesul procesul fundamental și subprocesele componente, în cadrul
compartimentului se desfășoară și procesele conexe procesului fundamental, cum sunt
procesele de gestionare a materialelor și utilajelor și procesele de personal (salarizare,
program concedii, prezență, întârzieri, absențe nemotivate, pontaj zilnic etc.).

6.2 STUDIUL UZURII ALEATOARE A ECHIPAMENTELOR DE PRODUCŢIE

Organizarea producţiei în întreprinderile industriale presupune ca o

condiţie de bază elaborarea unei politici optime cu privire la sistemul de întreţinere şi
reparare a utilajelor. Prin politică optimă de întreţinere şi reparare a utilajului se
înţelege ansamblul de măsuri care trebuie adoptat cu privire la asigurarea funcţionării
parcului de utilaje din dotare în condiţii optime, pe bază de criterii de optimizare fixate,
cum sunt siguranţa în funcţionare, cheltuieli minime de întreţinere şi reparaţii ş.a.

85
 Analiza şi studiul problemelor privind uzura, înlocuirea şi menţinerea utilajului în
funcţiune folosesc metode şi tehnici specifice care au la bază elementele teoriei uzurii
aleatoare a echipamentelor industriale . Pe baza acestor date, conducerea întreprinderii
poate adopta anumite măsuri de evitare a ieşirilor accidentale din funcţiune, printr-o
urmărire, întreţinere şi reparare mai atentă a utilajelor, în special a acelora care prezintă
o importanţă deosebită pentru întreprindere.
Principali indicatori de studiu şi analiză sunt :
1. Funcţia de supravieţuire
2.Mortalitatea utilajelor
3.Probabilitatea de avarie
4.Probabilitatea condiţionată de avarie
5.Probabilitatea de a avea o înlocuire sau mai multe înlocuiri într-o
perioadă de timp
6.Durata medie de viaţă a unui utilaj

1. Funcţia de supravieţuire v( t )

Exprimă ponderea utilajelor rămase în funcţiune la momentul t în totalul

utilajelor puse în funcţiune la momentul 0 .

nt 
vt  
n0
unde :
n( t ) – numărul de utilaje de un anumit tip în funcţiune la momentul t ;
n( 0 ) – reprezintă numărul de utilaje pus în funcţiune la momentul t = 0 .

Această funcţie ne arată sub forma unui coeficient câte din utilajele puse în funcţiune
la momentul t = 0 mai sunt în funcţiune după un interval de timp t .
Pe baza cunoaşterii funcţiei de supravieţuire se poate determina probabilitatea
contrară I( t ), care exprimă ponderea utilajelor scoase din funcţiune la momentul t faţă
de momentul 0, astfel:
I(t) = 1 – V(t)

2. Mortalitatea utilajelor m( t )

Exprimă numărul utilajelor ieşite din funcţiune între două momente

succesive de timp ( t – 1, t ).

m( t ) = n( t – 1 ) – n( t )
în care :
n( t – 1 ) – numărul utilajelor la momentul t-1 ;
n( t ) – numărul utilajelor la momentul t .

3.Probabilitatea de avarie p( t )

86
 Exprimă ponderea utilajelor scoase din funcţiune în intervalul ( t-1, t )
faţă de numărul utilajelor puse în funcţiune la momentul 0 .

nt  1  nt 
pt  
n0

4.Probabilitatea condiţionată de avarie pc( t )

Exprimă ponderea utilajelor scoase din funcţiune în perioada ( t-1, t )

faţă de numărul utilajelor existente în funcţiune la momentul ( t-1 ) .

nt  1  nt  nt 

pc t    1
nt  1 nt  1

5. Probabilitatea de a avea o înlocuire sau mai multe înlocuiri într-o

perioadă de timp :
- probabilitatea de a avea o înlocuire p1( t )
t
p1 t    vt  u   f u 
u 1

unde :
v(t-u) - reprezintă funcţia de supravieţuire, calculată cu relaţia :

nt  u 
vt  u  
n0
f(u) - probabilitatea de avarie, determinată cu relaţia :

nu  1  nu 
f u  
n0
-probabilitatea de a avea m înlocuiri ( scoateri din funcţiune ) în intervalul de timp ( 1,
t ) se determină cu relaţia de recurenţă :
t
p m t    p m 1 t  u   f u , unde pm(0) = 0
u 1

6. Durata medie de viaţă a unui utilaj ( T )


nt  1  nt 
T  t
t 1 n0 

Utilizarea acestor relaţii pentru diferitele utilaje sau piese care constituie obiectul
studiului fenomenului uzurii aleatoare se face pe baza datelor statistice rezultate din
urmărirea fenomenului uzurii în timp, pe baza unor observări directe la intervale de
timp de funcţionare egală, constatându-se numărul de piese rămase în funcţiune. În
funcţie de datele rezultate din calcule se poate determina probabilitatea de a avea una
sau mai multe scoateri din funcţiune a utilajului, astfel:
87
6.3 SISTEMUL DE REPARAŢII PREVENTIV – PLANIFICATE

6.3.1 Sisteme de organizare a executării reparării utilajelor

În cadrul întreprinderilor industriale au fost folosite în timp diferite sisteme de

executare a reparării utilajelor .
Prin reparaţie se înţelege o lucrare efectuată periodic în scopul asigurării
menţinerii în stare de funcţionare a mijloacelor fixe, în general, şi a utilajului de
producţie, în special, prin care se înlătură defecţiunile constate în funcţionare şi se
realizează înlocuirea totală sau parţială a acelor părţi care au o durată mai mică de
funcţionare în comparaţie cu altele .
Într-o primă etapă de organizare empirică, reparaţiile se efectuau asupra
utilajelor atunci când acestea ieşeau din funcţiune datorită uzurii. Această modalitate era
necorespunzătoare sub raport economic, constituind o frână serioasă în funcţionarea
utilajului. Pentru a se evita uzura excesivă a utilajului, a preveni ieşirea accidentală din
funcţiune şi a sigura executarea unor reparaţii de calitate cu costuri minime s-a urmărit
elaborarea unui sistem de organizare a executării reparaţiilor care să dea posibilitatea
satisfacerii următoarelor cerinţe de bază :
a) cunoaşterea datei calendaristice a scoaterii din funcţiune a utilajului pentru
reparaţii ;
b) stabilirea din timp a felului reparaţiilor ce trebuie efectuate şi a duratei de
execuţie în vederea pregătirii materialelor, utilajelor şi a forţei de muncă
necesare executării lor,
c) determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparaţiilor .
Pornindu-se de la aceste cerinţe au fost elaborate două sisteme de organizare a
executării reparării utilajului şi anume : sistemul de reparaţii pe baza constatărilor şi
sistemul reparaţiilor preventiv-planificate .
Sistemul de organizare a executării reparării utilajelor pe baza
constatărilor constă în stabilirea termenelor de oprire a utilajelor pentru reparaţii şi a
conţinutului reparaţiilor de efectuat, pe baza unei supravegheri sistematice a utilajelor şi
a constatării stării lor de către un personal special destinat acestui scop .
Pe baza constatărilor efectuate şi consemnate în cadrul unor fişe ţinute pe
utilaje, unde se trec defecţiunile constate, se face programarea intrării în reparaţie a
diferitelor utilaje şi a felului reparaţiilor ce trebuie executate .
Deşi acest sistem prezintă avantaje, cum sunt :
1) cunoaşterea din timp a datei de intrare în reparaţii şi a felului
reparaţiilor ce trebuie realizate ;
2) comandarea din timp a pieselor de schimb necesare şi pregătirea
prealabilă a executării reparaţiilor,
totuşi sistemul nu permite elaborarea unui plan de reparaţii pe o perioadă mai mare de
timp, ceea ce creează greutăţi în confecţionarea şi comandarea pieselor şi în folosirea
raţională a mijloacelor materiale şi a forţei de muncă, cu efecte nefavorabile asupra
calităţii reparaţiilor şi a nivelului costurilor aferente.
Ţinând seama de toate aceste lipsuri s-a trecut la folosirea sistemului de
reparaţii preventiv-planificate .

88
 Prin elaborarea acestui sistem s-a urmărit asigurarea unui dublu caracter
ansamblului de măsuri de întreţinere şi reparaţii şi anume :
a) profilactic ;
b) planificat .
Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptarea unor
măsuri de întreţinere şi control prin care să se prevină posibilitatea apariţiei unei uzuri
premature care să ducă la scoaterea din uz a utilajului înainte de termenul fixat .
Caracterul planificat rezultă din faptul că diferitele lucrări de întreţinere şi
reparare pe care le conţine sistemul se efectuează la anumite termene calendaristice
stabilite dinainte, cu o motivare ştiinţifică corespunzătoare .
Asigurarea acestui dublu caracter conferă sistemului de reparaţii preventiv-
planificate o superioritate evidentă asupra sistemului anterior, influenţând în mod direct
asupra ridicării calităţii reparaţiilor, a reducerii duratei de execuţie a acestora şi a
costurilor de producţie .

6.3.2 Sistemul de reparaţii preventiv -planificate

Prin sistemul de reparaţii preventiv-planificate se înţelege un ansamblu de

măsuri de întreţinere, control şi reparare a utilajelor, care se efectuează în mod periodic,
la intervale de timp bine determinate, după un anumit număr de ore de funcţionare, prin
care se urmăreşte prevenirea uzurii excesive şi apariţia avariilor, precum şi menţinerea
calităţilor de exploatare necesare unei funcţionări normale .
Sistemul de reparaţii preventiv - planificate se poate utiliza după două metode
şi anume :
a) metoda standard ;
b) metoda după revizie .
Potrivit metodei standard, fiecare maşină, utilaj, instalaţie sau agregat intră în
reparaţii la intervale de timp dinainte stabilite pentru fiecare utilaj în parte . Volumul şi
conţinutul lucrărilor pentru fiecare fel de reparaţie au în caracter standard, potrivit unei
documentaţii tehnice, indiferent de starea utilajului la momentul respectiv . Metoda
standard prezintă avantajul că permite efectuarea reparaţiilor pe baza unei documentaţii
bine pusă la punct la intervale de timp bine stabilite fiind simplu de aplicat şi foarte
eficientă pentru întreprinderile care dispun de un mare număr de maşini şi utilaje .
Dezavantajele acestei metode constă în aceea că :
1) necesită un mare volum de muncă pentru întocmirea documentaţiei de
reparare a utilajelor;
2) de asemenea, această metodă, prin caracterul ei standard,duce la
executarea unor operaţii de întreţinere şi reparare la unele piese sau
mecanisme care nu necesită acest lucru prin starea lor tehnică, ridicând
în felul acesta, în mod inutil, costul reparaţiilor .
Metoda după revizie de executare a reparaţiilor constă în aceea că volumul şi
conţinutul acestora se determină pe baza unei revizii tehnice prealabile, felul reparaţiilor
fiind stabilit pe baza unui ciclu de reparaţii şi a unei documentaţii tehnice elaborate
dinainte.
Folosirea acestei metode prezintă avantajul că permite constatarea
gradului de uzură a utilajului cu ocazia reviziei tehnice, determinându-se pe această

89
bază, mai precis ca la metoda anterioară, lucrările de reparare ce trebuie efectuate,
volumul şi conţinutul lor concret, evitându-se astfel efectuarea unor operaţii de reparare
care nu sunt impuse de starea de uzură a utilajelor .
În ţara noastră, pentru realizarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţie a utilajului
de producţie, se foloseşte de regulă sistemul de reparaţii preventiv-planificate, executate
potrivit metodei după revizie.
Executarea reparaţiilor potrivit sistemului de reparaţii preventiv-planificate
prevede următoarele categorii de intervenţii :
a) revizia tehnică ( Rt ) ;
b) reparaţia curentă, care poate fi de gradul I ( Rc1 ) şi de gradul doi ( Rc2 )
;
c) reparaţia capitală ( RK ) .
În afara acestor intervenţii sistemul de reparaţii preventiv-planificate necesită
şi activitatea de întreţinere şi supraveghere zilnică a utilajului,care constă în lucrări
de: ungere şi curăţire zilnică, de reglare a mecanismelor , de ajustare a lagărelor, de
control a funcţionării diferitelor piese ş.a. . Aceste lucrări de întreţinere şi supraveghere
zilnică se execută de muncitorii care lucrează la diferitele maşini sau, în anumite cazuri,
de muncitori speciali ( ungători, reglori ), pe baza regulilor de întreţinere a utilajului şi
de înlăturare a micilor defecte, fără a se proceda însă la înlocuirea de piese .
Revizia tehnică cuprinde operaţiile care se execută înaintea unei operaţii
planificate ( curente sau capitale ).
Prin efectuarea acestei revizii se urmăreşte determinarea stării tehnice a
mijloacelor fixe şi a principalelor operaţii ce trebuie efectuate cu ocazia primei reparaţii
programate, precizându-se dacă maşina sau utilajul trebuie să intre în reparaţie după
realizarea numărului de ore de funcţionare prevăzut în normele pentru reparaţia
respectivă sau dacă timpul de funcţionare mai poate fi prelungit după expirarea acestui
termen, cu un anumit număr de ore prevăzut cu această ocazie .
Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua şi operaţii de reglare şi consolidare a
unor piese şi subansamble, care să asigure o funcţionare normală a utilajului până la
prima reparaţie .
Reparaţia curentă reprezintă acea lucrare care se efectuează în mod periodic
în vederea înlăturării uzurii materiale, necesitând înlocuirea unor piese componente sau
înlocuirea parţială a unor subansamble uzate. Ca exemple de lucrări care intră în această
categorie de intervenţii pot fi date operaţiile de demontare parţială a pieselor şi
subansamblelor cu uzură frecventă, repararea, recondiţionarea şi ajustarea lor,
înlăturarea jocurilor care depăşesc limita admisibilă, strângerea îmbinărilor. De
asemenea, tot în această categorie intră şi operaţiile de curăţire, gresare, de verificare a
funcţionării tuturor subansamblelor din lanţul cinematic al utilajelor, de recondiţionare
a stratului de protecţie prin vopsirea suprafeţelor şi a părţilor expuse mediului atmosferic
sau diferiţilor agenţi chimici, de reparare a dispozitivelor de protecţie şi securitate a
muncii ş.a.
Aceste reparaţii se împart în reparaţii curente de gradul I şi reparaţii curente de
gradul II, în raport cu mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, de
importanţa lucrărilor ce se execută şi valoarea pieselor şi subansamblelor reparate,
recondiţionate sau înlocuite .

90
 Astfel, de pildă, la o grupă de maşini şi utilaje anumită, în timp ce la reparaţiile
curente de gradul I intervalul dintre intervenţii este de 3000 ore de funcţionare, la cele
de gradul II mărimea acestui interval este de 9000 ore.
Cheltuielile necesitate de efectuarea acestor reparaţii curente se includ în costul
de producţie al producţiei întreprinderii în anul calendaristic când acestea au fost
realizate.
Reparaţia capitală reprezintă acea lucrare care se efectuează după expirarea
ciclului de funcţionare prevăzut, având drept scop menţinerea caracteristicilor tehnico-
economice iniţiale şi preîntâmpinarea ieşirii mijloacelor fixe din funcţiune înainte de
termen. Această categorie de reparaţii reprezintă o formă de realizare a reproducţiei
simple a utilajelor, ea având rolul nu de a prelungi durata de funcţionare, ci de a asigura
funcţionarea pentru timpul stabilit, necontribuind la creşterea valorii iniţiale a utilajului.
O reparaţie capitală necesită efectuarea unor operaţii cum sunt: demontarea
parţială sau totală a pieselor uzate, a unuia sau mai multor agregate sau subansamble
componente care pot funcţiona în condiţii de siguranţă şi precizie, remontare, vopsirea
suprafeţelor exterioare, efectuarea probelor şi a rodajului mecanic ş.a.
Se consideră activitate de reparaţii capitale şi partea de reparaţii capitale care
se efectuează în cadrul reviziilor generale ale utilajelor şi instalaţiilor tehnologice şi
modernizării acestora.
În cadrul planificării reparaţiilor, volumul de reparaţii capitale se prevede în
liste distincte, cu defalcarea pe construcţii şi utilaje.
Pentru executarea lucrărilor de reparaţii capitale şi de modernizare se prevede
necesarul de materiale, ansamble, subansamble şi piese de schimb, atât fizic şi valoric,
cu specificarea separată pentru cele noi, pentru cele recuperate de la alte mijloace fixe
şi folosite ca atare şi pentru cele obţinute pe bază de recondiţionări.
În afara acestor lucrări de reparaţii cuprinse în sistemul de reparaţii preventiv-
planificate, în cadrul întreprinderii se mai execută şi altele, cum sunt reparaţiile
accidentale, de renovare şi de avarii.
Reparaţiile accidentale sunt acele lucrări de reparaţii care se efectuează la
intervale de timp nedeterminate, fiind necesitate de scoaterile neprevăzute din funcţiune
a utilajelor ca urmare a defectării acestora. Cheltuielile necesitate de acestea sunt incluse
în costurile de producţie.
Reparaţiile de renovare reprezintă acele lucrări de reparaţii ce se efectuează
la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale, având un grad ridicat de uzură.
Cu ocazia acestor reparaţii pot avea loc şi lucrări de modernizare.
Reparaţiile de avarii se efectuează ori de câte ori utilajele suferă anumite
deteriorări, fie ca rezultat al unei proaste îngrijiri şi întreţineri, fie din cauza unor
dezastre naturale cum sunt cutremure, incendii etc. Aceste reparaţii au un caracter
accidental, diferind sub raportul conţinutului şi volumului de lucrări, de la caz la caz.

6.4 PLANIFICAREA REPARĂRII UTILAJELOR. ELABORAREA PLANULUI

DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE

Pentru executarea reparaţiilor potrivit sistemului de reparaţii preventiv-planificate,

întreprinderea industrială întocmeşte un plan de reparaţii şi un plan de cheltuieli pentru
acestea.

91
 Elaborarea planului de reparaţii necesită cunoaşterea următoarelor elemente de
bază:
a) durata ciclului de reparaţii;
b) structura ciclului de reparaţii;
c) durata ( intervalul ) dintre intervenţii sau reparaţii ( în ore de funcţionare
);
d) timpul de staţionare în reparaţie, exprimat în zile lucrătoare ;
e) procentul costului reparaţiei faţă de valoarea de înlocuire .
Prin durata ciclului de reparaţii se înţelege intervalul de timp dintre două
reparaţii capitale, inclusiv durata de execuţie a primei sau ultimei reparaţii capitale (
pentru utilajul aflat în exploatare ) sau timpul din momentul începerii exploatării până
la prima reparaţie capitală ( pentru utilajele noi ) .
Structura ciclului de reparaţii reprezintă numărul, felul lucrărilor de revizii
şi reparaţii şi modul de eşalonare a executării în timp a acestora .
Durata dintre reparaţii sau intervenţii reprezintă intervalul de timp, exprimat
în ore de funcţionare a utilajului, dintre două reparaţii de acelaşi fel .
La rândul lor, timpul de staţionare în reparaţie, exprimat în zile lucrătoare şi
costul, exprimat sub formă de procent din valoarea de înlocuire, se stabilesc pentru
fiecare fel de reparaţie din cadrul ciclului, constituind elementele de bază în planificarea
şi finanţarea executării reparaţiilor.
În vederea planificării reparării utilajelor toate aceste date trebuie concretizate
în norme tehnice pentru repararea mijloacelor fixe, elaborate pe categorii .
Cunoscând durata ciclului de reparaţii, numărul de reparaţii de acelaşi fel care
trebuie efectuate în cadrul unui ciclu de reparaţii, precum şi durata între două intervenţii,
se poate face reprezentarea grafică a structurii ciclului de reparaţii, iar în funcţie de
acesta se poate face planificarea calendaristică a executării reparaţiilor.
Numărul de revizii sau reparaţii de acelaşi fel care trebuie efectuate întru-un
ciclu de reparaţii se determină prin raportarea timpului de funcţionare între două
reparaţii capitale la intervalul de timp între două reparaţii de acelaşi fel .

Elaborarea planului presupune parcurgerea următoarelor etape :

Etapa I - Se determină numărul intervenţiilor tehnice ( pe categorii ) ce urmează a
se efectua în cadrul unui ciclu de reparaţii :

DCR
N IT   N ITS
d IT
în care :
NIT - numărul intervenţiilor tehnice de același tip (Rt,RC1,RC2,RK);
DCR - durata ciclului de reparaţii ;
dIT - intervalul de timp între două intervenţii tehnice de același tip ;
NITS - numărul intervenţiilor tehnice de grad superior (numărul cumulat al
intervenţiilor tehnice de grad superior) .

Etapa a II-a – Se reprezintă grafic structura ciclului de reparaţii pe baza numărului

de intervenţii determinat şi a duratei între două intervenţii de acelaşi fel .

92
 Etapa a III-a – Stabilirea intervalului de timp ( TIT ), în zile calendaristice, de la
data ultimei intervenţii efectuată la utilaj în anul de bază până la fiecare dintre
intervenţiile următoare din structura ciclului de reparaţii, conform relaţiei :

 d  n n1 
TIT   Rt   t si   K t
d 
 s s i 0 
n

în care :
dRt - intervalul de funcţionare între două intervenţii consecutive
(intervalul între două revizii tehnice), în ore ;
ds - durata planificată a schimbului ;
ns - numărul de schimburi, conform regimului planificat de funcţionare
a utilajului ;
n - numărul intervenţiei pentru care se calculează Ti ;
n 1

t
i 1
si - timpul total de staţionări al utilajului în intervenţiile precedente

planificate, în zile lucrătoare, conform normativului;

Kt - coeficient de transformare din zile efective de funcţionare în zile
calendaristice, astfel:

FonddeTimpCalendaris tic
Kt =
FondDeTimpNo min al

Etapa a IV-a – Eşalonarea calendaristică a intervenţiilor tehnice planificate .

Etapa a V-a – Determinarea bugetului de cheltuieli pentru efectuarea intervenţiilor

tehnice planificate.

6.5 ORGANIZAREA REPARĂRII UTILAJELOR SUB RAPORTUL

LOGISTICII NECESARE. CĂI DE CREŞTERE A EFICIENŢEI ECONOMICE
A REPARĂRII UTILAJELOR

Organizarea executării reparării utilajelor sub raportul locului de execuţie a acestora se

poate face după trei sisteme şi anume :
a) centralizat ;
b) descentralizat ;
c) combinat sau mixt .
Sistemul centralizat se caracterizează prin faptul că toate lucrările de reparaţie
a utilajelor se fac de către compartimentul mecano-energetic prin echipele şi brigăzile
de reparaţii care aparţin direct de acesta.
Sistemul descentralizat constă în organizarea executării reparării utilajelor în
cadrul unităţilor de producţie de către mecanici şi echipele de reparaţii şi întreţinere
subordonate administrativ şefilor acestor unităţi. Şeful compartimentului mecano-
energetic asigură îndrumarea şi urmărirea executării reparării utilajelor, procurând

93
piesele de schimb necesare, acordând asistenţă tehnică corespunzătoare şi asigurând
executarea reparaţiilor capitale la utilajele planificate. Prin folosirea acestui sistem se
asigură descărcarea atelierului de reparaţii al compartimentului mecano-energetic de
executarea lucrărilor curente de reparaţii şi realizarea unor reparaţii în mod operativ, în
termene scurte şi la costuri reduse .
Sistemul combinat constă în aceea că executarea lucrărilor de reparaţii la
utilajele speciale ( cum sunt cele din oţelării, forje, tratamente tehnice etc.) se execută
de echipele sau brigăzile de reparaţii aparţinând unităţilor de producţie corespunzătoare,
celelalte reparaţii executându-se de personalul compartimentului mecano-energetic .
Sistemul centralizat se foloseşte în mod eficient la întreprinderile mici şi
mijlocii, iar cel descentralizat la întreprinderile care folosesc în anumite unităţi de
producţie utilaje cu caracter special sub raportul lucrărilor de întreţinere şi reparaţii.

O bună organizare a executării reparării utilajelor necesită o pregătire din

timp a executării lor prin efectuarea unor lucrări preliminare.
Inventarierea utilajelor întreprinderii reprezintă o primă lucrare ce trebuie
efectuată pentru a se cunoaşte în mod exact numărul, felul şi starea funcţională a acestora
. Ea este impusă ,pe de o parte, de cerinţele organizării evidenţei utilajelor, iar pe de altă
parte, de cerinţele planificării reparării utilajelor şi a asigurării din timp a bazei materiale
necesare realizării reparaţiilor.
Gruparea utilajului pe tipuri şi stabilirea stării de funcţionare a fiecărei unităţi
în parte reprezintă alte operaţii preliminare ce trebuie efectuate în cadrul pregătirii
executării reparaţiilor .
Întocmirea mapei de desene reprezintă o altă lucrare prin care se urmăreşte
asigurarea documentaţiei tehnice necesare, în cazul în care aceasta nu există în cazul
întreprinderii. Pe baza desenelor elaborate se poate trece la executarea în cadrul
atelierului propriu a acelor piese sau a subansamble necesare executării reparării
utilajelor.
Elaborarea tehnologiei lucrărilor de reparaţii reprezintă lucrarea care permite
stabilirea în detaliu a operaţiilor ce trebuie executate pentru repararea utilajelor. Pentru
reducerea volumului de lucru şi a duratei de realizare a acestuia se recomandă elaborarea
de procese tehnologice tip pentru reparaţii, piesele ce trebuie reparate împărţindu-se pe
clase şi grupe, pentru fiecare dintre acestea stabilindu-se câte un proces tehnologic tip.
Asigurarea din timp a pieselor de rezervă necesare prin executarea lor în cadrul
secţiei proprii de reparaţii reprezintă, de asemenea, o altă lucrare cu caracter preliminar.
Cu ocazia elaborării tehnologiei de executare a reparaţiilor trebuie să se prevadă
o ridicare continuă a nivelului de mecanizare şi automatizare a executării lucrărilor de
reparaţii şi folosirea unor formaţii de muncă ( echipe, brigăzi ) specializate în executarea
lor.
O deosebită importanţă pentru creşterea calităţii, reducerea duratei de execuţie
şi scăderea cheltuielilor o are folosirea metodelor moderne de executare a reparaţiilor
cum sunt: metoda de reparaţii pe subansamble, repararea utilajelor după metodele
producţiei în flux şi, în general, folosirea metodelor rapide de execuţie .
Metoda de executare a reparaţiilor pe subansamble se caracterizează prin
aceea că la întreprinderile cu utilaje de acelaşi fel lucrările de reparaţii constau în operaţii
de demontare a subansamblelor uzate şi de montare a aceloraşi tipuri de subansamble

94
din stocul de subansamble creat. Subansamblul care a fost demontat se repară la rândul
lui, după reparare intrând în componenţa stocului de subansamble. Folosirea acestei
metode asigură reducerea timpului de reparare cu durata de reparare a subansamblelor
uzate, constituind astfel un factor important de creştere a timpului de funcţionare a
utilajelor şi de sporire pe această bază a volumului producţiei.
Organizarea reparării utilajelor după metodele producţiei în flux
reprezintă o altă metodă eficientă de execuţie. Potrivit acestei metode, repararea
utilajelor care necesită demontarea de pe fundaţii, de regulă pentru reparaţiile capitale,
se face în atelierele de reparaţii, folosindu-se în acest scop metoda organizării producţiei
în flux.
Cu deosebit succes se pot folosi în cadrul întreprinderilor reparaţiile
rapide. Pentru realizarea acestora trebuie luate din timp o serie de măsuri de ordin tehnic
şi organizatoric.
Ca măsuri de ordin tehnic pot fi amintite : stabilirea din timp a tehnologiei de
reparaţii şi a documentaţiei tehnice, asigurarea din timp a sculelor şi dispozitivelor
necesare, prevederea utilajelor de mecanizare şi automatizare necesare ş.a.
Din rândul măsurilor de ordin organizatoric fac parte : executarea reparaţiei
în timpul pauzelor sau a schimburilor nelucrătoare, în zilele de duminică şi zile
nelucrătoare, folosirea mai multor echipe pentru execuţie în cadrul schimbului,
executarea reparaţiei utilajului la locul unde se află, fără deplasarea la atelierul de
reparaţii, folosirea de echipe sau brigăzi specializate pe lucrări, dotarea acestora cu
utilaje de mecanizare, folosirea metodei de reparare pe subansamble ş.a.

Căile de creştere a eficienţei economice a executării reparării utilajelor

Organizarea optimă a executării reparării utilajului trebuie să asigure o eficienţă

economică maximă, concretizată în reparaţii de calitate superioară, un cost minim şi o
durată de execuţie cât mai redusă.
Asigurarea creşterii continue a eficienţei economice a reparării utilajelor
necesită realizarea acestor cerinţe de optimizare prin folosirea celor mai potrivite căi şi
metode.
Un loc de seamă în aprecierea eficienţei executării reparării utilajului îl ocupă
nivelul costurilor de realizare a acesteia care, de dorit, trebuie să înregistreze o continuă
scădere. Acest lucru este cu atât mai important cu cât cheltuielile pentru reparaţii în
industria constructoare de maşini sunt, de pildă, între 12-18 % faţă de totalul cheltuielilor
de secţie .
O cale de creştere a eficienţei economice a reparării utilajelor o constituie
reducerea costurilor legate de repararea utilajului prin limitarea costurilor necesitate
de înlocuirea pieselor uzate. Folosirea acestei căi impune ca prin înlocuirea pieselor
uzate cu cele noi preţul celor noi să fie mai redus sau în nici un caz să nu depăşească
preţul pieselor vechi .
O altă cale de reducere a costurilor de reparaţie o constituie reducerea
cheltuielilor legate de montarea şi demontarea utilajelor, prin mecanizarea executării
acestor operaţii şi folosirea unor metode superioare de organizare a muncii.

95
 O cale importantă de creştere a eficienţei economice o constituie folosirea
metodei de executare a reparării utilajelor pe subansamble şi organizarea reparării
după metodele producţiei în flux .
Creşterea eficienţei executării reparaţiei se concretizează şi în mărirea duratei
de funcţionarea utilajului între reparaţii şi reducerea duratei de execuţie a reparaţiilor.
Realizarea acestor cerinţe se poate obţine, de regulă, prin mărirea duratei de folosire a
pieselor, prin mărirea rezistenţei la uzură pe baza folosirii unor tratamente termice,
termochimice sau electrice, prin aplicarea unor aliaje dure pe suprafeţele de lucru care
suferă o uzură rapidă ş.a. . De asemenea, reducerea duratei de execuţie a reparaţiilor se
poate realiza prin folosirea metodei rapide de reparare pe subansamble, repararea pe
baza organizării în flux, asigurarea unei bune pregătirii a executării reparaţiilor ş.a.
O cale importantă de reducere a costului reparaţiilor o constituie
recondiţionarea pieselor uzate şi refolosirea acestora. Această cale prezintă o mare
eficienţă economică, dat fiind faptul că piesele recondiţionate reprezintă doar 10-30 %
din costul pieselor noi.
Mecanizarea şi automatizarea executării lucrărilor de reparaţii şi folosirea
unor tehnologii moderne de reparare reprezintă, de asemenea, căi de creştere a
eficienţei economice.

96
CAPITOLUL VII. MANAGEMENTUL PROCESELOR DE TRANSPORT
DIN LOGISTICA ÎNTREPRINDERII

7.1 PROCESELE LOGISTICE ALE ÎNTREPRINDERII. NECESITATEA ŞI

IMPORTANŢA TRANSPORTULUI INTERN

Procesele logistice ale întreprinderii

Procesele logistice ocupă un loc central, deţinând o pondere însemnată în

ansamblul proceselor desfăşurate la nivelul fiecărei întreeprinderi.
Logistica întreprinderii se defineşte ca fiind ansamblul proceselor care se referă
la formarea, dirijarea şi întreţinerea fluxurilor de materiale şi produse, inclusiv de
informaţii aferente acestora, în cadrul unui sistem de producţie, în anumite condiţii
prestabilite pe baza cerinţelor pieţei şi a obiectivelor de funcţionare ale sistemului.
În componenţa subsistemului logistic al întreprinderii al întreprinderii sunt
incluse o serie de activităţi funcţionale şi operaţionale, referitoare în principal la
următoarele probleme:
- stabilirea surselor de resurse materiale pentru executarea producţiei;
- organizarea transporturilor interne, manipulărilor şi depozitărilor pentru resursele
materiale necesare producţiei;
- dimensionarea şi controlul diferitelor categorii de stocuri materiale şi produse;
- desfăşurarea în spaţiu şi în timp a fluxurilor de materiale şi produse în interiorul
şi în afara procesului tehnologic;
- asigurarea ambalării, conservării, depozitării şi transportării produselor destinate
vânzării;
- circulaţia informaţiilor impuse de formarea, dirijarea şi întreţinerea fluxurilor de
materiale şi produse, pe parcursul întregului lanţ de la furnizori la beneficiari.
Scopul proceselor tehnologice ale întreprinderii constă în realizarea coincidenţei
de timp şi loc între cerinţele procesului de producţie sub raport material şi
posibilităţile de asigurarea a resurselor materiale necesare.
În acest sens, pentru realizarea în condiţii normale a procesului de producţie,
fiecare resursă materială trebuie să fie prezentă la momentul şi locul de efectuare a
opoeraţiilor tehnologice, în cantitatea cerută de volumul producţiei executate, la
calitatea şi dimensiunile stabilite prin prescripţiile tehnologice. Aceste aspecte se
impun şi în raporturile dintre cerinţele pieţei pentru diferitele produse executate de
întreprindere şi posibilităţile de distribuţie ale acestora.
Pentru ca aceste situaţii să se producă în mod continuu, fără perturbări
semnificative, resursele materiale intrate în sistemul de producţie şi produsele ieşite
din sistemul de producţie sunt supuse unor procese de transport, manipulare şi
depozitare.
Transportul asigură transferul în spaţiu a diferitelor materiale şi produse în
vederea aducerii lor la locul de utilizare sau de depozitare.

97
 Depozitarea realizează transferul în timp a materialelor şi produselor, fiind
impusă de neconcordanţa existentă între momentul de efectuare a activităţilor
tehnologice sau de transport şi momentul sosirii materialelor şi produselor.
Manipularea permite transferul de poziţie a materialelor şi produselor, având
funcţia de interfaţă între acestea şi mijloacele de prelucrare, de transport sau de
depozitare.
Procesele de transport, manipulare şi depozitare reprezintă o parte integrantă a
procesului global de producţie din întreprindere. Producţia nu se poate desfăşura fără
deplasarea, manipularea, stocarea şi depozitarea diverselor resurse materiale intrate
în sistem şi a diferitelor produse rezultate pe parcursul şi în finalul procesului de
producţie. Aceste procese ocupă o pondere însemnată atât în timpul necesar pentru
trecerea resurselor materiale prin toate stadiile de obţinere a produselor, cât şi în
costul producţiei.
Ansamblul activităţilor funcţionale şi operaţionale care formează conţinutul
subsistemului logistic al întreprinderii poate fi sistematizat pe cele două mari
componente ale logisticii întreprinderii: logistica externă şi logistica internă.
Logistica externă se ocupă cu formarea, dirijarea şi întreţinerea fluxurilor de
materiale şi produse impuse de relaţiile întreprinderii cu mediul ambiant, în corelaţie
cu fluxurile informaţionale specifice acestora. Aceste relaţii au loc în amontele
întreprinderii , cu furnizorii de resurse materiale necesare producţiei, pentru aducerea
lor la locul de utilizare. De asemenea, ele se produc în avalul întreprinderii, cu
reţelele de distribuţie, pieţele de desfacere sau utilizatorii produselor executate de
acestea.
Logistica internă are ca obiect formarea, dirijarea şi întreţinerea fluxurilor de
materiale şi produse cu diferite stadii de prelucrare pe teritoriul întreprinderii, în zona
cuprinsă între depozitele de resurse materiale intrate în sistem şi depozitele de
produse finite destinate livrării, în corelaţie cu fluxurile informaţionle specifice
acestora.
Sub raportul nivelului la care se desfăşoară fluxurile respective, logistica internă
cuprinde trei componente: logistica medie, logistica de secţie şi micrologistica.
Logistica medie se ocupă de fluxurile de materiale şi produse prelucrate, însoţite
de fluxurile informaţionale corespunzătoare lor, la nivelul planului general de
organizare a întreprinderii. Ea cuprinde, în principal, transporturile, stocările şi
depozitările de materiale şi produse care au loc între diversele verigi structurale ale
întreprinderii (secţii, ateliere, depozite ş.a.).
Logistica de secţie vizează fluxurile de materiale şi produse prelucrate, inclusiv
fluxurile informaţionale aferente, de la nivelul diferitelor verigi de producţie. Ea
cuprinde depozitările iniţiale , intermediare şi finale din secţiile şi atelierele de
producţie, stocările pe parcursul fluxului tehnologic, transporturile între locurile de
muncă ş.a.
Micrologistica se ocupă cu manipulările şi stocările de materiale la nivelul
diferitelor locuri de muncă şi de depozitare.

Necesitatea, importanţa şi clasificarea transportului intern

98
Organizarea pe baze ştiinţifice a transportului intern prezintă o mare importanţă
economică. Astfel, el contribuie în direct la realizarea ritmică a procesului de producţie
prin deplasarea materialelor, pieselor sau produselor între locurile de muncă, potrivit
graficelor de transport, coordonate în mod strict cu graficele de producţie .
Importanţa transportului intern rezultă din faptul că volumul activităţilor
acestuia ocupă o pondere mare în totalul activităţilor desfăşurate de o întreprindere
industrială. Astfel, de pildă, din studiile efectuate rezultă că, pe întreaga industrie, în
medie, pentru fiecare tonă de produse finite se transportă şi se manipulează 48 tone de
materiale de la o secţie, atelier sau loc de muncă la altul.
Acest raport este diferit pe ramuri industriale, în funcţie de particularităţile pe
care acestea le prezintă. În industria siderurgică, de pildă, pentru o tonă de fontă se
transportă şi manipulează între 120-180 tone de diverse materii prime şi materiale, în
industria textilă, pentru un kilogram de ţesături de lână, între 300-350 kg ş.a.
Într-o serie de ramuri industriale, cum sunt industria lemnului, industria
extractivă, industria materialelor de construcţii ş.a., volumul anual de muncă necesitat
de efectuarea transportului intern şi a manipulărilor reprezintă peste 50% din volumul
total de muncă efectuat, iar ponderea muncitorilor ocupaţi în acest proces reprezintă 14
– 18% din personalul întreprinderii.
Această situaţie se reflectă în structura costului producţiei, unde cheltuielile de
transport intern au o pondere relativ mare, putând să ajungă până la 25 – 30% în
întreprinderile constructoare de maşini, 50 – 60% în întreprinderile forestiere şi 70 –
75% în întreprinderile extractive.
Structurarea transportului intern este de neconceput fără clasificarea
transporturilor şi a mijloacelor de transport pe baza unor criterii, strâns corelate cu
matricea mijloacelor de transport utilizate.
Clasificarea transporturilor are la bază următoarele criterii:
a) în funcţie de raza de acţiune şi natura legăturilor de transport, deosebim:
- transport între verigile organizatorice ale firmei (transport între depozitul de
materii prime şi materiale şi secţii; transport între secţii; transport între secţii şi depozitul
de produse finite);
- transport în interiorul secţiilor de producţie (deplasarea încărcăturilor între
locurile de muncă sau utilaje);
b) având în vedere modul de acţiune în timp, există:
- transport discontinuu, intermitent ( pe şine, fară şine, mecanizat, poduri
rulante);
- transport continuu (conveiere, transportoare, transport pneumatic etc.).
c) ţinând cont de direcţia de efectuare a transportului, deosebim:
- transport pe orizontală (direcţie fixă, zonă stabilă, nelimitări etc.);
- transport vertical (efectuat cu lifturi, mijloace de ridicare etc.);
- transport orizontal-vertical (executat cu macarale, poduri rulante etc.);
- transport înclinat (efectuat cu rolganguri, benzi transportatoare, conveiere
etc.).
d) având în vedere forţa de acţionare folosită pentru deplasare există:
- transporturi acţionate de forţa gravitaţională (plan înclinat, puţuri etc.);
- transporturi acţionate de diferite forme de energie (electrică, hidraulică,
pneumatică, motoare Diesel etc.);

99
 e) după felul legăturii cu calea de transport deosebim:
- transporturi ghidate (vehicule pe şine, ascensoare, benzi transportoare etc.);
- transporturi neghidate (pe sol, fără şine, cărucioare, mijloace auto etc.).
O problematică deosebită o reprezintă abordarea unor categorii de
transporturi şi a unor mijloace de transport prin prisma caracteristicilor acestora şi a
domeniului lor de utilizare.
Astfel, transportul dintre verigile organizatorice ale firmei se realizează în
general prin: transportul pe sol cu autocamioane, cărucioare, electrocare,
electrostivuitoare etc., utilizat frecvent în firmele industriale; transportul pe şine şi pe
căi ferate cu ecartament normal sau îngust, folosit pentru deplasarea , încărcăturilor
grele din siderurgie, metalurgie etc.; transportul pe apă efectuat în cazuri mai rare, când
depozitele şi secţiile firmei sunt amplasate de-a lungul unui râu; transporturi cu mijloace
diverse ca de exemplu: conveiere, transportoare etc.
Transportul continuu ghidat din interiorul secţiilor de producţie se poate realiza
cu: conveiere aeriene pentru transportul unor sarcini izolate; conveiere la sol, când este
necesar să se stabilească un traseu optim de transport etc.
În interiorul diferitelor construcţii se recomandă transportul cu: banda cu suport
mai rezistent, raclete pentru materiale solide, abrazive şi lipicioase; lanţ pentru materiale
pulverulente; capre basculante; fermoare pentru protecţia materialului până la locul de
descărcare; în masă; vibrante; melc sau şnec pentru transportul pe verticală; role pentru
transportul pieselor grele etc.
O situaţie specială prezintă transportoarele pneumatice care există în mai multe
variante, şi anume: transportul cu flux de aer, care permite formarea unui sistem de
transport cu ramificaţii, macazuri de comandă, posibilităţi de sortare şi cântărire;
transport cu peliculă de aer (Aeroglide) la care jetul de aer susţine obiectul transportat
la o anumită înălţime de baza jgheabului de transport; transportul cu perna de aer
(Hoverpallete) care prezintă avantajul deplasării în mod obişnuit a sarcinilor de până la
5 tone.
La fel trebuie tratat, prin particularităţile sale, transportul discontinuu care se
poate realiza cu cărucioare utilizate în acest scop şi care pot fi acţionate cu: motor termic,
motor electric, automotoare-speciale, tracter pentru tractarea sau împingerea
cărucioarelor ce transportă sarcini grele pe o distanţă mai lungă etc.
Indiferent de sistemul de transport adoptat, la alegerea mijlocului de transport se
recomandă să se ţină cont de: alegerea utilajului cel mai simplu care să permită
realizarea obiectivelor de transport propuse; să se prefere un utilaj de transport cunoscut
care a mai fost exploatat; pentru aceeaşi activitate de transport intern sunt de preferat
două maşini cu viteză normală decât una cu viteză mare; prevederea unor soluţii de
schimb în transportul intern atunci când apar defecţiuni în sistemul de transport; să se
ţină seama de condiţiile de întreţinere şi de executantul care va servi mijlocul de
transport; asigurarea unui coeficient de încărcare subunitar pentru situaţii neprevăzute
şi pentru perioade de vârf, atunci când se stabileşte necesarul de mijloace de transport
etc.
Desigur, respectarea acestor cerinţe impune alegerea mijlocului de transport pe
baza unei decizii manageriale complexe.

Manipularea materiilor prime şi materialelor

100
 În organizarea transportului intern, manipularea factorilor materiali de producţie
se realizează cu trei categorii importante de echipamente, şi anume:
1. conveiere, dispozitive acţionate prin gravitaţie sau electric, folosite frecvent
în deplasarea încărcăturilor uniforme, continue de la un post la altul, pe un traseu de
regulă fix, a căror funcţie principală este mişcarea.
2. macarale şi trolii, dispozitive care operează la înălţime folosite în general
pentru mişcarea diferitelor încărcături intermitente între puncte aflate în aria determinată
de calea pe care aceste echipamente se deplasează, având ca funcţie principală trasul
sarcinilor.;
3. vehicule industriale, tractate manual sau autopropulsate sunt folosite
pentru deplasarea încărcăturilor mixte sau uniforme, intermitent, pe trasee diferite,
prevăzute cu un carosabil corespunzător având drept funcţie principală manevrarea sau
transportul. Fac parte din această categorie: elevatorul cu furcă, autoplatforma,
căruciorul cu două roţi manual, roaba, tractorul cu remorcă, stivuitorul manual.
În grupa conveiere se includ:
- conveier cu bandă, format din benzi care se mişcă permanent, fiind montat pe
un cadru de sprijin şi este folosit la transportul materialelor. Banda este mijlocul de
transport propriu-zis şi este confecţionată din ţesătură, cauciuc, piele, plastic sau metal
şi poate fi sau nu echipată cu dispozitive de prindere. Se folosesc pentru deplasarea
materialelor în vrac sau pachete pe trasee fixe şi la viteza dorită;
- conveierul elevator este utilajul de ridicat care transportă materiale vertical,
mijlocul util de transport fiind cupele, aripile, tăvile, braţele sau buzunarele. Pot fi
acţionate de lanţuri sau benzi ridicătoare, sunt închise sau deschise, mobile sau fixe;
- conveier pe lanţ sau cablu este definit generic conveierul orizontal acţionat
de lanţuri sau cabluri sau la care sarcina este efectiv deplasată de lanţuri sau cabluri. În
această categorie se includ: conveierul cu şorţ, cu aripioare, cu traversă, cu lanţ, cu
palete, cu vagonet, cu troliu şi tramvaiul aerian;
- conveier cu tracţiune este denumirea generală aplicată oricărui conveier care
deplasează mari cantităţi de materiale de masă. Este folosit pe larg în minerit şi în
industriile de purificare.;
- conveierul cu role este cel mai cunoscut şi utilizat tip de conveier. Constă din
role aşezate pe un cadru peste care materialele se deplasează prin gravitaţie sau prin
acţionare mecanică şi se foloseşte pentru transportul obiectelor de forme diferite prin
schimbarea secţiunii rolelor sau a alinierii acestora pe cadrul suport;
- conveier elicoidal utilizează drept parte activă pentru transport un şurub mare
sau o spirală. Adesea şurubul deplasează materialele de masă prin rotire într- un jgheab
semicircular sau într-un tub, asigurându-se astfel avansarea materialului. Elicea sau
şurubul este rotit de o curea de transmisie, de un lanţ sau de un motor la care este
conectat direct.;
- conveier conductă transportă materialele prin tuburi sau conducte, prin
gravitaţie, vacuum, presiune sau mijloace mecanice şi se foloseşte pentru transportul
materialelor de masă, uscate şi a semilichidelor;

101
 - conveierul cu mişcări alternative constă din una sau mai multe grinzi care
deplasează materialele datorită unei mişcări alternative şi câteva dispozitive de prindere
al căror rol este doar de a direcţiona materialul în sensul dorit.;
- conveierul vibrator deplasează materialul prin vibrare, într-o singură direcţie,
materialul fiind aşezat de regulă într-un tub sau un jgheab care este manevrat prin
vibraţii produse de surse electrice sau mecanice ce pot fi de frecvenţă mare sau mică în
funcţie de materialul ce trebuie deplasat.
Din grupa macarale, elevatoare şi palane fac parte:
- macarale şi dricuri fixe (macaraua cu piedestal şi macaraua pivotantă) sunt
nedeplasabile fiind folosite doar la ridicat şi nu la deplasarea materialelor.;
- macarale deplasabile, cu mijloace proprii sau pe o cale fixă de rulare. Se includ
aici: podul rulant, format din una sau mai multe grinzi transversale rezemate pe
cărucioare la ambele margini ale unei travei sau pe reazeme verticale, cu cârlig care se
poate deplasa lateral şi vertical, iar dispozitivul se poate deplasa longitudinal asigurând
maximum de flexibilitate şi macarale eşafodaj cum sunt portalele, semiportalele,
macarale consolă şi macarale de docuri şi care constau dintr-un eşafodaj deplasabil de
care este suspendată sau la care este ataşată o macara;
- macarale mobile deosebite de cele deplasabile şi sunt, de regulă, montate pe un
suport mobil care nu se deplasează pe un traseu fix. Se includ: macarale pe calea ferată,
macarale pe şenile, automacarale, macarale turnante mobile, macarale cotite mobile,
folosindu-se pe larg în industrie;
- elevatoarele şi lifturile sunt dispozitive în formă de platformă utilizate pentru
ridicarea materialelor şi se folosesc atât la transportul mărfurilor, cât şi al persoanelor,
având capacitatea între 1000-5000 kg, cu viteze diferite şi dimensiuni variabile ale
platformei. De regulă, lucrează cuplate cu alte utilaje de manipulare în cadrul unui
sistem flexibil de transport intern;
- căile suspendate pe cabluri şi screperele cu cabluri concentrează sisteme cu
cabluri ca o combinaţie de cabluri care face posibilă ridicarea sau tragerea unei bene,
cupe sau cabine. Se folosesc pe larg în industria extractivă;
- troliile sunt folosite la ridicarea unor sarcini uşoare pe verticală la distanţe
scurte. Sunt larg utilizate putând fi acţionate mecanic sau manual de la nivelul solului
sau din cabina de comandă. Cel mai des folosite sunt troliile cilindrice şi cele elicoidale
şi au drept sistem de acţionare frânghii, lanţuri sau cabluri;
- vinciurile sunt tamburi acţionaţi mecanic sau manual pe care se răsucesc
frânghii, lanţuri sau cabluri pentru a ridica sau remorca. Pot fi acţionate de un set de
angrenaje pentru a oferi o mai mare forţă mecanică;
Vehiculele industriale sunt subclasificate în:
- autoplatforme industriale care transportă în cea mai mare parte materialele
manipulate în industrie. Se includ: autoplatformele fixe, platformele lift, platformele cu
furcă, autoîncărcătoarele laterale, scuterele industriale. Fiecare din ele se caracterizează
prin particularităţi proprii în privinţ.;
- platforme manuale care nu au loc special pentru conducător, deşi unele au
autopropulsie. Sunt de diferite tipuri, dimensiuni, capacităţi şi viteze de deplasare. Se
folosesc atât la transportul între secţii de producţie, cât şi în interiorul acestora;

102
 - tractoarele şi locomotivele industriale includ: tractoare pe şenile, tractoare pe
roţi, locomotive industriale, locomotive subterane de mină şi tractoare cu cremalieră şi
pinion.;
- trailerele industriale sunt într-o varietate mare de tipuri şi dimensiuni şi se
folosesc în combinaţie cu tractoarele industriale, autoplatformele cu furcă sau sunt
tractate uneori manual;
- vehicule de transport pentru materiale de masă includ echipamente mari pentru
lucrări de terasamente utilizate în construcţii şi la drumuri.
Containerele şi suporţii se folosesc frecvent pentru sporirea eficacităţii
depozitării materialelor. Cel mai des se folosesc: vasele de presiune, utilizate pentru
depozitarea gazelor sau lichidelor sub presiune (acetilenă, gaze inerte, oxigen etc.); sunt
rezervoare cu pereţi groşi a căror grosime depinde de presiunea la care se depozitează
conţinutul; containerele etanşe sunt elemente care au o etanşeitate ermetică, ori sunt
etanşate cu dispozitive speciale.

7.2 PRINCIPIILE DE BAZĂ ÎN ORGANIZAREA TRANSPORTULUI

INTERN. SISTEME DE ORGANIZARE STRUCTURALĂ A PROCESULUI
DE TRANSPORT

Pentru organizarea raţională a procesului de transport intern este necesar să se

respecte anumite principii de bază, din care mai importante sunt următoarele:
- prin proiectarea organizării procesului de producţie trebuie să se asigure
reducerea la minimum posibil a activităţilor de transport intern;
- asigurarea unui flux al materialelor rectiliniu şi cât mai simplu, cu deplasări
scurte, fără întoarceri şi încrucişări;
- utilizarea, pe cât posibil, a loturilor unitare de transport pe tot parcursul
procesului de producţie;
- deplasarea încărcăturilor prin folosirea forţei gravitaţionale, ori de câte ori acest
lucru este posibil;
- folosirea celui mai adecvat sistem de transport intern şi alegerea celor mai
potrivite forme şi mijloace de transport, în raport cu domeniul de activitate al
întreprinderii;
- coordonarea transportului intern cu celelalte procese ale întreprinderii, astfel
încât acestea să se efectueze fără întreruperi în procesul de producţie şi cu
cheltuieli cât mai reduse;
- eliberarea muncitorilor direct productivi de efectuarea unor transporturi inutile;
- folosirea paletizării, containerizării şi pachetizării în procesul de transport intern;
- evitarea pierderilor şi deteriorărilor în procesul de transport intern.
În activitatea practică a întreprinderilor se pot întâlni trei sisteme de organizare
structurală a procesului de transport intern: organizarea centralizată, organizarea
descentralizată şi organizarea mixtă.
Sistemul de organizare centralizată se foloseşte în întreprinderile mici şi
mijlocii, cu o producţie individuală, de serie mică şi mijlocie. În acest caz, mijloacele
de transport se găsesc în dotarea compartimentului de transport intern constituit la
nivelul întreprinderii. Acesta le repartizează periodic diferitelor verigi structurale ale

103
întreprinderii (secţii, ateliere, depozite etc.), la cerere, în funcţie de necesităţile lor de
transport.
Sistemul de organizare descentralizată se foloseşte în întreprinderile mari, cu
o producţie de masă şi de serie mare.
Sistemul de organizare mixtă îmbină în diverse proporţii cele două sisteme de
organizare structurală prezentate anterior.
Pentru organizarea transportului intern se folosesc diferite sisteme, în raport cu
gradul de regularitate şi volumul transporturilor .
La întreprinderile cu producţia de serie mică şi individuală, unde transporturile
au un caracter neregulat atât ca direcţie, cât şi ca încărcătură transportată, fluxurile de
transport fiind deci variabile, transportul intern se face pe bază de planuri zilnice sau la
cerere. Spre deosebire de acestea, la întreprinderile cu producţie în serie sau în masă,
fluxurile de transport, având caracter de regularitate, organizarea transportului intern se
face pe bază de planuri sau grafice de transport, sub forma unor transporturi regulate .
Transporturile regulate sau marşrutizate, aşa cum li se mai spune, în raport cu
traseul pe care se efectuează pot fi de două feluri şi anume :
a) pendulare ;
b) inelare .
Transportul pendular are loc atunci când deplasarea materialelor sau
produselor cu ajutorul mijloacelor de transport se face între două puncte constante. El
poate fi de trei feluri şi anume :
a) într-o direcţie ;
b) în dublă direcţie ;
c) în evantai .
Transportul pendular într-o direcţie sau unilateral se caracterizează prin faptul
că mijlocul de transport se deplasează de la un punct la alt punct încărcat şi se întoarce
la punctul iniţial de plecare descărcat, cel cu dublă direcţie sau bilateral prin faptul că
mijlocul de transport se deplasează încărcat atât în cursa de dus cât şi la cea de întors,
iar cel în evantai – prin faptul că mijlocul de transport efectuează dintr-un singur punct
curse la mai multe puncte, sub forma unor transporturi pendulare într-o direcţie sau în
dublă direcţie. În figura 7.1 se prezintă grafic cele trei tipuri de transporturi pendulare .

A B B C D

a.

A
A B
b. c.

LEGENDĂ
Vehicul încărcat
------Vehicul descărcat 104
Fig 7.1 Transporturi pendulare : a – într-o direcţie; b – în dublă direcţie; c- în evantai

Transportul inelar se caracterizează prin faptul că mijlocul de transport,

trecând pe la diferitele puncte pe care le serveşte, efectuează un parcurs sub formă
inelară, prin transmiterea sau primirea încărcăturii în mod succesiv în cadrul punctelor
situate pe traseul inelar şi întoarcerea în mod obligatoriu la punctul iniţial de plecare.
Transportul inelar poate fi de trei feluri :
a) cu flux aproximativ constant ;
b) cu flux crescător ;
c) cu flux descrescător .
Transportul inelar în flux aproximativ constant se caracterizează prin faptul că
mijlocul de transport pleacă dintr-un punct încărcat, trece prin diferite puncte în mod
succesiv, pe un traseu inelar, unde descarcă şi încarcă aproximativ aceeaşi greutate ca
la plecare .
Transportul circular crescător se caracterizează prin faptul că mijlocul de
transport pleacă gol de la punctul iniţial, încărcând în mod succesiv greutăţi la punctele
de pe traseul circular şi întorcându-se la punctul iniţial de plecare încărcat. Spre
deosebire de acesta, transportul inelar descrescător se caracterizează prin faptul că
mijlocul de transport pleacă de punctul iniţial încărcat, descarcă în mod succesiv câte o
parte din încărcătură la diferitele puncte de pe traseul inelar, reîntorcându-se gol la
punctul de plecare iniţial. În figura 7.2 se prezintă cele trei tipuri de transport inelar .În
condiţiile noilor realizări ale revoluţiei ştiinţifico-tehnice organizarea transportului
intern cunoaşte modificări radicale. Astfel, activitatea de transport intern şi, legate de
aceasta, de depozitare sunt complet automatizate, asistate de calculator. În această nouă
organizare, transporturile interne se efectuează cu cărucioare robot (robocare) dirijate
prin şine automate sub pardoseală, care asigură deplasarea pieselor spre zonele de
prelucrare, control şi asamblare şi înapoi în depozit, procesul de transport, ca şi cel de
depozitare, fiind condus de la o cameră centrală de comandă, cu monitoare de
televiziune .

C D C D

B B

A A

a. b.
C D

105

B
 c.
LEGENDĂ
Vehicul încărcat

---------Vehicul descărcat

Fig. 7.2 Transporturi circulare : a – cu flux aproximativ constant; b- cu flux crescător;

c- cu flux descrescător

7.3 CALCULUL NECESARULUI DE MIJLOACE DE TRANSPORT

În vederea asigurării deplasării materialelor sau produselor potrivit cerinţelor

desfăşurării ritmice a procesului de producţie, în cadrul unităţilor industriale se
întocmeşte un plan al necesarului de mijloace de transport în care se prevede numărul
de mijloace de transport necesare pe fiecare tip în parte.
Pentru a putea determina necesarul de mijloace de transport se pot folosi
diferite relaţii de calcul, în raport cu tipul de mijloace de transport pentru care se
stabileşte necesarul şi cu particularităţile pe care le vor prezenta transporturile respective
.
O relaţie generală de calcul a necesarului de mijloace se prezintă sub forma
următoare :

Q
N mt 
N mc  K  q

în care :
Nmt – reprezintă necesarul de mijloace de transport de un anumit tip ;
Q – cantitatea de materiale de transportat cu tipul respectiv de mijloc ( t ) ;
Nmc – numărul mediu de cicluri de transportat pe care le poate face mijlocul de
transport respectiv pe perioada dată ;
q – capacitatea de transport a mijlocului la o cursă plină ( t ) ;
K – coeficientul de folosire a capacităţii mijlocului de transport ( K  1 ) .

Pentru stabilirea numărului mediu de cicluri de transport, se foloseşte

următoarea formulă de calcul :

60 Ft
N mc 
tc  ti  t d  t a

în care :
Nmc – reprezintă numărul mediu de cicluri de transport ;
106
 Ft – fondul de timp disponibil al mijlocului de transport pe perioada
considerată, în ore ;
tc – timpul de efectuare a unei curse dus-întors, în minute ;
tî – timpul de încărcare, în minute ;
td – timpul de descărcare, în minute ;
ta – timpul de aşteptare din diferite cauze; acest timp reprezintă circa 15-20%
din timpul de efectuare a unei curse .
Pornind de la relaţia generală de calcul a necesarului de mijloace de transport
şi de la relaţia de calcul a numărului mediu de cicluri de transport, se pot stabili
formulele de calcul pentru diferitele feluri de transporturi interne .

Pentru transportul pendular se pot folosi următoarele relaţii de calcul :

- transport pendular într-o direcţie :

Qt c  t î  t d  t a 
N mt 
60  Ft  q  K

- transport pendular în dublă direcţie :

Qt c  2t î  t d   t a 
N mt 
60  Ft  2q  K

- transport pendular în evantai într-o direcţie :

n Q t c  t î  t d  t a 
N mt  
1 60  Ft  q  K

- transport pendular evantai în dublă direcţie :

n Q2t î  t d   t c  t a 
N mt  
1 60  Ft  2q  K

În această relaţie de calcul se consideră că transportul pendular în evantai este

format din „n” transporturi pendulare într-o direcţie .

Calculul timpilor tc, tî, td şi ta se face astfel :

107
 2d
tc 
v
unde :
d – distanţa între cele două puncte între care se deplasează mijlocul de transport
(m);
v – viteza medie de deplasare a mijlocului de transport (m/min) .

vî  v d
v
2

în care :
vî – viteza de deplasare a mijlocului de transport încărcat ;
vd – viteza de deplasare a mijlocului de transport descărcat .

t îu  q  k
tî 
N mî

unde :
tîu – timpul de încărcare a unei unităţi de încărcătură (ore/om/tonă) ;
Nmî – numărul de muncitori folosit la încărcarea mijlocului de transport .

t du  q  k
td 
N md

unde :
tdn – timpul de descărcare a unei unităţi de descărcătură (ore/om/tonă) ;
Nmd – numărul de muncitori folosit la descărcarea mijlocului de transport .

ta = ( 15 – 20 % )tc

În cazul organizării transportului intern sub formă de transporturi

circulare se pot utiliza următoarele relaţii de calcul :

- pentru transportul circular în flux constant, cu încărcare-descărcare la

fiecare punct de pe traseul circular :

Qt c  nt î  t d   t a 
N mt 
60  Ft  q  K

- pentru transportul circular crescător :

108
 Qn  1t î  t d  t c  t a 
N mt 
60  Ft  q  K

- pentru transportul circular descrescător :

Qt î  n  1t d  t c  t a 
N mt 
60  Ft  q  K

În ultimele două relaţii de calcul s-a notat cu „n” numărul de puncte de

încărcare sau descărcare de pe traseul circular .
n

d i
tc  i 1

v
n

v i
v i 1

n
7.4 OPTIMIZAREA PLANULUI DE TRANSPORT PRIN FOLOSIREA
PROGRAMĂRII LINIARE

În activitatea de conducere, organizare şi planificare se întâlnesc o serie de probleme

privind repartizarea unor cantităţi de la unităţile furnizoare la cele consumatoare. Astfel,
pentru elaborarea planului de transport intern la o întreprindere se pune problema de a
repartiza anumite cantităţi privind un anumit material de la depozite (furnizori) la unităţi
de producţie (consumatori). Această repartizare trebuie făcută în aşa fel încât să se
asigure costuri minime de transport, aşa cum se prezintă în tabelul 7.1 .
Tabelul 7.1
Consumator
Disponibil
S1 S2 ………. Sj ………. Sn la
furnizori
Depozite(furnizori)
c11 c12 c1j c1n
D1 ………. ………. a1
x11 x12 x1j x1n
c21 c22 c2j c2n
D2 ………. ………. a2
x21 x22 x2j X2n
: : : : : :
………. ……….
: : : : : :
ci1 ci2 cij cin
Di ………. ………. ai
xi1 xi2 xij xin
: : : : : :
………. ……….
: : : : : :
cm1 cm2 cmj cmn
Dm ………. ………. am
xm1 xm2 xmj xmn
109
 Necesar la
b1 b2 ………. bj ………. bn Q
consumatori(secții)

Modelul matematic de programare liniară se prezintă astfel :

a) problemă echilibrată ( disponibilul la furnizori = necesarul la
consumatori )
m n
min F    xij  cij
i 1 j 1
n

x
j 1
ij  ai , i = 1, 2, ...., m
m

x
i 1
ij  b j , j = 1, 2, ....., n
m n

 ai   b j
i 1 j 1

xij ≥ 0

unde :
ai – cantităţile existente la furnizori ;
bj – cantităţile necesare la consumatori ;
xij – cantitatea de materiale transportată de la depozitul „i” la secţia „j” ;
cij – costul unitar al materialului transportat de la furnizorul „i” la secţia „j” .
m n
b) problemă neechilibrată (  ai   b j )
i 1 j 1
m n
- varianta I :  a  b
i 1
i
j 1
j

Disponibil  Necesar  stoc la furnizori ( depozite ) .

Introducem un consumator fictiv al cărui necesar va fi :
m n
S=  ai   b j
i 1 j 1

Costurile de pe coloană ( distanţele ) se consideră nule.

m n
- varianta a II-a :  a  b
i 1
i
j 1
j

Necesarul  Disponibilul  Deficit la consumatori ( secţii ) .

Introducem un furnizor fictiv al cărui disponibil va fi :
n m
D= b   a
j 1
j
i 1
i

110
CAPITOLUL VIII. MANAGEMENTUL PROCESELOR DE ASIGURARE
A CALITĂȚII PRODUCȚIEI

8.1 CARACTERISTICILE DE CALITATE A PRODUSELOR

În vederea măsurării şi aprecierii calităţii unui produs se folosesc

caracteristicile de calitate care reprezintă acele însuşiri sau caracteristici ce conferă
calitatea acestuia.
Caracterizarea şi măsurarea calităţii unui produs se fac pornindu-se de la
însuşirile sau caracteristicile de calitate, stabilindu-se o gamă de însuşiri de un anumit
nivel care să corespundă cerinţelor practice sau estetice a beneficiarilor.
Caracteristicile de calitate se împart în trei grupe :
a) funcţionale ;
b) psihosenzoriale şi sociale ;
c) de disponibilitate .
Caracteristicile funcţionale au un caracter diferit, ele putându-se referi fie la
însuşirile legate de folosirea produsului, fie la aspectele tehnico-economice legate de
exploatarea acestuia.
Astfel, din rândul caracteristicilor funcţionale legate de folosirea produsului
pot fi amintite cele care se referă la rezistenţa la rupere, valoarea nutritivă a produselor
alimentare, la caracteristicile fizico-chimice, la caracteristicile tehnice specifice părţilor
produsului ş.a., iar din rândul caracteristicilor tehnico-economice pot fi amintite cele
care se referă la randamentul maşinilor şi utilajelor, la precizia în funcţionare a acestora,
la consumuri de benzină, uleiuri ş.a. .
Caracteristicile psihosenzoriale şi sociale caracterizează unele aspecte cu
caracter estetic ale produselor (culori, desene), organoleptice (gust, miros etc. ) sau de
exploatare (zgomot, confort etc. ).
Caracteristicile de disponibilitate, concretizate în caracteristicile de
fiabilitate şi de mentenabilitate, exprimă proprietăţile produsului de a fi apt de folosire
la diferitele solicitări.
Folosirea acestor caracteristici pentru aprecierea calităţii produselor necesită
stabilirea unor limite de referinţă, concretizate într-o documentaţie special elaborată, din
care fac parte standardele, normele interne, caietele de sarcini ş.a. .
Un produs poate fi considerat de calitate corespunzătoare sau îmbunătăţită dacă
sunt îndeplinite următoarele condiţii de către caracteristicile de calitate :
a) depăşesc anumite limite prescrise; creşterea rezistenţei la rupere pentru
o şină de cale ferată, a durabilităţii de folosire a unei ţesături, a
termenului de garanţie în funcţionare ş.a. sunt elemente definitorii pentru
această grupă ;
b) se situează sub limita stabilită; ca exemplu de astfel de caracteristici pot
fi amintite cele care se referă la micşorarea greutăţii pe unitatea de putere

111
 a unui motor, a gradului de umiditate şi a conţinutului de cenuşă a
cărbunilor ş.a. ;
c) se încadrează între anumite limite; prelucrarea diferitelor piese sau
produse la cote care variază în cadrul unui câmp de toleranţă, în industria
constructoare de maşini, reprezintă un exemplu tipic pentru această
grupă de caracteristici.

Rezultă de aici că, pentru a servi la măsurarea şi aprecierea calităţii produselor,

condiţia de bază a caracteristicilor de calitate este aceea ca ele să fie măsurabile.

8.2 STRUCTURI ȘI PROCESE ÎN MANAGEMENTUL CALITĂȚII.

TIPOLOGIA OPERAȚIILOR DE CONTROL

Pentru efectuarea operaţiunilor de control de calitate în cadrul întreprinderilor se creează

un compartiment funcţional specializat de control de calitate. Acest compartiment
funcţionează ca organ subordonat conducerii unităţii.
Compartimentul de control de calitate se poate organiza ca serviciu, birou, colectiv inde-
pendent, laboratoare de control şi formaţii de lucru, în funcţie de complexitatea şi
tehnicitatea produselor, de numărul muncitorilor, maiştrilor, tehnicienilor şi
specialiştilor cu studii superioare rezultat ca necesar din documentaţiile tehnice şi
tehnologice curente. În cadrul unităţii economice compartimentul de control stabileşte
şi marchează pe produs sau ambalaj clasa de calitate a produsului şi durata de folosire
şi întocmeşte certificatele de calitate ce se emit de unitate şi care angajează răspunderea
acesteia conform controalelor economice.
Prin ansamblul activităţilor pe care le desfăşoară, compartimentul de control de calitate
are ca obiective efectuarea controlului propriu-zis, ameliorarea nivelului calităţii
produselor și dezvoltarea unei atitudini corespunzătoare pentru calitatea produselor.
În figura 8.1 se prezintă schema de organizare de principiu a compartimentului de
control de calitate într-o întreprindere constructoare de maşini.

Şef serviciu control de calitate

Laboratoare, Secţia pentru Secţia pentru Secţia Secţia

bancuri de elaborarea efectuarea pentru pentru
probă si rodaj planurilor de controlului de analize controlul
pentru control calitate tehnico- fiabilităţii
verificarea şi propriu-zis produselor
economice
încercarea
calităţii

Fig. 8.1 Schema de organizare a compartimentului de control calitate

112
Secţia pentru elaborarea planurilor de control are ca sarcină de a stabili posturile de
control fixe sau itinerante, de a elabora metodele de control şi de a asigura aparatura de
măsură şi control. De asemenea, prin personalul său, această secţie efectuează
instructajul controlorilor şi răspunde de activitatea de metrologie.
Secţia pentru efectuarea controlului de calitate propriu-zis este formată dintr-o grupă
de controlori de calitate. Astfel, această secţie, prin personalul de care dispune, asigură
recepţia calitativă a materiilor prime, a materialelor şi a reperelor aprovizionate,
controlează desfăşurarea procesului tehnologic în secţiile de producţie şi efectuează
controlul de calitate al produselor finite.
Secţia pentru analize tehnico-economice are ca sarcină de a urmări şi analiza situaţia
rebuturilor, a parametrilor şi a reclamaţiilor, de a ţine gestiunea rebuturilor şi de a
întocmi rapoarte lunare cu privire la situaţia calităţii pentru conducerea întreprinderii.
Secţia pentru controlul fiabilităţii produselor are ca sarcină încadrarea activităţilor de
"service", elaborarea de programe de îmbunătăţire a calităţii produselor, precum şi
participarea la activitatea de elaborare a normelor interne si a standardelor.
La rândul lor, laboratoarele de control, staţiile şi bancurile de încercare si rodaj au ca
sarcini de a efectua controlul calităţii diferitelor materii prime, materiale sau produse si
de a face încercările şi probele necesare pentru diferitele produse executate.
Pentru cuprinderea ansamblului de activităţi în procesul de control, în cadrul
întreprinderii se organizează puncte de control care se repartizează de-a lungul
procesului tehnologic, pe diferitele secţii, ateliere, linii tehnologice, benzi rulante,
conveiere etc. În condiţiile organizării producţiei pe linii de producţie în flux,
repartizarea punctelor de control poate fi fie în interiorul liniilor, fie între acestea.
O atenţie deosebită trebuie acordată organizării unui loc de muncă pentru efectuarea
controlului de calitate. Acesta trebuie să fie dotat cu toate uneltele, instrumentele,
aparatura de măsură şi control necesare cu dulapuri şi stelaje pentru păstrarea acestora,
cu toată documentaţia necesară efectuării operaţiilor de control. Pentru efectuarea
operaţiilor de măsură si control se foloseşte o mare diversitate de instrumente de măsuri
şi control, din rândul cărora pot fi amintite diferitele şublere, micrometre, comparatoare,
calibre, indicatoare cu cadran etc.

Procesul fundamental din cadrul compartimentului de control al calității constă în

efectuarea controlului tehnic de calitate la produsele fabricate în conformitate cu
documentația tehnică și normele interne în vigoare.
Principalele subprocese din cadrul procesului fundamental se referă la:
- asigurarea respectării documentației tehnice și tehnologice a produselor
fabricate;
- elaborarea și îmbunătățirea standardelor, normelor interne și caietelor de sarcini;
- introducerea metodelor moderne de control al calității produselor;
- verificarea calității materiilor prime, materialelor, reperelor și subansamblelor
introduse în producție, precum și a reglajului și preciziei mijloacelor tehnice și a
aparaturii de măsură și control;
- efectuarea verificărilor, analizelor și încercărilor de laborator;
- respingerea produselor cu deficiențe și propunerea de măsuri pentru eliminarea
acestora.

113
În cadrul unităţilor economice marea varietate a operaţiilor de control se poate clasifica
după diferite criterii.
Un prim criteriu de clasificare a operaţiilor de control este acela în raport cu numărul
de produse sau piese controlate. In funcţie de acest criteriu controlul poate fi:
a) pentru întreaga producţie;
b) prin sondaj;
c) pentru primul produs sau prima piesă.
Un alt criteriu de clasificare este acela în raport cu personalul care efectuează controlul.
După acest criteriu se pot deosebi următoarele forme:
a) autocontrolul; acesta este efectuat de muncitorul care a executat operaţia;
b) controlul efectuat de controlorii interni ai unităţii de producţie unde se execută
produsele;
c) controlul efectuat de controlori de calitate la nivel de întreprindere, folosind în
acest scop o aparatură de măsură şi control adecvată;
d) controlul efectuat de către client cu ocazia recepţiei produsului.
În raport cu locul de efectuare operaţiile de control se clasifică în:
a) controlul efectuat la locul de muncă; realizarea acestuia necesită dotarea
controlorilor cu aparatura necesară de măsură şi control;
b) controlul efectuat la posturile de control plasate de-a lungul fluxului tehnologic;
c) controlul efectuat într-un spaţiu afectat acestui scop, dotat cu mijloace şi
aparatură corespunzătoare de măsură şi control.
După conţinutul lor, operaţiile de control se clasifică în următoarele categorii:
a) analize de laborator;
b) control geometric;
c) probe tehnologice;
d) control exterior;
e) controlul respectării disciplinei tehnologice;
f) controlul produselor în exploatare.
În raport cu perioada de timp când se efectuează, controlul poate fi:
a) preliminar;
b) intermediar;
c) final.
Operaţiile de control se mai pot clasifica şi după gradul de cuprindere a producţiei în
cadrul controlului, putând fi operaţii de control în masă şi operaţii de control selectiv,
după gradul de mobilitate al efectuării controlului, putând fi staţionare sau mobile şi
după modul de scoatere la iveală a defectelor, după care se pot grupa în operaţii de
control preventiv, curent, volant şi statistic.
Toate aceste operaţii de control trebuie efectuate în cadrul unui sistem bine organizat,
subordonat condiţiilor concrete de desfăşurare a procesului de producţie.

8.3 INDICATORII MĂSURĂRII CALITĂŢII PRODUSELOR

Pentru măsurarea şi caracterizarea calităţii produselor se poate folosi un sistem

de indicatori, din rândul cărora cei mai importanţi sunt următorii :
a) indicatorii parţiali ai calităţii produselor ;

114
 b) indicatorii care exprimă ponderea produselor de calitate superioară în
totalul produselor ;
c) indicatorii rebuturilor ;
d) indicatorii reclamaţiilor consumatorilor .

Indicatorii parţiali ai calităţii produselor exprimă o serie de

a)
caracteristici măsurabile ale produsului, conţinutul acestora reflectând o
însuşire corespunzătoare anumitor cerinţe. Pentru exprimarea acestor
indicatori parţiali se folosesc unităţile de măsură corespunzătoare
parametrilor luaţi în considerare. Astfel, pentru asigurarea calităţii se
folosesc ca indicatori parţiali : pentru motoare – raportul de compresie,
greutatea pe un cal putere, consumul de combustibil, puterea maximă ş.a.
; pentru ţesături – greutatea pe un metru pătrat, desimea în urzeală şi
bătătură, unghiul de şifonabilitate, sarcina de rupere a lânii ş.a.; pentru
făinoase – umiditatea, gradul de aciditate, procentul de fărâmiţare ş.a. ; la
preparatele din carne – procentul de grăsimi, de sare, de apă ş.a
Indicatorii variaţi de calitate se înscriu în standarde, norme interne sau caiete
de sarcini sub forma unor limite în care trebuie să se încadreze caracteristicile
produsului.
Aprecierea calităţii produselor se face prin compararea rezultatelor obţinute pe
baza măsurării concrete a produselor cu limitele sau nivelele prevăzute în standarde şi
norme interne.
b) Indicatorii care exprimă ponderea produselor de calitate superioară
în totalul produselor de acelaşi fel se folosesc în acele ramuri la care
produsele pot fi încadrate în funcţie de caracteristicile lor de calitate pe
clase de calitate sau sorturi. Ei se stabilesc în mod diferenţiat pentru
producţia omogenă şi pentru producţia eterogenă.

Pentru producţia omogenă caracterizarea calităţii produselor, care se pot

grupa pe clase de calitate sau sorturi, se face prin folosirea coeficientului mediu de
calitate şi al preţului mediu al al produselor.
Coeficientul mediu de calitate se calculează ca o medie aritmetică ponderată,
luând în calcul clasele de calitate sau sorturile şi cantitatea de produse corespunzătoare
fiecărei clase sau sort, conform formulei :

c
c  q ,
q
în care :
c - reprezintă coeficientul mediu de calitate ;
c – cifra care exprimă clasa de calitate sau sortul ( unu pentru calitatea I, doi
pentru calitatea a II-a ş.a.m.d. ) .

115
 q
Dacă se notează cu qx, care exprimă ponderea producţiei fiecărei calităţi
q
faţă de totalul producţiei, coeficientul mediu de calitate se mai poate calcula şi cu
formula următoare:
c  c  q x ,

Acest coeficient se poate calcula atât pentru ceea ce s-a prevăzut, cât şi pentru
situaţia efectivă, obţinând după caz, coeficientul mediu de calitate prevăzut şi efectiv.
Cu cât valoarea acestor coeficienţi este mai mică, cu atât calitatea produselor este mai
ridicată.
Pentru a compara situaţia calităţii efective a produselor faţă de cea prevăzută, se
calculează indicele coeficientului de calitate, astfel:
 cq 1

Ic 
c1
 100 
q 1
 100 
c  q  q 1 0
 100%
c0  cq 0  q  cq 1 0

q 0

În această relaţie de calcul s-a notat cu indicele 0 ceea ce s-a prevăzut şi cu

indicele 1 situaţia efectivă .
Pentru a se urmări situaţia calităţii producţiei în dinamică pentru doi ani se
calculează în mod asemănător indicele coeficientului de calitate, ca un raport între
indicii medii de calitate efectiv realizaţi în cei doi ani pentru care urmărim efectuarea
comparaţiei.
În cazul în care din aceeaşi cantitate de materie primă se fabrică produse de
clase diferite de calitate, fiecare clasă de calitate având preţuri de livrare diferite, pentru
măsurarea şi aprecierea calităţii se poate calcula preţul mediu al produsului planificat (
p 0 ), efectiv ( p1 ) şi indicele preţului mediu ( I p ), conform relaţiilor :

p0 
q p ;0
p1 
q p ; I
1

p1
 100 %
q 0 q 1
p
p0
în care :
q0, q1 – reprezintă cantitatea prevăzută a se executa, respectiv efectivă a
produselor de diferite calităţi ;
p – preţul unitar al a produselor de diferite calităţi.
Cu cât cantităţile din clasa extra sau întâi sunt mai mari, cu cât preţul mediu se
va apropia mai mult de preţul unitar al produsului de calitate extra sau întâi, indicele
preţului mediu având o valoare supraunitară în condiţiile creşterii ponderii produselor
de calitate superioară.
Aprecierea calităţii produselor se poate face şi cu ajutorul coeficientului de
calitate care exprimă ponderea valorii producţiei faţă de valoarea producţiei în cazul în
care întreaga producţie ar fi de calitatea întâi.

116
 Pentru aceasta se pot folosi următoarele relaţii de calcul :

K c0 
q p ; 0
K c1 
q p 1
şi I K 
K c1
 100%
q P 0 q P 1
c
K c0

în care :
K c0 , K c1 – reprezintă coeficientul de calitate prevăzut şi cel efectiv, calculaţi în
funcţie de costul unitar al produsului de cea mai bună calitate ;
q0, q1 – cantitatea de producţie de diferite calităţi prevăzută şi, respectiv,
realizată;
p – preţul unitar al a produsului de diferite calităţi.
P – preţul unitar al produsului de cea mai bună calitate ;
I K c – indicele coeficientului de calitate calculat pe baza preţului unitar al
produsului de cea mai bună calitate .
Procesul de îmbunătăţire a calităţii produselor se determină scăzând 100 din
valoarea lui I K . c

Pentru măsurarea şi aprecierea calităţii produselor la întreprinderile cu

producţie eterogenă, care produc mai multe tipuri de produse de calităţi diferite, se
foloseşte coeficientul de calitate mediu generalizat prevăzut şi efectiv, precum şi
indicele coeficientului de calitate mediu generalizat.

Aceşti coeficienţi se calculează astfel :

c q0 
c  q  p ;
0 0
c q1 
c  q  p ;
1 1

q  p 0 q  p 1

I cq 
c  q  p : c  q  p  c  q  p  c p ,
1 1 0 0 1 1 0

q p 1q p q p c  q  p 0 1 0 0

în care :
c q0 , c q1 - reprezintă coeficientul de calitate mediu generalizat prevăzut şi,
respectiv, efectiv ;
c 0 , c1 - coeficientul mediu de calitate prevăzut şi, respectiv, efectiv pentru
un anumit tip de produs ;
q0, q1 – cantitatea prevăzută şi, respectiv, efectivă dintr-un anumit tip de
produs;
p – preţul unitar al a produsului de o anumită calitate ;

117
 Ic
q
- indicele coeficientului de calitate mediu generalizat .

q0  p
Dacă se notează V x  greutatea specifică a valorii fiecărui produs în
 pq
valoarea întregii producţii, atunci formula coeficientului de calitate mediu generalizat
devine:
c q   c V x ,

Pentru întreprinderile cu producţie eterogenă aprecierea calităţii produselor se

face cu ajutorul indicelui coeficienţilor de calitate calculat pe baza preţurilor medii pe
produs ( I p ), potrivit formulei :

q  p q1 
Ip 
1
,
q 1  pq 0 

în care :
p q1  - reprezintă preţul mediu unitar calculat în funcţie de producţia efectivă

pq0  - preţul unitar calculat în funcţie de producţia prevăzută .

La rândul lor p q1  şi pq0  se calculează relaţiile :

pqo  
 pq 0
; pq1  
 pq 1
;
q 0 q 1

Aprecierea calităţii produselor se poate face şi pe baza folosirii metodei

punctajului. Potrivit acestei metode, se acordă un punctaj pe baza caracteristicilor de
calitate, calitatea produsului fiind cu atât mai ridicată cu cât numărul de puncte acordat
este mai mare. Această metodă se aplică pentru aprecierea calităţii legumelor proaspete,
a tutunului, a ţesăturilor crude ş.a. .
Punctele se acordă în funcţie de natura, importanţa şi mărimea caracteristicilor
de calitate, pe baza unor norme bine stabilite.
Pentru ţesăturile crude se poate acorda următorul punctaj :
- sortul extra 100 puncte ;
- sortul I 96-99 puncte ;
- sortul II 88-95 puncte ;
- sortul III 80-87 puncte .

Rezultă de aici că produsul poate fi acceptat dacă întruneşte un număr minim

de 80 puncte, la 100 de puncte produsul fiind de calitatea extra.

118
 Trebuie arătat că metoda punctajului poate măsura şi indirect calitatea
produsului prin stabilirea punctajului pe baza defectelor, produsul de calitate superioară
fiind în acest caz acela care are un număr cât mai mic de puncte.
Pentru aprecierea calităţii produselor se mai pot folosi şi unii indicatori cum
sunt : „Ponderea valorică a produselor cu marcă de calitate” sau „Ponderea
cheltuielilor datorate calităţii necorespunzătoare la 1000 lei cifră de afaceri”.
Primul indicator se poate aplica pe baza practicii de a marca cu un semn
distinctiv produsele a căror calitate superioară este garantată, iar cel de-al doilea pe baza
evidenţierii în mod separat a cheltuielilor datorate calităţii necorespunzătoare, cum sunt
cele referitoare la costul manoperei, materialelor, regiei rezultate din rebutarea
produselor, cele referitoare la diferenţe rezultate din declasarea calitativă a produselor,
din costuri suplimentare pentru remanieri, expertize şi controale suplimentare ş.a.
c) Indicatorii valorii producţiei rebutate

Această grupă de indicatori caracterizează în mod indirect calitatea produselor,

ea reflectând nivelul de organizare şi de desfăşurare a procesului de producţie, deci
calitatea activităţii întreprinderii.
Folosirea acestei grupe de indicatori are la bază împărţirea producţiei fabricate
de către întreprindere în producţie bună şi rebuturi.
Prin rebut se înţelege acel produs care nu se încadrează în cerinţele de calitate
prevăzute în standarde sau norme interne. Aceste rebuturi se pot împărţi după
caracteristicile tehnico-economice şi după locul lor de apariţie.
După criteriul caracteristicilor tehnico-economice rebutul poate fi recuperabil – când
defectele constatate pot fi înlăturate după anumite prelucrări şi nerecuperabil sau
definitiv – atunci când remedierea este imposibilă sau neraţională .
După locul apariţiei rebutul poate fi intern – atunci când este descoperit în
unităţile de producţie ale întreprinderii şi extern – atunci când este descoperit la
consumatori.
Pentru măsurarea rebuturilor şi a pierderilor înregistrate de întreprindere din
cauza lor se calculează următorii indicatori :
a) valoarea producţiei rebutate ;
b) procentul de producţie rebutată ;
c) pierderile valorice înregistrate de întreprindere din rebutarea
producţiei;
d) procentul de pierderi din producţia rebutată .

Valoarea producţiei rebutate (Rv) şi procentul de producţie rebutată (rp) se

calculează cu ajutorul următoarelor relaţii :
Rv   qrd  c   qm  cm ,

Rv
rp   100,
q c
119
în care :
qrd – reprezintă cantitatea producţiei rebutată definitiv ;
c – costul unitar al produsului ;
qm – cantitatea de rebuturi remaniată ;
cm – costul unitar al remanierii ;
q – cantitatea de produse bune executată .
Pentru determinarea pierderilor valorice înregistrate de întreprindere din
rebutarea producţiei se porneşte de la valoarea producţiei rebutate, din care se scad o
serie de sume ce se recuperează din valorificarea rebuturilor ( din sumele reţinute de la
cei vinovaţi de provocarea rebutului şi din sumele restituite de către furnizori pentru
materialele necorespunzătoare ce au determinat apariţia rebuturilor ) .
Mărimea acestor pierderi valorice ca urmare a rebutării producţiei (Pr), ca şi
procentul de pierderi din producţia rebutată (pr), se pot determina cu ajutorul
următoarelor relaţii :

Pr = Rv - Srec
Pr
pr   100,
q c
în care :
Srec – reprezintă sumele recuperate de întreprindere;
q – cantitatea de produse executată de întreprindere ;
c – costul unitar al produsului .
Lichidarea producţiei rebutate şi a pierderilor din rebutarea producţiei
reprezintă o cerinţă de bază a unei organizări superioare a producţiei.

d) Indicatorii reclamaţiilor consumatorilor

Aprecierea calităţii produselor unei întreprinderi se poate face şi pe baza unor
indicatori stabiliţi prin luarea în consideraţie a reclamaţiilor consumatorilor .
Din rândul acestor indicatori fac parte următorii :
a) cantitatea produselor refuzate la recepţie sau reclamate în
perioada de garanţie şi valoarea acestora ;
b) ponderea cantitativă sau valorică a produselor refuzate sau
reclamate în totalul producţiei;,
c) cheltuieli pentru remedierea produselor refuzate sau reclamate .
Pe baza conţinutului reclamaţiilor consumatorilor se pot obţine informaţii
preţioase cu privire la felul defectelor, perioada în care au fost executate produsele
respective, comportarea produselor în exploatare ş.a., putându-se lua pe această bază
măsuri corespunzătoare pentru remedierea lipsurilor semnalate în fabricaţia curentă.

120
8.4 FUNDAMENTAREA CONTROLULUI STATISTIC AL CALITĂŢII
PRODUSELOR

8.4.1 Noţiuni privind controlul statistic de recepţie a produselor

Intrarea loturilor de produse în circuitul economic este însoţită de controlul de
recepţie. Orice lot conţine o anumită proporţie de produse necorespunzătoare p –
fracţiune defectivă a lotului, determinată cu relaţia :
D
p , (0p1)
N
în care :
D – reprezintă numărul de rebuturi din lot ;
N – mărimea lotului .
După natura caracteristicilor controlate, controlul poate fi:
 control atributiv, în care produsele sunt apreciate în ‘’corespunzătoare’’ și
‘’necorespunzătoare’’;
 control prin măsurare, care presupune stabilirea valorii numerice a
caracteristicilor calitative ale produselor.
În funcție de volumul produselor controlate, deosebim:
 control 100%, în care întreg volumul producției se supune controlului, fiind
specific producției de serie mică sau de unicate și unde condițiile tehnice sunt
deosebit de severe;
 control prin eșantionare, unde se controlează doar o parte a producției.
Controlul prin eșantionare reprezintă o formă particularizată a testării ipotezelor
statistice. Datorită neuniformității repartizării pieselor defecte în cadrul lotului, la
alcătuirea eșantioanelor se pot comite inevitabil erori de reprezentativitate, care conduc
la erori de decizie. În acest mod, loturi corespunzătoare calitativ pot fi declarate
necorespunzătoare, după cum și loturi necorespunzătoare calitativ pot fi acceptate. Se
pornește de la ipoteza existenței fracțiunii defective a lotului (p), așa cum s-a precizat
mai sus, în funcție de care se apreciază calitatea lotului. Scopul controlului de recepție
este de a decide dacă această fracțiune defectivă nu depășește un anumit nivel critic p0,
stabilit în funcție de considerente economice. Aceasta înseamnă că pe baza verificării
produselor din lot trebuie să se decidă dacă este adevărată ipoteza:
H1: p ≤ p0
H2 : p > p 0
Esența controlului statistic de recepție constă în aceea că aprecierea calității lotului de
mărime N se face pe baza unui eșantion de mărime n (n << N), extras întâmplător din
lot sau pe baza unui parametru de eșantionare. Cum parametrii eșantionului nu coincid
cu parametrii întregului lot, abătându-se întâmplător de la aceștia, înseamnă că

121
parametrii lotului se estimează cu o anumită probabilitate; rezultă astfel, că orice decizie
cu privier la lot (acceptare sau respingere) comportă un anumit risc de a fi eronată.
Controlul statistic de recepție poate conduce la două feluri de decizii eronate:
 respingerea unui lot care, conținând o fracțiune defectivă p mai mică decât
fracțiunea defectivă admisă p0, ar trebui în realitate acceptat (respingerea
ipotezei H1: p ≤ p0). Eroarea comisă în asemenea cazuri se numește eroare de
genul I, iar probabilitatea comiterii ei poartă denumirea de risc al
producătorului (α) de a respinge un lot care în realitate trebuie acceptat;
 acceptarea unui lot care conține o fracțiune defectivă p mai mare decît nivelul
fixat p0 (respingerea ipotezei H2: p > p0). Eroarea astfel comisă se numește
eroare de genul II, iar probabilitatea comiterii acestei erori poartă denumirea
de risc al beneficiarului (β) de a accepta un lot care în realitate trebuie respins.
Fracţiunile defecte p0, p1, p2, în funcţie de care se ia decizia, sunt :
- p0 fracţiunea defectă probabilă, este corespunzătoare
probabilităţii de acceptare Pa(p0) = 0,5 ;
- p1 fracţiunea defectă acceptată, pentru care probabilitatea de
acceptare este Pa(p1) = (1- ), unde  - riscul producătorului
(=5%) ,
- p2 fracţiunea defectă tolerată, acceptată cu o probabilitate Pa(p2)
= , unde  - riscul beneficiarului (10%) .

Relaţiile existente între mărimile p1, p2,  şi  sunt :

1 1
0p1p21 ; p2-p1 ; 0 1-1
N 2
Mărimile p1, p2,  şi  se stabilesc de către producător şi beneficiar de comun
acord, ţinând seama de siguranţa cu care se doreşte luarea deciziei .
Reprezentarea grafică a probabilităţii de acceptare a unui lot (Pa) pentru diferite
valori ale fracţiunii defecte (p) poartă denumirea de caracteristică operativă (fig.8.2).

Pa
1

P
Fig.8.2 Caracteristica operativă

122
 Efectuarea practică a controlului prin sondaj se concretizează în planurile de
control prin sondaj .
Orice tip de plan de control prin sondaj este definit prin următoarele elemente :
- mărimile p1, p2,  şi  ;
- tipul controlului (prin atribute sau măsurare) ;
- tipul sondajului (simplu, dublu, multiplu) ;
- parametrii planului de control, pe baza cărora se ia decizia cu
privire la acceptarea sau respingerea lotului .

8.4.2 Tipuri de planuri de control statistic de recepție prin atribute

a) Planuri de control secvenţial pentru loturi mari
O modalitate care permite luarea mai rapidă a deciziilor constă în calcularea numerelor:
An – numărul de acceptare şi Rn – numărul de respingere, determinate astfel:
An =   n  h1
Rn =   n  h2
unde :
1  p1 1  p1
lg lg
1  p2 1  p2
 
p 1  p1 p 1  p1 
lg 2  lg lg 2
p1 1  p2 p1 1  p 2 
 
lg lg
h1  1  1
p 1  p1 p 2 1  p1 
lg 2  lg lg
p1 1  p2 p1 1  p 2 
1  1 
lg lg
h2    
p2 1  p1 p 2 1  p1 
lg  lg lg
p1 1  p2 p1 1  p 2 

Controlul se va efectua astfel : pentru orice număr n de produse extrase se stabileşte

numărul efectiv de rebuturi care se compară cu An şi Rn, decizia luându-se astfel :
- dacă d  An lotul se acceptă ;
- dacă d  Rn lotul se respinge ;
- dacă An  d  Rn se continuă controlul .
Întrucât valorile p1, p2,  şi  sunt constante rezultă că ρ,h1 şi h2 sunt constante.
Deci, An şi Rn se modifică liniar, în funcţie de n astfel :

123
 d
Domeniul de respingere
Lot respins
Continuă
controlul
h2 Domeniul de acceptare
n
h1
h1


După fiecare unitate extrasă se figurează pe grafic abcisa corespunzătoare lui n şi

ordonata d. Verificarea continuă până când punctul de coordonate (n, d) se situează fie
în domeniul de acceptare, fie în domeniul de respingere .
h1
Decizia de acceptare nu se poate lua decât după verificarea a cel puţin

unităţi (h1 este întotdeauna negativ), căruia îi corespunde An = 0 .

b) Planuri de control dublu

Planul de control dublu reprezintă un caz particular al planului de control
multiplu. Decizia finală privind calitatea lotului se formulează pe baza informațiilor a
două eșantioane. Probabilitatea de acceptare în cadrul acestui plan se stabilește ca sumă
a două probabilități, și anume: probabilitatea ca acceptarea să se facă pe baza primului
eșantion de volum n1 însumată cu probabilitatea condiționată ca acceptarea să se facă pe
baza calui de-al doilea eșantion n2, în cazul în care, după primul eșantion, ne aflăm într-
o situașie de indecizie. Pentru ușurința calculelor, mărimile celor două eșantioane (n1 și
n2) se determină pornind de la stabilirea în prealabil a numărului maxim de produse n 0
care se controlează și considerând n2 = 2 n1.
Rezultă:
n0 2n
n1  și n2  0
3 3
Numerele de acceptare și de respingere se calculează cu relațiile:

124
  pentru primul eșantion
A1    n1  h1

𝑅1 = 𝜌 ⋅ 𝑛1 + ℎ2
 pentru al doilea eșantion
A2    n0  h1

R2 = A2+1
unde ρ, h1 și h2 se determină ca la planul secvenţial.
Aplicarea planului de control se efectuează astfel:
- se extrage la întâmplare din lot un eșantion de mărime n1 și se controlează;
- dacă din eșantion se găsește un număr de rebuturi d1 mai mic sau egal cu
numărul de acceptare A1 (d1≤A1), lotul se acceptă;
- dacă se gășește un număr de rebuturi d1 mai mare decât numărul de respingere
R1 (d1>R1), lotul se respinge;
- dacă însă A1<d1< R1, atunci se extrage al doilea eșantion de mărime n2 și se
stabilește numărul de rebuturi d1+d2 din ambele eșantioane. Dacă d1+d2≤A2
lotul se acceptă, iar dacă d1+d2 >R2, lotul se respinge.

Schema de aplicare a planului de control dublu se prezintă în fig.8.3.

Se extrage şi se controlează primul eşantion – n1

d1  A1 A1  d1  R1 d1  R1

Se extrage şi se controlează
al doilea eşantion – n2

d1+d2 ≤ A2 d1+ d2 > R2

125
 Lotul se acceptă Lotul se respinge
Fig.8.3 Schema planului de control dublu

8.5 CĂILE DE CREŞTERE A CALITĂŢII PRODUSELOR

În condiţiile unei economii de piaţă îmbunătăţirea calităţii produselor reprezintă o
preocupare de prim ordin a conducerii întreprinderilor economice.
Pentru creşterea calităţii produselor la nivelul cerinţelor pieţei pot fi folosite o serie de
căi şi metode generale care pot fi particularizate pe baza unei analize concrete la
specificul fiecărei întreprinderi.
Conducerea întreprinderilor, prin strategii economice adecvate, trebuie să asigure
condiţiile necesare pentru îmbunătăţirea performanţelor şi competitivităţii produselor şi
a calităţii serviciilor pe baza celor mai noi cuceriri ale revoluţiei tehnico-ştiinţifice
contemporane.
Realizarea calităţii produselor trebuie tăcută în concordanţă cu cerinţele crescând ale
consumatorilor, ale valorificării superioare a materiilor prime, materialelor, a
combustibililor şi energiei.
Îmbunătăţirea calităţii produselor este necesar să fie urmărită pe toate etapele de
realizare a acestora, începând cu proiectarea produselor, continuând cu execuţia propriu-
zisă în cadrul unităţilor de producţie şi încheind cu încercarea şi livrarea produselor.
O primă cale de îmbunătăţire a calităţii produselor o constituie perfecţionarea continuă
a concepţiei constructive şi tehnologice a produselor.
Calitatea produsului este determinată, în primul rând, de concepţia constructivă şi tehno-
logică a noului produs, de măsura în care proiectanţii şi tehnologii au avut în vedere
criterii constructive şi soluţii de proiectare moderne în domeniul fabricaţiei produselor
respective.
Prevederea folosirii unor procedee tehnologice avansate pentru fabricarea produselor
noi şi perfecţionarea tehnologiilor de fabricaţie pentru produsele aflate deja în producţie
contribuie în mod direct la îmbunătăţirea calităţii.
O condiţie principală a ridicării calităţii produselor pe baza unei proiectări moderne o
constituie respectarea întocmai a conţinutului documentaţiei tehnice elaborate.
O altă cale de creştere a calităţii produselor o constituie prevederea folosirii unor materii
prime şi materiale de calitate superioară, prin documentaţia de proiectare şi tehnologică.
Este dovedit, de pildă, că asupra calităţii ţesăturilor influenţează calitatea bumbacului,
asupra calităţii metalului, conţinutul de cenuşă al cărbunilor, asupra calităţii cărămizilor,
compoziţia argilei etc.
O cale importantă de creştere a calităţii produselor o constituie îmbunătăţirea stării de
funcţionare a utilajelor şi sculelor printr-un control sistematic asupra stării lor şi un
sistem adecvat de întreţinere şi reparaţii.
Funcţionând conform parametrilor proiectaţi, cu precizia şi randamentul prevăzute,
diferitele utilaje sau scule influenţează în mod direct asupra calităţii produselor.
Ridicarea calificării personalului din întreprindere reprezintă o altă cale de creştere a
calităţii produselor. Acest lucru este impus de faptul că diferitele maşini sau tehnologii

126
moderne prevăzute pentru fabricarea produselor necesită cunoştinţe profesionale la un
nivel superior.
Cointeresarea materială a lucrătorilor şi întărirea răspunderii materiale constituie, de
asemenea, căi de bază în vederea ridicării calităţii produselor. Aceasta ridică pe prim
plan necesitatea folosirii cu pricepere de către conducerea întreprinderilor a sistemelor
de salarizare şi premiere în vederea cointeresării materiale directe a personalului
întreprinderii la creşterea calităţii.
Organizarea superioară a producţiei şi adâncirea continuă a specializării şi cooperării în
producţie constituie alte căi de ridicare a calităţii produselor. Aceasta necesită
introducerea în cadrul întreprinderii a unor metode modeme de organizare a producţiei
şi a muncii, asigurarea unei fabricaţii ritmice a produselor, aprovizionarea la timp cu
materii prime şi materiale în sortimentul şi calităţile prescrise în documentaţia tehnică,
îmbunătăţirea organizării desfacerii producţiei prin păstrarea, asamblarea şi
transportarea produselor conform prevederilor ş.a. De asemenea, adâncirea procesului
de specializare şi cooperare contribuie direct asupra creşterii calităţii prin folosirea unor
maşini, utilaje, instalaţii, SDV-uri specializate, a unei forţe de muncă specializată, prin
crearea posibilităţilor de elaborare a unei documentaţii bine puse la punct ş.a.

127
CAPITOLUL IX. CAPACITATEA DE PRODUCȚIE A ÎNTREPRINDERII
ȘI GRADUL DE UTILIZARE A ACESTEIA

9.1 CAPACITATEA DE PRODUCŢIE – CONCEPT, FACTORII CARE

INFLUENŢEAZĂ MĂRIMEA EI

Fundamentarea ştiinţifică a mărimii indicatorilor producţiei industriale necesită

calculul capacităţii de producţie şi asigurarea folosirii optime a acesteia .
Pornind de la importanţa deosebită a fundamentării mărimii producţiei pe baza
capacităţii de producţie este necesar să se asigure valorificarea maximă a potenţialului
productiv, prin utilizarea integrală a capacităţilor de producţie existente şi a celor ce vor
fi puse în funcţiune. Prin capacitatea de producţie a unei întreprinderi industriale se
înţelege producţia maximă ce poate fi obţinută într-o perioadă dată, pentru o anumită
structură şi calitate a producţiei, în condiţiile folosirii depline, intensive şi extensive a
utilajelor de producţie.
La calculul capacităţii de producţie nu trebuie luate în considerare unele situaţii
nefavorabile determinate de existenţa unor locuri înguste, de lipsă de materii prime,
energie, forţă de muncă ş.a.
Asupra mărimii capacităţii de producţie a întreprinderilor industriale
influenţează următorii factori :
1. Mărimea suprafeţelor de producţie şi a parcului de utilaje ; cu cât
unitatea industrială va avea suprafeţe de producţie mai mari şi un parc de
utilaje mai numeros, cu atât acestea vor determina o capacitate mai mare
de producţie.
La calculul capacităţii de producţie se iau în consideraţie toate suprafeţele de
producţie şi întreg utilajul existent instalat în secţiile de producţie .
2. Normele tehnice de folosire a utilajului de producţie şi a suprafeţelor
reprezintă cel de-al doilea factor care influenţează asupra mărimii
capacităţii de producţie.
Aceste norme tehnice sunt de două feluri şi anume :
a) norme tehnice de utilizare intensivă ;
b) norme tehnice de utilizare extensivă .
Prin normă tehnică de utilizare intensivă se înţelege producţia maximă care
se poate realiza într-o unitate de timp pe unitatea caracteristică tehnică dimensională a
agregatului, maşinii sau instalaţiei, sau pe unitatea dimensională a suprafeţelor de
producţie. Aşa, de pildă, în siderurgie, norma tehnică de utilizare intensivă se exprimă
prin producţia maximă de fontă, în tone, ce poate fi obţinută pe un metru cub de volum
al furnalului şi pe o zi calendaristică, la forajul sondelor – prin viteză maximă de foraj,

128
exprimată în metri pe granic-lună, în filaturi – prin producţia maximă de fire ce poate fi
obţinută pe un fus într-o oră etc.
Rezultă că aceste norme tehnice de utilizare intensivă se pot stabili la agregatele
şi instalaţiile unde se execută un singur fel de produs sau o singură operaţie, în condiţiile
unei producţii continue sau discontinue.
Calculul capacităţii de producţie se face luându-se în considerare normele
tehnice de folosire a utilajului, determinate pe baza tehnologiei şi organizării înaintate a
producţiei şi a muncii, ţinând seama de realizările cele mai bune obţinute în mod
constant de unităţile de producţie din cadrul întreprinderii sau ale ramurii.
În condiţiile progresului continuu al tehnicii, al perfecţionării tehnologiei de
fabricaţie şi ridicării nivelului tehnic al personalului muncitor, aceste norme trebuie
revizuite periodic pentru a corespunde astfel situaţiei existente în cadrul unităţilor de
producţie.
Mărimea normelor tehnice de utilizare intensivă se poate stabili ,după caz, în
două moduri, şi anume :
a) pentru utilajele, instalaţiile sau agregatele noi, pe baza datelor şi
caracteristicilor tehnico-productive stabilite în documentaţiile legale
aprobate sau înscrise în fişa tehnică a utilajelor ;
b) pentru utilajele aflate deja în funcţiune, pe baza realizărilor de vârf
înscrise în evidenţele proprii ale unităţii de producţie .
Determinarea normei tehnice utilizare intensivă care se ia în calculul capacităţii
de producţie necesită stabilirea, în primul rând, a lunii în cadrul anului precedent în care
s-au obţinut cele mai bune realizări, iar în cazul acesteia, alegerea a zece zile consecutive
în care indicatorii de utilizare au fost superiori mediei din luna respectivă.
Norma medie de utilizare se va calcula ca o medie aritmetică a realizărilor
obţinute în aceste zece zile, iar pentru produsele cu ciclu de fabricaţie mare, luna în care
s-au obţinut cele mai bune rezultate din an sau cel mai bun rezultat mediu lunar din
trimestrul cu cele mai bune realizări.
Trebuie precizat că pentru calculul normelor tehnice de utilizare intensivă nu
se iau în consideraţie acele realizări de vârf care sunt generate de anumite condiţii
întâmplătoare.
Normele tehnice de utilizare astfel obţinute trebuie comparate cu normele
obţinute de întreprinderi din ţară sau străinătate, pentru a putea aprecia în ce măsură
acestea exprimă sau nu în mod corect producţia maximă posibilă care poate fi obţinută.
Această metodologie de calcul poate fi folosită pentru cazul în care structura
producţiei rămâne neschimbată în perioada de calcul faţă de cea de bază.
În cazul în care structura producţiei se schimbă, se impune recalcularea
producţiei realizate în perioada de vârf în producţie echivalentă, pe baza structurii
producţiei în perioada pentru care se calculează capacitatea.
Normele tehnice de utilizare extensivă exprimă timpul de funcţionare a
diferitelor maşini, utilaje, instalaţii sau agregate sau timpul de folosire a suprafeţelor de
producţie . Normele tehnice de utilizare extensivă exprimă folosirea în timp a diferitelor
maşini, utilaje, instalaţii sau suprafeţe de producţie. Mărimea acestor norme este în
funcţie de o serie de factori, cum sunt numărul de zile lucrătoare, regimul de schimburi,
întreruperile pentru reparaţii ş.a. Cu cât unitatea industrială va lucra într-un număr mai
mare de zile pe an şi cu un regim de schimburi mai mare pe zi, cu atât va creşte numărul

129
de ore de funcţionare a utilajului, acestea influenţând asupra creşterii capacităţii de
producţie şi gradului de folosire a acesteia.
Normele tehnice de utilizare reprezintă un factor complex, mărimea lor
fiind influenţată de o serie de factori, cum sunt :
- nivelul de calificare a personalului muncitor care foloseşte utilajele ;
- tehnologia folosită ;
- felul instrumentelor şi dispozitivelor utilizate ;
- modul de organizare a producţiei ş.a.
Cu cât nivelul de calificare şi gradul de însuşire a tehnicii profesiei date vor
fi mai ridicate, cu atât se vor putea folosi mai bine mijloacele fixe atât sub raport
extensiv cât şi sub raport intensiv.
În mod asemănător, cu cât tehnologia folosită va fi mai înaintată, dispozitivele
mai perfecţionate şi nivelul de organizare a producţiei mai ridicat, cu atât mai mari vor
fi normele tehnice de utilizare.
Calitatea şi structura materiilor prime utilizate influenţează normele tehnice de
utilizare intensivă prin faptul că, în raport cu ele, acestea vor avea o anumită mărime.
Astfel, de exemplu, în industria siderurgică cu cât minereul de fier va avea un conţinut
mai mare de fier, cu atât normele tehnice de utilizare intensivă a furnalelor vor fi mai
mari.
Sub raportul regimului de lucru, întreprinderile pot lucra într-un schimb,
două sau trei, cu săptămâna întreruptă sau cu un regim de funcţionare continuu, lucrând
şi duminica şi sărbătorile legale, timp de 24 de ore pe zi.
3) Sortimentul producţiei. Acest factor influenţează asupra mărimii
capacităţii de producţie prin aceea că diferitele produse, necesitând norme
de timp diferite, determină capacităţi de producţie diferite, precum şi un
grad diferit de încărcare a utilajului sau suprafeţelor de producţie.
Sortimentul care asigură cea mai bună folosire a capacităţii de producţie poartă
denumirea de sortiment optim.
Capacitatea de producţie a întreprinderii industriale se determină ţinând seama
de sortimentul prevăzut a se executa. În condiţiile modificării sortimentului producţiei
se modifică şi mărimea capacităţii de producţie a întreprinderii industriale, aceasta
urmând a se exprima în raport cu noile produse ce urmează a se fabrica.
Capacitatea de producţie a întreprinderii industriale, fiind influenţată de aceşti
factori, reprezintă o mărime dinamică. La calculul ei trebuie ţinut seama de organizarea
înaintată a producţiei, de folosirea unor materii prime de calitate superioară, care să
corespundă prescripţiilor sau condiţiilor tehnice, de folosirea celor mai perfecţionate
instrumente şi dispozitive, ca şi de influenţa celorlalţi factori care asigură folosirea la
maximum a potenţialului productiv existent.

9.2 CALCULUL CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE A ÎNTREPRINDERII

INDUSTRIALE

9.2.1 Metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie

Calculul capacităţii de producţie a unei întreprinderi industriale necesită

o muncă laborioasă şi complexă. Astfel, pentru a calcula capacitatea unei întreprinderi

130
este necesar să se pornească în mod ascendent de la calculul capacităţii de producţie a
sectoarelor de producţie, a atelierelor, a secţiilor şi după aceea a întreprinderii, luată în
ansamblu.
Pentru determinarea mărimii capacităţii de producţie se recomandă efectuarea
următoarelor etape de lucru :
a) stabilirea nomenclatorului de produse pentru care se calculează
capacitatea de producţie ;
b) repartizarea capacităţilor de producţie din perioada de plan pe diferite
categorii (în funcţiune în tot timpul anului, ce se vor scoate din funcţiune
sau puse în funcţiune etc.);
c) stabilirea verigilor de producţie principale şi a verigilor conducătoare pe
baza sectorizării întreprinderii ;
d) precizarea utilajelor sau a suprafeţelor ce vor fi luate în considerare la
determinarea capacităţii de producţie ;
e) determinarea formulelor de calcul ce vor fi utilizate pentru diferitele
maşini, utilaje sau instalaţii ;
f) calcularea fondului de timp disponibil şi determinarea, acolo unde este
cazul, a indicatorilor de utilizare intensivă, de vârf, pe verigi de
producţie, în funcţie de care se vor calcula capacităţile de producţie ;
g) determinarea celorlalte elemente necesare de calcul a capacităţii de
producţie în funcţie de specificul formulelor de calcul ;
h) calcularea capacităţilor de producţie, prin folosirea formulelor de calcul
specifice şi a elementelor de calcul determinate potrivit metodologiei
adoptate ;
i) stabilirea excedentelor sau a locurilor înguste de capacitate ;
j) analizarea în mod comparativ a capacităţii de producţie cu cea de proiect,
diferenţele rezultate justificându-se în raport cu situaţiile admisibile sau,
dacă este cazul, adoptându-se măsuri de corectare a mărimii calculate,
dacă aceasta este mai mică decât capacitatea de proiect, fără a se încadra
în cazurile admisibile .
In vederea calculului capacităţii de producţie a diferitelor unităţi de producţie
si a întreprinderii, luată în ansamblul ei, trebuie luate în considerare următoarele
elemente :
a) totalul utilajului instalat în unitatea de producţie, neluând în calcul
utilajul de rezervă;
b) regimul de lucru stabilit pentru întreprinderile din ramura respectivă ;
c) introducerea în producţie a utilajului sau a proceselor tehnologice
avansate, precum şi modernizarea utilajului existent ;
d) nivelul specializării întreprinderii şi al verigilor ei ;
e) măsurile tehnico-organizatorice pentru lichidarea locurilor înguste ;
f) normele tehnico-economice de perspectivă de folosire a utilajului.
Din punct de vedere metodologic, sub raportul calculului capacităţii de
producţie, întreprinderile sau unităţile de producţie se împart în două mari grupe şi
anume :

131
 a) grupa celor la care produsul finit se obţine ca urmare a prelucrării
materiilor prime la un singur utilaj, agregat sau la o singură maşină sau
instalaţie ;
b) grupa celor la care produsul finit se obţine ca urmare a prelucrării
materiilor prime în mod succesiv la o serie de maşini, utilaje sau instalaţii
.
La întreprinderile, secţiile, atelierele sau sectoarele din prima grupă, la care
fiecare maşină, instalaţie, aparat sau agregat prelucrează materiile prime şi materialele
direct în produse finite, nemaifiind nevoie de alte prelucrări în cadrul unităţii sau al
întreprinderii, capacitatea de producţie se calculează făcând suma capacităţilor de
producţie a maşinilor,aparatelor sau agregatelor care execută produsul respectiv. Aşa,
de pildă, capacitatea de producţie a unei secţii de furnale se va obţine făcând suma
capacităţilor de producţie a tuturor furnalelor de care dispune aceasta.
Pentru cea de-a doua grupă de întreprinderi, secţii sau sectoare la care
produsul finit se obţine ca urmare a prelucrării succesive a materiilor prime sau
materialelor la mai multe maşini, utilaje sau instalaţii, mărimea capacităţii de producţie
se determină în funcţie de mărimea capacităţii de producţie a grupei de utilaj, a
sectorului, atelierului sau secţiei în care se efectuează cele mai importante operaţii ale
procesului tehnologic, specifice produselor pentru care se calculează capacitatea,
denumite „verigi conducătoare”.
Aşa,de pildă, pentru un sector de producţie compus din mai multe grupe
diferite de utilaje la care se prelucrează materii prime în mod succesiv, capacitatea de
producţie este dată de capacitatea de producţie a utilajului considerat conducător. În mod
asemănător, pe baza metodologiei existente, capacitatea de producţie a unui atelier,
format din mai multe sectoare de producţie, va fi determinată de capacitatea de producţie
a sectorului considerat conducător, iar capacitatea de producţie a unei întreprinderi,
formată din mai multe secţii, va fi determinată de capacitatea de producţie a secţiei
conducătoare, fiecare dintre acestea constituind verigi conducătoare la nivelul unităţii
respective.
Pentru stabilirea verigii conducătoare pot fi luate în considerare, în mod separat
sau împreună, o serie de criterii, cum sunt :
a) unitatea de producţie cu ponderea cea mai mare de manoperă în
manopera totală a întreprinderii ;
b) unitatea de producţie cu ponderea valorică cea mai mare a capitalului fix
faţă de capitalul fix total al întreprinderii.
În aceste condiţii pot fi verigi conducătoare acele unităţi de producţie care
prezintă o importanţă hotărâtoare pentru realizarea produsului respectiv, au o
complexitate tehnică deosebită sau o valoare de inventar superioară faţă de celelalte
verigi de producţie.
În cazul în care la calculul capacităţii de producţie rezultă că în anumite unităţi
există locuri înguste care limitează capacitatea de producţie, trebuie prevăzute măsuri
tehnico-organizatorice care să ducă la lichidarea acestora.
Pentru calculul capacităţii de producţie a întreprinderii trebuie să se pornească
de la calculul capacităţii pe principalele grupe de utilaje sau agregate.
Calculul capacităţii de producţie a diferitelor grupe de utilaje sau agregate
necesită determinarea a două elemente de bază şi anume :

132
 a) a mărimii timpului disponibil de funcţionare a maşinii sau agregatului,
în decursul perioadei considerate ;
b) a normei tehnice de producţie, a maşinii, a agregatului etc., pe unitatea
de timp sau a normei tehnice de timp pe unitatea de produs .
Pentru determinarea mărimii timpului disponibil de funcţionare, diferitele
maşini utilaje sau agregate se grupează în utilaje sau agregate cu funcţionare continuă,
cu funcţionare cu săptămâna întreruptă şi cu lucrul sezonier.
Pentru fiecare grupă în parte, mărimea timpului de funcţionare se calculează în
mod diferit.
La utilajele sau agregatele cu funcţionare continuă, timpul disponibil de
funcţionare al acestora se determină cu ajutorul formulei :

Td c  Tc  TR

în care :
Tdc – reprezintă timpul disponibil de funcţionare a agregatului cu funcţionare
continuă ;
Tc – timpul de lucru calendaristic, care se calculează după formula:
Tc = 24 ore x 365 zile = 8760 ore
TR – timpul de reparaţii prevăzut .

Timpul disponibil de funcţionare pentru maşinile şi utilajele care

lucrează cu săptămâna întreruptă se calculează cu ajutorul formulei :

100  p
Td Î  Tc  TL  TR  n s  d s 
100

în care :
TdÎ –reprezintă timpul disponibil de funcţionare a maşinii sau agregatului cu
funcţionare întreruptă ;
Tc – numărul de zile calendaristice într-un an ;
TL – timpul liber în zile, datorat săptămânii reduse de lucru, duminicilor,
sărbătorilor legale;
ns – numărul schimburilor în 24 ore ;
ds – durata unui schimb, în ore ,
p – procentul stabilit de întreruperi admisibile .

Calculul timpului de funcţionare la maşinile şi utilajele cu funcţionare

sezonieră se face ţinându-se seama de perioada sezonului.
Determinarea normelor tehnice de producţie sau a normelor tehnice de timp
pentru diferitele maşini,utilaje, aparate sau agregate se face ţinându-se seama de
particularităţile pe care le reprezintă maşina, aparatul sau agregatul respectiv, pe baza
datelor din fişele tehnice sau pe bază de normare.
Pentru calculul capacităţii de producţie pe o anumită perioadă de timp,
maşinile, utilajele sau agregatele se împart în două mari grupe, şi anume :
a) cu specializare pe produs ;

133
 b) cu specializare tehnologică .
Pentru fiecare din aceste grupe de maşini, utilaje sau agregate, calculul
capacităţii de producţie se face după anumite metode specifice .

9.2.2 Calculul capacităţii de producţie la utilajele cu specializare pe produs

CAZUL I . Pentru utilajele, agregatele şi instalaţiile cu specializarea pe produs, a

căror producţie se obţine la numite perioade egale cu durata de elaborare a unei
şarje, capacitatea de producţie se calculează cu ajutorul următoarei formule :

Td
C p  Gmp  K p 
Dc
în care :
Cp – reprezintă capacitatea de producţie a utilajului, a agregatului sau instalaţiei
cu funcţionare perioadă, pe o anumită perioadă de timp (an, lună, zi) ;
Gmp –greutatea materiilor prime ce se pot cuprinde în agregat, la o încărcare ;
Kp – coeficientul de producţie utilizabilă care se obţine din cantitatea de materii
prime cu care se încarcă o dată utilajul, agregatul sau instalaţia
(coeficientul
de transformare din materie primă în produs finit ) ;
Td – timpul disponibil de funcţionare pe perioada pentru care se calculează
capacitatea ;
Dc – durata unui ciclu de prelucrare a unui lot de materii prime cu care se
încarcă
o dată utilajul, agregatul sau instalaţia (în siderurgie, de pildă, Dc reprezintă
durata de elaborare a unei şarje).

Din această grupă de maşini, utilaje şi agregate, pentru care este aplicată formula
de calcul arătată, fac parte furnalele, cuptoarele Martin, o serie de agregate chimice,
autoclave, cuptoare pentru arderea cărămizilor etc.
La calculul capacităţii de producţie pe baza acestei formule trebuie avut în
vedere că mărimile D, G şi K să fie astfel determinate încât să ţină seama de cele mai
bune realizări obţinute în mod constant şi de folosirea celor mai potrivite procese
tehnologice.
Pentru exemplificare, se consideră un agregat la care greutatea materiilor prime
cu care se poate încărca o dată este de 200 tone şi care are un coeficient al producţiei
utilizabile obţinute din materii prime 0,6 din greutatea materiei prime. Acest agregat
lucrează continuu, timpul pentru reparaţii planificate fiind de 30 de zile anuale, durata
ciclului de prelucrare a unui lot de materii prime fiind de 5 ore.
Pentru calculul capacităţii de producţie a acestui agregat trebuie să se determine
în primul rând fondul de timp disponibil .
Se aplică relaţia :

Td = Tc – TR = 365 ∙ 24 – 30 ∙ 24 = 8760 – 720 = 8040 ore

134
 Se calculează apoi capacitatea de producţie a agregatului prin aplicarea
relaţiei cunoscute :

Td 8040
C p  Gmp  K p   200  0,6   192.690 tone
Dc 5

CAZUL II. Pentru diferitele maşini, agregate sau instalaţii specializate în

fabricarea unui anumit produs, pentru care se poate stabili o normă tehnică de
utilizare intensivă, cunoscându-se caracteristica dimensională a acestora şi fondul de
timp disponibil, se poate calcula capacitatea de producţie cu ajutorul relaţiei :

Cp = I ∙ K ∙ Td

în care :
Cp – reprezintă capacitatea de producţie ;
I – indicele (norma) tehnică de utilizare intensivă ;
Td – timpul disponibil de funcţionare a utilajului ;
K – caracteristica dimensională a utilajului .

În cazul în care există mai multe maşini, agregate sau instalaţii, care fiecare
asigură obţinerea aceluiaşi produs finit, fără a mai fi nevoie de prelucrări, capacitatea de
producţie totală se obţine ca sumă a capacităţilor de producţie a acestora.
Pentru exemplificare, se consideră o secţie de furnale care dispune de trei
furnale. Primul are o caracteristică dimensională de 1000 m3, al doilea de 1200 m3 şi al
treilea de 1500 m3. Norma tehnică de utilizare intensivă este de 1,4 tone fontă/m3/zi, iar
timpul mediu pentru reparaţii este de 50 de zile.
Se aplică relaţia cunoscută :

Cp = 1000∙1,4∙315+1200∙1,4∙315+1500∙1,4∙315= (1000+1200+1500)∙1,4∙315=
=3700∙1,4∙315 = 1.631.700 tone fontă

CAZUL III. Calculul capacităţii de producţie pentru grupa maşinilor,

utilajelor şi agregatelor specializate pentru fabricarea unui fel de produs în funcţie
de timpul disponibil de funcţionare şi normele tehnice de timp sau normele tehnice
de producţie. În acest caz capacitatea de producţie se poate determina cu ajutorul
relaţiei :
Td
C p  Td  n p sau C p 
nt
în care :
Cp – reprezintă capacitatea de producţie ;
Td – timpul disponibil de funcţionare a utilajului ;
np – norma tehnică de producţie ;
nt – norma tehnică de timp .

135
 O astfel de formulă se poate aplica, de pildă, pentru calculul capacităţii de
producţie a maşinilor de filat, a războaielor de ţesut, a maşinilor-unelte specializate
pentru prelucrarea metalelor etc.

9.2.3 Calculul capacităţii de producţie la utilajele cu specializare tehnologică

a) Calculul capacităţii de producţie la utilajele cu specializare tehnologică în

funcţie de normele de timp sau de producţie
Într-o verigă simplă cu specializare tehnologică se execută o anumită lucrare tehnologică
la mai multe feluri de produse.
În aceste condiţii, calculul mărimii capacităţii de producţie se face pentru un
produs considerat în mod convenţional ca reprezentativ (etalon). Metoda folosită se
concretizează în mai multe etape de lucru.

ETAPA Nr.1 – STABILIREA PRODUSULUI REPREZENTATIV

Din ansamblul produselor executate în veriga respectivă se consideră
reprezentativ (etalon) acel produs care necesită cel mai mare volum de muncă în cadrul
verigii.
 Q 
Deci, se va alege acel produs care are max (Qi ∙ tni) sau max  i  , i=1÷n,
 Pni 
unde:
tn – reprezintă timpul unitar normat sau realizat în perioada de vârf a anului
anterior ;
Pn –producţia orară normată sau realizată în perioada de vârf a anului anterior.
S-a notat cu Qi – cantitatea de producţie din produsul „i” prevăzută pentru a fi
executată în veriga respectivă într-o anumită perioadă de timp.

ETAPA Nr.2 – CALCULUL COEFICIENŢILOR DE ECHIVALARE a

producţiei exprimată în unităţi naturale cu producţia exprimată în unităţile natural –
convenţionale a produsului reprezentativ (notat cu indicele „r”).
Ei se pot stabili fie în funcţie de timpul unitar normat (standard) sau realizat în
perioada de vârf a anului anterior – tni, fie pe baza producţiei orare normate (standard)
sau realizate în perioada de vârf a anului anterior – Pni, astfel :

tni Pn
Ci t   sau Ci  p   i , pentru i=1÷n
tnr Pnr

ETAPA Nr.3 – EXPRIMAREA PRODUCŢIEI FIECĂRUI PRODUS „i” ÎN

UNITĂŢI ECHIVALENTE DE PRODUS REPREZENTATIV – ( Qei)
Întrucât timpul unitar şi producţia orară sunt indicatori invers proporţionali,
transformarea producţiei din unităţi naturale în unităţi natural-convenţionale se
realizează în funcţie de modul de calcul al coeficienţilor de echivalare, după cum
urmează :

136
 Qi
Qei  Qi  Ci (t ) sau Qei 
Ci ( p)

ETAPA Nr.4 – CALCULUL STRUCTURII PRODUCŢIEI EXECUTATĂ ÎN

VERIGA RESPECTIVĂ, exprimată prin ponderile aferente produselor „i” –( pi).
n
Qei
pi  n
 100 , cu condiţia  pi  100%
 Qe
i 1
i
i 1

ETAPA Nr.5 – CALCULUL MĂRIMII CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE A

VERIGII, EXPRIMATĂ ÎN UNITĂŢI ECHIVALENTE DE PRODUS REPREZENTATIV
– (Cpe) .
În acest scop, se folosesc relaţiile prezentate anterior, în care parametrii de
utilizare intensivă sunt aferenţi produsului reprezentativ. Deci,

Nu  Td
Cpe  sau Cpe  Nu  Td  Pnr
tnr
ETAPA Nr.6 – REPARTIZAREA CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE ÎN
FUNCŢIE DE STRUCTURA PRODUCŢIEI EXECUTATE ÎN VERIGA RESPECTIVĂ.
Se obţine, astfel, mărimea capacităţii de producţie aferentă fiecărui produs „i”
exprimată în unităţi echivalente de produs reprezentativ – Cpei, după cum urmează :

Cpe  pi n
Cpei 
100
, cu condiţia  Cpe
i 1
i  Cpe

ETAPA Nr.7 – EXPRIMAREA MĂRIMII CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE ÎN

UNITĂŢILE NATURALE ALE FIECĂRUI PRODUS „I” –( Cpi)
Transformarea mărimii capacităţii de producţie din unităţi natural-
convenţionale în unităţi naturale se face în funcţie de modul de calcul al coeficienţilor
de echivalare, astfel :

Cpei
Cpi  sau Cpi = Cpei ∙ Ci(p)
Ci (t )

Calculele efectuate sunt centralizate ca în tabelul 9.1.

Calculul capacităţii de producţie la utilajele cu specializare tehnologică,

în funcţie de mărimea normelor de timp sau de producţie
Tabelul 9.1

Den. Cantit Timp Coef. Producţia în Structur Cap. de Repartizarea Cap. de

produs atea unitar de unit.echiv. a prod.în cap. de producţie
de normat/ echiv. de produs producţi unităţi producţie în în unităţi
prod.p reprezentati e (%) echiv. de funcţie de naturale

137
 revazu Producţi v (buc. produs structura
tă e orară echiv) reprezentati producţiei
(buc) normată v
Simbol Qi tni / Ci(t) / Qei pi Cpe Cpei Cpi
Pni Ci(p)
A*
B
C
Total - - - n n

verigă  Qei  Cpe i  Cpe

-
i 1 100 i 1

b) Calculul capacităţii de producţie la utilajele cu specializare tehnologică pe

baza producţiei realizate într-o perioadă precedentă

În practică, pentru calculul capacităţii de producţie există elaborate metodologii

specifice de calculul pentru diferite ramuri industriale.
În industria constructoare de maşini, de pildă, pentru procesele de producţie
complexe în care veriga de producţie este formată din mai multe maşini şi utilaje care
asigură efectuarea unor operaţii tehnologice pentru o mare varietate de produse se
foloseşte următoarea formulă de calcul :

C p  Po
100        m1i  tdi  
100 m
oi  t ei

în care :
Cp - reprezintă capacitatea de producţie în anul de plan ;
Po - producţia realizată în perioada de bază, exprimată în aceleaşi unităţi de
masură ca şi capacitatea de producţie ;
α - sporul productivităţii muncii în perioada considerată faţă de perioada de
bază, exprimată în procente ;
γ - ponderea factorilor intensivi în creşterea producţiei pe seama
productivităţii muncii (din rândul acestor factori pot fi amintiţi cei care se
referă la perfecţionarea tehnologiilor de fabricaţie, folosirea mai intensă a
timpului de lucru ş.a). Ca mărime, acest coeficient poate varia de la 0 la 1,
Te
având valori apropiate sau egale cu 1, atunci când raportul tinde spre 1;
Td
mli - numărul de maşini-unelte din veriga conducătoare, pentru grupa de
utilaj
“i” în anul pentru care se determină capacitatea de producţie ;
 moi - numărul de utilaje din veriga conducătoare pentru grupa de utilaj “i” în
anul de bază;
tdi - timpul maxim disponibil de funcţionare, în anul pentru care se
determină
capacitatea de producţie, pentru unitatea de utilaj “i”;
138
 tei - timpul efectiv de lucru, în ore, al utilajelor din veriga conducătoare,
pentru
unitatea de utilaj “i”,în anul de bază;
ε - coeficient de simultaneitate a încărcării uniforme a parcului de
utilaje.Valorile acestui coeficient se iau în mod diferenţiat, în raport cu
volumul producţiei fabricate după cum urmează :
- 0,88 pentru producţia de unicate şi de serie mică ;
- 0,92 pentru producţia de serie mijlocie;
- 0,96 pentru producţia de masă .

În cazul în care în cadrul aceleaşi verigi de producţie se execută mai multe

feluri de produse, calculul capacităţii de producţie se face pentru fiecare fel de produs
în parte, folosind următoarea formulă de calcul :

Cpi    Poi

în care :
Cpi - reprezintă capacitatea de producţie a verigii de producţie exprimată de
produsul „i” ;
P0i - producţia din produsul „i” executată în perioada de bază ;
λ - un factor multiplicativ care se calculează ca ajutorul relaţiei:

100      mli  t di
  
100  0i ei
m  t

Folosirea acestei formule de calcul dă rezultate bune atunci când structura

producţiei în anul considerat este comparabilă cu cea din perioada de bază.
În cazul în care structura producţiei se schimbă, se impune recalcularea
producţiei şi folosirea valorii acesteia în calculul capacităţii de producţie, conform
relaţiei :

Cpi    Pr eci
în care : Preci - reprezintă producţia recalculată pentru produsul “i”.

Recalcularea producţiei se poate face cu ajutorul următoarei relaţii :

Pr eci 
P0i  t ni
 P1i
P1i  t ni

în care :
P0i - reprezintă producţia efectivă din anul de bază din produsul “i”;
Pli - producţia prevăzută a se executa pentru produsul “i”;
tni - timpul normat în maşini-ore pe unitatea de produs “i”, la maşinile unelte
luate în calculul capacităţii de producţie .

139
9.2.4 Calculul capacităţii de producţie în funcţie de mărimea suprafeţelor de
producţie

La acele întreprinderi sau unităţi de producţie la care suprafeţele de producţie şi

numărul de muncitori direct productivi reprezintă un factor hotărâtor al producţiei,
cum este cazul la turnătorii, secţii de montaj, de finisare ş.a., pentru calculul capacităţii
de producţie se poate folosi o relaţie de forma următoare :

Cp = S · I · Td

în care :
S - reprezintă suprafaţa totală a verigii de producţie, în metri pătraţi ;
I - indicatorul de utilizare intensivă, stabilit pe baza realizărilor de vârf ;
Td - timpul disponibil de folosire a suprafeţelor de producţie ;
Cp - capacitatea de producţie

În această relaţie indicatorul de utilizare intensive a suprafeţei de producţie se

calculează cu ajutorul formulei:

Pv
I
Cs  H  S
în care :
Pv - reprezintă producţia din perioada de vârf ;
Cs - coeficientul de schimburi din perioada de vârf;
H - numărul de ore lucrătoare într-un schimb din perioada de vârf, obţinut prin
înmulţirea numărului de zile lucrătoare din perioada dată cu numărul de
ore lucrătoare într-un schimb ;
S - suprafaţa totală a verigii de producţie.

Coeficientul numărului de schimburi (Cs), se poate calcula, la rândul lui, cu

ajutorul unei relaţii de forma următoare :

numarul  total  al  muncitorilor  din  schimburi

Cs 
numarul  de  muncitori  din  schimbul  cel  mai  incarcat

La unele întreprinderi industriale, cum sunt cele de construcţii navale, de

montaj, de reparaţii ş.a., unde predomină munca manuală iar suprafeţele de producţie
au un rol hotărâtor în determinarea capacităţii, pentru calculul capacităţii de producţie
se poate utiliza o relaţie de forma următoare :

Td1 S   
C p  P0  1 1  
C S 0  8  Z 0 S 0  100 

în care :
Cp - reprezintă mărimea capacităţii de producţie ;
140
Po - producţia realizată în perioada de bază ;
Td1 - timpul disponibil de lucru, în ore/an, din anul de plan ;
S0,S1 - suprafaţa de producţie din perioada de bază şi respectiv de plan,
exprimată în m2 ;
CS0 - coeficientul mediu anual de schimburi al muncitorilor direct productivi
la locurile de muncă ale verigii conducătoare considerate, din perioada
de bază;
Z0 - numărul de zile lucrătoare din perioada de bază ;
β - procentul de îmbunătăţire a normelor de timp în anul de plan faţă de
anul de bază, care va determina o anumită creştere a productivităţii
muncii.

În cazul în care se poate determina cu exactitate numărul locurilor de lucru de

la veriga de producţie conducătoare considerate din perioada de bază (n0) şi din perioada
de plan (n1), calculul capacităţilor de producţie se poate face şi în funcţie de numărul
locurilor de muncă, din veriga conducătoare, cu ajutorul unei relaţii de forma următoare
:

Td1 n   
C p  P0  1 1  ,
C S 0  8  Z 0 n0  100 
în care simbolurile folosite au semnificaţiile precizate anterior.

9.2.5 Calculul capacităţii de producţie la liniile de producţie în flux

Pentru unităţile de producţie organizate cu producţia în flux, capacitatea de producţie se

determină pe fiecare linie de producţie în flux în parte, împărţind timpul disponibil de
funcţionare al liniei în flux, exprimat în minute, la tactul liniei în flux stabilit in funcţie
de nivelul optim de lucru atins în mod constant.
Formula de calcul, în acest caz, este următoarea :

d S  tî
Cpif  ,
T

în care : Cpif - reprezintă capacitatea de producţie la o linie de producţie în flux, pe

schimb .

9.3 FUNDAMENTAREA GRADULUI DE UTILIZARE A CAPACITĂŢII DE

PRODUCŢIE

Gradul de utilizare a capacităţii de producţie este un indicator de mare importanţă în

stabilirea volumului de producţie ce va fi prelucrat în unitatea industrială.
Acest indicator se determină cu relaţia:

P
Gu = ∙ 100
C pma

141
unde:
Gu – reprezintă gradul de utilizare a capacităţii de producţie;
P - producţia care urmează a fi executată într-o perioadă considerată,
Cpma - capacitatea de producţie medie anuală pentru aceeaşi perioadă de timp.

Gradul de utilizare a capacităţii de producţie poate fi determinat:

- în cazul în care atât producţia cât şi capacitatea de producţie medie anuală sunt
exprimate în aceleaşi unităţi de măsură;
- sau, dacă există un ansamblu de produse care se măsoară în unităţi de măsură
diferite, se poate folosi exprimarea valorică.
Transformarea producţiei sau capacităţii de producţie în unităţi valorice, se poate obţine
pe baza relaţiei:
n
Q   qi  pi
i 1

unde:
qi – reprezintă cantitatea din produsul i, exprimată în unităţi fizice;
pi - preţul mediu unitar al produsului i.

Capacitatea de producţie medie anuală este un indicator care ţine seama de numărul
utilajelor intrate sau ieşite din funcţiune, precum şi de utilajele modernizate în cursul
perioadei considerate. Astfel, capacitatea de producţie medie anuală se determină pe
baza relaţiei:

C pi  Ti C pm  Tm C ps  Ts
C pma  C pe    ,
12 12 12

unde:
Cpe – reprezintă capacitatea de producţie existentă la începutul perioadei
considerate;
Cpi - capacitatea de producţie intrată în funcţiune în aceeaşi perioadă;
Ti - numărul lunilor de funcţionare în aceeaşi perioadă, a capacităţilor intrate în
funcţiune;
Cpm - capacitatea de producţie modernizată în cursul perioadei;
Tm - numărul lunilor de funcţionare a capacităţilor modernizate;
Cps - capacităţile de producţie scoase din funcţiune în cursul perioadei;
Ts - numărul lunilor de nefuncţionare a capacităţilor scoase din funcţiune.

Împreună cu indicatorul „capacitate medie anuală" se vor determina şi indicatorii

„producţia posibilă", „producţia care urmează a fi executată" şi “deficitul de capacitate".
Producţia posibilă reprezintă volumul maxim de producţie ce poate fi utilizat de veriga
de producţie cu capacitatea cea mai mică.

142
Deficitul de capacitate reprezintă diferenţa de capacitate dintre capacitatea de producţie
a verigii conducătoare şi capacitatea de producţie a unei verigi de producţie cu capacitate
de producţie mai mică decât a verigii conducătoare.
Într-o formă sintetică, relaţia dintre aceşti indicatori se poate exprima cu ajutorul
formulei:

Pp = C p - D
unde :
Pp – reprezintă producţia posibilă;
Cp - capacitatea de producţie, dată de mărimea capacităţii ce producţie a
verigii conducătoare;
D - deficitul de capacitate al locului îngust.

Producţia care urmează a fi executată „ P", conform comenzilor primite de la clienţi,

poate fi mai mică sau cel mult egală cu producţia posibilă.
Concluzionând, corelaţia dintre capacitatea de producţie, producţia posibilă şi producţia
ce urmează a fi executată poate fi dată de relaţia:

C P ≥ PP ≥ P
unde:
P – reprezintă producţia ce urmează a fi executată;
Cp şi Pp - au aceeaşi semnificaţie ca în relaţia precedentă

9.4 BALANŢELE CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE

9.4.1 Balanţa capacităţii de producţie la începutul anului

Balanţele de capacitate sunt instrumente de măsură a gradului de încărcare a utilajelor

de producţie şi a deficitului şi excedentului de capacitate.
Balanţa capacităţii de producţie la începutul anului se întocmeşte la nivel de
întreprindere, exprimând, cu ajutorul ei, mărimea deficitelor sau excedentelor de
capacitate.
Un exemplu de întocmire a unei astfel de balanţe poate fi ilustrat în tabelul 9.2.

Tabelul 9.2
Balanţa capacităţii de producţie
Capacitatea de Secţia S1 Secţia S2 Producţia
producţie Necesar Existent Excedent Necesar Existent Excedent posibilă
a verigii de de (+) de de (+)
conducătoare capacitate capacitate Deficit capacitate capacitate Deficit
(-) (-)
5000 5000 5500 +500 5000 4200 -800 4200

Din tabelul de mai sus rezultă că necesarul de capacitate a fiecărei subunităţi de

producţie este dat de mărimea capacităţii de producţie a verigii conducătoare.

143
Excedentul sau deficitul de capacitate al subunităţilor de producţie care nu sunt verigi
conducătoare este dat de diferenţa dintre necesarul şi existentul de capacitate a acestor
verigi. Producţia posibilă ce poate fi realizată în cadrul întreprinderii este dată de cea
mai mică capacitate de producţie existentă a unei subunităţi de producţie.

Gradul de utilizare a producţiei posibile este dat de relaţia:

P
Gpp = ∙100,
Pp
unde notaţiile au aceeaşi semnificaţie.

În vederea elaborării măsurilor tehnico-organizatorice de îmbunătăţire a folosirii

capacităţii de producţie, se impune fundamentarea mărimii rezervelor de capacitate.
Acestea sunt de trei feluri:
- rezerva potenţială de producţie;
- rezerva potenţială extensivă;
- rezerva potenţială intensivă.
Rezerva potenţială de producţie se determină cu ajutorul relaţiei:

Rp = Cp - P,
unde:
Cp – reprezintă capacitatea de producţie;
P - producţia ce urmează a fi executată.
Rezerva potenţială este la rândul său o sumă a rezervelor potenţiale extensive şi
intensive:

Rp = Rpe + Rpi,
unde:
Rpe – reprezintă rezerva potenţială extensivă;
Rpi - rezerva potenţială intensivă
Rezerva potenţială extensivă se determină cu ajutorul relaţiei:

T 
R pe  P d    1
 Te 
unde:
P – reprezintă volumul producţiei ce urmează a fi executată;
Td - timpul maxim disponibil al utilajelor;
Te - timpul producţiei realizate în perioadele de bază;
ε - coeficientul de simultaneitate a încărcării utilajelor.

Rezerva potenţială intensivă se determină pe baza relaţiei:

Rpi = Rp - Rpe,

144
unde notaţiile au semnificaţiile cunoscute.

9.4.2 Planul de încărcare a utilajelor

În cadrul secţiilor de prelucrări mecanice, în care utilajele au specializare tehnologică,

dimensionarea capacităţii de producţie se face prin stabilirea gradului de încărcare a
acestora.
Pentru aceasta se stabileşte pentru fiecare grupă de utilaje necesarul de maşini-oră pentru
prelucrarea tuturor produselor şi disponibilul de maşini-oră pentru fiecare grupă de utilaj
în parte. Comparând cei doi indicatori se poate determina deficitul sau excedentul de
maşini-ore sau deficitul sau excedentul de utilaje.
În mod concret, un plan de încărcare se prezintă sub forma tabelului 9.3.
În completarea planului de încărcare se consideră că într-un an calendaristic există 52
de duminici, 52 de sâmbete şi 6 sărbători legale, în care regimul de lucru al întreprinderii
ar putea fi întrerupt.

Tabelul 9.3
Planul de încărcare a utilajelor

Nr. Denumire indicatori UM Cantitatea de fabricat Norma de timp pe

crt. produs
1. Denumirea produselor
A buc. QA ntA
B buc. QB ntB
C buc. QC ntC
2. Necesarul de maşini ore C
N m  h   Qi  nti
i A

3. Procent de îndeplinire a normelor In

4 Necesarul de maşini - ore ţinând N mh
N mh / p 
cont de procentul de îndeplinire a In
normelor
5. Numărul de utilaje existente Nue
6. Fondul de timp calendaristic Fc = 365 x 24 x Nue
7. Fondul de timp nominal total TN  365  52  52  6N ue
8. Timpul planificat pentru reparaţii TR
9. Timpul disponibil al utilajelor TD = (TN – TR)Nue
10. Coeficientul încărcării utilajelor N mh / p
Cin 
TD
11. Excedent sau deficit de maşini-ore E/D = ± (Nm-h/p – TD) (ore-maşină)
12. Excedent sau deficit de maşini E / D(ma sin i  ora )
E / D(ma sin i ) 
Timpul disponibil al utilajelor

9.4.3 Balanţa dinamicii capacităţii de producţie

145
Această balanţă este un alt instrument de măsurare a mărimii capacităţii de producţie
prin luarea în considerare a modificărilor ce pot apărea pe parcursul unui an de zile,
precum şi de determinare a gradului de utilizare a acesteia. În cadrul acestei balanţe se
calculează o serie de indicatori specifici, atât pentru un an considerat de bază, cât şi
pentru anul curent pentru care se întocmeşte balanţa. În felul acesta există posibilitatea
unei analize comparative a mărimii indicatorilor pentru perioadele analizate şi care să
permită luarea unor măsuri de îmbunătăţire a folosirii capacităţii de producţie.
Indicatorii acestei balanţe se împart în trei grupe:
a) indicatori referitori la necesarul de capacităţi de producţie;
b) indicatori de capacitate medie anuală;
c) indicatori de utilizare a capacităţii de producţie.

În prima grupă de indicatori se pot enumera:

- producţia planificată pentru anul curent;
- capacitatea de producţie necesară pentru realizarea producţiei planificate;
- rezervele de capacitate;
- necesarul total de capacitate.

Din grupa indicatorilor de „Capacitate medie anuală" fac parte:

- capacitatea de producţie existentă la începutul anului;
- capacitatea de producţie ieşită din funcţiune în cursul anului;
- capacitatea de producţie medie anuală.

În ultima grupă de indicatori ai balanţei dinamicii capacităţii de producţie se calculează

indicatorul „gradul de utilizare a capacităţii de producţie", după relaţia prezentată la
pct.12.3.

9.5 CĂILE DE ÎMBUNĂTĂŢIRE A UTILIZĂRII CAPACITĂŢII DE

PRODUCŢIE

În cadrul politicii de aplicare a strategiei economice, îmbunătăţirea continuă a

folosirii capacităţii de producţie trebuie să constituie o preocupare de seamă .
Îmbunătăţirea folosirii capacităţii de producţie constituie un factor important
de obţinere a unei producţii suplimentare, prin folosirea aceluiaşi utilaj, ceea ce din
punct de vedere economic echivalează cu economisirea unor investiţii necesare
achiziţionării maşinilor ţi utilajelor care să dea sporul obţinut prin mai buna folosire.
Pentru folosirea capacităţii de producţie pot fi utilizate trei grupe de căi.
Prima grupă de căi are ca scop îmbunătăţirea folosirii sub raport intensiv,
asigurându-se pe această bază creşterea volumului producţiei pe unitatea de timp şi pe
unitatea caracteristică dimensională a utilajului. Aici intră căile privind reducerea
timpului de bază de prelucrare şi a celui auxiliar prin modernizarea şi perfecţionarea
executării operaţiilor, folosirea de tehnologii moderne, a unor metode de lucru mai
rapide sau intensive ş.a. .
A doua grupă de căi are ca obiect îmbunătăţirea folosirii capacităţii de
producţie sub raport extensiv, care asigură creşterea volumului prin buna folosire a
timpului de funcţionare a maşinilor. Din această grupă fac parte: o mai bună organizare

146
a reparării utilajelor, reducerea întreruperilor din diferite cauze ( lipsa de materii prime,
lipsa muncitorilor, lipsa comenzilor ş.a. ), mărirea numărului de schimburi ş.a.
Din grupa căilor mixte fac parte acelea care asigură îmbunătăţirea atât sub
raport extensiv, cât şi intensiv. Din această grupă de căi fac parte creşterea cointeresării
materiale pentru folosirea mai bună a utilajelor, reducerea producţiei rebutate, creşterea
calificării personalului, organizarea producţiei în flux, eliminarea locurilor înguste.
Pentru îmbunătăţirea folosirii suprafeţelor de producţie pot fi utilizate căi
cum sunt :
a) eliberarea suprafeţelor din unităţile de producţie ocupate de birouri,
magazii ş.a. şi montarea pe acestea a unor maşini, utilaje, instalaţii ;
b) extinderea folosirii transporturilor suspendate ( conveioare, lifturi,
estacade, planuri înclinate ) şi amplasarea pe suprafeţe eliberate de fostele
căi de transport a unor noi maşini ;
c) amplasarea mai densă a utilajelor pe suprafeţe de producţie, cu respectarea
normelor referitoare la tehnica securităţii muncii ;
d) mai buna organizare şi raţionalizare a fluxurilor tehnologice, urmând ca
pe suprafeţele eliberate să se monteze noi maşini, utilaje sau instalaţii.
O condiţie esenţială a folosirii depline a capacităţilor producţiei o constituie
întărirea controlului asupra gospodăririi utilajului si a suprafeţelor pe toate treptele
organizatorice .
Folosirea mai bună a potenţialului productiv necesită scurtarea dării în
funcţiune a noilor capacităţi de producţie şi asigurarea realizării parametrilor proiectaţi
pentru aceasta.

147