Suport Curs Mat de Ctii

MATERIALE DE CONSTRUCȚII - CURS 1-4 2020 – 2021
CAP. 1 PROPRIETĂŢI GENERALE ALE MATERIALELOR
1.1 GENERALITĂŢI
Rezistenţa, siguranţa în exploatare, durabilitatea şi eficienţa tehnico-economică a
construcţiilor depind de calitatea materialelor puse în operă, de caracteristicile tehnice
determinate de compoziţia chimică, structura şi comportarea faţă de acţiunea distructivă a
agenţilor fizici şi chimici externi. Utilizarea materialelor se face pe baza unor proprietăţi fizice şi
mecanice care le fac apte pentru a fi puse în operă.
Aprecierea calitativă şi cantitativă a proprietăţilor fizico-chimice şi fizico-mecanice constituie
criteriul esenţial pentru stabilirea atât a domeniului de utilizare a materialelor cât şi pentru
calculul dimensional al elementelor de construcţii.
Materialele de construcţii sunt într-o gamă foarte mare şi proprietăţile lor fizico-mecanice şi
chimice depind de compoziţia chimică şi structura chimică a lor. Caracteristicile materialelor se
determină în laboratoare de specialitate, prin analize şi încercări pe baza standardelor şi
normelor în vigoare sau in situ.
Analizele – pot fi fizice şi chimice constând din descompunerea materialului în părţi

componente.
Printr-o analiză chimică se stabileşte compoziţia în oxizi şi minerale corespunzătoare sau
se poate merge până la stabilirea compoziţiei pe elemente chimice. O analiză fizică poate fi de
exemplu stabilirea compoziţiei granulometrice a unui agregat.
Încercările – reprezintă determinarea caracteristicilor fizico-mecanice pe materialul luat ca un

tot.
Există două categorii principale de încercări:
 încercări distructive, prin solicitări mecanice care distrug proba (epruveta),
 încercări nedistructive (care, deoarece nu distrug materialul, se pot face şi pe materiale
puse deja în lucrare, permiţând observarea construcţiilor în timp).
Încercările se fac pe probe obţinute în condiţiile din standarde. Unele probe sunt sub formă
de corpuri de probă (epruvete) de formă şi dimensiuni standardizate. Alte probe constau în
cantităţi de material care se aleg după diverse criterii (de exemplu: agregate, var, etc.).
Metodologiile de determinare a proprietăţilor materialelor, precum şi valorile admisibile ale
lor, sunt bine precizate în standarde (sau norme) elaborate pentru fiecare tip de material.
Analizele şi încercările se efectuează pe probe medii, alcătuite prin metodologii bine
precizate prin standarde sau norme, astfel încât probele să fie reprezentative.
Deoarece materialele de construcţii sunt neomogene compoziţional şi mai ales structural,
pentru caracterizarea materialelor trebuiesc efectuate mai multe analize şi determinări pentru a
obţine valori medii ale proprietăţilor, care trebuie să se înscrie în limitele admisibile pentru
caracteristica determinată. Pentru acelaşi material şi aceeaşi solicitare se pot face încercări pe
corpuri de probă de forme şi dimensiuni diferite iar pentru interpretarea rezultatelor se folosesc
coeficienţi de echivalenţă.
Pentru a caracteriza cât mai corect un material de construcție este necesar să se facă o
corelație între analize și încercări, ceea ce stă și la baza interdependenței dintre compoziția
chimică - structura fizică - proprietăți-utilizarea materialelor, reprezentând și principiul
fundamental al științei materialelor.
Calitatea materialelor este determinată de:
1. compoziţia chimică şi mineralogică

2. structura
3. comportarea faţă de acţiunea distructivă a agenţilor fizici şi chimici externi
1
TIPURI DE MATERIALE DE CONSTRUCŢIE
În funcţie de structură, de natura legăturilor dintre componenţi, de tehnologia de obţinere,

materialele de construcţie se pot împărţi în trei mari categorii:
1. materiale unitare
2. materiale compozite
3. materiale asociate
Materialele unitare sunt considerate acelea care se caracterizează prin existenţa unei
omogenităţi avansate în toată masa materialului.
În funcţie de strucura lor, materialele unitare pot fi:
1. solide cristaline omogene (metale, diamant)
2. solide cristaline eterogene (clincher de ciment, ceramică)
3. solide vitroase (sticle)
Materialele compozite sunt alcătuite din mai multe componente, compatibile, cu proprietăţi
complementare, produsul rezultat având unele caracterisitici superioare constituenţilor
individuali. Proprietăţile lor sunt determinate de conlucrarea constituenţilor la limita lor de
separaţie (de exemplu matrice-constituenţi înglobaţi)
Materialele compozite sunt de largă diversitate şi, datorită posibilităţilor de multiplicare, gama
lor se poate extinde permanent.
În funcţie de structura şi modul de alcătuire, materialele compozite pot fi:
1. compozite cu particule dispersate într-o matrice ce asigură coeziunea sistemului.
Particulele dispersate pot avea provenienţă, forme şi dimensiuni diferite, existând
posibilitatea ca pe baza uneia şi aceleiaşi matrici să se obţină compozite diferite
(mortare, betoane de ciment, bitumuri filerizate , betoane asfaltice, metale durificate
cu diferite carburi metalice, ceramică durificată prin transformări poliforme ale
unor oxizi conţinuţi)
2. compozite fibrate, rezultate prin armarea dispersă a unor matrice cu diferite tipuri
de fibre (de carbon, metalice, din sticle speciale,
polimerice). Din aceste categorii fac parte aşa numitele
2.1 betoane armate cu fibre;
2.2 mortarele fibrate;
2.3 ipsos armat cu fibre de sticlă;
2.4 polimeri armaţi cu fibre de sticlă;
2.5 metale şi aliaje metalice cu fibre (alamă armată cu fibre de oţel)
2.6 ceramică tehnică armată cu fibre de carbon
2.7 ceramică tehnică armată cu fibre pe bază de Al2O3
2.8 ceramică tehnică armată cu fibre metalice –Be, W, Ti
Materialele asociate se obţin din două sau mai multe materiale unitare sau compozite, ce
îndeplinesc funcţii diferite în produsul finit. În cadrul materialului asociat fiecare constituent îşi
păstrează individualitatea şi îndeplineşte un rol bine determinat, în conformitate cu
proprietăţile sale:
1. rezistenţa mecanică
2. capacitatea termo, fono sau hidroizolatoare
3. comportarea faţă de agenţi chimici
Prin asociere se realizează o optimizare de proprietăţi în conformitate cu cerinţele faţă de

materialul respectiv.
Ca exemple amintim:
1. betonul armat
2. structurile termo, fono sau hidroizolatoare
3. materialele hidroizolatoare stratificate
2
1.2 PROPRIETĂŢI FIZICE ALE MATERIALELOR
1.2.1 Densitatea
Densitatea este o proprietate importantă a materialelor care caracterizează indirect alte
proprietăţi ale acestora. Ea constituie o mărime utilă pentru calculul greutăţii construcţiilor, în
transportul şi depozitarea materialelor, dozarea lor, etc.
Densitatea (sau mai exact densitatea de masă, numită şi masă specifică) este o mărime
fizică folosită pentru descrierea materialelor şi definită ca masa unităţii de volum. Astfel,
densitatea unui corp este egală cu raportul dintre masa şi volumul său.
Unitatea de măsură în Sistemul Internaţional pentru densitate este kilogramul pe metru
cub (kg/m³); alte unităţi folosite sunt gramul pe centimetru cub (g/cm³), kilogramul pe litru
(kg/l) etc.
m
 [kg/m3; g/cm3; kg/dm3; t/m3] (1.1)
V
unde: m – masa,
V – volumul.
În funcţie de semnificaţia lui V, se pot defini următoarele noţiuni:

- densitatea sau densitatea absolută, ρ, când V reprezintă volumul fazei solide
(material fără pori şi goluri). Cu cât ρ este mai mare cu atât este de aşteptat ca
rezistenţele mecanice ale materialelor să fie mai ridicate.
- densitatea aparentă, ρa, când V reprezintă volumul total al materialului, incluzând
porii şi golurile interioare. Densitatea aparentă redusă indică bune proprietăţi fono şi
termoizolante. Densitatea aparentă se foloseşte în calculul greutăţii construcţiilor.
- densitatea aparentă în grămadă, sau vrac, ρag, pentru materiale granulare (nisip,
pietriş, balast, etc.), pulberi (ipsos, ciment, etc.), paste (var, mortar, beton, etc), etc.
când V reprezintă volumul materialului în grămadă. Densitatea în grămadă se poate
exprima pentru starea afânată sau îndesată a materialului.
Determinarea densităţii materialelor constă practic în măsurarea volumui probei de

material, masa obţinându-se prin cântărire. Volumul probei de material se poate determina în
două moduri:
- prin calcul, în funcţie de dimensiuni pe probe cu forme geometrice regulate (cuburi,
prisme, cilindri, etc.)
- prin dizlocuire, utilizând un lichid inert în raport cu materialul, în cazul probelor cu
forme oarecare, inclusiv sub formă de pulbere.
3
Tabel nr. 1.1 Densităţii ale materialelor de construcţii

Densitatea Densitatea
Materialul Materialul
[kg/m3] [kg/m3]
Oţel 7800-7900 Apa 1000
Sticlă 2500-3000 Carti si acte stivuite 1000
Cărămidă (pulbere) 2500-2800 Creta 2300
Cărămidă (bloc de zidărie) 1600-1800 Nisip uscat 1600
Beton greu 2000-2500 Nisip umed 1800
Beton uşor 500-2000 Piatra bruta şi bolovani 1600
Mortar de ciment întarit 2100 Granit (roci magmatice) 2600-2800
Beton celular autoclavizat (BCA) 500-700 Calcar (roci sedimentare) 2400-2600
Lemn de brad (răşinoase) 500-600 Ciment (pulbere) 3200
Lemn de brad verde 800-950 Ciment întarit 2300
Lemn de fag (foioase) 750 Ciment varsat afânat 1250
Lemn de fag verde 950 Ipsos pentru modelaj 900-1100
Lemn de stejar(foioase) 900 Pasta de ipsos întarita 1200
Lemn de stejar verde 1000 Var hidraulic varsat 1200
Vată minerală 200-400 Var pasta 1400
Polistiren expandat 200 Var nestins în bulgari 1000
METODE DE DETERMINARE A DENSITĂŢII MATERIALELOR

În cele ce urmează, sunt prezentate situaţiile care pot apărea la determinarea densităţii
materialelor, şi metodele utilizabile pentru determinarea masei şi volumului.
a. Densitatea absolută (ρ)
Tabel nr. 1.2 Determinarea densităţii absolute
Tip materiale Forma Determinarea Determinarea
Exemplu
de construcţii materialelor masei volumului
formă măsurare
cântărire Sticla, metal
Materiale geometrică dimensiuni
compacte formă oarecare cântărire
cilindru gradat Agregate de râu
(prin dizlocuire) hidrostatică
biuretă şi balon
Materiale transformare în Praf de
cântărire cotat
poroase pulbere cărămidă
picnometru
b. Densitatea aparentă (ρa)
Tabel nr. 1.3 Determinarea densităţii aparente
Tip materiale de Forma Determinarea Determinarea
Exemplu
construcţii materialelor masei volumului
măsurare Sticlă
Materiale poroase formă geometrică cântărire
dimensiuni Metal
cu porozitate
formă oarecare cântărire
închisă cilindru gradat -
(prin dizlocuire) hidrostatică
Materiale poroase Mortar, Ipsos,
măsurare
cu porozitate formă regulată cântărire Beton, Lemn, BCA,
dimensiuni
deschisă Cărămidă
4
formă oarecare -
cântărire
stabile la apă cilindru gradat -
hidrostatică
(saturare)
formă oarecare -
cântărire
instabile la apă cilindru gradat -
hidrostatică
(parafinare)
c. Densitatea aparentă în grămadă sau în vrac (ρag)

- În stare afânată – cântărire în vase de capacitate cunoscută (standardizate);
- În stare îndesată – cântărire în vase de capacitate cunoscută (standardizate).
Densitatea absolută:
m
 1.1
V
în care : m – masa probei (kg),
V – volumul absolut (fără goluri sau pori; m3).
Cu cât  este mai mare cu atât este de aşteptat ca rezistenţele mecanice să fie mai
ridicate.
Densitatea aparentă:
m
a  1.2
Va
în care: Va – volumul aparent al epruvetei (probei) incluzând volumul porilor şi al

golurilor interioare.
Densitatea aparentă redusă indică bune proprietăţi fono şi termoizolante. Densitatea
aparentă se foloseşte în calculul greutăţii construcţiilor.
Densitatea în grămadă se determină pentru materiale granulare (de exemplu nisip,

pietriş, balast, …):
m
g  1.3
Vg
în care: Vg – volumul de material granular (incluzând şi golurile dintre granule).
Densitatea în grămadă se poate exprima pentru starea afânată sau îndesată a
materialului.
Densitatea în stivă se determină în special pentru lemn dar se poate utiliza şi pentru
prefabricate, cărămizi, etc.:
m
s  1.4
Vs
în care : Vs – volumul stivei.
1.2.2 Compactitatea
Compactitatea carcterizează gradul de umplere cu material solid al unităţii de volum de
material poros. Se exprimă în procente. Pentru materiale compacte (ex. sticla) ea va fi 100%:
V 
C * 100  a * 100 (%) 1.5
Va 
în care sau folosit notaţiile de mai sus.
5
Compactitatea reprezintă un criteriu important pentru caracterizarea unui material, întrucât

există o strânsă corelaţie între această proprietate şi caracteristicile de rezistenţă, durabilitate,
capacitate de izolare termică şi fonică.
1.2.3 Porozitatea şi volumul de goluri

Porozitatea reprezintă, în procente, volumul total de pori şi goluri din unitatea de volum
de material poros (volum aparent). Se poate determina o porozitate totală:
Vtotal pori
Ptot  *100 % 1.6
Va
Se poate determina şi o porozitate deschisă (spre exteriorul epruvetei) sau aparentă (Pa):
V pori
Pa 
deschi ;i
* 100 %  1.7
Va
Porozitatea deschisă este legată de absorbţia de apă şi influenţează permeabilitatea şi
rezistenţa la îngheţ-dezgheţ a materialului. Se determină prin saturarea cu apă a probei.
Porozitatea închisă (Pi) se determină prin diferenţă :
Pi  Ptot  Pa 1.8
Pentru materialele granulare se determină volumul de goluri (volumul de spaţii libere
dintre granule la unitatea de volum de material în grămadă – în stare afânată sau îndesată). Se
obţine prin saturarea cu apă a materialului granular aflat într-un vas etalon.
m m

Va  V   
p  a  1  aa sau p%  100  C %
Va m 
a
Compactitatea şi porozitatea sunt mărimi complementare.
Porii existenţi într-un material au dimensiuni şi forme variate.
Datorita acestui lucru putem face o clasificare a cestor materiale avand in vedere :
 Dimensiunea porilor
-pori mari (macropori >10-3 cm) ;
- pori capilari (<10-3cm) ;
-submicrocapilari (<10-6cm).
 Dupa modul de comunicare a porilor
-închişi, izolaţi;
- interconectaţi prin canale capilare.
Porii ce comunică cu exteriorul formează porozitate deschisă (permeabilă). Cei care nu
comunică cu exteriorul formează porozitatea închisă (impermeabilă).
Porozitatea totală cuprinde întreg volumul porilor din masa materialului iar porozitatea
aparentă este dată de volumul porilor deschişi, comunicanţi cu mediul ambiant. Porozitatea
poate fi determinată prin metode specifice sau calculată, pe baza valorilor densităţilor absolute
şi densităţii aparente.
Prin absorbţia de apă până la saturare se poate determina porozitatea deschisă.
6
Volumul de goluri - Vg- reprezintă totalitatea spaţiilor neocupate, libere, existente într-un
volum dat de material granular.
Volumul de goluri, ca spaţiu neumplut, are importanţă în realizarea de materiale
compozite (cu particule dispersate) în care acest volum trebuie umplut cu matrice.
Volumul de goluri poate fi determinat experimental pe materialul granular aflat în stare
afânată sau compactă sau prin calcul:
a   g g  a
V gol %   100 ; V gol %   100
a g
Volumul de goluri dintre granule este utilizat la betoane si mortare pentru a se
determina cantitatea de liant necesara pentru indeplinirea unor performante tehnice.
1.2.4 Proprietăţi legate de contactul cu apa

Absorbţia de apă se determină prin saturarea cu apă a materialului şi este proprietatea
materialului de a absorbi şi de a reţine apa. Se poate raporta apa absorbită la masa probei
(absorbţie masică, Am) sau la volumul ei aparent (absorbţie volumică, Av).
ms  m
Am  * 100 %  1.9
m
m m
Av  s * 100 % 1.10
Va
în care : ms - masa probei saturate cu apă
m - masa probei uscate
Cantitatea de apă pe care o conţine un material reprezintă umiditatea. Se poate discuta de o
umiditate relativă (Ur) şi de o umiditate absolută (Ua).
mu  m
Ur  * 100 %  1.11
mu
mu  m
Ua  * 100 %  1.12
m
în care : mu - masa materialului cu umiditatea care trebuie determinată
m - masa materialului uscat în etuvă până la masă constantă (la 1050C).
Stabilitatea la apă se studiază mai ales pentru materialele care lucrează în structuri de
rezistentă care se pot afla în stare saturată cu apă pe termen lung. Coeficientul de stabilitate la
apă este K :
Rs
K 1.14
Ru
În care : R s- rezistenţa la compresiune a materialului saturat cu apă
Ru - rezistenţa la compresiune a materialului uscat.
Permeabilitatea este proprietatea materialelor de a lăsa apa sub presiune să le

penetreze.Coeficientul de permeabilitate reprezintă cantitatea de apă care trece prin unitatea de
suprafată şi de grosime a probei în unitatea de timp, la o diferenţă de presiune de o unitate (Kp) :
Q l
Kp  1.15
p  S  t
în care : Q - cantitatea de apă penetrată prin probă,
7
S - suprafaţa perpendiculară pe direcţia de penetrare a apei,

t – timpul (durata încercării),
Δp - diferenţa de presiune,
l - grosimea probei.
Permeabilitatea este datorată în special porilor capilari şi depinde de distribuţia lor.
Există şi situaţia în care materiale au o bună impermeabilitate deoarece porii nu comunică între
ei (de exemplu : betoane preparate cu aditivi antrenori de aer).
Pentru determinare se foloseşte un echipament numit permeametru.
Se determină în special pentru betoane şi se exprimă prin următoarele clase : P210, P410, P810,
P1210, etc. (2, 4, 8, 12 - presiuni în bari- sau atmosfere- la care apa pătrunde în probă pe înălţimea
de 10 cm, în cazul determinării conform normativului)
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ sau rezistenţa la gelivitate este proprietatea unui material saturat
cu apă de a nu pierde din rezistenţa mecanică sau din masă o parte mai mare decăt cea admisă
de normativ.
Pierderea de rezistentă se datorează creşterii de volum de circa 9% a apei care îngheaţă
în pori şi tensiunii induse în structura intimă a materialului.
Rezistenţă slabă la gelivitate (îngheţ-dezgheţ repetat) au materialele cu pori capilari
deschişi.
Coeficientul de inmuiere la gelivitate este :
Ru  Rg
  100 % 1.16
Ru
în care : Ru - rezistenţa la compresiune a probei martor uscate,

Rg - rezistenţa la compresiune a probei supuse la ingheţ-dezgheţ (la un număr
de cicluri dorit).
Pentru beton această probă este foarte importantă. Probele se saturează în apă la 20±50C
şi apoi se ţin 4 ore la congelator la – 15 ÷ - 200C (apoi ciclul se repetă de n ori).
Pentru beton se discută de clasele de gelivitate G50, G100, G150 (cifrele reprezintă numărul
de cicluri de ingheţ-dezgheţ la care a rezistat proba fără a pierde mai mult de 25% din rezistenţa
la compresiune sau peste 5% din masă, prin exfoliere, faţă de martor).
Compoziţia materialelor faţă de apă

Apa pătrunde în materialele hidrofile prin: absorbţie, adsorbţie, ascensiune capilară şi
prin presiune. }i unele materiale hidrofobe (de exemplu bitum) pot absorbi limitat apa prin
fenomenul de difuzie.
a. Absorbţia de apă - este proprietatea materialelor de a se imbiba şi reţine apa în porii şi
capilarele ce comunică cu exteriorul.
m2  m1
Am %   100 Am %  absorbţie în masă;
m1
m2  m1
Av %   100 Am %  absorbţie volumetrică
Va
Absorbţia de apă pune în evidenţă porozitatea aparentă care este întotdeauna mai mică
decât cea totală.
m2  masa saturată
8
m1  masa materialului uscată.

b) Higrocospicitatea – este proprietatea materialelor de a absorbi şi adsorbi vaporii de
apă din mediul ambiant, fenomen format de condensare capilară.
Se exprimă prin coeficientul de higrscopicitate definit prin cantitatea de apă reţinută de
suprafaţă în unitatea de timp şi este dependentă de natura materialului şi umiditatea mediului
ambiant.
c) Umiditatea – (U) – reprezintă conţinutul procentual în apă al unui material. Se
determină cunoscând masa materialului umed (m2) masa lui după uscare la 105-1100 C până la
masa constantă (m1).
Umiditatea se poate calcula ca absolută (Ua%) sau reală (Ur%)
m1  m2
Ua%   100
m1
m2  m1
Ur   100%
m2
Între umiditate mediului înconjurător si cea a materialului se stabileşte un echilibru
higrometric ce se păstrează atâta vreme cât nu intervin alţi factori perturbatori.
d) Stabilitatea la apă - este proprietatea materialelor de a nu se distruge sau de a nu-şi
modifica esenţial proprietăţile sub influenţa saturării îndelungate cu apă. Se estimează prin
coeficientul de inmuiere (K) definit ca raport între rezistenţa la compresiune a materialului
saturat cu apă (RS) şi cea a materialului uscat (Ru).
RS
K
Ru
Convenţional se consideră că sunt stabile la apă materialele care îndeplinesc condiţia ca
K>0,8.
e) Permeabilitatea – este proprietatea unui material poros de a permite trecerea prin el
a unui fluid supus unui gradient de presiune.
Permeabilitatea unui material depinde de structura sa (grad de fisurare, caracteristicile
de porozitate, vâscozitatea fluidului, gradientul de presiune).
Permeabilitatea poate fi calculată cu relaţia Darcy

P
V K A
l
Unde:
V - debitul fluidului ce trece prin material ;
k - coeficientul de permeabilitate ;
 - vâscozitatea;
l - grosimea stratului de material ;
A – suprafaţa cu care vine în contact fluidul;
9
P - diferenţa de presiune pe feţele opuse ale materialului.

Permeabilitatea unui material depinde de structura sa (grad de fisurare, caracteristicile de
porozitate), vâscozitatea fluidului, gradientul de presiune, etc.
Gazele, apa şi diverse soluţii agresive cu care materialele de construcţie vin în contact,
pot pătrunde în materialele poroase prin:
 Difuziune
 Absorbţie
 Capilaritate
Permeabilitatea poate fi exprimată prin coeficientul de permeabilitate K şi determinată

utilizând relaţia Darcy:
P
V  K A (1.14)
l
unde:
 V – debitul fluidului ce trece prin material
 K – coeficientul de permeabilitate
 η – vâscozitatea fluidului
 l – grosimea stratului de material
 A – suprafaţa materialului cu care vine în contact fluidul
 ΔP – diferenţa de presiune pe feţele opuse ale fluidului
Coeficientul de permeabilitate, ca o caracteristică a materialului, se exprimă în unităţi

convenţionale - Darcy.
1 Darcy reprezintă permeabilitatea unui strat poros cu aria A=1cm2, grosimea l =1 cm,
prin care trece un volum de fluid cu vâscozitatea η = 1 Poise (1g/cm·s), cu debitul de
1cm3/s, când între cele două feţe există o diferenţă de presiune ΔP = 1g/cm·s2.
Pentru materialele eterogene, aşa cum sunt majoritatea materialelor de construcţie,
permeabilitatea la apă se determină experimental, prin metode convenţionale standardizate.
Gradul de impermeabilitate la apă are importanţă pentru materialele utilizate la
realizarea elementelor de construcţii sau a construcţiilor exploatate în contact cu apa.
f. Rezistenţa la îngheţ - dezgheţ repetat (gelivitatea) – este proprietatea materialelor

de a-şi conserva proprietăţile fizico-mecanice sub acţiunea efectului expansiv al apei care
îngheaţă în pori, capilare, microfisuri, etc.
Prin îngheţ apa îşi măreşte volumulcu circa 9% exercitând o presiune de cristalizare
asupra pereţilor capilarelor, porilor, ce conduce la apariţia unor eforturi de întindere în
materialul solid. Efectul distructiv este maxim când materialul este saturat cu apă.
Rezistenţa la îngheţ - dezgheţ repetat este mai mare la materialele cu pori fini şi
porozitate deschisă mai mare.
Aprecierea rezistenţei la gelivitate se face după numărul de cicluri (maxim) succesive de
îngheţ dezgheţ pe care le poate suporta un material fără ca pierderile in masă sau reducerea
rezistenţelor mecanice să atingă valori stabilete prin standarde pentru respectivul material.
Pentru aprecierea cantitativa arezistentei la gelivitate se utilizeaza coeficientul de
inmuiere la inghet-dezghet (  ), care compara rezistentele la compresiune a materialului uscat,
martorul (Ru) co cea a materialului supus la n cicluri de inghet-dezghet (Rg)
Ru  R g
  100
Rg
10
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ repetat este proprietatea materialelor de a-şi conserva

proprietăţile fizico-mecanice sub acţiunea efectului expansiv al apei care îngheaţă în pori,
capilare, microfisuri.
Prin îngheţ, apa îşi măreşte volumul cu circa 9 %, exercitând o presiune de cristalizare
asupra pereţilor capilarelor, porilor, ce conduce la apariţia unor eforturi de întindere în
materialul solid.
Efectul distructiv este maxim când materialul este saturat cu apă.
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ repetat este mai mare la materialele cu pori fini şi
porozitate dechisă mai mare.
Aprecierea rezistenţei la gelivitate se face după numărul maxim de cicluri successive de
îngheţ-dezgheţ pe care le poate suporta un material, fără ca pierderile de masă sau reducerea
rezistenţelor mecanice să atingă valori stabilite prin standarde.
g. Rezistenţe mecanice – proprietatea materialelor de a suporta eforturi interioare ce apar în

structura lor sub acţiunea sarcinilor exterioare.
1.2.5 Proprietăţi termice ale materialelor

Încălzirea materialelor organice folosite în construcţii (polimeri) produce următoarele
efecte :
- înmuierea, între anumite limite de temperatură, ceea ce permite prelucrarea
acestor materiale (mase plastice),
- descompunerea, cu degajare de gaze combustibile (ca H2, CH4, etc); la anumite
temperaturi se poate produce autoaprinderea,
Încălzirea materialelor anorganice folosite în construcţii produce efectele următoare :
- mărirea porozităţii (disociere termică),
- pierderea apei de cristalizare (de exemplu : ghips-ipsos),
- reducerea porozităţii prin topire parţială : porozitate sub 8% - clincherizare,
porozitate sub 2% - vitrificare,
- topirea parţială sau totală, în funcţie de temperatură şi material,
- unele materiale se exfoliază la temperaturi ridicate (beton, unele roci),
- unele materiale se distrug prin şoc termic (variaţie bruscă de temperatură; de
exemplu:sticla).
Notă. Se numesc materiale refractare acele materiale care se înmoaie şi se deformează
sub propria greutate doar la temperaturi peste 15800C
Refractaritatea este proprietatea materialelor de a rezista un timp îndelungat la
temperaturi ridicate. Din acest punct de vedere se poate prezenta următoarea clasificare :
- materiale fuzibile - se înmoaie la temperaturi sub 13500C (de exemplu : cărămizile),
- materiale greu fuzibile - se înmoaie între 1350-15800C,
- materiale refractare - suportă temperaturi de peste 15800C (de exemplu : şamota)
Rezistenţa la foc la temperaturi de circa 10000C face ca materialale să se comporte mai
bine sau mai rău la incendii. În funcţie de comportarea la foc avem :
- materiale combustibile (polimeri, lemn),
- materiale greu combustibile (lemnul impregnat cu substanţe ignufuge),
- materiale necombustibile (nu ard dar se deformează prin pierderea rezistenţei
mecanice : oţel).
Conductivitatea termică este proprietatea materialelor de a permite trecerea căldurii
prin masa lor atunci când între feţele elementului de construcţie există o diferenţă de
temperatură.
Coeficientul de conductivitate termică redus dă unor materiale caracterul de materiale
izolante (în principiu, materiale care au volum mare de pori şi densitate aparentă redusă).
Deoarece apa are un coeficient de conductivitate termică mai ridicat decât aerul (de circa 25 de
11
ori) rezultă că materialele umede sau saturate conduc mai bine căldura decât cele uscate
(izolaţiile termice trebuie menţinute uscate).
Materiale cu conductivitate termică ridicată sunt metalele (oţel, aluminiu, cupru –
aşezate în ordinea crescătoare a conductivităţii termice).
Dilatarea termică este creşterea dimensiunilor şi a volumului matrialului prin încălzire.
Coeficientul de dilatare liniară (α) reprezintă alungirea (Δl) unităţii de lungime pentru o creştere
a temperaturii cu un grad :
l
 (grad-1) 1.17
l 0  T
în care : l0 - lungimea la începutul încălzirii

ΔT - creşterea de temperatură.
Similar se defineşte coeficientul de dilatare volumică (γ) :
V
  (grad-1) 1.18
V0  T
Din punctul de vedere al dilatării termice există materiale izortope (se dilată la fel în
toate direcţiile) şi materiale anizotrope.
Prin solicitări termice repetate materialul poate ceda prin oboseală termică.
Pentru unele materiale fragile se pune problema rezistenţei la şoc termic (sticlă,
ceramică, roci monominerale - marmura).
Rezistenţa la şoc termic este mare la materialele cu coeficienţi de dilatare reduşi şi cu
structură omogenă.
Comportarea la încălzire
a. Aspecte calitative ale comportarii materialelor la incalzire

La încălzirea progresivă materialele de construcţii pot prezenta modificări dimensionale, ale
proprietăţilor şi structural compoziţionale, ce pot duce la distrugerea lor. Materialele anorganice
la încălzire progresivă pot prezenta o mărire a porozităţii, fie datorită pierderii apei de
cristalizare, fie ca urmare a disocierii termice, sau reducerea porozităţii, însoţită de mărirea
rezistenţelor mecanice, ca urmare a topirii parţiale a componentelor mai uşor fuzibile.
Procesul se numeşte clincherizare, dacă porozitatea scade sub 8% vitritificare daca
porozitatea scade sub 2%. Dacă deformarea sub greutatea proprie are loc la temperaturi mai
mari de 15800 C, materialul se numeşte refractar.
Refractaritatea este proprietatea materialelor de a rezista fără a se distruge şi fără a
pierde din rezistenţe la o exploatare îndelungată la temperaturi înalte.
Din punct de vedere al refractarităţii materialele se împart în:
- refractare (temperatură peste 15800C);
- greu fuzibile (temperatură între 13500-15800C);
- fuzibile (temperatură până la 13500C).
12
Temperatura minima la care amestecul de gaze combustibile degajate se aprind în

prezenţa unei flăcări se numeşte temperatură de combustie iar cea la care se autoaprind, în
absenţa flăcării, se numeşte inflamabilitate.
Rezistenţa la foc este proprietatea materialelor de a suporta, fără a se distruge, acţiunea
temporara a temperaturilor înalte (cca 10000C) care apar la incendii.
După comportarea la foc materialele pot fi:
- combustibile (care se aprind şi ard şi după îndepărtarea flăcării)
- greu combustibile (care ard mocnit atât timp cât acţionează sursa de foc)
- incombustibile (care nu se aprind dar pot suferi degradări).
b.Conductibilitatea termică - este proprietatea materialelor de a transmite prin masa

lor
a unui flux termic produs datorita diferenţei de temperatură apărută pe suprafeţele opuse ale
elementelor de constructii.
Conductibilitatea termică se caracterizează prin coeficientul de conductibilitate termică (
 ) definit pentru un perete omogen, plan, paralel, gosime (d) şi suprafaţa (S) când între feţele
opuse există o diferenţă de temperatură (t1-t2) prin:
Qd
 W / m  K 
S (t1  t 2 )  
Unde:
 - durata de propagare a căldurii;
Q - fluxul termic ;
Fig.1 Transmiterea caldurii printr-un material solid
Conductibilitatea termică a materialelor depinde de compozitia chimica a materialului,

de structura lui, de porozitate, de umiditate, distribuţia si tipul porilor si de temperatura.
Materialele de construcţii cu  mai mic de 0,29 sunt convenţional considerate
termoizolatoare.
Un material in stare uscata este mai izolant decat unul umed datorita coeficentului de
conductivitate (  ) a aerului foarte mic.
13
a. Dilatanta termica reprezinta cresterea dimensiunilor si a volumului unui material prin

incalzire. Coeficientul de dilatare termica liniara (α) este alungirea unutatii de lungime pentru o
crestere a temperaturii un grad iar coeficientul de dilatare volumica (ν) este definit similar :
l V
 grad-1 si  grad-1
l 0  T V0  T
Unde :Δl – dilatare liniara ;ΔV- dilatare volumetrica ;
l0 – lungimea initiala ;V0-volumul initial ;ΔT- diferenta de temperatura.
Materialele izotropo se dilata uniform in toate directiile pec and cele anizotropice se
dilata diferit in toate directiile. Cand variatia dimensionala a unui materiale este impiedicata in
structura lui apar eforturi numite tensiuni interne care duc la distrugerea materialului.
In situatia in care ruperea materialului apare in urma unor solicitari termice repetate
avem fenomenul numit oboseala termica.
Daca aceste temperature de incalzire si racire sunt bruste fenomenul poarta numele de
soc termic.
b. Rezistenta la soc termic este importanta pentru unele materiale fragile, cand
coeficientul de dilatare termica este mic si materialul omogen.
La încălzire progresivă, materialele de construcţie pot prezenta modificări dimensionale, ale

proprietăţilor şi structural-compoziţionale.
La încălzire progresivă materialele anorganice pot prezenta o mărire a porozităţii, fie
datorită pierderii apei de cristalizare (de exemplu obţinerea ipsosului din ghips) fie ca urmare a
disocierii termice (obţinerea varului de calcar), sau o reducere a porozităţii, însoţită de creşterea
rezistenţelor mecanice, ca urmare a unei topiri parţiale a componenţilor mai uşor fuzibili.
Procesul se numeşte clincherizare dacă porozitatea scade sub 8 %, sau vitrifiere, dacă
porozitatea scade sub 2%.
Clincherizarea sau vitrifierea au loc la temperaturi fixe, ce pot fi coborâte prin adăugarea
de fondanţi, substanţe ce formează cu componenţii de bază, amestecuri eutectice, cu
temperatură finală de topire mai scăzută decât constituenţii puri sau alte amestecuri dintre
acestea.
Refractaritatea este proprietatea materialelor de a rezista la acţiunea temperaturilor
înalte, fără a se deforma sub propria greutate.
Din punct de vedere al refractarităţii, materialele se impart în:
 refractare - suportă temperaturi mai mari de 1580 ºC, fără a se deforma sub
propria greutate
 greu fuzibile – se deformează sub propria greutate la temperaturi cuprinse între
1350 – 1580 ºC
 fuzibile – se deformează sub propria greutate la temperaturi sub 1350 ºC
Rezistenţa la foc este proprietatea materialelor de a suporta, fără a se distruge, acţiunea

temporară a temperaturilor înalte(cca. 1000 ºC), care apar la incendii.
După comportarea la foc, materialele pot fi:
 combustibile, care se aprind şi ard şi după îndepărtarea flăcării
 greu combustibile, care ard mocnit atât timp cât acţionează sursa de foc
 incombustibile, care nu se aprind, dar pot suferi degradări, ca urmare a
modificărilor structurale însoţite de deformaţii şi alterare a proprietăţilor
La creşterea progresivă a temperaturii, unele materiale (betonul) se degradează treptat

prin exfoliere, altele, la variaţii bruşte de temperatură se sfărâmă (sticla).
14
Materialele organice prezintă, de asemenea, comportări diferite la creşteri de

temperatură.
Unele prezintă interval de înmuiere, după care trec în stare lichidă (bitumul, unii
polimeri), altele se rigidizează (polimeri termoreactivi).
La temperaturi bine determinate, aceste materiale se pot descompune termic formând
gaze combustibile (lemn, bitum, unii polimeri) sau se autoaprind.
Temperatura minimă la care amestecul de gaze combustibile degajate, se aprinde în
prezenţa unei flăcări, se numeşte temperatură de combustie, iar cea care gazele se autoaprind îm
absenţa flăcării, se numeşte punct de inflamabilitate al materialului.
Conductivitate termică este proprietatea materialelor de a transmite prin masa lor fluxul
termic produs de diferenţa de temperatură dintre două feţe opuse ale sale.
Conductivitatatea termică se caracterizează prin coeficientul de conductivitate termică λ,
definit pentru un perete omogen, plan, cu feţele paralele, de grosime ,,d” şi suprafaţă ,,S” când
între feţele opuse există o diferenţă de temperatură (t1-t2) prin relaţia:
Qd
 (1.15)
S   t1  t 2   
În relaţia (1.15) ,,τ” este durata de propagare a căldurii.

Conductivitatea termică a materialelor depinde de:
 natura materialului (tabelul I – 2)
 porozitate
 natura şi distribuţia porilor
 natura gazului care umple porii
 umiditatea materialului
Tabelul I – 2 Conductivitatea termică a unor materiale de construcţie

Material λ (W/mK)
Oţel 58
Granit 2,9 – 3,3
Beton greu 1,0 – 1,6
Cărămidă 0,8 – 0,9
Beton uşor 0,35 – 0,8
Beton izolator termic 0,08 – 0,30
Sticlă spongioasă 0,06 – 0,08
Vată minerală 0,035 – 0,040
Polistiren expandat 0,030 – 0,035
Apă 0,59
Aer 0,020
Materialele de construcţie cu λ< 0,29 sunt considerate convenţional termoizolatoare.

Caracteristicile de izolare termică sunt appreciate şi prin rezistenţa termică ,,R”, calculată
cu formula:
1
R (1.16)

1.3 PROPRIETĂŢI FIZICO-MECANICE ALE MATERIALELOR
1.3.1 Generalităţi
Rezistenţa mecanică a unui material este capacitatea acestuia de a rezista la tensiunile
interioare (eforturi) care apar în structură ca urmare a încărcărilor exterioare.
Încărcările, în cadrul încercărilor de laborator, se aplică distructiv sau nedistructiv, pe
epruvete de formă şi dimensiuni standardizate, cu maşini şi echipamente standardizate.
15
Valorile rezistenţelor mai depind şi de viiteza de aplicare a înărcărilor (viteză mică -

încărcări statice, viteză mare - încărcări dinamice) şi de existenţa sau inexistenţa frecării între
epruvetă şi platanele maşinii de încercări (presei).
Efortul unitar care apare ca urmare a aplicării încărcărilor exterioare este efort norma
l(σ) şi efort tangenţial (τ). În solicitările simple (compresiune, tracţiune) ele se determină prin
raportul între forţa care acţionează (F) şi secţiunea iniţială a epruvetei (S0) :
F
 (N/mm2; daN/cm2; MPa) 1.19
S0
Relaţia de transformare a unităţilor de măsură este :

1N/mm2 = 1MPa = 10daN/cm2
Proprietăţile mecanice exprimă capacitatea materialelor de a se opune acţiunilor exterioare de

natură mecanică. Această capacitate este determinată de structura solidului (natura şi
aranjamentul particulelor constituente, tipul de legătură dintre acestea, numărul de legături din
unitatea de volum şi orientarea lor faţă de direcţia de acţiune a solicitării), de defectele
structurale (fisuri, pori), de stări iniţiale tensionale.
Forţele exterioare care acţionează asupra elementelor de construcţie se numesc încărcăr,
sarcini, solicitări sau acţiuni. Acestea pot fi:
 permanente – acţionează continuu, cu o intensitate practic constantă; de
exemplu greutatea proprie
 temporare – variază sensibil în timp; de exemplu încărcările utile
 excepţionale – produse de calamităţi: cutremure, inundaţii
După modul cum acţionează, sarcinile pot fi:

 uniform distribuite
 concentrate
După variaţia în timp, solicitările pot fi:

 statice, când forţa creşte continuu, lent, de la valoarea zero la valoarea maximă,
care se menţine apoi un timp determinat (fig.1.1 a)
 dinamice, când forţa este aplicată brusc cu toată intensitatea ei, sub formă de şoc
(fig. 1.1 b)
 ciclice, când intensitatea forţei variază sinusoidal alternant, pulsant sau oscilant
(fig. 1.1 c, d, e)
Figura 1.1 Tipuri de forţe ce apar în timpul solicitărilor

Proprietăţile mecanice pot fi apreciate prin rezistenţa la rupere (sau limită), definită prin
sarcina maximă la care se produce ruperea, distrugerea materialului.
În orice material, sub acţiunea unor forţe, ce-l solicită din exterior, apar tensiuni
interioare, numite eforturi, ce se opun deformării (modificării formei şi volumului) lui.
Mărimea ce caracterizează intensitatea eforturilor pe unitatea de suprafaţă a secţiunii
elementului solicitat, se numeşte efort unitar şi se descompune în efort unitar normal
(longitudinal) σ şi efort unitar tangenţial (transversal) τ (fig.1.2)
16
La solcitările simple (compresiune, tracţiune) se ia în consideraţie în principal efortul

unitar normal (σ), ce poate fi determinat experimental, în fiecare moment, prin raportul dintre
valoarea forţei care acţionează F şi aria secţiunii transversale, (iniţiale – A0 ) pe care ea
acţionează:

F
N mm 2 , daN cm 2  (1.17)
A0
Figura 1.2 Descompunerea eforturilor ce apar într-o secţiune

Experimental, forţa de rupere şi respectiv, efortul unitar de rupere, se determină pe
corpuri de probă (epruvete) de forme şi dimensiuni stabilite prin standarde specifice
difereitelor tipuri de materiale sau, în unele cazuri, direct pe elemente de construcţie.
Valorile obţinute experimental depind nu numai de natura materialului ci şi de formă,
dimensiuni, starea suprafeţei, mod de încercare, motiv pentru care la încercări, pentru a obţine
rezultate comparabile, trebuiesc respectate condiţiile impuse de standarde.
Din mortivele enunţate anterior, rezultă că valorile obţinute prin încercări sunt
convenţionale şi nu absolute şi deci de fiecare dată trebuiesc precizate condiţiile în carea s-a
efectuat încercarea, sau standardul în baza căruia aceasta s-a efectuat.
Rezistenţele teoretice ale materialelor, calculate pe baza legăturilor chimice, considerând
solidul ideal, sunt mult mai mari decât cele determinate pe materialul real, de unde rezultă că
modelarea structurii poate conduce la obţinerea de materiale cu rezistenţe îmbunătățite.
1.3.2 Deformaţii mecanice
În urma solicitărilor mecanice materialele îşi modifică forma sau dimensiunile (uneori,
ambele). Aceste modificări se numesc deformaţii mecanice.
Se pot întâlni următoarele tipuri :
-deformaţii elastice,
-deformaţii plastice,
-deformaţii văscoase,
-deformaţii mixte (elasto - plastice, etc).
După mărimea deformaţiilor produse înainte de rupere există :
- materiale tenace - cu deformaţii plastice mari înainte de rupere (cupru,
aluminiu, oţeluri de mică rezistenţă, etc),
- materiale fragile - cu deformaţii foarte mici înainte de rupere (fonta, oţelurile de
mare rezistenţă, sticla, piatra, betonul, etc).
Notă. Unele materiale poroase sunt influenţate de umiditate şi pot suferi deformaţii de
contracţie - umflare. Contracţiile se produc la uscarea materialului şi dau întinderi în structura
17
materialului. Umflările se produc prin creştere umidităţii şi dau compresiuni în structura

materialului.
Deformaţiile materialului prin contracţioe-umflare se exprimă în mm/m.
Exemple de materiale care suferă asemenea deformaţii : lemnul, betonul, etc.
Deformaţia elastică este reversibilă şi dispare la încetarea acţiunii forţei exterioare.
Deformaţia plastică este ireversibilă deoarece în structura materialului se produc ruperi
ale legăturilor chimice şi modificări ale ordinii particulelor constituente.
In practică orice deformaţie elastică este însoţită de o minimă deformaţie plastică. Limita
de elasticitate este solicitrea până la care deformaţia elastică predomină iar cea plastică este
foarte redusă şi în limite acceptate (la metale, de exemplu, 0,01% din deformaţia totală).
În procesul de deformaţie elastică se au în vedere :
- alungirea specifică longitudinală (sau scurtarea specifică (la compresiune) :
l
 1.20
l0
în care : Δl - alungirea,
l0 - lungimea iniţială.
- contracţia specifică transversală (sau dilatarea) :
b
t  1.21
b0
în care : Δb - îngustarea secţiunii,

b0 - lăţimea iniţială a secţiunii.
- modulul de elasticitate (Young) :
e
E 1.22

în care : σe - efort uniotar la limita de plasticitate

E - efortul necesar producerii unei deformaţii longitudinale unitare
Relaţia
σ =E ∙ ε 1.23
este numită legea lui Hooke.

- modulul de elasticitate transversal :

G 1.24

Fig.1.1 Deformarea transversală a materialului

şi determinarea modulului de elasticitate transversal
18
in care : τ - efort unitar tangenţial,

φ - deformaţie unghiulară specifică (variaţia unghiului de 900 din structură).
- coeficientul lui Poisson (sau coeficientul de contracţie) :
t
 1.25

După valorile constantelor elastice E, G, μ, măsurate pe diferite direcţii, materialele se
pot împărţi în :
- materiale anizotrope - se comportă diferit pe diferite direcţii (au stratificaţe, inele,
fibre; de exemplu : rocile sedimentare, lemnul),
- materiale izotrope - au o comportare elastică identică pe toate direcţiile (structură
amorfă sau cristalină foarte fină; de exemplu : oţelul, sticla, cuprul, cauciucul, etc).
Deformaţiile plastice apar la solicitări care duc la depăşirea limitei de elasticitate
(proporţionalitate). Sunt deformaţii permanente, care rămân şi după încetarea acţiunilor
exterioare şi se datorează ruperii structurii interne şi repoziţionării particulelor materialului.
Trebuie remarcat că schimbarea de formă nu duce la distrugerea materialului.
Se defineşte fluajul ca o deformaţie plastică produsă fără depăşirea limitei de elasticitate
dar sub acţiunea de lungă durată a încărcărilor. Pentru beton, deformarea sub propria greutate
şi sub încărcări exterioare, în timp îndelunga, se numeşte curgere lentă.
Deformaţiile vâscoase se mai numesc şi deformaţii de curgere şi sunt specifice corpurilor
vâscoese, cu structură amorfă (de exemplu : bitumul la anumite temperaturi, înainte de topire,
mortarul sau betonul proaspăt, etc).
Curbe caracteristice efort - deformaţie
Fig. 1.2 Încercarea la tracţiune pe oţel moale
În mod tradiţional, comportarea materialelor la solicitări mecanice se studiază cu

ajutorul diagramei efort - deformaţie (σ - ε) la solicitarea de întindere (mai rar compresiune).
Pentru materialele tenace diagrama ar putea avea aspectele din figurile 1.2, 1.3, 1.4.
19
Fig. 1.3 Încercarea la tracţiune pe Cu sau Al
Pentru materialele cu rupere fragilă diagrama are aspectul următor:
Fig. 1.4 Încercarea la tracţiune pe fontă, sticlă sau beton
Trebuie precizat că modul de rupere al aceluiaşi material se poate schimba în funcţie de

viteza de încărcare a probei (epruvetei) şi de temperatură.
In figura 1.2 se pot observa toate fazele comportării materialului pe durata încărcării
(întindere) :
- punctul 1 - σ p – limita de proporţionalitate (E variază cu 10%),
- punctul 2 - σ e – limita de elasticitate (deformaţie plastică de 0,01% din deformaţia
maximă – numită şi σ001),
- punctul 3 - σ c – limita de curgere (se produc deformări neproporţionale de 0,2%),
- între punctele 3 şi 3′ se produce curgerea la efort constant iar din punctul 3′ începe
ecruisarea (o nouă aşezare a structurii care permite creşterea efortului unitar până la
valoarea maximă σ max – punctul 4),
- punctul 5 - σ r – reprezintă efortul convenţial de rupere ( el este sub valoarea σ max doar
pentru că raportarea se face la secţiunea iniţială a epruvetei) ; în mod real ruperii îî
corespunde punctul 5′.
1.3.3 Încercări mecanice distructive

Încercările mecanice distructive sunt cele care se încheie cu distrugerea epruvetei. În
funcţie de viteza de încărcare ele pot fi statice sau dinamice (vitezele sunt prevăzute în
20
normativele pentru fiecare material). În probele unice, încărcarea se aplică de la valoarea zero
la cea de rupere iar în alte cazuri ea se aplică sub forma unor cicluri de încărcare - descărcare
care merg până la valori inferioare încărcării care ar putea rupe în mod direct proba (se numesc
încărcări ciclice şi au rolul de a permite constatarea comportării materialului la oboseală
mecanică).
Rezistenţa la compresiune statică
Se realizează la presă, prin aplicarea uniformă a forţei (F) până la ruperea epruvetei cu
secţiunea iniţială S0 :
Fmax
Rc  (daN/cm2 ; N/mm2 ; MPa) 1.26
S0
Rezistenţa la intindere statică

Se aplică o întindere axială (F) la maşina universală de încercare (presă) până la ruperea
epruvetei (secţiunea S0):
Fmax
Rt  (daN/cm2 ; N/mm2 ; MPa) 1.27
S0
Rezistenţa la încovoiere statică

Epruveta se poziţionează orizontal, pe două reazeme şi este încărcată perpendicular pe
axa longitudinală.
Fig 1.5
M 3 F l
Rînc   MPa  1.28
w 2  b  h2
în care : M - momentul încovoietor

w - modulul de rezistenţă
În cazul betonului se poate determina rezistenţa la întindere prin încovoiere, descrisă
mai sus cu relaţia (empirică - experimentală):
3,5  F  l
Rti  MPa  1.29
4  b  h2
Duritatea se determină prin aplicarea unei forţe constante F asupra unei bile (Brinell),
piramide (Vickers) sau asupra unui con (Rockwell) din material foarte dur (oţel, diamant) în
contact cu faţa materialului de studuiat (pregătită prin polizare).
21
Duritatea este raportul între forţa aplicată F şi suprafaţa interioară a amprentei lăsată pe
materia l(Ab).
De exemplu, duritatea Brinell se determină cu relaţia :
F
HB  F
HB  MPa 
D  
; 1.30
Ab  D
D2  d 2
2
în care : Ab - aria calotei sferice,

D - diametrul bilei,
d - diametrul amprentei (d ≤ D).
Duritatea se poate exprima şi prin scara convenţională Mohs elaborată pe principiul
zgîrîerii :
Tab. 1.2
Indice Mohs Material
1 talc, cretă
2 ghips
3 calcit, anhidrit
4 fier
5 apatit, fier
6 ortoclar, sticla
7 cuarţ
8 topaz
9 corund
10 diamant
Se mai pot cita şi metode de determinare a densităţii după Poldy (vezi la capitolul
Metale) şi după Shore.
Rezistenţa la compresiune dinamică (prin şoc)
Pentru determinarea acestei caracteristici a materialelor de construcţie se lasă să cadă
asupra epruvetei E (cub, cilindru, placă) o greutate G, de la înălţimea h.
Fig 1.6
Rezistenţa la compresiune prin şoc este dată de raportul între lucrul mecanic excitat de
greutatea G (prin căderi repetate până la distrugerea probei ) şi volumul epruvetei (V) :
L G h1  h2   hn   J 
Rc şoc    3 1.31
V V m 
22
n
G   hi
Rc şos  1
 JOULE 
  1.32
V  m
3

Rezistenţa la încovoiere prin şoc (rezilienţă)

Asupra unei epruvete (E) paralelipipedice (pe care s-a practicat o slăbire de secţiune în
formă de V sau U) se lasă să cadă un pendul greu.
Rezistenţa la încovoiere prin şoc (Kh) este raportul între lucrul mecanic efectuat de
ciocanul pendulul de greutate G pentru a rupe epruveta cu secţiunea A.
Fig 1.7 Ciocanul Charpy şi forma epruvetelor
Gh  J 
Kh   2 1.33
A  cm 
Aplicarea loviturii se face pe faţa epruvetei opusă zonei prelucrate (cu slăbire).
Încercări cu caracter ciclic
Cea mai reprezentativă încercare din această categorie este rezistenţa la oboseală.
Proba (epruveta ) supusă la această încercare este încărcată şi descărcată ciclic, după o
lege bine definită (de obicei sinusoidală; pot fi şi cicluri oscilante, pulsatorii sau alternante). Un
exemplu practic de solicitare la oboseală este modul în care sunt solicitate grinzile unui pod,
structura unei maşini unelte, etc.
Sub acţiunea solicitărilor ciclice, în structura materialului apar transformări lente şi
continui. La anumite materiale (de exemplu la beton) se dezvoltă şi se extinde treptat un sistem
de microfisuri. În timp rezistenţa materialului scade, ajungându-se în anumite limite ale
solicitărilor, chiar la ruperea epruvetei sau a elementului de construcţie studiat (se pot studia
prefabricate sub formă de grinzi, plăci, etc).
Ruperea prin oboseală se produce la eforturi mai mici decât cele corespunzătoare
încercărilor distructive statice, uneori chiar sub limita de elasticitate şi fără deformaţii plastice.
Numărul de cicluri pe care îl poate suporta materialul până la cedare se defineşte ca
anduranţă.
Există totuşi un efort limită (σl) sub a cărei valoare, oricâte cicluri s-ar produce,
materialul nu mai cedează prin oboseală.
Rezistenţa la uzură este o altă proprietate a materialelor (de exemplu : pardoseli,
drumuri) care se determină printr-o încercare cu caracter ciclic.
Epruveta este apăsată cu o forţă standard pe un disc metalic în rotaţie. Pe disc se presară
material abraziv (de exemplu nisip silicios) şi se execută un număr standardizat de rotaţii
(cicluri) în funcţie de material (fig. 1.8).
23
Fig. 1.8
Se apreciază rezistenţa la uzură cu relaţia :
m
Ruz   Kg 
 2 1.34
A m 
în care : m - pierderea de masă a probei (kg),

A - suprafaţa supusă uzurii (în contact cu discul; m2).
1.3.4 Încercări nedistructive ale materialelor

Aceste încercări permit apreciarea proprietăţilor fizico-mecanice ale materialelor fără
distrugerea epruvetelor sau a elementelor de construcţie studiate. Din acest motiv se pot utiliza
şi pe construcţii aflate în exploatare. Totuşi ele sunt considerate metode orientative, de control
preliminar sau pentru urmărirea în timp a construcţiilor.
Se folosesc mai multe categorii de încercări nedistructive :
a) incercări mecanice,
b) incercări acustice,
c) incercări atomice,
d) incercări electrice şi electronice.
a) Metodele mecanice de încercare se bazează pe interdependenţa între rezistenţa
mecanică şi duritate. Se folosesc două metode mecanice : metoda amprentei (asemănătoare
metodei de la determinarea durităţii) şi metoda reculului (un berbec metalic, proiectat cu o forţă
dată pe suprafaţa materialului, suferă un recul în funcţie de duritatea şi rezistenţa mecanică a
materialului). În ambele cazuri aparatele folosite se numesc sclerometre. În funcţie de amprenta
lăsată pe faţa materialului sau de reculul măsurat se citeşte rezistenţa mecanică din nişte
diagrame de etalonare (sau se poate calcula).
b) Metoda acustică constă în străbaterea epruvetei de către un impuls ultrasonor şi
măsurarea vitezei acestuia în material. În funcţie de această viteză se poate aprecia rezistenţa
mecanică (material compact - viteză mare - rezistenţă mecanică ridicată; există curbe de
etalonare sau tabele de corelaţie rezistenţă - viteză a ultrasunetelor în material).
Viteza sunetului în aer este de 340 m/s iar în diverse materiale solide ea este cu atât mai
mare cu cât rezistenţa este mai mare, putând ajunge la 5000m/s. Este bine ca materialele
poroase să fie uscate deoarece porii saturaţi cu apă ar putea lăsa impresia unei rezistenţe mai
mari (ultrasunetele se propagă mai repede în apă decât în aer).
c) Metoda atomică constă în utilizarea unui fascicul de radiaţii γ, x sau neutroni rapizi.
Aceste radiaţii interacţionează cu atomii materialului (asemănător cu radiografiile medicale). Se
pot determina următoarele caracteristici : densitatea, umiditatea, mărimea defectelor de
material, poziţia armăturilor în beton, dozajul de bitum în betonul asfaltic, etc.
d) Metodele electrice sau electronice permit determinări ale eforturilor şi deformaţiilor,
modulilor de elasticitate, diametrului şi poziţiei armăturilor în beton, etc.
De exemplu, eforturile şi deformaţiilor pot fi studiate cu mărci tensometrice a căror
rezistenţă electrică variază cu alungirea sau comprimarea. Curentul care trece prin mărcile
tensometrice, plasate pe suprafaţa epruvetei sau elementului de construcţie supuse încercării,
variază şi este măsurat cu nişte aparate electronice numite punţi tensometrice.
24
Pentru alte caracteristici metodele variază de la un tip de material la altul.
I.3.1 Proprietăţi mecanice ale materialelor
I.3.1.1 Rezistenţa la compresiune

Rezistenţa la compresiune (σc) se defineşte ca raportul dintre forţa de rupere (Fr),
uniform distribuită, dirijată după normala pe planul secţiunii transversale a epruvetei solicitate
şi suprafaţa iniţială (A0) a acestei secţiuni:
Fr
c  (1.18)
A0
Forma şi dimensiunile corpurilor de probă depind de:
 natura materialului
 gradul lui de omogenitate (dimensiunile probei sunt cu atât mai mari cu cât
neomogenitatea materialului este mai accentuată)
 valoarea forţei necesare pentru rupere
Valoarea rezistenţelor obţinute în urma încercării pe epruvete depinde şi de alţi

parametrii, cum ar fi:
 viteza de creştere a forţei
 existenţa sau nu a frecării dintre suprafaţa corpului de probă şi platanul maşinii
de încercat
Pentru a obţine valori comparabile încercările trebuiesc executate în condiţii identice.

Rezistenţa la compresiune este un indice de calitate pentru materialele fragile (casante)
supuse la solicitări statice, la care rezistenţele la întindere sunt mult mai mici decât cele la
compresiune (mortare, betoane, piatră naturală).
I.3.1.2 Rezistenţa la întindere axială
Rezistenţa la întindere axială (σt) se determină pe corpuri de probă de forme şi

dimensiuni diferite (bare cu secţiuni circulare, pătrate, dreptunghiulare) care să permită
prinderea lor în bacurile (dispozitive de prindere a maşinilor de încercat) şi dirijarea eforturilor
pe axul de simetrie al epruvetei (fig. 1.3)
Figura 1.3 Tipuri de epruvete utilizate pentru determinarea rezistenţei la tracţiune pentru beton
(a), oţel (b), lemn (c)
25
Rezistenţa la întindere (tracţiune) se calculează cu relaţia:
Ft
t  (1.19)
A0
unde:
 Fr – forţa de rupere
 A0 – aria secţiunii transversale iniţiale, perpendiculară pe direcţia de acţiune a
forţei
Pentru materialele deformabile, ductile, rezistenţa la întindere reprezintă o

caracterisitică mecanică de bază (metale, polimeri etc.)
Rezistenţa teoretică la întindere , apreciată pe baza unor ipoteze pornind de la teoria
legăturilor ce structurează particulele constituente ale unui monocristal ideal (fără defecte) este
cu mult mai mare decât cea determinată pe acelaşi material real (policristalin, cu defecte
structurale)
Discrepanţa dintre rezistenţa teoretică şi cea reală (tabelul I – 3) este datorată defectelor
de reţea, microfisurilor preexistente sau formate sub efort, care generează, în urma unor
mecanisme specifice, microfisuri, defecte de suprafaţă.
Defectele structurale şi microfisurile constituie concentratori de tensiune, care produc
propagarea fisurilor însoţită de micşorarea suprafeţei utile a materialului, cu consecinţe
negative asupra rezistenţei la întindere.
Tabelul I – 3 Caracteristici mecanice ale unor materiale de construcţii

Materialul Rezistenţa Rezistenţa Modul de
teoretică reală (Rt)×107 Rte/Rt elasticitate E×107
(Rte)×107 N/m2 N/m2 N/m2
Aluminiu 600 9,0 65 6000
Oţel 2100 30,0 70 21000
Sticlă 800 8,0 100 8000
Cu cât defectele şi sistemul de fisuri sunt mai reduse, cu atât rezistenţa reală se apropie
mai mult de cea teoretică (de ex. fibre şi fire metalice, de sticlă, de carbon)
Rezistenţa reală la tracţiune a materialelor cu structură vitroasă (sticle) este mult mai
mică decât cea teoretică, datorită concentrării puternice a eforturilor în vârful fisurilor
microscopice preexistente în material. Când tensiunea în vârful fisurii egalează rezistenţa
teoretică, fisurile, iniţal localizate se propagă rapid, provocând ruperea aproape instantanee.
Ruperea se produce prin smulgere, casant (nu este precedată de deformaţii plastice).
Ruperea ductilă (precedată de deformaţie plastică, care se dezvoltă
progresiv) are loc la o tensiune mai mare decât limita de curgere (deformaţie la efort apparent
constant).
În anumite condiţii de solicitare şi temperatură, ruperea (casantă sau ductilă) poate avea
loc la valori diferite ale efortului sau pot să apară tranziţii ductil- fragil (la metale) sau fragil –
ductil (la solide cristaline nemetalice).
Creşterea vitezei de aplicare a sarcinii favorizează comportarea fragilă, datorită
diminuării timpului disponibil pentru deplasarea dislocaţiilor.
Modul diferit de amorsare a ruperii explică şi rezistenţele mai mari la compresiune decât
la tracţiune, ale unor materiale casante (beton de ciment) precum şi ruperea ductilă la
compresiune monoaxială şi fragilă la tracţiune a altor materiale (fontă cenuşie).
Rezistenţa la întindere din încovoiere (σti) se determină pe epruvete sub formă de bare,
prisme, grinzi. Epruveta se aşează pe două reazeme (simplu rezemat) aflate la distanţa ,,l “ şi se
încarcă concentrat, la distanţa ,,l/2” cu forţa F (fig.1.4).
Sub acţiunea efortului, materialul din partea superioară se comprimă, iar cel din partea
inferioară se întinde.
Rezistenţa la întindere din încovoiere se defineşte ca raportul dintre momentul
încovoietor (,,M”) şi modulul de rezistenţă ,,W” al secţiunii transversale:
M
 ti  (1.20)
W
26
Pentru materialele omogene, modulul de rezistenţă este:
W  bh 2 (1.21)
şi în acest caz:
1 Pl
 ti   (1.22)
2 b h2
În cazul materialelor casante, solicitate la întindere prin încovoiere, ruperea începe în

partea întinsă, deoarece rezistenţa lor la întindere este mai mică decât cea la compresiune.
Între σt şi σti există relaţii de interdependenţă specifice diferitelor categorii de materiale.
I.3.2 Proprietăţi mecanice la solicitări mecanice (şoc)

Comportarea la şoc a materialelor este diferită de cea la solicitări statice. În exploatarea
construcţiilor apar şi solicitări la şoc şi trebuie cunoscut răspunsul materialelor la apariţia unor
asemenea eforturi.
I.3.2.1 Rezistenţa la compresiune prin şoc

Se determină pe epruvete (cubice, cilindrice, plăci) prin supunerea lor la acţiunea
distructivă a unei greutăţi G, ce cade de la diverse înălţimi ,,h” cunoscute (fig.1.5)
Figura 1.5 Aparat pentru determinarea rezistenţei la compresiune prin şoc

Rezistenţa la compresiune prin şoc σşoc. se calculează prin raportarea lucrului mecanic
,,L” necesar pentru distrugerea epruvetei, la volumul ,,V” al acesteia:
27
L
 soc.  (1.23)
V
Pentru calculul lucrului mecanic se iau în consideraţie înălţimile succesive de la care a
căzut greutatea pentru a distruge epruveta:
n
G   hi
G  h1  h 2  ...  h n 
 soc.   i 1
J m3  (1.24)
V V
I.3.2.2 Rezistenţa la încovoiere prin şoc (rezilienţa)
Se determină pe epruvete prismatice cu o prelucrare în ,,V” (metoda Charpy) sau în ,,U”

(metoda Messenger) pentru concentrarea efortului pe secţiunea mediană a corpului de probă.
Rezilienţa Kn este raportul dintre lucrul mecanic efectuat de un ciocan (pendul) de
construcţie specială, de greutate ,,G”, care lovind epruveta, pierde din energia sa şi îşi reduce
parcursul cu înălţimea ,,h” (fig.1.6) şi aria secţiunii epruvetei A:
Gh
Kn  J m 3  (1.25)
A
Figura 1.6 Ciocan pendul Charpy

I.3.3 Duritatea
Duritatea este proprietatea materialelor de a se opune pătrunderii unui corp prin stratul
superficial.
Duritatea depinde de intensitatea forţelor de legătură dintre particulele constituente
(atomi, ioni, molecule) precum şi de simetria tridimensională a legăturii.
Solidele cristaline cu reţea atomică (diamant, carbură de siliciu, carbură de bor) sunt
dintre cele mai dure materiale.
Metalele şi solidele ionice au durităţi mai mici; existenţa legăturilor intermoleculare,
slabe (Van der Waals) conduce la solide caracterizate prin cele mai mici durităţi.
Duritatea se poate aprecia pe baza unor scări convenţionale, cum este cea Mohs,
concepută pe principiul zgârierii sau prin metode normalizate:
 Brinell
 Vickers
 Rockwell
 Shore
 Poldy
Durităţile normalizate se determină prin metode standardizate care se bazează în

principal pe amprentarea materialului sub acţiunea unei forţe, cu obiecte de formă sferică (bile –
duritate Brinell HB), piramidale (din diamante – Vickers)
28
Duritatea Brinell HB se calculează ca raport între forţa aplicată F asupra bilei de oţel (de
diametru D) un timp definit ,,t” şi aria Ab a amprentei (calotă sfcerică cu diametrul d) produsă pe
suprafaţa materialului supus încercării:
F F
HB  

N mm 2  (1.26)
Ab D
D  D 2  d 2 
2
Duritatea Vickers HV este raportul dintre sarcina aplicată prin intermediul unui
penetrator în formă de piramidă (cu baza un pătrat şi unghiul la vârf de 136º) din diamante şi
aria suprafeţei laterale a amprentei.
Duritatea Rockwell se exprimă prin adâncimea deformării pemanente a materialului
produsă de un penetrator.
Duritatea variază în acelaşi sens cu rezistenţele mecanice, îndeosebi cu cea de
compresiune şi în sens contrar cu proprietăţile de plasticitate (ductilitatea, rezilienţa).
Creşterea durităţii este însoţită de creşterea fragilităţii (materialele de mare duritate
sunt fragile).
I.3.4 Rezistenţa la uzură
Rezistenţa la uzură apreciază comportarea materialelor sub acţiunea unor forţe de

frecare ce apar în timpul exploatării construcţiilor (drumuri, pardoseli, scări, etc.)
Determinarea se execută pe epruvete (cubice, cilindrice, plăci) supuse acţiunii unui
material abraziv presărat pe un disc rotativ, metalic.
Rezistenţa la uzură Ruz. Se exprimă prin pierderea de masă ,,m” a probei raportată la
suprafaţa ,,A” supusă uzurii:
m
R uz.  kg m2  (1.27)
A
Rezistenţa la uzură depinde de aceeaşi factori ca şi duritatea. Cele două proprietăţi sunt
interdependente prin modulul de uzură:
HB
MU  (1.28)
R uz
I.3.5 Rezistenţa la oboseală
Rezistenţa şi ruperea la oboseală se manifestă sub acţiunea solicitărilor ciclice, solicitări

ce se caracterizează prin variaţia continuă a tensiunii în timp după o lege definită (de exemplu
sinusoidală).
În decursul unui ciclu, efortul unitar înregistrează valori diferite. Ciclurile pot fi oscilante,
pulsatorii şi alternante
Eforturile ciclice apar în structurile statice (cum sunt construcţiile) ca urmare a
vibraţiilor, dilatărilor şi contracţiilor succesive, îngheţ – dezgheţ repetat.
Sub acţiunea solicitărilor ciclice au loc modificări lente structurale şi continui, puternic
localizate; drept urmare, rezistenţele mecanice (la metale) şi ductilitatea scad.
Ruperea la oboseală are loc la valori mai mici decât rezistenţa la rupere a materialelor,
din cauza efectului iniţierii şi propagării fisurilor şi a modificărilor structurale ce au intervenit.
Anduranţa (durata de viaţă la oboseală) reprezintă timpul scurs până la apariţia primei
fisuri şi propagarea acesteia, sau altfel spus, numărul ce cicluri pe care materialul le poate
suporta până în momentul cedării sale.
I.4 DEFORMAŢII ALE MATERIALELOR
29
Sub acţiunea solicitărilor (externe sau interne) materialele de construcţie suferă

deformaţii care influenţează comportarea lor în timp şi constituie criterii de selecţie pe domenii
de utilizare.
După factorii care le generează, deformaţiile materialelor pot fi:
 din contracţii şi umflări datorate variaţiei umidităţii
 din dilataţie şi contracţie termică, datorate variaţiei temperaturii
 produse de acţiunea solicitărilor mecanice de lungă sau scurtă durată
De regulă, deformaţiile cauzate de diferiţi factori decurg cumulat şi este greu de

diferenţiat contribuţia fiecărui tip la alcătuirea celei globale.
I.4.1 Contracţia la uscare şi umflarea la umezire
Contracţia la uscare şi umflarea la umezire produce variaţii dimensionale şi volumice ale

elementelor de construcţie sub influenţa modificării conţinutului de apă a materialelor
constituente; umiditatea materialelor variază odată cu cea a mediului ambiant.
Contracţia induce în material eforturi de întindere iar umflarea - eforturi de
compresiune.
Pentru aprecierea deformaţiilor cauzate de uscare şi umezire, se urmăreşte variaţia în
timp a lungimii corpurilor de probă, ce se exprimă în mm/m.
I.4.2 Contracţia şi dilatarea termică
Contracţia şi dilatarea termică au drept măsură variaţia dimensională a epruvetelor sau

elementelor de construcţie datorată modificărilor de temperatură.
Variaţiile dimensionale cauzate de temperatură se exprimă prin:
 coeficientul de dilatare termică liniară, care reprezintă variaţia unei unităţi de
lungime din acel material, la creşterea temperaturii cu un grad;
 coeficientul de dilatare termică volumică, care este variaţia unei unităţi de volum
din acel material, la creşterea temperaturii cu un grad
În cazul materialelor omogene şi izotrope, dilatarea termică este aceeaşi în toate
direcţiile, iar în cazul celor anizotrope, ea variază funcţie de direcţia de măsurare. Dacă variaţiile
de dimensionale sunt împiedicate de factori structurali, în material apar tensiuni interne ce
influenţează negativ durabilitatea materialelor.
La elementele de construcţie de dimensiuni mari, se practică rosturi (întreruperi),
pentru a se evita fisurarea acestora din cauza tensiunilor interne cauzate de variaţiile
dimensionale.
I.4.3 Deformaţii datorate solicitărilor mecanice
Sub acţiunea solicitărilor mecanice exterioare, materialele se deformează, modificându-şi

forma şi dimensiunile.
Oricât de complexă ar fi deformarea unui material sub acţiunea solicitărilor, folosind
ipoteza micilor deformaţii, ea poate fi în toate cazurile descompusă în elemente geometrice
simple: variaţii de lungime ale segmentelor drepte (deformaţii liniare) şi variaţii ale unghiurilor,
iniţial drepte (deformaţii unghiulare)
La elementele de construcţie încărcate cu sarcini, deformaţiile specifice apar ca o
consecinţă directă a dezvoltării de eforturi unitare în interiorul materialului şi, ca urmare între
cele două grupe de mărimi există relaţii de interdependenţă.
Relaţiile între eforturile unitare şi deformaţiile specifice se stabilesc pe cale
experimentală, ţinând cont de caracteristicile reale de comportare sub sarcină ale materialelor
din care se alcătuiesc elementele de construcţie.
Aceste relaţii de interdependenţă sunt diferite de la un material la altul, în funcţie de
proprietăţile lor mecanice.
În cazul corpurilor omogene şi izotrope, direcţiile principale ale deformaţiilor specifice
liniare coincid cu direcţiile principale ale eforturilor unitare.
30
Deformaţiile produse de solicitările exterioare pot avea un caracter elastic, vâscos sau
mixt (elasto-plastic, plasic-vâscos, elastic-vâscos-plastic). În cazul în care se depăşeşte
deformaţia limită are loc distrugerea materialului.
I.4.3.1 Deformaţii elastice. Modul de elasticitate
Deformaţia elastică apare la structurile cristaline şi este caracterizată de

proporţionalitatea sa cu mărimea forţei care o produce.
Deformaţia elastică este reversibilă, dispărând odată cu suprimarea solicitării care o
produce (forţei).
În deformaţia elastică, lucrul mecanic se consumă pentru modificarea distanţei dintre
particulele constituente, a unghiurilor dintre planurile reticulare şi a forţelor de coeziune.
Sub acţiunea forţelor exterioare, în material apar tensiuni interne (forţe de rezistenţă)
care se opun deformaţiilor.
Comportarea elastică a unui material se manifestă până când efortul unitar atinge limita
de elasticitate, care reprezintă tensiunea maximă la care nu se manifestă încă deformaţia plastică
(remanentă).
Deformaţia elastică se manifestă prin modificarea dimensiunii, formei, secţiunii şi
durează câtă vreme acţionează forţa ce o induce.
Deformaţia apare instantaneu şi variază liniar cu efortul unitar, supunându-se legii lui
Hooke:
  E (1.29)
  G (1.30)
unde:
σ şi τ reprezintă eforturile unitare normal şi respective tangenţial (N/mm2, N/m2; daN/cm2)
ε – deformaţia specifică longitudinală (mm/m; %)
φ – deformaţia specifică unghiulară (tangenţială)
E şi G reprezintă modulul de elasticitate longitudinal şi respectiv tangenţial

Modulul de elasticitate se defineşte ca efortul necesar producerii unei deformaţii egale cu
unitatea.
Modulul de elasticitate pentru diferite materiale, variază în acelaşi sens cu rezistenţele
mecanice şi este influenţat asemănător de aceeaşi factori compoziţionali şi structurali ca şi
acestea.
Dacă parametrii de reţea rămân constanţi şi modulul de elasticitate rămâne constant.
Proprietatea materialului de a se opune la deformaţii se numeşte rigiditate.
Coeficientul lui Poisson μ este raportul dintre deformaţia (contracţia) transversală şi
deformaţia (alungirea) longitudinală.
Modulii de elasticitate E şi G şi coeficientul lui Poisson μ reprezintă caracteristicile
elastice ale materialelor, având valori specifice şi dependente de intensitatea legăturilor dintre
particulele constituente.
31
MATERIALE DE CONSTRUCȚII - CURS 5 2020 – 2021
CAP. 2 PIATRA DE CONSTRUCŢII
2.1 NOŢIUNI GENERALE. TIPURI DE ROCI
2.1.1 Mineralele
Mineralele sunt substanţe naturale, în general solide, omogene din punct de vedere
fizico-chimic, care se formează în interiorul sau la suprafaţa scoarţei terestre.
În natură mineralele pot avea structură :
- cristalină (particulele constituente, cristalele, sunt aranjate conform unor reguli de
simetrie);
- amorfă (particulele constituente sunt dispuse dezordonat).
Mineralele principale care intră în componenţa rocilor sunt : cuarţul (SiO2), feldspaţii,
mica, silicaţii feromagnezieni, calcitul, magnezitul, dolomitul, ghipsul.
2.1.2 Rocile
Rocile sunt asociaţii de minerale. Din ele este alcătuită scoarţa terestră.
Clasificarea rocilor se poate realiza după mai multe criterii :
a) geneză :
- roci magmatice sau eruptive;
- roci sedimentare;
- roci metamorfice;
b) structură :
- holocristaline (complet cristalizate);
- hemicristaline (parţial cristalizate, parţial amorfe);
- amorfe;
c) textură (modul de aranjare în spaţiu):
- neorientată (masivă);
- stratificată (straturile fiind alcătuite din aceleaşi minerale);
- şistoasă (straturi din minerale diferite).
d) mărimea cristalelor :
- fenocristale (>1 mm);
- microcristale (1 μm – 1 mm);
- criptocristale (<1 μm).
e) densitatea aparentă şi rezistenţa la compresiune :
- grele - ρa > 1800 kg/m3 şi Rc = 20 – 100 N/mm2
- uşoare - ρa < 1800 kg/m3 şi Rc = 4 – 15 N/mm2
Roci magmatice. S-au format în urma solidificării magmei. În funcţie de adâncimea la
care s-a produs solidificarea magmei, aceste roci se clasifică
astfel :
- roci intrusive (de adâncime). Datorită solidificării lente a magmei se caracterizează
printr-o structură holocristalină formată din cristale mari şi textură masivă,
neorientată. Din această grupă fac parte granitele, granodioritele, sienitele, dioritele,
gabrourile, diabazul.
- roci filoniene (de mică adâncime). Au luat naştere prin răcirea mai puţin uniformă a
magmei în apropierea suprafeţei litosferei. Din această cauză sunt alcătuite din
amestecuri de cristale de diferite mărimi. Reprezentative pentru aceste roci sunt
dacitele filoniene şi porfirul.
- roci efuzive (de suprafaţă). Din cauza vitezei de răcire mari a magmei, acestea se
caracterizează printr-o structură holocristalină sau hemicristalină (parţial
cristalizate, parţial amorfe) sau numai prin structură amorfă. Principalele roci
efuzive sunt riolitele, dacitele efuzive, trahitele, andezitele, bazaltele.
În timpul erupţiei vulcanilor, datorită răcirii bruşte a lavei şi a degajării de gaze şi vapori,
se formează roci cu structură vitroasă şi foarte poroasă, cum sunt lavele vulcanice, piatra ponce,
cenuşile şi tufele vulcanice. Aceste roci se utilizează ca materiale de izolare termică, ca agregate
uşoare sau ca adaosuri hidraulice.
Roci sedimentare. După geneză se împart în :
# roci detritice. Sunt formate prin depunerea materialului rezultat în urma dezagregării
şi alterării altor roci preexistente. Sub acţiunea unor agenţi fizici (variaţii de
temperatură, vânt, îngheţ), chimici şi biologici rocile preexistente se fisurează şi se
sfărâmă. Bucăţile de rocă astfel rezultate pot fi transportate şi sedimentate în timpul
transportului. În acest mod se formează depozite de granule necimentate între ele,
rezultând roci sedimentare necimentate :
 grohotişuri (granule cu muchii vii);
 prundişuri (granule cu muchii rotunjite);
 nisipuri (granule cu diametrul sub 8mm);
 prafuri (granule cu diametrul sub 0.05mm);
 argile (roci cu granulaţie foarte fină rezultate din degradarea
feldspaţiilor).
Prin golurile depozitelor de granule pot să pătrundă ape cu diverse substanţe dizolvate
sau în suspensie, care să precipite în goluri şi să lege granulele, să le cimenteze, rezultând roci
sedimentate cimentate :
 breciile (din cimentarea grohotişurilor), pot fi utilizate ca piatră de ornament;
 conglomeratele (din cimentarea prundişurilor);
 gresiile (din cimentarea nisipurilor), folosite ca piatră spartă, plăci pentru
pavarea construcţiilor, pavaje;
 loessul (din cimentarea mâlurilor sau prafurilor).
# roci de precipitaţie. S-au format prin cristalizări şi depuneri din soluţii saturate. Au
compoziţie mineralogică simplă, predominant dintr-un mineral. Tipuri :
 ghips, folosit pentru fabricarea ipsosului sau ca adaos la cimentul Portland;
 anhidrit (cristalizări din bazine marine în urma evaporării apei), folosit
pentru fabricarea cimentului;
 calcare, folosite pentru fabricarea varului, cimentului, ca piatră de
construcţii, placări, pietruiri, ca agregate;
 travertin, folosit ca plăci pentru placări exterioare şi interioare;
 dolomit, folosit ca agregat pentru fabricarea produselor refractare;
 magnezit, folosit la fabricarea produselor refractare.
# roci organogene. Sunt rezultate în urma depunerilor organice (vegetale sau animale).
Rocile organogene sunt următoarele :
 calcare cochilifere, se folosesc ca agregate uşoare;
 diatomitul, folosit ca adaos hidraulic la prepararea lianţilor;
 tripoli, utilizat ca adaos hidraulic la prepararea lianţilor şi la fabricarea
materialelor izolatoare.
Roci metamorfice rezultă prin transformarea rocilor sedimentare şi magmatice
(eruptive) care, la un moment dat, se află în condiţii cu totul deosebite de temperatură şi
presiune faţă de cele în care s-au format. Textura rocilor este şistoasă. Principalele roci
metamorfice sunt :
 gnaisurile (formate prin metamorfozarea rocilor eruptive), sunt utilizate
la placări de ziduri de sprijin, la pavaje, ca agregate;
 cuarţite (formate prin metamorfozarea gresiilor), folosite la fabricarea
produselor refractare;
 marmură (prin metamorfozarea calcarelor), folosită la placări interioare
şi exterioare, scări, pardoseli, mozaic, etc.;
 ardeziile (formate prin metamorfozarea argilei), folosite pentru
acoperişuri.
2.2 EXTRAGEREA PIETREI NATURALE

Procedeele de extragere depind de natura rocii, de forma zăcământului şi de modul de
utilizare.
După formă se împart în:
- roci masive (roci eruptive, metamorfice şi sedimentare); extragerea se face manual
(pentru roci stratificate), mecanic sau cu explozibil;
- depozite granulare (balastiere); extragerea se face cu excavatoare sau prin
hidromecanizare.
Piatra extrasă din carieră poate fi folosită în construcţii sub formă brută sau după
prelucrare iar materialele granulare pot fi spălate şi sortate.
2.3 MATERIALE DE CONSTRUCŢII DIN PIATRĂ NATURALĂ

Piatra naturală are o largă utilizare în construcţii, folosindu-se sub formă de agregate
pentru obţinerea mortarelor şi betoanelor, ca matrial de zidărie, la lucrări de finisaje interioare
şi exterioare, la lucrări de drumuri, căi ferate, pentru umpluturi (prismuri descărcătoare),
pentru paturi de fundare, pentru filter, etc..
După modul de exploatare, materialele din piatră naturală se împart în două mari grupe :
a) Produse de balastieră.
Se extrag din depozite naturale de roci sedimentare necimentate. Se prezintă sub formă
de granule de diferite marimi şi se folosesc ca atare sau după o prealabilă sortare pe fracţiuni
(după mărimea granulelor) şi spălare.
În mod curent produsele de balastieră sunt denumite agregate naturale grele, având
densitatea în grămadă în stare afânată şi uscată de minim 1200 kg/m3.
În funcţie de mărimea granulelor se clasifică în :
- nisip – compus din granule 0-8 mm; (nisip fin: 0-1 mm, nisip mijlociu: 1-2 mm, nisip
grăunţos: 2-4 mm şi 4-8 mm), se utilizează la prepararea betoanelor şi mortarelor, ca
strat filtrant etc.;
- pietriş – compus din granule 8-63 mm; poate fi sortat în sorturi: 8-16; 16-31,5; 31,5-6
3mm; se utilizează la prepararea betoanelor, la lucrări de drumuri, la realizarea de
filtre, etc.;
- bolovani – material cu granule de 63-160 mm;
- balast – amestec natural în limita sorturilor 0-31 sau 0-63 mm, folosit la betoane de
clase inferioare, etc.
b) Produse de carieră
Din categoria produselor de carieră fac parte :
- piatra brută – se foloseşte sub formă de bucăţi, aşa cum rezultă din exploatarea
carierelor, la executarea zidăriilor, zidurilor de sprijin, fundaţiilor;
- piatra prelucrată se poate utilize sub următoarele forme :
- moloane – blocuri prelucrate pe feţele văzute, folosite pentru zidărie;
- piatră de talie – blocuri de formă regulată cu toate feţele prelucrate; se
utilizează pentru zidării monumentale;
- plăci de piatră – utilizate la pardoseli şi placaje;
- detalii de arhitectură – blocuri prelucrate pentru socluri, trepte, scări;
- pietre destinate îmbrăcăminţilor şi încadrărilor rutiere : pavele, calupuri,
borduri;
- piatra spartă : este folosită ca agregat natural sfărâmat artificial; se obţine prin
concasarea rocilor; în funcţie de mărimea granulelor deosebim:
- filer – mărime maximă a granulelor 0,09 mm, folosit pentru masticuri,
betoane asfaltice;
- nisip de concasare - mărime maximă a granulelor 8 mm, folosit pentru
mortareşi betoane asfaltice, lucrări de drumuri, filter, etc.;
- savură (0-8 mm) – pentru lucrări de drumuri;
- split (8-40 mm) – pentru lucrări de drumuri;
- criblură (4-40 mm) – rezultată din dubla concasare a rocilor; se livrează în

patru sorturi: 4-8 mm, 8-16 mm, 16-25 mm şi 25-40 mm; se foloseşte pentru
betoane asfaltice, lucrări de drumuri, etc.;
- piatra spartă – se livrează în trei sorturi : 25-40 mm, 40-63 mm şi 63-90
mm; se foloseşte pentru betoane asfaltice, lucrări de drumuri, pentru paturi
de fundaţie şi prismuri descărcătoare;
- piatra de mozaic (0-31,5 mm).
2.4 CONDIŢII DE CALITATE IMPUSE PIETREI DE CONSTRUCŢII

Rocile din care provin şi se extrag materialele de construcţie trebuie să aibă următoarele
caracteristici :
- să prezinte structură uniformă şi compactă (examinare petrografică conform
normativului SR EN 12407-2002);
- să fie omogene din punct de vedere al compoziţiei mineralogice, să nu prezinte
tendinţe de alterare chimică sau degradare (examinare petrografică conform
normativului SR EN 12407-2002);
- să aibă absorbţie de apă redusă;
- să poată fi prelucrată uşor;
- să aibă rezistenţă la uzură mare şi uniformă în toată structura.
La piatra naturală se determină următoarele caracteristici :
- densitatea, densitatea aparentă, compactitatea, porozitatea (conform SR EN
1936-2000);
- absorbţia de apă (conform SR EN 1925-2000);
- rezistenţa la compresiune şi rezistenţa la strivire (conform SR EN 1926-2000);
- rezistenţa la gelivitate (conform SR EN 12371-2002).
CAP. 3 AGREGATE PENTRU BETOANE ŞI MORTARE
3.1 GENERALITĂŢI
Agregatele sunt materiale granulare provenite din sfărâmarea naturală sau artificială a rocilor
sau obţinute prin alte procedee. Ele se utilizează la prepararea mortarelor şi betoanelor precum şi la
alte lucrări de construcţii.
Principalul act normativ referitor la agregate este SR EN 13242-2003. La acesta se adaugă
normativele din seriile EN 932, EN 933, EN 1097, EN 1367 şi EN 1744.
Agregatele trebuie să provină din roci stabile, adică nealterabile la aer, apă, radiaţie solară sau
îngheţ. Nu se admit ca agregate în mortare şi betoane materialele provenite din roci feldspatice sau
şistoase.
Agregatele trebuie să fie inerte şi să nu conducă la efecte dăunătoare asupra liantului folosit la
prepararea mortarelor şi betoanelor.
3.2 CLASIFICAREA AGREGATELOR

Există mai multe criterii de clasificare :
a) În funcţie de mărimea granulelor :
- provenite din sfărâmarea naturală a rocilor (agregate de balastieră) :
- nisip 0-8 mm
- pietriş 8-63 mm
- piatră mare 63-125 mm
- balast (amestec natural) 0-31,5 sau 0-63 mm
- provenite din sfărâmarea artificială a rocilor:
- filer 0-0,125 mm şi nisip de concasare 0-8 mm
- piatră spartă 8-63 mm
- piatră spartă mare 63-125 mm
b) În funcţie de natura lor avem :
- agregate minerale
- agregate organice
c) În funcţie de provenienţă există :
- agregate naturale (cele de mai sus)
- agregate artificiale (obţinute prin tehnologii industriale)
d) În funcţie de densitatea în grămadă în stare afânată şi uscată există :
- agregate uşoare - g1200 kg/m3 (proiect EN 13055)
- agregate grele - g1200 kg/m3
e) În funcţie de forma granulelor:
- agregate poliedrice (de balastieră, de concasare – mai ales cele dublu
concasate)
1
- agregate lamelare (de balastieră şi uneori de concasare)

- agregate aciculare (de concasare; nu sunt utilizabile în mortare şi betoane de
ciment)
f) În funcţie de compoziţia granulometrică se pot utiliza două tipuri de agregate:
- cu granulozitate continuă (comţin toate clasele de granulozitate (sau sorturile
- după denumirea mai veche)
- cu granulozitate discontinuă (nu conţin toate clasele de granulozitate până la
granula maximă a agregatului folosit)
3.3 CARACTERISTICI GEOMETRICE

Se numeşte sortare, trecerea agregatelor printr-un set de site (ciururi) standardizate (vezi şi EN
933-2/98).
Se numeşte clasă de granulozitate (sau granulară) agregatul care rămâne între două site
consecutive din seria standardizată. Se poate nota cu d/D (d – cea mai mică dimensiune - a ochiurilor
sitei inferioare; D – cea mai mare dimensiune - a ochiurilor sitei superioare).
Se numeşte subdimensiune materialul care trece prin sita minimă şi supradimensiune
materialul care rămâne pe sita maximă dintre cele utilizate pentru aprecierea granulozităţii agregatului.
Există trei posibile combinaţii de site (cu ochiuri pătrate) :
- seria de bază : 0; 1; 2; 4; 8; 16; 31,5 (32); 63 mm
- seria de bază + seria 1: 0; 1; 2; 4; 5,6 (5); 8; 11,2 (11); 16; 22,4; 31,5; 45; 56; 63; 90 mm
- seria de bază + seria 2: 0; 1; 2; 4; 6,3 (6); 8; 10; 12,5 (12); 14; 16; 20; 31,5; 40; 63; 80
mm.
Determinarea granulozitpţii (claselor de granulozitate d/D) se face conform EN 933-1/97.
Granulometria trebuie să respecte condiţiile din tabelul 2 din SR EN 13242/2003. Conform acestui
tabel se definesc categoriile de agregate (notate G) : GG (agregat grosier), GF (agregat fin) şi GA
(agregat amestec).
În tabelele 3 şi 4 din acest normativ sunt definite categoriile de toleranţe pentru sortarea
agregatelor grosiere (cu D/d  2) – GTG, a celor fine – GTF şi a agregatelor amestec – GTA.
Forma agregatelor
Se studiază prin indicele de aplatizare (conform EN 933-3/97). Agregatele se trec prin grătare
standardizate şi rezultă % de treceri. Se utilizează mai ales pentru agregatele grosiere.
Indicele de aplatizare (între  20% şi  50%) este exprimat conform tabelului 5 din normativ
şi este notat FL 20; FL 35; FL 50; FLDECLARAT sau FLNR (când nu se solicită).
Se poate solicita şi indicele de formă (conform EN 933-4/99). Se exprimă conform tabelului 6
din normativ şi se notează SL (SL20, SL40, SL55, SLDECLARAT, SLNR).
2
Procentul de particule sfărâmate sau sparte din totalul particulelor rotunjite din agregatele
grosiere se determină conform EN 933-5/98. Se notează – conform tabelului 7 din normativ – cu litera
C şi există următoarele categorii : C90/3, C50/10, C50/30, … etc.
Tab. 3.1 (tab. 7 din SR EN 13242-2003)
Fracţiunea de masă de particule

Fracţiunea de masă de particule Categoria (C)
sfărâmate sau zdrobite (%)
total rotunjite (%)
90-100 0-3 C90/3
50-100 0-10 C50/10
50-100 0-30 C50/30
- 0-50 CNR/50
- 0-70 CNR/70
Valoarea declarată Valoarea declarată CDECLARAT
Nu se solicită Nu se solicită CNR
Conţinutul de părţi fine pentru agregatul grosier, fin sau mixt (categoria este notată cu f,
conform tabelului 8 din normativ; de exemplu : f2, f4, fDECLARAT, fNR când nu se solicită).
La cerere se pot studia eventualele efecte negative ale părţilor fine (mai ales dacă ele
reprezintă peste 3% din masă).
3.4 CARACTERISTICI FIZICE

Rezistenţa la fragmentare a agregatului grosier se determină prin coeficientul Los Angeles
(conform EN 1097-2/98). În funcţie de coeficienţii LA agregatele se impart în categorii conform cu
tabelul 9 din normativ. De exemplu: LA20, LA25, LA30, LA35, LA40, LA50, LA60, LADECLARAT, LANR
(când nu se solicită). Proba LA se realizează prin uzura agregatelor într-un tambur rotitor, în prezenţa
a 11 bile din oţel. Urmează cernerea şi exprimarea procentuală a materialului sfărâmat.
Rezistenţa la fragmentare se poate determina şi cu metoda prin impact (un ciocan cade de la o
înălţime de 370 mm de 10 ori asupra probei). Urmează cernerea şi exprimarea procentuală a
materialului sfărâmat. Categoriile în care se împart agregatele conform încercării prin impact se
notează SZ. De exemplu : SZ18, SZ22, SZ26, SZ32, SZ35, SZ38, SZDECLARAT, SZNR (când nu se solicită
încercarea).
Rezistenţa la uzură a agregatului grosier se determină cu aparatul micro-Deval, conform EN
1097-1/96. Aparatul constă în 1 - 4 cilindrii orizontali care se pot roti. În cilindrii se introduc
agregatele şi o cantitate de bile de oţel cu diametrul de 10 mm. Numărul de rotaţii şi viteza de rotire
sunt standardizate. Urmează cernerea probei şi exprimarea procentuală a materialului sfărâmat.
Conform tabelului 11 din normativ, agregatele se impart – după coeficientul micro-Deval (MDE), în
mai multe categorii : MDE 20, MDE 25, MDE 50, MDE DECLARAT şi MDE NR (când nu se solicită).
3
Alte caracteristici fizice care se mai determină sunt : densitatea granulelor şi absorbţia de apă
(conform EN 1097-6/200).
3.5 CARACTERISTICI CHIMICE

Caracteristicile chimice care se studiază pentru agregate sunt (conform EN 1744-1/98):
- cantitatea de sulfat solubil în acid (categorii notate cu AS),
- cantitatea totală de sulf (categoriile fiind notate cu S),
- determinarea altor constituenţi, care alterează stabilitatea şi întărirea betonului,
stabilitatea volumului şi compoziţiei zgurilor de furnal sau de oţelărie,
- componenţii solubili în apă,
- impurităţile.
3.6 DETERMINĂRI PRIVIND DURABILITATEA

Se execută următoarele tipuri de determinări :
- acţiunea radiaţiei solare asupra rocilor bazaltice (rezistenţa Sonnenbrand, notată SB şi
determinată conform EN 1367-3/01 şi EN 1097-2/98),
- rezistenţa la îngheţ-dezgheţ (conform standardelor EN 1367-1/99 şi EN 1367-2/98);
categoriile sunt notate cu F,
- absorbţia de apă ( conform EN 1097-6/2000) ca probă legată şi de rezistenţa la îngheţ-
dezgheţ; categoriile sunt notate cu WA.
Standardul SREN 13242-2003 prevede şi metodologia de evaluare a conformităţii calităţii
agregatelor, controlul producţiei de agregate, notarea şi descrierea acestora, marcarea şi etichetarea
loturilor livrate către consummator.
3.7 ALTE STANDARDE PENTRU AGREGATE

Având în vedere diversitatea domeniilor de utilizare a agregatelor s-a considerat necesară şi
realizarea unor standarde specifice domeniilor respective. Structura generală a acestor normative este
asemănătoare cu SR EN 13242-2003. Apar mici diferenţe, de cele mai multe ori referitoare la valori
numerice sau la anumite particularizări.
Trebuie menţionate următoarele normative:
- EN 12620-2003 – Agregate pentru betoane (este particularizat nisipul la domeniul 0-4
mm, max  63 mm, filerul este definit de limitele 0-0,125 mm şi între determinări apare şi
conţinul de elemente cochiliere),
- EN 13139-2003 – Agregate pentru mortare,
- EN 13043-2003 – Agregate pentru amestecuri bituminoase (mortare şi betoane asfaltice),
- EN 13383-1/2003 – Anrocamente,
- EN 13055-2003 – Agregate uşoare.
În aceste normative mai sunt cerute, de la caz al caz, şi încercări ca :
4
- determinarea cantităţii de cloruri (la agregate de origine marină, utilizabile după o

spălare corespunzătoare şi după studiul atent al compoziţiei chimice !) sau de CaCO3,
- determinarea stabilităţii volumice, cu diminuarea volumului prin uscare (apropiată de
determinarea anterioară a înfoierii nisipului),
- determinarea rezistenţelor la fragmentare, uzură, şlefuire sau abraziune (datorată
pneurilor cu crampoane).
3.8 AGREGATE MINERALE UŞOARE

Aceste materiale se caracterizează prin :
- densitate în grămadă în stare afânată  1200 kg/m3,
- structură poroasă şi permeabilitate mare la apă,
- rezistenţe mecanice, la îngheţ.dezgheţ şi conductivitate termică mici.
Sunt utilizate la obţinerea de mortare şi betoane uşoare, cu proprietăţi termo şi fonoizolatoare.
După densitatea în grămadă în stare afânată se clasifică în:
- agregate foarte uşoare - ρg < 600 kg/m3
- agregate mijlocii - ρg 600 - 900 kg/ m3
- agregate uşoare - ρg 900 - 1200 kg/ m3
a) Agregatele uşoare naturale provin din roci magmatice provenite din solidificarea
magmei în prezenţa vaporilor de apă :
- piatra ponce – formată prin solidificarea magmei în prezenţa vaporilor de apă sau a
gazelor;
- scoria bazaltica – formată prin răcirea bruscă a magmei (lavei) vulcanice în prezenţa
vaporilor de apă;
- tuful vulcanic – format din depozite de cenusă vulcanică, cimentate natural cu calcar
şi argilă;
- diatomitul – provenit din acumularea scheletelor de diatomee (cu conţinut bogat în
silice – SiO2).
b) Agregatele uşoare artificiale reprezinta produse industriale secundare (zgură de furnal,
spărturi ceramice, steril ars, cenusă de termocentrala) sau sunt fabricate special (perlit
expandat) :
- zgura de furnal topită este racită brusc cu vapori de apă sub presiune sau cu aer umed
şi introducere în bazine cu apă; se obţine astfel fie o expandare, fie o granulare.
- agloporitul se obţine prin arderea unor sterile de la minele de cărbune sau de la
prepararea cărbunilor sau a unor cenuşi de termocentrala bogate în materiale
combustibile (cu resturi de cărbune);
- spărturile ceramice sunt sfarâmaturi de produse ceramice (cărămizi, tigle, tuburi de
drenaj) ce pot fi utilizate în betoane ca înlocuitor de pietriş;
5
- granulitul este obţinut prin expandarea argilei bogate în Fe2O3 prin încălzire la 11000
C; produsul se obţine sub formă de granule sferice cu suprafaţa vitrificată şi structură
poroasă; se livreaza pe sorturi şi se utilizează la prepararea betoanelor uşoare de
umplutură, pentru betoane uşoare portante şi pentru. betoane armate si
precomprimate;
- perlitul expandat se obţine prin expandarea rocii perlit natural (rocă vulcanică
sticloasă, cu un conţinut ridicat de alcalii şi apa şi cu structură stratificată lamelară
sau fibroasă); se prezintă sub formă de nisip cu granule sub 5 mm. şi se utilizează ca
agregat pentru mortarele şi betoanele termoizolante.
3.9 AGREGATE ORGANICE
Aceste materiale se pot împărţi în două clase :

a) agregate organice naturale (deşeuri vegetale) : talaş, rumeguş, coji de orez.
Acestea, înainte de a fi folosite se mineralizează cu clorură de calciu, sulfat de
fier, hidroxid de calciu etc., cu scopul evitării degradării prin putrezire şi a măririi
aderenţei cu pasta de ciment.
b) agregate organice artificiale sunt obţinute prin expandarea compuşilor
macromoleculari tip stiropor, ampora, deşeuri de cauciuc, etc.
STANDARDE AGREGATE
- SR EN 932-1:2003 – Metode de eşantionare.
- SR EN 932-2: 2003 – Metode de reducere a unui eşantion de laborator.
- SR EN 932-3: 1999 Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale
agregatelor. Partea 3: Procedură şi tehnologie pentru descrierea petrografică simplificată.
- SR EN 932-5: 2001 Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale
agregatelor. Partea 5. Aparatură curentă şi calibrare.
- SR EN 933-1:2002 –Încercări pentru detreminarea caracteristicilor geometrice ale
agregatelor . Partea 1: Determinarea granulozităţii. Analiza granulometrică prin cernere.
- SR EN 933-2:1998 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor geometrice ale
agregatelor. Partea 2: . Analiza granulometrică- Site de control,dimensiuni nominale ale
ochiurilor.
- SR EN 12620:2003-Agregate pentru betoane.
- SR EN 13055-1:2003- Agregate uşoare. Partea 1: Agregate uşoare pentru betoane,
mortare şi paste de ciment.
agregatelor . Partea 3: Determinarea formei granulelor.- Coeficient de aplatizare.
6

agregatelor . Partea 4: Determinarea formei granulelor. –Coeficient de formă.
agregatelor . Partea 5:- Evaluarea caracteristicilor suprafeţei. Procentul de suprafaţă spartă
a granulelor mari (pitră spartă şi pietriş).
agregatelor . Partea 6. Evaluarea caracteristicilor suprafeţei.- Determinarea coeficientului
de trecere (curgere) prin sită a agregatelor mari.
agregatelor . Partea 7. Determinarea conţinutului de elemente cochiliare.- Procentul de
cochilii în piatră spartă şi pietriş.
agregatelor . Partea 8. Evaluarea părţilor fine.- Echivalent de nisip.
agregatelor . Partea 9.Evaluarea păţilor fine.- Încercare cu albastru de metilen.
agregatelor . Partea 10. Determinarea părţilor fine. Granulozitatea filerului (cernerea în jet
de aer).
- SR EN 1367 - Încercări pentru determinarea caracteristicilor termice şi alterabilităţii
agregatelor.
- SR EN 1744 - încercări pentru determinarea caracteristicilor chimice ale agregatelor.
- SR ISO 565:1997- Site de încercare. Ţesături metalice, table perforate şi folii
electroperforate. Dimensiuni nominale ale ochiurilor.
- SR EN 1097-1: 1998 – Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice
ale agregatelor. Partea 1. Determinarea rezistenţei la uzură (micro Deval)
- SR EN 1097-2: 2002 – Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice
ale agregatelor. Partea 2. Metode pentru Determinarea rezistenţei la sfărâmare
- SR EN 1097-3: 2002 - Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice
ale agregatelor. Partea 3. Metode pentru determinarea masei volumice în vrac şi a
porozităţii intergranulare
ale agregatelor. Partea 4. Determinarea porozităţii filerului uscat compact
ale agregatelor. Partea 5. Determinarea conținutului de apă prin uscare în etuva ventilată
- SR EN 1097-6: 2002- Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice ale
agregatelor. Partea 6. Determinarea masei volumice reale şi a coeficientului de absorbţie a
apei
7
- SR EN 1097-7: 2002- Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice ale

agregatelor. Partea 7. Determinarea masei volumice absolute a filerului – Metoda cu
picnometru
- SR EN 1097-8: - Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice ale
agregatelor. Partea 8. Deteminarea coeficientului de şlefuire accelerată
agregatelor. Partea 9. Metodă pentru determinarea rezistenţei la uzură prin abraziune
provocată de pneuri cu crampoane: Încercarea scandinavă
agregatelor. Partea 10. Înălţimea de absorbţie a apei
- SR ISO 3310-1: 2000- Site pentru cernere. Condiţii tehnice şi verificări. Partea 1. Site
pentru cernere de ţesături metalice.
- SR ISO 3310-2: 2000 -Site pentru cernere. Condiţii tehnice şi verificări. Partea 2. Site
pentru cernere din table metalice perforate.
- SR EN 932-5:2001 – Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale
agregatelor . Partea 5: Aparatură curentă şi calibrare.
- STAS 669-89: Lucrări de drumuri. Agregate naturalle de balastieră.
- STAS 667-97: Agregate naturale şi piatră prelucrată pentru drumuri. Condiţii tehnice
generale de calitate.
- STAS 1667-76 agregate naturale grele pentru betoane şi mortare cu lianţi minerali.
- SR 2246:1996: Piatră spartă pentru balastarea liniilor de cale ferată.
- STAS 2386-79 Agregate minerale uşoare. Condiţii tehnice generale de calitate.
- STAS 8177-68 Agregate din zgură expandată pentru betoane uşoare.
8
CAP. 4 LIANŢI ANORGANICI ( MINERALI )
4.1 NOŢIUNI GENERALE

Lianţii sunt materiale naturale sau artificiale pulverulente care, prin amestecare cu apă
sau cu soluţii apoase ale unor săruri, dau o pastă plastică care cu timpul, se întăreşte sub
acţiunea unor procese fizico-chimice, transformându-se înrt-un corp rigid cu aspect de piatră.
Lianţii se folosesc la legarea între ele a materialelor granulare (nisip, pietriş, etc.) sau a
materialelor unitare (cărămizi, plăci, blocuri, etc) în vederea obţinerii diferitelor elemente de
construcţii.
Pentru a corespunde scopului propus, lianţii trebuie :
- să adere cât mai bine la materialele pe care le leagă;
- să se întărească într-un timp relativ scurt;
- după întărire să nu prezinte variaţii mari de volum care să compromită
stabilitatea elementelor de construcţii.
Lianţii anorganici se pot clasifica conform schemei următoare :
- lianţii nehidraulici (aerieni) sunt lianţi care se întăresc în mediu uscat iar după
întărire nu rezistă la acţiunea apei. Aceşti lianţi pot fi naturali sau artificiali.
- lianţii hidraulici se întăresc în mediu umed sau chiar în apă iar după întărire
rezistă în efectul dizolvant al apei, care nu modifică forma interioară a pietrei
rezultate. Aceşti lianţi pot fi unitari sau amestecaţi.
Lianţii unitari sunt lianţii care se obţin prin măcinarea unui singur produs, cu maxim 5%
adaosuri.
Lianţii amestecaţi (micşti) provin din lianţi unitari în care, la măcinare, se introduc
diferite adaosuri active (zgură metalurgică, tufuri vulcanice, cenuşă de termocentrală) al căror
proporţie variază între 5 şi 85% din masa liantului.
Lianţii clincherizaţi rezultă prin arderea amestecurilor de materii prime la temperaturi
la care apar topiri parţiale. La răcire, topitura se solidifică în porii produsului ars, conferindu-i o
structură compactă numită clincher (cu porozitate totală mai mică de 8% ).
Aceşti lianţi se numesc cimenturi şi sunt formaţi din amestecuri complexe de silicaţi,
aluminaţi şi aluminoferiţi de calciu.
Dacă în amestecul complex predomină silicaţii de calciu, lianţii se numesc cimenturi
Portland sau silicioase, iar dacă predomină aluminaţii de calciu, lianţii se numesc cimenturi
aluminoase.
Lianţii neclincherizaţi se obţin prin arderea amestecurilor de materii prime la
temperaturi inferioare celei la care s-ar produce clincherizarea.
1
4.2 LIANŢII NEHIDRAULICI

4.2.1 Lianţi nehidraulici naturali - argilele
4.2.1.1 Caracteristici generale. Compoziţie şi clasificare
Argilele sunt alcătuite preponderent din hidrosilicaţi de aluminiu cu compoziţia chimică
variabilă reprezentată prin formula generală:
m Al2O3 ∙ n SiO2 ∙ p H2O 4.1
În natură, argilele s-au format în urma dezagregării feldspaţilor din rocile eruptive, sub
acţiunea apelor carbonatate sau prin precipitarea solurilor coloidale de silice şi alumină din
apele termale.
În funcţie de mineralul care predomină se deosebesc mai multe tipuri de argile, şi
anume:
- argile caolinitice, în care predomină mineralul denumit caolinit –
Al2O3 ∙ 2SiO2 ∙ 2H2O 4.2
- argile montmorilonitice, în care predomină , montmorilonitul –
Al2O3 ∙ 4SiO2 ∙ H2O + nH2O 4.3
4.2.1.2 Proprietăţile argilelor

a) Argilele caolinitice se caracterizează prin plasticitate mică şi prezintă interes pentru
industria ceramică.
b) Argilele montmorilonitice sunt active din punct de vedere chimic şi sunt indicate
pentru folosirea ca lianţi.
Argilele sunt formate din particule lamelare de maximum 5μ, cu un puternic caracter
hidrofil. Datorită structurii lamelare şi caracterului hidrofil, argilele îşi modifică foarte mult
volumul la variaţia umidităţii mediului înconjurător.
Pentru reducerea sensibilităţii argilelor la variaţia umidităţii, precum şi pentru mărirea
rezistenţelor lor mecanice, se utilizează diferite metode de stabilizare.
4.2.1.3 Stabilizarea argilelor

Mecanismul de stabilizare al argilelor se explică pe baza unor particularităţi structurale
ale argilelor.
Astfel, particulele de argilă, reprezentând frânturi din reţeaua cristalină, posedă la
suprafaţa lor sarcini electrice negative (valenţe nesatisfăcute).
2
Datorită potenţialului electric negativ, argilele se comportă ca un macro anion.

În prezenţa apei care conţine dizolvate diferite săruri, argila îsi neutralizează sarcina
electrică negativă, prin adsorbţia de cationi (K+, Na+, Mg2+, Ca2+, Al3+, etc).
Capacitatea de adsorbţie a cationilor este selectivă putând fi exprimată prin seria : Mg2+ >
Ca2+ > K+ > Na+.
Cationii adsorbiţi de argilă prezintă tendinţa de hidratare (atrag moleculele de apă) şi
datorită acestui fapt, în jurul particulelor de argilă se formează pelicule de apă. Formarea
peliculelor de apă în jurul granulelor de argilă explică plasticitatea lor. Peliculele de apă
funcţionează ca lubrifianţi şi totodată asigură legătura dintre particulele de argilă. Mărimea
peliculelor de apă depinde de natura argilei şi de a cationilor adsorbiţi.
Grosimea peliculei apoase se reduce cu creşterea valenţei cationilor din complexul
adsorbit, conform seriei : Li+ > Na+ > K+ > Mg2+ > Ca2+ > Ba2+ > Al3+ > Fe3+.
Rezultă că prin înlocuirea cationilor monovalenţi din complexul adsorbit cu cationi bi şi
trivalenţi se reduc peliculele de apă adsorbită, ceea ce duce la micşorarea plasticităţii argilelor şi
implicit la scăderea contracţiei la uscare şi a tendinţei de fisurare.
Metode de stabilizare a argilelor
În funcţie de procesele preponderente în urma cărora se realizează stabilizarea argilei,
metodele utilizate se clasifică în :
1.Metode fizice :
a) stabilizarea cu degresanţi constă în introducerea în masa argiloasă a diferitelor
substanţe degresante : nisip, şamotă, paie, rumeguş, cenuşă, coji de orez, etc.
În prezenţa siobstanţelor degresante, peliculele apoase se reduc, ceea ce duce la
scăderea plasticităţii şi a contracţiei la uscare.
Argilele stabilizate cu degresanţi se folosesc la confecţionarea blocurilor de zidărie
(chirpici), realizarea mortarelor (sau pastelor) de zidărie, executarea zidurilor monolite
(vălătuci).
Elementele de construcţii executate trebuie ferite de acţiunea directă a apei şi a
precipitaţiilor.
b) stabilizarea prin hidrofobizare se realizează cu ajutorul substanţelor tensioactive
(răşini, gudroane, bitumuri).
Aceste substanţe, în contact cu argila (care este hidrofilă), se orientează cu capătul
hidrofil spre argilă şi cu cel hidrofob spre exterior, formând pe suprafaţa argilei un filtru
hidrofob, datorită căruia, argila devine mai puţin sensibilă la acţiunea apei.
Argilele stabilizate prin hidrofobizare se folosesc la executarea straturilor rutiere, în
construcţii hidrotehnice şi la impermeabilizarea canalelor de irigaţie (cu straturi sau prin
sedimentare).
2.Metode chimice :
3
a) stabilizarea prin schimb ionic se bazează pe proprietatea argilei de a substitui unii

ioni din complexul adsorbit, care formează pelicule apoase groase în jurul granulelor,
cu alţi ioni care reduc peliculele respective.
În practică pentru stbilizarea argilei după această metodă se folosesc substanţe care în
apă eliberează ioni de Ca2+, ca de exemplu clorură de calciu, var gras, cenuşă, zgură, ciment
Portland, etc. Mai des se utilizează cimentul Portland şi varul.
Pământurile argiloase stabilizate cu var (4-8%) se utilizează mai ales la executarea
terasamentelor şi a drumurilor cu trafic redus.
Pământurile argiloase stabilizate cu ciment (5-15%) se utilizează la executarea şoselelor
cu trfic redus şi a fundaţiilor şoselelor de mare trafic.
b) stabilizarea cu silicat de sodiu (sticlă solubilă). Argilele care conţin calcar fin în masa
lor pot fi stabilizate cu soluţie de silicat de sodiu
(Na2SiO3 ).
Această metodă se poate aplica fie prin amestecarea directă a argilei cu soluţie de silicat
de sodiu înainte de punerea în lucrare, fie prin injectarea silicatului de sodiu în terenurile care
urmează a fi stabilizate.
c) stabilizarea prin electroosmoză se aplică în cazul terenurilor îmbibate cu apă pe care
sunt executate construcţii. Se aplică electrozi prin care trece curent electric continuu.
Apa migrează spre catod de unde este îndepărtată.
d) stabilizarea cu compuşi macromoleculari (compuşi epoxidici, latex de cauciuc, etc.). În
principiu, metoda constă în traterea argilei cu un monomer sau amestec de
monomeri (sub formă de soluţii apoase cu vâscozitate mică) care, în urma procesului
de policondensare sau polimerizare, formează în masa argiloasă un polimer rezistent
şi hidrofob.
Stabilizarea cu compuşi macromuleculari se aplică la diguri, baraje de pământ, canale de
irigaţii, impermeabilizarea şi consolidarea terenurilor de fundaţie pentru diferite lucrări, la
executarea structurilor rutiere, etc.
4.2.2 Lianţi nehidraulici artificiali

4.2.2.1 Lianţi pe bază de ghips (ipsosul)
Ghipsul este o rocă sedimentară de precipitaţie formată prin cristalizare din bazine
marine în urma evaporării apei.
În natură ghipsul (sulfat de calciu hidratat - CaSO4∙2H2O) apare sub două variatăţi:
- impurificată - denumită ghips;
-pură - de culoare albă, numită alabastru (este folosită la confecţionarea unor
elemente ornamentale).
4
Zăcăminte de ghips se găsesc la Slănic şi Pucioasa (Prahova), Câmpulung-Muscel (Argeş),

Turda şi Aghireş (Cluj).
În industrie, în funcţie de temperatura de ardere a ghipsului se obţin lianţi diferiţi, în
care predomină un anumit podus, conform tabelului 4.1.
Tab. 4.1
Denumire Temperatura la Compoziţie chimică Reactivitate în raport
care se obţine,0C cu H2O
Ghips - CaSO4∙2H2O -
Hemihidrat (substanţă 95-150 CaSO4∙0,5H2O Priză rapidă
de bază a ipsosului de
construcţii)
Anhidrit 150-200 CaSO4 Priză rapidă
Anhidrit insolubil 300-700 CaSO4 Face priză numai cu
(component de bază al acticvatori chimici
cimentului anhidrit)
Ipsos de pardoseală 800-1200 x∙CaSO4+y∙CaO Priză lentă
x>y
4.2.2.1.1 Procesul de fabricaţie al ipsosului de construcţii şi de modelaj

Ipsosul de construcţii şi de modelaj se obţine prin deshidratarea parţială a ghipsului la
temperaturi ce nu depăşesc 2000C.
În cazul ipsosului de modelaj se foloseşte roca de ghips mai curată. Componentul de bază
al acestor ipsosuri este sulfatul de calciu hemihidrat însoţit de cantităţi reduse de anhidrit
solubil şi chiar de bihidrat.
Procesul tehnologic de obţinere a ipsosului de construcţii are următoarele faze :
extragerea materiei prime, transport, concasare, ardere (deshidratare), măcinare, ambalare în
saci de 50 Kg.
4.2.2.1.2 Priza şi întărirea ipsosului

Ipsosul amestecat cu apă se hidratează atât în stare solidă (în cazul cristalelor
buteroase), cât şi prin intermediul soluţiei şi trece în sulfat de calciu hidratat, conform ecuaţiei :
CaSO4∙0,5H2O + 1,5H2O → CaSO4∙2H2O 4.4
Bihidratul rezultat se caracterizează printr-o solubilitate de circa 5 ori mai mică decât a
hemihidratului, ceea ce determină formarea rapidă a soluţiei suprasaturate, din care bihidratul
începe să cristalizeze sub forma unor cristale foarte mici. În momentul în care cristalele de
bihidrat sunt mici şi înconjurate cu pelicule de apă, pasta este plastică şi uşor lucrabilă (figura
4.1).
5
Fig. 4.1
Hidratarea hemihidratului continuă, iar cristalele de bihidrat cresc destul de repede şi se

împâslesc, mărind frecarea interioară. Ca urmare pasta îşi pierde treptat plasticitatea devenind
rigidă.
Transformarea pastei plastice într-o masă solidă dar friabilă, se numeşte priză. Priza se
măsoară în unităti de timp şi se caracterizează printr-un început şi un sfârşit de priză, care se
determină cu ajutorul aparatului Vicat.
Liantul cu priza terminată este format dintr-o împâslire de cristale aciculare, între care
există o cantitate destul de mare de soluţie saturată de sulfat de calciu bihidrat, care împiedică
sudarea cristalelor între ele (figura 4.2).
Fig. 4.2
După priză, urmează fenomenul de întărire, caracterizat prin creşterea rezistenţelor

mecanice în timp şi care se datoreşte uscării produselor. Prin evaporarea excesului de apă
folosită la amestecare, dizolvatul cristalizează şi sudează cristalele iniţiale între ele. În urma
acestui fenomen, împâslirea de cristale se transformă într-o masă de cristale concrescute (figura
4.3) care capătă rezistenţă.
Fig. 4.3
Procesul de întărire continuă până la evaporarea completă a excesului de apă. Practic

evaporarea apei se termină după 7 zile, când rezistenţele mecanice ating valorile maxime.
6
Timpul de priză depinde de calitatea ipsosului, temperatura de ardere şi fineţea de

măcinare.
În general, ipsosul de construcţii se caracterizează printr-o priză rapidă : începutul după
5-10 minute de la amestecarea cu apa iar sfârşitul după cel mult 30 de minute.
Din acest motiv, la prepararea pastei de ipsos se introduc în cantităţi mici anumite
substanţe chimice care întârzie priza :
- laptele de var - Ca(OH)2;
- zahărul;
- cleiul de gelatină.
Acţiunea întârzietoare este în funcţie de:
- natura substanţei;
- cantitatea care se adaugă.
4.2.2.1.3 Caracteristicile ipsosului întărit

Se pot evidenţia următoarele patru caracteristici importante :
a) În cursul întăririi ipsosul îşi măreşte volumul cu aproximativ 1%, din care
cauză ipsosul umple bine toate formele în care se toarnă,
b) După întărire volumul rămâne constant, fapt util la executarea tencuielilor,
care nu fisurează la uscare,
c) În urma evaporării excesului de apă, deoarece la preparare se foloseşte o
cantitate mult mai mare de apă decât este necesară hidratării ipsosului,
produsul întărit devine poros (porozitatea atinge circa 50% din volum) din
care cauză rezistenţele mecanice sunt moderate. În schimb porozitatea
ridicată confară produselor din ipsos rpoprietăţi de izolare termică şi fonică,
d) Solubilitatea la apă a ipsosului întărit, determină degradarea treptată a
produselor, dacă sunt folosite neprotejate în mediu umed.
Îmbunătăţirea comportării la umiditate a ipsosului întărit se poate realiza prin :
- Folosirea unor adaosuri care micşorează porozitatea şi solubilitatea : leşie
bisulfibică, zgură metalurgică măcinată, amestec de var sau ciment Portland cu
zgură de furnal, dextrină, polimeri organici, fibră de sticlă.
- Tratamente superficiale de impermeabilizare cu bitum, parafină, vopsele şi răşini
sintetice.
4.2.2.1.4 Încercările şi condiţiile de calitate ale ipsosului de construcţii şi de modelaj

Pentru aprecierea condiţiilor de calitate ale ipsosului se efectuează următoarele
încercări standardizate (conform STAS 10275-1/97; 10275-2/82; 10275-3/82; 10275-4/91;
10275-5/82; 10275-6/82):
7
1 - gradul de alb - se determină în lumină albă, cu leucometrul Zeiss, şi se exprimă în %

2 - fineţea de măcinare - se apreciază prin reziduul exprimat în % pe care îl lasă o probă
de 100 g ipsos uscat la 40±50C;â prin cernere pe site standardizate.
3 - densitatea – se exprimă în g/dm3 şi se determină prin cântărirea unui volum de ipsos
introdus intr-un vas cilindric etalon cu capacitatea de 1 dm3.
4 - apa de amestecare pentru pasta de consistenţă normală – se determină cu ajutorul
unui inel de diametrul Φ=30mm şi înălţimea h=50mm în care se introduce pasta rezultată din
200g ipsos şi o cantitate măsurată de apă. Pasta este de consistenţă normală dacă diametrul
turtei obţinute prin ridicarea inelului de pe placa de sticlă este de 78 – 80 mm.
5 - timpul de priză se determină pe pasta de consistenţă normală cu aparatul Vicat.
Intervalul de timp, exprimat în minute, de la introducerea ipsosului în apă şi până când acul
pătrunde în pastă numai 30 mm reprezintă începutul prizei. Sfârşitul de priză este dat de
intervalul de timp de la introducerea ipsosului în apă până când acul lasă pe pastă doar o urmă
abia perceptibilă.
6 - capacitatea de absorbţie a apei se exprimă în % şi se apreciază prin cantitatea de apă
absorbită de epruvetele de ipsos, păstrate timp de 10 ore în apă.
7 - rezistenţe mecanice - se exprimă în MPa şi se determină pe epruvete prismatice de
40x40x160 mm. Epruvetele se încearcă la încovoiere, iar jumătăţile de prismă rezultate, la
compresiune, la 2 ore şi la 7 zile de la turnare.
8 - contracţia axială se exprimă în mm/m şi se determină pe epruvete de 40x40x160mm
cu un dispozitiv cu ceas microcomparator. Se citeşte variaţia lungimii epruvetelor la diferite
intervale de timp standardizate.
9 - expansiunea ipsosului în timpul prizei se exprimă în mm/m şi se măsoară cu un
dilatormetru, după 24 de ore.
10 - coeficientul de difuzie se exprimă în mm/s şi reprezintă înălţimea la care se ridică
apa într-o epruvetă, aşezată cu unul din capete la suprafaţa apei, la intervale de timp stabilite.
4.2.2.1.5 Alţi lianţi pe bază de ipsos

În practică se mai utilizează două tipuri de lianţi pe bază de ipsos :
a) Ipsosul de modelaj se obţine din piatră de ghips curată şi este utilizat la stucaturi,
mulaje, în industria ceramică (forme de turnare), etc.
b) Ipsosul alaunat (alaunul este sulfatul dublu de aluminiu şi potasiu - AlK(SO4)2
∙12H2O) rezultă prin arderea în două faze a materiei prime :
- faza 1- arderea ghipsului la 150-2000C; produsul rezultat se amestecă cu soluţie de
alaun, se întăreşte şi apoi se macină;
- faza 2- produsul rezultat la faza 1 se arde la circa 6000C şi apoi se macină din nou.
Din ipsosul alaunat se obţin produse compacte care se pot lustrui, imitând marmura.
8
4.2.2.2 Lianţi nehidraulici artificiali – varul
4.2.2.2.1 Materia primă şi procesul de fabricaţie

Materia primă folosită la fabricarea varului este calcarul (CaCO3, denumit şi piatra de
var) sau dolomitul (MgCO3).
Calcarul utilizat trebuie să conţină minim 95% CaCO3 restul fiind impurităţi mai ales de
argilă şi nisip.
La încălzire, CaCO3 (carbonat de calciu) se disociază în oxid de calciu (var ne stins) şi
bioxid de carbon :
CaCO3 → CaO + CO2↑ 4.5

MgCO3 → MgO + CO2↑ 4.6
Reacţia de descompunere a calcarului, deşi începe la 6600C, este masivă la temperatura

de 9000C.
În industrie, deoarece calcarul se arde sub formă de bulgări cu dimensiuni de circa 10-
15cm, pentru decarbonatare completă şi pentru reducerea duratei de ardere, temperatura în
cuptoare se ridică la 1100-12000C, rezultând un var poros.
La temperaturi prea ridicate, impurităţile argiloase din calcar reacţionează cu CaO
formând aluminaţi, silicaţi şi feriţi de calciu fuzibili, care se depun pe granulele de var
compactizându-le, rezultând astfel un var supraars care reacţionează greu cu apa provocând
defecte în tencuieli (se stinge cu întârziere şi „împuşcă” tencuiala).
Arderea la temperaturi mici sau în timp scurt, are de asemenea efecte negative esupra
varului. Acesta conţine calcar nedescompus care nu reacţionează cu apa şi astfel se micşorează
plasticitatea pastei de var.
Procesul de fabricaţie al varului are următoarele faze principale: extragere calcar –
concasare - ardere.
Există mai multe tipuri de varuri. Var este o denumire care defineşte toate formele fizice
şi chimice în care apar CaO şi MgO şi/sau Ca(OH)2 şi Mg(OH)2 :
- Varuri aeriene - în principal cele din CaO şi Ca(OH)2; se întăresc lent în aer sub efectul
CO2; sunt lianţi nehidraulici,
- Varuri nestinse (Q), Varuri hidratate (S, pulbere, pastă sau lapte),
- Varuri calcice (CL) - din CaO şi Ca(OH)2 - fără materiale de adaos hidraulic (CL90, CL80,
CL70),
- Varuri dolomitice (DL) - din CaO, MgO, Ca(OH)2 şi Mg(OH)2 - fără adaosuri hidraulice
(DL85, DL80),
9
- Varuri hidraulice naturale (NHL) - din calcinarea calcarului argilos sau silicios; fac priză
şi se întăresc în prezenţa apei (lianţi hidraulici) dar şi cu ajutorul CO2 din aer(NHL2, NHL3.5,
NHL5),
- Varuri hidraulice naturale cu adaos de materiale hidraulice sau puzzolanice de până la
20% (Z),
- Varuri hidraulice (HL) – formate din Ca(OH)2 plus silicaţi şi aluminaţi de calciu (în
funcţie de materia primă) – sunt lianţi hidraulici; CO2 din aer îşi aduce contribuţia la întărire
(HL2, HL.3,5, HL5).
Observaţie
- La NHL şi HL cifra e rezistenţa la compresiune la 28 de zile (MPa).
- Compoziţiile procentuale ale componenţilor sunt date în SR EN 459-1 tabelele 1
şi 2.
- Diversele tipuri de var se produc în ţările Europei în funcţie de materia primă
disponibilă.
4.2.2.2.2 Stingerea varului

Stingerea varului este operaţia de tratare a varului cu apă şi constă în hidratarea oxidului
de calciu conform ecuaţiei:
CaO + H2O → Ca(OH)2 + 270 Kcal/Kg 4.5
Stingerea varului are loc cu degajare mare de căldură şi cu mărirea importantă a

volumului (de 2-3 ori) ceea ce determină pulverizarea varului stins. Reacţia este similară pentru
varurilr dolomitice (cu conţinut de MgO).
1. Stingerea în praf - se realizează când varul este tratat cu o cantitate limitată de apă (cu
circa 64% din masa lui), strict necesară obţinerii hidroxidului de calciu, sub formă de praf fin.
Stingerea varului în praf se realizează prin următoarele procedee :
- manual - bulgării de var gras se aşează în straturi de 15-20 cm, în gropi betonate şi se
stropesc cu apa necesară stingerii. Operaţia se repetă până la obţinerea unui strat de 1,5m, peste
care se aşterne nisip (10 cm) şi se lasă 2-3 zile, după care varul stins în praf se trece prin site.
- mecanic - în fabrici, în diferite instalaţii cu funcţionare continuă sau periodică.
2. Stingerea în pastă se efectuează :
- manual - se realizează în lăzi sau gropi de stingere nebetonate - varul se stinge cu apă în
exces (cu circa 200-300% din masa lui) şi se lasă cel puţin 2 săptămâni pentru stingerea tuturor
10
particulelor. Apa în exces difuzează în pământ, pe suprafaţă apar crăpături mari şi de aceea se
acoperă cu nisip.
- mecanic - cu aparate cu funcţionare continuă.
4.2.2.2.3 Întărirea varului gras

În construcţii varul, ca liant, se utilizează ca component al mortarelor, adică amestecat cu
nisip şi apă (eventual şi alte combinaţii ; vezi capitolul despre mortare).
Mortarele de var gras se aplică numai pe materiale de construcţii poroase (exemplu :
cărămizi, BCA, etc).
După aplicarea pe materialul poros, începe întărirea mortarului ca efect a două procese
distincte :
- un proces fizic, care constă în pierderea apei din mortar prin absorbţia de către
materialul poros şi prin evaporare, ceea ce conduce la rigidizarea mortarului.
- un proces chimic de lungă durată : prin porii materialului pătrunde dioxidul de carbon
din aer şi produce carbonatarea hidroxidului de calciu ceea ce duce la mărirea rezistenţelor
mecanice şi stabilitatea la apă a mortarului.
Ca (OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O 4.7
4.2.2.2.4 Încercările şi condiţiile de calitate ale varului gras

Conform SR EN 459-2/2003 se efectuează încercări :
- fizice;
- chimice.
Încercările fizice sunt :
- rezistenţa la compresiune (En 196-1/94);
- fineţe (En 196-6/89);
- stabilitate;
- timp de priză (EN 196-3/94);
- mortar standard (apă necesară pentru a obţine valorile standard de împrăştiere
şi penetrare);
- reţinere de apă;
- conţinut de aer;
- densitate aparentă;
- randament în pastă;
- reactivitate (creşterea temperaturii la stingere);
- apă liberă (pierdere de apă prin uscare la 1050C).
11
Observaţie. Conformitatea caracteristicilor varului cu normativele se evaluează conform

EN 459-3/2001.
A - La varul livrat bulgări, pe o probă medie (recoltată din 10 locuri diferite) se determină :
a) apa necesară pentru stingere se exprimă în l/Kg şi se determină pe 5 Kg de var care se
introdoc în cutia de stingere (cu suprafaţa de 1000cm2 şi 40cm înălţime), peste care se introduc
6 litri de apă şi se amestecă. Se adaugă apă măsurata până se obţine o pastă omogenă. Se notează
cantitatea de apă utilizată şi se lasă 24 de ore în repaos. Se scurge apa separată la suprafaţa
pastei într-un cilindru gradat şi se scade din apa adăugată.
b) randamentul în pastă reprezintă raportul dintre cantitatea de pastă rezultată după
stingere şi cantitatea de var nestins luată pentru determinare. Se măsoară grosimea stratului de
var pastă rezultat iar fiecare cm de înălţime reprezintă 1 litru de var pastă.
c) reziduul la stingere se exprimă în % şi se determină pe 5 Kg pastă de var, rezultată de
la stabilirea randamentului în pastă. Proba se diluează cu apă şi se trece prin sita de 063 mm.
Reziduul se spală şi se usucă după care se cântăreşte.
d) viteza de stingere se determină utilizând 500 cm3 apă distilată şi 100g var stins în praf
şi trecut prin ciurul de 5mm. materialele se introduc într-un termos. La diferite intervale de
timp se notează indicaţiile termometrului până când temperatuta începe să scadă. Valorile se
trec într-un grafic şi se compară cu curbele limită prescrise de domeniul de utilizare a varului.
B - La varul hidratat în pulbere se determină:
a) umiditatea;
b) densitatea aparentă,
c) granulaţia (resturile pe sitele 063 şi 009)
Varul bulgări se livrează în 2 clase de calitate. Varul hidratat se livrează în 2 clase de
calitate.
Varul gras se foloseşte în :
- industria siderurgică;
- industria chimică;
- agricultură şi protecţia mediului;
- construcţii : mortare de tencuială şi zidărie,finisaje, ca plastifiant, stabilizarea
pământurilor, obţinerea lianţilor hidraulici, zugrăveli.
Standarde privitoare la var : SR EN 459-1/2003 şi SR EN 459-1AC/2003.
12
4.3 LIANŢI HIDRAULICI
4.3.1 Lianţi hidraulici unitari

4.3.1.1 Cimentul Portland (ciment silicios)
Este primul liant hidraulic clincherizat utilizat în construţii (SR 388/1995). Se obţine
prin măcinarea fină a clincherului de ciment cu adaos de 3-5% ghips pentru reglarea timpului de
priză.
Clincherul de ciment este un produs rezultat în urma arderii până la clincherizare a unui
amestec artificial sau natural de calcar şi argilă sau alte materii prime cu compoziţie similară.
În general, pentru fabricarea cimentului Portland se foloseşte un amestec de 75-77%
calcar, 23-25% argilă şi eventual adaosuri : silicioase (diatomit), aluminoase (bauxită),
feruginoase (cenuşă de pirită, minereu de fier), care au rolul de a corecta compoziţia chimică a
amestecului de materii prime.
Cimentul Portland poate fi fabricat prin 3 procedee difernţiate prin modul de preparare
a amestecului de materii prime :
a) – umed - amestecul de materii prime se macină împreună cu apa rezultând o pastă cu
30-45% apă.
b) – uscat - amestecul brut se obţine sub forma unei pulberi fine.
c) – combinat - amestecul brut se macină pe cale umedă şi înaintea arderii se supune
filtrării.
La alegerea procedeului de fabricaţie trebuie să se ţină cont de caracteristicile şi starea
de zăcământ a materiei prime şi de factorii tehnico-economici.
Procedeul de fabricaţie folosit în România este cel umed.
Amestecul brut sub formă de pastă, omogenizat şi corectat, este trimis la ardere la cel
puţin 14500C, în cuptoare circulare şi rotative.
Cuptorul rotativ (fig. 4.4) este alcătuit dintr-un tambur metalic, căptuşit cu cărămizi refractare,
cu lungime de 50-150 m şi diametrul de 2.5-3.5 m. Se roteşte cu 1-2 rotaţii/minut şi are o
înclinaţie faţă de orizontală de 2-30.
13
Fig. 4.4
Amestecul brut introdus prin partea superioară se deplasează în contracurent cu gazele

de ardere, trecând prin zone cu temperaturi din ce în ce mai ridicate până ajunge în zona de
clincherizare cu temperatura de 1450-15000C. În această zonă se desăvârşesc reacţiile chimice
de formare a componenţilor mineralogici şi se obţine un produs parţial topit - clincherul de
ciment.
Clincherul astfel obţinut se descarcă pe la capătul de jos al cuptorului, suferind o răcire
bruscă.
După câteva zile de păstrare în hala de clincher, acesta este trecut la măcinare, în mori cu
bile, împreună cu adaos de ghips pentru reglarea timpului de priză al cimentului. Fără ghips
cimentul ar avea o priză rapidă (asemănătoare cu a ipsosului).
4.3.1.1.1 Compoziţia mineralogică a cimentului Portland

În urma reacţiilor chimice dintre oxizii prezenţi în materiile prime (calcar şi argilă arse la
14500C) se formează următorii componenţi mineralogici:
- alitul (C3S),
- belitul (C2S),
- celitul I (C4AF),
- celitul II (C3A),
- câteodată se formează şi componenţi secundari nedoriţi, în cantităţi reduse -
CaO, MgO, Na2O, K2O (sunt dăunători pentru ciment).
Notă. S-au folosit următoarele notaţii : C – CaO, S – SiO2, A – Al2O3, F – Fe2O3.
Componenţii mineralogici sunt legaţi între ei cu o cantitate oarecare de fază sticloasă. În
cimentul obişnuit aceştia se găsesc în următoarele procente : alitul-37,5 - 60%; belitul - 15-
37,5%; celitul I – 10-18%; celitul II - 7-15%; iar CaO - maxim 2%.
14
Compoziţia mineralogică a cimentului Portland poate varia în limite largi în funcţie de:
a) compoziţia chimică a componenţilor (materia primă utilizată),
b) temperatura de ardere,
c) viteza de răcire a clincherului.
În funcţie de proproţiile în care componenţii mineralogici intră în compoziţia cimentului,
există mai multe tipuri de ciment Portland, denumite după componentul mineralogic
preponderent în suma silicaţilor, respectiv aluminaţilor de calciu.
4.3.1.1.2 Priza şi întărirea cimentului Portland

Cimentul Portland amestecat cu apă formează o pastă plastică care cu timpul se
rigidizează (face priză) şi apoi se întăreşte transformându-se într-o piatră rezistentă.
În prezenţa apei, componenţii mineralogici suferă procese chimice de hidratare (de
combinare cu apa) şi de hidroliză (de descompunere) în urma cărora iau naştere compuşi noi,
hidrataţi, de natură gelică şi cristalină.
Fonomenele fizico-chimice observate la microscop care au loc la hidratarea cimentului
sunt redate schematic în figurile de mai jos :
1 - în faza iniţială granulele de ciment sunt dispersate în apă
Fig. 4.5
2 - după un timp de acţiune al apei, în urma reacţiilor de hidratare şi de hidroliză apar

produse noi cristaline, mai întâi hidrosilicoaluminati şi hidroaluminaţi de calciu şi apoi
hidroxidul de calciu, iar în jurul granulelor de ciment pelicule de geluri de hidrosilicaţi de calciu.
Fig. 4.6
Pelicula de geluri are grosimea dublă faţă de grosimea stratului de ciment din care
provine.
15
3 - pe măsură ce hidratarea continuă, peliculele de geluri din jurul granulelor de ciment

se îngroaşă împiedicând difuziunea apei înspre nucleul nehidratat.
Granula de ciment continuă însă să se hidrateze, pe seama apei libere şi aadsorbite din
geluri, ceea ce determină contracţia şi fisurarea lor. Prin fisuri, apa ajunge din nou la granula de
ciment nehidratat şi hidratarea continuă, iar volumul de geluri şi substanţe cristaline se măreşte.
Astfel, granulele de ciment cu învelişurile groase de geluri ajung să adere una de alta,
prin peliculele de apă absorbită şi să prindă în masa lor şi produsele cristaline.
Fig. 4.7
4-după procesul de priză urmează procesul de întărire, care la ciment durează zeci de ani
şi se datoreşte atât uscării gelurilor (pierderea apei spre interiorul granulelor de ciment care
continuă să se hidrateze şi spre exterior prin evaporare), cât şi îmbătrânirii şi recristalizării lor
treptate.
Experimental s-a constatat că granulele de ciment nu se hidratează complet niciodată, ci
numai pe o adâncime de câţiva microni, partea hidratata reprezentând 15-30% din volumul
granulelor, în funcţie de dimensiunea lor (de aceea cimenturile mai fin măcinate dau, la aceeaşi
compoziţie mineralogică, rezistenţe mecanice mai mari). Din acest motiv, în cimentul întărit în
afară de produşii cristalini şi de geluri se găsesc şi nuclee nehidratate de ciment.
Procesul de priză şi întărire a cimentului poate fi accelerat sau încetinit, în concordanţă
cu unele cerinţe practice, folosind anumite substanţe chimice :
a) Acceleratori de priză :
- substanţe anorganice : HCl, NaOH, Ba(OH)2, CaCl2, BaCl2, Al2(SO4)3,
- substanţe organice : formaldehida.
b) Întârzietori de priză :
- substanţe organice - soluţii de zahăr, acid oxalic, glicerină,
- substanţe anorganice - ZnO, CuCl2, borax.
4.3.1.1.3 Caracteristici fizico-mecanice şi chimice ale cimentului

Principalele proprietăţi legate de utilizarea cimenturilor sunt :
1.Viteza de hidratare - se apreciază prin cantitatea de apă legată chimic de către
componenţii mineralogici, în timp (fig. 4.8).
16
Fig. 4.8
Se constată că C3A (celit II) şi C4AF (celit I) se hidratează repede, C3S (alit) are hidratare
moderată, iar C2S o hidratare lentă.
2.Căldura de hidratare - reprezintă cantitatea de căldură degajată în procesul de
hidratare a cimentului (fig. 4.9 ).
Fig. 4.9
Cea mai mare cantitate de căldură o degajă C3A (celit II) şi mai ales în primele zile de
hidratare. C3S (alitul) dezvoltă o cantitate ridicată de căldură în primele zile, după care degajarea
17
creşte lent. C4AF (celit I) prezintă o curbă parabolică de degajare şi o creştere continuă chiar la
durate mari de întărire.
De aici rezultă că compoziţia mineralogică a cimentului pentru construcţii trebuie să fie
aleasă în funcţie de viitoarele condiţii de preparare şi turnare a betonului (lucrul pe timp
friguros sau călduros, betonarea elementelor de construcţii subţiri sau masive).
3.Rezistenţe mecanice ale componenţilor mineralogici, determinate la diferite vârste de
întărire, sunt prezentate în figura 4.10.
C3S (alit) dă cele mai mari rezistenţe şi cu creşteri însemnate în primele zile de întărire.
C2S (belit) are cea mai mică rezistenţă iniţială dar creşte semnificativ în timp îndelungat
(ani).
C4AF (celit I) dezvoltă rezistenţe medii în perioada iniţială de întărire, după care evoluţia
acestora este lentă.
C3A (celit II) atinge rezistenţa maximă în primele 7 zile de întărire, după care aceasta se
plafonează şi chiar scade.
Fig. 4.10
Creşterea rezistenţelor cimenturilor, având îm vedere toţi componenţii mineralogici (şi

studiind problema pe un beton de ciment) se prezintă ca în figura 4.11.
18
Fig. 4.11
4.Gelivitatea componenţilor mineralogici (rezistenţa la îngheţ – dezgheţ repetat) se

manifestă în acelaşi sens ca şi rezistenţele mecanice.
C3S (alit) se comportă cel mai bine la îngheţ-dezgheţ iar C3A (celit II ) cel mai slab.
5.Contracţia poate îmbrăca următoarele forme :
- plastică - reducerea de volum a pastei plastice datorită pierderii apei prin
evaporare şi prin absorbţie de către cofraje şi agregate.
- hidraulică - se produce în timpul întăririi datorită evaporării apei şi sugerii
interioare (continuarea hidratării nucleelor de ciment pe seama apei din geluri);
ea are drept consecinţă formarea de fisuri şi de pori care duc la scăderea
rezistenţelor mecanice şi a durabilităţii.
- termică - la răcirea elementelor de construcţii din beton are loc contracţia
termică, care este cu atât mai accentuată cu cât acestea sunt mai masive.
6.Comportarea la acţiuni chimice agresive a cimentului întărit condiţionează
durabilitatea construcţiilor din beton exploatate în medii agresive.
Rezistenţa pietrei de ciment la acţiunea diverşilor agenţi chimici din mediul înconjurător
depinde de :
- compoziţia mineralogică a cimentului;
- structura sa.
Se remarcă acţiunea mai mult sau mai puţin distructivă a unor gaze cum sunt:
- bioxidul de sulf (SO2) din tunelele de cale ferată, din zonele cu
termocentrale,etc;
- H2S (hidrogen sulfurat) din canalele colectoare de canalizare;
- CO2 din atmosferă (reacţionează cu ionii de calciu din componenţa pietrei
de ciment şi îi transformă în carbonat de calciu insolubil).
19
De aceea, se recomandă ca piesele de beton care vor fi expuse la acţiuni corozive

moderate să fie lăsate în prealabil mai mult timp în contact cu aerul spre a fi carbonatate,
formându-se la suprafaţa lor un strat protector.
Din prezentarea fenomenelor de coroziune rezultă că în cimentul întărit componenţii cei
mai instabili la coroziune sunt hidroxidul de calciu şi hidroaluminatul tricalcic.
Aceste considerente stau la baza alegerii cimenturilor rezistente la diferiţi agenţi
corozivi.
Pentru lucrări care funcţionează în medii agresive care spală Ca(OH)2 sau îl transformă
în săruri solubile, se folosesc cimenturi sărace în alit sau cimenturi cu adaosuri de zgură sau tras,
cimenturi care la hidratare eliberează cantităţi reduse de Ca(OH)2.
Pentru lucrări în medii agresive care atacă C3AH (hidroaluminatul tricalcic), se folosesc
cimenturi cu conţinut cât mai redus de celit II (C3A) şi conţinut moderat de alit (C3S).
4.3.1.1.4 Încercările şi condiţiile de calitate ale cimentului Portland

Pentru aprecierea calităţii asupra cimentului Portland se efectuează o serie de încercări
conform seriei de normative SR 196 – 1, 2,…7 :
1. Starea de conservare se determină prin cernere (a unei cantităţi standardizate,
prelevate din proba medie de 10 kg) pe sita de 009. Dacă rămân cocoloaşe pietrificate, acestea se
cântăresc şi se exprimă procentual raportându-se la masa iniţială.
NOTĂ. Cimentul cu început de alterare (pietrificare) nu se poate folosi decât după o
cernere prealabilă şi numai la lucrări secundare.
2. Fineţea de măcinare, conform SR 196-6/94, se apreciază convenţional prin reziduul, în
procente, pe care îl lasă cimentul (uscat în prealabil la 1050C) prin cernere pe sita de 009 sau cu
ajutorul aparatului Blaine, care măsoară suprafaţa specifică a garanulelor de ciment (cm2/g , un
ciment obişnuit are o fineţe de măcinare de circa 2000 – 3000 cm2/g). Fiecare creştere a fineţii
de măcinare cu 1000 cm2/g poate aduce o creştere a rezistenţei la compresiune a betonului de
20 – 25 % (măcinarea avansată este însă costisitoare).
3. Apa de amestecare pentru pasta de consistenţă normală se determină cu aparatul
Vicat (echipat cu sondă cilindrică Tetmayer, SR 227/94). Sonda se lasă să cadă liber de la
suprafaţa pastei de ciment introdusă într-un inel metallic tronconic. Pasta se consideră de
consistenţă normală dacă sonda, după 30 de secunde, se opreşte la 5-7 mm de placa de sticlă pe
care se află inelul. Apa pentru pasta de consistenţă normală între 23 – 33 %, în funcţie de
compoziţia şi fineţea de măcinare a cimentului.
20
Fig. 4.12 Aparatul Vicat echipat cu sondă Tetmayer
4. Priza (conform SR 196-3/95 şi SR 196-3/AC/97) se determină cu aparatul Vicat

echipat cu ac, pe pasta de consistenţă normală. Începutul şi sfârşitul prizei la ciment se exprimă
în ore şi sferturi de ore (de exemplu, 2h şi 15 min).
Se consideră că cimentul are priză normală când aceasta nu începe mai devreme de o oră
(45 de minute pentru cimenturile 52,5 şi 52,5 R) şi nu se termină mai târziu de 10 ore.
Priza prezintă importanţă deosebită pentru punerea în operă a mortarelor şi betoanelor
de ciment, operaţie care trebuie efectuată înainte de începerea prizei cimentului.
Fig. 4.13 Aparatul Vicat echipat cu ac
5. Constanţa sau stabilitatea de volum (conform SR 196-3/95 şi SR 196-3/AC/97) se

determină, pe pasta de consistenţă normală, prin 2 metode :
- pe turte, confecţionate şi păstrate 24 de ore în mediu umed, apoi fierte în apă 3
ore; după răcire turtele nu trebuie să prezinte încovoieri sau crăpături de la
margine către centru.(în caz contrar, cimentul este considerat expansiv şi nu se
foloseşte în realizarea elementelor de construcţii).
21
- cu inelul cu ace Le Chatelier (se umple inelul cu pastă de consistenţă normală şi

după 24 de ore de întărire în mediu umed se măsoară distanţa d1 dintre vârfurile
acelor; apoi proba, cu inel cu tot, se fierbe 3 ore; după răcire se măsoară din nou
distanţa dintre ace - d2; diferenţa d2-d1 nu trebuie să depăşească 10 mm).
6. Densitatea absolută (g/cm3) poate avea valori cuprinse între 2.8 şi 3.2 g/cm3 (în cazuri
de excepţie sunt citate valori de 5 g/cm3).
Fig. 4.14 Constanţa de volum apreciată pe turte
Densitatea în grămadă se determină cu vasul etalon şi poate fi:

- în stare afânată - cu valori între 900-1300 g/cm3;
- în stare îndesată - cu valori între 1450-1900 g/cm3.
Valoarea de 1450 g/cm3 este folosită la calcularea silozurilor de ciment.
7. Rezistenţele mecanice se determină conform SR 196-1/95. Se confecţionează epruvete
prismatice de 40x40x160 mm din mortar standardizat 1: 3, cu nisip poligranular cu
diametre între 0,08 – 2,0 mm şi raport apă/ciment de 0,5. Epruvetele se decofrează la 24 de
ore şi apoi se păstrează în apă până la încercare. Determinările de rezistenţe se pot face la 2,
7 sau 28 de zile. Prismele se încearcă la încovoiere îar jumătăţile rezultate se supun la
compresiune (între plăcuţe de oţel de 40x40 mm). Rezistenţa la compresiune la 28 de zile
defineşte clasa cimentului. În România se produc cimenturi de 3 clase de rezistenţă : 32,5 –
42,5 – 52,5 (este vorba de rezistenţa exprimată în N/mm2 ; în străinătate se produc şi
cimenturi din clasa 62,5).
În funcţie de evoluţia iniţială a rezistenţelor, pentru fiecare clasă de rezistenţă sunt
definite o clasă cu rezistenţă iniţială normală şi o clasă cu rezistenţă iniţială mare - R (de
exemplu, 32,5 şi 32,5 R).
22
4.3.1.1.5 Tipuri de ciment Portland

În funcţie de destinaţie se fabrică cimenturi speciale, cu proprietăţi corespunzătoare
cerinţelor impuse. Acestea sunt :
- Ciment cu rezistenţe iniţiale mari - 32,5R, 42,5R, 52,5R - caracterizat prin întărire
rapidă şi rezistenţe mecanice mari chiar după 1 zi de întărire. Se obţine dintr-un
clincher bogat în alit, măcinat mai fin decât în cazul cimentului obişnuit. Este
recomandat pentru lucrări cu infiltraţii puternice de apă. Se utilizează pentru
lucrări executate pe timp friguros.
- Ciment expansiv (E) - prezintă în timpul întăririi o expansiune moderată şi de
durată limitată. Se utilizează ca material de etanşare a rosturilor pentru diverse
lucrări (tuneluri, diguri, etc).
- Ciment alb (SR 7055/96) - obţinut din calcar şi argilă cât mai sărace în oxizi de
fier, magneziu, crom, etc (compus din alit, belit şi celit). Se utilizează la turnarea
betoanelor decorative şi la mozaicuri.
- Cimenturi colorate - fabricate din clincher alb şi pigmenţi (oxizi de fier, de
mangan, crom, ultramarin,…) în proporţii de 0,2-7%.
- Ciment pentru sonde - folosit pentru cimentarea sondelor de petrol şi gaze când
sunt supuse la temperaturi şi presiuni ridicate. Este un ciment rezistent la
agresivitate sulfatică.
- Ciment pentru zidărie (SR EN 413-1-96, SR EN 413-2-96).
4.3.1.2 Alţi lianţi hidraulici unitari. Cimentul aluminos.

4.3.1.2.1 Materii prime, proces de fabricaţie şi compoziţie mineralogică.
Este un liant hidraulic cu priză normală şi întărire rapidă, obţinut prin măcinarea fină a
produsului rezultat în urma arderii amestecului de calcar şi bauxită (trioxid de aluminiu hidratat
- A2O3 ∙ nH2O).
Se obţine fie prin arderea amestecului de marerii prime până la topire completă (ciment
topit), fie prin arderea până la clincherizare (1200-12500C). Topitura sau clincherul rezultat se
macină fără adaos de ghips.
Compoziţia mineralogică diferă net de cea a cimentului Portland fiind dependentă de
tratamentul termic la ardere şi de modul de răcire.
Compoziţia mineralogică evidenţiază următoarele : aluminat monocalcic - CA - 55-78%,
silicat bicalcic - C2S - maxim 29% şi componenţi minori.
23
4.3.1.2.2 Hidratare, caracteristici tehnice şi domenii de utilizare.

La amestecarea cimentului aluminos cu apa au loc reacţii de hidratare şi hidroliză a
componenţilor săi mineralogici cu formare de hidroaluminaţi de calciu bazicitate scăzută, alături
de mici cantităţi de hidrosilicaţi de calciu şi hidroxid de aluminiu.
Comparativ cu cimentul Portland, cimentul aluminos necesită o cantitate mai mare de
apă de hidratare (de circa 2 ori mai mult, circa 50% din cantitatea de cinent), dezvoltă căldură
de hidratare sporită şi cu viteză mai mare, prezintă o creştere mai mare a rezistenţelor mecanice
în primele ore şi zile de întărire, are rezistenţe la gelivitate şi la coroziune mai bune.
Temperatura betonului preparat nu va depăşi 20-250C (peste această temperatură au loc
transformări negative ale structurii pietrei de ciment, densitatea creşte de 1,5-2 ori, apar
contracţii care duc la fisurare).
Cimentul aluminos nu rezistă la acţiunea acizilor concentraţi (rezistă la pH >3,5-4, cu
excepţia HCl, HF, HNO3) şi la acţiunea alcaliilor.
Se foloseşte la :
- betoane cu rezistenţe mari şi întărire rapidă;
- betonări pe timp de iarnă (temperatura în exploatare să fie mai mare de 300C).
În mod curent nu se amestecă cu cimentul Portland (cu adaos 20-80% ciment Portland
are o priză foarte rapidă).
La temperaturi de peste 2000C piatra de ciment aluminos se comportă mai bine decât cea
de ciment Portland (se deshidratează mai greu).
Are stabilitate termică până la circa 1600-17000C, piatra de ciment aluminos suferind o
„întărire ceramică”. Se pot realiza betoane sau cărămizi refractare.
În amestec cu cimentul Portland (20-80%) se poate folosi la obturaerea infiltraţiilor de
apă prin anumite lucrări din beton degradate (priză „instantanee”). După întărire acest amestec
dă rezistenţe mecanice mici.
În betoanele de ciment aluminos nu se introduc adaosuri sau aditivi.
4.3.2 Lianţi hidraulici micşti - cimentul Portland cu adaosuri active

Principalele normative care se referă la aceşti lianţi sunt :
- SR 1500/96-Cimenturi compozite.
- SR 3011/96-Cimenturi cu căldură de hidratare redusă şi rezistenţă la sulfaţi.
Lianţii hidraulici micşti sunt formaţi dintr-un liant unitar şi adaos (sau adaosuri).
Proporţia de adaos din amestec variază în limite largi în funcţie de proprietăţile dorite
ale liantului.
Cimenturile Portland cu adaosuri active (sau cimentoide, adaosuri cu priză proprie, dacă
sunt foarte fin măcinate) sunt obţinute prin măcinarea fină a unui amestec de clincher de ciment
24
Portland cu diferite adaosuri în anumite proporţii şi cu necesarul de ghips pentru reglarea

timpului de priză.
Principalele adaosuri active sunt :
a) Zgura granulată de furnal (adaos cimentoid cu priză proprie la măcinare foarte fină),
prezentă în :
- cimenturi compozite : tip II A-S 32.5 - 52.5; tip II B-S 32,5-52,5; tip III A 32,5-32,5 R; tip
V A-zgură+puzzolană;
-cimenturi cu căldură de hidratare limitată : tip H II A-S 32.5; tip H II B-S 42.5; tip H III A
52.5.
- cimenturi cu rezistenţă la apă sulfatică : tip SR II A-S 32.5; tip SR II B-S 52.5.
Proprietăţi: întărire lentă, termicitate joasă (beton hidrotehnic), sensibile la temperaturi
scăzute, rezistenţă la agresivitate chimică.
b) Cenuşă de termocentrală - adaos hidraulic sau puzzolanic (fără priză proprie) care
fixează calciul, întărindu-se în prezenţa Ca(OH)2 - prezentă în cimenturi compozite : tip II A-V
32,5R-42,5R; tip II A-M 32,5-42,5; II B-M 32,5-42,5.
Proprietăţi : rezistenţă la acţiune sulfatică.
c) Puzzolana (tras, adaos hidraulic), prezentă în cimenturi compozite tip : II A-M 32,5-
42,5; tip II A-P 52,5R; tip II B-M 32,5-42,5; tip II B-P 32,5-42,5; tip V A 32,5-42,5-32,5R; tip SR II
A-S 32,5; tip SR II A-P 42,5.
d) - Calcar (adaos inert care permite reducerea consumului de clincher), prezent în
cimenturi compozite tip : II A-L 32.5; II B-L 32,5.
NOTĂ. În notarea tipurilor de ciment s-au folosit următoarele simboluri : S - zgură; P -
puzzolane naturale (tras); V - cenuşă silico-aluminoasă; H - ciment hidrotehnic; A;B - două tipuri
de ciment cu aceleaşi adaosuri dar în procente diferite; M - orice adaos admis (vezi Sr
1500/1996); SR-rezistenţa la ape sulfatice.
Tab. 4.5 Cimenturi compozite uzuale de tip II, III, IV, V - SR 1500/1996
Tip Denumi-re Simbol Clincher Zgură Puzzo- Puzzo- Cenuşă Cal-car
(K) granu- lană lană de ter- (L)
lată Natu- indus- mocen-
(S) rală trială trală
(P) (Q) (V)
II Ciment II A-S 80-94 6-20 - - - -
Potrtland II B-S 65-79 21-35
cu zgură
II Ciment II A-V 80-94 - - - 6-20 -
Portland
cu cenuşă
II Ciment II A-P 80-94 - 6-20 - - -
portland II B-P 65-79 21-35
cu puzzo-
lană
25
naturală
II Ciment II A-L 80-94 - - - - 6-20
Portland II B-L 65-79 21-35
cu calcar
II Ciment II A-M 80-94 6-20
Portland II B-M 65-79 21-35
compozit
III Ciment de III-A 35-64 36-65 - - - -
furnal
IV Ciment IV-A 65-89 - 11-35 -
puzzo-
lanic
V Ciment V-A 40-64 18-30 18-30 -
compozit
NOTĂ. Cimenturile conţin ghips pentru reglarea prizei; 0-5% constituenţi suplimentari
minori (aditivi).
Tab. 4.6 Cimenturi cu căldură de hidratare limitată şi cu rezistenţă la acţiunea apelor cu sulfaţi -
SR 3011/1996
Sort Tip Clincher (K) Zgură (S) Puzzolană
naturală (P)
Cimenturi cu căldură de HI 100 - -
hidratare limitată H II A-S 80-94 6-20 -
H II B-S 65-79 21-35 -
H III A 35-64 36-65 -
Cimenturi cu rezistenţă la SR I 100 - -
agresivitatea apelor cu SR II AS 80-94 6-20 -
conţinut de sulfaţi SR II A-P 80-94 - 6-20
SR II B-S 65-79 21-35 -
SR III A 35-64 36-65 -
NOTĂ. Cimenturile conţin ghips pentru reglarea prizei.
4.3.3 Alţi lianţi hidraulici

4.3.3.1 Varul hidraulic
Acest liant se obţine prin arderea moderată (900-10000C) a calcarelor marnoase (cu
circa 6-20% argilă).
CaO format din descompunerea CaCO3 va reacţiona parţial, în stare solidă, cu SiO2, Al2O3
şi Fe2O3 provenite din argilă şi vor rezulta silicaţi, aluminaţi şi feriţi de calciu. În varul hidraulic
rămâne o cantitate considerabilă de CaO care, la amestecarea cu apa se va stinge (rezultând
Ca(OH)2 ).
Priza şi întărirea se desfăşoară parţial ca la varul nehidraulic, parţial ca la ciment.
Se poate utiliza la :
- mortare pentru lucrări exploatate atât în mediu uscat cât şi în mediu umed;
- unele betoane de clasă mică.
26
În portul Constanţa s-au executat primele lucrări portuare în jurul anului 1900, folosind
ca liant pentru beto un amestec de var şi cenuşă vulcanică de Santorin (insulă din Marea Egee,
aparţinând Greciei).
4.3.3.2 Cimentul roman

Se obţine prin măcinarea produsului rezultat prin arderea fără clincherizare (la 1000-
11000C) a marnelor (amestecuri naturale de calcar cu cel puţin 25% argilă).
La măcinare se mai pot introduce şi diverse adaosuri active plus ghips (maxim 5%,
pentru reglarea prizei).
Componenţii săi mineralogici sunt silicaţi, aluminaţi şi feriţi de calciu (ca la varul
hidraulic) iar CaO liber trebuie să fie în cantitate redusă (pentru a nu se stinge în prezenţa apei,
ca la cimentul Portland).
Utilizările cimentului roman pot fi :
- prepararea mortarelor şi betoanelor de clasă mică;
- realizarea de blocuri pentru zidărie (înlocuitori de cărămidă ) întărite prin
tratamente hidrotermice (autoclavizare).
STANDARDE CIMENT
- SR EN 196-1:1995-Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 1: Determinarea
rezistenţelor mecanice.
- SR EN 196-2:1995-Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 2: Analiza
chimică a cimenturilor.
- SR EN 196-3:1995- Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 3: determinarea
timpului de priză şi a stabilităţii.
- SR EN 196-6:1994- Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 6: Determinarea
fineţii.
- SR EN 196-21:2006-Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 21:
determinarea conţinutului de cloruri, dioxid de carbon şi alcalii din cimenturi.
- SR EN 197-1:2002: Ciment - Partea 1: Compoziţii, specificaţii şi criterii de
conformitate ale cimenturilor uzuale.
27
CAP 7 METALELE
7.1 CARACTERISTICI STRUCTURALE ALE METALELOR

7.1.1 Structura metalelor
Metalele sunt solide policristaline cu microstructură grăunţoasă. Microcristalele sunt formate
din reţele spaţiale de ioni pozitivi şi un nor de electroni, care oscilează printre planurile reticulare.
Majoritatea metalelor uzuale au reţele spaţiale cubice şi hexagonale. Din 16 metale folosite în
construcţii, 12 cristalizează în sistem cubic şi 4 în sistem hexagonal.
În sistem cubic metalele pot avea:
structură de cub centrat sau cu volum centrat (fig. 7.1-a);
- structură de cub cu feţe centrate (fig. 7.1-b).
În sistem hexagonal (fig. 7.1-c);, structura cea mai compactă este dată de prisma dreaptă cu
baza hexagon, în fiecare colţ al prismei şi în centrul bazelor găsindu-se câte un ion.
a b c
Fig. 7.1
Trecerea unui metal din stare topită în stare solidă se face prin cristalizare. Formarea reţelei
cristaline începe să se producă la o temperatură proprie fiecărui metal. În mod practic, pentru
producerea cristalizării este necesară o subrăcire.
7.2 ALIAJE
Aliajele metalice rezultă din topirea împreună a mai multor elemente sau prin introducerea în
topitura unui metal a unor elemente de aliere. La solidificarea acestor topituri se obţin aliajele.
Aliajele soluţie solidă sunt formate dintr-un singur fel de microcristale, omogenitatea
sistemului păstrându-se şi în stare solidă.
Soluţiile solide se formează în două feluri:
- soluţia solidă de substituţie, caracterizată prin în locuirea ionilor din reţeaua cristalină a
componentului de bază cu ioni ai altor elemente;
- soluţia solidă de pătrundere (de interstiţie), caracterizată prin faptul că ionii străini ai
elementelor care se dizolvă pătrund în golurile reţelei cristaline ale elementului de bază.
1
Aliajele de amestec sunt formate din cel puţin două feluri de cristale, rezultând sisteme
neomogene.
Aliajele fier-carbon sunt foarte utilizate în practica construcţiilor. Fierul dă cu carbonul
o combinaţie chimică, o soluţie solidă şi aliaje de amestec. Diagrama de echilibru a sistemului fier-
carbon este prezentată în figura 7.3 (răcirea făcându-se repede)
Compusul chimic dat de fier şi carbon este Fe3C numit carbură de fier sau cementită. Aceasta
are un conţinut de 6.67% C şi se formează numai prin încălzire la temperaturi mai mari de 1145°C.
Prin răcire bruscă rămâne stabilă şi la temperatura normală. Cementita este foarte dură, rezistentă la
uzură dar fragilă şi cu densitate mai mică decât ferita (Fe).
Soluţia solidă de carbon în γ ferită se numeşte austenită şi conţine maxim 1.7% carbon. Este
stabilă numai la temperatură mai mare de 723°C care este temperatura formării eutectoidului. La răcire
austenita se descompune în α ferită şi cementită sau în amestecul eutectoid al acestor două substanţe.
Poate fi stabilă şi la temperatură normală, dar numai prin aliere cu mangan sau nichel.
Fig. 7.3 Aliajele fier-carbon
Eutecticul sistemului ferită-cementită se numeşte ledeburită (eutectic este aliajul

corespunzător punctului din diagrama de mai sus în care cele două metale cristalizează împreună, la o
temperatură anume şi cu o compoziţie constantă, la fel ca substanţa pură). Are structură lamelară cu
lamele alternative din austerită şi cementită.
Eutectoidul sistemului ferită-cementită se numeşte perlită. (eutectoid este aliajul corespunzător

punctului din diagrama de mai sus în care cele două metale, care formau soluţia solidă, cristalizează
împreună ca o substanţă pură). Are structură lamelară α Fe şi cementită, dar mult mai fină. Poate însă
avea şi o structură globulară.
2
Eutectoidul se deosebeşte de eutectic prin faptul că se formează din soluţia solidă şi are o
structură mult mai fină.
Aspectul micoscopic al aliajelor ferită-cementită este prezentat în figura 7.3.
Fig. 7.3
7.3 TEHNOLOGIA FONTELOR ŞI OŢELURILOR
Materia primă pentru fabricarea fontei o constituie minereurile de fier care conţin o parte utilă,
în care fierul se găseşte în general sub formă de oxizi şi o parte nefolositoare (gangă), formată din
diferite amestecuri.
Pentru a putea fi utilizat direct, minereul trebuie să conţină minim 35% fier, altfel sunt
necesare operaţii de pregătire-preparare a materiei prime.
Principalele minereuri de fier utilizate la fabricarea fontei sunt :
- trioxid de fier anhidru – hematită;

- trioxid de fier hidratat – limonită;
- oxid magnetic de fier – magnetită;
- carbonat de fier – siderită;
- bisulfură de fier – pirită.
7.3.1 Elaborarea fontei

Fonta se fabrică în cuptoare înalte, numite furnale. Pentru fabricarea fontei în furnal se
introduce :
- minereu de fier natural sau preparat din care se elimină unele impurităţi;
- cocs (obţinut din huilă, prin distilare uscată; are rol de combustibil) – pentru reducerea
oxizilor de fier şi pentru carburarea fierului rămas liber;
3
- fondanţi - pentru eliminarea părţii nefolositoare (gangă) din minereul de fier.

Minereul, fondanţii şi cocsul se încarcă pe la partea superioară a cuptorului în straturi
alternative. În furnal se suflă aer sub presiune la 1,2 - 2,5 atmosfere după ce a fost preîncălzit la 600-
900°C. Materialele introduse se încălzesc treptat. La temperaturi de 400-950°C se produce reducerea
indirectă a oxizilor de fier din minereuri cu ajutorul oxidului de carbon (CO) ce rezultă din oxidarea
cocsului cu aerul cald. Fierul redus, coborând prin cuptor, se saturează treptat cu carbon. Rezultă în
acest mod carbura de fier (cementită) care se dizolvă în fier la temperaturi înalte (1250-1300°C) şi îl
carburează. Rezultă fonta, care se scurge, topită, în creuzetul postat la partea inferioară a furnalului.
În afară de carbon, fontele conţin cantităţi acceptabile de impurităţi ca Si, Mn, P etc.
Fontele sunt de trei tipuri :
- fontă cenuşie (de turnătorie) – coloare datorată grafitului;

- fontă albă (de afinare) – conţine cementită, este foarte dură şi serveşte la fabricarea
oţelului;
- fonte speciale – conţin în proporţii diferite unul sau mai multe elemente de aliere (Si,
Al, Mn, Cr) şi se folosesc la obţinerea oţelurilor speciale.
Produsele din fontă se caracterizează prin :
- rezistenţă mare la compresiune;

- rezistenţă la acţiunea agenţilor atmosferici.
Se folosesc, în afară de fabricarea oţelurilor, sub formă de plăci, blocuri de reazem, obiecte
tehnico-sanitare etc.
7.4 PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE METALELOR
7.4.1 Încercarea la tracţiune
Se face pe epruvete de secţiune circulară sau dreptunghiulară, în maşina de încercat (presă), cu

o viteză de cel mult 1 daN/mm2·s, punându-se în evidenţă, pentru oţelul moale, următoarele
caracteristici de rezistenţă şi deformaţii :
- Limita de proporţionalitate σp (σ10) care reprezintă efortul unitar la care abaterea de la

proporţionalitate dintre efortul unitar şi deformaţie (alungire) atinge valoarea prescrisă de 10%.
- Limita de curgere σc, care are valorile extreme σcs σci. Până la limita de curgere superioară
(σcs) materialul se comportă tot elastic dar nu proporţional. De la această valoare a efortului unitar,
materialul intră în aşa-numita „zonă de curgere“,iar deformaţiile sunt de natură plastică. Deformaţiile
plastice ale oţelului, numite şi deformaţii plastice de ordinul I, se datoresc alunecării planurilor
reticulare. Deformaţiile plastice se produc practic la un efort unitar constant σc, valoare care se ia drept
criteriu de stabilire a rezistenţelor limită ale materialului.
4
Deformaţiile plastice ale metalelor (curgerea) apar datorită lunecărilor (Fig.7.4-a) care duc la
micşorarea (gâtuirea) progresivă a secţiunilor transversale (Fig. 7.4-b).
Fig. 7.4
Lunecările se produc în planurile reticulare ale grăunţilor (cristalelor) care alcătuiesc metalul
respectiv.
- După consumarea palierului de curgere eforturile unitare pot să crească din nou, până la
valoarea maximă a efortului unitar denumită limită de rupere (σr) sau rezistenţă la rupere Rm. Zona
din grafic (sau perioada din timpul încerdcării) în care eforturile cresc din nou se numeşte zona de
ecruisare a materialului.
După atingerea limitei de rupere, eforturile unitare încep să scadă până în momentul când
materialul se rupe, moment caracterizat prin deformaţia εr.
Această scădere a eforturilor unitare este fictivă şi se datorează faptului că în relaţia de calcul
a efortului unitar s-a stabilit că se ia aria iniţială A0 a epruvetei şi nu cea reală A din momentul
respectiv, care este dificil de măsurat simultan cu încercarea materialului. Diagrama reală de rupere
este cea punctată (fig. 7.5).
- Modulul de elasticitate - E - se stabileşte pe domeniul de proporţionalitate al diagramei σ-ε.

Pentru oţelurile de construcţie se poate lua aproximativ valoarea :
E = 2.1 · 106 daN/cm2 7.1
Fig. 7.5
5
- Alungirea specifică la rupere δn (An) se determină cu relaţia:
Lu  L0
 n  An    100 7.2
L0
unde :
Lu = lungimea epruvetei după rupere (măsurată tot între reperele trasate pe epruvetă),
cuprinzând secţiunea ruptă în treimea mijlocie;
L0 = lungimea iniţială, măsurată între reperele trasate pe epruvetă înaintea începerii încercării,
putându-se lua 5d0 sau 10d0 şi rezultând δ5 respectiv δ10;
d0 = diametrul iniţial al epruvetei.
- Gâtuirea Z rezultă aplicând formula :
S0  S u
Z  100 7.3
S0
unde :
Su = aria secţiunii transversale gâtuite şi rupte,
S0 = aria iniţială a secţiunii transversale
7.4.2 Încercarea la compresiune
Se face mai ales la aliajele de turnare. Efectuarea determinării se face pe epruvete cilindrice cu
diametrul şi înălţimea de 3 cm. Încercarea se face cu presa hidraulică.
7.4.3 Duritatea metalelor
Se determină prin mai multe metode :
- Brinell
- Vickers
- Rockwell
- Poldi
Metoda Brinell de determinare a durităţii constă în apăsarea, cu o forţă F, un timp
standardizat, cu ajutorul presei de încercat, a unei bile de oţel de diametrul D pe suprafaţa metalului
studiat şi măsurarea diametrului d al urmei lăsate de bilă după îndepărtarea sarcinii. Formula de calcul
a durităţii Brinell HB este :
2F
HB 

D  D  D2  d 2  7.4
6
Fig. 7.6
Metoda Vickers constă în apăsarea cu o sarcină F, un timp standardizat, cu ajutorul presei de

încercat, a unui penetrator piramidal, cu baza pătrată, având prescris unghiul la vârf pe suprafaţa
metalului studiat. Apoi, după îndepărtarea sarcinii se măsoară diagonala d a urmei lăsate pe suprafaţa
piesei încercate (ca valoare medie a celor două diagonale). Relaţia de calcul este :
F
HV  1.854  7.5
d2
Fig. 7.7
unde : F se introduce în daN.
Metoda Rockwell constă în apăsarea unui penetrator (con de diamant sau bilă de oţel) cu o
forţă iniţială F0 şi apoi cu o suprasarcină F1 şi măsurarea adâncimii remanente de pătrundere e, după
îndepărtarea suprasarcinii, menţinându-se sarcina iniţială aplicată.
Duritatea Rockwell este diferenţa dintre adâncimea convenţională dată - E - şi adâncimea

pătrunderii remanente e a penetrometrului sub o sarcină F1; adâncimea se măsoară faţă de poziţia
penetratorului sub sarcina iniţială F0.
Formula pentru calculul durităţii este:
HR  E  e 7.6
7
Fig. 7.8
unde : e = h3 – h1
E = luată cu valoarea convenţională 100 pentru o adâncime reală
de 0,20 mm.
Metoda Poldi este o metodă dinamică de determinare a durităţii. Duritatea unei piese se face
în funcţie de duritatea cunoscută a unei bare etalon, prin raportul dintre diametrele celor două
amprente pe care o bilă le lasă în cele două piese. Cu ajutorul unui dispozitiv bila este presată între
cele două piese prin batere cu ciocanul.
Fig. 7.9
7.4.4 Rezilienţa sau rezistenţa la încovoiere prin şoc
Reprezintă raportul dintre lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei şi aria secţiunii
din dreptul crestăturii unde se produce ruperea. Rezilienţa se determină pe epruvete de 10x10x55 mm
sau de 5x10x55 mm.
Fig. 7.10 Ciocanul Charpy şi forma epruvetelor
8
7.4.5 Încercarea la îndoire
Este o încercare tehnologică şi serveşte la aprecierea capacităţii de deformare plastică a

epruvetelor. Încercarea constă în deformarea plastică a unei epruvete rectilinii cu secţiune plină
(circulară sau poligonală) prin îndoire lentă şi continuă.
Încercarea se poate face:
- într-un dispozitiv cu role;

- într-o matriţă;
- prin îndoire completă.
Fig. 7.11
7.5 OŢELURI FOLOSITE ÎN CONSTRUCŢII
În funcţie de compoziţie şi structură, se folosesc oţeluri carbon, oţeluri slab aliate şi oţeluri
aliate.
Oţelurile carbon au în compoziţie Fe, C şi, în cantităţi reduse, Si, Mn, Al, S, P, etc. Se împart
în următoarele categorii :
- oţel carbon obişnuit – folosit în mod curent, fără tratament termic, la construcţii metalice,
construcţii de maşini, oţel beton, etc.;
- oţel carbon de calitate – oţel nealiat, supus în general la tratamente termice şi termochimice;
- oţel carbon superior – la care se garantează şi conţinutul maxim de impurităţi.
Oţelurile slab aliate şi aliate conţin elemente de aliare metalice sau nemetalice, prin
introducerea cărora se urmăresc fie mărirea rezistenţelor, fie îmbunătăţirea comportării faţă de agenţii
agresivi din mediul înconjurător. Principalele elemente de aliere sunt : Si, Mn, Ni, Cr. Există
următoarele tipuri :
- aliajele cu siliciu, care se obţin prin introducerea ferosiliciului în oţelul topit; alierea cu
siliciul este posibilă la oţelurile sărace în carbon şi face oţelul rezistent la oboseală;
9
- aliajele cu mangan pentru construcţii metalice se realizează cu un conţinut maxim de 0.8%

Mn, deoarece manganul măreşte fragilitatea oţelului; au duritate mare;
- aliajele cu nichel au aceleaşi proprietăţi ca şi aliajele cu mangan, dar pentru procente duble de
adaos de nichel;
- aliajele cu crom sunt inoxidabile şi au rezistenţe mecanice superioare.
Condiţiile tehnice generale pentru oţelurile de uz general pentru construcţii sunt standardizate.
În această categorie sunt incluse oţelurile carbon şi slab aliate de uz general sub formă de produse
deformate plastic la cald (laminate, forjate, etc.), folosite în mod curent la construcţii metalice şi
mecanice.
Notarea acestor oţeluri se face prin simbolul OL urmat de două cifre care reprezintă rezistenţa
minimă de rupere la tracţiune în daN/mm2. Simbolul mărcii se completează cu cifra 1, 2, 3 sau 4,
reprezentând clasa de calitate corespunzătoare caracteristicilor de calitate. De asemenea se mai
completează cu o literă care indică gradul de dezoxidare a oţelului : n – necalmat, s – semicalmat şi k –
calmat. În cazul în care nu se indică simbolul, se înţelege că este vorba despre oţel necalmat. Exemplu
: OL 34·1n sau OL 34·1, înseamnă oţel de uz general cu rezistenţa minimă de rupere 34 daN/mm2,
clasa de calitate 1, necalmat.
După domeniile de utilizare în construcţii oţelurile se mai pot clasifica în:
- laminate din oţel pentru construcţii metalice şi structuri de beton cu armătură rigidă – OL;
- oţeluri pentru beton armat – OB, PC, BST, plase sudate;
- oţeluri pentru beton precomprimat – SBPI, SBPA, STNB, STPB, TBP (toroane).
7.6 COROZIUNEA METALELOR ŞI MIJLOACE DE APĂRARE
Coroziunea construcţiilor metalice este rezultatul unor procese chimice (în mediu neelectrolit)
sau electrochimice (în mediu electrolit) care se produc când acestea vin în contact cu diverse substanţe
chimice agresive, cu umezeala condensată din atmosferă, cu apele din precipitaţii sau cu apele din
terenuri, inclusiv în prezenţa curenţilor vagabonzi.
Coroziunea chimică se produce prin oxidare, rezultând pelicule de oxizi poroase (ca la fier)
sau compacte (ca la aluminiu). Coroziunea electrochimică se produce prin formarea de micro sau
macro pile electrice atunci când există un mediu electrolit (deplasarea ionilor din mediul electrolit
datorită curentului electric). Coroziunea poate fi generală, intercristalină, selectivă (din aliaj este atacat
doar metalul sau unele metale) sau punctiformă.
Viteza de coroziune depinde de natura substanţei agresive, de PH, de mişcarea mediului

agresiv, de starea de eforturi din metal şi, evident, de metalul în discuţie. Ea se poate raporta la
masa metalului (g/h) sau la suprafaţa sa (g/m2h) :
10
Vcor  m
t (g/h) 7.6
unde : Δm – pierderea de masă (g); t – timp (ore)
Pentru protecţia metalelor contra coroziunii există trei metode :
 alierea metalelor - prin care se obţin metale inoxidabile; nu poate fi folosită în construcţii
metalice datorită costului ridicat;
 acoperirea cu straturi protectoare - procedeu folosit împotriva coroziunii construcţiilor
metalice; se realizează prin:
- scufundarea piesei de metal în topitura metalului de acoperire;
- galvanizare – acoperirea realizată prin electroliză;
- protecţie anodică sau catodică (cu Zn, Mg ; scumpă);
- metalizarea – prin pulverizarea metalului protector;
- placare (vălţuirea la cald) – constă în acoperirea tablelor de oţel cu folii din
aluminiu;
- aplicarea de straturi din compuşi chimici folosind :
- oxidarea, la piese de oţel şi aluminiu,
- fosfatarea;
- cromatarea;
- aplicarea de straturi de natură manganică şi nemetalică (smalţuri);
- aplicarea de straturi de natură organică :
- lacuri;
- vopsele;
- emailuri.
• prevenirea coroziunii :
- alegerea materialului metalic potrivit în funcţie de agresivitatea mediului ambiant,
- evitarea formării de micropile sau macropile electrice (prin contactul a două
metale diferite),
- prelucrarea îngrijită a suprafeţelor,
- măsuri asupra mediului agresiv :
- uscare,
- îndepărtarea gazelor sau a altor poluanţi,
- modificarea PH-ului,
- utilizarea de inhibitori de coroziune (vezi şi paragraful de aditivi pentru
beton).
11
CAP 8 MATERIALE CERAMICE

8.1 GENERALITĂŢI
Materialele ceramice se obţin în urma fasonării, uscării şi arderii la temperaturi mari (9000-15000 C) a
maselor argiloase.
Materia primă de bază folosită în industria produselor ceramice este argila, care datorită plasticităţii
sale, permite fasonarea diferitelor produse.
Transformări suferite de argilă pentru obţinerea produselor ceramice :
- prin încălzire până la 1100 C se evaporă numai apa liberă şi adsorbită (de higroscopicitate)
determinând o reducere de volum a masei denumită contracţie la uscare (reversibilă); prin umezire
argila devine din nou plastică.
-la temperaturi între 450-6000 C(funcţie de natura argilei) se pierde şi apa legată chimic(de
cristalizare), iar arggila devine poroasă şi sfărâmicioasă. Această transformare este ireversibilă,
deoarece la amestecare cu apa nu mai dă mase plastice.
- când temperatura depăşeşte 7500C, dioxidul de siliciu (SiO2) şi trioxidul de aluminiu (Al2O3)
deveniţi activi în urma eliminării apei de cristalizare, reacţionează între ei formând noi compuşi, care îi
imprimă masei poroase rezistenţe mecanice, chimice şi stabilitate la apă.
Transformările produse la temperaturi mai mari de 7500 C conduc la o nouă reducere de volum a
masei argiloase, denumită contracţie la ardere.
- la temperaturi mai mari de 10000 C, porozitatea începe să scadă din cauza apariţiei
topiturilor parţiale care umplu porii masei arse. În cazul în care porozitatea scade sub 8% rezultă
produse clincherizate, iar când este sub 2% rezultă produse vitrificate.
- dacă încălzirea continuă, masa argiloasă începe să se înmoaie (datorită unei proporţii mari de
topitură), deformându-se sub propria greutate şi apoi se topeşte.
Temperatura la care argila sub sarcină prezintă o deformaţie standard, caracterizează refractaritatea ei.
Funcţie de refractaritate, argilele se clasifică în :
- argile fuzibile (cele mai răspândite) - refractaritate <11000C;
- argile vitrificabile - refractaritate =15000C;
- argile refractare - refractaritate >15000C.
În industria produselor ceramice, în afară de materia de bază – argila, se mai utilizează şi materiale
auxiliare care, funcţie de rolul pe care îl îndeplinesc în masa argiloasă, se clasifică în :
- degresanţi - cu rol de a micşora plasticitatea şi implicit contracţia la uscare a masei argiloase;
exemple:nisip, praf de şamotă, cenuşă, zgură şi deşeuri lemnoase,
- fondanţi (topitori) - coboară temperatura de clincgerizare sau de vitrificare a masei argiloase;
exemplu:feldspatul,
- aglomeranţi - cu efect contrar degresanţilor (măresc plasticitatea maselor argiloase) ;
exemple : varul, melasa, dextrina, etc.
În funcţie de materia primă folosiă în fabricaţie şi de temperatura de ardere, produsele ceramice pot fi :
- colorate - poroase (cărămizi, ţigle, tuburi de drenaj),

- albe - poroase (faianţa),
- clincherizate (plăci de gresie, cărămidă de clincher, tuburi de bazalt),
- vitrificate (porţelanul).
8.2 TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A PRODUSELOR CERAMICE
Fazele procesului tehnologic de fabricaţie a produselor ceramice sunt :

a) Pregătirea masei ceramice :
- dozarea argilei şi a materialelor auxiliare,
- eliminarea impurităţilor dăunătoare (granule>7mm de pietriş şi >2mm de calcar).
b) Fasonarea formelor crude - operaţie care dă forma definitivă a produselor ceramice -
se poate face :
- manual,
- mecanic, prin presare puternică în tipare absorbante din ipsos.
c) Uscarea formelor crude :
- natural - în şoproane,
- artificial - în uscătoare sub formă de camere sau tuneluri.
d) Arderea produselor ceramice - în cuptoare (circulare sau tunel) cu funcţionare intermitentă
sau continuă.
e) Decorarea produselor ceramice - acoperirea unor produse cu o peliculă de material de
calitate mai bună sau compactitate mai mare, spre a le conferi un aspect frumos şi durabilitate mare.
Pentru decorare se folosesc :
- angobele - aplicare de suspensii apoase de argile curate pe produsele uscate (apoi se ard
cu acestea).
- glazurile sau smalţurile - pelicule subţiri de sticle pe suprafaţa produselor ceramice.
8.3 MATERIALE CERAMICE FOLOSITE ÎN CONSTRUCŢII

8.3.1 Cărămizi (materiale pentru zidării)
Cărămizile sunt produse ceramice brute, colorate, cu structură poroasă.
Se obţin prin ardere la 900-11500 C a formelor fasonate din argile obişnuite, uşor fizibile, cu
adaos de degresanţi.
Pentru zidării se utilizează următoarele tipuri de cărămizi şi blocuri :
- pline şi găurite,
- cu găuri verticale,
- cu găuri orizontale,
- găurite cu lambă şi uluc,

- radiale cu coşuri,
- blocuri ceramice (cu dimensiuni multiplu de format normal).
Cărămizile normale au dimensiunile : 240x115x63 mm (format normal) sau 240x115x88 mm.
Densitatea cărămizilor este între 1000-1800 Kg/m3. Mărcile de cărămizi fabricate se înscriu
între 25 şi 200 daN/cm2. Absorbţia de apă se înscrie între limitele de 8-20%.
-Cărămizi pline -Cărămizi găurite
-Cărămizi cu goluri orizontale -Cărămizi cu goluri verticale
-Cărămizi cu lambă şi uluc -Cărămizi radiale

Fig. 8.1
Verificarea calităţii cărămizilor se realizează conform STAS 456/73.

1. Verificări de ordinul I (cel putin o dată pe săptămână, la producător)
-curente : - determinarea ştirbiturilor la muchii şi colţuri,
- determinarea fisurilor pe feţele văzute,
- stabilirea proporţiilor de jumătăţi de cărămizi şi a celor insuficient arse,
- verificarea culorii şi sunetului.
-periodice : - verificarea dimensiunilor;
- densitatea aparentă;
- absorbţia de apă;
- influenţa granulelor de var.
2. Verificări de ordinul II (executate trimestrial la întreprinderea producătorului sau în

laboratoare de specialitate) :
- rezistenţe la compresiune;
- rezistenţe la încovoiere;
- rezistenţe la cicluri de îngheţ-dezgheţ (gelivitate).
3. Verificări de ordinul III (executate în laboratoare de specialitate):
-determinarea coeficientului de transfer termic,
-determinarea indicelui de reducţie sonoră.
8.3.2 Materiale ceramice pentru învelitori

Realizarea de învelitori grele are la bază utilizarea unora dintre următoarele materiale :
- ţigle : - ţigle solz;
- ţigle cu jgheab şi cioc;
- ţigle cu două jgheaburi laterale şi la capete;
- ţigle cu dublu falţ.
- olane - se utilizează pentru acoperişuri cu pantă mică.
- coame - materiale de închidere a muchiilor acoperişurilor cu învelitori din ţiglă şi
olane.(asemănătoare olanelor dar cu secţiune constantă şi jgheab la un capăt);
Doliile se închid cu tablă (de preferinţă, zincată).
Ţigle solz Ţigle cu jgheab şi cioc Olane
Muchie de învelitoare Dolie

Fig. 8.2
8.3.3 Produse ceramice pentru placare

Aceste materiale se folosesc în scopuri decorative dar şi pentru protecţia pereţilor,
pardoselilor, piscinelor, etc. :
- Plăci de majolică (din argilă mai curată, acoperite cu glazură) - de formă pătrată, L=20-100
mm, grosime de 5-9 mm,
- Cărămizi de placare - utilizate ca materiale de finisare a pereţilor.
A)-Formă iniţială B)-După spargere
C)-Aplicare
Fig. 8.3
- Plăci de faianţă (amestec 50% caolin şi argile curate cu 40% nisip şi 10% feldspat-fondant)-
utilizate la finisarea pereţilor interiori în încăperi cu umiditate ridicată (absorbţie apă=15-
18%).
- Gresie ceramică (argilă clincherizabilă sau vitrificabilă cu sau fără adaos de nisip sau
feldspat, arse la temperaturi de 1200-13000 C)- utilizată pentru pardoseli, placări, pavaje,
etc.-de forme pătrate, dreptunghiulare şi altele.
8.3.4 Alte produse ceramice

Tuburi de argilă arsă pentru drenaje - utilizate pentru drenarea şi captarea apelor subterane la
adâncimi mici şi solicitări mecanice slabe, precum şi la lucrări de irigaţii.
Obiecte sanitare - fabricate din ceramică fină (argilă bogată în caolin, nisip şi fondanţi, turnate
în tipare de ipsos şi arse la 1150-1200 0C şi apoi glazurate).
Cahle - fabricate din argilă fuzibilă, glazurată - pentru sobe.
8.3.5 Produse refractare

Sunt considerate materiale refractare acele materiale care rezistă la temperaturi mai mari de
0
1580 C. Principalele materiale, de acest tip, utilizate în diverse lucrări sunt :
- Produse refractare „silica”- fabricate din cuarţite (>95% SiO2) şi gresii curate fin
măcinate (+Ca(OH)2 la 15000 C) -folosite la cuptoare de topit sticla; cu
refractaritate=1670-17900 C;
- Produse refractare silico-aluminoase-exemplu:şamota-argilă refractară cu 30-45%
Al2O3 cu refractaritate<18000 C;
- Produse refractare magnezice-din granule de MgO+Ca(OH)2 cu refractaritate sub
19000 C;
- Produse suprarefractare-din oxid de zirconiu (ZrO2) cu refractaritate mai mare de
20000 C.
CAP. 9 MATERIALE DIN STICLĂ

9.1 COMPOZIŢIE CHIMICĂ, STRUCTURA FIZICĂ ŞI TIPURI PRINCIPALE DE
STICLĂ
Sticla este un material rezultat în urma solidificării unei topituri, alcătuită în majoritate din SiO2
necombinat (cca 70%) şi silicaţi complecşi de sodiu, potasiu, calciu, plumb, etc. (funcţie de natura
sticlei).
Materia primă de bază pentru fabricarea sticlei este nisipul silicios, curat, lipsit în special de oxizi de
fier (care colorează sticla în verde).
Întrucât SiO2 se topeşte foarte greu (la 1710ºC) se folosesc şi adaosuri fondante (carbonat de sodiu –
NaCO3 sau de potasiu – K2CO3) care reacţionează în cuptor cu bioxidul de siliciu, formând silicaţi de
sodiu sau de potasiu cu punctul de topire coborât.
Silicaţii nou formaţi, la rândul lor, reacţionează cu silicaţii de sodiu sau de potasiu şi formează silicaţi
complecşi, foarte greu solubili în apă şi astfel sticla devine stabilă la acţiunea intemperiilor.
Pentru modificarea unor caracteristici tehnice, în afara materiilor prime de bază, se folosesc şi o serie
de substanţe auxiliare, ca de exemplu: diferiţi oxizi metalici pentru obţinerea sticlelor colorate, fosfat
de calciu (cenuşă de oase) în vederea realizării unei sticle opalizate, bioxid de mangan sau de seleniu
care decolorează sticla, etc.
În funcţie de fondanţii sau stabilizatorii folosiţi la fabricare există următoarele tipuri principale de
sticlă:
- sticla calco-sodică – formată din SiO2 şi silicaţi de Ca şi Na; este sticla obişnuită din care
se fabrică majoritatea materialelor de construcţii;
- sticla calco-potasică – formată din SiO2 şi silicaţi de Ca şo K; se foloseşte la fabricarea
sticlei de laborator;
- sticla plumbo-potasică – formată din SiO2 şi silicaţi de Pb şi K; este sticla cunoscută ca şi
"cristal".
9.2 FABRICAREA PRODUSELOR DIN STICLĂ

Procesul de fabricaţie cuprinde următoarele faze:
- alcătuirea amestecului brut – materii prime fin măcinate şi dozate şi apoi topite la cca
1450ºC;
- topirea amestecului;
- fasonarea produselor, realizată prin: sablare, presare, laminare, tragere;
- recoacerea – constă în încălzirea produselor fasonate la 550-600ºC apoi răcirea lor
treptată;
- finisarea şi decorarea – se aplică în scopul eliminării defectelor, a înfrumuseţării
suprafeţelor produselor.
9.3 PRODUSE DE STICLĂ PENTRU PLANŞEE ŞI PEREŢI LUMINOŞI
- pavele tip rotalit – folosite pentru executarea planşeelor luminoase;

- dale de sticlă pentru pereţi – confecţionate în formă pătrată prin presare;
- profile U – produse din sticlă colorată şi incoloră;
- geam dublu termoizolant (Termopan) – executat din două foi de geam, securizat sau
obişnuit, distanţate prin intermediul unui distanţier de sticlă, între foi fiind creat un
spaţiu ermetic închis, umplut cu aer uscat;
- cărămizi din sticlă – folosite pentru pereţi despărţitori interiori şi exteriori, precum şi la
casa scărilor;
- ţigle din sticlă – solzi şi jgheaburi – folosite la luminatoare.
9.4 MATERIALE TERMOIZOLATOARE DIN STICLĂ
- sticla spongioasă – obţinută din deşeuri de sticlă topite cu adaos de calcar sau amestec de
sulfat de sodiu şi cărbune (rezultă degajarea CO2, deci o sticlă poroasă cu 70-90% pori; ρ
= 100-500 kg/m3); se foloseşte la executarea termoizolaţiilor la pereţi;
- vată de sticlă, saltele sau fâşii (cusute pe carton sau plasă de sârmă zincată) – material
fibros, obţinut prin centrifugarea sau suflarea unei topituri vâscoase de sticlă.
- împâslituri de fibre de sticlăcu bitum sau cu răşini sintetice (pentru izolarea conductelor)
9.5 PRODUSE DIN STICLĂ PENTRU FERESTRE ŞI LUMINATOARE
- geam tras obişnuit – folosit pentru: oglinzi şi geam securit, vitrine şi clădiri principale,
clădiri de locuit, construcţii industriale;
- geam riglat – folosit pentru: luminatoare, ferestre pentru magazine;
- geam armat (armat cu reţea de sârmă de oţel) – utilizat pentru: luminatoare, balcoane,
parapete balcoane, scări, pereţi despărţitori, copertine;
- geam ornament (sau sablat) – folosit pentru: ferestre, uşi, pereţi despărţitori, luminatoare;
- geam şlefuit – folosit pentru: oglinzi, vitrine, ferestre;
- geam securit – folosit pentru: ferestre, uşi, pereţi despărţitori, parbrize pentru
autovehicule;
- geam securit emailat – utilizat pentru placarea pereţilor, pentru uşi;
- geam duplex şi triplex – se folosesc la elemente de construcţie puternic solicitate;
- geam mat (sablat) – folosit la uşi, ferestre, pereţi despărţitori;
- geam givrat – utilizat la uşi, ferestre, pereţi despărţitori;
- geam antifoc;
- geam antiefracţie;
- geam termoizolant;
- geam cu autocurăţire – folosit pentru faţade, copertine; nu se pătează după ploaie;
- oglindă cu depunere de aluminiu sau de argint.
9.6 PRODUSE DE STICLĂ PENTRU LUCRĂRI DE PROTECŢIE ŞI FINISAJ
- plăci sticlă opaxit – plăci groase de sticlă opalizată, albe sau colorate, cu faţa văzută
netedă iar cea nevăzută prevăzută cu striuri pentru sporirea aderenţei faţă de mortar;
- plăci de sticlă cristalizată – folosite pentru placarea pereţilor şi executarea pardoselilor, a
treptelor de scări;
- plăci de sticlă mozaic – fasonate din sticlă colorată şi opalizată; au formă pătrată
(20x20x4,5 mm; 40x40x5 mm).
9.7 FIBRE DE STICLĂ
Se fabrică din două tipuri de sticle :

- sticlă zirconică, rezistentă la alcalii (fibrele se pot utiliza la armarea betonului),
- sticlă borosilicatică, care nu rezistă la alcalii (fibrele se pot utiliza la armarea ipsosului,
polimerilor sau altor materiale cu pH neutru sau slab acid.
Există mai multe procedee pentru obţinerea fibrelor de sticlă (din care se obţin şi materialele
menţionate la izolaţii termice) :
- prin tragere (etirare) se obţin fibre cu grosimi de ordinul a 5-15 μm,
- prin suflare cu aer sau cu abur se obţin fibre cu grosimi sub 5 μm,
- prin centrifugare se obţin fibre cu grosimi de ordinul a 15-30 μm.
După obţinere, fibrele de sticlă pot primi un tratament de suprafaţă în vederea îmbunătăţirii
stabilităţii chimice.
În tabelul următor sunt prezentate, după [2], caracteristicile fibrelor din sticlă zirconică,
folosite la armarea betoanelor, comparativ cu caracteristicile altor fibre.
Tip fibra Diametru ρa Rt E ε
(μm) (kg/m3) (N/mm2) (N/mm2) (%)
Sticlă zirconică 9-15 2500 1000-4000 70000-80000 1-3
Oţel 5-800 7850 1000-3000 210000 3-4
Carbon 8-9 3200 1800-2600 200000-300000 0,5-1
Polipropilenă 20-200 1900 500-800 3500-5000 20-25
Poliesteri 20-200 900 700-900 8000 11-13
Cap. 10 MATERIALE DIN POLIMERI

10.1 GENERALITĂŢI
Materialele din polimeri sunt materiale în alcătuirea cărora intră polimerii şi diferite adaosuri cu un rol
bine determinat.
Polimerii sunt substanţe moleculare, pot fi de natură: anorganică, organică sau mixtă.
În industria materialelor de construcţii se folosesc polimeri organici şi micşti, deoarece în cursul
fabricaţiei numai aceştia trec printr-o fază plastică ceea ce uşurează prelucrarea lor. De aceea aceste
materiale se numesc şi „mase plastice“ (denumire improprie, deoarece la materialele din polimeri
utilizate în construcţii nu plasticitatea constituie caracteristica fundamentală ci elasticitatea,
flexibilitatea şi rigiditatea lor, funcţie de domeniul de utilizare).
În funcţie de proprietăţile materialelor din polimeri, aceştia se pot împărţi în:
- elastomeri – formaţi din molecule monodimensionale şi caracterizate prin elasticitate
mare;
- plastomeri termoplastici – alcătuiţi din macromolecule bidimensionale şi care îşi
măresc reversibil plasticitatea la încălzire;
- plastomeri termoreactivi – alcătuiţi din macromolecule bidimensionale dar care la
încălzire trec în structuri tridimensionale şi devin rigizi.
10.2 PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR DIN POLIMERI ORGANICI

10.2.1 Proprietăţi fizico-chimice
Proprietăţile fizico-chimice depind de:
- compoziţie;
- structură;
- grad de polimerizare;
- orientarea macromoleculelor.
De aceea, unele din aceste proprietăţi variază în limite foarte largi. Astfel:
- densitatea aparentă poate fi cuprinsă între 15 şi 2000 kg/m3;
- conductivitatea termică este în general redusă, ceea ce determină folosirea lor la
executarea termoizolaţiilor.
Dezavantajele materialelor din polimeri:
- stabilitate termică redusă;
- coeficient de dilatare termică ridicat (de circa 2-15 ori mai mare decât al oţelului:
25·10-6-125·10-6);
- îmbătrânire în timp – se manifestă prin pierderea elasticităţii şi plasticităţii.
10.2.2 Proprietăţi mecanice

Rezistenţele mecanice sunt dependente de tăria legăturilor din interiorul catenelor moleculare
şi dintre catene, dar mai ales de gradul de polimerizare sau de policondensare.
De regulă rezistenţele mecanice ale maselor plastice sunt de acelaşi ordin de mărime ca
rezistenţele materialelor de construcţii obişnuite; la unele, rezistenţele de compresiune şi tracţiune sunt
asemănătoare cu ale metalelor (bronz, fontă şi chiar oţeluri).
Majoritatea acestor materiale au o mare rezistenţă la şoc, o rezistenţă la uzură considerabilă şi
o durabilitate apreciabilă, dacă sunt folosite în mod potrivit.
Pot lua uşor forma dorită datorită diferitelor moduri de prelucrare. Întrebuinţarea şi curăţarea
se fac uşor.
Colorarea, eventual în mai multe culori, se poate face foarte bine fie în masa materialului, fie
la suprafaţa lui, în aşa fel încât materialul nu se decolorează.
Sunt impermeabile la apă. Sunt rezistente la acţiunea substanţelor chimice. Au bune
proprietăţi de izolare electrică.
Dezavantajele materialelor din polimeri:
- nu sunt rezistente la temperaturi înalte, temperatura de înmuiere aflându-se între
50°C şi 100°C;
- coeficientul de dilatare termică este de 2-8 ori mai mare decât al materialelor
obişnuite de construcţii.
10.3 ADAOSURI PENTRU MATERIALE DIN POLIMERI

Pentru a conferi materialelor din polimeri anumite caracteristici, la obţinerea lor se folosesc
diferite adaosuri.
După efectul produs în produsul finit, adaosurile se clasifică în plastifianţi, stabilizatori sau
antioxidanţi, substanţe de umplutură şi armare şi pigmenţi.
Plastifianţii au rolul de a mări elasticitatea, plasticitatea şi rezistenţa la şoc a polimerului,
precum şi de a conserva proprietăţile lui fizico-mecanice, într-un interval mai mare de temperatură; ca
plastifianţi se utilizează substanţe cu molecule mai mici decât macromoleculele polimerului .
Acţiunea plastifianţilor se explică prin intercalarea lor între macromoleculele polimerului (fig.
1), provocând deformarea sau îndepărtarea acestora (funcţie de cantitatea fabricată). În primul caz se
îmbunătăţeşte elasticitatea, iar în al doilea plasticitatea polimerului.
Stabilizatori sau antioxidanţi sunt adaosuri care întârzie procesul de îmbătrânire în timp a
polimerilor.
Acţiunea stabilizatorilor este diferită funcţie de natura lor chimică (împiedică difuziunea
oxigenului, absorb radiaţiile care accelerează oxidarea sau reacţionează mai uşor cu oxigenul decât
polimerul).
Substanţele de umplutură şi armare

- se utilizează sub formă de diferite pulberi (mică, grafit, negru de fum, etc.) care
îmbunătăţesc rezistenţele mecanice şi stabilitatea termică;
- sub formă de fibre (de sticlă, celuloză, azbest) sau ţesături din fibre vegetale sau
minerale care având rol de armătură îmbunătăţesc rezistenţele mecanice;
- sub formă de foi (hârtie, metale uşoare, furnir, etc.) care se intercalează între masa
polimerului, obţinându-se produse stratificate sau compozite din polimeri cu rezistenţe
mecanice foarte mari şi cu deformaţii sub sarcină reduse.
Pigmenţii sunt pulberi minerale colorate care se folosesc la colorarea sau opacizarea
materialelor din polimeri.
10.4 ÎNCERCĂRI ASUPRA MATERIALELOR DIN POLIMERI

Pentru stabilirea caracteristicilor fizico-mecanice ale materialelor din polimeri se determină :
- densitatea aparentă;
- rezistenţa la întindere şi alungirea la rupere;
- rezistenţa la compresiune, la încovoiere statică şi prin şoc;
- duritatea în grade Shore;
- flexibilitatea prin îndoire la 180° la un dorn;
- modulul de elasticitate;
- conductivitatea termică.
În scopul aprecierii comportării la diferiţi agenţi din mediul înconjurător, asupra materialelor din
polimeri se efectuează următoarele determinări :
- stabilitatea termică – se determină în scopul determinării temperaturii maxime la care
poate fi utilizat materialul sub sarcină; încercarea se efectuează prin două metode: Martens
şi Vicat;
- absorbţia de apă – se determină prin menţinerea epruvetelor (cântărite în prealabil) sub
apă la 20°C timp de 24 de ore sau la fierbere timp de 10 minute; cantitatea de apă
absorbită se raportează la suprafaţa totală a epruvetei (g/cm2);
- rezistenţa la agenţi chimici agresivi – se determină prin imersarea epruvetelor timp
standardizat în substanţe agresive şi stabilirea modificărilor de aspect, masă, volum,
rezistenţe mecanice sau alte proprietăţi;
- comportarea la îmbătrânire – fenomen ce constituie în cazul materialelor din polimeri un
proces de durată, se datoreşte oxidării sub acţiunea oxigenului atmosferic şi a razelor
ultraviolete; în laborator se fac încercări la îmbătrânire supunând epruvetele la iradiere cu
raze ultraviolete.
10.5 PRELUCRAREA MATERIALELOR DIN POLIMERI

Un mare avantaj al materialelor din polimeri este că pot fi prelucrate cu uşurinţă spre a li se da forma
dorită.
Principalele metode de prelucrare sunt următoarele :
- turnarea – folosită pentru obţinerea unor obiecte cu transparenţă mare şi fără defecte
optice, procedeul se aplică mai ales elastomerilor fuzibili care se topesc şi apoi se toarnă
în diferite tipare; prin răcire se obţine produsul dorit;
- presarea – se aplică mai ales la polimeri termoreactivi prin exercitarea unor presiuni
asupra materialului ce se găseşte în tipare încălzite;
- laminarea – se efectuează prin trecerea polimerilor termoplastici printr-o serie de valţuri
încălzite obţinându-se benzi, ţevi, etc.;
- extrudarea – se realizează prin presare în filiere a polimerului adus în stare plastică;
- expandarea şi înspumarea – sunt operaţii care se aplică în scopul obţinerii unor polimeri
cu pori numeroşi;
- peliculizarea – constă în aplicarea unor emulsii sau soluţii de polimeri prin pulverizare sau
suflare în mai multe straturi pe diferite obiecte pentru a le proteja şi înfrumuseţa.
Pentru utilizarea în construcţii, materialele din polimeri pot fi prelucrate prin aşchiere, tăiere,
găurire, lipire, sudare, etc.
10.6 TIPURI DE POLIMERI

10.6.1 Materiale din polimeri derivate din produse naturale
Materiale pe bază de proteine - caseină rămasă de la separarea untului din lapte; prin tratarea
produselor rezultate din presarea amestecului de caseină, pigmenţi şi materiale de umplutură cu
aldehidă formică rezultă un material dur numit „galalit“; din galalit se fabricau aparate electrotehnice.
Materiale pe bază de celuloză – principalele materiale pe bază de celuloză sunt:
- fibra vulcan – se obţine din celuloză hidratată prin tratare cu o soluţie concentrată de
clorură de zinc; din fibra vulcan se fabrică plăci pentru tablourile de siguranţă, garnituri,
saboţi de frână, roţi dinţate, role pentru benzi transportoare;
- esterii celulozei – se obţin prin tratarea celulozei cu un amestec de acid sulfuric şi azotic
sau acetic; se utilizează în special dizolvaţi în solvenţi volatili, la obţinerea lacurilor şi
emailurilor de calitate; când se amestecă cu solvenţi în cantitate mai redusă rezultă o
soluţie vâscoasă numită „colodiu“, care se trage în fire şi filme ce se întăresc după
evaporarea solvenţilor şi rămân flexibile;
- celuloid – se obţine prin presarea la cald a nitraţilor de celuloză cu 10-11% azot; se
utilizează la confecţionarea plăcilor, mânerelor, etc.
Materiale pe bază de cauciuc – cauciucul natural este un polimer al izoprenului ce se găseşte
în latexul unor copaci, din care se obţine prin concentrare şi coagulare; produsele de cauciuc se fabrică
cu adaos de materiale de umplutură şi vulcanizare; se fabrică: tuburi, benzi transportoare, curele de

transmisie, etc.
10.6.2 Materiale din polimeri de sinteză

După modul de obţinere, polimerii sintetici se clasifică în :
 Polimeri de polimerizare:
- polietilena – obţinută prin polimerizarea etenei la diferite presiuni în prezenţa
catalizatorilor; se foloseşte sub formă de foi subţiri pentru protecţia schelelor (tuburi);
- polipropilenă – obţinută prin polimerizarea propilenei; se utilizează pentru conducte de
transport a fluidelor calde;
- poliizobutena – obţinută prin polimerizarea izobutilenei în prezenţa catalizatorilor la
temperaturi scăzute; în amestec cu negru de fum şi bitum se foloseşte sub formă de foi ca
material hidroizolator;
- polistirenul – obţinut prin polimerizarea stirenului; se foloseşte sub formă de plăci albe
sau colorate la placarea pereţilor, la ferestrele clădirilor.Poate fi expandat sau extrudat.
- policlorura de vinil – obţinută din polimerizarea clorurii de vinil în prezenţa
catalizatorilor; se foloseşte sub formă de tuburi PVC pentru instalaţiile electrice, conducte
de apă, jgheaburi, burlane,material pentru învalitori, etc;
- poliacetatul de vinil (PAV) – obţinut din polimerizarea acetatului de vinil; se utilizează
sub formă de emulsie în apă neplastifiată (ARACET E) sau plastifiată (ARACET EP) la :
zugrăveli, tapete semilavabile, adeziv în industria lemnului, fixarea parchetului pe stratul
suport, etc.;
- polimetaculatul de metil (plexiglas) – obţinut din polimerizarea metaculatului de metil în
prezenţa catalizatorilor; se foloseşte sub formă de foi, benzi, produse fasonate în lucrări
decorative luminoase, ca ecrane acustice şi sub formă de plăci ondulate la acoperişuri.
 Polimeri de policondensare:
- fenoplaste cu diferite grade de policondensare – obţinute prin policondensarea fenolilor
cu aldehide; se folosesc la obţinerea lacurilor utilizate în electrotehnică şi la protecţii
anticorozive ale metalelor, ca adezivi la fabricarea plăcilor (PAL, PFL);
- aminoplaste – obţinute din policondensarea aminelor (melamină) cu aldehida formică; se
folosesc ca adezivi în industria lemnului şi la obţinerea lacurilor rezistente (PFL
melaminat);
- poliamide – obţinute prin policondensarea diaminelor cu acizii dicarboxilici; se folosesc
sub formă se fibre şi ţesături ci diferite denumiri: nylon (SUA), relon (RO), capron
(Rusia);
- poliesterii – obţinuţi prin policondensarea polialcoolilor cu acizi policarboxilici; se
folosesc la obţinerea vopselelor, emailurilor şi lacurilor pentru finisaje şi protecţii
anticorozive, lianţi pentruprepararea mortarelor şi betoanelor cu rezistenţe mecanice şi

chimice foarte bune;
- răşinile epoxidice – obţinute prin policondensarea oxizilor de etilenă (epoxizi) cu
polifenoli, dialcooli sau amine; se utilizează ca adezivi rezistenţi pentru diferite materiale
(beton, metal, sticlă, lemn, etc.), la pardoseli industriale, repararea elementelor de beton,
straturi de protecţie;
- poliuretanii – obţinuţi prin policondensarea dintre diizocianţi şi alcooli; se utilizează ca
spume flexibile la tapiţerii iar cele rigide la izolaţii termice şi fonice;
- siliconii (polimeri de natură mixtă) – obţinuţi prin policondensarea acizilor silicici cu
substanţe organice; folosiţi ca siliconi lichizi şi ca lubrefianţi şi la obţinerea lacurilor
foarte rezistente; cauciucul de siliconi se foloseşte pentru garnituri de etanşare ce lucrează
în climat variabil;foliişe de silicon (ca şi scotch-ul)se folosesc pentru etanşare.
CAP 11 MATERIALE BITUMINOASE

11.1 LIANŢI BITUMINOŞI (BITUMURI)
11.1.1 Generalităţi: definiţie, clasificare, compoziţie chimică, proprietăţi
Bitumurile sunt materiale organice, hidrofobe, de culoare închisă (brun până la negru), care, în
funcţie de temperatură, se prezintă ca mase rigid-casante, plastice sau fluid-vâscoase.
După modul de formare se clasifică în:
- Bitumuri naturale – formate prin oxidarea naturală a ţiţeiurilor, procesul petrecându-se la
suprafaţa scoarţei. Când este amestecat cu diferite pulberi minerale (calcar, argilă, nisip,
etc.) se numeşte asfalt. Când este impregnat în diferite roci sau în cărbune se numeşte
bitum de rocă, respectiv bitum de cărbune.
- Bitumuri artificiale – obţinute prin prelucrarea ţiţeiului (bitum de petrol), fie prin
distilarea uscată a lemnului sau cărbunilor (gudroane şi smoală).
Bitumurile sunt amestecuri complexe de hidrocarburi lichide, solide sau derivaţi ai acestora cu
oxigenul, sulful şi azotul.
Prin tratarea bitumurilor cu solvenţi selectivi, se pot separa succesiv grupe de substanţe care se
aseamănă între ele prin: compoziţie, structură, solubilitate, comportare la încălzire, etc. Astfel se pot
separa următoarele grupe de substanţe care intră în compoziţia bitumurilor:
- petrolenele (uleiurile) – substanţe de consistenţă fluid-vâscoasă; se dizolvă în benzină
uşoară;
- maltenele (răşini) – la temperatură obişnuită se prezintă ca mase semisolide cu
deformabilitate plastică mare; se dizolvă în benzină uşoară (eter de petrol);
- asfaltenele – substanţe solide, friabile, de culoare neagră, alcătuite din hidrocarburi
aromatice, se dizolvă în tetraclorură de carbon (CCl4); din asfaltene se pot separa ca
grupe:
- carbenele – solubile în sulfură de carbon (CS2);

- carboidele – insolubile în solvenţi.
Compoziţia chimică a bitumurilor variază în limite largi fiind funcţie de natura şi tehnologia
lor de obţinere.
Din punct de vedere structural bitumurile sunt sisteme dieperse coloidale.
Bitumurile pot fi : - fluide – sunt sisteme coloidale de tip sol;
- semisolide – sunt sisteme coloidale de tip gel.
În bitumurile fluide mediul de dispersie este lichid, fiind alcătuit din soluţia de maltene în
petrolene, iar dispersoidul este format din micele de asfaltene şi carbene cu pelicula adsorbită de
maltene, faţă de care au o mare afinitate (fig. a).
Prin reducerea mediului de dispersie din bitumurile fluide (prin evaporare lentă sau prin
oxidare naturală) micelele încep să se asocieze în grupări care includ şi o parte a mediului de dispersie
(fig. b). din această cauză, bitumurile devin din ce în ce mai vâscoase, până se transformă în „masă
plastică“.
Dacă procesul de asociere a micelelor continuă, se ajunge la bitumuri „semisolide cu structură
de gel“, la care micelele formează o reţea tridimensională în ochiurile căreia rămâne dispersată soluţia
de maltene în petrolene (fig. c).
Dacă unui bitum semisolid i se adaugă uleiuri minerale el se transformă din nou în bitum fluid.
Proprietăţile bitumurilor sunt:
 Tixotropia - lichefierea reversibilă a unor geluri sub influenţa unor acţiuni mecanice.Poate
fi: izotermă sau sub variaţie de temperatură.
La bitumurile semisolide, legăturile dintre micele care alcătuiesc structura tridimensională
sunt slabe şi pot fi anulate prin aport de energie calorică sau mecanică.
Astfel prin încălzirea bitumurilor semisolide creşte enegia cinetică, provocând ruperea unor
legături dintre micele şi transformarea lor într-un liant plastic (gel-sol) la temperatură mai ridicată,
toate legăturile se distrug şi bitumul se topeşte, transformându-se într-un lichid vâscos (sol). La răcire
fenomenele se produc invers, datorită scăderii energiei cinetice.
Aceste transformări reversibile de structură denotă comportarea tixotropică a bitumurilor.
 Îmbătrânirea bitumurilor
În timp, bitumurile pierd din plasticitatea lor, transformându-se în mase friabile, acest
fenomen numindu-se îmbătrânire.
• Limite de plasticitate – definesc intervalul de temperatură în care bitumurile pot fi utilizate
fără a curge sau a deveni casante.
• Adeziunea bitumurilor pe suprafeţele diferitelor materiale depinde de capacitatea lor de a
umecta suprafeţele respective (de natura tensiunii interfaciale superficiale)şi de adsorbţie
(chemosorbţie) pe care acestea o exercită asupra bitumurilor şi depinde şi de natura suprafeţei (aderă
mai bine pe suporturi bazice).
• Rezistenţa chimică.
Bitumurile se caracterizează prin rezistenţă bună la acţiunea corozivă a unui număr mare de
agenţi chimici cum sunt: bazele, sărurile, acizii.
În schimb nu rezistă la acţiunea uleiurilor, grăsimilor şi plastifianţilor utilizaţi în industria maselor
plastice.
11.1.2 Încercări asupra bitumurilor

Pentru aprecierea calităţii bitumurilor, conform metodelor standardizate, se determină
următoarele caracteristici :
- a) limitele de plasticitate – se apreciază prin punctul de înmuiere sau de picurare
(reprezintă limita superioară) şi prin punctul de rupere (Frass) (reprezintă limita inferioară
a intervalului);
- b) penetraţia – se apeciază prin adâncimea de pătrundere a unui ac de dimensiuni
standardizate, sub greutatea unei tije de 100 g, timp de 5 s, în masa bitumului aflat la
temperatura de 25°C; (penetrometrul Richardson)
- c )ductilitatea – se defineşte prin alungirea în cm pe care o poate suporta un bitum la
temperatura de 25°c şi 0°c până la rupere;
- d) stabilitatea la încălzire – se determină prin menţinerea bitumului timp de 5 ore la 163°c
în etuvă, după care se calculează pierderea de masă şi scăderea penetraţiei în % în raport
cu bitumul iniţial.
11.2 MATERIELE BITUMINOASE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢII

11.2.1 Bitumuri naturale
Bitumul de lac se obţine prin încălzirea asfaltului natural, care în unele regiuni formează lacuri
întregi (insula Trinidad, Cuba, Siria, etc.). Prin încălzire la 180°-200°C în cazane deschise apa se
evaporă iar impurităţile minerale mari se depun pe fundul cazanelor, rezultând un liant cu cel puţin
60% bitum denumit bitum epurat.
Bitumul de extracţie sau natural se obţine din rocile în care se găseşte impregnat, fie prin
dizolvare în solvenţi organici (benzină), fie prin emulsionare cu soluţie caldă de hidroxid de sodiu sau
acid sulfuric. În ţară se extrage de la Anina (şisturi bituminoase - carburant)şi Tătăruşi; se produce în
şapte tipuri notate cu DT-A, DT-B, …, DT-G. Se foloseşte la lucrări de drumuri şi hidroizolaţie.
Bitumul de petrol se produce prin prelucrarea păcurii prin diferite metode (distilare, oxidare,
cracare, etc.). În ţară se fabrică cinci tipuri de bitum de petrol :
- bitum neparafinos pentru drumuri – se livrează în şase tipuri notate cu D, urmată de două
cifre care reprezintă valoarea penetraţiei;
- bitum pentru lacuri şi amestecuri electroizolante – se livrează în două tipuri E 110 şi E 125
(cifra = temperatura maximă pentru punctul de înmuiere);
- bitum industrial neparafinos – se livrează în patru tipuri I 45/55; I 60/70; I 82/92; I 85/95
(cifrele = limitele valorilor punctului de înmuiere);
- bitum pentru materiale şi lucrări de hidroizolaţii – se notează cu H şi se livrează în cinci
tipuri, funcţie de temperatura de înmuiere;
- bitum industrial parafinos – se foloseşte la aglomararea prafului de cărbune (brichete); se
notează cu Ip 85/100.
11.2.2 Gudroane şi smoală

Prin distilarea uscată (anaerobă) a cărbunilor şi lemnului rezultă cocsul (din huilă) şi gudronul
(un condens uleios).
Prin distilarea fracţionată a gudroanelor se obţin o serie de uleiuri uşoare (gudron de drumuri)
şi o masă semisolidă numită smoală.
Aceste materiale prezintă o serie de dezavantaje:
- conţin subştanţe toxice şi cancerigene;
- au un interval de plasticitate redus;
- îmbătrânesc rapid.
Se utilizează, în special în ţările care nu dispun de zăcăminte suficiente de ţiţei pentru
fabricarea bitumurilor din petrol, la lucrări de drumuri, izolaţii hidrofuge şi anticorozive.
11.2.3 Soluţii bituminoase (bitumuri tăiate)

Se obţin prin dizolvarea bitumului topit în solvenţi organici volatili (benzen, benzină, etc.).
După aplicare pe diverse materiale, se întăresc în urma evaporării solventului.
Se folosesc la:
- protecţia şi impermeabilizarea unor elemente din beton, metal, zidărie, etc.;
- liant la prepararea mixturilor asfaltice;
- lucrări de amorsaj.
Au următoarele dezavantaje:
- sunt toxice, inflamabile;
- se aplică numai pe materiale uscate şi pot produce explozii (dacă se folosesc în
interiorul construcţiilor).
11.2.4 Emulsii bituminoase

Sunt dispersii de particule fine de bitum în apă, realizate cu ajutorul emulgatorilor şi cu agitare
mecanică puternică. În funcţie de rezistenţa pe care o opun la distrugerea echilibrului, emulsiile se
clasifică în :
- normale (se rup la contactul cu nisipul);
- semistabile (se strică echilibrul la amestecul cu filere);
- stabile (ruperea se produce în contact de lungă durată cu filerul).

Emulgatorii sunt săpunuri de sodiu sau potasiu ale acizilor graşi (1 -3%)
11.2.5 Suspensii bituminoase

Se realizează prin hidrofilizarea particulelor de bitum cu ajutorul filerelor.
Se numesc „suspensii de bitum filerizat“ (subif). Se fabrică în două tipuri :
- pentru lucrări de drumuri;
- pentru hidroizolaţii.
11.3 MASTICURI, MORTARE ŞI BETOANE CU LIANŢI BITUMINOŞI

11.3.1 Masticuri bituminoase
Sunt amestecuri omogene obţinute din bitum topit şi diferite pulberi minerale (filere) uscate.
Ca filere se folosesc pulberile de: calcar, diatomit, cenuşă de termocentrală, talc, celuloză, azbest,
cărbune, var stins în praf, etc.
Prin filerizare se îmbunătăţesc calităţile bitumului, şi anume :
- se măreşte domeniul de plasticitate prin creşterea punctului de înmuiere şi scăderea
punctului de rupere;
- creşte vâscozitatea (scade penetraţia) datorită frecărilor interioare;
- cresc rezistenţele mecanice şi se întârzie îmbătrânirea.
Masticurile bituminoase se utilizează la izolaţii hidrofuge, la rosturilor dintre diferite elemente
de construcţii. Exemplu: la drumuri, dalări canale pentru transportul apei,etc.
11.3.2 Mortare şi betoane asfaltice

Prin amestecarea lianţilor bituminoşi cu agregate fine (filer, nisip) se obţin mortare asfaltice,
iar prin folosirea şi de pietriş, respectiv piatră spartă rezultă betoane asfaltice. Aceste amestecuri se
mai numesc şi mixturi asfaltice şi pot fi de consistenţă fluidă, plastică sau vârtoasă, în funcţie de
lucrabilitatea necesară pentru punerea lor în operă.
În scopul măririi rezistenţei betonului asfaltic la solicitările care produc deformaţii plastice, se
impune mărirea frecării interioare din masa sa. Pentru aceasta, la preparare se foloseşte un agregat cu
granulozitate continuă şi cu un volum minim de goluri, alcătuit din: filer, nisip, criblură.
Nisipul se foloseşte pentru a asigura o granulozitate continuă a agregatului (filerul fiind mai
mare de 0.2 mm, iar criblura mai mică de 3 mm). Nisipul poate fi de râu sau de concasare.
Filerul are un rol foarte important şi complex, acţionând favorabil atât asupra granulozităţii
agregatului, cât şi asupra liantului bituminos (masticuri); în betoanele asfaltice se folosesc filere de
calcar sau var gras stins în praf, având diametrul granulelor sub 0,2 mm.
Criblura reprezintă agregatul mare din amestecul de agregat şi se caracterizează prin granule
colţuroase; criblură: 3/8; 8/16; 16/25 mm. Se obţine prin concasare dublă şi are diametru peste 3 mm.
Dozajul optim de bitum se stabileşte în laborator astfel: se prepară mai multe amestecuri cu
procente diferite de liant raportat la masa betonului din care se confecţionează epruvete standardizate
asupra cărora se determină Rc. Dacă dozajul de liant bitumnos este :
 prea mare - rezultă un beton uşor deformabil sub acţiunea traficului;
 prea mic - rezultă un beton necompact şi cu rezistenţe mecanice reduse.
Stabilirea raportului optim dintre criblură, nisip şi filer se face prin încercări preliminare
pentru fiecare lot de agregate, în vederea obţinerii unui agregat cu volum redus de goluri, care să
necesite un dozaj minim de liant pentru realizarea unui beton compact.
În practică, dozajul minim de liant (bitum) stabilit de laborator (aproximativ 9% din betonul
asfaltic), se reduce cu 2-4%, deoarece sub acţiunea traficului intens, betonul se deformează plastic şi
suferă o compactare suplimentară . De aceea se recurge la armarea batonului asfaltic la intersecţii şi în
staţiile auto. În caz contrar, pe timp călduros, pe suprafaţa îmbrăcăminţii rutiere se adună un exces de
bitum care produce înmuierea şi vălurirea acesteia sub acţiunea traficului.
Se pot executa trei tipuri de îmbrăcăminţi rutiere din beton asfaltic :
- îmbrăcăminţi turnate la cald;
- îmbrăcăminţi cilindrate la cald;
- îmbrăcăminţi cilindrate la rece.
CAP. 12 LEMNUL DE CONSTRUCŢII

12.1 GENERALITĂŢI
Lemnul de construcţie rezultă din debitarea la anumite dimensiuni şi apoi din prelucrarea în
anumite forme a trunchiurilor arborilor şi a ramurilor groase, precum şi a rădăcinilor acestora.
Datorită marii lui raspândiri în natură, precum şi a posibilităţii de a fi uşor obţinut şi prelucrat,
lemnul este folosit la tot felul de construcţii :
- definitive : case, poduri şi construcţii rurale (pătule, grajduri, etc.) ;
- provizorii : baracamente, şoproane, etc. ;
- la cladiri din alte materiale de construcţii (cărămidă, piatră, beton, metal) lemnul este
folosit la confecţionarea schelăriei, cofrajelor, duşumelelor, grinzilor şi a tâmplăriei
uşilor şi ferestrelor, a mobilierului.
Avantajele lemnului de construcţie :
- se poate obşine în piese relativ lungi şi destul de groase, astfel încât să reziste la
sarcinile la care este supus în construcţie ;
- se prelucreazaă usor atât mecanic cât şi manual;
- se manipulează uşor, din cauza densităţii reduse;
- se asamblează uşor prin îmbinări, prindere cu scoabe, cuie, buloane sau prin încleiere.
Dezavantajele lemnului de construcţie :
- se aprinde şi arde usor ;
- este puţin rezistent la acţiunea agenţilor externi, putrezind uşor şi fiind atacat de
insecte;
- are rezistenţa mecanică relativ mică.
In construcţii se folosesc :
- cu preponderenţă răsinoasele (brad, molid), datorită caracteristicilor proprii acestor
arbori (trunchi lung, drept şi gros), cât şi usurinţei cu care se prelucreaza lemnul lor;
- mai rar şi foioasele (stejar, fag, tei, etc.) – când calitaţile specifice acestora impun
folosirea lor.
In construcţii, lemnul se întrebuinţează :
- brut : material lemnos brut, cu secţiune rotundă, cojit sau necojit, curătat de crengi
şi cioturi, provenit din trunchiurile lungi şi drepte sau din crengile drepte şi
groase, tăiate la anumite lungimi, după destinaţie;
- prelucrat :
- cioplitura = orice piesă cu muchiile ascuţite sau tesite, prelucrate din lemn
rotund prin cioplire cu barda;
- cherestea (material fasonat sau ecarisat) : material lemnos provenit din
lemnul brut, tăiat la gater în direcţie longitudinală şi având cel puţin două feţe
plane şi paralele.
12.2 STRUCTURA LEMNULUI

12.2.1. Microstructura lemnului
Prin studiul microscopic al tesuturilor vegetale s-a observat că acestea sunt constituite dintr-o
mulţime de particule de forme şi marimi diferite, numite celule vegetale şi sunt alcătuite din trei parţi
distincte ca formă şi compoziţie chimică : membrana celulară, protoplasma şi nucleul.
Membrana celulară
- la celulele tinere este formată din celuloză şi in propoţtie mică din hemiceluloză
(formată din CO2 atmosferic şi H2O prin fenomenul denumit asimilaţie clorofiliană)
- la celulele îmbătrânite, membrana celulară se întăreşte, lemnul căpătând rezistenţă
mecanică.
Protoplasma şi nucleul – sunt formate din substanţe proteice complexe (conţin atomi de
carbon, H2, O şi azot).
Protoplasma are ca rol principal formarea ligninei, iar nucleul produce înmulţirea celulelor
prin diviziune.
După ce s-a terminat evoluţia celulelor, protoplasma şi nucleul dispar, celula rămânând goală
în interior.
În corpul plantei, celulele îşi schimbă forma şi se grupează in ţesuturi, care îndeplinesc
anumite funcţiuni.
Ţesuturile moarte ( nu se modifică în timp) :
- de conducere – servesc la conducerea sevei de la frunze spre interiorul arborelui şi a
apei cu săruri din pământ înspre frunze.
- de susţinere – dau rezistenţa lemnului; aceste ţesuturi se numesc fibre lemnoase.
- mixte – au celule cu pereţi mult îngroşaţi si lignifiaţi, dar subţiaţi şi ciuruiţi în anumite
poziţii; au rol de susţinere şi de conducere.
Ţesuturile moarte, goale în interior, pot fi umplute cu celule fibroase care măresc rezistenţa
lemnului, proces numit duraminificare.
Ţesuturile de parenchim (ţesuturi vii) – se găsesc dispuse longitudinal şi radial în cilindrul
lemnos:
- raze medulare – ţesuturi dispuse radial, în formă de benzi înguste printre ţesuturile
moarte; au rolul de a conduce seva spre interiorul şi periferia cilindrului lemnos;
- canale rezinifere sunt dispuse radial şi longitudinal în cilindrul lemnos; la răşinoase
au rolul de a produce şi înmagazina răşina.
12.2.2 Structura macroscopică a lemnului

Structura macroscopică poate fi cercetată într-o seţiune transversală (vezi fig.), pornind de la
exterior înspre axa cilindrului lemnos, putând fi distinse mai multe zone.
Scoarţa – reprezintă 5% din volumul arborelui este alcătuită din două straturi :
- ritidomul – format din ţesuturi moarte cu rolul de a proteja arborele;

- stratul liber – format din vase liberiene, prin care circulă seva descendentă.
Cambiul este format din celule vii cu care arborele creşte în perioada vegetativă a anului, prin
divizareaîin celulele de liber, înspre coajă şi celule de lemn pe cilindrul lemnos.
Lemnul propriu-zis este format din inele anuale concentrice în care se deosebesc următoarele
zone diferite :
- alburn (zona exterioară), formată din ţesuturi lemnoase complet îmbatrânite prin care
circulă seva ascendentă;
- duramenul, format din ţesuturi complet îmbatrânite, umplute cu celule fibroase ce
impiedică circulaţia sevei şi măresc rezistenţa lemnului;
- maduva, formată din ţesuturi rarefiate şi fără rezistenţă;
- canalul medular.
Orice arbore este alcătuit din :
- rădăcină
- trunchi (tulpină) – formează partea principală a arborelui,reprezentând 60…85% din
volumul total
- crengi şi frunze.
Fig. 12.1 Structura lemnului

12.3 PROPRIETAŢI FIZICO-MECANICE ALE LEMNULUI

12.3.1 Umiditatea lemnului
După taiere, lemnul conţine o cantitate mare de apă, care poate să ajungă până la jumătate din
masa sa. Această apă se poate găsi în trei stări diferite :
- apa liberă – constituie partea preponderentă şi circulă prin ţesuturile vegetale. Această
apă nu influeţeaza caracteristicile mecanice ale lemnului.
- apa de higroscopicitate – este fixată prin adsorbţie pe pereţii ţesuturilor vegetale şi are
o influenţa importantă asupra proprietaţilor lemnului;
- apa legata chimic, în proporţie de 1 %, se gaseşte în compoziţia substanţelor ce
alcătuiesc materialul lemnos.
Umiditatea unui arbore proaspăt doborât se reduce treptat prin evaporarea apei libere şi apoi a
unei parţi din apă de higroscopicitate până se stabileşte un echilibru cu umiditatea atmosferică.
Umiditatea lemnului nu este constantă in toată masa sa ci este mai ridicată în ţesuturile tinere şi înspre
partea superioară a trunchiului arborelui; umiditatea variază şi după anotimp.
Cantitativ, umiditatea se determină pe probe medii mici, cântărite iniţial pentru stabilirea
masei în stare umedă mum şi apoi uscate la 1050C până la masa constantă mus. Se determină umiditatea
relativă şi umiditatea absolută :
mum  mus 
%U r  *100 12.1
mum
mum  mus 
%U a  *100 12.2
mus
Umiditatea depinde de esenţa lemnului, în tabelul 12.1[10] fiind date umiditaţile absolute şi
relative pentru trei specii de lemn, imediat după doborâre.
Tab. 12.1
Umiditatea absolută % Umiditatea relativă %
Felul arborelui
Pin 80..90 44..47
Molid 80..100 44..50
Mesteacăn 60..80 37..44
12.3.2 Densitatea lemnului

Densitatea reală a materialului lemnos este aceeaşi pentru toate speciile : 1500 kg/mc.
Densitatea aparentă este influenţată de esenţa şi umiditatea lemnului.
Densitatea se determină pe epruvete cubice (2cm.) sau prismatice (2x2x3 cm.) pentru
umiditatea relativă standard de 15 %. În tabelul 12.2 sunt date densitaţile pentru mai multe esenţe de
lemn.
Tab. 12.2 [10, 11]

Densitatea aparentă, kg/mc, pt. Lemnul
Felul arborelui
Verde cu 15 % apă uscat
Brad 1000 450 410
Molid 740 480 430
Pin 700 520 490
Stejar 1110 740 650
Fag 1010 750 690
Frasin 920 760 680
Salcâm 880 750 730
Tei 740 460 490
Umiditatea influenţează mult densitatea lemnului.

ρ2 = ρ 1[ 1 – 0,01(1 - Kv1) (u1 – u2)] 12.3
unde : ρ 1 = densitatea corespunzătoare umidităţii u1
ρ 2 = densitatea corespunz ătoare umidităţii u2
Kv1 – coeficient de umflare parţială în volum pentru. 1% variaţie de umiditate.
Densitate aparentă, respectiv porozitatea lemnului influenţează direct rezistenţele mecanice.
12.3.3 Rezistenţele mecanice şi determinarea lor

Rezistenţele mecanice sunt influenţate de :
- unghiul dintre direcţia forţei şi fibrele longitudinale
- umiditate
- prezenţa defectelor.
- Rezistenţele se determină pe epruvete mici, cu umiditate relativă de 15 %.
Încercarea la compresiune se poate efectua în două feluri :
- compresiune paralelă cu fibrele – se determină pe epruvete prismatice de 20x20x60 mm.
Epruvetele nu trebuie să aibă defecte şi să fie cât mai regulate geometric. Rezistenţa la compresiune
paralelă cu fibrele este de circa 5 -10 ori mai mare decât cea perpendiculară. Această comportare se
datorează faptului că la solicitarea paralelă fibrele au cea mai mare rezistenţa şi cea mai mică
deformaţie.
RC || = N/A [N/mm2] 12.4
Din această încercare se determină şi modulul de elasticitate :
Fig. 12.2
- compresiune perpendiculară pe fibre se determină pe epruvete prismatice de 20x20x60

mm., directia forţei putând fi tangenţială sau radială la inele.
Încercarea la întindere se poate face în două moduri :
- întindere paralelă cu fibrele, pe epruvete confecţionate din lemn fără defecte şi cu feţele
paralele.
Ri || = N/A [N/mm2] 12.5
Şi la această încercare se determină modulul de elasticitate.

- intindere perpendiculară pe fibre, pe epruvete realizate în direcţie radială şi în direcţie
tangentială faţă de inele.
Încercarea la încovoiere se face conform schemei din figură. În cazul încărcărilor statice se
aplică relatia :
Rti = 1,5 P l/ bh2 [N/mm2] 12.6
Încercarea la încovoiere prin şoc se determină pe acelaşi fel de epruvete cu ajutorul unui
ciocan pendul. Încărcarea se aplică după schema din figura de mai sus. Rezistenţa la încovoiere prin
şoc este :
Ri = L/bh [Joule /mm2] 12.7
unde : L - lucrul mecanic consumat la ruperea epruvetei (Joule)

bh – secţiunea transversală a epruvetei (mm2)

Încercarea la forfecare se poate face în diferite situaţii funcţie de poziţia planului de forfecare
şi de direcţia de exercitare a forţei faţă de direcţia fibrelor :
- rezistenţa la forfecare transversală Rft, la care planul forţelor şi direcţia forţei sunt
perpendiculare pe fibre. Se deosebesc două cazuri : când forţa este aplicată radial faţă de
inelele anuale şi când este aplicată tangential;
Fig. 12.3
- rezistenţa la forfecare longitudinală paralelă Rf ||, la care planul forţelor şi forţa sunt
paralele cu fibrele; planul forţelor poate fi radial sau tangenţial faţă de inelele anuale;
- rezistenţa la forfecare longitudinală perpendiculară Rf p la care planul de forfecare este
paralel cu fibrele, iar direcţia forţei este perpendiculară pe acestea. Planul forţelor poate fi
radial sau tangenţial faţă de inelele anuale.
Rezistenţa la forfecare se determină din relaţia :
Rf = P/A [N/mm2] 12.8
În funcţie de densitatea aparentă şi de rezistenţele mecanice există :

- material lemnos tare (stejar, frasin, salcâm, nuc, fag, etc.);
- material lemnos moale (brad, molid, tei, plop, salcie, etc.).
12.3.4 Contracţia şi umflarea lemnului

La scăderea conţinutului de apă din lemn acesta se contracta (îşi micşorează volumul), iar la
creşterea conţinutului de apă, lemnul se umflă (îşi măreşte volumul); aceste variaţii de volum se
datoresc caracterului hidrofil al lemnului.
Modificările de volum sunt provocate, ca şi în cazul variaţiei rezistenţelor, numai de apa de
higroscopicitate. Fenomenele de contracţie şi de umflare sunt reversibile dacă temperatura de uscare
nu este mai mare de 110 0C.
Contracţiile sunt diferite funcţie de specia arborelui :
- contracţie mică – nucul şi plopul;
- contracţie mare – stejarul şi frasinul

Dacă materialul lemnos este uscat prea repede, după taiere, atunci contracţiile sunt atât de
mari încât pot produce crăpături în lemn, iar materialul va fi rebutat.
12.4. ACŢIUNI AGRESIVE ŞI MIJLOACE DE PROTECŢIE

12.4.1 Protecţia lemnului fată de agenţi atmosferici, insecte şi putregaiuri
Metodele de protecţie a lemnului de construcţie, expus agenţilor atmosferici, se împart în două
categorii :
1. Protecţia la suprafată cuprinde :
 Carbonizarea - se produce o distilare partială a lemnului la suprafată, rezultând
gudroane care pătrund în interiorul lui şi care având acţiune antiseptică, îl feresc de
putrezire, într-o oarecare masură, dar nu pentru timp îndelungat;
 Macadamul gudronat - constituie pentru stâlpi şi bulumaci o protecţie mai bună decât
carbonizarea. Se prepară din piatră spartă de circa 10 mm., bine uscată amestecată cu
gudron.
 Catranul (produs secundar la fabricarea cocsului) – se întinde pe suprafaţa lemnului
cu pensula, după ce a fost încălzit în prealabil pentru ca lemnul să fie bine acoperit.
Prin cătrănire se protejeaza capetele înzidite ale grinzilor de brad, precum şi
ghermelele de la uşi şi ferestre.
 Carbolineumul (antiseptic obţinut din distilarea huilei) – folosit la protecţia
construcţiilor din lemn supuse intemperiilor. Se aplică la suprafată, cu pensula, în 2-3
straturi. Pentru protecţia lemnului aparent, expus intemperiilor, se folosesc vopsele de
carbolineum.
2. Protecţia în profunzime se realizează prin impregnarea pieselor din lemn cu antiseptice
puternice, care trebuie să nu atace lemnul şi să pătrundă cât mai uşor şi mai adânc în ţesutul lemnos,
fixându-se pe acesta în aşa fel încât să nu fie spălate de apă şi nici descompuse de agenţi naturali.
Antisepticele folosite sunt :
 Ulei de creozot sau ulei de antracen,
 Soluţii de sulfat de cupru (piatră vânătă),
 Clorura de mercur, de zinc,
 Florura de sodiu.
Impregnarea în profunzime se face prin :
 Prin cufundarea lemnului în bazine cu antiseptic;
 Prin injectarea soluţiei antiseptice, sub presiune, prin capetele buştenilor;
 Sub presiune, în autoclave.
12.4.2 Protecţia contra focului

Se asigură prin izolarea cât mai completă a lemnului de mediul înconjurator prin :
 Acoperire cu un strat de materiale incombustibile şi rele conducătoare de caldură
(azbest, şamotă, kiselgur), acoperite la rândul lor cu foi metalice,
 Tratare prin vopsire cu materiale ignifuge, care se aplică ca orice vopsea, cu
pensula sau prin stropire cu pulverizatorul. Materiale ignifuge : varul, sticla
solubila, vopsele ignifuge fabricate pe baza de săruri metalice.
12.5 MATERIALE DE CONSTRUCTII DIN LEMN

12.5.1 Materiale lemnoase brute
În această categorie intră produsele la care operaţiile făcute asupra cilindrului lemnos se reduc
la retezări şi curăţiri de scoarţă. Aceste materiale sunt tot mai mult înlocuite cu beton armat şi oţel.
Există următoarele clase de material lemnos brut :
- Lemnul rotund de foioase pentru construcţii, într-o singură calitate.
- Bilele, manelele şi prajinile – materiale lemnoase rotunde care provin din esenţe de răşinoase
şi se folosesc la alcătuirea schelăriilor.
- Lemnul rotund pentru piloţi, din raşinoase şi foioase, se confecţionează în trei categorii,
funcţie de dimensiunea la capătul subţire :
- A – 14..21 cm.
- B – 22..29
- C – 30..36 cm.
- Stâlpi pentru linii aeriene de energie electrică din răşinoase şi foioase cu lungimi de 5 …14
m.
- Lemn rotund de mină din raşinoase sau foioase cu lungimi de 1,2 ..6 m.
12.5.2 Produse semifabricate din lemn

Aceste produse se obţin din lemn rotund prin cioplire sau tăiere. Din această categorie fac
parte :
- Cioplitura, obţinută prin cioplire cu toporul. Se foloseşte pentru elemente de şarpantă
ale acoperişurilor : grinzi, pane, capriori etc.; traverse de cale ferată.
- Cheresteaua se obţine prin tăierea lemnului rotund în direcţie longitudinală. Prin
debitarea cherestelei se obţin scânduri, lăturoaie, şipci, grinzi, rigle etc..
Principalele utilizări ale cherestelei sunt :
- Şipcile pentru garduri sau construirea mobilierului,
- Scândurile pentru astereală, tipare pentru beton, tavane, lucrări de
tâmplărie,
- Dulapii ca material de podire, consolidări de săpături, material de

tâmplărie de construcţii şi mobilier,
- Riglele ca material pentru şarpante, tâmplăria uşilor şi ferestrelor
- Grinzile pentru elemente de rezistenţă la planşee, stâlpi, poduri.
- Furnirul - se obţine prin tăierea trunchiurilor de foioase în foi subţiri (0,4 …6 mm.)
cu ajutorul unor maşini speciale. Tăierea se poate face de-a lungul trunchiului sau
tangenţial cu ajutorul maşinii de derulare.
- Placajele rezultă din lipirea unui număr impar de foi de furnir, astfel aranjate ca
fibrele a două foi consecutive să facă un unghi drept. Placajele pot fi :
- Placaj blindat cu foi metalice subţiri 0,2 …0,4 mm. Pe ambele feţe;
- Placaj armat cu ţesături metalice sau textile între foile de furnir;
- Placaj bachelitizat, impregnat cu răşini fenolformaldehidice;
- Placaj melaminat;
- Placaj emailat rezultat prin turnarea sau pulverizarea mai multor straturi
de email sau lac pe baz de răşini sintetice.
Placajele se întrebuinţeaza la : construcţia mobilierului, uşi, plafoane, cofraje pentru
elementele de beton,etc..
- Panelurile sunt alcătuite dintr-un miez de şipci de lemn moale lipite şi acoperite pe
ambele feţe cu foi de furnir de bază cu direcţia fibrelor perpendiculară pe cea a
şipcilor. Au contracţii mici şi se folosesc la : mobilier, pereţi despărţitori, uşi,etc..
Fig. 12.4 Panel
12.5.3 Produse finite din lemn

Din această categorie fac parte acele produse care se pun în operă fără să sufere vreo
modificare a dimensiunilor lor. Se utilizează următoarele materiale :
- Plăcile celulare – alcătuite dintr-un cadru rigid, având în interior o serie de celule
formate din fâsii de furnir sau placaj. Se folosesc la construirea uşilor, panourilor de
mobilier sau la construcţia pereţilor despărţitori.
- Scânduri făltuite – confecţionate din scânduri de răşinoase ce se rindeluiesc pe faţa
văzută.
- Dusumele cu lambă şi uluc se fac din răşinoase şi sunt rindeluite pe o fată.

- Parcheturi, folosite pentru executarea pardoselilor.
Fig. 12.5 Scânduri fălţuite (a) şi duşumele cu lambă şi uluc (b)
12.5.4 Materiale moderne din lemn

Acestea sunt produse obţinute prin modificarea structurii şi compoziţiei lemnului, indiferent
de esenţă :
- Plăci din aşchii de lemn (PAL) – se obţin prin aglomerarea aşchiilor cu ajutorul unui
adeziv sintetic sub acţiunea simultană a temperaturii şi presiunii.
- Plăci fibrolemnoase (PFL) se fabrică din fibre de lemn a căror coeziune primară
rezultă din împâslirea fibrelor şi din proprietaţile adezive proprii.
- Lemnul stratificat densificat (lignofolul) se obţine din foi de furnir montate în placaj,
impregnate cu raăşini formaldehidice şi presate la 100 …150 atm. şi temperatură de
150 C.
Rezistenţa la compresiune
F
plan de F sect. A-A
A
lunecare
curbarea piesă din oţel
fibrelor
epruvetă
A
F platan 20
presă
a. paralelă b. perpendiculară
Rezistenţa la întindere
D-D
A
D
B
C C
20
30
100 90/2
25 20 25 15
20
15
350/2
B
A
A-A 70
B -B
C-C
Rt II Rt I
20
D
20
20 8
Rezistenţa la încovoiere
Rezistenţa la forfecare
F P F P F P F P F P F P
 RcII este de 5 pânã la 10 ori mai mare decât Rc I ;

 RtII este aproximativ de douã ori mai mare decât RcII;
 Rt I este cea mai micã rezistenţã a lemnului
 Ri este de (1,5 ... 2) ori mai mare decât RcII .
9
Materiale din lemn
 cu structura nemodificată  se obţin prin debitarea din trunchiul
arborelui:
lemn ecarisat;
 produse brute; cherestea;
 produse semifabricate furnir;
placaje;
panel;
 produse finite : parchet, duşumele, panouri celulare etc.
 cu structura modificată  se obţin prin prelucrarea deşeurilor de
lemn şi aglomerarea acestora:
 plăci din aşchii de lemn (PAL)
 plăci fibrolemnoase (PFL)
10
Cap. 13 MATERIALE DE FINISAJ

13.1 GRUNDURI
Grundurile sunt dispersii de pigmenţi şi materiale de umplutură în uleiuri sicative (uleiuri
vegetale) sau lacuri care după uscare dau pelicule dure şi mate. Se utilizează ca prim strat care se
aplică pe suprafaţa de vopsit pentru a asigura legătura cu stratul de vopsea sau lac.
Grundurile utilizate în construcţii sunt :
- pe bază de ulei sicativ cu oxizi de plumb, fier, negru de fum sau oxid de zinc (utilizate la
grunduirea suprafeţelor de metal şi lemn);
- pe bază de nitrat de celuloză (pentru grunduirea metalului şi lemnului în interior);
- grunduri de alchidali (utilizate pe tencuieli gletuite, lemn şi metal).
13.2 LACURI
Lacurile sunt soluţii peliculogene în solvenţi volatili, cu sau fără adaos de ulei, care după
întărire dau pelicule transparente şi lucioase.
În funcţie de natura substanţei peliculogene se deosebesc următoarele tipuri principale de
lacuri:
- lacuri pe bază de răşini – se referă la soluţii de colofoniu în alcool, de răşini
fenolformaldehidice în alcool, de răşini epoxidice în diverşi solvenţi; se aplică pe: metal,
lemn, beton, etc.;
- lacuri pe bază de derivaţi ai celulozei – se obţin din esteri ai celulozei cu solvenţi organici
(alcool, acetonă) şi adaos de plastifianţi; au întărire rapidă şi sunt rezistenţe la temperatură
şi intemperii;
- lacuri pe bază de bitum – formate dintr-o soluţie de bitum în benzen sau white-spirt, cu
sau fără adaos de colofoniu, bioxid de mangan şi var; după întărire dau o peliculă neagră,
lucioasă şi compactă; se folosesc la protecţia pieselor de oţel contra coroziunii.
13.3 EMAILURI
Emailurile sunt suspensii de pigmenţi în diferite lacuri, cu sau fără adaos de material de
umplutură, care după întărire dau pelicule colorate şi opace, rezistente la acţiunile exterioare.
Pigmenţii folosiţi sunt: pulberi minerale sau artificiale, colorate, insolubile în apă, solvenţi şi substanţe
peliculogene. Pigmenţii folosiţi trebuie să fie foarte fin măcinaţi, inerţi chimic, să nu se decoloreze la
soare, să fie compacţi pentru a nu absorbi uleiul sau lacul cu care se amestecă.
13.4 VOPSELE
Vopselele sunt suspensii de pigmenţi în substanţe peliculogene, cu sau fără adaos de material
de umplutură. După uscare dau pelicule colorate, opace, cu aspect mat sau semilucios. După natura
substanţei peliculogene şi modul de întărire sunt :
- vopsele pe bază de apă – suspensii de var, humă, ciment sau soluţii coloidale de apă-clei;
- vopsele pe bază de ulei – sunt suspensii de pigmenţi în uleiuri sicative (uleiuri vegetale);
- vopsele pe bază de polimeri – conţin pigmenţi şi materiale de umplutură; se fabrică:
- vopsele pe bază de poliacetat de vinil (Vinarom), se aplică pe elemente nemetalice;
- vopsele pe bază de alchidal (Romalchid), utilizate pe metal, beton, lenm
CAP 14 ADEZIVI ŞI CHITURI

14.1 ADEZIVI
Adezivii se folosesc în straturi subţiri la lipirea între ele a diferitelor materiale (fabricarea
placajului, panelului, plăcilor, PAL, PFL, etc.), la fixarea pe suport a materialelor (plăci ceramice, de
sticlă, tapete, pardoseli din parchet, materiale de izolaţie, etc.), precum şi la îmbinări de piese din
lemn, metal, materiale de polimeri, etc.
Adezivii pe bază de gelatină se livrează sub formă de plăci, granule, praf. Pot avea culoare de
la galben închis la brun. Gelatina este o substanţă proteică ce se extrage din deşeuri de piei sau oase
prin fierbere cu apă în autoclavă. Adezivul este sensibil la umiditate.
Adezivii pe bază de caseină se prepară din caseină, substanţă proteică extrasă din lapte, prin
dizolvare în apă cu adaos de hidroxid de sodiu sau lapte de var. Se foloseşte la rece după cel mult 7 ore
de la preparare. Dau lipituri mai puţin sensibile la umiditate.
Adezivii pe bază de polimeri sunt rezistenţi la umiditate şi prezintă o capacitate de lipire
superioară. Se folosesc în construcţii sub formă de soluţii de răşini naturale sau sintetice în solvenţi
volatili sau sub formă de emulsii apoase. Exemple : poliacetatul de vinil (aracet), cauciuc natural sau
artificial (prenandez).
Adezivi pe bază de bitum (bitum topit) se folosesc la obţinerea unor materiale termo şi
fonoizolante.
14.2 CHITURI
Chiturile sunt amestecuri alcătuite dintr-un adeziv şi materiale de umplutură fine (praf de
cretă, ghips) care servesc la finisarea suprafeţelor înainte de aplicarea unui material de vopsitorie,
etanşarea rosturilor, protecţii anticorozive, etc. Chiturile mai des utilizate în construcţii sunt:
- chit de tâmplărie – obţinut din ulei de in şi umplutură din făină de lemn, cretă, ghips şi
folosit la finisarea tâmplăriei;
- chit pentru geamuri – preparat din ulei vegetal sicativ şi praf de cretă cu sau fără adaos de
oxid de plumb sau fier; cel cu adaos de oxid se foloseşte la etanşarea geamurilor în rame
metalice;
- chituri pe bază de silicaţi alcalini – chituri rezistente la ulei, alcool, acizi – se foloseşte la
fixarea plăcilor, cărămizilor din gresie ceramică şi la chituirea rosturilor între ele;
- chituri pe bază de bitum – alcătuite din bitum şi filer, cu sau fără adaos de fibre celulozice;
se utilizează la umplerea rosturilor dintre elemente şi la hidroizolaţii;
- chituri pe bază de polimeri – principalele chituri fabricate în ţară sunt pe bază de răşini
sintetice.
Cap. 15 MATERIALE DE IZOLAŢIE

15.1 MATERIALE DE IZOLAŢIE TERMICĂ
Transmiterea căldurii de la un corp la altul se face de la sine când un corp mai cald cedează
căldură unuia mai rece sau cu consum de lucru mecanic când căldura se transmite de la un corp cu
temperatura mai scăzută la altul cu temperatură mai ridicată. Transmiterea căldurii se face prin
conducţie, prin convecţie şi prin radiaţie.
Pentru ca un material să aibă proprietatea de izolare termică, valoarea conductivităţii termice
trebuie să fie mai mică de 0.3 Kcal/m·°C·h; această condiţie este îndeplinită de materialele uşoare
poroase având ρa < 1000 kg/m3.
În acelaşi timp, materialele de izolaţie termică trebuie să fie suficient de rezistente, stabile la
variaţii de temperatură, incombustibile sau greu combustibile, etc.
Principalele materiale de izolaţie termică în funcţie de natura şi structura lor sunt:
A. Materiale anorganice:
- betoane foarte uşoare;
- materiale de izolaţie termică pe bază de ipsos celular şi macroporos;
- materiale de izolaţie termică pe bază de produse ceramice poroase;
- materiale de izolaţie termică pe bază de diatomit, care sunt:
- mase turnate;
- cărămizi;
- azlazurit;
- materiale de izolaţie termică pe bază de sticlă, care sunt:
- vată de sticlă;
- sticlă spongioasă;
- materiale de izolaţie pe bază de vată minerală;
- materiale de izolaţie pe bază de agregate uşoare naturale şi artificiale;
- materiale de izolaţie pe bază de foi de aluminiu de 0.1-0.2 mm.
B. Materiale organice
Materiale de izolaţie termică pe bază de:
- materiale celulozice: - plăci PFL şi PAL;
- plăci de stufit;
- rumeguş şi talaş;
- plăci din maculatură;
- plută (expandată, bitumată) – se formează între scoarţa şi cilindrul lemnos al unor
stejari din regiunea Mării Mediterane sau din Delta Dunării;
- polimeri (polistiren, PVC).
C. Mixte
Materiale de izolaţie termică pe bază de:
- agregate organice şi lianţi minerali:
- plăci de stabilit;
- plăci de talaş cu ipsos;
- betoane cu agregate vegetale;
- betoane cu agregate polimeri;
- agregate minerale şi lianţi organici:
- plăci de pastă minerală;
- plăci semirigide de vată minerală;
- plăci rigide de vată minerală.
15.2 MATERIALE DE IZOLAŢIE FONICĂ

Materialele de izolaţie fonică (fonoizolatoare) au proprietatea de a împiedica transmterea
sunetelor sau zgomotelor din impact, îndeplinind astfel funcţia de confort fonic (acustic).
Aceste materiale sunt:
- fonoreflectante (cu ρa mare);
- fonoabsorbante (cu ρa redusă).
Materialele şi dispozitivele de izolaţie fonică se clasifică în:
- materiale poroase şi structuri pe bază de materiale poroase: plăci fonoabsorbante din
vată minerale, din pulberi monogranulare;
- materiale fonoreflectante: plăci subţiri alcătuite din placaj, PVC, sticlă, PAL, etc.;
- rezonatori, structuri mixte, corpuri fonoabsorbante.
15.3 IZOLAŢII CONTRA VIBRAŢIILOR ŞI IMPACTULUI

Vibraţiile sunt produse de diverse maşini şi motoare în mişcare, iar impactul este dat de
solicitările dinamice izolate (lovirea pardoselilor în mers, trântirea de obiecte grele, etc.). Asemenea de
solicitări dinamice nu este permis a fi transmse structurii de rezistenţă a construcţiilor deoarece le
solicită în mod suplimentar; datorită rigidităţii structurii, aceste solicitări sunt transmise în întreaga
construcţie.
Izolarea contra vibraţiilor se face prin fixarea maşinilor şi motoarelor de părţile rigide ale
construcţiei prin intermediul unui material absorbant (plută, cauciuc, pâslă, arcuri, etc.).
Pentru izolarea contra impactului pardoseala nu se aşează direct pe planşeu, ci prin intermediul
unui strat absorbant format din diverse materiale (PFL, PAL, vată minerală, pâslă minerală, plută,
etc.).
15.4 MATERIALE DE IZOLAŢIE HIDROFUGĂ

Pentru realizarea durabilităţii construcţiilor sunt necesare izolaţii hidrifuge care trebuie să fie:
- impermeabile;
- rezistente la acţiunea agresivă a apei;
- stabile la variaţii de temperatură.
Izolaţiile hidrofuge se pot realiza prin:
- hidrofobizarea porilor deschişi şi a canalelor capilare prin impregnarea cu materiale
hidrofobe;
- acoperire cu vopsele hdrofobe;
- izolarea cu materiale sub formă de foi flexibile şi hidrofobe;
- crearea unui strat superficial de granule mici şi hidrofobe.
În funcţie de materialul utilizat, izolaţiile hidrofuge sub formă de foi flexibile sunt:
- materiale hidroizolatoare pe bază de bitum:
- cartoane bitumate;
- pânze bitumate;
- împâslituri din fibre de sticlă bitumate;
- pachete de foi bitumate cu foi de aluminiu (0.08-0.8 mm);
- materiale hidroizolatoare pe bază de polimeri:
- pânză de poliizobutenă, răşină;
- folii de polietilenă;
- foi de policlorură de vinil;
- cartoane bitumate – se fabrică din cartoane celulozice cu sau fără fibre textile, prin
impregnarea lor cu bitum; în ţara noastră se fabrică următoarele tipuri de cartoane
bitumate:
- carton bitumat impregnat;
- carton bitumat impregnat şi acoperit;
- carton bitumat perforat, blindat şi filerizat;
- pânze bitumate – se obţin din ţesături din fibre vegetale sau sintetice care sunt
impregnate cu bitum sau bitum;
- împâslituri din fibre de sticlă bitumate – se fabrică în trei tipuri:
- IA – presărate pe amble feţe cu nisip;
- IB – presărate pe o faţă cu nisip iar pe cealaltă cu mterial de granulaţie mai
mare (mărgăritar);
- IPB – perforată şi presărată pe o faţă cu nisip iar pe cealaltă cu mterial de

granulaţie mai mare (mărgăritar).
Determinări ale caracteristicilor tehnice ale cartoanelor, pânzelor şi împâsliturilor bitumate:
- masa produsului – se determină pe epruvete de 500x500 mm; se face prin cântărire;
- forţa de rupere, în daN, la tracţiune, longitudinal şi transversal pe sul – pe epruvete de
50x250 mm; încercare în maşina de tracţiune;
- alungirea (%) – pe epruvete de 50x250 mm; încercare în maşina de tracţiune;
- flexibilitatea:
- la 0°C: pe epruvete de 50x200 mm; se menţine 30 minute în apă la 0°C apoi se
îndoaie după o placă de lemn;
- la 20°C: pe epruvete de 50x200 mm; se menţine 30 minute în apă la 20°C apoi se
îndoaie după o placă de lemn;
- stabilitatea la cald – pe epruvete de 50x100 mm; se menţin 2 ore în poziţie verticală în
etuvă la 80°C;
- impermeabilitate – pe epruvete de 150x150 mm; acestea se menţin 72 ore la presiunea de
100 mm col. H2O.

Suport Curs Mat de Ctii

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Suport Curs Mat de Ctii

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MATERIALE DE CONSTRUCȚII - CURS 1-4 2020 – 2021

CAP. 1 PROPRIETĂŢI GENERALE ALE MATERIALELOR

Analizele – pot fi fizice şi chimice constând din descompunerea materialului în părţi

Încercările – reprezintă determinarea caracteristicilor fizico-mecanice pe materialul luat ca un

1. compoziţia chimică şi mineralogică

TIPURI DE MATERIALE DE CONSTRUCŢIE

În funcţie de structură, de natura legăturilor dintre componenţi, de tehnologia de obţinere,

Prin asociere se realizează o optimizare de proprietăţi în conformitate cu cerinţele faţă de

1.2 PROPRIETĂŢI FIZICE ALE MATERIALELOR

În funcţie de semnificaţia lui V, se pot defini următoarele noţiuni:

Determinarea densităţii materialelor constă practic în măsurarea volumui probei de

Tabel nr. 1.1 Densităţii ale materialelor de construcţii

METODE DE DETERMINARE A DENSITĂŢII MATERIALELOR

c. Densitatea aparentă în grămadă sau în vrac (ρag)

în care: Va – volumul aparent al epruvetei (probei) incluzând volumul porilor şi al

Densitatea în grămadă se determină pentru materiale granulare (de exemplu nisip,

în care : Vs – volumul stivei.

Compactitatea reprezintă un criteriu important pentru caracterizarea unui material, întrucât

1.2.3 Porozitatea şi volumul de goluri

1.2.4 Proprietăţi legate de contactul cu apa

Permeabilitatea este proprietatea materialelor de a lăsa apa sub presiune să le

S - suprafaţa perpendiculară pe direcţia de penetrare a apei,

în care : Ru - rezistenţa la compresiune a probei martor uscate,

Compoziţia materialelor faţă de apă

m1  masa materialului uscată.

Permeabilitatea poate fi calculată cu relaţia Darcy

P - diferenţa de presiune pe feţele opuse ale materialului.

Permeabilitatea poate fi exprimată prin coeficientul de permeabilitate K şi determinată

Coeficientul de permeabilitate, ca o caracteristică a materialului, se exprimă în unităţi

f. Rezistenţa la îngheţ - dezgheţ repetat (gelivitatea) – este proprietatea materialelor

Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ repetat este proprietatea materialelor de a-şi conserva

g. Rezistenţe mecanice – proprietatea materialelor de a suporta eforturi interioare ce apar în

1.2.5 Proprietăţi termice ale materialelor

în care : l0 - lungimea la începutul încălzirii

a. Aspecte calitative ale comportarii materialelor la incalzire

Temperatura minima la care amestecul de gaze combustibile degajate se aprind în

b.Conductibilitatea termică - este proprietatea materialelor de a transmite prin masa

Fig.1 Transmiterea caldurii printr-un material solid

Conductibilitatea termică a materialelor depinde de compozitia chimica a materialului,

a. Dilatanta termica reprezinta cresterea dimensiunilor si a volumului unui material prin

La încălzire progresivă, materialele de construcţie pot prezenta modificări dimensionale, ale

Rezistenţa la foc este proprietatea materialelor de a suporta, fără a se distruge, acţiunea

La creşterea progresivă a temperaturii, unele materiale (betonul) se degradează treptat

Materialele organice prezintă, de asemenea, comportări diferite la creşteri de

În relaţia (1.15) ,,τ” este durata de propagare a căldurii.

Tabelul I – 2 Conductivitatea termică a unor materiale de construcţie

Materialele de construcţie cu λ< 0,29 sunt considerate convenţional termoizolatoare.

1.3 PROPRIETĂŢI FIZICO-MECANICE ALE MATERIALELOR

Valorile rezistenţelor mai depind şi de viiteza de aplicare a înărcărilor (viteză mică -

Relaţia de transformare a unităţilor de măsură este :

Proprietăţile mecanice exprimă capacitatea materialelor de a se opune acţiunilor exterioare de

După modul cum acţionează, sarcinile pot fi:

După variaţia în timp, solicitările pot fi:

Figura 1.1 Tipuri de forţe ce apar în timpul solicitărilor

La solcitările simple (compresiune, tracţiune) se ia în consideraţie în principal efortul

Figura 1.2 Descompunerea eforturilor ce apar într-o secţiune

materialului. Umflările se produc prin creştere umidităţii şi dau compresiuni în structura

în care : Δb - îngustarea secţiunii,

în care : σe - efort uniotar la limita de plasticitate

este numită legea lui Hooke.

Fig.1.1 Deformarea transversală a materialului

in care : τ - efort unitar tangenţial,

Fig. 1.2 Încercarea la tracţiune pe oţel moale

În mod tradiţional, comportarea materialelor la solicitări mecanice se studiază cu