Adelina Dodon Thesis

CUPRINS
Introducere........................................................................................................................................3
1. Consideraţii generale în procesul de tratare termică a crupelor cu scopul
obţinerii concentratelor alimentare .......................................................................................9
1.1. Bazele termodinamice ale procesului de transfer de căldură şi masă în procesul de
uscare a crupelor....................................................................................................................9
1.2. Tehnica şi tehnologia modernă de fabricare a crupelor fierte uscate .................................16
1.2.1. Sorizul – obiect de cercetare...........................................................................................16
1.2.1.1. Structura anatomică a bobului de soriz ....................................................................17
1.2.1.2. Caracteristica biochimică a sorizului........................................................................18
1.2.1.3. Proprietăţile tehnologice ale sorizului ......................................................................20
1.2.2. Noţiuni despre procesul de prelucrare hidrotermică a crupelor .....................................22
1.2.3. Tehnica şi tehnologia existentă de uscare a crupelor fierte ............................................28
1.2.3.1. Uscarea prin convecţie..............................................................................................29
1.2.3.2. Uscarea conductivă...................................................................................................31
1.3. Poziţia fundamentală şi direcţiile principale de perfecţionare a tehnologiei
proceselor de tratare a crupelor ..........................................................................................32
1.4. Problemele cercetărilor ştiinţifice.......................................................................................34
2. Concepte de studiu teoretic al procesului de uscare a crupelor fierte în câmp
electromagnetic ......................................................................................................................36
2.1. Bazele teoriei procesului de uscare cu microunde...............................................................36
2.2. Factorii care influenţează încălzirea cu microunde.............................................................38
2.3. Polarizarea şi pierderile dielectrice în materialele omogene şi neomogene .......................43
3. Cercetarea exsperimentală a etapelor de prelucrare hidrotermică a sorizulu................46
3.1. Pregătirea crupelor pentru experienţe şi metodica efectuării lor........................................46
3.2. Esenţa şi desfăşurarea procesului de fierbere a crupelor gonflate .....................................54
3.2.1. Construcţia şi descrierea dispozitivului de determinare a gradului de fierbere la
crupe ...............................................................................................................................56
4. Instalaţia pentru cercetarea cineticii procesului de uscare a crupei fierte de soriz
prin aplicarea microundelor.................................................................................................58
4.1. Descrierea instalaţiei experimentale de uscare a crupei fierte de soriz ..............................58
4.2. Metoda de înregistrare a scăderii masei şi temperaturii sorizului ......................................60
4.3. Metoda de măsurare a vitezei aerului în camera de uscare ................................................60
4.4. Pregătirea sorizului pentru experiment şi metodica desfăşurării experienţelor..................62
5. Cercetarea cineticii procesului de uscare a crupelor fierte de soriz cu utilizarea
energiei câmpului de frecvenţă supraînaltă şi convectivă .................................................65
5.1. Uscarea convectivă a sorizului fiert.....................................................................................65
5.2. Cercetarea cineticii procesului de uscare a sorizului cu aplicarea SHF.............................69
5.2.1. Uscarea combinată a sorizului – convecţie şi cu microunde în regim continuu ............69
1
5.2.2. Uscarea combinată a sorizului – convecţie cu microunde în regim oscilant..................76
5.3. Compararea metodelor de uscare a crupelor fierte de soriz după rezultatele
cercetărilor ...........................................................................................................................79
5.4. Metoda de calculul a caracteristicilor cinetice ale procesului de uscare a crupei
fierte de soriz ........................................................................................................................81
5.5. Influenţa diferitelor procedee de uscare asupra calităţii crupelor fierte şi uscate
de soriz..................................................................................................................................89
6. Descrierea modelului matematic pe baza datelor experimentale .....................................95
6.1. Aspecte teoretice privind modelarea matematică a proceselor tehnologice........................95
6.2. Aproximarea dependenţelor discrete a datelor experimentale cu funcţii continue..............97
6.3. Descrierea modelelor matematice al procesului de uscare a crupei de soriz cu
aplicarea energiei combinate – convecţie cu S.H.F............................................................98
6.3.1. Modele matematice a procesului de uscare la aplicarea energiei combinate
convecţiei şi S.H.F. la nivelul de putere a magnetronului de 25% N din cea
nominală .........................................................................................................................98
nominală .......................................................................................................................100
nominală .......................................................................................................................102
nominală .......................................................................................................................104
7. Realizarea tehnică a rezultatelor experimentale şi ştiinţifice, privind prelucrarea
crupelorfierte de soriz în concentrate alimentare ............................................................107
7.1. Descrierea instalaţiei de gonflare sup presiune.................................................................108
7.2. Construcţia şi principiul de funcţionare a intalaţiei de fierbere........................................109
7.3. Construcţia şi principiul de lucru al instalaţiei-vibraţionale de uscare ............................110
7.4. Calculele de bază a agregatului de prelucrare hidrotermică a sorizulzui.........................113
7.5. Descrierea liniei tehnologice de producere a produselor instantanee din crupe de
soriz cu adausuri de fructe şi legume uscate......................................................................114
8. Calculul efectului economic a măsurilor tehnico-tehnologice, propuse spre
implimentare în lucrare ......................................................................................................117
Sinteza rezultatelor obţinute........................................................................................................127
Concluzii şi recomandări .............................................................................................................132
Bibliografie....................................................................................................................................133
Adnotare ........................................................................................................................................147
Anexe
2
INTRODUCERE
La începutul mileniului al III-lea, planeta noastră a fost cucerită de progresul tehnico-

ştiinţific, acesta invadînd toate sferele de activitate de pe glob. Nu face abstracţie de la aceasta nici
Republica Moldova, unde, în diverse sfere de activitate, se introduc tehnologii noi, se valorifică
invenţiile progresiste facilitând astfel activitatea omului, reducănd surmenajul acestuia.
Sectorul agroindustrial al Republicii Moldova, ramura de prelucrare a cerealelor, importantă
pentru economia ţării, necesită investiţii pentru fabricarea produselor alimentare, aplicându-se
procedee şi tehnologii noi, care vor revoluţiona varietatea sortimentală, vor micşora cantitatea de
produse importate ce invadează actualmente piaţa autohtonă.
O inovaţie esenţială pentru ramura vizată este producerea alimentelor instantanee
(concentrate alimentare cu fierbere redusă). De regulă, producerea concentratelor alimentare este
bazată pe prelucrarea crupelor, care reprezintă produse preţioase în raţia omului [3, 66, 174] datorită
valorii nutritive şi valorii energetice înalte, asimilării bune a proteinelor şi glucidelor din ele.
Cereale excelente pentru astfel de alimente sunt boabele de orez, ale cărora derivate sunt
crupele de orez care constitue alimentul de bază pentru mai mult de jumătate din populaţia terrei.
Dar solurile şi condiţiile climaterice din Republica Moldova nu favorizează cultivarea acestei
culturi. Dat fiind acest fapt, savanţii de la Institutul de Cercetări Ştiinţifice Porumbeni au selectat
un nou soi din grupa cerealelor amidonoase, căruia i-au dat denumirea soriz.
Sorizul conform datelor I.C.Ş.P, este un produs asemănător cu orezul la compoziţia chimică
şi proprietăţile gustative, de aceea s-a extins aria de cultivare a acestuia în proporţii industriale.
În fig.1.1. este prezentată în procente roada celor mai valoroase culturi pentru consumatorii
din Republica Moldova. De aici deducem faptul că sorizul deţine locul patru din tot volumul de
produse cerealiere recoltate.
5% 2%
2%
11%
40%
15%
25%
grîu porumb orz soriz hrişcă ovăs mei
Fig. 1.1. Volumul de produse cerealiere recoltate în anul 2003 în Republica Moldova
3
O analiză a situaţiei agrare din ţară [2] arată că cultivarea sorizului a crescut considerabil. În
acest sens, în fig.1.2 este prezentată dinamica recoltelor de soriz în ultimii cinci ani.
450 mii tone 378

400 350
350 284
300 249
210
250 189 197
200
150
100
50
0
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
anul
Fig. 1.2 Dinamica recoltelor de soriz pe anii 1999 – 2005 în Republica Moldova
Examinând datele ce sunt vizate în această diagramă, concluzionăm că cultivarea sorizului a

crescut considerabil în ultimii ani, promiţând ulterior o extensie continuă.
Creşterea se datorează calităţilor acestei crupe, care contribue la varierea produselor
alimentare în raţia cotidiană a omului, furnizând organismului uman o parte însemnată din
substanţele biologic active necesare pentru activitatea vitală, menţinerea stării sănătăţii şi
conservarea capacităţii de muncă.
Conform extinderii suprafeţei de cultivare a sorizului, trebuie să evolueze şi industria
alimentară, care necesită reorganizare pentru a produce din aceste crupe valoroase mai multe
produse alimentare solicitate de consumatori.
Actualmente, se comercializează doar crupele de soriz, din care se pregătesc diverse feluri
de bucate.
Un dezavantaj al sorizului este infestarea, care se produce la păstrarea mai îndelungată a
acestuia, din cauza conţinutului înalt de proteine şi amidon, aceasta fiind o problemă care apare la
conservarea crupelor.
Aplicând tehnologii moderne în industria prelucrării crupelor, vom obţine o varietate de
semifabricate şi concentrate alimentare care trebuie să satisfacă cerinţele tot mai diversificate ale
alimentaţiei progresive [3]. Totodată, tehnologiile avansate majoreză rolul concentratelor alimentare
în prezent, deoarece ele posedă valoare biologică înaltă, proprietăţi gustative deosebite, asimilare
4
bună a substanţelor nutritive, cheltuieli reduse de transport şi au o durată îndelungată de păstrare.
Avantajul de bază al concentratelor alimentare este pregătirea rapidă a bucatelor din ele. Un factor
important al acestora este absenţa necesităţii de refrigerare.
Potrivit [112] ramura de producere a concentratelor alimentare intervine pe el piaţa de
consum cu o diversitate de produse instantanee, care se obţin în urma amestecării diferitelor
semifabricate cu produse vegetale uscate. Sortimentul lor include circa 400 de denumiri, care se
clasifică în următoarele grupe: concentrate alimentare ale bucatelor pentru prânz; produse uscate
dietetice şi pentru copii; produse dietetice din ovăz; dejunuri uscate; etc.
Direcţiile prioritare în dezvoltarea ramurii de producere a concentratelor alimentare în
Republica Moldova sunt: valorificarea produselor autohtone, asigurarea calităţii înalte, lărgirea
sortimentului şi crearea noilor metode progresive şi liniilor tehnologice continue.
Implementarea tehnologiilor noi trebuie să asigure economisirea energiei electrice, limitarea
deşeurilor sau excluderea lor, crearea produselor ce satisfac cerinţele contemporane şi obiectivele
normelor raţionale de alimentaţie în bilanţ.
La crearea metodelor şi tehnologiilor de producere a concentratelor au contribuit realizările
ştiinţifice şi practice reflectate în lucrările cercetătorilor S.A.Ghenin, A.N.Romanov, V.N.Guleaev,
L.D.Baciurscaia, M.A.Grişin şi alţii [64, 65, 66, 82, 104, 114, 174, 185].
Rezultatele obţinute ne sugerează că treptele principale în procesul tehnologic de producere
a crupelor fierte uscate este prelucrarea hidrotermică şi uscarea, al cărora regim în mare măsură
determină calitatea produselor, iar folosirea intensă a energiei influenţează costul produselor finite.
Soluţionarea problemelor legate de domeniul tehnologiei şi tehnicii de prelucrare termică a
crupelor de soriz depinde de:
¾ studierea şi aprofundarea ideilor privind esenţa fizică a transferului de căldură şi masă în
diferite procese de tratare termică;
¾ cercetarea şi studierea indicilor calităţii materialului ca obiect al proceselor termice;
¾ folosirea celor mai moderne metode fizice şi chimice de cercetare şi argumentarea
mecanismelor de transfer al umidităţii în interiorul materialului în procesul de uscare;
¾ stabilirea celor mai optime metode de prelucrare hidrotermică şi termică, argumentate
din punct de vedere ştiinţific şi economic;
¾ elaborarea schemei tehnologice eficace în corespundere cu cerinţele tehnologice de
producere a concentratelor alimentare, cu satisfacerea calităţii produsului finit;
Folosirea unor noi metode şi regimuri ale prelucrării hidrotermice [185] trebuie să satisfacă
cerinţele de îmbunătăţire şi păstrare a indicilor de calitate a crupelor fierte, concomitent cu
micşorarea cheltuielilor în producerea lor.
5
Uscarea este etapa principală din tehnologia de fabricare a produselor cu fierbere redusă.
În majoritatea cazurilor, intensitatea procesului de uscare este determinată de viteza de
migrare a umidităţii din straturile centrale spre cele exterioare. Acest proces este determinat de
structura materialului, de formele de legătură a umidităţii cu materialul etc.
Progresul radical al lucrărilor ştiinţifice din ultimile decenii ale secolului al XX-lea a
contribuit la crearea tehnicii moderne de uscare [20, 60, 71], a făcut posibilă producerea noilor
materii importante, obţinerea produselor într-o formă mai nouă pentru întrebuinţarea în viitor,
mărirea duratei de păstrare a multor produse alimentare.
O dată cu dezvoltarea diferitelor metode noi de uscare, şi anume a celor cu utilizarea
câmpurilor electomagnetice, s-au efectuat cercetări asupra optimizării condiţiilor tehnologice
termice de deshidratare cu scopul de a asigura integritatea maximă a tuturor componentelor
valoroase din produsul supus uscării, obţinerea materiei prime cu noi calităţi caracteristice, cu
proprietăţi structural-mecanice necesare.
La dezvoltarea şi fundamentarea ştiinţifică a metodelor moderne de uscare au contribuit
şcolile conduse de A. V. Lîcov, I .A. Rogov, G. A. Maximov, P. D. Lebedev, A.S.Ghinzburg, A. S.
Lupaşco, precum şi cercetările efectuate de R.P. Jmakin, A.T.Ptuşkin, V.T. Musteaţă şi alţii [42,60,
83, 93, 144, 154, 160, 180].
Cercetătorii vizaţi, studiind procesul de uscare cu folosirea metodelor electrofizice, au
aprobat legile de bază ale transferului de masă şi de căldură în diferite produse, inclusiv cele
alimentare, stabilind, totodată avantajele acestor procedee, printre care:
¾ încălzirea uniformă a produsului datorită distribuţiei uniforme a temperaturii, cu evitarea
supraîncălzirii suprafeţei;
¾ deshidratarea cu o viteză înaltă, care înlesneşte migrarea umidităţii din interiorul
produsului la suprafaţă datorită coincidenţei sensului gradientului de temperatură şi a celui de
umiditate;
¾ posibilitatea de a obţine produse sterile comercial, datorită efectului de sterilizare;
¾ îmbunătăţirea considerabilă a condiţiilor igienico-sanitare în procesul de producţie, etc.
Sorizul – cultură a secolului, motivul şi obiectivul de orientare a studiului spre cercetarea şi
elaborarea tehnologiei de fabricare a concentratelor alimentare. Astfel, problema descoperirii
modalităţilor eficiente de prelucrare a sorizului fiind actuală şi importantă, care prezintă interes atât
teoretic, cât şi practic.
6
Scopul şi obiectivele tezei
Scopul lucrării constă în analiza teoretică şi experimentală a etapelor de prelucrare termică a
crupelor de soriz (gonflare, fierbere, uscare) şi obţinerea rezultatelor optime pentru elaborarea
schemei tehnologice de fabricare a concentratelor alimentare din crupe de soriz, proiectarea
schemei tehnologice a instalaţiei de prelucrare termică.
În lucrare au fost trasate următoarele obiective:
1. Studierea datelor experimentale ale procesului de tratare hidrotermică (gonflare) a
crupelor de soriz la diferite presiuni.
2. Elaborarea şi descrierea dispozitivului de determinare a gradului de fierbere la crupe.
3. Studierea cineticii procesului de uscare a crupelor fierte prin diferite aporturi de energie:
convecţie şi combinat (convecţie şi microunde).
4. Prelucrarea rezultatelor experimentale obţinute în urma uscării crupelor fierte de soriz.
5. Elaborarea modelului matematic al cineticii procesului de uscare prin metoda combinată
a crupelor fierte de soriz.
6. Analiza indicilor de calitate a crupelor fierte şi uscate, ca materie primă în producerea
concentratelor alimentare.
7. Determinarea regimurilor optime şi elaborarea schemei operaţiunilor tehnologice de
prelucrare a sorizului în crupe fierte şi uscate.
8. Proiectarea instalaţiei pentru tratarea termică a crupelor de soriz, în baza cercetărilor
experimentale ale procesului de gonflare şi uscare (cu microunde).
Noutatea ştiinţifică a rezultatelor obţinute

Cercetarea crupelor de soriz este relativ nouă, de aceea rezultatele obţinute sunt importante
pentru economia ţării. Noutatea ştiinţifică a studiului derivă din:
¾ studierea posibilităţilor şi perspectivelor de întrebuinţare a crupelor de soriz, ca materie
primă în producerea concentratelor alimentare;
¾ examinarea indicilor tehnologici, fizico-chimici şi organoleptici ai acestei crupe la
etapele de prelucrare a ei;
¾ elaborarea metodei şi dispozitivului nou de apreciere a finisării procesului de fierbere a
crupelor, care dă posibilitatea de a obţine date exacte referitor la aceasta;
¾ determinarea şi analiza caracteristicilor cinetice ale procesului de uscare prin convecţie
şi metoda combinată (convecţie cu microunde );
¾ demonstrarea eficacităţii aplicării metodei combinate de uscare a sorizului fiert ;
7
¾ stabilirea parametrilor optimi ai procesului de uscare a crupelor de soriz pentru obţinerea
calităţii înalte a produsului finit prin reducerea duratei procesului de uscare;
¾ elaborarea modelului matematic al procesului de uscare combinat în dependenţă de
durata procesului de uscare în funcţie de temperatură şi de nivelul de putere a magnetronului;
¾ propunerea schemei tehnologice a instalaţiei de prelucrare termică a sorizului în crupe
fierte-uscate.
Semnificaţia teoretică şi valoarea aplicativă a lucrării

Rezultatele teoretice şi experimentale s-au produs în baza fondării unei noi tehnologii de
prelucrare termică a crupelor de soriz în crupe fierte şi uscate, evidenţiindu-se etapa principală:
uscarea. În acelaşi timp, s-a elaborat un nou procedeu de uscare a crupelor de soriz prin metoda
combinată (convecţie cu microunde ).
Propunerea acestei tehnologii permite ameliorarea calităţii produsului finit, majorarea valorii
nutritive a lui, economisirea resurselor energetice (prin reducerea duratei de prelucrare a crupelor),
folosirea produselor agricole autohtone, drept consecinţă se va reduce sinecostul produsului finit.
Elaborarea modelului matematic al procesului de uscare a sorizului prin metoda combinată,
în care sunt definitivate durata procesului de uscare, temperatura şi nivelul utilizării puterii
nominale a magnetronului, permite executarea în regim automat a procesului de uscare în instalaţii
industriale specializate.
Aprobarea lucrării
Rezultatele de bază ale tezei au fost comunicate, discutate şi au primit avize pozitive la un
şir de conferinţe dintre care: Simpozionul naţional de Ştiinţa Alimentelor „Alimentele şi sănătatea la
începutul mileniului III” (Galaţi, România, 2001, 2003); Simpozionul Naţional cu participare
Internaţională „Morărit şi Panificaţie” (Sibiu, România, 2003,2006,2007); Colocviul franco-român
de chimie aplicată (Bacău, România, 2002, 2004); Simpozionul Internaţional „ Tehnologii Moderne
în Secolul XXI” (Bucureşti, România, 2003); The 30th Internationally Attended Scientific
conferense of the Military Tehnical Academy Tehnologii Moderne în Secolul XXI” (Bucureşti,
România,2003); Материалы симпозиума \\ Новые и нетрадиционные растения и перспективы
их использования.( Пущино, Mocква, 2003 ); Conferinţa Internaţională „ Машиностроенние и
техносфера XXI века”( Doneţk, Ucraina, 2004); Simpozionul Internaţional „Maitrise et gestion de
la qualite dans industrie alimentaire” (Chişinău, 2004); Conferinţa Ştiinţifică Internaţională
”Tehnologii Moderne, Calitate, Restructurare” (Chişinău, 2005); Научные труды Одесской
Государственной Академии Пищевых Технологий (Одесса, Украина, 2006).
8
1. CONSIDERAŢII GENERALE ÎN PROCESUL DE TRATARE TERMICĂ A
CRUPELOR CU SCOPUL OBŢINERII CONCENTRATELOR ALIMENTARE
1.1. Bazele termodinamice ale procesului de transfer de căldură şi masă în procesul de

uscare a crupelor
Uscarea corpurilor umede este un proces complex, care decurge datorită transferului
simultan de căldură şi masă atât în interiorul corpului supus uscării, cât şi în stratul limită de la
suprafaţa dintre faze. În timpul contactului dintre materialul umed şi aerul încălzit, la suprafaţă se
formează vapori de lichid într-un sistem termodinamic, care se evaporă în mediu.
Tradiţional, sistemele termodinamice, în funcţie de proprietăţile materialului, pot fi
considerate închise, deschise şi izolate. Se cunoaşte că [103, 182, 202] sistemul termodinamic este
un sistem de corpuri materiale, îndepărtat de lumea reală materială printr-un hotar.
Procesul de uscare este îndepărtarea umidităţii într-un sistem termiodinamic, sub acţiunea
diferitelor câmpuri de căldură. Astfel, acest proces se poate considera un fenomen, deoarece
direcţiile transferului de căldură şi masă se desfăşoară imaginar tridimensional.
Conform [103], termodinamica este contopirea în comun a factorilor care influenţează
procesul ce se desfăşoară. De aceea, în cazul uscării, termodinamica este guvernarea modificărilor,
proprietăţilor interioare şi exterioare ale materialului.
Teoria modernă a termodinamicii, de transfer de căldură şi masă modelează transferul
interior în materialele umede pe baza unui complex de fenomene indirecte nestaţionare, care se
realizează sub acţiunea unui şir de forţe motrice termodinamice.
La studierea şi cercetarea acestei teorii au contribuit şcolile conduse de S. De Groot,
I. Prigojin, L. Onsanger, K. Denbig şi alţii [99,,101, 107, 109, 120, 136, 140, 175].
Lucrările ştiinţifice ale acestor cercetători au fost dezvoltate în continuare de centrele de
ştiinţă din ţările CSI [73, 101, 117, 138, 144, 146, 152, 160, 162].
În starea iniţială, toate fluxurile termodinamice ale materialelor umede se află în echilibru.
Teoria proceselor indirecte este bazată pe principiile de liniaritate şi reciprocitate, descrise în
ecuaţiile lui O. Onsanger [146, 202].
J i = ∑ L jk X k , (1.1)
k
unde L jk este coeficientul cinetic al lui Onsanger .
9
Caracteristic procesuluii de uscare este prezenţa gradientului de temperatură ∇T , care
stimulează transferul de căldură (legea Fourier). Transferul de masă are loc datorită gradientului de
presiune ∇P după legea Ficc. Difuzia electrică după legea lui Ohm are loc în prezenţa gradientului
∇ϕ .
În procesul de uscare, unele fluxuri termodinamice propagă apariţia altor fluxuri, în
particular prezenţa ∇T duce la termodifuzie şi apariţia ∇P . De aceea, putem concretiza că în
relaţia (1.1) coeficientul L jk este proporţional şi simetric conform principiului Kiuri [131].
Termodinamica, după [70, 106, 152, 167, 190, 198], studiază proprietăţile sistemelor
staţionare, pentru care înţelesul despre timp nu există. De aceea în acest sens, în termodinamica
simplă se vorbeşte despre termostatică.
Astfel procesul de uscare se divizează în trei etape, după schema ce urmează:
Produs iniţial Uscare Produs uscat
Termostatica Termodinamica Termostatica
dT dT dT
=0 ≠0 =0 (1.2 )
dτ dτ dτ
Etapa de uscare în condiţiile termodinamicii procesului nestaţionar, la baza căreia stau

legile de conservare a energiei şi impulsului în cazul câmpului electromagnetic, este descrisă de
bilanţul entropiei:
dρ
ρ = −divI s + σ , (1.3)
dτ
dS
Analiza egalităţii demonstrează că, dacă S = max ⇒ = 0 , atunci
dτ
divI s = σ , (1.4)
Aşadar, conform teoriei expuse de Prigojin [175], reieşind din (1.4), se observă că creşterea
entropiei Is condiţionează creşterea entropiei locale, adică σ f 0 . Acest fapt se determină numai de
procesele neireversibile, ceea ce e caracteristic şi procesului de uscare.
10
Astfel, relaţia (1.1) capătă următoarea formă:
n
⎛ n
⎞
σ = ∑ I i X i =∑ ⎜ ∑ Lik X k ⎟ X i ≥ 0 , (1.5)
i i =1 ⎝ k =1 ⎠
Pentru prima şi a treia etapă a procesului de uscare sunt caracteristice condiţiile „aspre” de
simetrie Lik = Lki [168, 181, 182].
Uscarea corpurilor umede are loc sub acţiunea a două fluxuri: de masă Im şi de căldură Ia.
În lucrările [38, 108, 125, 146, 152] se indică faptul că transferul de căldură şi masă în
procesul de uscare este determinat de egalităţile liniare cu efect de intersecţie.
I m = I1k = L11∇U1K + L12∇T , (1.6)
I a = L22∇T1 + L12∇U ik , (1.7)
Aceste egalităţi reflectă legile lui Ficc, Cope, Fourier. Astfel, (1.6) şi (1.7) capătă forma
contopită termodinamică a legilor lui Ficc şi Fourier.
Conform principiilor de bază ale termodinamicii proceselor indirecte [146], legea
transferului interior de masă referitor la uscarea materiilor umede, poate fi exprimată în felul
următor:
Jm= -Dρ0∇u - Dρ0δ∇T, (1.8)
unde: D – coeficientul de difuzie, m2/s;

δ – coeficient al gradientului de temperatură, 1/grad;
∇u – gradientul de umiditate, %/m;
∇T– gradientul de temperatură, K/m;
ρ0 – densitatea materialului complet uscat, kg/m3.
Din (1.8) se observă că gradientul de temperatură stopează transferul de umiditate spre

suprafaţa materialului. Transferul de masă exprimat prin (1.8) este caracteristic pentru metoda
convectivă a aportului de căldură.
11
Conform cercetărilor efectuate de A. V. Netuşil, A. B. Ptuşkin, P. D. Lebedev, I. A. Rogov,
N. P. Jmachin, G. A. Maximov, N. L. Perşanov [121, 153, 163, 164, 165, 173, 179, 180] şi alţii, s-a
constatat, că la folosirea metodelor cu aport de căldură la intensităţi înalte a câmpurilor
electromagnetice, un rol important aparţine gradientului de presiune ∇p.
Viteza mare a aportului de căldură la încălzirea în câmp electromagnetic de frecvenţă înaltă
a materiilor umede, după cum au demonstrat cercetările lui G. A. Maximov [153] şi N. P. Jmakin
[120, 121], provoacă formarea intensivă a aburilor în produs. Evaporarea umidităţii are loc în tot
volumul corpului, însă după [70, 120, 121, 153], în centrul corpului acest proces are loc mai intens
decât la suprafaţa lui, deoarece temperatura straturilor centrale este cu mult mai înaltă decât
temperatura straturilor periferice. În urma acesteia, apare gradientul de presiune general, care, după
părerea autorilor [153], şi este forţa motrice de bază a aportului de abur în interiorul corpului.
A. V. Lâcov a expus ipoteza că în câmpul electric variabil are loc şi aportul de umiditate sub
acţiunea difuziei electrice (Dэρ0E). Astfel, relaţia (1.6) obţine următoarea formă [146, 202]:
Jm= -Dρo∇u - Dρ0∇T - Kp∇p - D∋ρ0E. (1.9)
Fluxul de masă, propus de A. V. Lâcov, în câmpul electromagnetic de înaltă frecvenţă, care

determină difuzia electrică nu ia în considerare multicomponenţa sistemului. În cazul folosirii
fructelor acesta este foarte important. Această chestiune a fost discutată în [130].
Gradul de influenţă al fiecărui dintre gradientele indicate în ecuaţia (1.9) se determină prin
metoda aportului de energie, prin intensitatea lui, precum şi prin structura interioară a materialului
şi starea lui termică. De exemplu, gradienţii ∇u şi ∇T sunt caracteristicile încălzirii prin convecţie,
atunci când fluxul de căldură se mişcă de la suprafaţa încălzită spre straturile superioare ale
materialului [83, 146, 191]. La încălzirea materialului prin convecţie şi prin iradiere, starea lui
termică se caracterizează printr-un câmp de temperaturi, care opreşte trecerea umidităţii din
straturile centrale spre suprafaţă, ce reprezintă zona de evaporare. Aceasta conduce la o durată mai
îndelungată a procesului de uscare [146, 202].
În prezent, sunt realizate cercetări profunde ale câmpurilor de umiditate şi de temperatură la
metodele aportului de energie prin convecţie, prin conducţie şi IR, în scopul dezvăluirii
posibilităţilor de intensificare a procesului de transfer de masă interior din contul gradienţilor ∇u şi
∇T [7, 83, 117, 134, 136, 146, 147, 182, 202].
În lucrările [153, 170] s-a demonstrat că, la încălzirea prin convecţie intensivă, în material,
de asemenea, apare o presiune abundentă, care, relaxându-se atât spre suprafaţă, cât şi spre centru,
12
creează un gradient negativ. Astfel, în procesele de uscare prin convecţie, prin radiaţie şi prin
conducţie, unicul gradient pozitiv este gradientul de umiditate ∇u. La încălzirea cu intensitate mică
şi frecvenţă înaltă a materialelor umede, gradienţii ∇u, ∇T şi ∇p contribuie la transferul de masă în
straturile periferice ale materialului. Prin aceasta şi se deosebeşte metodă menţionată de încălzire de
altele. În aportul de căldură intensiv influenţa tuturor gradienţilor asupra transferului de masă
devine foarte mică în comparaţie cu transferul de masă, determinat de gradientul de presiune ∇p. În
acest caz, ecuaţia transferului de umiditate în material obţine forma [202]:
Jm= - Kp∇p. (1.10)
Conform [83, 130, 134, 146], asupra fluxului de căldură influenţează aceleaşi forţe. La
uscarea materialelor umede, transferul de umiditate depinde de proprietăţile fizico-coloidale ale
materialului şi forma de legătură cu scheletul corpului, de structura poroasă a corpului şi de
condiţiile interacţiunii materialului cu mediul înconjurător.
Paralel cu aceasta, cum este menţionat în [117, 151], în materialul umed, transferul de
umiditate poate avea loc în formă lichidă şi vapori pe cale molaro-moleculară.
Absorbţia şi deplasarea umidităţii în materialele umede depind într-o oarecare măsură de
prezenţa în ele a capilarelor de diferite dimensiuni. După cum a demonstrat L. Kavkazov, în
procesul de sorbţie a umidităţii din aer, la presiuni normale, se umplu cu umiditate doar
microcapilarele cu dimensiuni r<10-4 mm. Macrocapilarele (r>10-4 mm) sunt capabile să se umple
cu umiditate numai la contactarea corpului dispersat cu lichidul.
La prezenţa gradientului de temperatură, în corpul umed are loc deplasarea lichidului în
direcţia fluxului de căldură [136]. Lucrări importante de cercetare a mecanismului de transfer al
umidităţii prin membrane în capilare au fost efectuate de B. V. Dereaghin, N. V. Ciuraev şi alţii
[110, 162, 200, 201]. După B. V. Dereaghin, potenţialul transferului de umiditate prin membrane
este gradientul presiunii de dispersare. Asupra procesului de restituire a umidităţii materialelor
umede şi procesului de uscare o mare influenţă o are circulaţia aerului umed în macropori. Ultima
se observă în prezenţa gradientului de temperatură. Pe lângă aceasta, are loc şi separarea
termodifuzică a aerului (abur mai uşor µ=18 şi aer µ=28), ceea ce conduce la îmbogăţirea capetelor
încălzite ale capilarelor cu abur şi afluxul aerului exterior mai uscat spre capetele mai puţin calde
ale capilarelor.
În baza legii acumulării energiei şi a masei, A. V. Lâcov [146, 149] a obţinut sistemul de
ecuaţii diferenţiale ale transferului de căldură şi de masă în materiile umede în prezenţa
13
transformărilor fazice, cu evidenţa aportului convectiv de căldură cu ajutorul fluxului de abur şi
umidităţii în material la presiunea constantă, care are următoarea formă:
∂t ∂u
cρ 0 = − divJ q + εrρ 0 , (1.11 )
∂τ ∂τ
∂u
ρ0 = − divJ m , (1.12)
∂τ
unde: c – capacitatea termică specifică a materialului umed, J/kg·grad;
r – căldura specifică de tranziţie J/kg;
ε – criteriul de trecere fazică.
La uscarea materiilor umede cu curenţi de frecvenţă înaltă apar surse interioare de căldură.
În acest caz, ecuaţiile transferului de masă şi căldură vor fi [146, 149, 163]:
∂t ∂u
cρ 0 = − divJ + εrρ 0 + PV , (1.13)
∂τ ∂τ
q
∂u
ρ0 = − divJ m . (1.14)
∂τ
în care Pv este puterea sursei de căldură într-o unitate volumetrică de material la aplicarea câmpului
electromagetic de frecvenţă înaltă, V/m3. Se determină conform expresiei [125]:
Pv = 0 , 555 ⋅ E 2
⋅ f ⋅ tg δ ⋅ 10 −6
. (1.15)
După cum se observă din (1.15), puterea sursei de căldură într-o unitate volumetrică de
material este direct proporţională cu permeabilitatea dielectrică relativă ε, tangenta unghiului de
pierderi dielectrice tgδ, frecvenţa câmpului electromagetic f (Hz) şi pătratul intensităţii câmpului
electromagetic E (V/m).
Coeficienţii de transfer, introduşi în (1.13) şi (1.14), depind atât de factorii interni ai
sistemului, cât şi de factorii externi ai lui. De aceea, calculul relaţiilor (1.11) şi (1.12) se efectuează
doar cu condiţia că coeficienţii de transfer au valori constante.
Coeficienţii termici ai materialelor, care sunt incluşi în (1.13) şi (1.14), se determină pe cale
experimentală pentru fiecare material în parte sau la grup de materiale. Aprecierii acestor coeficienţi
14
au fost consacrate lucrările următorilor savanţi: L. M. Nikitina, M. F. Kazanskii, V. P. Duşcenko,
V. P. Juravleova, G. A. Maximov şi alţii [86, 117, 121, 148, 153, 167, 173, 179, 199].
Sistemul de ecuaţii diferenţiale (1.11) şi (1.12) este prezentat fără calculul ultimului membru
al ecuaţiei (1.7). Acest membru poate fi calculat în torentul general, dacă determinăm coeficienţii
transferului de masă şi căldură. Determinării acestor coeficienţi sunt consacrate lucrările lui V. T.
Musteaţa. O. A. Kremneva, V. P. Duşcenko, M. S. Pancenko, S. G. Romanovskii, S. Ia. Volosean
ş.a. [121, 122, 136, 171].
Din lucrările menţionate şi conform lucrărilor savantului A. A. Lisencov [163, 164, 165]
rezultă, că ignorarea membrului al patrulea în sistemul de ecuaţii (1.11) şi (1.12) conduce la
diminuarea potenţialului de transfer.
Modelul fizic al procesului de încălzire a materiilor umede la aplicarea CEM de frecvenţă
supraînaltă, cum se menţionează în [117, 128, 150, 160], este determinat de condiţiile naturii de
extindere a energiei electromagnetice. Mărimea ce determină modelul este grosimea obiectului,
egală cu adâncimea dublă la pătrunderea energiei cu frecvenţă înaltă, cu evidenţa atenuării după
legea exponenţială. În acelaşi timp, un şir de prezentări [189] expun părerea că modelul fizic ales nu
este total adecvat obiectului corectat şi caracterului răspîndirii căldurii. Pornind de la analiza
curbelor uscării şi vitezei de uscare, suntem de părerea că uscarea ar trebui să fie examinată corect
ca şi convectivă cu o sursă internă de energie de frecvenţă supraînaltă.
Problemei transferului de masă interior în material, prin aplicarea câmpurilor electrice sunt
dedicate multe lucrări. Însă ele nu cuprind toate problemele care apar în cazul acestor fenomene
complicate. Un şir de întrebări, ca determinarea coeficienţilor de transfer la aplicarea câmpurilor
electrice, rolul fluxului de umiditate în curentul total de transfer de masă, viteza de relaxare a
câmpurilor potenţiale în materiile umede, rezolvarea analitică a sistemelor neliniare de ecuaţii a
schimbului de căldură şi masă ş. a., trebuie să fie cercetate în continuare.
15
1.2. Tehnica şi tehnologia modernă de fabricare a crupelor fierte uscate
1.2.1. Sorizul – obiect de cercetare
Popularitatea sorgului în Republica Moldova este
mult mai mică decât în alte ţări. Având în vedere faptul că
sorgul este o plantă capricioasă, care necesită o atenţie
deosebită în timpul creşterii, nerezistentă la dăunători şi
secetă, care are nevoie de soluri foarte fertile, de mult soare şi
căldură, ne dăm seama de importanţa soluţionării problemei.
Oamenii de ştiinţă din Republica Moldova şi-au pus scopul să
creeze un astfel de hibrid pe baza sorgului care să nu fie aşa
de capricios la cultivare, dar să posede aceleaşi calităţi ca şi
sorgul [79, 159, 187].
Începând cu anul 1978, la Institutul de Cercetări
Ştiinţifice „Porumbeni” a Republicii Moldova, doctorul în
ştiinţe agricole Moraru Gheorghe, pentru prima dată, a
început lucrările în domeniul selecţiei unui soi nou al
sorgului, pe care iniţial l-a prognozat şi l-a asemănat cu Fig. 1.1. Cultura cerialieră de soriz
orezul.
Luănd în considerare aceste criterii, el a încrucişat sorgul cu consistenţă endospermului
făinos de culoare galbenă, cu iarba sudaneză şi cu rudele sălbatice ale sorgului, şi, în rezultat, a
obţinut o cultură nouă în lumea agriculturii (fig. 1.1.), denumită, în baza îmbinării cuvintelor
sorghum (sorg) şi oryzoidum (orez), soriz [114, 159] .
Hibrizii sorizului sunt rezistenţi la secetă, tehnologici la cultivare, sunt puţin pretenţioşi la
fertilitatea solului. Ei sunt apţi de a rezista temperaturii înalte a aerului şi arşiţelor lungi, care sunt
dăunătoare pentru celelalte culturi. La formarea unei unităţi de masă de substanţă uscată, această
cultură cheltuie cu 25–30 % mai puţină umiditate decât porumbul [4, 55]. În afară de aceasta,
puterea mare de absorbire a rădăcinilor condiţionează asimilarea unei cantităţii înalte de umiditate
în plus, inaccesibilă altor cereale.
Acei care cunosc această cultură îl numesc popular „orez moldovenesc”, pentru că 90% se
aseamănă cu acesta în ceea ce priveşte compoziţia chimică, proprietăţile culinare şi tehnologice.
Cercetările efectuate şi practica ultimilor ani [17, 52, 53, 159] au determinat că sorizul poate
fi cultivat pe solurile cu o aciditate variată şi chiar pe cele lutoase. Sorizul este cu mult mai rezistent
atât la secetă, cât şi la umiditate înaltă. O realizare mare a sorizului este recolta înaltă la hectar.
16
Conform acestui indice, cultura sorizului se plasează cu 32–48 de centnere la hectar printre celelalte
cereale cultivate în Republica Moldova [2].
1.2.1.1. Structura anatomică a bobului de soriz

Bobul sorizului este gol, fără peliculă, de culoare galbenă deschisă, de formă rotundă. În
dependenţă de condiţiile de creştere şi particularităţile de soi, consistenţa bobului este sticloasă
(corneia alcătuieşte mai mult de ¾ din suprafaţa bobului) sau semisticloasă (corneia alcătuieşte de
la ½ pînă la ¾ din suprafaţa bobului). Anatomia bobului de soriz pune în evidenţă patru părţi
principale: învelişul, stratul aleuronic, endospermul şi embrionul.
1 – învelişul
2 – stratul aleuronic
3 – endospermul
4 – embrionul
Fig. 1.2. Compoziţia structurală a bobului de soriz
Învelişul este alcătuit din mai multe straturi compuse din celule dense, bogate în celuloză,
hemiceluloză şi substanţe minerale care protejează embrionul şi endospermul de acţiunile exterioare
ale învelişului, care este numit pericarp (învelişul exterior), iar cel interior – tegument.
Sub învelişul bobului se observă un şir de celule mari care constituie aşa-numitul strat
aleuronic. Celulele acestui strat conţin, în principal, substanţe proteice, grăsimi şi substanţe
minerale.
Stratul aleuronic constituie 6–12% din masa bobului şi este, de regulă, eliminat împreună
cu învelişul bobului în urma măcinării.
Endospermul (miezul făinos) cuprinde principala masă a bobului, umplută cu substanţe
proteice şi granule de amidon, şi se compune din celule mari cu pereţi groşi. Structura
endospermului diferă de la specie la specie. Principala substanţă din endosperm este amidonul
(75–80%) urmată de proteine (12–15%, zăharuri (1,5–2%), grăsimi (pînă la 1%).
17
Embrionul este acea parte a bobului din care, prin încolţire, se formează planta. El este
bogat în lipide, substsnţe instabile la păstrare, motiv pentru care aceasta se separă de făină în
procesul de măcinare şi fabricare a crupelor.
Raportul procentual al greutăţii diferitelor formaţiuni anatomice din bob la diferite specii de
cereale oscilează în limite foarte largi. Embrionul este plasat între două cotilidoane puternic
dezvoltate. La exterior, bobul este învelit într-un tegument lucios.
În boabele proaspete, aceste părţi se află în echilibru, deoarece potenţialul lor de transfer de
masă este aproximativ egal.
1.2.1.2. Caracteristica biochimică a sorizului

Evaluarea calităţii concentratelor alimentare este relevată în mare măsură prin valoarea
biologiocă şi nutritivă a produsului [5, 13, 26, 41, 123, 65].
Conţinutul de substanţe uscate este un indice important, caracteristic produselor supuse
tratamentului termic, care determină în mare măsură calitatea şi rentabilitatea produsului uscat.
Astfel, la un conţinut redus de substanţe uscate, pentru a primi o tonă produs finit, se consumă de
două ori mai multă materie primă [65].
Compoziţia chimică a sorizului, comparativ cu alte cereale, este prezentată în tabebelul 1.1.
Tabelul 1.1
Compoziţia chimică a componentelor de bază din cereale
Cultura Compoziţia chimică, % din substanţa uscată

cerealieră
Amidon Proteina Glucide Grăsimi Cenuşă
Soriz 74,12…82 8,94…13 0,24...0,37 0,1...0,5 1,46
Orez 65...78 7...10 0,2...0,5 0,4...1,5 0,36..2,0

Porumb 68…76 9...13 2,03 5...6 1,4...1,8
Ovăz 40...50 14...16 1,95 4,5...5,8 4,0...5,7
Grâu 60...75 10...25 0,22 20...25 1,5...2,2
Hrişcă 60...68 10...13 0,3 2,3...3,1 2,2...2,6
Mei 58...61 10...15 0,5 1,9...2,3 3,7...4,5
Mazăre 56...81 25...32 0,56 1,3...2,9 2,5...4,0
18
Conţinutul de substanţe minerale în soriz este următorul: Ca – 0,310%, K – 0,235%, Mg –
0,123%, Na – 0,310%, P – 0,273%, Cl – 0,520%. Substanţele minerale din soriz fiind în cantităţi
relativ mici, nu influenţează procesele hidrotermice, însă contribuie la majorarea valorii biologice a
produsului [53].
În bobul de soriz se mai găsesc zaharuri şi dextrine, al căror conţinut provoacă sfărâmarea
boabelor în timpul procesului de fiierbere.
Vitaminele se găsesc în straturile periferice, care, de regulă, se îndepărtează în procesul de
prelucrare a boabelor în crupe. De aceea, produsele din soriz sunt sărace în vitamine.
Sorizul se referă la culturile din grupa amidonoaselor, ceea ce se explică prin faptul că
conţine o cantitate mare de amidon, care este una din cele mai importante surse de energie a
produselor alimentare. Plus la aceasta, s-a constatat [6] că de structura granulei de amidon depinde
procesul tratarii hidrotermice a sorizului, anume capacitatea de hidroliză, care este un factor
important ce influenţează asupra duratei procesului de absorbţie a lichidului.
Este de menţionat că celula vegetală are proprietăţile celulei osmotice, datorită:
¾ prezenţei barierelor în celulă, care împiedică difuzia liberă a moleculelor de apă şi de
substanţe dizolvate;
¾ prezenţei membranelor care au permeabilitate selectivă ;
¾ diferenţei de concentraţii ale soluţiilor din interiorul celulei şi în afara ei ;
Aceste proprietăţi sunt foarte importante pentru celulă din punct de vedere al prelucrării
tennologice, ceea ce este caracteristic anume pentru prelucrarea sorizului în crupe fierte şi uscate.
Umiditatea este indicele de bază care ne demonstrează stabilitatea crupei în timpul
depozitării şi, de asemenea, influenţează asupra calităţilor tehnologice ale crupelor de soriz la
prelucrarea lor.
După clasificarea savantului A. Lâcov [146, 147] cerealele prezintă corpuri capilar-coloidal-
poroase. Dehidratarea lor este însoţită de ruperea legăturilor cu materialul. Cu cât este mai trainică
legătura apei cu materialul, cu atât este necesară mai multă energie pentru înlăturarea ei, astfel
parametrii de uscare aplicaţi pentru înlăturarea apei depind în mare măsură de formele de legare a
apei. În prezent, nu există o părere unică cu privire la starea apei în ţesuturile vegetale. Dar,
conform schemei lui P.Rebinder [ 151 ] a fost propusă următoarea clasificare:
Apă legată chimic – care intră în compoziţia moleculei de substanţă şi are cea mai mare
energie. Apa legată chimic nu se înlătură din material fără distrugerea completă a lui. De aceea,
această formă de umiditate, la uscarea materialului nu se ia în vedere.
19
Apă legată fizico-chimic – nu se află în strânsă legătură legătură cantitativă cu produsul şi
provoacă umflarea materialului. Această legătură a umidităţii cu materialul este mai puţin trainică,
decât acea chimică. La aceasta se referă:
– apa de adsorbţie, se reţine la suprafaţa de separare a particulelor coloidale cu mediul
ambiant. Pentru a îndepărta umiditatea de adsorbţie este necesar de cheltuit o energie pentru a o
trnsforma în vapori, deoarece numai în această stare ea se deplasează spre suprafaţa produsului.
Deaceea înlăturarea apei de adsorbţie cere o uscare îndelungată.
– apa legată osmotic, care se mai numeşte umiditate de gonflare sau apă de structură,
difuzează înăuntrul corpului, sub formă de lichid prin pereţii celulari datorită diferenţei de
concentraţii, formând în produsele vegetale geluri. Este mai puţin trainică şi se îndepărtează uşor.
Apa legată mecanic – care se găseşte în capilarele crupei şi pe suprafaţa ei, este legată cu
substanţa uscată printr-o legătură mecanică. Se deosebesc: umiditatea macrocapilarelor şi
umiditatea microcapilarelor, care poate fi îndepărtată mecanic ( prin evaporare ) [82].
După caracterul de interacţiune a umidităţii produsului uscat cu mediul înconjurător se
deosebesc umiditatea liberă, higroscopică şi de echilibru.
Apa liberă se îndepărtează cel mai uşor din produsul umed. Cantitativ ea este egală cu
diferenţa dintre conţinutul de umiditate iniţial al crupei şi conţinutul umidităţii higroscopice.
Apa higroscopică a produsului este umiditatea la care evaporarea umidităţii din material are
loc mai lent decât evaporarea umidităţii în aceleaşi condiţii ale apei, turnate într-un vas deschis.
Astfel, umiditatea higroscopică corespunde umidităţii maxime, pe care o poate avea materialul
uscat, situat într-un mediu (aer) complet saturat cu umiditate.
Umiditatea crupei crude de soriz a fost determinată conform metodei clasice de uscare [98]
şi valoarea ei a variat între 12,8 – 13 %. Însă cercetată în vederea procesului de uscare a fost crupa
fiartă, partea de apă a cărei a constituit 72 %. Conform [118, 157, 172, 176, 177, 178], în crupele
fierte, practic toată apa din produs este legată fizico-chimic. Datorită conţinutului ridicat de
umiditate, mărimilor mici ale boabelor, suprafeţei specifice înalte de evaporare, sorizul se clasifică
în grupa produselor ce uşor se dehidratează.
1.2.1.3. Proprietăţile tehnologice ale sorizului

Forma şi dimensiunile liniare ale boabelor, masa a 1000 de boabe, masa hectolitrică,
caracteristicile geometrice sunt parametri reciproc legaţi întri ei, care servesc pentru deducerea
indicilor ce caracterizează materia primă ca obiect de tratare termică.
Masa a 1000 de boabe este de 32 – 36 g, masa hectolitrică este de 816 g/l.
20
Pentru a afla caracteristicile geometrice ale bobului de soriz este necesar de indicat
dimensiunile liniare şi caracteristica formei bobului, ce sunt prezentate în tabelul ce urmează:
Tabelul 1.2
Caracteristica geometrică a crupei de soriz
Dimensiunile liniare Aria
Volumul, suprafeţei Sfericitatea,
Lungimea, Lăţimea, Grosimea,
V, l bobului S, m
l ,m a, m b, m
f (b) m2
2,2 - 3,3 2,1 - 3,1 1,8 - 2,8 4,7 - 5,6 21,4 - 31,3 0,64 - 0,96
Volumul specific caracterizează masa boabelor ce revin la unitatea de suprafaţă, sau

cantitatea în boabe, care va reveni la o unitate de suprafaţă la evaporare. [114]
Indicele sfericităţii prezintă raportul ariei suprafeţei egal după volumul cercului la aria
suprafeţei bobului [4, 32 ]:
f (c )
φ= , (1.16)
f (b)
unde: f(c) – aria suprafeţei egale cu volumul cercului: f (c) = 4π × r × v ;
f(b) – aria suprafeţei bobului: f (b) = 3,5 ⋅ (a × b × l ) .
Volumul crupei de soriz se determină conform formulei:
V = 0,56 ⋅ a ⋅ b ⋅ l , (1.17)
unde 0,56 este coeficientul ce ţine cont de forma crupei [159].

O importanţă mare pentru procesele de transfer de căldură şi umiditate în procesul de
gonflare au caracteristicile geometrice ale boabelor.
Volumul bobului, V, mm 3:
V500
V= . (1.18)
500
Volumul a 1000 boabe, V, m3, se calculează după formula:
V 1000 =2 × (x 2 -x 1 ), (1.19)
21
unde: x1 – nivelul volumului de petrolul în picnometru, ml;
x 2 – nivelul volumului petrolului cu boabe în picnometru, ml ;
Boabele de soriz au formă sferică, de aceea suprafaţa şi volumul bobului sunt considerate ca
suprafaţa şi volumul unei sfere cu diametrul ehivalent al bobului.
Astfel, conform [4]:
6 ⋅V
de=3 . (1.20)
π
O importanţă mare în alegerea metodei de uscare o au indicii fizici, cum sunt
hidroscopicitatea, termoconductibilitatea, porozitatea, pulverulenţa şi proprietăţile aerodinamice
[68].
1.2.2. Noţiuni despre procesul de prelucrare hidrotermică a crupelor

Tratarea hidrotermică este necesară ca etapă primară în tehnologia de fabricare a
concentratelor alimentare din cereale, ale căreia regim şi durată determină în mare măsură calitatea
şi costul produsului finit. Prelucrarea hidrotermică include operaţiile tehnologice preventive:
gonflarea crupei până la valoarea umidităţii maxime şi fierberea.
Unul dintre parametrii pincipali care au influenţă majoră asupra proprietăţilor de consum
ale crupelor fierte şi uscate este durata de fierbere, deoarece de ea în mare măsură depinde
distrugerea substanţele volatile din boabe.
Potrivit rezultatelor ştiinţifice [61, 62, 65, 66, 76, 82], pentru a reduce durata fierberii şi a
îmbunătăţi calitatea concentratelor alimentare, s-a recurs la etapa tehnologică numită gonflare. La
îmbinarea acestor două etape se observă reducerea coeficientului de răsfierbere, ceea ce are mare
valoare în asimilarea crupelor uscate de organizm.
În principiu, ce este prelucrare hidrotermică? Răspuns: este interacţiunea produsului cu apa
în diferite condiţii şi la diferite regimuri de temperaturi, adică schimbarea structural-mecanică şi
fizico-chimică a produsului. Într-un cuvânt are loc afînarea produsului. Conform [52], structura
constituienţilor bobului de sorg care afectează textura acestuia sunt proteinile şi amidonul.
Cercetătorii B.Egorov, I. Ciaika, C.Banu[6, 118, 119] au relevat în lucrările sale rezultatele
cercetărilor în ce priveşte influenţa prelucrării hidrotermice asupra compoziţiei biochimice şi a
microstructurii cerealelor. Ei au pus în evidenţă, că stabilitatea conformaţională a proteinelor prin
hidratarea acestora, din punct de vedere reologic şi fizico-chimic, depinde în mare măsură de
22
prezenţa apei care este ataşată la suprafaţa proteinei, ce întră în cavităţile din interiorul moleculelor
proteice .
Hidratarea unui produs proteic cum este sorizul va fi influenţată de:
¾ puterea ionică de absorbţie a produsului;
¾ temperatura soluţiei şi durata de contact cu apa;
¾ acţiunea presiunilor asupra sistemului alimentar (apă şi produs);
¾ capacitatea de reţinere a apei de constituenţii structurali;
Absorbţia de apă creşte o dată cu mărirea concentraţiei proteinei în soluţie şi scade o dată cu
creşterea temperaturii datorită denaturării şi agregării proteinilor. De aceea, în scopul păstrării
stabilităţii şi valorii biologice a proteinilor, se propune folosirea tratamentului termic evitînd
temperaturile înalte.
Printre sistemele alimentare ce conţin amidon se află şi sorizul. Amidonul este un
constituent de bază al boabelor de soriz (74 – 81 %), care este prezent în celulele endospermului în
formă de granule dense, microscopice, insolubile în apă [52] şi acţionează ca un biopolimer
funcţional ce controlează textura produsului. Aceste proprietăţi ale amidonului sunt influenţate în
mare măsură de relaţia „amidon – apă”. Pentru a înţelege aceste schimbări, este necesar de a studia
mai aprofundat structura granulei de amidon.
În amidonul nativ (neprelucrat termic) al culturilor cerealiere se conţin doi compuşi
glucidici: amiloza şi amilopectina [5, 28, 75]. Ei formează miсelele dense în formă de semicristale.
Moleculele amilazei sunt compuse din monoglucide – glucopiranoza, ale cărei resturi sunt
interlegate într-un lanţ cu legăturile α – glucozidice. Moleculele amilopectinei, compuse tot din
resturile glucopiranozei, au forma de lanţ ramific Molecula de amilază are o structură slab
ramificată şi ea se analizează ca un lanţ drept, compus din resturi glucozidice între primul şi al
patrulea atom de carbon.
Amiloză Amilopectină
CH2O
O
H
O OH H
O
H OH
CH2O CH2O CH
O O
H
H H
O OH H OH H
OH H
O O O
O H OH
H OH
H OH
Fig.1.3. Schema structuri amilazei şi amilopectinei
23
Există două tipuri de amilază:
– cu polimerizare relativ mic, complet crăpate, α – amilaza;
– cu un grad înalt de un grad de polimerizare, crăparea alcătuieşte 60 %.
Moleculele de amilopectină, ca şi moleculele de amilază, sînt compuse din lanţuri
glucozidice puternic ramificate [156].
În boabele de amidon nativ lanţurile poliglucozidice de amiloză şi amilopectină formează
spirale cu trei resturi glucozidice pe fiecare circulaţie a spiralei. Lungimea lanţurilor polizaharidice
poate să atingă 0,7 μkm.
Polizaharidele în granula de amidon sunt legate între ele, în general, cu legături de hidrogen.
Moleculele polizaharidelor sunt amplasate în granulă radial. Dacă sunt cercetate granulele de
amidon la microscopul polizat, se depistează câmpuri deschise şi închise în formă de cruce, ce arată
că structura amidonului este completă.
Lanţurile de polizaharide a amidonului se află în formă pliată, iar spre deosebire de amilază,
amilopectina are tipul de structuri slab ramificate. Se consideră că amilazele se concentrează cel
mai mult în partea centrală a granulei [3, 64, 174].
În prelucrarea culinară a produselor amidonoase, se observă că amidonul are proprietăţi de
absorbţie a umidităţii, gonflare şi gelatinizare. Intensitatea acestor procese depinde de originea şi
proprietăţile amidonului, dar, de asemenea, şi de cantitatea de căldură primită, de raportul
amidonului cu apa, de tipul şi activitatea fermenţilor [3, 65, 139] ş.a.
Sursele de profil [6] relatează că în procesul de prelucrare hidrotermică amidonul parcurge
două etape:
¾ trasformarea hidrotermică, care constă în umflarea, gelatinizarea şi solubilitatea granulei,
care pot fi precizate astfel: umflarea este un proces ireversibil şi începe o dată cu întroducerea
boabelor în apă; cantitatea de apă absorbită creşte la mărirea temperatirii; solubilizarea amilozei
începe de la 60ºC şi creşte o dată cu temperatura;
¾ gelificarea amidonului ( în cazul nostru are loc în timpul fierberii) sau formarea gelului
care constă din amiloza retrogradată şi micelele de amilopectină. Compoziţia fiecărei faze depinde
de gradul de gelatinizare şi raportul amiloza / amilopectină.
Gelatinizarea amidonului are loc treptat: gonflarea particulelor de amidon şi transformarea
lor în gel de amidon – gelatinizarea. Gradul de gonflare depinde de temperatură şi durata
procesului. La prima treaptă a gonflării, bulele de amidon păstrându-şi forma, devin străvezii şi se
măresc în volum, la a doua treaptă – ele se distrug şi se transformă într-un lichid de consistenţă
gelatinoasă, deaceia crupele după fierbere se lipesc.
24
Gelatinizarea amidonului şi hidroliza parţială a lui la acţiunea temperaturii şi apei majorează
asimilarea substanţelor concentrate în crupă. Pentru păstrarea structurii celulare şi preîntâmpinarea
lipiciozităţii boabelor cerealiere fierte, este necesar ca particulele de amidon să se gonfleze până la
un grad stabilit, adică până la prima etapă a gelificării.
Căldura, absorbită la gelificarea amidonului, se cheltuie la topirea legăturilor dintre lanţurile
polizaharidice, care formează amidonul. În rezultatul acestui proces, se distruge structura internă a
particulelor de amidon, ce facilitează alipirea apei la grupele -OH, care se eliberează în rezultatul
acestei distrugeri [65, 75, 172, 174].
Amidonul nativ practic este insolubil în apă. Însă în urma hidrolizei el poate absorbi până la
30 % umiditate din masa totală. Polizaharidele micromoleculare, în particular amiloza, care conţine
până la 70 de resturi glucozidice, sunt solubile în apă rece. La mărirea de mai departe a lanţului
moleculei, polizaharidele pot să se dizolve în apă fierbinte. Dizolvarea polimerilor de amidon în apă
prevăd gonflarea lui.
Gonflarea este una din proprietăţile principale ale amidonului, care acţionează asupra
consistenţei, formei, volumului şi randamentului produselor finite. Gradul de gonflare depinde de
temperatura mediului şi de raportul dintre apă şi amidon. Apa absorbită pătrunde în zonele amorfe
ale inelelor de creştere. La amidonul de soriz, conţinutul de apă absorbită creşte, în dependenţă de
durata gonflării şi de temperatura apei, cu 15...20 %, până la 30 % umiditate din masa totală, pe
când proprietăţile granulelor rămîn neafectate.
La încălzirea soluţiei pînă la 50 ºC, se produce o umflare neânsemnată a granulei. Majorarea
viscozităţii suspensiei nu se observă. Această gonflare este reversibilă: după răcire şi uscare
amidonul rămâne neschimbat [183].
Este important de menţionat, că la fierberea crupelor care au fost supuse prelucrării primare,
este mai redus procentul de absorbţie a apei (de umflare) şi mai mic coieficientul de răsfierbere.
Asest moment se explică prin aceea că, în timpul gonflării, amidonul din bob parţial gelatinizează,
de aceea la fierbere nu absoarbe acea cantitate de apă ca cel din crupa negonflată. Totodată,
substanţele proteice se află în stare denaturată după gonflare şi tot absob mai puţină apă.
Asfel, concluzionăm că procesul de tratare hidrotermică preventivă este binevenit pentru
crupe, deoarece sunt păstraţi mulţi indici de calitate la nivel înalt.
După cum s-a menţionat anterior, scopul cercetărilor a fost de a prepara din crupa de soriz
un produs alimentar cu fierbere redusă. Pentru a soluţiona această problemă, noi am studiat diferite
metode de prelucrare a crupelor în produse cu durata de fierbere redusă [33, 36, 104, 142].
25
În industria concentratelor alimentare, în calitate de component de bază se întrebuinţează
crupele fierte şi uscate (miez de hrişcă, crupe de arpacaş, crupe de ovăz, crupe de porumb, crupe de
grâu, crupe de orez ş.a.).
Tehnica şi tehnologia de preparare a acestor tipuri de crupe variază în dependenţă de
metodele de prelucrare. Cercetarea şi prelucrarea crupelor fierte şi uscate i-a preocupat pe diferiţi
cercetători din toată lumea. Tendinţele de modernizare a acestor tehnologii sunt actuale şi ne dau
posibilitatea de a cerceta cât mai multe direcţii ce ţin de novaţiile contemporane.
În Japonia [62], a fost cercetată metoda rapidă de preparare a orezului, care constă în
gonflarea orezului în apă, în amestecarea lui cu substanţe ce activează suprafaţa crupelor,
gelatinizarea şi presarea. După presare, orezul se deshidratează până la conţinutul de umiditate 25 %
şi se supune procesului de gonflare prin încălzire. Avantajele acestei metode sunt: îmbunătăţirea
calităţii produsului finit şi extinderea sortimentului producţiei prelucrate.
Savantul Tiurev E.P. a cercetat metoda de prelucrare rapidă a produselor din ovăz [63] , care
constă în prelucrarea hidrotermică a boabelor până la atingerea umidităţii de 21 – 23 %, aburirea la
presiunea de 0,5 – 1 atm, uscarea cu aer de temperatura 80 – 90 ºC pînă la umiditatea 17 – 19 %.
Crupa uscată este expandată şi supusă prelucrării cu unde scurte IR cu densitatea fluxului
luminiscent 32 – 34 kW timp de 10 – 15 sec, în scopul eliminării apei din crupe pînă la

m2
umiditatea de 3 %. În această crupă are loc dextrinizarea amidonului (formarea dextrinelor) şi
denaturarea proteinelor.
Aceste transformări conferă produsului gust dulciu. Avantajele metodei menţionate sunt
succedate de reducerea duratei de fierbere până la 3 – 5 min şi mărirea randamentului produsului
finit până la 96 – 98 %.
Calitatea, valoarea alimentară şi biologică a concentratelor alimentare depind, în majoritatea
cazurilor, de metoda de prelucrare prealabilă. Pentru confirmarea alegerii metodei raţionale de
prelucrare hidrotermică a concentratelor crupificabile cercetătorii de la Institutul Tehnologic din
Voronej [185] au studiat influenţa diferitelor metode aplicate asupra compoziţiei aminoacide din
produs. Astfel, au demonstrat că dacă, în calitate de agent termic, se utilizeză abur sub presiune
atmosferică în regimuri hidrodinamice active asupra stratului de boabe, prelucrarea hidrotermică
este cu perspectivă, deoarece conţinutul de aminoacizi a crescut. Aceasta se explică prin faptul că
au fost folosite regimuri moi, care nu provoacă denaturarea aminoacizilor şi s-a redus durata de
fierbere.
La aceeaşi instituţie a fost elaborată tehnologia de producere a produselor cu fierbere redusă,
care include procesul de prelucrare hidrotermică, fierberea şi uscarea. La toate etapele, ca agent
26
termic, a fost utilizat aburul suprasaturat. Crupele în strat dens se tratau cu abur la temperatura 105
– 110 ºC şi viteza de mişcare 1,0 – 4,0 m\s, timp de 10 – 15 min. Pentru uscare se folosea aburul cu
temperatura 150 – 170 ºC şi viteza de uscare 0,8 – 3,2 m\s, durata procesului pînă la umiditatea
finală de 8 % era de 15 min. Aburul suprasaturat folosit pentru fierbere nu era altceva decăt cel
obţinut în rezultatul uscării. Viteza mărită a agentului de căldură exludea lipirea crupelor. Totodată,
durata proceselor de fierbere şi uscare conform acestei metode s-a redus de 1,4 ori, datorită faptului
că aburul se mişca într-un circuit închis, adică pierderi de căldura, practic, lipseau. Plus la aceasta,
calitatea crupelor prelucrate s-a ameliorat datorită măririi conţinutului de grăsimi cu 9 %, de
vitamine cu 12 % şi a substanţelor solubile de – 1,1 ori.
Prelucrarea hidrotermică a crupelor conform metodei propuse în [112] constă din două etape
consecutive: gonflarea, care se realizează prin stropirea cu apă a produsului aflat pe bandele
perforate ale transportorului din instalaţia de gonflare, şi fieberea care are loc în două trepte: mai
întâi sub acţiunea aburului, apoi în apă clocotindă. Astfel de tehnologie reduce pierderile de
substanţe uscate, ceea ce este foarte important penru valorificarea calităţii concentratelor
alimentare.
O tehnologie caracteristică penru mai mulţi cercetători este cea elaborată la Institutul de
Produse Alimentare din Odesa [61], care include următoarele etape: crupa de orez curăţată este
tratată cu permaganat de caliu cu concentraţia de 0,2 % timp de 20 sec, apoi urmează odihna
concomitent cu umectarea timp de 6 min, prelungit de tratarea cu acid acetic 0,4 % timp de 4 min
care se gonfleză ulterior timp de 5 ore. Etapa finală a procesului de tratare hidrotermică este
acţiunea asupra crupelor cu abur sub presiunea de 0,06 Mpa timp de 5 min. Durata îndelungată de
prelucrare hidrotermică conduce la pierderi de substanţe uscate aproximativ cu 5 %.
Prezintă interes metoda de preparare a crupelor de orez cu fierbere redusă patentată în
Japonia [30], conform căreia crupa se spală, se pune la gonflare în apă timp de 10 ore până la
conţinutul de umiditate 30%, după ce se amestecă cu substanţă activă în cantitate de 1,0 %.
Urmează gelatinizarea crupelor sub acţiunea aburului cu temperatura de 100 – 140 ºC şi presiunea
de 3,68 kgs\cm2, care se finisează cu uscarea. Această tehnologie este folosită în cazul în care
crupele sunt platizate, deoarece toate aceste etape de tratare a orezului îi conferă elasticitate, care
are importanţă în îmbunătăţirea caracteristicilor de transfer de căldură şi umiditate la restabilirea
crupelor uscate. Un dezavantaj al acestei metode este, de asemenea, durata mare de prelucrare a
crupelor, aplicarea temperaturilor înalte, care provoacă efecte nedorite în calitatea produsului finit.
În rezultatul tratamentului hidrotermic îndelungat, în compoziţia chimică a crupelor au loc
reacţiii de formare a melanoidinilor, care conferă crupelor, în timpul fierberii culoare închisă. Dacă
reacţiile de formare a melanoidinelor înaintează adânc, atunci calitatea produsului finit suferă.
27
Aceste reacţii sunt nedorite pentru organismul omului, deoarece astfel de crupe sunt mai greu de
asimilat.
Una din căile eficiente de păstrare a valorii nutritive a produsului finit este reducerea duratei
proceselor termice. Analizând aceste metode, unul din scopurile evidente în lucrare, a fost de a
prepara crupă fiartă uscată din soriz, mizând pe intensificarea proceselor de prelucrare hidrotermică.
1.2.3. Tehnica şi tehnologia existentă de uscare a crupelor fierte

Uscarea, ca şi prelucrarea hidrotermică a materiei prime, este un proces tehnologic
important, care acordă o influenţă deosebită asupra întăririi şi schimbării esenţiale de mai departe a
proprietăţilor produsului, îndreptată spre îmbunătăţirea calităţii şi valorii alimentare.
Prin uscare se poate obţine o bună conservare a concentratelor alimentare, deoarece ele
posedă umiditate scăzută (nu se dezvoltă microorganismele şi sunt mai puţin predispuse proceselor
fermentative şi nefermentative).
La uscarea crupelor, procesele chimico-coloidale, după caracterul lor, sunt diametral opuse
schimbărilor care au loc la procesele prelucrării hidrotermice. În rezultatul îndepărtării apei, se
apropie şi se compactează micelele amidonului, care duce la întărirea structurii lor. Prin aceasta se
explică micşorarea capacităţii amidonului uscat şi gelatinizat de a trece în soluţie.
La pregătirea culinară a concentratelor alimentare (fierberea terciurilor), gradul de peptizare
a amilopectinei din amidon creşte. Din cele menţionate, procesele care au loc în sistemul coloidal al
crupelor sunt într-o oarecare măsură reversibile [92 104].
Astfel în multe surse [10, 23, 68, 76, 87, 88, 137] se confirmă că intensitatea procesului de
deshidratare a crupelor în industria concentratelor alimentare şi folosirea regimurilor optime de
uscare sunt dependente una de alta.
Unul din factorii principali de care depinde viteza decurgerii transferului de masă şi căldură
în materialul umed, este forma legăturii dintre umiditate şi substanţa uscată (descrise în p.1.2.1.2.).
În rezultatul influenţei tehnologice, conţinutul glucidelor nu se modifică sau creşte cu 1-2 %.
Aceasta se poate explica prin aceea că, la o acţiune termică mai îndelungată, odată cu hidroliza
amidonului, se hidrolizează parţial şi alte legături moleculare cum sunt substanţele pectice cu
atragerea în reacţia chimică a apei legate [89].
În continuare, la uscarea crupelor fierte, particulele amidonului, pierzând apa, se
concentrează, amiloza retrogradează, micelele se apropie şi se compactează. Structura amidonului
uscat devine mai rezistentă. Dar, în pofida faptului că în crupele fierte şi uscate se observă o
pierdere însemnată a solubilităţii amidonului, are loc creşterea accesibilităţii de decurgere a
28
proceselor fermentative asupra lui. Cu alte cuvinte, digestibilitatea amidonului din crupe fierte-
uscate este foarte aproape de asimilarea lui în terci.
Proteinele crupei, în rezultatul prelucrării termice, denaturează şi se coagulează. Acest
proces este în continuare ireversibil. De aceea, în crupele fierte – uscate şi în produsele preparate
din ele proteinele sunt în stare coagulată.
Este ştiut faptul că proteinele coagulate sunt asimilate mai bine de către organismul uman.
Dar trebuie de luat în vedere faptul că o supraacţiune termică poate conduce la procese ireversibile
în moleculele proteinei, de exemplu la începutul proteolizei.
Prelucrarea termică, efectuată la presiuni şi temperaturi înalte, determină o oarecare
hidroliză a celulozei, ceea ce face să fie compuşii alimentari mult mai accesibili asimilării. În
procesul uscării, structura iniţială a celulei nu se restabileşte. Este predispusă hidrolizei şi
hemiceluloza, iar protopectina trece în pectină solubilă. În timpul procesului termic se observă
reacţiile dintre zăharurile reducătoare şi alte glucide ce conţin grupe aldehidice şi aminoacizi, în
urma cărora se formează melanoidinele.
Numai în condiţiile organizării unui proces tehnologic corespunzător se pot obţine produse
calitative cu proprietăţi gustative şi aspect exterior conform standardelor.
Alegerea unei metode de uscare mai raţionale, prelucrarea în regimuri optime de uscare,
luând în considerare proprietăţile crupei de soriz, condiţiile economice sunt chestiuni, care pot fi
soluţionate folosind tehnologii moderne şi avansate.
Potrivit [57, 66, 76, 161, 174, 177], în tehnologiile de producere a crupelor fierte şi uscate se
aplică două metode de uscare: cu aport de căldură convectiv şi conductiv( prin contact).
În ultimul timp, o mare atenţie se acordă utilizării metodelor electrofizice cu aport de
energie, astfel ca razele IR, câmpurile electromagnetice de frecvenţă înaltă (UHF) şi supraînaltă
(SHF) şi combinarea lor cu metoda convectivă [31, 42, 46, 47, 180, 184, 186, 189] la deshidratarea
produselor de origine vegetală.
1.2.3.1. Uscarea prin convecţie

Deshidratarea prin metoda convectivă este un proces nestaţionar, deoarece în timpul uscării
se schimbă permanent caracteristicile termofizice şi fizico-chimice ale produsului şi ale agentului de
uscare – aerul [5, 11, 40, 68, 83, 146, 155].
Uscarea convectivă se poate realiza în mai multe variante, ţinând seama de exigenţele
procesului în raport cu tratamentul termic şi uscarea propriu-zisă.
La Institutul Tehnologic din Voronej a fost elaborată metoda de uscare şi construită
instalaţia [75], unde ca agent de uscare este utilizat aburul supraîncălzit sub presiune atmosferică în
29
strat hidrodinamic, deci se foloseşte aburul prelucrat în aparatul de fierbere. Această metodă are
următoarele avantaje: reducerea cheltuielilor de energie şi lipsa aerării produsului care are influenţă
asupra calităţii produsului. Uscarea ţi fierberea în aceeaşi instalaţie reduce pierderile de căldură,
cheltuielile de transportare, simplifică tehnologia de producere a crupelor fierte-uscate cu 35 %.
Industria germană [23] de fabricare a crupelor fierte-uscate foloseşte uscătoarele cu bande
de marca „ BIULER „. Crupele presate nimeresc în camera de uscare care are două nivele. Pe
primul nivel produsul se usucă cu aer incălzit până la umiditatea de 10 %, pe al doilea se răceşte
pînă la temperatura de 25-30 °C. Această metodă exclude lipirea crupelor fierte în timpul uscării.
În Statele Unite se foloseşte o metodă specială [30], care constă din mai multe etape de
uscare. Tehnologia de preparare a orezului cu ferbere redusă constă în gonflarea lui la temperatura
camerei până la umiditatea de 30 % timp de 3 ore, apoi tratarea orezului cu apă fierbinte (80 °C)
timp de 8 – 10 min. După prelucrarea termică, urmează spalarea cu apă rece şi apoi uscarea în
uscătorul înzestrat cu bande perforate la temperatura de 140 °C, până la întărirea suprafeţei
boabelor, astfel protejând crupele de zbârcire. Apoi crupele se usucă cu aer cald, la o temperatură
mai joasă până la umiditatea de 8 %. Crupele uscate sunt mate la aspect, afînate bine la structură,
avînd un coieficient înalt de restabilire.
Esenţa metodei franceze [28] constă în aceea că orezul alb şlefuit se încălzeşte 15 minute
într-un curent de aer cu temperatura de 93°C şi viteza aerului mare, în rezultatul căreia are loc
apariţia fisurilor. Apoi orezul se plasează în apă cu temperatura de 92 °C, unde umiditatea lui se
majorează pînă la 60 %, după ce urmează tratarea termică cu abur atmosferic timp de 10 min, astfel
umiditatea se ridică la 70 %. Procesul de fiebere se întrerupe prin spălarea crupelor cu apă rece timp
de 2 minute. În final, crupele se usucă cu aer încălzit la temperatura de 121 °C în uscătoare de tip
dulap, aerul circulă de sus în jos cu viteza de 0,9 m/s.
Aceste metode se caracterizează prin aceea că orezul este supus uscării în trei sau mai multe
cicluri, ceea ce contibuie la majorarea procesului tehnologic, totodată, şi a consumului de energie.
Cercetările au arătat că uscarea de lungă durată schimbă în mare măsură proprietăţile
structural-mecanice şi compoziţia chimică a crupelor.
Savanţii din Altai au elaborat tehnologia de producere a crupelor fierte şi uscate din ovăz
[62], care include următoarele etape: gonflarea timp de 30 min până la umiditatea de 26 – 28 %,
apoi tratarea hidrotermică sub presiunea de 0,21 – 0,25 Mpa timp de 3 minute şi uscarea în
uscătorul cu valţuri la temperatura de 150°C pînă la umiditatea de 7%, platizarea şi răcirea. Crupele
sunt friabile şi se restabilesc timp de 5 minute cu apă fierbinte. Această metodă permite reducerea
procesului tehnologic, cheltuielilor de energie şi majorarea proprietăţilor de consum ale crupelor.
30
1.2.3.2. Uscarea conductivă
Uscarea conductivă [134] sau prin contact constă în deshidratarea produselor şi îndepărtarea
umidiăţii prin intermediul interacţiunii cu o suprafaţă caldă. Fluxul termic şi de masă transmis,
având acelaşi sens de la suprafaţa caldă de încălzire spre suprafaţa stratului de material supus
uscării.
Prin această tehnică de uscare, numită şi „uscare în strat subţire”, se usucă cel mai des
produsele cerealiere platizate. De regulă, uscătorul este compus din doi cilindri cu diametrul de 1,5
– 2 m şi lungimea 2,5 – 3 m , încălzite din interior cu vapori de apă, care se rotesc în sens opus.
Durata de uscare de câteva secunde, în funcţie de turaţia valţurilor.Este vorba de uscătoare cu
contact direct .
În Japonia cercetătorii Momofucu Ando, Muţumune Tacaţu, Macoto Savata au pus în
evidenţă tehnologia de fabricare a crupelor fierte – uscate [54, 193], utilizând astfel de uscătoare
pentru uscare orezului platizat, care, mau întîi, este tratat hidrotermic, apoi este presat şi, totodată
uscat între valţuri până la umiditatea de 8%, timp de 2 min urmând prăjirea lui la temperatura de
200 °C. Cercetările experimentale au demonstrat eficacitatea nu prea înaltă a acestei metode la
obţinerea unui produs de calitate.
Savanţii T. S. Zaharenko şi E. Iu. Platova [172] au studiat influenţa temperaturii şi
umidităţii boabelor la uscarea conductuvă în timpul platizării, cu scopul de a aprecia proprietăţile
mecanico-structurale ale produsului finit. Conform datelor experimentale, s-a concluzionat că, o
dată cu ridicarea temperaturii de la 110 °C până la 180 °C, scade porozitatea produsului, formându-
se o structură densă care influenţează negativ asupra restabilirei crupelor.
S-a constatat că, la uscarea prin conducţie a crupelor tratate hidrotermic, transferul de
umiditate se determină datorită rezistenţei exsterioare a suprafeţei boabelor la eliminarea apei. S-a
determinat că doi parametri (coeficientul de difuzie şi coeficientul de transfer de masă) permit
aprecierea şi descrierea procesului de uscare a crupelor fierte. Aceşti parametri pot să înlocuiască
criteriul Biot, folosit pentru aprecierea transferului de masă interior şi exterior la uscarea
produselor alimentare.
Se propune construcţia uscătorului şi modul de uscare a produselor vegetale sub vacuum la
temperaturi joase [115] (temperatura fiind 70...80 °C ). În asemenea cazuri, căldura transmisă de
agentul de termic se cheltuie numai la evaporarea apei. Astfel, durata procesului se reduce şi
parametrii tehnologici de bază ai camerei de uscare pot fi propuşi la fabricarea concentratelor
alimentare din crupe, deoarece cercetările exsperimentale au justificat eficacitatea uscătorului cu
cheltuieli destul de rezonabile de energie.
31
1.3. Poziţia fundamentală şi direcţiile principale de perfecţionare a tehnologiei proceselor
de tratare a crupelor
O cercetare este, de fapt, o “aventură în necunoscut” (I. Nicola). Nimeni nu îşi va propune să
cerceteze ceea ce este deja cunoscut. Este uşor de înţeles că orice cercetare ştiinţifică este declanşată
de o întrebare sau problemă pe care şi-o pune cercetătorul.
Analiza literaturii la tema de studiu ne demonstrează că, până în prezent uscarea crupelor
fierte de soriz nu a fost studiată şi cercetată de nimeni.
La Academia Naţională de Tehnologii Alimentare din Odesa [113] a fost cercetată cinetica
uscării sorizului în strat fluidizat cu scopul studierii influenţei temperaturii şi vitezei aerului asupra
prelucrării prealabile a boabelor, ca etapă în pregătirea lor pentru conservare. După datele
experimentale au fost calculaţi parametrii transferului de umezeală, coeficientul de difuzie şi de
transfer de masă.
Instalaţiile şi procedeele existente nu exclud complet neajunsurile metodelor tradiţionale de
uscare, aşa cum sunt: durata îndelungată a procesului de uscare, de fapt, care reduce esenţial
calitatea produsului finit; încălzirea neuniformă a stratului de material, deci o parte a crupelor se
usucă parţial, iar cealaltă – excesiv; folosirea aerului fierbinte la uscare, reduce, de asemenea
calitatea produsului, deoarece oxigenul aerului la temperaturi înalte oxidează substanţele nutritive
din produs, astfel înrăutâţind proprietăţile gustative şi culoarea crupelor; apariţia macro şi
microflorii; mecanizarea imperfectă a procesului de uscare.
Analizînd aceste metode, noi am avut scopul de a prepara crupă fiartă – uscată într-o durată
de timp redusă ameliorînd calitatea produsului finit. Pentru reducerea considerabilă a acestor
neajunsuri a parvenit necesitatea modernizării tehnicii şi tehnologiilor actuale de producere a
concentratelor alimentare din crupe.
Eforturile se îndreaptă către următoarele direcţii: modernizarea tehnologiilor şi utilajului
existent pentru uscarea crupelor fierte; elaborarea liniilor mecanizate de producere a crupelor fierte
şi uscate; elaborarea tehnologiei şi utilajului avansat pentru producerea concentratelor alimentare
din soriz.
Aplicând tehnologii adecvate şi moderne în industria fabricării concentratelor alimentare,
obţinem, prin prelucrarea culturilor crupificabile, o gamă largă de semifabricate şi concentrate
alimentare în scopul satisfacerii cerinţelor crescânde şi tot mai diversificate ale alimentaţiei
moderne [8, 17, 114, 123, 174, 194] .
În ultimii ani se observă o dezvoltare largă a tehnicii moderne în ramura Industriei
Alimentare din Republica Moldova. Aceasta s-a dezvoltat datorită nivelului favorizat al
32
productivităţii muncii, din cauza apariţiei noilor tehnici electronice avansate, care dau posibilitatea
de a perfecţiona multe procese.
Întroducerea tehnicii moderne în industria de prelucrare a produselor de origine vegetală va
da posibilitatea:
– de a reduce timpul de fabricare a produselor;
– de a micşora cheltuielile de energie;
– de a îmbunătăţi calitatea produselor fabricate;
– de a simplifica dirijarea procesului tehnologic de producere;
– de a preveni situaţiile de avarie.
Progresele radicale ale lucrărilor ştiinţifice în ultimile decenii ale secolului al XX-lea asupra
creării tehnicii moderne de uscare, au dat posibilitatea de a realiza în toate ramurile industriale
producerea noilor materii importante, obţinerea produselor într-o formă mai nouă pentru
întrebuinţarea în viitor, mărirea duratei de păstrare a multor produse alimentare. O dată cu
desăvârşirea diferitelor metode de uscare, s-au efectuat cercetări asupra optimizării condiţiilor
tehnologice termice de deshidratare, cu scopul de a asigura integritatea maximă a tuturor
componentelor valoroase din produsul supus uscării, obţinerea materiei cu noi calităţi caracteristice,
cu proprietăţi structural-mecanice necesare.
În această direcţie, s-au efectuat cercetări ale procesului de uscare a terciului de soriz prin
metoda convectivă şi prin metoda combinată ( convecţie + SHF). Uscarea este un proces nestaţionar
de schimb de masă şi căldură şi cel mai important pas, care răspunde de sfîrşitul etapei tehnologice
de producere a concentratului alimentar din soriz şi care determină calitatea produsului uscat.
Regimul raţional de uscare trebuie să se efectuieze cu cheltuieli minime de căldură şi
energie şi cu păstrarea maximă a indicilor organoleptici şi chimico-tehnologici ai produsului.
În lucrarea de faţă, am urmărit scopul prelucrării crupei de soriz pentru obţinerea
concentratelor alimentare prin cele mai eficiente metode termice şi hidrotermice de prelucrare, cu
cheltuieli de energie minime, într-o durată de timp cât mai redusă.
În urma experienţelor efectuate şi a analizelor făcute la fiecare experienţă pe parcursul
cercetărilor, am ajuns la concluzia că metoda convectivă şi metoda combinată (convecţie + SHF) de
prelucrarea termică a terciului de soriz sunt cele mai optime din punct de vedere al economisirii
energiei electrice şi a timpului de fabricare a concentratului alimentar din crupe de soriz.
Uscarea crupei fierte de soriz reprezintă un proces fizico-chimic complex. Amidonul îşi
pierde apa, ceea ce conduce la trecerea amilopectinei peptizate în gel şi la retrogradarea amilozei, la
comprimarea particulelor de amidon. La restabilirea crupei tratate hidrotermic, uscate şi apoi
opărite, are loc gonflarea amidonului şi devine într-o formă mai asimilabilă de organismul uman.
33
Lucrările teoretice cât şi cele practice în domeniul uscării au o importantă valoare pentru
argumentarea operaţiilor de prelucrare termică a produselor, care se foloseşte în industria
concentratelor alimentare. Studierea proprietăţilor produselor alimentare, găsirea metodelor
eficiente de prelucrare dau posibilitatea de a crea linii tehnologice raţionale.
Avantajele concentratului alimentar din soriz , care nu necesită fierbere, sunt: simplicitatea
şi rapiditatea de pregătire, valoarea alimentară şi nutritivă înaltă, capacitatea de a se păstra un timp
îndelungat fără pierderi calitative, cheltuieli minime la transportare şi depozitare.
Spre deosebire de toate tipurile de uscare cu folosirea căldurii, uscarea prin sublimare se
petrece la temperaturi mici şi vacuum adânc. La uscarea prin sublimare, structura moleculară a
materialului se păstrează aproape fără schimbări şi produsul uscat se caracterizează prin porozitate
şi dispersie însemnată. Porozitatea înaltă condiţionează o revenire rapidă a proprietăţilor iniţiale ale
materialului.
În literatura studiată, lipsesc unele date despre regimul uscării prin sublimare a sorizului.
Există unele date despre uscarea pomuşoarelor şi fuctelor cu coajă gingaşă în condiţii de laborator
[183]. Sursele date confirmă că durata mare a uscării fructelor (15-26 h) şi preţul majorat al
producţiei finite este influenţat în mare măsură de chieltuielile iniţiale şi, în rezultat, reţin
pătrunderea metodei de uscare prin sublimare în producerea de fructe uscate.
1.4. Problemele cercetărilor ştiinţifice

Metodele de uscare cu microunde deschid perspective stabilite pentru alegerea corectă a
procesului de uscare şi tratare hidrotermică a crupelor fierte. Acest tip de aport de energie are o
mulţime de avantaje. Totodată, până în prezent încă nu s-au elaborat bazele teoretice ale folosirii lor
pentru multe tipuri de produse de origine vegetală, în particular pentru crupele de soriz. În primul
rând aceasta ţine de absenţa unei oarecare analize ale proceselor de transfer de masă şi de căldură
internă şi, de asemenea, a factorilor care le provoacă pentru această cereală. De aceea, în scopul
micşorării cheltuielilor energetice, procesul de uscare a materialelor cu microunde are loc în
prezenţa aportului de energie combinat şi cel mai frecvent în asociere cu cel convectiv. Studierea
legităţilor teoriei transferului de masă şi căldură la astfel de aport de energie combinat este o
problemă destul de complicată. Prin acest fapt se explică practic, absenţa totală a modelelor
matematice ale acestui proces.
Toate acestea au stabilit din timp efectuarea de către autor a unui şir de lucrări, care prezintă
o analiză teoretică şi cercetare experimentală, ce constă în elaborarea metodelor de intensificare a
procesului de tratare hidrotermică şi de uscare cu microunde a crupelor de soriz, ajungând astfel la
rezultate satisfăcătoare în ceea ce priveşte calitatea şi costul produsului finit.
34
Obiectivele cercetărilor curente sunt :
¾ analiza teoretică şi studiul experimental comparativ al procesului de tratare hidrotermică
(gonflare obişnuită şi sub presiune, fierbere) a crupelor de soriz;
¾ determinarea datelor iniţiale necesare la proiectarea dispozitivului de determinare a
gradului de fierbere la crupe;
¾ analiza teoretică şi studiul experimental al cineticii procesului de uscare a crupelor fierte
în câmpuri electromagnetice;
¾ determinarea datelor iniţiale necesare la proiectarea uscătoarelor pentru crupe cu
utilizarea microundelor.
În concordanţă cu scopul cercetărilor ştiinţifice, au fost propuse următoarele etape în
rezolvarea problemei menţionate:
¾ elaborarea instalaţiei de laborator pentru cercetarea procesului de gonflare sub presiune a
crupelor de soriz;
¾ elaborarea şi construcţia dispozitivului de determinare a gradului de fierbere la crupe;
¾ elaborarea instalaţiei de laborator pentru cercetarea cineticii procesului de uscare a
crupelor la utilizarea energiei câmpului electromagnetic de frecvenţă supraînaltă;
¾ studiul cineticii procesului de uscare a crupelor fierte de soriz prin diferite aporturi de
căldură termică: convecţie şi combinată – convecţie cu microunde ( în regim continuu şi oscilant ).
¾ proiectarea unui agregat pentru prelucrarea termică a crupelor de soriz bazat pe
rezultatele cercetărilor experimentale.
35
2. CONCEPTE DE STUDIU TEORETIC AL PROCESULUI DE USCARE A
CRUPELOR FIERTE ÎN CÂMP ELECTROMAGNETIC
Prelucrarea produselor alimentare în câmpuri de frecvenţă supraînaltă (SHF) denumită şi

prelucrare cu microunde este o tehnologie nouă, dezvoltată în America şi Japonia după anul 1970.
Existenţă microundelor a fost presupusă mai întîi matematic de cercetătorul Maxwell, apoi
verificată experimental de către Hertz [47] încă în 1885. Aşa că utilizarea câmpurilor
electromagnetice pentru încălzirea materialelor este cunoscută demult, dar nu era implimentată în
practică. De aceea oamenii de ştiinţă au început să studieze mai profund teoria proceselor cu
acţiunea curenţilor de conductibilitate, relevată în [47, 51, 77], care ne permite să cercetăm diferite
aspecte ale produselor.
2.1. Bazele teoriei procesului de uscare cu microunde

Microundele sunt radiaţii electromagnetice de frecvenţă ridicată, variind de la 300 MHz la
300 GHz şi lungimea de unde între 1m şi 1 mm, situate printre undele radio.
Din cauza riscului de interferare cu comunicaţiile, s-au stabilit frecvenţele utilizabile ale
microundelor pentru procesarea produselor alimentare [5, 31, 47, 71, 77, 179], care sunt în limitele
de 915 ± 25MHz şi 2450 ± 50MHz, lungimile de undă fiind de 32,8 cm şi, respectiv, de 12 cm.
Conform lucrărilor [5, 99, 141], încălzirea cu microunde se caracterizează prin:
¾ transferul direct al energiei radiaţiilor în produsul alimentar;
¾ încălzirea localizată foarte rapid în masa produsului;
¾ încălzirea omogenă şi rapidă fără încălziri excesive la suprafaţa produsului.
Microundele sunt generate de un dispozitiv electronic, numit magnetron. Acesta emite
energia radiantă de înaltă frecvenţă, cu centri de încărcare pozitivă şi negativă care îşi schimbă
direcţia de miliarde de ori pe secundă. Energia este transmisă în camera cuptorului printr-un tub,
numit ghid de unde, cu ajutorul unei antene, similar modului de funcţionare a radarului. Spaţiul
închis constituit de pereţii metalici ai camerei cuptorului serveşte la reflectarea microundelor şi
crearea unui sistem de rezonanţă [180]. Produsul alimentar (dielectricul), situat în incinta cuptorului
cu microunde, va capta o parte din energia câmpului cu microunde. Astfel, variaţiiile de greutate,
grosime şi conţinutul de apă al produsului alimentar (dielectricului) au efect minim asupra
generatorului de microunde, afectând doar viteza procesului.
Microundele pot fi absorbite, transmise şi reflectate. Constituenţii sorizului: apa, proteinele,
glucidele, lipidele,etc., absorb energia cîmpului de microunde în proporţie de peste 50 %, restul
fiind energie transmisă sau reflectată, în funcţie de frecvenţa câmpului [180]. Adâncimea de
36
penetraţie a undelor electromagnetice va fi infinită pentru substanţele perfect transparente, va fi nulă
pentru materialele care reflectră microundele şi va avea o valoare finită în cazul ţesuturilor
biologice.
Absorbţia microundelor de către produsele alimentare se manifectă prin transformarea
energiei acestora în căldură, în principal, prin două mecanisme: conducţia ionică şi rotaţia dipolului.
Conducţia ionică se datorează faptului că în orice produs alimenatr se găsesc substanţe cu
sarcini electrice libere, capabile să se deplaseze sub influenţa câmpului microundelor şi să
întâlnească în calea lor substanţe cu sarcină electrică nulă. În funcţie de numărul şi frecvenţa şocului
de „întâlnire”, energia microundelor se transformă într-o multitudine de energii cinetice slabe şi
dezordonate care, însumate, formează energia termică. O parte din această energie difuzează în
mediul înconjurător, alta are rol de acumulator de energie, determinat de capacitatea termică masică
a produsului.
Fig. 2.1. Schema mecanismului de încălzire în dielectric
Încălzirea cu microunde este o încălzire în dielectric, mecanismul încălzirii în dielectric fiind

prezentat schematic în fig. 2.1, în cazul în care dielectricul este apa. De fiecare dată, când
întrerupătorul sistemului este închis, moleculele de apă, care, iniţial, erau orientate dezordonat tind
să se alinieze cu cîmpul dat, ceea ce ocazionează un anumit grad de polarizare. Dacă circuitul
electric este deschis, moleculele de apă reiau orientarea dezordonată. Deci are loc rotirea
moleculelor de apă în produs. Rotaţia produce frecare, iar aceasta din urmă generează energie
termică, care va fi cu atât mai mare cu cât frecvenţa undelor electromagnetice este mai mare.
Rezultă că în produsul alimentar, sub influenţa câmpului electromagnetic de frecvenţă
supraînaltă, se pot produce următoarele tipuri de polarizare:
- polarizarea electronică (Pe), care conduce la apariţia momentului dipol;
- polarizarea atomică (Pa), caracterizată prin orientarea ionilor în reţeaua cristalină;
37
- polarizarea dipol (Pd), care rezultă în urma câmpului electromagnetic asupra moleculelor
polare ce prezintă moment dipol propriu (apa);
- polarizarea microstructurală (Pm);
- polarizarea electrolitică (Pel).
Cele mai importante polarizări pentru produsele alimentare sunt polarizarea
microstructurală, care apare ca rezultat al orientării electronilor şi ionilor, şi polarizarea dipol,
aceasta fiind legată de existenţa unui conţinut ridicat de apă, cunoscând că molecula de apă prezintă
un moment dipol propriu. Efectul total de polarizare, în acest caz, este dependent de: mărirea
moleculelor polare, frecvenţa undelor electromagnetice, starea mediului (lichid, semisolidă, solidă).
Crupele de soriz fierte fiind caracterizate ca material coloidal-capilar-poros, au sarcini
electrice succesibile pentru a se deplasa sub influenţa câmpului electric al microundelor.
2.2. Factorii care influenţează încălzirea cu microunde

Încălzirea cu microunde este influenţată de o serie de factori. Aceşti factori sunt grupaţi în
câteva categorii [5]:
- factori care depind de proprietăţile alimentului supus încălzirii, care, la rândul lor pot fi
factori ce ţin de proprietăţile dielectrice ale alimentului şi factori care ţin de proprietăţile fizice,
chimice şi termice ale alimentului;
- factori ce ţin de proprietăţile sursei de microunde;
- factori ce ţin de proprietăţile ambalajului utilizat;
- factori ce ţin de proces şi echipament.
Produsul alimentar supus tratamentului cu microunde va influenţa asupra procesului prin
proprietăţile ce pot fi grupate în proprietăţi dielectrice, fizice şi termice.
• Proprietăţile dielectrice ale alimentului se referă la:

Conductivitatea dielectrică, care este descrisă de relaţia :
σ d = ω ⋅ ε ′′ , (2.1)
iar ω = 2 ⋅ π ⋅υ , (2.2)
38
unde: ε ′′ – pierderile în dielectric sau partea imaginară a constantei dielectrice complexe şi
caracterizează frecvenţa intramoleculară, adică capacitatea unui material de a disipa
energie electrică, F/m;
υ – frecvenţa undelor electromagnetice, Hz.
Constanta dielectrică complexă, F/m este dată de relaţia:
ε * = ε ′ − jε ′′ , (2.3)
unde: ε ′ – constanta dielectrică absolută sau partea reală a constantei dielectrice complexe,
reprezintă capacitatea unui material de a înmagazina energie electrică, F/m;
j – coeficientul părţii imaginare a unui număr complex.
Tangenta de pierdere este raportul dintre factorul de pierderi şi constanta dielectrică:
ε ′′
tgδ = , (2.4)
ε′
unde: δ – unghiul de pierderi, respectiv unghiul format de direcţia dreptei, ε * şi dreapta ε ′

care este perpendiculară pe dreapta ε ′′ .
Tangenta de pierderi dielectrice este legată de capacitatea materialului de a fi penetrat de un

câmp electromagnetic şi de a disipa energie electrică sub formă de căldură.
Constanta dielectrică relativă ε r′ , care este dată de relaţia:
ε′
ε r′ = , (2.5)
ε0
unde: ε 0′ este constanta dielectrică a aerului, ε 0′ = 10 −9 36 .
Conform [27, 48, 108, 121], proprietăţile dielectrice ale alimentelor şi ale altor materii
biologice sunt dependente de conţinutul de umiditate şi sare. Astfel de microunde au o adîncime de
39
penetrare mai mică în alimentele cu conţinut mai mare de umiditate şi sare. Adâncimea de penetrare
se poate calcula cu relaţia:
0.189λ0
d 50 = , (2.6)
ε′ 1 + tg 2δ − 1
unde: d 50 –adîncimea de penetrare la care este absorbită jumătate din energia iniţială, m;
λ0 – lungimea de undă în spaţiu liber, m;

ε ′ – constanta dieletrică, F/m;
tgδ – tangenta de pierderi dielectrice.
• Proprietăţile fizice şi termice ale alimentului se referă la:

Forma produsului supus încălzirii, care are o influenţă considerabilă asupra încălzirii cu
microunde, deoarece acestea străpung alimentele din toate părţile. Cu cât forma este mai regulată,
cu atât încălzirea este mai uniformă. Formele cu marginile ascuţite şi colţuri trebuie evitate întrucât
acestea vor tinde spre supraîncălzire. Forma rotundă este mai bună decât cea pătrată, iar sfera,
forma pe care o au crupele de soriz, şi torul sunt forme ideale pentru încălzirea cu microunde,
urmate de forma cilindrică. Astfel, la o frecvenţă de 2450 MHz încălzirea poate fi realizată în sfere
cu diametrul cuprins între 20 – 45 mm.
Aria suprafeţei . Încălzirea cu microunde este mai rapidă în alimentele cu o arie a suprafeţei
mai mare. Alimentele cu o suprafaţă mai mare se încălzesc mai repede şi de asemenea se răcesc mai
repede [27].
Densitatea unui produs influenţează constanta dielectrică a acestuia. Incluziunile de aer
într-un material vor contribui la reducerea constantei dielectrice a acestuia. De aceea, dacă
densitatea unui material creşte, şi constanta sa dielectrică va creşte, adesea într-o variaţie liniară.
Mărimea. Dacă mărimea fiecărei piese individuale este foarte mare în comparaţie cu
lungimea de undă şi cu adâncimea de penetrare, atunci încălzirea nu va fi uniformă. Iar dacă
mărimea produsului este apropiată de lungimea de undă, temperatura poate fi foarte mare în centrul
produsului.
Conţinutul de umiditate. Apa este, de obicei, principalul factor care influenţează asupra
absorbţiei energiei câmpului de microunde de către alimente. Cu cât este prezentă mai multă apă, cu
atât este mai mare factorul de pierdere dielectric, deci cu atât mai bună este încălzirea. Totuşi un
produs cu un conţinut mai mic de umiditate poate fi, de asemenea, încălzit bine, întrucât capacitatea
termică masică scade.
40
Temperatura materialului influenţează încălzirea cu microunde în cîteva moduri:
– pierderea în dielectric poate creşte sau descreşte cu temperatura în funcţie de material;
– în cazul produselor congelate capacitatea de încălzire a materialului este mult influenţată de
proprietăţile dielectrice ale gheţii, care sunt foarte diferite de ale apei;
– temperatura iniţială a produselor alimentare supuse încălzirii cu microunde trebuie să fie
controlată sau cunoscută ca să se poată regla puterea sursei de microunde pentru a obţine
temperaturi finale uniforme.
Viteza de creştere a temperaturii este dată de relaţia:
k ′ ⋅ υ ⋅ E 2 ⋅ ε ′′
, (2.7)
ρ ⋅ cp
unde: k ′ este constantă;
υ – frecvenţa, Hz;
E – intensitatea cîmpului electric, V/m;
ρ – densitatea produsului, kg/m3;
c p – capacitatea termică masică a produsului, J/(kgK).
Conductivitatea electrică reprezintă capacitatea unui material de a conduce curent electric

prin deplasarea electronilor şi ionilor. Conducţia ionică afectează adâncimea de penetrare a
microundelor, producând o încălzire mai intensă la suprafaţă şi lăsând interiorul mai rece.
Conductivitatea termică poate avea un efect important la încălzirea cu microunde pentru o
durată mai lungă sau la încălzirea materialelor cu grosimea mai mare decât adîncimea de penetrare
a microundelor, situaţie în care încălzirea în interiorul produsului nu este uniformă.
Capacitatea termică masică este un parametru adesea neglijat, deşi, fiind strâns legat de
conţinutul de umiditate al produselor, are o influenţă considerabilă asupra încălzirii cu microunde.
Ea poate face ca un produs cu factor de pierdere relativ scăzut să se încălzească bine într-un câmp
de microunde.
Proprietăţile sursei de microunde sunt:

Încălzirea cu microunde este influenţată şi de proprietăţile instalaţiei, îndeosebi ale sursei de
microunde. Impactul fiecăreia dintre aceste proprietăţi trebuie să fie luat în considerare la
proiectarea unui procedeu de prelucrare.
Frecvenţele utilizate în producerea industrială sunt 915 MHz şi 2450 MHz.
41
Lungimile lor de undă în sunt 32,8 cm şi respectiv 12,2 cm, calculându-se cu relaţia:
c
λ= , (2.8)
υ
unde: c – viteza luminii, 3·108 m/s;
υ – frecvenţa microundelor, MHz.
Frecvenţa influenţează adîncimea de penetrare într-un produs şi afectează proprietăţile
dielectrice ale produsului.
Puterea microundelor şi viteza încălzirii. Cu cât puterea la ieşire este mai mare, cu atât
încălzirea pentru o anumită cantitate de produs este mai rapidă. Viteza încălzirii cu microunde este
controlată, de obicei, prin variaţia puterii.
Puterea disipată pe o unitate de volum este dată de relaţia:
P
Pd = = σ d ⋅ E 2 , W/m3 (2.9)
V
unde: P – puterea ,W;

V – volumul, m3;
σ d – conductivitatea dielectrică, S/m.
Înlocuind relaţiile (2.1), (2.2), (2.3), (2.4) în ecuaţia (2.9) pentru puterea disipată pe unitatea
de volum se obţine următoarea relaţie:
Pd = 2πυE 2 ε ′tgδ , W/cm3 (2.1

Atunci când microundele vin în contact cu alimentul (dielectricul), o parte din energie poate
fi reflectată, iar cealaltă care pătrunde în produs se va atenua treptat, transformându-se în căldură.
Atenuarea este exponenţială, iar valorile câmpului şi puterii vor fi de forma:
E = E 0 e −αx , (2.11)
P = P0 e −2αx , (2.12)
unde: E este energia absorbită la o distanţă x faţă de suprafaţa produsului;
E0 – energia microundelor în momentul impactului cu produsul;
P – puterea absorbită la o distanţă x faţă de suprafaţa produsului;
P0 – puterea microundelor la impactul cu produsul;
α – coeficientul de atenuare.
42
Coeficientul de atenuare poate fi calculat conform formulei:
2π [ε ′ ] 1
2
1 + tg 2δ − 1
α= r
. (2.13)
λ0 2
2.3. Polarizarea şi pierderile dielectrice în materialele omogene şi neomogene

Un proces deosebit general pentru orice dielectric, care apare sub acţiunea tensiunii
electrice, este polarizarea – mişcarea limitată a sarcinilor legate sau orientarea dipolă a moleculelor.
Gradul şi tipul polarizării, depinde în primul rînd, de structura interioară a materialului, deci
de omogenitatea sau neomogenitatea lui.
Un material omogen, cum se arată în [128], prezintă un oarecare sistem închis, în care toată
masa de substanţă se află într-o stare de agregare, altfel spus, în formă de o fază (gazoasă, lichidă
sau solidă). În acelaşi timp, dacă analizăm materialul omogen la nivelul sistemului atomo-
molecular, el poate fi neomogen [130].
Se deosebesc două tipuri de bază ale polarizării. Prima - în dielectric- se realizează, practic,
momentan şi nu conduce la pierderi dielectrice, deci provoacă absorbirea totală reversibilă a
energiei la instalarea câmpului electric în dielectric. Al doilea tip de polarizare se execută în timp şi
este însoţit de apariţia pierderilor dielectrice, cu absorbţia ireversibilă a energiei câmpului ce trece
în căldură. Acest tip de polarizare se mai numeşte relaxaţionică [99, 103, 108, 111, 131]. La primul
tip se referă polarizarea electronică şi ionică. La cel de al doilea tip se referă polarizarea dipolică,
iono-relaxaţionică, migraţională şi spontană.
În dielectricii omogeni nu sunt sarcini libere, capabile să se mişte în material.
Ţinînd cont de acestea, Scanavi G. I. Consideră [130], că toate tipurile de polarizare pot fi
unite în două clase de bază:
Polarizarea de deplasare, care nu depinde de temperatură şi polarizarea ce cauzează
deplasarea slabă a particulelor legate, dependentă de temperatură [111].
Cea mai răspândită polarizare în dielectrice este polarizarea electronică. Ea prezintă
deplasarea (sub influenţa câmpului electric exterior E) a orbitei, după care se mişcă electroni
încărcaţi negativ în jurul nucleului atomic încărcat pozitiv (fig. 2.2).
Polarizarea electronică se execută în toţi atomii sau ionii şi, în aşa mod, independent de
posibilitatea prezenţei în dielectric a altor tipuri de polarizare, se întâlneşte în toţi dielectricii.
Particularitatea caracteristică a polarizării electronice este aceea că, la aplicarea câmpului electric
43
extern ea se realizează în timp foarte scurt (de gradul 10-5 – 10-4 s), în comparaţie cu perioada
oscilaţiei luminii.
Dielectricii nepolari, în care este prezent doar un singur tip de polarizare, anume polarizarea
electronică, de obicei, satisfac ecuaţia ε′ = γ2 [12], care este rezultatul teoriei lui Maxwell.
Polarizarea sistemelor compuse multicomponente, în special produsele solide vegetale şi
produsele alimentare este determinată de proprietăţile lor fizico-coloidale.
Conform clasificării din [76] toate materialele umede, dintre care şi produsele alimentare, se
clasifică în trei grupe: capilar-poroase, coloidale şi capilar-poroase-coloidale. Tuturor acestor
materiale le este caracteristică polarizarea micro- şi macrostructurală.
Celula vegetală a corpurilor umede coloidale – a diferitelor legume, fructe şi cereale – poate
fi prezentată schematic în formă de cavităţi goale, umplute cu lichid. Analizînd compoziţia de acest
tip, se poate de închipuit că este alcătuită din 2 componente: lichid şi pereţi, dar pereţii care separă
lichidul au o conductibilitate electrică destul de mică faţă de însuşi lichidul (fig. 2.3)
a) b)
Fig. 2.2. Polarizarea amestecurilor produselor pulverulente
a) –E =0; b) –E ≠ 0
a) b)
Fig. 2.3. Polarizarea amestecurilor produselor coloidale

a) –E =0; b) –E ≠ 0
44
O structură analogică are şi sorizul, ca material capilar-coloidal-poroas, în ai cărui pori se
conţine umiditatea, ce posedă conductibilitatea electrică a pereţilor capilarelor (fig. 2.4) .
a) b)
Fig. 2.4. Polarizarea corpurilor coloidal-capilar-poroase
a) –E =0; b) –E ≠ 0
La întroducerea în câmp electric a acestor materiale neomogene, electronii şi ionii, ce se

conţin în includerile conductoare sau semiconductoare, încep să se deplaseze în limitele fiecărei
includeri, care capătă moment dipolic şi se comportă ca o moleculă gigantă polarizată.
Tipurile instalării unei astfel de polarizări după datele din [27, 125] constituie 10-3 – 10-8s.
În materialele ce conţin electroliţi, deci în toate materialele umede, în prezenţa curentului
continuu se observă apariţia electrolizei, legată de deplasarea ionilor disociaţi pozitivi spre
electrodul negativ, iar cei negativi – spre electrodul pozitiv. În structurile difazate şi trifazate,
această apariţie este însoţită de electroosmoză, adică deplasarea lichidului, care este încărcat cu o
anumită sarcină, spre electrodul cu polaritate inversă şi deplasarea particulelor solide, ce au sarcini
de semn contrar, spre celălalt electrod. Prin acest fenomen materialul devine mai neomogen.
La schimbarea momentană a tensiunii câmpului electric, creşterea polarizaţiei electrolitice se
realizează destul de încet faţă de celelalte tipuri de polarizare analizate mai sus. Dacă, analog cu
fenomenele descrise mai sus, caracterizăm polarizarea electrolitică cu timp constant, atunci se
măsoară cu mărimi de gradul 10-4 – 10-2s.
Pentru amestecurile eterogene compuse la fel ca şi pentru dielectricii omogeni, le sînt
caracteristice polarizarea electronică, ionică şi dipolo-orientaţională.
Polarizarea sumară a substanţelor prezintă momentul dipolic mediu al unei unităţi de volum.
Ea se exprimă cu suma tuturor tipurilor de polarizare:
P = Pe + Pi + Pr + Ps + Pel . (2.14)
45
3. CERCETAREA EXSPERIMENTALĂ A ETAPELOR DE PRELUCRARE
HIDROTERMICĂ A SORIZULU
După cum s-a menţionat anterior, scopul cercetărilor a fost de a prepara din crupa de soriz
un produs alimentar cu durata de fierbere redusă. Studiul minuţios al diferitelor metode de
producere a crupelor fierte uscate, ne-a sugerat ideea de a cerceta următoarele etape de prelucrare:
1) gonflarea crupei de soriz;
2) fierberea crupei gonflate;
3) uscarea crupei fierte.
Cercetarea constă în studiul influenţei parametrilor tehnologici de preliminare şi de fierbere
a crupelor de soriz cu scopul optimizării indicelui de calitate a produsului.
Obiectivele acestui studiu sunt: analiza factorilor care influenţează asupra procesului de
tratare hidrotermică a sorizului; optimizarea condiţiilor de prelucrare termică a crupelor.
În procesul de fierbere a crupei gonflate, are loc intensificarea procesului în comparaţie cu
crupa negonflată. În urma studierii literaturii [50, 76, 176, 181], s-a aflat că, pentru majorarea
calităţilor native ale amidonului, crupele amidonoase necesită, înainte de fierbere, o perioadă de
gonflare (în dependenţă de structura amidonului).
3.1. Pregătirea crupelor pentru experienţe şi metodica efectuării lor

Pentru cercetări a fost folosită materia primă descrisă în capitolul 1, crupa de soriz de soiul
„Alimentar-1”, cultivată la sudul Moldovei. Ţinâd cont de cercetările organoleptice, boabele au fost,
mai întâi curăţate de impurităţi.
La această parte aleasă de crupe, s-a determinat conţinutul de umiditate prin metoda
standardă de uscare [98] până la masa constantă, obţinând astfel pentru soriz, umiditatea iniţială de
12,8 % - 13 % .
Crupa a fost supusă procesului de fierbere. Din cauza că crupele de soriz sunt caracterizate
cu un indice înalt de durabilitate, ele necesită o perioadă relativ înaltă de tratare termică (1,5 ore).
Sorizul fiert se caracterizează prin duritatea suprafeţei, iar în interior este moale, cu miros şi gust
specific de orez. Analizând organoleptic crupa fiartă, am observat schimbări esenţiale în structura
produsului, care îi conferă la exterior aspect neplăcut. După părerea noastră, acest moment se poate
evita prin reducerea duratei de fierbere, aplicând iniţial etapa de gonflare, care nu va afecta
structura crupei dar va ameliora calitatea produsului finit.
46
Principalii factori care influenţează asupra proceselor hidrotermice de tratare a crupelor sunt:
• umiditatea crupelor;
• temperatura solventului;
• durata procesului;
• caracteristica şi proprietăţile substanţelor din complexul proteic.
În funcţie de modul cum sunt dirijaţi aceşti factori, în lucrare au fost propuse cercetarea
următoarelor metode de gonflare a crupelor de soriz:
o în apă la diferite temperaturi;
o în apă la diferite temperaturi şi presiuni.
Experienţele de gonflare la presiune atmosferică s-au efectuat în termostatul pentru
menţinerea temperaturii mediului. Crupa de soriz a fost, aleasă, în primul rînd, de impurităţi şi
spălată, apoi pentru gonflare s-au luat probe a câte 10 g de crupă şi 30 ml apă.
Probele au fost gonflate în termostat, la diferite temperaturi (30, 40, 50, 60 ºC) şi în diferite
perioade de timp (30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100 şi 110,120 min). După gonflare, s-a determinat
umiditatea, masa şi volumul fiecărei probe, după care s-au calculat coeficienţii de masă şi de volum
conform formulelor [92]:
M fin
K mas = , (3.1)
M in
V fin
K vol = , (3.2)
Vin
unde: Min, Mfin – masa iniţială şi finală a probei, g;

Vin, Vfin – volumul iniţial şi final al probei, m3.
Volumul a fost determinat după următoarea metodă: întrr-un cilindru gradat de 100 ml s-a
plasat proba de crupă şi s-a adăugat 20 ml de ulei. Volumul s-a determinat din diferenţa volumului
final şi volumul iniţial a uleiului adăugat. Masa s-a determinat prin cântărirea probelor până la
gonflare şi după procesul de gonflare.
Umiditatea probelor de crupe gonflate a fost determinată în dulapul de uscare „СЭШ-3M”,
conform metodei arbitrare [98]. Rezultatele determinărilor sunt prezentate în tabelul 3.1.
După datele experimentale din tabelul 3.1 se observă că volumul boabelor creşte de la 8 ml
iniţial până la 11,5 ml final, deci se măreşte de 1,44 ori. Masa boabelor creşte de la 10 g până la
47
12,52 g, în dependenţă de durata gonflării şi de temperatura solventului. S-a observat că, în timpul
gonflării, umiditatea boabelor nu depăşeşte limita umidităţii de echilibru 32 %.
Conform rezultatelor din tabelul 3.1, se observă că, în majoritatea cazurilor, la gonflarea
timp de peste 90 min, umiditatea boabelor scade. Acest proces are loc, datorită faptului că granulele
de amidon se suprasaturează cu apă, iar, pentru hidratarea în continuare, ele au nevoie de
temperaturi la care începe procesul de gelatinizare [156].
La temperaturi mai înalte, în boabe încep procesele osmotice. La saturarea celulelor de
amidon cu apă, concentraţia şi, concomitent, presiunea din interiorul celulei devine egală cu
concentraţia şi presiunea de la suprafaţa bobului. Cu acţiunea de mai departe a apei asupra celulei
de amidon, presiunea din interiorul ei se măreşte şi, o dată cu aceasta începe procesul de desorbţie
caracterizat prin eliberarea moleculelor de apă absorbită.
Tabelul 3.1
Rezultatele determinărilor indicilor cercetaţi în procesul de gonflare a crupei de soriz
la diferite temperaturi de gonflare şi în diferite perioade de timp
Masa Masa Volumul Volumul
probei probei probei probei
τ,min
iniţiale, finale, iniţiale, finale, Kmasă Kvol W,%
g g ml ml
1 2 3 4 5 6 7 8
t = 30 ºC
30 10,0 12,00 8,0 10,5 1,2 1,313 26,2
40 10,0 12,20 8,0 11,2 1,221 1,375 27,2
50 10,0 12,25 8,0 11,2 1,225 1,375 28,2
60 10,0 12,29 8,0 11,4 1,229 1,425 29,2
70 10,0 12,31 8,0 11,4 1,231 1,425 30,0
80 10,0 12,32 8,0 11,4 1,232 1,425 30,6
90 10,0 12,32 8,0 11,5 1,233 1,438 31,0
100 10,0 12,34 8,0 11,5 1,234 1,438 30,8
110 10,0 12,34 8,0 11,5 1,234 1,438 30,4
120 10,0 12,35 8,0 11,5 1,235 1,438 30,0
t = 40 ºC
30 10,0 12,21 8,0 10,5 1,221 1,313 26,2
40 10,0 12,30 8,0 11,0 1,23 1,375 27,6
50 10,0 12,34 8,0 11,4 1,234 1,425 28,8
60 10,0 12,37 8,0 11,4 1,237 1,425 29,6
70 10,0 12,38 8,0 11,5 1,238 1,438 30,4
80 10,0 12,39 8,0 11,5 1,239 1,438 31,0
90 10,0 12,40 8,0 11,5 1,240 1,438 31,5
100 10,0 12,40 8,0 11,6 1,240 1,450 31,2
110 10,0 12,40 8,0 11,6 1,240 1,450 30,8
120 10,0 12,40 8,0 11,6 1,240 1,450 30,4
48
Continuare tabelul 3.1
1 2 3 4 5 6 7 8
t = 50 ºC
30 10,0 12,29 8,0 10,5 1,229 1,313 27,0
40 10,0 12,35 8,0 11,0 1,235 1,375 28,2
50 10,0 12,39 8,0 11,5 1,239 1,438 29,4
60 10,0 12,42 8,0 11,5 1,242 1,438 30,2
70 10,0 12,43 8,0 11,5 1,243 1,438 30,9
80 10,0 12,44 8,0 11,5 1,244 1,438 31,4
90 10,0 12,45 8,0 11,5 1,245 1,438 31,8
100 10,0 12,45 8,0 11,5 1,245 1,438 31,8
110 10,0 12,45 8,0 11,5 1,245 1,438 31,1
120 10,0 12,45 8,0 11,5 1,245 1,438 30,7
t = 60 ºC
30 10,0 12,39 8,0 11,5 1,239 1,438 27,8
40 10,0 12,45 8,0 11,5 1,245 1,438 29,0
50 10,0 12,49 8,0 11,5 1,249 1,438 30,1
60 10,0 12,51 8,0 11,5 1,251 1,438 30,8
70 10,0 12,51 8,0 11,5 1,251 1,438 31,4
80 10,0 12,51 8,0 11,5 1,251 1,438 31,8
90 10,0 12,52 8,0 11,5 1,252 1,438 32,0
100 10,0 12,52 8,0 11,5 1,252 1,438 31,8
110 10,0 12,52 8,0 11,5 1,252 1,438 31,4
120 10,0 12,52 8,0 11,5 1,252 1,438 31,0
În fig.3.1 este prezentată dependenţa coeficienţilor de masă de durata de gonflare şi în

fig.3.2 – dependenţa umidităţii la fel de durata de gonflare la toate temperaturile de gonflare.
Km
1,25
1,24
1,23
1,22
1,21
τ, min
1,2
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
30 ºC 40 ºC 50 ºC 60 ºC
Fig.3.1. Schimbarea coeficientului de masă al sorizului în diferite perioade de timp la

diferite temperaturi ale solventului
49
Din curbele respective se observă că coeficienţii de masă cresc datorită gonflării crupei de
soriz prin creşterea umidităţii de la 12,8 % până la 32 %. Cel mai bine sorizul gonflează la
temperatura de 600C. Această temperatură este temperatura la care începe procesul de gelatinizare a
amidonului. Conform datelor experientale, se observă că durata maximă de gonflare este de 90
minute, în continuare masa rămîne, practic, constantă.
W, %
32
31
30
29
28
27
τ, min
26
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
30 ºC 40 ºC 50 ºC 60 ºC
Fig.3.2. Cinetica absorbţiei crupei de soriz în dependenţă de durata gonflări
Din fig.3.2 se observă că în procesul de absorbţie umiditatea creşte liniar timp de 90 min,
apoi ea începe să scadă. Aceasta se datorează proceselor de osmoză care au loc la nivel molecular.
Umiditatea maximă de echilibru a crupei gonflate de soriz nu a trecut limitele de 32 %.
Din cauza duratei îndelungate de gonflare la presiune atmosferică a crupei de soriz, s-a
propus de a gonfla crupa sub presiune excesivă, cu scopul reducerii duratei de gonflare.
În cadrul cercetărilor efectuate asupra gonflării sub presiune, s-au cercetat proprietăţile de
gonflare a boabelor de soriz în funcţie de timp: 10; 20; 30, 40, 50, 60 min ; de temperatura
solventului: 30, 40, 50, 60 ºC şi la diferite valori ale presiunii excesive: 0,5; 1,0; 1,5 şi 2,0 MPa.
Gonflarea sub presiune excesivă s-a efectuat în instalaţia de laborator elaborată şi construită
la catedră. Proba de crupă aleasă de impurităţi cu masa de 70 g, se plasa într-o pungă de tifon, care
se lega la gură. Această pungă cu crupă de soriz se fixa în mediul apos din cilindrul instalaţiei şi se
aplica presiunea necesară. Temperatura mediului apos se menţinea constant datorită cămaşei de apă,
cu care este dotat cilindrul. La expirarea timpului de gonflare crupa se varsa foarte atent din pungă,
50
fără pierderi de boabe, pe o hârtie de filtru cu ajutorul căreia se ştergea atent apa de pe suprafaţa
boabelor. Probele se cântăreau, se determina volumul crupei gonflate cu ajutorul cilindrului gradat.
Apoi pentru fiecare probă de crupă gonflată, se determina umiditatea prin metoda arbitrară
de uscare.
După cum se observă din fig. 3.3 odată cu creşterea presiunii mediului timpul necesar
procesului de absorbţie până la o anumită valoare a umidităţii se reduce. De exemplu, în cazul
utilizării presiunii de 0,5 MPa, valoarea umidităţii de 31% a fost obţinută timp de 50 min. Însă la
aplicarea presiunii de 1,0; 1,5; 2,0 MPa aceeaşi umiditate a crupelor a fost obţinută corespunzător
timp de: 47,4; 32,1 şi 26 min.
33 W, %
32
31
30
29
28
27
τ, min
26
10 20 30 40 50 60
0 MPa 0,5 MPa 1,0 MPa
1,5 MPa 2,0 MPa
Fig. 3.3 Cinetica procesului de absorbţie al crupelor de soriz în funcţie de valoarea presiunii
excesive pentru temperatura mediului de 60 °C
Deci procesul de absorbţie s-a intensificat de 1,92 ori în limitele presiunii sus-numite.
Analizînd corelaţiile grafice obţinute (fig.3.3) se poate constata că în timpul procesului de
absorbţie a crupelor, cea mai înaltă valoare a umidităţii W = 32 % a fost obţinută timp de 20 min la
temperatura mediului apos de 60 °C şi aplicând presiunea de 2 MPa. Pe când prin metoda de
gonflare la presiune atmosferică în termostat la temperatura de 60 °C, umiditatea de 32 % în crupele
de soriz a rezultat după o durată de 90 min. Încorporarea presiunii excesive în procesul de gonflare
a intensificat procesul de absorbţie a crupelor de soriz de 4,5 ori şi a îmbunătăţit calităţile
organoleptice a crupelor.
Cercetările efectuate au demonstrat că cu creşterea duratei de gonflare la o presiune constantă
51
curbele cineticii procesului de absorbţie tind spre axa ordonatelor. După un interval de timp
procesul de absorbţie se stopa şi începea să decurgă reversibil. Probabil acest fenomen rezultă
datorită osmozei indirecte a membranei celulare ale crupelor. Cum se observă din curbele
prezentate în fig. 2 acestui interval de timp pentru toate presiunile aplicate îi corespunde valoarea
aproximativă de 50 min.
După cum s-a menţionat anterior, la gonflarea obişnuită a crupei de soriz temperatura
optima de gonflare a fost cea de 60 ºC, de aceea vom prezenta rezultatele doar pentru această
temperatura a solventului, pentru toate valorile presiunii aplicate (tabelul 3.2).
Tabelul 3.2
Rezultatele determinărilor indicilor cercetaţi în procesul de gonflare a crupei de soriz la
temperatura de gonflare t = 60 ºC la diferite valori ale presiunii şi în diferite perioade de timp
Masa Masa Volumul Volumul
Timpul
probei probei probei probei finale,
τ,min Kmasă Kvol W,%
iniţiale, g finale, g iniţiale, ml ml
P = 0MPa
10 70,0 86,5 54,0 65,9 1,235 1,220 26,0
20 70,0 87,1 54,0 66,3 1,244 1,227 27,5
30 70,0 87,6 54,0 66,6 1,252 1,233 28,0
40 70,0 88,1 54,0 67,3 1,258 1,247 29,3
50 70,0 88,5 54,0 68,0 1,264 1,266 31,0
60 70,0 89,0 54,0 68,9 1,271 1,277 31,6
P = 0,5 MPa
10 70,0 86,7 54,0 66,1 1,239 1,224 26,5
20 70,0 87,4 54,0 66,6 1,248 1,233 28,4
30 70,0 88,1 54,0 67,4 1,258 1,249 29,0
40 70,0 88,6 54,0 68,7 1,266 1,272 30,0
50 70,0 89,1 54,0 69,4 1,273 1,285 31,3
60 70,0 89,7 54,0 69,8 1,282 1,292 32,0
P = 1,0 MPa
10 70,0 86,9 54,0 66,2 1,241 1,226 26,8
20 70,0 87,7 54,0 67,0 1,253 1,241 29,1
30 70,0 88,6 54,0 68,5 1,266 1,269 30,9
40 70,0 89,3 54,0 69,3 1,276 1,283 31,5
50 70,0 90,1 54,0 69,7 1,283 1,290 32,0
60 70,0 90,1 54,0 70,0 1,287 1,296 31,3
P = 1,5MPa
10 70,0 87,1 54,0 66,4 1,245 1,230 26,8
20 70,0 88,1 54,0 67,5 1,258 1,250 30,3
30 70,0 89,0 54,0 69,1 1,271 1,279 31,5
40 70,0 89,7 54,0 69,8 1,281 1,285 32,1
50 70,0 90,2 54,0 69,8 1,288 1,291 31,9
60 70,0 90,5 54,0 70,0 1,292 1,298 31,0
P = 2,0MPa
10 70,0 87,4 54,0 66,5 1,248 1,232 28,9
20 70,0 88,4 54,0 68,4 1,263 1,266 32,0
30 70,0 89,4 54,0 69,3 1,277 1,284 32,0
40 70,0 90,0 54,0 69,6 1,286 1,289 31,8
50 70,0 90,5 54,0 69,8 1,292 1,293 31,8
60 70,0 90,7 54,0 70,1 1,296 1,299 31,4
52
Conform datelor experimentale, s-a constatat că volumul boabelor creşte de 1,30 ori, masa
boabelor creşte de la 70 g până la 90,7 g în dependenţă de durata gonflării, presiune şi temperatură.
După cum s-a menţionat anterior, în timpul gonflării la presiune atmosferică aplicând
temperatura de 60 ºC, umiditatea boabelor nu a întrecut limita de 32 %. Conform rezultatelor
(tab.3.2), se observă că, în majoritatea cazurilor, la gonflarea mai îndelungată, umiditatea boabelor
scădea.
Pe baza rezultatelor coeficienţilor de masă şi a coeficienţilor de volum (vezi tabelul 3.2), au
fost construite curbele schimbării în dinamică a coeficientului de masă (fig. 3.4) şi a coeficienţilor
de volum (fig.3.5), în dependenţă de creşterea duratei de gonflare pentru diferite valori ale presiunii
excesive, la temperatura mediului de 60 ºC.
1,3 Km
1,28
1,26
1,24
τ ,min
1,22
10 20 30 40 50 60
0 MPa 0,5 MPa 1 MPa 1,5 MPa 2 MPa
Fig.3.4. Dependenţa coeficienţilor de masă Km de durata gonflare, τ, a crupei de soriz

la t = 60 ºC, pentru diferite valori ale presiunii excesive
Kv
1,3
1,28
1,26
1,24
1,22
τ, min
1,2
10 20 30 40 50 60
0 MPa 0,5 MPa 1 MPa 1,5 MPa 2 MPa
Fig.3.5. Dependenţa coeficienţilor de volum Kv de durata de gonflare, τ, a crupei de soriz

la t = 60 ºC, pentru diferite valori ale presiunii excesive
53
Din curbele construite pe baza valorilor coeficienţilor de masă şi volum se observă
dependenţa creşterii acestor coeficienţi în timp la temperatura de 60 ºC, pentru diferite presiuni. Pe
baza acestor curbe de schimbare a coeficientului de masă, în dependenţă de creşterea temperaturii,
presiunii şi duratei de gonflăre se poate calcula productivitatea instalaţiilor de gonflare în cadrul
industrial, parametrii geometrici ai instalaţiei şi capacitatea necesară de materie primă îndreptată
spre procesul tehnologic de gonflare.
De asemenea din tabelul 3.2 se observă că valoarea coeficienţilor de masă şi volum a
probelor supuse gonflării creşte brusc în prima perioadă a gonflării, iar apoi creşterea lor
încetineşte, crescând puţin mai lent până la atingerea valorii maxime a umidităţii.
3.2. Esenţa şi desfăşurarea procesului de fierbere a crupelor gonflate

Esenţa procesului de fierbere constă în prelucrarea termică a produselor în soluţie clocotindă
sau în atmosfera aburului de apă, cu scopul de a aduce produsul până la pregătirea culinară. În
timpul fierberii se schimbă proprietăţile structural-mecanice, aspectul exterior, culoarea produsului.
Au loc şi schimbări fizico-chimice ale componentelor produsului.
Procesele de fierbere în lichide se pot clasifica conform regimurilor de temperatură la care s-
au desfăşurat. Fierberea cu afundarea completă în lichid a produsului, la condiţiile presiunii
atmosferice se petrece la temperatura 98 – 100 ºC, în condiţiile de presiune înaltă la temperatura de
110 – 120 ºC, în vacuum la temperatura de 60 – 80 ºC. Fierberea în lichid la presiune atmosferică
poate avea loc în două regimuri. În primul regim, lichidul se aduce până la clocotire. În continuare
temperatura se micşorează puţin (cu 2 – 3 ºC) şi se continue fierberea la o clocotire slabă. Al doilea
regim constă în aceia că, lichidul cu produsul se aduce până la clocotire, se ţin un timp oarecare la
această temperatură, iar apoi căldura se stinge. Gradul de pregătire se atinge din contul căldurii
acumulate în lichid [82].
La alegerea metodelor raţionale şi fundamentale ale regimurilor optime de prelucrare
hidrotermică , este necesar de cunoscut proprietăţile produsului iniţial, ca obiect al prelucrării.
Pentru caracteristica crupelor sunt importante:
• compoziţia chimică a produsului;
• indicii termofizici: termoconductibilitatea, conductibilitatea de temperatură, căldura
specifică;
• proprietăţile structuro-mecanice: forma, dimensiunile produsului, compoziţia
fracţionară, densitatea, gradul de cădere, coeficientul de frecare interior şi exterior, gradul de
gonflare, gradul de fierbere;
54
• indicii reologici: coeficientul de deplasare limită, densitatea plastică;
• indicii termodinamici: umiditatea, coeficienţii de temperatură şi termogradienţii ş.a.
Aceşti indici servesc drept caracteristici ale schimbătorilor de masă ai substanţelor
materialului şi determină energia legăturii umidităţii cu materialul, luînd în considerare activitatea
apei la prelucrarea materialului. Indicii de calitate ale crupelor sunt caracterizaţi de: indicii
organoleptici, numărul de substanţe solubile în apă, hidroscopicitatea, conţinutul de grăsimi,
aciditatea ş.a.
Un parametru important în prelucrarea crupelor este durata procesului de fierbere, care
depinde de proprietăţile materialului şi de regimurile de prelucrare. Acest parametru în mare măsură
determină calităţile de consum ale crupelor. Pentru fiecare tip de crupe durata de fierbere variază,
fiind: pentru hrişcă 20 – 25 min, pentru arpacaş 40 – 45 min, pentru crupe de grîu 35 – 40 min,
pentru mazăre 45 – 65 min, pentru orez 30 – 35 min, pentru soriz 90 – 105 min. Pentru a reduce
durata de fierbere a crupelor se face prelucrarea hidrotermică prealabilă, astfel crupa capătă calităţi
mai bune pentru consum şi îşi păstrează valoarea nutritivă la un nivel mai înalt..
Deci, cum s-a mai spus fierberea este o schimbare structural-mecanică şi fizico-chimică a
produsului în urma prelucrării hidrotermice preliminare.
Fierberea probelor crupei de soriz gonflate s-a efectuat în conformitate cu cerinţele
standardelor de stat ale Republicii Moldova [95].
Au fost cercetate diferite probe de crupă, care în prealabil curăţate şi apoi spălate s-au pus la
gonflare la diferite temperaturi (30, 40, 50, 60 ºC) şi în diferite durate de timp (30, 40, 50, 60, 90,
120 min). Apoi, fiecare probă a fost supusă fierberii şi a fost cronometrată durata de fierbere.
Pentru determinarea gradului şi a duratei de fierbere a crupei de soriz, în baia de apă se turna
pînă la 2/3 volum de apă, baia se conecta la reţeaua electrică. În paharul chimic de 500 ml se adauga
75 ml de apă clocotită, unde se adaugă şi crupa gonflată, pregătită pentru fierbere, se acoperea total
cu un capac de sticlă sau cu capac metalic şi se amplasa în baia de apă ca să fie mai sus de nivelul
apei cu crupa, respectând această condiţie pînă la sfârşitul fierberii.
În timpul fierberii, peste 10 minute, cu o linguriţă din mijlocul paharului se alegea o probă
din 5 – 6 boabe şi se plasa pe o lamă de sticlă , care se acoperea deasupra cu altă lamă şi manual, se
presau boabele între lame. Astfel determinam gradul de fierbere a crupelor. Următoarele probe se
alegeau peste fiecare 3 minute, şi de asemenea verificam finisarea procesului de fierbere.
Conform [95] se consideră fiartă crupa foarte moale, dar nedeformată, care la presare între
lame nu are particule făinoase nefierte.
Totodată, au fost analizaţi indicii organoleptici pentru fiecare probă de crupă fiartă: gustul,
mirosul, culoarea, aspectul exterior, consistenţa, umiditatea, coeficienţii de masă şi de volum.
55
Rezultatele obţinute ne demonstrează că durata de fierbere a crupei de soriz scade pe măsură
ce creşte durata de gonflare. La fel s-a observat că durata de fierbere este mai mică, dacă
temperatura de gonflare este mai mare.
Astfel pentru toate probele de crupe gonflate supuse procesului de fierbere, s-au analizat
influenţa parametrilor de gonflare asupra duratei de fierbere. Cele mai optime rezultate (tabelul 1)
au fost obţinute pentru crupele prelucrate hidrotermic la temperatura mediului apos de 60 °C
Tabelul 3.3.
Influenţa regimului de gonflare asupra umidităţii şi timpului de fierbere
al crupelor de soriz la temperatura mediului de 60 °C
Umiditatea Durata de Umiditatea Durata de

Valoarea
iniţială a gonflare a crupelor fierbere a
presiunii,
crupelor, crupelor, gonflate, crupelor gonflate,
MPa
% min % min
0,0 90 33
0,5 60 34
1,0 12,8 ± 0,2 50 32,0 ± 0,1 33
1,5 40 33
2,0 20 34
După cum se observă din tabelul 1, în procesul de gonflare al crupelor la temperatura de 60ºC,
odată cu creşterea presiunii de la 0,0 până la 2,0 Mpa, pentru diferite intervale de timp, am obţinut
aceeaşi umiditate a crupelor cu valoarea de 32 %.
Analiza rezultatelor experimentale obţinute în urma fierberii crupelor gonflate cu umiditatea
de 32 %, la diferite regime de presiune, ne prezintă valori identice, adică crupa cu umiditatea de
32% s-a supus fieberii aproximativ 33 min.
3.2.1. Construcţia şi descrierea dispozitivului de determinare a gradului

de fierbere la crupe
O imprtanţă deosebită la fierberea oricărui produs o are gradul de pregătire a lui. În prezent,
gradul de pregătire a produsului finit se determină prin metoda organoleptică. Noi propunem un
dizpozitiv care va fi utilizat în condiţii industriale pentru determinarea finisării procesului de
fierbere la crupe. În fig.3.7 este prezentată schema tehnologică a dispozitivului :
56
A -A
Fig. 3.7. Dispozitiv pentru determinarea gradului de fierbere a crupelor de soriz: 1 – corp;
2 – roată dinţată staţionară; 3 – roată dinţată-mobilă; 4 – arbore; 5 – manivelă; 6 – convertor
de mişcare; 7 – gură de alimentare; 8 – jgheab; 9 – arc; 10 – pârghie; 11 – ampermetru.
Acest dispozitiv constă din corpul 1 de forma unui paralelipiped executat din foaie de oţel
inoxidabil. În interiorul corpului se află o pereche de valţuri cilindrice, care constau din două
pinioane cilindrice 2 şi 3. Valţurile se pun în acţiune manual, prin rotaţia manivelei 5, care este
fixată rigid pe arborele 4, care la rândul său, tot pune în acţiune pinioanele. În perechea valţurilor
cilindrice, arborele unuia din pinioane este fixat rigid de corp. Celălalt corp al rulmentului are
posibilitate de deplasare liberă. Arborele pinionului este fixat într-un rulment radial-axial şi unit cu
un mecanism bielă-manivelă 10. Mişcarea alternativă se asigură prin arcul 9. Aparatul este dotat cu
un buncăr de alimentare 7 şi jgheabul 8. Boabele de soriz curăţate şi calibrate sunt supuse
procesului de fierbere. Nemijlocit, peste o perioadă oarecare de timp, din masa de produs este
selectată o probă care nimereşte în buncărul de alimentare a dispozitivului, apoi între dinţii
pinioanelor 2 şi 3, care intră în angrenaj. Dacă crupele nu sunt încă fierte, atunci la nimerirea în
spaţiul dintre dinţi, datorită durităţii, roata 3 se deplasează în raport cu pinionul 2. Mărimea
deplasării liniare a pinionului 3, se transmite în mişcare liniară de mecanismul bielă-manivelă,
acesta la rândul său este legat cu reohardul inductiv al schemei electronice 6. Inductivitatea schimbă
curentul schimbă curentul în reţea şi la aparat se observă o forţă de comprimare. Dacă această forţă
nu atinge valoarea minimă înseamnă, că crupele nu sunt fierte până la consistenţa necesară. Scara
de măsurare a forţei de compresiune se gradează preventiv. La atingerea consistenţei necesare,
crupa, ca produs finit, ajunge în jgheabul 8.
57
4. INSTALAŢIA PENTRU CERCETAREA CINETICII PROCESULUI DE USCARE
A CRUPEI FIERTE DE SORIZ PRIN APLICAREA MICROUNDELOR
Actualmente, o bună parte a materiei prime şi a produselor alimentare sunt prelucrate sub
acţiunea sobelor cu microunde. Dar, cu părere de rău, până în prezent nu există regimuri ale
proceselor de uscare la un oarecare produs cu utilizarea microundelor. De aceea, a apărut
necesitatea de a efectua cercetările cineticii procesului de uscare a produselor alimentare şi anume a
sorizului. Pentru aceasta a fost elaborată şi executată o instalaţie experimentală de uscare pentru
cercetarea cineticii procesului.
4.1. Descrierea instalaţiei experimentale de uscare a crupei fierte de soriz

Pentru o prezentare mai amplă a proceselor de transfer de masă şi căldură prezente la
uscarea sorizului este necesar să dispunem în prealabil de curbele de uscare U= f (τ) şi de curbele
dU
vitezei de uscare = f (U ) .
dτ
În scopul obţinerii acestor funcţii, a fost elaborată şi construită o instalaţie de laborator.
Această instalaţie permite studierea cineticii procesului de uscare a sorizului la aplicarea
aportului de energie convectivă, utilizarea curenţilor de frecvenţă suprarînaltă (SHF) şi prin metoda
combinată – convecţie cu microunde.
Instalaţia constă din camera de uscare 1 (fig.4.1), în interiorul căreia este amplasat un suport
perforat 2, executat în formă de cilindru. Pereţii laterali sunt executaţi din material dielectric
perforat. Suportul perforat este unit la balanţa mecanică 7 prin asamblarea lui pe elementul elicoidal
8. La camera de uscare 1 sunt amplasate două conducte de aer 5 şi 6 pentru alimentarea cu agent de
uscare şi eliminarea lui.
Alimentarea instalaţiei cu unde de frecvenţă supraînaltă este realizată prin intermediul
magnetronului 14. Regimul de oscilaţie al câmpului electromagnetic a fost stabilit prin sistemul de
dirijare 15 a conectării magnetronului 14.
Materialul se încarcă în suportul cilindric perforat. În cazul aportului de căldură convectiv,
agentul de uscare încălzit în caloriferul 3, prin intermediul ventilatorului 4, este deplasat prin
conducta de aer în camera de uscare 1, traversând prin fundul perforat al suportului cilindric. Însă
alimentarea camerei de uscare 1 cu unde de frecvenţă suprarînaltă în acest moment nu se
efectuează. La încălzirea produsului prin metoda combinată, în camera de uscare 1 concomitent cu
aerul cald se furnizează şi undele electromagnetice.
58
aer
cald
(umed)
11 6 1 14
10
aer
15
rece
9
ST Termo
reglator
2 16
V
17 3
W
7
4
5
12
13
Fig. 4.1. Instalaţia de laborator pentru studierea cineticii procesului de uscare a crupei fierte de soriz: 1 – camera de uscare;
2 – suport perforat; 3 – calorifer; 4 – ventilator; 5 – conducta de aer; 6 – gura de evacuare a vaporilor ; 7 – cîntar mecanic;
8 – contragreutate; 9 – termometru de contact; 10 – stabilizator de tensiune; 11 – terrmoregulator; 12 – tub piezometric de nito;
13 – micromanometru; 14 – magnetron; 15 – panou de de comandă; 16 – voltmetru; 17 – contor.
59
În procesul de uscare s-a măsurat micşorarea masei produsului, schimbarea temperaturii
produsului, schimbarea puterii magnetronului al generatorului undelor, viteza şi temperatura aerului
fierbinte şi consumul de energie electrică. La atingerea umidităţii finale necesare, procesul de
uscare se finisa, iar produsul uscat se descărcă din suportul perforat 2. Temperatura agentului de
uscare, se menţinea cu ajutorul sistemei automate. Elementele principale ale acestei sisteme fiind
termometrul de contact 9 (fig. 4.1) , caloriferul 3, termoreglatorul 11 şi blocul electronic 10. Viteza
mişcării aerului în camera de uscare se menţinea constantă şi s-e măsura cu micromanometrul 13.
4.2. Metoda de înregistrare a scăderii masei şi temperaturii sorizului

În sursele literare sunt descrise un şir de cântare electrice automate de înregistrare a datelor
[69, 184]. Aplicarea acestor cântare în cazul încălzirii cu SHF nu este de dorit, deoarece dau erori
mari la măsurare din cauza câmpului de frecvenţă supraînaltă, care influenţează asupra elementelor
electronice.
În ultimul timp pentru înregistrarea datelor în timpul efectuării experimentelor la încălzirea
materialelor umede cu SHF, se aplică cântarele automate electrice , însă aparatura electronică a
cântarelor se izolează minuţios de câmpul electromagnetic. Schema electronică a astfel de cântare,
de regulă exclude elementele semiconductoare şi inductive, dar constă din rezistenţe active.
Totodată, nici aceste măsuri nu dau posibilitatea de a folosi astfel de scheme electronice
pentru valori mari ale tensiunii câmpului.
Pentru excluderea erorilor mari, în cazul cercetărilor noastre a fost aplicat cântarul mecanic
de tipul ВНЦ – 2. Sensibilitatea cântarului a constituit 2 g/unit, exactitatea de cântărire – 5%.
Suportul perforat de măsurare se atârna de cântar cu elemente speciale.
În procesul de uscare, cântarul ne permitea să măsurăm micşorarea masei sorizului
încontinuu. Înregistrarea micşorării masei se efectua la un interval de timp stabilit în prealabil, în
dependenţă de aportul de energie aplicat.
4.3. Metoda de măsurare a vitezei aerului în camera de uscare

Pentru măsurarea vitezei de uscare, în conducta de aer s-au folosit două tuburi pneumatice
cu diametrul interior 0,8 mm. Tuburile pneumatice se fixează în coordonate special construite
pentru ele şi se unesc cu ajutorul unui garou de cauciuc la manometrul MMH 11 (fig.4.1).
Micromanometrul este umplut cu alcool etilic cu densitatea de 809,5 kg/m3. Unul din tuburi, instalat
orizontal, măsoară fluxul total, iar celălalt, înclinat sub un unghi de 90° în direcţia de mişcare a
aerului, măsoară fluxul static. Măsurată cu micromanometrul MMH, presiunea dinamică în N/m2
se aduce la condiţii normale după formula:
60
P = h ⋅ k ⋅ g ⋅ Δ ⋅δ , (4.1)
unde: h = h1 – h2
h1 – valoarea de pe scara manometrului în timpul măsurării, m;
h2 – valoarea de pe scara manometrului până la începutul măsurărilor, m;
k – coeficientul micromanometrului pentru unghiul dat de înclinare a tubului;
g – acceleraţia căderii libere, g = 9,81 m/s2;
ρ0
Δ= – corectarea la condiţiile atmosferice;
ρ
ρ0 – densitatea aerului în condiţii standarde, kg/m3;
ρ – densitatea aerului în condiţiile de măsurare, kg/m3;
ρm
δ= – corecţia pentru densitatea alcoolului, turnat în micromanometru, unde,
809.5
la rândul său,
ρm – densitatea prezentă a alcoolului etilic, kg/m3;
809,5 – densitatea prevăzută pentru alcoolul din manometru, kg/m3.
Mărimea vitezei aerului la intrare în camera de uscare se determină după formula:
α ⋅ ΔP
v0 = 1.41 , (4.2)
ρ
unde: ΔP este tensiunea dinamică, N/m2;

ρ – densitatea aerului, kg/m3.
Densitatea aerului, dependentă de temperatura lui, se determină după tabele
corespunzătoare.
Viteza agentului de uscare în camera de uscare s-a calculat din condiţiile cheltuielilor masice
constante ale agentului de uscare după expresia:
π ⋅ d 2 ρ0
vu = v0 ⋅ ⋅ , (4.3)
4 ⋅ a ⋅ b ρc
unde: d este diametrul conductei de aer la intrarea în camera de uscare, m;

a, b – dimensiunile secţiunii transversale a camerei de uscare, m;
61
ρ0 – densitatea aerului la intrare în camera de uscare, kg/m3;
ρc – densitatea aerului în camera de uscare, kg/m3.
În cazul nostru, viteza agentului de uscare νu a fost constantă şi valoarea ei constituie 1,1 m/s.
4.4. Pregătirea sorizului pentru experiment şi metodica desfăşurării experienţelor

Obiectivul principal al uscării crupelor fierte constituie păstrarea materiei prime cu valoarea
nutritivă înaltă, cu proprietăţi organoleptice bune, care, prin urmare, va determina calitatea
produsului finit.
Pentru cercetări a fost folosită crupa de soriz de soiul „Alimentar-1”. Crupa de soriz
destinată experimentelor de uscare a fost mai întâi supusă tratărilor hidrotermice: gonflării la
presiune excesivă la regim optimal şi fierberii timp de 33 min. Pe suprafaţa boabelor crupei fierte de
soriz se formase un gel de amidon (amidon gelatinizat). Pentru a evita lipirea în timpul uscării,
crupele fierte de soriz au fost spălate printr-un şuvoi de apă caldă.
Probă de crupă fiartă s-a plasat în camera de uscare pe un suport de fluoroplast perforat,
aranjîndu-se în mod uniform în strat de trei boabe.
După încărcarea camerei de uscare, se aplica regimul de lucru al instalaţiei în următoarea
consecutivitate: indicarea temperaturii agentului de uscare (60, 70, 80, 90, 100 0C) pentru metoda
convectivă şi temperatura (60, 70, 80, 90, 100 °C) şi indicarea nivelului de putere al magnetronului
(25, 50, 75, 100 %N), pentru metoda combinată. Apoi se închidea ermetic uşa camerei de uscare şi
instalaţia se conecta la reţeaua electrică.
În timpul funcţionării instalaţiei de uscare se înregistra permanent scăderea masei probei de
crupă fiartă de soriz, indicaţiile cântarului fiind notate la un interval de 2 minute. Probele de crupă
fiartă de soriz se uscau până la masa finală calculată, ceea ce corespundea umidităţii finale de 7%.
Pentru compararea adecvată a rezultatelor, masa probei luată pentru fiecare experienţă a
constituit 70g, cu umiditatea iniţială 72,0 ± 1,0 %, care a fost determinată în mod experimental prin
uscare în etuvă la 1050C până la masa constantă, conform GOST 28561 – 90.
Conţinutul de substanţă uscată în crupa de soriz fiartă constituie:
Gs.u. = 100 – Wi . (4.4)
62
Umiditatea probei de crupă fiartă de soriz, în orice moment de timp se calcula conform
formulei:
Ga
W= ⋅ 100% , (4.5)
Gs.u
unde: Ga – masa apei în material, g;

Gs.u. – conţinutul de substanţă uscată, g.
Umiditatea probei rapotată la 100 g substanţă uscată s-a calculat conform formulei [90]:
W
U= .100% (4.6)
100 − W
Prin urmare, s-a calculat masa finală a crupei de soriz fiartă (masa până la care ea trebuie să
fie uscată) după formula:
U ⋅ Gs.u.
Gfin = + Gs.u . (4.7)
100
Conform calculelor masa finală a crupei fierte de soriz Gfin a fost 24,8 g .
Pentru fiecare experienţă a fost înregistrată temperatura termometrului uscat şi umed, care
serveşte pentru determinarea parametrilor iniţiali ai aerului şi calculul ulterior al constantei vitezei
de uscare.
Conform datelor obţinute în urma efectuării experimentelor, au fost construite curbele
uscării u= f(τ).
du
Curbele vitezei de uscare = f(u) s-au construit după puncte, obţinute prin derivarea
dτ
funcţiei tabulare u = f(τ) după formula [81]:
∑ m ⋅U
( )
m
du m=− p
U0 = , ( 4.8)
dτ p
∑m
m=− p
2
63
unde:
du
dτ
( )
U o este valoarea vitezei de uscare pentru conţinutul de umiditate mediu Uo, %/
timp (h, s, min);

U o – valoarea medie a conţinutului de umiditate în masa materialului înainte şi după
momentul de timp, la care umiditatea a fost Wo, %;

m = -2; -1; 0; 1; 2.
Valoarea vitezei de uscare pentru primele două şi ultimele două puncte s-a determinat după
formulele [42]:
Pentru primul punct:
du
dτ
( )
U1 =
− 21U 4 + 13U 3 + 17WU 2 − 9U1
20 ⋅ n
, (4.9)
Pentru al doilea punct:
du
dτ
( )
U2 =
− 11U 4 + 3U 3 + 7U 2 − U 1
20 ⋅ n
, (4.10)
Pentru penultimul punct:

du
dτ
(
U n −1 = )
− U n − 7U n −1 − 3U n − 2 + 11U n − 3
20 ⋅ n
, (4.11)
Pentru ultimul punct:

du
dτ
( )
Un =
− 9U n − 17U n−1 − 13U n−2 + 21U n−3
20 ⋅ n
, (4.12)
Calculul umidităţii de echilibru a terciului de soriz, în raport cu substanţa uscată, a fost

calculată conform formulei din [87]:
20 ⋅ ϕ
a ln[ ]
ln(100 − ϕ )
W = (4.13)
ech
20 ⋅ ϕ
1 + ln[ ]
ln (100 − ϕ )
unde : φ – umiditatea relativă a aerului
a – constantă dependentă de tipul crupei; a = 0,81.
Conform calculelor efectuate am obţinutla crupele de soriz wech= (1 ± 0,3) %.
64
5. CERCETAREA CINETICII PROCESULUI DE USCARE A CRUPELOR FIERTE
DE SORIZ CU UTILIZAREA ENERGIEI CÂMPULUI DE FRECVENŢĂ
SUPRAÎNALTĂ ŞI CONVECTIVĂ
5.1. Uscarea convectivă a sorizului fiert

Din cele relevate anterior, este cunoscut că uscării au fost supuse crupe de soriz tratate
preventiv hidrotermic. Procesul de uscare s-a efectuat in instalaţia descrisa mai sus. Ca agent termic
s-a utilizat aerul încălzit, a cărui viteză a fost constantă în toate experienţele şi a constituit 1,1 m/s.
Valoarea vitezei aerului a fost determinată după posibilităţile tehnice ale instalaţiei de
laborator. Crupa a fost supusă uscării în strat dens de trei boabe.
În fig.5.1 sunt prezentate curbele uscarii sorizului la aplicarea convectivă a caldurii, la
temperaturile agentului termic de 60, 70, 80, 90 şi 100 ºC.
Din grafice se observa că forma curbelor corespunde celor descrise în literatura de profil
pentru corpurile coloidal-capilar-poroase[146].
Graficele indică că durata procesului de uscare depinde, într-o mare măsură, de temperatura
agentului termic. Astfel, la temperatura agentului termic de 60 °C, uscarea de la conţinutul de
umiditate iniţial de 225 % pînă la cel final de 7,52 % a durat 96 minute, însă, începând cu
temperaturile de 70, 80, 90 şi 100 °C, procesul de uscare a decurs corespunzător 90, 82, 66 şi 58
minute. De aici rezultă că durata procesului de uscare a crupelor fierte de soriz scade o dată cu
creşterea temperaturii agentului termic de 1,55 ori. Acest fapt poate fi argumentat prin apariţia
surselor de încălzire cu temperaturi înalte.
U,%
250
200
150
100
50
τ, min
0
0 20 40 60 80 100
60°C 70°C 80°C 90°C 100°C
Fig. 5.1. Curbele de uscare prin metoda convectivă a crupei fierte de soriz
65
Analiza curbelor vitezei de uscare (fig.5.2) a crupelor fierte de soriz demonstrează că, la
utilizarea aportului de căldură convectiv, se adeveresc noţiunile teoretice şi practice cunoscute în
ceea ce priveşte mecanismul transferului de masă şi căldură în procesul de uscare. Se evidenţiază
trei perioade : perioada de încălzire, perioada vitezei constante de uscare şi perioada vitezei
variabile de uscare.
0,16 dU %
,
dτ s
0,12
0,08
0,04
U,%
0
0 40 80 120 160 200 240
100°C 90°C 80°C 70°C 60°C
Fig. 5.2. Curbele vitezei de uscare prin metoda convectivă a crupei fierte de soriz
Valoarea vitezei de uscare maxime, după cum se observă din grafice, se măreşte o dată cu
creşterea temperaturii agentului de uscare (fig.5.2). Aşadar, la temperatura de 60 °C valoarea
vitezei constituie 0,09 %/s, iar la temperaturile de 70, 80, 90 şi 100 °C, corespunzător 0,099; 0,12;
0,14; şi 0,16 %/s.
Observăm că viteza uscării la temperatura de 60 °C în comparaţie cu 100 °C se măreşte
aproximativ de 1,8 ori.
Durata perioadei vitezei maximale pentru 60 °C, constituie 27 % din durata totală a
procesului de uscare, iar la temperatura de 70; 80; 90 şi 100 °C constituie, corespunzător, 25,5;
24,4; 24,2 şi 24,1 %. De aici rezultă că, o dată cu creşterea temperaturii agentului de uscare durata
perioadei vitezei de uscare constantă se micşorează. Totodată, remarcăm că dinamica scăderii
vitezei constantelor nu corespunde pasului de creştere a temperaturii.
Conţinutul de apă evaporată în prima perioadă este aproximativ 39 %, iar în a doua – 49 %
din cantitatea totală. Aceasta demonstrează că este necesar de intensificat a doua perioadă a
procesului de uscare, ceea ce putem obţine prin aplicarea câmpului electromagnetic.
66
Pe toate curbele vitezei de uscare se observă un punct de inflexiune, care coincide cu punctul
critic Uk1. Perioada vitezei de uscare constantă ne permite să analizăm cum are loc deplasarea
acestui punct critic în dependentă de schimbarea conţinutului de umiditate o data cu cresterea
temperaturii agentului termic.
La uscarea convectivă caldura se consumă pentru încalzirea materilului şi a umiditaţii lui
până la temperatura de evaporare, de asemenea pentru evaporare. Astfel, conform [83], egalitatea
bilanţului de căldură poate fi scrisă astfel :
[ ]
dQ = (c s .u . ⋅ m s .u . + c u ⋅ W in )d θ + r + c p .n . (t a − t e ) dW in , (5.1)
unde: c s.u . , cu – capacitatea termică specifică a materialului uscat şi a umidităâii, J/(kg·K);
m s.u . , Win – cantitatea substanţelor uscate în produs şi cantitatea umidităţii inţiale, kg;
d θ – schimbarea temperaturii medii (în volum) a produsului;

r – căldua specifică de transformare a umidităţii în abur, J/kg;
c p.n. – capacitatea termică specifică medie a aburului supraîncălzit din apa evaporată la
p = const, J/(kg·K);
t a – temperatura, până la care se supraîncălzeşte aburul umidităţii, care se elimină de pe
suprafaţa materialului, K;
t e – temperatura de evaporare a umidităţii, K;
dW in – masa de la umiditatea iniţială, evaporată din material pentru intervalul de timp dτ.
Dacă presupunem că grosimea stratului de umiditate de la suprafaţa produsului este foarte
mică, atunci ecuaţia (5.1), luând în considerare lipsa etapei de încălzire a produsului, capătă
următoarea formă:
[ ]
dQ = (c u ⋅ W in )d θ + r + c p . n . (t a − t e ) dW in . (5.2)
Pe de altă parte, cantitatea de căldură transmisă convectiv prin suprafaţa F a produsului într-
o unitate de timp mică dτ, se poate de determinat conform formulei cunoscute:
dQ = αF (t a − t in )dτ (5.3)
unde: α – coeficientul transferului de căldură, W/(m2·K);

t a – temperatura agentului de uscare, K.
67
Din ansamblul egalităţilor (5.2) şi (5.3) deducem formula pentru viteza de uscare:
dθ
α F (t a − t in ) − c u W
dW dτ
= . (5.4)
dτ r + c p . n . (t in − t e )
Conform formulei (5.4), considerăm următoarele: atât timp cât umiditatea de la suprafaţa
materialului supus uscării este mai mare decât cea hidroscopică, are loc evaporarea vaporilor de apă
saturaţi, pe parcursul primei perioade a uscării. În acest caz, temperatura acestor vapori saturaţi
devine egală cu temperatura de evaporare, iar al doilea termen al egalităţii devine egal cu zero. În
consecinţă, egalitatea (5.4) pentru prima perioadă de uscare va fi:
dθ
αF (t a − t in ) −c uW
dW dτ = const .
= (5.5)
dτ r + c p.n. (t in − t e )
Poziţionarea axei absciselor până la prima linie a vitezei constante de usacre pentru
temperatura agentului de uscare de 60 ºC (fig. 5.2) ne demonstrează că:
dW
= 0.
dτ
Atunci:
dθ
αF (t a − t in ) =c uW , (5.6)
dτ
Relaţia (5.6) se transformă în :

dθ αF (t a − t in )
= . (5.7)
dτ c uW
Din (5.7) deducem ipoteza că majorării vitezei de creştere a temperaturii agentului de uscare
pe toată suprafaţa de volum a stratului de material îi corespunde reducerea conţinutului de umiditate
în produs. Deci, o dată cu mărirea temperaturii agentului de usacre, punctul critic K trebuie să se
deplaseze în partea reducerii umidităţii. Perioada vitezei constante de uscare se finisează în
68
momentul, în care umiditatea la suprafaţa corpului coloidal-capilar-poros devine egală cu
umiditatea hidroscopică. Acest lucru conduce la intensificarea penetrării zonei de evaporare în
centrul crupelor.
Temperatura suprafeţei tinde să crească până la temperatura mediului din camera de usacre.
Astfel, zona de evaporare se deplasează brusc în interiorul produsului şi aceasta influenţează asupa
orientării umidităţii din straturile centrale ale bobului spre zona de evaporare în starea lichidă, iar în
continuare pînă la suprafaţa bobului umiditatea se deplasează sub formă de vapori. Migrarea
umidităţii de acest gen ocoleşte rezistenţa provocată de structura bobului, ceea ce la rîndul său duce
la reducerea vitezei de uscare.
După cum observăm din fig. 5.2, sectorul curbei vitezei de uscare în descreştere are un punct
de inflexiune, unde începe convextitatea curbei, care este îndreptată în sensul axei abciselor, iar
după punctul critic începe al doilea sector al cărui convextitatea este îndreptată în sensul axei
ordonatelor.
Presupunem că în prima perioadă este îndepărtată umiditatea absorbţiei polimoleculare, iar
în perioada a doua are loc procesul adsorbţiei monomoleculare. Pe toate curbele vitezei de uscare se
observă acest punct de inflexiune. La temperatura agentului termic de 60, 70, 80, 90 şi 100 ºC,
conţinutul de umiditate este, respectiv, de 140, 140, 130, 130 şi 130 %. De aici rezultă pentru toate
temperaturile cercetate, punctului critic i se datorează valoarea de 130 % a conţinutului de
umiditate.
5.2. Cercetarea cineticii procesului de uscare a sorizului cu aplicarea SHF

5.2.1. Uscarea combinată a sorizului – convecţie şi cu microunde în regim continuu
Analiza datelor din literatură [83, 102, 146] reliefează faptul că cinetica da uscare dielectrică
nu se deosebeşte în mod esenţial de cinetica uscării prin convecţie.
Procesul de uscare a sorizului prin medota de încălzire cu microunde presupune apariţia
surselor interne de încălzire. În acest caz, având în vedere tratarea termică a stratului dens de crupă
fiartă, după conectarea cîmpului electromagnetic ele încep să se încălzească brusc. Aburul format
este evacuat din produs datorită agentului termic.
La uscarea prin metoda combinată a crupei fierte de soriz s-au efectuat în acelaşi timp două
procese :
o convecţie, la cinci regimuri de temperatură a agentului termic de uscare în limitele
de la 60 ºC până la 100 ºC;
o încălzire dielectrică la nivelul de putere a magnetronului 25, 50, 75, 100 % N;
69
În toate experienţele, viteza aerului cald a fost egală cu 1,1 m/s. Scăderea de masă s-a
înregistrat peste fiecare două minute.
Rezultatele experimentale obţinute, prezentate în formă grafică fig.5.3 – 5.10 relevează
dU
curbele uscării combinate, U=f(τ), şi curbele vitezei de uscare, = f(U), a crupei fierte de soriz
dτ
la diferite temperaturi a agentului de uscare şi la diferite niveluri de putere ale magnetronului.
Caracterul curbelor de uscare indică, că ele corespund celor descrise în literatură, pentru
corpurile coloidal capilar – poroase. [83, 102, 146, 147].
Din fig. 5.3 şi 5.9 se observă că durata procesului de uscare depinde de toţi parametrii
procesului de uscare. Aşadar, la temperatura de 60 0C şi la nivelul de putere de 25 %, din puterea
nominală a magnetronului ( fig. 5.3 ), durata procesului de uscare a durat 52 min, astfel conţinutul
de umiitate iniţială s-a redus de la 225 % până la cea finală de 7 %, însă la temperatura de 100 %, la
acelaşi nivel de utilizare a puterii nominale a magnetronului evident durata procesului a fost de 26
min. Observăm că durata procesului se reduce de 2 ori.
Un tablou puţin neclar se observă în fig.5.9, unde, la puterea magnetronului de 100 % şi
temperatura de 60 ºC, procesul a durat 20 min, dar cu mărirea temperaturii agentului de uscare pînă
la 100 ºC la acelaş nivel de putere a magnetronului, procesul a constituit 18 min. Intensificarea
procesului a fost doar de 1,11 ori. Obţinerea unei valori scăzute la utilizarea unui nivel de putere aşa
de înalt, presupune că acest fapt influenţează mai mult la procesul de transfer de masă caracterizat
de filtrarea prin carcasa celulei produsului. Aceasta, totodată, demonstreză că dinamica
intensificării procesului se schimbă o dată cu creşterea puterii magnetronului de la 25, 75 şi 100 % –
corespunzător, de 2,00; 1,51 şi 1,11 ori. De aici rezultă că, o dată cu creşterea temperaturii de la 60
ºC pînă la 100 ºC o dată cu majorarea nivelului de putere a magnetronului de la 25 pînă la 100 %,
durata procesului se micşorează în 2,8 ori, iar la temperatura 60 ºC şi nivelul de putere 25 % durata
uscării a constituit 52 minute, iar la temperatura 100 ºC cu aceeaşi nivel de putere (25 %) - 26
minute, la nivelul de putere 50 % durata de uscare scade, respectiv, de la 30 minute până la 20
minute, la nivelul de putere 75 % durata de uscare scade la fel de la 28 minute până la 19 minute, la
nivelul de putere 100 % durata de uscare scade da la 22 minute până la 18 minute.
70
U, %
200
150
100
50
τ, min
0
0 10 20 30 40 50
60°C 70°C 80°C 90°C 100°C
Fig.5.3. Curbele de uscare prin metoda combinată a crupei fierte de soriz la nivelul de putere
a magnetronului 25% N
dU %
,
dτ s
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
U, %
0,00
0 50 100 150 200
60°C 70°C 80°C 90°C 100°C
Fig.5.4. Curbele vitezei de uscare prin metoda combinată a crupei fierte de soriz la nivelul
de putere a magnetronului 25% N
71
Astfel, menţionăm că, o dată cu creşterea puterii magnitronului de la 25 % N până la 100%
N durata procesului de uscare scade, pentru temperatura de 60 ºC – aproximativ de 2,4 ori, iar
pentru restul temperaturilor 70, 80, 90 şi 100 ºC – corespunzător, 2,26; 1,89; 1,51 şi 1,44.
U,%
200
150
100
50
τ,min
0
0 4 8 12 16 20 24 28
60°C 70°C 80°C 90°C 100°C
dU %
,
dτ s
0,3
0,2
0,1
U, %
0
0 50 100 150 200
60°C 70°C 80°C 90°C 100°C
Fig.5.6. Curbele vitezei de uscare prin metoda combinată a crupei fierte de soriz la nivelul
72
U, %
200
150
100
50
τ, min
0
0 4 8 12 16 20 24 28
60°C 70°C 80°C 90°C 100°C
dU %
,
0,5 dτ s
0,4
0,3
0,2
0,1
U, %
0
0 50 100 150 200
60°C 70°C 80°C 90°C 100°C
Fig. 5.8. Curbele vitezei de uscare prin metoda combinată a crupei fierte de soriz la nivelul
73
U, %
200
160
120
80
40
τ, min
0
0 5 10 15 20
60°C 70°C 80°C 90°C 100°C
Fig. 5.9. Curbele de uscare prin metoda combinată a crupei fierte de soriz la nivelul de
putere a magnetronului 100 % N
dU %
,
dτ s
0,8
0,6
0,4
0,2
U, %
0
0 50 100 150
60°C 70°C 80°C 90°C 100°C
Fig. 5.10. Curbele vitezei de uscare prin metoda combinată a crupei fierte de soriz la nivelul
de putere a magnetronului 100 % N
74
Analiza curbelor vitezei de uscare (fig.5.4; 5.6; 5.8; 5.10) demonstrează, ca şi în sursele
citate, că pentru procesul de uscare combinat al crupei fierte de soriz, ca şi pentru toate tipurile de
materiale coloidal-capilar-poroase, sînt caracteristice trei perioade de bază ale uscării: perioada de
încălzire, perioada vitezei constante şi perioada vitezei variaibile.
Din fig.5.4 sesizăm ,că o dată cu mărirea temperaturii agentului de uscare de la 60 până la
100 ºC la una şi aceiaş putere nominală a magnetronului de 25 %, viteza procesului de uscare creşte
de la 0,192 %/s până la 0,283 %/s; pentru temperaturile 70, 80, 90 ºC viteza este egală cu 0,198;
0,223 şi 0,271 %/s, deci se măreşde de 1,47 ori.
Perioada vitezei constante de uscare a crupelor fierte de soriz ( fig.5.4 ) pentru temperatura
de 60 ºC şi 25 % N este de aproximativ 15 % din durata totală a procesului, iar perioada vitezei
descrescânde este de aproximativ 85 %.
În fig. 5.10 observăm că perioada vitezei constante de uscare şi încălzire a crupelor fierte de
soriz pentru aceeaşi temperatură de 60 ºC şi 100 % N este de aproximativ 20 % din durata totală a
procesului, iar perioada vitezei descrescânde este de aproximativ 80 %. De aici rezultă că, la
modificarea parametrilor procesului de uscare, durata primei perioade se măreşte de aproximativ în
1,3 ori , iar durata perioadei a doua se micşorează de 1,5 ori.
Aşa dar cu creşterea puterei magnetronului şi anume: 25 % N, 50 % N, 75 %N şi 100 %N
valoarea creşterii vitezei maxime, ce corespunde uneia şi aceleiaşi temperaturi ale agentului de
uscare, este variabilă. Astfel pentru temperatura agentului de uscare 60 °C, valoarea creşterii vitezei
maxime în comparaţie cu viteza la puterea magnitronului minimă a constituit corespunzător 1,33 ;
1,51 şi 2,14 ori, iar pentru temperatura 100°C – 1,30; 1,65 şi 2,72 ori.
Dacă de comparat rezultatele primite la deshidratarea sorizului utilizînd temperatura şi
puterea magnitronului minimală (60 °C şi nivelul de putere 25 %N în fig. 5.3.), cu cele primite la
temperatura şi puterea magnitronului maximală (100 °C şi nivelul de putere 100 %N în fig. 5.10.),
atunci procesul de deshidratare de la 225 % până la 7 % s-a redus de 4ori.
Acest fapt dovedeşte că viteza de încălzire în straturile interioare este foarte rapidă şi
umezeala nu reuşeşte să se transforme în abur, astfel are loc ca un proces de filtrare prin carcasa
corpului celular al sorizului. Aceeaşi situaţie observăm şi la utilizare agentului termic de 1000C.
În acest caz, reducerea duratei procesului de uscare a crupei fierte de soriz, este cauzată de
eliminarea de căldură mai intensivă într-o unitate de volum o dată cu creşterea puterii
magnetronului.
În timpul uscării sorizului o dată cu aplicarea aportului de căldură mixt, intensitatea de
deshidratare creşte proporţional cu temperatura aerului cald şi cu puterea nominală a magnetronului.
75
Aşadar, la temperatura de 60 °C şi puterea magnetronului de 25 % N ea a constituit 0,192
%/s (fig.5.4), iar la temperatura 100 °C şi puterea magnetronului de 100 %N (fig. 5.10) ea a crescut
până la 0,770 %/s, adică s-a mărit de aproape 4 ori. În comparaţie cu viteza de uscare la aportul de
căldură convectiv 0,09%/s, viteza de uscare prin metoda combinată s-a mărit de 8,5 ori.
Caracterul general al curbelor vitezei de uscare pentru diferiţi parametri ai regimului de
uscare este, practic, acelaşi pentru toate cazurile sus-analizate. Pe toate curbele se observă un punct
critic, care are rolul de divizator a perioadei vitezei de uscare în doua sectoare. În primul sector,
convexitatea curbelor vitezei de uscare este îndreptată în sensul axei abcisilor, iar în al doilea sector
este îndreptată în sensul axei ordonatelor . Conform clasificării, pentru curbele de uscare, elaborate
de academicianul A.V. Lâcov , aceste curbe se referă la curbele vitezei de uscare de tipul 6.
Trebuie de menţionat faptul că, pe toate curbele vitezei de uscare (fig. 5.4; 5.6; 5.8; 5.10), pe
sectorul vitezei de uscare în scădere se observă un punct de inflexiune Uk2 .Valoarea conţinutului de
umiditate pentru acest punct, în toate cazurile, a variat. Astfel, pentru temperatura de 60 °C şi
puterea magnetronului de 25 %N ea a constituit 38 %, iar pentru temperaturile de 70, 80, 90 şi 100
°C, corespunzător, Uk2 a rezultat 50, 55, 82 şi 85 %.
Aparenţa acestui punct critic pe curbele vitezei de uscare determină energia formei de
legătură a apei cu sorizul. Obţinerea în cadrul curbelor a celor două sectoare, presupune existenţa
în soriz a umidităţii legateprin adsorbţie capilară şi osmotic.
Mărirea puterii nominale a magnetronului până la 50 % (fig.5.6) conduce la micşorarea
valorii pentru Uk2. Aşadar, pentru temperatura de 60 °C, umiditatea critică a fost de 58 % iar pentru
temperaturile de 70, 80, 90 şi 100 °C, corespunzător, 55, 50, 40 şi 20 %.
Analizând rezultatele obţinute pentru puterea maximă a magnetronului de 100 % (fig.5.10),
observăm că, la utilizarea temperaturilor înalte a agentului de uscare de 90 şi 100 °C, acest punct de
inflexiune dispare. După părerea noastră aceasta se întîmplă din cauza apariţiei surselor interioare
de căldură supraintensive, care provoacă suprapunerea câmpului electromagnetic cu câmpul interior
molecular al produsului. Asfel, are loc ruperea legăturilor dintre apă şi produs la nivel molecular,
ceea ce reduce şi durata de uscare a produsului.
5.2.2. Uscarea combinată a sorizului – convecţie cu microunde în regim oscilant

Uscarea sorizului cu microunde s-a efectuat tot în aceeaşi instalaţie. S-a folosit magnetronul
cu puterea nominală ( N ) de 1,5 kW, cu frecvenţa cămpului electromagnetic de 2450 MHz şi aerul
cald. Produsul a fost supus uscării la nivelul de utilizare a puterii nominale a magnetronului de
100%N cu aplicarea aerului cald de 100°C, în regim de oscilaţie . Înregistrarea scăderii de masă s-a
efectuat la fiecare două minute.
76
Deci experienţele de uscare s-au efectuat în următoarele regimuri de oscilaţie Ro, carora le
corespund coeficienţii de oscilaţie τ΄.
Tabela 5.1
Regimurile de oscilaţie
τ ac Durata impulsului de acţiune a microundelor, s (τac)

τ΄=
τ rep
5 10 15 20 25
5 1,00 x x x x
10 0.50 1,00 x x x
15 0,33 0,66 1,00 x x
20 0,25 0,50 0,75 1,00 x
25 0,20 0,40 0,60 0,8 1,00
Notă: x – regimul de oscilaţie unde s-a produs carbonizarea crupelor de soriz din cauza
apariţiei descărcărilor electrice.
Din tabelul pezentat se evidenţiază doar regimurile de oscilaţie când τ΄≤ 1,00. Numai
conform acestor rezultate putem obţine informaţie în ceea ce priveşte caracteristicile cinetice ale
procesului de uscare a sorizului în regim de impuls. Ca urmare lipsa datelor experimentale pentru
unele cazuri, unde numărul de experienţe este mai mic decât 4, nu au fost comentate în lucrare,
deoarece nu prezintă interes ştiinţific şi practic. Pentru aceste regime nu este posibilă descrierea
matematică a procesului, de altfel şi executarea lui în regim automat tot nu se admite.
Aşadar, ca regim de bază pentru cercetarea cineticii procesului de uscare combinat a fost
ales regimul de oscilaţie unde durata impulsului de aplicare a microundelor este de 5s.
În fig.5.11 şi 5.12 sunt prezentate curbele de uscare U=f(τ) şi curbele vitezei de uscare
du
= f(u) pentru acest caz. Forma curbelor, ca şi pentru celelalte metode utilizate,
dτ
corespunde celor descrise în literatură, pentru corpurile coloidal-capilar-poroase.
77
U,%
200
150
100
50
τ,min
0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44
5s/25s 5s/20s 5s/15s 5s/10s 5s/5s
Fig. 5.11. Curbele de uscare a crupei fierte de soriz la puterea magnetronului 100 %N,
regimuri 5s/5s – 5s/25s
dU %
,
0,25 dτ s
0,2
0,15
0,1
0,05
0 U,%
1 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
5s/25s 5s/20s 5s/15s

5s/10s 5s/5s
Fig. 5.12. Curbele vitezei de uscare a crupei fierte de soriz la puterea magnetronului 100%N,
regimele 5s/5s – 5s/25s
Din grafice se observă că, o dată cu sporirea regimului de oscilare de la 0,2 pînă la 1,00,
durata procesului de uscare se reduce. Astfel, pentru regimul de oscilaţie τ΄= 0,20, uscarea de la
conţinutul de umiditate iniţial de 225 % pînă la cel final de 7,52 %, a durat 44 min, însă, începând
78
cu regimul de oscilaţie 0,25; 0,33; 0,50 şi 1,00, procesul decurge corespunzător în: 40, 36, 30 şi 24
min. De aici rezultă că durata procesului de uscare a sorizului se intensifică de 2 ori.
Analiza curbelor vitezei de uscare a sorizului fiert (fig.5.12) demonstreză că, în utilizarea
aportului de energie electrofizică în regim oscilant, se adeveresc noţiunile practice şi teoretice
existente în ceea ce priveşte mecaninismul transferului de masă şi căldură în procesele de uscare.Ca
şi în cazul uscării convective, pe curbe se evidenţiază două perioade: perioada vitezei constante de
uscare şi a celei variabile.
Mărirea regimului de oscilaţie este însoţită de creşterea perioadei vitezei constante. Aşadar,
pentru regimul de oscilaţie τ΄= 0,20, 0,25; 0,33; 0,50 şi 1,00, perioada vitezei constante este de
aproximativ 33, 37, 37, 44, şi 44 %, iar perioada descreşterii vitezei pentru regimurile de oscilaţie
corespunzătoare este de 67, 63, 63, 56 şi 56%. De aici rezultă că la modificarea acestui parametru a
procesului de uscare, durata primei perioade se măreşte de 1,33 ori, iar durata perioadei a doua se
micşorează de 1,19 ori.
Caracterul general al curbelor vitezei de uscare pentru diferiţi parametri ai regimului de
uscare este, practic, acelaşi pentru toate cazurile sus-analizate. Pe toate curbele se observă un punct
critic, care are rolul de divizator a perioadei vitezei de uscare în doua sectoare. În primul sector,
convexitatea curbelor vitezei de uscare este îndreptată în sensul axei absciselor, iar în al doilea
sector este îndreptată în sensul axei ordonatelor. Conform clasificării elaborate de academicianul
A.V. Lâcov, aceste curbe se referă la curbele vitezei de uscare de tipul 6.
5.3. Compararea metodelor de uscare a crupelor fierte de soriz după rezultatele

cercetărilor
Rezultatele cercetărilor procesului de uscare a sorizului fiert prin convecţie (fig. 5.1, 5.2) şi
combinată: convecţie cu microunde în regim continuu (fig.5.3 – 5.10) şi în regim oscilant au
demonstrat că sorizul este un produs biologic complex. De aceea, studierea metodei de uscare
pentru astfel de produse, după cum este şi sorizul, este necesar de efectuat luând în considerare şi
aceste caracteristici.
Durata procesului de deshidratare a sorizului de la umiditatea de 72% până la cea de 7 % la
uscarea prin convecţie cu temperatura agentului de uscare 100°C (fig. 5.1), a constituit 58 min, iar
la aplicarea curenţilor de frecvenţă supraînaltă în combinaţie cu căldura convectivă la aceeaşi
temperatură a agentului de uscare (fig. 5.9) şi puterea magnetronului de 100% N a fost de 18 min.
Deci durata procesului de uscare a sorizului fiert în regim continuu se reduce de 3,2 ori.
79
La aplicarea metodei combinate în regim de oscilaţie, cu părere de rău nu se observă
intensificarea procesului aşa de evident. Cea mai mică durată de uscare a sorizului pentru regimul
oscilant a fost pentru coieficientul τ΄=1,00 şi a constituit 24 min.
Astfel, se poate concluziona că, în comparaţie cu metoda convectivă (fig. 5.1), procesul s-a
intensificat de 2,4 ori în cazul regimului oscilant, iar în comparaţie cu uscarea combinată în regim
continuu (fig. 5.9), durata procesului s-a mărit de 1,3 ori.
Aceste momente se observă şi la analiza intensificării proceselor de uscare descrise de
curbele vitezei de uscare. Deci metodele cu diferit aport de energie influenţează corespunzător
caracterul procesului de uscare. Astfel, la aportul de căldură prin convecţie, curba vitezei de uscare
este alcătuită din trei perioade – perioada de încălzire, care practic lipseşte, perioada cu viteza
constantă de uscare şi perioada cu viteza de uscare în descreştere. La uscare prin convecţie în
combinare cu microundele, perioada de încălzire, practic, lipseşte.
Întreg procesul de uscare, de regulă, decurge în perioada vitezei de uscare în descreştere.
Aceasta demonstrează că, la aplicarea metodelor de uscare a sorizului mai intensive, cum este uscarea
cu microunde în regim continuu, intensitatea procesului este atât de înaltă, încât nu influenţează asupra
caracterului curbelor vitezelor de uscare.
După cum se observă din fig. 5.2 şi fig. 5.10, la aportul de căldură prin convecţie, în
comparaţie cu cel mixt, o dată cu mărirea temperaturii agentului de uscare, creşte şi viteza de
uscare de la 0,16 %/min. până la 0,77 %/min. La aplicarea energiei termice prin metoda combinată
în regim oscilant, intensitatea deshidratării nu este proporţională. Astfel, la temperatura agentului de
uscare de 100°C, la puterea magnetronului de 100%N şi τ΄=1,00 viteza de uscare a constituit
0,20 %/s. (fig. 5.12).
Din graficele curbelor vitezei de uscare se observă că, la una şi aceeaşi temperatură a
agentului de uscare, pentru toate metodele de aport de energie prin metoda combinată descrisă mai
sus, în comparaţie cu metoda combinată, viteza procesului se măreşte de câteva ori. Astfel, pentru
temperatura agentului de uscare de 100 °C, viteza de uscare la aportul de energie combinat continuu
s-a mărit de aproape 4,8 ori (fig. 5.2 şi 5.10), iar comparativ cu metoda combinată în regim de
oscilaţie doar de 3,8 ori.
Cu aplicarea metodelor mai intensive de uscare, durata de încălzire până la o anumită
temperatură se reduce. O încălzire mai rapidă se urmăreşte la aplicarea microundelor în regim
continuu.
Din rezultatele cercetărilor efectuate, concluzionăm că încălzirea cu microunde însoţită cu
de cea convectivă este cea mai optimă pentru procesul de deshidratare a sorizului fiert. Cel mai
optim regim din punct de vedere a intensificării procesului este uscarea combinată în regim
80
continuu cu temperatura agentului de uscare de 100 °C, puterea magnetronului de 100 %. Pentru
acest regim, durata procesului de uscare până la umiditatea finală de 7% a constituit 18 min. la viteza de
uscare maximală 0,77 %/s.
5.4. Metoda de calculul a caracteristicilor cinetice ale procesului de uscare

a crupei fierte de soriz
Experienţele de cercetare a metodelor de uscare convectivă şi combinată (convecţie cu
microunde) a crupei fierte de soriz, au permis obţinerea pe cale experimentală a rezultatelor, în baza
cărora au fost construite curbele de uscare şi curbele vitezei de uscare, au fost calculate şi analizate
caracteristicele cinetice ale uscării.
După construirea curbelor de uscare şi a curbelor vitezei de uscare au fost calculate
caracteristicile cinetice ale procesului de uscare şi anume constanta vitezei de uscare în prima
perioadă de uscare, K1, şi coeficientul de uscare în a doua perioadă de uscare, K2.
Constanta vitezei de uscare în prima perioadă se calculează după formula [170]:
du / dτ %
K = , , ( 5.8 )
A ⋅ ( x − x ) s ⋅ m ⋅ kg / kga.u.
2
1
S 0
unde: du / dτ este viteza constantă de uscare (viteza în prima perioadă), % ;

s
A – aria de contact a crupei cu agentul de uscare, m2;
Aria de contact o putem calcula astfel:
πd πd πd
2 2 2
A= 1
+n ⋅ 2
+n ⋅ 3
( 5.9 )
4 4 4
1 2
unde: n1, n2 este numărul găurilor mari şi mici a suportului; n1 = 124 şi n 2= 29;
d1, d2, d3 – diametrul plăcii =0,162m, diametrul găurilor mari, diametrul găurilor
mici.
Deci, am obţinut A=0,027 m2.
xs – conţinutul de umezeală a aerului saturat la temperatura uscării, kg ;

kg aer uscat
xo – conţinutul de umezeală a aerului la intrare în instalaţia de uscare, kg .

kg aer uscat
81
x0 şi xs se determină din diagrama lui Ramzin [188], dacă se cunosc parametrii aerului:
temperatura şi umiditatea relativă a lui.
Constanta vitezei de uscare în perioada a doua se calculează după formula:
du
K = dτ , s-1 ( 5.10 )
u −u
2
cr . r ech .
unde : du este viteza de uscare constantă , % ⋅ s −1 ;

dτ
u cr . r .
– umiditatea critică redusă a crupei de soriz fiartă, determinată după curba
vitezei de uscare, %;
u ech
– umiditatea de echilibru a crupei de soriz fiartă în raport cu substanţa uscată, %.
Influenţa temperaturii agentului de uscare asupra constantei de uscare în prima perioadă, K1,
este prezentată în fig. 5.13. După cum se observă din figura ce urmează, la uscarea convectivă şi
regimurile mai slabe ale uscării combinate (25; 50 %N), temperatura agentului de uscare
influenţează asupra caracteristicilor cinetice în formă liniară, iar pentru regimurile 75 şi 100 %N
are influenţă exponenţială.
%
K1,
s ⋅ m ⋅ kg kga.u.
2
2000
1600
1200
800
400
t, ºC
0
60 70 80 90 100
0%N 25%N 50%N 75%N 100%N
Fig. 5.13. Dependenţa K = f (t ) pentru uscarea convectivă şi combinată (convecţie+SHF) a

1
crupei fierte de soriz
82
Tabelul 5.2.
Caracteristicile cinetice ale procesului de uscare a crupelor fierte de soriz prin metodele:
convectivă şi combinată (convecţie +SHF)
K1,
Nr. u cr , du % τînc, τ1, τ 2, τtot,
t,ºC dτ K 2 × 10 4 ,
crt min min min min
% %/s s ⋅ m ⋅ kg
2
s-1
kgaerusc
P=0% (convecţie)
1 60 166 0,090 238 4,9 2 26,0 68,0 96,0
2 70 168 0,099 260 5,6 2 23,0 65,0 90,0
3 80 170 0,120 315 7,1 1 20,0 61,0 82,0
4 90 173 0,140 388 8,3 1 16,0 49,0 66,0
5 100 176 0,160 444 9,8 0 14,0 44,0 58,0
P=25%N
6 60 132 0,192 526 12,9 0 10,5 41,5 52,0
7 70 128 0,198 543 13,7 0 10,0 34,0 44,0
8 80 122 0,223 612 16,0 0 9,5 26,5 36,0
9 90 118 0,271 744 20,7 0 8,5 19,5 28,0
10 100 115 0,283 777 22,5 0 8,0 18,0 26,0
P=50%N
11 60 131 0,256 703 16,9 0 8,5 21,5 30,0
12 70 117 0,261 716 19,9 0 8,0 21,5 29,5
13 80 97,6 0,274 752 24,7 0 7,5 21,5 29,0
14 90 82,8 0,354 972 34,1 0 7,0 21,0 28,0
15 100 58,3 0,367 1007 38,9 0 7,0 13,0 20,0
P=75%N
16 60 131 0,290 795 20,4 0 6,5 21,5 28,0
17 70 126 0,310 850 22,6 0 6,0 20,0 26,0
18 80 118 0,333 913 25,8 0 5,5 14,5 20,0
19 90 114 0,452 1240 37,9 0 4,5 14,5 19,0
20 100 110 0,467 1282 40,3 0 4,0 14,5 18,5
P=100%N
21 60 110 0,410 1125 30,8 0 4,5 15,5 20,0
22 70 97 0,480 1337 38,3 0 4,0 15,5 19,5
23 80 83 0,520 1427 46,4 0 4,0 15,0 19,0
24 90 67 0,585 1606 62,9 0 3,5 15,0 18,5
25 100 58 0,770 2112 101,3 0 3,0 14,0 18,0
La modificarea temperaturii agentului de uscare de la 60 la 100 °C, constanta vitezei de

uscare, în prima perioadă pentru uscarea convectivă, creşte de 1,86 ori. Însă pentru temperatura de
60 °C, constanta vitezei de uscare, în prima perioadă pentru uscarea combinată la nivelul de putere
al magetronului de 100% N creşte în comparare cu uscarea convectivă de 4,73 ori şi pentru
temperatura agentului de uscare 100 °C – de 4,76 ori.
83
Prezintă interes comparaţia dintre constantele vitezei de uscare K1 pentru prima perioadă,
obţinute experimental, şi coeficientul transferului de masă β calculat. Acest coeficient este
caracterizat de criteriul transferului de umiditate Nu.
Calculul coeficientului criterial β poate fi efectuat conform ecuaţiei criteriale [170]:
Nu ′ = A Re (Pr ′) Gun 0.33 0.135

; (5.11)
β ⋅l w⋅l ν T −T
Nu ′ = ; Re = ; Pr ′ = ; Gu = usc
; um
D ν D T usc
unde: Nu' este criteriul lui Nuselt de difuzie; Re – criteriul lui Reynolds; Pr' – criteriul lui Prand de
difuzie; Gu – criteriul Guhman;
l – lungimea suprafeţei de evaporare,m; l = 8,08·10-4 m;
w – viteza agentului de uscare,m/s; w = 0,17m/s;
D – coeficientul de difuzie a aburilor în aer, m2/s:
T 273
D = D ⋅ ( ) = 21.9 ⋅ 10 ⋅ (
3/ 2
) −6 3/ 2
, (5.12)
T 273 + t
0
D0 – coeficientul de difuzie a apei în aer prin condiţii normale [170];

t – temperatura agentului de uscare,ºC;
υ – vîscozitatea cinematicăa aerului, m2/s; ν = μ ⋅ ρ ; −1
μ – vîscozitatea dinamică, Pa·s, [170];

ρ – densitatea aerului, kg/m3;
Tusc – temperatura termometrului uscat în instalaţie, ºC;
Tum– temperatura termometrului umed în instalaţie, ºC.
Pentru a compara intensitatea coeficientului transferului de masă β (m/s) cu constanta

vitezei de uscare K1, acestea au fost recalculate după formula:
′ ΔG 1 m
K =K ⋅ ⋅ , , (5.13)
1
ΔW ρ
1
s
aer
84
unde: K1 este constanta vitezei de uscare în prima perioadă, % ;
s ⋅ m ⋅ kg kga .u .
2
ΔG G − G kg
= ,in
, cr
(5.14)
Δu u − u %
in cr
Gin – masa produsului la începutul primei perioade, kg;

Gfin – masa produsului la finele primei perioade, kg;
uin – conţinutul de umiditate la începutul primei perioade, %;
ufin – conţinutul de umiditate la finele primei perioade,%;
T 273 kg
ρaer – densitatea aerului, ρ = ρ ⋅ 0
= 1.29 ⋅ , ; (5.15)
aer 0
T 273 + t m 3
t – temperatura de uscarea, °C.
Constantele recalculate, K'1, a vitezei de uscare pentru prima perioadă, şi coeficienţii

transferului de masă β, pentru uscarea convectivă şi uscarea combinată (convecţie+SHF) sunt
prezentate în tabelul 3.4.
Tabelul 5.3
Constantele vitezei de uscare, K'1, şi coeficienţii transferului de masă β, pentru uscarea
sorizului prin metodele: convectivă şi combinată (convecţie+SHF)
t,ºC 60 70 80 90 100
P=0%N (convecţie)
K ′ ⋅ 10 , m / s
1
3
37,0 43,0 53,0 67,0 84,0
β ⋅ 10 , m / s
3
55,0 58,0 60,0 64,0 65,0
P=25%N
K ′ ⋅10 , m / s
1
3
115,8 119,6 124,5 150,3 165,2
β ⋅ 10 , m / s
3
55,0 58,0 60,0 64,0 65,0
P=50%N
K ′ ⋅10 , m / s
1
3
127,6 137,1 145,7 196,8 211,0
β ⋅ 10 , m / s
3
55,0 58,0 60,0 64,0 65,0
P=75%N
K ′ ⋅10 , m / s
1
3
147,6 161,9 180,4 249,9 263,9
β ⋅ 10 , m / s
3
55,0 58,0 60,0 64,0 65,0
P=100%N
K ′ ⋅10 , m / s
1
3
205,9 255,2 282,6 323,2 439,1
β ⋅ 10 , m / s
3
55,0 58,0 60,0 64,0 65,0
85
Din datele prezentate în tabelul 3.4, observăm că valoarea constantelor de uscare pentru
uscarea convectivă este mai mică decît coeficientul transferului de masă β, cu excepţia
temperaturilor 90°C şi 100°C, unde K'1 este mai mare ca β de 1,29 ori pentru 100°C. Aceasta
demonstrează prezenţa în crupa fiartă de soriz a unei rezistenţe de difuziune, iar înlăturarea acestei
difuziuni şi intensificarea procesului de uscare este posibilă în cazul măririi temperaturii, dar
intensificarea şi mai mult a procesului de uscare, cu înlăturarea rezistenţei de difuziune, se
realizează la aplicarea câmpului de frecvenţă supraînaltă. Astfel, la valoarea puterii magnitronului
de 100 % N şi temperatura agentului de uscare 100°C, K'1 este mai mare ca β de 6,75 ori.
Influenţa temperaturii agentului de uscare asupra constantei vitezei de uscare în a doua
perioadă, K2, este prezentată în fig. 3.30.
K2·104, s-1
100
80
60
40
20
t ,ºC
0
60 70 80 90 100
0%N 25%N 50%N 75%N 100%N
Fig. 5.14. Dependenţa K 2 = f (t ) pentru uscarea convectivă şi combinată (convecţie+SHF)
a crupei fierte de soriz
Din fig. 5.14 se poate de conchis că temperatura agentului de uscare influenţează asupra
coeficientului de uscare în a doua perioadă conform legii exponenţiale pentru uscarea combinată la
nivelul de putere al magnetronului 100 % N, iar la restul regimurilor, inclusiv şi la uscarea
convectivă – conform legii liniare. La modificarea temperaturii agentului de uscare de la
temperatura de 60 °C la 100 °C coeficientul de uscare în perioada a doua creşte de 2 ori, pentru
uscarea convectivă şi de 1,74; 2,3; 1,97 şi 3,28 ori, pentru uscarea combinată la nivelurile de putere
86
– corespunzător 25; 50; 75 şi 100 % N. De asemenea din fig. 5.14 se observă că, o dată cu creşterea
nivelului de putere al magnetronului de la 25 la 100 % N constanta vitezei de uscare în a doua
perioada, pentru temperatura de 100°C creşte de 4,5 ori. Totodată, pentru uscarea combinată la
puterea magnetronului de 100 %N faţă de uscarea convectivă la 100 °C, constanta vitezei de uscare
în a doua perioadă creşte de 10,3 ori.
Datele experimentale privind înregistrarea consumului de energie electrică pentru uscarea
convectivă şi combinată (convecţie+SHF) a crupei fierte de soriz sunt prezentate în tabelul 5.4.
Tabelul 5.4
Consumul de energie electrică Q, kw·h/kgapă.ev. pentru uscarea convectivă şi combinată
(convecţie+SHF) a crupei fierte de soriz
Puterea, Temperatura agentului de uscare, °C
SHF,%N 60 70 80 90 100
0 (convecţie) 37 35 32 25 20
25 26,5 22,4 18,4 14,3 13,3
50 15,9 15,3 15,3 13,6 11,8
75 14,7 13,8 12,0 11,4 11,4
100 13,0 12,6 12,2 10,8 10,4
Transferul de masă şi căldură în procesul de uscare a crupelor fierte de soriz prin metoda
convectivă este determinat de acţiunea gradienţilor de temperatură şi de umiditate, deoarece
gradientul de temperatură la uscarea convectivă este îndreptat de la exterior spre interiorul
produsului, iar cel de umiditate din interior spre exterior. Astfel poate fi explicată durata majorată a
uscării convective şi, prin urmare, consumul majorat de energie electrică, Q.
În acest caz, la temperatura agentului termic de uscare 60 °C, consumul de energie electrică
Q a fost de 37 kw·h/kgap.ev., iar la 100°C de 20 kw·h/kgap.ev., adică consumul de energie electrică s-a
micşorat de 1,8 ori. Pentru uscarea combinată (convecţie+SHF), gradientul de temperatură şi
gradientul de umiditate sunt îndreptaţi în aceeaşi direcţie, din interior spre exterior. Aceasta se
explică prin faptul că, la metoda combinată, durata de uscare este mai redusă faţă de durata de
uscare la metoda convectivă şi deci consumul de energie va fi mai mic. Din tabelul 3.5. observăm
că consumul de energie scade o dată cu creşterea nivelului de putere al magneitronului de la 25 la
100 % N, pentru temperatura de 60ºC – de 2,03 ori, iar pentru restul temperaturilor de 70, 80, 90 şi
100 ºC, corespunzător de 1,78; 1,51; 1,32 şi 1,28 ori. Însă la acelaşi nivel de putere a magnetronului
de exemplu 25 % N consumul de energie electrică se micşorează cu creşterea temperaturii de 1,99
87
ori, iar pentru restul nivelurilor de putere ale magnitronului 50, 75 şi 100 %N – respectiv, de 1,35;
1,29 şi 1,25 ori.
Dependenţa consumului de energie Q în funcţie de temperatura agentului termic pentru
uscarea convectivă şi combinată (la diferite puteri a magnetronului) a crupei fierte de soriz sunt
prezentate în figura 5.15.
Q, kw·h/kg a.ev.
34
29
24
19
14
9 t, °C
60 70 80 90 100
Convectie 25%N 50%N 75%N 100%N
Fig.5.15. Dependenţa consumului de energie electrică Q de temperatura agentului termic

pentru uscarea convectivă şi combinată a crupei fierte de soriz
Rezultatele experimentale obţinute evidenţiază relaţia dintre consumul de energie Q şi cei

doi parametri modificaţi în timpul experimentelor: temperatura agentului termic de uscare, t, şi
nivelul de putere al magnetronului, N.
Efectuând o comparaţie între uscarea convectivă şi combinată, nivelul de putere al
magnitronului de 100%N, la temperaturile de 60 şi 100 ºC se poate de spus că consumul de energie
s-a micşorat la aplicarea curenţilor SHF, corespunzător, de 2,84 şi 1,92 ori.
Din tabelul 5.4 de asemenea observăm că cea mai evidenţiată reducere a consumului de
energie pentru cele două metode de uscare: convectivă şi combinată, s-a produs în cazul aplicării
regimului de uscare la temperatura de 80 °C şi nivelul de putere a magnetronlui de 75%.
Din figura 5.15 se observă că obţinerea unei valori scăzute pentru consumul de energie
electrică, presupune utilizarea unui procedeu de uscare în care temperatura agentului termic şi
nivelul de utilizare al puterii magnetronului sunt caracterizate de valori mari.
88
5.5. Influenţa diferitelor procedee de uscare asupra calităţii crupelor fierte
şi uscate de soriz
Tehnologia de producere a concentratelor alimentare din ultimii ani a evoluat într-un ritm
accelerat, exemplificăndu-se, în susţinerea acestei afirmaţii, faptul că aceste produse constituie
alimente de bază pentru o bună parte a populaţiei, motiv pentru care atenţia producătorilor este
orientată în mod constant spre asigurarea unei calităţi superioare a acestora. Pentru evaluarea uneia
sau alteia din tehnologiile de fabricare a crupelor fierte şi uscate o importanţă absolută o au indicii
de calitate a produsului finit.
Avantajoase sunt acele metode care, concomitent, asigură atăt un efect economic bun cât şi
o calitate înaltă a produsului finit .
Indicii de calitate cei mai valoroşi care determină superficiu concentratelor alimentare din
soriz, după părerea noastră, sunt: aspectul organoleptic, conţinutul proteinelor şi amidonului, şi
rehidratarea.
Una dintre atributele calitative deosebit de importante ale crupelor de soriz după tratarea lor
termică este evaluarea indicilor organoleptici, care s-a efectuat în conformitate cu STAS 26312.2-
84 [95]. În conformitate cu documentaţia tehnică care funcţionează, sunt reglamentate următoarele
cerinţe tehnice faţă de crupele uscate :
Tabelul 5.5
Cerinţele tehnice ale indicilor de calitate ai crupelor uscate
Indicii Cerinţele conform standardelor
Aspect exterior Caracteristic felului produsului, fabricat printr-

o metodă obişnuită culinară. Se permit componente ce
nu şi-au păstrat forma iniţială.
Gust şi miros Caracteristice bucatelor pregătite ale acestui fel
de concentrat, fără gust şi miros străin.
Culoare Caracteristică felului de bucate pregătite ale
produsului examinat.
Consistenţă Crupe friabile, fără cocolaşi.
Conţinutul impurităţilor străine şi
Nu se permite
infectarea cu dăunători de hambar
Impurităţi minerale ,% 0,01
Umiditatea,% 7-9
89
Pentru crupa fiartă şi uscată, pînă în prezent nu au fost elaborate normative în ceea ce
priveşte indicii de calitate.
Conform rezultatelor examenului organoleptic efectuat asupra tuturor probelor de crupe de
soriz uscate prin diferite metode, putem concluziona că ele trebuie să fie de culoare gălbuie-închisă
sau cremă, cu gust dulciu şi miros corespunzător crupelor crude. Prezenţa crupelor arse nu se
admite.
Complexitatea compoziţiei chimice a materiei prime şi stabilitatea mică a componentelor ei
determină, în procesul înlăturării umidităţii la temperaturi înalte, schimbări atât fizico-chimice, cât
şi biochimice. Un ansamblu de astfel de schimbări, de obicei, conduce la schimbarea proprietăţilor
iniţiale organoleptice şi la schimbarea valorii nutritive a produsului.
Caracterul şi adâncimea acestor schimbări depind de compoziţia şi proprietăţile iniţiale ale
materiei prime, de metodele şi regimurile uscării, totodată, şi de cantitatea umidităţii care se
îndepărtează din produs.
Dehidratarea sorizului fiert a avut loc prin următoarele procedee: convectiv şi combinat
(convecţie cu microunde).
Probe neadmise pentru cercetarea compoziţiei chimice au fost doar cele uscate cu microunde
pure, care s-au carbonizat din cauza regimului dur de uscare pentru ele.
Experienţele asupra compoziţiei chimice a crupei crude şi a crupelor fierte şi uscate de soriz
s-au efectuat în laboratorul biochimic al Institutului de Cercetări a Porumbului şi Sorgului,
Porumbeni. Mai întâi, a fost cercetată crupa crudă, pentru a evalua dinamica schimbării compoziţiei
chimice după prelucrarea termică. Rezultatele obţinute sunt prezentate în tabelul ce urmează :
Tabelul 5.6.
Caracteristica proprietăţilor fizico-chimice a crupei de soriz
Caracteristici Datele analizelor Metode de verificare
efectuate
Amidon, % 74,20 Metoda polarimetrică
Proteină, % 10,62 Semimicrometoda lui
Kjeldahl
Glucide, % 0,27 Determinarea
zaharurilor simple
Grăsimi, % 0,28 GOST 13496.15-75
Aciditatea, 0 1,9 GOST 26312.6-84
90
După compoziţia chimică, sorizul se referă la grupa materiei prime vegetale amidonoase.
Conţinutul de amidon în el constituie 75,0 – 85,0% faţă de masa totală şi reprezintă o sursă
energetică importantă la consumarea în calitate de materia primă vegetală [6]. Conţinutul de amidon
a fost determinat după [90]. Principiul metodei constă în hidroliza amidonului şi în determinarea
unghiului de rotaţie.
Substanţele proteice reprezintă o importantă clasă de produse naturale care se găsesc în
cereale şi a lor derivate. Conţinutul de substanţe proteice reprezintă un interes deosebit, atât din
punct de vedere al valorii nutritive, cât şi datorită influenţii acestor substanţe asupra organismului.
Rezultatele analizei: în crupa crudă de soriz cercetată se conţine 10,62% proteină. Pentru a judeca
despre compoziţia valoroasă a crupei este important şi necesar de ştiut conţinutul de proteină în
crupa cercetată. Conţinutul de proteină în crupă cercetată a fost determinat după [91] (determinarea
azotului total după metoda Kjeldahl).
Rezultatele determinărilor privind cercetarea crupei uscate prin metoda convectivă sunt
prezentate în tabelul 5.7.
Tabelul 5.7.
Regimul de uscare şi compoziţia chimică a crupei fierte uscate de soriz
Temperatura Compoziţia chimică a crupei fierte uscate de soriz,% la
Durata de
agentului de uscare, S.U.
uscare, min
°C proteină amidon glucide
Crupa crudă - 10,62 ± 1,0 74,20 ± 1,5 0.27 ± 0,1
60 96 9,32 ± 0,2 70,93 ± 0,5 0,22 ± 0,1
70 90 9,28 ± 0,3 71,01 ± 0,5 0,24 ± 0,1
80 82 9,14 ± 0,3 73,32 ± 0,5 0,34 ± 0,1
90 66 9,12 ± 0,3 73,64 ± 0,5 0,32 ± 0,1
100 58 8,94 ± 0,3 72,68 ± 0,5 0,38 ± 0,1
Din tabelul 5.7 se observă că, în rezultatul prelucrării crupei de soriz, care include: gonflare,
fierberea şi uscarea, conţinutul de proteină şi amidon scade. Aceasta se explică prin schimbările
chimice care au loc în timpul prelucrării crupei de soriz. Astfel, proteina se denaturează şi se
distruge la regimurile înalte (dure) de prelucrare; amidonul se gelifică (procesul de gonflare) şi se
gelatinizează (procesul de fierbere), formând dextrine şi zaharuri simple, aşa poate fi explicată
majorarea conţinutului acestuia şi a glucidilor.
91
Observăm că, la aplicarea energiei convective cu ridicarea temperaturii agentului termic de
uscare de la 60 °C până la 100 °C, dinamica pierderii de proteină se supune legii descrescănde,
adică în crupa uscată se conţine doar de 1,18 ori mai puţin decăt în cea crudă.
Noi considerăm că temperatura agentului termic acţionează minim asupra conţinutului de
proteină în crupa uscată. Acelaşi tablou, practic, îl vedem dacă analizăm rezultatele uscării
combinate, care sunt prezentate în tabelul 5.8.
Tabelul 5.8.
Regimurile de uscare combinată (convecţie + SHF) a crupei fierte de soriz şi compoziţia
chimică a crupei fierte şi uscate
Temperatura Durata de Compoziţia chimică a crupei fierte şi uscate de soriz,% la S.U.

agentului de uscare, Conţinutul de
uscare, °C min Proteină Amidon Glucide
substanţe uscate, %
25 %N
60 52 9,82 ± 0,2 72,18 ± 0,4 0,31 ± 0,1 82,31 ± 0,5
70 44 9,70 ± 0,2 68,31 ± 0,4 0,26 ± 0,1 78,27 ± 0,5
80 36 9,62 ± 0,2 64,66 ± 0,4 0,24 ± 0,1 74,52 ± 0,5
90 28 9,50 ± 0,2 60,42 ± 0,4 0,21 ± 0,1 70,13 ± 0,5
100 26 9,38 ± 0,2 58,20 ± 0,4 0,20 ± 0,1 67,78 ± 0,5
50 %N
60 30 9,63 ± 0,2 70,53 ± 0,4 0,42 ± 0,1 80,58 ± 0,5
70 29,5 9,52 ± 0,2 67,66 ± 0,4 0,21 ± 0,1 77,5 ± 0,5
80 29 9,40 ± 0,2 64,70 ± 0,4 0,21 ± 0,1 74,31 ± 0,5
90 28 9,31 ± 0,2 62,08 ± 0,4 0,19 ± 0,1 71,58 ± 0,5
100 20 9,18 ± 0,2 57,05 ± 0,4 0,15 ± 0,1 66,38 ± 0,5
75 %N
60 28 9,70 ± 0,2 67,32 ± 0,4 0,48 ± 0,1 77,50 ± 0,5
70 26 9,63 ± 0,2 68,69 ± 0,4 0,24 ± 0,1 78,56 ± 0,5
80 20 9,44 ± 0,2 70,82 ± 0,4 0,22 ± 0,1 80,48 ± 0,5
90 19 9,21 ± 0,2 69,34 ± 0,4 0,21 ± 0,1 78,76 ± 0,5
100 18,5 9,11 ± 0,2 69,11 ± 0,4 0,21 ± 0,1 78,43 ± 0,5
100 %N
60 20 9,52 ± 0,2 67,58 ± 0,4 0,25 ± 0,1 77,35 ± 0,5
70 19,5 9,40 ± 0,2 64,63 ± 0,4 0,23 ± 0,1 74,26 ± 0,5
80 19 9,32 ± 0,2 62,18 ± 0,4 0,23 ± 0,1 71,73 ± 0,5
90 18,5 9,19 ± 0,2 58,33 ± 0,4 0,21 ± 0,1 67,73 ± 0,5
100 18 8,90 ± 0,2 55,82 ± 0,4 0,19 ± 0,1 64,91 ± 0,5
În ceea ce priveşte conţinutul de amidon, făcînd comparaţie între cele două metode
convectivă şi combinată se observă următoarele momente:
• în crupa uscată convectiv, o dată cu mărirea temperaturii de la 60 °C până la 100 °C
se măreşte şi conţinutul de amidon, esenţa acestui fenomen rămâne de explicat pe viitor.
92
• în cea tratată termic prin metoda combinată conţinutul de amidon s-a redus de la
72,18 (temperatura aerului 60 ºC + nivelul de putere 25 % N) pînă la 55,82 % s.u. (temperatura
aerului 100 0C + nivelul de putere 100 %N) în comparaţie cu crupa crudă 74,20 % s.u.
Pierderile de substanţe amidonoase reprezintă aproximativ 17% din conţinutul de substanţe
uscate ale crupei uscate de soriz. Aceasta se exsplică prin faptul că acţiunea exagerată a
microundelor asupra crupelor provoacă dezintegrarea ţesuturilor şi, prin urmare are loc
transformarea amidonului în substanţe derivate .
Sursa de proteină în crupele uscate prin metoda combinată s-a redus de la 9,82 (temperatura
aerului 60 0C + nivelul de putere 25 %N) până la 8,90 % s.u. (temperatura aerului 100 0C + nivelul
de putere 100 %N) în comparaţie cu crupa neprelucrată 10,62 % s.u.
Trebuie de atras atenţie asupra acelui moment, că conţinutul de lipide în crupa de soriz
neprelucrată şi, respectiv, în crupe fierte uscate constituie 0,20 % s.u. Aceasta înseamnă că aceste
produse pot fi păstrate un timp mai îndelungat, în comparaţie cu alte crupe fierte uscate [39] datorită
conţinutului redus de grăsimi, care provoacă râncezirea produsului în timpul păstrării.
Conţinutul de glucide a crescut până la 0,48 % s.u. în comparaţie cu crupa netratată 0,27%
s.u., cauza fiind tratarea termică prin fierbere a crupelor cu formarea dextrinelor şi zăharurilor
simple.
Unul dintre ce mai importanţi indici, care caracterizează crupele fierte uscate este
restabilirea lor sau capacitatea de a absorbi lichidul. Această proprietate determină nu numai
proprietăţile organoleptice, dar şi exteriorul bucatelor pregătite.
Determinările se înfăptuiesc în vase metalice, cu înălţimea de 80 mm şi diametrul 3,5 mm.
Vasele sunt confecţionate din oţel inoxidabil şi perforat (diametrul găurilor fiind de 1,5 mm,
cantitatea pe 1 cm2 – 10...12 găuri).
Înainte de experienţă, vasul este acoperit cu hârtie de filtru umectată în apă, care se lasă în
repaus pentru câteva minute (20 min.), pentru a se scurge apa. La cântarul tehnic se cântăresc 5 g de
produs cercetat, care este amplasat în apă cu temperatura camerei, timp de 20 min pentru gonflare.
După acest timp, vasul este scos din apă împreună cu produsul gonflat şi iarăşi se lasă timp de 20
min. pentru scurgerea apei, după care se şterge cu hârtie de filtru şi se cântăreşte.
Capacitatea de absorbire a lichidului se determină ca raportul dintre masa produsului gonflat
şi masa produsului până la gonflare, [65]:
m2
CAb= ; (5.16)
m1
unde: m1 – masa produsului până la gonflare, g; m2 – masa produsului gonflat, g.
93
Durata de restabilire a crupei de soriz fierte-uscate, este de 5 – 8 min pentru toate probele
uscate, iar dacă crupa o supunem fierberii ,rehidratarea are loc timp de 2 min. Proprietăţile crupei
restabilite nu se deosebesc de cele ale crupei pregătite în condiţii obişnuite.
Schimbarea conţinutului de substanţă uscată în crupele de soriz sunt prezentate în fig 5.1.
Σs.u.,%
85
80
75
70
65
t ,°C
60
60 70 80 90 100
25 %N 50 %N 75 %N 100 %N
Fig. 5.16. Dependenţa conţinutului de substanţe uscate de temperatura agentului de uscare la

diferite niveluri de putere a magnetronului pentru uscarea combinată (convecţie+SHF) a crupei
fierte-uscate de soriz
Din analiza acestor grafice şi comparând datele obţinute pentru cinetica uscării cupelor de
soriz şi indicii calitativi ai crupelor uscate la diferite aporturi de căldură, se poate conchide că cea
mai eficientă este uscarea sorizului fiert prin metoda combinată: convecţie 80°C şi microunde cu
puterea magnetronului 75 %.
94
6. DESCRIEREA MODELULUI MATEMATIC PE BAZA DATELOR
EXPERIMENTALE
6.1. Aspecte teoretice privind modelarea matematică a proceselor tehnologice

Procesul de uscare al sistemelor heterogene, dintre care fac parte şi crupele de soriz, este un
proces complex care încăn-a fost studiat complet din cauza unor dificultăţi esenţiale care apar la
cercetarea diferitor parametri care influenţează procesul de uscare. Cercetările experimentale
desfăşurate pentru studiul oricărui proces, inclusiv prin evoluţia acestuia în timp, nu pot fi într-un
număr oricât de mare. Din acest motiv, în toate domeniile, pentru studiul teoretic al unui proces
oarecare se stabileşte modelul matematic, aplicând principii şi legi cunoscute, algoritm ce descrie
evoluţia în timp sau după anumite dependenţe reciproce în condiţiile existenţei unor factori externi
cunoscuţi sau apreciaţi de specialist. Din aceste motive, în mod frecvent stabilirea modelului
matematic eventual se prefigurează teoretic şi apoi se definitivează pe baza datelor experimentale
[29, 78, 127].
De obicei, datele experimentale sunt prezentate în formă de tablouri, care constau din
perechi de date (Ui, τi ) în cazul dependenţelor de o singură variabilă independentă sau constau din
seturi de date (Ui, τi, ti, ... ) în cazul dependenţelor de mai multe variabile independente.
Aici, U – conţinutul de umiditatea, %; τ – timpul de uscare, min.; t – temperatura, °C;
N – puterea nominală a magnetronului; i =1, 2, ...., n -1, n – numărul măsurărilor.
Problema constă în aproximarea dependenţelor discrete Ui (τi ) sau Ui (τi, ti) cu dependenţe
continue U (τ ) sau U (τ, t, N).
Deosebesc trei tipuri de aproximări:
1. interpolarea şi extrapolare (predicţia) datelor;
2. regresia datelor;
3. filtrarea datelor cu o ulterioară interpolare sau regresie.
La interpolare funcţia U (τ ) trece prin punctele (Ui, τi ) şi aproximează dependenţa Ui (τi )
doar în interiorul intervalului ce conţine valorile τi. La extrapolare, se aproximează această
dependenţă în afara acestui interval.
La regresie, funcţia U (τ ) nu trece prin punctele (Ui, τi ). Tehnica de regresie se mai numeşte
netezire a datelor experimentale. La filtrarea datelor, unele date (care se consideră greşite sau
inutile) sau se exclud din setul iniţial, sau se reduce influenţa lor în corespundere cu un oarecare
algoritm de filtrare.
95
Interpolarea datelor se face cu metoda Lagrange sau Newton în cazul alegerii în calitate de
funcţie continuă un polinom de ordinul N, sau cu ajutorul funcţiilor spline în cazul alegerii
polinoamelor de grad mic pentru diferite segmente de variaţie a variabilei independente.
În primul caz se obţine o funcţie explicită, iar în al doilea caz acest lucru nu este posibil.
Interpolarea se alică atunci cînd datele experimentale sunt obţinute cu o mare precizie (4-5 semne
după virgulă), iar numărul de măsurări în cadrul unui experiment este mic.
Această restricţie este cauzată de gradul înalt al polinomului obţinut şi de creşterea esenţială
a erorilor de calcul numeric.
Ideea metodei constă în determinarea coeficienţilor clasei de funcţii alese (de exemplu
pentru polinom) [67, 78]:
U (τ ) = ao + a1τ + a 2τ 2 + K + a N −1τ N −1 (6.1)
Din condiţia coinciderii valorilor funcţiei U cu valorile funcţiei Ui în nodurile τi de
interpolare. În experienţele efectuate exactitatea măsurărilor nu este mare (1-2 semne după virgulă),
iar numărul măsurărilor într-un experiment este mare (N=15 - 20).
Tehnicile de filtrare se aplică la analiza semnelor pentru excluderea efectelor de zgomot,
adică pentru funcţii intensiv oscilatoare.
Astfel, pentru experienţele noastre este preferabilă regresia datelor experimentale.
Dacă măsurările indică un caracter aleator al datelor experimentale înainte de a efectua
aproximarea este necesară o prelucrare statistică a datelor conform metodologiei indicată în, iar în
cazul datelor deterministe se poate direct de aplicat metodologia indicată în [158].
Regresia constă în determinarea unei astfel de funcţie U (τ ) , care într-un anumit sens
minimizează abaterile | Ui (τi ) - Ui (τi ) |. Succesul unei astfel de aproximări depinde în mare măsură
de alegerea corectă a claselor de funcţii precăutate.
Cele mai frecvente clase de funcţii folosite sunt:
1. polinominale U (τ , A, B, C ,K) = A + Bτ + Cτ 2 + Dτ 3 + K
2. exponenţiale U (τ , A, B, C ) = A ⋅ e Bτ + C
A
3. logistice U (τ , A, B, C ) =
1 + B ⋅ e − Cτ
4. sinusoidale U (τ , A, B, C ) = A ⋅ sin (τ + B ) + C
5. funcţii cu puteri U (τ , A, B, C ) = Aτ B + C
6. logaritmice U (τ , A, B, C ) = A ⋅ ln (τ + B ) + C
96
6.2. Aproximarea dependenţelor discrete a datelor experimentale cu funcţii continue
Analiza datelor experimentale obţinute şi a literaturii consacrate tehnologiilor de uscare
[149, 150, 153, 198] arată că dependenţa umidităţii de timpul de uscare este o funcţie monotonî,
suficient de netedă cu valori strict pozitive. Acest fapt ne permite să presupunem, că poate fi aleasă
clasa funcţiilor polinomiale, iar gradul polinomului va fi mic (3 sau 4). Scopul regresiei este
calculul parametrilor A, B, C, ... εi se determină din condiţia ca media sumei abaterilor pătratice să
fie minimă. Deci, se minimizează dependenţa funcţionala:
N
∑ (U i − U (τ i ))
2
φ (τ , A, B, C ) = i =1
→ min (6.2)
N
Astfel problema se reduce la determinarea valorii minime a funcţiei de mai multe variabile.
În corespundere cu alegerea făcută, fie un polinom de ordinul m(m<N):
U m (τ ) = a 0 + a1τ + a 2τ 2 + K + a mτ m (6.3)
Funcţionala φ va fi:
n
φ = ∑ (U i − U m (τ i ))2 → min (6.4)
i =1
Funcţionala φ are valoare minimă, dacă:

∂φ
= 0, i = 0, m (6.5)
∂a i
Obţinem m+1 ecuaţii:
∑ (U −a )
n
i 0 − a1τ i − a 2τ i2 − K − a mτ im ⋅ τ ik (6.6)
i =0
Sau
n n n n n
a 0 ∑τ ik + a1 ∑τ ik +1 + a 2 ∑τ ik + 2 + K + a m ∑τ ik + m = ∑ U iτ ik (6.7)
i =0 i =0 i =0 i =0 i =0
Notăm:
n n
bk = ∑τ ik c k = ∑ U iτ ik (6.8)
i =0 i =0
şi prezentăm sistemul explicit:

⎧ b0 a 0 + b1 a1 + b2 a 2 + K + bm a m = c 0
⎪ b a + b a + b a +K+ b a = c
⎪ 1 0 2 1 3 2 m +1 m 1
⎨ (6.9)
⎪ LLLLLLLLL
⎪⎩bm a 0 + bm +1 a1 + bm + 2 a 2 + K + b2 m a m = c m
97
Am obţinut un sistem de m+1 ecuaţii algebrice neomogene în raport cu coeficienţii a0 .... am.
Se poate demonstra că determinatul acestui sistem:
b0 b1 b2 L bm
b1 b2 b3 L bm +1
D= (6.10)
L L L L L
bm bm +1 bm + 2 L b2 m
denumit determinantul lui Gramm nu este nul [158]. Deci sistemul de ecuaţii are o singură soluţie şi
prin asta este obţinută funcţia U (τ ) care dă funcţionalei φ valoarea minimă.
Pentru determinarea cît de departe este curba U (τ ) de datele experimentale se pot folosi
cîteva norme:
1. abaterea maximă absolută E ∞ (U ) = max{U (τ i ) − U i }
N
1
2. abaterea medie E m (U ) = ∑ U (τ ) − U
i i
N i =1
N 2
1
3. abaterea medie practică E p (U ) = ∑ U (τ i ) − U i .
N i =1
Este util de a cunoaşte toate aceste abateri, pentru a face concluzii despre funcţia obţinută.
În baza acestui algoritm sunt elaborate programele de calcul în mediul de programare
MATHCAD [127].
6.3. Descrierea modelelor matematice al procesului de uscare a crupei de soriz

cu aplicarea energiei combinate – convecţie cu S.H.F.
În continuare se vor exemplifica ecuaţiile de identificare parametrică liniară prin stabilirea
unor modele matematice ale procesului de uscare a boabelor fierte de soriz. Trebuie menţionat că
deoarece descrierile matematice se obţin pe baza datelor experimentale, rezultatul direct al
identificării reprezintă o ecuaţie cu diferenţe, deci în domeniul discret; adoptând apoi se prezintă
analiza spectrală a rezultatelor, se obţin descrieri matematice în domeniul continuu, adică ecuaţii
polinomice.

convecţiei şi S.H.F. la nivelul de putere a magnetronului de 25% N din cea nominală
Pentru un sistem neliniar, la care mărimea de ieşire y(t) şi mărimea de intrare u(t) se cunosc,
constituind serii dinamice experimentale discrete, modelul parametric liniar are forma generală:
98
τ ( t ,U ) = C9 + C10 ⋅ t + C11 ⋅ t 2 + C12 ⋅ t 3 + C4 ⋅ U 3 + C5 ⋅ U 2 +
(6.11)
+ C6 ⋅ U + C7 ⋅ t ⋅ U + C8 ⋅ t 2 ⋅ U + C3 ⋅ t ⋅U 2
Expresia analitică a timpului de uscare în funcţie de umiditate şi

temperatură este redată prin următoarea ecuaţie:
τ ( t ,U ) = 155.4450586 − 1.4813114 ⋅ t + 0.0049738 ⋅ t 2 − 0.0000065 ⋅ t 3 − 0.0000246 ⋅U 3 −
(6.12)
− 0.0142874 ⋅ U 2 − 2.4614985 ⋅ U + 0.0155124 ⋅ t ⋅ U − 0.0000229 ⋅ t 2 ⋅U − 0.0000478 ⋅ t ⋅ U 2
Un caracter ilustrativ al ecuaţiei 6.11 este prezentat pe graficul tridimensional din figura 6.1.
Fig. 6.1. Reflectarea cineticii procesului de uscare cu aplicarea energiei combinate -

convecţie + S.H.F. la puterea nominală a magnetronului de 25%.
Modelul matematic generalizat privind conţinutul de umiditate, respectiv pentru toate

temperaturile agentului termic, la nivelul de 25% din puterea nominală a magnetronului, cu care s-
au desfăşurat cercetările experimentale este dat de următoarele ecuaţii şi pe baza ecuaţiilor s-au
stabilit funcţiile de transfer pentru toate nivelurile de putere şi pentru toate temperaturile utilizate:
99
- pentru t=60°C
U 1( τ ) = 222.00207 − 17.053648 ⋅τ + 0.713729 ⋅τ 2 − 0.015097 ⋅τ 3 + 0.000119 ⋅τ 4 (6.13)
- pentru t=70°C
U 2( τ ) = 222.59406 − 18.55026 ⋅τ + 0.77787 ⋅τ 2 − 0.01709 ⋅τ 3 + 0.00015 ⋅τ 4 (6.14)
- pentru t=80°C
U 3( τ ) = 223.46572 − 20.74099 ⋅τ + 0.95966 ⋅τ 2 − 0.02359 ⋅τ 3 + 0.00023 ⋅τ 4 (6.15)
- pentru t=90°C
U 4( τ ) = 222.85230 − 25.08453 ⋅τ + 1.54767 ⋅τ 2 − 0.05398 ⋅τ 3 + 0.00075 ⋅τ 4 (6.16)
- pentru t=100°C
U 5( τ ) = 222.66145 − 27.63615 ⋅τ + 1.99082 ⋅τ 2 − 0.08265 ⋅τ 3 + 0.00134 ⋅τ 4 (6.17)
Fig. 6.2.Curbele de uscare corelate prin formule matematice (6.13)-(6.17).

100
τ ( t ,U ) = C9 + C10 ⋅ t + C11 ⋅ t 2 + C12 ⋅ t 3 + C4 ⋅U 3 + C5 ⋅U 2 +
(6.18)
+ C6 ⋅U + C7 ⋅ t ⋅ U + C8 ⋅ t 2 ⋅ U + C3 ⋅ t ⋅U 2

τ ( t ,U ) = 61.0041517 + 0.3222953 ⋅ t + 0.0025633 ⋅ t 2 − 0.0000048 ⋅ t 3 − 0.0000957 ⋅ U 3 +
(6.19)
+ 0.0172681 ⋅ U 2 − 1.1516467 ⋅ U + 0.0043387 ⋅ t ⋅ U − 0.0000030 ⋅ t 2 ⋅ U + 0.0000389 ⋅ t ⋅U 2


101
- pentru t=60°C
U 1( τ ) = 226.56967 − 24.02091 ⋅τ + 1.44220 ⋅τ 2 − 0.04748 ⋅τ 3 + 0.00060 ⋅τ 4 (6.20)
- pentru t=70°C
U 2( τ ) = 226.45740 − 26.37365 ⋅τ + 1.65514 ⋅τ 2 − 0.05505 ⋅τ 3 + 0.00070 ⋅τ 4 (6.21)
- pentru t=80°C
U 3( τ ) = 226.78455 − 27.62901 ⋅τ + 1.71095 ⋅τ 2 − 0.05513 ⋅τ 3 + 0.00069 ⋅τ 4 (6.22)
- pentru t=90°C
U 4( τ ) = 227.24400 − 31.00074 ⋅τ + 2.02541 ⋅τ 2 − 0.06721 ⋅τ 3 + 0.00087 ⋅τ 4 (6.23)
- pentru t=100°C
U 5( τ ) = 226.44476 − 34.77483 ⋅τ + 2.65128 ⋅τ 2 − 0.11206 ⋅τ 3 + 0.00195 ⋅τ 4 (6.24)

102
τ ( t ,U ) = C9 + C10 ⋅ t + C11 ⋅ t 2 + C12 ⋅ t 3 + C4 ⋅ U 3 + C5 ⋅ U 2 +
(6.25)
+ C6 ⋅U + C7 ⋅ t ⋅ U + C8 ⋅ t 2 ⋅ U + C3 ⋅ t ⋅U 2

τ ( t ,U ) = -17.0571091 − 0.5752803 ⋅ t + 0.0019866 ⋅ t 2 − 0.0000043 ⋅ t 3 + 0.0001918 ⋅ U 3 −
(6.26)
− 0.0407402 ⋅ U 2 + 2.5217470 ⋅ U + 0.0048697 ⋅ t ⋅ U − 0.0000006 ⋅ t 2 ⋅ U − 0.0000238 ⋅ t ⋅ U 2


103
- pentru t=60°C
U 1( τ ) = 226.08710 − 23.16336 ⋅τ + 1.30966 ⋅τ 2 − 0.04628 ⋅τ 3 + 0.00068 ⋅τ 4 (6.27)
- pentru t=70°C
U 2( τ ) = 224.28266 − 27.44570 ⋅τ + 1.81207 ⋅τ 2 − 0.07019 ⋅τ 3 + 0.00111 ⋅τ 4 (6.28)
- pentru t=80°C
U 3( τ ) = 221.83853 − 45.11202 ⋅τ + 4.83444 ⋅τ 2 − 0.25946 ⋅τ 3 + 0.00519 ⋅τ 4 (6.29)
- pentru t=90°C
U 4( τ ) = 222.39878 − 48.93549 ⋅τ + 5.32929 ⋅τ 2 − 0.28699 ⋅τ 3 + 0.00584 ⋅τ 4 (6.30)
- pentru t=100°C
U 5( τ ) = 222.41634 − 52.89014 ⋅τ + 6.10634 ⋅τ 2 − 0.34203 ⋅τ 3 + 0.00716 ⋅τ 4 (6.31)

104
τ ( t ,U ) = C9 + C10 ⋅ t + C11 ⋅ t 2 + C12 ⋅ t 3 + C4 ⋅U 3 + C5 ⋅U 2 +
(6.32)
+ C6 ⋅ U + C7 ⋅ t ⋅ U + C8 ⋅ t 2 ⋅ U + C3 ⋅ t ⋅ U 2

τ ( t ,U ) = 57.5923751 − 0.4669520 ⋅ t + 0.0030998 ⋅ t 2 − 0.0000077 ⋅ t 3 + 0.0000517 ⋅ U 3 +
(6.33)
+ 0.0127385 ⋅ U 2 − 1.1559980 ⋅ U + 0.0008235 ⋅ t ⋅ U − 0.0000001 ⋅ t 2 ⋅ U − 0.000000 ⋅ t ⋅ U 2


105
- pentru t=60°C
U 1( τ ) = 213.19127 − 29.53175 ⋅τ + 1.50779 ⋅τ 2 − 0.02693 ⋅τ 3 (6.34)
- pentru t=70°C
U 2( τ ) = 213.63488 − 36.57628 ⋅τ + 2.58689 ⋅τ 2 − 0.08452 ⋅τ 3 + 0.00104 ⋅τ 4 (6.35)
- pentru t=80°C
U 3( τ ) = 214.26082 − 41.09467 ⋅τ + 3.29986 ⋅τ 2 − 0.12366 ⋅τ 3 + 0.00177 ⋅τ 4 (6.36)
- pentru t=90°C
U 4( τ ) = 214.10365 − 46.35638 ⋅τ + 4.21923 ⋅τ 2 − 0.17988 ⋅τ 3 + 0.00295 ⋅τ 4 (6.37)
- pentru t=100°C
U 5( τ ) = 213.22978 − 55.79414 ⋅τ + 6.29169 ⋅τ 2 − 0.33254 ⋅τ 3 + 0.00668 ⋅τ 4 (6.38)
106
7. REALIZAREA TEHNICĂ A REZULTATELOR EXPERIMENTALE ŞI
ŞTIINŢIFICE, PRIVIND PRELUCRAREA CRUPELORFIERTE DE SORIZ ÎN
CONCENTRATE ALIMENTARE
Corelarea datelor din literatura de specialitate cu rezultatele experimentelor efectuate au

drept obiectiv final stabilirea regimului termic optim de prelucrare a crupelor de soriz în
semifabricate fierte-uscate, destinate spre fabricarea concentratelor alimentare.
Pe baza acestor relaţii, între procesul de prelucrare termică şi uscare, care sunt influenţate de
un şir de date experimentale obţinute în această lucrare, s-a elaborat schema tehnologică de
prelucrare a sorizului în crupe uscate, cu propunerea agregatului „Know-Haw” pentru prelucrarea
termică a crupelor.
Materia primă crupa de soriz
Separarea de impurităţi şi calibrarea boabelor
Spălarea crupei de soriz
Gonflarea crupei la t = 60ºC, P=2Mpa, τ = 1200s
Fierberea crupei, τ = 33min
Spălarea crupei fierte
Uscarea crupei fierte,t = 80ºC, N = 75% τ = 1200s
Răcirea produsului uscat
Ambalarea concentratului în brichete
Depozitarea concentratelor alimentare
Fig. 7.1. Schema-bloc a operaţiilor tehnologice de producere a crupelor uscate din soriz
107
Schema prezentată ne permite real să evidenţiem operaţiunle tehnologice principale, care
sunt alocate în agregatul propus: gonflarea, fieberea şi uscarea.
7.1. Descrierea instalaţiei de gonflare sup presiune

Aparatul de gonflare І (fig.7.2.) funcţionează după principiul cilindru – piston, el reprezintă
un cilindru cu pereţi groşi al cărui corp este executat din oţel inoxidabil. În interiorul cilindrului este
fixat pistonul 5 cu etanşarea 2. Exteriorul cilindrului pe înălţimea de lucru este dotat cu mantaua
pentru debitarea apei calde prin ştuţul 11. Ştuţul prea-plin 6 ne permite a regla surplusul de apă
fierbinte. Partea posterioară a cilindrului este construită în formă de şubăr 9, care reprezintă o placă
executată de asemenea din oţel inoxidabil. Ea se deplasează manual de-a lungul axei cilindrului 8
deschizînd şi închizînd fundul cilindrului. Suprafaţa şubărului 9 este dotată cu canaluri obţinute prin
deformaţie plastică, care majorează duritatea la îndoiere.
În momentul iniţial în cilindru se toarnă apa fierbinte în cantitate de 1/3 din volumul de
lucru. Această operaţie se înfăptuieşte în lipsa pistonului 5, care se demontează manual. Apoi
camera cilindrului se umple cu soriz, după ce se montează pistonul 5. Sub fundul cilindrului este
amplasată placa 10 fixată rigid sub un unghi în raport cu corpul cilindrului .Aparatul de gonflare
descris a cărui organ de lucru funcţionează sub presiunea de circa 2,0 MPa, este dotat cu
manometrul 3 pentru măsurarea presiunii excendentare şiclapeta de siguranţă 4.
P, MPa
2 3 4 5
6
1
11
I
apa 7
fierbinte
8
10 9
Fig. 7.2. Aparat pentru gomflarea crupei de soriz

1 – cilindru; 2 – manşetă de etanşare ; 3 – manometru; 4 – supapă de siguranţă; 5 – piston;
6 – capăt de ţeavă; 7 – manta; 8 – camera de gonflare; 9 – clapetă-fund; 10 – ghidaj;
11 –capăt de ţeavă;
108
7.2. Construcţia şi principiul de funcţionare a intalaţiei de fierbere.
Aparatul ІІ, destinat pentru fierbere reprezintă un cilindru 1 ( fig.7.3.) executat din oţel
inoxidabil. Fundul cilindrului este în formă de semisferă. Pe axa cilindrului este este amplasat un
arbore rotativ, la capătul căruia este amplasat un motor electric care pune in rotaţie arborele. La
celălalt capăt al arborelui este fixat un agitator 4 de formă sferică. Forma agitatorului este aceeaşi ca
şi fundul cazanului de fierbere. Viteza de rotaţie a agitatorului este de 3,5 rot/min. Cilindrul
cazanului şi fundul sferic este dotat cu cămaşă de abur 2. Aburulse transmite în manta prin
intermediul ştuţului 3, iar condensatul format este evacuat prin ştuţul 8. Condensatul se acumulează
în vasul de acumulare 17, din care cu pompa-centrifugă 18 şi ventilatorul 19 se pompează în cămaşa
aparatului de gonflare prin ştuţul 11. Temperatura condensatului este de 60-70 oC, ceea ce permite a
intensifica procesul de gonflare a sorizului. Cazanul de fierbere este dotat cu capacul 13, care se
fixează de flanşă cu ajutorul buloanelor 14.
1
14
13 2
19 abur
12 II
11
3
10
9 4
8 5
6
apa
fierbinte 7
condensat
18 17 16 15
Fig. 7.3. Aparat pentru fierbere a crupei de soriz

1 – camera de fierbere; 2 – manta pentru abur; 3 – capăt de ţeavă; 4 – ancoră de amestecat;
5 – dispozitiv pentru descărcare; 6 – injectoare; 7 – sită perforată; 8, 9, 10 – capăt de ţeavă;
11 – gură de magazie; 12 – articulaţie; 13 – capac; 14 – bulon; 15 – elevator cu cupe;
16 – vas pentru apă; 17 – pompă; 18 – ventil de reglaj; 19 – ciclon pentru abur.
109
Pe capac, prin intermediul bilei 11, se fixează căpăcelul pentru descărcarea cazanului de
sorizul gonflat. În capacul 13 aste fixat ştuţul 10, care serveşte pentru evacuarea aburilor formaţi în
procesul de fierbere. Aburul se înlătură pe prinzătorul 20 care din contul loviturii îşi pierde energia
cinetică şi se condensează. Condensatul prin intermediul ventilelor se acumulează în buncărul 17,
din care, prin intermediul pompei 18 şi ventilului 19 ajunge în cămaşa aparatului de gonflare.
După finalizarea procesului de fierbere, masa de soriz şi apă, se descarcă prin ştuţul 9, prin
intermediul clapei 5. Tot amestecul ajunge la sita vibratoare 7, în care are loc divizarea sorizului
fiert de apă. Apa trece prin orificiile sitei vibratoare şi se acumulează în buncărul 16, din care se
prelucrează şi se pompează la canalizare. Pe sită sunt instalate duzele de şpriţuire 6 destinate pentru
spălarea amidonului gelificat de pe suprafaţa crupelor de soriz, ceea ce oferă poibiliteatea de a
reduce ulterior camasarea lor. De pe sita vibratoare sorizul ajunge la elevatorul cu cupe 15, care se
ridică la înălţimea necesară pentru îcărcarea în uscătorul III.
7.3. Construcţia şi principiul de lucru al instalaţiei-vibraţionale de uscare

În figura 7.4 este prezentată scema instalaţiei de uscare a crupelor cu aplicarea metodei
combinate – convecţie cu microunde.
3 4 5 6 7
III 9
10
20 11
19 13 12
16 14
18 15
17
Fig. 7.4. Instalaţia pentru uscare cu aplicarea metodei combinate SHF+convecţia.

1 – buncăr de alimentare; 2 – dozator; 3 – corpul uscătorului; 4 – repartizator de unde;
5 – magnetron; 6 – capăt de ţeavă pentru aer umed; 7 – cameră de rezonanţă;
8, 19 – amortizator de unde; 9 – conductă de aer cald; 10 – placă de descărcare;
11 – conductă flexibilă; 12 – pârghie; 13 – ventilatorul; 14 – rabator; 15 – excentric;
16 – calorifere; 17 – placă de jos a cutiei; 18 – placă perforată; 20 – ghidaj.
110
Instalaţia propusă pentru uscarea crupei de soriz reprezintă un agregat compus din trei
elemente: uscătorul propriu-zis 3, transportorul cu melc 1 şi dozatorul 2.
Dispozitivul cu şnec 1 reprezintă un cilindru de oţel pe axa căruia este instalat un şurub
elicoidal. Aceste două elemente sunt fabricate din oţel inoxidabil.
Dozatorul cu palete de tip volumic 2 reprezintă un rotor executat dintr-o totalitate de palete
amplasate concentric în rotor. Între palete este format un volum corespunzător, mărimea căruia
detrmină productivitatea dozatorului.
Între statorul dozatorului şi diametrul exterior al paletelor este un spaţiu de 0,5 mm, care
asigură ermeticitatea cursei inverse a agentului de aer pentru uscare. Aşadar, dozatorul cu palete
exclude evacuarea agentului de uscare din zona de uscare.
Camera de uscare 3 reprezintă un corp fabricat din tablă inoxidabilă. Corpul dispune de
pereţi dubli între care se află materialul de izolaţie. Camera de uscare este compusă din trei secţii cu
rezonanţă 7 unite consecutiv. În fiecare secţie este instalat cîte un magnetron 5 şi disector 6.
La intrarea şi ieşirea din camera de lucru a influenţei energiei câmpului electromagnetic
SHF sunt instalate elemente determinate de încărcare 8 şi 9. Încărcătorul camerei de lucru este
instalat orizontal în cutie.
Partea superioară a cutiei este confecţionată dintr-o placă perforată. Între placa superioară 18
şi cea inferioară 17 sunt instalate caloriferele ( electrice, cu vapori)16 .
Partea din faţă a cutiei este înzestrată cu un separator 20, care-i menit pentru direcţionarea
deplasării sorizului din dozatorul 2 în zona de lucru a instalaţiei de uscare prin intermediul plăcii
perforate (11).
Pe placa inferioară 17 a cutiei sunt montate articulat manete speciale 15 care formează un
mecanism de mişcare alternativă. Funcţia de generator al mecanismului de mişcare alternativă o
îndeplineşte excentricul 13, care-i contactat cu motorul electric prin intermediul transmisiei cu
curea. La rândul său excentricul este unit cu manetele 15 prin intermediul rabatorului 14. Din
aparatul de fierbere crupa de soriz nimereşte în buncărul de alimentare a transportorului elicoidal 1
din care, prin intermediul dozatorului cu palete 2 crupa se îndreaptă în camera de uscare. Sub
acţiunea forţei de gravitaţie şi forţelor de frecare crupa de soriz se transportează pe placa perforată
superioară (18). În acelaşi timp cutia în întregime (formată din plăcile superioară 18 şi inferioară 17
execută mişcări de oscilaţie.
Vibraţiile camerei permite crupei de soriz de a se mişca de la intrare pînă la ieşire din ea.
Prin intermediul unui jgheab special 10 are loc descărcarea crupelor de soriz uscate din camera de
lucru.
111
În procesul de transportare a crupei de soriz are loc ventilarea ei cu get de aer cald, adică cu
agentul de mişcare. În aşa mod are loc uscarea convectivă a crupei de soriz. Circuitul agentului de
uscare are loc după cum urmează: prin intermediul pompei centrifuge 12, aerul, prin conducta
perforată 9 se suflă printre caloriferele de încălzire 16, se încălzeşte şi în continuare se suflă prin
orificiile plăcii perforate superioare 18 pe care se află crupa de soriz. Pentru a exclude influenţa
vibraţiilor camerei de lucru asupra conductei de aer şi ventilatorului 12, acel din urmă este dotat cu
un furtun flexibil 11.
Mişcându-se pe sita-vibratorie 18, crupa de soriz nu numai se ventilează cu aer cald, dar
este supusă influenţei energiei câmpului electromagnetic de frecvenţă supraînaltă SHF. Acest câmp
se creează în toate cele trei camere cu rezonanţă 7, conectate consecutiv între ele. Fiecare din ele au
cîte un magnetron 5, care serveşte ca sursă de energie a câmpului electromagnetic de frecvenţă
înaltă. Pentru repartizarea uniformă a câmpului electromagnetic în fiecare din camerele de
rezonanţă sunt instalate câte un obturator 6.
Pentru protejarea personalului de deservire şi pentru direcţionarea maximală a energiei
interioare asupra produsului, instalaţia de uscare, la intrarea şi ieşirea din ea este înzestrată cu
atenuatoarele 8 şi 19, executate corespunzător puterii de propagare a energiei. Puterea de propagare
a enenrgiei este reprezentată printr-o trusă de inductanţe dreptunghiulare.
Inductanţele sunt fabricate din plăci de cupru cu lăţimea de 20 mm şi grosimea de 6mm.
Atenuatoarele electrice se instalează în cele patru colţuri a spaţiului format între placa perforată 18
şi muchia de jos a camerelor de rezonanţă 7.
Inductanţele sunt fabricate din placi de cupru cu lăţimea de 20 mm şi grosimea lor de 6mm.
Mecanizmul de mişcare alternativă se fixează pe placa inferioară 17 a camerei de lucru pe
articulaţii sferice. Mişcările alternative cu vibraţie ale manetelor 15 faţă de camere se realizează
datorită fixării manetei în punctul imobil instalat pe lungimea corespunzătoare a braţului ei.
Frecvenţa de oscilaţie a camerei de lucru se reglează datorită schimbării frecvenţei de rotaţie a
excentricului 13.
Amplituda de oscilaţie se reglează din contul mărimii excentricităţii a excentricului.
Lungimea cursei camerei de lucru se determină prin distanţa rabatorului 14 dintre reazemele lui
sferice a punctului imobil de repaus de pe carcasa principală şi reazemul sferic a excentricului 13.
112
7.4. Calculele de bază a agregatului de prelucrare hidrotermică a sorizulzui
Productivitatea instalaţiei este determinată în baza celor trei elemente principale, care în
ansamblu formează agregatul descris anterior.
P, MPa
2 3 4 5
6 1
1
11 I 2
apa 7
fierbinte 8
10 9 3 4 5 6 7
1
14
13 2
20 abur
12 II 8
11 9
10
3 III
9 4 10
8 5
6
7
20 11
condensat 12 13
19
16 14
18 15
17
19 18 17 16 15
Fig. 7.5. Agregat pentru prelucrarea termică a crupelor
Cum se observă din fig.7.5. unul din componentele agregatului este maşina de gonflare І,
care funcţionează periodic,productivitatea căreia se poate calcula conform formulei din [184] :
Pg = V / Tp.ρ .K ( 7.1)
unde: V – volumul de încărcare a camerei cilindrului, m3;
Tp – durata ciclului tehnologic de gonflare, min.;
Ρ – masa volumică a crupelor, kg /m3;
K – coieficientul de încărcare a cilindrului.
Durata ciclului tehnologic de gonflare se determină din egalitatea :
Tp = τ1 + τ2 + τ3 , (7.2)
113
unde : τ1 , τ2 , τ3 – respectiv timpul de încărcare a aparatului, timpul desfăţurării procesului
şi timpul de descărcare.
Durata executării operaţiunii tehnologice se determină conform rezultatelor experimentale şi
la aplicarea presiunii exscesive de 2,0 Mpa , τ2 = 1200s.
Productivitate elementului ІІ care ne prezintă procesul de fierbere se determină deasemenea
după formulele ( 7.1) şi (7.2).Timpul de fierbere a crupei gonflate conform datelor experimentale
este τ2 = 1980s.
La elementul ІІІ productivitatea depinde de mai mulţi factori şi se calculează în felul
următor:
P = F .σ .ρ .ϕ (7.3)
unde: F – suprafaţa de contact cu agentul d uscare, m3;
ρ – masa volumică a crupelor, kg /m3;
υ – viteza liniară a agentului de uscare, m/s;
φ – coeficientul ce caracterizează suprafaţa de încărcare a plăcii perforate.
7.5. Descrierea liniei tehnologice de producere a produselor instantanee din crupe de soriz
cu adausuri de fructe şi legume uscate
Schema liniei tehnologice de producere a concentratelor alimentare din crupă uscată de soriz
cu diferite adaosuri de fructe şi legume uscate este reprezentată în fig.7.6., fiind constituită din mai
multe operaţii tehnologice consecutive.
Prima etapă a acestei scheme tehnologice reprezintă procesul de pregătire a materiei prime.
Crupa de soriz, cu ajutorul elevatorului cu cupe (1) nimereşte pe vibro-transportorul (2) şi prin
intermediul lui este transportată în buncărul (3) care este înzestrat cu un dozator volumic (5).
Ventilatorul centrifugal (4) are funcţia de a mişca crupele prin ţavă spre separatorul (6) care este
compus din două dozatoare: dozatorul (7), unde are loc curăţirea de impurităţi albe şi negre şi
dozatorul (8), prin intermediul căruia crupa curăţată este transportă spre următoarele operaţiuni
tehnologice.
Crupele de pe transportorul cu bande (9) nimeresc pe transportorul cu cupe (10) de unde
sunt îndreaptate spre maşina universală de calibrare (11). Calibrarea reprezintă o operaţie
importantă, deoarece diferite grupe de calitate se deosebesc semnificativ după dimensiuni, ceea ce
influenţează asupra încărcării în celelalte instalaţii, precum şi a randamentului producţiei finite.
114
Astfel, în raport cu diametrul crupelor are loc calibrarea în patru grupe. În continuare
crupele prin intermediul trnsportorului cu cupe sunt transportate în maşina de spălat (12). La
spălarea crupei are loc înlăturarea impurităţilor, prafului de pe crupă, precum şi spălarea
microorganismelor de pe suprafaţă. Procesul de spălare se efectuează în maşina de spălat crupe A1-
БМГ.
Prin intermediul transportorului cu ciururi (13), crupa spălată este transportată în maşină
(14) înzestrată cu site, unde are loc scurgerea apei de pe crupe. Crupele umezite cu ajutorul
elevatorului cu cupe (1) şi a vibrotransportorului (2) sunt trecute în dozatorul (15), care are funcţia
de a determina partea de masă a crupelor, necesară pentru încărcarea maşinei de gonflare (16).
Aici, la intrarea în aparat se desfăşoară procesul de gonflare a crupelor la presiunea de 2,0 MPa.
Durata procesului de gonflare este de 20 min. Apoi crupele gonflate sunt transportate în maşina de
fierbere (17) unde are loc fierberea timp de 33 min.
Fierberea prezintă o etapă importantă în procesul tehnologic de fabricare a concentratelor
alimentare, având drept scop pregătirea culinară a produsului. De regimul de fierbere depinde
calitatea produselor finite. În urma fierberii, amidonul gelificat de la suprafaţa crupei este prezent
sub formă de gel din cauza cărui are loc lipirea boabelor una de alta. Pentru a înlătura acest
neajuns, după fierbere, apare necesitatea spălării crupei fierte. Procesul de spălare a crupei fierte se
efectuează în maşina (14). După a doua spălare, crupa de soriz devine friabilă. Cu ajutorul vibro-
transportorului (2), crupa fiartă şi spălată de amidon este îndreptată către următoarea etapă
tehnologică – uscarea.
Crupa fiartă este uscată în instalaţia de uscare (17). Uscătorul dat se caracterizează prin
alimentarea combinată de căldură, adică sub acţiunea câmpului de frecvenţe supraânaltă la o putere
a magnetronului de 75 %N din puterea nominală de 1,5 kW şi a aerului încălzit până la temperatura
de 80 °C. Aici crupa cu umiditatea iniţială de 72 - 76%, este uscată până la conţinutul de umiditate
de 7 %. Durata procesului de uscare este de 20 min. Din uscător crupele este descărcată pe
transportorul vibraţional. Pe lîngă funcţia de transportare , acesta mai are rolul de răcire a crupelor.
Cernerea are drept scop înlăturarea bulgăraşilor formaţi în timpul uscării crupei. Cernerea se
efectuează în cernătorul (19). În paralel sunt pregătite şi alte semifabricate care participă la
formarea lotului de reţetă (legume, fructe uscate, zahăr, sare etc.), care sunt sortate şi inspectate.
Amestecarea concentratelor alimentare se execută în maşina de amestecare cu acţiune periodică
(20). Din maşina de amestecat, amestecul nimereşte în buncherul maşinii de împachetat. În
continuare are loc ambalarea concentratului la automatul (21). Ambalarea are loc în pachete de
polietilenă cu masa de 100g, şi apoi se fasonează în cutii de carton. Concentratele alimentare
ambalate şi fasonate sunt îndreptate în depozitul de păstrare sau se livrează direct către consumatori.
115
1 2 3
15 16
1 2 3
4 5 6 7 8 9 10 11 9 10 12 13 14
apa
fierbinte
abur
crupe
de soriz
condensat
14
1 17 10 3 18 9 19 10 20 3 21
la depozit
Fig. 7.6. Schema tehnologică de producere a concentratului alimentar din crupe de soriz cu diferite adaosuri din fructe şi legume uscate
116
8. CALCULUL EFECTULUI ECONOMIC A MĂSURILOR TEHNICO-
TEHNOLOGICE, PROPUSE SPRE IMPLIMENTARE ÎN LUCRARE
Reorientarea întreprinderilor la utilizarea totală a factorlor calitativi de creştere a economiei,

cere îmbunătăţirea radicală a utilizării acestor resurse la toate stadiile producerii.
O atenţie deosebită se acordă problemelor legate de creşterea eficienţei producerii, calităţii
de lucru; asigurării rezultatelor finale înalte; satisfacerii cît mai ample a nevoilor umane. Creşterea
eficienţei producerii, în baza intensificării ei, constituie compartimentul principal a economiei.
Deacea, se cere cît mai amplu de utilizat metode intensive de activitate; de inplementat în
producere rezultatele progresului tehnico-ştiinţific şi experienţa productivă; de îmbunătăţit sistema
de conducere a activităţii; de perfecţionat planificarea şi aprovizionarea tehnico-materială, cu alte
cuvinte se poate de spus, că trebuie supus perfecţionării, modernizării, totul ce influenţează activ la
creşterea eficienţei producerii, şi creşterea utilizării eficiente a resurselor economice, productive.
Aceste probleme le preocupă pe toate ramurile economiei nsţionale, şi inclusiv şi pe
ramurile industriei alimentare.
La momentul actual una din direcţiile creşterii eficienţei producerii constă în utilizarea
economă a resurselor economice, şi acest regim-econom se redă prin utilizarea efectivă şi eficientă
a tuturor resurselor productive.
Rolul economiei resurselor îi preocupă pe mulţi savanţi de seamă, deoarece numai prin
utilizarea raţională a resurselor, ce s-au arătat limitate, se poate de asigurat satisfacere complexă şi
diversificată a necesităţilor umane şi obţinerea anumitor profituri.
Urmărind esenţa economiei resurselor putem admite că ea trebuie să fie efectivă şi eficientă
pentru fiecare caz împarte şi pentru anumită perioadă de timp.
Pentru aceaste fiecare firmă trebuie să fie interesată de a obţine producţie cu costuri minime,
astfel este greu să fie asigurată o activitate economică eficientă în condiţiile pieţei concurenţiale.
Pentru reducerea costurilor de producţie, o dată cu evidenţierea lor permanentă, se
elaborează şi realizează diferite măsuri în vederea folosirii tuturor rezervelor posibile de
perfecţionare a proceselor de producţie.
Reducerea costurilor de poducţie este direcţia principală a sporirii eficienţei activităţii
economice a firmelor.
În industria alimentară, unde reducerea cheltuielilor de producere, îmbunătăţirea folosirii
resurselor materialo-energetice sînt factorii principali în intensificarea producţiei şi creşterea
competitivităţii, se cere evaluarea, în ce măsură este îndreptat mecanizmul economic al activităţii
întreprinderii spre utilizarea raţională a resurselor economice.
117
Reducerea cheltuielilor de producere, în baza reducerii normelor de consum a materiei
prime, resurselor energetice pe unitate de producţie şi diminuarea pierderilor la toate etapele de
producere, contribuie la mărirea profitului întreprinderii.
Îmbunătăţirea folosirii resurselor materialo-energetice se exprimă prin reducerea consumului
specific de materiale, adică reducerea ponderii consumului de materiale pe unitate de producţie.
Reducerea consumurilor materialo-energetice - este direcţia principală a sporirii eficienţei activităţii
economice oricărei întreprinderi.
Folosirea eficientă a resurselor materiale conduce la reducerea costului producţiei fabricate,
la creşterea rentabilităţii şi respectiv la îmbunătăţirea indicatorilor principali a activităţii economice
a întreprinderii.
Respectiv, cele mai eficiente căi de creştere a eficienţei utilizării resurselor materialo-
energetice sănt primite: - reducerea consumului specific de materiale; - economia materiei prime,
materialelor, resurselor energetice pe unitate de producţie, în baza prelucrării complexe a materiei
prime; - reducerea deşeurilor, pierderilor de materiale şi materii prime; - perfecţionarea constructivă
a maşinilor şi utilajelor; - perfecţionarea tehnologiilor de producere, utilizarea la maxim a resurselor
materialo-energetice secundare. Utilizarea economă a resurselor materiale influenţează la reducerea
cheltuielilor de producţie, costului de producţie, şi respectiv la creşterea profitabilităţii şi
rentabilităţii activităţii întreprinderii.
Pentru reducerea acestor consumuri, se propun spre realizare diferite măsuri în vederea
folosirii tuturor rezervelor posibile de perfecţionare a proceselor de producţie, privind îmbunătăţirea
folosirii resurselor materialo-energetice .
Una din direcţiile de îmbunătăţire a folosirii resurselor materialo-energetice este reducerea
cheltuielilor materiale. Acest lucru reflectă reducerea consumurilor specifice de materie primă,
materiale, energie, aprovizionarea cu materii prime şi materilale de calitate şi în mod ritmic,
corespunzător necesităţilor productive, folosirea înlocuitorilor de materiale, introducerea unor noi
tehnologii sau îmbunătăţirea celor existente, care să asigure o reducere a normelor de consum,
reducrea pierderilor din rebuturi, utilizarea deşeurilor.
Pentru ameliorarea situaţiei create la întreprinderi, în baza utilizării tehnologiilor
tradiţionale, tehnologii, aplicarea cărora nu este orientată spre cerinţele pieţei, spre necesităţile
actuale ale consumatorului modern, în urma depistării rezervelor de reducere a costurilor de
producţie; de îmbunătăţire a folosirii resurselor materialo-energetic; de asigurare a profitabilităţii s-
au propus următoarele măsuri:
1. Reducerea consumului de materiale;
2. Reducerea cheltuielilor de salarizare în baza crşterii productivităţii muncii;
118
3. Implimentarea tenologiilor progresiste;
4. Implimentarea utilajului progresiv.
Implimentînd aceste măsuri, considerăm, că întreprinderile vor putea ieşi din situaţia
satisfăcătoare de activitate şi se va transforma într-o activitate efectivă şi eficientă, ce-i vor permite
obţinerea unui efect maxim cu eforturi minime, în care producţia se caracterizează cu un nivel înalt
de calitate.
Respectiv, dacă producătorii vor lua în consideraţie rezervele şi le vor implimenta, în
vederea perfecţionării activităţii economce, atunci ei vor putea activa şi se vor adapta uşor la toate
cerinţele pieţii, ce în cele din urmă le va oferi o dezvoltarea eficace în dinamică.
Dar implimentarea oricăror măsuri, propuse spre atingerea unor nivele înalte cu resurse
productive minime, dar utile, fără argumentarea lor tehnico–economică, fără obţinerea permisiunii
ştiinţifice de aplicare a lor, nu va permite realizarea obiectivelor stabilite.
Argumentarea tehnico–economică a diverselor măsuri tehnico–tehnologice, constă în
determinarea efectului economic, bazat pe calcularea unui sistem de indicatori tehnico–economici
prin metoda comparativă (măsurile propuse faşă de condiţiile precedente de activitate, ce cuprin
cadrul aplicării măsurilor noi perfecţionate). Dacă rezultatul obţinut în urma determinărilor
efectuate este pozitiv, aceasta demonstrează că măsurile de repfecţonare a activităţii economice sînt
optimale şi merită să fie aplicate în practica de producere.
În lucrarea ştiinţifică dată este propusă spre utilizare, privind producerea sorizului uscat,
tehnologie nouă de uscare, tehnologie bazată pe uscarea sorizului prin metoda combinată de uscare
(convecţie + SHF) cu utilizarea utilajului nou progresiv de uscare, ca instalaţia termică de uscare.
După cum stim, orice implimentare implică resurse financiare mari; modifică cadrul frecvent de
activitate, şi deacea mai departe vom determina, dacă se merită aplicarea acestor măsuri la condiţiile
reale în care îşi desfăsoară activitatea întreprinderea sau întreprinderile respective.
Argumentarea tehnico–economică a măsurilor tehnico-tehnologice, propuse în lucrare, este
reflectată în tabele de calcul nr. 8.2.; 8.3.; 8.4. .
Pentru argumentarea tehnico–economică a măsurilor tehnico-tehnologice este necesară
utilizarea următoarei informaţii ( tabelul 8.1.).
119
Tabelul 8.1.
Informaţie iniţală, privind argumentarea tehnico–economică a măsurilor tehnico-tehnologice
Instalaţie de prelucrare termică
Tehnologia de Tehnologia de uscare
Nr. Indicatorii U. m. uscare prin convecţie combinată
– TT– – TP –
tehnologie tradiţională tehnologie proiectată
1 2 4 5 6
1. Volumul de producţie tone/an 876,0 876,0
2. Productivitatea utilajului tone/h 0,28 0,28
h/an 2016 2016
3. Fondul nominal de timp
zile/an 252 252
4. Numărul de schimburi schimb/
2 2
24h
5. Durata unui schimb h 8 8
6. Întreruperi reglementate în
min. 15 15
schimb
7. Costul utilajului lei 320000 365000
8. Transportarea şi montarea % 10 10
9. Numărul de utilaje bucăţi 1 1
3,75
6,0
10. Suprafaţa ocupată m2 (L = 2,5 m, l = 1,5 m, h = 1,8
(L = 3,0 m, l = 2,0 m, h = 5,7 m)
m)
11. Costul 1m2 de suprafaţă lei 2300 2300
12. Norma de consum kg 1369,56 1320,62
13. Preţul 1kg de soriz lei 2,8 2,8
14. Norma de pierderi şi rebut % 26,984 24,278
15. Norma de deservire persoane 2 1
16. Manopera om-ore 7,144 3,572
17. Categoria tarifară IV V
Coeficientul tarifar al
18. 1,8 2,07
muncitorului
19. Salariul tarifar minimal lei 550 550
20. Cota tarifară lei/h 5,86 6,74
h/an 1697,25 1697,25
21. Fondul anual efectiv de timp
zile/an 219 219
22. Adaosuri şi premii % 30 50
23. Salariul suplimentar % 15,0 15,0
24. Costul de producţie lei/tona 8424,69 8277,26
25. Preţul cu ridicata lei/tona 9500 9500
26. Defalcări privind asigurarea
% 29 29
socială
27. Consum energie electrică kWT/oră 2,6 1,35
28. Costul 1 kw/oră lei 0,78 0,78
29. Uzura utilajului % 30,00 30,00
30. Uzura clădirilor % 8,00 8,00
31. Întreţinerea şi reparaţia
% 6 6
utilajului şi clădirilor
32. Cheltuieli privind protecţia
% 4 4
muncii
33. Coeficientul normativ de
0,2 0,2
eficienţă
Notă: 8.1.1. Planificarea volumului de producţie este reflectat în tabelele 8.1.1.:
120
Tabelul 8.1.1.
Planificarea volumului de producere în expresie naturală
utilizare a capacităţii
de utilizare a liniilor
schimburi pe an
de producţie, %
Volumul
Numărul liniilor
Coeficientul de
Productivitatea
Durata
liniei, tone/h
Numărul de
Coeficientul
Tipul medie Capacitatea anual
Sortimentul de
utilajului a unui anuală de
producţiei producţie,
de bază schimb, producţie,
h tone tone
Uscător
Soriz convectiv
1 0,28 504 7,75 0,9 984,312 89,0 876,0
uscat Uscător
cu microunde
Abaterea, ± - - - - - - - -
Notă: 8.1.2. Nivelul costului de producţie este expus în tabelul 8.1.2.:
Tabelul 8.1.2.
Planificarea costului de producţie
Preţul Costul de producţie
Norma de consum
pe pentru o unitate de producţie, lei
Articole
unitate
ale
Abaterea, de
calculaţiei MCV MCM MCV MCM Abaterea, ±
± consum,
lei
I. Cheltuieli directe de
- - - - 5899,81 5760,76 -139,05
materiale:
1. Materie primă- Soriz, kg 1369,56 1320,6 -48,94 2,8 3834,77 3697,74 -137,03
2. Materie auxiliară: - - - - 2065,04 2063,02 -2,02
3
- apă, m 15,54 15,54 0 18 279,72 279,72 -
- energie electrică, kwt 25,06 22,47 -2,59 0,78 19,55 17,53 -2,02
- ambalaj de polietilenă, kg 12,789 12,789 0 34,14 436,62 436,62 -
- cutii de carton (L×l×h)
= 240×380×150 mm - 202 202 0 2,52 509,04 509,04 -
5 kg), buc.
- schotch (1,16 m la o cutie), m 234,32 234,32 0 3,50 820,12 820,12 -
II. Consumuri directe privind
352,44 325,25 -27,19
retribuirea muncii:
1. Salariul muncitorilor de bază 273,21 252,13 -21,08
2. Defalcări privind asigurarea socială 79,23 73,12 -6,11
III. Cheltuieli indirecte de producţie 2172,43 2191,22 18,79
Costul total de producţie 8424,69 8277,26 -147,43
- unei unităţi fizice, bani/100g 84,25 82,77 -1,47
Rentabilitatea producţiei, % 12,76 14,77 2,01
Profitul operaţional, lei 1075,31 1222,73 147,43
Pretul cu ridicata, lei/tona 9500 9500 -
- unei unităţi fizice, bani/100g 95,00 95,00 -
Notă: 8.1.2.1. Semnul „-” reprezintă economie de resurse;
121
8.1.2.2. Semnul „+” reprezintă consum suplimentar;
8.1.2.3. Planificarea normei de consum:
100
nc = 1000 * , unde
100 − n pr
nc – norma de consum;
npri – norma de pierderi şi rebut;
8.1.2.4. norma de pierderi de rebut:
- ambalaj de polietilenă – 1,5 %;
- cutii de carton – 1,0 %;
- schotch – 1,0 %.
8.1.2.5. Calculul resurselor energetice este efectuat în baza datelor tabelului 8.1.3.:
Tabelul 8.1.3.
Specificarea utilajului, privind
determinarea resurselor energetice la uscarea sorizului
Resurse energetice
Energie electrică Apă
Puterea motorului, Puterea totală stabilită,
Tipul de utilaj Numărul Consumul
kW·h kW·h
utilajelor de apă,
Abaterea,
TT TP similare TT TP m3/h
±
Separator 1,5 1,5 1 1,5 1,5 0
Maşina de spălat 3,0 3 1 3 3 0 1
Maşina de gonflat 1,7 1,7 1 1,7 1,7 0 1,5
Maşina de fierbere 2,2 2,2 1 2,2 2,2 0 5
Uscător 2,6 1,35 1 2,6 1,35 -1,25 -
Maşina de ambalare 1,1 1,1 1 1,1 1,1 0 -
Total - - - 12,1 10,85 -1,25 7,5
Notă: 8.1.2.6. Calculul şi analiza cheltuielilor de timp de muncă este efectuat în baza datelor
tabelului 8.1.4.; 8.1.5..:
122
Tabelul 8.1.4.
Cheltuielile de timp de muncă pentru producerea producţiei „Soriz uscat”
Numărul Cota
Denumirea Categoria Norma de timp, Tariful în acord,
muncitorilor, tarifară,
operaţiei muncitorilor om-ore lei/tonă
oamemi lei
tehnologice
TT TP TT TP TT TP TT TP TT TP
1. Hamal II II 2 2 7,144 7,144 4,36 4,36 31,15 31,15
2. Inspectarea II II 1 1 3,572 3,572 4,36 4,36 15,58 15,58
3. Spălarea II II 1 1 3,572 3,572 4,36 4,36 15,58 15,58
4. Gonflarea IV IV 1 1 3,572 3,572 5,86 5,86 20,92 20,92
5. Fierberea IV IV 1 1 3,572 3,572 5,86 5,86 20,92 20,92
6. Uscarea IV V 2 1 7,144 3,572 5,86 6,74 41,86 24,08
7. Ambalarea III III 1 1 3,572 3,572 5,14 5,14 18,37 18,37
8. Depozitarea III III 1 1 3,572 3,572 5,14 5,14 18,37 18,37
Total - - 10 9 35,720 32,148 - - 182,76 164,96
Tabelul 8.1.5.
Analiza cheltuielilor de timp de muncă
Cheltuieli de muncă
Volumul
pentru o unitate de producţie pentru tot volum de producţie
Sortimentul de anual de
tariful în manopera fondul tarifar
producţie producere, norma de timp,
acord, totală, de salarizare,
tone om-ore
lei om-ore lei
Soriz TT 876 35,720 182,76 31290,72 160097,76
uscat TP 876 32,148 164,96 28161,65 144504,96
Abaterea, ± - -3,572 -17,80 -3129,07 -15592,80
Notă: 8.1.5.1. Reducerea manoperei în urma perfecţionării metodei de uscare constituie
3,572 om-ore (32,148 – 35,720) la tona de produs finit.
8.1.5.2. Reducerea tarifului în acord constituie 17,80 lei/tonă (164,96 – 182,76).
8.1.5.3. Reducerea cheltuielilor de muncă a contribuit la reducerea relativă a personalului -
3129,07 om-ore / 1697,25 ore ≈ 2 persoane, unde 1697,25 - fondul util al timpului de muncă al
unui muncitor (tabelul 8.1..6.) .
123
Tabelul 8.1.6.
Balanţa anuală a timpului de muncă a unui muncitor
Volumul
Indicatori U. m.
indicatorilor
1. Fondul calendaristic de timp zile 365
2. Zile nelucrătoare, total: zile 109
inclusiv: 2.1. zile de sărbători; zile 8
2.2. zile de odihnă. zile 101
3. Fondul nominal de timp de lucru zile 252
4. Absenţe de la lucru zile 33
inclusiv: 4.1. concedii de odihnă; zile 30
4.2. concedii de studii; zile 1
4.3. concedii de maternitate; zile 0,5
4.4. absenţe de boală; zile 0,5
4.5. absenţe cu permisiunea administraţiei. zile 1
5. Fondul real de timp zile 219
6. Durata medie a zilei de muncă ore 7,75
7. Fondul util de timp de muncă al unui muncitor ore 1697,25
Tabelul 8.2.
Determinarea indicatorilor necesari pentru calculul efectului economic de la implimentarea
instalaţiei de prelucrare termică a crupei de soriz, bazată pe tehnologia combinată (lei)
Instalaţia de prelucrare termică
Indicatorii a crupei de soriz
tehnologia tehnologia
convectivă combinată
I. Cheltuieli capitale
1. Costul utilajului 320000 * 1 = 320000 365000
2. Cheltueli transportare şi montare 320000 * 10 % = 32000 36500
3. Costul suprafeţei 6 * 1 * 2300 = 13800 8625
Total -Cheltuielilor capitale 365800 410125
Investiţii capitale specifice 365800 / 876 = 417,58 410125 / 876 = 468,18
II.Cheltuieli de exploatare
1. Uzura utilajului 352000 * 30 / 100 % = 105600 120450
2. Uzura clădirilor 13800 * 0,08 = 1104 690
3. Costul energiei electrice 2,6 * 1 * 2016 * 0,9 * 0,78 = 3679,60 1910,56
4. Cheltuieli de întreţinere 365800 * 6 / 100 % = 21948 24607,5
5. Salariul tarifar 876 * (7,144 * 5,86) = 36672,72 21089,95
6. Salariul de bază 36672,72 * (100 + 30%) = 47674,54 31634,92
7. Salariul suplimentar 47674,54 * 15 % / 100% = 7151,18 4745,24
8. Salariul total 47674,54 + 7151,18 = 54825,72 36380,16
9. Defalcări în fondul social 54825,72 * 29 % / 100 % = 15899,46 10550,25
10. Cheltuieli privind protecţia 47674,54 * 4 % = 1906,98 1265,40
muncii
11. Cheltuieli materie primă (de 2,8 * 1369,56 * 876 = 3359256,77 3239216,74
soriz)
Total -Cheltuieli curente 3564220,53 3435070,60
Cheltuieli curente specifice 3564220,58 / 876 = 3435070,62 / 876 =
= 4068,74 = 3921,31
Cheltuieli recalculate specifice 4068,75 + 0,2 * 417,58 = 3921,31 + 0,2 * 468,18 =
= 4152,27 = 4014,95
124
Tabelul 8.3.
Efectul economic de la implimentarea instalaţiei de prelucrare termică a crupei de soriz,
bazată pe tehnologia combinată
Volumul indicatorilor
Indicatorii TT TP Abaterea, ±
lei $ lei $ lei $
I. Cheltuieli capitale
1. Numărul uscătoarelor, unităţi 1 1 0
2. Preţul de achiziţie al uscătorului,
320000 27073 365000 30880 45000 3807
lei
3. Cheltuieli de transportare şi
32000 2707 36500 3088 4500 381
montare, lei
4. Valoarea iniţială a utilajului 352000 29780 401500 33968 49500 4188
2
5. Suprafaţa ocupată, m 6 3,75 -2,25
6. Costul unui m2 de suprafaţă, lei 2300,0 195 2300 195 0 0
7. Valoarea iniţială a clădirii 13800 1168 8625 730 -5175 -438
8. Investiţii capitale totale 365800 30948 410125 34698 44325 3750
9. Cheltuieli specifice capitale 417,58 35,3 468,18 39,6 50,60 4,3
II. Cheltuieli curente
1. Categoria personalului de
IV V
deservire
2. Numărul de muncitori, oameni 4 2 -2
3. Salariul de tarifar:
- lei/tona 41,86 3,54 24,08 2,04 -17,8 -1,50
- lei/an 36672,72 3102,6 21089,95 1784,3 -15582,78 -1318,3
4. Premii şi adaosuri 11001,82 930,78 10544,97 892,13 -456,84 -38,65
5. Salariul de bază 47674,54 4033,4 31634,92 2676,4 -16039,62 -1357,0
6. Salariul suplimentar 7151,18 605,01 4745,24 401,46 -2405,943 -203,5
7. Fondul total anual de salarizare 54825,72 4638,4 36380,16 3077,8 -18445,57 -1560,5
8. Contribuţii privind asigurările
15899,46 1345,13 10550,25 892,58 -5349,21 -452,56
sociale
9.. Cheltuieli pentru protecţia muncii 1906,98 161,3 1265,40 107,1 -641,58 -54,3
10. Cheltuieli privind resursele
3679,60 311,3 1910,56 161,6 -1769,04 -149,7
energetice
11. Cheltuieli pentru uzura utilajului 105600 8934 120450 10190 14850 1256
12. Cheltuieli pentru uzura clădirii 1104 93,4 690 58,4 -414 -35,0
13. Cheltuieli pentru întreţinerea
21948 1857 24607,5 2082 2659,5 225
utilajului şi clădirilor
14 Cheltuieli pentru materia primă 3359256,77 284201 3239216,74 274045 -120040 -10156
15. Cheltuieli curente totale 3564220,53 301542 3435070,60 290615 -129150 -10926
16. Cheltuieli curente specifice 4068,74 344,2 3921,31 331,8 -147,43 -12,5
17. Cheltuieli recalculate specifice 4152,26 351,3 4014,95 339,7 -137,3 -11,6
III. Efectul economic:
- lei / tonă 1137,31 11,6
- lei / an 120284,94 10176,4
IV. Perioada de recuperare:
- a investiţiilor suplimentare capitale
0,34
(50,6 lei / 1 tonă ), ani
- a investiţiilor totale capitale
0,38
(410125 lei), ani
Nota: 8.3.1. Cursul oficial al unităţii convenţionionale – dolar american – conform datelor
125
Bancii Naţionale pentru perioada anului 2003, este primit 1$ = 11,82 lei;
8.3.2. Varianta optimală, prevăzută pentru implimentare, este instalaţia de prelucrare termică
a crupei de soriz, bazată pe tehnologia combinată de uscare, deoarece cheltuielile recalculate
specifice sunt minimale (4014,95 lei), faţă de uscătorul cu tehnologie prin convenţie (4152,26 lei).
8.3.3. În urma perfecţionării metodei de uscare întreprinderea va obţine un efect economic
anual de 120,28 mii lei sau 137,3 lei / tonă de produs finit;
8.3.4. Investiţiile suplimentare, necesare pentru implimentarea metodei de uscare combinate
se vor recupera în 0,34 ani;
Tabelul 8.4.
Indicatorii tehnico-economici principali al proiectului de măsuri
Volumul indicatorilor
Nr. Indicatorii U.m.
TT TP Abaterea, ±
1. Planul anual de producţie tone 876 876 -
2. Vînzări nete:
total mii lei 8322 8322 -
lei/ tona 9500 9500 -
unitar
bani/ 100g 95,0 95,0 -
3. Costul producţiei marfă:
total mii lei 7380,03 7250,88 -129,15
lei/tonă 8424,69 8277,26 -147,43
unitar
bani/ 100g 84,24 82,77 -1,47
4. Personalul industrial productiv oameni 18 16 -2
5. Productivitatea muncii mii lei/om 466,23 518,04 +51,80
6. Cheltuieli de timp de muncă:
manopera om-ore 7,144 3,572 -3,572
tariful în acord lei/tonă 41,86 24,08 -17,8
7. Profitul operaţional mii lei 941,97 1071,12 +129,15
8. Rentabilitatea vînzărilor % 11,32 12,87 +1,55
9. Rentabilitatea producţiei % 12,76 14,77 +2,01
10. Cheltuieli la 1 leu producţie marfă bani 88,68 87,13 -1,55
11. Efectul economic:
anual mii lei 120,28
pe unitate de producţie lei/tona 1137,31
12. Termenul de recuperare:
a investiţiilor suplimentare capitale ani 0,34
a investiţiilor totale capitale ani 0,38
Creşterea productivităţii muncii în urma oameni 2
13.
implimentării măsuri optimale mii lei 51,8
14. Reducerea consumurilor de materiale:
tone 48,94
materie primă
lei/tona 137,03
KWT/tonă 2,59
energie electrică
lei/tona 2,02
126
SINTEZA REZULTATELOR OBŢINUTE
În lucrare a fost efectuată analiza teoretică şi cercetari experimentale a proceselor de

gonflare, fierbere şi uscare a crupelor de soriz prin diferite metode ale aportului de energie pentru
obţinerea datelor iniţiale în vederea proiectării agregatului de prelucrare termică a crupelor de soriz.
S-a urmărit ca agregatul să fie mecanizat şi automatizat complet.
În baza proceselor de tratare termică s-a pus scopul de a elabora o tehnologie modernă de
producere a concentratelor din crupe de soriz, care să includă un procedeu nou de uscare cu un
consum redus de energie şi o eficienţă tehnologică înaltă.
Astfel scopul prezentat a fost relatat prin următoarele obiective:
• studiul procesului de gonflare a crupelor de soriz la diferite presiuni ale mediului;
• studiul procesului de fierbere a crupelor gonflate sub acţiunea diferiţilor factori exteriori şi
optimizarea gradului de fierbere a crupelor de soriz ;
• studiul cineticii procesului de uscare a crupelor fierte de soriz prin diferite metode ale
aportului de energie: prin convecţie şi combinat (convecţie cu microunde);
• prelucrarea datelor experimentale şi elaborarea modelului matematic al procesului cinetic de
uscare a crupelor fierte de soriz prin metoda combinată;
• determinarea indicilor de calitate ai crupelor de soriz fierte şi uscate;
• optimizarea regimurilor şi proiectarea în complex a agregatului de tratare termică a crupelor
de soriz, în baza cercetărilor experimentale ale proceselor de gonflare, de fierbere şi de uscare
cu microunde.
• elaborarea unei liniii tehnologice mecanizate în flux pentru prelucrarea sorizului în
concentrate alimentare cu diferite adaosuri de produse vegetale uscate.
S-au stabilit corelaţiile grafice dintre parametrii procesului de gonflare şi umiditatea
crupelor. Rezultatele obţinute au demonstrat că la aplicarea presiunii excesive în procesul de
gonflare, durata procesului se reduce de 4,5 ori, iar valoarea umidităţii rămâne aceeaşi. Astfel s-a
constatat că, cea mai înaltă valoare a umidităţii W = 32 % la crupele de soriz a fost obţinută timp
de 20 min la temperatura mediului apos de 60 °C aplicând presiunea de 2 MPa, pe când, prin
metoda de gonflare la presiune atmosferică în termostat la temperatura de 60 °C, umiditatea de 32
% în crupele de soriz a rezultat după o durată de 90 min.
S-a cercetat şi s-a demonstrat corelaţia dintre procesul de fierbere şi procesul de gonflare,
deci s-a optimizat procesul de gonflare prin aplicarea presiunii excesive şi s-a determinat reducerea
considerabilă a duratei de fierbere a crupelor. Prin urmare dacă crupa negonflată era supusă fierberii
127
aproximativ 115 min, analiza rezultatelor experimentale obţinute în urma fierberii crupelor cu
umiditatea de 32 %, care au fost gonflate la diferite regime de presiune, ne prezintă valori identice,
adică crupele cu umiditatea de 32 % s-au supus fieberii aproximativ 33 min.
Au fost elaborate pentru prima dată metoda şi dispozitivul de apreciere a finisării procesului
de fierbere a crupelor, care ne permite obţinerea datelor exacte referitor la gradul de fierbere a lor şi
care ne oferă posibilitatea de a obţine un produs finit de calitate înaltă.
S-a confirmat ideia că în procesul de uscare a crupelor fierte de soriz trebuie luată în
consideraţie nu numai umiditatea totală, ci şi forma de legare a apei cu materialul. Prin conţinutul
ridicat de umiditate, dimensiunile foarte mici ale boabelor şi suprafaţa specifică înaltă de evaporare,
sorizul se încadrează în categoria produselor cu pierdere relativ uşoară de umiditate în timpul
uscării.
A fost descrisă instalaţia de laborator destinată pentru cercetarea cineticii procesului de
uscare al sorizului fiert prin metoda convectivă şi combinată: convecţie şi microunde şi metodica
desfăşurării experienţilor.
Conform datelor experimentale au fost trasate curbele de uscare a sorizului U = f (τ) în baza
cărora, prin derivarea funcţiei tabulare au fost construite şi curbele vitezei de uscare a sorizului fiert
dU / dτ = f (u ) . Au fost calculate caracteristicile cinetice ale procesului de uscare şi anume
coeficienţii vitezei de uscare în prima perioadă, K1 şi în a doua perioadă K2.
S-a cercetat mai întîi cazul uscării crupelor fierte prin metoda convectivă. Probă crupelor de
soriz de soiul „Alimentar-1”, cu masa de 70 g şi umiditatea iniţială de 72,0 ± 1,0 % au fost supuse
uscării în strat uniform, cu aplicarea aerului fierbinte, la viteza de 1,1 m/s. Temperatura agentului
termic a variat între 60 -100 °C (cu pasul de 10 °C). S-au stabilit grafic corelaţiile dintre umiditatea
produsului şi durata de uscare şi s-a demonstrat că odată cu mărirea temperaturii agentului de uscare
se reduce considerabil durata procesului de 1,9 ori.
Din analiza curbelor calculate ale vitezei de uscare a crupelor fierte de soriz reflectate în
lucrare putem afirma că la utilizarea aportului de căldură convectiv, se evidenţiază trei perioade:
perioada de încălzire, perioada vitezei constante de uscare şi perioada vitezei variabile de uscare.
Valoarea vitezei de uscare maximă se măreşte odată cu creşterea temperaturii agentului de uscare.
S-a determinat că la temperatura de 60 °C valoarea vitezei constituie 0,09 %/s, iar la 100 °C
corespunzător 0,16 %/s şi s-a stabilit că viteza uscării la 60 °C, în comparaţie cu 100 °C creşte de
1,8 ori.
În acelaş timp conţinutul de apă evaporată în prima perioadă este aproximativ 39 %, iar în a
doua – 49 % din cantitatea totală. Aceasta demonstrează că este necesar de a intensifica a doua
perioadă a procesului de uscare, ceea ce putem obţine prin aplicarea câmpului electromagnetic.
128
A fost stabilită dependenţa matematică a variaţiei valorii primei constante critice, care se
descrie prin formula de calcul a vitezei de uscare obţinută în baza prelucrării ecuaţiei bilanţului
termic în funcţie de schimbarea conţinutului de umiditate o data cu cresterea temperaturii agentului
termic, datorită faptului că pe toate curbele vitezei de uscare se observă un punct de inflexiune care
coincide cu punctul critic Uk1. Conform analizei ecuaţiei matematice, s-a observat că cu creşterea
temperaturii agentului de uscare, punctul critic, Uk1 , se deplasează în direcţia reducerii umidităţii.
Pentru cazul uscării crupelor fierte de soriz prin metoda combinată s-au efectuat
concomitent două procese: convecţie , la cinci regimuri de temperatură ale agentului termic de
uscare în limitele de la 60 °C pînă la 100 °C (cu pasul de 10 °C) şi încălzirea dielectrică la patru
niveluri de utilizare a puterii magnetronului de 25, 50, 75, 100 % N.
S-a stabilit că durata procesului depinde de toţi parametrii procesului de uscare. Aşa dar, la
temperatura de 60 °C şi la nivelul de putere a magnetronului de 25 %N, durata procesului de uscare
a constituit 52 min, astfel conţinutul de umiditate iniţial s-a redus de la 225,0 % pînă la cel final de
7,52 %, însă la temperatura de 100 °C şi nivelul de utilizare a puterii nominale a magnetronului de
75 %N, procesul de uscare a durat doar 18 min. De aici rezultă, că procesul de uscare a sorizului s-a
intensificat în 2,9 ori.
Mărirea temperaturii şi a nivelului de putere a magnetronului este însoţită de creşterea
valorii maxime a vitezei de uscare. Aşadar, la temperatura de 60 °C şi puterea magnetronului de 25
% N ea a constituit 0,192 %/s, iar la temperatura 100 °C şi puterea magnitronului de 75 %N ea a
crescut pînă la 0,467 %/s, adică s-a mărit de 2,5 ori. Făcînd comparaţie cu viteza de uscare la
aportul de căldură convectiv pentru 100 °C – 0,09 %/s, viteza de uscare prin metoda combinată s-a
mărit de 5,2 ori.
S-au analizat rezultatele obţinute pentru puterea maximă a magnetronului de 100 % şi s-a
constatat că la utilizarea temperaturilor înalte a agentului de uscare de 90 şi 100 °C punctul ce
corespunde umidităţii critice dispare. După părerea noastră aceasta se întîmplă din cauza apariţiei
surselor interioare de căldură supraintensive, care provoacă suprapunerea cîmpului electromagnetic
cu cîmpul interior molecular a produsului. Asfel are loc ruperea legăturilor dintre apă şi produs la
nivel microstructural, ceea ce conduce la reducea timpului de uscare a crupelor.
Cercetările efectuate au demonstrat că la uscarea crupelor de soriz prin metoda combinată
utilizînd nivelul de 100 % din puterea nominală a magnetronului, procesul de uscare nu a decurs
stabil, dar cu carbonizarea crupelor. Aceasta după părerea noastră a rezultat din cauza apariţiei
efectului de scurtcircuit în crupele umede de soriz. Astfel s-a stabilit că rezultatele obţinute la
uscarea sorizului pentru cazul cînd puterea magnetronului a fost de 75 % sunt de perspectivă .
129
S-au stabilit corelaţiile grafice a coeficienţilor de uscare K1 şi K2 în funcţie de temperatură şi
puterea nominală a magnetronului. O dată cu modificarea temperaturii agentului de uscare de la
temperatura de 60 °C până la 100 °C, coeficientul de uscare în prima perioadă, K1, pentru uscarea
convectivă creşte de 1,86 ori, iar pentru uscarea combinată la nivelul de putere a magnitronului de
100 %N şi temperatura agentului termic de 100 °C comparativ cu cea convectivă creşte de 4,73 ori.
Coeficientul de uscare în a doua perioadă, K2, pentru aceleaşi exemple a crescut de 2 ori şi respectiv
10,3 ori. Aceste rezultatene demonstrează că creşterea temperaturii şi nivelului de putere a
magnetronului are influenţă mai esenţială asupra celei de a doua perioadă de uscare.
S-au comparat coeficientul de uscare, K1, pentru prima perioadă, obţinut experimental, şi
coeficientul transferului de masă β calculat pentru ambele metode aplicate în procesul de uscare.
S-a conchis că la utilizarea temperaturilor şi a nivelului de putere a magnetronului cu valori
înalte este posibil de înlăturat rezistenţa de difuziune prezenta în crupa fiartă de soriz. Astfel la
valoarea puterii magnetronului de 75% N şi temperatura agentului de uscare 100 °C, K'1, este mai
mare decât β de 4,06 ori.
Un indicator tehnico-economic important determinat în lucrare este consumul de energie
electrică Q, care în urma efectuării calculelor, ne-a dat posibilitatea de a obţine un tablou clar în
ceea ce priveşte regimul optim de uscare a crupelor de soriz. Aşadar s-a stabilit că obţinerea unei
valori scăzute pentru acest indicator, presupune utilizarea unui procedeu de uscare în care
temperatura va fi de 80 °C şi nivelul de putere a magnetronului de 75% N, deoarece pentru acest
caz s-a observat cea mai evidenţiată reducere a consumului de energie dintre cele două metode de
uscare: convectivă şi combinată.
Indicii de calitate ai produsului finit au o semnificaţie decisivă pentru alegerea procedeului
de tratament termic al crupelor fierte de soriz.
În lucrare sunt prezentate rezultatele examenului organoleptic complex ale tuturor probelor,
în conformitate cu GOST 19327-84 (contentratî piscevîe). De asemenea au fost determinaţi şi
indicii fizico-chimici esenţiali: conţinutul de proteine, conţinutul de amidon şi conţinutul de glucide,
capacitatea de rehidratare.
La aplicarea energiei convective cu modificarea agentului termic de uscare de la 60 °C până
la 100 °C dinamica conţinutului de proteină se supune legii descrescănde. După părerea noastră
acest fenomen se explică prin coagularea parţială a proteinei în timpul tratării hidrotermice.
Reducerea conţinutului de amidon se explică prin dizolvarea fracţiilor glucozidice în mediul apos la
fierberea crupelor.
În cazul analizei indicilor de calitate a crupelor uscate prin metoda combinată conform
rezultatelor experimentale obţinute s-a evidenţiat relaţia dintre indicii de calitate, odată cu
130
modificarea celor doi parametri ai exsperimentelor. Aceasta se exsplică prin faptul, că acţiunea
exagerătă a microundelor asupra crupelor provoacă dezintegrarea ţesuturilor şi prin urmare are loc
transformarea amidonului în substanţe derivate. În acelaş timp se poate spune că modificarea valorii
nivelului de utilizare a magnetronului nu influenţază esenţial nici asupra conţinutului de proteină ,
aşa dar, rezultatele experimentale ne-au demonstrat că proteina s-a redus doar cu 6,1%.
S-a realizat modelul matematic al procesului de uscare a crupelor de soriz prin procedeul
combinat pe baza datelor experimentale. S-a obşinut un algoritm de interconexiune a
caracteristicilor cinetice ale procesului de uscare prin folosirea metodei clasice a analizei de regresie
cu utilizarea metodei pătratelor minime şi prelucrarea datelor cu ajutorul pachetului programelor
MathCAD. Aceasta ne-a permis obţinerea dependenţei multiplicative exponenţiale şi definitivarea
duratei procesului de uscare a sorizului în funcţie de umiditatea produsului (U, %) şi temperatura
agentului termic (t, °C) pentru toate toate nivelurile de de putere şi toate temperaturile. Ecuaţiile de
regresie obţinute dă posibilitatea de a reliza procesul de uscare în instalaţii industriale în regim
automat.
Momentul culminant al lucrării este că, în urma cercetărilor efectuate a fost elaborat un
agregat de prelucrare termică a crupelor de soriz cu elemente „Know-Haw” care include o instalaţie
de gonflare, o instalaţie de fierbere şi un uscător S.H.F. Regimul de lucru al instalaţiilor depinde de
un şir de factori, care influenţează asupra proseselor de prelucrare termică a sorizului, toţi ei fiind
cercetaţi şi analizaţi în teză.
Implimentarea agregatului de prelucrare termică a crupelor de soriz în concentrate
alimentare, permite majorarea eficienţei tehnologice şi obţinerea unui efect economic de circa 1137
lei tona de produs finit. Efectul dat se poate obţine prin asamblarea acestui agregat în linia
tehnologică de producere a concentratelor alimentare descrisă în lucrare (capitolul 7).
131
CONCLUZII ŞI RECOMANDĂRI
Generalizarea rezultatelor obţinute în lucrare au permis formularea următoarelor concluzii:

1. S-a constatat avantajul utilizării sorizului în alimentaţie ca concentrat alimentar şi
necesitatea perfecţionării operaţiilor tehnologice de tratare termică cum sunt: gonflarea, fierberea şi
uscarea;
1. S-au determinat parametrii optimi ai procesului de gonflare, care sunt: presiunea în camera
de gonflare 2.0 MPa, temperatura solventului 60 °C şi durata de gonflare 20 min;
2. S-a elaborat metoda şi dispozitivul pentru determinarea gradului de fierbere a crupelor în
baza studiul experimental şi teoretic al procesului de fierbere a crupelor de soriz gonflate.
3. S-a proiectat şi construit o instalaţie de laborator pentru cercetarea procesului de uscare a
sorizului fiert prin metode convective şi combinate ( convecţie şi microunde);
4. S-au determinat caracteristicile cinetice ale procesului de uscare a crupelor de soriz prin
metodele utilizate;
5. S-a demonstrat eficienţa utilizării microundelor la prelucrarea termică a sorizului, aplicând
următorul regim optim în procesul de uscare: viteza agentului de uscare 1,1 m/s, temperatura
agentului de uscare 80 °C, nivelul de putere a magnetronului de 75 %N, durata de uscare 20 min;
6. S-au determinat indicii de calitate ai crupelor fierte-uscate prin diferite metode de uscare.
S-a demonstrat, că în urma prelucrării termice indicii fizico-chimici au rămas în limitele
normelor (% la s.u.) şi calitatea produsului finit corspunde standartelor.
7. S-a elaborat modelul matematic al procesului de uscare combinat a crupelor de soriz cu
aplicarea microundelor, a dependenţei multiplicative exponenţiale a duratei procesului de uscare în
funcţie de umiditatea produsului (U, %) şi temperatura agentului termic (t, °C) pentru toate toate
nivelurile de de putere şi toate temperaturile, care descrie procesul cu exactitatea de 12 %;
8. S-a elaborat un agregat de prelucrare termică a crupelor de soriz cu elemente „Know-Haw”
care include o instalaţie de gonflare, o instalaţie de fierbere şi un uscător S.H.F.
9. În urma implementării agregatului de prelucrare termică a crupelor de soriz se presupune
obţinerea unui efect economic de 1137,3 lei/tona produs uscat.
132
BIBLIOGRAFIE
1. A study on the cooking and eating quality characteristics of some Egyptian rise varieties / El-
Hissewy A. A., El-Kady A. A., Lasztity R. // Period. Polytechn. Chem. Eng.. – 1992. – 36.
Nr. 1
2. Agricultura Republicii Moldova. Departamentul statistică şi sociologie al Republicii
Moldova. – Statistica Moldovei, 2003.
3. Balan Iu. Tehnologia fabricării crupelor. – Chişinău: UTM, 1998. -105 p.
4. Balan Iu. Studiul proprietăţilor tehnologice la unii hibrizi de porumb cultivaţi în Republica
Moldova. Teză de doctor. Galaţi, 1999.
5. Banu C. Principiile conservării produselor alimentare. – Bucureşti: – Editura Agir, 2004.
6. Banu C. Progrese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice în industria alimentară, vol. 1 – Bucureşti:
Editura Tehnică, 1992.
7. Bejan A. Termodinamica, tehnica avansată. – Bucuresti: Editura Tehnică, 1996. – 848 p.
8. Bognibov E., Dodon A., Chiaburu V. Perspectivele de utilizare a crupelor „soriz” fabricate
din grăunţe de sorgo alimentar. // Materialele Conferinţei / Alimente şi sănătatea la începutul
mileniului III. – Galaţi, România, 2001.
9. Bognibov E., Dodon A., Chiaburu V. Caracteristicile merceologice ale crupei „Soriz”. //
Materialele conferinţei / Alimente şi sănătatea la începutul mileniului III. - Galaţi, România,
2001.
10. Dicusar G., Bognibova E., Chiaburu V. Studierea procesului de uscare a crupelor de hrişcă
fiartă în diferite regimuri. Materialele Simpozionului Internaţional “50 de ani de învăţământ
superior modern de industrie alimentară”. – Univ. „Dunărea de Jos”, Galaţi, România, 1998.
11. Dicusar G., Bognibov E., Chiaburu V. Uscarea crupei fierte de hrişcă în diferite regimuri.
Materiale Conferinţei a IX-a Naţionale de Termotehnică, vol. 2 Craiova, 1999.
12. Dicusar G., Dodon A., Bognibov E. Studierea proceselor de uscare a crupelor fierte de soriz.
Materialele Conferinţei a X-a Naţionale de Termotehnică, Sibiu, 2000.
13. Dicusar G., Dodon A., Bognibov E. Fractionnement des albumines dissolutes du crupau du
grain de soriz. // Materialele al II–ea colocviu Franco–român de chimie aplicată. – Bacău,
România, 2002.– p. 207–208.
14. Dicusar G., Bognibov E., Dodon A., Balan Iu. Procedeu de uscare a crupelor după umectarea
lor termică. Infoinvent 2002. – MoldExpo. – Catalog oficial. – p. 45.
133
15. Dodon A. Совершенствование технологии обработки зерна на мельницах сортового
помола .Conferinţa tehnico–ştiinţifică a colaboratorilor şi studenţilor. UTM, Chişinău, 1996.
- c. 109.
16. Dodon A. Caracteristica proprietăţilor tehnologice ale crupei „soriz”. // Conferenţa tehnico–
ştiinţifică a doctoranzilor şi studenţilor. – Chişinău, Moldova, 2002. – p.16.
17. Dodon A., Romanciuc T. Sorizul – o nouă cultură pentru crupe. // Conferenţa tehnico–
ştiinţifică a doctoranzilor şi studenţilor. – Chişinău, Moldova, 2002. – p. 14.
18. Dodon A., CiugureanuT., Braguţa R. Schimbarea proprietăţilor fizico-chimice a crupelor de
soriz După tratamentul hidrotermic. // Conferenţa tehnico–ştiinţifică a doctoranzilor şi
studenţilor. – Chişinău, Moldova, 2003.- p. 57 – 58.
19. Dodon A., CiugureanuT., Braguţa R. Procedeu de uscarea crupelor fierte de soriz cu aplicarea
microundelor. // Conferenţa tehnico–ştiinţifică a doctoranzilor şi studenţilor. – Chişinău,
Moldova, 2003.- p. 59 – 60.
20. Dodon A. Iintensificarea procesului de uscare a crupei de soriz . //Lucrările Simpozionului
Internaţional/EuroAliment – 2003. – Galaţi, România, 2003. - p. 275.
21. Dodon A., Raileanu E. Cercetări privind influenţa făinii de soriz în producerea biscuiţilor
dietetici. // Conferenţa tehnico–ştiinţifică a doctoranzilor şi studenţilor. – Chişinău, Moldova,
2006.- p. 33– 36
22. Dodon A. Uscarea sorizului prin metoda convectivă cu aplicarea microundelor. Meridian
ingineresc. № 1. – 2007.- p. 71 – 74.
23. Effect of fluidized bed drying on stabilization of rice bran / Fernando W. J. N., Hewavitharana
L. G. // Dryng Technol. – 1993.
24. Effect of fluidized bed drying on stabilization of rice bran / Fernando W. J. N., Hewavitharana
L. G. // Drying Technology – 1993 – 11, nr. 5. p. 1115–1125. (engl.).
25. Erbersdobler H. F. / Summarizing lecture and prospects fort future research and
development// Food Research International. 2002. V. 35 Issues 2–3. Functional Foods–
Challenges for the New Millenium. p. 323–325.
26. Genotype X environment interaction for grain quality characters in rice (Oryza sativa L.) / El
– Hissewy A. A., El – Kady A. A., Lasztity R.// period. Polytechn. Chem. Eng., 1992. – 36,
nr.2 – p. 137–138. (engl.).
27. Giese J. Advances in Microwave Food Processing. Food Technology, 1992.– nr. 9.– p. 118–
121. (engl.).
28. Jane I.–lin, Kasemsuwan T., Leas S., Lobel H., Robijt I. F. Anhologzy of storch granule
morphoology by scanning electron microscopy// Starch/Starke, 1994. – 46 p.
134
29. Jonh H. Mathews, Kurtis D. Fink Numerical Methods. Using MATLAB Prewtise Hall, 2004.
– 714 p.
30. Knorr D. Functional food science in Europe// Trends in Food Science and Technology. 1998.
p. 295–340.
31. Lefeuvre S., Audhuy–Peaudecerf M. Le couple emballage – produit dans un four micro–onde.
Industriel Alimenter Agr., 1993.– nr. 6.– p. 384–390. (fran.).
32. Leontii Mihai. Tehnologii şi utilaje în industria morăritului, pregătirea cerealelor pentru
măciniş. – Piatra–Neamţ: Millenium, 2001.
33. Lupaşco A., Dicusar G., Bognibov E., Dodon A., Argint E. Tratarea hidrotermică a crupei de
soriz.// Lucrările Simpozionului Internaţional // EuroAliment – 2003. – Galaţi, România. –
p.265 – 267.
34. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A., Bognibov E. Procedeu de uscare a crupelor după
umectarea lor termică. Infoinvent 2003. – MoldExpo. – Catalog oficial. – p. 38.
35. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A., Bognibov E. Procedeu de uscare a crupei soriz cu
aplicarea SHF. Infoinvent 2003. – MoldExpo. – Catalog oficial. – p. 37.
36. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A., Bognibov E. The intense drying process of soriz group.//
Thesis 30th of IASC of the Military Technical Academy / Tehnologii Moderne în sec. XXI. –
Bucureşti, România, 2003. (engl.).- p. 76.
37. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A., Bognibov E. The physical–chemical capacity of soriz
croup dependinding on the hidrotermic treatment. International conference “Advanced
manufacturing technologies” Bucureşti. Politechnica. 2003. – p. 181–183.
38. Lupaşco A, Dicusar G., Moraru G., Dodon A., Bognibov E. Capacittăţile fizico–chimice ale
crupelor de soriz în funcţie de tratamentul hidrotermic. Buletin informativ pentru industria de
morărit şi panificaţie . Vol. 14, nr. 2.– 2003. – p. 86.
39. Lupaşco A., Lupu O., Moşanu A., Balan Iu., Dodon A. Modificarea parametrilor fizico–
electrici ai caiselor în procesul de uscare în câmpul curenţilor de înaltă frecvenţă. //Lucrările
Simpozionului Internaţional/EuroAliment–2003. – Galaţi, România, 2003.
40. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A., Bognibov E. Le traitment hydrotermique de la croupe de
soriz.// Buletinul Institutului Politehnic din Iaşi / Tehnologii moderne, calitate, restructurare. –
T.LII. – Iaşi, România, 2004. – p. 26–29.
41. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A. Contributions a la preparation et la caracterisation de la
croupe soriz bouilli – seche . // Colloque franco–roumain de chimie appliquée COFrRoCa. –
Bacău. România, 2004.- p. 286.
135
42. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A. Le transfert de la masse et de la chaleur dans le process de
sechage par la methode convective du pruau cuit de soriz. //Materialele Conferinţei /
Tehnologii Moderne, Calitate, Restructurare. – Iaşi. România, 2004. – p. 931 – 934.
43. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A. Proprietes technologiques de la samoule de soriz. // Actes
du seminaire dannumation regionale. SAR 2004. Chisinau. Moldavie.- p. 237.
44. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A. Utilisation du proces de sechage par la methode convectiv
a la preparation des concetrats des grains de soriz. Teze la Conferinţa „Tehnologii Moderne,
Calitate, Restructurare” – Chişinău.– 2005. – p. 189– 193.
45. Lupaşco A., Dicusar G., Dodon A.Deliu A., Terzi I. Termodinamica şi cinetica uscării
sorizului cu aplicarea microundelor. Intelectus. Nr.1.- 2007. p. 74 – 79.
46. Mastrocola Dino, Lerici Carlo R., Pizzirani Stefano, Romani Santina. Azioni combinate
nell’essicamento in corrente d’aria delba frutta pretrattamento in soluzioni contenenti etanolo.
Ind. aliment. 1997. – № 36. – с. 721–725. (ital.).
47. Niola I. Il riscaldamento a microonde nel settore alimentare. Nota I – Caratteristiche generali,
aspetti economici e sanitari, Industrie Alimentari, XXIX.– nr. 3.– 1990. – p. 225–230. (ital.).
48. Permitivity of arderly textured mixture dielectrics / Subramaniam K. Neelakanta P.S.,
Ungvichion V. // Electron. Lett. – 1991. – 27. – № 17. – p. 1534–1535 (engl.).
49. Procesarea minimă atermică şi termică în industria alimentară. //R.F. Amarfii, R. Alexandru
ş.a. – Galaţi.: Editura ALMA, 1996. p.133 – 183.
50. Physicochemical and rheological characterization of sorghum starch / Carcea M., Cubadda R.,
Acquistucci R. // J. Food Sci.– 1992. – 57, № 4.
51. Physicochemical characteristics of brown rice as influenced by gamma irradiation / Sabularse
V. C., Liuzzo J. A., Rao R. M., // J. Food Science, Louisiana Agricultural Experiment, –
1992. – 57 , № 1.
52. PT MD 67–05692327–002–1999. Boabe de soriz colectate şi livrate pentru industria
alimentară.
53. PT RM 67–0569327–330–1999. Crupe de soriz. Cerinţe tehnice. – Moldova, 1999.
54. Roberfroid M. B. Global view on functional foods: European perspectives British J. Nutrition.
2002. V. 88. Suppl. 2. p. 133–138.
55. Sorguhum malt – based weaning food formulations. Preparation, functional properties , and
nutritive value / Kulkarni Karuna D., Ingle U. M. // Food and Nutr. Bull. – 1991. – 13, № 4.
56. Voinea R., Stroe I. Introducere în teoria siitemelor dinamice. Bucureşti: Editura Academiei
Române, 2000.
136
57. Weststrate J.A., G. van Poppel, P.M. Verschuren/Functional Foods, trends and future// British
J. Nutrition. 2002. V. 88. Suppl. 2. p. 233–235.
58. Zain A., Ooi L.H.- Effect of Microwave Heating on the Infestation of cereals and Legumes.
9th Congress of Food Science and Tehnology. Budapesta 1995, (engl.)
59. ***Statistic Toolbox for Use wih Matlab, 2002, http://mathworks.com.(engl.)
60. А. С. 1606829 СССР МКИ F26B 9/06, F24I 2/00 Сушилка/ Худяков Г. Г., Божок А. М.
№4482939/30–13; Опубл. 15.11.90.
61. Авторское свидетельство SU 1242103, A 23 L 1/10 A1 Способ производства рисовой
крупы.
62. Авторское свидетельство SU 1102481, A 23 L 1/10 A1 Способ приготовления
быстроразвариваюшегося риса.
63. Авторское свидетельство SU 1658974, A 23 L 1/10 A1 Способ производства
быстроразвариваемого продукта из ячменя.
64. Бабиченко Л. В. Основы технологии пищевых производств. – М.: Экономика, 1983
65. Бачурская Л. Д., Гуляев В. Н. Пищевые концентраты. – М.: Пищевая промышленность,
1976.
66. Бачурская Л. Д., Гуляев В. Н. Технология пищеконцентратов. – М.: Пищевая
промышленность, 1970. – 312 с.
67. Бахланов Н. С. и др. Численные методы. – М.: Наука, 1987. – 600 с.
68. Баум А. Е., Резчиков В. А. Сушка зерна. – М.: Колос, 1983. – 224 с.
69. Богородицкий Н. П. и др. Электротехнические материалы. – Л.: Энергоатомиздат, 1985.
– 304 с.
70. Болгарский А. В., Мухачев Г. А., Щукин В. А., Термодинамика и теплопередача. – М.:
1981. c.- 267
71. Бородин И. Ф., Шарков Г. А., Горин А. Д. Применение СВЧ–энергии в сельском
хозяйстве //Обзорная информация: ВНИИТЭИ – Москва, 1987.
72. Браун В. Диэлектрики. – М.: Иностранная литература, 1961. – 326 с.
73. Буляндра О. Ф. Технічна термодинаміка: Підруг. для студ. енерг. спец. вищ. навч.
Закладіи. – К.: Техніка, 2001. –320 с.
74. Бурич О., Берки Ф. Сушка плодов и овощей. М.: Пищевая промышленность, 1978.
75. Бутковский В. А., Мерко А. И. и др. Технологии зерноперерабатывающих производств.
– М.: Интеграф сервис, 1999.
137
76. Вахтинская О. В., Гуляев В. Н., Бугрова Л. Н.: Технология производства варено–
сушеной гречневой крупы с пониженной влажностью. – Консервная, овощесушильная
промышленность, 1982. № 5, с. 27–29.
77. Вендин С. В. Обработка семян электромагнитным полем.// Автореферат докторской
диссертации. Москва: МГАУ, 1994.
78. Вержбицкий В. М. Основы численных методов: учебник для вузов. –М.: Высшая
школа, 2005.–840с.
79. Всероссийский НИИ селекции и семеноводства сорговых культур (ВНИИ сорго).
Селекция, агротехника производства сорго//Сборник научных трудов. Зерноград, 1989.
80. Вейник А. И. Термодинамика реальных процессов. Минск: Навука i тэхнiка, 1991. –
576 с.
81. Галиакберов З. К., Николаев Н. А., Галиакберова Н. З., Получение сухих порошков из
растительного сырья // Пищевая промышленность. 1995. №5.
82. Генин С. А. Крупяные концентраты не требующие варки. – М.: Пищевая
83. Гинзбург А. С. Основы теории и техники сушки пищевых продуктов. – М.: Пищевая
промышленность, 1973.
84. Гинзбург А. С. Pасчет и проектирование сушильных установок пищевой
промышленности. – М.: Агропромиздат, 1985. – 336 с.
85. Гинзбург А. С. Технология сушки пищевых продуктов. – М.: Пищевая
86. Гинзбург А. С., Дубровский В. П. Определение коэффициентов диффузии влаги в
зернистых материалах // ИФЖ. – 1963. –т. 6.– № 10. –с . 27–31.
87. Гинзбург А. С., Савина И. М. Массовлагообменные характеристики пищевых
продуктов. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. – c. 212.
88. Гинзбург М. Е. Технология крупяного производства. – М.: Пищевая промышленность,
1980.
89. Горбатов А. В., Маслов А. М., Мачихин Ю. А. и др. Структурно–механические
характеристики пищевых продуктов/Под. ред. А. В. Горбатова. – М.: Легкая и пищевая
90. ГОСТ 10845–76 Метод определения крахмала.
91. ГОСТ 10846–74 Определение общего азота по методу Кельдаля.
92. ГОСТ 15113.0–77 Концентраты пищевые. Методы испытаний.
93. ГОСТ 19327–84 Пищевые концентраты первых и вторых обеденных блюд.
138
94. ГОСТ 26312.2–84 Крупа. Определение органолептических показателей.
95. ГОСТ 26312.2–84 Крупа. Методы определения органолептических показателей степени
варки гречневой крупы и овсяных хлопьев.
96. ГОСТ 26312.3–84 Крупа. Метод определения зараженности вредителями хлебных
запасов.
97. ГОСТ 26312.3–84 Крупа. Метод определения крупности или номера примесей и
доброкачественного ядра.
98. ГОСТ 26312.7 – 84 Крупа. Метод определения влажности.
99. Глуханов Н.П. Физические основы высокочастотного нагрева. – Л.: Машиностроение,
1989. – 56 с.
100. Гринберг Е. Н., Хворикова М. Ф. Определение механических характеристик зерна
крупяных культур // Труды ВНИ ЭКИ продмаш., 1982. Выпуск 58.
101. Гришин М.А. Обоснование технологии сушки пищевых материалов.// Труды
международной научно–практической конференции "Современные энергосберегающие
тепловые технологии (сушка и термовлажностная обработка материалов)". – М.:
МГАУ, 2002. – с. 48.
102. Гришин М. А., Гольденберг Я. М., Косеек В. Н. Сушка пищевых растительных
материалов/ Под. Ред. Г. К. Филоненко/ – М.: Пищевая промышленность, 1971. – 438 с.
103. Губин В. Б. О физике, математике и методологии. – М.: ПАНМС, 2003. – 321 с.
104. Гуляев В. Н. Новая техника и технологии производства пищеконцетратов, не
требующих варки // Пищевая и перерабатывающая промышленность, 1995. № 4.
105. Гусев Г. В. Определение электрических характеристик диэлектриков методом разряда //
Изв. Вузов. Технология текстильной промышленности. – 1992. – № 3. – с. 73–77.
106. Де Гроот, Мазур П. Неравновесная термодинамика. – М.: Мир, 1964. – 456 с.
107. Де Гроот С. Термодинамика необратимых процессов. – М.: Иностранная литература,
1956. – 280 с.
108. Деккер А. Физика электрических материалов. – Л. – М.: Госэнергоиздат, 1962. – 255 с.
109. Денбиг К. Термодинамика стационарных необратимых процессов. – М.: ИЛ, 1954. –
120 с.
110. Дерягин Б. В., Нерпин С. В., Чураев Н. В. Испарение воды из капиллярно пористых тел
// Физика, химия, биология, минералогия почв СССР: Сб. ст. АН СССр, наука, 1964. –
394 с.
111. Дж. Барфут, Дж. Тейлор. Полярные диэлектрики и их применение. –М.: Мир, 1981. –
526 с.
139
112. Добровольский В. Ф., Зиновъева С. В., Кожин Н. А. Развитие пищеконцентратнтной
отрасли на период до 2005 года. // Продукты питания: Сб. Ст. – М. 2000.– Вып. 7. –
с. 56–57.
113. Друзьева А. К. Технологiя первинної обробки зерна соризу. Автореферат дисертації.
Одесса, 1999.
114. Дремлюк Г. К., Верешинский А. П. Сориз и его возможность для производства
пищевых концентратов. Журнал ”Пищевая промышленность”, № 9/2000, с. 76–77.
115. Дубкова Н. З., Галиакберов З. К., Николаев Н. А., Исследование кинетики сушки при
получении концентратов из растительного сырья // Хранение и переработка
сельхозсырья . 2002. № 2.
116. Дущенко В. П., Байджанов Х. Б., Барановский В. М. Зависимость коэффициентов
тепло– и массопереноса коллоидных материалов от влажности и температуры // Изв.
вузов. Пищевая технология. – 1967. – № 3.– с. 146–150.
117. Дущенко В. П., Байджанов Х. Б., Василенко В. М. Влияние различных форм связи
влаги, пористой структуры и температуры на коэффициент внутреннего переноса
типичных дисперсных материалов // Тепломассоперенос: Сб. ст. – Киев, 1968.
118. Егоров Г. А. Влияние тепла и влаги на процессы переработки и хранения зерна. – М.:
Колос, 1973.
119. Егоров Г. А. Технология переработки зерна. – М.: Колос, 1977.
120. Жмакин Н. П. Исследование процесса нагрева влажных материалов токами высокой
частоты. Докл. АН БССР. – 1960. – т. IV. – № 1. – с. 20–23.
121. Жмакин Н. П. Тепло– и массообмен при высокочастотном нагреве влажных тел // Сб. /
Проблемы теплообмена при литье. – Минск, 1960. – с. 172–188.
122. Журавлёва В. П. Исследование диффузии влаги в капиллярно–пористых телах. –
Минск: Наука и техника. 1965. – с. 60–73.
123. Здоровые продукты с использованием растительного сырья / Л. Н. Саватеева, Н. Т.
Пехтерева, Т. П. Юдина и др. // 3 международный симпозион «Экология человека:
Проблемы и состояние лечебно–профилактического питания»; 26–30 сентября, 1994:
Тезисы и доклады – ч. 1. – М.: 1994. – с. 47–48 (рус.).
124. Зозулевич Б. В. Оценка восстанавливаемости сушеных материалов.// Консервная и
овощесушильная промышленность, 1970. - № 2.
125. Ильясов С. Г., Красников В. В. Физические основы инфракрасного облучения пищевых
продуктов. – М.: Пищевая промышленность, 1978. – 359 с.
140
126. Кинетика нагрева и выбор температурных режимов двухстадийной сушки слив.
Шлягун Т. В., Брега В. Д. // Новое в технологии переработки фруктов и винограда,
1988. – с. 25–36.
127. Кирьяков Д. В. Самоучитель MATHCAD. – Петербург: БХВ, 2001. – 544 с.
128. Клоков Ю. В., Остапенко А. И., Гинзбург А. С. Сушка в электромагнитном поле. Изв.
вузов. Пищевая технология. – 1987. – № 5. – с. 76–79.
129. Княжевская Г. С. и др. Высокочастотный нагрев диэлектрических материалов. – Л.:
Машиностроение.– 1989. – 65 с.
130. Ковалева Л. А., Галимбеков А. Д. Влияние высокочастотного электромагнитного поля
на физико–химические процессы в многокомпонентных средах // Вестник
Оренбургского государственного университета. – 2004. – № 1.– с. 141 – 146.
131. Койков С. Н. Физика Диэлектриков // конспект лекций. – Л.: ЛПИ, 1974. – 164 с.
132. Комбинированная солнечная сушильная установка / Захидов Р. А., Кирчизбаев Д. А. и
др. // Гелиотехника. – 1988. – № 4. – с. 60–64.
133. Королев А. Процессы и аппараты пищевых производств. М.: Агропромиздат, 1991.
134. Красников В. В. Кондуктивная сушка. – М.: Энергия, 1973. – 287 с.
135. Краснощеков П. С., Петров А., Лыков А. В., Журавлева В. П. Коэффициенты диффузии
влаги влажных материалов в процессе сушки // Сб. Тепло– и массоперенос, – К.:
Наукова думка, 1968. – т. VI. – ч. 1. – с. 136–146.
136. Кремнев О. А. и др. Исследование влияния высокочастотных электрических полей на
перенос влаги в капиллярно–пористом материале // Электронная обработка материалов
– 1968. – № 3 (9). – с. 60–64.
137. Кузембаев К., Старчеус П. А. Электрофизические характеристики проса//Изв. вузов.
Пищевая технология. –1977.
138. Куцакова В. Е., Богатырёв А. Н. Интенсификация тепло– и массообмена при сушке
пищевых продуктов. – М.: Агропромиздат, 1987. – 236 с.
139. Липатов Н. Н. Процессы и аппараты пищевых производств. – М.: Экономика, 1987. –
271 с.
140. Лупашко А. Интенсификация процесса сушки сельскохозяйственного сырья медико–
биологической направленности с применением токов высокой частоты. Автореферат
диссертации. Киев, 1996.
141. Лупашко А. С., Додон А. Г., Астахова О. В., Дикусар Г. К., Богнибова Е. В. Крупа
«сориз», возможность ее пищевой переработки. \\ Материалы симпозиума \\ Новые и
141
нетрадиционные растения и перспективы их использования .– т. 3. – М.: Пущино, 2003.
– с. 396 – 399.
142. Лупашко А. С., Додон А. Г., Дикусар Г. К., Исследованиe термовлажностной обработки
крупы «Сориз» с применением избыточного давления. // Сборник трудов / XI МНТК /.
Машиностроение и техносфера XXI века. – т. 1. – Донецк, Украина, 2004, – с. 173 –175.
143. Лупашко А., Дикусар Г., Додон А. Влияние способа нагрева сориза на его кинетические
характеристики процеса сушки. // Сборник трудов / № 28 ОНАХТ /. Науковi працi. – т.
2. – Одесса, Украина, 2006, – с. 289 – 288.
144. Лупашко А., Дикусар Г., Настас О. и др. О применении нетрадиционных методов
сушки плодов косточковых. //Сборник трудов IX МНТК.– Донецк, 2002.– т. 2. –
с. 143–146.
145. Лыков А.В. Применение метода термодинамики необратимых процессов к
исследованию тепло– и массопереноса // ИФЖ.. – 1965.– № 9. – 3. – с. 287–304.
146. Лыков А. В. Теория сушки. – М.: Энергия, 1968. – 470 с.
147. Лыков А. В. Тепло– и массообмен в процессах сушки. – М. –Л.: ГЭИ, 1956. – 464 с.
148. Лыков А. В., Журавлева В. П. Коэффициенты диффузии влаги влажных материалов в
процессе сушки // Сб. Тепло – и массоперенос, – К.: Наукова думка, 1968. – т. VI. – ч. 1.
– с. 136 – 146.
149. Лыков А. В., Михайлов Ю. А. Теория тепло и массопереноса. – М.: ГЭИ, 1963. – 353 с.
150. Лыков А. В. Теория теплопроводности. – М.: Высшая школа, 1967. – 600 с.
151. Лыков А. В. Явление переноса в капиллярно–пористых телах. – М.: Гостехиздат, 1954.
– 296 с.
152. Львов И. Г. Что такое энтропия? ЭЛЖ. http://ilvov.narod.ru/phisica4.htm, 2002. – 21 c.
153. Максимов Г. А. Основные закономерности переноса тепла и влаги при нагреве в
электрическом поле высокой частоты //Сб. / Труды научной сессии, посвященной
достижениям и задачам современной биофизики в с/х. АН СССР. – 1955. – с. 173–175.
154. Максимов Г. А. Сушка влажных материалов в поле ВЧ. Всесоюзное научно–
техническое совещание по сушке. – М.: Профиздат, 1958. – с. 20–33.
155. Малежик И. Ф., Тарлев В. П., Лупашко А. С. Конвективно–высокочастотная сушка
косточковых фруктов. – Кишинев: ТУМ. – 2005. – с. 460.
156. Матц С. А. Структура и консистенция пищевых продуктов. – М.: Пищевая
157. Могомедов Г. О., Брехов А. Ф. Техника и технология получения пищевых продуктов
термопластической экструзией. – Воронеж: Воронеж. гос. технол. акад. 2003.
142
158. Моделирование процесса сушки риса – зерна ./ Гришин М. А., Нестеров П. В., Налеев
О. Н. // Изв. вузов. Пищ. Технолог. – 1990. – № 2 ,– 67 с.
159. Морару Г. А. Основные итоги и аспекты селекции сорговых культур в РМ. // Проблемы
селекции, семеноводства, технологии возделывания и переработки сорго: Тез. докл.
научно–практической конференции в Поволжском НИПТИ сорго и кукурузы, 1995. –
150 с.
160. Мустяца В. Т. Тепло– и массообмен во влажных материалах в электрических полях
высокой частоты.– Кишинев: Штиинца, 1985 – 62 с.
161. Мюльбауер В. Исследование процесса сушки кукурузы с разными параметрами потока.
/ Пер. с франц. Н. Н. Угоробой. – М.: ВЦПНТЛД, 1980.
162. Нерпин С. В., Чураев Н. В. Кинетика испарения влаги из капиллярно–пористых тел//
ИФЖ. – 1965. – 8. – 1.– с. 22–26.
163. Нетушил А. В. Влияние условий сушки на кинетику сушки и температуру продукта.
Drying Tehnol. 1999. – 17.– № 10. – с. 1981–1998 (англ.).
164. Нетушил А. В. и др. Высокочастотный нагрев диэлектриков и полупроводников. – М. –
Л.: ГЭИ, 1959. – 480 с.
165. Нетушил А. В. Нагрев неоднородных диэлектриков в высокочастотном электрическом
поле // Сб. / Промышленное применение ТВЧ. – М. – Л., 1954. – с. 187–216.
166. Нечаeв А. П., Траубенберг С. Е., Кочеткова А. А. и др. Пищевая химия/ под. ред.
Нечаева А. П. – С. – Пб: ГИОРД, 2001.
167. Никитина Л. М. Термодинамические параметры и коэффициенты массопереноса во
влажных метариалах. – М.: Энергия, 1968. – 500 с.
168. Остапенко А. М. К решению задачи тепло– и массопереноса в продукте, нагреваемом в
поле СВЧ // Электрическая обработка материалов, 4/1979.
169. Остапенко А. М., Носиков В. С. Применение СВЧ техники в пищевой промышленности
// Зарубежная радиоэлектроника, 7/1979.
170. Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и
аппаратов химической технологии. – Л.: Химия, 1967.
171. Панченко М. С., Дущенко В. П. и др. О влияние электрического и магнитного полей на
коэффициенты внутреннего массопереноса при сорбции влаги типичными капиллярно–
пористыми телами в различных температурных условиях // Сб. / Тепло– и
массоперенос. – Минск: UTMO АНБССР. – 1972. – VI. – с. 118 – 123.
143
172. Параметры оброботки и структурно–механические свойство экструдов из рисовой
крупы / Хейфиц И. Б., Захаренко Т. С., Платова Е. Ю. // Пищ. промышленность.
Москва. – 1991. – № 11. с. 50
173. Першанов К. Л. Конвективно–высокочастотная сушка древесины. – М.:
Гослесбумиздат, 1963. – 82 с.
174. Пищевые концентраты мгновенного приготовления. Консервная и овощесушильная
промышленность, 1991, № 1, с. 14–15. Авт.: Ю. Н. Бураков, Р. Р. Переверзева, Т. Н.
Горбунова, Л. В. Каретная.
175. Пригожин И. Введение в термодинамику необратимых процессов. – М.: Иностранная
литература, 1960. – 127 с.
176. Производства крупяных продуктов длительного хранения, не требующих варки.– М.:
ЦНИИТЭИпищепром. Серия II. Консервная, овощесушильная и пищеконцентратная
промышленность. 1986, вып. 2.
177. Производства пищевых концентратов россыпью. – М. ЦИНТИпищепром, 1969, 73 с.
Авт.: Генин С. А., Прокофиева А. М., Всяких М. И., Беренштейн Р. Е., Гурова Л. А.,
Копина А. О.
178. Птушкин А. Т. Сушка пищевых продуктов в поле токов высокой частоты // Сушка в
пищевой промышленности. – М.: Профиздат, 1958. – с. 144–163.
179. Рогов И. А., Некрутман С. В., Лыков Т. В. Техника сверхвысокочастотного нагрева
пищевых продуктов. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. – 200 с.
180. Рогов И. А., Некрутман С. В. Сверхвысокочастотный нагрев пищевых продуктов. – М.:
Агропромиздат, 1986. – 351 с.
181. Росляков Ю. Ф. Буряк Е. С. // Всесоюзная научная конференция «Пути повышения
качества зерна и зернопродуктов ». Сб. докладов. Т. 1.– М., 1991. с. 64
182. Румер Ю. Б. Рывкин М. Ш. Термодинамика, статическая физика и кинетика: Учебное
пособие – 3-е изд. стер. – Новосибирск: Изд–во Новосибирского университета, 2001. –
608 с.
183. Содержание свободных аминокислот в семечковых плодах сублимационной сушки / Я.
Гречов и др. // Научные труды НИИ консервной промышленности. – Пловдив: – 1984. –
20. – с. 123–137. (болг.).
184. Совершенствование техники для производства сушенной продукции / Васюк А. М. и
др. // Актуальные проблемы развития общественного питания потребительской
коопераций. – М.: 1989. – с. 144–147.
144
185. Современное состояние техники и технологии варки и гидротермической обработки
продуктов пищеконцентратного производства /Обзорная информация/ Выпуск 4. – М.:
1988.
186. Современные энергосберегающие тепловые технологии, (сушка и термовлажностная
обработка материалов)/ Т. 1. Пленарные документы М.: Научные издания, 2002.
187. Сориз и его возможности для производства пищевых концентратов. Дремлюк Г. К.,
Верещинский А. П. // Пищевая промышленность, 9/2000.
188. Стабников В. Н. и другие. Процессы и аппараты пищевых производств. –М.:
Агропромиздат. – 1985.
189. Cушка в электромагнитом поле / Ю. В. Клоков, А. М. Остапенков, А. С. Гинзбург. –
изд. вузов, Пищевая технология. – № 5, 1987. – с. 76–79.
190. Тареев Б. М. Физика диэлектрических материалов. – М.: Энергия, 1982. – 320 с.
191. Телегин А. С., Швыдкий В. С., Ярошенко Ю. Г. Тепломассоперенос: Учебник для
вузов. – М.: Металлургия, 1995. – 400 с.
192. Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование/ под. ред. А.
Н. Богатырева, В. П. Юрьева. – М.: Ступень, 1994.
193. Технологические характеристики пропаренного риса и свойства шлифованного риса.
Itoh Kazuhico, Kawamura Shuso // J. Jap. Soc. Food Sci. and Technol. – 2001. – 38, № 9.
194. Технология крупяных концентратов. – Под ред. кандидата технических наук В. Н.
Гуляева. – М.: ВО «Агропромиздат», 1989.
195. Трисвятский Л. А. Техника и технология переработки зерна в муку и крупу. – М.: 1982
– 139 с.
196. Улучшение кулинарных свойств риса – зерна. / Watanabe Michiko // Denpun kagaku . J.
Starch and its Relat. Carbohydr. and Enzymes . – 1993. – 40, № 2.
197. Установки для сушки пищевых продуктов: Справочник / М. А. Гришин, В. И.
Атаназевич, Ю. Г. Семенов. – М.: Агропромиздат, 1989. – 215 с.
198. Фізико–технологічні та теплофізичні характеристики сориза. // А. К. Друзьева, Г. М.
Станкевич, В. І. Науменко, Л. К. Овсянникова// Удосконалення існуючих і розробка
нових технологій для харчової та зернопереробної промисловості. – Одеса: ОДАХТ. –
1998. – Вип. 18. – с. 48–49.
199. Харин В. М., Агафонов Г. В. Тепло – и влагообменные процессы и аппараты пищевых
производств (Теория и расчет) – М.: Пищевая промышленность, 2002.
200. Чабанова О. Б. Сушіння вівсяної крупи у завислому шарі. Автореферат дисертації.
Одеса, 2002.
145
201. Чабанова О. Б., Гришин М. А. Равновесное влагосодержание и термодинамические
параметры влагопереноса овсяной крупы в процессе сушки в кипящем слое. // Наукові
праці. – Одесса: ОДАХТ. – 2001. – Вип. 21. – с. 105–108.
202. Черкинский Ю. С. Общая термодинамика. 2-е изд. – М.: Мир, АО «ПОЛИЭКС», 1994. –
504 с.
146
ADNOTARE
Dodon A. G. „Contribuţii privind studierea procesului de uscare a crupei soriz, pentru
obţinerea concentratelor alimentare”. Teza de doctorat în vederea conferirii titlului ştiinţific de
doctor în ştiinţe tehnice la specialitatea 05.18.12 – Procese şi aparate în industria alimentară,
Universitatea Tehnică a Moldovei, Chişinău, 2007. Teza este prezentată în formă de manuscris.
La tema tezei de doctorat au fost publicate 32 lucrări ştiinţifice, inclusiv două hotărîri pozitive
privind brevete de invenţie, înregistrate în Republica Moldova, în care sunt reflectate studiul teoretic
şi analiza cercetărilor experimentale în ceea ce priveşte intensificarea proceselor de prelucrare termică
a crupelor de soriz cum sunt: gonflarea, fierberea şi uscarea.
S-a constatat că gonflarea crupelor de soriz trebuie efectuată în regim optim la presiunea de 2,0
MPa şi temperatura solventului de 60 °C.
S-au efectuat cercetări experimentale ale cineticii procesului de uscare a crupelor fierte de soriz
prin metode convective şi combinate cu utilizarea microundelor – SHF. S-au determinat
caracteristicile cinetice ale procesului de uscare. S-au comparat constantele vitezei de uscare
convectivă a crupelor de soriz K1 obţinute experimental cu coeficienţii transferului de umiditate β
calculaţi, şi s-a constatat prezenţa în crupa fiartă de soriz a unei rezistenţe de difuziune. Înlăturarea
acestei difuziuni este posibilă în cazul în care aplicăm câmpul de frecvenţă supraînaltă. Astfel,
microundele contribuie la intensificarea procesului de uscare şi coeficientul K1 creşte (la utilizarea
nivelului maxim al puterii nominale a magnetronului) de 10 ori.
În baza cercetărilor efectuate, s-a constatat, că uscarea crupelor de soriz prin metoda
combinată este eficientă de efectuat la temperatura agentului termic de 80 °C şi nivelul de utilizare
de 75 % din puterea nominală a magnetronului, argumentând acest regim prin cel mai redus consum
de energie şi prin cei mai înalţi indici de calitate a crupelor uscate.
S-a elaborat modelul matematic al procesului de uscare combinat a crupelor de soriz cu aplicarea
microundelor, în funcţie de durata procesului de uscare, temperatură, nivelul de utilizare a puterii
magnetronului şi conţinutul de umiditate al produsului cercetat.
Se propune construcţia agregatului pentru prelucrarea termică a crupelor de soriz cu utilizarea
surselor de microunde în procesul de uscare, ale cărui elemente de bază sunt instalaţia de gonflare sub
presiune, instalaţia de fierbere şi instalaţia de uscare, pentru care a fost calculat efectul economic în
unităţi convenţionale.
Cuvinte cheie: crupe cerealiere, prelucrare hidrotermică, uscare, convecţie, microunde,
magnetron, concentrate alimentare, calitate.
147
ANNOTATION
Dodon A. “Contributions regarding the soriz groats drying process for obtaining food
concentrate”. Dissertation for the degree doctor of technical sciences on speciality 05.18.12 – Food
industry processes and apparatuses, Technical University of Moldova, Chişinău, 2007. Disertation
is written as a manuscript.
There are presented 32 published scientific works and 2 patents for inventions, there has been
carried out theoretical study and research concerning thermic processing of soriz groats such as:
swelling, boiling and drying.
There have been determined swelling proprietes of the soriz groats and have been established
dependences on pressure, temperature and groats humidity. It has been found out the soriz groats
swelling process has to be performed at the pressure of 2,0 MPa and solvent temperature af 60 °C.
The applying of excessive pressure in soriz groats swelling has intensificated the process in 4,5 times.
There has been carried out research on the kinetics of the soriz boiled groats process by means
of convection, microwaves and combined method – SHF. There have been determined kinetics
oharacterisctics of the drying process. Experimentally, there has been established the constant of
the convective soriz groats K1 and the coefficients of the humidity transfer B were calculated. As a
results there has been determined a diffusion resistance in the boiled groats.
This diffusion could be removed by using superhight frequence field. The application of the
microwaves leads to the intensification of drying process. As a result the coefficient K increases in
10 times (when the maximal nominal power of the magnetron is used).
It has been deduced that soriz – drying by means of power –supply, repcesented by convection
and microwaves has to be performed at the temperature oof 80 °C, 75% of magnetron’s nominal
power, motivating these conditions by using of reduced consumption of energy and high dried
groats quality.
It has been elabored mathematical model of soriz – drying combined process by means of
microwaves applying depending on the length of drying process, temperature, nominal power of
magnetron and the humidity content of examined product.
The consctruction of the industrial soriz-derier based on swelling, boiling and drying
installations has been proposed.
Key words: groats, swelling, drying, convection, microwaves, temperature, concentrate, quality.
148
АННОТАЦИЯ
Додон А. Г. «Разработка и исследования процесса сушки крупы сориза для получения
пищевых концентратов». Докторская диссертация подготовлена с целью получения ученой
степени доктора технических наук по специальности 05.18.12 - Процессы и аппараты
пищевых производств, Технический Университет Молдовы, Кишинев, 2007 год.
Диссертация подана в виде рукописи.
По теме диссертации было опубликовано 32 научных статьей, в том числе два
положительных решения на патент зарегистрированных в Республике Молдова, в которых
отражены основные моменты диссертации.
Проанализированы и даны рекомендации по термической обработки сориза в
промышленных целях такие как: набухание под давлением, варка и сушка с применением
комбинированного энергоподвода – конвекция + SHF.
Определенно, что наиболее лучшем режимом для получения пищевого концентрата
является – набухания при температуре 60 ºС и давлении 2,0 МРа при дальнейшей сушке при
80 ºС и мощности магнетрона 75 % от номинальной.
С целью автоматизации процесса сушки подготовлено математическая модель.
На базе проведенных исследований разработан новый агрегат для получения
быстроразваривающего концентрата из сориза состоящий из отдельных установок по
набуханию под давлением, варки и сушки при комбинированном энергоподводе –
конвекция + SHF.
Экономический эффект внедрения данного агрегата составляет 1137 лей/т.
Ключевые слова: крупа, набухание, сушка, конвекция, микроволны, магнетрон,
температура, пищевые концентраты.
149

Adelina Dodon Thesis

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Adelina Dodon Thesis

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CUPRINS

La începutul mileniului al III-lea, planeta noastră a fost cucerită de progresul tehnico-

grîu porumb orz soriz hrişcă ovăs mei

450 mii tone 378

Examinând datele ce sunt vizate în această diagramă, concluzionăm că cultivarea sorizului a

Noutatea ştiinţifică a rezultatelor obţinute

Semnificaţia teoretică şi valoarea aplicativă a lucrării

1.1. Bazele termodinamice ale procesului de transfer de căldură şi masă în procesul de

unde L jk este coeficientul cinetic al lui Onsanger .

Produs iniţial Uscare Produs uscat

Termostatica Termodinamica Termostatica

Etapa de uscare în condiţiile termodinamicii procesului nestaţionar, la baza căreia stau

I m = I1k = L11∇U1K + L12∇T , (1.6)

I a = L22∇T1 + L12∇U ik , (1.7)

Jm= -Dρ0∇u - Dρ0δ∇T, (1.8)

unde: D – coeficientul de difuzie, m2/s;

Din (1.8) se observă că gradientul de temperatură stopează transferul de umiditate spre

Jm= -Dρo∇u - Dρ0∇T - Kp∇p - D∋ρ0E. (1.9)

Fluxul de masă, propus de A. V. Lâcov, în câmpul electromagnetic de înaltă frecvenţă, care

Jm= - Kp∇p. (1.10)

1.2.1.1. Structura anatomică a bobului de soriz

Fig. 1.2. Compoziţia structurală a bobului de soriz

1.2.1.2. Caracteristica biochimică a sorizului

Cultura Compoziţia chimică, % din substanţa uscată

Soriz 74,12…82 8,94…13 0,24...0,37 0,1...0,5 1,46

Orez 65...78 7...10 0,2...0,5 0,4...1,5 0,36..2,0

1.2.1.3. Proprietăţile tehnologice ale sorizului

Volumul specific caracterizează masa boabelor ce revin la unitatea de suprafaţă, sau

unde 0,56 este coeficientul ce ţine cont de forma crupei [159].

1.2.2. Noţiuni despre procesul de prelucrare hidrotermică a crupelor

Fig.1.3. Schema structuri amilazei şi amilopectinei

luminiscent 32 – 34 kW timp de 10 – 15 sec, în scopul eliminării apei din crupe pînă la

1.2.3. Tehnica şi tehnologia existentă de uscare a crupelor fierte

1.2.3.1. Uscarea prin convecţie

1.4. Problemele cercetărilor ştiinţifice

Prelucrarea produselor alimentare în câmpuri de frecvenţă supraînaltă (SHF) denumită şi

2.1. Bazele teoriei procesului de uscare cu microunde

Fig. 2.1. Schema mecanismului de încălzire în dielectric

Încălzirea cu microunde este o încălzire în dielectric, mecanismul încălzirii în dielectric fiind

2.2. Factorii care influenţează încălzirea cu microunde

• Proprietăţile dielectrice ale alimentului se referă la:

Tangenta de pierdere este raportul dintre factorul de pierderi şi constanta dielectrică:

unde: δ – unghiul de pierderi, respectiv unghiul format de direcţia dreptei, ε * şi dreapta ε ′

Tangenta de pierderi dielectrice este legată de capacitatea materialului de a fi penetrat de un

Constanta dielectrică relativă ε r′ , care este dată de relaţia:

unde: ε 0′ este constanta dielectrică a aerului, ε 0′ = 10 −9 36 .

λ0 – lungimea de undă în spaţiu liber, m;

• Proprietăţile fizice şi termice ale alimentului se referă la:

Conductivitatea electrică reprezintă capacitatea unui material de a conduce curent electric

Proprietăţile sursei de microunde sunt:

unde: P – puterea ,W;

Pd = 2πυE 2 ε ′tgδ , W/cm3 (2.1

2.3. Polarizarea şi pierderile dielectrice în materialele omogene şi neomogene

Fig. 2.3. Polarizarea amestecurilor produselor coloidale

La întroducerea în câmp electric a acestor materiale neomogene, electronii şi ionii, ce se

3.1. Pregătirea crupelor pentru experienţe şi metodica efectuării lor

unde: Min, Mfin – masa iniţială şi finală a probei, g;

În fig.3.1 este prezentată dependenţa coeficienţilor de masă de durata de gonflare şi în

Fig.3.1. Schimbarea coeficientului de masă al sorizului în diferite perioade de timp la

Fig.3.2. Cinetica absorbţiei crupei de soriz în dependenţă de durata gonflări

0 MPa 0,5 MPa 1,0 MPa

1,5 MPa 2,0 MPa

0 MPa 0,5 MPa 1 MPa 1,5 MPa 2 MPa