PROCESAREA PIESELOR TURNATE DE ARTĂ

CUPRINS
Introducere
Cap. 1. Repere evolutive ale tehnicilor de valorificare a metalelor și aliajelor prin turnare;
Cap. 2. Turnarea de precizie cu modele ușor fuzibile;
Cap. 3. Obținerea bijuteriilor prin turnare;
Cap. 4. Obținerea obiectelor de cult prin tehnici de turnare;
Cap. 5. Tehnici moderne de realizare a statuilor din bronz.

Bibliografie selectivă
1. Oprea, Fl., Taloi, D., Constantin, I., Roman, R., Teoria Proceselor Metalurgice,
Editura Didactică și Pedagogică, București, 1978.
2. Ienciu, M., Moldovan, P., Panait, N., Buzatu, M., Elaborarea si turnarea aliajelor
neferoase, E.D.P. Bucuresti, 1983.
3. Ienciu, M., Moldovan, P., Panait, N., Buzatu, M., Elaborarea si turnarea aliajelor
neferoase speciale, E.D.P., Bucuresti, 1985.
4. Carcea, I., Bazele elaborarii metalelor, aliajelor si superaliajelor neferoase,
Editura Performantica, Iasi, 2008.
5. Carcea, I., Gherghe, M., Aliaje Neferoase de Turnătorie, editura Performantica,
Iaşi, 2009.
6. Chira,I., Sofroni,L., Brabie, V., Procedee speciale de turnare, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1980.
7. Diaconescu, Fl., Proiectarea și executarea formelor, Editura Tehnopress, Iași,
2008.
8. Diaconescu, Fl., Carcea, I., Obținerea pieselor prin turnare în forme speciale,
Editura Performantica, Iași, 2012.
9. Chira, I. , Giuvaergerie, Editura Samizdat, 2008.
10. Carcea, I., Procesarea Pieselor Turnate de Artă, suport de curs în format
electronic.
11. Florea, Gh., Chiriac, Al., Mărginean, I., Croitoru, Gh., Turnătoria de artă, Editura
Europlus, Galaţi, 2008.
12. Chira, I. , Giuvaergerie, Editura Samizdat, 2008.
13. Teodorescu, A., Turnarea cu modele fuzibile, Editura Performantica, 2016.
14. Cernat, C., Simionescu, Gh., Pană, M., Constantinescu, M., Bogășoiu, L.,
Turnătoria de precizie, Editura Politehnica Press, București, 2009.
 Introducere
Arta este rezultatul unei activități umane efectuată pentru exprimarea unor idei și
sentimente sau idealuri metafizice și estetice. Unii consideră arta o activitate cu scop
nemijlocit de producere a valorilor estetice care utilizează mijloace de exprimare
senzoriele, iar alții cred că aceasta reprezintă o transpunere a naturii în diverse planuri
estetice funcție de puterea de creație a artistului ceea ce transformă realitatea într-o lume
ipotetică.
Arta are diverse semnificații pentru persoane diferite, în locuri și perioade istorice
diferite, funcție de mentalități, ideologii, nivel de educație, sisteme politice, context social
etc. Opera de artă, indiferent de tehnicile și modalitățile prin care a fost realizată,
stabilește o relație de interacțiune între creator și destinatar. Orice om percepe lumea în
felul său, iar posibilitățile de exprimare sunt specifice fiecăruia, în concluzie există o
infinitate de posibilități de a exprima artistic același lucru. Valoarea artistică este dată de
capacitatea creatorului de a sintetiza vectorii semnificativi și de a îmbina estetic
mijloacele artistice de exprimare.
Cele mai vechi mostre de lucrări cu caracter artistic provin încă din paleolitic și
constau în reprezentarea în lut a omului și a unor animale: mamuti, bizoni, reni etc. Mai
târziu, în neolitic, au apărut și primele podoabe sau figurine din piatră, lemn sau os, iar cu
cca. zece milenii înainte de Hristos a început să fie folosit și metalul pentru execuția
obiectelor de uz casnic și artistic/religios.
La început obiectele din metal au avut un rol utilitar aspectele artistice constând în
execuția unor detalii de infrumusețare cu modele preluate din natură și din tehnicile de
ornare a obiectelor din ceramică.

Cap. 1. Repere evolutive ale tehnicilor de valorificare a metalelor prin turnare

Turnarea metalelor şi aliajelor îşi are originea în cele mai îndepărtate timpuri şi a
constat în realizarea de obiecte de uz casnic şi de cult, a obiecrelor de luptă şi de vânat,
iar mai târziu a unor componente de transport etc. Se poate afirma că anumitor epoci
istorice le corespund etape bine definite în arta prelucrării metalelor şi aliajelor.
Descoperirea şi utilizarea focului şi mai apoi a metalelor a contribuit enorm la
accelerarea procesului evolutiv al speciei homo sapiens. La început, acum aproximativ
10.000 ani, omul a utilizat mai întâi metalul pe care putea să-l găsească ca atare în
imediata sa apropiere. Aşa se explică de ce primele metale cunoscute sunt aurul şi cuprul
care se găsesc în stare nativă în scoarţa terestră, sau aliajele Fe-Ni care provin din
meteoriţii căzuţi pe pământ. Mai bine de 5 milenii modelarea acestora s-a făcut prin
ciocănire la rece pentru obţinerea unor obiecte de diferite forme şi dimensiuni. Este un
lucru bine ştiut că civilizaţiile antice cele mai evoluate au fost acelea care deţineau metale
şi cunoşteau tehnica prelucrării acestora. Sunt multe exemple de războaie antice purtate
pentru acapararea surselor de metal.
Desigur sursele de metale native sau din meteoriţi erau extrem de reduse şi nu
satisfăceau nevoia tot mai mare de metal. Probabil că întâmplător, un strămoş al omului,
făcând focul între nişte bolovani mai deosebiţi a constatat că aceştia se transformă prin
încălzire într-un material moale de culoare roşiatică. Lovind această “pepită de cupru”
cu piatra el constată că se deformează şi se poate modela după propria dorinţă. O altă
legendă spune că o tânără de rang înalt din somptuoasele palate ale faraonilor egipteni
scapă în foc un bastonaş verde de malachit cu ajutorul căruia îşi înfrumuseţa pleoapele şi
a doua zi în focul stins s-a găsit un material nou de culoare roşie şi uşor deformabil.
Adevăruri sau legende, cert este că în zona dintre Tibru şi Eufrat, precum şi în
valea Nilului, metalul, respectiv cupru a fost obţinut cu circa 7000 ani înainte de Hristos
prin reducerea minereurilor oxidice cu carbonul din lemnul ars. Printre primele mine
subterane de cupru, de la care s-au păstrat mărturii arheologice datând din mileniile IV –
III î.H., sunt cele din Egipt de la Wadi – Maghiru şi Wadi – Nesb şi cele din Cipru.
Mărturii ale unor mine la fel de vechi se găsesc și în alte zone din Europa: Spania,
Portugalia, Franța, Anglia etc.
Noul material avea proprietăţi de excepţie faţă de ce cunoscuse omul până atunci:
plasticitate, deformabilitate, rezistenţă la coroziune. Din el s-au confecţionat cuie, săbii,
vârfuri de lance, scuturi, obiecte de podoabă şi de cult, bijuterii, tuburi, ţevi, fâşii, table.
În Egiptul antic şi în imperiul roman s-au folosit tuburi de cupru pentru aducţiunea de apă
şi tablă de cupru pentru consolidarea şi protecţia ambarcaţiunilor fluviale şi maritime.
Descoperiri arheologice recente dovedesc ca în Egiptul antic existau peste 92
zăcăminte aurifere, iar amploarea activităţilor de prelucrare a aurului este confirmată de
numărul mare de statuete şi podoabe(peste 700) care s-au păstrat până în zilele noastre.
Inconvenientul principal, şi anume că metalul era mai moale decât piatra a fost
eliminat din întâmplare. Atunci când printre bolovanii care conţineau oxizi de cupru s-au
amestecat şi bolovani cu oxid de staniu, materialul rezultat avea şi duritatea pe care omul
şi-o dorea. Această banală greşeală a egiptenilor de a amesteca malachitul cu casiteritul şi
de a le reduce împreună a avut un impact enorm asupra umanităţii. Atunci, cu aproape
4000 de ani înainte de Hristos s-a încheiat epoca pietrei şi a început epoca bronzului.
Există mărturii că în acea perioadă s-au turnat piese din bronz în Egipt, Creta, Orientul
Mijlociu, Caucaz etc. Metalul topit era turnat în forme din piatră deschise sau închise,
simple sau compuse, iar mai târziu în forme din lut ars, realizate după modele din ceară.
Finisarea acestor piese consta în îndepărtarea surplusurilor de material (reţele de
alimentare, bavuri, stropi), şlefuirea şi lustruirea lor. Metoda turnării în forme obţinute cu
modele uşor fuzibile din ceară era cunoscută cu cca. 4000 ani î.H., mărturii arheologice
existând în oraşul Antiohi. Sumerul, în care au înflorit primele elemente ale civilizaţiei
antice, se remarcă şi prin turnarea de statui şi plachete din cupru şi bronz, precum şi a
unor obiecte mai mici din aur şi argint încă din mileniul al IV-lea î.H. Aici a fost realizat
prin turnare un cap de taur care datează din prima jumătate a mileniului III.
Calitatea pieselor turnate s-a îmbunătăţit continuu, astfel ca în mileniul I. î.H. au
apărut primele piese turnate cu gol interior, mai întâi în Egipt, apoi în Creta (cap de
femeie, turnat în anul 650 î.H.) și în Grecia ( tânără fată la rugăciune, turnată în secolul
IV. î.H., aflată în muzeul din Potsdam, Germania).
 Dintre marile realizări ale civilizaţiei antice greceşti menţionăm statuile din bronz
ale lui Myron (prima jumătate a sec.V.î.H.): Perseu, Atena, Zeus, Hera etc., opere care au
rămas posterității sub forma unor copii romane. Un alt reprezentant de frunte al școlii de
artiști ”Agos” este Phidias (sec.V.î.H.) care a realizat în 460 î.H. celebra statuie în bronz
Atena Promachos(înaltă de 10m), precum și statuia lui Zeus (înaltă de 12,4m), realizată
între 437 – 433 î.H. în criselefantin (fildeș și aur), considerată una din cele șapte minuni
ale lumii, dar care a fost distrusă în incendiul din 425 î.H.
Polyclet (a doua jumătate a sec.V.î.H.) este unul dintre cei mai cunoscuți artiști ai
lumii antice și un bun colaborator al lui Phidias și Myron pentru înfrumusețarea Atenei.
Diroforul (purtătorul de lance), recunoscut pentru proporționarea perfectă a corpului
uman, precum şi multe alte lucrări în bronz sau distrus. Numeroase copii în marmură ale
celebrelor opere în bronz ale lui Polyclet au fost realizate în perioada de glorie a
imperiului Roman.
Leochares (sec.IV.î.H.) a creat la Atena între 360 – 320 î.H. o serie impresionantă
de statui din bronz dintre care celebre sunt: Apollon din Belvedere, Zeus, Diana,
Ganymede (paharnicul zeilor din Olimp).

Fig. 1. Statuia lui Zeus din Acropole (reconstiruire după literatura vremii)

Lysippe (sec.IV.î.H.), inițiatorul artei realiste expresive a relizat mai multe lucrări
de artă în bronz dintre care se remarcă Apoxiomene, la care a stabilit canonul celor opt
capete (capul reprezintă o optime din corp), precum și: Hercule, Neptun, Venus etc.
Una dintre statuile greceşti din această perioadă, 460 – 440 î.H., de o calitate
excepţională a execuţiei şi finisajelor, care s-a păstrat până în zilele noastre, este cea a
unui războinic, cu înălţimea de 1,98m, descoperită în apele mării la Reggio di Calabria.
 Fig.2. Războinic grec
În anii 294 – 282 î.H. sculptorul Chares din Lindos a realizat Colosul din Rhodos,
celebra statuie din bronz înaltă de 35m ce străjuia intrarea în portul insulei pe post de far
şi care era dedicată zeului soarelui, Helios, pe care se presupune că l-ar fi reprezentat.
Statuia a fost realizată ca omagiu adus zeilor pentru că au salvat orașul de la asediul
regelui Demetrios I Poliorcetes al Macedoniei. Această operă face parte din cele șapte
minuni ale lumii antice deși existența ei a fost de numai 57 ani. La cutremurul din 225
î.H. statuia s-a prăbușit în mare chiar dacă Chares a fixat plăcile de bronz într-o schelă
din fier, fixată rigid în blocuri de piatră. Bronzul statuii a fost recuperat peste aproape 900
ani de către generalul arab Marias, iar mai târziu au fost vândute împăratului bizantin
Contantin Porfirogenetul și a fost transportat la Constantinopol de o caravană formată din
900 cămile.

Fig. 4. Colosul din Rhodos

 Mai bine de 2000 ani cele mai necesare şi interesante obiecte pe care omul şi le-a
dorit, le-a făcut din bronz. A fost o perioadă înfloritoare pentru multe popoare din Asia
Mică, Egipt, China, India, Grecia. Multe obiecte de uz casnic sau arme, ornamentate
artistic, executate din bronz turnat, au fost descoperite în Caucaz, Asia Mijlocie, în munții
Urali și la nord de Marea Neagră.
În timp s-au produs modificări atât în ceea ce privește compoziția chimică a
bronzurilor elaborate, cât și a materialelor de formare și realizare a modelelor, precum și
a tehnologiilor de fabricație. De la execuția formelor în piatră, în argilă crudă, în argilă
uscată, cu model natur sau din ceară, s-a ajuns la formarea cu șablonul pentru obținerea
pieselor de revoluție, printre care se găsesc și clopotele.
Primele obiecte realizate pentru emiterea sunetelor, în genul clopotelor de mai
târziu, s-au găsit în mormintele din Samthare și Jarbeck Koban. Acestea erau
confecționate din lame metalice obținute prin batere cu ciocanul și se foloseau ca
podoabe feminine, obiecte de cult, pentru protecția animalelor, anunțarea unor
evenimente etc. Clopotele cu rol în ritualul religios au apărut după recunoașterea
creștinismului ca religie oficială de stat de către Constantin cel Mare. Informații precise
despre utilizarea clopotelor de biserică avem abia în secolul IX, când Ursus, dogele
Veneției, dăruiește un set de clopote împăratului bizantin Mihai al III-lea.
În răsăritul Europei primele lucrări importante turnte din bronz folosind modele
din ceară au apărut în secolele X – XI d.H. Lucrări de artă turnate în secolul XII d.H.,
inclusiv din cele obținute cu modele din ceară s-au descoperit la Vsija, renumite fiind
cele produse de meșterul Constantin. Interesant este că cel mai vechi portret de bronz din
Rusia este cel de pe porţile catedralei Sofiisk din Novgorod, care reproduce chipul unui
turnător, numit Avram. În secolele care au urmat s-au turnat tunuri și clopote a căror
dimensiuni și calitate, în ceea ce privește împodobirea cu imagini și ornamente obținute
direct din turnare, s-au îmbunătățit continuu.
Creşterea puterii imperului rus poate fi apreciată după grandoarea lucrărilor
efectuate, un exemplu grăitor fiind dimensiunile şi greutăţile clopotelor şi tunurilor
turnate. În 1586, în timpul țarului Alexei Mihailovici, meșterul A. Ciokov toarnă Tunul –
Țar în greutate de 2400 puduri, lungimea de 5,34 m, diametrul interior de 890 mm și
diametrul exterior de 1200 mm. Între 1733 și 1735 meșterul Motorin cu fiul său au lucrat
la realizarea celui mai mare clopot din lume, Clopotul Țar, cu diametrul de 6,60 m,
înălțimea 6,14 m și masa de 12.000 puduri.
Realizarea în 1782 a celebrei statui ecvestre cunoscută sub numele de ”Călărețul
de aramă”, opera sculptorului francez Etienne Maurice Falconet, care îl reprezintă pe
țarul Petru cel Mare călare, constituie cea mai importantă operă de artă monumentală
obținută prin turnare până la acea dată și care este într-o perfectă stare de conservare.
Calul cabrat care îl are pe Țarul Petru I în șea este sprijinit doar pe picioarele din spate.
Artistul a căutat să plaseze centrul de greutate al întregii lucrări deasupra perimetrului
dintre copitele calului, dar s-a constatat că este necesar un al treilea punct de sprijin. Cu
acordul Țarinei Ecaterina a II-a, sculptorul intoduce un element suplimentar de susținere
sub forma unui șarpe pe care împăratul trebuia să-l nimicească ca în celebra icoană a
Sfîntului Gheorghe. Lucrarea de 32 tone a fost montată pe o stîncă naturală de granit de
1600 tone, adusă din împrejurimi, ce a fost amplasată într-un loc din Sankt Petersburg
decis de Pavel I după o viziune fantastică în care Petru I i-a indicat poziționarea
monumentului.
Bazele teoretice și practice ale realizării operelor din bronz în Rusia au fost puse
de Petru I, inițiatorul înființării Academiei de Pictură din Petersburg, care în anul 1764
fondează ”clasa de turnare”. Aici erau pregătiți viitorii maeștri ai realizării obiectelor din
bronz pentru împodobirea palatelor, catedralelor sau bisericilor, precum sculptorul
I.P.Martos și turnătorul V.P.Ekimov. Ei au realizat impozantele statui de la ușile
Catedralei Kazani din Petersburg, iar în 1818 realizează dintr-o singură turnare grupul
”Minin și Pojarski” din Moscova.

Fig.5. Călărețul de aramă din Sankt Petersburg - sculptor Etienne–Maurice Falconet

Renașterea italiană a făcut din secolul al XV-lea un punct de cotitură pentru

înflorirea artelor, inclusiv a celor legate de realizarea operelor din bonz. Dintre cele mai
performate proiecte privind turnarea operelor din bronz sunt demne de menționat cele ale
lui Leonardo da Vinci pentru statuia ecvestră a lui Francesco Sforza, sau ale lui
Michelangelo pentru David și Papa Iulius al II-lea.
 Pentru comanda primită de la Francesco Sforza, Leonardo lucrează din 1481 la
planuri sau schițe și abia în 1493 expune modelul în argilă, în mărime naturală.
În perioada deplinei sale expansiuni, bronzului îi apare un concurent redutabil,
fierul, care cu circa 1300 ani înainte de Hristos a fost extras din minereuri de către
calibderii din sudul Caucazului şi apoi de hitiţii stabiliţi în podişul Anatoliei. Deşi aceştia
nu au apucat să producă cantităţi mari de fier, au reuşit să stârnească interesul pentru
acest nou metal, mai rezistent şi mai dur decât bronzul. Se pare că primii care au profitat
de această nouă descoperire au fost asirienii, care au creat o civilizaţie înfloritoare mai
întâi cumpărând fier, iar mai apoi impunând un tribut în fier pentru toate popoarele
cotropite. În palatele regilor asirieni s-au găsit după circa 2500 ani adevărate depozite de
sute de tone de cupru, bronz şi fier.
Metoda obţinerii fierului a fost adusă în Europa de către greci, dar rolul cel mai
important în dezvoltarea tehnicilor de extracţie şi prelucrare a acestuia au avut-o celţii.
Până în Evul Mediu cuptoarele utilizate pentru reducerea oxizilor metalici din
minereuri erau fie cu vatră deschisă şi insuflarea aerului de combustie pe la partea
superioară sau inferioară, fie verticale şi cu tiraj natural [3]. În cuptoarele cu vatră la care
arderea straturilor de mangal intercalate cu cele de minereu se făcea de sus în jos,
temperaturile maxime erau mai mici de 1100˚C, obţinându-se burete de fier, adică un
amestec de fier solid redus şi steril. La cuptoarele cu tiraj sau la cele în care aerul produs
de foale este insuflat pe la partea inferioară, temperaturile în anumite zone trec de 1100˚C
înregistrându-se topirea sterilului. Fierul redus era înglobat în masa de zgură, de unde se
separa prin lovirea, spargerea şi îndepărtarea acesteia. Produsul rezultat, denumit „lupe”,
avea dimensiuni mici, circa 50mm la cuptoarele mai puţin performante, sau 300mm la
cele cu regim termic mai ridicat. Buretele de fier era încălzit şi ciocănit în repetate
rânduri până când sterilul se îndepărta şi se obţinea fierul maleabil. Lupele curăţate de
zgură erau încălzite împreună şi prin batere se sudau una de alta până când se obţinea
cantitatea dorită de metal.
Până către sfârşitul Evului Mediu nu s-au mai înregistrat evoluţii semnificative în
ceea ce priveşte tehnica extragerii metalelor din minereuri. În această perioadă se utiliza
cu precădere vatra catalană, care era un cuptor vertical cu diametrul de maxim 0,5m şi
înălţimea mai mică de 1m. Acesta funcţiona în contracurent, aerul de combustie fiind
insuflat pe la partea inferioară, iar încărcătura coborând către vatră. Prin ardere, mangalul
introdus în straturi succesive cu minereul, asigura temperatura necesară desfăşurării
proceselor de reducere a oxizilor cu carbonul.
Principiul reducerii cu carbon, în cuptoare verticale cu funcţionare în contracurent
stă şi astăzi la baza concepţiei celor mai moderne tehnologii de extracţie metalurgică.
În dorinţa de a obţine mai mult metal topit proprietarii atelierelor metalurgice au
mărit dimensiunile cuptoarelor de topire. Primele cuptoare mai înalte, numite stückofen
au produs o mare dilemă în lumea metalurgiştilor. Într-adevăr producţia a crescut însă la
un moment dat produsul rezultat nu mai avea calitatea de a se deforma plastic. S-a obţinut
un alt tip de material, denumit “piatra dracului” de către popoarele germanice sau „fier
porcesc” de către britanici, deoarece era casant şi nu se putea modela.
Fonta, căci aceasta era noul material, a neliniştit lumea producătorilor de metal, a
ridicat multe semne de întrebare şi probabil că a contribuit la accelerarea investigaţiilor
ştiinţifice în acest domeniu în care secretele de fabricaţie se transmiteau din tată în fiu de
mii de ani.
În acest sens este de remarcat faptul că în această perioadă apare prima lucrare de
tehnologie chimică, “De la Pirotechnia” de italianul V. Biringuccio, tipărită în 1540, sau
despre minerit şi metalurgie “De re metallica” de germanul Georgius Agricola, apărută
în 1556.
Anii care au urmat au produs transformări tehnice şi tehnologice foarte importante,
iar producţia de metal a crescut spectaculos. Multe din inovaţiile şi invenţiile secolelor
XVIII şi XIX au avut ca scop îmbunătăţirea tehnologiilor de producere şi prelucrare a
metalelor şi aliajelor.
Există informaţii certe că în China fonta a fost descoperită şi utilizată încă din
secolul al VII-lea d.H. Încercările din acea perioadă de a realiza statui monumentale,
închinate lui Budha, au devenit legende care vorbesc de sacrificial suprem al unor meşteri
călugări. O mărturie a performanţelor atinse, o reprezintă diversele lucrări păstrate,
precum statuia unui leu înalt de 6,1m şi lung de 5,5m, turnată în 974 d.H.
În Europa primele obiecte turnate din fontă sunt din secolul XIV.d.H. şi constau
în: cruci, plachete, vase, oale pentru gătit, plăci pentru sobe, arme etc. Treptat tunurile cu
ţeava din bronz au fost înlocuite de cele din fontă. La începutul secolului al XVI-lea d.H.,
în Anglia existau deja turnătorii de fontă unde se fabricau atât tunurile cât şi ghiulele. Un
tun celebru realizat în acea perioadă, denumit Turbata Greta, avea 14,6 tone şi o lungime
de 5,05m.
 Cap. 2. Turnarea de precizie cu modele ușor fuzibile

2.1. Considerații generale

Piața liberă, unde concurența este din ce în ce mai acerbă, impune perfecţionarea
permanentă a proceselor de producţie în vederea îmbunătățirii calității produselor, a
reducerii consumului de materii prime și materiale, precum şi a micşorării preţului de
cost. Prin aplicarea tehnologiilor avansate se pot obține productivități mărite și/sau
produse cu performanțe tehnice superioare utilizând cantități similare de materii prime şi
unele instalații existente deja în secțiile de producție.
Turnarea de precizie constituie unul dintre cele mai perfecţionate procedee de
turnare. Prin turnarea de precizie se pot executa piese de orice formă, cu majoritatea
suprafeţelor fără adaosuri de prelucrare sau numai cu adaosuri minime. Ca atare,
procedeele de turnare de precizie asigură un consum minim de metal, cu un volum foarte
mic de prelucrare prin aşchiere, apropiindu-se în mare măsură de soluţia ideală a obţinerii
pieselor direct din metal lichid, fără să mai fie necesare prelucrări prin aşchiere.
Turnarea de precizie cuprinde următoarele procedee: turnarea în forme metalice
(cochilii), turnarea sub presiune, turnarea în coji şi turnarea cu modele fuzibile sau
turnarea de precizie propriu-zisă. În cele ce urmează vom considera drept turnare de
precizie metoda de turnare cu modele fuzibile.
Fabricaţia pieselor de precizie, a pieselor cu grosime foarte mică de perete, a
pieselor cu o configurație complexă și detalii fine de suprafață, a operelor de artă etc., se
poate realiza printr-un procedeu special care utilizează modele din ceară și emulsii cu
pudre pentru obținerea unor forme coji refractare. Deoarece componenta de bază a
crustelor ceramice care constitue formele coji este silicea, care în timpul încălzirii suferă
transformările alotropice cu modificare de volum de la cristobalit la tridimit şi apoi la
cuarţ, piesele ce se pot obţine prin această tehnologie sunt de dimensiuni relativ mici şi
greutate redusă. Crustele ceramice calcinate au rezistenţă scăzută la şocuri mecanice şi
termice aşa că este obligatorie preîncălzirea și împachetarea acestora. O altă limitare a
tehnologiilor ce utilizează crustele ceramice pe bază de cuarţ este cea legată de
reactivitatea ridicată a acestora şi posibilitatea interacţiunii cu unele elemente: Cr, Mn,
Al, Mg, Ti, Zr etc. Crustele obţinute din alumino-silicaţi sau din zircon ( ZrO ) au un
comportament considerabil mai bun, dar sunt mult mai scumpe decât cele pe bază de
cuarţ.
Din motive de protecţie a muncii şi a mediului, liantul cel mai frecvent folosit este
unul hibrid compus din silice coloidală şi silicat de etil. Acest liant hibrid se stabilizează
la un pH mic, dar are o stabilitate redusă şi nu poate fi stocat mai mult de 24 ore. Liantul
hibrid conferă o rezistenţă mecanică mai bună crustelor în stare crudă, dar o sensibilitate
mai redusă în stare uscată.
Practica din ultimii ani a arătat că, în cazul turnării aliajelor feroase, precizia cea
mai mare (până la 80 μ şi chiar 50 μ), cu realizarea concomitentă a unei suprafeţe de
calitate superioară, se obţin prin metoda turnării de precizie; caracteristica principală a
acestei metode constă în folosirea modelelor din stearină-parafină sau din alt material
uşor fuzibil, care se evacuează din formă prin topire sau dizolvare.
 Turnarea de precizie a fost cunoscută încă din antichitate, cu mult înaintea erei
noastre. În literatură se menţionează că procedeul a fost folosit de chinezi, egipteni,
caldeeni, greci.
În afară de faptul că face posibilă obţinerea unor piese turnate de mare precizie, cu
un grad superior de netezime a suprafeţei, turnarea de precizie asigură rezolvarea unei
serii de probleme, ca de exemplu: utilizarea aliajelor refractare în cazurile când acestea
nu pot fi folosite din cauza prelucrabilităţii lor reduse, folosirea aliajelor foarte dure, a
aliajelor magnetice care îşi păstrează proprietăţile magnetice şi după turnare etc.
Prin turnarea de precizie se pot obţine piese care, în general, nu pot fi realizate
prin alte procedee sau a căror prelucrare prin aşchiere ar necesita un volum mare de
muncă.
Ţinând seama de avantajele tehnice ale turnării de precizie şi făcând abstracţie de
cazurile când această metodă de turnare poate fi considerată drept singura posibilă pentru
obţinerea unor piese bune, posibilitatea aplicării acestei metode trebuie să se stabilească –
pentru fiecare piesă în parte – pe baza rezultatelor unui calcul economic comparativ între
diferitele procedee tehnologice. În calculul economic, pentru fiecare fel de produs trebuie
să se ţină seama de costul utilajului specific necesar. În general metoda turnării de
precizie este cu mult mai avantajoasă decât matriţarea.
Într-o serie de cazuri, avantajele metodei turnării de precizie, sunt atât de evidente
încât ea poate fi aplicată fără un calcul economic prealabil.
Unul din factorii care determină rentabilitatea adoptării procedeului de turnare de
precizie este costul proiectării şi al confecţionării întregului utilaj specific necesar.
La nivel european, aplicarea acestui procedeu a asigurat şi poate asigura obtinerea
unor economii importante de superaliaje, oţeluri aliate şi nealiate, bronzuri, metale şi
aliaje nobile, precum si de manoperă, cu aceleaşi echipamente sau chiar cu mai puţine.

2.2. Procesul tehnologic de turnare de precizie cu modele ușor fuzibile

2.2.1. Fazele de bază ale procesului tehnologic

Turnarea de precizie se deosebeşte de turnarea clasică prin faptul că utilizează

modele care se elimină prin topire, crusta refractară constituind forma de turnare.
Fazele principale ale procesului de turnare sunt următoarele:
a. Se execută o matriţă din metal, din rasini epoxidice, din silicon etc. care
constituie forma pentru turnarea modelului usor fuzibil necesar executiei crustelor
ceramice pentru turnarea pieselor metalice. Materialul pentru model trebuie să poată fi
extras din forma ceramică prin topire şi să nu lase reziduuri, cenuşă etc. Pentru obţinerea
modelelor se prepară un amestec uşor fuzibil din stearină şi parafină, eventual cu ceară de
albine sau cerezină şi colofoniu care se introduce în stare lichidă sau vâscoasă într-o
matriţă, (fig. 2.1).
 Fig.2.1. Realizarea modelului

Golul matriţei în care se introduce amestecul uşor fuzibil reprezintă negativul

piesei respective. Dimensiunile golului sunt stabilite în funcţie de dimensiunile piesei
finite, de contracţia modelului din amestec uşor fuzibil, a materialului din care se toarnă
piesa şi de dilatarea crustei.
După introducerea amestecului fuzibil în stare lichidă sau vâscoasă, matriţa se
răceşte pentru a se solidifica modelul şi apoi se desface pentru a scoate modelele legate
de inel. Aceste modele se asamblează prin introducerea inelelor cu modele pe tije
metalice, obţinându-se ciorchini ca în fig. 2.2.

Fig. 2.2. Ciorchine cu modele

În cazul modelelor mari şi individuale montarea în ciorchine se face prin lipire.

b. Ciorchinii cu modele se acoperă cu un material refractar format dintr-o
suspensie fină de silice în silicat de sodiu, peste care se presară nisip. Ciorchinele, cu
acest material refractar, se introduce într-o soluţie pentru precipitarea bioxidului de
siliciu, formându-s un strat monolit de bioxid de siliciu, (fig. 2.3)

Fig. 2.3. Ciorchine acoperit cu material refractar, în secţiune

 O rezistenţa mecanica buna vor avea crustele obtinute din 6-8 straturi succesive.
c. Modelele se evacuează prin topire, încălzindu-se în acest scop cu aer cald, la
70-80°, în apă caldă la 80-85°C sau cu abur, la 120°C şi la presiunea de 3 at., (fig. 2.4).
După evacuarea modelelor, ciorchinii sunt aşezaţi în cutii metalice,
împachetându-se în nisip. Apoi sunt introduşi în cuptorul de calcinare, în care – prin
încălzire lentă la 900°C – se ard resturile de ceară, se elimină apa şi se întăreşte crusta de
material refractar.

Fig. 2.4. Evacuarea modelelor

d. în forme, metalul se toarnă prin gravitaţie, prin centrifugare sau sub presiune;
metalul necesar este topit într-un creuzet basculant, amplasat în apropierea locului de
muncă. Astfel se obţin ciorchini metalici, asemănători celor din amestec fuzibil, (fig. 2.5).

Fig. 2.5. Turnarea metalului

e. Se procedează la dezbaterea formelor, se îndepărtează crusta prin procedee
mecanice sau chimice şi apoi se detaşează piesele de pe ciorchine. Piesele sunt controlate
dimensional şi defectoscopic şi eventual, sunt prelucrate mecanic, (fig. 2.6).

Fig. 2.6. Îndepartarea crustei, curaţirea cu aer sub presiune şi controlul dimensional
 2.2.2. Consideraţii generale constructive şi tehnologice

Proiectarea pieselor turnate prin metoda cu modele uşor fuzibile se bazează pe alte
principii constructive decât proiectarea pieselor care urmează să fie prelucrate prin
aşchiere. Piesa turnată trebuie astfel construită încât să permită solidificarea treptată, de la
părţile cele mai subţiri ale piesei către maselotă.
În cazul când secţiunile piesei turnate sunt prea neuniforme, în secţiunile mai
groase – care se solidifică mai încet – se produc de cele mai multe ori retasuri. Aceste
piese au o rezistenţă mult mai mică, uneori şi o suprafaţă cu rugozităţi.
În vederea trecerii lor la turnarea de precizie, majorităţii pieselor proiectate iniţial
pentru prelucrarea prin aşchiere va trebui să li se aducă unele modificări; în acest scop,
trebuie să se ţină însă seama de dependenţa lor funcţională de alte piese şi să se obţină
acordul proiectantului. În interesul obţinerii unei economii maxime la turnarea de
precizie, toate secţiunile pieselor trebuie supuse unei revizuiri pe baza principiilor ce
urmează:
a. Continuitatea maselor. Aceleaşi legi şi fenomene fizice care dirijează turnarea
obişnuită sunt valabile şi pentru turnarea de precizie.
Principiul continuităţii şi al echilibrului maselor constituie prima regulă care
trebuie respectată. Cazul ideal este acela când secţiunea variază progresiv, ceea ce
uşurează solidificarea metalului, după o direcţie unică, începând de la extremitatea piesei
spre punctul ei de alimentare.
Este bine să se evite schimbările bruşte de secţiune si să se aleagă o formă de
racordare a cărei grosime, între două secţiuni adiacente diferite să varieze progresiv.
Numărul nodurilor termice trebuie redus la cel mult unul pentru fiecare piesă.
Trebuie accentuat că nu este adecvata utilizarea răcitoarelor la turnarea de
precizie, pentru dirijarea artificială a solidificării unei piese defectuos concepută din
punct de vedere constructiv.
Pentru a înlătura aglomerările locale de metal, ori de câte ori prezenţa materialului
nu este indispensabilă, toate părţile groase ale modelului trebuie să fie scobite (pentru
uşurare) sau evitate; va trebui să se încerce, pe cât posibil, o proiectare cu nervuri, cu
pereţii de egală rezistenţă şi de grosime constantă. De asemenea, poate fi foarte
importantă uşurarea relativă a pieselor în comparaţie cu maselotele.
Trebuie să se adopte întotdeauna secţiuni minime, corespunzătoare rezistenţei
cerute piesei, fără să se exagereze în acest sens spre a nu compromite posibilitatea de
alimentare a unor zone printr-o subţiere excesivă a altora.
b. Raze şi racordări. Ori de câte ori este posibil este preferabil ca toate muchiile
şi vârfurile ascuţite să se înlocuiască prin rotunjiri şi racordări. În special unghiurile
diedre intrânde trebuie întotdeauna rotunjite; în general este suficientă o rotunjire cu o
rază de 0,8 – 1,6 mm.
În afară de uşurinţa executării modelului, aceste raze exercită o influenţă
favorabilă asupra rezistenţei piesei, reducând sensibil concentrarea tensiunilor locale şi
efectul forţelor tăietoare. Dacă pe desenele pieselor forjate şi prelucrate de obicei nu sunt
prevăzute raze şi racordări, aceasta se datorează faptului că execuţia lor ar cere operaţii
suplimentare de prelucrare. Este de la sine înţeles că muchiile ascuţite ce trebuie obţinute
pe piese din necesităţi funcţionale se pot realiza prin rectificare.
 c. Suprafeţe plane mari, neîntrerupte, sunt greu de turnat fără defecte.
Tensiunile pe care le suportă primul înveliş refractar în timpul uscării şi calcinării nu pot
dispare uşor, aşa cum se întâmplă în cazul suprafeţelor cu profil variat. Acest strat are
tendinţa să se fisureze în timpul uscării, aşa încât metalul lichid pătrunde prin fisuri,
formând bavuri. Pentru a preîntâmpina acest defect, suprafeţele respective trebuie
profilate, executându-se nervuri şi caneluri. Stratul ceramic subţire de pe suprafaţa unui
model poate fi comparat cu o table netedă, care prezintă – în direcţia ondulaţiilor – o
rezistenţă la flambaj mult mai mică decât o tablă ondulată de aceeaşi grosime.
În fig. 2.7 este reprezentată schematic adaptarea pentru turnarea de precizie, a
unei pârghii executată iniţial prin forjare şi prelucrare ulterioară prin aşchiere. Gaura cea
mică a piesei a fost suprimata la turnare, ea putând fi realizată prin aşchiere cu o
cheltuială mică. Gaura cea mare este obţinută prin turnare pentru a se evita o aglomerare
de material nedorit în acel loc.

Fig. 2.7. Transformarea constructivă în vederea turnării de precizie:

a - forma iniţială; b – forma la turnarea de precizie

Ea a fost turnată însă cu un diametru mai mic, urmând să fie adusă la cota finită
prin prelucrare ulterioară. Toate muchiile au fost rotunjite şi, prin transformarea ei într-o
construcţie cu nervuri, întreaga piesă a devenit mai uşoară. Bineînţeles că o asemenea
transformare este condiţionată de admisibilitatea ei din punct de vedere funcţional.
d. Piesele subţiri care prezintă proeminenţe se pot deforma uşor, fie prin
deformarea modelului din amestec fuzibil, fie în timpul turnării, dar mai ales în cursul
tratamentului termic final.
Dacă aceste părţi subţiri nu se pot întări prin nervuri şi nici nu se poate evita
deformarea proeminenţelor, folosind suporturi adecvate, este necesar să se prevadă o
operaţie finală de ajustare a piesei.
În fig. 2.8 se prezintă schematic câteva cazuri de proiectare greşită şi soluţiile
corecte corespunzătoare.
 Fig. 2.8. Proiectarea constructivă în vederea turnării de precizie

2.2.3. Posibilităţile practice actuale

Pe lângă observaţiile cu privire la geometria pieselor, este necesar să se cunoască

posibilităţile practice actuale ale turnării cu modele uşor fuzibile, în ţara noastră.
Aceste posibilităţi depind de următorii factori:
a. Greutatea şi dimensiunile pieselor turnate. Domeniul de aplicare a turnării
de precizie se extinde la piese a căror greutate este cuprinsă între o fracţiune de gram şi
câteva kilograme, dimensiunile lor maxime nedepăşind însă 250-350 mm. Limitele
maxime sunt determinate de utilajul de care dispune turnătoria. Se cunosc cazuri de piese
turnate cu modele uşor fuzibile a căror greutate trece de 20 kg.
Costurile de producţie al pieselor nu este proporţional nici cu greutatea şi nici cu
mărimea lor.
Trebuie să se ţină însă seama că piesele care prezintă mai mult interes din punct
de vedere economic, în raport cu celelalte procedee de producţie, au în general o greutate
mai mică de 500 g şi nu au secţiuni continue mai groase de 15 mm.
Totuşi, în cazurile când există motive serioase care cer folosirea turnării de
precizie – de exemplu, pentru forme complicate, greu de executat dintr-un aliaj greu de
forjat şi de prelucrat prin aşchiere – greutatea unitară poate ajunge chiar până la câteva
kilograme.
b. Grosimea pereţilor şi a muchiilor. În mod normal, se pot turna pereţi continui
de 1 mm grosime, putându-se micşora local grosimea peretelui până la 0,6 mm.
Dacă grosime scade progresiv (de exemplu, în cazul unghiului diedru ascuţit al
marginii de ieşire a paletelor), este posibil să se toarne muchii mai ascuţite, dar acest
lucru trebuie evitat, deoarece rebuturile pot deveni excesiv de mari.
La turnarea de precizie trebuie evitate secţiunile groase. Acestea pot fi înlocuite
prin nervuri de întărire suplimentară. Dacă nici aceste nu asigură rezistenţa necesară, se
va recurge la aliaje mai rezistente, al căror preţ de cost mai ridicat este compensat prin
posibilitatea de a obţine piese cu duritate şi rezistenţă superioare.
c. Orificii, cavităţi. Orificiile, cavităţile şi deschiderile de cele mai diferite forme
se pot turna uşor, fără să fie necesară o conicitate.
În cazul în care diametrul găurii sau lărgimea fantei se micşorează şi grosimea
materialului adiacent creşte, dificultăţile sporesc deoarece apare pericolul de deformare
sau rupere a crustei în timpul turnării; în orice caz, raportul dintre diametru şi lungime nu
trebuie să fie prea mare. Lărgimea minimă a fantei, pentru o adâncime de 4-5 mm, este de
1,5 mm; în pereţii care au o grosime până la 3 mm, se pot prevedea găuri cu un diametru
minim de 2 mm; pentru diametre între 3 şi 6 mm lungimile maxime corespunzătoare sunt
de 3-4 mm ori diametrul, iar pentru diametre mai mari de 6 mm lungimea poate fi de 8-10
ori diametrul. Ca atare, găurile şi degajările de uşurare, de evacuare, de circulaţie a
uleiului sau pentru trecerea firului în piesele destinate industriei textile, port rămâne în
starea brută obţinută la turnare.
Dimpotrivă, orificiile care au de îndeplinit o funcţie mecanică trebuie alezate; în
acest caz, este necesar să de prevadă un adaos de prelucrare.
În unele cazuri, când aliajul se poate prelucra uşor, este preferabil să se execute
găurirea direct pe piesa plină, Găurile oarbe trebuie să fie pe cât posibil evitate. în caz că
totuşi se alică, adâncimea lor nu trebuie să treacă de 1,5-2 ori mărimea diametrului.
La piesele cu orificii, care au pereţi subţiri, apar de multe ori fisuri. Aceasta,
datorită faptului că în orificiu se formează un dop foarte rezistent din crustă refractară,
care nu permite piesei să se contracte. în afară de aceasta, aceste dopuri ceramice se
răcesc mai încet, aşa încât în cazul secţiunilor mai groase se formează retasuri.
d. Filete, dinţi şi molete. Numai filetele care admit un joc mai mare, de câteva
zecimi de milimetru, pot fi folosite în starea brută obţinută la turnare; în acest caz, pasul
trebuie să fie de cel puţin 2 mm.
De exemplu, este posibil să se obţină direct prin turnare o piesă a unei maşini
textile prevăzută cu un filet conic, destinat pentru fixarea ei pe fusele maşinii de filat. în
schimb, filetările de precizie nu pot fi obţinute decât pe piesa plină (negăurită), prin
prelucrare.
Roţile dinţate de dimensiuni mici, cu modulul egal cu 1, pot fi folosite în stare
brută (aşa cum rezultă din turnare) cu condiţia să fie utilizate la mecanisme lente.
Moletarea poate fi uşor reprodusă, în cazul în care pasul este de cel puţin 90°. Este de
dorit ca fundul şi vârful dinţilor să fie rotunjite cu o rază de cel puţin 0,2 mm.
e. Toleranţe la dimensiuni. Folosirea denumirii de „precizie”, aplicată la
turnătorie sau la prelucrarea prin aşchiere poate da naştere la confuzii.
Transformarea metalului în stare lichidă, cu o temperatura ridicată, într-o piese
solidificată este supusă – în mod inevitabil – la mai multe variaţii dimensionale decât
prelucrarea la rece a unui metal în stare solidă, cu ajutorul unei maşini-unelte.
În cazul turnării, toleranţele nu pot fi de microni şi este bine să precizăm că
toleranţele care se pot obţine la piesele turnate nu se pot compara cu toleranţele
prelucrării prin aşchiere.
În primă aproximaţie, toleranţele sunt proporţionale cu cotele nominale. Toleranţa
practică normală este de ± 0,3% – ± 0,5% din cota nominală, iar toleranţa minimă, de (±
0,1) mm şi numai excepţional, în cazurile cele mai favorabile, de ± 0,05 mm.
Toleranţa depinde de toţi factorii care influenţează contracţia totală a piesei
turnate faţă de modelul iniţial şi faţă de forma prescrisă a piesei, fiind foarte greu de
stabilit o regulă generală prescrisă în această privinţă.
S-a observat că, dintr-un lot de piese, un mare procent se găseşte între limite
foarte restrânse, de exemplu ± 0,025 mm. Această precizie nu poate fi însă garantată
pentru o serie mare, din cauza numărului mare de variabile de care depinde şi a diferiţilor
factori imponderabili. Din practică, s-a observat că, faţă de o cotă prescrisă, curba
abaterilor cuprinde 100% piese bune cu toleranţe de ± 0,1 mm; 85% au toleranţe de ±
0,05 mm; iar la 60% toleranţa este de ± 0,025 mm.
În cazul în care rolul pe care trebuie să-l îndeplinească o piesă impune toleranţe
mai restrânse decât acelea care pot fi obţinute prin turnare, este mai puţin costisitor să se
prevadă una sau mai multe operaţii de finisare a piesei, decât să se rebuteze piesele care
nu intră în toleranţele prescrise, deoarece costul finisării prin aşchiere este mai mic decât
acela al pieselor rebutate din cauză că depăşesc toleranţele admise.
Dacă totuşi se cer uneori toleranţe prea strânse la mai multe cote deodată, costul
prelucrării prin aşchiere poate deveni prohibitiv; în acest caz, folosirea turnării de
precizie este câteodată nejustificată.
Se poate întâmpla însă ca, la majoritatea cotelor, piesele să poată fi folosite în
stare brută, prevăzându-se numai la unele cote de importanţă funcţională un supliment de
metal pentru prelucrare (de exemplu, 0,25 mm pentru rectificare, 0,35-0,50 mm pentru
celelalte prelucrări).
Acesta este unul din motivele pentru care avantajul economic al procedeului scade
atunci când dimensiunile (şi prin urmare, toleranţele pieselor) cresc, mai ales dacă
formele sunt simple şi materialul uşor de prelucrat.
Pe desenul piesei brute obţinută prin turnare nu este nevoie să apară decât
toleranţele de importanţă funcţională absolut indispensabile, evitându-se orice toleranţe
inutile care nu au un rol funcţional, mai ales toleranţa generală /de exemplu ± 0,1 mm)
prevăzută pentru prelucrările la maşini-unelte, pentru că de această toleranţă se ţine
seama – în mod norma – la operaţiile ulterioare.
 f. Calitatea suprafeţelor. Procedeul de turnare de precizie permite să se obţină
piese care prezintă un aspect neted, caracteristic al suprafeţelor. După natura aliajului
turnat, restul condiţiilor rămânând constante, rugozitatea medie a suprafeţei variază.
Valorile lui Hm sunt cuprinse între 15 şi 35 μ. în cazul oţelurilor inoxidabile şi refractare
şi al aliajelor pe bază de cobalt, se poate coborî sub 10 μ.
Aceste tipuri de oţel si aliaje permit să se obţină cel mai bun aspect al
suprafeţelor. La folosirea oţelurilor carbon obişnuite, datorită formării unei pelicule
superficiale de oxid care reacţionează în contact cu învelişul refractar, se obţin în general
suprafeţe mai rugoase.
Singurul oţel bogat aliat care produce o suprafaţă cu un aspect mai puţin perfect
decât altele este oţelul inoxidabil martensitic, cu conţinut de carbon, cu 14% crom şi fără
nichel. Din loc în loc, pe suprafaţa pieselor turnate se pot forma pete superficiale, datorită
unei reacţii complexe care are loc între oţel şi învelişul refractar, mai ales în cazul
pieselor turnate la o temperatură înaltă, în forme foarte calde. În schimb, acest oţel se
tratează termic foarte bine, obţinându-se caracteristici mecanice foarte constante.
Calitatea suprafeţelor pieselor turnate prin acest procedeu depinde de un număr
foarte mare de parametri, aşa încât va fi studiată într-un capitol separat.
g. Alegerea aliajului. Pentru turnarea de precizie, la proiectare este admisă cea
mai mare libertate în ceea ce priveşte alegerea aliajelor.
Deoarece operaţiile de finisare sunt mult reduse, cel ce foloseşte acest procedeu
nu va fi îngrădit în alegerea sa de considerente secundare de prelucrare, ci se va conduce
numai după condiţiile la care trebuie să corespundă piesa în cursul funcţionării sale.
De exemplu, nu se va alege un oţel moale pentru prelucrare la maşini automate,
dacă această alegere va fi în detrimentul durabilităţii piesei.
Se va putea evita orice compromis, cu atât mai mult cu cât preţul aliajului folosit
influenţează foarte puţin costul piesei. Ameliorarea condiţiilor de funcţionare, care
rezultă din libertatea largă de a folosi aliaje speciale cu caracteristici superioare, poate
justifica pe deplin, în multe cazuri, un preţ de cost al aliajului mai ridicat.
Ca exemple se pot menţiona:
- producerea de piese turnate din stelit, în loc de oţel inoxidabil;
- posibilitatea de uşurare a pieselor executate din otel de mare rezistenţă;
- înlocuirea otelurilor de cementare obişnuite sau călire în apă, cu oţeluri speciale
călite în ulei, care suferă deformaţii minime în timpul tratamentului termic;
- folosirea otelului rezistent la uzură (de exemplu, cu conţinut de 2% carbon şi 13%
crom), în loc de oţel moale cementat.
Chiar şi adaosuri mici de 0,5% crom, 0,5% nichel şi 0,2% molibden, au efecte
care nu sunt de neglijat asupra caracteristicilor mecanice.
Este necesar să se facă o menţiune specială asupra conţinutului de siliciu: prezenţa
lui influenţează mult caracteristicile de turnare pe care le ameliorează, putându-se turna
mai uşor piese subţiri.
Pentru piesele de mărime mică şi cu profil complicat, este bine să se admită
totdeauna un conţinut minim de 0,5% siliciu, cu toate că standardele existente pentru
oţeluri forjate prevăd în general maximum 0,35% siliciu.
Oţelurile obişnuite cu conţinut mare de carbon (0,9 – 1,2%) se toarnă mult mai
bine decât oţelurile foarte moi. Oţelurile inoxidabile şi refractare, cum şi aliajele de
cobalt, sunt materiale ideale pentru turnarea de precizie.
 În afară de cele arătate, este uşor să combinăm orice compoziţie dorim, chiar dacă
ea nu figurează în programul de producţie al marilor oţelării. În cazul prototipurilor, se
pot încerca diferite aliaje; chiar şi la producţia de serie, materialul ales iniţial poate fi
modificat fără nici o dificultate.

2.2.4. Avantaje de ordin metalurgic

În afară de avantajele metalurgice care rezultă din cele expuse până aici, este
interesant de remarcat că structura de turnare a metalului, datorită condiţiilor specifice de
topire, ameliorează simţitor unele proprietăţi de utilizare.
a. Structura cristalină primară a metalului, care nu este distrusă printr-o
prelucrare plastică la cald a metalului rămâne mai rigidă şi prezintă o rezistenţa mai mare
la curgere la temperaturi înalte decât aceea a unui metal cu compoziţie identică, dar care a
fost supus forjării. Această constatare este foarte importantă pentru toate piesele puternic
solicitate la temperaturi înalte.
Mărind conţinutul de carbon al oţelurilor refractare austenitice, reţeaua de carburi
formată la limitele cristalelor primare întăreşte ulterior structura, acest efect înlocuind în
parte pe acela obţinut prin alierea cu wolfram sau molibden.
b. Din exploatarea sculelor turnate se observă, de exemplu la freze, că durata de
aşchiere pentru freze din oţel rapid 18-4-1 cu 0,7% carbon este sensibil superioară
durabilităţii frezelor obţinute din bare laminate cu aceeaşi compoziţie. în aceleaşi condiţii
de funcţionare, durata de aşchiere între două ascuţiri mecanice a crescut cu 50 – 150%.
Forjarea nu mai constituie un factor indispensabil; această caracteristică a făcut
posibile modificări adecvate în ceea ce priveşte compoziţia tipică. Se pot obţine capacităţi
foarte bune de aşchiere mărind conţinuturile de carbon şi de vanadiu, chiar dacă simultan
se micşorează conţinutul de wolfram, de exemplu la compoziţia:

1,5% C; 14% W; 4% Cr; 1% V.

Pentru anumite utilizări s-au obţinut rezultate echivalente cu freze turnate cu un

conţinut mic de wolfram, având următoarea compoziţie:

1,5% C; 4% W; 14% Cr; 1% V.

Cu această ocazie trebuie menţionat că prin turnare s-ar putea obţine o ameliorare
a formei dinţilor, a unghiurilor de degajare, precum şi realizarea unor forme de scule
foarte complicate.

2.2.5. Caracteristici mecanice

Datorită răcirii lente după turnare, într-o formă refractară caldă, piesele turnate nu
prezintă tensiuni interne; deoarece ele sunt de dimensiuni mici, solidificarea rapidă
exclude segregaţiile excesive.
Structura şi deci proprietăţile mecanice sunt perfect izotrope. Caracteristicile
mecanice obţinute sunt comparabile cu acelea ale oţelurilor laminate, de aceeaşi
compoziţie, mai ales dacă ţinem seama de faptul că la oţelurile laminate încercările se
efectuează de obicei pe epruvete la tracţiune, limita de elasticitate este întru-câtva mai
mare.
Caracteristicile referitoare la alungire şi la rezilienţă ale piesei turnare sunt
inferioare acelora pe care le prezintă o epruvetă tăiată dintr-o bară în sensul laminării, dar
superioară acelora pe care le prezintă o epruvetă transversală pe direcţia de laminare.
Cea mai mare plasticitate se obţine supunând cu grijă la recoacere piesele turnate;
această operaţie se execută în două faze: recoacere pentru omogenizare şi regenerare a
structurii; a doua – recoacere cu răcire foarte lentă, pentru a obţine o prelucrabilitate
optimă.
Prima recoacere se face la o temperatură cu 75 - 100°C deasupra celei normale.
Oţelurile cu conţinut mare de carbon vor fi supuse unei recoaceri de globulizare.
Prima recoacere se poate înlocui cu succes prin normalizare, încălzirea făcându-se
la aceeaşi temperatură.
Piesele turnate se comportă în mod normal la tratamentele termice obişnuite;
temperatura de călire şi durata de menţinere la temperatură sunt puţin mai mari decât
acelea folosite pentru oţelurile laminate de aceeaşi compoziţie.
De asemenea, temperaturile de recoacere, necesare pentru obţinerea aceleaşi
durităţi finale, sunt numai puţin mai mari.
Atunci când se cere un control al durităţii superficiale (de exemplu, prin
încercarea Rockwell C sau Vickers), trebuie să se ţină seamă de existenţa unei mici
decarburări superficiale, care apare la piesele turnate (între 0,1 şi 0,3 mm adâncime
pentru oţelurile aliate şi ceva mai mare pentru oţelurile carbon). Aceasta, mai ales în
cazul pieselor masive. Dacă acest strat decarburat nu poate fi îndepărtat cu ajutorul
rectificării de finisare, este necesar să se prevadă o recarburare a pieselor înainte de a fi
călite.
Alungirea şi rezilienţa pieselor tratate termic sunt bun. Comparând alungirea sau
rezilienţa cu aceea ale oţelurilor laminate nu rezultă nici o diferenţă în favoarea acestora
din urmă.
Exceptând limita de elasticitate, rezultatele obţinute printr-o serie de încercări
permit să se stabilească numai o clasificare relativă a diferitelor calităţi de oţeluri. La
stabilirea valorii reale a utilizării practice intervin de fapt numeroşi factori străini de
aceste încercări.
Singurele încercări concludente sunt acelea efectuate asupra piesei însăşi, ceea ce
este foarte uşor de realizat la turnarea de precizie, date fiind dimensiunile mici ale
pieselor.
Pe de altă parte, practica a dovedit că nu trebuie să ne ferim de a folosi piesele
turnate prin metoda de precizie chiar dacă ele sunt puse să lucreze în condiţii grele, de
exemplu, la şoc. Încastrările şi dinţii frontali au dat totdeauna satisfacţie completă la orice
utilizare.
Posibilitatea de a ameliora formele printr-o amplă utilizare a racordurilor
micşorează simţitor concentrarea tensiunilor localizate, care se poate produse însă într-o
piesă cu muchii ascuţite.
Ţinând seamă chiar numai de acest singur fapt, se poate justifica rezistenţa foarte
bună la şocuri şi solicitări alternative pe care o prezintă piesele turnate.
 2.2.6. Avantaje tehnologice

Pentru a obţine avantaje maxime prin folosirea turnării de precizie şi a

posibilităţilor pe care aceasta le oferă, este necesar să utilizăm la maximum libertatea de
alegere a formei pieselor şi a aliajelor.
În continuare este oportună o expunere cu oarecare detalii asupra posibilităţilor pe
care le oferă acestă tehnologie şi a limitelor pe care le impune acest procedeu.
Turnarea pieselor folosind desene executate pentru alte procedee de prelucrare
poate duce la o ridicare a preţului de cost, un mic detaliu al desenului poate să mărească
mult dificultăţile de execuţie.
Soluţia ideală va reieşi dintr-o strânsă colaborare între proiectant şi turnător.
a. executarea prin turnare a pieselor prevăzute a fi obţinute prin prelucrări de
aşchiere prezintă un deosebit interes economic, mai ales atunci când este vorba de piese
de formă complicată, care cer numeroase operaţii de prelucrare pe maşini-unelte (fig. 2.9,
stânga) forma semifabricatului obţinut prin forjare se abate mult de la forma finală a
piesei care trebuie obţinută.
Piesa brută turnată prin metoda de precizie cere numai câteva operaţii simple de
finisare (rectificare, găurire, alezare, etc.); operaţiile de degroşare sunt practic eliminate.
Este de semnalat cazul suveicii de la maşina de cusut, la care numărul de operaţii de
finisare s-a micşorat de la 25 la 5 (fig. 2.9, dreapta)

Fig. 2.9. Modele de piese care se pot obţine prin turnarea de precizie

Reducerea operaţiilor nu numai că micşorează manopera şi timpii-maşină, dar

elimină din procesul tehnologic maşinile şi instalaţiile necesare procesării.
Pentru fabricaţia în serie, instalaţiile necesare sunt foarte costisitoare şi cer timp
îndelungat de pregătire; în schimb, în cazuri urgente, turnătoria de precizie este în stare să
producă în câteva zile piese prototip, trecând apoi la fabricarea de serie. Avantajul constă
şi din posibilitatea de a înlocui, de exemplu operaţiile costisitoare de frezare la profilul
necesar al fiecărei piese din serie, cu aceleaşi operaţii executate pe o singură piesă, adică
pe modelul iniţial; pentru confecţionarea acestuia se poate alege un material uşor de
prelucrat, cum este de exemplu alama.
Turnarea de precizie nu are însă în general pretenţia să facă concurenţă
prelucrărilor la maşini-unelte automate în cazul când ce cere o precizie mare, ci mai
degrabă poate construi un procedeu auxiliar, care elimină operaţiile intermediare de
degroşare, care reclamă numeroase maşini-unelte.
O consecinţă care nu trebuie să fie subapreciată şi care decurge din folosirea
turnări, este posibilitatea de a spori capacitatea de producţie a unei întreprinderi existente
fără să fie necesare investiţii importante.
b. Este adecvată ameliorarea actualei tehnici constructive prin folosirea mai
raţională a multiplelor posibilităţi tehnologice pe care le oferă turnarea de precizie.
Marea libertate pe care o admite procedeul în ceea ce priveşte alegerea formelor
eliberează pe proiectant de îngrădirile pe care le impun posibilităţile practice de
prelucrare. El nu mai este împiedecat să transpună ideile sale în forme geometrice uşor de
realizat, care pot fi prelucrate în mod economic; prin urmare, nu va mai fi silit să accepte
compromisuri de forme pentru a uşura realizarea lor.
Dimpotrivă, el va putea să dea fiecărei piese forma ideală, care rezultă din
calculul teoretic sau din rolul pe care piesa trebuie să-l îndeplinească în cursul
funcţionării sale. Soluţii dificile sau costisitoare, atunci când sunt realizate cu ajutorul
procedeelor clasice, devin simplu de executat la folosirea turnării de precizie. Suprafeţele
cu numeroase curburi se pot turna tot atât de uşor ca şi suprafeţele plane.
În fazele desenului de execuţie, piesele unui mecanism pot suferi variate schimbări
de formă pentru o comportare optimă a mecanismului şi o simplificare a montării lui.
În special, în cazul părţilor componente ale unui mecanism care la rândul lor au
fost proiectate dintr-o serie de piese separate ce trebuiau construite separat şi apoi
montate – este mai avantajoasă înlocuirea lor cu o piesă monobloc (fig. 2.10).
Operaţiile de finisare se reduc astfel la simpla corectare a cotelor de importanţă
funcţională ale piesei. În afară de aceasta se elimină prelucrările intermediare, care
câteodată trebuiau să fie executate cu mare precizie, numai pentru a putea obţine o
perfectă centrare sau un montaj corect al părţilor componente.
În cazul unei piese monobloc, se poate considera că rezistenţa la oboseală şi la
vibraţii este mai mare, datorită unei îmbunătăţiri a formei monoblocului.
c. Piesele pot fi mai uşoare, păstrând totuşi aceeaşi rezistenţă mecanică.
Toate părţile piesei care nu au rol funcţional şi care se menţin atunci când piesa se
obţine prin prelucrare la maşini-unelte – şi aceasta numai din cauza costului suplimentar
care ar rezulta din eliminarea lor – pot fi îndepărtate în cazul când piesa se obţine prin
turnare, fără nicio creştere a preţului de cost.

Fig. 2.10. Modelul unei piese, proiectat inţial a se executa prin prelucrare mecanică şi sudare, se
toarnă dintr-o singură piesă
 Dacă este necesar, pe piesa obţinută prin turnare materialul se poate repartiza în
cantitate mai mare în punctele cele mai solicitate (profile de egală rezistenţă), ceea ce
permite realizarea unui raport mai bun între greutate şi rezistenţă.
Se vor putea deci înlocui secţiuni masive prin pereţii mai subţiri cu nervuri, cu
moment de inerţie mare (se evită profilul dublu T, deoarece aceasta provoacă uşoare
defecte la formare).
Uşurarea masei face să se reducă efectele de inerţie, ceea ce reprezintă un mare
avantaj pentru piesele supuse la mişcări bruşte sau la mişcări alternative repezi, cum este
în cazul culbutoarelor, al suveicilor etc.
d. Reducerea timpul de execuţie a modelelor prin utilizarea procedeului de
injectare (fig. 2.11).
Toate criteriile enumerate este bine să fie cunoscute de către proiectant pentru a
putea rezolva cu mai multă uşurinţă si competenţă problemele de proiectare şi pentru ca
împreună cu turnătorul să poată avea o orientare cât mai justă asupra pieselor ce se pot
executa prin turnarea de precizie.
Pe baza experienţei şi practicii actuale, turnarea de precizie se poate recomanda
pentru următoarele piese:
- piese de avion – piese mici de configuraţie diferită – cum sunt: pârghii mici,
console, dispozitive de distribuţie şi de comandă, aparate mici, piese de pornire, piese din
oţel inoxidabil la ţevile de eşapament, cum şi nipluri, palete şi utilaje la turbo-
compresoare ş la turbine cu gaze, diafragme ale turbo-compresoarelor, magneţi etc.; piese
pentru armament: trăgace, percutoare, piese ale dispozitivelor de ochire, ghidaje pentru
puşti mitralieră etc.;

Fig.2.11. Matriţă compusă din două părţi, care permite obţinerea simultană
a mai multor modele

- instrumente chirurgicale: cleşti, scalpere, mânere de oţel inoxidabil sau de bronz,

foarfece, proteze dentare şi ortopedice etc.;
 - piese pentru dispozitivele diverselor mecanisme: pinioane şi roţi dinţate, came,
carcase mici, piese pentru aparate fotografice şi cinematografice, rotoare pentru pompe
care funcţionează la temperaturi înalte şi în medii acide, ajutaje ale turbinelor cu gaze,
culbutoare, came şi roţi dinţate pentru industria de automobile, sape cu role pentru foraj
etc.;
- scule turnate cu configuraţii complicate.

2.3. Matrițe pentru executarea modelelor

2.3.1. Condiţii generale privind matriţele pentru execuția modelelor

Modelul din material uşor fuzibil constituie elementul de bază care determină
geometria piesei turnate.
Aceste modele se obţin cu ajutorul unei matriţe, prin introducerea unui amestec
uşor fuzibil în cavitatea lor. După solidificarea amestecului, matriţele se demontează şi
apoi se scot modelele. După aceea, matriţele se asamblează din nou şi se pregătesc pentru
o ouă injectare cu amestec fuzibil.
Pentru construirea unei matriţe se vor avea în vedere o serie de condiţii şi anume:
a. Montarea şi demontarea matriţei, precum si scoaterea modelelor trebuie să se
facă cu uşurinţă;
b. În cazul pieselor mici, modelele trebuie obţinute împreună cu inelul de fixare,
pentru a reduce durata şi eventualele erori de montare în ciorchine;
c. Faţă de modelul metalic, dimensiunile trebuie să fie mai mari, pentru a
compensa contracţia;
d. Suprafeţele trebuie să fie foarte fine şi precise.

2.3.2. Proiectarea şi execuţia matriţelor pentru modele

La proiectarea unei matriţe pentru model trebuie să se cunoască următoarele date:

desenul piesei finite cu toate cotele, adaosurile de prelucrare pentru suprafeţele care
urmează să se prelucreze prin aşchiere, metalul sau aliajul din care se toarnă piesa,
variaţiile de dimensiune în cursul procesului tehnologic. Pe lângă acestea, trebuie să se
precizeze de la început numărul de modele alimentate prin acelaşi inel, înălţimea minimă
a inelului de alimentare, secţiunile alimentatoarelor şi poziţia relativă a modelului faţă de
inel.
Dimensiunile matriţei depind de acelea ale piesei care se toarnă; la stabilirea lor
trebuie să se ţină seama de contracţiile modelului de ceară şi ale aliajului din care se
toarnă piesa, de dilatarea crustei refractare şi, într-o măsură foarte mică de dilatarea
materialului din care este executată matriţa.
Adaosurile pentru contracţie se stabilesc pe cale experimentală sau prin calcul;
cele stabilite pe cale experimentală sunt mai sigure însă cer o pregătire specială. În acest
scop se confecţionează o piesă cu dimensiunile mărite conform contracţiilor calculate sau
apreciate; dacă este posibil se adaptează o piesă finită. Pe baza acestui model se execută o
matriţă de obicei din aliaj uşor fuzibil conţinând 20% staniu şi 80% plumb; părţile
componente ale matriţei sunt determinate de planele de separaţie prevăzute la proiectare.
 Părţile componente se obţin prin formarea în amestec de turnare, în care trebuie
introdus modelul metalic până la planul de separaţie; apoi urmează uscarea şi turnarea
aliajului peste acest model. În fig. 2.12, poziţiile a-g, arată fazele confecţionării unei
matriţe prin acest procedeu.

Fig. 2.12. Confecţionarea matriţelor prin turnare

Cu ajutorul acestei matriţe provizorii se obţin primele modele, care servesc pentru
procesul tehnologic de turnare a pieselor metalice.
Pentru dimensionarea matriţei definitive, la dimensiunile modelului metalic se
adaugă diferenţa dintre dimensiunile piesei iniţiale cu ajutorul căreia s-a executat matriţa
provizorie şi dimensiunile piesei turnate.
Pentru dimensionarea prin calcul, la dimensiunile modelului se adaugă contracţiile
amestecului uşor fuzibil şi ale aliajului care se toarnă, scăzându-se dilatarea matriţei şi a
crustei refractare, conform relaţiei:

Am = A p + Ct A p = A p (1 + Ct ) , (2.1)

în care:
Am este dimensiunea matriţei;
Ap – dimensiunea piesei;
Ct – coeficientul total de contracţie;

Ct = c1 + c2 − d1 − d2 , (2.2)

c1 – coeficientul de contracţie al amestecului de model;

c2 – coeficientul de contracţie al metalului care se toarnă;
d1 – coeficientul de dilatare al crustei;
d2 – coeficientul de dilatare al matriţei.
 Coeficientul de contracţie al amestecului de model variază între 0,5 şi 2%.
Contracţia acestuia depinde în care măsură de presiunea de introducere a masei de model
în matriţă, fiind invers proporţională cu această presiune; ea mai este influenţată şi de
starea amestecului.
Coeficientul de contracţie liniară a oţelului, c2, este:

La dimensiuni până la 10 mm → 2,34%

La dimensiuni de la 10 la 30 mm → 2,09%
La dimensiuni de la 30 la 60 mm → 1,82%
La dimensiuni mai mari de 60 mm → 1,79%

În general, prin uscare şi calcinare, crusta refractară se dilată, coeficientul său de

dilatare liniară putând fi cuprins între 1 şi 1,5%. În cazul turnării pieselor din oţel, ecuația
(2.1) devine:
Am = Ap + 0,01 Ap, (2.3)

În cazul găurilor cu fante, contracţiile metalului sunt foarte mari. Dacă se trece
direct la execuţia unei matriţe definitive (de serie), este bine ca dimensiunile să fie alese
în aşa fel încât să se poată face corectarea lor fără să fie necesară înlocuirea matriţei.
La piesele cu profil complicat şi în cazul toleranţelor strânse se recomandă ca
stabilirea dimensiunilor să se facă pe cale experimentală.
În continuare, trebuie să se determine amplasarea alimentării, dimensiunea
canalului de alimentare şi poziţia relativă a modelelor pe ciorchine.
Ca şi la turnarea în forme de amestec, obişnuite, calitatea pieselor turnate obţinute
prin turnarea de precizie depinde în mare măsură de locul şi de felul cum se face
alimentarea piesei cu metal lichid.
O serie de defecte ca retasuri, zone poroase, suduri reci, incluziuni de zgură şi
chiar fisuri, sunt cauzate de alegerea greşită a canalelor de alimentare. Canalele de
alimentare pot fi legate fie la partea subţire a piesei, fie la partea groasă; se adoptă în
general a doua metodă.

2.3.3. Calculul alimentatoarelor în cazul alimentării prin secţiunea subţire

Metodele elaborate pentru calculul reţelelor de alimentare prin secţiunea subţire a

piesei au la bază o formulă prin care se determină secţiunea totală a canalelor de
alimentare în funcţie de durata de umplere a formei şi de debitul de metal lichid care
trece într-o secundă printr-un centimetru pătrat de secţiune. Durata de umplere este dată
de formula:
t = S Q,[s] , (2.4)

în care Q este greutatea metalului lichid din formă (în kg);

S – un coeficient de viteză, a cărei valoare se stabileşte în funcţie de densitatea
relativă a ciorchinelui de piese turnate; această densitate relativă este egală cu raportul
Q/V, în care Q este greutatea pieselor turnate împreună cu reţeaua de turnare şi cu
maselotele (în kg), iar V este gabaritul ciorchinelui de piese turnate (în dm3).
Valorile coeficientului de viteză S pentru diferite aliaje, în funcţie de valorile
raportului Q/V, s-au stabilit pe bază de încercări; ele sunt indicate în tabelul 2.1.
 Tabelul 2.1
Valorile coeficientului de viteză S
Mărimea raportului Q/V
Materialul
< 1,0 < 2,0 < 3,0 < 4,0 < 6,0
Piese turnate din fontă sau oţel 1,8 2,0 2,1 2,2 2,4
Piese turnate din aliaje de cupru 1,4 1,5 1,6 1,8 2,0
Piese turnate din aliaje de aluminiu 3,0 3,5 4,0 - -

Secţiunea totală a canalelor de alimentare se calculează cu ecuația:

Q
 Fa = [cm2], (2.5)
tK

în care Q este greutatea ciorchinelui de metal din formă, kg;

t – durata de umplere a formei, s;
K – viteza specifică de turnare, kg/cm2.
Valorile vitezei specifice de turnare se stabilesc (ca şi acelea ale coeficientului de
viteză S) în funcţie de densitatea relativă a ciorchinelui de piese turnate Q/V; ele sunt
indicate în tabelul 2.2.
Tabelul 2.2
Valorile vitezei specifice de tunare K
Materialul Mărimea raportului Q/V
< 1,0 < 2,0 < 3,0 < 4,0 < 6,0
Piese turnate din fontă sau oţel 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6
Piese turnate din aliaje de cupru 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
Piese turnate din aliaje de aluminiu 0,15 0,17 0,25 - -
Exemplu de calcul:
Piesa: din fontă sau oţel
Greutatea ciorchinelui Q = 5 kg.
Gabaritul este 120x150x220 mm, deci volumul gabaritului va fi 4,0 dm3.

Q 5,0
= = 1,2 kg / dm3
V 4 ,0

Q
Din tabelul 2.1 se obţine: pentru  2 , S = 2,0 şi K = 0,45.
V
Rezultă:

t = S Q = 2 5  4 ,5 s ;
Q 5,0
 Fa = = = 2,5 cm 2 .
t  K 4 ,5  0 ,45

Mai rămâne să se împartă secţiunea totală de alimentare la numărul de canale

necesare.
 În cazul în care la ciorchinele dat sunt montate cinci secţiuni de alimentare,
fiecare din ele trebuind să fie alimentată prin două puncte, secţiunea totală de alimentare
pentru fiecare element va fi:

 Fa = 2 ,5 / 5 = 0 ,5 cm ,
2

iar secţiunea fiecărui canal de alimentare:

Fa = 0,5/2 = 0,25 cm2.

Canalele de alimentare nu trebuie să aibă secţiuni egale pentru aceeaşi piesă;

secţiunea se stabileşte după locul de racordare al fiecărui canal. Indiferent de valoarea
calculată, nu se admite ca secţiunea unui canal să fie mai mică de 0,1 cm2 şi nici
grosimea mai mică de 1,5 mm.
Calculul prezentat este corespunzător pentru cazul când numărul pieselor pe
ciorchine este mai mic de şase. În alte cazuri, se recomandă majorarea valorilor obţinute
din calcul prin multiplicarea lor cu 3 până la 4.
Exemplu de calcul:

Q = 4,245 kg

 1,4 2
V=  2 ,70 = 0 ,785  2 ,7  1,96 = 4 ,15 dm3 ,
4

Q 4 ,245
= = 1,02 .
V 4 ,15

Se alege:

S = 1,9,

t = 1,9 4 ,245 = 1,9  2 ,06 = 3,92 s ,

Q 4 ,245
 Fa = = = 2,55 cm 2
t  K 3,92  0 ,425

Dimensiunile unui alimentator:

2 ,55
Fa = = 0 ,255 cm 2
10

4 Fa 4  0 ,255
D= = = 0 ,57cm = 5 ,7 mm
 3,14
 Dreal  2.Dcalc; Dcalc = 5,7 mm

Dreal = 12 mm.

Dimensiunile piciorului:

4  2 ,55
Fp = 2,55 cm2; D = = 1,8 cm = 18mm
3,14

Dreal  1,56.Dcalc; Dcalc = 18 mm

Dreal = 28 mm.

Dreal este stabilit experimental.

În afară de aceste valori, la proiectarea matriţei de model se va stabili şi felul cum

se va face alimentarea. În această privinţă se deosebesc două cazuri principale:
alimentarea în grup şi alimentarea individuală.
Primul caz se aplică la piesele mici, ale căror modele se montează în ciorchini
mari, realizându-se apoi forma de turnare. Alimentarea acestor piese se poate face fie
direct de la piciorul pâlniei sau de la inelele ori discurile orizontale, fie prin canale
colectoare.
În cele ce urmează se va arăta cum se aplică rezultatele calculului pentru diferite
cazuri de montare în ciorchini.
În fig. 2.13. se arată alimentarea directă a pieselor de la piciorul pâlniei. În acest
caz vom avea următoarele valori de bază:

Fp = 0 ,9 Fa ; c  a (2.6)

Piciorul pâlniei serveşte în primul rând ca maselotă, care completează golul

produs de contracţia în volum a pieselor turnate în timpul solidificării lor. Calculul
canalului de alimentare nu se face prin metoda descrisă mai înainte, ci mărimea secţiunii
transversale se ia cel puţin egală cu 0,5 din secţiunea nodului alimentat sau din partea
masivă a piesei de turnare; lungimea (c) a canalului trebuie să fie cel mult egală cu
grosimea sa. Atunci când canalul de alimentare este prea lung, metalul se solidifică în el
mai înainte decât în nodul alimentat, întrerupându-se deci alimentarea maselotei.
 Fig. 2.13. Alimentare de la piciorul pâlniei:1-
miezul piciorului, care se scoate; 2 – învelişul
fuzibil al piciorului; 3 –canalele de alimentare;
4 – modelele pieselor
Fig. 2.14. Alimentare directă
cu aplicare de maselote: 1 – miezul piciorului,
care se scoate; 2 – învelişul fuzibil al
piciorului; 3 – canale de alimentate ale
maselotei; 5 – piesa; 6 – maselota.

Alt caz de aşezare a pieselor pe reţea este cel în care alimentarea se face cu
aplicare de maselote. Fig. 2.3 reprezintă un ciorchine de acest gen. Aici secţiunea
canalelor de alimentare 3 se calculează cu formulele recomandate pentru aceste canale,
iar canalele maselotelor 4, care servesc numai pentru umplerea maselotelor 6 cu material
cald, nu se iau în considerare la acest calcul. De obicei, secţiunea canalelor pentru
umplerea maselotelor poate fi de 1,5 – 2 ori mai mare decât secţiunea canalelor
inferioare. În general, canalele maselotelor se execută înclinat faţă de piciorul pâlniei,
pentru a elimina acţiunea nedorită a canalelor superioare faţă de cele inferioare.
Un alt caz de alimentare directă este acela în care alimentarea se face prin discuri
sau inele.
Acest mod de alimentare se aplică la piese mici cu pereţi groşi care necesită o
alimentare intensă. În acest caz discurile sau inelele servesc atât ca element de turnare
intermediar, cât şi ca maselotă.
Modelele se aşează cu părţile îngroşate, mai masive, lângă maselotă. Înălţimea
canalelor de alimentare trebuie să fie mai mică decât grosimea lor.
În fig. 2.15 se arată cazul alimentării prin inel.
Fig. 2.15. Alimentare prin inel: 1 – miezul
piciorului care se scoate; 2 – învelişul
fuzibil al piciorului; 3 – canale de legătură;
4 – inel de alimentare; 5 – canale de
alimentare; 6 – piesele turnate
Fig. 2.16. Alimentare prin disc:
1 – miezul piciorului care se scoate;
2 – învelişul fuzibil; 3 – disc de
alimentare; 4 – canale de alimentare;
5 – piesele turnate

Pentru calcul se folosesc relaţiile:

Fp = 1,2 Σ Fa; Σ Fi = 1,3 Σ Fa , (2.7)

În fig. 2.5 este arătat cazul alimentării prin disc.

Pentru determinarea secţiunilor de alimentare se aplică formulele:

Fp = 1,2 Σ Fa; H = 1,5h1; D ≤10 H, (2.8)

O altă variantă a alimentării directe recomandă următoarele formule de calcul:

- pentru aliajele fier-carbon şi pentru aliajele de cupru:

Σ Fk = 1,2 Σ Fa; Fp = Σ Fk , (2.9)

- pentru aliajele de aluminiu:

Σ Fk = 1,3 Σ Fa; Fp = 0,7 Σ Fk , (2.10)

În cazul pieselor mai mici se aplică varianta din fig. 2.18 la care se utilizează
aceleaşi formule de calcul ca în cazul fig. 2.17.
 Fig. 2.17. Alimentare prin canale Fig. 2.18. Alimentare prin canale
colectoare: 1 – miezul piciorului care colectoare: 1 – miezul piciorului care se
se scoate; 2 – învelişul fuzibil al scoate; 2 – învelişul fuzibil al piciorului;
piciorului; 3 – colectorul; 4 – canale 3 – canal de legătură; 4 – colectorul;
de alimentare; 5 – piesele turnate 5 – canal de alimentare
În relaţiile de mai sus Fp, Fi, Fa, Fk reprezintă secţiunile piciorului, inelului
alimentatorului şi canalului de alimentare.
Alimentarea individuală, care se aplică pentru piese mai mari, se poate face de
sus, de jos sau combinat.
Cel mai frecvent utilizat este procedeul de alimentare directă prin piciorul pâlniei.
În cazul alimentării prin inel sau disc, manipularea modelelor înciorchinate este dificilă;
iar în cazul alimentării cu canale colectoare, ciorchinii se pot rupe uşor sub greutate
proprie.

2.3.4. Calculul alimentatoarelor în cazul alimentării prin secţiune groasă

În general, alimentarea prin secţiune subţire a pieselor nu este specifică turnării de

precizie (număr mare de piese pe ciorchine şi piese cu profil complicat, deci cu treceri
bruşte de secţiune). Singurul avantaj al alimentării prin secţiunea subţire este că se evită
producerea tensiunilor interne.
La turnarea în forme calde, alimentarea prin secţiunea groasă preîntâmpină de
asemenea pericolul formării tensiunilor. Alimentarea prin secţiune groasă, de obicei în
nodul termic, are ca rezultat o producţie maximă de piese bune şi o reducere masivă a
prelucrărilor prin aşchiere. Aceasta se explică prin faptul că se obţin piese compacte,
solidificarea fiind dirijată.
Absenţa maselotelor asigură micşorarea volumului prelucrării prin aşchiere a
pieselor. Pe baza acestor considerente, este raţional ca alimentarea să se facă prin
secţiunea groasă a piesei, această metodă fiind verificată în practica turnării de precizie.
Ea se bazează pe următoarele principii:
1. Piciorul pâlniei sau colectorul constituie o maselotă, care asigură alimentarea
pieselor turnate prin alimentator.
 2. Solidificarea piciorului pâlniei şi a alimentatorului trebuie să se facă după
terminarea solidificării pieselor, pentru a asigura alimentarea continuă cu metal
lichid şi pentru a preveni formare retasurilor.
3. Dimensiunea alimentatoarelor depinde de viteza de răcire necesară a pieselor
turnate.
4. Schimbul de căldură în cursul răcirii fiind relativ puţin intens, durata solidificării
depinde de grosimea convenţională şi de greutatea piesei turnate.
Grosimea convenţională a secţiunii este egală cu raportul dintre suprafaţa secţiunii
şi perimetrul ei, iar grosimea convenţională a nodului de alimentare este egală cu raportul
dintre volumul nodului şi suprafaţa de răcire.
Mărimea grosimii convenţionale a secţiunii alimentatorului (δn) se poate considera
drept funcţie de patru variabile: grosimea convenţională a piesei turnate sau a nodului ei
termic (Z), greutatea piesei turnate (Q), grosimea convenţională a secţiunii piciorului (δp)
şi lungimea alimentatorului (ln):

δn = f (Y,Q, δp; ln), (2.11)

Pentru stabilirea parametrilor acestei relaţii principale, se determină mai întâi

numărul maxim de piese ce pot fi alimentate de către un picior sau colector, în ipoteza că
piesele sunt compacte şi că retasurile se formează numai în picior (sau colector), în
proporţie de maximum 20% din volumul acestora. Relaţia care dă numărul maxim de
piese se bazează pe considerentul că volumul retasurii din picior (sau colector) este egal
cu suma volumelor retasurilor care s-ar fi putut forma în piesa turnată la turnarea pieselor
fără picior (colector) sau în picior la turnarea piciorului fără piese.
Această relaţie se poate exprima astfel:

Q 1
  max + Fp  H p   =  Fp  H p , (2.12)
 5

în care: Q este greutatea piesei turnate, g;

γ – greutatea specifică a oţelului, g-cm3;
β – coeficientul reducerii volumului de metal care caracterizează contracţia
volumică a metalului de la începutul până la sfârşitul solidificării (pentru oţel cu conţinut
mediu de carbon, β = 0,04);
ηmax – numărul maxim de piese alimentate în piciorul pâlniei;
Fp – aria secţiunii piciorului, cm2;
Hp – înălţimea piciorului, cm.
Q
iar:   max este volumul retasurii posibile în piese (fără picior), cm3;

Fp  H p   este volumul retasurii posibile în picior (fără piese turnate), cm3;
1
 Fp  H p este volumul maxim admisibil al retasurii, cm3.
5
Din această relaţie se poate scoate valoarea lui ηmax:
 1 
Fp H p   −  
max = 5 , (2.13)
Q


În cazul colectorului inelar, relaţia este:
Q 1
  max + Vk   = Vk , (2.14)
 5
în care Vk este volumul colectorului, cm3. Deci:
1 
VK   −  
max = 5 , (2.15)
Q


Prin numeroase încercări, analizându-se macrostructurile secţiunilor prelevate
special din diferite piese turnate (trecând prin nodurile termice), s-au construit o serie de
diagrame care prezintă valoarea diferiţilor parametri ai relaţiei principale arătate mai sus.
Astfel, variind grosimea convenţională a secţiunii piciorului δp şi greutatea piesei
Q, s-a putut stabili relaţia dintre grosimea convenţională a nodului termic al piesei turnate
Z şi grosimea convenţională a secţiunii alimentatorului δn, lungimea alimentatorului ln,
rămânând constantă (fig. 2.19).

Fig. 2.19. Variaţia grosimii convenţionale a

secţiunii alimentatorului δn, în funcţie de
grosimile convenţionale Z ale nodurilor termice
ale pieselor turnate:
I – piese turnate cu: Q = 300 g; δp = 10 mm; ln = 8
mm; II – piese turnate cu: Q = 160 g; δp = 10 mm;
ln = 8 mm; III – piese turnate cu: Q = 160 g; δp =
7,5 mm; ln = 8 mm; IV – piese turnate cu: Q = 160
g; δp = 12,5 mm; ln = 8 mm;

Fig. 2.20. Variaţia grosimii convenţionale a

secţiunii picioarelor de turnare δp, în funcţie de
grosimile convenţionale Z ale pieselor turnate: I –
piese turnate cu: Q = 125 g; δn = 2,25 mm; ln = 8
mm; II – piese turnate cu: Q = 300 g; δn = 3,5 mm;
ln = 8 mm;
 În aceleaşi condiţii s-a stabilit relaţia dintre grosimea convenţională a pieselor
turnate Z şi grosimea convenţională a secţiunii picioarelor δp (fig. 2.20).
De asemenea s-a putut găsi valoarea grosimii convenţionale a alimentatorului δn
în funcţie de greutatea pieselor turnate Q (fig. 2.21). Greutatea piesei turnate Q are de
asemenea o influenţă apreciabilă asupra grosimii convenţionale a secţiunii piciorului δp
(fig. 2.22).

Fig. 2.21. Variaţia grosimii convenţionale a secţiunii alimentatorului δn, în funcţie de greutatea
piesei turnate Q: I – piese turnate cu: Z = 1,8 mm; δp = 6,25 şi 7,5 mm; ln = 8 mm; II – piese
turnate cu: Z = 4,2 mm; δp = 8,75 şi 10 mm; ln = 8 mm
III – piese turnate cu: Z = 6,66 mm; δp = 11,25 mm; ln = 8 mm

Fig. 2.22. Variaţia grosimii convenţionale a secţiunii picioarelor de turnare δp, în funcţie de în
funcţie de greutatea piesei turnate Q: I – piese turnate cu: Z = 4,21 mm; δn = 4; 4,25 şi 6,25 mm;
ln = 8 mm; II – piese turnate cu: Z = 2,5 mm g; δn = 4 şi 4,75 mm; ln = 8 mm

Grosimea convenţională a secţiunii alimentatorului δn depinde de asemenea şi de

grosimea convenţională a secţiunii piciorului δp (fig. 2.23).
 Fig. 2.23. Variaţia grosimii convenţionale a secţiunii alimentatorului δp, în funcţie de grosimea
convenţională a secţiunii alimentatorului δn: I – piese turnate cu: Z = 1,8 mm; Q = 25 g; ln = 8 mm;
II – piese turnate cu: Z = 4,2 mm; Q = 123 g; ln = 8 mm; III – piese turnate cu: Z = 4,6 mm; Q =
225 g; ln = 8 mm; IV – piese turnate cu: Z = 4,15 mm; Q = 350 g; ln = 8 mm; V – piese turnate cu:
Z = 4,20 mm; Q = 420 g; ln = 8 mm; VI – piese turnate cu: Z = 6 mm; Q = 1120 g; ln = 8 mm.

În cazurile prezentate lungimea alimentatorului ln a fost constantă deși ea are o

influenţă deosebită asupra grosimii convenţionale a secţiunii alimentatorului δn
(fig. 2.24).
Pe baza acestor diagrame s-au centralizat în tabele datele obţinute, alegându-se
două valori pentru lungimea alimentatorului:
ln = 8 mm şi ln = 4 mm (tabelul 2.3).

Fig. 2.24. Variaţia grosimii convenţionale a alimentatoarelor δn, în funcţie de

lungimea lor ln: I – piese turnate cu: Q = 25 g; Z = 4,15 mm; δp = 13,75 mm; II –
piese turnate cu: Q = 123 g; Z = 4,6 mm; δp = 10 mm; III – piese turnate cu: Q =
225 g; Z = 4,78 mm;; δp = 10 mm; IV – piese turnate cu: Q = 350 g; Z = 6,66 mm;
δp = 10 mm; V – piese turnate cu: Q = 420 g; Z = 2,5 mm; δp = 7,5 mm.

Exemple de calcul al alimentatoarelor:

 Cazul 1 (fig. 2.25)

Fig. 2.25. Alimentarea prin nodul termic


 22 2  25
Z= 4 = 4 ,5mm . Se admite Z = 4,6 mm.

  22  25 +  22 2

4
Tabelul 2. 3
Diametrele picioarelor de turnare δp şi grosimile convenţionale ale secţiunilor
alimentatoarelor δn, în funcţie de grosimea convenţionala a nodului termic Z şi de greutatea
piesei turnate Q
Z, mm 1,1 1,8 2,5
δp , δn, mm δp , δn, mm δp , δn, mm
Q mm la ln mm la ln mm la ln
g 4 8 4 8 4 8
mm mm mm mm mm mm
Până la 50 20 1,75 2,00 20 2,50 3,00 25 2,50 3,25
50-100 20 2,00 2,50 20 2,75 3,50 25 3,00 3,75
100-200 20 2,50 3,00 25 2,75 3,50 30 3,00 3,75
200-300 20 2,75 3,25 25 3,00 3,75 30 3,25 4,00
300-500 30 3,75 4,50
500-750 30 4,00 5,25

Tabelul 2.3 (continuare)

Z, mm 3,0 3,5 3,9
δp , δn, mm δp , δn, mm δp , δn, mm
Q mm la ln mm la ln mm la ln
g 4 8 4 8 4 8
mm mm mm mm mm mm
Până la 50 25 3,00 3,50 30 3,00 3,75
50-100 30 3,00 3,50 30 3,50 4,50 30 3,75 4,75
100-200 30 3,25 4,25 35 3,50 4,40 35 3,75 4,75
200-300 30 3,75 4,75 35 3,75 4,75 35 4,25 5,25
300-500 35 3,75 4,50 35 4,50 5,50 40 4,50 5,25
500-750 35 4,00 5,00 40 4,25 5,50 40 4,50 5,75
750-1000 40 4,75 5,75 40 5,00 6,25
 Tabelul 2. 3 (continuare)
Z, mm 4,2 4,6 5,1
δp , δn, mm δp , δn, mm δp , δn, mm
Q mm la ln mm la ln mm la ln
g 4 mm 8 mm 4 mm 8 mm 4 mm 8 mm
50-100 30 4,00 5,00 35 3,50 4,50
100-200 35 4,00 5,00 40 3,75 4,75 40 4,00 5,25
200-300 40 4,00 5,00 40 4,25 5,25 40 4,50 5,75
300-500 40 4,50 5,50 40 4,75 6,00 40 5,00 6,50
500-750 40 5,00 6,25 40 5,75 6,50 45 5,00 6,25
750-1000 40 5,25 6,50 45 5,00 6,25 45 5,50 6,75
1000-1500 45 5,25 6,50 45 5,50 7,00 50 5,50 6,75
1500-2000 45 6,00 7,50 50 5,75 7,25
2000-2500 50 6,00 7,70

Tabelul 2.3 (continuare)

Z, mm 5,8 6
δp , δn, mm δp , δn, mm
Q mm la ln mm la ln
g 4 mm 8 mm 4 mm 8 mm
Până la 50
50-100
100-200 40 4,50 5,50
200-300 45 4,50 5,50 45 5,00 6,25
300-500 45 5,00 6,25 50 5,00 6,25
500-750 45 5,50 7,00 50 5,50 7,00
750-1000 45 6,00 7,50 50 6,00 7,50
1000-1500 50 6,00 7,50 55 6,00 7,50
1500-2000 50 6,50 8,00 55 6,50 8,00
2000-2500 55 6,25 7,75 60 6,25 7,75
2500-3000 55 6,50 8,00 60 6,50 8,00
3000-3500 60 6,75 8,50

Pentru Q = 200 g, Z = 4,6 mm şi ln = 8 mm, în tabelul 2.3 găsim dp = 40 mm şi δn

= 4,75 mm. La această valoare pentru secţiunea redusă corespunde:
 d2
d
n = 4 = , deci: d = 4 δn = 4.4,75 = 19 mm.
 d 4

Numărul maxim posibil de piese pe piciorul de turnare (luând Hp = 320 mm):

1 
Fp  H p   −  
 5  3,14  2 2  32  0 ,16
 max = =  58 buc.
Q 200
  0 ,04
 7 ,8
 Cazul 2 (fig. 2.26)

72

Z= 4 = 1,75 . Se admite Z = 1,8 mm.
 7

Fig. 2.26. Alimentarea în secţiunea

groasa

Pentru Q = 24 g, Z = 1,75 mm şi ln = 4 mm, în tabelul 3 găsim dp = 20 mm şi δn =

2,50 mm.
Alegem pentru alimentator diametrul δn = 10 mm.
În caz că nu putem admite δn = 10 mm, ci δn = 6 mm, trebuie să mărim diametrul
piciorului la dp = 28 mm.
Numărul maxim de piese va fi (Hp = 320 mm):

3,14  12  32  0 ,16
 max = = 130 buc.
24
 0 ,04
7 ,9
Prin urmare, în cazul când trebuie să micşorăm grosimea secţiunii convenţionale a
alimentatorului, trebuie să mărim grosimea secţiunii convenţionale a piciorului, folosind
nomogramele din fig. 2.27 şi 2.28.

Fig. 2.27. Nomogramă pentru determinarea dimensiunilor elementelor reţelei de turnare, în cazul
turnării pieselor de oţel cu modele fuzibile (lungimea alimentatorului ln = 4 mm).
 În cazul 2, din motive tehnologice, numărul maxim de piese pe ciorchine nu se
poate realiza practic.
În cazul pieselor mari, acest număr se poate uşor depăşi; practic aceasta nu se
admite însă, deoarece piciorul respectiv nu va putea să asigure alimentarea suficientă a
pieselor turnate.
Această metodă de calcul al alimentatoarelor este aplicabilă pentru orice caz de
alimentare a pieselor turnate cu modele fuzibile.
Trebuie menţionat însă că, în cazul topirii modelelor cu apă caldă şi în special
atunci când se utilizează ca liant silicatul de sodiu, pentru a evita desprinderea crustelor,
asamblarea în ciorchine cere în plus să se asigure o fixare cu suficientă rezistenţă
mecanică.

Fig. 2.28. Nomogramă pentru determinarea dimensiunilor elementelor reţelei de turnare, în cazul
turnării pieselor de otel cu modele fuzibile (lungimea alimentatorului ln = 8 mm).

Cu aceste elemente (dimensiunea piesei, mărimea contracţiei, poziţia şi mărimea

alimentatoarelor), matriţa de modele se poate proiecta. Mai rămâne să se stabilească
detaliile referitoare la montarea, demontarea şi alimentarea matriţelor.
Aceste detalii depind de specificul metodei de presare: laterală sau centrală, cu
material lichid sau cu pastă.
Ca material pentru matriţele de modele se pot folosi: oţel, aliaje de aluminiu,
aliaje staniu-plumb, clei, cauciuc şi ipsos.
Alegerea materialului se face ţinând seamă de posibilităţile de executare şi de
numărul de modele ce trebuie executate.
Aşa cum s-a arătat în fig. 2.1, în vederea stabilirii contracţiilor, se execută o
matriţă provizorie din aliaj staniu-plumb, din clei, cauciuc sau ipsos.
În cazul fabricaţiei de serie se recomandă matriţele din oţel, care au o durabilitatea
superioară tuturor celorlalte, oferind în acelaşi timp posibilitatea utilizării oricărei
presiuni pentru introducerea amestecului de model. Matriţele din clei, cauciuc sau ipsos
au o rezistenţă mică, aşa încât nu permit presiuni ridicate de injectare.
Matriţele trebuie executate la o precizie superioară, cu cel puţin trei clase preciziei
piesei ce vrem să obţinem, iar calitatea suprafeţei trebuie să corespundă la minimum Hm
= 25 μm
 Pe cât posibil, la proiectarea matriţei se va avea în vedere ca baza ei să fie mobilă
şi suprafeţele de ghidaj conice, pentru a asigura extragerea uşoară şi corectă a modelului.
În acelaşi timp, se vor evita unghiurile, care trebuie înlocuite prin racordări cât mai line.

2.4. Modelele

2.4.1. Materiale pentru modele şi execuţia lor

Turnarea de precizie se bazează pe utilizarea unor modele care în general se

confecţionează fie din amestecuri de stearină, parafină, colofoniu, eventual şi ceară de
albine, fie din mercur, mase plastice, ceară solubilă în apă; ca atare, termenul „ceară” este
arbitrar.
Caracteristicile cele mai importante ale acestor materiale pentru modele sunt:
punctul de picurare, greutatea specifică, contracţia liniară şi capacitatea de umectare a
vopselei refractare de pe model.
În tabelul 2.4. sunt arătate, pentru materialele mai des întâlnite, primele trei
caracteristici.
Tabelul 2.4
Caracteristicile unor materiale pentru modele fuzibile
Denumirea Punctul de Greutatea Contracţia
materialului picurare °C specifică, g/cm3 liniară, %
Parafină 50-52 0,911 0,33
Stearină 51-54 1,947 2,33
Ceară de albine 65-66 0,965 -
Cerezină 60-85 1,930 3,33
Ceară solubilă 49 - -

Din tabelul 2.4 rezultă că, în cazul când se lucrează cu temperaturi mai ridicate de
25°C, este necesar să se introducă în amestec ceară de albine sau cerezină. Parafina
asigură o plasticitate mai bună; stearina este mai rigidă, aşa încât în cazul utilizării
amestecurilor păstoase nu poate asigura o copiere perfectă a formei, mai ales când se
lucrează cu presiuni de injectare mici.
Materialele plastice se utilizează pe scară largă; dintre acestea, cel mai folosit este
polistirenul. Preţul de cost şi posibilităţile de procurare vor decide dacă ele vor putea
înlocui, cel puţin parţial, amestecurile uşor fuzibile compuse din stearină, parafină sau
ceară solubilă în apă.
Ceara solubilă în apă prezintă avantaje deosebite în ceea ce priveşte calitatea
crustelor şi a suprafeţei piesei turnate, mai ales în cazul folosirii vopselei refractare cu
silicat de sodiu. La utilizarea ei nu mai este necesară încălzirea, deoarece modelele se
elimină cu apă, aşa încât crusta nu se deteriorează, ci se spală de sărurile care îi reduc
refractaritatea.
În ceea ce priveşte capacitatea de umectare faţă de apă, cea mai mare capacitate o
are stearina, în timp ce la parafină şi la ceara de albine ea este foarte scăzută.
Pentru mărirea rezistenţei modelului şi ridicarea punctului de picurare, se poate
introduce colofoniu în proporţie de 0,5-2%. Acelaşi efect îl are şi etilceluloza introdusă în
cantitate de 2-5%, în amestec cu 50% stearină şi 48-45% parafină.
 Pentru confecţionarea modelelor, cele mai recomandate amestecuri sunt cele pe
bază de stearină şi parafină. Proporţia preferată este de 50-55% stearină şi 50-45%
parafină. Atunci când, la topirea modelelor cu aer cald sau cu abur, amestecul uşor fuzibil
se recuperează, se poate utiliza 100% material recuperat. Pentru a acoperi pierderile,
trebuie să se adauge însă 10% amestec nou.
Folosirea materialului recuperat prin topirea modelelor asigură o mare economie,
permiţând utilizarea lui continuă.
La prepararea amestecului se topesc mai întâi stearina şi parafina sfărâmate în
bucăţi cu dimensiunile de maximum 100 x 100 mm; după topirea lor, se adaugă
materialul retopit obţinut prin recuperare, care în prealabil se topeşte şi se filtrează.
Se recomandă ca încălzirea pentru topire să se facă indirect, prin intermediul unor
vase cu pereţi dubli prin care circulă apă.
După formarea unui amestec omogen, acesta se toarnă într-un rezervor, în care se
amestecă continuu până când se răceşte la temperatura de 42-45°C, obţinându-se o pastă
care se introduce în dispozitivele de alimentare ale matriţelor pentru modele.
La prepararea amestecului, în cursul încălzirii se recomandă folosirea unui
regulator automat de temperatură sau cel puţin verificarea periodică a temperaturii cu
termometrul.
Pe măsura scoaterii amestecului din rezervor, acesta se va completa, continuându-
se amestecarea până la obţinerea unui amestec uniform cu o temperatură de 42-45°C.
Amestecul păstos reprezintă un avantaj deosebit în ceea ce priveşte micşorarea timpului
necesar pentru solidificare şi diminuarea contracţiilor.
Pentru modelele mari se poate folosi şi amestec în stare lichidă, care este introdus
în matriţă prin injectare, ceea ce permite să se obţină modele goale la interior. în acest
scop, matriţa respectivă este prevăzută cu un orificiu de evacuare a surplusului de ceară.
în cazul utilizării amestecurilor uşor fuzibile în stare lichidă sunt necesare presiuni mari şi
menţineri sub presiune până la solidificarea modelului, ceea ce determină o productivitate
scăzută.
Pentru alimentarea formelor cu amestec uşor fuzibil se folosesc fie pompe
manuale din aliaje uşoare, de capacitate mică (fig. 2.29), fie prese acţionate pneumatic
sau hidraulic (fig. 2.30).

Fig. 2.29. Pompă manuală pentru alimentarea formelor: 1 – corp; 2- piston; 3 –

piuliţă de strângere; 4 - garnitură; 5 – ajutaj

Pompele manuale prezintă dezavantajul că nu se pot folosi decât pentru modele

mici.
Presele mecanice permit ca injectarea să se facă cu presiune mai mare, fără muncă
manuală, asigurând modelelor o rezistenţă mai mare şi suprafeţe mai fine. După
injectarea amestecului uşor fuzibil, matriţele se introduc într-un bazin cu apă rece, unde
se menţin până la solidificarea completă a modelelor. Apoi se scot, se demontează şi se
extrag modelele, care se depozitează pe tăvi. Eventualele bavuri de pe modele se
îndepărtează cu ajutorul unor croşete sau lanţete. După aceea, matriţele se curăţă de
resturile de model cu o sculă din lemn, se şterg părţile interioare cu o cârpă uscată şi se
ung cu o peliculă foarte fină de ulei vegetal, matriţa fiind din nou gata pentru utilizare.
În cazul folosirii ca liant a silicatului de etil, matriţa se poate unge şi cu ulei de
transformator, în care caz aderenţa vopselei refractare la model nu este atât de mult
influenţată de o eventuală degresare mai slabă. în cazul folosirii silicatului de sodiu,
pentru a asigura o aderenţă cât mai bună a vopselei pe suprafaţa modelului este bine să u
se execute ungerea matriţei.
Modelele scose din matriţă sunt legate printr-un inel, cu excepţia celor de
dimensiuni mari, la care acest lucru nu se poate realiza deoarece confecţionarea unei
asemenea matriţe este dificilă.

Fig. 2.30. Presă mecanică pentru

alimentarea formelor: 1 – suport;
2 – racord de la distribuitor
pentru coborârea presei; 3 –
pistonul cilindrului de aer
comprimat; 4 – cilindru de aer
comprimat; 5 – racord de la
distribuitor pentru ridicarea
presei; 6 – piston pentru presarea
materialului uşor fuzibil; 7 –
pîlnie de alimentare; 8 – material
uşor fuzibil; 9 – apă caldă (40-
450C); 10 – mîner pentru
strângere; 11 – locaş pentru
fixarea matriţei.

2.4.2. Realizarea ciorchinilor şi degresarea lor

Montarea în ciorchine pe face pe un picior (tijă) prevăzut la partea superioară cu o

pâlnie de turnare.
La confecţionarea pâlniei se va ţine seama de grosimea piciorului de turnare. Se
recomandă să se adopte dimensiunile indicate în fig. 2.31 şi tabelul 2.5.
 Tabelul 2.5
Dimensiunile pâlniilor de turnare (v. fig. 3.3)
d, D1, D2, H, R,
mm mm Mm mm mm
20 40 30 25 12
20-25 60 45 30 15
30-35 80 60 40 20
40-50 100 80 50 25

Fig. 2.31. Forma pâlniei

de turnare

Fig. 2.32. Tijă pentru picior cu pâlnie de turnare (din aluminiu)

Tija pentru piciorul cu pâlnia de turnare se execută din aliaje uşoare; la partea
superioară prezintă o porţiune filetată în interior, pentru a introduce un mâner de prindere
necesar manipulării ciorchinelui

Tabelul 2.6
Dimensiunile tijelor pentru piciorul şi pâlnia de turnare (v. fig. 2.32)
D1 d1 L A D1 d1 L A
22 20 260 60 32 30 350 70
32 30 260 60 32 40 300 70
32 30 300 70 42 40 350 70

Se pot folosi forma şi dimensiunile indicate în fig.2.32 şi în tabelul 2.6, care dau
rezultate bune.
În special, în cazul montării modelelor individuale, această tijă se acoperă cu un
strat de ceară, prin cufundarea de mai multe ori în ceară lichidă la 55-60°C.
În prealabil, pentru a se evita aderarea amestecului de model la metal, tija se unge
cu un strat subţire de ulei vegetal sau de ulei de transformator.
Pentru mărirea rezistenţei pâlniei de turnare, peste stratul de amestec uşor fuzibil
se pot monta inele ceramice, care după vopsire vor forma un ansamblu cu crusta
refractară.
După montarea modelelor în ciorchine, se execută degresarea acestora într-o
soluţie apoasă de 5% săpun neutru. în acest scop, ciorchinele se scufundă în vasul cu
soluţie degresantă; apoi se scot şi se lasă să se usuce pe un rastel.
 Nu este indicat să se degreseze ciorchinele în alcool etilic, deoarece acesta este un
produs scump, uşor inflamabil şi nu asigură o degresare superioară aceleia cu săpun
neutru.
În spaţiul în care se găsesc ciorchinii pentru uscare şi depozitare, înaintea vopsirii,
se va evita încălzirea peste 22°C.
Vopsirea cu material refractar se va aplica numai la ciorchinii lipsiţi complet de
umiditate.

2.5. Tehnologii de realizare a crustelor ceramice

2.5.1. Consideraţii asupra crustelor refractare

După evacuarea modelelor, învelişul refractar constituie forma de turnare.

Obţinerea acestui înveliş refractar este caracteristica ce deosebeşte turnarea cu modele
fuzibile de procedeele clasice; de această operaţie – de mare importanţă – depinde în cea
mai mare măsură calitatea piesei turnate.
Învelişul refractar trebuie să satisfacă următoarele condiţii:
1. Să asigure o suprafaţă cât mai fină a piesei turnate. Aceasta se realizează printr-o
granulaţie foarte fină a componentelor sale şi printr-o fluiditate maximă.
2. Să copieze perfect suprafaţa modelului printr-o depunere continuă şi uniformă; în
acest scop este necesară o capacitate mare de umectare, caracterizată printr-o
tensiune superficială mică între model şi vopseaua refractară la limita cu aerul.
3. Să aibă o rezistenţă suficientă în stare umedă pentru a nu se deforma la topirea
cerii şi la celelalte operaţii înainte de calcinare.
4. Să posede o stabilitate dimensională cât mai mare în cursul procesului de uscare şi
calcinare.
5. Să aibă o permeabilitate suficientă pentru evacuarea gazelor.
6. Să posede o refractaritate maximă şi să asigure detaşarea cît mai uşoară a crustei
la dezbatere.
Pentru ca să poată copia forma modelului, crusta refractară trebuie să fie în stare
lichidă sau păstoasă, iar materialele din care este formată trebuie să fie cât mai refractare.
în general, se foloseşte silicea (cuarţul); mai puţin alumina şi magnezita. Aceşti oxizi se
folosesc sub formă de pelicule fine, ca suspensie într-un lichid liant. Ca lianţi se
utilizează silicatul de sodiu şi silicatul de etil. Prin natura lor şi prin capacitatea lor de
umectare mai mare sau mai mică, aceşti lianţi determină aderenţa suspensiei refractare
(vopselei) la model.
În afară de aceasta, în urma eliminării părţii lichide, ei creează o legătură
monolitică a particulelor fine de silice. Aceasta se realizează datorită faptului că la
trecerea de la starea lichidă în starea solidă, silicaţii respectivi dau un gel care constituie
liantul granulelor fine de cuarţ. Stratul care se formează şi care se vitrifică prin calcinare
este subţire şi nu are suficientă rezistenţă mecanică şi la şoc termic. Pentru a crea o crustă
mai groasă, se aplică mai multe straturi. Pentru ca un strat să poată adera la altul şi în
scopul măririi rezistenţei crustei, peste fiecare strat de vopsea refractară se presară nisip.
Presărarea nisipului mai are şi rolul de fixator, deoarece împiedică scurgerea vopselei de
pe model, mărindu-i vâscozitatea.
 S-a arătat că structura monolitică o creează liantul prin gelificare şi vitrifiere.
Producerea gelului de silice constituie problema de bază a obţinerii unei cruste refractare
corespunzătoare, deoarece extragerea modelelor din matriţă se execută când liantul se
află în stare de gel.
Acest gel trebuie să asigure crustei o suficientă rezistenţă, deoarece prin topirea
modelelor acestea încetează de a mai fi un suport rezistent al crustei. Gelul de silice se
produce astfel:
Atât silicatul de sodiu cât şi ortosilicatul de etil reprezintă soluţii coloidale, care
fac parte dintre cei mai caracteristici soli hidrofili. În urma acţiunii unor electroliţi, cum
ar fi clorura de amoniu pentru silicatul de sodiu, se produce o coagulare sub formă de gel,
aşa încât întregul sol se transformă într-o masă destul de densă. Aceasta se explică prin
acţiunea electrolitului care reduce sarcina electrică a învelişului micelei, separând în felul
acesta bioxidul de siliciu care coagulează sub formă de gel. Se înţelege că pentru
gelificarea întregului sol este necesară o concentraţie suficientă de coloid, deoarece acesta
trebuie să lege întreaga cantitate de solvent existent, care necesită la rândul său o
concentraţie minimă a electrolitului. Gelifierea incompletă determină obţinerea unor
cruste cu rezistentă scăzută, care se pot distruge la topirea modelelor, mai ales în cazul
când topirea se face cu apă caldă.
Potrivit concepţiilor actuale, gelurile sunt formate din compuşi macromoleculari,
ale căror molecule se pot reuni între ele în lanţuri sau filamente lungi. Împletirea acestor
filamente creează o reţea sau o sită spaţială (scheletul gelului), ale cărui celule sunt
umplute cu lichid. în cazul vopselei refractare, în celulele gelului de bioxid de siliciu se
găsesc particule fine de cuarţ şi, parţial, cele ale nisipului presărat.

2.5.2 Materii prime şi materiale utilizate la prepararea crustelor ceramice

Pentru prepararea barbotinei se foloseşte:

a) Slice coloidală (colloidal silica), cu denumirea comercială Levasil 200/30%.
Aceasta este o soluţie coloidală de SiO2 în mediu apos, cu o concentraţie de 30% SiO2 şi
o densitate d = 1,20 – 1,21 g/cm3. Caracteristicile tehnice ale silicei coloidale sunt:
conţinutul de SiO2 = 30%, pH = 9 – 10, greutatea specifică = 1,20 – 1,21 daN/dm3,
diametrul mediu al particulelor = 13 – 17  m, punct de congelare = 00C, conţinut de
Na2O = 0,35 – 0,45 %, cloruri sub formă de NaCl = max. 0,03%, sulfaţi ca Na2SO4 =
max. 0,03%, viscozitatea la 200C = 4,23 Poise.
b) Silicat de etil ( Ethyl – silicate ), denumit comercial Wacker Silicate TES 40
WN. Este utilizat la prepararea vopselei ceramice şi are următoarele caracteristici tehnice:
aspect – lichid incolor cu miros specific, greutatea specifică la 200C = 1,05 – 1,07
daN/dm3, conţinut de SiO2 = min. 40 – 42%, punct minim de inflamabilitate = 620C,
aciditate (în H2SO4) = 0,03%, viscozitatea la 200C = 5 mPoise, temperatura de
solidificare = 600C, temperatura de fierbere = 1600C, stabilitatea în apă - este
nemiscibil în apă şi se descompune prin hidroliză.
c) Făină de cuarţ, denumită comercial Millisil W11, este materialul de umplutură
al vopselei ceramice folosite la obţinerea cojilor ceramice. Are următoarele caracteristici
tehnice: natura – cuarţ de înaltă puritate, aspect – făină albă sau cenuşie, structura –
cristalină, granulaţia – rest pe sita de 0,063 mm de max. 5%. Compoziţia chimică a făinii
de cuarţ folosită la primele straturi este: bioxid de siliciu ( SiO2 ) – min. 99,0%, oxid
feric ( Fe2O3 ) – max. 0,05%, oxid de aluminiu ( Al2O3 ) – max. 0,3%, ( CaO + MgO ) –
max. 0,1%, suma oxizilor alcalini ( Na2O + K2O ) – max. 0,2%., Fier metalic – lipsă.
Pentru straturile secundare, de exterior se poate utiliza făina de cuarţ cu 97 – 98% SiO2 şi
cu max. 0,5% Fe2O3.
a) Acid sulfuric, H2SO4. Este folosit pentru hidroliza silicatului de etil, la
prepararea vopselei ceramice şi are următoarele caracteristici tehnice: aspect – lichid
uleios, limpede sau opalescent, greutatea specifică – min. 1,836 daN/dm3, conţinut
H2SO4 – min. 98%, conţinut fier – max. 0,02%, punct de topire – 10,40C, punct de
fierbere – 3380C.
b) Agent de umectare, denumit comercial Înmuiant Rapid tip 50.
Este un produs de adiţionare la vopseaua ceramică, în scopul depunerii acesteia sub
forma unui strat continuu şi uniform pe modelele de ceară. În principiu se pot folosi
detergenţi care adăugaţi în silicea coloidală împiedică formarea gelului şi măreşte
stabilitatea acesteia. Condiţiile tehnice minime sunt: aspect la 200C – lichid limpede până
la opalescent, culoarea – galbenă, substanţa activă – 43,4%.
c) Făină de lemn, pentru înlocuirea celulozei micronizate şi asigurarea
permeabilităţii crustelor ceramice după calcinarea acestora.
d) Nisip cuarţos, pentru presărare, constitue materialul refractar şi în funcţie de
granulaţie are următoarele aplicaţii:
0,2 - 0,3 mm , pentru primele straturi – straturile 1 - 2;
0,5 - 0,9 mm, pentru straturile intermediare – straturile 3 – 4;
0,5 - 1,5 mm, pentru straturile exterioare – straturile 5 – 7 sau 8.
Condiţiile tehnice impuse sunt: bioxid de siliciu (SiO2) – min. 97%, oxid feric (Fe2O3) –
max. 0,5% , oxid de aluminiu (Al2O3) – max. 2%, bioxid de titan TiO2 – max.0,5%, oxizi
alcalini (Na2O + K2O) – max. 0,5%, oxizi ai metalelor alcalino-pământoase (CaO +
MgO) – max. 0,5%.

Se utilizează două tipuri de soluţii preparate din materialele prezentate mai sus:
- soluţie de degresare – umectare: - silice coloidală 50 %volumice;
- apă 50 %volumice;
- acid sulfuric pănă la un pH = 2 – 3;
- detergent 0,05%.
Prepararea constă în amestecarea silicei coloidale cu apa, după care sub agitare
intensă se adaugă acidul sulfuric până ce pH-ul coboară la 2 – 3, iar la final se adaugă
detergentul. Soluţia trebuie să umecteze foarte bine modelele, adică să formeze un film
continuu pe acestea. În caz contrar se mai adaugă agent tensioactiv până se obţine o bună
umecare a modelelor de ceară. Dacă modelele au fost degresate cu o soluţie cu detergent
la modelărie, atunci soluţia de umectare nu mai conţine detergent şi se foloseşte pentru
umectarea primului strat de înveliş refractar.
- barbotina ( vopsea ceramică ): - silice coloidală 2,67 l;
- apă 2,17 l;
- acid sulfuric cca. 0,0123 l;
- silicat de etil 0,81 l;
- agent de umectare cca. 0,0167 l;
- făină de cuarţ 12,5 kg;
- făină de lemn 0,175 kg.
 Reţeta de preparare a barbotinei este dată pentru un vas de 10 litri şi trebuie
adaptată dacă se folosesc alte capacităţi.

2.5.3. Tehnici de preparare a barbotinelor

Înainte de a începe operaţiile de preparare a barbotinelor se pregătesc materialele

menţionate mai sus. O atenţie deosebită se acordă modului de preparare a făinei de lemn.
Aceasta se calcinează într-o instalaţie specială până la o uşoară carbonizare. Această
prăjire la 250 – 3000C timp de 20 – 30 minute, reduce încărcătura electrostatică ceea ce
va împiedica aglomerarea făinei în barbotină.
Prepararea barbotinei se face într-un vas prevăzut cu o elice de agitare. Iniţial se
introduce apa, iar sub agitare se adaugă acidul sulfuric şi apoi silicea coloidală. În timpul
adăugării silicei coloidale se controlează pH-ul şi dacă este necesar se mai adaugă acid.
Treptat se adaugă cantitatea necesară de silicat de etil şi se continuă amestecarea timp de
încă o oră pentru hidrolizarea acestuia. Tot sub agitare se adaugă, în picături, agentul de
umectare, iar după cca. 20 minute se adaugă făina de lemn calcinată.
În liantul astfel preparat se daugă treptat şi sub agitare continuă jumătate din
cantitatea de făină de cuarţ din reţetă, în ritmul în care lichidul absoarbe făina. Dacă apar
aglomerări acestea se vor sfărâma manual.
Permanent se controlează temperatura barbotinei deoarece este interzisă depăşirea
temperaturii de 280C. De aceea se recomandă folosirea agitatorului rapid în reprize de 3 –
5 min. şi apoi oprirea lui timp de 5 min.
După cca. 30 min. de amestecare se controlează pH-ul amestecului şi dacă este
necesar se mai adaugă acid. Se adaugă în continuare restul de făină de cuarţ, iar după 30
min. de amestecare se controlează din nou pH-ul şi se reglează prin adaosuri de acid.
Se interzice adăugarea întregii cantităţi de făină de cuarţ într-o singură repriză
deoarece vopseaua se îngroaşă foarte mult, formează aglomerări greu de dispersat şi se
lipeşte pe peretele vasului. Dacă se constată aglomerări ale barbotinei atunci adăugarea
făinei de cuarţ se poate face şi în trei reprize.
Barbotina astfel preparată se lasă să se stabilizeze timp de 4 – 8 ore după care se
verifică viscozitatea cu o cupă Ford. Dacă viscozitatea nu este stabilă atunci se fac
corecţii prin adaosuri de liant, respectiv făină de cuarţ, după cum este cazul. Dacă
corectarea viscozităţii se face prin adaosuri de liant atunci stabilizarea se face după încă 2
ore, iar dacă se face cu făină de cuarţ stabilizarea durează 4 ore. În timpul stabilizării se
foloseşte alternativ agitarea rapidă cu elice şi agitarea lentă. Dacă barbotina trebuie
transferată din vasul de preparare în cel de lucru cu agitare lentă, acest lucru se face
numai după stabilizare.
Controlul barbotinei constă în determinarea:
- viscozităţii cu ajutorul cupei Ford: - primul strat – timp de scurgere 60 – 65 s.;
- straturile 2 şi 3 – timp de scurgere 40 – 50 s.;
- straturile 4/ 5/ 6/ 7 – timp de scurgere 38 – 43 s.
- pH-lui cu hârtie indicator – pH = 2,0 – 2,5.
- temperaturii cu ajutorul unui termometru instalat în vas – max. 280C.
Barbotina astfel preparată are o stabilitate limitată şi prin îmbătrânire îşi măreşte
sensibilitatea la fisurare în timpul uscării. Tendinţa de crăpare este deosebit de
periculoasă la straturile primare şi mai puţin nocivă la straturile de consolidare. Fluxul
tehnologic trebuie astfel organizat încât să nu rămână vopsea de la o zi la alta deoarece
după 2 zile aceasta se gelifică. Vopseaua rămasă din ziua precedentă se amestecă cu
vopsea proaspătă pentru a fi folosită la realizarea straturilor exterioare. La terminarea
lucrului vasele se acoperă pentru evitarea deshidratării şi a contaminării şi se lasă sub
agitare continuă. Dacă silicea coloidală are densitatea diferită de 1,20 – 1,21 g/cm3
atunci se recalculează cantităţile de silice şi de apă în funcţie de cantitatea de SiO2.
Vopseaua se prepară la densitatea şi viscozitatea maximă deoarece înaintea
aplicării primului strat modelele sunt imersate în soluţia de umectare ceea ce conduce la
diluarea barbotinei. Vopseaua primară se utilizează la realizarea celorlalte straturi
(secundare) fără să se mai adaoge agent de umectare.
Temperaturile mai ridicate şi utilizarea intensă determină o evaporare mai intensă
şi de aceea trebuie adăugată apă la intervale de 3 – 4 ore, iar după 10 – 15 min. de agitare
se controlează viscozitatea.

2.5.4. Formarea straturilor primare de contact cu aliajul turnat

Deoarece primul strat are o influenţă majoră asupra calităţii suprafeţei pieselor
turnate el trebuie să asigure acoperirea perfectă a modelelor de ceară. Deoarece modelele
de ceară sunt acoperite cu resturi din substanţele grase folosite la ungerea cochilelor, ele
trebuie să fie spălate şi degresate cu soluţii care nu pot forma compuşi incompatibili cu
vopseaua ceramică. Degresarea este urmată de spălarea în jet de apă şi de uscare.
Uscarea trebuie să fie perfectă înaintea imersării în barbotină deoarece resturile de
apă din cavităţi pot cauza defecte grave la cruste şi apoi la piese. În cazul pieselor cu
găuri, adâncituri, cavităţi, uscarea trebuie făcută prin suflarea de aer.
Ciorchinele cu modele se imersează încet în barbotină, în cca. 6 – 12 secunde cu o
atentă rotire şi înclinare a acestora. În mod normal ciorchinele se imersează la un unghi
de 15 – 30 grade faţă de orizontală. Modul de imersare, rotire şi înclinare depind foarte
mult de forma pieselor şi de poziţia acestora pe ciorchine.
Ciorchinele trebuie introdus în barbotină astfel încât să întâmpine cea mai mică
rezistenţă şi ca toate suprafeţele pieselor să vină în contact cu barbotina în modul cel mai
uniform. Barbotina în exces se lasă să se scurgă, rotind şi înclinând ciorchinele în mod
corespunzător deasupra vasului cu barbotina. Timpul de scurgere necesar este de 10 – 15
sec. funcţie de complexitatea pieselor. Se controlează foarte atent ca să nu rămână zone
neacoperite sau cu bule de aer. Scurgerea se face cu mânerul ciorchinelui mai jos decât
axul cu piese. La o scurgere necorespunzătoare se obţine o grosime neuniformă a
vopselei, stratul cel mai subţire fiind la pâlnia de turnare ceea ce va conduce la apariţia de
fisuri în timpul turnării.
În cazul apariţiei bulelor de aer, defect denumit “urechi de elefant”, acestea se vor
îndepărta printr-o suflare uşoară cu jet de aer. Dacă vasul este subdimensionat şi
ciorchinele cu modele ce conţin găuri adânci nu poate fi uşor imersat, atunci barbotina se
toarnă în găuri dintr-un vas mai mic. Deoarece în acest caz şi scurgerea vopselei este
dificilă, se va acorda o atenţie deosebită scurgerii excesului de vopsea de pe fundul
cavităţilor. Deseori ultimile picături de vopsea nu pot să cadă sub greutatea proprie,
acestea vor rămâne şi vor forma îngroşări, denumite “buze”, ce vor fi eliminate cu jeturi
de aer. Acoperirea suprafeţelor netede, plane şi orizontale este deosebit de pretenţioasă,
mai ales dacă sunt la partea inferioară. Acoperirea antrenează cantităţii mari de aer şi de
aceea este necesar ca atât acoperirea cât şi presărarea să se facă în poziţie înclinată la un
unghi cât mai mare, iar mişcarea ciorchinelui să se facă cu atenţie sporită.
Uneori înainte de aplicarea primului strat se face o umectare prealabilă.
Umectarea este necesară în cazul pieselor de mare complexitate, a celor cu cavităţi adânci
sau cu găuri înfundate, unde datorită tensiunii superficiale vopseaua nu poate pătrunde
uniform. Umectarea preliminară se face într-o soluţie de liant. După imersare se lasă
soluţia să se scurgă de pe ciorchine şi se trece imediat la aplicarea primului strat.
Umectarea se aplică numai în caz de strictă necesitate deoarece prin aceasta barbotina se
diluează cel puţin local.
Primele două straturi de nisip se depun într-o baie de nisip fin şi fluidizat. Este de
preferat ca presărarea în pat fluidizat să se facă în instalaţii specializate pentru a
întâmpina o rezistenţă minimă la imersarea ciorchinelui şi pentru a preveni formarea
turbulenţelor violente. De obicei parametrii optimi se obţin prin modificarea înălţimii
coloanei de nisip.
Se recomandă ca la încărcarea nisipului sau după completare să se efectueze o
desprăfuire a nisipului printr-o fluidizare intensă în gol, timp de 15 – 20 min., cu sistemul
de aspiraţie la capacitate maximă. Desprăfuirea trebuie repetată periodic deoarece praful
fin se ridică la suprafaţa băii şi formează un strat distinct. La imersarea ciorchinelor într-
un astfel de strat praful neutralizează vopseaua ceramică şi împiedică formarea unei
cruste aderente, solide. Apar decojiri specifice ale stratului ceea ce cauzează rebutarea
pieselor. Uneori se formează aglomerări datorită picurării vopselei ceea ce impune o
separare prin cernere deoarece fluidizarea intensă nu este eficientă.
Presărarea se face prin imersarea lentă în stratul fluidizat a ciorchinelui acoperit
cu vopsea ceramică, cu mişcări asemănătoare acelora de la acoperirea cu vopsea
ceramică.
La modelele cu forme complexe acoperirea poate fi neuniformă şi de aceea este
necesară completarea presărării în pat fluidizat cu o presărare manuală cu ajutorul unei
site de mici dimensiuni. Presărarea manuală, deşi nu conduce la ştergerea vopselei de pe
muchiile modelelor, nu este necesară la straturile exterioare.
La piesele ce au cavităţi adânci, găuri sau suprafeţe plane mari, presărarea
manuală este obligatorie, chiar dacă aparent stratul depus este bun. În aceste cazuri
aderenţa nisipului la vopsea este slabă, iar granulele de nisip se sfărâmă rezultând un strat
de rezistenţă redusă.
Fluiditatea nisipului fin este influenţată de umiditatea relativă a aerului. La o
umiditate scăzută, datorită proprietăţilor electrostatice ale nisipului, fluiditatea acestuia
scade drastic. O umiditate excesivă poate cauza îngrămădiri, respectiv compactarea băii.
Nu se recomandă creşterea temperaturii aerului insuflat deoarece aceasta poate conduce
la uscarea vopselei şi la diminuarea aderenţei nisipului.

2.5.5. Formarea straturilor de consolidare

La straturile de consolidare vopseaua ceramică diferă doar prin viscozitate, iar

procesul de aplicare este la fel ca la straturile primare. Straturile exterioare, de
consolidare, se obţin prin presărare în ploaie de material refractar granulat, ceea ce are
următoarele avantaje:
- procesul de presărare se poate controla mai uşor;
 - aglomerările mici de nisip cu vopsea sunt total eliminate la trecerea materialului
granulat prin sita vibratoare;
- nu este nici un risc de uscare prematură;
- forţa de ciocnire a particulelor depinde numai de înălţimea lor de cădere, cea
maximă fiind la distanţa de 500 mm dintre sită şi ciorchine.
Deoarece depunerea pe vârfuri este dificilă sunt necesare presărări manuale şi
depuneri suplimentare de barbotină.
În funcţie de mărimea şi forma modelelor sunt necesare mai multe straturi
ceramice, numarul lor variind între 6 şi 11. Normal primele două straturi se obţin cu nisip
fin, straturile 3 şi 4 se obţin cu nisip intermediar, iar celelalte straturi se obţin cu nisipuri
grosolane. Creşterea numărului de straturi şi a grosimii crustelor conduce la reducerea
permeabilităţii şi apariţia defectelor de tip sufluri.

2.5.6. Formarea învelişului refractar (crustei) cu silicat de sodiu

Pentru formarea crustei refractare, folosirea ca liant a silicatului s-a impus din ce
în ce mai mult în tehnica turnării de precizie, mai ales în ţările care nu pot procura din
surse interne silicatul de etil. În afară de aceasta, o serie de avantaje ale silicatului de
sodiu au făcut ca acest liant sa fie utilizat chiar în ţări ce posedă suficient silicat de etil, ca
Rusia, Anglia si altele.
Materiile prime folosite mai mult pentru formarea crustei refractare cu acest liant
sunt:
- făina de cuarţ;
- nisipul cuarţos;
- silicatul de sodiu în soluţie;
- clorura de amoniu.
Făina de cuarţ folosită pentru vopseaua refractară este un produs rezultat din
măcinarea în mori speciale a nisipului de Aghireş sau de Orşova.
Făina de cuarţ trebuie să aibă următoarele caracteristici:
Compoziţia chimică:
min. 95% SiO2; max. 4% Al2O3;
max. 0,2% CaO; max. 0,4% Fe2O3.
Granulaţia necesară se împarte în două categorii:
Categoria I trebuie să corespundă diagramei de granulaţie din fig.2.33; ea se
foloseşte pentru formarea primului strat refractar care se aplică pe model.
Categoria a II-a va trebui să aibă o diagramă de granulaţie apropiată de cea din
fig.2.34. Această făină de granulaţie mai mare se utilizează pentru formarea straturilor de
consolidare.
Impurităţile din făina de cuarţ au o importanţă deosebită, deoarece influenţează
proprietăţile de bază ale crustei.
Oxidul de calciu reduce sensibil refractaritatea şi rezistenţa crustei, sporindu-i
fragilitatea.
Oxidul de aluminiu, in proporţie ridicată, poate provoca exfolieri.
Oxidul de fier reduce refractaritatea, intensificând reacţia dintre suprafaţa crustei
şi metalul topit, prin formarea – cum ar fi faialita – cu punct de topire scăzut. În urma
acestei reacţii, aderenţa dintre metal şi crustă creste, reducând calitatea suprafeţei prin
producerea petelor.

Fig.2.33. Diagrama de granulaţie Fig.2.34. Diagrama de granulaţie a

a făinei de cuarţ de Aghireş făinei de cuarţ de Orşova

Granulaţia are mare influenţă asupra calităţii suprafeţei. În cazul granulaţiei

grosolane, pe lângă reducerea calităţii suprafeţei, se micşorează şi rezistenta crustei,
deoarece spaţiul intragranular este mai mare. Ca atare, acest spaţiu va avea un conţinut
mai mare de bioxid de siliciu coloidal, care face ca prin pierderea apei în urma uscării şi
calcinării, să scadă sensibil volumul gelului de silice şi să apară crăpături. Nu se
recomandă să se calcineze făina de cuarţ, deoarece se măreşte gradul de umflare al
vopselei.
Nisipul cuarţos se foloseşte, la operaţia de vopsire, ca fixator al vopselei pe
model, asigurând în acelaşi timp şi o legătură suficientă între straturile de vopsea. Stratul
de nisip reduce densitatea între straturi, asigurând micşorarea tensiunilor provocate de
dilatările şi contracţiile crustei în cursul procesului de uscare şi calcinare. În acelaşi timp,
el măreşte apreciabil permeabilitatea învelişului refractar.
În afară de aceste caracteristici, nisipul trebuie să aibă şi o refractaritate
corespunzătoare.
În cazul aplicării nisipului prin presărarea deasupra primului strat, o parte din
grăunţi vor ajunge pe suprafaţa modelului, aşa încât pot influenţa calitatea suprafeţei
crustei; pentru primul strat se va folosi deci un nisip cu granulaţie medie de 0,15 mm. Din
diagramele de granulaţie se constată că cele mai corespunzătoare sunt: nisipul de Văleni
de Munte şi cel de Făget-Banat (fig.2.35 şi fig.2.36).
 Fig.2.35. Diagrama de granulaţie Fig.2.36. Diagrama de granulaţie
a nisipului de Vălenii de Munte a nisipului de Făget

Pentru straturile următoare, din contră, este nevoie să se utilizeze un nisip cu

granule mai mari, având mărimea medie de 0,3-0,4 mm. În acest scop, se poate folosi fie
nisipul de Aghireş, fie cel de Miorcani (fig.2.37 şi fig.2.38).

Fig.2.37. Diagrama de granulaţie a Fig.2.38. Diagrama de granulaţie

nisipului de Aghireş a nisipului de Miorcani
 Silicatul de sodiu se foloseşte în soluţie apoasă; el constituie liantul vopselei
refractare. Deoarece el determină în mare măsură calitatea crustei refractare, i se impun
mai multe condiţii care trebuie respectate. La noi în ţară, ca materie primă corespunde cel
mai bine silicatul de sodiu tip C STAS 2902-56, care are caracteristicile indicate în
tabelul 2.7.
Tabelul 4.1
Caracteristicile silicatului de sodiu tip C
Caracteristicile Silicatul de sodiu
tip C
Densitatea relativa 1,39-1,43
Bioxidul de siliciu (%) 27,7-32,0
Oxizi de fier şi de aluminiu (%) max. 1,0
Oxid de fier (Fe2O3) (%) max. 0,20
Oxid de calciu (CaO) (%) max. 0,20
Oxid de sodiu (Na2O) (%) 9,3-11,0
Clorură de sodiu (NaCl) (%) max. 0.35
Modulul 2,9-3,2

Silicatul de sodiu leagă grăunţii de făină de cuarţ şi granulele de nisip prin gelul
ce se formează din bioxidul de siliciu coloidal. Pentru ca să se formeze acest gel, trebuie
să se micşoreze sarcinile electrice ale micelei de silicat de sodiu (arătat în fig.2.39); în
urma acestei micşorări, se reduce stabilitatea soluţiei coloide, ceea ce duce la coagularea
particulelor coloidale de bioxid de siliciu sub formă de gel. Aceasta poate avea loc, de
exemplu şi sub acţiunea bioxidului de carbon din aer, o parte din silicat trecând în
carbonat de sodiu şi în gel de silice, conform reacţiei:

Na2O • nSiO2 + CO2 = Na2CO + nSiO2 (2.15)

Pentru accelerarea separării gelului de silice, după presărarea nisipului peste

stratul de vopsea refractară, ciorchinii se introduc în soluţia concentrată a unui electrolit,
cum ar fi clorura de amoniu, în care caz se produce următoarea reacţie:

Na2O • nSiO2 + 2NH4Cl = 2NaCl + nSiO2 + 2NH3 + H2O (2.16)

Apariţia gelului are loc destul de repede, fiind caracterizată printr-o concentraţie
mare şi printr-o viteză de precipitare al cărei timp de legare este de 60-80 min. În cazul
unui strat mai gros, această reacţie nu se produce însă în întreaga masă, deoarece pelicula
de gel care se formează la suprafaţa de contact împiedică pătrunderea electrolitului în
adâncime. Ca atare, mai ales pentru primul strat, trebuie utilizate vopsele cu vâscozitate
mică, care să dea pelicule subţiri. În afară de aceasta, depăşirea pragului de stabilitate a
stării coloidale, trebuie să se facă în întreaga masă. În acest scop, soluţia iniţială de silicat
de sodiu se tratează cu o soluţie slabă de electrolit, obţinându-se o stabilitate redusă prin
micşorarea bazicităţii silicatului de sodiu. În felul acesta conţinutul de bioxid de sodiu
creşte şi timpul de gelifiere se reduce la câteva minute.
 Fig.2.39. Structura micelei silicatului de sodiu

În acest scop, soluţia de silicat de sodiu în stare brută trebuie să aibă densitatea de
1,40. În cazul abaterilor de la această valoare, densitatea se corectează prin diluare cu apă
sau prin evaporare (fig.2.40).

Fig.2.40. Diagrama diluării silicatului de sodiu

 După ce se obţine o densitate corespunzătoare, se aplică tratarea cu soluţie caldă
(800°C) de clorură de amoniu, care se introduce încet – amestecând mereu - peste soluţia
de silicat de sodiu.
În urma reacţiilor ce au loc, se formează cocoloaşe albe de silice coloidală care se
dizolvă după 8-16 h, în urma fenomenului de peptizare. Pentru a asigura dizolvarea
gelului, se recomandă agitarea soluţiei tratate din 2 în 2 ore. Dizolvarea se datorează
alcalinităţii soluţiei, deoarece reducerea conţinutului de Na2O este foarte mică, fiind însă
suficientă pentru a mări modulul şi a schimba viteza de precipitare prin sporirea
nestabilităţii soluţiei de SiO2 . Astfel, prin introducerea în proporţie de 30% soluţie de
clorură de amoniu de concentraţie 5% recomandată pentru un modul de 2,9, conţinutul
30  5
total de NH4Cl va fi: = 1,5 g la 100 g silicat de sodiu tratat. În urma reacţiei dintre
100
silicatul de sodiu şi clorura de amoniu, cantitatea de oxid de sodiu care se separă sub
62 62
formă de clorură de sodiu va fi: 1,5 = 0 ,87 g. Valoarea este raportul dintre
107 107
echivalentul-gram al oxidului de sodiu şi cel al clorurii de amoniu.
Cantitatea de 0,87 g oxid de sodiu separat dintr-o soluţie de 130 g silicat care
conţinea 10,5 g oxid de sodiu face ca acesta să rămână la
(10,5 − 0 ,87 )100 = 7 ,4 g, care
130
este suficient pentru a dizolva gelul format la tratare.
Conţinutul de SiO2 iniţial, pentru un modul de 2,9, este de 29,5%. În urma diluării
prin tratare cu soluţia de clorură de amoniu, acest conţinut va fi:

29,5  100
= 22,7 %.
130
După tratare, modulul este de:
22,7
 1,032 = 3,16 .
7 ,4
Se remarcă o creştere a modulului de la 2,9 la 3,16, adică cu 0,26.
Se va avea grijă ca modulul să nu depăşească 3,2. Pentru silicatul de sodiu tratat
se recomandă următoarele caracteristici:

Durata de precipitare 3,5-5,0 min

SiO2 21-23%
Na2O 6,5-7,5%
Modulul 2,9-3,2
Densitatea 1,29-1,30

Durata de precipitare se determină astfel:

Reactivi şi aparatură:
1. soluţie de silicat de sodiu cu densitatea de 1,30
2. apă distilată
3. acid azotic chimic pur (48%)
 4. nisip cuarţos spălat cu granulaţia de 0,4-0,2 mm (STAS 1077-50)
5. balon Erlenmayer 600 cm3
6. pahar Berzelius 400 cm3
7. cronometru
8. linguriţă balanţă analitică

Efectuarea determinării: 20 g silicat de sodiu se cântăresc într-o capsulă de

porţelan şi apoi se toarnă într-un pahar Berzelius ce conţine 150 g apă la temperatura de
23-25°C. Se spală de 3-4 ori capsula cu apa din pahar. Se amestecă totul bine. După
aceea se introduc in pahar 5 g acid azotic concentraţie 48%, amestecându-se repede. În
acest moment se declanşează cronometrul. La intervale de 5-7 s se introduce nisip cuarţos
cu o linguriţă mică (circa 0,3-0,4 g), amestecând tot timpul; nisipul se depune la fund.
După câtva timp soluţia se tulbură, transformându-se într-o masă gelatinoasă. În acest
moment se opreşte cronometrul, citindu-se timpul scurs, care reprezintă durata de
precipitare.
Conţinutul de SiO2 este important, deoarece la o valoare sub 21% se obţin cruste
cu rezistenţă scăzută, iar la un procent mai mare de 23% apar crăpături, cojiri, exfolieri şi
excrescenţe. Acest neajuns se întâlneşte şi la duratele de precipitare mari.
În tabelul 2.8. sunt date concentraţiile recomandate ale soluţiilor de clorură de
amoniu in funcţie de modul (densitatea 1,39-1,41).
Pentru a respecta condiţiile arătate, silicatul de sodiu trebuie să se trateze după
cum urmează:
În cazul unei densităţi mai mici a silicatului brut, nu se va mări concentraţia
soluţiei de clorură de amoniu micşorându-se conţinutul de apă ce se introduce în total în
urma tratării, deoarece conţinutul de SiO2 va fi mult prea mare şi cel de Na2O mic,
producându-se crăpături şi exfolieri ale crustei.
Tabelul 2.8
Concentraţiile soluţiilor de clorură de amoniu in funcţie de modul
Denumirea materialului Cantitatea, g Observaţii
Modulul 2,7-2,8
Soluţie de silicat de sodiu 1000 -
Soluţie de clorură de amoniu cu concentraţia 8-7% 300 Temp. 80°C
Modulul 2,9-3,0
Soluţie de silicat de sodiu 1000 -
Soluţie de clorură de amoniu cu concentraţia 6-5% 300 Temp. 80°C
Modulul 3,0-3,3
Soluţie de silicat de sodiu 1000 -
Soluţie de clorură de amoniu cu concentraţia 4-3% 300 Temp. 80°C

O durată de întărire mai mare de 5 min. face ca separarea gelului de bioxidul de

siliciu să fie incompletă, având ca rezultat apariţia de crăpături şi exfolieri după uscare şi
calcinare. În acelaşi timp, ea are o influenţă foarte mare asupra duratei de întărire a
vopselei refractare, care determină timpul tehnologic de menţinere a ciorchinelui între
două operaţii consecutive de vopsire.
Durata de întărire scade pe măsură ce concentraţia soluţiei de clorură de amoniu
creşte şi cu cât durata de menţinere după pregătire este mai mare (fig.2.41).
 Prin micşorarea conţinutului de baze (NH4OH), în urma volatizării NH3 şi datorită
hidrolizei silicatului de sodiu din cauza adaosului de apă din soluţia de clorură de
amoniu, durata de întărire se reduce.
Durata de întărire mai mică de 3 min face ca, la menţineri îndelungate, să se
precipite bioxid de siliciu.
Soluţia de silicat de sodiu se poate folosi numai după 24 ore de la tratare.
Silicatul de sodiu brut se va păstra în butoaie închise şi ferite de îngheţ.
La acoperirea ciorchinilor cu material refractar se foloseşte o vopsea cu făină de
cuarţ de granulaţie fină, care se aplică pe model, cum şi o altă vopsea pentru celelalte
straturi necesare măririi rezistenţei crustei.

Fig. 2.41. Variaţia duratei de întărire în funcţie de gradul de

pregătire a silicatului de sodiu şi de durata sa de menţinere

Vopseaua de model se compune dintr-un amestec de făină de cuarţ categoria I şi

silicat de sodiu tratat. Raportul dintre cantitatea de silicat de sodiu şi cea de făină de cuarţ
se stabileşte în funcţie de vâscozitate. Asupra vârcozităţii au influenţă în special
granulaţia făinii, faptul dacă a fost sau nu calcinată şi temperatura vopselei.
La acelaşi raport dintre silicat şi făină, de exemplu calcinată. Vâscozitatea poate
avea mai multe valori în funcţie de temperatură (tabelul 2.9).
Vâscozitatea se determină prin timpul necesar scurgerii unei cantităţi de 550 cm 3
de soluţie din vâscozimetrul arătat în fig.2.42. Valoarea vâscozităţii pentru vopseaua de
model poate fi cuprinsă între 75-105 s. La piese cu orificii de diametru sub 6 mm,
valoarea vâscozităţii trebuie să fie de 75-85 s; aceasta ca vopseaua să poată pătrunde mai
bine, deoarece în cazul vopselelor vâscoase pătrunderea în orificii este mai dificilă.
Vopseaua pregătită cu o anumită vâscozitate, pentru o anumită temperatură, trebuie
utilizată la o temperatură apropiată de aceasta.
 Tabelul 2.9
Vâscozitatea amestecurilor in funcţie de temperatură
Amestecul Temperatura, Vâscozitate Temperatura, Vâscozitate
o o
C C
47.6% făină de
cuarţ
21 90 16 110
52,4% soluţie
de silicat
45% făină de
cuarţ
19 89 15 132
55% soluţie de
silicat
42% făină de
cuarţ
20 88 14 125
58% soluţie de
silicat

Fig. 2.42. Vâscozimetru

Vopseaua de model cu vâscozitate mare mai prezintă încă o deficienţă. În urma

introducerii soluţiei de clorură de amoniu, după presărare cu nisip, reacţia dintre silicat şi
clorura de amoniu, nu are loc până la suprafaţa modelului, pe o grosime mai mare de 1,5
mm, deoarece bioxidul de siliciu coloidal care se separă creează un strat impermeabil
pentru fixator, aşa încât reacţia încetează.
La pregătirea vopselei, după cântărirea componentelor, făina de cuarţ se introduce
treptat în vasul cu silicat de sodiu tratat, amestecându-se până capătă aspect de smântână.
Vasele în care se prepară vopseaua trebuie să fie curate şi mai ales lipsite de urme
de apă.
După ce masa a fost bine amestecată, se recomandă ca înainte de folosire să fie
strecurată printr-o sită metalică cu ochiuri de 0,30 mm, aşezată înclinat. Vopseaua se
poate pregăti într-o moară cu bile de porţelan, în cantitatea necesară pentru 1-2
schimburi. În cazul utilizării la temperatura de 18-20°C, vopseaua de model se compune
din: 38-50% (in greutate) făină de cuarţ categoria I şi 52-50% silicat de sodiu tratat. În
acest caz caracteristicile vopselei sunt următoarele:
- vâscozitate 75-105 s
- conţinut de Na2O 3,5-5%
- conţinut de SiO2 10,4-13,5%
- durata de precipitare 6-14 min
Durata de precipitare se stabileşte în acelaşi mod ca la silicatul de sodiu tratat, cu
deosebire că se iau 50 g vopsea şi în loc de nisip se introduce – la intervale de timp de 5-7
s - făină de cuarţ în cantitate de 0,5 g.
Vopseaua de model are un rol deosebit pentru obţinerea unei bune calităţi a
suprafeţei. În acest scop se cere ca:
- calitatea suprafeţei interioare a crustei să fie de o fineţe maximă;
- refractaritatea după calcinare să fie corespunzătoare pentru evacuarea gazelor;
- îndepărtarea de pe piesa metalică să fie uşoară.
Toate aceste condiţii se realizează numai prin respectarea prescripţiilor arătate.
Datorită faptului că vopseaua se îngroaşă cu timpul şi deci îşi schimbă vâscozitatea, se
recomandă să fie pregătită cu maximum 2 h înainte de utilizare. În orice caz, nu se va
pregăti niciodată o cantitate mai mare decât cea necesară pentru două schimburi. Dacă
totuşi este nevoie să se dilueze o vopsea pregătită de mult timp, deci cu vâscozitate
ridicată, această diluare se face cu silicat de sodiu netratat, la densitatea de 1,27-1,28.
Acest silicat se diluează în prealabil cu apă. Folosirea silicatului de sodiu tratat nu este
posibilă, deoarece face să crească proporţia de sticlă solubilă în amestec, mărind deci
procentul de bioxid de siliciu coloidal.
Dacă după corectarea vâscozităţii prin introducere de silicat de sodiu cu densitatea
de 1,27-1,28 viteza de precipitare depăşeşte 14 min, se va adăuga o cantitate de 10-20 g
apă la 1 kg amestec şi se va introduce făină de cuarţ până la obţinerea din nou a
vâscozităţii prescrise.
Vopseaua de consolidare. Acoperirea modelului cu unul sau două straturi formate
din prima vopsea nu asigură condiţiile de rezistenţă ce se cer crustei în timpul operaţiilor
tehnologice ulterioare până la dezbatere. Ca atare, este necesar să se aplice trei sau patru
straturi pentru întărire, în care scop se foloseşte vopseaua de consolidare.
Această vopsea se prepară în aceleaşi condiţii ca prima, conţinutul de făină de
cuarţ categoria a II-a fiind însă de 55-50%, iar cel de silicat de sodiu tratat de 45-50%.
Se poate folosi şi făină de cuarţ categoria I, dar aceasta este mai scumpă.
La acest raport corespund în medie valorile:
- vâscozitate 105-120 s
- conţinut de Na2O 2,2-3,8%
- conţinut de SiO2 9,5-11,5%
- durata de precipitare 2-10 min.
Vâscozitatea şi durata de precipitare se stabilesc prin modele arătate pentru
vopseaua de model. Celelalte caracteristici se vor determina prin metodele cunoscute.
Aplicarea acoperirii refractare. Vopsirea ciorchinilor cu material ceramic se
execută astfel: modelul sau ciorchinele cu modele se ia cu ajutorul unei tije speciale de
lemn sau aliaj de aluminiu (care se fixează in pâlnia de turnare) şi se cufundă în baia cu
vopsea pentru model, menţinându-se în această baie timp de 10-15 s, în care timp
ciorchinele se agită uşor; se scoate apoi din baie şi se menţine deasupra ei până se scurge
surplusul de vopsea, aşa încât să rămână un strat uniform. Vopseaua se agită tot timpul în
vasul respectiv.
După aceea, ciorchinele se introduce sub aparatul de presărat nisip; se presară
nisip cuarţos până la încetarea lipirii acestuia pe stratul de vopsea. Stratul uniform de
acoperire se realizează prin rotirea continuă a modelului sau ciorchinelui sub ploaia de
nisip.
Pentru presărarea se utilizează mai multe tipuri de dispozitive. Se pot utiliza
dispozitive simple de presărare, la care încărcarea vasului din care cade nisipul se face
manual.
În fig.2.43 se prezintă o instalaţie mecanică, cu elevator pentru încărcarea
nisipului.

Fig.2.43. Schema instalaţiei mecanice de presărat, cu elevator pentru încărcarea nisipului:

1 – pârghie de picior pentru deschiderea ajutajului sillozului de lucru; 2 – cutie pentru colectarea
impurităţilor şi a granulelor; 3 – sită de separare (ochiuri de 0,8 mm); 4 – sită pentru împrăştierea
şi reducerea vitezei de cădere a nisipului (ochiuri de 0,8 mm); 5 – ajutaj de presărare; 6 – siloz de
lucru; 7 – pârghie de mână; 8 – siloz de acumulare; 9 – motor electric pentru acţionarea
elevatorului; 10 – motor electric pentru acţionarea aspiratorului cu palete; 11 – pâlnia şi conducta
aspiratorului pentruz evacuarea prafului; 12 – elevator cu cupe pentru nisisp; 13 – cadrul de
susţinere al instalaţiei; 14 – siloz de alimentare a elevatorului; 15 – postament de beton; 16 –
spaţiul de lucru

La presărarea nisipului se va avea în vedere ca viteza de cădere să fie foarte mică

şi debitul suficient de mare; în acest scop se foloseşte o sită înclinată cu deschiderea
ochiului de 0,7-0,5 mm.
Deoarece sita este înclinată cu 45°, ea permite trecerea mai uşoara a nisipului fără
să se producă depozite. Nu se admite căderea directă a nisipului.
După presărarea cu nisip, ciorchinele se cufundă în baia cu fixator (soluţie apoasă
de clorură de amoniu), unde se menţine cel puţin 1,5 min. În acest timp are loc reacţia:
 Na2O • nSiO2 + 2NH4Cl = nSiO2 + 2NaCl + 2NH3 + H2O (2.17)

Astfel, silicatul de sodiu se descompune sub acţiunea clorurii de amoniu,

separându-se bioxidul de siliciu coloidal, care leagă granulele de făină de cuarţ şi de nisip
într-o masă monolită dură.
Concentraţia soluţiei de clorură de amoniu trebuie să fie de 15-20%.
Este recomandabil să se folosească o baie cu trei locaşuri pentru agăţarea
ciorchinilor. Durata minimă de menţinere în fixator, pentru vopsirea a trei ciorchini, este
de 1,5-2 min.
După trecerea timpului prescris, ciorchinii se scot din fixator cu ajutorul tijei şi se
agaţă pe un rastel în aer ventilat, pentru a se elimina amoniacul şi apa care a aderat la
crustă din baie, cum şi cea de reacţie. Ciorchinii rămân pe rastel, sub hote prevăzute cu
legătură la exhaustor, timp de 20-40 min.
Menţinerea scurt timp în aer, după scoaterea din fixator, care se recomandă
câteodată, nu este adecvată, deoarece la modele cu secţiuni mici însă cu suprafeţe
paralele mari se produc deformări după calcinare. Aceasta se explică prin rezistenţa slabă
a crustei, întrucât straturile nu sunt legate între ele.
Se recomandă ca agăţarea ciorchinilor să se facă pe un cuier dispus în plan
înclinat, pentru ca apa de pe un ciorchine să nu cadă pe pâlnia tijei altui ciorchine. După
aplicarea primului strat de model se aplică stratul următor cu vopsea de consolidare,
repetându-se operaţia de vopsire – cu fazele arătate – de trei sau patru ori. Aplicarea a
două straturi de model se face atunci când aderenţa la model a primului strat este slabă.
Unul dintre neajunsurile mari ale vopsirii este lipsa de aderenţă a primului strat.
Prevenirea lui se realizează eliminând pe cât posibil ungerea matriţelor cu ulei, cum şi
prin degresare în soluţie de săpun neutru, urmată de uscarea ciorchinilor înainte de
vopsire.
În cazul suprafeţelor fine ale matriţelor, pentru evitarea lipirii modelului, nu este
nevoie să se ungă cu ulei suprafaţa de lucru, ci cu soluţie de săpun neutru sau se lasă
suprafaţa neunsă.
În afară de aceasta, vopseaua are o aderenţă mult mai mică pe amestecul de model
nou; de aceea, se va folosi şi amestec recuperat, în proporţie de cel puţin 50%.
După vopsirea ultimului strat, ciorchinii se lasă circa 60 min la un loc ventilat,
pentru a se elimina apa.
În cazul evacuării modelelor prin topire în apă caldă, după vopsire se curăţă
resturile de crustă de la partea inferioară a pâlniei şi se scoate tija metalică. În această
stare, ciorchinii sunt gata pentru topirea modelelor. În cazul topirii cu aer cald, ciorchinii
se lasă după vopsire să se usuce la 15-22°C, timp de 12-16 ore; apoi se scoate tija
metalică şi după aceea se procedează la topirea modelelor.

2.5.7. Formarea învelişului refractar (crustei) cu silicat de etil

Silicatul de etil, având aceeaşi proprietate de a forma gel ca şi silicatul de sodiu,

se foloseşte de asemenea ca liant al vopselei refractare.
Amestecat cu făină de cuarţ ortosilicatul de etil acoperă modelele cu o peliculă
subţire şi elastică, care – după uscare şi calcinare – capătă o rezistentă mecanică şi o
refractaritate ridicate, având totodată o suprafaţă de calitate superioară. Aceste calităţi se
datorează unei capacităţi de umectare şi de formare a gelului, prin eliminarea directă a
alcoolului şi a apei, fără producerea de săruri care micşorează refractaritatea crustei.
Silicatul de etil primar trebuie să aibă următoarele caracteristici:

SiO2 20-40%
HCl max 0,15%
Densitatea la 20°C 0,92-1,0
Vâscozitatea la 20°C sub 1,6 cST.

Silicatul de etil este similar cu cel de sodiu şi se tratează parţial pentru obţinerea
coagulării. Aceasta se realizează prin hidroliză, când grupele etoxilice legate de atomul
de siliciu se saponifică in apă. Ca rezultat al acestei reacţii se produce un exces de SiO2,
care coagulează. Conform experienţei multor uzine, pentru hidroliza silicatului de etil
trebuie să se ia 10 g apă la 100 g ortosilicat primar (sau 1,2 molecule-gram de apă pentru
o moleculă-gram de ortosilicat).
Pentru a preîntâmpina formarea gelului in timpul hidrolizei şi pentru a reduce
concentraţia excesiv de mare a SiO2 în ortosilicatul de etil, pentru hidroliză nu se
foloseşte apă curată cu alcool etilic rectificat de 92-96°, diluat cu cantitatea de apă ce
rezultă din calcul.
La hidroliză, numai 8-15% apă din alcool reacţionează, iar excesul de alcool
reduce conţinutul de SiO2 din ortosilicatul hidrolizat până la limita fixată. Se obişnuieşte
să se aducă concentraţia de SiO2 din ortosilicatul de etil hidrolizat până la 20±1%.
Coborârea concentraţiei sub 20% duce la micşorarea grosimii stratului format, ca urmare
a micşorării vâscozităţii vopselei; aceasta ar necesita sporirea numărului de straturi fe
vopsea şi ar contribui la exfolierea învelişului. Un conţinut mai mare de 20% SiO2 în
ortosilicat ar provoca mărirea grosimii stratului, ceea ce ar duce la crăparea învelişului in
cursul calcinării.
Se recomandă ca ortosilicatul de etil, care provine din unul sau mai multe loturi,
să fie turnat într-un singur vas mare de oţel inoxiabil, cu un volum până la 200 l, prevăzut
cu un simplu robinet cu cep.
Ortosilicatul de etil turnat in vas trebuie amestecat şi închis cu un capac emetic,
prevăzut cu garnituri de etanşare din cauciuc sau din plumb.
Prin amestecarea prealabilă a unor loturi mari de ortosilicat se obţine o compoziţie
chimică omogenă, ceea ce asigură aprovizionarea fabricaţiei cu un material identic în
cursul unui interval de timp relativ lung.
După conţinutul de SiO2 şi HCl din ortosilicatul primar, se determină cantitatea de
apă ce trebuie conţinută în alcoolul diluat necesar pentru hidroliză, în vederea obţinerii
conţinutului fixat de SiO2 şi HCl în ortosilicatul de etil hidrolizat.
Alcoolul rectificat de 94-96° se diluează până la concentraţia necesară cu apă
distilată şi se încarcă, în cantitatea măsurată, într-un vas cilindric cu pereţi dubli prevăzut
cu un agitator.
Deasupra acestui vas trebuie să existe altul de capacitate mult mai mică, care se
încarcă cu o cantitate măsurată de ortosilicat primar. Se deschide robinetul pentru
introducerea ortosilicatului de etil şi se pune în mişcare agitatorul.
Deoarece reacţia de hidrolză are loc cu degajare de căldură, între pereţii vasului de
amestec se găseşte apă de răcire. Hidroliza trebuie să aibă loc la temperatura de cel mult
40-45°C; temperatura se reglează prin debitul curentului de apă de răcire şi prin viteza de
introducere a ortosilicatului de etil primar.
După ce tot ortosilicatul primar s-a amestecat cu alcool, agitarea trebuie
continuată timp de 45-65 minute.
După aceea, este necesar să se răcească ortosilicatul hidrolizat până la temperatura
de 20-25°C; apoi el este turnat într-un vas de sticlă, care se închide bine.
La unele uzine, hidroliza silicatului de etil se execută în două trepte. Astfel, de
exemplu, se tratează ortosilicatul în proporţiile:

Silicat de etil 50%

Alcool etilic 28%
Apă care conţine 0,3-0,8% HCl 22%

Se cântăreşte cantitatea necesară de silicat de etil şi se toarnă în vasul agitator.

Se cântăreşte cantitatea de alcool necesară; la fel se procedează cu apa care
conţine între 0,3 şi 0,8% HCl (conţinutul de HCl din apă se determină în funcţie de
conţinutul de HCl din silicatul de etil).
Se va adăuga alcoolul în silicatul de etil, în proporţii de câte un litru, executând o
amestecare energică. Temperatura soluţiei trebuie să se ridice în acest timp până la 40-
50°C. Încălzirea insuficientă arată că în soluţie se găseşte o cantitate de HCl sub limită.
După aceea, apa pregătită se adaugă la soluţie, amestecând încă 15-25 minute.
După primele 5-10 minute de amestecare se va măsura temperatura soluţiei hidrolizate,
care trebuie să fie de 40-50°C.
După terminarea reacţiei de hidroliză, soluţia hidrolizată se va răci până la
temperatura de 15-20°C; în perioada de răcire, soluţia se va agita de două sau trei ori.
Apoi vasul se închide cu un capac şi se păstrează la temperatura de 10-15°C.
Soluţiile în care se formează gel nu sunt utilizabile pentru prepararea vopselei
refractare a primului strat. În condiţiile arătate, soluţia hidrolizată poate să fie păstrată
maximum 2 zile.
Este mai bine însă să se facă hidroliza în fiecare zi, la aceeaşi ora.
Pentru calculul materialelor necesare hidrolizei poate servi următorul exemplu:
Silicatul de etil conţine 30% SiO2 şi 0,10% HCl.
Pentru 12 ore de lucru este necesară o cantitate de 10 l ortosilicat hidrolizat.
Se admite ca ortosilicatul hidrolizat să conţină 20% SiO2 şi 0,08% HCl. Cantitatea
necesară de ortosilicat va fi:

10  20
= 6 ,67 l
30

Cantitatea necesară de alcool va fi egală cu 10 – 6,67 = 3,33 l.

Conţinutul de apă în alcool, socotind 10 părţi de apă pentru 100 părţi de
ortosilicat, este de 0,1 x 6670 = 667 ml.
Deoarece în 3340 ml de alcool 94° există o cantitate de 3330 x 0,06 = 200 ml de
apă, rezultă că trebuie introdusă o cantitate suplimentară de 667 – 200 = 467 ml apă.
Cantitatea necesară de acid clorhidric chimic pur va fi egală cu:
 10000  0 ,08 6670  0 ,10
− = 1,33 ml .
100 100

Acidul clorhidric tehnic de 36° va trebui introdus în cantitate de:

1,33  100
= 3,7 ml .
36

Aplicarea acoperirii refractare. Vopseaua din material refractar pentru model se

prepară dintr-un amestec de ortosilicat de etil cu făină de cuarţ în următoarele proporţii:
Pentru vopseaua de model se ia soluţie hidrolizată de silicat de etil în proporţie de
34,4% (în greutate) şi 65,6% făină de cuarţ categoria I. Această vopsea se foloseşte
pentru primele două straturi.
Pentru consolidarea crustei peste straturile de model se aplică încă 3-4 straturi de
vopsea formată din 37% ortosilicat de etil hidrolizat şi 63% făină de cuarţ clasa a II-a.
În cursul pregătirii vopselei, materialul se amestecă bine până nu mai apar bule de
aer şi amestecul ia aspectul de smântână.
Acoperirea modelelor cu straturi de vopsea se face prin scufundarea ciorchinelui
în vopseaua lichidă amestecată continuu. Ca şi în cazul vopselei cu silicat de sodiu, în
scopul măririi rezistenţei învelişului, pentru aderarea mai bună a straturilor între ele şi
pentru preîntâmpinarea deteriorării lor, fiecare strat se presară cu nisip cuarţos.
După presărare cu nisip, ciorchinii nu se mai tratează în electroliţi tari, ca în cazul
vopselei cu silicat de sodiu, deoarece gelificarea se produce în urma evaporării alcoolului.
Statul de vopsea aplicat pe model se supune unei uscări naturale timp de 8-14 ore
şi apoi se aplică stratul următor. Din cauza acestui timp îndelungat, durata ciclului
tehnologic se măreşte, aşa încât este necesară o stocare suplimentară între operaţii. În
afară de aceasta, din cauza condiţiilor neuniforme de uscare, ciclul de uscare de lungă
durată contribuie la sporirea defectelor (crăparea straturilor).
În scopul reducerii duratei de uscare a straturilor de vopsea, ciorchinii se usucă în
atmosferă de amoniac. Uscarea în atmosferă de amoniac se face mult mai repede, fiind
suficientă o menţinere de 15-40 minute.
În afară de aceasta, atmosfera de amoniac îmbunătăţeşte calitatea învelişului în
curs de formare, deoarece contribuie la desfăşurarea mai uniformă a proceselor de
hidroliză pe toată grosimea peliculei, în timp ce în cazul uscării naturale aceste procese
decurg mai intens în stratul exterior al peliculei, ceea ce duce adesea la crăparea
învelişului.
După aplicarea şi uscarea ultimului strat, ciorchinii pot fi trecuţi la operaţia de
evacuare a modelelor uşor fuzibile.
Avantajul crustei cu silicat de etil consta în faptul că, datorită lipsei sărurilor de
reacţie la formarea gelului, posedă o refractaritate înaltă, în timp ce crusta cu silicat de
sodiu are un conţinut ridicat de săruri (de exemplu cloruri), care reduc refractaritatea şi
măresc deci aderenţa crustei la metalul topit. Eliminarea acestor săruri constituie o
problemă care s-a căutat să se rezolve prin mai multe procedee, la evacuarea modelelor
prin topire şi în cursul calcinării crustelor.

2.5.8. Alte procedee de formare a crustei refractare

 a. Procedeul cu silicat de sodiu tratat cu acid azotic

Unele uzine au căutat să trateze silicatul de sodiu diluat cu o soluţie de acid.

Acizii corespunzători pentru această operaţie sunt acidul azotic, acidul sulfuric şi acidul
ortofosforic.
În cazul folosirii acidului azotic, silicatul de sodiu se tratează în felul următor: 4
litri soluţie de silicat de sodiu cu densitatea 1,3 şi modulul 3,8 se adaugă la 6 litri de apă
şi totul se agită bine. Soluţiei obţinute i se adaugă atâta apă sau silicat de sodiu până când
25 ml din soluţie sunt echivalenţi cu 28±0,1 ml soluţie normală de acid clorhidric,
folosind ca indicator metiloranjul. Apoi, 1 litru de acid azotic tehnic concentrat (cu
densitatea 1,35) se diluează cu 10 litri apă, agitându-se foarte bine. Soluţia se corectează,
prin diluare cu apă sau prin adăugare de acid azotic, până când 25 ml din soluţie sunt
echivalenţi cu 38±0,1 ml soluţie normală de hidroxid de sodiu, folosind ca indicator
metiloranjul.
Se iau 5460 ml soluţie diluată de silicat de sodiu şi se introduc în 4540 ml soluţie
diluată de acid azotic, agitându-se puternic. În cursul acestei operaţii este foarte important
să nu se adauge soluţia de silicat de sodiu prea repede, pentru a se evita formarea gelului
în timpul amestecului. Acest amestec de corectează fie prin adăugare de soluţie diluată de
silicat de sodiu, fie de soluţie diluată de acid azotic, până când 100 ml din soluţie sunt
echivalenţi cu 8±0,1 soluţie normală de hidroxid de sodiu, utilizându-se ca indicator
metiloranjul.
După corectarea soluţiei, se adaugă 16 ml etil hexanol ca antispumigen şi 42 ml
sulfat de alchil. În această stare liantul se poate folosi.
Pentru acoperirea refractară se practică două variante:
1. Liantul se amestecă cu făina de cuarţ obţinându-se o vopsea de consistenta
smântânii, acoperirea refractară efectuându-se prin metodele arătate.
2. Se introduc într-un vas 3150 ml silicat de sodiu tratat cu acid azotic, peste care se
adaugă 110 ml acid clorhidric concentrat, amestecându-se bine. După aceea, se
toarnă 10000 ml silicat de sodiu netratat, cu modulul de 3,6 şi apoi făina de cuarţ
fină în cantitate de circa 30 kg şi totul se amestecă bine. Se formează o masă
vâscoasă în care se introduce modelul sau ciorchinele cu modele, toate suprafeţele
fiind acoperite cu material refractar prin vibrare. Apoi, modelul se scoate şi se
lasă pentru gelifiere şi uscare.
Această variantă se foloseşte pentru modelele mari, cum ar fi în cazul paletelor de
turbine. Ea prezintă dezavantajul că vopseaua poate fi folosită numai în prima oră după
preparare şi că are o durată de gelificare foarte mare, circa 15 ore.

b. Formarea crustei refractare din sticlă

Pentru lărgirea domeniului de aplicare a turnării de precizie cu modele fuzibile la

piesele mari, s-a introdus o nouă metodă, care foloseşte praful de sticlă ca material de
bază pentru confecţionarea formelor de turnare. Formele din sticlă pot fi încălzite la
temperaturi foarte înalte, deoarece praful de sticlă folosit în acest scop nu are transformări
de fază cu modificări de volum, aşa cum este cazul nisipurilor de formare, iar coeficientul
său de dilatare termică este foarte mic. Formele din sticlă au o rezistenţă mecanică
ridicată şi din punct de vedere chimic sunt inerte faţă de metale şi oxizii lor. Calitatea
suprafeţei pieselor obţinute în asemenea forme corespunde unei precizii în limitele de
±0,05 mm la un centimetru lungim. S-a constatat că în astfel de forme se pot obţine piese
turnate sub presiune, prin turnare centrifugă sau sub vid, din diferite metale şi aliaje:
aluminiu, alamă, oţel carbon şi oţel inoxidabil, aliaje de cobalt şi de crom. La turnarea în
forme din sticlă este posibil să se limiteze mărimea grăunţilor metalici chiar la
temperaturi de turnare foarte înalte (1760°C). Durata calcinării formelor din sticlă se
reduce până la 15 min, în loc de 2-3 ore cât sunt necesare pentru calcinarea formelor
executate cu silicat de sodiu sau de etil. În cursul răcirii, forma din sticlă umplută cu
metalul topit crapă singură, iar piesele se detaşează complet, ceea ce face să nu mai fie
necesare operaţiile laborioase de dezbatere şi curăţire.
Masa pentru acoperirea modelelor se compune din patru părţi (în greutate) praf de
sticlă şi o parte apă, la care se adaugă un liant. Ca liant se poate folosi de exemplu B 2O3
în proporţie de 3-5% sau soluţii de silicaţi. Masa de acoperire se prepară adăugându-se în
apă treptat praf de sticlă de cuarţ cu o puritate de 96%; în curs de o oră se obţin 5 kg
amestec. Amestecul se prepară într-un agregat prevăzut cu un amestecător rotativ.
Ciorchinii cu modele fuzibile se spală mai întâi în apă (pentru umezire), se cufundă apoi
într-o baie cu amestec de acoperire din sticlă, se presară deasupra praf de sticlă şi se lasă
să se usuce. Durata uscării în aer liber, la temperatura ambiantă, este 10-15 min, iar în
atmosferă cu amoniac ea se reduce la până la 2-3 minute. Grosimea primului strat de
acoperire se apropie de grosimea unui înveliş de email. Pentru obţinerea unui strat cu o
grosime mai mare, se repetă de câteva ori cufundarea în baia de vopsea refractară,
presărarea prafului de sticlă şi uscarea fiecărui strat aplicat.
La turnarea pieselor mari, se aplică până la şapte staturi. Grosimea formei finite
este de 3-6 mm; ea depinde de complexitatea, greutatea şi gabaritul piesei turnate.
După aplicarea tuturor staturilor şi după uscarea lor, ciorchinii cu modele se usucă
definitiv timp de 8 ore la temperatura ambiantă. Topirea modelelor se poate combina cu
calcinarea formelor, executându-se la 1050°C, timp de 15 min.
La calcinare, amestecul de praf de sticlă se topeşte și formează o masă sticloasă.

2.6. Uscarea crustelor, evacuarea modelelor şi recuperarea cerii

Uscarea are rolul de a elimina apa din liant şi prin aceasta de a întări stratul depus.
În cazul tehnologiei bazate pe silice coloidală uscarea este faza cea mai critică deoarece
aceasta poate cauza un număr mare de defecte în piesele turnate. Această sensibilitate
este caracteristică şi tehnologiei cu liant hibrid. Explicaţia este dată de faptul că la
formele la care se utilizează ca liant silicatul de etil consolidarea strturilor ceramice se
face prin reacţie chimică, iar la silicea coloidală gelificarea se face prin eliminarea apei.
După presărarea cu material granulat fiecare strat se usucă. Este foarte important ca
uscarea primului strat să fie lentă deoarece în caz contrar stratul depus fisurează.
Evaporarea rapidă a apei din strat produce o scădere a temperaturii şi
corespunzător modelele de ceară se contractă. După uscare temperatura stratului şi
respectiv a modelelor revine la valoarea corespunzătoare mediului ambiant, ceara se
dilată şi datorită solicitării la tracţiune stratul depus fisurează.
Uscarea straturilor secundare( de consolidare) cere aceleaşi exigenţe ca şi primul
strat, totuşi primejdia apariţiei fisurilor scade cu numărul straturilor, astfel că după cel de
al treilea strat practic devine nulă. Trebuie acordată o atenţie deosebită uscării straturilor,
deoarece în cazul unei uscări incomplete la aplicarea următorului strat de vopsea stratul
precedent poate fi spălat.
Se va lucra cu următoarele regimuri de uscare(parametrii aerului de uscare):
- primul strat: - temperatura aerului 24 – 260C
- viteza aerului 2 – 3 m/s
- umiditatea relativă 50 – 60%
- timp de uscare min. 60 min.
- straturile secundare: - temperatura aerului 28 – 320C
- viteza aerului 5 – 7 m/s
- umiditatea relativă 50 – 60%
- timp de uscare 40 – 50 min.
La reglarea corectă a parametrilor de temperatură şi umiditate esenţial devine
timpul de uscare. De regulă un timp minim de uscare la piesele de configuraţie simplă
este de 60 min.,dar la cele de configuraţie complexă poate ajunge şi la patru ore. Se
recomandă programarea producţiei în aşa fel încât timpii de uscare să fie egali sau foarte
apropiaţi.
După aplicarea ultimului strat, pentru ca părţile cele mai groase şi golurile
interioare ale crustelor să fie uscate complet înainte de a se trece la decerare, ciorchinele
sunt lăsate pentru uscarea finală. Uscarea se face pe cărucioarele pentru ciorchine în
condiţiile atmosferice ale atelierului. Timpul de uscare în condiţii normale de atelier
trebuie să fie de minim 12 ore.
După uscarea finală ciorchinele se trec la operaţia de decerare pentru recuperarea
amestecului uşor fuzibil. Pentru evitarea fisurării crustelor decerarea se execută în
autoclave cu abur sub presiune. Aburul supraîncălzit la 140 – 1600C cedează căldură
crustelor ceea ce duce la topirea stratului de ceară care este în contact cu crusta.
Încălzirea trebuie să se facă brusc pentru a se evita ca dilatarea cerii să producă fisuri în
cruste.
Parametrii de lucru specifici decerării sunt:
- presiunea de lucru 5 – 6 bar
- temperatura de lucru 150 – 1600C
- durata menţinerii la presiune cca. 10 min.
- durata evacuării aburilor 60 – 90 s
Ciorchinele se aşează pe suprtul (grindă cu zăbrele) care se află în autoclavă. Se
închide capacul autoclavei, se verifică poziţia sistemului de strângere şi se deschide
robinetul de aburi. Este esenţial ca autoclava să se pună sub presiune în timpul cel mai
scurt posibil. Se va acorda o atenţie deosebită aşezării ciorchinelor, în sensul ca acestea să
fie rezemate de suport pe marginea pâlniei crustelor şi nu pe cozile de ciorchine. O
rezemare incorectă poate produce căderea crustei peste axul metalic al reţelei de
alimentare şi fracturarea fundului crustei. După trecerea duratei prescrise se închide
robinetul de abur, se deschide robinetul de evacuare şi apoi capacul pentru evacuarea
crustelor ceramice. Numărul ciorchinilor ce se aşează în autoclavă se stabileşte funcţie de
forma şi marimea pieselor. La terminarea procesului de decerare ceara topită se evacuiază
în tăvile destinate acestui scop. La evacuarea cerii se foloseşte obligatoriu o sită
corespunzătoare pentru reţinerea resturilor din crusta ceramică, respectiv pentru
reducerea contaminării cerii. După terminarea decerării crustele se lasă să se usuce
complt în vederea pregătirii pentru calcinare. În condiţiile atmosferei din atelierele de
turnătorie uscarea se face în 24 ore.

2.6.1. Topirea pe cale umedă

Acest procedeu de evacuare a modelelor are ca scop pe lângă eliminarea

modelelor şi îndepărtarea sărurilor de reacţie (in cazul formării crustelor cu silicat de
sodiu). Se menţionează deci că această metodă nu se aplică decât crustelor cu acest liant
şi nu şi acelora cu silicat de etil.
Pentru evacuarea modelelor şi recuperarea amestecului de model se foloseşte
topirea în apă caldă, care conţine 1-5% NH4CL. Clorura de amoniu are rolul de a produce
separarea bioxidului de siliciu din urmele de silicat netransformat. Ciorchinii se aşează în
coşuri metalice şi se introduc în baia cu apă, care trebuie să aibă temperatura constantă de
80-85°C, deoarece la temperaturi mai mici durata de topire este mult mai mare. Pe de altă
parte, o temperatura mai mare agită lichidul, care poate antrena granule de nisip ce pot
intra în forme, provocând astfel micşorarea rezistenţei crustei. După terminarea topirii,
formele nu trebuie ţinute mai mult de 5 minute în baie. Se recomandă ca băile în care se
execută topirea să fie încălzite electric, cu reglarea automată a temperaturii. Ciorchinii se
scot din baie şi se spală cu apă caldă acidulată (2-5% acid clorhidric sau acid boric), prin
cufundare de mai multe ori, până ce nu mai apar resturi de săpun. După spălare, ciorchinii
se aşează într-o baie cu apă curgătoare, unde rămân circa o oră. Se verifică apoi, prin
distrugerea unei cruste, conţinutul de Na2O, care trebuie să fie de 0,7-1%. În cazul unui
conţinut mare, formele devin mai puţin rezistente, sunt sfărâmicioase şi apar crăpături
largi, uneori chiar pătrunse; la un conţinut mai mic, în timpul topirii apar pe marginile
modelului fisuri pronunţate. Conţinutul de Na 2 O se determină prin metoda titrării cu
acid seminormal a unei cantităţi de 5 g, supusă fierberii timp de 10 min. După spălare,
ciorchinii se introduc în dulapul de uscare, pentru îndepărtarea umidităţii din gelul de
bioxid de siliciu.
Încălzirea se face lent până la 180-200 0 C, cu o viteză de maximum 80 0 C/h; se
menţin 2 h la această temperatură şi apoi se poate trece la operaţia de calcinare.
Ciorchinii se pot usca şi pe cale naturală; în acest caz este însă nevoie de o menţinere de
cel puţin 10h.
Topirea modelelor în apă caldă prezintă următoarele avantaje:
1. Diminuarea aderenţelor de pe piesele turnate prin:
a. Eliminarea alcaliilor din crusta refractară.
În cursul menţinerii crustelor în baia de fixare are loc reacţia:

Na 2 O  nSiO2 + 2 NH 4 Cl →
(2.18)
nSiO2 + 2 NaCl + 2 NH 3 + H 2 O

cu formare de clorură de sodiu care reduce sensibil refractaritatea crustei.

Prin topirea modelelor în apă caldă, clorura de sodiu se elimină aproape în
întregime, dizolvându-se în apă.
b. Hidroxidul de calciu, care se găseşte în făina de cuarţ şi care provoacă aderenţe pe
piesa turnată, se elimină în baie sub acţiunea clorurii de amoniu, după reacţia:
 Ca(OH )2 + 2NH 4Cl = CaCl 2 + 2NH 3 + 2H 2O (2.19)

Clorura de calciu produsă se elimină prin dizolvarea în apă şi spălare.

2. Aderenţa metalului la crustă este mică, astfel încât îndepărtarea acesteia se face în
general uşor. Aderenţa la crustă este însă funcţie şi de alţi factori. În acelaşi timp, formele
sunt mai fragile şi se produc defecte de crustă.
Ca dezavantaj se poate considera faptul că recuperarea cerii se face în proporţie
mică şi că necesită manoperă în plus şi instalaţii speciale.
Pentru recuperarea, ceara care se ridică la suprafaţa băii de topire se scurge într-o
baie, în care se găseşte apă (circa 25% din capacitate) încălzită la 70-80 0 C. După
umplerea cu ceară topită, până la aproximativ 100%, se adaugă acid clorhidric concentrat
(5% din volumul băii) pentru prevenirea saponificarii stearinei.
Datorită prezenţei alcaliilor, în cursul topirii cerii se produce reacţia:

C17 H 35COOH + NaOH = C17 H 35COONa + H 2 O (2.20)

prin care stearina se saponifică. Această saponificare face ca viitoarele modele să fie
fragile şi uşor atacate de apă prin dizolvarea săpunului. Regenerarea stearinei
saponificate se face cu acid clorhidric:

C17 H 35COONa + HCl = C17 H 35COOH + NaCl (2.21)

După introducerea acidului clorhidric, temperatura băii se ridică la 100-100 0 C şi

se fierbe 20-30 min. În urma acestui tratament, amestecul uşor fuzibil se poate folosi.
Prezenţa acidului clorhidric este deci indispensabilă în baie. Concentraţia acidului la
fundul băii se determină prin titrarea cu alcalii seminormale în apă caldă, este foarte
ridică, ceea ce se explică prin conţinutul mic de cloruri (sub 0,5%) după scoaterea din
baie şi aproape nul după calcinare. Ca dezavantaj deosebit menţionăm că rezistenţa
crustelor în baie este condiţionată de o limită foarte restrânsă a oxizilor de sodiu ( Na 2 O
trebuie să fie între 0,7 şi 1%).

2.6.2. Topirea pe cale uscată

În scopul topirii şi recuperării amestecului de model, fără să mai fie nevoie de

regenerare, se foloseşte procedeul uscat, care constă din suflarea unui curent de aer cald
în spaţiul gol al ciorchinelui, după scoaterea tijei metalice. În fig.2.44 este arătată schema
unei instalaţii de topire a modelelor prin suflare de aer cald. Curentul de aer primit de la
un ventilator, a cărui viteză se poate regla, trece printr-un tub încălzit la exterior cu gaz
metan până la temperatura de 70-80 0 C; apoi, el se ramifică, ieşind prin tije din ţeavă
prevăzute cu găuri laterale. Aceste tije servesc şi ca suporţi pentru ciorchini. Curentul de
aer cald face ca mai întâi să se topească amestecul de model care a îmbrăcat tija metalică
şi după aceea modelele, totul scurgându-se în jgheaburi colectoare. Cu ajutorul acestora,
amestecul uşor fuzibil se scurge într-un canal principal şi de acolo într-un vas. De
remarcat că ciorchinii trebuie să fie uscaţi, lipsiţi de umiditate, în momentul introducerii
lor în dulapul de topire a modelelor, spre deosebire de sistemul de topire pe cale umedă,
unde crustele sunt umede. După introducere, ciorchinii se menţin în dulap circa 2-21/2h,
apoi se scot şi se depozitează pentru operaţiile ulterioare. Amestecul de model topit şi
recuperat pe această cale are calităţi foarte bune. Astfel, rezistenţa modelelor este mai
mare şi aderenţa vopselei ceramice este mai bună decât la modelele din amestec nou. Pe
lângă aceasta nu mai este necesară regenerarea amestecului de model. Operaţia de
evacuare a amestecului de model are o productivitate mai mare şi necesită o instalaţie mai
simplă şi cu mai puţină supraveghere. În privinţa rezistenţei crustei, se constată că ea este
mai bună, iar calitatea suprafeţei pieselor turnate nu este inferioară. În cazul acestui
procedeu, conţinutul de oxid de sodiu este mai mare, însă numai până la operaţia de
calcinare. În urma calcinării în cuptoare cu gaz metan, conţinutul de oxid de sodium se
reduce la valorile arătate în tabelul 2.10.

Fig. 2.44. Instalaţie de topire a modelelor cu aer cald: 1 – conductă de gaz metan;
2 - conductă de aer comprimat; 3 – cuptor; 4 – tub pentru încălzirea aerului; 5 –
arzător; 6 – canalul de fum şi coşul pentru evacuarea gazelor arse; 7 – conductă
principală de aer cald; 8 – conductă de distribuţie a aerului cald; 9 – jgheaburi
pentru scurgerea cerii topite; 10 – ciorchine; 11 – coş pentru evacuarea aerului din
dulap; 12 – orificii pentru injectarea aerului cald în ciorchine; 13 – suporturi fixe
pentru ciorchine; 14 – ţeavă colectoare pentru ceară topită; 15 – dulapul
instalaţiei.
 Tabelul 2.10
Conţinutul de oxid de sodiu după calcinare
Nr. Conţinutul de Na 2 O , Observaţii
probei %
1 0,062
2 0,310
3 0,250
4 0,430 Crustă de culoare închisă, insuficient calcinată
5 0,370
6 0,248
7 0,360
8 0,240
9 0,180
10 0,240
11 0,120
12 0,560 Crustă de culoare închisă, insuficient calcinată
13 0,360 Idem
14 0,248
15 0,186
16 0,124
17 0,062
18 0,241
19 0,180
20 0,060 Crustă de culoare albă, bine calcinată
21 0,060 Idem
22 0,080 Idem

Pentru verificare s-au luat, prin sondaj, diferite cruste.

Cantitatea de oxid de sodiu rămasă în crustă este mică, aşa încât nu influenţează
aderenţa metalului topit la crustă. Numai conţinutul ridicat de cloruri, care se elimină mai
greu, constituie un factor important care favorizează formarea aderenţelor. S-au luat
ciorchini insuficient calcinaţi cu crusta de culoare cenuşie-închisă şi alţii cu crusta albă.
Turnându-se în ei – în aceleaşi condiţii, din aceeaşi oală de turnare – s-a constatat că
prezentau fie aceleaşi aderenţe, fie unele puţin mai mici la cei insuficienţi calcinaţi.
Această situaţie nu se datorează conţinutului de oxizi de sodiu, ci prezenţei sărurilor.
Astfel, la crustele la care s-a folosit ca liant silicatul de sodiu tratat cu clorură de amoniu,
conţinutul de clorură de sodiu – în cazul evacuării modelelor prin topire cu aer – este
după calcinare de 1-1,5%. La crustele la care modelele s-au topit în apă caldă, conţinutul
de clorură de sodiu la scoaterea din baie este de 0,1-0,5%, iar după calcinare de
maximum 0,15%. Clorura de calciu se găseşte în aceleaşi proporţii. Prezenţa în crustă a
acestor săruri reduce sensibil refractaritatea şi sporeşte aderenţele. Este necesar să se
arate că nu numai prezenţa acestor săruri contribuie la formarea aderenţelor.

2.6.3. Topirea cu abur

Acest procedeu constă din faptul că, în locul aerului cald, în pâlnia de turnare a
ciorchinelui de modele se introduce un jet de abur încălzit la 110-135 0 C, sub presiunea
de 1,5-3 at. În prealabil, pâlnia de turnare se curăţă de resturile învelişului refractar şi se
îndepărtează tijele de aluminiu din modelele picioarelor. Masa de model topită se scurge
din formă într-un colector. Procesul de topire al unui ciorchine cu 14-16 modele durează
4-5 min. Se începe prin topirea pâlniei de turnare, apoi a piciorului şi, în cele din urmă,
aburul cald pătrunde în reţeaua de turnare, topind treptat masa de model din întreaga
cavitate a formei. În momentul încălzirii întregului corp al formei, o mare parte din masa
de model s-a scurs, creând astfel o ieşire liberă pentru masa rămasă. Marele avantaj al
topirii cu abur constă în dizolvarea sărurilor învelişului, a căror prezenţă în formă readuce
calitatea pieselor turnate. În afară de aceasta, în conducta de abur se introduce, prin
injecţie, o soluţie de clorură de amoniu pentru tratarea chimică a straturilor învelişului
refractar, în care – în cazul uscării naturale – procesele chimice nu se termină complet.
Oxidul de calciu care se află în nisip şi marşalită, contribuind la formarea aderenţelor pe
piesele turnate, trece – sub acţiunea clorurii de amoniu – în clorură de calciu, care se
dizolvă uşor în vaporii de apă şi este antrenată de aceştia în cursul topirii modelelor. La
această metodă, pierderile de amestec de model reprezintă 5%; masa recuperată nu se
oxidează şi poate fi folosită de repetate ori, fără să se adauge materiale proaspete. La
topirea cu abur, ciorchinii trebuie să fie umeziţi; de aceea, topirea se aplică imediat după
vopsire. După topirea cu abur se poate face spălarea ciorchinelui de restul săruri, mai
întâi în apă caldă şi apoi în apă rece

2.7. Formarea și calcinarea crustelor

Calcinarea crustelor urmăreşte atât stabilizarea conglomeratului care formează

crusta, prin transformările caracteristice cuaţului şi prin eliminarea apei cristaline, cât şi
arderea resturilor de substanţe organice restante din amestecul de ceară şi arderea
substanţelor organice din componenţa crustelor ceea ce elimină riscul producerii de gaze
şi măreşte permeabilitatea.
Arderea resturilor organice presupune existenţa unei atmosfere oxidante, ceea ce
se poate obţine prin reglarea debitelor din arzătoare. Dacă atmosfera este reducătoare sau
neutră în cruste rămâne carbon rezidual ce cauzează degajări de gaze la turnare.
Calcinarea se poate realiza în cuptoare cu flacără sau în cuptoare electrice.
Calcinarea crustelor ceramice în cuptoare tip tunel se face în timp de cca. 4 ore la
900 – 9500C. Cuptorul este prevăzut cu o zonă de preîncălzire, o zonă de calcinare şi o
zonă de răcire, pentru a se evita şocurile termice ce pot conduce la dilatări sau contracţii
majore. La intrarea în zona de prîncălzire temperatura este de 250 – 3000C, apoi
cărucioarele încărcate cu ciorchine trec prin zona încălzită la 900 – 9500C în cca.2 ore.
Temperatura în cuptor scade în zona de răcire la mai puţin de 500 0C pentru a permite
evacuarea şi verificarea ciorchinelor.
Calcinarea crustelor ceramice în cuptoare electrice constă în aşezarea ciochinelor
în cuptorul rece, cuplarea la reţeaua de energie şi încălzirea la 920 – 9500C timp de 2 ore,
decuplarea energetică şi menţinerea cuptorului închis până când temperatura scade sub
4500C şi apoi evacuarea.
Crustele calcinate se examinează pentru depistarea eventualelor defecte ce
trebuiesc remediate apoi sunt suflate cu un jet de aer comprimat pentru îndepărtarea
resturilor ceramice libere sau a impurităţilor.
 Crustele ceramice nu au o grosime de perete prea mare şi la turnarea aliajului
lichid se pot sparge şi de aceea se recurge la împachetarea lor în nisip înainte de turnare.
Dacă împachetarea se făce înainte de calcinare atunci se utilizează cutii din oţel
refractar în care în jurul ciorchinelor se adaugă nisip cuarţos cu granulaţie mare şi
eventual stabilizat termic pentru asigurarea permeabilităţii şi evitarea dilatărilor.
Dacă împachetarea se face după calcinare este posibil ca operaţia să nu se poată
face decât după răcirea crustelor sau să dureze prea mult şi acestea să se răcească. În
aceste cazuri este necesară reîncălzirea pachetelor la temperatura corespunzătoare de
turnare.

2.7.1. Împachetarea individuală

În cazul evacuării modelelor prin topire în stare împachetată, formarea individuală

se poate executa în mai multe variante, cum ar fi: formarea în cutii cu capace din amestec
unde, formarea în cutii aşezate pe placă încălzită etc., care cere o atenţie deosebită. Dintre
acestea se foloseşte mai mult metoda formării cu amestec umed, care constă în principiu
din următoarele operaţii (fig.2.45):
Pe o placă metalică se aşează ciorchinele cu pâlnia în jos. În jurul lui (pe o
înălţime de 20-30 mm) se aşează, prin îndesare cu mâna, un strat de amestec umed de
nisip (90%) cu silicat de lichid (10%). Se foloseşte cu nisip cu o granulaţie medie de 0,4-
0,5 mm şi silicat de sodiu tip C cu densitatea de 1,10-1,20. După aşezarea acestui strat se
aşează tubul metalic al formei, care în unele cazuri este acoperit în interior cu o foaie de
azbest. Această foaie are rolul de a reduce din presiunea ce se exercită asupra crustei în
timpul dilatării, deoarece la ridicarea temperaturii azbestul devine mai puţin rigid. După
aşezarea cutiei, se adaugă nisip uscat cu granulaţie mijlocie de 0,6-1 mm. Pentru aşezarea
uniformă, a nisipului, pereţii formei se bat uşor. Pe o adâncime de 20-30 mm de la nivelul
superior al cutiei se aşează al doilea strat, din acelaşi amestec umed de nisip şi silicat de
sodiu lichid. În această stare forma este gata împachetată. Această metodă de formare are
dezavantajul că necesită cutii sau tuburi metalice, care se distrug prin oxidare după 2-3
luni; în plus ea necesită timp mult pentru împachetare.

Fig. 2.45. Schema împachetării

individuale cu capace din amestec
umed: 1şi 2 – carapace de amestec
umed; 3 – tub de formare; 4 –
ciorchine;5 – amestec de umplere
uscat.
 2.7.2. Împachetarea în grup a ciorchinilor

În cazul evacuării cerii pe cale uscată, formele au o rezistenţă ridicată, care

permite împachetarea în grupe de câte 10-40 buc., în cutii de tablă inoxidabilă.
Împachetarea se face astfel: La fundul cutiei, pe o adâncime de 5-6 cm, se aşează un strat
de nisip; apoi se plantează ciorchinii cu pâlniile în sus. Distanţa dintre ciorchini este de 5
cm, iar până la marginea cutiei, de 10 cm. Se aşează discuri din tablă pe pâlniile
ciorchinilor şi apoi se toarnă nisip până la umplerea completă. Se foloseşte nisip de Iarăş
cu granulaţie medie de 1,5-2 mm. Nisipurile mai fine nu asigură o permeabilitate
suficientă la turnare. Se ridică discurile din tablă şi apoi cutia poate fi trecută la
calcinare.

2.7.3. Calcinarea crustelor

Calcinarea crustelor are rolul să îndepărteze prin ardere resturile de ceară şi săpun,
să evapore apa din gelul de bioxid de siliciu şi să elimine parţial clorurile.
Regimul de calcinare recomandabil pentru crustele împachetate şi uscate,
indiferent de procedeul e evacuare a cerii este:
a) introducerea în cuptor la o temperatură sub 500 0 C ;
b) încălzirea până la 900 0 C cu o viteză de maximum 100 0 C /h;
c) răcirea şi scoaterea din cuptor la o temperatură sub 600 0 C .
În cursul calcinării, în faza cu temperatura sub 500 0 C , se disociază clorura de
amoniu. Clorul se combină cu hidrogenul, iar acidul clorhidric format intră în reacţia cu
alcaliile din silicat, obţinându-se bioxid de siliciu şi clorură de sodiu. La încălzirea în
continuare, peste 800 0 C - în special în curent de aer – se evaporă intens clorura de sodiu.
Cuptoarele utilizate pentru calcinare sunt de obicei încălzite cu gaz metan. Cuptoarele
electrice au o durabilitate suficientă, deoarece rezistenţele sunt atacate de clorul care se
degajă.
Procesul de calcinare necesită cel mai mult timp. Pentru a se mări productivitatea se
utilizează cuptoare-tunel, cu propulsie mecanică prin cremalieră sau hidraulică (fig.2.46
şi fig.2.47)
Aceste cuptoare au patru zone cu următoarele temperaturi :
Zona I………………….300-400 0 C .
Zona a II-a……………..500-550 0 C .
Zona a III-a…………….700-750 0 C .
Zona a IV-a…………….900-920 0 C .

În cuptor se află 11 cărucioare care au o viteză de deplasare de 0,5 m/h. La fiecare

două ore iese câte un cărucior, care conţine un număr de ciorchini astfel ales, încât să fie
turnaţi complet dintr-o şarjă.
Calcinarea trebuie să se facă cu o uşoară ventilaţie naturală; în cazul încălzirii cu gaz
metan, gazele arse se aspiră către camera de preîncălzire, antrenându-se în acelaşi timp şi
gazele provenite din descompunerea sărurilor din crustă. Suprafeţele calcinate în mod
corespunzător trebuie să fie albe. Crustele cu nuanţe închise, în special în secţiune, nu au
atins temperatura de calcinare şi vor avea o permeabilitate şi o refractaritate scăzute.
Suprafeţele înnegrite prin prezenţa negrului de fum se datoresc de asemenea unei încălziri
insuficiente.

Fig.2.46. Cuptorul-tunel pentru calcinare

Fig.2.47. Schema unui cuptor-tunel pentru calcinare, cu propulsie mecanică

2.8. Elaborarea oțelurilor în cuptoarele electrice din turnătoriile de precizie

La turnarea cu modele fuzibile, topirea şi turnarea metalului sunt in general

diferite de acelea din cazul turnătoriilor obişnuite. Aici se toarnă de obicei piese mici, în
număr mare, aşa încât sunt necesare cantităţi de metal de maximum 250 kg/şarjă.
 Condiţiile de umplere a formelor si calitatea pieselor cer de asemenea o pregătire
corespunzătoare a şarjei. În acest caz, cele mai indicate cuptoare de topire sunt cele cu arc
electric de capacitate mică şi cele de inducţie.

2.8.1. Cuptor cu arc electric de capacitate mică

Acest cuptor, cu o capacitate de 4-5 kg, este alimentat de un transformator

monfazic capabil sa furnizeze 400 A la 60 V. Încărcarea cuptorului se face în şarje
limitate la capacitatea ciorchinelui respectiv, făcându-se adaosurile necesare eloborării
mărcii prescrise. Durata de topire, la cuptorul încălzit, este de circa 3-4 min/kg material.
Cuptorul constă dintr-o carcasă metalică, în interiorul căreia se construieşte
creuzetul cu ajutorul unui şablon din lemn – care arde la alimentarea cuptorului cu curent
– sau din tablă.
În spaţiul dintre carcasă şi şablon, care va forma peretele creuzetului în urma
arderii şablonului, se bătătoreşte un amestec compus din: 60% magnezită granulată, 30%
praf de magnezită, 50% praf de şamotă, 1% acid boric şi 4% silicat de sodiu cu densitatea
de 1,30, diluat de 50% apă. Amestecul se tasează bine, asezându-se în straturi subţiri de
câte 5 cm grosime. Orificiul de turnare şi bucşele cu un material format din: 33% fulgi de
azbest, 33% şamotă şi 34% silicat de sodiu cu densitatea de 1,30. În această stare,
cuptorul se lasă să se usuce la aer cel puţin 48 h, apoi se alimentează cu curent, arzându-
se şablonul şi după aceea se topesc şi se toarnă fără întrerupere minimum 20 şarje. Durata
de funcţionare a unui cuptor astfel pregătit este de circa 700 şarje.

Fig.2.48. Cuptor cu arc electric monofazat, de capacitate mică

În unele turnătorii, din lipsa unor agregate de topire de capacitate medie (100 kg),
se folosesc cuptoare monofazate cu capacitatea de 3-8 kg, de tipul arătat în fig.2.48.
Pentru elaborarea oţelurilor carbon sau aliate de construcţie, ca materie primă se
utilizează bucăţi din deşeuri sau chiar din bare laminate ori forjate. La elaborarea şarjei,
pe lângă încărcătura metalică se mai adaugă feromangan, ferosiliciu şi aluminiu ca
dezoxidanţi. Aluminiul se adaugă imediat înainte de turnare. Feroaliajele se induc în
cantităţile arătate pentru cuptorul de inducţie, înmulţite cu raportul dintre încărcătura
cuptorului cu arc şi aceea a cuptorului de inducţie. Pierderile de carbon prin ardere sunt
de 4-6%.
La o producţie de serie mare, când se urmăreşte o economie de metal laminat, de
obicei pentru topire nu se folosesc aceste cuptoare.

2.8.2. Elaborarea oţelurilor rapide pentru turnarea sculelor aşchietoare

în cuptoare cu arc electric de capacitate mică

În vederea economisirii oţelurilor rapide pentru scule aşchietoare, multe

întreprinderi au căutat să extindă procedeul de turnare cu modele fuzibile şi la sculele
aşchietoare, prin topirea deşeurilor monfazate mici.
Încărcătura cuptorului variază între 1 şi 3 kg metal.
Oţelurile rapide cele mai potrivite pentru sculele turnate au următoarele
conţinuturi procentuale:

C Mn Si Cr Mo V W
O,7-0,75 0,45 0,4 4-5 0,3-1,2 0,2-1,5 17-18

În cursul topirii se produc pierderi prin ardere, care au în general valorile:

Carbon……….4-10%; Vanadiu…..10-12%;
Crom………....1,8-4%; Wolfram….0,9-1,2%;

În cazul când conducerea topirii este necorespunzătoare, aceste pierderi pot fi şi

mai mari.
Pentru compensarea pierderilor se adaugă cantităţile arătate în tabelul 2.11.
Dezoxidanţii se introduc după topirea metalului. Ca dezoxidant se recomandă şi
silico-calciul, în proporţiei de 0,1-0,15% din greutatea şarjei. După topire se introduc:
restul de grafit, ferovanadiul, feromanganul şi ferosiliciu. Pentru obţinerea unei structuri
mai fine se adaugă ferotitan în proporţie de 0,2-0,3% din greutatea şarjei. Aluminiul
trebuie să fie adăugat numai înainte de turnarea metalului. Metalul topit se amestecă prin
câteva mici basculări ale cuptorului. Bascularea cuptorului pentru evacuarea şarjei trebuie
făcută printr-o mişcare continuă, pentru ca jetul de metal topit să curgă fără întrerupere în
formă. Menţinerea cuptorului în poziţia răsturnată durează 1-2 min. Pentru a se evita
producerea tensiunilor, nu este bine să se facă dezbaterea mai devreme de 30 min de la
turnare.
În cazul sculelor turnate, structura de turnare are o influenţă hotărâtoare asupra
proprietăţilor de aşchiere. Temperatura de topire a aliajelor arătate este de 1520-1580 0 C,
iar cea de turnare cu maximum 100 0 C mai mică. Temperatura formei trebuie să fie de
450-600 0 C. În cazul când forma are o temperatură mai ridicată, carburile eutectice
distribuite în formă de reţea sunt foarte grosolane, sculele devenind fragile.
 Tabelul 2.11
Adaosurile practicate la elaborarea oţelurilor rapide
Materialul Adaosul, în g, Observaţii
la 1 kg încărcătura
Ferowolfram 70-80% 4 La şarja rece
Ferocrom 50-70% 1,5 La şarja rece
Ferovanadiu 35-45% 6 La şarja topită
Feromangan 76-82% 2 La şarja topită
Ferosiliciu 43-45% 4 La şarja topită
Grafit 1 ¾ la şarja rece, restul la şarja
topită
Fero titan 1,5 La şarja topită
Aluminiu 1,5 Înainte de turnare

La fabricaţia de serie mare, sculele trebuie elaborate în cuptoare de inducţie, unde

pierderile prin ardere sunt extrem de mici şi conducerea şarjei se face cu mai multă
siguranţă.

2.8.3. Tratamentul termic al sculelor turnate

În stare turnată, oţelul rapid se compune dintr-o masă apropiată de sorbită,

eutectic ledeburitic, în formă de reţea şi caburi libere. Carburile libere se dizolvă, în stare
solidă, la temperaturi înalte. Ca atare, proprietăţile de aşchiere sunt influenţate hotărâtor
de mărimea reţelei de carburi eutectice, care trebuie să fie fină, ceea ce depinde de
condiţiile de turnare.
Tratamentul termic aplicat sculelor turnate urmăreşte omogenizarea structurii de
turnare printr-o repartizare mai uniformă a carburilor. În acest scop se foloseşte o călire
dublă, cu o recoacere intermediară pentru a asigura posibilitatea prelucrării prin aşchiere.
Pentru prima călire şi recoacere se aplică următorul regim:
Scula turnată se introduce într-un cuptor electric de încălzire cu temperatura de
550-600 0 C, unde se menţine 2-3 h; apoi se confundă într-o baie de clorură de sodiu cu
temperatura de 850-900 0 C, menţinându-se 15-20 min. În continuare se trece într-o baie
de clorură de bariu cu temperatura de 1250 0 C, unde se menţine 25-30 s pentru fiecare
milimetru de grosime a sculei. După aceea, scula este răcită în aer până la 1000 0 C, apoi
în ulei până la 250-300 0 C şi, în sfârşit, din nou în aer.
După răcire, scula este introdusă a doua oară într-un cuptor electric cu o
temperatură de cel mult 500 0 C. Se menţine 2-3 h la această temperatură şi apoi se
încălzeşte până la 860-880 0 C, cu o viteză de cel mult 80 0 C/h menţinându-se din nou 2-3
h la temperature de 860-880 0 C. După aceea, scula se răceşte într-un cuptor închis până la
730 0 C, menţinându-se la această temperatură timp de 5-6 h; răcirea ulterioară se face în
cuptorul închis până la 500 0 C şi apei în aer.
În cazul în care piesele călite nu pot fi introduse imediat în cuptorul de recoacere,
ele sunt supuse unei reveniri intermediare – la o temperatură de 500-600 0 C – pentru
reducerea tensiunilor interne provenite din cauza tratamentului de călire.
Călirea a doua se face înainte de rectificarea şi ascuţirea sculei, respectându-se
următorul regim: se face o preîncălzire la 600 0 C, unde se menţine 1,5-2 h. După aceasta,
preîncălzirea sculei se continuă într-o baie de clorură de sodiu până la 850-880 0 C, unde
se menţine 14-15 s pentru fiecare milimetru de secţiune maximă a sculei. Apoi scula se
încălzeşte până la 1270-1280 0 C într-o baie cu clorură de bariu, fiind menţinută la această
temperatură timp de 6-8 s pentru fiecare milimetru de secţiune maximă.
După aceasta se efectuează răcirea în aer până la 1000 0 C, apoi călirea în ulei, cu
răcirea până la 250-300 0 C şi răcirea în continuare în aer.
Urmează apoi trei reveniri la temperatura de 350-600 0 C, aplicare după trecerea
de maximum 3 h de la călire. Durata de menţinere la revenire este de o oră din momentul
egalizării temperaturii cuptorului. După acest tratament, duritatea trebuie să fie de 60-64
HRC.

2.9. Dezbaterea, curățirea și detașarea pieselor

După turnarea metalului în forme, cutiile cu ciorchini se menţin pe platforma de

turnare de 1,5-2 h. În cazul formelor individuale, durată minimă de menţinere este de 30
min. Aceste durate de menţinere sunt necesare pentru a se asigura o răcire lentă, prin care
se evită producerea de tensiuni interne şi se obţine o structură omogenă.
De la platforma de turnare, cu ajutorul unei macarale, cutiile sunt trecute în
camera pentru dezbatere, unde se aşază pe un grătar metalic şi se răstoarnă; nisipul de
umplere cade jos în vederea cernerii, iar ciorchinii cu crustele se scot pentru dezbatere.
Crusta refractară se îndepărtează prin vibrare, prin sablare, pe cale chimică sau cu
ajutorul ultrasunetelor.
Curăţirea prin vibrare trebuie considerată numai ca operaţie preliminară. Pentru
vibrare se folosesc mijloace simple (lovituri cu ciocanul în picior de turnare) sau
mecanizate. La piesele cu configuraţie cilindrică şi fără orificii, desprinderea crustei se
face uşor, deoarece datorită coeficientului de contracţie mai mare al metalului decât
crustei se creează un joc între ele. În cazul orificiilor sau al părţilor cave, dimpotrivă,
contracţia mai mare a metalului face ca crusta să rămână prinsă, aşa încât îndepărtarea ei
se mai face mai greu.
În fig.2.49 se arată un dispozitiv pneumatic de vibrare pentru îndepărtarea crustei.
Ciorchinele este fixat prin intermediul pâlniei de turnare. Dezavantajul acestui dispozitiv
îl constituie faptul că cea mai mare parte a sarcinii dinamice produse de vibratorul
pneumatic este preluată de crapodină şi de batiu.
Pentru mărirea efectului de curăţire, s-a construit o maşină specială de curățare
prin vibrare (fig.2.50).
Vibratorul 8 apasă cu vârful său (sub acţiunea cilindrului pneumatic 9) ciorchinele
turnat „B” de pe crapodina 3. Aceasta este aşezată pe arcul plat 4, a cărui rigiditate poate
fi reglată cu ajutorul rolelor mobile 7 sau cu ajutorul unor plăci amovibile şi al şurubului
5. Întregul sistem este suspendat pe cadrul 1 prin două coloane 2, care se termină cu o
placă masivă 6; materialul ceramic desprins cade în recipientul 10. Pentru înlăturarea
zgomotului puternic la funcţionarea vibratorului pneumatic, întreagă maşină se montează
într-o cameră cu izolaţie acustică.
 Fig.2.49. Dispozitiv pneumatic de vibrare
pentru îndepărtarea crustei: 1- placa de fixare;
2 - coloane de susţinere; 3 - vibrator
pneumatic; 4 - traversă; 5 - ciorchinele cu
piesele; 6 - crapodină; 7 - batiu de fixare.
Fig.2.50. Maşina de curățare prin vibrare:
1 - cadru; 2 - coloane; 3 - crapodina; 4-
arc plat; 5 - şurub; 6 - placă; 7 - role mobile;
8 - vibrator; 9 – cilindru pneumatic; 10 -
recipient

Pe lângă înlăturarea crustei în timpul scurt de 15-30 s, datorită tensiunilor de

oboseală ce apar în piciorul de turnare, se realizează şi detaşarea pieselor de pe ciorchine.
Făcând comparaţie între vibrarea prin lovirea manuală cu ciocan şi vibrarea prin
utilizarea aparatelor din fig.2.49 şi fig.2.50, se poate spune că, în cazul pieselor cu profil
complicat, primul procedeu reuşeşte să elimine în medie circa 70-80% din greutatea
crustei, al doilea 80-95%, iar al treilea 95-100%.
Curăţarea prin mori vibratoare se execută prin introducerea pieselor, cu o
umplutură de nisip sau de bile de fontă, într-o cămaşă cilindrică aşezată pe un postament
prin intermediul unor arcuri. Cămaşa cilindrică se roteşte, producându-se oscilaţii
apropiate de turaţia motorului. Se pot curăţa suprafeţele exterioare şi numai în mică
măsură cele interioare.
Din cauză că piesele se lovesc una de alta şi de pereţi, muchiile ascuţite ale
pieselor se tocesc şi piesele se deformează. Deoarece această metodă este puţin eficace şi
deformează piesele, ea este inacceptabilă pentru piesele turnate cu modele fuzibile.
Curăţarea prin sablare este foarte utilizată pentru piesele turnate cu modele
fuzibile.Camerele de sablare sunt prevăzute cu un pistol, care împroaşcă material abraziv.
Instalaţia de sablare mobilă (fig.2.51) se compune din camera de sablare 6, a cărei
parte inferioare 2 este executată ca rezervor pentru nisip. Camera are două uşi 5, pe care
este lipit cauciuc pentru o mai bună etanşare. În partea din faţă a camerei există două
orificii 4, cu mâneci de pânză tare. În partea de sus se află coşul de ventilaţie 7. Interiorul
camerei se iluminează cu lampa electrică 11; pentru supravegherea camerei este prevăzut
geamul 9. Nisipul se introduce în rezervorul 2 prin una din uşile camerei şi prin grătarul
3, pe care se aşază piesele care trebuie curăţite. În interiorul camerei, prin orificiul 10, se
introduc tuburi de cauciuc, prevăzute la capăt cu pistolul de sablare 8. Aerul comprimat
din conducta de aer intră în pistol prin robinetul 12, care se deschide cu ajutorul pedalei
13. Evacuarea nisipului din rezervor se face prin orificiul prevăzut cu registrul 1.

Fig.2.51. Instalaţie de sablare

În fig.2.52. se vede cum se face antrenarea nisipului cu aer comprimat.

Fig.2.52. Dispozitiv de antrenare şi împroşcare a nisipului

 Ajutajul 1 se execută din oţel călit, iar ajutatul 2 din fontă manganoasă, pentru ca
să aibă o rezistenţă mai mare la uzură. Diametrul orificiului de ieşire al ajutatului interior
este de 8 mm.
La folosirea aerului comprimat cu presiunea de 4-5 at, productivitatea unei
asemenea camere este în medie de 30-40 ciorchini adunaţi pe oră. Posibilitatea curăţirii
complete în camera de sablare depinde de forma pieselor. Este foarte dificilă curăţarea
găurilor oarbe adânci şi a găurilor deschise cu diametrul mic, care la aplicarea stratului
refractar se astupă cu masa de acoperire. În acest caz curăţirea nu este completă.
La sablare se foloseşte nisip cu granulaţia de 0,6-0,2 mm. Nisipul cu granule mai
mari strică suprafeţele pieselor.
Dezavantajul acestei metode constă din formarea prafului, care este dăunător
deoarece viciază atmosfera. De aceea, este necesară o bună ventilaţie a camerei în care
sunt montate aceste instalaţii, asigurând tot timpul o mică depresiune. Împroşcarea cu
alice de oţel sau de fontă, chiar de mărime mică (0,2-0,3 mm), nu este recomandabilă,
deoarece ea reduce calitatea suprafeţei şi are o productivitate mai mică.
Curăţirea pe cale chimică foloseşte soluţii apoase de alcalii (sodă caustică sau
potasă caustică). Această metodă se foloseşte după sablare, în scopul înlăturării resturilor
de crustă. Se utilizează o soluţie de sodă caustică cu concentraţia de 25-50%, la
temperatura de 100-150 0 C. Consumul de sodă este de 0,8-1 kg, la 1 kg crustă. După
fierbere timp de 3-5 h, piesele se spală în apă fierbinte. Soluţia de potasă caustică poate
avea concentraţia de 20-60%.Consumul de potasă este de 1,2-1,4 kg la 1 kg crustă.
La concentraţia de 50% potasă caustică şi la temperatura de 140 0 C, timpul
maxim necesar pentru curăţire este de 1,5 h pentru piesele cu profilul cel mai complicat şi
de 20-40 min pentru cele de forme simple.
În cazul curăţirii prealabile manuale cu ciocan, consumul de alcalii pentru o tonă
de piese turnate bune este de 150 kg; după o curăţire cu aparatul din fig.2.49. – de 110 kg
şi după curăţirea cu maşina vibratoare din fig.2.50. – de 40 – 50 kg.
Unii autori recomandă curăţirea în alcalii şi săruri topite. Nu este recomandabil să
se folosească această metodă, deoarece costul este foarte ridicat, datorită consumului
foarte mare de alcalii sau de săruri.
Pe lângă cele descrise, se mai poate cita şi metoda de curăţire cu ajutorul
ultrasunetelor. Această metodă constă din transmiterea unor unde sonore unei soluţii în
care se găsesc piesele respective. Datorită contactului direct dintre soluţie şi suprafaţa
pieselor scufundate, se realizează curăţirea pieselor de stratul ceramic. În felul acesta se
poate obţine curăţirea crustei din toate găurile şi adânciturile, oricât de mici.
Dintre toate cele enumerate, procedeul cel mai potrivit şi mai accesibil la noi este
acela de vibrare a ciorchinilor, urmat de sablare cu nisip; pentru înlăturarea crustei din
ortificii, se continuă curăţarea prin fierbere în soluţii apoase de alcalii, după care urmează
spălarea în apă caldă.
În cazul menţinerii ciorchinilor împachetaţi în cutie, până la răcirea sub 300 0 C,
detaşarea pieselor necesită utilizarea unor procedee mecanice, ca frezarea sau tăierea cu
flacără oxiacetilenică. Dacă dezbaterea se face în intervalul de 2,0 - 2,5 h de la turnare,
piesele se pot rupe prin simplă lovire – fără deteriorare – până la secţiuni de 20 mm
grosime.
După curăţare şi detaşarea pieselor, în general ele se supun tratamentului termic
de normalizare şi recoacere. Deoarece temperatura de normalizare este înaltă, pentru a
proteja suprafaţa, pieselor se împachetează în cutii cu aşchii de fontă sau încălzirea şi
răcirea se fac în atmosferă de protecţie.

2.10. Defectele pieselor turnate și remanierea lor

Executarea unei piese prin turnarea cu modele fuzibile trebuie să se facă pe baza
unei proces tehnologic omologat, capabil să asigure calitatea cerută a piesei în condiţiile
impuse. În plus, pentru a se asigura o rentabilitate cât mai mare, trebuie vegheat tot
timpul ca rebuturile să fie minime, atât în starea finită a piesei, cât şi între diferite faze de
fabricaţie.

2.10.1. Cauzele principale ale rebuturilor

a. Proiectarea piesei necorespunzătoare pentru a fi turnată cu modele

fuzibile. Configuraţia piesei poate crea greutăţi la confecţionarea modelului, la acoperirea
cu crustă refractară sau la turnarea metalului lichid. De aceea, constructorul trebuie să
consulte tehnologul de la turnătoria cu modele fuzibile sau să cunoască bine acest proces
tehnologic, aşa încât la proiectarea piesei să evite profile care ar putea complica în mod
inutil matriţa pentru modele sau crearea de noduri termice care favorizează producerea
defectelor în cursul procesului de turnare. Colaborarea strânsă între constructor şi turnător
trebuie să rezolve orice defecte care apar datorită proiectării piesei.
Astfel, găuri sub 3 mm diametru şi cu lungimea de peste 5 mm nu sunt admise,
căci în general vopsirea nu se poate realiza în aceste cazuri aşa încât apar străpungeri de
material.
Soluţia optimă este de a se executa o turnare experimentală a piesei, care poate
definitiva cu siguranţa desenul constructiv. În acest caz, pentru o execuţie uşoară şi
rapidă a matriţei, se foloseşte procedeul arătat în fig.2.12
b. Tehnologie necorespunzătoare. Lotul experimental trebuie să treacă prin toate
fazele procesului tehnologic, sub urmărirea strictă a tehnologului, pentru a se convinge
de respectarea procesului prevăzut şi pentru a înregistra observaţiile pe faze în vederea
corectării sale. De exemplu, în piesele cu noduri termice pot să apară retasuri sau micro
retasuri, care trebuie detectate eventual nu numai prin sondaj şi numai în anumite
secţiuni, ci chiar prin încercări de presiune.
Procesul tehnologic al turnării cu modele fuzibile este în curs de evoluţie, aşa
încât îmbunătăţirea lui constituie o sarcină permanentă şi obligatorie a tehnologului.
Procesul tehnologic trebuie să ţină seama de cei parametri ai producţiei
(cantitatea, calitatea şi preţul de cost).
c. Nerespectarea procesului tehnologic. În cele mai multe cazuri, rebuturile se
datoresc nerespectării procesului tehnologic. Nerespectarea anumitor prescripţii poate
provoca rebuturi inadmisibile, care nu pot fi observate decât numai după operaţiile finale.
În felul acesta, se consumă manoperă în mod nejustificat şi se periclitează realizarea
planului. La turnarea cu modele fuzibile, deşi operaţiile sunt în general simple, muncitorii
nu le respectă totdeauna pe deplin. Acest fapt influenţează defavorabil calitatea şi creează
greutăţi mari la găsirea cauzelor rebuturilor. Maistrul, împreună cu controlorul, au rolul
de a impune respectarea tehnologiei; de aceea, orice proces tehnologic trebuie elaborat şi
verificat împreună cu aceştia.
 Studierea cauzelor defectelor trebuie să constituie o preocupare continuă a
tehnologului, maistrului şi controlorului. Pentru orientare, în cele ce urmează vor fi
arătate schematic, pe faze, defectele principale, cauzele şi măsurile de îndreptare.

2.10.2. Defecte principale ale aplicării tehnologiei

În tabelele următoare, se prezentă principalele defecte care pot să apară în cursului

procesului de obţinere a unei piese turnate prin tehnologia de turnare cu modele fuzibile.

Defecte la confecţionarea modelelor din amestec de stearină şi parafină

Nr.
Felul defectului Cauza defectului Metode de remediere
crt
1 Lipirea modelului a. Ungerea insuficientă a a. Ungerea uşoară, cu un tifon puţin
de pereţii matriţei părţilor interioare ale formei umezit în soluţie de săpun, a părţilor
matriţei. interioare ale formei matriţei.
b.Suprafaţa rugoasă a formei b. Şlefuirea îngrijită a suprafeţelor
matriţei. interioare. Eventual se vor croma.
2 Modele insuficient Matriţa necurăţită de părţile care Veficarea matriţei, curăţirea ei cu
umplute şi au aderat anterior. scule de lemn, ştergerea cu
aderente la forma tetraclorură de carbon sau cu benzină
matriţei. uşoară, uscare şi ungere uşoară cu
soluţie de săpun.
3 Modele insuficient a.Introducerea masei de model a.Mărirea presiunii de introducere a
umplute, însă fără la presiunea mică. masei de model.
aderenţe, suduri şi b.Temperatura masei de model b.Mărirea temperatureii masei de
părţi neunite la insuficientă. model.
model.
4 Incluziuni în a.Amestecul de model a.Separarea prin topire, trecere prin
modele. impurificat sită fină şi decantare.
b.Praf şi lipsă de curăţenie în b.Aspirarea prafului; curăţenie.
camera de formare
5 Suprafeţe rugoase. a.Amestecul de model pregătit a.Pregătirea amestecului în condiţiile
necorespunzător. prescrise.
b.Matriţa degresată. b.Ştergerea şi ungerea matriţei.
6. Modele deformate. a. Scoaterea greoaie din matriţă. a.Modificarea matriţei.
b. Răcirea insuficientă a matriţei
după presarea amestecului de b.Respectarea timpului de răcire.
model.
7 Bavuri pe Lipsa de etanşare a feţelor de Verificarea strângerii feţelor de
suprafaţa asamblare ale matriţei. asamblare ale matriţei.
modelului. Ajustarea matriţei.
8 Geometrie a.Matriţă uzată. a.Recondiţionarea sau înlocuirea
necorespunzătoare 0
b.Temperatura de peste 25 C matriţei.
a modelelor în camera de lucru. b.Aplicarea răcirii forţate prin
ventilaţie sau termostat.
 Defecte la executarea vopsirii cu material refractor pe bază de silicat de sodiu
Nr. Felul defectului Cauza defectului
1 Lipsa de aderenţă a a.Degresarea insuficientă.
vopselei refractare la b.Folosirea de amestec
model. nou în proporţie mare.
c.Modele umede după
degresare.
2 Astuparea orificiilor a.Vopseaua are
înfundate cu vopsea viscozitate mare.
de model şi formarea b.Vopseaua insuficient
de bule de aer. amestecată.
3 Neîntărirea stratului a.Stratul de vopsea este
de model, chiar după foarte gros.
menţinerea pentru b.Viteza de precipitaţii
uscarea primul strat. este foarte mică.
Defecte ale crustelor, apărute la evacuarea modelului cu aer cald şi după calcinare
Nr. Felul defectului Cauza defectului
1 Crăpături în zona a.Aşezarea incorectă după
pâlniei de turnare scoaterea din soluţie şi scurgerea
după evacuarea apei de pe ciorchine pe pâlnie.
modelului. b.Legătura este slabă între straturi
iar la încălzirea pentru topirea
cerii,la evacuărea rapidă a apei, se
produc tensiuni şi deci crăpături.
c.Lipsa nisipului de fixare în zona
pâlniei.
2 Crăpături ale a.Neuscarea crustei înainte de
crustei, în special topirea şi evacuarea cerii.
la secţiunile plane b.Presăsarea cu nisip prea fin.
din zona c.Temperatura prea ridicată a
intersecţiilor. aerului suflat.
3 Cruste de culoare a.Temperatura insuficienta la
cenuşie, în special calcinare.
în secţiune. b.Durată redusă de menţinere
chiar dacă temperatura din cuptor
a fost corespunzătoare.
4 Crustele cu a.Temperatura de calcinare
suprafeţele insuficientă.
înnegrite datorită b.Durată redusă de menţinere
prezenţei negrului chiar dacă temperatura din cuptor
de fum. a fost corespunzătoare.
5 Exfolieri pe a.Menţinerea insuficientă între
piciorul pâlniei straturi, pentru uscare.
sau pe pâlnie. b.Continut mare de SiO 2 în
silicatul tratat, aşa încât se
măreşte viteza de precipitare.
c.Folosirea unui nisip prea fin.
d.Încălzirea cutiilor de calcinare
0
la temperaturi de peste 450 C.
Metode de remediere
a.Degresarea se va face conform
instrucţiunilor.
b.Introducerea de amestec recuperat.
c.Uscarea suficientă până dispar
urmele de umezeală după degresare.
a.Corectarea viscozităţii până se
aduce sub 85s.
b.Amestecare până la dispariţia
bulelor de aer din vopsea.
a.Se va dilua vopseaua la o
viscozitate mai mică.
b.Se va verifica prepararea silicatului
şi a amestecului pentru vopsea.
Metode de remediere
a.După scoaterea din fixator,
fiecare ciorchine se va aşeza
înclinat, în aşa fel ca apa de pe
unul să nu cadă pe celălalt.
b.Se va verifica durata de
menţinere între straturi, pentru
asigurarea uscării în zona pâlniei.
c.Presărarea nisipului se va face şi
pe pâlnie, până nu mai aderă.
a.Uscarea perfectă a crustei, cel
puţin 12 h în loc ventilat.
b.Presărarea cu nisip
corespunzător.
c.Respectarea temperatura aerului.
a.Respectarea diagramei de
încălzire.
b.Idem
a.Respectarea diagramei de
încălzire.
b.Idem.
a.Menţinerea suficientă între
straturi.
b.Corectarea silicatului de sodiu.
c.Folosirea nisipului de granulaţie
mai mare.
d.Respectarea regimului de
încălzire pentru calcinare.
 Defecte apărute la pisele turnate din cauza crustei refractare
(modelele s-au evacuat prin topire cu aer cald)
Nr.
Felul defectului Cauza defectului Metode de remediere
crt
1 Impurificarea a.Crăpături ale crustei şi căderea a.Nu se respectă durata de
aliajului turnat unor părţi în interiorul formei. menţinere între straturi la vopsire
şi în soluţia de fixare. Se vor
respecta întocmai.
b.Pătrunderea nisipului în forme. b.Împiedicarea pătrunderii
nisipului.
2 Calitate a.Refractaritate redusă a crustei. a.Verificarea conţinutului de
necorespunzătoar impurităţi, ca oxizi de calciu, de
e a suprafeţei magneziu, de fier şi de metale
piesei turnate. alcaline, cum şi cloruri;
b.Folosirea unei făini de curţ cu o eliminarea lor.
granulaţie grosolană. b.Se verifică granulaţia făinei,
utilizându-se o făină cu granulaţia
corespunzătoare
3 Aderenţa a.Refractările reduse a crustei. .a.Verificarea impurităţilor, ca:
puternică a crustei oxizi de calciu, de magneziu, de
la suprafaţa fier şi de metale alcaline, cum şi
piesei. cloruri; eliminarea lor.
b.Calcinarea insuficientă. b.Se va urmări şi respecta regimul
de calcinare.
4 Sulfuri a.Uscarea şi calcinarea a.Se va verifica şi respecta
insuficientă a formelor. regimul de uscare şi calcinare a
b.Permeabilitatea mică a crustei. crustei.
b.Se va folosi la presărarea nisip
cu granulaţie mai mare (se poate
introduce în vopsea grafit praf în
proporţie de maximum 3%).
Se va readuce conţinutul de
cloruri prim topirea modelelor în
abur şi spălarea în apă.
c.Permeabilitatea mică a nisipului c.Nisipul de umplere se va spăla
de umplere. şi usca folosindu-se nisip cu
granulaţie mai mare; nu se va
folosi nisip umed.
5 Deformări Crusta deformată după calcinare. Se va respecta durata de
menţinere între straturi la vopsire
şi în soluţia de fixare.
 Defecte datorită topirii şi turnării metalului
Nr.
Felul defectului Cauza defectului
crt.
1 Sulfuri şi goluri a.Folosirea materialelor
interioare sau încărcare prea oxidate sau
exterioare în saturate cu gaze şi a unei cantităţi
corpul piesei prea mari de metal recirculat
turnate, care au (retopit de mai multe ori)
suprafaţa b.Dezoxidarea insuficientă a
interioară curată şi aliajului; metalul conţine o
forme rotunjite. cantitate mare de gaze.
Aceste sulfuri se c.Temperatura prea înaltă
pot găsi izolate (supraîncălzirea) a aliajului.
sau în grup. d.Degajări de gaze din crustă.
e. Căptuşeala cuptorului sau a
oalei insuficient uscată
f. Turnare neîngrijită în forme
2 Retrasuri şi Alimentare insuficientă.
popozităţi. Goluri Alimentelor greşit aşezat şi
deschise în corpul insuficient dimensionat.
piesei, însoţite de
subţierea locală a
piesei turnate.
3 Crăpături la cald. a.Retasuri sau micro-retasuri în
Suprafaţa zonele solicitate ale piesei.
crăpăturii oxidate. b.Variaţii mari şi bruşte de
secţiune la piesele turnate.
c.Conţinutul mare de sulf şi
fosfor în oţel.
4 Abateri de la a.Materii prime
compoziţia necorespunzătoare.
chimică.
b.Eroare de calcul al încărcăturii.
c.Pierderi prin ardere, ale unor
elemente de aliere.
5 Picături reci. a.Turnare incorectă.
b.Împroşcări.
Metode de remediere
de a.Preîncălzirea feroaliajelor.
Recirculatul va fi bine sablat.
b.Înainte de turnarea în forme,
aliajul trebuie bine dezoxidat.
c.Evitarea supraîncălzirii și
turnarea la temperatura prescrisă.
Menţinerea în oală a aliajului
saturat în gaze p-tru degajarea lor.
d.Calcinare corectă a crustelor. Se
mărește permeabilitatea amestecu-
lui de umplere a cutiilor.
e. Înainte de elaborare căptuşeala
cuptorului va fi bine uscată. Oala
de turnare va fi bine uscată la
700-800oC. Jgeabul de evacuare
al cuptorului va fi bine uscat.
f. Se interzice turnarea întreruptă
deoarece în acest caz împreună cu
metalul pătrunde şi aerul.
Se va verifica nodul termic cel
mai mare, se va face alimentarea
prin el. Se va dimensiona
alimentatorul conform metodei de
calcul pentru cazul alimentării
prin secţiunile groase.
a.Se va face alimentarea pâlnii,
picioare de turnare şi
alimentatoare suficient
dimensionate.
b.Modificarea construcţiei piesei.
c.Conţinut minim de sulf şi fosfor.
a.Folosirea exclusivă a materiilor
prime analizate şi depozitatea pe
sorturi.
b.Se va verifica calculul
încărcăturii la fiecare şarjă.
c.Nu este admisă supraîncălzirea,
menţinerea îndelungată la topire.
a.Turnare în jet continuu uniform,
care să poate umple repede reţeau
de turnare şi care o menţină plină
în cursul întregii perioade de
umplere a formei.
b.Oala de turnare să aibă un cioc
bine conturat, care să permită
apropierea ei de pâlnia de turnare.
Nr.
Felul defectului Cauza defectului Metode de remediere
crt.
6 Aderenţe. a.Temperatura înaltă de turnare. a.Mişcarea temperaturii de
b.Pătrunderea metalui topit în turnare.
pereţii formei b.Nu se admite ca jetul de metal
să lovească pereţii formei la
intrarea metalului în formă.
7 Adâncituri în Alimentare insuficientă a piesei Se vor respecta condiţiile de la
piesa turnată turnate cu metal lichid cu metal punctele 2 şi 3.
provocate de lichid în cursul solidificării.
contracţie.
8 Părţi neumplute în a.Temperatură joasă de turnare. a.Se va corecta temperatura de
piesă – umplerea b.Metal insuficient în oală. turnare.
incompletă a c.Astuparea alimentoarelor de la b.Nu se vor turna cantităţi
formei de metal. picior prin pojghiţe de la crustă, insuficiente în oală.
formate în cazul neetanşării c.Se vor lipi inelele pe care sun
inelelor pe care se găsesc fixate modelele după aşezare pe
modelele. reţea sau se vor strânge până la
etanşare.
9 Incluziuni de Pătrunderea zgurii în formă în În cazul turnării pe sus, metalul va
zgură în corpul cursul turnării. fi menţinut un timp anumit în oală
piesei sau pe pentru ca zgura să se ridice la
suprafaţa ei în suprafaţă.
cursul turnării. Zgura se îndepărtează, iar
resturile de zgură se vor reţine cu
ajutorul unei baghete de grafit.

2.11. Calitatea pieselor turnate

2.11.1. Calitatea suprafeţei, precizia dimensiunilor şi proprietăţile mecanice ale

pieselor turnare

Piesele turnate cu modele fuzibile trebuie să posede o calitate a suprafeţei

superioară faţă de cea obţinută prin metodele clasice sau prin turnarea în forme-coajă, o
precizie geometrică cu toleranţe strânse şi proprietăţile mecanice impuse în desenul
constructiv.
Calitatea suprafeţei piesei turnate cu modele uşor fuzibile depinde de o serie de
factori, dintre care cei mai importanţi sunt:
a. Calitatea suprafeţei modelului constituie factorul de bază, deoarece –
admiţând condiţii ideale de copiere şi fineţe a vopselei refractare – aşa cum vor fi
modelele va fi şi calitatea piesei turnate. O calitate a modelului cât mai bună se obţine în
urma prelucrării cât mai fine a matriţei de model.
b. Capacitatea de copiere a vopselei refractare, care reprezintă măsura în care
vopseaua reuşeşte să adere la suprafaţa modelului, indiferent de profilul acestuia. Ea
depinde de capacitatea de umectare a liantului vopselei refractare la modelul uşor fuzibil
şi de felul în care gelifică liantul.
 Fenomenul de umectare constă din faptul că o picătură de lichid, situată pe
suprafaţa corpului solid, se întinde pe această suprafaţă.
Să luam ca exemplu o picătură de lichid situată pe suprafaţa unui corp solid pe
care-l udă. Acest fenomen este în legătură cu tensiunea superficială la limita a trei faze.
Cele trei forţe aplicate fiecărui punct al perimetrului picăturii (fig.2.53) vor produce
deplasarea lichidului pe suprafaţa corpului solid, stabilindu-se echilibrul atunci lichidul
va înceta de a mai curge, adică atunci când valorile celor trei forţe vor satisface relaţia lui
Thomas Jung:

 1,3 =  1, 2 +  2,3  cos (2.22)

Molecule lichidului pot fi atrase cu putere de moleculele solidului, din care cauză
lichidul se întinde pe suprafaţă.
Acest fenomen poate avea loc la valori mici ale unghiului  , respectiv la lichide
cu tensiune superficială mică. Astfel, apa are tensiunea superficială egală cu 72,75
dyn/cm, iar alcoolul etilic 22,3 dyn/cm, ceea ce înseamnă că alcoolul va umecta mai bine
decât apa.

Fig. 2.53. Picătură de lichid situată pe

suprafaţa unui corp solid pe care-l udă

Fig.2.54. Picătură de lichid situată pe suprafaţa unui

corp solid pe care nu-l udă

În privinţa umectării, o importanţă deosebită o are şi caracterul polar al

substanţelor ce vin în contact. Astfel, din punct de vedere al structurii polare a
moleculelor, în exemplul citat în fig.2.53 există:
Solidul I (o granulă de cuarţ) un dipol, lichidul II (apa) un dipol, spaţiul III (aer)
nepolar. Ca urmare acestora se produce orientarea moleculelor apei pe suprafaţa granulei
de cuarţ, pe care o udă bine, valoarea unghiului devenind în acest caz egală cu zero.
În alt caz (fig.2.54), solidul I (parafina) nu este polar, lichidul II (apa) un dipol, iar
spaţiul III (aer) nepolar. În această situaţie apa nu udă parafina, valoare unghiului  este
106 0 , ceea ce arată o tensiune superficială mare a apei. Această tensiune se poate reduce
prin adăugararea de alcool sau altă substanţă tensioactivă, care micşorează această
tensiune; la 5% alcool ,  este egal cu 60-65 0 .
Trebuie să ţinem însă seama şi de fenomenele de adsorbţie, care modifică mult
capacitatea de umectare.
Adsorbţia este legată de orientarea moleculelor; suprafeţele polare adsorb bine
moleculele polare şi mult mai slab pe cele nepolare.
Se umectează deci uşor silicaţii şi oxizii; greu: parafina, cărbunele şi metalele.
Având in vedere cele arătate, s-a pus problema ce amestec de model şi ce liant să
se folosească, pentru ca să se obţină maximum de umectare. Dintre materialele uşor
fuzibile, cea mai mare umectare faţă de apă o are stearina, in timp ce la parafină şi ceară
de albine este minimă (tabelul 2.12)
Tabelul 2.12
Capacitatea de umectare a apei şi a alcoolului pentru diferite
materiale de amestec de model
Denumirea materialului Valoarea lui θ pentru diferiţi umectanţi, la 20°C
Apă Alcool
Stearină 60-70° 15-20°
Parafină 100-109° 15-23°
Ceară de albine 100-110° 15-25°
Ame4stec proaspăt de model 45-50° 15-20°
(55% stearină şi 45% parafină)
Amestec recuperate 35-40° 15-17°

Deşi stearina prezintă umectare maximă, ea nu se poate folosi in proporţie mare

deoarece nu are plasticitate suficientă, care trebuie mărită prin introducerea parafinei.
Pentru mărirea rezistenţei modelului şi ridicarea punctului de picurare se poate
folosi colofoniu, in proporţie de 0,5-1%. Prezenţa colofoniului micşorează capacitatea de
umectare, valoarea unghiului θ pentru apă fiind in acest caz egală cu 80-95°.
Cum matriţele de model se ung cu o peliculă fină de ulei pentru ca modelele să nu
adere la pereţii metalici, prezenţa peliculei de ulei pe suprafaţa modelului împiedică
umectarea in cazul silicaţilor apoşi. Pentru îndepărtarea uleiului este necesară o degresare
in mediu slab alcalin, care este eficace mai ales in cazul uleiurilor vegetale ce saponifică
uşor. In locul ungerii cu ulei, matriţa se poate şterge cu o cârpă înmuiată într-o soluţie
apoasă de săpun.
Dacă se foloseşte silicatul de etil, această peliculă de ulei se îndepărtează prin
dizolvare in alcoolul conţinut in vopseaua refractară.
Folosirea silicatului de etil ca liant al vopselei refractare asigură o umectare mai
bună, faţă de modelele din amestec uşor fuzibil (stearină, parafină), decât in cazul
silicatului de sodiu.
Folosirea unor umectanţi, ca sulfaţii de alchil sau alcoolul etilic cu proprietăţi
tensioactive deosebite, se poate face numai în cantităţi foarte mici (sub 1°), căci prezenţa
lor in silicatul de sodiu pricinuieşte un dezechilibru in starea coloidului, dând naştere
unor separări sub formă de gel.
Capacitatea de umectare este determinată de raportul dintre gradul de umezire a
suprafeţei modelului de către soluţie de liant şi gradul de umezire a suprafeţei granulelor
de cuarţ de către aceeaşi soluţie; cu alte cuvinte, raportul dintre valoarea tensiunii
superficiale între modelul fuzibil şi soluţie, pe de o parte , şi aceea între soluţie şi
suprafaţa granulelor de cuarţ, pe de altă parte.
Pentru vopseaua refractară cu silicat de sodiu tratată cu clorură de amoniu s-au
determinat valorile lui θ prezentate in tabelul 2.13
Tabelul 2.13
Capacitatea de umectare a vopselei cu silicat de sodiu pentru diferite materiale de amestec
de model
Denumirea materialului Valoarea lui θ pentru vopsea refractară cu
silicat de sodiu
Stearină 45-50°
Parafină 98-105°
Amestec uşor fuzibil recuperate 33-35°

Valorile mai mici ale lui θ obţinute se datorează acţiunii alcaliilor asupra stearinei
şi densităţii mai mari a vopselei.
In legătură cu capacitatea de copiere, este interesant de studiat influenţa raportului
dintre valoarea tensiunii superficiale a soluţiei de liant faţă de model (σ sm) şi aceea a
soluţiei de liant faţă de granula de cuarţ (σsc).
Se pot întâlni două cazuri:

Cazul 1. sm  1 , adică tensiunea superficială dintre soluţie şi model este mai
 sc
mare decât aceea dintre soluţie şi granula de cuarţ; deci liantul udă mai bine granula de
cuarţ decât modelul. La uscare, adică la micşorarea volumului, soluţia este atrasă de la
suprafaţa modelului – prin intermediul vaporilor – între granulele de cuarţ, spre suprafaţa
exterioară inactivă a învelişului refractar. Soluţia de liant reproduce deci forma granulelor
de cuarţ. Pe suprafaţa de lucru a învelişului refractar se formează adâncituri şi goluri care
vor reprezenta negativul umflăturilor de pe suprafaţa pieselor turnate. Solii apoşi ai
silicatului de sodiu se manifestă în acest fel, în special atunci când coagularea se face lent
şi în lichid lipsesc substanţe tensioactive. Având in vedere cele arătate, pentru amestecul
de model se va utiliza o făină de cuarţ cât mai fină; de asemenea, nisipul de presărare va
fi şi el fin; se va evita presărarea cu viteză de cădere mare, interpunându-se in acest cop o
sită înclinată.

Cazul 2. sm  1 , adică tensiunea superficială a soluţiei de liant faţă de model
 sc
este mai mică decât aceea a soluţiei de liant faţă de granula de cuarţ. Aceasta înseamnă că
soluţia de liant, micşorându-şi volumul din cauza uscării, este atrasă din spaţiul dintre
granule spre suprafaţa modelului, reproducând forma suprafeţei modelului. Pe suprafaţa
de lucru a învelişului refractar nu se vor forma goluri. Calitatea suprafeţei pieselor turnate
ca corespunde deci calităţii modelului. Acest caz se întâlneşte la soluţia de etil silicat
hidrolizată, care are proprietatea de a separa pe suprafaţa modelului geluri fin dispersate.
Capacitatea de copiere a suprafeţei modelului mai este determinată şi de felul cum
se formează gelul care leagă granulele cu cuarţ.
Soluţiile de lianţi reprezintă sisteme coloidale a căror caracteristică este starea
nestabilă. Soluţiile de silicat de etil reprezintă soli organici ai acidului silicic, iar soluţiile
de sticlă solubilă reprezintă soli apoşi.
 O caracteristică a solilor acidului silicic o constituie faptul că, in limitele
concentraţiilor folosite în practică, înaintea formării gelului solii se transformă în
gelatină. Procesul are loc după schema: soli-gelatină-gel; apa acidul clorhidric şi
amoniacul coagulează solii organici ai acidului silicic, iar clorura de amoniu sau alţi
electroliţi coagulează solii apoşi, adică soluţiile silicatului de sodiu.
Procesul tehnologic de preparare a învelişului refractar se bazează pe starea
nestabilă a acidului silicic coloidal.
Deoarece sistemul coloidal al acidului silicic se transformă din starea nestabilă
(soli) in starea stabilă (gel) trecând prin mai multe faze, procesul de formare a învelişului
refractar subţire se împarte in trei etape.
Etapa I. Vopseaua refractară se aplică pe suprafaţa modelelor atunci când acidul
silicic se află in formă de soli, adică are fluiditatea unui corp lichid şi ia forma vasului in
care este turnat. Acoperirea semilichidă, in forma unei suspensii de praf de cuarţ într-o
soluţie coloidală, reproduce precis conturul modelelor , cu condiţia ca suprafaţa
modelelor să se fi umezit destul de bine, ceea ce depinde de capacitatea de umectare.
Presărarea nisipului uscat pe suprafaţa modelelor micşorează concentraţia de soli
din compoziţia învelişului refractar şi apropie concentraţia de soli din compoziţia
înveluşului refractar şi apropie granulele de cuarţ una de alta.
Etapa II. După presărarea nisipului peste stratul acoperitor, diluantul din învelişul
refractar se evaporă şi apoi începe un proces de coagulare a soluţiei. Din starea fluidă,
specifică solilor, soluţia trece in starea gelatinei clasice, iar după aceea se transformă in
gelatină solidă. In acelaşi timp are loc un proces de uscarea a învelişului refractar (se
evaporă faza lichidă). Aceste două procese sunt strâns legate unul de altul; în practica
turnării. Ele se cunosc sub o singură noţiune: „uscare”.
A doua etapă de formare a învelişului refractar se caracterizează prin trecerea
solilor in gelatină solidă, structurală şi ireversibilă.
Învelişul refractar devine rezistent din punct de vedere mecanic, iar starea
ireversibilă a gelatinei solide permite să se aplice stratul următor al învelişului.
Durata celei de a două etape depinde de compoziţia soluţiile şi de condiţiile
mediului ambiant.
Etapa III se caracterizează prin terminarea trecerii acidului silicic coloidal in gel
uscat de silice, la calcinarea învelişului refractar. Gelul de silice cimentează granulele de
cuarţ, făcându-le rezistente şi asigurând proprietăţile necesar învelişului refractar al
formei de turnare.
Etapa I se caracterizează in special prin capacitatea de umectare, care a fost
analizată. In ceea ce priveşte formarea gelatinei, fenomen caracteristic etapei II, s-a
stabilit că in cazul silicatului de etil acest lucru se întâmplă întotdeauna. La utilizarea
solilor de silicat de sodiu, aceasta apare ca o problemă deosebită. In cazul silicatului
netratat, gelifierea se produce foarte încet, in timp ce evaporarea apei are loc de obicei
mai repede. Prin gelifiere şi prin evaporarea apei, stratul se contractă. La introducerea
ciorchinelui in vopsea pentru depunerea celui de-al doilea strat, primul strat adsoarbe apa
şi îşi măreşte volumul exfoliindu-se. De aceea este obligatoriu ca după vopsirea primului
strat ciorchinii să fie menţinuţi la o temperatură sub 20°C şi ca aplicarea straturilor să se
facă atunci când stratul anterior este încă umed. In acest caz se poate întâmpla ca, in urma
umectării cu stratul următor, vopseaua să curgă pe suprafaţa modelului. Este deci
necesară accelerarea gelifierii, care se obţine prin reducerea stabilităţii stării coloidale; in
acest scop – după presărarea cu nisip – se face precipitarea bioxidului de siliciu coloidal
prin cufundare in soluţii concentate de electroliţi.
În aceste condiţii se obţine o rezistenţă foarte bună în stare umedă. Tratând de
exemplu cu săruri de amoniu, se obţine o degajare puternică de amoniac, care face să se
producă o evaporare puternică a apei. Deoarece gelifierea se produce brusc, rezultă că
gelul se va forma la limita dintre cele două materiale (vopseaua refractară şi suprafaţa
modelului), ceea ce depinde de gradul de umectare. Această gelifiere rapidă mai prezintă
încă un avantaj. La o gelifiere lentă — aşa cum s-a arătat — deoarece granulele de cuarţ
sînt mai hidrofile decât stearina, la uscare soluţia este atrasă de la suprafaţa modelului
între granulele de cuarţ, spre suprafaţa exterioară; ca atare, soluţia de liant reproduce
forma granulelor de cuarţ. în cazul trecerii rapide în stare de gelatină, acest fenomen nu
are loc. Este ele remarcat că, în timp ce la silicatul de etil trecerea de la soli la gel se face
totdeauna prin intermediul gelatinei elastice, care păstrează profilul copiat de sol, la
silicaţii apoşi gelatina se formează în proporţie mai mică.
În cazul silicatului de sodiu depozitat la temperaturi joase, se produce un
dezechilibru al repartizării sarcinilor in structura mi celei, aşa încât gelifierea este lipsită
de formarea gelatinei, rezultând cruste fragile şi lipsite de rezistenţă în stare umedă.
c. Aderenţele, provocate atât de rugozitatea suprafeţei, cît şi de refractaritatea
slabă, determină o reducere, a calităţii suprafeţei piesei turnate, însă în mai mică măsură.
Rugozitatea suprafeţei este determinată de fineţea făinii de cuarţ şi a nisipului, de
presărare peste primul strat, precum şi de fenomenul de gelifiere.
Refractaritatea redusă a crustei este influenţată de prezenţa sărurilor rezultate din
reacţiile ce au loc o dată cu gelifierea. Eliminarea lor în cursul procesului de evacuare a
modelelor, cum ar fi în cazul utilizării apei calde sau a aburului, este recomandabilă. In
cazul silicatului de etil aceste săruri nu există, în crustă fiind prezenţi numai oxizii de
calciu şi de fier în proporţie mică.
S-a constatat că şi în cursul calcinării se elimină o parte din săruri prin evaporare,
însă în cantitate redusă. Utilizarea cerii solubile în apă poate să asigure un succes
deosebit în această privinţă, deoarece ea conferă silicatului de sodiu aceeaşi calitate pe
care o are silicatul de etil.
In afară de factorii enumeraţi, s-a constat că între factorii principali de care
depinde calitatea suprafeţei şi aderenţa metalului la crustă, fac parte atât cantitatea de
oxizi din metalul
topit, cât şi temperatura de turnare a metalului.
In general, aderenţa metalului la crusta refractară formată din material pe bază de
Si02 nu se produce, ceea ce se datorează lipsei de umectare, care se explică prin
insolubilitatea reciprocă aproape completă între metalul lichid şi bioxidul de siliciu.
În cazul când în metalul lichid există o cantitate oarecare de oxizi metalici uşor
solubili în acest metal (de exemplu, FeO în oţel) umectarea este puternică; metalul
pătrunde deci în porii crustei. Oxizii metalelor polivalente (A1203, Si02) greu solubili în
oţel nu favorizează umectarea. In acest caz, metalul nu pătrunde în porii crustei decât
numai în cazul când aceşti pori sunt destul de mari. Pentru ca aceşti pori să fie cât mai
mici, trebuie ca făina de cuarţ a vopselei de model să fie cât mai fină, nisipul de presărare
să fie lipsit de granule mai mari de 0,3 mm, iar presărarea nisipului să se facă cu o viteză
cât mai mică într-un con larg, de la o distanţă mai mică de 10 cm.
 In oţelul slab dezoxidat sau oxidat în timpul turnării, având pe suprafaţa sa o
peliculă de oxizi, se poate produce fenomenul de umectare, rezultând o mare aderenţă a
crustei la piesa turnată.
Chiar şi în cazul oţelului cu oxizi (ca Al203) care nu favorizează umectarea,
temperatura de turnare ridicată face ca metalul să reacţioneze cu crusta, în cazul când
această temperatură este aproape de limita de refractaritate.
Respectând condiţiile de preparare şi calcinare a crustei, de dezoxidare a
metalului, cum şi temperatura de turnare, calitatea superioară şi uniformă a suprafeţei este
asigurată, indiferent dacă se foloseşte ca liant silicat de etil sau silicat de sodiu; în cazul
silicatului de sodiu, cu condiţia ca evacuarea modelului să se facă cu apă caldă sau cu
abur şi să fie urmată de spălarea în apă, folosindu-se un amestec de model din stearină şi
parafină. Precizia dimensiunilor pieselor turnate constituie a doua caracteristică a acestui
procedeu.
Gradul de precizie depinde de execuţia modelului şi a crustei refractare, de
compoziţia chimică a aliajului şi de condiţiile de solidificare a. piesei.
Precizia de execuţie a modelului depinde de precizia matriţei, de presiunea cu care
se introduce amestecul, de temperatura, starea şi compoziţia amestecului. In acelaşi timp,
ea mai depinde şi ele condiţiile de răcire în matriţă, precum şi de modul de scoatere şi de
depozitare a modelelor.
Crusta refractară poate influenţa într-o mare măsură precizia, atât prin compoziţia
sa chimică cât şi prin felul cum se aplică straturile refractare. Nerespectarea condiţiilor de
uscare a straturilor şi a timpului de menţinere necesar uscării poate să determine
deformarea crustei până la rebutare. Variaţia temperaturii de încălzire la calcinare şi a
temperaturii crustei la turnare va avea ca efect variaţii dimensionale.
Precizia pieselor turnate mai depinde de asemenea şi de modul de solidificare a
metalului, care este determinat de temperatura de turnare, de temperatura crustei, de
durata de menţinere până la dezbatere şi de felul alimentării ciorchinilor.
Pentru piesele turnate cu modele fuzibile, toleranţele admise în general sunt de ±
0,1 mm.
In cazuri speciale aceste toleranţe pot fi reduse la ± 0,02 mm.
Pe lângă calitatea suprafeţei şi precizia pieselor turnate, pentru constructor este de
mare importanţă şi cunoaşterea proprietăţilor mecanice ale pieselor turnate cu modele
fuzibile.
Aceste caracteristici mecanice sunt determinate de compoziţia chimică a aliajului
şi de structura de turnare.
Incluziunile nemetalice, microretasurile, suflurile, precum si structura de bază
sunt strâns legate de proprietăţile crustei refractare, de temperatura crustei la turnare, de
condiţiile de elaborare, turnate şi solidificare ale aliajului. De aceea, atunci când se cer
proprietăţi mecanice superioare ale pieselor turnate, are o importanţă deosebită
respectarea tuturor fazelor procesului tehnologic al turnării cu modele fuzibile. Pentru
determinarea acestor proprietăţi se vor turna epruvete din aceeaşi şarjă şi în aceleaşi
condiţii cu piesele respective.
Piesele de secţiuni mari, turnate cu modele fuzibile, au uneori o structură
grosolană. Aceasta face ca plasticitatea lor să fie redusă. Granulaţia grosolană cât şi
structura dendritică mare se datorează în special temperaturii ridicate de turnare si mai
puţin aceleia a formei. Temperatura ridicată a formelor este însă necesară pentru a se
evita producerea tensiunilor la solidificare si pentru a se asigura umplerea formelor în
cazul pieselor subţiri şi cu profil complicat. La piesele cu secţiuni de peste 30 mm
grosime, această temperatură favorizează însă formarea unei structuri grosolane şi chiar a
structurii Widmannstätten. Pentru evitarea formării structurii grosolane, in unele cazuri se
poate turna în forme reci sau se poate face dezbaterea imediat după turnare; în aceste
cazuri se pot provoca însă umpleri incomplete sau deformări.
O metodă mai bună este aceea de a se turna metalul la temperaturi mai scăzute,
chiar în forme calde; în felul acesta se obţin piese cu proprietăţi mecanice superioare cu
umpleri bune şi cu suprafeţe de calitate superioară. Normalizarea pieselor turnate cu
modele fuzibile corectează defectele de structură.
Pe bază de încercări, s-a putut constata că piesele turnate cu modele fuzibile şi
tratate corect au chiar proprietăţi mecanice superioare acelora ale pieselor turnate prin
procedeul clasic.

2.11.2. Controlul tehnic la turnarea cu modele fuzibile

Asigurarea calităţii pieselor turnate cu modele fuzibile depinde de o serie de

factori, care acţionează în cursul întregului proces tehnologic. Turnarea cu modele
fuzibile este un procedeu în curs de evoluţie. Dezvoltarea ei se bazează pe un proces
tehnologic existent, omologat şi verificat în practică, care se îmbunătăţeşte datorită
observaţiilor făcute în cursul timpului. Pe lângă tehnolog, controlul tehnic are sarcina de
a asigura respectarea procesului tehnologic şi de a culege observaţii pe baza urmăririi
statistice a defectelor, în scopul înlăturării lor şi perfecţionării procedeului.
Sarcinile controlului tehnic, fără să fie grele, sunt foarte importante. Turnarea cu
modele fuzibile se foloseşte în general la produsele de serie, unde rebuturile apar în masă
datorită nerespectării anumitor condiţii. Operaţiile acestui proces sunt relativ simple şi nu
cer pentru execuţie decât un personal cu calificare redusă; în schimb, este necesar un
control minuţios.
Atribuţiile de bază ale controlului tehnic sunt:
1. Controlul materiilor prime.
2. Controlul procesului tehnologic.
3. Controlul utilajelor.
4. Controlul pe operaţii şi faze.
5. Controlul final al pieselor.
6. Analiza rebuturilor pe bază tehnică şi statistică.
Activitatea controlului tehnic se bazează pe un plan de operaţii şi pe instrucţiuni
tehnologice omologate. Fără acestea, posibilitatea obţinerii unor piese de calitate devine
întâmplătoare, ceea ce nu este admisibil.
Controlul materiei prime se execută în afara turnătoriei cu modele fuzibile. In
cazul când aceste materiale se folosesc şi în alte scopuri, este bine ca, înainte de
introducerea lor în lucru, să se facă un control şi în laboratorul turnătoriei cu modele
fuzibile. In special este necesară verificarea silicatului de sodiu, a făinii de cuarţ şi a
nisipului de presărare.
Controlul procesului tehnologic se efectuează în special asupra modelelor,
formelor, compoziţiei chimice a aliajului şi proprietăţilor mecanice ale pieselor turnate.
Modelele se verifică în privinţa aspectului geometriei, folosind calibre, şabloane etc.
Abaterile dimensionale practic admise sunt de maximum 0,2—0,3 mm. Se va verifica
neapărat punctul de picurare al masei de model şi tehnologia de pregătire a amestecului
uşor fuzibil.
Formele se controlează atât în cursul procesului de vopsire, cât şi final. Făina de
cuarţ, silicatul de sodiu, nisipul se verifică, la fiecare schimb, asupra caracteristicilor
arătate în capitolele respective. Se va verifica totdeauna procesul de evacuare a cerii şi de
calcinare, determinându-se viteza de încălzire şi conţinuturile de NaCl şi CaCl2 ale
crustei după scoaterea din cuptor.
Compoziţia chimică a metalului se verifică în cursul elaborării, stabilindu-se
conţinutul de carbon prin ardere în curent de oxigen şi conţinutul de elemente de aliere,
spectral în laboratorul rapid.
Este foarte necesar să se verifice minuţios materia primă la pregătirea încărcăturii.
Controlul proprietăţilor mecanice se efectuează pe epruvete din piesele respective
sau pe epruvete care să aibă aceeaşi compoziţie chimică cu lotul respectiv şi turnate în
aceleaşi condiţii de turnare.
La sfârşit, se execută un control asupra compoziţiei chimice şi a aspectului, cum şi
un control dimensional şi al defectelor interioare (prin raze Rontgen şi cu ultrasunete).
Rebuturile pot fi interne, adică descoperite în sectorul turnătorie, sau externe,
adică apărute la anumite operaţii de prelucrare prin aşchiere. Rebuturile externe grevează
cel mai mult rentabilitatea turnătoriei cu modele fuzibile, deoarece la costul pieselor
turnate se adaugă şi costul prelucrărilor ulterioare.
O bună organizare a controlului în turnătorie constituie una din condiţiile de bază
pentru reducerea rebuturilor de piese obţinute prin turnarea cu modele fuzibile.

2.12. Organizarea turnătoriei de precizie

2.12.1. Consideraţii generale

Spre deosebire de procedeul clasic, în cazul turnării cu modele uşor fuzibile,

procesul de obţinere a pieselor turnate are o durată mai lungă şi este mai complicat din
punct de vedere tehnologic.
Procesul tehnologic respectiv trebuie organizat cât mai corect, tehnologia trebuie
respectată cât mai minuţios, iar controlul şi evidenţa trebuie organizate cît mai bine.
Există trei forme de organizare a producţiei de piese turnate cu modele fuzibile:

1. Construirea unei unităţi independente pentru producţia de piese turnate cu

modele fuzibile.
2. Amenajarea unei secţii pe lângă o uzină care produce un volum mare de piese
şi la care – prin turnarea cu modele fuzibile – se asigură un preţ de cost redus şi calităţi
superioare.
3. Organizarea unei subsecţii pe lângă o turnătorie obişnuită, în scopul sporirii
sortimentelor de piese turnate.
Crearea unei unităţi, secţii sau subsecţii pentru turnarea cu modele uşor fuzibile
poate fi justificată numai în cazul unui volum foarte mare al producţiei de piese turnate,
cu un număr mare de repere, în special în cazul producţiei de serie mare.
Înfiinţarea unei unităţi independente pentru turnarea cu modele fuzibile este
justificată numai în cazul când se toarnă piese, care se pot prelucra ulterior prin aşchiere
în cadrul aceleiaşi unităţi, urmând să se livreze piese gata pentru montare.
 Aceasta se impune pentru a evita divergenţele ce s-ar ivi între furnizor şi client,
din punct de vedere comercial şi tehnic, deoarece în cursul prelucrării se pot observa,
toate defectele datorate procesului tehnologic de turnare, care poate fi pus la punct fără
întârziere în cazul când prelucrarea se face în aceeaşi unitate.
În cazul înfiinţării unei secţii pe lângă o uzină care execută multe repere şi
cantităţi mari de piese, care pot justifica organizarea unei asemenea secţii, prelucrările
prin aşchiere se pot face în atelierele mecanice proprii.
Organizarea unei subsecţii, cu prelucrarea ulterioară prin aşchiere a pieselor
turnate nu este tocmai indicată din următoarele motive:
1. Trebuie asigurată o curăţenie desăvârşită, impusă de procesul tehnologic.
2. Respectarea noii tehnologii se face mai greu de către personalul obişnuit cu
procedee de turnare mai simple, ceea ce face să apară deficienţe.
3. Curăţenia, temperatura şi gradul de umiditate al camerei de depozitare a
materialelor sunt foarte importante, iar amestecarea acestor materiale nu este permisă.
4. Turnătoriile nu sunt indicate pentru executarea prelucrărilor prin aşchiere; în
cazul turnătoriilor de precizie cu modele fuzibile, pentru punerea la punct a procesului
tehnologic, executarea acestei prelucrări în turnătorie este însă recomandabilă.
5. Procesele tehnologice fiind diferite, au loc multe discuţii inutile.
6. Indicii tehnico-economici ai unei turnătorii obişnuite nu pot fi comparaţi cu
aceia ai turnării cu modele fuzibile.
7. Preţul pe kilogram de piese turnate prin metodele obişnuite este mai mic decât
în cazul pieselor turnate cu modele fuzibile.
Înainte de a trece la organizarea unei turnătorii de precizie cu modele fuzibile,
trebuie stabilite următoarele:
- piesele care se pretează să fie turnate prin acest procedeu;
- eficienţa economică (făcându-se o comparaţie între preţurile de cost în cele două
alternative);
- volumul de piese turnate cu modele fuzibile.
În majoritatea cazurilor, acest procedeu tinde să înlocuiască procesul tehnologic
de obţinere a pieselor prin forjare-matriţare şi prelucrare prin aşchiere, deoarece:
materia primă, cum ar fi oţelurile laminate nealiate, aliate sau chiar bogat aliate, se
înlocuieşte cu deşeuri, rezultând o economie mare de materiale;
- la obţinerea unei piese prin turnarea cu modele fuzibile se obţine o reducere a
consumului de material, deoarece scade greutatea semifabricatului, ajungând câteodată
chiar de zece ori mai mică;
- pregătirea tehnologică este mai avantajoasă în cazul turnării cu modele uşor
fuzibile decât la forjare-matriţare, deoarece nu se mai utilizează un oţel scump pentru
confecţionarea matriţei de forjare, a cărei durabilitate este de câteva sute de ori mai
mica decât a unei matriţe de model confecţionată dintr-un oţel mai ieftin;
- dacă se compară un semifabricat executat prin turnarea cu modele fuzibile cu
unul fabricat prin forjare-matriţare, la primul se constată un aspect mai frumos, adaosuri
de prelucrare minime şi o calitate superioară a suprafeţei.
În cazul turnării cu modele fuzibile, personalul de execuţie nu necesită în general
calificare, putând fi instruit pe loc. In plus eforturile fizice necesare la forjare-matriţare
sunt incomparabil mai mari.
 În general, la alegerea pieselor pentru turnarea de precizie cu modele uşor fuzibile
se tinde la înlocuirea procesului tehnologic de forjare-matriţare.
Totodată, procedeul de turnare cu modele fuzibile prezintă avantajul că se pot
turna atât piese cu profile foarte complicate, care nu se pot obţine prin alte metode de
prelucrare, cât şi piese din materiale speciale extradure.
Organizarea unei turnătorii de precizie cu modele uşor fuzibile se realizează în
fiecare caz în parte, în funcţie de cerinţe şi posibilităţi locale.
Investiţiile alocate pentru utilarea şi organizarea cât mai bună a unei turnătorii de
precizie cu modele fuzibile sunt justificate prin economiile mari care caracterizează acest
procedeu — în comparaţie cu celelalte — şi care permit ca amortizarea să se facă rapid.

2.12.2. Stabilirea suprafeţelor necesare şi amplasarea lor

În cele ce urmează se prezintă organizarea unei turnătorii de precizie cu modele

fuzibile,reprezentnd următorul volum de lucru:
o 200 t piese bune pe an;
o 1 000 000 buc piese bune;
o 30 repere;
o 20—500 g greutatea pe bucată;
o 200 g greutatea medie.
În fig.2.55 este prezentat planul de situaţie al unui sector de turnare de precizie,
corespunzător condiţiilor enunţate mai sus.
Planul este astfel întocmit, încât, respectând fluxul impus de tehnologia
respectivă, să se poată realiza uşor procesul tehnologic, cu un ritm de fabricaţie accelerat.
Organizarea este făcută într-o clădire unică, cu suprafaţă şi volum suficiente
pentru executarea în bune condiţii a tuturor operaţiilor tehnologice necesare.

Fig.2.55 Planul de situaţie al unei turnătorii de precizie cu modele fuzibile,

cu capacitatea de 200 t/an
 Î n c ă p e r e a 1. Pregătirea am est ecului şi execut area modelelor uşor
fuzibile:

1. Cântar decimal (P max —100 kg).

2. Baie cu trei bazine pentru topit ceara, capacitatea fiecărui bazin
fiind de 80 kg; la partea superioară este făcută legătura între
bazine, în scopul ca amestecul topit să fie separat de impurităţi
prin decantare, corpurile mai uşoare fiind reţinute de site.
3. Amestecătorde ceară pentru prepararea amestecului păstos, având
capacitatea de 50 kg.
4. Raft pentru depozitarea matriţelor de modele, construcţie metalică
cu despărţituri din lemn.
5. Utilajul de presare pentru injectarea amestecului uşor fuzibil, în
matriţe, constând din câte o masă rotativă cu diametrul de 1000
mm şi câte o presă care injectează amestecul păstos în matriţe.
6. Bazin pentru răcirea matriţelor şi modelelor uşor fuzibile. Din
bazin se scot modelele şi elementele reţelei de turnare şi se
montează în ciorchine prin suprapunere, lipindu-se inelele de
fixare cu ajutorul unei lanţete calde.
7. Rafturi pentru depozitarea tijelor metalice.
8. Vase pentrudegresarea ciorchinilor.
9. Rafturi pentru depozitarea ciorchinilor.

Î n c ă p e r e a 2. Acoperirea cu straturi cer amic e:

1. Presărătoare de nisip, cu alimentarea automată a nisipului cu

ajutorul unui elevator şi al unui distribuitor central.
2. Bazine cu vopsele preparate, fiecare avînd capacitatea de 30 1.
3. Bazine cu soluţie de clorură de amoniu, avînd capacitateade câte
50 1.
4. Bazin cu soluţie de silicat de sodiu tratat, cu capacitatea de 200 1.
5. Silozuri pentru depozitarea nisipului calcinat pentru presărat.
6. Siloz pentru depozitarea fainei de cuarţ.
7. Raft pentru depozitarea clorurii de amoniu.
8. Cântar (Pmax = 10 kg).
9. Vas gradat pentru măsurat lichidele.
10. Rafturi pentru depozitarea ciorchinilor vopsiţi.

Î n c ă p e r e a 3. Depozit pentru material el e necesare formării

crustei refractare:

1. nisip cuarţos spălat şi cernut;

2. făină de cuarţ;
3. silicat de sodiu;
4. clorură de amoniu.
 Î n c ă p e r e a 4. Depozit pentru materiale auxiliare.

Î n c ă p e r e a 5. Depozitarea ciorchinilor vopsiţi şi uscaţi, evacuarea cerii

din cruste, depozitarea crustelor necalcinate şi calcinarea crustelor:

1. Raft pentru depozitarea ciorchinilor vopsiţi.

2. Instalaţie de evacuat ceară, având capacitatea de 20 ciorchini pe
oră (se foloseşte aer cald).
3. Raft pentru depozitarea crustelor necalcinate.
4. Incărcarea crustelor necalcinate pe vagonete.
5. Cuptor-tunel cu propulsie continuă.
6. Linie pentru vagonete, cu circuit închis. ;
7 Dispozitiv pentru împingerea vagonetelor.

Î n c ă p e r e a 6. Topirea şi turnarea:

1. Depozit de materiale de încărcare.

2. Cântar (P m a x = 200 kg).
3. Dispozitiv pentru uscarea oalelor.
4. Generatoare „C.I.F.“
5. Autotransformatoare.
6. Intrerupătoare principale.
7. Baterii de condensatoare.
8. Conexiuni.
9. Tablouri de comandă.
10.Cuptoare de inducţie cu înaltă frecvenţă.
11. Platformă de turnare.

Încăperea 7. Dezbaterea, curăţirea de crusta ceramică, sablarea,

polizarea, ajustarea, controlul şi depozitarea:

1. Siloz pentru dezbaterea formelor ceramice, cu dimensiunile de 2000

x 1000 X 500 mm.
2. Vibratoare pneumatice pentru dezbaterea crustei ceramice de pe
ciorchine, Pmax = 5 kg.
3. Post de sablare cu suprafaţa de 1000 X 1000 mm, cu circulaţia
continuă a nisipului.
4. Vibratoare pneumatice pentru detaşarea pieselor de pe ciorchine,
P = l 5 . . . 2 0 kg.
5. Post de sablare necesar pentru sablarea pieselor detaşate şi a celor
normalizate.
6. Bancuri pentru ajustare

Încăperea 8. Înlăturarea urmelor dE crustă de pe piesele cu orificii mici şi

normalizarea:
 1.Cuptor normalizare.
2 Baie cu soluţie alcalină pentru eliminarea resturilor de crustă.

Î n c ă p e r e a 9. Controlul final al pieselor.

Î n c ă p e r e a 10. Depozitul pentru piese turnate finite.

Experimental consumurile specifice de materiale pentru o tonă de piese bune sunt:

Stearină 27 kg
Parafină 33 kg
Săpun neutru 1kg
Silicat de sodiu 200 kg
Clorură de amoniu 30 kg
Făină de cuarţ 250-350 kg
Nisip cuarţos pentru presărare 400-500 kg
Nisip cuarţos pentru umplere 100-200 kg
Metal lichid 2500-4000kg
Amestec de model 200-300 kg

Consumurile de stearină şi parafină indicate corespund pentru cazul când se

foloseşte 20% material recuperat. S-a arătat însă că materialul recuperat poate fi folosit
chiar şi în proporţie de 100%
În urma analizei sarcinii de plan de 200 t şi 1.000.000 piese bune, rezultă:
Greutatea medie a piesei 0,200 kg
Greutatea medie a ciorchinelui 6 kg
Numărul de piese pe ciorchine 20 buc
Numărul de ciorchini necesari 5000 buc
Suprafaţa totală 1000 mp
Suprafaţa productivă 750 mp
Suprafaţa auxiliară 250 mp

Din acestea rezultă că producţia anuală pe 1 mp este:

- pe întreaga suprafaţă (1000 m2) 0,20 t

- pe suprafaţa productivă (750 m2) 0,28 t
- pe suprafaţa auxiliară (350 m2) 0,84 t
 2.12.3. Personalul turnătoriei de precizie cu modele fuzibile

Nr.
Personalul Producţia t/om-an
crt.
1 Total salariaţi 90 2,22
2 Total muncitori 75 2,66
3 Muncitori productivi 60 3,33
4 Muncitori la confecţionarea modelelor de 14 14,28
ceara
5 Muncitori la vopsire 5 40
6 Muncitori la uscare 3 66,66
7 Muncitori la calcinare 6 33,33
8 Muncitori la topire şi turnare 6 33,33
9 Muncitori la dezbatere 6 33,33
10 Muncitori la sablare 4 50
11 Muncitori la detaşarea pieselor 2 100
12 Muncitori la polizare 4 50
13 Muncitori la ajustare 10 20
14 Muncitori auxiliary 15 13,33
15 Personal de întreţinere 3 66,66
16 Personal de control 6 33,33
17 Topitori 3 66,66
18 Personal de serviciu 3 66,66

Personal tehnico-ingineresc

Nr.
Personal Număr
crt.
1 Şeful sectorului 1
2 Tehnolog 1
3 Contabilul sectorului 1
4 Planificatorul sectorului 1
5 Maiştrii de schimb, total 5
6 Maiştrii de schimb la formare 3
7 Maiştrii de schimb la topire 2

În plus, mai există personalul laboratorului rapid în număr de 4, care aparţin de

laboratorul central al uzinei.

2.12.4. Documentaţia tehnică

Pentru buna organizare a turnării de precizie cu modele fuzibile, este necesară o

documentaţie tehnică bine întocmită.
Execuţia piesei se face pe baza unui desen întocmit de constructor în colaborare
cu tehnologul de la turnătoria de modele fuzibile.
 Pe baza acestui desen se execută pregătirea în vederea stabilirii adevăratelor cote
în urma variaţiilor dimensionale din timpul procesului tehnologic. In urma stabilirii
cotelor, aşa cum s-a arătat în cap. II, se întocmeşte desenul definitiv de turnare al piesei,
în care se trec toate caracteristicile impuse.
Recepţia pieselor turnate se face în conformitate cu desenul definitivat al piesei.
Pentru desfăşurarea corectă a procesului tehnologic, elementul de bază îl
constituie planul de operaţii. Acesta trebuie să cuprindă tot mersul procesului, arătându-
se toate operaţiile şi fazele de lucru cu caracteristicile condiţiilor de lucru, specificându-
se pentru fiecare caz utilajele, aparatura etc.
Se arată toate fazele de control interoperativ, indicându-se procedeul de control,
utilajele şi condiţiile impuse.
Aceasta constituie prima parte a planului de operaţii şi este valabilă pentru o
grupă sau chiar pentru toate reperele.
Specifice fiecărui reper sunt: amplasarea şi dimensiunile datelor de alimentare la
model, dimensiunile modelului, aşezarea modelelor în ciorchini, temperatura crustei la
turnare, compoziţia aliajului, temperatura de turnare, consumurile specifice etc., care se
înseamnă în foaia de operaţii, constituind a doua parte a planului de operaţii.
Planul de operaţii se întocmeşte de către tehnolog, se pune de acord cu maistrul şi
şeful turnătoriei, se verifică de metalurgul şef şi s e aprobă de inginerul şef. Numai
tehnologul are voie să introducă modificări, însă numai pe baza unei justificări, după
verificarea metalurgului şef şi aprobarea inginerului şef. Procesul tehnologic al turnării de
precizie cu modele fuzibile este completat cu instrucţiunile tehnologice, care se
întocmesc de laboratorul central al uzinei, în colaborare cu sectorul şi cu metalurgul şef şi
care intră în vigoare numai după aprobarea inginerului şef. Aceste instrucţiuni trebuie să
furnizeze date clare şi amănunţite asupra fiecărei operaţii. Ele se întocmesc pe baza unei
serii întregi de încercări, urmărite atent şi sistematic, constituind o sinteză a condiţiilor
care asigură obţinerea rezultatelor optime. Ele ajută în acelaşi timp la înţelegerea mai
uşoară a diferitelor faze şi permit corectarea rapidă a greşelilor din procesul tehnologic.
Planul de operaţii trebuie să se sprijine efectiv pe instrucţiunile tehnologice.
Cealaltă documentaţie este aceeaşi ca şi pentru orice alt fel de producţie. Tot în
legătură cu latura organizatorică, este necesar să se arate că activitatea controlului tehnic
constituie un element de bază pentru evidenţele operative.

2.12.5. Tehnica securităţii muncii

Prin specificul ei, turnătoria de precizie cu modele uşor fuzibile asigură condiţii
de lucru mult mai uşoare, atât în ce priveşte efortul fizic, cât şi condiţiile igienice de
lucru.
Şi aici se impune însă să fie respectate o serie de măsuri.
În privinţa incendiilor, în sectoarele unde se lucrează cu modele se va avea în
vedere ca focurile deschise să se reducă la minimum şi să nu se folosească la operaţiile la
care se utilizează cantităţi mari de amestec. Este bine ca încălzirea să se facă indirect, cu
aer sau cu apă caldă.
În sectoarele de vopsire şi uscare a ciorchinilor se vor prevedea hote închise
pentru captarea şi evacuarea prin exhaustoare a gazelor nocive, ca amoniacul, care se
degajă în urma reacţiilor ce au loc.
 La dispozitivul de presărare cu nisip se va monta obligatoriu un exhaustor.
Muncitorul de la vopsire va purta şorţ din cauciuc sau piele şi mănuşi medicinale.
La cuptorul-tunel de calcinare, deschiderea şi închiderea uşilor se vor face prin
acţionări laterale, pentru ca personalul să nu vină în contact cu aerul supraîncălzit.
Muncitorii de la manevrarea cărucioarelor calde vor purta şorţ de pânză de azbest
şi mănuşi de azbest.
Cutiile cu cruste se vor manevra mecanic, cu atenţie, pentru a nu se desprinde în
timpul deplasării macaralei.
Topirea metalului şi turnarea lui în forme este operaţia cea mai periculoasă din
întregul proces tehnologic.
Personalul de manevrare a staţiei de alimentare cu energic electrică necesară
agregatelor de topire trebuie să cunoască în prealabil, în mod obligatoriu, instrucţiunile de
funcţionare, manevră şi protecţie.
Astfel, încăperea generatoarelor de curent de înaltă frecvenţă sau a staţiei de
transformare trebuie bine izolată, uşa fiind blocată sigur, aşa încât la deschiderea ei
instalaţia să fie deconectată de la reţea. Toate elementele conducătoare de curent ale
maşinilor şi cuptoarelor, precum şi conductoarele de curent trebuie să fie îngrădite sigur.
Topirea metalului se va face în cuptoare în bună stare, cu căptuşeala verificată. In
cazul când în timpul topirii se constată o deteriorare a cămăşii, este necesar ca metalul
topit să fie imediat descărcat într-o oală sau în groapa de lângă cuptor. In timpul topirii
metalului trebuie folosite scule cu mânere izolate. Nu se admite încărcarea unor materiale
umede peste metalul topit şi nici pătrunderea umidităţii în metal.
Turnarea metalului în forme se va executa numai cu oale în bună stare. Topitorii
şi turnătorii trebuie să lucreze, în mod obligatoriu, echipaţi cu îmbrăcăminte de protecţie
şi să folosească ochelari de protecţie cu sticle albastre.
La sablare trebuie să lucreze numai personal verificat medical şi care a făcut
instructajul special. In timpul lucrului la sablare trebuie folosit un costum de protecţie şi
mănuşi de cauciuc. Camera de sablare trebuie să fie bine utilată.
Polizarea se execută la maşini prevăzute cu apărătoare, muncitorii purtând
ochelari de protecţie.
Toţi muncitorii trebuie să cunoască regulile generale de tehnica securităţii muncii
şi de protecţie contra incendiilor.

2.13. Avantajele economice ale turnării de precizie cu modele ușor fuzibile

Aşa cum s-a arătat, acest procedeu este utilizat mai ales prin avantajele economice
pe care le prezintă: economie de material; economie de manoperă, diminuarea regiei şi -
în faza de piesă finită - prin reducerea preţului de cost.
Astfel, în cazul aplicării acestei metode la una din firmele din România, s-a ajuns
la o economie apreciabilă de material, aşa cum rezultă din tabelul 2.14
 Tabelul 2.14
Greutatea pieselor turnate cu modele fuzibile in comparaţie cu a pieselor matriţate

Nr. crt. Greutatea Greutatea Nr. crt. Greutatea Greutatea

al reperului g/buc g/buc turnată al reperului g/buc g/buc turnată
forjată- cu modele forjată- cu modele
matriţată fuzibile matriţată fuzibile
1 100 40 8 800 250
2 100 40 9 230 80
3 90 24 10 70 40
4 1200 210 11 750 350
5 1250 210 12 840 350
6 1300 250 13 730 260
7 250 80

Pe lângă aceasta, prin înlocuirea oţelului laminat cu material din deşeuri se poate
realiza o economie de 200 t oţel pe an.
În privinţa manoperei, s-au obţinut de asemenea economii apreciabile, reducerea
variind între 20 şi 50%.
Toate elementele enumerate mai sus au făcut ca să se realizeze o reducere a
preţului de cost de 28- 82%, deşi cifrele înregistrate se referă la o turnătorie cu modele
fuzibile care lucrează in fază semiindustrială (tabelul 2.15).
Tabelul 2.15
Reducerea preţului de cost în cazul turnării cu modele fuzibile
Nr. crt. Costul pe Costul pe Reducerea
al reperului bucată la bucată turnată preţului de cost,
procedeul cu modele %
1 vechi
6,00 fuzibile
3,72 40
2 7,86 4,28 45
3 13,34 2,38 82
4 14,81 5,82 61
5 13,89 5,29 62
6 23,23 5,60 76
7 5,53 3,98 28
8 17,50 6 51 63
9 9,99 3,89 61
10 5,48 3,74 32

În fig.2.56 se prezintă o serie de piese mici, iar în fig.2.57 piese mijlocii, turnate
cu modele fuzibile.

În stadiul actual de dezvoltare a metodei de turnare cu mode fuzibile, atât în cele

mai multe din ţările care aplică aceasta metodă, cât şi în unele uzine din ţara noastră,
productivitatea muncii este relativ scăzută. Amestecurile de modele se execută adesea
încă manual sau în instalaţii de construcţie primitivă, iar vopsirea manuală durează mult
timp. Procesele de uscare a ciorchinilor vopsiţi, de evacuare a modelelor şi de calcinare a
crustelor, nefiind mecanizate, impun de asemenea un consum mare de muncă şi de timp.

Fig. 2.55. Piese mici turnate cu modele fuzibile

Fig.2.56 Piese mijlocii, turnate cu modele fuzibile

Fazele de lucru, în toate etapele procesului tehnologic nu sunt încă suficient

diferenţiate; din această cauză, muncitorilor li se cere o calificare mai înaltă decît ar fi
fost necesară la o diferentiere mai mare.
Toate acestea ridică preţul de cost al pieselor turnate, în prezent nefiind posibilă
utilizarea tuturor avantajelor metodei de turnare cu modele fuzibile.
De aceea, este probabil că în viitorul cel mai apropiat această metodă să continue
să se dezvolte pe următoarele linii:
- Automatizarea procesului de producţie, pentru care există deja în unele uzine
premise importante.
- Utilizarea tehnicilor moderne de proiectare;
- Utilizarea tehnologiilor de rapi-prototyping în realizarea modelelor.
Reducerea consumului de materii prime prin:
 a. folosirea amestecului de model recuperat;
b. obţinerea unei faine de cuarţ de calitate superioară şi la un preţ de cost mai
redus.
Economia realizată prin folosirea metodei de turnare cu modele fuzibile, la ora
actuală este evidentă.
Prin natura sa, acest procedeu este foarte apt pentru evoluţie. Metodele de
confecţionare a modelelor se perfecţionează continuu, automatizându-se; se găsesc noi
soluţii pentru formarea crustei ceramice, mai ieftine, şi care să asigure calităţi mai bune
pieselor turnate. În aceste condiţii este firesc să se lărgească cu şi mai mult domeniul de
aplicare al acestei metode în industrie.
 Cap. 3. Obţinerea bijuteriilor prin turnare

3.1. Consideraţii generale

Productia de bijuterii din zilele noastre este o imbinare fina dintre unele metode
manuale traditionale si tehnicile cele mai moderne si mai avansate ale momentului, ce au
la baza tehnologii superioare ce permit prelucrari, finisari si montari moderne, de un grad
de finete ce nu poate fi atins doar prin prelucrari manuale. Din vremuri imemoriale se
spunea ca bijuteria este o arta care combina aspecte din toate celelalte arte – acelasi lucru
este valabil si astazi, doar ca se poate adauga ca se folosesc si metode din multe alte
tehnologii de varf (suduri cu laser si cu argon, gravare cu laser, tintuirea pietrelor la
microscop, turnare cu inductie in mediu de gaz inert s.a.m.d.).
Prelucrarea traditionala a unei bijuterii implica topirea si turnarea metalului in
mediu deschis, ceea ce duce la obtinerea unui metal cu un anumit grad de porozitate, iar
slefuriea si finisarea metalului in mod manual integral duce la cresterea manoperei
cauzata de ore multe de lucru, dar induce si anumite grade de imperfectiune, mai ales in
cazul simetriilor perfecte necesare la unele modele. Totodata, slefuirea si prelucrarea
manuala genereaza pierderi tehnologice (pilitura si resturi metalice) mai mari, inducand
totodata costuri mai ridicate. In acelasi timp, prin prelucrare manuala nu se pot realiza
bijuterii de complexitate ridicata asa cum sunt cerintele clientilor din ziua de azi. De
aceea, prelucrarea manuala si artizanala integral nu mai constituie in prezent un avantaj
ramanand apreciate doar la nivelul nostalgicilor sau al celor fara pretentii deosebite
pentru finisaje, monturi si lustruiri exemplare ale bijuteriilor cautate.

Prelucrarea bijuteriilor la noi în tara, pâna în urma cu câtiva ani era realizata în
mici ateliere specializate de bijuterii apartinând Cooperatiei Mestesugaresti. Atelierele de
bijuterii specializate produceau diverse obiecte de bijuterii din materialul clientului. În
acest sens productivitatea muncii era foarte scazuta, practic fiecare bijutier era specializat
pe un numar limitat de modele, care se executau manual pentru fiecare obiect. La scurt
timp dupa 1989 majoritatea atelierelor de bijuterie au dat faliment, datorita deschiderii
granitelor ceea ce a permis cetatenilor o libera circulatie în diverse tari.
Dupa o perioada lunga de declin economic, presarata cu numeroase falimente s-a
ajuns la concluzia ca singura modalitate de a face fata concurentei este implementarea de
tehnologii de fabricatie moderne a bijuteriilor. Metoda de obtinere rapida a bijuteriilor cu
randamentul cel mai ridicat implica costuri mari de investitii privind achizitionarea de
instalatii si echipamente moderne de turnare si prelucrare. Se impune fabricatia de serie
în detrimentul unicatelor.
Bijutierii cu mare experienta realizează modele după repere fizice existente sau
dupa reviste. Conceptia de modele se face în scopul cresterii vânzarilor si se poate spune
ca are succes daca intra în moda zilei sau îmbunătăţeşte raportul calitate/preţ, respectiv
frumuseţe/preţ.
 3.2. Execuția bijuteriilor prin metode de formare – turnare tradiționale

3.2.1. Execuția modelelor, a ciorchinelui și a formelor pentru turnarea bijuteriilor

Prin procedeul de turnare în forme de ipsos a pieselor mici se poate realiza

turnarea în grup a unui numar mare de piese, chiar daca acestea sunt obţinute cu modele
diferite. Procedeul este denumit “turnarea în forme cu modele uşor fuzibile sau “turnarea
în forme cu modele din ceară pierduta. Acest procedeu impune următoarele operaţii
succesive :
a) Pregatirea modelului. Este indicat ca modelul să fie realizat dintr-un metal ce
poate fi ajustat şi lustruit de către un bijutier cu multă creativitate şi experienţă. De
model, într-un anumit punct, se lipeşte o tijă cu scopul de a permite formarea canalului de
turnare a cerii şi apoi a metalului. Modelele de dimensiuni mai mari sau mai complicate
se prevad cu mai multe tije repartizate uniform şi legate între ele cu o tijă colectoare.
Lungimea tijelor trebuie sa fie cât mai mică, dar pentru a se putea mânui cu uşurinta pâna
la fixare, ele au lungimea de 2-3 cm;
b) Pregătirea matriţei. În acest scop se foloseşte o rama metalică dreptunghiulară,
cu pereţi suficient de groşi şi de înalţi, alcatuită din două parţi identice ca dimensiuni,
care se pot suprapune, aşa cum se prezintă în figura 3.1. şi care sunt aşezate pe o presă de
vulcanizat, ca în figura 3.2.

Fig. 3.1. Rama metalică de vulcanizare Fig. 3.2. Presa de vulcanizat

Rama se aşează pe o placă din aluminiu, perfect plană, iar în interiorul jumătăţii
inferioare se introduc una sau mai multe plăci din cauciuc brut, funcţie de necesităţi.
Modelul sau modelele de metal se aşează pe placa de cauciuc în aşa fel încât conul de
turnare al tijei colectoare să ajungă pâna la unul din pereţii interiori ai ramei şi către
partea superioară a acesteia. Golurile rămase între model şi pereţii interiori ai ramei se
umplu cu cauciuc brut, iar suprafaţa liberă se pudrează cu talc. A doua jumătate a ramei
se aşează deasupra şi se umple cu cauciuc brut în unul sau mai multe straturi, în cantitate
suficientă, pentru ca prin presare si vulcanizare interiorul ramei sa fie complet ocupat de
cauciuc. Rama se acoperă cu o placă de aluminiu şi, împreună cu placa de jos, se
introduce în aparatul de vulcanizat, unde se încalzeşte la circa 150°C. Durata vulcanizării
depinde de cantitatea de cauciuc din ramă, dar în mod normal nu va depăşi o oră. La
terminarea vulcanizării, ansamblul ramă-cauciuc-model se răceşte în apă după care se
extrage calupul de cauciuc şi se pudrează cu talc. Matriţa se desface în două parţi, după
suprafaţa dintre cele două rame, care a fost pudrată cu talc . Se scoate modelul şi matriţa
astfel obţinută se pudrează în întregime cu talc.
c) Executarea modelelor din ceară. Modelele din ceară se obţin cu ajutorul unei
instalaţii speciale ce asigură vacuumarea matriţei şi injectarea cerii topite. Etapele de
execuţie a modelului sunt:
- realizarea vacuumului în interiorul matriţei;
- injectarea în cavitatea formei de cauciuc de ceară topită la temperatura de
0
70–80 C.
Solidificarea prin racire a modelului din ceară se produce în aproximativ două
minute de la încheierea injectării. Modelul de ceară este scos din matriţă şi operaţia se
repetă până la obţinerea unui numar necesar de modele. În final toate modelele din ceară
sunt analizate şi depozitate. Aceste faze de lucru sunt prezentate în imaginile din figurile
3.3; 3.4 şi 3.5.

Fig.3.3.Injectarea de ceară Fig.3.4.Extragerea modelului Fig.3.5.Depozitarea

în matriţă. de ceară . modelelor de ceară.

Fiecare matriţă realizată pentru un anumit tip de bijuterie este marcată cu un

numar de cod distinct care este introdus într-o baza de date pentru identificare în vederea
refolosirii ulterioare.
d) Realizarea ciorchinelui. Cu modelele de ceara astfel obtinute trebuie sa se
alcatuiasca un ciorchine. În acest scop se utilizeaza un bloc suport din cauciuc, prevazut
cu o gaura centrala, în care se aseaza în pozitie verticala un cilindru din ceara care, va
alcatui trunchiul ciorchinelui. Cu ajutorul unui pistol de lipit electric, rând pe rând tijele
de turnare (retele de turnare) a modelelor obiectelor se lipesc, fara sa se atinga între ele,
de jur împrejurul trunchiului central de ceara. La finalizarea ciorchinelui, se cântareste
întreg ansamblul format, iar din greutatea totala se scade greutatea blocului suport din
cauciuc care cântareste aproximativ 220 grame. Astfel rezulta cantitatea totala de ceara
existenta în ciorchine urmând a stabilii si gramajul de aur necesar turnarii obiectelor.
Fazele de pregatire a ciorchinelui din ceara se prezinta în ordinea realizarii lor, în figurile
3.6; 3.7. şi 3.8.

3.6.Montarea cilindrului 3.7.Lipirea individuala 3.8.Finalizarea si cântarirea

de ceară. a tijelor modelelor ciorchinelui

Peste ciorchine se aplică un cilindru din oţel inoxidabil, special prelucrat, cilindrul
fiind prevăzut radial cu mai multe găuri cu diametrul de ø10mm. Cilindrul se aşează şi se
centrează pe un suport din cauciuc în aşa fel încât, ciorchinele să fie poziţionat în axa
cilindrului şi la distanţa de aproximativ un centimetru de pereţii acestuia. Tot ansmblul se
înveleşte cu o coală de hârtie fixată cu o bandă adezivă.
e) Realizarea formei de ipsos. Într-un malaxor se amestecă mecanizat un ipsos
special KERN cu apă, timp de trei minute, până se obţine o pastă fină. Amestecul se
introduce într-un aparat de vibrat, unde sub un clopot şi sub acţiunea vidului şi a
vibrţiilor, se elimină aerul şi gazele, iar întreaga cantitate de amestec se omogenizează.
Înainte de a se turna amestecul, ansamblul-ciorchine din ceară se spală cu un jet de apă
caldă cu detergent pentru a degresa toate suprafeţele. Amestecul astfel obţinut se toarnă
peste ciorchinele modelelor din ceară, până când acestea sunt complet acoperite.
Ciorchinele cu modele de ceară este introdus în instalaţia specială
vibrovacuumatică şi este supus procesului de vibrare în vid timp de câteva minute, apoi
se lasă nemişcat timp de 2-3 ore pentru ca ipsosul să se întarească. După compactare şi
întărirea ipsosului se elimină folia protectoare şi suportul de cauciuc. Fazele de pregătire
a amestecului şi turnarea pastei de ipsos peste ciorchinele cu modele sunt prezentate în
figurile 7.9; 7.10; 7.11 şi 7.12.
Fig.3.9.Introducerea cilindrului Fig.3.10.Degresarea şi spălarea
pe suportul de cauciuc modelelor cu jet de apă

Fig.3.11. Turnarea şi umplerea suprafeţei Fig. 3.12. Compactarea amestecului

interioare a cilindrului cu pasta de gips prin vibrare şi vacuumare

Fig.3.13. Matriţe de turnare codificate, ordonate pe categorii de produse.

 3.2.2. Pregătirea formelor pentru turnarea de precizie a bijuteriilor

Turnarea în forme de ipsos, permite obţinerea unor produse de precizie cu

suprafeţe aproape finisate. Din această cauză, se foloseşte la obţinerea pieselor în serie.
Turnarea aliajului de metal preţios (aur sau argint) se realizează cu ajutorul unei instalatii
speciale de turnare în vid (INDUCTO THERM – VC 500 D).
Se programeaza cuptorul electric de topit ceara, astfel încât într-un interval de 12
ore, temperatura cuptorului ajunge la 680°C. În acest timp sunt introduse în cuptor
cilindrul sau cilindrii cu formele de ipsos în pozitie verticala, astfel încât ceara topită să
se poată scurge în jos. Cuptorul electric este programat să se încalzească treptat, de la
temperatura de 20°C din atelier. Dupa un interval de timp de 30 minute, temperatura în
cuptor creşte şi ajunge la 150°C. După 50 minute temperatura în cuptor creşte la 220° C,
iar după 780 minute temperatura cuptorului electric de topit ceară ajunge la 680° C. În tot
acest inteval de timp modelele de ceară montate în formă de ciorchine se topesc. Ceara
topită se scurge în cuptor datorită temperaturii mereu în creştere. Ceara topită şi scursă
din forma în final se consumă prin ardere şi se elimină în exteriorul cuptorului sub
forma de gaze, printr-o hota. Pentru a evita accidentele de muncă spatiul de lucru este tot
timpul aerisit.
Fazele de pregătire şi programare a cuptorului electric de topit ceară şi a
introducerii cilindrului cu forme de ghips în cuptor este prezentată în imagini în ordinea
realizarii lor în figura 3.14 şi 3.15.

Fig.3.14.Pregatirea si programarea Fig.3.15. Întroducerea cilindrului

cu forme de ghips în cuptor.

3.2.3. Turnarea de precizie a bijuteriilor în forme obţinute cu modele uşor fuzibile

Pregătirea şi realizarea procesului de turnare în vid. La finalizarea celor 12 ore de

la pornirea cuptorului de topit ceară, interval de timp în care temperatura cuptorului
ajunge la 680°C se porneşte instalaţia de turnare. Cu ajutorul unui dispozitiv cu pârghii,
special conceput şi realizat, cu falci semirotunde, se extrage manual cilindrul din cuptorul
cald. În faza urmatoare cilindrul se introduce într-un suport special al aparatului de turnat.
Ansamblul care conţine cilindrul de turnare se deplasează automat într-o poziţie
inferioară de lucru stabilită iniţial printr-un program. Faza de extragere a cilindrului de
turnare din cuptorul de topit ceară, este precedată de o manevră de rotire cu 180° a
acestuia astfel încât reţeaua de turnare să permită curgerea aliajului. Este urmată de a
doua fază, aceea a introducerii cilindrului cu forme de ghips în aparatul de turnat.
Urmează o coborâre în mod automat într-o poziţie inferioară a aparatului.Aceste faze se
prezintă în imagini în ordinea realizării lor în figurile 3.16; 3.17 şi 3.18.

Fig.3.16.Extragereacilindrului Fig.3.17.Introducerea Fig.3.18.Coborârea

din cuptorul de topit ceară cilindrului în aparatul de turnat automată mai jos

Înainte de a porni instalaţia de turnare, în oala de turnare a aparatului de turnat a

fost introdusă cantitatea necesară de aliaj de aur sau de argint. S-a calculat iniţial
gramajul necesar, iar apoi a fost majorat cu o cantitate suplimentară de aur de 20%.
Cantitatea se stabileşte în funcţie de numarul obiectelor care alcatuiesc ciorchinele.
Turnarea efectivă a metalului preţios este programată a se realiza numai după închiderea
etanşă a capacului superior peste cilindrul de turnare. Aliajul de aur se toarnă când
metalul topit ajunge la temperatura de 1100°C. Înainte de turnarea metalului topit în
forma de ghips, se comandă şi se realizează vid în interiorul cilindrului. Vidul creat are
rolul de a elimina definitiv aerul din interiorul formelor de ghips. Vidul creat şi menţinut
cu o pompa de vid şi cu un echipament vacuumatic care face parte din dotarea instalaţiei
de turnare, se menţine pe toată perioada turnării. După umplerea formei aparatul de
turnat se deschide automat. Un motor pneumatic liniar realizează în mod automat,
revenirea în poziţia iniţială a ansamblul. Cu ajutorul unui dispozitiv special, se extrage
ansamblul cilindru-formă gips-piese proaspat turnate şi se pune la răcire timp de 3-4 ore.
Fazele pregătirii procesului de turnare şi turnarea propriu-zisă, utilizând instalaţia
de turnare în vid este prezentată în figurile 7.19; 7.20 şi 7.21.,în ordinea realizării lor.
Fig.3.19.Realizarea Fig.3.20.Deschiderea automată Fig.3.21.Extragerea
operaţiei de turnare în vid a capacului superior şi revenirea formei

3.2.4. Dezbaterea formelor pentru extragerea ciorchinelui și obținerea bijuteriilor

După răcire ciorchinele proaspat turnat se extrage din forma de gips prin batere cu
un ciocan pneumatic, se curaţă şi se spală sub un jet de apă sub presiune. Ciorchinele de
metal extras, curăţat şi spălat este introdus în faza urmatoare în acid sulfuric concentrat.
Acidul curăţă obiectele de oxizi şi le conferă o anumită strălucire. La scoaterea din acid
ciorchinele de aur se spală cu un jet de apă şi se usucă cu aer cald. În faza urmatoare cu
ajutorul unui cleşte bine ascuţit se debitează cu atenţie pentru separarea fiecărui obiect.
În imaginile din figurile 3.22; 3.23 şi 3.24 este prezentată ordinea realizarii fazelor
anterior descrise.

Fig.3.22.Ciorchinele este Fig.3.23.Ciorchinele scos Fig.3.24.Debitarea cu un

introdus în vasul cu acid din acid se spală şi se usucă cleşte şi separarea pieselor

Finisarea şi lustruirea bijuteriilor desprinse din ciorchine se face după cântărirea şi

notarea individual a acestora. În prima fază obiectele sunt finisate cu pile, special
destinate operaţiilor de pilire pe bancuri de bijutier. Pentru recuperarea bucăţilor de
pilitură fină de metal preţios desprinse în
timpul pilirii bancul de lucru este prevazut în partea inferioara cu o folie din vinilin unde
cade pilitura şi de unde ulterior se recuperează. Ultima fază de prelucrare a unei bijuterii
turnate, înainte de controlul final, este lustruirea. Această operaţie se realizează manual
pe o maşină de lustruit, utilizând în acest scop seturi de perii speciale. Urmează lustruirea
finală, care se realizează cu o rolă de pâslă pe care se depune o pastă de lustruit. În final
toate bijuteriile finisate şi lustruite se curăţă cu un aparat de curaţat cu ultrasunete.
În figurile 3.25; 3.26 şi 3.27 sunt prezentate aceste operaţii de finisare în ordinea
executării lor.

Fig.3.25.Finisarea Fig.3.26.Lustruirea Fig.3.27.Lustruirea

la banc prin pilire cu perii speciale cu pâslă şi pastă de lustruit

Trebuie menţionat că această tehnologie de turnare în vid poate realiza şi turnarea

obiectelor de bijuterii a căror modele conţin pietre preţioase şi semipreţioase.

3.3. Tehnologii moderne de execuție a bijuteriilor

3.3.1. Considerații generale

Prelucrarea modernă se bazează pe tehnologii avansate si pe aparatura tehnica ce

confera posibilitatea de a realiza detalii, prelucrari, suduri, monturi si finisari ce nu pot fi
atinse doar prin prelucrare manuala, insa nu o exclude total, avand rolul ei determinant in
realizarea completa a unei bijuterii desavarsite si moderne. De la crearea mai intai a unui
model computerizat cu detalii atat de fine incat mana omului nu le-ar putea realiza cu
unelte traditionale si apoi la realizarea unui prim model-master din ceara epoxidica
speciala, realizat pe o masina cu depunere micronica in 3D, urmata de etapele de realizare
a matritelor succesive, pana la turnarea in mediu izolat, cu masini de turnare
programabile, cu inductie, in vid si in gaz inert si pana la suduri cu argon sau cu laser,
suduri de mare finete si detalii, toate aceste etape apartin unor tehnologii moderne,
adaptate cerintelor din ce in ce mai sofisticate si mai elevate ale clientilor moderni, ce nu
mai doresc doar o simpla piesa din aur incrustata cu pietre pretioase, ci pur si simplu
doresc o bijuterie exclusivista, superba si preferabil inimitabila, deci exclusiva.
 Chiar si cu metodele cele mai moderne, realizarea unei bijuterii nu este deloc un
proces simplu, ci o inlantuire de etape tehnologice foarte minutioase, ce implica atat
mecanica fina si mini-lacatuserie, sudura superioara (hidrolizare, argon si laser), cat si
metalurgie cu metale pretioase, pana la micro-tintuirea pietrelor pretioase la microscop.
3.3.2. Etapele generale din fluxul tehnologic de realizare și producere a bijuteriilor
prin metode moderne.
a) Realizarea modelelor

Figura 3.28. Realizarea modelului master computerizat.

Cu ajutorul programelor de “arhitectura” computerizata CAD se creaza si se concep

detaliile amanuntite ale viitoarei bijuterii, in forma virtuala, dar pe baza careia se va
obtine primul model master din ceara.

Figura 3.29. Crearea modelului tridimensional din ceară specială

O “imprimanta” speciala realizeaza modelul tridimensional perfect identic cu cel
creat in programul computerizat, prin depuneri micronice dintr-o ceara speciala, repetate
succesiv pana la obtinerea modelului din ceara creat initial virtual – aceasta este prima
etapa a viitoarei matrite a modelului master, din care se obtine apoi un model din metal
pretios in care se va tintui (se va monta, incrusta) o piatra pretioasa.
b) Realizarea matriței injectate
In anumite situatii, cand exista un model master realizat din metal se trece direct la
etapa de realizare a matritei din cauciuc special (ce are un continut majoritar de latex-
cauciuc natural), iar in caz contrar se va realiza ciorchinele din ceara pentru turnarea in
metal, din care apoi se va prelucra si slefui viitorul model master din metal, dupa care
apoi va fi realizata matrita din cauciuc pentru a realiza apoi modele din ceara in vederea
turnarii modelelor din metal pretios.
 Figura 3.30. Amplasarea modelului master în sandwich-ul de cauciuc.
Modelul master din metal se va plasa ca intr-un sandwich intre mai multe straturi
de cauciuc natural, pregatite minutios in prealabil, ce se vor vulcaniza la temperaturi
programabile de 300-500°C intr-o forma speciala si intr-un vulcanizator automatizat. Prin
vulcanizare straturile de cauciuc se lipesc intre ele, copiind toate detaliile modelului
master din metal, in cele mai mici detalii.
c) Realizarea prin injecție a modelelor din ceară

Figura 3.31. Injectarea cerii în matrița din cauciuc

Prin vulcanizare forma de cauciuc devine o matrita in negativ a modelului de la care s-
a pornit, matrita in care se injecteaza sub presiune un alt tip de ceara speciala, luand
nastere un model identic cu cel metalic initial, dar din ceara.
d)Realizarea ciorchinelor din ceară

Figura 3.32. Realizarea ciorchinilor din ceară

Din toate modele din ceara executate, fie masterele create direct de “imprimanta” CAD,
fie masterele injectate, se concepe un pom din ceara in care sunt prinse acele modele din
ceara, dupa care se introduce pomul intr-un cilindru metalic peste care se toarna in
vacuum o pasta ce se va solidifica si va copia toate detaliile modelelor din ceara,
devenind in acest fel o multi-matrita a modelelor din ceara. In functie de cate modele de
bijuterii din ceara se lipesc in ciorchine, se poate obtine un număr mai mare sau mai mic
de piese bijuterii.
e) Realizarea formelor ceramice și calcinarea lor
 Figura 3.33. Calcinarea formelor ce conțin ciorchinele de modele de ceară
Cilindrii astfel obtinuti sunt introdusi intr-un cuptor computerizat ce este
programat la un ciclu secvential de coacere la temperaturi foarte ridicate a cilindrilor si
pregatirea pentru parametrii optimi de turnare, din care rezulta si topirea cerii, cilindrul
ramanand gol in interior, dar cu toate detaliile modelelor din ceara impregnate din nou in
negativ. Timpul de coacere poate fi intre 12 si 18 ore.â
f) Turnarea, răcirea și curățirea

Figura 3.34. Instalația de topire prin inducție și turnare în vid

In momentul atingerii parametrilor de turnare optimi cilindrii sunt introdusi in masina
de turnare cu inductie, in vid si sub gaz inert, unde turnarea automata a metalului se face
la presiune si temperaturi programate, metalul rezultat fiind de cea ma buna calitate
posibila.

Figura 3.35. Răcirea și curățarea prin imersare în apă

Cilindrul umplut cu metal se raceste dupa turnare in baie de apa, ceea ce provoaca si
autocuratarea cilindrului de pasta intarita prin uscare si coacere, datorita barbotarii apei
fierbinti, lasand la iveala pomul din metal obtinut prin turnarea in cilindrul matrita-
negativ, dar inca necuratat perfect de pasta solidificata peste metal in unele locuri.
 Figura 3.36. Curățarea cu jet de apă sub presiune și ultrasunete
Pentru a fi curatat de pasta solidificata, ciorchinele din metal este curatat sub jet
de apa de minim 120-160 bari, eliminandu-se toate urmele de pasta, dupa care este
introdus intr-o solutie de decapare, pentru curatarea suprafetei metalice de orice eventuala
zgura generata de metalul incandenscent, urmata de o curatare suplimentara intr-o baie cu
ultrasunete.

Figura 3.37. Ciorchine curățat și decapat

g) Debitarea și finisarea
Dupa decapare ciorchinii din metal pretios sunt pregatiti sa intre in etapele
tehnologice de prelucrari prin debitare, micro-aschiere, micro-lacatuserie, sudura, micro-
finisare si lustruire. Toate aceste etape sunt realizate printr-o combinatie de lucrari
automatizate, semi-automatizate si manuale din care rezulta pregatirea bijuteriilor pentru
etapele de tintuire, de incrustrare a pietrelor pretioase.

Figura 3.38. Debitarea, șlefuirea și finisarea bijuteriilor

Ciorchinii sunt debitati, separandu-se bijuteriile de resturile metalice, iar bijuteriile
sunt apoi prelucrate manual, cu finete artizanala si precizie maxima pentru a se pune in
valoare cat mai exact detaliile si formele create pentru modelele respective.

Figura 3.39. Șlefuirea și sudarea bijuteriilor obținute

 Astfel de operatiuni implica atat slefuire manuala, dar si asistata de micromotoare
biax cu micro-freze, perii si pasle speciale, precum si suduri diverse, in functie de tipul de
operatiune sau de rezultatul urmarit putand fi executate suduri cu flacara de hidrogen (la
3.000°C), suduri reci in mediu de argon (gaz inert) si chiar suduri cu laser.

Figura 3.40. Finisarea și lustruirea finală

Finisarea si lustruirea finala, inainte de pregatirea bijuteriilor pentru tintuirea
pietrelor, poate fi facuta automatizat la masini speciale de lustruit in masa, dar si manual
in unele cazuri, sau se pot realiza finalizari manuale ale operatiunilor de lustruire, dupa
care se fac verificarile de calitate intermediare.
h) Fixarea pietrelor prețioase

Figura 3.41. Fixarea pietrelor prețioase pe metal

Tintuirea, sau incrustarea pietrelor pretioase este un cumul de operatiuni meticuloase
si extrem de precise prin care pietre pretioase de la 1,0 mm in sus sunt fixate in metal
pretios prin metode manuale, mecanice sau pneumatice, asistate de unelte micro-
mecanizate.

Figura 3.42. Pregătirea țintuirii

In faza de pregatire pentru tintuire, tintuitorii analizeaza foarte atent si in detalii,
atat cu ajutorul lupelor, dar si al microscoapelor, cavitatile in care trebuie prinse pietrele
pretioase, calculand cu precizie micronica locul fixarilor pietrelor si pasii de urmat pentru
fixarea precisa si in siguranta maxima a pietrelor pretioase.

Figura 3.43. Bijuterii pave cu pietre mici fixate sub microscop

Tipurile cele mai meticuloase de tintuire, dar si foarte spectaculoase ca efect optic
si estetic sunt cele de tip pave, cu succesiune de mai multe pietre de mici dimensiuni
tintuite astfel incat sa acopere suprafetele metalice, complet sau aproape complet cu
pietre pretioase. Tintuirile pietrelor pretioase de dimensiuni intre 0,8-3,0 mm se numesc
micro-pave si pentru a avea o precizie maxima se fac numai cu ajutorul microscopului si
a unor unelte de tintuire pneumatice foarte precise.

Figura 3.44. Controlul calității

Finalizarea tintuirii implica finisarea precisa a intregii zone prelucrate si
verificarea intermediara a calitatii, astfel incat suprafetele metalice din jurul pietrelor
pretioase tintuite sa ramana impecabile si stralucitoare, sporind reflexia luminii catre si
dinspre pietrele pretioase, punandu-le in valoare si mai mult. Durabilitatea tinturii
pietrelor pretioase este verificata atent si minutios prin metode specifice, inclusiv cu
ultrasunete, astfel ca nicio bijuterie care nu are punctaj maxim la testele de verificare nu
trece in fazele tehnologice urmatoare.
i) Gravarea bijuteriilor

Figura 3.45. Gravarea bijuteriilor

Verighetele, inelele de logodna sau oricare bijuterie pot fi gravate atat manual,
mecanic cat si electronic:
- gravarea manuala se face folosind unelte de gravare, dar pentru a face o gravura
cat mai precisa si fina se realizeaza cu ajutorul microscopului;
 - gravarea mecanica se face folosind masini de gravat cu cap de diamant, sau chiar
electronic, cu masini de gravat cu laser, in functie de complexitatea, dimensiunea, si
forma bijuteriei care trebuie gravata.
j) Placarea

Pentru sporirea stralucirii, sau in cazul unor modele formate din doua culori sau
mai multe de aur, sau pentru a obtine diverse efecte de design al bijuteriilor, se foloseste
metoda de placare galvanica cu aur, cu rodiu, sau cu rodiu negru. Mai exista si metode de
placare cu rodiu (rodinare) maro sau chiar si in alte nuante.

Figura3.45. Placarea cu aur Galben

Placarea cu aur galben peste suprafata metalica din aur galben este o metoda de a
duce la maxim gradul de perfectiune al stralucirii unei bijuterii exclusiviste de calitate,
metoda folosita de toate casele celebre de bijuterii.
-Placarea cu rodiu a suprafetelor din aur alb este necesara in cazul bijuteriilor
exclusiviste pentru a le intensifica la maxim nuanta de alb metalic, intrucat aurul alb este
un aliaj obtinut din amestecul aurului (galben) cu metale albe (preponderent paladiu) si
nuanta initiala nu este perfect alba. Prin placarea cu rodiu, un metal prețios alb strălucitor
inegalabil, se obține o suprafață cu o stralucire de un așa-zis alb-metalic desăvârșit.

Figura 3.46. Placarea cu rodiu

Placarea cu rodiu negru, sau maro, este aplicata in situatiile cand bijutierul doreste sa
creeze bijuterii cu design aparte in zonele metalice in care sunt tintuite diamante negre de
pilda, pentru a obtine o culoare metalica neagra, sau in cazul diamantelor champagne ca
sa fie tintuite in metal de culoare maro metalic, ori chiar pentru efectul invers, pentru
accentuarea fondului metalic in contrast cu culoarea pietrelor pretioase.
-Bijutierii de elită replachează bijuteriile atunci când stratul micronic placat se
estompează datorită atingerii de diverse obiecte ce intră în contact cu bijuteriile.
k) verificarea finală a calității
Nicio bijuterie nu este trimisa spre vanzare fara a trece printr-o faza finala de
verificare foarte amanuntita si riguroasa a calitatii finisajelor, a lustruirii, a tintuirii
pietrelor si al aspectului per ansamblu a bijuteriei realizate, iar dupa caz este trimisa la
rectificari si apoi recontrolata calitativ, fiind trimisa spre vanzare numai daca intruneste
punctajul maxim al parametrilor calitativi.
 Cap. 4. Obținerea obiectelor de cult prin tehnica turnării

4.1. Considerații generale

Se poate spune că metalurgia a fost încă de la începuturi strâns legată de latura

mistică a societății umane. În cartea sa ”Biblia și metalurgia” dr.ing. Strul Moisa de la
Universitatea Ben-Gurion din Beer Șeva, Israel, enumeră mai multe obiecte din metal
care sunt menționate în vechiul testament. Astfel este menționat ”șarpele de aramă” cu
ajutorul căruia Moise îi vindeca pe cei mușcați de șerpii din deșertul Sinai cu mai bine de
1200 ani înainte de Hristos. Din acea perioadă există un șarpe turnat din cupru care are
capul aurit și este expus la Israel Museum din Tel Aviv. Tot în timpul Exodului din Sinai
Aaron toarnă ”vițelul de aur”, idol la care poporul evreu să se închine. Chiar dacă se fac
exagerări în ceea ce privește greutatea (5500 Kg), obținută din topirea unor cercei,
realizarea în condițiile improprii din deșert în, doar o zi, a unei astfel de lucrări poate fi
considerată un mare succes.
Sfeșnicul de aur cu șapte brațe, denumit de evrei menora, își are originea tot din
perioada Exodului ( cca. 1200 î.H.) și simbolizează iluminarea dată de tufișul care ardea
fără să se mistuie, atunci când Dumnezeu, pe Muntele Sinai, ia dat lui Moise Tablele
Legii.
În timpul regelui Solomon (970 – 931 î.H.) s-au realizat lucrări metalurgice de
mare anvergură sub conducerea meșterului renumit Hiram din Tir, precum:
- ”marea de aramă”, un bazin uriaș pentru înmagazinarea apei, care se estimează
că ar fi avut diametrul de cca. 5 m, masa de cca. 40 tone și o capacitate de cca. 40 mc;
- Stâlpii pridvorului templului lui Solomon și anume ”Boaz” în stânga și ”Iachin”
în dreapta, care aveau diametrul de cca.2 m, înălțimea de cca. 10 m și greutatea de cca. 50
tone.
În toate cazurile sursele biblice menționează că obiectele metalice destinate
templului au fost obținute prin turnare din aramă, deci din cupru. Este știut faptul că
turnarea cuprului nealiat este dificilă și necesită temperaturi mari pentru creșterea
fluidității. Se poate estima deci că existau și se foloseau foale pentru intensificarea arderii
în cuptoare, fie se foloseau elemente de aliere pentru coborârea temperaturii de topire și
turnare, precum și de mărire a fluidității.

În urma Edictului de la Milano din anul 313 d.H. creștinismul devine religie
tolerată în Imperiul Roman.
În timpul lui Constantin cel Mare (324 – 337 d.H.) creștinismul devine religie a
curții imperiale, iar sub domnia lui Teodosius I (379 – 395), în 380 creștinismul este
impus ca religie oficială a imperiului.
 4.2. Clopote

4.2.1. Generalități

Clopotele sunt obiecte metalice destinate producerii de sunete puternice şi

melodioase prin lovire. Încă din antichitate dimensiunile clopotelor turnate au crescut
existând dovezi că acum trei milenii chinezii turnau clopote de câteva tone, care erau
suspendate în faţa templelor şi palatelor. Clopotele erau atârnate într-un punct fix sau
erau ţinute în mână şi erau lovite din exterior sau interior. Clopotele au avut diverse
forme: patrată, rectangulară, rotundă, eliptică, ascuţit-eliptică, în formă de bol, cupă,
lotus, butoi, cu obada netedă sau neregulată. Toate acestea difereau funcţie de domeniul
şi scopul pentru care erau utilizate. Astăzi s-au promovat configurațiile sub formă de lalea
(fig.4.1.a)– specifice clopotelor din orientul îndepărtat, sub formă de crizantemă (4.1.c) –
specifice clopotelor din Europa, sau sub formă cilindrică (4.1.a), așa cum se vede în
figura 4.1.

a b c
Figura 4.1. Tipuri de clopote a – formă cilindrică, b - formă de lalea (forma
asiatică), c - formă evazată de crizantemă forma europeană)
Odată cu dezvoltarea şi perfecţionarea tehnologiilor de turnare, s-au schimbat
materialele metalice din care se puteau realiza: alama, bronzul, aurul, argintul, fierul, etc.
Clopotele cu dimensiuni mijlocii şi mari se execută exclusiv prin turnare din bronz.
Puritatea aliajului este o condiţie indispensabilă pentru a se obţine un clopot de calitate.
Aliajul optim pentru turnarea clopotelor cu dimensiuni de la 60 kg la 50 tone, destinate
bisericilor, este alcătuit din 78% cupru şi 22 % staniu, ambele metale de o puritate de
99,99%. Sunetele emise de clopote depind de grosimea pereţilor, dar şi de geometrie. Se
spune că sunetul emis de un clopot durează atâtea secunde câţi milimetrii are grosimea
acestuia. De aceea geometria lor nu trebuie să fie întâmplătoare [1, 2, 3, 12].
 4.2.2. Referințe asupra apariţiei și evoluției clopotelor
Se crede că, clopotele mari, rotunde și axial simetrice își au originea in India,
unde și-au găsit locul în tradițiile și ritualurile hinduse, și mai apoi budiste. Aceste tradiții
au fost raspandite treptat de triburile nomade în China, în timpul dinastiei Han in anul
220 î.H., când China avea să se divizeze. Odată cu credința budistă, tehnologia de turnare
a clopotelor, a străbatut China, răspândindu-se prin Coreea până în Japonia.
Pentru lumea asiatică, formele principale ale clopotului erau de recipient rotund,
bol adânc sau butoi, iar cele utilizate în interiorul templelor aveau secțiunea rectangulară.
Clopotele chinezești antice, spre deosebire de cele europene, aveau forme simple, nu
aveau limba în interior și pentru a suna, clopotul
era lovit cu o baghetă din lemn (fig.4.2).

Fig.4. 2. Clopot chinezesc antic

În timpul perioadei Ming, clopotele din

temple erau rotunde și de cele mai multe ori cu
obada neregulata (fig.4.3).
Ulterior, au fost realizate sub forma de
butoi, iar în timpurile mai moderne, aveau
profiluri eliptice (fig.4.4).
Clopotul popular în formă de butoi, cu
mărimi variabile, de la câţiva inci la mai multe
picioare, este originar din perioada Chou (1122 -
255 i.H.). De forma ovală sau sub formă de
migdală, ele emiteau doua note distincte, funcție de zona unde erau lovite. Se consideră
că arta proiectării și turnării clopotelor antice a atins culmea în timpul dinastiilor Zhou de
Apus (1122-771 î.H.) și Zhou de Rasarit (770-249 î.H.), când s-au realizat și clopote
muzicale, ca seturi în scară sau armonii. Stăpânirea de către chinezi a unei tehnologii
perfecționate de turnare și utilizarea modelelor din ceara, a condus la realizarea unor
clopotele care se distingeau printr-o calitate deosebita.
Clopotele templelor orientale aveau în mod tradițional ornamente simbolice.
Aproape toată suprafața clopotelor era acoperită cu hieroglife, specifice mai ales
clopotelor budiste, realizate prin turnare și care reprezentau ,,Cartea sfântă". Partea de jos
a clopotelor putea sa fie simplă, dar de cele mai multe ori era decorată cu modele
complicate, desene geometrice, de obicei bazate pe motive animale; altele aveau
înscrisuri cu rugăciuni sau nume ale celor care contribuiau la realizarea clopotului.
Urechile clopotelor, spre deosebire de cele europene, aveau modele complicate, de cele
mai multe ori de forma dragonului sfânt.
 Figura 4 .3.
Clopot chinezesc
din timpul
dinastiei Ming
(aflat în Muzeul
clopotelor din Beijing)
F
F
i
g
ura4.4.Clopot sub formă de butoi
Cel mai faimos clopot de templu este cel din Coreea, mareţul clopot King
Songdok (fig.4.5), turnat in 771 i.e., in timpul dinastiei Silla (cu înaltimea de ~ 3,7 m şi
greutatea de 20 t).

Figura 4. 5. Clopotul King Songdok,

Coreea.

Alături de clopotele mari

staționare, mici clopote de ornament,
manuale, cu pivoţi interiori, erau
folosite la ceremoniile din temple. Din
timpul Evului Mediu datează un alt tip de clopot tradițional așa-numitul ,,clopot fix".
Acesta nu era decat o cupă metalica, cu diametrul de 1-2 picioare ( 0,3 - 0,6 m), plasat în
locuri deschise, pe suport elastic, în fața altarului templului budist sau taoist, fiind lovit
pe muchie cu o baghetă din lemn. Mai apoi, clopotele mari au fost amplasate în turnurile
orașelor pentru a anunța timpul zilei.
Pentru alte regiuni ale lumii decat cele asiatice, considerate a fi zonele de apariție
a lor, utilizarea clopotelor era, de cele mai multe ori, asociată ritualurilor păgane. Tradiția
clopotelor europene își are începuturile în Evul Mediu, cele mai vechi clopote menționate
fiind acelea cunoscute sub denumirea de ”crotaluri”, clopote mici din aur, de formă
sferică, în interiorul cărora se deplasează liber corpuri sferice, utilizate la împodobirea
veșmintelor (fig.4.6).

Figura 4.6. Crotalul, cel mai vechi tip de

clopot utilizat în Europa.

Progresul și performanțele privind dezvoltarea clopotelor în Europa sunt datorate

introducerii și extinderii utilizării acestora în ritualurile bisericii creştine. Pe de alta parte,
limitarea utilizarii clopotelor doar pentru scopuri liturgice a frânat perfecționarea
tehnicilor de realizare ceea ce a făcut ca abia spre sfârşitul Renaşterii, atât în Europa
continentală cât și în Anglia, să crească interesul pentru crearea clopotelor muzicale.
Pentru perioada creştină, evoluția clopotelor în ceea ce privește forma, materialul,
mărimea, tehnicile de realizare, trebuie să fie analizate în strânsă legatură cu istoria
creştinismului. Chiar dacă la începutul creștinării Europei, mult timp erau asociate
ritualurilor pagâne, clopotele au început sa-şi facă timid prezenţa atât în Grecia cât și în
Roma. Clinchetul sau sunetul regulat al clopoțeilor anunţau populaţia că băile publice
romane erau gata de folosinţă sau că se deschideau piețele grecești de peşte. Mai întâi
introduse tainic, clopotele manuale s-au extins în serviciile religioase după acceptarea și
adoptarea creștinismului de către împăratul Constantin cel Mare. Clopotele, asociate
semnalelor de deschidere a întâlnirilor sau pentru marcarea de către călugări a
momentelor de rugăciune practicate în vechile temple asiatice, au fost adoptate, odata cu
noua religie, de catre greci şi romani.
 În ceea ce privește producerea clopotelor în Europa se crede că acestea au fost
introduse în Italia, unde au fost folosite pentru prima dată în Campania, la sfârşitul
secolului al IV-lea (de unde şi denumirea Campana = clopot în italiană) [7, 5, 10]. Cel
care le-a introdus ca obiecte de cult în biserică se spune că a fost Paulin de Nolla (353-
431). În Biserica de Răsărit, primele două clopote au fost trimise în dar împăratului
bizantin Mihail al III-lea (842 – 867) în anul 852, de către Ursus Patricianus, doge al
Veneţiei. Aceste două clopote au fost suspendate mai apoi într-un turn de lângă Catedrala
Sfânta Sofia – Constantinopol. Generalizarea lor în tot răsăritul creştin s-a desăvârşit abia
în secolul al XII-lea. [5, 7]. Transformările economice şi sociale din apusul Europei au
dus la apariţia oraşelor ca centre de meşteşuguri şi a condus la preluarea sarcinii de a
turna clopotele de către meşteşugarii din oraşe.

4.2.3. Elemente de performanță în realizarea clopotelor

Având în vedere rolul şi semnificaţia de simbol a clopotelor, conducători ai
cultelor religioase, preoţi, împăraţi, regi, au căutat de-a lungul vremurilor, să realizeze
clopote din ce în ce mai mari. Această tendinţă a fost determinată pe de o parte de dorinţa
ca sunetele emise de clopote să fie cât mai puternice şi să fie auzite de la distanţe cât mai
mari, dar şi de dorinţa de a-şi demonstra puterea şi de a câştiga respectul.
Conform clasificărilor utilizate în industria pieselor turnate, piesele turnate cu
masa între 1 – 10 tone formează grupa de piese turnate mari, iar cele cu masa peste 10
tone intră în grupa pieselor turnate foarte mari. În ultimul timp se consideră că piesele
turnate cu masa peste 50 tone formează grupa pieselor gigant. În prezent, în lume există
un număr impresionant de clopote cu dimensiuni foarte mari, turnate de – a lungul
istoriei. Se cunosc peste 27 de clopote existente, cu masa peste 20 tone.
Multe clopote foarte mari, cu masa peste 20 tone au fost turnate în secolele trecute
(secolele XII - XIX), când industria era la nivel de meşteşug, iar atelierele aveau dotări
tehnice rudimentare. Sunt cunoscute clopote de dimensiuni foarte mari care au fost
turnate chiar şi anterior acestei perioade [6, 7, 8, 9,10]. În această situaţie se află:
- clopotul templului Chion din Kyoto, Japonia, turnat în anul 1633 (67 tone);
- clopotul templului To – Dai – Ji din Nara, Japonia, turnat în anul 732 (43 tone);
- clopotul Yongle Bell, din templul Da Zhong Si (Great Bell Temple) din Beijing,
China, turnat în anul 1420 (42 tone);
- clopot fără nume, aflat la o biserică din Moscova, Rusia, turnat în anul 1600 de
Andrei Sokhov (40 tone);
- clopotul Sisoi, de la Catedrala Rostov, Rusia, turnat în anul 1689 (23 tone).
Documente istorice menţionează ca un prim clopot de dimensiuni foarte mari care
a fost turnat de-a lungul istoriei, clopotul regelui Dhammadzedi din Yangoon (Rangoon),
Burma (Birmania). Acesta a fost turnat în 1484 şi a fost instalat la Pagoda Shwedagon
(monumentul funerar al regelui Dhammadzedi) din Rangoon, Conform documentelor
acest clopot avea 12 cubits înălţime şi 8 cubits diametru (cubit = printre primele unităţi de
măsură pentru lungime, 1cubit ~ 1 braţ (1cot) = 45.72cm, aproximativ 6 palme). Unele
documente spun că acest clopot avea cca. 300 tone, altele afirmă că ar fi avut numai 30
tone [6, 7, 8, 9].
În sec. al XVII-lea se evidențiază turnarea unor clopote uriașe. Unul dintre acestea
este ,,Clopotul Țar", de la Mănăstirea Sf. Serghei, care are nişte dimensiuni
impresionante: 6,14m înalţime, 6,6m diametru şi cântăreşte circa 200 tone, fiind cel mai
mare clopot din lume. Suprafaţa de bronz a clopotului este decorată cu imagini în relief
ale Ţarului Alexei şi ale Împaratesei Anna, care au cerut turnarea primului Clopot al
Ţarului. Prima versiune a cântărit 130 tone, a fost turnată în 1655 dar a fost distrusă în
focul de la 1701, când a căzut din clopotniţă. După aproape 10 ani, Anna a ordonat ca
fragmentele sparte ale clopotului să fie folosite pentru turnarea unui clopot mult mai
mare, care a fost executat între anii 1734 – 1735 de către un turnator local, Ivan Motorin,
de fiul sau Mikhail și de încă aproape 200 de muncitori.

Fig. 4.7. Clopotul ţar

În timp ce clopotul se răcea în groapa de turnare, a izbucnit un incendiu foarte

mare în Kremlin, în mai 1737, iar apa aruncată pe clopot în încercarea de a stinge
flăcările a determinat ca o bucată mare cântărind aproape 11 tone sa se crape și să se
rupă. Clopotul a ramas în gropa de turnare din Piața Ivanovskaya pentru aproape 100 de
ani, până când arhitectul francez Auguste Montferrand l-a ridicat și așezat pe un
piedestal de granit, alaturi de bucata ruptă.
Chiar şi în prezent turnarea unor piese metalice cu masă de ordinul zecilor de
tone prezintă dificultăţi tehnologice. De aceea şi în prezent turnarea unor astfel de piese
este considerată o realizare tehnică deosebită. Cu atât mai mult, clopote de dimensiuni
foarte mari, turnate în trecut, pot fi considerate opere de artă ale istoriei turnării.
Considerând un clopot cu masă de 40 tone şi având în vedere densitatea bronzului,
rezultă că pentru turnarea unui astfel de clopot sunt necesari cca. 5 m3 de aliaj lichid.
Având în vedere nivelul tehnicii din anii în care ele au fost realizate se pun întrebări
privind modul în care meşteşugarii care le-au turnat au rezolvat câteva probleme
tehnologice:
- cum au reuşit să topească şi să toarne cantităţile necesare (aşa de mari) de aliaj,
în intervalul de timp (relativ mic) necesar umplerii formei de turnare;
- cum au reuşit să asigure umplerea completă a formei şi să prevină defectele
cauzate de răcirea aliajului la turnare (umplere incompletă, cute, suprapuneri, etc.);
- cum au reuşit să prevină fisurarea clopotelor ca urmare a contracţiei liniare după
solidificare în condiţiile existenţei unor miezuri cu diametre foarte mari;
- cum au reuşit să ridice şi să transporte clopotele turnate.
4.2.4. Elemente de proiectare dimensională și acustică

Figura 4.8. Elementele de baza ale clopotului cu profil specific rusesc.

 Profilul clopotelor turnate în Rusia se deosebește de cel al contemporanelor lor
din alte zone ale Europei (fig 4.8).
Fiecare clopot rusesc realizează un ton, și nici acela prea rafinat, întru-cât se
obține direct din turnare. Rușii considera clopotele instrumente ritmate, asemenea
tobelor, și de aceea linia melodica nu este atât de importantă chiar dacă au fost preocupați
întotdeauna de realizarea unor sunete îngrijite.
Rușii utilizează serii de clopote, cu dimensiuni și tonuri diferite, pentru a realiza
îmbinari de sunete dar nu melodii, nici măcar linii melodice. Sunetul lent și plat al
clopotelor mari este acompaniat de sunetul metalic, sprinten și vesel, specific clopotelor
mici. Rușii nu s-au preocupat niciodata de obtinerea ,,clopotului perfect", considerat o
mașină de sunat.
Se întâlnesc ansambluri de clopote fixe de dimensiuni diferite și tonuri specifice,
așezate pe un cadru fix, manevrate de o singura persoana, asemenea carilonului (fig.4.9.).

Figura 4.9. Ansambluri de clopote rusesti Figura 4.10. Iconografii pe clopote

Pe lângă sunet, iconografia și arta scripturală au transformat clopotele în

instrumente liturgice. Clopotele rusești au iconografii și inscripții bogate, care fac din
acestea adevarate opere de arta (fig. 4.10).
Icoanele si ornamentele trebuie sa fie realizate prin turnare, odata cu clopotul, sa
rezulte clare si curate. Deoarece sunt reproduse cele mai renumite lucrări din sec. al XlX-
lea, ochii, faldurile hainelor, detaliile emblemelor, fețele sfinților trebuie să fie distincte,
la fel de fine asemenea celor realizate cu pensula pe icoanele pictate. Cu excepția
clopotelor foarte mari, aceste ornarnente trebuie să aibă de la 1,5 la 2,0 mm înalțime, față
de suprafața clopotului, altfel afectează sunetul.
Clopotele europene sunt precise, ele sunt considerate adevarate instrumente-
mașini de rezonanță sau adevărate piane metalice, fiind desenate științific spre a avea
tonalitățile adecvate potrivirii în marile cariloane. Pentru atingerea acestor performanțe și
pentru echilibrare, clopotele europene sunt prelucrate dupa turnare, prin rectificarea
suprafeței lor interioare la partea inferioară. În tradiția rusească, această prelucrare este de
neconceput, clopotul fiind terminat la sfarșitul turnarii și finisării.
 Pentru stabilirea configurației fizice a profilului clopotului, ar trebui să se aibă în
vedere câteva reguli simple legate de principiile de bază ale geometriei campanologice:
- diametrul clopotului, la partea sa inferioară, la bordura sa, ar trebui să fie exact dublul
mărimii diametrului sau superior;
- înalțimea, fără să se ia în calcul sistemul de prindere, trebuie să fie aproape de 4/5 din
diametrul sau inferior;
- grosimea peretelui de la partea inferioară, în zona de lovire a pivotului, trebuie să fie
cuprinsă între 1/14 si 1/10 din diametru;
- peretele superior al clopotului trebuie sa fie de trei ori mai mic decat cel inferior;
- pivotul sau limba clopotului trebuie să aibă 1/20 din greutatea clopotului și să fie
realizat din oțel forjat, oțel moale.
Calitatea unui clopot este definită prin sunetul produs de acesta. Sunetul produs
este influențat decisiv de compoziția chimică a aliajului utilizat pentru realizarea
clopotului, precum și de forma și profilul clopotului. Un rol important asupra calitații
sunetului acestuia îl au sistemul de suspendare și modul de lovire.

4.2.5. Sisteme de susținere și acționare a clopotelor

Clopotele vechi din Asia, situate în interiorul templelor, erau de obicei atârnate de
un cadru rectangular din lemn, poziționate pe o masă sau pe podeua templului, astfel
încât el putea să fie deplasat în diferite locuri (fig.4.2). Clopotul principal al templului era
tot suspendat de un cadru, dar era amplasat în interiorul unui pavilion din piatra, lemn sau
amplasat într-un turn (fig. 4.5). Ulterior, clopotele au fost suspendate în jurul templului.

Fig.4.11. Clopot Mingun din

apropierea templului Mandalay
Burma, Coreea, 1790.
 În Asia de Răsărit de obicei se folosea un ciocan pentru lovirea clopotului la
exterior. În cazul clopotelor de dimensiuni mari se folosea o bară mare din lemn,
suspendată de lanțuri, poziționată astfel încât să lovească într-un medalion fix în peretele
clopotului, lângă obadă.Urechile clopotelor din Asia, spre deosebire de cele europene,
aveau modele complicate, de cele mai multe ori de forma dragonului sfânt.
În țările din Europa și Rusia, suspendarea clopotului se realizează cu ajutorul unui
cap, inel sau urechi, iar sunetul este emis prin lovirea la exterior cu ciocane (fig.4.12), sau
la interior cu ceea ce se cheamă ,,limba" clopotului.
Sistemul cu ciocane este mai vechi, astazi fiind caracteristic mai mult clopotelor
din ceasurile amplasate în turnuri. De actualitate este sistemul cu limbă interioară
(fig.4.13). Pentru ca clopotul să emită sunete corect melodioase, se consideră că limba
trebuie să oscileze în direcție perpendiculară față de suprafața de lovire, cu centrul de
greutate corect aliniat pentru a se obține un impact maxim și pentru a se preveni frecarea.

Fig. 4.12. Clopot Hemony, carilonul din Delf, Fig.4. 13. Clopot cu limba interioara
Olanda, sec. al XVII-lea
Pentru a produce sunete, clopotele pot fi acționate în două moduri. Diferența constă
în felul în care limba lovește clopotul și poziționarea clopotului în sine.

Fig.4.14. Carilon din cupola Palatului

Regal din Amsterdam, format din 37
clopote turnate în 1664 de Francois și
Pieter Hemony.
 În sistemul rusesc de tragere a clopotului, clopotele sunt montate staționar, cu limbi
care oscileaza liber. Aceasta face ca tragerea clopotului rusesc să aibă o libertate
completă și un control nu doar asupra momentului de lovire dar și asupra intensității de
lovire a peretelui acestuia, putându-se produce o varietate de combinații ritmice, pentru
unul și acelaș clopot.
În Anglia și în țarile în care aceasta și-a transmis tradițiile, clopotele, între 6 și 16
la număr, au atașate fiecare cate un cadru circular pe care e petrecută o funie. În
momentul acționarii funiei cadrul împreună cu clopotul se rotesc 360 de grade în jurul
axei, lovind limba din interior și producând astfel sunetul. Aceste clopote sunt aranjate în
ordinea înalțimii sunetelor pe care le produc, în genul unei game muzicale, dând astfel
posibilitatea unui grup de executanți ce acționează funiile, să producă mici melodii.
În America și pe continentul european, găsim un al doilea fel de aranjare a
clopotelor, așa numitul carilon (fig.4.14). Într-un carilon, clopotele sunt dispuse tot în
ordinea înalțimii sunetelor ce pot fi produse, dar, diferența majoră constă în faptul că de
aceasta dată, ele sunt atârnate într-un cadru fix, acționarea făcându-se prin niște fire ce
leagă limbile fiecarui clopot de un gen de claviatură, nu mult diferită de cea a unui pian.
Sunetele produse astfel au o mai mare acuratețe a înalțimii sunetului, sunt mai lungi și
momentul producerii lor este mai controlabil de executant.
Un aspect comun ambelor feluri de acționare, este greutatea în a controla
momentul exact al producerii sunetului. Datorită faptului că executantul nu produce
direct sunetul, ci prin mecanismele mai sus menționate, se pierde întru-câtva controlul
asupra ritmicității pasajului muzical. Această interacțiune personalizată între executant și
clopot face ca "bătutul" clopotelor să aibă o încărcătură și o conotație artistică.

4.2.6. Particularităţi tehnologice ale turnării clopotelor mari şi foarte mari

Clopotele de mari dimensiuni prezintă o serie de particularităţi constructive ceea

ce face ca turnarea acestora să fie o adevărată artă. Dovadă este eşecul unor turnări sau
distrugerea rapidă prin fisurare a multor clopote. Aceste particularităţi constructive sunt:
- geometrie cu simetrie de rotaţie;
- dimensiuni mari;
- masă mare şi foarte mare;
- grosimea pereţilor foarte mică în raport cu celelalte dimensiuni (de aceea
clopotele se încadrează în categoria pieselor cu pereţi subţiri);
- golul interior are diametru foarte mare comparativ cu grosimea pereţilor.
- sunt turnate de obicei din bronz, aliaj cu contracţie liniară relativ mare.
Aceste particularităţi constructive determină riscuri şi particularităţi tehnologice.
Astfel:
- turnarea trebuie să se facă în solul turnătoriei, în gropi special amenajate;
- formele se execută cu şablonul;
- sunt necesare miezuri interioare mari care frânează contracţia liniară;
- timp mare de umplere a formei, existând riscul ca aliajul să se răcească sau chiar
să se solidifice pe parcursul umplerii,
- pentru a evita defecte de umplere (umplere incompletă, suduri la rece,
suprapuneri, picături reci, cute de suprafaţă) forma şi miezul trebuie încălzite puternic
înainte de umplere;
 - pentru a asigura o răcire de jos în sus (astfel se evită întreruperea umplerii
datorită răcirii aliajului în timpul umplerii) turnarea trebuie să se facă la partea superioară
a formei (prin cădere liberă a aliajului lichid);
- umplerea se face de obicei prin jgheaburi care conduc aliajul lichid direct de la
cuptoare la formă (fără oale de turnare);
- de obicei nu există cuptoare de topire de capacitate aşa de mare, aliajul se
topeşte în mai multe şarje;
- contracţia liniară este mare în direcţia diametrului) ceea ce determină o tendinţă
mare de fisurare la răcire;
- pentru a se diminua tensiunile interne la răcirea după solidificare, trebuie ca
miezul şi forma în ansamblu să fie puternic încălzită înainte de turnare, iar răcirea să se
facă foarte lent, pentru ca piesa şi forma (mai ales miezul) să se contracte simultan pentru
a reduce riscul de fisurare;
- după solidificare şi răcire clopotul trebuie menţinut încă mult timp în formă
pentru a suferii un tratament termic de îmbătrânire naturală.
Turnarea în gropi practicate în solul turnătoriei este necesară şi pentru a evita
accidentele în cazul că forma cedează. În astfel de cazuri metalul scurs din formă se
acumulează în gropile de turnare în care sunt plasate formele. De asemenea plasarea
formelor în gropi sub nivelul solului permite ca umplerea formelor să se facă direct din
cuptor, fără a utiliza oale de turnare. Metalul este turnat din cuptor prin jgheaburi
înclinate situate la nivelul solului, care îl conduc spre orificiul de umplere a formei
(pâlnia de turnare).
Aceste particularităţi nu sunt cunoscute şi stăpânite de toate turnătoriile. De obicei
ele sunt acumulate pe baza unei practici îndelungate sau a unei documentări bune. De
multe ori sunt considerate secrete de fabricaţie, care se transmit de la o generaţie la alta.

4.2.7. Tehnologii tradiționale de formare și turnare în solul turnătoriei

Datorită geometriei specifice, cu simetrie de rotaţie, formele pentru turnarea

clopotelor mari, se execută de obicei cu şabloane de rotaţie cu ax vertical. Un prim
document scris despre construcţia clopotelor datează din jurul anului 1000 şi aparține lui
Teophilus un călugăr benedictin din Koln. În lucrarea “Schedula diversarum atrium”
acesta arată că, în principiu, pentru execuţia formelor se utilizau amestecuri ușor fuzibile,
asemănător celor din ceară, ca în procedeul descris cu secole mai târziu de către artistul
Benvenuto Cellini. O descriere mai clară a tehnicii turnării clopotelor a rămas de la
Friedrich Schiler care a asistat la turnarea unui clopot şi a descris-o în Balada clopotului
[1, 15].
Potrivit primei descrieri a tehnicii turnării clopotelor a lui Teophilus, care a fost
utilizată şi după secolul al XII-lea, tehnologia consta pe scurt în următoarele. La început
se pregătea miezul pentru formare după şablon. Miezul era confecţionat dintr-un amestec
deosebit din argilă, destinat pentru a realiza suprafaţa interioară a viitorului clopot. După
aceea se aplica pe miezul astfel format o cămaşă (un strat) dintr-un amestec de untură şi
mangal măcinat. Grosimea şi configuraţia acestei cămăşi corespundeau grosimii şi
geometriei exterioare a corpului clopotului. Pentru obţinerea înscrisurilor şi desenelor pe
suprafaţa exterioară a clopotului acestea erau trasate prin imprimare sau erau decupate cu
dălţi speciale. Peste cămaşa astfel pregătită se aplicau apoi straturi de argilă, pentru
realizarea formei superioare (exterioare) care să reproducă suprafaţa exterioară a
clopotului. Aceste straturi de amestec ale formei exterioare erau consolidate cu ajutorul
unor cercuri (rame circulare) speciale. În acest mod se realiza forma superioară. Forma
astfel pregătită era apoi uscată prin încălzire de la interior. Grăsimea din ea se topea şi se
scurgea în afara formei. În golul rămas la interior care avea forma clopotului se turna
aliajul fluid. Această tehnologie reprezintă o combinaţie între execuţia formelor cu
şabloane de rotaţie şi turnarea cu modele uşor fuzibile cunoscute astăzi. Tehnologia avea
dezavantajul că forma nu putea fi examinată înainte de turnare, în vederea observării
eventualelor defecte şi a remedierii acestora.
Începând din secolul al XVIII-lea în Rusia şi în alte ţări din Europa, a fost folosit
un procedeu tehnologic mai perfecţionat. În figura 4.15. este arătată o reprezentare
schematică a acestei tehnologii [1,11, 12]. Formele pentru turnarea clopotelor mari erau
executate în gropi situate în apropierea cuptoarelor. Astfel bronzul lichid putea fi deversat
prin jgheaburi, din cuptor direct în formă pe principiul curgerii libere. La început în
groapă se construia un suport (soclu) pentru formă. Soclul avea diametrul mai mare decât
diametrul clopotului şi se executa din cărămidă obişnuită. În centrul soclului se fixa o
scândură cu un orificiu, în care se fixa axul central al şablonului provizoriu. (figura
4.15.a). În partea centrală a soclului se lăsa un spaţiu liber care comunica cu exteriorul
printr-un canal. Acest spaţiu liber din centrul soclului şi al formei, avea rolul unei sobe.
Prin arderea lemnelor şi a cărbunelui se realiza uscarea ulterioară a miezului şi
preîncălzirea formei. Pe soclul astfel realizat din cărămidă se construia apoi din cărămidă
ne arsă (până la jumătate din înălţime) zidăria pentru susţinerea miezului. Pe acesta se
aşeza o cruce metalică, care constituia suportul de centrare pentru axul principal al
dispozitivului de şablonare. Cu ajutorul unui şablon parţial se şablona planul de separaţie
al formei. partea de jos a miezului. În continuare se fixează axul de şablonare principal
din metal, iar cu şablonul principal se şablonează conturul final al miezului (figura
4.15.b). Miezul este apoi uscat cu ajutorul focului care ardea în spaţiul din interior.
Ultimile straturi ale miezului se executau dintr-o pastă din nisip şi argilă, mai diluate.
După uscare miezul era vopsit cu un amestec constituit din cenuşă măcinată, diluată în
apă cu săpun sau bere, după care era uns cu grăsime. Pe miezul astfel pregătit se aşeza o
cămaşă (un strat) de argilă, care reproducea viitorul corp al clopotului. Cămaşa era
aşezată în straturi, iar configuraţia ei se realiza de asemenea prin şablonare, folosind un
şablon care are profilul suprafeţei exterioare a clopotului (figura 4.15.c şi 4.15.d).
Cămaşa de argilă cu profilul clopotului era deasemenea uscată şi se vopsea apoi cu
vopsea pregătită cu săpun, grăsime şi ceară. Pe suprafaţa vopsită se trasau imaginile în
relief (înscrisuri, desene, etc.) Detaliile imaginilor erau pregătite din amestecuri de ceară,
colofoniu, miniu de plumb şi negru de fum, în forme mici, speciale. Acestea erau lipite pe
suprafaţa vopsită a cămăşii. Cămaşa cu grosimea miezului astfel realizată şi întărită,
constituie model pentru execuţia formei superioare (figura 4.15.e) care realizează
suprafaţa exterioară a clopotului. Pentru aceasta se utilizează armături şi rame de formare
speciale, prevăzute cu elemente de prindere în vederea ridicării. După uscare forma
superioară era ridicată. Se îndepărta cămaşa de argilă care reproducea grosimea
clopotului. Se reparau eventualele stricăciuni ale formei şi miezului. Apoi se asambla la
loc forma, fixând la locul lor şi miezurile de la partea superioară cu care se realizează
cavităţile pentru urechile clopotului şi canalele de alimentare (figura 4.15.e). În forma
astfel finalizată se turna aliajul topit din cuptorul situat în apropiere. După solidificarea
aliajului forma se distrugea în vederea extragerii clopotului. În final clopotul era curăţit şi
finisat prin cizelare şi şlefuire [1,11]. Cu mici perfecţionări, această tehnologie se aplică
şi în prezent pentru turnarea clopotelor mari. În figura 4.16. este arătată o secţiune prin
ansamblul unei forme destinată turnării unui clopot de dimensiuni mari [2, 3]. În figura
4.17. este arătată execuţia miezului interior al formei. În figura 4.18. este arătat un aspect
dintr-un atelier specializat în turnarea clopotelor prin tehnologia descrisă mai sus (forme
în curs de asamblare, etc.) [2, 3].

Figura 4.15. Schema execuţiei cu şablon a formelor pentru turnarea clopotelor mari [12]

Figura 4.16. Secţiune printr-o formă asamblată destinată turnării unui clopot
(muzeul Grassmayr)
 Figura 4.17. Şablonarea formei interioare destinate pentru turnarea unui clopot
(stânga – suportul din cărămidă, dreapta - profilului miezului interior aplicat peste
suportul zidit din cărămidă)

Figura 4.18. Aspect dintr-un atelier specializat în turnarea clopotelor (turnătoria

Grassmayr, Innsbruck)

4.2.8. Tehnologii moderne de formare și turnare a clopotelor

Dupa ce campanologul a calculat și desenat clopotul pe computer, sunt realizate

două matrițe: una a profilului interior al clopotului și una a profilului exterior. Este
realizat modelul interior, al miezului clopotului, iar deasupra acestuia, modelul exterior.
Cel din urmă mai este cunoscut și sub denumirea de clopot fals deoarece este replica
exactă a clopotului ce urmează a fi turnat. El este constituit din nisip întărit și dintr-un
strat subțire de ceară pe care sunt marcate ornamentele și inscripțiile. Pasul urmator este
învelirea clopotului fals cu câteva straturi de substanță termorezistentă. Întreaga formă
este apoi îngrădită într-o ramă de oțel care este apoi umplută cu nisip de formare. După
 perioada de uscare de câteva zile, forma exterioară este ridicată de pe miez, iar clopotul
fals este înlăturat. Dupa aceasta, toate inscripțiile reliefate pe clopotul fals pot fi vazute în
negativ pe suprafața interioară a formei exterioare. După ce este complet uscată, forma
exterioară este plasată deasupra miezului pentru a crea un spațiu gol în care va fi turnat
bronzul lichid.

Figura 4.19. Proiectarea clopotului pe Figura 4.20. Realizarea formei de

calculator de catre expert (campanolog) turnare

Etapele procesului de formare sunt prezentate în figurile de mai jos.

Figura 4.21.Construirea mulajului pentru Figura 4.22.Realizarea unui model în nisip

suprafața interioara a clopotului și ceară, așa numitul clopot fals, pentru
forma exterioară a clopotului
Figura 4.23. Clopotul fals, modelat in nisip Figura 4.24.Aplicarea unui strat de
ceara peste clopotul fals

Fig.4.25. Ornamentele și inscripții în Fig.4.26.Forma finală a imodelului

relief aplicate în ceară clopotului de turnat
Figura 4.27.Aplicarea unui strat Figura 4.28.Amplasarea unei structuri
termo – rezistent metalice(rama) în jurul modelului și
umplerea totală cu amestec de formare
a spațiului dintre model și ramă

Figura 4.29.După întărirea formei exterioare Figura 4.30. Reziduurile clopotului

(mantaua) aceasta este ridicată și se fals sunt îndepărtate de pe manta
distruge clopotul fals
 .

1 Type equation here. 1

0 1 2

Figura 4.31.Verificarea in cel Figura 4.32.După răcire mantaua

mai mic detaliu a imprimarilor de 1 adusă înapoi deasupra miezului
1 pe manta 4
3

Etapele procesului de turnare sunt prezentate în imaginile de mai jos

Figura 4.33. Turnarea probelor Figura 4.34.Deversarea bronzului în oală

 1
6

Figura 4.35. Turnarea clopotului de pe Figura 4.36. Turnarea clopotului

platforma de supraînălțare la nivelul solului din turnătorie

1
8
17

Figura 4.37. După răcirea completă Figura 4.38. După extragerea din
se desface forma prin ridicarea mantalei formă clopotul este curățat și finisat
2
Prima lovitură va da indicații despre 0timbrul clopotului. Acum se vede dacă
pregătirile și munca de câteva săptămâni sunt încununate de succes.
 4.2.9. Acordarea, verificarea sunetului și montarea clopotelor

Acordarea este pasul final al procesului de creare al unui produs final de o

sonoritate pură. Acordarea unui clopot este doar o chestiune de măsurare a tonalităților și
de înlăturare a metalului de pe interior. Cel mai important lucru este ascultarea sunetului
clopotului, a notei de baza, a tonurilor înalte și a felului în care aceste sunete sunt sau nu
în armonie. Pe lângă proiectarea constructivă a clopotului computerul mai este folosit și
la măsurarea tonalităților acestuia. Totuși, nimic nu poate înlocui omul: urechea critică a
acordatorului de clopote este cea care dă ultimul verdict.

Figura 4.39.Acordarea constă în îndepărtarea Figura. 4.40.Măsurarea adâncimii de

controlată a unei anumite părți de material cu strunjire
ajutorul unor instalații de strunjire

Figura 4.41. Verificarea sunetelor emise după Figura 4.42. Clopot acordat apt de
procesul de acordare montaj
 Clopotul produce sunetul prin percuție. Lovitura este aplicată întotdeauna pe buza
acestuia deoarece numai prin lovirea în acest loc se atinge maximul amplitudinii de
vibrație de care este capabil clopotul. Exceptând clopoțeii sferici, toate clopotele folosesc
această metodă de producere a sunetului.
Sunetele principale (frecvențe de diferite înalțimi) ale unui clopot bine acordat sunt
fundamentalul (primarul), o terță, o cvintă, o octavă și isonul (o octavă mai jos decat
fundamentalul).
Clopotele medii și mari au de asemenea și sunete mai înalte. Pe langa acestea mai
există o masă destul de mare de frecvențe neacordate de durată relativ scurta.
Sunetele clopotului depind în mare parte de conturul acestuia și de aceea nu sunt
neaparat concordante cu tonul fundamental. Realizarea unui clopot cu o mai mare
muzicalitate a condus la schimbarea permanentă a profilului și fiecare nouă versiune a
produs o nouă ordonare a sunetelor.
Nici un clopot turnat înainte de secolul XII nu a mai rămas în uz până astăzi din
mai multe motive. Cele mai vechi au crăpat și a fost nevoie să fie înlocuite, dar de obicei
clopotele vechi au fost înlocuite cu unele mai mari și o calitate mai buna a sunetului.
Aceasta s-a întâmplat mai ales în perioada de apogeu a îmbunatățirii tehnicilor de
acordare. În mod frecvent, noul clopot a fost confecționat din materialul predecesorului
său, limitându-ne astfel posibilitatea de cunoaștere a originalului la o descriere scrisă ori
un desen de veridicitate îndoielnică. Un alt motiv ar fi acela ca unele clopote au fost luate
drept trofee de razboi. Apoi, după inventarea prafului de pușcă, clopotele erau topite
pentru confecționarea de tunuri, devenind astfel arme.
Din punct de vedere acustic, clopotul este cel mai complex instrument muzical pe
bază de vibrații, iar fabricarea sa reprezintă o adevărată provocare. Însăși forma sa
produce o serie de frecvențe care, dacă nu sunt controlate, ar împiedica armonizarea
tonurilor în momentul când două sau mai multe clopote ar suna simultan. În consecință,
proporțiile clopotului trebuie determinate cu exactitate pentru a determina un set de
frecvențe și amplitudini necesare unui clopot muzical.
Clopotul este unic prin aceea că nu numai intensitatea, ci și înalțimea tonurilor
secundare poate fi ajustată, armonizandu-le unul cu celalalt.
 Partea de jos care se termină la buza clopotului, fiind mai flexibilă și conținând mai
mult material, emite cel mai putemic sunet și de aceea este porțiunea vibrantă cea mai
importantă a clopotului.
Rata de stingere a tonului unui clopot este o importantă unitate de masură a valorii
sale. Sunt implicați trei factori: materialul, mărimea și profilul.
Materialul trebuie să fie destul de dur pentru un sunet susținut; la bronz această
duritate depinde de proporția de staniu. După cum s-a arătat anterior proportii mai mari
de 1% plumb nu sunt indicate atât din cauza efectului negativ pe care îl au asupra tonului
- în special asupra duratei - dar și din cauză că slăbește aliajul.
Greutatea limbii trebuie de asemenea atent determinată. Aceasta variază în funcție
de preferințele producătorului. Greutatea limbii clopotului crește direct proporțional cu
mărimea acestuia. Dacă este prea ușoară, limba nu va reuși să facă să vibreze toată masa
de metal și nu vor fi declanșate toate frecvențele. Evident, daca limba este prea grea, nu
numai ca produce distorsiune tonală, dar poate distruge clopotul.
Unii producători propun următoarea formulă de calcul a diametrului bilei:
dbilă = 2,4 x grosimea porțiunii de lovire a buzei clopotului.
Specialiștii în acordare și montaj trebuie să aibă grijă ca limba să lovească într-un
punct fix de pe porțiunea buzei deoarece, în caz contrar, echilibrul frecvențelor va fi
stricat. Montatorul trebuie să se asigure că limba se va mișca exact pe o direcție
perpendiculară pe zona de lovire și că centrul de greutate este corect aliniat pentru a
atinge valoarea maximă a forței de impact și pentru a preveni frecările care ar fi cauzate
de loviturile oblice.
Este important ca limba sau ciocanul să se departeze de clopot imediat deoarece,
cea mai mică zăbovire a acesteia diminuează vibrația clopotului. Acest fapt necesită
înalta precizie mecanică a parților componente.
Trebuie remarcat totuși că loviturile ulterioare ale limbii sau ciocanului se aplică
pertelui clopotului când acesta încă vibrează de la bătăile anterioare. Toate sistemele de
susținere și acționare a clopotelor trebuie să prevină suprapunerea vibrațiilor, respectiv a
sunetelor.
În afară de profil, material și mărime, mai este un factor care influențează înălțimea
sunetului unui clopot: temperatura metalului. Creșterea temperaturii determină dilatarea
clopotului cu o ușoară majorare a dimensiunilor și micșorarea în mod corespunzator a
ratei de oscilație. Deoarece toate sunetele sunt afectate de acest fenomen frecvențele
rămân relativ constante și neinfluențate de marimea clopotului și în consecință nu are loc
o dezacordare a clopotului.
Cei care constată modificări aparente ale sunetului clopotelor sesizează de fapt
schimbările de condiții ale acusticii acestora, cum ar fi prezența sau absența zgomotului
în zonă în diferite momente ale zilei, schimbările atmosferice, prezența precipitațiilor etc.
Tonul clopotului în sine nu se schimbă.

4.2.10. Aliajele recomandate pentru turnarea clopotelor

In prezent, cel mai bun aliaj folosit la confecţionarea clopotelor este considerat bronzul
cu 78...80% Cu, 20....22% Sn şi 1...2% alte elemente, care, în anumite cazuri, nu
depăşesc 1%.
Comparativ cu bronzurile folosite la turnarea sculpturilor, la baterea monedelor sau
emiterea medaliilor şi chiar la obţinerea pieselor, aceste aliaje se deosebesc în primul
rând printr-un conţinut mai mare de staniu.
Cea mai veche referire la compoziţia chimică a bronzului pentru clopote, care este
din secolul al III-lea î.H., spune că aliajul trebuie să fie format din 83,3% Cu (cinci părţi)
şi 16,67% Sn (o parte).
Din Europa, date despre compoziţia chimică a bronzului pentru clopote, ne parvin
din prima parte a secolului al XII-lea şi se referă la 16,67...20% Sn şi 83,3....80% Cu..
La distanţă de 200 de ani, în secolul al XV-lea d.H. , bronzul de clopote putea să
conțină 25,00%Sn; 20,00%Sn sau 16,67%Sn, unii turnători adăugând mai mult staniu
când doreau să obţină un sunet mai plăcut. Intotdeauna se cerea însă o mare atenţie,
deoarece o cantitate prea mare de staniu în aliaj putea duce la spargerea clopotului, iar
una prea mică la înrăutăţirea sunetului.
Un secol mai târziu, în privinţa compoziţiei se făceau referiri la 25%Sn şi 75%Cu,
însă nu într-atât de exact încât sa nu se înregistreze şi variaţii ale acesteia, clopotele mai
mari conţinând mai mult cupru în comparaţie cu cele de dimensiuni mai mici.
Din totdeauna raportul componenţilor în aliaj, a fost legată de frumuseţea
sunetului şi mărimea clopotului, a cărei rezolvare s-a găsit pe cale experimentală în
cadrul fiecărei turnătorii, care-şi ţine însă secretă reţeta, ea de altfel dimensiunile
şi forma clopotului.
Din secolele XIX - XX şi până în prezent, din datele care au depăşit pragurile
atelierelor, rezultă că cea mai bună compoziţie conţine 20...22%Sn şi 70...75%Cu, însă
corelaţia ei cu dimensiunile şi forma clopotului nu este definită cu prea multă exactitate.
Dacă compoziţia chimică redă, la o simpla observare, partea calitativă a
materialului, adevăratele caracteristici ale aliajului, pentru o anumită metodă de turnare,
sunt determinate de amestecul de faze, de existenţa unor elemente de aliere sau
incluziuni, de calitatea materialului.
In domeniul de existenţă al bronzurilor cu staniu pentru clopote, diagrama de
echilibru termic a sistemului de aliaje binare cupru-staniu indică existenţa a două faze
intermediare α şi β.
Prima, faza α, cea mai bogată în cupru, reprezintă o soluţie solidă de substituţie a
staniului în cupru şi are o reţea cubică cu fete centrate.
Solubilitatea maximă în stare solidă a staniului în cupru este de 15,8%, la
temperatura de 520°C, iar limita de solubilitate variază în funcţie de temperatura, de la
această valoare până la câteva zecimi de procent datorită vitezei mici de difuzie a
staniului în cupru, în condiţii reale de cristalizare, această valoare nu se obţine practic şi
la temperatura ambiantă toate soluţiile solide sunt suprasaturate. Această fază este
plastică şi moale şi din această cauza cantitatea de solutie solida α din aliaj determina
plasticitatea acestuia.
Viteza de răcire este principalul factor care determină compoziţia fazei α, care la
rândul său, depinde de cantitatea de aliaj din formă, de temperaturile materialului metalic
şi al formei şi de conductivitatea termică a formei de turnare.
In afară de faza α, din interacţiunea celor două metale, se mai formează alte şapte
faze, odată cu creşterea conţinutului de staniu din aliaj.
Dintre acestea, interes pentru bronzurile folosite la turnarea clopotelor îl reprezintă
faza intermediară .
Faza  este reprezentată de compusul electronic Cu31Sn8. Ea nu rezultă niciodată
direct din stare lichidă, se formează numai prin descompunerea eutectoidă a fazei γ la
520ºC:
  +
 -sau prin reacţia peritectoidă a fazelor  şi  la 585C :
+  
- prin scaderea temperaturii, faza  sufera, de asemenea o descompunere eutectoida
la 350C
  +
Tinand seama că aliajul pentru clopote este bifazic (+) se poate presupune ca
proprietățile deosebite ale acestui material se datorează uneia sau alteia dintre cele două
faze sau pe existenţa unui anumit raport între ele.
Soluţia solidă  este moale în timp ce eutectoidul (+) este dur.
In tabelul 4.1. sunt prezentate fazele şi constituenţii prezenţi în aliajele cupru-
staniu, în funcţie de compoziţia chimică.
Tabelul 4.l. Fazele şi constituenții aliajelor Cu-Sn, in funcţie de concentraţia de staniu
Cu Sn Constituentii dupa Constituentii in aliaje la racire inceata, la
solidificare temperatura normala
100...87 0...13 Α Α
87...86 13...14 α+ β Α
86...78 14...22 α+ β α+ β
78...74 22...26 β→(α+ β) α+ β

In toate probele provenite de la clopote cu bune calităţi sonore sunt prezente faza
, cu compoziţia apropiata sau corespunzătoare limitei de solubilitate a staniului în
cupru, aproximativ 15,8% şi faza  cu o compoziţie medie de 64,7%Cu şi 32,6%Sn.
Compuşii intermetalici reprezintă o categorie da faze din aliaje care se formează la
compoziţii determinate, corespunzătoare unor anumite rapoarte între elementele chimice
componente, exprimabile printr-o formula de tipul AmBn, AmBnCpetc. (compus binar,
ternar etc). La formarea acestora regulile valenţei chimice nu sunt respectate decât foarte
rar, rapoartele între componenţi fiind adesori complexe şi variabile. Compuşii
intermetalici sunt cristalizaţi în reţele cristaline diferite de cele ale componenţilor,
posedând o individualitate proprie şi caracteristici fizice, chimice şi mecanice
impredictibile din proprietăţile metalelor componente. Reţelele cristaline ale compuşilor
intermetalici sunt variate şi adeseori foarte complexe.
 Interesul practic al compuşilor intermetalici rezidă în proprietăţile lor mecanice, în
special duritate mult mai mare decât a metalelor componente. Ca urmare compuşii
inlermctalici participă ca faze durificatoare în majoritatea aliajelor.
Tipul structurii cristaline şi tipul legăturii interatomice adoptate de un anumit
compus intermetalic depind de interacţiunile complexe între factorii determinanţi ai
enrgiei libere a aliajelor (factorul electrochimic, factorul geometric şi concentraţia
electronică). După cum predomină unul sau celălalt dintre aceşti trei factori, marea
diversitate de faze intermediare din aliaje poate fi grupată în trei clase principale:
-compuşi electrochimici;
-compuşi de tip geometric;
-compuşi electronici.
La anumite valori ale concentraţiei electronice (ce =3/2, 21/13 sau 7/4) se
formează într-o mare varietate de sisteme de aliaje faze isostructurale numite compuşi
electronici (tabelul 3).
La ce = 3/2 se formează compuşi isostructuraii cu faza  din alame (reţea cvc); la
ce =21/13 se formează compuşi isostructuraii cu faza  din alame (reţea cristalină cubică
complexa cu 52 atomi în celula elementară, isomorfă cu Mn(); la ce =7/4 se formează
compuşi isostructurali cu faza  din alame (reţea HC).
In sistemul cupru-staniu sunt prezente toate cele trei tipuri de faze: Cu5Sn cu
structura  (5 electroni ai cuprului monovalent şi 4 electroni ai staniului tetravalent pe 6
atomi), Cu31Sn8 cu structura de tipul  (31-1 + 8-4 = 63 electroni/39 atomi) şi Cu3Sn cu
structura  (7 electroni /4atomi).
Compusul intermetalic Cu31Sn8, aşa cum s-a arătat, este un compus electronic al
cărui criteriu de formare îl reprezintă concentraţia electronică respectiv raportul dintre
numărul totai ai electronilor de valenţă şi numărul de atomi.
Principalul factor care determină proprietăţile sonore ale bronzului pentru clopote îl
reprezintă structura sa şi mai ales prezenţa fazei .
Asupra caracteristicilor bronzului o anumită influenţă o au şi alţi factori cum ar fi
puritatea, dimensiunile grăunţilor, porozitatea, factori care depind de tehnologia de
turnare.
Caracteristicile sonore deosebite ale acestor aliaje le recomandă ca singurul
material raţional pentru confecţionarea clopotelor.
 Compusul Cu3lSn8 posedă o fragilitate deosebită: clopotele turnate dintr-un astfel
de bronz cu 67,5%Cu şi 32,5%Sn n-ar rezista nici măcar la o singură lovitură.
Care este atunci compoziţia optimă a bronzului folosit la turnarea clopotelor. Care
este raportul între cele două faze?.
Adaptarea compoziţiei se alege în aşa fel încât să se asigure raportul celor două
faze: , foarte fragilă, care, imprimă caracteristicile sonore ale aliajului şi faza , plastica,
purtătoarea proprietăţilor mecanice (rezistenţă şi plasticitate). Din punct de vedere al
caracteristicilor sonore, materialelor li se cer o bună generare şi transmitere a tuturor
sunetelor, care iau naştere la lovire, perioada mare de oscilaţie. Existenţa unei bune
elasticităţi, perioade de timp mai mare până la stingerea sunetului, densităţi mari şi
porozităţi minime fac, ca materialele să aibă bune proprietăţi sonore.
Din punct de vedere al proprietăţilor de turnare şi al celor de exploatare, bronzul cu
staniu s-a dovedit a fi un aliaj cu o bună fluiditate şi o ridicată rezistenţă la coroziune.
Nici din punct de vedere al coloritului, bronzurile cu staniu nu sunt de neglijat. Singurul
dezavantaj al bronzului cu staniu îl poate reprezenta preţul care dintotdeauna a fost destul
de ridicat făcând, în anumite perioade, să fie înlocuit cu alte materiale la turnarea
clopotelor, cum ar fi bronzul cu siliciu sau fonta. Pornind de la compoziţia bronzului
pentru turnarea clopotului, rămasă de peste 200 de ani învăluită în mister, diferitele
clopote turnate în lume au avut totuşi unele variaţii în ceea ce priveşte conţinutul de
staniu şi al elementelor de adaos, aşa cum se vede din tabelul 4.2. Aliajele cu 20-22%
staniu se situează în apropierea domeniului de fragilitate maximă, ceea ce reprezintă
principalul criteriu restrictiv pentru elementul principal de aliere. Literatura păstrează
câteva exemple de clopote care s-au spart ca urmare a unei fragilităţi exagerate.
Astfel în 1601, în timpul verificării urmaşului clopotului Boris Godunov, distrus
într-un incendiu, acesta s-a spart de la o lovitură prea puternică.
Tabel 4. 2. Compozitia chimica a bronzurilor folosite la turnarea unor clopote celebre
Clopotul Compozitia chimica Impuritati
Cu Sn Zn Pb Au Ag
Ungaria 75- 20-25 - - - - -
80
Cornille- 78 22 - - - - -
Harvard
Verdin 80 20 - - - - -
Zvegnigorod Rest 18.3 - 0.23 - 0.05 < 0.52
Tar Rest 17.2 0.025 0.36 0.0025 0.026 < 0.47
Liberty Rest 24- 0.25- 1.3- 0.02- 0.14- < 1.45
30.16 1.65 5.47 0.06 0.26
Rege Rest 16.0 - 1.00 - - 3.0

Un alt caz este cel al clopotului Libertăţii, care s-a spart la prima lovitură a limbii
după ridicarea în clopotniţă. Printre ipotezele făcute atunci una se referea şi la fragilitate.
Fragilitatea excesivă determină o rezistenţă insuficientă a clopotului la lovituri, în
timp ce o elasticitate prea mare, obţinută în cazul unui conţinut mai redus de staniu,
incapacitatea de a scoate un sunet muzical.
Prezenţa fierului şi a plumbului în bronzul pentru clopote determină o reducere a
durităţii, iar sunetul va avea de suferit.
Plumbul, la conţinuturi până la 3%, nu influenţează calităţile sonore ale clopotului,
însă la conţinuturi mai ridicate acesta are de suferit. In primul rând, acesta micşorează
duritatea, iar stingerea sunetului se accentuează.
Aluminiul, fosforul, magneziul, bismutul, fierul, cobaltul sau nichelul înrăutăţesc
caracteristicile sonore ale clopotului. Dintre ele, aluminiul, bismutui şi arseniul îşi
manifestă influenţa negativă şi la sutimi de procent.
Un clopot turnat din bronz cu staniu, având în compoziţie 1% Pb şi alte elemente,
neprecizate, în cantităţi mici, cu o istorie de peste 500 de ani, provine din timpul dinastiei
Ming. Cântăreşte 46,5 tone, este înalt de aproape 7 m şi are diametrul, la bază, de 3,3 m.
Făcând o simplă adunare, se vede că elementele de adaos sunt în procent de 3%,
mai mult decât cel precizat anterior şi cu toate acestea sunetul "Clopotului Rege" este
impresionant.
Un alt clopot celebru este "Clopotului Ţar" cu o greutate de 200 tone, cel mai mare
din lume şi a fost turnat tot dintr-un bronz cu staniu, la care elementele de adaos sunt sub
2%. Dacă compoziţia sa este cea mai bună nu se va şti niciodată deoarece, chiar înainte
de-a fi ridicat din groapa de turnare din el s-a desprins o bucată de circa 7 tone, nereuşind
astfel să sune vreodată.
Compoziţia bronzului din care s-a turnat acest clopot este: 81,94%Cu, 17,24%Sn,
0,36%Pb, 0,l%Ni, 0,05%Al, 0,025%Zn, 0,026%Ag, 0,025%Au, 0,03%Fe, <0,001%Mg,
<0,001%Co, <0,005%Mn, 0,012%bi, 0,087%Sb, 0,035%S.
Un "sunet" care a schimbat lumea a aparţinut "Clopotului Libertăţii". El s-a auzit
la 8 iulie 1776, adunând oamenii la prima citire publică, de către colonelul John Nixon, a
Declaraţiei de Independenţă.
Clopotul, comandat la Oţelăria Whitechapel, din Londra, în 1751, a sosit la
Philadelphia la 1 septembrie 1752 şi a fost instalat în clopotniţă abia la 10 martie 1753,
zi care a marcat şi spargerea sa de la lovitura menită să-i testeze sunetul.
S-au presupus, atunci, drept cauze ale ruperii fisurile rămase de la turnare şi
fragilitatea prea mare a aliajului.
Urmează, la 29 martie 1753, testarea unui nou clopot turnat de doi oţelari locali
din Philadelphia, din resturile celui adus din Anglia. Adaosul de cupru (câte o uncie şi
jumătate la fiecare livră din vechiul clopot), la retopire, se pare că a fost prea mare
astfel că nimeni n-a fost mulţumit de sunetul său, iar cei doi oţelari au trebuit să-l
spargă pentru o nouă încercare, finalizată la 1 iunie 1753, cu turnarea unui clopot de
2080 livre (945 kg).
Nemulţumirea şi faţă de sunetul acestuia, determină autorităţile să ceară
Oţelăriei Whitechapel să toarne altul care, însă, nu s-a dovedit a fi superior, ca sunet,
celui turnat de oţelarii locali ceea ce a făcut ca noul venit să ajungă clopot de orologiu.
Limitele de variaţie ale elementelor constitutive sunt datorate celor 10 puncte diferite
pe care s-au făcut determinările. Se consideră că tocmai această variaţie a compoziţiei
pe circumferinţa clopotului a determinat crăparea acestuia.
Exista încă din vremuri îndepărtate credinţa că pentru a se obţine un sunet mai
plăcut, în aliajul pentru clopote turnat trebuie sâ se adauge şi argint. Alte documente, în
schimb, nu fac nici o referire la prezenţa argintului în aliajul pentru clopot.
Totuşi literatura referitoare de realizarea clopotelor este bogată în referiri privind
înnobilarea sunetului acestora prin adaos de argint în bronzul folosit la turnare.
 Supusă unei atente verificări această ipoteză s-a dovedit a fi neconformă cu
realitatea,
Astfel, în clopotele cu un sunet deosebit analiza chimică a aliajului n-a arătat o
prezenţă semnificativă a argintului sau n-a demonstrai existenţa sa. La aliajul care
conţinea până la 2% argint nu s-a constat o influenţă semnificativă asupra calităţii
sunetului, iar la conţinuturi mai mari aceasta se înrăutăţea, în secolul al XIX - lea s-au
confecţionat în Anglia clopote identice ca formă dar cu conţinuturi diferite de argint în
bronzul utilizat.
Concluzia desprinsă în urma studiului a fost aceea că clopotele sunau cu atât mai
rău cu cât conţinutul de argint era mai mare.
Adaosul de până la 2% Ag nu schimbă structura bifazicâ a bronzului în timp ce la
5% Ag în compoziţia aliajului apare o nouă componentă structurală. Bronzul cu argint
are o duritale mai mare şi o viteză de propagare a sunetului mai mică decât bronzul
simplu utilizat la turnarea clopotelor.
In Rusia se produceau clopoţei care aveau pe ei inscripţia "cu argint". Analizele
facute au arătat că în aceşti clopoţei argintul era prezent doar ca element de aliere, ceea
ce făcea din inscripţie un mod de reclamă pentru fabricanţi, cantitatea de argint din aceşti
clopoţei fiind în medie de 0,04%.
De prezenţa staniului este legată şi culoarea aliajului şi prin aceasta a clopotului.
Cele 20-28%Sn conduce la o culoare roşie-gălbuie spre galben.

4.2.11. Turnarea clopotelor în România

Cel mai mare clopot în funcţiune din România este clopotul cel mare instalat în
clopotniţa Patriarhiei Române situată pe Dealul Mitropoliei din Bucureşti. Acest mare
clopot de la Patriarhia din Bucureşti a fost turnat în anul 1888, la o turnătorie din
Budapesta [22]. În secolul 19 clopotele pentru bisericile din Patriarhia Română se
obişnuiau a se turna la Mănăstirea Plumbuita. Cel mai mare clopot turnat la Manastirea
Plumbuita are 1200 de kg şi este in functiune la Manastirea Radu Vodă din Bucureşti.
Cel mai vechi clopot din România datează din secolul al XIV – lea, mai precis din anul
1385, fiind instalat la Mănăstirea Cotmeana, judeţul Argeş [1,15]. El a fost daruit de
jupanul Dragomir, in anul 1385, si are o istorie extrem de tumultuoasa. In vremea
Primului Razboi Mondial, intre anii 1916-1918, aliaţii germano-maghiari au strans şi au
topit mai toate clopotele din Tara Romaneasca. Istoricul Draghicescu, care rămăsese la
Bucureşti in timpul ocupaţiei germane, dupa disperate insistente, a obţinut "favoarea":
doar unul (să nu fie retopit). Cu inima sfâşiată de durere, Draghicescu a ales clopotul cel
mai vechi şi anume, cel de la Cotmeana.
 Un alt clopot de dimensiuni mari din România este Clopotul mare de la Biserica
Neagră din Braşov. Acesta are cca. 6000 kg (după unele surse 6300 kg). El are înălţimea
1.7 m, diametrul 2.17m şi grosimea peretelui 0.16m. Este turnat din bronz Primele
mărturii despre turnarea unui clopot mare pentru Biserica Neagră din Braşov datează din
anii 1512 – 1514, când se spune că s-a achiziţionat metal (cupru şi cositor) pentru
turnarea acestuia [19]. La marele incendiu din cetatea Braşovului, din 21 aprilie 1689,
clopotul s-a distrus şi a trebuit să fie turnat din nou. A fost turnat din nou în 1690 de
turnătorul Heinrich Lampe din Hildesheim (Germania). Ulterior clopotul a fost deteriorat
din nou şi a trebuit să fie turnat încă o dată. A fost turnat în anul 1858. Operaţiunea s-a
realizat într-un atelier, care era plasat în zona centrală a cetăţii, de către maestrul turnător
de clopote Johann Andrasowski şi fii săi Johann şi Ephraim din Cluj.
Un alt clopot existent la Biserica Neagră din Braşov, “Clopotul mijlociu” sau
“clopotul pentru zilele de lucru”, (al doilea ca mărime de la această biserică) în prima
sa formă a fost realizat în anul 1696 de Heinrich Lempe. Actualul clopot mijlociu
datează din anul 1839 şi are o masă de aproximativ 1000 kg. [10]. Clopotul cel mic sau
Clopotul de Duminică de la Biserica Neagră, a fost turnat de asemenea în anul 1696 tot
de către Heinrich Lempe [1, 20]. El a fost restaurant ulterior în anul 1741 de către Lorenz
Seuller.
După anul 1990, dar mai ales după 2000, în România au început să se
construiască şi să se renoveze un număr mare de catedrale, biserici, mănăstiri şi chiar
construcţii civile (primării, clădiri oficiale, turnuri, pieţe orăşeneşti) care au necesitat
clopote noi. Aceasta a determinat o cerere mare pentru industria de turnare a clopotelor şi
a creat o oportunitate pentru dezvoltarea şi perfecţionarea acestei industrii în România.
La început o parte din clopotele necesare (de dimensiuni mici şi mijlocii) au fost turnate
în turnătorii existente (în special în turnătorii specializate în turnarea pieselor din bronz).
Practic, după o documentare prealabilă şi o însuşire şi punere la punct a tehnologiei
specifice, oricare turnătorie poate turna clopote. Astfel după anul 1990 s-au turnat clopote
din bronz la diverse turnătorii din România (la Galaţi, la Buzău, la Râmnicul Vâlcea, Iaşi,
etc.). Mărimea clopotelor turnate a depins de capacitatea de topire a cuptoarelor din
dotarea turnătoriilor respective. În această perioadă au dobândit experienţă şi au devenit
cunoscute pentru turnarea de clopote turnătoria RANCON din Iaşi, şi în special turnătoria
TURBONEF din Râmnicul Vâlcea. În figura 6.4.6. sunt arătate clopote (de dimensiuni
mici) turnate la RANCON Iaşi [25]. Turnătoria TURBONEF din Râmnicul Vâlcea
specializată în turnarea aliajelor pe bază de cupru, a turnat un număr mare clopote (chiar
şi pentru beneficiari din alte ţări) şi a acumulat o experienţă mai mare în turnarea
clopotelor. TURBONEF a inclus în programul curent de fabricaţie şi de ofertă clopotele
mici şi mijlocii turnate din bronz [23]. În figura 7 este arătat un clopot turnat la
TURBONEF.
După anul 2005 multe clopote (cu masă până la 4 tone) instalate la catedrale şi
biserici din România s-au turnat în străinătate, mai ales la turnătoria de clopote
Grassmayr din Innsbruck [3].
 Figura 7.33. Clopote turnate la RANCON Iaşi [25]

Figura 7.34. Clopot turnat la Turbonef Râmnicul Vâlcea [23]

Pornind de la cerinţa mare de clopote care a apărut pe piaţa din România, de la

absenţa în România a unor turnătorii performante în acest domeniu şi intuind
oportunitatea dezvoltării unei producţii clopote performante (care să emită sunete de
calitate, plăcute pentru a îndeplini cerinţele utilizatorilor) în anul 2003, la Baia Mare, s-a
pus bazele unei turnătorii specializată în turnarea clopotelor.
 Cap. 5. Tehnici moderne de realizare a statuilor din bronz.

Statuile sau busturile din bronz sunt piese turnate unicate ce reproduc artistic
trăsăturile reprezentative ale unui personaj istoric, a unei personalități politice, culturale,
științifice, economice, sportive etc., fiind expuse în spații publice deschise precum
piețele, intersecțiile, parcurile, sau în spații închise precum casele memoriale, expozițiile,
instituțiile de cultură etc. Atât din motive economice, cât și din considerente tehnice,
statuile și busturile se realizează prin turnare cu gol interior. La turnarea prin procedee
clasice grosimea de perete este de 4 – 10 mm, funcție de mărimea și poziția la turnare a
obiectului de artă. Realizarea din întreg sau a componentelor operei de artă, prin turnare
în cruste ceramice calcinate, obținute prin tehnici speciale cu ajutorul modelelor ușor
fuzibile, permite obținerea unor grosimi de perete de 1 – 3 mm.
Deoarece la o lucrare de artă nu se admit reparații, uneori nici intervenții de
finisare, a suprafețelor este necesar ca piesele turnate să nu prezinte sufluri, retasuri,
crăpături, fisuri etc. Pe lângă acestea, consumul mare de manoperă și necesitatea folosirii
unor specialiști cu înaltă calificare determină costuri ridicate de realizare.
În varianta clasică modelul cu care se lucrează în turnătorie este realizat de sculptor
în ipsos. În principiu, turnătorul trebuie să realizeze în bronz o copie cât mai fidelă a
suprafețelor exterioare ale modelului propus de sculptor. Uneori pretențiile sunt atât de
mari încât se cere ca amprentele scultorului imprimate în ipsos să se regăsescă pe piesele
din bronz.
În varanta clasică sculptorul începe lucrarea prin realizarea unui schelet din lemn,
adecvat mărimii și configurației viitoarei lucrării, pe care îl îmbracă sau nu cu elemente
textile din cânepă. Dintr-o argilă semigrasă specială se realizează printr-o umezire
adecvată o pastă cu proprietăți bune de plasticitate.