INSTALAŢII DE OXIGEN – Cursurile 6, 7

1. Generalitati
Oxigenul (O2):
 este un gaz incolor, inodor si insipid,
 nu arde, intretine arderea si nu este otravitor;
 se gaseste in stare libera in aerul atmosferic in proporție de 20,94%;
 este un agent oxidant care formeaza usor compusi;
 formeaza amestecuri explozive cu acetilena, butan, vapori de benzina, metan;
 oxigenul gazos este mai greu decat aerul, avand drept consecinta acumularea in partile
inferioare ale incaperilor, in subsoluri, canale etc.
 la temperatura de 0oC si presiune atmosferica normala pN = 1.01325 bar (760 mm Hg) are
densitatea ρN = 1.429 kg/m3;
 la temperatura de – 183 oC si presiune atmosferica normala se transforma intr-un lichid
de culoare albastruie;
 prin evaporare in conditii normale, dintr-un litru de oxigen lichid se formeaza 0.79 m3
oxigen gazos;
 la temperatura de – 218.4 oC si presiune atmosferica normala se solidifica.
Grasimile si uleiurile in contact cu oxigenul se autoaprind, proprietate care poate produce
accidente grave, in special in cazul manevrarii instalatiilor de transport sau de utilizare a
oxigenului, cu scule murdare.

Oxigenul lichid:
- produce oxidari violente ;
- in contact cu pielea produce distrugerea tesuturilor;
- in contact cu uleiurile sau grasimile provoaca explozii;
- prin introducerea de obiecte la temperatura camerei in vasele cu oxigen lichid produce barbotari
puternice (aruncare de lichid).

2. Aplicatii ale oxigenului

Datorita proprietatilor sale, oxigenul este utilizat sub forma gazoasa intr-o serie de procese
tehnologice industriale si in diverse sectoare, cum ar fi:
 in instalatiile pentru sudura si taierea metalelor;
 in industria siderurgica ;
  in industria chimica;
 in medicina.
Aplicatii ale oxigenului:
→ Principala aplicatie industriala a oxigenului este arderea. Multe materiale care nu ard in
mod normal in aer vor arde in oxigen, astfel ca amestecarea oxigenului cu aerul sporeste eficienta
arderii in industria siderurgica a metalelor neferoase, a sticlei si betonului.
→ Este combinat cu acetilena pentru sudura si taierea metalelor, rezultand temperaturi mult
mai ridicate ale flacarii si astfel o mai buna eficienta decat aerul.
→ Datorită capacităţii sale de a stabiliza arcul și de a reduce tensiunea superficială, oxigenul
este utilizat ca ingredient în anumite amestecuri gazoase de protecție.
→ Industria chimică se bazează pe oxigenul pur pentru a spori eficienţa reacţiilor de oxidare.
→ Oxigenul de înaltă puritate este utilizat în laboratoare, operaţiuni de control ale proceselor,
reactoare nucleare răcite cu gaz, instrumente de analiză a metalelor şi în producerea de
semiconductori şi fibre optice.
→ În domeniul tratării apei oxigenul este o modalitate eficace de a purifica apele reziduale şi
de a trata apele de canalizare.

3. Obtinere
Oxigenul se obtine prin diferite procedee tehnologice:
➢ Distilare fracționată a aerului lichid
➢ Concentratoare de oxigen prin adsorbția selectiva a azotului pe site moleculare
➢ Electroliza apei
➢ Reacții chimice cu diferite substanțe
Cele mai folosite metode pentru obținere a oxigenului la scara industriala sunt distilarea
fracționată si adsorbția cu site moleculare.

3.1. Distilarea fracționată a aerului lichid (procedeul Linde):

 permite obtinerea oxigenului molecular de inalta puritate care poate fi stocat sub forma
lichida sau incarcat in recipiente sub presiune
 realizeaza separarea aerului in componentele lui naturale (N2, Ar, O2) prin utilizarea
proprietatilor termodinamice specifice fiecarui component
 cele trei gaze principale din aer au urmatoarele puncte de fierbere la presiune atmosferica:
 Azot : - 195.8 oC (-320.4 oF)
  Argon: - 185.9 oC (-302.6 oF)
 Oxigen: - 183 oC (-297.4 oF)
Aceste temperaturi permit clasificarea componentelor in “usoare” sau “grele”. In principiu,
un component usor are punctul de fierbere mai scazut , adica este mai volatil decat un component
greu care a punctul de fierbere mai mare. Temperaturile de mai sus arată că argonul este mai ușor
decât oxigenul și mai greu decât azotul.
Procesul de distilare fractionata se realizeaza in 2 faze succesive:
Faza I: aerul atmosferic este prefiltrat , comprimat , dezumidificat, introdus intr-un vas tampon
unde presiunea scade la 6-8 bar. Aerul este racit apoi pana in jurul temperaturii de 10 grade Celsius
apoi este filtrat si uscat prin adsobtie, indepartand astfel orice reziduu de vapori de apa,
hidrocarburi si CO2.
Faza II : incepe in schimbatorul de caldura principal in care aerul este racit pana la temp de -112
o
C. Se realizeaza apoi lichefierea totala a aerului, insemnand racirea acestuia pana la -200oC. In
continuare aerul lichid ajunge in coloana de separare unde este incalzit si se realizeaza distilarea
fractionata. Cand ajunge la temperatura de -195.8oC azotul se evapora si este eliminat la partea
superioara a coloanei de separare iar la -185.9 oC se evapora argonul. Oxigenul poate fi stocat sub
forma lichida sau încărcat in recipiente sub presiune.

Fig. 1 Distilarea fractionata a aerului lichid

3.2. Concentratoare de oxigen cu site moleculare (PSA - Pressure Swing Adsorption )

 este o tehnologie folosita pentru separarea amestecului de gaze, sub presiune, pe baza
caracteristicior moleculare si afinitatii acestora cu un anumit material adsorbant
  procesul consta in trecerea unui curent de aer filtrat si uscat printr-un pat de site moleculare
zeolitice (perechi) care adsorb azotul rezultand un curent de gaz ce contine intre 90 si 93%
oxigen
 cand masa adsorbanta isi reduce capacitatea de retinere a azotului, aceasta poate fi
regenerata prin reducerea presiunii si punerea in contact cu aer imbogatit cu oxigen
 folosind doua coloane se asigura continuitatea productiei

Fig. 2 Filtratrea oxigenului cu ajutorul sitelor moleculare

4. Livrarea si depozitarea oxigenului se face in:

 recipiente butelii in cazul oxigenului gazos
 cisterne in cazul oxigenului lichefiat
4.1. Butelii de oxigen
Butelia de oxigen se confectioneaza din otel, prin laminare fara sudura si trebuie sa reziste
la presiuni de 250-300 bari. Buteliile obisnuite pot avea capacitati intre 10 si 50 litri.

Tip Volum Continut Presiune Greutate Greutate

butelie (l) (m3) (bar) butelie goala continut
(kg) (kg)
butelie clasica 10 2.1 200 14 2.8
butelie clasica 20 4.2 200 26 5.6
butelie clasica 40 6.4 150 60 8.4
butelie clasica 50 10.5 200 55 14
baterie 600 126 200 890 168
 Dupa fabricare, buteliile sunt verificate cu atentie, sa nu aiba fisuri, crapaturi sau coroziuni.
La partea superioară a buteliei se monteaza un robinet cu ventil care serveste pentru inchiderea si
racordarea reductorului de presiune. Robinetul se confectioneaza din alama si nu trebuie uns cu
lubrifiant deoarece din cauza frecării, se poate provoca usor o auto- aprindere urmata de explozia
buteliei.

1 - corpul buteliei;
2- suport;
3 – robinet de închidere;
4 – capac;
5 – inel.

Fig. 3 Butelie de oxigen

Pentru a evita o schimbare la umplere cu diferite alte gaze industriale, buteliile se vopsesc pe
partea conica cu un inel de culoare albastru de cel putin 5 cm latime. De asemenea, se vor marca
vizibil cu urmatoarele specificatii:
• denumirea produsului conform STAS,
• presiunea minima la 20 grade,
• data încărcării,
• termenul de valabilitate.
Inainte de fiecare incarcare recipientele butelii vor fi supuse unor verificari exterioare care
constau in:
 examinarea suprafetei exterioare a recipientelor butelii
 verificarea existentei si continutului marcajelor
 verificarea neconformitatilor care nu permit utilizarea buteliilor in conditii de siguranta
Este interzisa umplerea recipientelor butelii daca se constata:
  LA INSCRIPTIE :
- lipsa inscriptiei sau inscriptie incomplete
- depasirea scadentei de verificare periodica ISCIR
- rectificari ale insriptiilor poansonate
- neconcordante intre valoarea presiunii de incarcare sau masa incarcaturii indicate pe
butelie si cele corespunzatoare gazului
 LA PARTILE EXTERIOARE :
- peretii prezinta deformatii, taieturi, coroziuni avansate
- robinetul cu ventil este defect
- lipsa sau deteriorarea capacului sau garzii de protectie sau a inelelor de cauciuc
- vopsirea necorespunzătoare conform prescripțiilor tehnice
- postament lipsa, deteriorate sau fixat defectuos
Depozitarea recipientelor-butelie pline sau goale se va face in incaperi sau aer liber
(constructie semideschisa de tip sopron ingradit, executat din materiale incombustibile, care
protejeaza recipientele-butelie impotriva razelor solare, intemperiilor si interventiei persoanelor
straine). Depozitele trebuie sa se gaseasca la parter, in constructii independente neetajate si sa fie
construite din materiale necombustibile. In cazul depozitarii recipientelor butelii in incaperi, usile
trebuie sa se deschida in afara, iar geamurile sa fie mate sau vopsite in alb. Pardoselile din depozite
trebuie sa fie plane, nealunecoase si construite din material care sa excluda posibilitatea producerii
de scantei in caz de lovire.
Consumarea oxigenului din recipientul-butelie se va face numai prin intermediul unui
reductor de presiune destinat exclusiv pentru oxigen. Reductorul de presiune, manometrele si
robinetul cu ventil se vor feri de ulei sau alte materii grase iar transportul recipientelor-butelie cu
reductorul de presiune este interzis.

Fig. 4. Reductor de presiune pentru oxigen

4.2. Calculul rampei de umplere a buteliilor de oxigen
Volumul de oxigen introdus intr-o butelie de capacitate Vb la presiunea P si temperatura
absoluta T se calculeaza cu formula:
𝑃 𝑇0
𝑉𝑂 = 𝑃 ∙ ∙ 𝑉𝐵 [m3]
0 𝑇

Vo – volumul de oxigen introdus in butelie [m3]

VB – capacitatea buteliei [m3]
P- presiunea la care este incarcata butelia [at]
P0 – presiunea atmosferica normala [at]
T – temperatura absoluta la care se incarca butelia [K]
T0 – temperatura absoluta de referinta la care are loc incarcarea buteliei [ K] – de regula 293,15 K
= +20oC
Daca la incarcarea buteliilor temperatura oxigenului este diferita de 20 oC, presiunea de
incarcare se corecteaza aplicand un factor de corectie in functie de diferenta de temperatura.
Presiunea P1 de umplere cu oxigen la temperatura aboluta T1 a unei butelii care la
temperatura absoluta T a fost umpluta cu oxigen la presiunea P este data de relatia:
𝑇1
𝑃1 = ∙𝑃
𝑇
4.3. Rezervor pentru oxigen lichid
Transportul oxigenului lichefiat este mai ieftin, iar greutatea recipientelor necesare este mai
mica decat in cazul depozitarii si transportului oxigenului gazos, comprimat in butelii. Oxigenul
lichid este transport cu ajutorul cisternelor criogenice si depozitat in rezervoare izolate.
Rezervorul pentru oxigen lichid se compune dintr-un rezervor sferic din alama căptușit cu
material termoizolant protejat de mantaua din otel. Rezervorul e prevazut cu o gura de vizitare
(control). Umplerea si golirea rezervorului cu oxigen lichid se efectueaza printr-o conducta
prevazuta cu un robinet de inchidere.

Orice interventii si reparatii (sudura etc.) la rezervoarele de oxigen se vor face numai dupa
golirea completa a rezervorului sau recipientului si suflarea lui indelungata cu azot, urmata de o
spalare cu aer pentru evacuarea azotului. Inaintea intrarii in rezervor acesta va fi spalat un timp
indelungat cu aer, pana ce concentratia oxigenului va fi cuprinsa intre 19 si 22%. Verificarea
continutului de oxigen se efectueaza prin prelevari de probe si analize de laborator.
 1 – rezervor sferic din alama;
2 - termoizolație;
3 – manta din otel;
4 – gura de vizitare;
5 – conducta;
6 – robinet.

Fig. 5 Rezervor pentru oxigen lichid

Pentru utilizarea oxigenului gazos se utilizeaza instalatie de gazeificare a oxigenului lichid.
O schema de principiu a istalatiei de gazeificare este prezentata in figura 6.

A – rezervor de oxigen lichid; 4- serpentine principala;

B – preincalzitor; 5- serpentine secundara;
C – recipient pentru oxigen gazos; 6- conducta de legatura;
D – tablou de distributie; 7- conducta de intrare a oxigenului gazos;
1-robinet de umplere a rezervorului cu lichid; 8- ventil de retinere;
2- conducta de umplere; 9- conducta de iesire a oxigenului gazos;
3- conducta de iesire a oxigenului lichid din 10- vaporizator;
rezervor; 11- redactor de presiune pentru oxigen gazos;

Fig. 6 Schema de principiu a instalatiei de gazeificare a oxigenului lichid

 Instalatia de gazeificare a oxigenului lichid este compusa dintr-un rezervor folosit pentru
depozitarea oxigenului lichid sub presiune, preîncălzitor cu doua serpentine, pentru evaporarea
oxigenului lichid, un recipient de rezerva pentru oxigenul gazos si un distribuitor al oxigenului
gazos.
Ca agent termic se vor utiliza, la evaporatoarele calde, numai fluide care nu pot produce
reactii periculoase in contact cu oxigenul si care nu au o actiune coroziva asupra materialului
evaporatorului.

In incaperea statiei trebuie sa se afiseze la loc vizibil:

 schema de functionare a statiei;
 instructiuni de lucru;
 instructiuni de protectia muncii si prim-ajutor;
 instructiuni de prevenirea si stingerea incendiilor.

5. Instalații pentru distribuția si utilizarea oxigenului

Alimentarea consumatorilor cu oxigen se poate face in doua moduri :
 Centralizat - de la o statie de distributie a oxigenului (rampa), printr-o retea de conducte la
care sunt racordate posturile de distributie a oxigenului pentru punctele de lucru
permanente;
 Local – direct din butelie, cand posturile de lucru sunt in numar mic si raspandite la distante
mari in incinta respectiva.
5.1. Statii centralizate de distributie a oxigenului
Rampele de distributie a oxigenului pot fi unilaterale sau bilaterale, de preferat sunt cele
bilaterale deoarece in timp ce se consuma gaz dintr-o parte, cealalta parte se pregateste pentru a
intra in functiune. Din butelii, oxigenul se descarca prin serpentine de cupru ( care au rolul de a
atenua unda de soc la scaderea presiunii) in distribuitorul rampei.
Cele doua distribuitoare ale rampei sunt separate prin robinete cu ventil de inchidere, care
permit scoaterea sau punerea in functiune a fiecarei dintre ele. Presiunea oxigenului in
distribuitoarele rampei este indicate de un manometru prevazut cu robineet de contrl. Pentru
eliminarea apei rezulatata din condesarea vaporilor de apa din oxigen, la distribuitoare se monteaza
un sifon de condensat prevazut cu robinet de purjare.
Din distribuitor, oxigenul trece prin reductorul de presiune si mai departe, in instalatia de
utilizare.
 1- butelie oxigen
2- serpentine din cupru
3- colector
4- conducta
5- reductor de presiune
6- robinet
7- manometru
8- robinet de control
9- sifon de condensat
10- robinet de purjare

Fig. 7 Rampa bilaterala de distributie a oxigenului

5.2. Posturi de distributie a oxigenului

Acestea sunt alcatuite dintr-un distribuitor prevazut cu prize (racorduri) pentru alimentarea
cu oxigen a punctelor de lucru permanente. Distribuitorul este alimentat cu oxigen din conducta
principala de distributie, printr-un record prevazut cu robinet. Racordul de coborare a postului de
utilizare va fi racordata la conducta principala de distributie a oxigenului, prin intermediul unei
bucle, pentru prevenirea patrunderii apei de condens si a impuritatilor. Capatul tevii de coborare
va fi inchis cu un dop filetat pentru a se putea efectua evacuarea impuritatilor din teava.
Fiecare priza este alcatuita dintr-un ștuț de teava sudat pe distribuitor, la care se monteaza
un robinet de colt cu ventil, reductorul de presiune si furtunul din cauciuc cu insertie din panza,
pentru record la aparatul de utilizare.

1- conducta exterioara pentru distributia

oxigenului;
2 – perete exterior;
3 – tub de protectie;
4 – retea interioara pentru distributia oxigenului;
5 – robinet principal;
6 – distribuitor cu patru prize;
7 – robinet de colt cu ventil;
8 – redactor de presiune pentru oxigen;
9 – furtun din cauciuc;
10 – separator de condens;
11 – robinet de purjare;

Fig. 8 Post de distributie a oxigenului – reprezentare schematica

12- indicator cu instructiuni de securitate pentru oxigen
Fig. 9 Post de distributie a oxigenului – schema de montare

5.3. Reteaua de conducte de distributie a oxigenului

De la statia de distributie, oxigenul este transportat pana la posturile de distributie sau direct la
punctele de lucru prin retele de conducte.
Pentru transportul oxigenului pana la presiuni de 30 bar se folosesc tevi trase din otel. Peste
presiuni de 30 bar se folosesc tevi trase din cupru, care nu sunt corodate de oxigen, eliminandu-se
astfel si pericolul oxidarii („arderii” ) rapide a lor, ca urmare a descarcarilor electrice accidentale
in curentul de gaz sau din cauza aprinderii particulelor de rugina, ca o conecinta a frecarii gazului
de suprafata interioara a peretilor conductei din otel. Descarcarea electrica este posibila mai ales
in sectorul situat imediat dupa ventilul care se gaseste pe conducta, deoarece in momentul
inchiderii sau deschiderii acestuia, oxigenul trece prin el cu viteza critica, adica viteza propagarii
undei de prsiune in mediul respectiv. Ca masura de protectie impotriva „arderii” conductei din otel
se recomanda ca, mediat dupa ventile, sa se introduca segmente din teava din cupru sau din alama.
 Toate conductele din otel pentru transportul oxigenului se imbina prin sudura, iar cele din
cupru, fie prin sudura, fie prin lipitura tare. Flansele sau mansoanele cu filet se utilizeaza doar la
asamblarea armaturilor.
Armaturile montate pe conductele de oxigen, cum sunt robinetele cu ventile de inchidere
si reglare sunt confectionate din bronz sau alama. Otelul inoxidabil protejeaza armatura impotriva
coroziunii, dar si impotriva arderii, deoarece otelurile inoxidabile nu ard in oxigen.
Conductele pentru oxigen medical se realizeaza doar cu tevi si fitinguri din cupru medical cu
continut de carbon < 32mg/dm3, simbolizat cu Cu-DHP, asamblate prin brazare cu electrozi din
argint in flux continuu de azot sau alt gaz inert.
In procesul de curgere prin conducte, oxigenul se destinde si se raceste. Tinand cont de faptul
ca un metru cub de oxigen saturat, la temperatura de +30oC, contine 30.3 g de apa, rezulta
necesitatea montarii unor separatoare de condens prevazute cu robinete de purjare, in punctele cele
mai joase ale instalatiei.
Se interzice pozarea conductelor de oxigen sub tencuiala. La pozarea conductelor de oxigen
pe pereti si stalpi impreuna cu alte conducte distanta dintre peretii conductelor va fi cel putin 250
mm. Trecerile conductelor prin pererti se vor face prin tuburi de protectie. Conductele subterane
trebuie sa fie ingropate sub nivelul de inghet. Schimbarea de directie a conductelor pentru oxigen
se va realiza numai prin curbe cu raza interioara cuprinsa intre 5-20 x D, D fiind diametrul
exterior al conductei.

6. Dimensionarea conductelor de distribuție a oxigenului gazos

Deoarece procesul de curgere a oxigenului gazos in conducte are loc cu destindere
izoterma, la dimensionarea conductelor se aplica aceleasi relatii generale de calcul ca si la aerul
comprimat (cursul 4)
Diametrul interior al conductelor se calculeaza cu relatia:

5 𝜆∙𝜌∙𝑙∙𝑉 2
𝑑 = 0.96 √ [m ]
∆𝑝𝑎

Unde:
ρ - densitatea oxigenului [Kg/m3]
λ – coeficientul de rezistenta hidraulică (se recomanda valoare medie λ = 0.02)
l – lungimea tronsonului de conducta [m]
V -debitul volumic de oxigen gazos [m3/s]
∆pa = pi - pf este caderea de presiune admisa pentru dimensionarea conductelor, numeric egala cu
pierderea de sarcina [Pa]. Se recomanda:
∆pa =(0.002....0.05) pi;
pi – presiunea initiala (in sectiunea de intrare a oxigenului in conducta) [Pa];
pf – presiunea finala, la iesirea oxigenului din tronsonul de conductă care se dimensioneaza [ Pa]

Exemplu de calcul: Sa se dimensioneze o conducta dreapta cu lungimea l=20m pentru transportul

unui debit de 0.30 kg/s oxigen gazos, la temperatura de 20 oC, cunoscand urmatoarele date:
pi = 150 bar;
∆pa =0.01 pi;
λ =0.02.
Rezolvare: Densitatea oxigenului la temperatura de 20oC = 293.15 K si presiunea absoluta de
150 bar, este:
𝑝𝑖 𝑇𝑁 150 273.15
𝜌 = 𝜌𝑁 ∙ = 1.429 ∙ = 197.1 kg/m3
𝑝𝑁 𝑇 1.01325 293.15

unde 𝜌𝑁 =1.429 kg/m3 este densitatea oxigenului la starea de referinta normala (la temperatura
de 0oC= 273.15 K si presiune atmosferica normala pN = 1.01325 bar)
Debitul volumic de oxigen gazos va fi:
𝑀𝑎 0.30
𝑉= = 197.1 = 1.52 ∙ 10−3 m3/s
𝜌

Caderea de presiune admisa pentru dimensionarea conductei:

∆pa =0.01 pi = 0.01·150 = 1.5 bar = 1.5 · 105 Pa
Diametrul interior al conductei de oxigen:

5 𝜆 ∙ 𝜌 ∙ 𝑙 ∙ 𝑉2 5 0.02 ∙ 197.1 ∙ 20 ∙ (1.52 ∙ 10−3 )2

𝑑 = 0.96 √ = 0.96 √ = 0.016 𝑚 = 16 𝑚𝑚
∆𝑝𝑎 1.5 ∙ 105