ROBOTII

Iliese Constantin
Referat+memoriu calcul cutie viteze P.P.

Un robot este un operator mecanic sau virtual, artificial. Robotul este un sistem compus
din mai multe elemente: mecanică, senzori și actuatori precum și un mecanism de direcționare.
Mecanica stabilește înfățișarea robotului și mișcările posibile pe timp de funcționare. Senzorii și
actorii sunt întrebuințați la interacția cu mediul sistemului. Mecanismul de direcționare are grijă ca
robotul să-și îndeplinească obiectivul cu succes, evaluând de exemplu informațiile senzorilor.
Acest mecanism reglează motoarele și planifică mișcările care trebuiesc efectuate.

Tot „robot”, prescurtat „bot”, pot fi numite programe (software) de calculator care
îndeplinesc automat anumite funcții sau operațiuni. Astfel de roboți sunt virtuali, și nu mecanici.

Sensul cuvântului s-a schimbat de-alungul timpului. Termenul robot (din cehă robot) a fost
utilizat de Josef Čapek și Karel Čapek în lucrările lor de science fiction la începutul secolului 20.
Cuvântul robot este de origine slavă și se poate traduce prin: muncă, clacă sau muncă silnică. Karel
Čapek a descris în piesa sa R.U.R. din anul 1921 muncitori de asemănare umană, care sunt crescuți
în rezervoare. Čapek folosește în lucrarea sa motivele clasice de golem. Denumirea de astăzi a
creaturilor lui Čapek este de android. Înaintea apariției termenului de robot s-au utilizat de
expemplu în uzinele lui Stanisław Lem termenii automat și semiautomat.

Bazele roboților de azi stau mult mai departe. Primele modele de mașini pot fi mai degrabă
numite automate (provenind din grecescul automatos, care se mișcă singur). Acestea nu puteau
executa decât câte un singur obiectiv, fiind constrânse de construcție.

Matematicianul grec Archytas a construit, conform unor relatări, unul dintre aceste prime
automate: un porumbel propulsat cu vapori, care putea zbura singur. Acest porumbel cavernos din
lemn era umplut cu aer sub presiune. Acesta avea un ventil care permitea deschiderea și închiderea
printr-o contragreutate. Au urmat multe modele dealungul secolelor. Unele înlesneau munca iar
altele deserveau la amuzamentul oamenilor.
 Cu descoperirea ceasului mecanic din secolul XIV s-a deschis calea unor posibilități noi și
complexe. Nu mult după aceea au apărut primele mașini, care semănau îndepărtat cu roboții de azi.
Posibil era însă numai ca mișcările să urmeze una după alta, fără să fie nevoie de intervenția
manuală în acel sistem.

Dezvoltarea electrotehnicii din secolul XX a adus cu sine și o dezvoltare a roboticii. Printre

primii roboți mobili se numără sistemul Elmer și Elsie construit de William Grey Walterîn
anul 1948. Aceste triciclete se puteau îndrepta spre o sursă de lumină și puteau să recunoască
coliziuni în împrejurimi.

Anul 1956 este considerat ca anul nașterii a robotului industrial. George Devol a depus
candidatura în acest an în SUA pentru un patent pentru "transferul programat de articole". Câțiva
ani după aceea a construit împreună cu Joseph Engelberger UNIMATE. Acest robot de cca. două
tone a fost mai întâi introdus în montarea de iconoscoape pentru televizoare, găsindu-și apoi
drumul în industria automobilă. Programele pentru acest robot au fost salvate sub formă de
comenzi direcționate pentru motoare pe un cilindru magnetic. Din acest moment se introduc roboți
industriali ca UNIMATE în multe domenii ale producției fiind permanent dezvoltați mai departe
pentru a putea face față cererilor complexe care li se impun.

Apariția deasă a roboților în film și literatură a atras atenția științei asupra acestui tip de
mașini. Domeniul științific, care se ocupă de construcția roboților se numește robotică. Termenul a
fost folosit pentru prima dată în 1942 de Isaac Asimov în cartea sa, Runaround. Un domeniu
general teoretic științific, care se ocupă de roboți, nu există. Acestea sunt mai ales subdomenii
ale informaticii.

Tehnica de bază

Roboții sunt realizați mai ales prin combinația

disciplinelor: mecanică, electrotehnică și informatică. Între timp s-a creat din legătura
acestora mecatronica. Pentru realizarea de sisteme autonome (care să găsească singure soluții) este
necesară legătura a cât mai multor discipline de robotică. Aici se pune accent pe legătura
conceptelor de inteligență artificială sau neuroinformatică (parte a informaticii) precum și idealul
lor biologic biocibernetică (parte a biologiei). Din legătura între biologie și tehnică s-a
dezvoltat bionica.
 Cele mai importante componente ale roboților sunt senzorii, care permit mobilitatea acestora
în mediu și o dirijare cât mai precisă. Un robot nu trebuie neapărat să poată să acționeze autonom,
fapt pentru care se distinge între roboții autonomi și cei teleghidați.

Tipuri de roboți
Termenul de robot descrie un domeniu destul de vast, cauză din care roboții sunt sortați în multe
categorii. Iată câteva din acestea:

 Robot autonom mobil

 Robot umanoid
 Robot industrial
 Robot de servicii
 Robot jucărie
 Robot explorator
 Robot pășitor
 BEAM
 Robot militar

Apariția deasă a roboților în film și literatură a atras atenția științei asupra acestui tip de mașini.
Domeniul științific, care se ocupă de construcția roboților se numește robotică. Termenul a fost
folosit pentru prima dată în 1942 de Isaac Asimov în cartea sa, Runaround. Un domeniu general
teoretic științific, care se ocupă de roboți, nu există. Acestea sunt mai ales subdomenii
ale informaticii.

Robot industrial

George Devol a înregistrat în anul 1954 primul patent pentru un robot industrial. Roboții
industriali din prezent nu sunt de obicei mobili. După forma și funcția lor, domeniul lor operațional
este restrâns. Ei au fost introduși pentru prima oară pe linia de producția a General Motors în 1961.
Roboții industriali au fost folosiți prima dată în Germania la lucrări de sudură începând din 1970.

Printre roboții industriali se numără și roboții de portale, care sunt introduși în producția
de wafere, în instalații de turnat colofoniu sau la măsurări. În prezent roboții industriali execută și
probleme de maniabilitate.
 Primele cercetari in domeniul roboticii au fost initiate la inceputul anilor '60. Dupa un avant
substantial al aplicatiilor roboticii in domeniul industrial, cu precadere in industria automobilelor,
la inceputul anilor '90 s-au conturat multiple aplicatii in domeniile neindustriale
(nemanufacturiere). Asupra acestor aplicatii dorim sa atragem atentia, cu atat mai mult cu cat s-a
estimat ca robotica urmeaza sa joace un rol insemnat in restructurarea civilizatiei mileniului trei.
Aceasta afirmatie poate fi usor sustinuta cu cateva date statistice continute in ultimul raport (pe
2001) al IFR (International Federation of Robotics).
Astfel, in anul 2000 s-au pus in functiune 98700 unitati de roboti, numarul total ajungand la
749800 de unitati, iar valoarea totala a pietei corespunzatoare acestui domeniu a fost estimata la
5,7 mld. de dolari SUA.
Statisticile privind tipurile de roboti arata sugestiv cresteri importante ale numarului robotilor
care raspund unor aplicatii neindustriale. Daca in cursul anului 2000 numarul unitatilor instalate a
ajuns la 112500, la sfarsitul anului 2004 se estimeaza ca numarul acestora va ajunge la aproape
625000.
Aceasta dezvoltare, chiar spectaculoasa, in directia aplicatiilor neindustriale justifica trecerea in
revista in randurile de mai jos a principalelor subdomenii in care robotii nemanufacturieri sau
robotii de serviciu isi pot gasi aplicabilitate.
Aceste domenii sunt constructiile, reabilitarea bolnavilor, comert, transport si circulatia marfurilor,
administratia locala, protectia mediului inconjurator si agricultura; supraveghere, inspectie,
protectia de radiatii si interventii in caz de catastrofe; hoteluri si restaurante; in medicina,
gospodarie, hobby si petrecerea timpului liber.
Pentru a sugera aplicatii concrete in aceste subdomenii, aplicatii abordabile in colective
interdisciplinare de ingineri, sunt precizate mai departe directiile care pot fi avute in vedere.

ROBOTUL INDUSTRIAL este un sistem integrat mecano-electrono-informational,

utilizat in procesul de productie in scopul realizarii unor functii de manipulare analoage cu
cele realizate de mana omului, conferind obiectului manipulat orice miscare programata
liber, in cadrul unui proces tehnologic ce se desfasoara intr-un mediu specific.

Robot industrial Manipulator

Executa miscari dupa Instalatie automata care

un program flexibil, executa operatiuni
modificabil, in functie repetitive, miscarile
de sarcinile de realizandu-se dupa un
productie si de program fix, rigid
conditiile de mediu
 Trebuie sa posede elemente de
reglaj, care sa permita reglarea in
limite restranse sau mai largi, a unor
parametri cinematico-functionali sau
de precizie.

Flexibilitatea (in programarea robotilor) se refera la:

 usurinta cu care pot fi schimbate programele de functionare,
 limitele intre care se pot comanda valorile parametrilor cinematici,
 numarul si modul de desfasurare a secventelor de miscare,
 posibilitatea dozarii miscarilor in vederea generarii unor traiectorii
complexe,
 modul de introducere a programelor.

Mecanismul generator al traiectoriei (MGT): mecanismul format din acele

cuplecinematice care fac posibila deplasarea punctului caracteristic M pe
traiectoriaimpusa.
 Pentru generarea traiectoriei T sunt necesare si suficiente 3 grade delibertate:
rotatie in jurul axei Oz; deplasare verticala in lungul axei Oz si o deplasare radiala
in lungul axei x.
  Mecanismul de orientare (MO): mecansimul format din cuplele cinematice care
asigura orientarea spatiala a obiectului
 Mecanismul care realizeaza rotirea dupa x’, y’ si z’ (incheietura palmaantebrat a
mainii omului)
 Mecanismul de prindere (MP) care asigura prinderea si fixarea obiectului manipulat
 Nu au grade de libertate proprii

2.1 Componentele fundamentale ale sistemului robot

Privit în toata complexitatea sa, un sistem robotic cuprinde urmatoarele

componente (figura 1.1) :

a) spatiul de operare;

b) sursa de energie

c) sursa de informatie

d) robotul.

Figura 1.1

Spatiul de operare al unui robot este strans legat de domeniul de lucru al acestuia,
de gama aplicatiilor la care participa. Acest spatiu este definit direct de parametrii
arhitecturii mecanice a robotului si este restrictionat pe de o parte de anumite
caracteristici ale elementelor interne, mecanice, si pe de alta parte de caracteristicile
obiectelor implicate în procesul tehnologic.

Sursa de energie constituie suportul energetic necesar pentru punerea în miscare

atat a elementelor mobile ale robotului cât si pentru asigurarea alimentarii electrice a
sistemului de actionare si a celui de conducere.

Sursa de informatie defineste modul de operare al robotului, caracteristicile de

baza ale functionarii acestuia, structura algoritmilor de conducere in functie de specificul
operatiei, de modul de prelucrare a informatiei de baza (in timp real sau nu) si de relatia
robot - operator existenta in procesul de operare. Aceasta relatie poate determina
functionarea automata, independenta, a robotului sau în asociere cu operatorul (de
exemplu sistemele de teleoperare).

Robotul, componenta de baza a acestui sistem, este format din doua parti: unitatea
de prelucrare a informatiei si unitatea operationala.

Unitatea de prelucrare a informatiei este un compl 252h76c ex hardware-software

ce primeste date privind instructiunile ce definesc operatiile executate, masuratori privind
starea unitatii operationale, observatii asupra spatiului de operare al robotului, date pe
baza carora determina în conformitate cu algoritmii de conducere stabiliti, deciziile
privind modalitatea de actionare a unitatii operationale etc.
 Figura 1.2

Unitatea operationala corespunde robotului propriu-zis cuprinzand structura

mecanica a acestuia si sistemul de actionare asociat. Aceasta unitate actioneaza asupra
spatiului de operare utilizand si transformand energia furnizata de sursa si reactionand
adecvat la semnalele primite din exterior. In componenta robotului distingem: elementele
care interactioneaza direct cu spatiul de operare (elementele efectoare, gripere sau
maini), componente de structura (articulatii, segmente), modulatoare de energie
(amplificatoare), convertoare de energie (motoare), sisteme de transmisie a energiei
mecanice si senzori interni.

Robotul actioneaza asupra spatiului sau de operare sub diverse forme: deplasarea
unor piese în anumite pozitii (manipulare), prelucrarea si transformarea unor produse,
asamblarea unor componente, dezasamblarea unor piese în componentele lor, sudarea
pieselor, masurarea unor parametrii specifici ai produselor sau chiar a spatiului de
operare etc. In figura 1.2 sunt prezentate câteva din aceste operatii [39, 62], operatia de
manipulare a unor piese pentru o prelucrare ulterioara la o masina unealta (figura 1.2,
a), operatia de vopsire (figura 1.2, b) si operatii de asamblare (figura 1.2, c).
 Numeroasele aplicatii si functiuni exercitate de un robot pun în evidenta doua
caracteristici esentiale ale acestor sisteme: versatilitatea si autoadaptarea la mediu.

Versatilitatea defineste capacitatea fizica a robotului de a realiza diverse functii si

de a produce diverse actiuni în cadrul unei aplicatii tehnologice date. Aceasta proprietate
este strâns legata de structura si capacitatea mecanica a robotului, ea implicând
configuratii mecanice cu geometrie variabila a caror flexibilitate sa acopere cerintele de
operare.

Autoadaptarea constituie, de asemenea, o proprietate deosebit de importanta a

robotilor ce confirma gradul de "inteligenta" al acestor sisteme. Ea defineste capacitatea
acestora de a lua initiativa în realizarea unor operatii incomplet specificate prin
programul de conducere, proprietatea de a sesiza anumite modificari ale mediului de
operare, posibilitatea de a stabili un plan complet de operatii având jalonate numai
anumite faze semnificative etc.

2.2 Componentele fundamentale ale structurii mecanice

Robotii industriali utilizati în momentul de fata prezinta solutii constructive si

conceptuale neunitare datorita, în special, diversitatii sarcinilor cerute, parametrilor
tehnici impusi si aplicatiilor specifice pentru care au fost proiectati. Cu toata aceasta
aparenta neunitate, robotul prin structura sa mecanica poate fi considerat ca un sistem
omogen format din elemente cu functii bine precizate care asigura interactiunea
nemijlocita între robot si obiectul actiunii sale din spatiul de operare.

Principalele componente ale structurii mecanice sunt: elementul efector, bratul si

baza robotului.

Elementul efector denumit uneori si griper, element de prehensiune, mana sau pur
si simplu element terminal asigura contactul direct, nemijlocit dintre robot si obiectul din
spatiul de operare asupra caruia actioneaza. Acest element difera constructiv dupa
gama aplicatiilor si dupa natura functiei realizate. Astfel, elementele efectoare utilizate în
sudura difera de cele folosite în operatiile de manipulare sau de vopsire.

Un astfel de element cuprinde:

- corpul propriu-zis, cu o structura mecanica adecvata functiei realizate;

- unul sau mai multe dispozitive de actionare;

- unul sau mai multi senzori pentru determinarea regimurilor critice ale operatiei
realizate.

Trebuie remarcat faptul ca solutiile constructive adoptate tind spre realizarea fie a
unui element multifunctional cu o gama larga de aplicatii, fie spre un element efector
monofunctional cu o destinatie precisa.
 Bratul robotului serveste pentru pozitionarea corecta a elementului efector. In acest
scop, bratul reprezinta o structura mecanica cu o geometrie variabila obtinuta prin
legarea în cascada a unor segmente conectate prin articulatii de rotatie sau translatie.
Sistemele de actionare corespunzatoare asigura miscarile independente ale fiecarui
segment în raport cu segmentul precedent. Aceste miscari sunt în general restrictionate
de anumite caracteristici ale arhitecturii mecanice.

Toate aceste elemente si subansamble se monteaza pe un cadru special ce

formeaza baza robotului. Aceasta baza se aseaza fie pe un postament fix sau mobil (în
functie de tipul robotului), fie se suspenda pe o cale de ghidare cu sina.

Elementele enumerate formeaza structura de baza a oricarui robot industrial. În

afara de aceasta structura "clasica", în constructia robotilor pot apare sisteme de
locomotie, sisteme cu 2-3 brate, sisteme cu 2-3 elemente efectoare etc.

2.3Robotul - obiect de conducere

Robotii, prin structura si functiile lor reprezinta o clasa de sisteme ce sintetizeaza

elemente de vârf dintr-o serie de domenii tehnico - stiintifice. De fapt, prin atributiile sale
robotul imita sau substituie functiile de locomotie, manipulare si de intelect ale omului.
Este evident, deci, ca robotul reprezinta un sistem extrem de complex, descris prin
modele matematice sofisticate definite prin sisteme de ecuatii diferentiale neliniare, cu
parametrii variabili, deterministe sau stohastice, cuprinzând un numar mare de variabile
de intrare si iesire.

Functia de baza a robotului este reprezentata de miscarea acestuia în spatiu, deci

regimurile statice si dinamice ale structurii mecanice vor reprezenta punctul de plecare
în definirea robotului ca obiect de conducere.

Pentru exemplificare, sa consideram un robot cu trei articulatii de rotatie (figura

1.3). Miscarea, evolutia robotului, este determinata de cele trei momente M 1, M2, M3
aplicate în articulatii, acestea determinând rotirea segmentelor corespunzatoare si deci
obtinerea unei noi pozitii a bratului, pozitie definita prin noile valori ale unghiurilor q 1, q2,
q3.

Figura 1.3
 Considerat, deci, ca obiect orientat de conducere, robotul primeste un vector de
intrare definit de fortele generalizate aplicate în articulatii si genereaza un vector de
iesire format din unghiurile (sau deplasarile) articulatiilor.

Analiza ca obiect condus impune, totodata, definirea vectorului de stare al

robotului. În general, acest vector este determinat de coordonatele generalizate stabilite
în articulatii (unghiuri sau deplasari) si de derivatele acestora (vitezele generalizate ale
miscarii). Relatiile intrare - stare - iesire specifice robotului sunt date prin ecuatii
diferentiale, neliniare, obtinute pe baza regimurilor dinamice ale acestuia. Deducerea
acestor ecuatii si analiza cantitativa si calitativa a miscarii vor constitui obiectul
capitolelor urmatoare ale lucrarii.

Reprezentarea din figura 1.3 corespunde unei descrieri formale a robotului ca

obiect condus fara a preciza implicatiile tehnologice ale structurii de conducere.

Figura 1.4

In figura 1.4 sunt prezentate solutii constructive privind principalele blocuri ale unui
astfel de sistem. Se observa ca variabilele principale ce intervin în conducerea robotului
sunt generate sau prelucrate în blocuri si componente specializate. Astfel, activarea
articulatiilor mecanice este realizata prin intermediul blocului de actionare care, pe de o
parte determina algoritmul de control pentru fiecare articulatie, iar pe de alta parte
asigura sursa energetica necesara miscarii.

Masurarea informatiilor de deplasare precum si toate celelalte date care

restrictioneaza miscarea în spatiul de operare este realizata într-un bloc senzorial. El
este format practic din sisteme de traductoare specializate pentru masuratori unghiulare
sau liniare precum si din senzori specializati de tip tactil, de forta - moment sau vizuali
care ofera robotului o mai completa adaptabilitatea la modificarile mediului de operare.
 Informatiile furnizate sunt captate de un calculator specializat care, pe baza unor
algoritmi implementati hardware (microprogramati) sau software, genereaza controlul
adecvat al sistemului de actionare.

2.4Sistem de conducere - sistem ierarhic

Structura de conducere al unui robot este o structura ierarhica. Acest principiu de

conducere este datorat complexitatii deosebite a sistemelor ce intra în componenta
robotului si a dificultatilor create de sarcinile de operare impuse.

Organizarea ierarhica a sistemelor de control pentru roboti este de tip vertical,

fiecare nivel ierarhic acoperind nivelul inferior sub raportul problemelor de conducere
abordate. Un nivel de control comunica cu nivelul imediat inferior prin instructiuni de
control si primeste de la acesta informatii caracteristice care, împreuna cu deciziile
furnizate de nivelul imediat superior, îi permit sa stabileasca strategia viitoare de actiune.

În general sistemele robot cuprind un numar variabil de nivele ierarhice în functie

de complexitatea si gradul de "inteligenta" al sistemului de conducere utilizat.

Nivelul ierarhic superior îl reprezinta la roboti, ca si la alte sisteme complexe de

conducere, operatorul uman. Acesta comunica cu sistemul de conducere sub diverse
moduri, intervenind periodic numai în cazul schimbarii unor directii strategice de
conducere, situatii de avarie sau în cazul aparitiei unor perturbatii externe neprevazute.

Sistemul de conducere propriu-zis cuprinde patru nivele ierarhice. Nivelul cel mai
înalt corespunde sistemelor ce au posibilitatea recunoasterii obstacolelor în spatiul de
operare si permite luarea unor decizii adecvate la schimbarea conditiilor de lucru. Nivelul
imediat inferior este denumit nivel strategic în care se produce defalcarea operatiei
preconizate în operatii elementare. Nivelul urmator este denumit nivel tactic, în el
producându-se distribuirea miscarilor elementare în miscarea pe fiecare grad de
libertate, deci, în cadrul sau generându-se efectiv traiectoriile de miscare. Ultimul nivel,
nivelul inferior, este nivelul executiv, acesta coordonând functionarea diverselor sisteme
de actionare asociate gradelor de

libertate ale robotului.

Figura 1.5

Aceste patru nivele ierarhice sunt întâlnite evident la robotii cu o organizare

superioara care apartin generatiilor 2 sau 3. Robotii sau manipulatoarele industriale
uzuale ( generatia 1) au sisteme de conducere cu numai doua nivele ierarhice, nivelele
inferioare.

DOMENII DE APLICATIE ALE ROBOŢILOR INDUSTRIALI

ROBOTUL INDUSTRIAL MANIPULEAZĂ

OBIECTE DE LUCRU SCULE

NR NR
CRT DOMENIUL DE APLICAŢIE CRT DOMENIUL DE APLICAŢIE
 1. Servirea unor maşini 4 Furnal (desfundare canal de turnare)
utilaje/instalaţii/dispozitive

1.1 Cuptoare de oţelărie (încăr-care, manipulare lingouri) 4.1 Formare

1.2 Laminoare (manipulare lin-gouri, laminate) 5 Prelucrarea unor semifabri-cate

1.3 Utilaje de miezuit 5.1 Turnate, demaselotare

1.4 Cubilouri (încărcare, ma-nipulare oale de turnare) 5.2 Turnate, curăţire

1.5 Maşini de turnat sub presiune 5.3 Turnate, forjate, aşchiate, debavurare şi polizare

1.6 Utilaje de turnare de precizie 6 Sablare

1.7 Utilaje de tratament termic (cuptoare, băi) 7 Prelucrarea unor semifabricate

1.8 Ciocane şi prese de forjare 7.1 Prin aşchiere

1.9 Ciocane şi prese de matriţare la cald 7.2 Prin fascicul laser

1.10 Maşini de forjat orizontale 7.3 Prin jet de apă cu înaltă presiune

1.11 Prese de matriţare şi stanţare la rece 8 Sudare

1.12 Utilaje de presat materiale plastice 8.1 Prin presiune în puncte

1.13 Cuptoare de uscat 8.2 Cu arc în mediu de gaz protector

1.14 Utilaje fixe pentru deba-vurare, demaselotare, cu-răţire, 9 Lipire

sablare sudare, vop-sire 10 Metalizare

1.15 Maşini unelte de prelucrat prin aşchiere 11 Vopsire

11.1 Umedă

1.16 Maşini unelte de prelucrat prin procedee neconven-ţionale 11.2 Uscată

1.17 12
Maşina Maşini
de de lucru în industria alimentară, textilă, de pielărie, dePresă de
IA /E Măsurare, control de calita-te, testare
turnat 2 forjat
încălţăminte, a lemnului, etc. Robotul serveşte o presă de forjat
1.18 Dispozitive ale instalaţiei aducătoare / de evacuare 13 Operaţii în “camere curate”
Robotul industrial serveşte două maşini
2 Paletizare / depaletizare 14
de turnat sub presiune.
3
Montaj

Robot de mai jos se prezintă diferiţi roboţi industriali:

În figurile
Maşina de Robot IA / E
turnat 1

Robotul paletizează / depaletizează obiecte de Robotul serveşte un strung.

lucru prismatice.
Definiţii utilizate la roboţi industriali sunt:
o Prin “paletizare / depaletizare” se înţelege operaţia de aşezare / scoatere a obiectelor din
locaşurile depozitelor tip paletă.
o Prin “montaj” (“asamblare”) se înţelege operaţia de construcţie a unui ansamblu prin
îmbinarea mai multor obiecte de lucru componente.
o Prin “fază de operaţie” se înţelege secvenţa componentă a operaţiei aferentă unui obiect de
lucru din mulţimea obiectelor de lucru manipulate
o În timpul fazei de montaj propriu-zis, robotul industrial trebuie să fie condus după un program de traiectorie
continuă.
o Prin “servire” se înţelege operaţia de introducere a obiectului de lucru în maşina / utilajul / instalaţia /
dispozitivul în care se produce operaţia de prelucrare şi extragerea lui după terminarea prelucrării.
În timpul operaţiilor robotizate de prelucrare cu scule purtate se necesită reglarea / ascuţirea
/ curăţirea periodică a sculelor. De acestă, în componenţa sistemului de fabricaţie robotizat se vor
prevede posturi de lucru automate care permit executarea operaţiilor amintite, cuprinse în
ciclogramele de lucru ale sistemului şi în programele de comandă aferente.

Flexibilitatea robotului în aplicaţiile în care acesta manipulează scule este asigurată prin
reprogramare, respectiv prin posibilitatea schimbării efectorului final, inclusiv automat, robotul
conlucrând în acest caz cu un depozit automat de scule / capete de forţă cu scule.
Sistemele de fabricaţie în care robotul execută operaţii tehnologice cu scule purtate pot
cuprinde şi instalaţii aducătoare / de evacuare cu dispozitive de transfer şi roboţi de manipulare a
obiectelor şi dispozitivelor de lucru în operaţii de “servire”.
Domenile de aplicaţie în care robotul manipulează scule, sunt:
 Destuparea manuală a canalului de turnare la furnale este o operaţie cu un înalt grad de
dificultate fizică şi periculoasă pentru integritatea operatorului uman care execută operaţia.
El poate fi înlocuit de o instalaţie de teleoperare, care manipulează un ciocan de perforat
acţionat pneumatic (un cap de forţă), cu care operaţia de destupare se realizează prin
lovituri mecanice.
 confecţionarea formelor de turnătorie, unele dintre ele nu se pot executa prin vibrare şi
necesită îndesarea pământului de turnare prin batere. Această operaţie poate fi executată de
robot (instalaţii de teleoperare), care manipulează un cap de forţă cu sculă de îndesare (de
“batere”) acţionată pneumatic.
 Demaselotarea şi curăţirea pieselor turnate, debavurarea şi polizarea pieselor turnate,
forjate sau prelucrate prin aşchiere se realizează folosind scule adecvate, acţionate prin
 capete de forţă manipulate de roboţi. Dificultatea operaţiei constă în geometria neregulată,
imprevizibilă a obiectelor de lucru supuse prelucrării. Se folosesc instalaţii de teleoperare cu
reacţie de forţă / moment sau roboţi industriali conduşi adaptiv, pe baza informaţiilor
furnizate de senzori de forţă / moment.
 Sudarea prin presiune în puncte utilizează ca efector final al robotului un cleşte de sudare,
al cărui electrozi sunt presaţi pe componentele de tablă care urmează a fi asamblate.Robotul
trebuie să poziţioneze electrozii în punctul de sudură de executat şi să orienteze axa
comună a acestora, normală pe suprafeţele componentelor de tablă. Transferul
cleştilor de la un punct de sudură la altul poate fi realizat după un program punct cu punct
(PTP).Dispozitivul de ghidare al robotului de sudare prin presiune în puncte trebuie să aibă
cel puţin 5 grade de mobilitate, să asigure acceleraţii mari la trecerea de la un punct la altul
iar mecanismul generator de traiectorie trebuie să asigure realizarea unui spaţiu de lucru
mare. Sistemul de fabricaţie în care există un post de sudare prin presiune în puncte trebuie
să conţină şi un post de corectare (prin frezare) a formei geometrice a electrodului.
Repetabilitatea roboţilor utilizaţi pentru sudare prin presiune în puncte este cuprinsă între
0,5  1 mm.
 Roboţii industriali utilizaţi în operaţii de acoperire a suprafeţelor prin vopsire, manipulează
scule de tip “pistol”. Acestea conţin o duză prin care realizează pulverizarea vopselei
lichide sau împrăştierea vopselei sub formă de pulbere. Pulverizarea se realizează fie sub
acţiunea unui jet de aer comprimat, fie sub presiunea care se exercită asupra suprafeţei
lichidului aflat într-un rezervor din care se alimentează pistolul (procedeul “airless”). În
acelaşi rezervor se realizează la nevoie şi preîncălzirea vopselei.

TE

Posibilităţi deTE
amplasare ale transformatorului
electric TE: a) - suspendat separat,
b) - montat pe robot, c) - înglobat în cleşte
TE

a) b) c)

Post de lucru robotizat pt. debavura-rea

chiulaselor de motor cu 6 cilindri

Post de lucru robotizat pentru sudarea prin

puncte a unei uşi de autocamion
 Sistemul robotizat de vopsire trebuie să conţină un dispozitiv automat de curăţire a
pistolului, cu funcţionarea inclusă în ciclul de funcţionare al robotului. În cazul în care robotul
trebuie să vopsească cu vopsele de diferite culori / calităţi, el va fi prevăzut cu un dispozitiv de
schimbare automată a efectorului final, care va conlucra cu un depozit de scule (pistoale)
amplasate în periferia robotului. Comanda roboţilor de vopsire se face prin programe multipunct
(MP) sau de traiectorie continuă (CP).
În componenţa sistemului de acoperire robotizată mai intră o instalaţie aducătoare / de
evacuare, cu mişcările dispozitivelor faţă de care robotul îşi sincronizează propriile mişcări.
 Prelucrarea prin aşchiere a unor obiecte cu ajutorul unor scule purtate de robot se
utilizează în cazul obiectelor de dimensiuni mari, care nu pot fi montate în dispozitivele de lucru
ale maşinilor unelte. Senzori de forţă - moment controlează desfăşurarea procesului de aşchiere.
Robotul trebuie să aibă o exactitate de repetabilitate de 0,01  0,05 mm.
Eficienţe tehnico-economice deosebite prezintă robotizarea proceselor de prelucrare prin
tehnologii neconvenţionale: cu fascicul laser sau cu jet de apă de înaltă presiune.
Cu ajutorul fasciculului laser se pot efectua
operaţii de sudare, de tăiere şi de tratament termic
superficial de precizie, cu influenţarea minimală a
structurii metalului din zona de prelucrat. Scula
manipulată de robot este în acest caz un cap laser
(Fig. 16), conţinând un sistem optic, care asigură
concentrarea puterii fasciculului pe o suprafaţă mică
a obiectului.

Conducerea fasciculului laser prin dispozitivul de

ghidare al robotului folosind un sistem de oglinzi

În figura de mai jos se prezintă principiul de funcţionare al robotului manipulând un “instrument

de zero”, în cadrul operaţiei de măsurare a unei caroserii de automobil.
Deseori, operaţiile de control de calitate şi inspecţie se realizează cu ajutorul unor capete de
lucru echipate cu senzori video (metode “ochi în mână”). Roboţii utilizaţi în operaţii de măsurare,
control de calitate, testare şi inspecţie, manipulează ca şi scule capete de lucru, care realizează
operaţiile respective în diferite zone ale obiectului de lucru. Construcţia capetelor de lucru în cauză
este adecvată tipului de operaţie de realizat.

În figura
alăturată se
prezintă un
cap de
inspecţie cu Fig. 17 Măsurarea caroseriei de autoturism de
senzori către robot
video, purtat de robot pentru controlul calităţii
suprafeţei, pe care un alt cap purtat de acelaşi robot
depune un strat de etanşare sub formă de fluid
vâscos (care se autolipeşte).
Comanda roboţilor utilizaţi în operaţii de
măsurare, control de calitate, testare şi inspecţie se
Cap de inspecţie cu senzor video purtat de robot
realizează după programe “punct cu punct” (PTP) în
cazul în care zonele de măsurat / controlat / testat /
inspectat sunt amplasate izolat sau pe ”traiectorie continuă“ (CP) dacă aceste zone prezintă o
continuitate în lungul unei linii. Exactitatea de repetabilitate a roboţilor utilizaţi în asemenea
aplicaţii trebuie să fie corelată cu exactitatea măsurătorilor care urmează a fi efectuate.

Conceperea şi realizarea aplicaţiilor industriale ale roboţilor prezintă unele particularităţi:

1. roboţii trebuie să continue înlocuirea oamenilor în munci periculoase (de aceasta
beneficiază toţi);
2. roboţii trebuie să continue înlocuirea oamenilor în munci pe care ei nu vor să le execute
(şi de aceasta beneficiază toţi);
3. roboţii ar trebui să înlocuiască oamenii în munci pe care le pot executa mai economicos
(aceasta la început va dezavantaja pe unii, dar în final va fi în avantajul tuturor, ca şi în cazul
primelor două legi).

Pentru succesul robotizării sunt necesare următoarele condiţii:

1. să existe o necesitate clar percepută;
2. să fie disponibile tehnologii adecvate şi practicieni competenţi;
3. să existe un suport financiar adecvat.

Activităţile de fabricaţie s-au automatizat - robotizat atunci când:

1. energia necesară sau mediul înconjurător depăşeşte posibilităţile de suportare ale
operatorului uman;
2. priceperea necesară pentru a produce ceva util depăşeşte capacităţile operatorului uman;
 3. cererea pentru produs este atât de mare încât există o motivaţie pentru căutarea unor
modalităţi de fabricaţie mai bune.

Calcule cutie viteze PART POSITIONER

Date de intrare-
-masa = 120 kg.
-viteza = 0,5 m/s.
Miscare de translatie, motor actionare stepper de 1500 rpm.
Raport transmitere Itr=0,083.
Forta = 200N.

Introducand coeficientul de siguranta 5, avem o forta de 6000 N sau 6KN.

Sina trebuie sa reziste la 6KN.

Sina este THK, SPRL30LR.

Surubul cu bile e model THK SBN-1604-5.

Numarul de dinti la rotile dintate in functie de coef. De transmisie,

Z1-40
Z2-49
Z3-26
Z4-63
Momentul de torsiune calculat este de 1,5 kNm.

Am ales rulmenti cu role conice diametru de 38 mm.

Cutia de viteze - i = 0,083

-I1=1,225
-I2=2,42

Rotiile dintate Z1 si Z2
Basic Parameters

Desired Gear Ratio 1,225

Actual Gear Ratio 1.2301 (-54.43%)
Pressure Angle  20°
Addendum a* 1 (= 2 mm)
Clearance c* 0.25 (= 0.5 mm)
Root Fillet 0.38 (= 0.76 mm)
Addendum of Basic Rack 1.25 (= 2.5 mm)
Helix Angle  0°
Module m 2 mm
Center Distance aw 252 mm
Product Center Distance a 252 mm
Total Unit Correction 0
Operating Pressure Angle w 20°
Circular Pitch p 6.283 mm
Base Circular Pitch ptb 5.904 mm
Contact Ratio 1.8751 (1.8751 + 0)
Precision Specification 6
Limit Deviation of Helix Angle Fb 0.013 mm
Limit Deviation of Axis Parallelity fx 0.013 mm
Limit Deviation of Axis Parallelity fy 0.0065 mm

Gear 1 Gear 2
Number of Teeth 40 49
Unit Correction 0 0
Pitch Diameter d 226 mm 278 mm
Base Circle Diameter db 212.371 mm 261.235 mm
Outside Diameter do 230 mm 282 mm
Root Diameter df 221 mm 273 mm
Work Pitch Diameter dw 226 mm 278 mm
Tooth Thickness s 3.142 mm 3.142 mm
Outside Tooth Thickness 0.8111 (= 1.6222 mm) 0.8168 (= 1.6335 mm)
Facewidth 32 mm 30 mm
Facewidth Ratio 0.1327 0.1079
Chordal Thickness T 2.774 mm 2.774 mm

Chordal Dimension M 76.969 mm 95.41 mm

Dimension Over (Between) Wires M 229.118 mm 281.122

mm
Wire Diameter dw 3 mm 3 mm
Comparative Number of Teeth zv 113 139
Limit Circumferential Run-out Fr 0.028 mm 0.028 mm
Limit Deviation of Axial Pitch fpt 0.0085 mm 0.0085 mm
Limit Deviation of Basic Pitch fpb 0.008 mm 0.008 mm
Load

Gear 1 Gear 2
Power P 1 kW 0.97 kW
Efficiency  0.97
Speed n 1500 rpm 1219.4245 rpm
Torque Mk 6.3662 Nm 7.5961 Nm
Tangential Force Ft 56.338 N
Radial Force Fr 20.5054 N
Axial Force Fa 0N
Normal Force Fn 59.9537 N
Circumferential Velocity v 17.75 m/s
Resonance Speed nE1 1240.48 rpm -

Strength Check According to BACH

Gear 1 Gear 2
Allowable Bending Stress Ab 100 MPa 100 MPa
Allowable Load Fall 1306.9025 N 1225.2211 N
Strength Factor S 23.1975 21.7477
Strength Check True

Rotiile dintate Z3 si Z4

Basic Parameters

Desired Gear Ratio 2,42

Actual Gear Ratio 1.495
Pressure Angle  20°
Addendum a* 1 (= 2 mm)
Clearance c* 0.25 (= 0.5 mm)
Root Fillet 0.38 (= 0.76 mm)
Addendum of Basic Rack 1.25 (= 2.5 mm)
Helix Angle  0°
Module m 2 mm
Center Distance aw 252 mm
Product Center Distance a 252 mm
Total Unit Correction 0
Operating Pressure Angle w 20°
Circular Pitch p 6.283 mm
Base Circular Pitch ptb 5.904 mm
Contact Ratio 1.8726 (1.8726 + 0)
Precision Specification 6
Limit Deviation of Helix Angle Fb 0.013 mm
Limit Deviation of Axis Parallelity fx 0.013 mm
Limit Deviation of Axis Parallelity fy 0.0065 mm

Gear 1 Gear 2
Number of Teeth 26 63
Unit Correction 0 0
Pitch Diameter d 202 mm 302 mm
Base Circle Diameter db 189.818 mm 283.787 mm
Outside Diameter do 206 mm 306 mm
Root Diameter df 197 mm 297 mm
Work Pitch Diameter dw 202 mm 302 mm
Tooth Thickness s 3.142 mm 3.142 mm
Outside Tooth Thickness 0.8075 (= 1.6151 mm) 0.8187 (= 1.6375 mm)
Facewidth 32 mm 30 mm
Facewidth Ratio 0.1485 0.0993
Chordal Thickness T 2.774 mm 2.774 mm

Chordal Dimension M 70.728 mm 107.554 mm

Dimension Over (Between) Wires M 205.115 mm 305.123

mm
Wire Diameter dw 3 mm 3 mm
Comparative Number of Teeth zv 101 151
Limit Circumferential Run-out Fr 0.028 mm 0.036 mm
Limit Deviation of Axial Pitch fpt 0.0085 mm 0.0095 mm
Limit Deviation of Basic Pitch fpb 0.008 mm 0.009 mm

Load
 Gear 1 Gear 2
Power P 1 kW 0.97 kW
Efficiency  0.97
Speed n 1500 rpm 1003.3113 rpm
Torque Mk 6.3662 Nm 9.2322 Nm
Tangential Force Ft 63.0317 N
Radial Force Fr 22.9416 N
Axial Force Fa 0N
Normal Force Fn 67.0769 N
Circumferential Velocity v 15.865 m/s
Resonance Speed nE1 1448.72 rpm -

Strength Check According to BACH

Gear 1 Gear 2
Allowable Bending Stress Ab 100 MPa 100 MPa
Allowable Load Fall 1306.9025 N 1225.2211 N
Strength Factor S 20.7341 19.4382
Strength Check True

Arbore intrare
Inputs

Total length mm 360

Number 6

Material Properties (User):

Modulus of Elasticity MPa 210000

Modulus of Rigidity MPa 81000
Specific Mass rotate 7850

Supports
Number Element Number Distance (mm) Yielding XY (µm/N) Support Type Axial
0 1 20 0 user Yes
1 6 341 0 user No

Results

Maximal Stress MPa 0.2

Angle of Twist degrees 0
Mass kg 2.473
Maximum Deflection µm 0.6671

Arbore iesire

Inputs

Total length mm 360

Number 6

Material Properties (User):

Modulus of Elasticity MPa 210000

Modulus of Rigidity MPa 81000
Specific Mass rotate 7850

Supports

Number Element Number Distance (mm) Yielding XY (µm/N) Support Type Axial
0 1 20 0 user Yes
1 6 335 0 user No
Results

Maximal Stress MPa 0.3

Angle of Twist degrees 0
Mass kg 1.77
Maximum Deflection µm 0.8411

Rulmenti arbore intrare-iesire

Inside Bearing Diameter d 38 mm

Outside Bearing Diameter D 62 mm

Bearing Width B 17 mm

Radius of Bearing Fillet or Chamfer r 1 mm

Min. Diameter of Shaft Shoulder damin 35 mm

Max. Diameter of Hub Shoulder Damax 57 mm

Max. Fillet Radius of Shoulder ramax 1 mm

Bearing Mass m 0,3 kg

Dynamic loading capacity of bearing 19500 N

Static loading capacity of bearing 11200 N

Input
Required Life Lh 10000 hour

Coeffic. of Add'l Forces fd 1

Working Temperature ft 100 °C

Required Reliability a1 90 %

Load Conditions

Radial Load Fr 200 N

Axial Load Fa 0 N

Bearing Speed n 1450 rpm

Work Time t 100 %

Results

Equivalent Dynamic Load P 200 N

Equivalent Static Load P0 200 N
Static Safety Coefficcient s0 56
Power Loss by Friction Pz 0.68 W
Necessary Minimum Load Fmin 195 N
Calculated Bearing Life Lh 10653556.03 hour
Coeffic. of Over-revolving kn 8.97