1.

SEMIFABRICATE STRATIFICATE
Semifabricatele stratificate pe baza de lemn sunt compozite realizate din mai
multe straturi diferite de materiale. Deoarece sunt compozite pe baza de lemn,
compozitele stratificate sunt realizate de obicei din mai multe straturi de furnire
tehnice incleiate cu adeziv. Pentru a se obtine o mai buna rezistenta, estetica,
omogenitate, stabilitate termica sau la actiunea umiditatii, pe lng straturile de
furnire se pot introduce folii din materiale plastice, textile, hrtie, metal, fibra de
sticla sau carbon, fibra vegetala de in, cnep etc. Materialul de baza al
compozitelor lemnoase stratificate este furnirul tehnic.
1.1. TEHNOLOGIA FURNIRELOR TEHNICE
1.1.1. Flux tehnologic de fabricaie
Furnirele tehnice sunt acele furnire folosite la realizarea produselor
stratificate, de o calitate inferioar celor extetice, obinute numai prin derulare
centric i avnd grosimi mari de 0,3-1,5 mm cnd sunt destinate feelor de
placaje sau peste 1,5 mm cnd sunt destinate straturilor intermediare (miez) de
placaj. Furnirele tehnice se folosesc de obicei pentru produse stratificate ca
placaje, panele i lemn stratificat, dar se pot folosi i n alte domenii ca la
chibrituri, ambalaje, jaluzele, be e pentru ngheat etc. n figura 2.1 sunt
prezentate principalele opera ii de la fabrica ia furnirelor estetice, in ordinea
fluxului tehnologic. Se observa mai inti operatiile de pregatire a materiei prime
pentru debitare in furnire (depozitare, conservare, tratament termic de plastifiere,
sectionare, dezghe are, cojire etc), apoi debiarea furnirelor prin derulare centrica
precedata de centrarea butucilor, apoi prelucrarea furnirelor umede (sec ionare,
eliminare defecte naturale si de prelucrare), uscarea furnirelor si croirea
furnirelor uscate.
Depozitarea materiei prime
Conservarea materiei prime
Tratament termic
Cojirea butenilor
Secionarea butenilor
Centrarea butenilor
Derularea furnirelor tehnice
Croirea furnirelor umede
Uscarea furnirelor
Croirea furnirelor uscate
mbinarea furnirelor
Fig. 2.1. Succesiunea operaiilor la realizarea furnire tehnice
n continuare furnirele tehnice trec la fabricarea altor produse compozite
stratificate.
2.1.2. Depozitarea i conservarea materiei prime
Principalele operaii din depozitul de materie prim al unei fabrici de
furnire tehnice sunt urmtoarele:
recepia materiei prime;
stocarea i depozitarea;
conservarea;
pregtirea n vederea debitrii.
Materia prim pentru furnire tehnice se prezint sub form de buteni de clasa
superioara F
t
. Sortarea bustenilor se face in: lemn de rezonant R, pentru furnire
estetice si tehnice F
e
si F
t
, pentru cherestea C si lemn de foc.
Conservarea materiei prime este specific anotimpului i speciei
lemnoase, procedeele principale de conservare i protecie bazndu-se pe
meninerea lemnului n condiii de umiditate nefavorabil dezvoltrii
ciupercilor i apariiei crpturilor. Ciupercile sunt aerobe i se dezvolt la
temperaturi de cca 20
0
C i o umiditate de cca 55 %, iar crpturile se datoreaz
reducerii rapide a umiditii n special la capete i la exteriorul butenilor.
Procedeele de protecie i conservare a butenilor se bazeaz pe urmtoarele:
mrirea umiditii lemnului peste 70 %, prin imersie sau stropire cu ap;
reducerea lent a umiditii lemnului sub 40 %;
blocarea accesului aerului n lemn, prin acoperirea cu paste de protecie.
Fig. 2.2.Conservarea butenilor prin imersie i stropire n bazine: 1-stlp; 2-fundaie; 3-
stiv de buteni; 4-duz de stropire; 5-pod rulant; 6- cabin operator; 7- dispozitiv de
prindere a butenilor; 8-cale de rulare a podului rulant.
Iarna nu este nevoie de tratamente de protecie, datorit temperaturilor sczute,
dar bu tenii trebuie dezghetati.
Conservarea n ap se face numai n anotimpul cald, fiind necesar
schimbarea periodic a apei pentru a se evita infestarea lemnului. Conservarea
prin stropire se face pentru buteni cu umiditatea iniial peste 65-70 %.
Stropirile se fac zilnic, avnd o durat de 10-15 minute la intervale de 1-2 ore, n
timpul zilei i 1-2 stropiri n timpul nopilor clduroase. Pe vreme uscat i cu
vnt regimul de stropire se intensific. Consumul specific de ap este de 30-35
l/h m
3
buteni, din acesta numai 5 % este reinut de lemn, restul de 65 %
recolectndu-se din rigole, 15 % reumezete atmosfera, iar 15 % umezete
terenul depozitului.
2.1.3. Detectarea incluziunilor metalice si secionarea butenilor
Operaiile de pregtire a materiei prime n vederea debitrii furnirelor
tehnice sunt urmtoarele:
detectarea incluziunilor metalice;
secionarea butenilor;
plastifierea;
cojirea.
Detectarea incluziunilor metalice este necesar pentru evitarea
deteriorrii cuitelor i mainilor. Dup ce au fost localizate, incluziunile
metalice pot fi eliminate prin cioplire (cnd se observ la suprafaa buteanului)
sau prin secionare. Din aceste considerente este necesar ca operaia de detectare
s precead pe cea de secionare. Instalaiile pentru detectarea incluziunilor
metalice funcioneaz pe principiul perturbrii cmpului magnetic al unei bobine
de ctre incluziunea metalic. Aceast instalaie se monteaz ntre transportoare
i semnalizeaz optic sau acustic existena inluziunii, sau comand descrcarea
automat a butenilor cu probleme pe o ramp. Uneori, in zona existentei unei
incluziuni metalice se strope te cu vopsea pentru o mai buna eviden iere.
Eliminarea zonelor respective se face prin sectionarea zonei cu incluziune, sau
prin cioplirea si extragerea incluziunii, cand aceasta se gase te la suprafata
busteanului si este vizibila.
Secionarea butenilor are drept scop ndeprtarea capetelor de buteni, a
eliminrii unor defecte grosolane de pe lungimea acestora i obinerea unor
lungimi corespunztoare dimensiunilor mainilor de debitat. Trebuie s se in
seama c lungimea butenilor trebuie s aib o supradimensiune de 10 % pentru
operaiile de croire a furnirelor. La alegerea planului de secionare trebuie s se
in seama de urmtoarele:
defectele mari s se regseasc numai ntr-o parte a secionaii;
s se evite curburile multiple sau n mai multe planuri;
secionarea s micoreze curbura butucilor faa de cea a butenilor iniiali;
planul secionrii s fie perpendicular pe axa longitudinal a buteanului.
Fig 2. 3. Sectionarea bustenilor: 1-role de avans; 2-bustean; 3-ferstru cu lan ; 4-motor de
actionare; 5-articula ie.
Principalele utilaje folosite la secionare sunt ferstraele circulare basculante sau
ferstraele cu lan cu acionare electric sau cu motor cu ardere intern. n figura
2.3 se prezinta un ferastrau basculant cu lant, care executa sectionarea bustenilor
la dimensiunea derulorului sau elimina defectele sau capetele. Chiar daca
bu teanul este transportat cu transportoare cu lan , in zona de sectionare acestea
se intrerup si sectionarea se face intre cteva role de avans. De asemenea, rolele
se ridica pentru a nu se bloca lantul in taietur.

2.1.4. Cojirea butenilor
Cojirea butenilor este operaia de ndeprtare a cojii, deoarece coaja
conine multe minerale proprii i alte impuriti de la sol, care deterioreaz sau
uzeaz sculele tietoare. De asemenea prin ndeprtarea cojii crete capacitatea
de producie a mainilor de debitat.
Exist mai multe tipuri de maini de cojit, printre care:
maini de cojit prin frezare;
maini de cojit prin forfecare n zona cambial, cu cuite boante;
maini de cojit cu lam vibratoare;
maini de cojit cu jeturi de ap sub presiune.
In fig. 2.4 se prezint o main de cojit prin frezare, cea mai simpla i mai des
folosita instalatie. Elementul care efectueaza cojirea propriu zis este o frez 3
care vine in contact cu bu teanul 2, actionata de un motor electric 5, prin
intermediul unor curele trapezoidale 4. Pentru a fi in contact permanent cu
busteanul la capatul opus al frezei se afla dispus un piston hidraulic 7. Pentru ca
busteanul sa se roteasca i in acelasi timp sa avanseze, acesta se reazem pe un
sir de discuri actionate 2, cu axul pu in inclinat spre direc ia de avans.
Fig. 2.4. Main de cojit prin frezare: 1-butean; 2-discuri de antrenare i rotire a
buteanului; 3-frez; 4-transmisie cu curele; 5-motor electric ; 6-articulatie ; 7-cilindru
hidraulic.
2.1.5. Plastifierea butenilor
Operaie de plastifiere a butenilor contribuie la nmuierea lemnului n
vederea debitrii prin derulare centric n bune condiii. Referitor la acest aspect
se poate spune c plasticitatea natural a foioaselor moi este mai mare dect a
foioaselor tari, lemnul tnr este mai plastic dect cel btrn, lemnul din alburn
este mai plastic dect cel din duramen, lemnul umed este mai plastic dect cel
uscat, iar lemnul nclzit este mai plastic dect cel rece.
Procedeele de plastifiere ale butenilor se bazeaz pe aciunea simultan a
cldurii i umiditii, care realizeaz scindarea puncilor ligno-celulozice, reduce
forele de coeziune i nmoaie stratul de lipire dintre celule, strat bogat n lignin
i pectine.
Procedeele de tratament termic a butenilor se clasific n:
procedee uscate: cu CIF, cu curent de nalt tensiune etc;
procedee umede: hidrotermice i higrotermice (aburire direct sau indirect).
Tratamentele uscate sunt mai puin folosite pe scar industrial deoarece sunt
foarte scumpe. Parametrii regimului de tratare cu abur sau ap cald sunt
temperatura i durata de tratare. Temperatura trebuie s fie uniform pe toat
seciunea buteanului, putnd fi de 60
0
C la fag i de 80
0
C la stejar. Durata de
tratare termic este dependent de specie i se calculeaz pn n momentul
uniformizrii temperaturii pe ntreaga seciune a buteanului. n figura 2.5 se
prezinta un bazin de tratament termic al bustenilor cu apa cald, prevzut cu un
capac deta abil care se etan eaza cu apa pe tot conturul exterior. La partea
inferioara a bazinului sub nivelul suportilor se afla elementele de incalzire 5, de
tip calorifer. Pe pr ile laterale ale bazinului se afla dispuse elemente de
protec ie din lemn 1, iar rezisten a mecanic i la infiltrare este dat de peretele
6.
Fig. 2.5. Bazine de tratament termic: 1- protecie lateral; 2-bazin cu ap; 3-capac etan cu
ap; 4-buteni; 5-elemente de nclzire ; 6-perete din beton armat si hidroizola ie.
2.1.6. Centrarea butenilor
Centrarea butenilor const n aflarea axei geometrice a cilindrului cu
diametru maxim care se poate nscrie n butuc, pentru a se putea fixa n acel
punct n rozetele derulorului. Dac nu se face aceast centrare pierderile la
operaia de derulare prin cilindrare vor fi mari, respectiv va rezulta un
randament sczut de utilizare a lemnului.
Centrarea butenilor se poate face: cu ochiul liber, cu dispozitive manuale
sau cu instalaii mecanice sau optice de centrare. Centrarea manual se face de
unul sau doi operatori umani cu ajutorul electropalanului, aceast operaie
suprapunndu-se peste operaia de alimentare a derulorului. Centrarea cu
dispozitive sau instalaii mecanice se face prin sprijinirea n dou, trei sau mai
multe puncte a buteanului, a a cum se observ n fig. 2.6. n fig. 2.7 se prezint
o instalaie mecanic de centrare a butenilor.
Fig. 2.6. Principiile centrrii butenilor cu dispozitive mecanice n vederea derulrii: a-cu
fixare in doua puncte; b-cu fixare in trei puncte; c-cu fixare in patru puncte.

Fig. 2.7. Instalaie mecanic pentru centrarea butenilor: 1- derulor; 2- rozete de prindere;
3- butean; 4-brate de strangere si fixare ; 5-dispozitiv de rota ie a urubului ; 6-
piuli a ; 7-articula ie.
2.1.7. Derularea butenilor n furnire tehnice
Operaia de derulare a furnirelor tehnice reprezint tierea unei foi continue
de furnir dup spirala lui Arhimede, atunci cnd buteanul se rotete, iar cuitul
avanseaz ctre acesta. Unghiul de ascuire a cuitului este de 20
0
pentru specii
omogene i de 21-22
0
pentru specii neomogene. Unghiul de aezare trebuie s
fie optim, deoarece dac este prea mare, cuitul nu se sprijin pe lemn, care va
ncepe s vibreze, iar furnirul va avea o rugozitate mare, cu smulgeri de fibre.
Dac unghiul de aezare este mic cuitul preseaz pe lemn, buteanul se
deformeaz, iar furnirul obinut va avea o grosime neuniform. De asemenea, n
timpul derulrii furnirului, unghiul de aezare variaz pe msur ce se reduce
diametrul buteanului, pentru aceasta traversa port-cuit rotindu-se n jurul
muchiei tietoare, datorit unui ghidaj suplimentar i nclinat.
Pentru ca operaia de derulare s aib loc n condiii bune este necesar
existena unei bare de presare, care poate fi sub form de cuit, sub form
cilindric sau hidrostatic, cu aer cald i umed. Rolul unei bare de presare n
procesul derulrii este dat de urmtoarele considerente:
-apas pe lemn, anihilnd efectul de pan al cuitului, respectiv de despridere a
lemnului n faa cuitului;
-reduce tensiunile din furnir, mai ales pe seciunea transversal, care ar
conduce la fragmentarea acestuia;
-reduce o parte din vibraiile care apar n butean n timpul derulrii;
-conduce la eliminarea unei cantiti de ap din butean, prin stoarcere i
frecare.
Barele de presare cilindrice se rostogolesc pe suprafaa buteanului, fiind
antrenate cu vitez periferic variabil, egal cu viteza de derulare.
Derulorul reprezint utilajul de baz de la fabricarea furnirelor tehnice i este
alctuit din urmtoarele pri componente:
-batiu;
-suportul barei de presare i al cuitului;
-mecanismul de fixare i rotire a butucului;
-mecanism de antrenare i trasmisie a micrii.
Capacitatea de producie a mainii de derulat este urmtoarea:
] / [ schimb busteni K
t
T
Q

unde: T este durata unui schimb, 480 min; t-durata de derulare a unui butean; k-
coeficient de utilizare a timpului de lucru 0,94-0,96.
In figura 2.8 se prezinta schema de lucru a derulorului. Bu teanul 1 este adus
n fa a derulorului, se centreaza si se fixeaza intre rozetele 2 (2 randuri
telescopice, cele subtiri fiind folosite cnd grosimea busteanului scade si incep
sa apara vibra ii). Rozetele au rolul de fixare, dar si de rotatie a butucului, prin
intermediul ro ilor 4 si 5, a cuplajului 12 si a motorului electric 13. Mi carea de
avans continua a traversei cutitului si barei de presiune se face de la acelasi
motor electric 13, prin cutia Norton de schimbare a grosimilor furnirului, a
arborelui 9 si a transmisiei intermediare 10. Utilajul mai este prevazut cu doua
role de sprijin a butucului 11, pentru reducerea vibratiilor din timpul derularii.
Fig.2.8. Schema de lucru a derulorului: 1-butuc; 2- rozete interioare; 3-rozete exterioare ;
4,5,6- roti dintate ; 7-cutie Norton pentru reglarea grosimii furnirelor; 8-traversa port-cuit
i a barei de presare; 9-arbore; 10-transmisie intermediara; 11-dispozitiv pentru rezemarea
rolei ; 12-cuplaj ; 13-motor electric.
La derularea furnirelor tehnice se obin mai multe sortimente, respectiv
vor fi mai multe zone ale buteanului, dup cum urmeaz:
-fii de furnire inutilizabile, obinute prin cilindrare i n afara cuitelor
trasoare, respectiv zona I din butean;
-fii de furnire utilizabile, respectiv zona a II a;
-band continua de furnir, respectiv zona a III a;
-rest-rol, respectiv zona a IV a din butean.
2.1.8. Instalaii pentru nmagazinarea furnirelor
nmagazinarea furnirelor tehnice se poate face prin mai multe metode printre
care se pot aminti cele de nfuratre a benzii continue pe bobine (ce se
pstreaz n magazii pn la o prelucrare ulterioar), dar i cele de nmagazinare
pe transportoare cu benzi nguste etajate (prezentat n fig. 2.9). Inmagazinarea
pe bobine a furnirului continuu este des practicata, dar timpul de pstrare este
scurt, pentru ca exista posibilitatea alterrii cromatice a acestuia. nmagazinarea
pe benzi nguste este foarte avantajoasa, mai ales datorita faptului ca benzile se
dispun deasupra uscatorului i n aceasta perioada are loc i o pre-uscare a
furnirelor individuale. Banda continu ob inuta prin derulare 1 se croie te cu
foarfeca 2 in f ii, dupa care se ncarca fiecare etaj al sistemului de
nmagazinare, prin intermediul transportoarelor 3 si 4. Descarcarea se face in
ordinea incarcarii, cu transportorul 7, iar alimentarea uscatorului 10 se face cu
ajutorul transportoarelor 7 si 8. Dup uscare, exista o foarfeca 11 pentru
eliminarea defectelor aprute dup uscare.
Fig. 2.9. Instalaie pentru nmagazinarea furnirelor pe trasportoare cu benzi nguste
etajate: 1- rola de furnir; 2- foarfec ghilotin pentru croire furnir; 3-transportor cu banda;
4-transportor rabatabil pentru incarcare; 5-cadru de rezistenta; 6- transportoare cu benzi
inguste de stocare usctor; 7-transportoare de descarcare; 8-transportor de ntoarcere a
furnirelor; 9-zona de descrcare uscator; 10-uscator cu mai multe etaje; 11-forfeca de
eliminare defecte de uscare.
2.1.9. Secionarea (croirea) furnirelor tehnice
Obinerea formatelor de furnir necesare pentru urmtoarele formate de
produse stratificate n care se incorporeaz se face prin secionarea benzii
continue de furnir obinut la derulare, dar i formatizarea fiilor utilizabile
pentru obinerea formatului final. De asemenea la secionare se va ine seama i
de defectele grosiere ale furnirelor, respectiv acestea se vor elimina. La aceast
operaie sunt dou tendine generale i anume:
-eliminarea tuturor defectelor nereparabile i obinerea a unor caliti
superioare de produse stratificate;
-eliminarea numai a defectelor majore, celelalte defecte reparndu-se (daca
este posibil, daca nu vor ramane in starea respectiva, declasnd calitatea
produsului), dar se obin caliti inferioare de produse stratificate.
Secionarea longitudinal a furnirelelor tehnice se face foaie cu foaie,
individual, iar cea transversal se face n pachete, cu foarfeca ghilotin (vezi
figura 2.10). Sec ionarea se face pin forfecare, existand un cutit 3 si un
contracu it. Actionarea cu itului se face cu ajutorul unui piston pneumatic si a
unui 2 si a unui grup de prghii 1, care realizeaza mi carea rectilinie alternativa
pe vertical. Pentru mecanizarea opera iei, alimentarea cu furnire se face cu role
ac ionate 6 (antrenate cu ro ile de lan 4 si lan ul 7) si intreruperea se face numai
n zona tierii.
Fig. 2.10. Foarfec pneumatic pentru secionarea furnirelor tehnice: 1-articulaii; 2-
cilindru pneumatic;; 3-travers port-cuit; 4-furnir; 5- roat de lan; 6-rola de avans; 7-lant.
2.1.10. Uscarea i prelucrarea furnirelor uscate
Uscarea furnirelor tehnice este o operaie tehnologic de reducere a
umiditii furnirelor de la 70-130 %, ct au n momentul debitrii, pn la 6-12
%, ct trebuie s aib n momentrul introducerii n produsele stratificate finale,
respectiv de 6-8 % la utilizarea adezivilor n soluie i de 10-12 % la folosirea
adezivilor sub form de filme.
La fabricarea furnirelor tehnice se pot folosi att instalaiile cu band i
duze ct i cele cu role i duze. La utilizarea instalaiilor de uscare cu role i
duze trebuie s se in seama ca fibrele furnirelor s fie perpendiculare pe axul
rolelor i s aib capetele anterioare suprapuse pe o distan de 50 mm peste
capetele posterioare ale furnirelor precedente, pentru a se evita nfurarea pe
role a acestora i blocarea prin nfundare a usctorului.
Prelucrarea furnirelor uscate se refer la operaiile de secionare,
sortare, formatizare i frezare n pachete, eliminarea nodurilor i aplicarea de
petice din lemn sntos i curat, mbinarea i repararea furnirelor. Este nevoie de
o sortare a furnirelor uscate, chiar dac s-a efectuat o sortare anterioar a
furnirelor umede, deoarece n timpul uscrii i a manipulrii, furnirele se
fisureaz sau se rup.
Sortarea foilor de furnir tehnic se face dup mai multe criterii, respectiv:
-dup specie: furnire de fag, de plop, de arin etc;
-dup grosime: furnire de 1,1 mm, de 1,2 mm, de 2,2 mm etc;
-dup format: foi ntregi i fii de furnire;
-dup sensul fibrei: furnire longitudinale i transversale;
-dup limea foilor de furnir: late, nguste i foarte nguste;
-dup calitate: furnire cu defecte i furnire fr defecte;
-dup aspect: furnire cu desene remarcabile (de fa) i fr desene
remarcabile (de dos);
-dup culoare: cu culori nchise i cu culori deschise.
Repararea furnirelor care prezint crpturi pe margine se face prin
fixarea celor dou pri cu agrafe sau hrtie gumat, iar n cazul crpturilor
deschise se aplic pene din material fr defecte, care se lipesc cu hrtie gumat.
Furnirele care prezint defecte de suprafa (noduri, crpturi, coaj nfundat,
pungi de rin etc) se repar prin tanarea defectului i nlocuirea acestuia cu
petic decupat din furnir fr defecte.
Frezarea furnirelor n pachete este o operaie ce se efectueaz n vederea
ndreptrii canturilor furnirelor i mbinrii ulterioare a acestora. Maina este
prevzut cu o mas rabatabil pe care se aeaz furnirele sub form de fii,
care are un dispozitiv de vibraie n vederea alinierii la cant a tuturor foilor de
furnir. Dup aceea masa este transferat n faa mainii, furnirele sunt strse cu
ajutorul unei bare de presare i sunt frezate prin dou treceri, una grosier i alta
fin. Concomitent cu ultima frezare are loc i aplicarea adezivului termoplast.
Imbinarea furnirelor tehnice are loc prin mai multe procedee, respectiv
prin ncleierea direct a canturilor folosind adeziv termoplast, cu hrtie gumat
aplicat longitudinal sau transversal, cu fir fuzibil n zig-zag, prin frezarea
canturilor i ncleierea ulterioar etc., aa cum se observ n fig 2.11. Pe
lungime, mbinarea furnirelor se face n dini.
Fig. 2.11. Tipuri de mbinare a furnirelor tehnice a-prin ncleiere direct; b-cu hrtie
gumat; c-cu fir fuzibil.
Instalaiile mecanice pentru mbinarea pe lime a furnirelor tehnice pot fi cu
avans longitudinal sau cu avans transversal, dup cum se observ n fig. 2. 12.
Cele cu avsns longitudinal pot folosi hrtie gumata sau fir fuzibil 7 (fig 2.12.a),
incalzit pna la topire cu rezisten a 6. Prin combinarea miscarii de avans si
apropriere a furnirelor data de discurile 3 si rolele 4, si de miscare alternativa
rectilinie a firului fuzibil se obtine aplicarea sub forma de zig-zag a firului topit
si lipirea celor doua furnire 1. Rigla de ghidaj 2 are rolul de a nu suprapune celor
dou furnire care se doresc a se lipi, iar rola 5 de evacuare a furnirelor lipite.
Instala ia de inbinare a furnirelor cu avans transversal (fig 2.12.b) imbina
furnirele deja ncleiate pe cant cu adeziv termoplast 1, intre doua placi incalzite
3 si 4. Placa superioar 4 are posibilitarea de ase regla pe verticala cu arcurile si
piulitele 5, pentru a se produce o incetinire a avansului furnirelor de a se
apropria pe cant. Dup racire, furnirele incleiate apar ca o banda continua, motiv
pentru care o foarfeca 7 le formatizeaza la dimensiunea dorita 8.
Fig. 2.12. Instalaii mecanice de mbinare a furnirelor tehnice:
a-cu avans longitudinal; 1-fii de furnire; 2-rigl de ghidaj; 3- discuri de apropiere;
4-rol superioar de presare; 5-rol de evacuare;
b-cu avans transversal; 1-mas; 2-cilindri de avans; 3-plac de nclzire;4-plac
superioar; 5-arcuri de reglare presiune; 6-patin de frnare; 7-foarfec 8-furnire mbinare
transversal.
2.2. TEHNOLOGIA PLACAJELOR
2.2.1. Proprieti, succesiunea opera iilor i tipuri de placaje
Placajul este un compozit din lemn, realizat din trei sau mai multe straturi (un
numr impar) de furnire, dispuse la 90
0
ntre ele, ncleiate ntre ele i presate.
Numrul impar de furnire este dat de simetria structurii plcii finale.
Dispunerea perpendicular a dou straturi de furnire alturate confer placajului
o uniformitate ridicat a proprietilor, mai ales rezistenele perpendiculare i
paralele cu fibrele lemnului furnirului de fa. Dintre proprietile placajului,
unele din acestea facndu-l s fie preferat lemnului masiv se pot aminti
urmtoarele:
Densitatea placajelor este mai mare dect a lemnului masiv de
proveniena a furnirelor, datorit gradului de densificare i a densitii n
stare uscat a adezivului;
Higroscopicitatea placajului este sczut faa de cea a lemnului masiv
datorit prezenei adezivului uscat care nu este higroscopic. Spre exemplu
lemnul masiv imersat n ap timp de 200 ore absoarbe 130 %, placajul din
trei straturi 92 %, iar placajul din 5 straturi absoarbe 67 %;
Contragerea total a placajul este semnificativ mai mic dect a lemnului
masiv, fiind de cca 10 ori mai mic pe direcie transversal i de cca 2 ori
mai mare pe direcie longitudinal;
Cldura specific i conductibilitatea termic sunt apropiate de cele ale
lemnului masiv, comprimarera i umplerea porilor cu adeziv mrind
coeficientul de transmisie a cldurii; de aceea placajul poate fi folosit cu
succes ca izolator termic;
Unele proprieti acustice cum ar fi izolarea i absoria fonic sunt
superioare lemnului masiv;
Placajul are rezistene superioare lemnului masiv, iar indicele de calitate
(raportul dintre rezisten i densitate) face ca placajul s fie superior
oelului i aliajelor din aluminiu;
Rapoprtul dintre rezistentele pe direcie londitudinal i transversal este
la lemnul masiv de cca. 24-100 iar la placajul cu numr mare de straturi
acesta tinde ctre 1.
Placajele sunt foarte diverse, cele mai importante fiind urmtoarele:
-Placajele de interior sunt destinate utilizrilor de interior, fiind realizate din
furnire de fag, rinoase, plop, anin, tei etc. Se sorteaz n 4 clase de calitate A,
B, C, D, n funcie de clasa furnirului de fa i de dos. Grosimile uzuale ale
acestui placaj sunt de 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 12, 15, 18, 20 mm, iar formatele
plcilor de 2000 1250, 2440 1220 sau 2200 1220mm. Se folosesc adezivi
ureoformaldehidici.
-Placajele de exterior, destinate utilizrii n condiii de exterior, sub influena
intemperiilor, a apei sau a mediilor cu umiditate ridicat (cum ar fi spre exemplu
placajele de cofraje). Sunt de dou categorii, respectiv cu feele acoperite cu
rin fenolformaldehidic, sau cu feele acopoerite cu altfel de pelicule de
protecie (hidrofuge, fungicide, ignifuge etc).
Se folosesc pentru ncleiere de obicei adezivii fenolformaldehidici.
-Placaje pentru vagoane de marf, a cror fee sunt protejate cu hrtie
impregnat cu rini fenolice (tegotex).
-Placaje speciale, cum ar fi placajele pentru construcii speciale (placaje cu
grosimi mari, cu rezistene mari i fee de calitate inferioar), placajele
decorative (avnd feele de o estetic deosebit, imprimate, texturate, sablate
etc), placaje nnobilate (folosite ca suport pentru acoperirea cu folii i filme, la
acestea contnd planitatea suprafeei, rugozitatea acestora etc), placajele
compozite (care pe lng lemn mai au n structur fibr de sticl, folii metalice,
achii de lemn etc) i plajele mulate (care se preseaz n matrie cu forme
definite de destinaia reperului produsului de destinaie).
Schema bloc a succesiunii operaielor la fabricaia placajelor este cea
din fig. 2. 13.
Furnire tehnice
Secionare furnire tehnice
mbinare foilor de furnire
Reparaii foi de furnire
Stoc foi de furnire
Aplicare adeziv Pregtire reet adeziv
Formare pachete
Presare
Formatizare
Calibrare
Sortare
Depozitare
Fig. 2. 13. Succesiunea operaiilor ntr-o fabric de placaje

2.2.2. Sortarea foilor de furnir i ncleierea acestora
Sortarea foilor de furnir se face nainte de ncleiere n trei pri: furnire de
fa, furnire de dos i furnire de miez. Acestea se stivuiesc separat, n aceeai
stiv fiind foi ntregi din tipul de mai sus cu aceai grosime si specie. Uzual la
formarea pachetelor se folosesc urmtoarele structuri:
-pentru placajul de 3 mm: 1,1 1,1 1,1;
-pentru placajul de 4 mm: 1,1 2,2 1,1.
ncleierea furnirelor n vederea presrii folosete materiale de ncleiere
formate din adezivi, ntritori i ingredieni. n funcie de starea de agregare
adezivii pot fi n soluie sau sub form de filme. Ca adezivi se folosete Urelitul
n soluie sau adezivii fenolici, n soluie sau sub form de filme. Folosirea
filmelor adezive la realizarea placajelor prezint urmtoarele avantaje:
Se obin rezistene superioare cu consumuri reduse de rsin;
Se evit penetraia adezivului prin furnirele de fa;
Utilizarea unor umiditi mrite a furnirelor care se ncleie.
O reet de soluie adeziv este urmtoarea:
-Urelit P = 60 kg;
-Fin de secar =26 kg;
-Sol. clorur de amoniu =5 kg;
-Uree tehnic =3 kg;
-Ap =42 kg.
Fig. 2.14. Principiul aplicrii adezivului cu valuri: 1 -cilindru de dozare superioar; 2-
cilindrii cauciucai-striai pentru avans i aplicare adeziv; 3-furnir ;4-cilindru inferior ; 5-
cuv pentru surplusul de adeziv ; 6-cilindrul de dozare inferioar;7-discuri sub iri ;8-cuv cu
ap.
n figura 2.14 se prezinta modalitatea de aplicare a adezivului pe furnirul 3 cu
doua val uri 2 si 4. Dozarea adezivului se face cu doi cilindri 1 si 6, iar susplusul
de adeziv se scurge in cuva 5. Dup aplicarea adezivului pe furnir, acesta este
preluat de ni te discuri sub iri 7, in permanen spala i intr-o cuva de apa 8,
pentru a nu se prelua o cantitate foarte mare de adeziv de pe furnir. Umiditatea
furnirelor nainte de ncleiere este de diferit, n fucie de tipul adezivului folosit,
respectiv:
-dac adezivul este n soluie, umiditatea este de 4-6 %, fiind de 4 % pentru
furnirele de miez i de 6 % pentru furnirele de faa;
-dac adezivul este sub form de film, umiditatea este de 10-12 % .
Aplicarea adezivului pe furnire se face n general prin vluire (vezi fig 8), dar i
prin turnare, pulverizare, extrudere i chiar pensulare.
In main furnirele se introduc cu fibrele paralele cu direcia de avans,
pentru a nu se curba sau rupe n timpul aplicrii adezivului.
2.2.3. Formarea pachetelor de furnire i presarea
Presarea se poate face la rece sau la cald, cu avantaje i dezavantaje
pentru fiecare metod. La rece duratele de presare sunt foarte mari, dar i la cald
avem pierderi prin comprimare i contragere (dezavantaj care se poate elimina
parial prin acoperirea feelor cu hrtie impregnat cu rini).
Regimul de presare cuprinde urmtorii parametri: temperatura, durata i
presiunea. Temperatura de presare este pentru adezivii ureo-formaldehidici de
110-120
0
C, iar pentru adezivii fenol-formaldehidici de 130-160
0
C. De
asemenea, spre deosebire de rinile ureo-formaldehidice, prin mrirea
temperaturii crete rezistena ncleierii la forfecare. Durata de presare este
format din mai multe perioade, respectiv:
Timpul necesar ca miezul pachetului de furnire s atig temperatura de
ntrire a adezivului;
Timpul de ntrire al adezivului;
Timpul de nclzire al plcilor de aluminiu nsoitoare.
Presiunea din timpul presrii depinde de densitatea speciei i de tipul adezivului,
fiind de 0,5-3 MPa. Odat cu creterea presiunii, proprietile mecanice vor
crete, ns va crete i densitatea, respectiv pierderile prin comprimare.
Fig. 2.15. Diagram de presare: t1-perioada de atingere a presiunii de regim; t2-timpul de
presare propriu zis; t3-timp de deschidere a presei.
n fig. 2.15 se prezint o diagram uzual de presare, unde se observ perioadele
presrii amintite anterior, dar i perioada final de evacuare a vaporilor formai
n timpul presrii (n caz contrar se produc umflturi ale plcii sau chiar
desprinderea acesteia n dou pri datorit presiunii acestor vapori).
Organizarea locului de munc la presarea placilor este prezentata n figura
2.16. Mai nti se aplica adezivul pe furnirele de miez 1, prin intermediul
instalatiei cu val uri 2, dup care se formeaza pachetele de presare (furnir fa ,
furnir miez, furnir dos i cele doua placi de aluminiu exterioare) pe liftul 5 al
presei 6. Dup presare, plcile ob inute mpreuna cu tablele de aluminiu sunt
descrcate din pres cu un mpingator pe platforma 7. n continuare se face
separa ia dintre table i plci, placile stivuindu-se separat, iar tablele de aluminiu
stivuindu-se pe rastelul caruciorului 8. Caruciorul cu tablele suport va trece
printr-un tunel de rcire, dupa care se va aduce la formarea pachetelor de
formare. Se recomand s existe doua rnduri de de table de protec ie, de asa
natura nct, n timp ce un rnd se afla la rcire, un altul trebuie sa se gseasc la
formarea pachetelor in vederea presrii.
Fig.2.16. Organizarea locului de munc la formarea pachetelor (din trei furnire) i
presare: 1-furnir de miez; 2-main de aplicat adeziv; 3,4-furnire de fa i de dos; 5-lift de
ncrcare a presei; 6-presa PH15; 7-mas de descrcare a placajelor; 8-crucior de rcire
a plcilor de aluminiu.
2.2.4. Operaii de prelucrare a placajelor (condiionare, formatizare,
calibrare, sortatre, depozitare). Consumuri specifice de materie prim
Condiionarea placajelor presate se face prin rcire n stare compact timp
de cca. 24 ore, perioad n care se uniformizeaz umiditatea plcilor i se
atenueaz tensiunile interne din placaj. Uneori, placajele se stropesc cu ap,
dup care se stivuiesc strns pentru uniformizare umiditate. In aceasta perioada
are loc si definitivarea reactiei de intarire a adezivului.
Formatizarea placajelor se refer la ndreptatarea canturilor care prezint
defecte i obinerea de formate standardizate. Mainile de formatizat placaje
lucreaz prin trecere sau pe poziie, cu 1-2 sau mai multe discuri circulare
placate cu carburi metalice. Cele doua operatii (de tivire canturi si formatizare)
se executa separat cand avem formate mari de placi sau simultan cand avem
formate mici. Formatizarea se face n pachete de cte 3-5 foi de placaje, pentru a
se crete productivitatea muncii.
n figura 2.17 este prezentat schema de organizare a operaiei de
formatizarea placajelor cu dou perechi de discuri circulare i transferul la 90
0
a
pachetului ntre cele dou tieri.
Fig. 2. 17. Schema formatizrii placajelor: 1-stiv pentru formatizare; 2,6-enile de avans;
3,7-ferstrae de tivit dou canturi; 4-transportor; 5-opritor; 8-stiv de placaje formatizate.
Calibrarea placajelor. Aceasta operatie se face n vederea asigurrii unei
planiti ridicate a suprafeelor, cu maini cu cilindri sau cu band lat, ambele
prevzute cu sistem de oscilaie n plan orizontal pentru o uzur uniform a
benzii pe limea acesteia. Se folosesc de obicei mainile de lefuit cu trei
cilindri, avnd contact de sus (sau de jos) i sistem de avans propriu.
nainte de calibrare placajele se chituiesc i se las s se usuce la
temperatura camerei, operaie care are drept scop acoperirea eventualelor spaii
libere de pe suprafaa placajelor. O schem de organizare a locului de munc la
calibrarea placajelor se prezint n fig. 2.18.
Fig. 2. 18. Organizarea locului de munc la calibrarea placajelor :1-lift foarfeca cu stiva de
placi; 2-impingator pneumatic; 3-stiva de placi; 4-role actionate de preluare a placilor;
5-masina de calibrat cu 3 cilindri, cu contact de sus; 6-cilindru hidraulic de intoarcere a
placii ; 7-stiva de placi calibrate.
Sortarea placajelor se face vizual, prin analizarea fiecrei fee, aezndu-se
separat pe 4 clase de calitate.
Depozitatea placajelor se face n magazii nchise, avnd o umiditate relativ
de max 60 %, n stive puse pe palete, ordonate pe vertical i orizontal pe
dimensiuni i caliti, manipularea efectundu-se cu stivuitoare cu furci laterale
de mare capacitate. Stocul de placaje din magazie nu trebuie s depeasc
capacitatea fabricii pentru o perioad de o jumtate de lun. Placajele se pot
ambala i se expediaz n mijloace de transport acoperite sau protejate cu
prelate.
Consumurile specifice de materie prim (c
s
) la fabricarea placajelor se
determin n funcie de randamentul de utilizare a materiei prime ( ), care la
rndul su este dependent de pierderile de fabricaie, respectiv:
] eni/ [
100
3 3
placaj m bust m c
s

n
i
i
p
1
100
Spre exemplu, la fag consumul specific este de cca 2, 2 m
3
buteni/ m
3
placaj. Pierderile tehnologice de la fabricarea placajelor sunt n medie
urmtoarele:
Secionare . 4,5 %;
Derulare ..27 %;
Croire furnire umede 2 %;
Uscare .. 6,5 %;
Reparare furnire.6,6 %;
Presare1,6 %;
Formatizare4,8 %;
Slefuire1,5 %;
Total54,5 %
2.3. TEHNOLOGIA LEMNULUI STRATIFICAT
Lemnul stratificat este un material compozit format din mai multe straturi
de furnire tehnice ncleiate cu adezivi fenolici, cu care s-au impregnat iniial
furnirele. Acest semifabricat superior pe baz de lemn are unele avantaje faa de
lemnul masiv:
Are o stabilitate dimensional i rezistene mecanice mrite;
Dispersia efectului defectelor lemnului (ca de exemplu noduri), la fel ca i n
cazul placajelor;
Compactizare mrit faa de lemnul masiv i chiar faa de placaje.
Aceast plac are ca dezavantaj un coeficient de umflare mrit faa de lemnul
masiv (chiar dac absoria este mai mic), dezavantaj care se poate reduce prin
bachelizarea produsului. Lemnul stratificat poate fi:
1. lemn stratificat nedensificat LSN, cnd presiunea de presare este sub 5 MPa
i densitatea produsului pn la 1 g/cm
3
;
2. lemn stratificat densificat LSD, cnd presiunea este mai mare de 5 MPa, i
densitatea produsului este peste 1 g/cm
3
.
Lemnul stratificat se caracterizeaz prin faptul c toate sau o mare parte din
furnire au aceiai orientare a fibrelor, din acest punct de vedere avnd:
Lemn stratificat avnd toate furnirele cu fibrele paralele;
Lemn stratificat cu 5 sau 10 straturi cu fibrele paralele, alternnd cu un strat
cu fibrele perpendiculare;
Lemn stratificat la care fibrele straturilor alaturate formeaz unghiuri de 15-
45
0
, numit lemn stratificat stelat.
Grosimea furnirelor utilizate este de 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm, 1,5 mm sau de
2,0 mm, iar formatele curente folosite sunt de 1270/920 i 1250/920.
Lemnul stratificat are proprieti dielectrice bune, motiv pentru care se
recomand folosirea acestuia n electrotehnic, ca nlocuitor al textolitului.
Tehnologia de fabricaie este dat de succesiunea de operaii din fig 2.19.
Pregtirea furnirelor
Aplicarea adezivului prin imersie
Uscarea furnirelor cu adeziv
Formarea pachetelor i presarea
Condiionare-formatizare
Fig. 2.19. Succesiunea operaiilor la lemn stratificat
Umiditatea furnirelor trebuie s fie de 6-8 % cnd se folosete adeziv n
soluie i de 10-12 % cnd se folosete adeziv sub form de film fenolic. Prin
pregtirea furnirelor se nelege tierea la format cu foarfeca ghilotin. Furnirele
se impregneaz cu adezivi fenolici n autoclave cu vid-presiune dac se dorete
o cantitate mare de rin sau mai simplu prin imersie sau vluire cnd se
dorete o cantitate mai mic de rin, iar pentru uscare se folosesc tunele de
uscare. La impregnarea furnirele se aaz vertical n casete din plas de srm,
presiunea fiind de cca 0,5 bari, n acest fel coninutul n rin crete la 40 %.
Pachetele de furnire se formeaz pe plci metalice din aluminiu, unse n
prealabil cu ulei, straturile exterioare ale pachetului fiind formate din foi ntregi
de furnire, iar la straturile de miez muchiile s fie la o distana de maxim 2 mm.
2.4. TEHNOLOGIA PANELULUI
Panelul reprezint o plac stratificat format dintr-un miez de rinoase sau
foioase moi i dou furnire groase de faa numite blind, dispuse cu fibrele
perpendicular pe direcia fibrelor miezului (fig 2.20).
Fig. 2.20. Panelul:1-furnir de fata sau blind; 2-miez din sipci de rasinoase
Furnirele de faa pot fi realizarte din tei, anin, plop i fag i au o grosime de 3
mm. Placile de panel au o densitate de cca. 0,550 g/cm
3
. Fluxul tehnologic de
fabricaie este cel prezentat n fig 2.21.
Uscarea cherestelei
Rindeluirea pe dou fee
Spintecarea n ipci de 25 mm
Formarea miezului Pregtirea foilor de faa
Formarea pachetului
Presare
Condiionare-formatizare
Calibrare

Fig. 2.21. Succesiunea operaiilor la fabricaia panelului
La formarea miezului, ipcile se altur de aa natur nct suprafeele n contact
s fie cele rindeluite, ipcile laterale fiind dintr-o singur bucat, iar
cele intermediare s fie cu capetele frontale alturate sau mbinate n
dini. Consolidarea miezului se face cu cleme metalice sau cu sfoar
introdus n dou canale transversale, practicate prin frezare pe
suprafaa miezului.
Presarea se face la cald n pres multietajat, sau n pres monoetajata
continu, cu o presiune specific de 0,8-1,2 MPa.
2.5. TEHNOLOGIA PLCILOR CELULARE
Plcile celulare sunt semifabricate uoare, formate dintro ram din lemn,
placat pe ambele fee cu placaj sau PFL, iar interiorul este completat cu un
miez de distanare din PFL frnt, fagure de hrtie i alte categorii. Aceste plci
sunt destinate fabricrii uilor de interior i mobilierului uor.
Fig. 2. 22. Plcile celulare: a-cu miez din PFL frnt; b-cu miez din fagure de hrtie ;
1-fete furniruite ; 2-PFL frnt ; 3-lonjeroan ; 4-traversa rama ; 5-capse metalice ; 6-fagure
de hrtie.
Fagurele de hrtie se obine prin ncleierea intermitent a mai multor
straturi de hrtie, dup care se taie la o lime corespunztoare cu grosimea
miezului. n final, prin ntindere se obine suprafaa proictat a miezului de
fagure. Aplicarea adezivului se face numai pe miez (cnd miezul are rigiditate
suficient) sau numai pe fee, introducndu-se cte dou foi suprapuse simultan.
Presiunea este de 0,6 MPa, temperatura de 120
0
C, la o durat de cca. 12-15 min.
3. MATERIALE SEMIFABRICATE AGLOMERATE
Plcile aglomerate din lemn sunt semifabricate superioare pe baz de
lemn obinute prin aglomerarea particulelor lemnoase cu adeziv, sub influena
presiunii i temperaturii. Dac particulele lemnoase sunt achii atunci placile se
numesc plcii de achii de lemn (PAL), iar dac avem fibre, plcile se numesc
plci din fibre de lemn (PFL).
3.1. PLACI DIN ASCHII DE LEMN
3.1.1. Tipuri de placi din aschii de lemn
Plcile din achii de lemn (PAL) sunt semifabricate superioare pe baz de
lemn, realizate prin amestecul achiilor cu adeziv i presarea la cald a covorului
obinut. Prin comparaie cu lemnul masiv pe care l nlocuie, PAL-ul are
urmtoarele avantaje:
-valorificarea superioar a sortimentelor lemnoase cu dimensiuni mici
(rmite de fabricaie, rumegu, praf de lemn etc) i a unor specii lemnoase
considerate inferioare (plop, salcie, arin etc);
-au suprafee mari, plane, cu rugozitate mic;
-prezint o grosime uniform;
-au o stabilitate dimensional ridicat;
-se reduce gradul de anizotropie a structurii n toate direciile, datorit divizrii
lemnului n achii i rearanjrii structurii n plac, crescnd n acest fel
uniformitatea proprietilor.
Aceste plci au ns i unele deficiene, comparativ cu lemnul masiv,
respectiv:
-au o absorie de ap i o umflare n grosime ridicat, iar dup o perioad de
timp de influen a umiditii, structura acestora se distruge;
-feele acestor plci nu confer o valoare estetic proprie, motiv pentru care
acestea trebuie s se nnobile prin furniruire cu specii valoroase sau prin
aplicarea de folii care imit specii valoroase de lemn.
Clasificarea plcilor din achii de lemn se face dup mai multe criterii,
respectiv:
Dup densitatea aparent a lemnului avem : plci uoare cu 500-600
kg/m
3
, plci intermediare cu 600-750 kg/m
3
i plci grele cu o densitate de
750-850 kg/m
3
;
Dup mrimea achiilor de faa avem plci cu fee normale i plci cu fee
fine;
Dup tipul adezivului, avem plci cu rini sintetice (UF i FF) i plci cu
liani minerali;
Dup natura tratamentului, avem plci hidrofugate, plci ignifugate i
plci antiseptizate;
Dup starea suprafetei, avem plci lefuite sau nelefuite, plci placate
sau neplacate, plci nnobilate (prin emailare, melaminare i texturare);
Dup destinaie, avem plci de interior (mobil, construcii interioare i
pentru innobilare) i placi de exterior;
Dup direcia planului de presare: plci presate perpendicular pe fee i
plci presate prin extrudere;
Dup modul de aezare al achiilor pe grosimea plcii: plci omogene i
plci structurate.
Dup numrul de straturi: plci unistratificate i plci tristratificate.
Dupa clasa de emisie a formaldehidei libere se deosebesc urmatoarele:-
Placi cu un continut de formaldehida libera de max 0,01 %, simbolizate
E1;-Placi cu un continut de formaldehida de 0,011-0,03 %, simbolizate
E2; -Placi cu un continut de formaldehida de 0,031-0,06 %, simbolizate
E3.
Sectiile de placi din aschii de lemn creaza prin natura si specificul acestora
urmatoarele categorii de produse:
-Placi din aschii de lemn clasice (PAL);
-Placi din aschii speciale (OSB, Waferboard, Parallam etc);
-Placi innobilate din achii de lemn;
-Plci mulate din achii de lemn;
-Placi compozite pe baza de aschii din lemn.
Placile de interior presate perpendicular pe fete (definite conform STAS
6438-86) se produc in urmatoarele tipuri: placi pentru mobila, placi pentru
constructii si placi pentru innobilare. Aceste placi au o structura unistratificata
sau tristratificata, sunt structurate, cu fete normale sau fine, slefuite sau
neslefuite, cu o densitate de 500-800 kg/m
3
, incleierea aschiilor fiind realizata cu
adezivi ureo-formaldefidici, in reteta adeziva regasindu-se si un produs de
hidrofugare. Notarea placilor se face indicand succesiv urmatoarele: placi din
aschii de lemn (PAL), simbolul structurii, marimea aschiilor de fata, destinatia,
dimensiunile placii (grosime, lungime si latime) si clasa de calitate. Exemplu de
tipuri de placi de interior:
Placa din aschii de lemn unistratificata structurata cu fete normale, pentru
constructii, cu grosimea de 12 mm, formatul de 3660 1830 mm si calitatea
A: PAL SN Ct 12 3660 1830 A STAS 6438-86;
Placa din aschii de lemn tristratificata structurata, cu fete fine, pentru
innobilare, cu grosimea de 18 mm, in formatul de 3660 1830 mm si
calitatea A: PAL 3SF In 18 3660 1830 A STAS 6438-86.
Grosimile uzuale ale placilor slefuite sunt in functie de formatele
standardizate ale placilor, dupa cum urmeaza:
-4100 1830 mm: 8, 10, 12, 14, 15, 18, 19, 22 si 25 mm;
-3660 1830 mm: 10, 12, 14, 15, 16, 18, 19, 22 si 25 mm;
-3600 1800 mm: 8 mm;
-3220 1830 mm: 8, 10, 12, 14, 15, 16, 18, 19, 22 si 25 mm;
-2750 1830 mm: 8, 10, 12, 14, 15, 16, 18, 19, 22 si 25 mm
-2600 1220 mm: 10, 14, 15, 16, 18, 19, 22 si 25 mm
-2500 1250 mm: 10, 12, 14, 15, 16, 18, 19, 22, 25, 30, 40, 50 si 60 mm;
-2440 1220 mm: 4, 6, 10, 12, 14, 15, 16, 18, 19, 22, 25, 30, 40, 50 si 60 mm;
-1830 1830 mm: 8, 10, 12, 14, 15, 16, 18, 19, 22 si 25 mm.
Placile de exterior presate perpendicular pe fete (STAS 10371-80) sunt
destinate pentru lucrari exterioare, au o structura unistratificata, sunt incleiate cu
rasini fenolformaldehidice de tip F si se livreaza in stare slefuita sau neslefuita.
Aschiile utiliizate pentru fabricarea placilor de exterior sunt debitate din lemnul
speciilor de foioase tari (fag, carpen), foioase moi (salcie, plop, arin, tei) si
rasinoase (molid, brad)
Notarea placilor de exterior se face indicand succesiv indicativul placii din
aschii de lemn, simbolul acestor placi I
100
dimensiunile placii si standardul
acestora. Trebuie remarcat faptul ca, datorita conditiilor de exploatare si
utilizare, la aceste tipuri de placi nu este necesara specificarea clasei de emisie a
formaldehidei libere.
Placile antiseptizate i ignifugate (STAS 10164 80) sunt placi din aschii de
lemn pentru interior sau exterior, presate perpendicular pe fete, nehidrofugate,
dar protejate insecto-fungicid si ignifug in timpul fabricatiei. Notarea unei placi
din aschii de lemn antiseptizata si ignifugata, unistratificata structurata cu fete
normale, protejata insecto-fungicid, cu grosimea de 18 mm, in formatul de
3600/1830 mm, calitatea A, se face dupa cum urmeaza: PAL SN IFI
18 3660 1830 A STAS 10164 80. Aceste placi se produc numai in formatul
de mai sus si grosimile 8, 10, 12, 16, 18, si 22 mm.
3.1.2. Scheme bloc ale tehnologiei de fabricatie
Tehnologiile de fabricatie ale placilor din aschii de lemn difera in functie de
mai multe criterii, respectiv:
-in functie de numarul de straturi, avem tehnologia pentru placile
unistratificate si tristratificate;
-in functie de structura placilor, respectiv dupa modul de ordonare a aschiilor
pe grosimea placii, avem tehnologia pentru placile structurate sau omogene;
-in functie de sortimentele de materie prima utilizate avem tehnologia din toate
sortimentele de materie prima (lobde, varfuri si craci, tocatura, ramasite de
fabricatie, rumegus, praf) sau numai din anumite sortimente de materie prima;
-in functie de modul de aplicare a presiunii avem tehnologia placilor presate
perpendicular pe fetele placilor sau tehnologia de presare prin extrudere (paralel
cu fetele placilor).
O schema bloc de fabricaie a plcilor din achii de lemn reprezint o
succesiune fireasc de operaii pentru realizarea produsului respectiv. Deoarece
avem plci unistratificate i tristatificate, vor exista cte o schema pentru fiecare
din aceste tipuri de plci (fig. 3.1 i 3.2).

Depozitare materie prim
Sort. dim mari Sort. dim mici Toctur Rumegu Achii
Tehn. de preg. Tocare
Debitare achii Sortare toctur Sortare Sortare
Insilozare Insilozare toc
Mrunire Debitare achii
Insilozare
Uscare
Sortare
Insilozare
Dozare
Aplicare adeziv
Formare covor
Pregtire covor
Presare Formatizare-calibrare
Fig. 3. 1 Flux tehnologic de fabricaie pentru plci unistratificate
Se observ c fluxul plcilor unistratificate conine o singur arip de
fabricaie (fig. 1.1), spre deosebire de cel al plcilor tristratificate care conine
aripa achiilor de fa (AF) i cea a achiilor de miez (AM), care se unesc la
formarea covorului de achii (fig. 1.2).
Depozitare materie prim
Sort. Dim mari Sort. Dim mici Toctur Rumegu Achii
Tehn. de preg. Tocare
Debitare achii Sortare toc. Sortare Sortare
AM
Insilozare Insilozare toc
Mrunire AF Debitare achii
Insilozare Mrunire achii
Uscare Uscare achii
Sortare Sortare achii
Insilozare Insilozare achii
Dozare Dozare achii
Aplicare adeziv Aplicare adeziv

Formare covor
Pregtire covor
Presare

Formatizare-calibrare
Fig. 3. 2. Flux tehnologic de fabricaie pentru plci tristratificate

Pentru formarea covorului de achii, n cazul plcilor tristratificate trebuie s
existe maini de format pentru straturile de faa i maini pentru stratul de miez,
caracteristicile achiilor fiind diferite. Schita unui flux tehnologic de fabricatie
pentru placi unistratificate este prezentat in fig 3.3, iar pentru placi tristratificate
in fig 3.4.
Fig 3.3. Schita fluxului tehnologic de fabricatie a PAL-ului unistratificat

Fig 3.4. Schita fluxului tehnologic pentru plci tristratificate
3.1.3. Materia prima si caracteristici tehnologice
Lemnul, prin caracteristicile sale, determin tehnologia de fabricaie i
proprietatile placilor, intruct circa 90 % din placa sunt achii lemnoase.
Caracteristicile lemnului care isi transmit proprietatile asupra tehnologiei de
fabricaie si caracteristicilor plcilor sunt urmatoarele: sortimentul de materie
prim, umiditatea, densitatea, omogenitatea structural, compozitia chimica,
culoarea, defectele si coaja.
Sortimentele de materie prim sunt diverse, de la lemnul rotund i
despicat, capete de buteni, vrfuri i crci, rmite de fabricaie, pn la achii
de la prelucrare, rumegus i praf de lemn, ordinea prezentat reprezentnd i
calitatea descresctoare a acestora. Acestea se mpart n dou categorii
principale:
Sortimente care se debiteaz direct n achii (lobde, crci etc);
Sortimente cu dimensiuni mici (rmite de fabricaie de la diverse
tehnologii), care se transform mai nti n toctur i apoi n achii.
Sortimentele de materie prim intr pe flux n diferite proporii, n funcie de
calitatea acestora, o reet de fabricaie fiind urmtoarea:
-lemn rotund i despicat50 %;
-toctur20 %;
-rmsi e de la cherestea...20 %;
-rumegu...10 %.
Marimea sortimentului de materie prima reprezinta un criteriu al calitatii
acestuia, respectiv cu cat este mai mare cu att calitatea este mai bun. Cu ct
dimensiunile sortimentelor lemnoase se reduc cu atat caracteristicile aschiilor se
reduc. De aceea aschiile rezulate din tocatur sunt inferioare celor rezultate din
lobde, deoarece conin un procent mai mare de achii subdimensionate i
granulare, achii deficitare n structura plcii. Totui o parte din total achii se
admite s fie mai puin calitative - mai mici, acestea avnd rolul de a compacta
structura plcii, respectandu-se insa procentele de la reteta de materie prima
prezentata mai sus. Dozarea sortimentelor lemnoase in vederea respectrii reetei
de fabricaie se face in stadiul de achii i nu in depozitul de materie prim.
Umiditatea lemnului trebuie s fie suficient de mare (peste 40 %) pentru ca
debitarea s aib loc n bune condiii, deoarece lemnul umed are o plasticitate
natural ridicat, iar cnd aceasta este combinat cu temperatura plasticitatea
devine maxim. Lemnul uscat (cu umiditate sub 20 %) necesit un consum
energetic ridicat la debitare, cuite i ascuiri dese ale acestora, iar achiile se rup
mai repede i devin necorespunztoare fabricaiei. Atunci cnd se folosesc dou
specii sau sortimente lemnoase diferite, se recomand s aib umiditi
apropiate, deoarece n caz contrar se creaz perturbaii n procesul de uscare.
Densitatea lemnului are influen asupra urmtoarelor elemente ale plcii finite
i ale procesului de fabricaie: densitatea plcii, suprafaa specific a achiilor i
consumul specific de materie prim.
Influena densitii lemnului asupra densitii plcii se gndete la acelai
nivel de rezisten la ncovoiere static, odat cu creterea densitii lemnului va
crete i densitatea plcii finale obinute. Astfel pentru o rezisten la ncovoiere
static de 20 MPa plcile de plop (cu o densitate uscat de 360 kg/m
3
) vor avea o
densitate de 430 kg/m
3
, iar plcile din lemn de fag (cu o densitate a lemnului de
680 kg/m
3
) vor avea o densitate de 720 kg/m
3
(vezi fig 3.5.).


Fig. 3.5. Influena densitii lemnului asupra densitii plcii
Din acest punct de vedere, pentru condiiile din ara noastr, din lemn de carpen
se vor obine plcile cu densitatea cea mai mare, iar din lemn de molid si plop
placile cu densitati mici.

Fig. 3.6. Influena densitii lemnului asupra suprafeei specifice a a chiilor lemnului
Influena densitii lemnului asupra suprafeei specifice a achiilor trebuie
gndit la aceai gosime a achiilor, odat cu creterea densitii lemnului
suprafaa specific, exprimat n [m
2
/100 g achii] va fi mai mic, dup cum se
observ n fig. 3.6. Astfel pentru o grosime a achiilor de 0,4 mm, din lemnul de
plop cu o densitate uscat de 360 kg/m
3
se vor obine achii cu suprasfaa
specific de 1,37 m
2
/100 g LAU, iar din lemn de fag cu o densitate uscat de 680
kg/m
3
se vor obine achii cu o suprafaa specific de 0,73 m
2
/100 g LAU.
Influena densittii lemnului asupra consumului specific de lemn trebuie
studiat la acelai nivel al densitii plcii (fig 3.7). Astfel pentru o plac de PAL
de 700 kg/m
3
, dac se realizeaz din lemn de plop se folosete un consum
specific de 1,91 m
3
lemn/m
3
PAL, iar dac se folosete lemn de fag consumul
specific se va micora la 1,28 m
3
lemn/m
3
PAL.

Fig. 3.7. Influena densitii lemnului asupra consumului specific de lemn
Omogenitatea structurii lemnului dat de existena cojii i a vaselor, de
existena planului razelor medulare etc, are influena n special asupra
tehnologiei de fabricaie, n special la uscarea achiilor, la debitarea acestora i
la sortare. Pe direcia planului razelor medulare achiile se rup foarte repede,
deoarece este planul de minim rezistena al lemnului. Vasele lemnului de
foioase favorizeaz ruperea achiilor, iar coaja influeneaz culoarea, tehnologia
de fabricaie i proprietile plcilor, o parte din aceasta fiind eliminat la
sortare.
Defectele i culoarea lemnului. Defectele de gen noduri, fibr deviat i
lemn de tensiune se debiteaz mai greu, iar ascuirea sculelor se face mai des.
Coloarea lemnului influeneaz culoarea plcii finale, respectiv din lemn de fag
obinndu-se plci alb-roiatice, din pin -plci galbene, iar din plop -plci albe.
Trebuie s se in seama c adezivul poate schimba culoarea plcii, dei
particip ntr-o proporie mic n plac, de numai 10 %.
3.1.4. Consumuri specifice de materie prima
Necesarul de materie prima se calculeaza in functie de capacitatea anual a
fabricii de PAL i de consumul specific de materie prim sortimental. Pe plan
mondial consumul specific sortimental mediu al produciei de PAL ete de 1,8-
2,2 m
3
lemn/ t PAL la umiditatea reala a sortimentelor, la noi in ar este ceva
mai mare de 2-2,5 m
3
lemn la umiditatea reala sau de 1,1-1,16 t LAU/t PAL,
ceea ce reprezinta circa 20-26 % pierderi tehnologice. Balana pierderilor de
fabricaie de la fabricaia PAL-ului este prezentat n tab 2.2.
Tab 3.2. Balanta tehnologica a placilor din aschii de lemn
Nr Operatia Sortimentul %
1 -------------------- Lemn in produs- PAL 64,34
2 Cojirea Coaja 4,70
3 Sectionarea Rumegu 1,90
4 Debitarea aschiilor Tndri 3,50
5 Uscarea aschiilor (contragere) Contragere 10,66
6 Sortarea aschiilor Praf, rupturi 6,26
7 Formatizarea placilor Rumegus si margini 1,85
8 Calibrarea Praf 5,82
9 Desprafuire si control final Praf si rebuturi 0,97
Consumurile specifice de materie prima din cadrul tehnologiei de fabricatie a
PALlui sunt dependente in primul rand de tipul placii (unistratificate sau
tristratificate) si de umiditatea sortimentelor de materie prima (sub punctul de
saturatie al fibrei de 30 % sau peste acesta).
a) cazul plcilor unistratificate cu umiditate peste 30 %.
Pentru a se determina consumul specific al lemnului la fabricaia PAL lui cnd
umiditatea este peste 30 % (n general, peste punctul de saturaie al fibrei) se
pornete de la masa plcii n funcie de masa lemnului uscat, masa adezivului
uscat i masa apei, respectiv:
] [
0
kg m m m m
a oa p
+ +

unde: m
p
este masa plcii finale; m
0
masa lemnului absolut uscat; m
0a
masa
substanelor adezive absolut uscate; m
a
masa apei din plac.
Dac se ine seama c masa adezivului uscat reprezint o parte din masa
achiilor uscate (
100
0
m p
m
oa

), c masa apei depinde de umiditatea plcii (

100
0

m
m
U
a
p ),relaia anterioar va deveni:
100 100
0
0
0
m U
m p
m m
p
p

+

+
In membrul drept al relaiei anterioare se poate da factor comun m
0
i vom avea:

,
_

+ +
100 100
1
0
p
p
U
p
m m

In interiorul parantezelor rotunde se poate introduce termenul cu valoare
neglijabil
100 100
p
U
p
, valoare n jur de 0.01, respectiv:

,
_

+ + +
100 100 100 100
1
0
p p
p
U
p
U
p
m m

Aceast relaie poate fi pus acum sub form de produs de doi factori, prin dare
de factor comun n cte doi termeni i avem:

,
_

+
,
_

+
100
1
100
1
0
p
p
U
p
m m

Apoi se nmulete i se mparte n membru drept al relaiei cu V
lp
i se ine
seama c
t
lt
lp
K
V
V
(unde V
lt
este volumul total al lemnului introdus n fabricaie
i K
t
este coeficientul de pierderi), respectiv:

,
_

+
,
_

+
100
1
100
1
0
p
lp
lp
p
U
p
V
V
m m

Dac se ine seama c cl
lp
V
m

0
, unde
lc
este densitatea convenional a
lemnului pentru c n cazul umiditii peste 30 % avem volumul maxim al
lemnului, vom avea:

,
_

+
,
_

+
100
1
100
1
p
t
lp
lc p
U
p
K
V
m

Se mparte membru cu membru relaia precedent cu V
p
, i K
t
este adus n
primul membru, respectiv:

,
_

,
_

+
100
1
100
1
p
U
V
V
K
V
m
p
p
lt
lc t
p
p

Se noteaz apoi V
lt
/V
p
cu c
s
reprezentnd consumul specific al lemnului din
tehnologia de fabricaie a PAL ului:

,
_

,
_

+
100
1
100
1
p
U
c K
p
c lc t p


From the last relation it is extracted necessary c
s
and will have after some
calculations:
( )( )
] / [
100 100
10
3 3
4
PAL m lemn m
p U
K
c
p lc
t p
s
+ +

[3.2]
Dac n relaia anterioar facem mprirea cu
p
i unitatea de msur a
densitii lemnului o trasformm din kg/m
3
n t/m
3
, se va obine, n final, relaia
consumului specific de materie prim;
( )( )
] / [
100 100
10
3
7
PAL t lemn m
p U
K
c
p lc
t
s
+ +

[3.3]
Se poate observa c, odat cu creterea densitii aparente a lemnului, consumul
specific de materie prim va scdea rapid.
b) Cazul plcilor unistratificate cu umiditatea lemnului sub 30 %.
Cazul plcilor unistratificate cu umidtatea ntre 0-30 % se rezolv similar cu cel
anterior, ndu-se seama c de aceast dat umiditatea lemnului este sub punctul
de saturaie a fibrei, respectiv n acest domeniu lemnul se contrage datorit
coeficientului de contragere volumic unitar
v1
. n acest caz lemnul se
contrage numai n domeniul (30U
l
), unde U
l
reprezint umiditatea lemnului.
Pentru a cunoate valoarea contragerii pariale domeniului sus-amintit se va ine
seama de valoarea coeficientului unitar de contragere
v1
i

zona umiditii de
contragere, volumul lemnului n acest caz fiind:
l
l
v lc
V
U
V
,
_

100
3 . 0
1

Fcnd diferena dintre volumul lemnului necontras i volumul lemnului dup
contragere se va obine volumul lemnului rmas dup contragere:
( ) [ ]
100
30 100
100
3 . 0 `
1
1
l v l l
v l l
U V U
V V


,
_

Aceast ultim relaie se va introduce n precedenta demonstraie i prin
continuarea demonstraiei se va obine:
( ) [ ]
( )( )
] / [
100 100
10 30 100
3 3
2
1
PAL m lemn m
p U
U K
c
p lc
l v t p
s
+ +

[3.4]
Sau:
( ) [ ]
( )( )
] / [
100 100
10 30 100
3
5
1
tPAL lemn m
p U
U K
c
p lc
l v t
s
+ +

[3.5]

Aceste ultime dou relaii reprezint relaiile finale ale cazului plcilor
unistratificate, n domeniul apei legate din lemn.
c)Cazul plcilor tristratificate. Cazul plcilor tristratificate se rezolv pe baza
cazurilor anterioare ale plcilor unistratificate, tinndu-se seama c o plac
tristratificat este alctuit din dou straturi de fa i un strat de miez, avnd
procente de participare diferite i
f
i i
m
, n funcie de grosimea plcii. De aceea
pentru cazul general, relaie de determinare a consumului specific va fi:
f f m m s
i V i V c +

unde: V
m
i V
f
sunt volumele prilor de miez i de fa, n domeniul respectiv
de umiditate. Mergnd mai departe, relaia general se poate particulariza pentru
domeniul apei libere din lemn (U
l
mai mare de 30 %) i pentru domeniul apei
legate (umiditatea lemnului este mai mic ca 30 %), respectiv:
( )( ) ( )( )
] / [
100 100
10
100 100
10
3
7
7
PAL t lemn m
p U
K
p U
K
c
m p lc
tm
f p lc
tf
s
+ +

+
+ +

[3.6]
( )( ) ( )( )
] / [
100 100
10
100 100
10
3 3
4 4
PAL m lemn m
p U
K
p U
K
c
m p lc
tm p
f p lc
tf p
s
+ +

+
+ +

[3.7]
( ) [ ]
( )( )
( ) [ ]
( )( )
] / [
100 100
10 30 100
100 100
10 30 100
3
5
1
5
1
tPAL lemn m
p U
U K
p U
U K
c
m p lc
l v tm
f p lc
l v tf
s
+ +

+
+ +

[3.8]
( ) [ ]
( )( )
( ) [ ]
( )( )
] / [
100 100
10 30 100
100 100
10 30 100
3 3
2
1
2
1
PAL m lemn m
p U
U K
p U
U K
c
m p
l v tm
f p
l v tf
s
+ +

+
+ +

[3.9]
n relaiile anterioare semnificaiile sunt acelai cu cele de la precedentele
demonstraii, n plus intervenind urmtoarele:
lc
-densitatea aparent
conventional a lemnului, kg/m
3
; p
f
i p
m
-procentele de adeziv pentru faa i
miez, n %; K
tf
i K
tm
coeficienii pierderilor totale pentru faa i miez;
p

densitatea plcii, in kg/m
3
.

3.1.5. Aprovizionarea si depozitarea materiei prime
Ca principiu general materia prima folosita la fabricarea placilor din aschii de
lemn este reprezentata de lemnul tuturor speciilor forestiere, indiferent de
sortiment, precum si alte sortimente cu structura lignocelulozica care se pot
transforma in aschii tehnologice specifice acestei tehnologii. Scopul depozitarii
materiei prime este dublu, respectiv de creare a unui stoc tampon necesar
functionarii continue a liniilor de fabricatie si de conservare a acesteia pe
perioada depozitarii impotriva factorilor bacteriologici, chimici, fizici, climatici
etc.
Stocarea materiei prime are drept scop functionarea continua a liniei de
fabricaie i se face pe sortimente, in functie de necesarul zilnic i de durata de
stocare. Durata de stocare a sortimentelor lemnoase sau de formare a stocului
normat-planificat este diferita in functie de tipul acestora, respectiv daca sunt
interioare sau exterioare. Pentru sortimentele interioare durata de stocare este de
10-15 zile, iar pentru cele exterioare durata de stocare este de 20-25 zile,
diferentierile fiind date de modalitatea de achiziie i transport a fiecrui tip de
sortiment. Stocul normat-planificat de materie prima se poate detalia in unitati
de timp (zile, saptamani, decade) atat pe total cantitate de materie prim, ct i
diferentiat pe sortimente interioare si exterioare sau pentru fiecare sortiment in
parte. Pe baza acestuia se face un grafic de aprovizionare cu materie prima care
se va respecta cu strictee. Stocul real de materie prim sau traficul materiei
prime difer foarte mult fata de stocul normat, dar trebuie sa fie intodeauna in
jurul acestuia, asa cum se observa in figura 3.8.

Fig 3.8. Stocul de materie prim: 1-stocul normat; 2-stocul real sau traficul de materie
prima

Fig 3.9. Descarcarea din vagoanele de transport cu trolii mecanice: 1-staie de antrenare cu
tambur de nfurare; 2-contragreutate; 3-scripete sau troliu; 4-lemn rotund; 5-vagon de
cale ferata; 6-ramp de recepie; 7-transportor cu band.
n acest fel se ridica pachetul de lobde i se rostogolesc pe rampa de recepie,
prin utilizarea a doua trolii cu viteza redus. Capacitatea de ridicare a acestei
instalatii depinde de procedeu de aezare a lobdelor in vagon, respectin de
capacitatea de ridicare la o arj, iar efortul de traciune a cablului trebuie sa fie
egal cu jumtate din greutatea maxim a pachetului de lobde, la o singur arj.
A doua jumtate a sarcinii se preia de ctre sprijinul de ctre sprijinul de la
captul fix al cablului. Durata de descrcare se reduce de la circa 2 ore cnd se
descarca manual bucat cu bucat, la circa 30 minute, in cazul descarcrii cu
ajutorul cablurilor. Instalaiile de descarcare cu trolii si cabluri au o capacitate de
circa 20-25 m3/h, descrcarea pachetului de lobde facndu-se in circa 25-30
minute, ntr-un ciclu utilizndu-se 2 trolii simultan.
Depozitul de materie prima este organizat pe stive si grupe de stive (vezi fig
3.10)

Fig. 3.10. Schita depozitului de materie prima pentru placi din aschii de lemn: 1-cale
ferata; 2-rampa de recepie pentru calea ferata; 3-rampa de receptie pentru auto; 4-
perimetrul depozitului; 5-stive de material lemnos; 6-transportor; 7-masina de debitat aschii
din sortimente mari; 8-main de debitat achii din tocatur.
Suprafara unor depozite pentru fabrici cu capacitati de 10 000-70 000 t/an este
cuprinsa ntre 0,1-0,7 ha.
3.1.6. Cojirea si despicarea lemnului
Cojirea si despicarea lemnului de la fabricaia PAL ului reprezinta operatii
de pregtire a materialului lemnos n vederea debitrii n achii, alaturi de
tratamentul termic de dezgheare i umezire, secionare a sortimentelor lungi si
detectarea incluziunilor metalice. Toate aceste operaii sunt optionale, respectiv
se pot sau nu se pot realiza, n funcie de tipul sortimentelor lemnoase din
depozit i de managementul propus de conducerea societii comerciale.
Cojirea lemnului rotund dar i a celui despicat este operatie opionala in
fabricaia PAL ului i se realizeaz cu utilaje specfice, in mediu umed sau
uscat (vezi fig 3.11). Toate sistemele de cojire ale lemnului se bazeaz pe
proprietatea acesteia de a fi friabila, dar mai ales pe faptul c intre lemn si coaj
exista straturile moi si umede de liber si cambiu, care nlesnesc desprinderea
uoar a cojii de lemn.

Fig. 3.11. Cojirea lemnului: a-cu cuite boante; 1-schelet metalic; 2-coroana portcuite; 3-
role de antrenare; 4-cuite boante; 5-arc; 6-lemn rotund; b-cu tambur rotitor: 1-cuv de
beton cu ap; 2-coroana rotitoare; 3-platbanda de ghidare; 4-coroan dinat; 5-denivelri
de agitare; 6-apa si material lemnos; 7-motoreductor; 8-pinion de antrenare; 9-rola de
antrenare si ghidare.
Despicarea sortimentelor groase are drept scop micsorarea grosimii acestora
pentru a se putea debita ulterior in aschii. Cel mai cunoscute instalaii de
despicare sunt cele orizontale cu acionare mecanica si cele verticale cu
actionare hidraulic, dup cum se observ n fig 3.12.
Fig 3.12. Instalaii pentru despicarea lemnului gros: a-orizontale cu acionare mecanica;
1-tabl de uzur; 2-ntindere roat de lan; 3-lemn rotund; 4-opritor; 5-lan de acionare; 6-
cuit de despicare; 7-roata de acionare; b-verticale cu acionare hidraulica; 1-placa de
uzura; 2-lemn; 3-cuit; 4-cilindru-piston; 5-conducte; 6-distribuitor cu doua pri;7-maneta;
8-rezervor hidraulic; 8-filtru.
Calculul tehnologic se refer la determinarea numrului de utilaje de acelai
fel, att la cojirea ct i la despicarea lemnului. Capacitatea acestor utilaje este in
medie de 10-30 m
3
/h, dar se poate calcula cu urmtoarea relaie:
] / [
4
3
2
schimb m k k u T
d
C
u t
[3.10]
Unde avem: d-diametrul mediu al busteanului, in m; T-durata unui schimb, in
minute, 480 min; u-viteza de avans a materialului in main, in m/min de obicei
10-20 m/min in fuctie de specia lemnoas; k
t
coeficient de utilizare a timpului
de lucru, uzual 0,8; k
u
-coeficient de utilizare a utilajului, uzual 0,8.
3.1.7. Tocarea lemnului
Operatia de tocare este operaia prin care unele materiale lemnoase de mici
dimensiuni se transform n tocatura lemnoas, pentru a se putea mai uor debita
n achii lemnoase. Se recomanda s se transforme n tocatur numai ramiele
lemnoase de la diferite tehnologii de fabricaie (cherestea, mobil, furnire etc),
ramaitele de la exploatarea lemnului, ramaie din rrituri i alte operaiuni
silviculturale etc. Prin tocare se obine lungimea particulei de toctura, cellalte
dou dimensiuni obinndu-se prin rupere (despicare) dupa planuri longitudinale
de minima rezisten, aa cum se observa n fig 3.13.
Fig 3.13. Principiul tocarii lemnului: 1-particul; 2-cuit; 3-material lemnos; 4-contracuit
Utilajele pentru tocarea lemnului se difereniaza in functie de natura
suportului portcutite, fiind cunoscute toctoarele cu disc portcuite si cele cu
cilindru portcutite (vezi figura 3.14).
Fig 3.14. Toctoare: a-cu disc portcuite; 1-gur de evacuare; 2-cutite; 3-disc portcuite; 4-
carcas; 5-palete de antrenare; 6-contracuit; 7-gur de alimentare; b-cu cilindru
portcuite; 1-batiu de rezisten; 2-sit; 3-opritor pentru particule mari; 4-carcasa
rabatabil; 5-cilindru portcuite; 6-cuite; 7-ax de antrenare; 8-contracuit; 9-role
superioare de antrenare; 10-lobde; 11-role inferioare de avans material lemnos.
3.1.8. Sortarea tocturii i a rumeguului
Sortarea tocaturii lemnoase i a rumeguului are drept scop utilizarea pe
fluxul tehnologic numai a particulelor care corespund dimensional si calitativ.
Sortarea este deci operaia de eliminare a particulelor de toctur sau rumegu,
care nu se ncadreaz n limite normale. Domeniul optim al tocturii este de 5-40
mm (se folosesc sitele cu ochiurile de 5 mm i 40 mm), iar la rumegu este mai
mic de 5 mm. Toctura cu dimensiuni mai mari de 40 mm se reintroduce n
circuitul de tocare, iar cea cu dimensiuni mai mici de 5 mm se introduce n
circuitul rumeguului. Tipurile de site des utilizate sunt cu estur din srm,
din tabl cu ochiurile circulare i din tabl cu ochiurile alungite.
Sortarea tocrurii si a rumeguului se face cu site, folosind principiile
cinematicii sortrii, identice cu cele de la sortarea aschiilor, iar utilajele de
sortare sunt asemtoare sortrii achiilor cu site, aa cum se observ si se descrie
n figura 3.15.
Fig 3.15. Instalaii de sortare a. a tocturii; 1-cutia cu site; 2-site de sortare; 3-transportor
de colectare toctur sortat; 4-excentric pentru vibraii; 5-lagre speciale cu bil; a-
alimentare; TM-toctur mare; TN-toctura normal; TS-toctur subdimensionat; b-a
rumeguului; 1-transpotor elicoidal de antrenare si dozare; 2-rumegu; 3-carcas; 4-site
trapezoidale; 5-transportor de colectare; 6-cutie de colectare; RM-rumegus mare; RN-
rumegu normal.
3.1.9. Insilozarea tocturii i a rumeguului
Operaia de nsilozare are drept scop formarea unui stoc, care s asigure
alimentarea continu a utilajului deservit (maina de debitat achii), pe o
perioad determinat (de cteva ore). Condiiile pe care trebuie s le
ndeplineasc silozurile de toctur i rumegu sunt urmtoarele:
s asigure cantitatea necesar de material lemnos pentru funcionarea
continua a mainii de debitat achii timp de cca. 2 ore;
s permit evacuarea continu i dozat a materialului lemnos, fr blocri;
s permit semnmalizarea pentru nivelul de maxim i de minim de umplere a
silozului i comanda specific a transportoarelor de alimentare i evacuare;
s permit accesul n interior pentru intervenii i observarea funcionrii
acestuia n interior.

Fig. 3.16. Silozuri pentru tocatura si rumegu: a-siloz vertical pentru tocatura; b-siloz
orizontal pentru rumegu; 1-carcasa; 2-agitator vertical cu palete; 3-palete elastice de
amestec; 4-transportor elicoidal; 5-transportor cu banda.
n fig. 3.16 se prezint principiul de lucru pentru doua silozuri, respectiv a
unui siloz vertical poentru toctur, prevzut cu dou transportoare elicoidale de
evacuare a tocturii, respectiv pentru deservirea a dou maini de debitat achii
si a unuia orizontal pentru rumegus.
Pentru calculul numarului de silozuri se folosete relatia urmatoare:
] [buc
k V
t q
n
u s t

[3.11]
Unde avem: q este cantitatea de material lemnos necesara a se nsiloza, in kg/h;
t-durata de insilozare, pentru o functonare continua a utilajului deservit in h
(circa 2 ore);
t
densitatea tocaturii, in kg/ m
3
(circa 500 kg/m
3
); V
s
volumul
silozului, in m
3
(de obicei 50 sau 100 m
3
, dar i mai mare, funcie de capacitatea
fabricii de PAL); k
u
coeficientul de utilizare a timpului de lucru i a utilajului,
de obicei 0,8-0,9.
3.1.10. Debitarea achiilor
La debitarea achiilor trebuie respectate o serie de condiii tehnologice
pentru a se obine achii cu caracteristici specifice acestei tehnologii. De aceea
mai nti trebuie stabilite caracteristicile achiilor i numai dup aceea utilajele
tehnologice.
a. Caracteristicile achiilor. Caracteristicile achiilor care influeneaz
proprietile plcilor i tehnologia de fabricaie sunt: forma, dimensiunile,
suprafaa specific, coeficientul de afnare i abaterea de la forma optim.
Forma achiilor trebuie s fie de plac, adic o prism dreptunghiular dreapt
cu nlimea (grosimea achiilor) foarte mic. n practica industrial se gsesc
urmtoarele forme de achii:
-achii prismatice, sub form de prism cu grosime mic, cca. 50 %;
-achii aciculare, cu lungime mare i lime foarte mic, cca. 30 %;
-achii granulare, cu cele trei dimensiuni cvasiegale, cca. 20 %.
Condiiile tehnice pe care trebuie s le ndeplineasc achiile de pe fluxul de
fabricaie sunt:
-achiile prismatice s fie majoritare;
-conturul achiilor s fie regular, respectiv s nu prezinte ruperi i franjuri;
-existena achiilor granulare mici (praf) n cantiti de pn la 15 % este
benefic, cci prin interpunerea printre achiile mari va mri compactarea
structurii;
-achiile s fie plane, respectiv s nu prezinte curburi mari.
Aschiile aciculare ofer o structurare bun a covorului, dar singulare nu conduc
la obinerea unor proprieti foarte mari ale plcilor. Achiile granulare sunt cele
mai deficitare n structura plcilor datorit urmtoarelor:
n cantiti mari formeaz aglomerri, care deranjeaz compactitatea
structurii plcii;
preia o cantitate mare de adeziv pe canturi, reducnd n acest fel cantitatea de
adeziv care particip efectiv la adeziune;
au o suprafa specific mai mic dect celelalte categorii de achii.
Achiile obinute din toctur de lemn cuprind o cantitate mai mare de achii
granulare dect cele obinute prin debitare direct din sortimente cu dimensiuni
mari, acelai lucru obinndu-se i la debitarea lemnului cu umiditate redus.
Dintre dimensiunile achiilor care influeneaz proprietile plcilor mai
important este lungimea, celelate dou trebuind s se ncadreze n limitele
optime. Lungimea optim a achiilor pentru plcile standard trebuie s fie de cca
20 mm, grosime optima de 0,3-0,7 mm, iar limea optima ntre 2-6 mm.
De asemenea, foarte important este lungimea de suprapunere a dou achii cu
aceai lime, conform fig. 3. 17.

Fig.3.17.Calculul lungimii de suprapunere a dou achii: b-limea achiilor;

sin
cos
min
b
tg
b
AB
BC AB l

+
sin
b
BC

sin
cos 1
min
+
b l
[3.12]
Coeficientul de zveltee al achiilor se definete ca raport ntre lungimea
achiilor i grosimea acestora ( =l/g). Din acest punct de vedere dou achii
care au dimensiuni diferite, dar acelai coeficient de zveltee, au aceeai calitate.
Valoarea acestuia pentru plcile standard este cuprins ntre 80-120, dar pentru
plcile cu achii orientate poate fi mai mare de 150.
Coeficientul de afnare al achiilor se definete ca raport ntre volumul
achiilor debitate i volumul lemnului din care a rezultat aceste achii (fig. 3.18),
sau raportul invers al densitilor sortimentelor anterioare:
l
a
a
V
V
k
[3.13]
a
l
l
a
a
m
m
k

Adica:
a
l
a
k

[3.14]
Fig. 3.18. Determinarea coeficientului de afnare al achiilor: V
a
-volumul achiilor; V
l
-
volumul lemnului.
Acest coeficient este ntodeauna supraunitar i ajut s cunoatem dimensiunea
orientativ a nlimii covorului de achii.
Suprafaa specific a achiilor este exprimat n [m
2
/100 g achii] i
caracterizeaz suprafaa efectiv de ncleiere. Valori de 0,8-1,3 sunt curente
achiilor plcilor standard, acestea depinznd de specie (densitatea lemnului) i
grosime achie, aa cum s-a prezentat n fig. 3.4, n cadrul capitolului referitor la
materia prim i caracteristicile de influen ale acesteia. Aceasta este
determinant la incleiereea achiilor, unde determin suprafaa activa de
ncleiere a acestora.
Abaterea de la forma optim a achiilor este o caracteristic calitativ
definit ca raport procentual ntre numrul achiilor care nu au form optim i
numrul total al achiilor. Pentru determinare se folosesc metode statistice i se
tine seama c n structura plcii se admite un procent de max. 15 % achii
granulare mici (praf i rumegu).
b. Instalaii pentru debitarea achiilor. Aceste instalaii funcioneaz n
general dup principiul din fig. 3.19.

Fig. 3.19. Principiul de debitare al achiilor: a- debitarea folosind cuite trasoare; b-
debitarea folosind cuite crenelate; c-cuite crenelate pereche; v
t
viteza de tiere; v
a
viteza
de avans; 1-material lemnos; 2- cuit; 3- achie; 4-cuit trasor; 5-contracuit.
Se observ c prin debitare se obine grosimea achiei, lungimea este dat de
distana ntre cuitele trasoare (in cazul fig 3.19 a.) sau distana dintre creneluri
(n cazul fig 3.19 b si c), iar limea achiei se obine prin rupere ntmpltoare
dup planurile de minim rezisten ale lemnului.
Instalaiile pentru debitarea achiilor se pot clasifica:
n funcie de categoria materialului lemnos: pentru sortimente cu
dimensiuni mari i pentru toctur din lemn;
n funcie de suportul portcuite; maini cu disc, cu cilindru, cu coroana.

Fig. 3.20. Maini de debitat achii: a-cu disc portcuite: 1- arbore de antrenare; 2 -disc
portcuite; 3-cuite de tiere; 4-cuite trasoare; 5- transportor cu lanuri i pinteni de
alimentare; 6 -material lemnos; 7-aschie. b-cu cilindru portcuite: 1- cilindru portcuit; 2-
cuite crenelate; 3- transportor de alimentare; 4-material lemnos; 5-contracuit; 6
-transportor; 7-aschie.

Fig. 3.20. Main de debitat achii din toctur, cu coroan portcuite: 1-sit de sortare; 2-
gur de alimentatre cu u batant; 3-coroana portcuite; 4-rotor cu contracuite; 5-carcasa
instalaiei; 6- rulmeni radiali; 7-arbore tubular; 8- roar de lan pentru antrenarea
coroanei; 9-arbore principal; 10-roat de curea pentru antrenarea rotorului cu cuite; 11-
curele trapezoidale.
3.1.11. Marunirea achiilor
Operaia de mrunire a achiilor are drept scop uniformizarea limii
achiilor care rezult ntmpltor la debitare, prin forfecare dupa planul
longitudinal de minima rezistenta al lemnului (vezi fig 6.5, a principiului
debitarii achiilor). Aceast operaie se poate efectua n stare umed sau uscat
i se poate efectua cu maini de mrunit achii cu ciocane sau centrifugale (fig.
3.21).

Fig 3.21. Masini de mrunit achii: a cu ciocane; 1-articulaie; 2-arbore; 3-rulment; 4-
disc de rotaie; 5-cadru de rezisten; 6-ciocane; b - centrifugale; 1-arbore de rotaie; 2-
carcas; 3-palete; 4-site; 5-bare de mrunire; 6-gura de alimentare.
Calculele tehnologice privind mrunirea achiilor se refera la determinarea
numrului de utilaje i a gradului de incarcare al acestora, cu relaii similare cu
cele de la capitolul privind tocarea lemnului..
3.1.12. Sortarea achiilor
Scopul operaiei de sortare a achiilor este dublu, respectiv:
introducerea pe flux numai a fraciei cu dimensiuni optime, respectiv cu
lungimea de 20-25 mm, limea de 5-15 mm i grosimea de 0,2-0,8 mm,
eliminndu-se particule cu dimensiuni mai mari sau mai mici;
separarea achiilor de fa i de miez, pentru plcile tristratificate.
n cadrul procesuilui de sortare exist trei fracii distincte, respectiv: achii
normale notate AN, achii subdimensionate notate AS i achii mari notate AM.
Procedeele tehnologice principale de sortare sunt: cu site, n curent de aer
orizontal i vertical i cu cilindru de aruncare (fig. 3.22).

Fig. 3.22. Procedee de sortare: a cu site; b-in curent de aer orizontal; c-cu cilindru de
aruncare; d-in curent de aer vertical; AM-achii mari; AN-achii normale; AS-achii
subdimensionate.
Condiiile sortarii cu site (fig. 9.2), datorate cinematicii sortrii sunt
urmtoarele:

'

+
2
2 2
l
D
g b D
[3.15]
unde:
D diametrul orificiilor sitei, in mm;
b limea achiei, in mm;
g - grosimea achiei,in mm.
l-lungimea achiei, in mm

Fig. 3.23. Cinematica sortrii aschiilor: l-lungimea aschiilor, in mm; b-limea achiilor, in
mm; g-grosimea achiilor, in mm; D-diametrul ochiurilor sitei.
In cadrul relaiilor 3.1 din cadrul cinematicii sortrii, prima relaie rezult din
condiia limitrii seciunii achiei (data de dimensiunile sctiunii sale, limea i
grosimea) la seciunea ochiului sitei (dat de diametrul ochiului sitei), iar a doua
relaie rezulta din conditia ca lungimea aschiei sa poata patrunde si cade prin
ochiul sitei (datorita faptului ca aschia in procesul de sortare are o pozitie
aproape orizontal).
Instalaiile de sortare ale achiilor se bazeaza pe principiile sortarii, prezentate in
figura 9.1, existnd maini de sortat cu site, cu cilindru de aruncare i n curent
de aer vertical (fig 3.24).
Fig 3.24. Instalatii de sortare a achiilor: a-sortarea cu site; 1-instalatie de vibraie; 2-
elemente elastice; 3-bare de susinere; 4-transportoare de colectare a achiilor sortate; 5-
carcasa; 6-site de sortare b-sortarea in curent de aer vertical: 1-ax de rotaie; 2-sita de
uniformizare a aerului; 3-sita; 4-placa de agitare a aschiilor; 5-carcas; 6-gura de
alimentare cu achii; 7-dozator celular; 8-ciclon c-sortarea cu cilindru de aruncare: 1-
cilindru de sortare; 2-carcasa; 3-transportoare elicoidale de colectare a achiilor sortate; 4-
palete de corectare a cantitii de achii.
3.1.13. Uscarea achiilor
Scopul uscrii achiilor este acela de a micora umiditatea rezultat dup
debitate (peste 40 %) pn la cea corespunztoare aplicrii adezivului (2-5 %).
Umiditatea final a achiilor este la plcile unistratificate de 2-3 %, iar la plcile
tristratificate de 2-3 % pentru achiile de miez i de 3-5 % pentru achiile de
fa. Aceast umiditate trebuie aleas de aa natur nct, dup aplicarea
adezivului n soluie, umiditatea covorului s fie de max. 12-14 %, din motive de
securitate a presrii i de a obine o placa fr clivri.
Particularitile uscrii achiilor fa de alte materiale lemnoase sunt:
Numrul mare de particule pe unitatea de volum impune ca uscarea acestora
s se fac rapid, pentru c la anumite temperaturi se pot aprinde iar la
anumite concentraii pot produce explozii;
Dimensiunile mrunte ale achiilor, conduc la o uscare rapid i deci la o
micare rapid a acestora n instalaie;
Suprafaa foarte mare a achiilor face ca achiile s fie agitate continuu
pentru ca suprafeele acestora s fie mereu n contact cu aerul cald care s
preia umiditatea.
Condiiile tehnologice pe care trebuie s le ndeplineasc procesul i instalaiile
de uscare sunt urmtoarele:
Temperatura agentului de uscare s fie mare de cca. 180
0
C, pentru a putea
prelua umiditatea n scuirt timp;
Viteza de circulaie a aerului n instalaie s fie mare, pentru a putea prelua n
scurt timp cantitatea mare de vapori format;
Viteza de circulaie a aerului s fie mare pentru a se evita aprinderea
achiilor; achiile trebuie s prezinte o umiditate uniform dup uscare;
n interiorul instalaiei s nu apar depuneri de achii care se pot autoaprinde;
Alimentarea cu achii s aib debit constant pantru a se asigura o dispersie
individual a acestora n timpul uscrii (orice aglomerare de achii conduce
la o uscare neuniform);
Agentul termic s nu conin particule incandescente (cnd acesta rezult din
arderea combustibililor solizi);
Parametrii regimului de uscare s fie reglabili;
S prezinte instalaii proprii de stingere a incemdiilor i de detectare a
temperaturilor critice;
Instalaiile de uscare s fie amplasate n afara halei de fabricaie.
n fig 3.25 se prezint o instalaiile de uscare cu rotor termic i n curent de aer
cu fracionarea achiilor.
Fig 3.25. Instalatii de uscare a achiilor: a- cu rotor termic; 1- carcas; 2-conduct de
admisie agent termic; 3-lagr; 4-distribuitor de agent termic; 5-conducta; 6-palete de
dirijare achii; 7-alimentator celular pentru achii; 8-colector de agent termic; 9-dozator
celular de evacuare aschii uscate. b-in curent de aer; 1-canal conic de distribuie aer cald;
2-palete de dirijare inclinabile; 3-calorifer; 4-greble; 5-lagar; 6-circuitul aschiilor; 7-brae
de agitare achii; 8-ax de rotaie; 9-clapeta de evacuare aschii sau dozator celular.
Diagrama de uscare a achiilor este asemntoare cu cea de la uscarea
celorlalte materiale lemnoase, cu particularitile amintite mai sus pentru aceste
sortimente (timp redus de nclzire achii, datorit mrimii acestora), aa cum se
observ n figura 3.26.

Fig 3.26. Variaia vitezei de uscare a achiilor: t1-timp de nclzire achii; t2-timp de
eliminare apa libera (viteza descresctoare constanta); t3-timp de eliminare a apei legate
(vitez descrescatoare concava).
3.1.14. nsilozarea achiilor
Scopul operaiei de nsilozare este acela de a forma un stoc tampon din care
se alimenteaz continuu i dozat utilajele deservite, respectiv maina de
mrunit, usctorul, sortatorul sau maina de format covor. Condiiile
tehnologice pe care trebuie s le ndeplineasc silozurile de achii sunt
urmtoarele:
S asigure capacitatea de stocare necesar, respectiv pentru o funcionare
continua de circa 2 ore a utilajului deservit;
n timpul deplasrii achiilor n siloz s nu se modifice caracteristicile
dimensionale ale acestora;
S se evite compactarera achiilor i formarea de aglomeraii;
Prim micarea achiilor sa nu se produc concentraii ridicatre de praf, care
s produc explozii;
Silozurile s fie prevzute cu dispozitive de semnalizare a nivelului maxim i
minim;
S permit reglarea debitului de evacuare;
S fie prevzute cu ui de intervenie i vizitare i vizoare de supraveghere a
funcionrii;
S respecte normele de tehnica securitii muncii i paz a incendiilor.
Numrul de silozuri necesare tehnologiei se calculeaz cu o relaie asemanatoare
cu cea de la nsilozarea tocaturii, daca se fac adaptarile necesare, respectiv:
u a s
k V
t q
n

[3.16]
unde avem:
q cantitatea de achii necesar, in kg/h;
t timp de funcionare continu, cca. 2 ore;
V
s
volumul silozului de achii, n m
3
;

a
densitatea achiilor, in kg/m
3
;
k
u
coeficient de umplere a silozului i de utilizare a timpului de lucru.
Numarul de silozuri calculat se rotunjete la cifra superioara, iar pe baza
celor doua valori se calculeaza gradul de ncarcare al tuturor instalatiilor de
nsilozare.
Silozurile pentru achii de lemn pot fi, dup sistemul constructiv:
Siloz orizontal cu dozare volumic a achiilor (fig.3.27.a);
Siloz vertical, cu perie cilindric de dozare (fig.3.27.b).

Fig 3.27. Silozuri pentru achii: a-orizontale; 1-carcasa (cadru de rezisten); 2-transportor
cu band; 3-dispozitiv de semnalizare si comanda a nivelului maxim din siloz; 4-transportor
superior de distributie; 5-transportor de alimentare; 6-cilindru de dozare si afnare achii;
7-transportor de evacuare; 8-transportor de rupere a incrcturii. b-verticale; 1-coroana
dinat de antrenare si rola de sprijin si rotaie; 2-placa rotativa; 3-nervuri de dirijare si
micare achii; 4-nivel minim; 5-carcasa; 6-nivel maxim; 7-vizor; 8-u de vizitare si
intervenie; 9-plug de descrcare; 10-transportor de evacuare; 11-rulment axial; 12-ax de
rotaie; 13-pinion de antrenare si motoreductor
3.1.15. Aplicarea adezivului pe achii
Aplicarea adezivului pe aschii este o operatie tehnologica prin care
particulele lemnoase preiau o anumica cantitate de adeziv pe fete in vederea
aglomerarii, incleierii si realizarii placii. Aceasta operatie se realizeaza cu
ajutorul masinilor de aplicat adeziv, care functioneaza pe principiul amestecului
celor doua componente (aschii si adeziv) sau cel al pulverizarii. Masinile de
aplicat adeziv pe aschii trebuie sa indeplineasca urmatoarele condiii
tehnologice:
- sa execute aplicarea continua si uniforma a adezivului pe toate aschiile si pe
toata suprafata acestora;
- sa permita reglarea cu precizie a cantitatii de adeziv si a celorlalte substante
chimice folosite la incleiere;
- sa execute amestecul continuu al aschiilor pentru repartizarea uniforma a
substantelor din reteta adeziva;
- sa evite formarea aglomerarilor si depunerea prin lipire a aschiilor cu adeziv in
interiorul masinii;
- sa permita accesul in interior pentru curatire, spalare si remedierea unor
defectiuni;
- sa execute pe cat posibil aplicarea diferentiata a adezivului, in functie de
dimensiunile aschiilor;
- sa nu modifice caracteristicile dimensionale si forma aschiilor in timpul
aplicarii adezivului pe aschii.
Exista mai multe tehnologii de aplicare a adezivului pe aschii, in functie de
tipul placii realizate (uni- sau tristratificate) si a aschiilor care trebuie ncleiate
(achii normale, late, lungi etc). Pentru placile tristratificate sunt necesare doua
masini de aplicat adeziv pe aschii, datorit caracteristicilor diferite ale achiilor
dar mai ales datorita procentului de adeziv care se aplica (12 % pentru fee si 10
% pentru miez). n fig 3.28 se prezinta principalele tehnologii de aplicare a
adezivului pe achii.
Fig 3.28. Maini de aplicat adeziv pe achii: a-cu rotor de agitare i conducta de injecie a
adezivului; 1-conduct de evacuare ap de rcire; 2-conducta interiora de admisie ap de
rcire; 3-lagar; 4-brate ascutite de agitare aschii; 5-manta exterioara de rcire; 6-brate late
de amestec aschii cu adeziv; 7-brate de amestec si infuzie adeziv; 8-conducta co orificii de
admisie adeziv; 9-carcasa; 10-brate sub forma de corn pentru amestec aschii; 11-garnitura
de etansare; 12-conducta flexibila de admisie adeziv. b-cu rotor, duze de adeziv i
fracionarea achiilor; 1-carcasa; 2-lagar; 3-ax de rotatie cu brate de agitare; 4-conducta
de evacuare aer; 5-duze de stropire adeziv; 6-curent de aer orizontal pentru fracionarea
achiilor.
3.1.16. Dozarea aschiilor i a adezivului
Scopul dozrii este de a determina cu o precizie ridicat cantitatea de
achii sau adeziv introdus la un moment dat pe fluxul de fabricaie. Ca
procedee de dozare se pot folosi cele gravimetrice (prin cntrire) i cele
volumice.

Fig. 3.29. Dozarea gravimetric cu cntar cu cup: 1-greutate de corecie; 2-greutate
pentru grame; 3-greutate pentru kg; 4-contactor electric; 5-transportor de alimentare; 6-
pereii laterali ai cupei; 7-prghii basculante; 8-arcuri de revenire.

Fig. 3.30. Dozarea volumic a achiilor: 1-transportor cu band; 2-grebl rotativ;3-grebl
de dozare; 4-covor de aschii; 5-siloz de aschii; a-alimentare; e-evacuare.
Dozarea adezivului cuprinde pregtirea soluiei adezive, dozarea componentelor
i dozarea final a soluiei, operaii care se execut n rezrvoare speciale, aezate
pe cntar i dozatoare volumice (fig.3.30).

Fig. 3.31. Dozarea materialelor de ncleiere a achiilor: R-rain; I-ntritor; A-ap; U-
uree tehnic; 1-punctul de srijin al cntarului; 2-cadran cntar; 3-malaxor; 4-rezervor de
amestec componente; 5-motoreductor de rotire malaxor; 6-motopompa; 7-manson de
cauciuc; 8-rezervor de omogenizare componente; 9-cilindru de dozare volumica; 10-
dispozitiv de reglare volum cilindru; 11-conduct flexibila de transport.
3.1.17. Formarea covorului de aschii
Formarea covorului de achii reprezinta operatia tehnologica prin care
particule dispersate individual sunt depuse pe un suport plan, sub forma unui
strat continuu cu caracteristici determinate. Dispersia achiilor pe suportul de
formare (vezi figura 3.32) se face prin urmtoarele procedee tehnologice: cdere
liber, fractionare mecanica, fracionare n curent de aer orizontal i fracionarea
cu site. Dispesia prin cadere liber satisface conditiile formrii placilor
omogene, iar dispersia prin fractionare (indiferent de procedeu) satisface
conditiile plcilor structurate (unistratificate sau tristratificate).
Fig 3.32. Procedee tehnologice de dispersie a achiilor: a-prin cdere liber; b-prin
fracionare mecanic; c-prin fracionare in curent de aer orizontal; d-prin fracionarea cu
site.
a. Caracteristicile covoarelor de aschii
Principalele caracteristici ale covoarelor de achii (aceleai ca si ale plcilor
finite) sunt urmtoarele: structura, orientarea achiilor, gradul de compactare si
comprimare a structurii, simetria structurii, compozitia granulometric,
coeficientul de afnare, umiditatea covorului si nlimea covorului de achii.
Structura covorului de achii se difereniaz n funcie de doua criterii,
respectiv:
- n funcie de numrul de straturi de achii avem covoare unistratificate,
tristratificate sau (mai puin) tetrastratificate;
- n funcie de dispunerea achiilor pe grosime avem covoare omogene si
covoare structurate (fig 3.33).

Fig 3.33. Clasificarea covoarelor de achii n funcie de structura: a-covoare unistratificate
omogene; b-covoare unistratificate structurate; c-covoare tristratificate omogene.
Plcile obinute din covoare cu structura structurat vor avea rezistene
ridicate deoarece sunt obinute dintr-o succesiune de straturi formate din achii
cu dimensiuni diferite, respectiv achiile cu grosimi mari n stratul median, dup
care progresiv descresctor spre cele dou fee. Structura tristratificata este
alcatuit din trei straturi distincte, unul de miez si doua de fee, n proporie
diferit, n funcie de grosimea placii finale (tab 13.1).
Orientarea achiilor in planul de formare al covoarelor se definete diferit
n funcie de tipul placii, respectiv pentru placile standard i plcile din achii
orientate OSB (oriented strand board). Placile cu structur orientat sunt formate
din achii lungi i late i sunt folosite in construcii pentru piese de rezisten
(cpriori, grinzi etc) si pentru compartimentare. n cazul plcilor standard
orientarea achiilor in planul de formare se refer att la poziia achiilor faa de
fee (ntodeauna s fie paralele) ct si la directia lungimii acestora (s fie
orientate n toate direciile, pentru ca proprietile placilor sa fie aceleai n toate
direciile).

Fig 3.34. Orientarea achiilor in planul de formare: a-fa de cele doua dimensiuni ale
suprafeei; b-pe grosimea placii n functie de limea spaiului de formare.
Din figura anterior 3.34 se observ c dac ltimea spaiului de formare a
covorului este mic aschiile vor fi dispuse nclinat (micornd enorm rezistena
la ncovoiere static), pentru o dispunere orizontala find necesar un spatiu
suficient de mare.
Compactarea i comprimarea achiilor n structura covoarelor din
aschii de lemn sunt doua proprietati importante deoarece acestea confera
rezistente corespunzatoare placilor si influenteaza parametrii procesului de
presare, in special presiunea. Compactarea aschiilor se defineste prin existenta
unui numar redus de goluri in structura placii i din acest punct de vedere se
poate calcula cu urmatoarea relatie:
[%] 100

p
g p
c
V
V V
[3.18]
unde:
c
este gradul de compactare al structurii aschiilor in placa, in %; V
p
volumul placii, in cm
3
; V
g
volumul golurilor din placa, in cm
3
Tinandu-se seama de cantitatea de lemn si adeziv din placa, gradul de
compactare al aschiilor in structura placii se mai poate determina si cu ajutor
urmatoarei relatii:
[%] 100
+

p
a l
c
V
V V
[3.19]
unde V
l
este volumul compact al lemnului din placa, in cm
3
; V
a
volumul
adezivului din placa, in cm
3
Indiferent cu care dintre cele doua relatii [3.18] sau [3.19] se calculeaza
gradul de compactatre al structurii, acesta va avea intodeauna valori sub 100 %,
iar daca se calculeaza coeficientul de compactare acesta va avea intodeauna
valori subunitare. Determinarea practica a gradului sau coeficientului de
compactare este foarte greoaie deorece nu se poate determina cu precizie
volumul de goluri sau volumul de lemn compact din structura placii. Gradul de
compactare se poate determina totusi indirect impreuna cu incleierea aschiilor in
structura, prin determinarea rezistentei la coeziune interna transversala a placii.

Fig 3. 35. Procentul de goluri din placa i lemnul speciei folosite
Gradul de comprimare al structurii aschiilor la presare este un al doilea
factor important care determina parametrii procesului de presare i in final
calitatea placilor obtinute. Gradul mediu de comprimare al lemnului aschiilor
din structura placii se determina cu urmatoarea relatie:
[%] 100

l
lc l
cp
V
V V
[3.20]
unde V
lc
reprezinta volumul lemnului care ramane dupa comprimarea
acestuia, in cm
3
Si aceasta caracteristica ca si prima este greu de determinat practic, intrucat
nu se poate dermina cu precizie volumul lemnului comprimat, motiv pentru care
s-a determinat o alta caracteristica mai usor de obtinut si care sintezeaza cele
doua caracteristici anterioare. In acest fel a aparut notiunea de coeficient de
compactare-comprimare, definit ca raport intre densitatea placii si a lemnului
speciei din care se realizeaza placa, respectiv:
l
p
cc
K

[3.21]
Acest coeficient poate avea valori subunitare sau supraunitare,
considerandu-se ca daca avem valori subunitare exista o compactare a placii iar
daca avem valori supraunitare suntem in domeniul comprimarii.
In practica industriala exista placi cu coeficienti subunitari sau supraunitari
de comprimare-compactare, acesta depinzand de specia lemnoasa folosita,
deoarece speciile moi sunt mai usor compresibile si deci au un coeficient mai
mare si invers (tabelul 3.36).
Fig 3.36. Diagrama coeficientului de compactare-comprimare in functie de presiunea
specifica si grosimea placii
Relatia pentru determinarea coeficientului de compactare-comprimare a
structurii [13.4] nu tine seama de influenta adezivului si a celorlalte substante
din reteta adeziva. De aceea va trebui sa se gaseasca un coeficient de corectie a
relatiei anterioare care sa tina seama de influenta adezivului supra densitatii
placii.
In urma rezultatelor obtinute in timpul experimentarilor s-au gasit coeficienti
optimi de compactare-comprimare de 1,1 pentru fag, de 1,2 pentru plop si de 1,3
pentru molid.
Simetria de structur este definita de modul de dispunere a achiilor fa de
stratul median, ca regula generala fiind necesara o simetrie perfecta de structura
pentru a se echilibra tensiunile interne inerente i a se nlatura deformaiile
posibile. Aceast cracteristica a covoarelor apare la placile structurate si
tristratificate.
nlimea covorului de achii este determinat de grosimea placii finale (g
c
)
si coeficientul de afnare al achiilor cu adeziv (K
a
), dup cum urmeaz:

] [mm g K h
c e m

[3.22]
Suplimentar, pentru determinarea nlimii se mai poate ine seama si de
coeficientul de compactare (K

) sau de gradul de compactare ( ), relatia

anterior devenind:
] [
100
1 mm g K h
c a m

,
_

+
[3.23]

K g K h
c e m [mm] [3.24]
Coeficientul de afnare al covorului de achii cu adeziv depinde de natura
adezivului (uscat sau umed), diferena fiind constant circa 0,4-0,5, aa cum se
observ n figura 13.6.

Fig 3.37. Influenta adezivului asupra coeficientului de afnare: 1-particule cu 0.15-0.45
mm grosime fr adeziv without; 2- particule cu 0.15-0.45 mm grosime, cu adeziv; 3-
particule cu 0.2-0.8 mm grosime, fr adeziv; 4- particule cu 0.2-0.8 mm grosime, cu adeziv.
b. Masini de format covoare de aschii
Mainile de format covoare de achii funcioneaz dup principiile de
dispersie prezentate n fig. 3.39, iar condiiile pe care trebuie s le ndeplineasc
sunt urmtoarele:
S realizeze caracteristicile cerute ale covoarelor;
S evite tendina de aglomerare a achiilor, respectiv achiile s fie dispersate
individual;
S se realizeze o dozare a achiilor;
S permit o reglare uoar la schimbarea grosimii plcilor;
S asigure obinerea capacitii maxime a liniei de formare;
s utilizeze achiile n ordinea intrrii acestora n siloz.
n funcie de tipul covorului realizat, exist maini de format covor unistratificat
omogen (fig.3.41), maini de format covor unistratificat structurat (fig. 3.38) i
instalaii de format covor tristratificat (fig.3.39).
Fig.3.38. Main de format covoarede aschii: a.pentru un covor omogen: 1-gur de
alimentare; 2-siloz; 3-cilindri de dozare; 4-cntar cuu band; 5-transportor de dozare; 6-
cilindru de dozare; 7-cilindru de afnare; 8-clapet pendular de dispersie a achiilor
b.pentru un covor structurat, cu fracionarea mecanic a achiilor: 1-carcas siloz; 2-
clapet elastic de dirijare a achiilor; 3-transportor cu raclei de dozare; 4-transportor cu
band de evacuare; 5-suport de dirijare; 6-cilindru de fracionare; 7-suport de formare; 8-
covor structurat

Fig. 3.39. Schema de amplasare a mainilor pentru formarea covorului tristratificat: 1-
masini de format pentru fee; 2-maini de format pentru miez; 3-suport de formare; 4-covor
tristratificat
c. Linii de formare-presare
Aceste linii sunt destinate att formrii ct i presrii covoarelor i
determin capacitatea liniilor de fabricaie. Aceste linii se clasific n funcie de
tipul covorului pe care l preseaz, dar i n funcie de utilajele componente.
Principalele linii de formare-presare a covoarelor din aschii de lemn sunt
urmatoarele:
- linie de formare-presare cu band metalic continua, pentru covoare
structurate (fig. 13.44);
- linie de formare-presare cu cilindru nclzit, pentru plci subiri (fig. 3.40);
- linie de formare-presare cu sita metalica continua;
- linie de formare-presare cu suporturi flexibile;
- linie de formare-presare cu casete tip transportor.
Fig. 3.40. Linie de formare-presare cu band metalic continu: 1-band metalic
continu; 2-cilindru de intindere; 3-main de format cu fracionarea aerului cu evi; 4-
silozul masinii de format covor; 5-dispozitiv de captare a zonei de covor formatizat; 6-pres
monoetajata cu nclzire; 7- cilindru de antrenare benzii metalice continue;8-transportor cu
role actionate rabatabil; 9-role de preluare placi; 10-cntarcu role;11-dispozitiv de racire
placi; 12-stiva de placi; 13-lift foarfeca; 14-plnie captare covoare defecte;15-dispozitiv de
grafitate banda metalica;16-rola de ghidare banda metalica; 17- perii cilindrice de curire.
Fig. 3.41. Linie de formare presare cu cilindru nclzit: 1-siloz main de format; 2-main
de format cu fracionarea achiilor; 3-band continu de formare i presare; 4-covor de
achii; 5-cilindru nclzit cu ulei; 6-cilindri de poziionare a benzii metalice continue; 7-
cilindrii de ntindere a benzii; 8-radiani termici; 9 - plac de achii; 10-suport de sprijin i
glisare; 11-foarfec; 12-stiv de plci
3.1.18. Presarea covorului de achii
Presarea covoarelor din aschii este operatia tehnologica de obtinere a placilor,
care are loc sub actiunea simultana a presiunii si temperaturii, timp in care se
obtin urmatoarele efecte:
- plastifierea particulelor lemnoase sub actiunea umiditatii si caldurii;
- comprimarea aglomeratului pn la nivelul densitii plcii;
- ntrirea adezivului, in vederea obtinerii unei placi stabile;
- reducerea umiditatii aglomeratului prin vaporizare;
- reducerea tensiunilor interne datorate deformaiilor elasto-plastice ale
particulelor si a fenomenelor secundare intaririi adezivului.
a. Utilaje de presare
Presele hidraulice monoetajate cu cadre sunt caracterizate de existenta
unui singur etaj de presare, actionat hidraulic (fig 3.42).

Fig. 3.42. Pres hidraulica monoetajat: 1-platan inferior; 2-cadre de rezisten;3-
piulite larg dimensionate; 4-masa izolatoare termic; 5-platan superior; 6-cilindru-piston; 7-
tirani distantieri; 8-elemente de sprijin si rezisten;
Presele hidraulice multietajate sunt caracterizate de numarul etajelor de
presare, respectiv ncepnd cu 5 si ajungnd pna la 25, actionate hidraulic.
Prile componente principale ale acestor prese sunt aceleai cu cele ale preselor
monoetajate, cu specificaia c elementele de rezisten sunt coloanele
(recomandate pentru nlimi mari) si ca apar sistemele de nchidere simultana a
etajelor (fig 3.43), pentru marirea capacitatii de presare.

Fig. 3.43. Presa hidraulica multietajata cu coloane: 1-cilindru hidraulic; 2-placa de baz;
3-panou de comand; 4-platane; 5-sistem de nchidere centralizat; 6-bare de sustinere; 7-
elemente de rigidizare pres; 8-piulite de fixare; 9-conducte articulate pentru agent termic;
10-coloane de agent termic; 11-coloana presei.
Presele continue sunt invenia ultimilor ani, care asigura o capacitate mare
de presare, datorit tronsonarii acestora pe orizontala. Parile principale ale
acestor prese (fig. 3.44) sunt: banda metalica continu, sistemul de nclzire,
sistemul de presare, etc.
Fig 3.44.Presa continua:sistemul de ncalzire; 2-bara rigid de sprijin inferior; 3-covor de
achii; 4-banda metalica continu; 5-enil de presare; 6-role; 7-rezistente de nclzire; 8-
piston; 9-cilindru de presare; 9-barrigida de presare superioar; 10-placa continua.
b. Parametrii procesului de presare

Presarea este un proces fizic, chimic i mecanic de obinere a unei plci
stabile dimensional i avnd proprieti mecanice corespunztoare, cu
participarea simultan a presiunii i temperaturii. Parametrii principali ai
procesului de presare sunt: presiunea, temperatura i durata de presare, dar mai
avem si ali parametrii auxiliari cum ar fi gradul de destindere in grosime,
coeficientul de revenire, cantitatea de apa evaporat, gradul mediu de
comprimare, viteza de densificare i caldura necesar ciclului de presare.
Temperatura de presare asigur plastifierea aglomeratului, ntrirea
adezivului i reducerea treptat a umiditii covorului de achii. Temperatura
este constant n timpul presrii, fiind de cca. 110-130
0
C pentru adezivii UF i
de 140-160
0
C pentru adezivi FF. Temperatura necesar ntririi adezivului este
de numai 100-130
0
C, dar pentru compensarea uneor deficiene precum
umiditate si ncalzire neuniforma a covorului, se recomand folosirea unor
temperaturi mai ridicate. Cldura va fi cedat aglomeratului de achii prin
contactul cu platanele presei, platane care funcioneaz n regim termic staionar,
spre deosebire de aglomerat care funcioneaz n regim termic nestaionar. Pe
partea inferioar a covorului se va obine o ntrire incipient a adezivului, care
nu trebuie s depeasc o adncime de 0,4 mm. Pentru a se nltura acest
ntrire rapid a adezivului, nainte de aplicarea presiunii, se poate efectua o
stropire cu ap a tablei-supor inferioare sau mrirea vitezei de nchidere a presei
prin utilizarea dispozitivelor de nchidere similtan a tuturor platanelor presei.
Datorit transmiterii n timp a temperaturii pe grosimea plcii, dar i datorit
dimensiunilor diferite a achiilor i destinderii n grosime a plcii dup presare,
densitatea este diferit pe grosimea plcii, fig 3.45).

Fig. 3.45. Repartiia densitii pe grosimea plcii
Presiunea de presare se transmite prin intermediul platanelor i a meselor
de presiune la covor, de la cilindrii hidraulici. Din acest motiv n sistemul de
transmitere a presiunii exist doua categorii de presiuni respectiv presiunea
specifica (presiunea dintre platane i covor) i presiunea cilindric (presiunea
din sistemul hidraulic, respectiv din cilindrii hidraulici). Relaia de dependena
dintre cele doua tipuri de presiuni este urmtoarea:
] [
10 4
2
5
MPa
n d
S p
p
p ch
p s
c

[3.26]
Unde: p
c
este presiunea cilindrica, exprimata in MPa; p
s
-presiunea specifica,
exprimata in MPa (N/mm
2
); S
p
-suprafaa placii sau a aglomeratului de achii, n
m
2
; d-diametrul pistonului, in m; n
ch
-numarul cilindrilor hidraulici;
p
-
randamentul presei, respectiv a modului de asezare a covoarelor pe platane, de
obicei 0,83-0,99.
Presiunea nu este constant n timp, ci trebuie variat n funcie de efectele
care trebuie obinute (vezi fig 14.4).
Fig. 3.46. Diagrama de presare pentru adezivi ureoformaldehidci (a) i fenolici (b)
Timpii care apar n diagramele presiunii fig (3.46) reprezint:
t
1
este timpul de nchidere pres pn la atingerea distanierelor;
t
2
-timpul de presare propriu-zis;
t
3
timp de deschidere pres, necesar evacurii aburului i a gazelor, dar i de
meninere a unei anumite presiuni, pentru ca placa s nu capete defecte.
Presiunea specific optim este de 0,4-1,4 MPa.
Presiunea intern a aglomeratului se va micora continuu i se calculeaz cu
relaia:
kt
e p p


0
3
10
[3.27]
unde avem:
p
0
este presiunea intern iniial a aglomeratului, la momentul t
0
;
t- momentul la care se calculeaz aceast presiune;
k- coeficient dependent de specia lemnoas.
Durata de presare este dependent de temperatura, fiind alctuit din dou
perioade distincte, respectiv din timp de nclzire a aglomeratului de achii i
timp de reacie a adezivului:
T
p
=t
i
+t
r
- t [3.28]
Unde: t reprezint diferenta de timp care se suprapune intre nclzirea si
ntrirea adezivului.
Timpul de ncalzire al aglomeratului este o funcie exponenial de grosimea
plcii, dar pentru valori ale grosimii placii cuprinse ntre 8-25 mm, functia
devine liniar:
t
i
=k
.
g [cm] [3.29]
Relaia 3.29 arat c pentru fiecare centrimetru de grosime se considera 1 minut
durat de ncalzire a covorului. Daca n relaia 14.11 se neglizeaza partea de
suprapunere a timpului de ncalzire peste cel de reactie a adezivului si se mai
adaug un minut pentru sigurana, relaia devine:
t
p
=1+k
.
s+t
r
[3.30]
La modul general, ns, durata de presare se calculeaz n funcie de efectele
care se produc in covor, cu relaia:
T=(1+k)g+t
r
+t
ed
+t
ea
[min] [3.31]
Unde:
k este coeficient de corecie dependent de umiditatea achiilor de fa i miez;
t
r
timp de reacie a adezivului;
g-grosimea plcii;
t
ed
- timp de evitare a destinderii n grosime;
t
ea
- timp de evaporare a apei.
Toi aceti timpi depind de grosimea plcii, de specia lemnoas utilizat i
densitatea plcii, unii dintre acetia suprapunndu-se iar alii fiind succesivi.
Durata ciclului de presare este direct dependenta de temperatura de presare i
grosimea placii.
Destinderea n grosime a placii dup presare, dup ncetarea forei de
presare se datoreaz in principal datorita fenomenului de revenire i relaxare a
aglomeratului de achii si datorit ridicarii umiditaii dup presare, respectiv a
umflrii placii. Ambele elemente sunt cuantificate n urmtoarea relaie:
] [ 10
0
3 2
mm e p U
kt
g


[3.32]
Unde avem: U-umiditatea placii la evacuarea din pres, in %; p
0
-presiunea
specifica maxima, realizata in momentul contactului dintre platane si distaniere,
in MPa; t-timpul calculat din momentul nceperii reducerii presiunii, in min.
n practica destinderea n grosime nu trebuie s depseasc 0,5 mm, pentru
c n caz contrar proprietile plcilor vor fi inferioare celor impuse. Dac se
rezolv relatia 3.32 in functie de timp, se obine relaia timpului maxim de
presare pentru evitarea destinderii in grosime.
Gradul efectiv de revenire a placii dupa presare se calculeaza cu relatia:
[%] 100
0
0

g
g g
p
s [3.33]
Unde: g
p
este grosimea placii dupa conditionare, in mm; g
0
grosimea placii,
inainte de evacuarea din presa, egala cu grosimea distanierelor, in mm.
Grosimea distanierelor, care apare in relaia 3.33, se calculeaza cu urmatoarea
relatie (cnd se afla dispuse ntre platane si nu n afara acestora):
] [ 2 mm g g g g
t c p d
+ +
[3.34]
Unde: g
p
este grosimea placii, in mm; g
c
grosimea stratului detasat prin
calibrare, in mm, de obicei 0,5-0,7 mm; g
t
grosimea tablei suport, in mm.
Gradul mediu de comprimare a lemnului in procesul de presare se exprima
prin relaia general:
[%] 100
l
p

[3.34]
Unde:
p
este densitatea placii;
l
- este densitatea lemnului.
Viteza de densificare a covorului pn la grosimea final a plcii este dat de
urmtoarea relaie:
( )
] / [
60
s mm
t
g g n
v
p
p c e
d

[3.35]
Unde: n
e
este numarul de etaje; g
c
grosimea covorului; g
p
- grosimea placii; t
p

timp de presare si densificare, in min.
3.1.19. Prelucrarea plcilor dup presare

Principale operaii de de prelucrare a plcilor dup presarea acestora sunt:
rcire-condiionare, tivirea canturilor, cntrire, calibrare, formatizare,
depozitare, ambalare i expedi ie.
Condiionarea are drept scop eliminarea tensiunilor interne din placa abia
presat, terminarea procesului de reticulare a rinii i aducerea treptat a
umiditii plcii la cea de echilibru cu mediu nconjurtor (pentru a nu se crea
deformaii sau alte defecte ale plcii). Operaia de condiionare ncepe cu rcirea
i se sfrete cu separarea plac cu plac n vederea calibrrii.
Calibrarea se face pe ambele fee, prin lefuirea a cca. 0,4 mm de pe
fiecare fa, n vederea obinerii unei planeiti ridicate, a unei grosimi uniforme
i a eliminrii stratului superficial cu un grad ridicat de revenire n grosime dup
presare dar i ntrire incipient. Ca utilaje se folosesc mainile de calibrat cu
cilindri sau cu band lat, cu sau far sistem de vibraie n plan orizontal. Dac
mainile au contact de sus atunci este nevoie de dou maini legate ntre ele i
cu dispozitiv de ntoarcere a plcilor, iar dac mainile au contact dublu, atunci
se folosete o singur main pe linia de calibrare.
n fig. 3.47 se prezint o linie de rcire a plcilor iar n fig. 3.48 se
prezint o linie de calibrare a plcilor de PAL dotat cu o main de calibrat cu
contact de jos i una de sus.

Fig. 3.47. Linie de rcire a plcilor de PAL: 1-transportor cu role acionate pentru plci; 2-
role acionate; 3-cadrul rcitorului; 4-dispozitiv rotitor de rcire plci; 5-opritor; 6-formare
stiva de placi; 7- stiv compact; 8-transportor cu role libere pentru stive de plci.
Fig. 3.48. Linie de calibrare plci: 1- lift foarfec; 2-role acionate; 3-mpingtor; 4-role
actionate de preluare plac; 5-main de calibrat cu contact de sus; 6-transportor cu role
acionate; 7-role acionate; 8-transportor cu lan; 9- role actionate de preluare plac; 10-
stiva de plci; 11-lift foarfec; 12-plac; 13-main de calibrat cu contact de jos; 14-opritor.
3.1.20. Depozitarea i ambalarea plcilor
Depozitarea plcilor finite se face n magazii speciale, bine aerisite, curate,
nalte, betonate, n interiorul crora existe o demarcaie clar (cel puin prin
vopsire) a suprafatelor de depozitare de cele de ambalare, precum i a spaiilor
de manipulare i circulaie a utilajelor. Magazia de plci a fabricii de PAL face
legtura ntre fluxul de fabricaie (zona de calibrare sau formatizare) si
platforma de expedie a plcilor. De aceea aceste magazii trebuie sa fie suficient
de ncptoare pentru a depozita cantitatea de plci rezultate n 15-20 zile, dar sa
permita si expediia unei cantiti de placi care sa reprezinte producia pe 3-5
zile.
Una dintre tehnologiile de manipulare i transport in depozitul de plci este
cu ajutorul autostivuitorului cu furci laterale. Principalele operaii din magazia
deplci sunt urmtoarele:
- preluare plci de pe flux, transportul si depozitarea acestora n magazia de
plci;
- ambalarea plcilor;
- preluarea si transportul placilor, ambalate si neambalate, spre rampa de
expediie.
n vederea creterii productivitii muncii si a micorrii spaiilor de depozitare,
plcile sunt manipulate si transportate cu autostivuitorul n stive compacte de
capacitate maxim a autostivuitorului, folosindu-se eficient spatiul att pe
orizontal ct si pe vertical.
O a doua tehnologie de transport i manipulare a placilor in stiv este aceea
in care se folsesc in exclusivitate transportoare cu role acionate si poduri
transbordoare de transfer. n acest caz numai ncrcarea n mijloacele de
expediie se face cu autostivuitoarele cu furci laterale.
n ambele situaii, stivele de plci sunt susinute pe palete adecvate
formatelor, sau dulapi de rinoase pentru o uoar preluare si depozitare a
stivelor. n ceea ce privete ambalarea plcilor, aceasta se face la cerina expres
a beneficiarului. De obicei se ambaleaz circa 40-50 % din producie.
Suprafeele pentru dimensionare se dimensioneaz in funcie de stocul curent de
plci, respectiv pentru o perioad de 15-20 zile. Ambalarea se face cu band
metalica ngusta, prin ntinderea i strngerea de mai multe ori, pe o singur
direcie, de obicei n direcie transversal.
Necesarul de stive din stocul de depozitare. Depozitarea plcilor n
stiv se face pe palete, numrul de palete din stiv fiind de 1-4 buci, n funcie
de spaiul existent pe nlime, dar i n funcie de nlimea maxima de ridicare
a autostivuitorului.
nlimea stivei pe palet este limitat de capacitatea de ridicare a
autostivuitorului, respectiv:
] [m
A
g c
h
p p
p ra
s

[16.1]
Unde avem: c
a
este capacitatea de ridicare a autostivuitorului, in t; g
p
greutatea
paletei, in t;
p
densitatea placii in t/m
3
; A
p
aria suprafetei placii, in m
2
.
Sarcina pe palet, inclusiv paleta, va fi egala cu capacitatea de ridicare a
autostivuitorului.
Numrul de palete in stiv se calculeaza n funcie de nlimea maxim de
ridicare a autostivuitorului, cu relaia urmtoare:
] [ 1 buc
h
H
n
s
r
p
+
[16.2]
n care: H
r
este nlimea de ridicare a autostivuitorului, in m; h
s
nlimea
stivei,in m.
Capacitatea unei stive va fi:
C
s
=n
p
.
c
a
[t] [16.3]
Unde: c
a
este capacitatea autostivuitorului.
Coeficientul de umplere a stivei, reprezentnd de fapt capacitatea efectiva
de placi a stivei, va fi dat de relaia urmtoare:
] [
2 1
t K K C k
s u

[16.4]
Unde: K
1
i K
2
sunt doi coeficieni de umplere, egali cu 0,8.
Numrul de stive din stocul de magazie, va ine seama de producia
zilnic (C
z
), de numrul de zile de stocare (n
zs
) si de capacitatea unei stive (C
s
),
dup cum urmeaz:
] [buc
C
C n
N
s
z zs
s

[16.5]
Necesarul de palete din magazia de plci. Numrul de palete din
magazia de plci se calculeaz cumulnd numrul de palete ocupate simultan,
numrul de palete aflate n reparaie si numrul de palete de rezerv. Pentru
secii de producie cu capacitate mic (5 000 t/an), la care placile obinute au
formatele standard direct obinute, se mai adauga i stocul de palete necesare
definitivrii ntririi adezivului n plac.
Numrul de palete ocupate simultan este in funcie de numrul de stive
(N
s
) si numrul de palete dintr-o stiv (n
p
), respectiv:
s p pos
N n N
[buc] [16.6]
Numrul de palete necesare stocului de polimerizare a adezivului se
determina ca produs ntre numrul de palete dintr-o stiva si numarulu de stive de
polimerizare a adezivului.
Numrul de palete aflate n reparaie se determina ca procent din total
palete aflate in lucru, adic un procent de 20 %, respectiv:
] [ 2 , 0 buc N N
pis pr

[16.7]
Unde: N
pis
este numrul de palete de ncrcare simultan.
Numrul de palete de rezerv se calculeaza ca procent (10 %) din totalul
paletelor ncrcate simultan, respectiv:

] [ 1 , 0 buc N N
pis pr

[16.8]
Acestea nu sunt obligatoriu s existe n stoc, n condiiile n care stocul curent
este ntreinut corespunztor si la timp.
Necesarul instalatiilor de transport. Utilajele de manipulare si transport
din magazia de placi a seciei de PAL sunt autoncrctoare cu furci frontale sau
laterale, trasportoarele cu role libere sau actionate, podurile transboardoare,
motostivuitoarele cu platforma etc. Numrul de autostivuitoare se calculeaza cu
relatia general:
] [buc
C
Q
N
[16.9]
Unde: Q este cantitatea necesara a se transporta, in unitatea de timp, respectiv
t/schimb; C-capacitatea de transport medie a autostivuitorului, in aceeai unitate
de msur, t/schimb.
Capacitatea de transport a autostivuitorului se calculeaza cu formula general:
( )
] / [
0
schimb t K q
v
L
v
L
t
t t n
C
f s
p

+ +

[16.10]
Unde: n este numarul de curse realizate ntr-o or; t-dura de lucru, in
ore/schimb; t
0
durata de pregtire-ncheiere, in ore/schimb; t
p
- durata de
prindere a sarcinii, in ore; L-lungimea de transport, in m; v
s
viteza medie de
deplasare cu sarcin, n m/h; v
f
viteza medie de deplasare fr sarcin, in m/h;
q- capacitatea medie a unei ncrcturi, funcie de capacitatea maxima de
ridicare a autostivuitorului, in t; K-coeficient de utilizare a autostivuitorului.
Deoarece aotostivuitoarele execut mai multe operaii ale cror distane de
transport sunt diferite, calculul numrului de de autostivuitoare se face pentru
fiecare tip de operaie, respectiv fiecare lungime de transport, dup cum se
observ n tabelul 16. 1. Calculele aferente tabelului 16.1 s-au efectuat n
condiiile unei capaciti de 18 000 t/an si a folosirii unor autostivuitoare cu
furci laterale cu sarcina de 3,15 t i nlimea de ridicare de 4,3 m.
Tab. 3.16. Calculul numrului de autostivuitoare
Operatia Capacitate
de
transport,
palete/sch
Dist
anta,
m
Sarcina
medie
pe curs,
palete
Nr
de
cur
se/
sch
Capacit
autostiv
palete/sc
h
Nr de
utilaje
Observatii
Transport spre
magazie
20 100 2 40 96 0,21 Se ambaleaza
50 % din plci
Transport la
ambalare
10 50 2 20 40 0,25
Transport de la
ambalare in
magaz
10 50 2 20 40 0,25
Transport spre
expediie
30 100 2 20 40 0,75
Total autostivuitoare 1,46 Rotunjit 2
buci
n acest ultim caz, relaia de calcul a numrului de autostivuitoare devine:
] [buc
n n
Q
N
c pc

[16.11]
Unde: n
pc
este numrul de palete pe curs; n
c
numrul de curse pe schimb.
Numrul de curse in acest ultim caz este dat de urmtoarea relaie:
( )
] / [
0
schimb buc
v
L
v
L
t
t t
n
f s
p
c
+ +

[16.12]
Unde semnificaiile sunt aceleai ca in cazul relaiei 16.10.
Necesarul materialelor de ambalare. In general, n magazia de plci se
ambaleaz circa 40-50 % din producie, n colete cu greuti cuprinse ntre 0,4-
0,8 t/colet.
Numrul de colete ambalate zilnic se face n funcie de producia zilnic,
capacitatea unui colet i volumul de plci care se ambaleaz, cu relaia
urmtoare:
] [buc
c
c p
n
c
z
caz

Unde: p este procentul care se preleveaza din producia total, 40-50 %; c

z

capacitatea de producie zilnic, in tone; c
c
-capacitatea unui colet, in tone.
Necesarul de colete ambalate pentru stocare trebuie s in seama de
durata stocarii, care este de 15-20 zile.
Consumurile de materiale de ambalaj se calculeaza n funcie de consumul
specific, de numrul de zile de stocare si producia zilnica i sunt prezentate
sintetic in tabelul 16.2.
Tab 16.2. Consumurile specifice de materiale pentru ambalaj
Materiale Consum
specific
Stoc, zile Producia zilnic,
t/zi
Necesar de
materiale, kg
1. Cuie 4,26 kg/t
15 60
3834
2.Hrtie parafinat 4,70 kg/t 4230
3. Carton ondulat 6,25 kg/t 5625
4. Tabl neagr 6,25 kg/t 5625
5.Oel balot 4,25 kg/t 3825
6.Cherestea 0,36 kg/t 324
Suprafeele de depozitare a plcilor. La calculul suprafeei magaziei de
plci se va ine seama de toate zonele necesar unei bune funcionri a magaziei,
anume: spaiul de depozitare a stivelor, spaiul pentru depozitatea coletelor
ambalate, spaiu pentru palete goaale si n reparaie, spaiu de acces i circulaie
pentru autostivuitor si spaiu pentru birou expediie.
Suprafaa pentru stivele de stoc magazie se calculeaza ca produs ntre
numrul de stive si suprafaa unei stive. Suprafaa de ambalare reprezint 30 %
din suprafaa calculat anterior. Suprafaa pentru depozitare palete goale
reprezint 6 % din suprafaa cu stive stoc tampon magazie. Spaiul de acces i
circulaie a autostivuitoarelor reprezint 100 % din suma suprafetelor calculate
anterior. Spaiul pentru produse ambalate intr n cadrul suprafetei de produse
stoc magazie, deci nu se calculeaza. Spaiul pentru birou expediie este de circa
25 m
2
, iar spaiul pentru magazia cu materiale de ambalaj este de circa 40 m
2
.
Dac suprafaa de polimerizare a adezivului coincide cu suprafaa de
depozitate, atunci la surafetele anterioare se mai adaug spaiul pentru stivele la
polimerizare, respectiv circa 100 %. n urma tuturor calculelor de dimensionare
efectuate se poate efectua o schia a magaziei de plci, cu delimitarea
principalelor compartimente funcionale ale acesteia, aa cum se observ n fig
3.50.

Fig 3.50. Magazia de plci: 1-cale ferat; 2-ua de legtua ntre magazie si rampa de
expediie; 3- vagon; 4-zona de stive de plci ambalate; 5-magazie cu materiale de ambalaj; 6-
ua de legtur cu linia de fabricaie; 7-stive de placi
Exemplu de calcul: n condiiile cunoaterii capacitaii autostivuitorului de 3,85 t,
nlimea de ridicare de 4,30 m, greutatea paletei de 0,10 t, densitatea placii de 0,650 t/m
3
si
suprafaa plcii de 6,7 m
2
, sa se determine parametrii si caracteristicile depozitarii si ambalrii
placilor.
nlimea stivei va fi (relaia 16.1):
] [ 86 , 0
7 , 6 650 , 0
10 , 0 85 , 3
m h
s

Daca la valoarea anterioar se adaug nlimea paletei de 0,14 m, rezult o nlime total a
paletei de 1,00 m.
Sarcina pe paleta va fi, conform datelor aplicaiei, de 3,85 t.
Considerndu-se ca nlimea maxima de ridicare a unui autostivuitor cu furci laterale este de
4,30 m, va rezulta ca numarul de palete dintr-o stima va fi: 4,30/1+1 5 palete/stiv.
Capacitatea unei stive va fi 5 5.80=29 m
3
sau 29 0,65=18,8 t.
Coeficientul de umplere al sivei va fi 18,8 0,8 0,8=15 t/stiv.
Numrul de stive din stocul de magazie va fi: 15 60/15=60 stive.
Numrul de palete ocupate simultan va fi: 5 60=300 palete.
Numrul de palete ale stocului de polimerizare: 7 35=245 buc.
Numrul de palete aflate n reparaie va fi 60 buc, iar numrul de palete de rezerv va fi 30
buc.
Totalul paletelor va fi 300+245+60+30=635 buc.
Numrul de colete ambalate zilnic va fi 60 buci, iar numrul de colete ambalate pentru
stocare va fi 15 60=900 buc.
Suprafaa cu stivele de stoc tamponmagazie va fi 60stive 6,7 m
2
/plac=400 m2, la care se
adaug 6 % suprafaa pentru palete goale (20 m
2
) si 30 % spaiu pentru ambalare (120 m
2
),
rezultnd un total de 540 m
2
.
Spaiul de circulaie si acces a mijloacelor de transport va fi de 540 m
2
, iar suprafaa total a
magaziei va fi S=540+540+25+40=1145 m
2
.
Expediia plcilor. Expediia placilor din achii de lemn se face n stare
ambalat sau ne-ambalat, n vagoane de cale ferat sau mijloace auto. n funcie
de cantitatea zilnica de plci care trebuie expediat, se poate calcula lungimea
frontului de expediie, att pentru mijloace auto ct si pentru vagoane de cale
ferat, cu urmtoarea relaie:
k l
Q
Q
L
mt
z
f

1 [m] [3.17.1]
Unde: Q
z
este cantitatea de plci care trebuie expediat zilnic, in m
3
; Q
mt

cantitatea de plci care intr ntr-un mijloc de transport, in m
3
; l
1
lungimea
mijlocului de transport, in m; k-coeficient de siguran, de obicei 1,1-1,3.
Cantitatea de placi care intr ntr-un mijloc de transport se determina in
functie de volumul util al acestuia si nu trebuie sa depseasc tonajul acestuia.
3.2. TEHNOLOGIA PLACILOR DIN FIBRE DE LEMN
Plcile din fibre de lemn (PFL) se obin prin aglomerarea elementelor
fibroase, n prezena adezivului, a temperaturii i presiunii, cu sau fr prezena
apei.
3.2.1. Clasificarea plcilor din fibre de lemn. Materia prim
Clasificarea plcilor din fibre de lemn se face n principal dup dou criterii
principale, respectiv:
Dup procedeul de fabricaie:
-prin procedeul umed, respectiv plci cu o fa neted;
-prin procedeul uscat, respectiv plci cu ambele fee netede.
Dup densitatea plcilor:
-plci moi, poroae cu densitatea LDF de 0,3-0,4 g/cm
3
;
-plci cu densitate medie MDF sau PAF, cu 0,7 g/cm
3
;
-plci dure, HDF cu densitatea de cca. 1 g/cm
3
.
Din punctul de vedere al materiei prime, ca specii lemnoase, se poate folosi
fagul n general, dar i specii moi precum plopul, arinul i salcia i chiar unele
rinoase. Elementele anatomice care se iau n consideraie sunt fibrele la
foioase i traheidele axiale la rinoase, deoarece n structura plcilor formeaz
esuturi de rezisten i determin principalele caracteristici ale elementelor
fibroase.
Din punctul de vedere al constituenilor chimici celuloza este cea mai
important, plcile de cea mai bun calitate obinndu-se din specii bogate n
celuloz i cu proporie redus de lignin i hemiceluloze.
Densitatea lemnului materiei prime folosite influeneaz direct densitatea
i proprietile plcilor, fiind necesar o corelaie ntre acestea. Se conoate c,
la o densitate mare a plcii, consumul specific de lemn va fi cu att mai mare cu
ct densitatea lemnului este mai mic, datorit pierderilor prin compactare-
comprimare.
Umiditatea lemnului trebuie s fie peste punctul de saturaie a fibrei
pentru ca, la debitarea n toctur pierderile s fie minime datorit plasticitii
naturale a lemnului, iar la tratamentul termic de naintea defibrrii, consumul de
abur s fie minim.
Compuii chimici secundari ai lemnului pot influena att tehnologia de
fabricaie, ct i calitatea plcilor prin faptul c determin PH-ul materialului
fibros, care trebuie s fie slab acid de cca. 4-5, in cazul folosirii adezivilot
fenolici. De asemenea rina din lemn poate provoca spumarea intens a
materialului fibros, care va deranja structura covorului.
Coaja ajuns n materialul fibros conduce la o colorare distinct a plcii,
iar materialul fibros rezultat din aceasta va avea caracteristici inferioare. Coaja
are ns i avantaje deoarece mrete rezistena micologic a plcilor, datorit
substanelor tanante.
Consumul de materie prim la fabricaia PFL-ului este de 2-2,8 m
3
lemn /
t PFL.
3.2.2. Scheme bloc ale tehnologiei de fabricaie
Tehnologiile de fabricaie ale plcilor din fibre de lemn se difereniaz n
funcie de mediul de formare al covorului n tehnologii realizate prin procedeul
umed (fig. 3.2.1) i plci realizate prin procedeul uscat (fig. 3.2.2).
Depozitare mat. prima
Sortimente cu dimensiuni mari Toctur Rumegu

Tocare
Sortare toctur
nsilozare toctur
Dozare toctur
Insilozare n silozul defibrator
Plci dure
Defibrare
Reglarea consistenei pastei
Rafinare
Amestec cu adeziv i parafin
Formarea covorului Plci moi Uscare
Pregtirea pentru presare Presarea Formatizare plci Tratament termic Depozitare plac
Fig. 3.49. Tehnologia PFL ului prin procedeul umed
Formarea covorului prin procedeul umed se face n mediu umed, prin
folosirea apei, pentru mpslire. La acest procedeu exist mari probleme pentru
c rezult o mare cantitate de ap rezidual care trebuie filtrat. Prin aceast
tehnologie se pot obine plci dure cu o fa neted sau plci moi (poroase)
pentru izolaii termice sau fonice.
Depozitarea
Sortimente cu dimensiuni mari Toctur Rumegu
Tocare
Sortare toctur
nsilozare toctur
Dozare toctur
nsilozare n siloz defibrator
Defibrare
Rafinare
Uscare mat fibros
Sortare
nsilozare
Formare covor
Pregtire covor pentru presare
Presarea covorului
Formatizarea
Depozitare
Expediie
Fig. 3.50. Tehnologia PFL ului prin procedeul uscat
n cadrul tehnologiei prin procedeul uscat materialul fibros se usuc, dup care
se formeaz covorul de fibre cu ajutorul aerului. Prin acest procedeu se obin n
general plci cu densitate medie MDF, dar nu numai.
3.2.3. Tehnologia de depozitare, dozare i splare a tocturii
Depozitarea tocturii se face pentru a se asigura un stoc de materie prim
pentru o funcionare continu de 24 ore i pentru asigurarea dozrii acesteia.

Fig. 3.51. Tehnologia de depozitare, dozare i splare a tocturii: 1-trasportor de
alimentare; 2-toctor; 3-ciclon; 4- sortator toctur; 5-transportor cu band; 6-sortator
rumegu; 7-alimentare cu tocatur; 8-elevator; 9-transportor cu band i pluguri de
descrcare; 10-pluguri; 11-silozuri toctur; 12-transportor cu band; 13-melc de podea;
14-instalaie de splare 15-elevator; 16-transportor cu band; 17-siloz defibrator; L-lobde;
T-tocatura; R-rumegus.
Splarea tocturii are drept prim scop eliminarea impuritilor, care dac ar
ptrunde pe fluxul de fabricaie ar uza segmenii de defibrare i scop secund
uniformizarea umiditii tocturii sortimentelor lemnoase, n scopul reducerii
consumului de abur la tratamentul termic ulterior al acesteia.
3.2.4. Defibrarea lemnului
Defibrarea este un proces complex, mecanic, fizic i chimic, cu participasrea
simultan a apei i cldurii, prin care elementele individuale ale lemnului sunt
desprinse sub form grupat sau (mai rar) individual.
n cadrul procesului de defibrare se acioneaz asupra stratului de lipire
dintre celule, cu ajutorul forelor de defibrare, fore produse de o serie de cuite
practicate pe suprafaa unor discuri rotative. n masa lemnoas obinut dup
defibrare se regsesc, alaturi de elemente fibroase (fig. 3.52) i celule ntregi sau
rupte. Un element fibros este de bun calitate cu ct are mai multe terminaii
franjurare, respectiv are o suprafaa activ de ncleiere mai mare.

Fig. 3.52. Element fibros
Cele dou tehnologii de defibrare se deosebesc numai prin operaiile de dup
defibrarea propriu-zis, n cazul procedeului umed urmnd o rafinare umed, iar
n cazul procedeului uscat urmnd o uscare a materialului fibros n curent de aer
i o rafinare uscat, tot cu discuri de defibrare. Din 1g de material lemnos se
obine o mas fibroas care va avea o suprafa de ncleiere de cca. 10 m
2
.
Dimensiunile curente ale elementului fibros sunt: lungimea de 1-16 mm i
grosimea de 16-460 m, comparativ cu dimensiunile fibrei de fag care sunt:
lungimea de 0,6-1,3 mm i grosimea de 16-22 m.
Procesul de defibrare i rafinare a lemnului dup tehnologia Defibrator-
Asplund se difereniaz pentru procedeul umed (fig 3.53) i pentru procedeul
uscat (fig. 3.54).

Fig. 3.53. Defibrarea dup procedeul umed: 1-siloz toctur; 2-plnie; 3-transp. Elicoidal;
4-ajustaj convergent-divergent; 5-recipient de tratare termic; 6-melc; 7-defibrator; 8-ventil
de evacuare; 9-conduct; 10-ciclon de destindere; 11-plnie; 12-rezervor de reducere a
consistenei; 13-rezervor de material fibros; 14-agitator; 15-conduct; 16- rafinator; 17-
pomp.

Fig. 3.54. Defibrarea dup procedeul uscat: 1-siloz de toctur; 2-plnie; 3- transportor
elicoidal; 4-ajutaj convergent-divergent; 5-rezervor de tratament termic; 6-transportor
elicoidal; 7-defibrator; 8-ventil de evacuare; 9-conduct de material fibros; 10-cuscarea
materialului fibros; 11-ciclon; 12-sortator; 13-rafinator uscat pentru material fibros grosier;
14-conduct de transport spre siloz; 15-admisie abur; 17-piston pentru spargerea dopului;
16- dispozitiv cu raze gama pentru stabilirea nivelului de toctur n recipientul de tratare
termic;18-supapa de evacuare dop.
Caracteristicile principale ale elementelor fibroase (vezi fig 3.52) sunt
urmtoarele:
Gradul de defibrare al materialului fibros, exprimat ca timp de scurgere a
apei printr-un strat filtrant de material fibros i avnd unitate de msur
secunde defibrator;
Gradul de fibrilizare, respectiv de desprindere a capetelor elementului fibros;
Coeficientul de deformare, exprimat ca raport ntre lungimea efectiv-
ncovoiat a elementului fibros i lungimea liniar a acestuia.
Distana ntre discurile de defibrare este de 0,1-0,15 mm pentru ca gradul de
defibrare s fie de 16-20 secunde-defibrator. Comprimarea dopului se face la 2:1
pentru ca aburul din recipientul de tratare termic s nu poat iei, presiunea n
recipient fiind de 11-12 at. Consistena pastei la rafinarea umed trebuie s fie
de cca 4 %, motiv pentru care se impune ca imediat dup defibrare s se fac o
reglare a acestei consistene.
3.2.5. Filtrarea apei grase
n cadrul tehnologiei prin procedeul umed se folosesc cca. 40 m
3
ap/t
PFL, care vor conine 2-3 g/l material fibros, care trebuie recuperat.
Recuperarea materialului fibros din apele reziduale (obinute att pe linia de
formare ct i la presare) se face att din motivaii economice, ct i ecologice.
Se folosesc instalaii de filtrare cu sit cilindric rotativ sau cu bazine sub
form de plnie (fig. 3.55).

Fig. 3.55. Instalaie de filtrare tip plnie: 1-construcie din beton; 2-plnie de decantare; 3-
conduct de alimentare cu ap gras; 4-cutie de alimentare; 5-capac de distribuie; 6-jghiab
de colectare; 7-conduct de evacuare; 8-plnie de colectare a materialului fibros; 9-
conduct de evacuare; 10-conduct de desfundare a plniei
3.2.6. Aplicarea adezivului pe fibre i uscarea materialului fibros
Pentru tehnologia de realizare a PFL ului prin procedeul umed parafina
topit se injecteaz n conducta de alimentare cu abur a recipientului de tratare
termic, amestecul efectundu-se n recipient i n camera de defibrare. Rina
fenolic se aplic n ventilul de evacuare din camera de defibrare. Procentele de
participare a acestor substane sunt de 2,5-3 % pentru rina fenolic i 1,5-2,5
% pentru parafin.
Pentru tehnologia de fabricaie prin procedeul uscat se folosete10-12 %
rin uscat i 1,5 % parafin. Rina se aplic n dou etape, respectiv 50 % n
ventilul de evacuare dup defibrare i 50 % ntr-o main de aplicat adeziv cu
rotor, ca la fabricaia PAL ului, dup uscarea materialului fibros.
Uscarea materialului fibros este o operaie specific numai tehnologiei
prin procedeul uscat, materialul fibros usdcndu-se n curent de aer pn la 5-6
%. Particularitile uscrii materialului fibros fa de alte materiale lemnoase
sunt urmtoarele:
-numrul mare de elemente fibroase;
-dimensiunile reduse ale fibrelor;
-suprafaa mare de evaporare;
-timpul redus de uscare, cca. 3-7 s;
-temperatuira mare de uscare, 120-350
0
C;
-viteza mare de circulaie a aerului, 20-30 m/s.
Condiiile tehnice pe care trebuie s le ndeplineasc instalaiile pentru uscarea
fibrelor sunt urmtoarele:
Folosirea unui mediu srac n oxigen, pentru a se evita incendiile i
exploziile;
Respectarea unei anumite concentraii de material fibros n aer, pentru a se
evita exploziile;
Prezena instalaiilor pentru stingerea automat a incendiilor este obligatorie.
Uscarea se face cu aer cald sau cu gaze de ardere, pentru un kg de fibre fiind
necesari 3 m
3
de aer. Instalaia pentru uscarea elementelor fibroase are dou
zone de uscare, corespunztor uscrii pn la 15 % i dup aceea (fig. 3.56).

Fig. 3.56. Instalaie de uscare a fibrelor cu coloane: 1-focar; 2-conducde legtur; 3-
separator de scntei; 4-conduct de admisie; 5-conduct de uscare; 6-termocuplu; 7-ciclon;
8dozator; 9-filtru aer;10-baterii de nclzire; 11-iber; 12-conduct de uscare; 13-ciclon;
14-siloz de depozitare
3.2.7. Sortarea i nsilozarea materialului lemnos
Sortarea materialului fibros uscat se efectueaz cu instalaii n curent de aer
vertical (fig. 3.57).

Fig. 3.57. Sortator de material fibros uscat: 1-guri de alimentare; 2-dozator celular; 3-
conducte; 4-carcas; 5-ax de antrenare; 6-ventilator superior; 7-ventilator inferior; 8-disc
rotativ cu nervuri de mprtiere; 9-ventilator static; 10-plnie de captare a materialului
fibros grosier MFG; MFF-material fibros fin
Silozurile pentru material fibros uscat se aseamn cu cele de la tehnologia PAL
(fig. 3.11).
3.2.8. Formarea covorului de fibre
Operaia de formare a covorului de fibre difer n funcie de procedeul de
fabricaie, respectiv pentru procedeul umed (fig. 3.58) i pentru procedeul uscat
(fig. 3.59).

Fig. 3.58. Formarea covorului prin procedeul umed: 1-conduct de alimentare; 2-cutie de
distribuie; 3-conduct de splare; 4-cilindru de agitare i omogenizare; 5-dispozitiv de
nivelare; 6-or din cauciu pentru etanare; 7-sit de formare a covorului; 8-role registre; 9-
plnie de colectare a apei grase; 10-marginale; 11-vibrator pentru omogenizarea
mprtierii; 12-conduct de ap pentru spargerea spumei; 13-cutii sugare; 14-cilindru
egutor; 15-covor de fibre; 16-cilindri de presare progresiv; 17-sit; 18,19-prese cu cilindri;
20-band din psl; 21-conduct de splare a sitei

Fig. 3.59. Formarea covorului de fibre prin procedeul uscat: 1-conduct de alimentare; 2-
difuzor de reducere vitez; 3-perie cilindric rotativ; 4-carcasa cu guri; 5-perie cilindric
rotativ; 6-sit de formare; 7-grtare de susinere sit; 8-guri de absorie aer; 9-conducte
sub depresiune; 10-freze cilindrice de nivelare; 11-covor de fibre; 12-presa continua.
3.2.9. Presarea covorului de fibre
Pregtirea covorului de fibre pentru presare difer funcie de procedeul de
formare, respectiv:
Pentru procedeul umed avem: tivirea, secionarea, hidrofugarea feelor;
aezarea covorului pe tablele suport etc;
Pentru procedeul uscat avem: presarea la rece a covorului, tivirea i
secionarea.

Fig. 3.60. Aezarea covorului pe tablele suport: 1-covor; 2-table suport; 3-trasportoare
Operaia de presare este diferit n funcie de procedeul de formare,
respectiv umed (fig. 3.59) sau cel uscat (fig. 3.60). Presarea covorului umed
reprezint o aciune complex de deshidratare prin stoarcere, de vaporizare,
plastifiere, comprimare i ncleiere prin policondensarea adezivului, precum i
activarea substanelor adezive din lemn.
Fig.3.61. Elemente ale presarii: a-diagram de presare; b-elementelecomponente ale unui
platan; 1-covor; 2-sit de drenare; 3-plac de uzur; 4-platan; 5-sit de egalizare; 6-plac
polisat
Etapele procesului de presare, vizibile i pe diagrama din fig. 3.61.a sunt:
I scurgerea apei prin stoarcere;
II vaporizarea apei libere din materialul fibros i eliminarea acestora;
III - densificarea i reticularea rinii fenolice la temperatuti de 196-200
0
C.
Diagrama de presare n cazul tehnologiei de realizare a PFLului prin
procedeul uscat este asemntoare cu cea de la fabricaia PAL (fig. 3.44).
Dup presare, placa de PFL urmeaz operaii similare cu cele ale PAL
ului, cu mici deosebiri n funcie de procedeul de fabricaie. Astfel, plcile din
fibre de lemn realizate prin procedeul umed nu se calibreaz, deoarece prin
fabricaie sunt prevzute cu un strat de parafin superficial, care s confere un
luciu feei plcii. De asemenea aceste plci sunt supuse, imediat dup presare,
unui tratament termic de durcisare, n vederea mbuntirii proprietilor
mecanice.
Bibliografie
1. Brendorfern D. i Zlate Gh. Bazele produciei i prelucrrii lemnului,
Editura Ceres, Bucureti, 1990.
2. Istrate V. Tehnologia plcilor aglomerate din lemn ndrumar pentru
lucrri practice, Reprografia Universitii din Braov, 1985.
3. Istrate V. Tehnologia plcilor aglomerate din lemn, Editura Didactic i
pedagocic, Bucureti, 1983.
4. Mitior Al. - Tehnologia produselor stratificate din lemn ndrumar pentru
lucrri practice, Universitatea din Braov, 1977.
5. Mitior Al. i Istrate V. Tehnologia furnirelor, a placajelor i a plcilor din
fibre de lemn, Editura Tehnic, Bucureti, 1982.
6. Mitior Al. i Lunguleasa A. Tehnologia plcilor din achii de lemn,
Universitatea Transilvania din Braov, 2003.
7. Moeltner, H. G. The manufacture of waferboard for Dhym method, In:
Holz als Roh und Werkstoff, nr. 34, 1976.
8. Rauch, P.R. Contribuii la studiul valorificrii rumeguului de rinoase n
producia plcilor din achii de lemn, Tez de doctorat, Universitatea din
Braov, 1974.
9. Winkler, A. Uj forgaslaptipusok es kutatasi eredmenyek, In: Faipar, nr. 12,
1980.
10.*** - Colecie de standarde pentru Industria lemnului, Biblioteca
Universitii Transilvania din Braov.