CURSUL IX

INSTRUMENTE, DISPOZITIVE ŞI
APARATE PENTRU PRELUCRAREA
LA CALD A
METALELOR/ALIAJELOR
În laboratorul de tehnică dentară cea mai
utilizată modalitate de prelucrare la cald
este reprezentată de combinaţia
topire/turnare.
 Topirea şi turnarea aliajului
ca timpi de lucru avem:
 I. Alegerea şi cântărirea aliajului.
 II. Alegerea sursei de energie calorică.
 III. Tehnica de topire.
 IV. Turnarea.
 V. Dezambalarea.
 TOPIREA
Topirea este procesul termic prin care aliajul
trece din stare solidă în stare lichidă. Pentru
realizarea topirii sunt folosite surse de
energie care să furnizeze temperatura
necesară şi recipiente în care se execută
procesul fizic.
 TOPIREA
Sursele de energie utilizate în tehnica
dentară trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
 Să dezvolte o temperatură care să asigure
topirea metalului în timp scurt;
 Să nu prezinte pericol pentru cei ce le
utilizează.
 Sursele de căldură utilizate au evoluat:
 De la simpla flacără;
 La încălzirea rezistivă, arcul electric şi
inducţia electromagnetică;
 Până la plasmă şi laser.
 ETAPELE TOPIRII SUNT:
 Alegerea aliajului;
 Alegerea sursei de topire;
 Alegerea aparatului de turnat;
 Determinarea intervalului de topire.
1. SURSE DE ENERGIE CU GAZE:

Sunt utilizate în laboratoarele cu dotare mai

modestă. Sursa de energie este dată de
arderea amestecului de gaze din a cărui
combustie rezultă căldura necesară topirii.
Amestecurile de gaze mai des folosite sunt:
 A. Gazul metan şi aerul

Este amestecul folosit curent în laboratorul

de tehnică dentară care dă o temperatură
de circa 1.500 grade Celsius. Amestecul se
face în becul Bunsen, care are două părţi:
 Prima parte este formată dintr-o duză, o
rondelă care reglează cantitatea de aer ce
se combină cu metanul şi un întrerupător al
fluxului de gaz ce alimentează becul printr-
un furtun. Acest segment este fixat pe un
postament circular cu diametrul de 7 cm;
 A doua parte, ataşată primei prin înfiletare,
este un tub cilindric cu bază tronconică, lung
de 10 – 11 cm. Porţiunea tronconică este
camera de amestec a gazului metan cu
aerul, care este aprins la capătul superior.
Există becuri de amestec cu consum redus
de gaz metan (cu ardere intermitentă),
formate dintr-o duză în care flacăra arde la
limita perceptibilului, dar poate fi mărită prin
apăsarea unui disc până la eficienţa dorită.
 La flacăra becului Bunsen se pot topi:
 Aliaje uşor fuzibile tip melot;
 Aliajul numit lot folosit la lipirea inelelor de
cupru;
Becul Bunsen se mai foloseşte la:
 Plastifierea cerurilor de modelat şi lipit;
 Plastifierea materialelor termoplastice (placă
de bază, polistiren, stentz).
ALTE TIPURI DE BECURI
BUNSEN:
 CARACTERISTICI:
 Se leagă la reţeaua de gaz sau la butelie;
 Senzor termic;
 Buton pentru reglajul gazului;
 Filet pentru reglarea aerului;
 Buton pornire;
 Protecţie contra scurgerilor de gaz;
 Tijă metalică pentru reaprinderea flăcării.
HEADBURNER
 CARACTERISTICI:

 Rezervor propriu de gaz;

 Reîncărcabil cu gaz tip spray (stil brichetă);
 Puterea flăcării poate fi reglată;
 Prezintă două variante: cu flacără dreaptă
sau cu flacără înclinată.
 Flacăra rezultată din arderea gazelor are trei
zone distincte:
 Zona rece, situată în apropierea duzei, în
care există amestec de gaze neaprinse şi
este neutilizabilă;
 Zona oxidantă, corespunde cu extremitatea
liberă a flăcării şi de asemenea este
neutilizabilă. Aici predomină oxigenul care
se poate combina cu aliajul, influenţându-i
negativ proprietăţile fizico-chimice;
 Zona reductoare, de culoare albastru
deschis, în care nu există oxigen liber şi
este zona cu cel mai înalt punct termic. Ea
corespunde porţiunii mijlocii a flacărei.
Flacăra poate fi obţinută şi prin combustia
altor gaze sau amestecuri de gaze cu aerul,
rezultând o serie de temperaturi:
 Aer cu propan – 1.800 grade Celsius;
 Aer cu butan – 1.900 grade Celsius;
 Aer cu acetilenă – 2.400 grade Celsius.
B. OXIGENUL CU ALTE GAZE
Amestecul oxigenului cu diferite gaze este
frecvent utilizat în laboratorul de tehnică
dentară. Oxigenul sub presiune este
depozitat în tuburi metalice ce se păstrează
în afara clădirii, într-un spaţiu special
amenajat, de unde prin conducte de
alimentare ajunge la locul de utilizare,
camera de turnare.
TUB PENTRU OXIGEN ŞI
ACETILENĂ
REDUCTOR DE PRESIUNE
 Oxigenul se poate amesteca cu:
 Gaz metan - 2.200 grade Celsius;
 Propan – 2.500 grade Celsius;
 Butan – 2.600 grade Celsius;
 Acetilenă – 3.170 grade Celsius;
 Hidrogen – 2.100 grade Celsius;
 Vapori de benzină – 2.500 grade Celsius.
 a. OXIGENUL CU GAZELE
NATURALE:
 Cele mai folosite sunt metanul şi propanul;
 Dezvoltă temperaturi între 2.000 – 2.500
grade Celsius;
 Sunt utilizate pentru topirea aliajelor nobile
şi seminobile.
Obţinerea flăcării se face în pistolul (suflaiul)
pentru amestecuri gazoase combustibile.
Acesta este format din:
 Două tuburi cu robinete de închidere şi
deschidere progresivă, unul pentru oxigen,
celălalt pentru gazul folosit;
 O cameră de amestec;
 O cameră de distribuţie;
 Un bec de ardere cu un orificiu mic (duză) la
extremitatea căruia se produce aprinderea;
 Racorduri pentru gaze.
ARZĂTOR (PISTOL) PENTRU
TOPIT ALIAJE
PISTOL PENTRU OXIGAZ
 Există arzătoare cu duze interschimbabile,
cu duze subţiri care dau o flacără aciformă
sau duze cu mai multe orificii.
 De obicei arzătoarele cu duze cu mai multe
orificii sunt pentru topitul metalelor şi
aliajelor, iar cele cu un singur orificiu sunt
pentru lipit.
ARZĂTOR CU DUZE
INTERSCHIMBABILE
 b. OXIGENUL CU VAPORII DE
BENZINĂ
 Amestecul dezvoltă temperaturi de 1.500 –
2.500 grade Celsius;
 Este utilizat pentru topirea aliajelor nobile şi
seminobile.
Obţinerea flăcării se face în generatorul de
benzină. Acesta este format din:
 Vas cilindric ce are în interior tije metalice
învelite în pânză sau bumbac. Acestea
înlesnesc vaporizarea benzinei;
 În partea superioară prezintă un robinet de
reglaj şi o conductă de la compresorul de
aer. Aici se realizează amestecul gazos.
 c. OXIGENUL CU HIDROGENUL

 Amestecul poartă denumirea de flacără

oxihidrică;
 Este utilizat la topirea majorităţii metalelor şi
aliajelor folosite în stomatologie, cu excepţia
celor de paladiu – argint, care absorb cu
uşuriţă hidrogenul;
 Dezvoltă o temperatură de 2.000 – 3.000
grade Celsius;
 Hidrogenul se găseşte în tuburi speciale sub
presiune;
 Presiunea este controlată printr-un
manometru.
 d. OXIGENUL CU ACETILENA
 Amestecul poartă denumirea de flacără
oxiacetilenică;
 Dezvoltă temperaturi peste 3.000 grade
Celsius;
 Este folosit la topirea aliajelor inoxidabile de
crom-cobalt şi crom-nichel. Există însă
posibilitatea combinării carbonului cu cromul
din cele două tipuri de aliaje ducând la
formarea carburii de crom, care scade
calitatea aliajelor;
 Şi acetilena se găseşte în tuburi speciale
sub presiune, care sunt mai mici decât cele
pentru oxigen;
 Presiunea se controlează tot prin
intermediul unui manometru.
Generatorul de acetilenă constă din:
 Cazan prevăzut cu clopot de gaze;
 Coş de sârmă pentru carbid;
 Filtru de gaze.
Flacăra oxiacetilenică se obţine prin
combustia unui amestec de acetilenă şi
oxigen la nivelul unui pistol de gaze. Ea
prezintă patru zone distincte:
 Zona rece - se află chiar la gura pistolului şi
reprezintă zona amestecului neaprins;
 Nucleul luminos – este partea cea mai
luminoasă şi se caracterizează prin
încălzirea treptată a amestecului gazos,
până la temperatura de aprindere;
 Flacăra primară (zona reducătoare) – are
temperatura cea mai ridicată şi o culoare
albastră. Aceasta este zona folosită la
topirea metalelor/aliajelor;
 Flacăra secundară (zona oxidantă) – este
de culoare galbenă şi nu se foloseşte la
topire.
FLACĂRA OXIACETILENICĂ
 Utilizarea sursei de căldură reprezentată de
flacăra de ardere a gazului în prezenţa
oxigenului prezintă următoarele
caracteristici:
 Utilizarea solicită experienţă, care se câştigă
în timp;
 Temperatura sursei de căldură nu are valori
precise;
 Flacăra eliberează prin combustia gazelor
particule de aliaj carbonizate, care sunt
încorporate împreună cu oxigenul în masa
aliajului;
 Tehnica prezintă multe dificultăţi: aprinderea
flăcării, reglarea intensităţii ei, modul de
acţionare pe suprafaţa metalului/aliajului.
MODUL DE REALIZARE A TOPIRII:
Topirea aliajelor folosind surse de energie
cu gaze se face:
 În pâlnia tiparului;
 Într-un creuzet din material refractar când
sunt utilizate aparate perfecţionate pentru
turnat. În această situaţie în creuzet se
depune aliajul asupra căruia acţionează
sursa de energie, iar prin rotirea agregatului,
aliajul fluid e proiectat în tipar.
 Aliajul în stare topită are tendinţa să se
oxideze. Oprirea oxidării se poate face
astfel:
 Se acopere permanent şi continuu cu
flacără întreaga cantitate de aliaj;
 Se depun substanţe decapante (borax
pentru aliajele nobile) când aliajul începe să
se lichefieze şi înainte de a se turna;
 Topirea se realizează în mediu de protecţie
reprezentat de gaze nobile (heliu, kripton,
argon, etc.).
 2. SURSE DE ENERGIE
ELECTRICĂ

Sursele electrotermice pentru topirea

aliajelor sunt:
 A. CURENTUL ELECTRIC
CONTINUU
 Se bazează pe efectul Joule – eliberarea de
căldură la trecerea curentului electric printr-
un rezistor. Se obţin temperaturi de circa
1.500 grade Celsius.
 Spirele rezistenţei sunt înfăşurate pe un
cilindru din material ceramic refractar, în
interiorul căruia se află creuzetul cu aliajul
destinat topirii. Este o sursă de topire
rapidă, necontaminată şi temperatura poate
fi reglată la aparatele electronice.
 B. ARCUL VOLTAIC
Procedeul se bazează pe descărcarea
electrică stabilă, la densitate mare de
curent, între electrozi aflaţi în mediu gazos.
Cei doi electrozi sunt conectaţi la o sursă de
curent de aproximativ 1.000 A, iar
temperatura produsă de arcul voltaic este în
jur de 3.000 grade Celsius.
Arcul electric care se obţine poate fi:
 Indirect – se folosesc doi electrozi de grafit
cupraţi, obţinându-se o temperatură de până
la 4.000 grade Celsius. Procedeul este
folosit la topirea aliajelor pe bază de crom-
cobalt şi crom-nichel;
 Direct – se formează arcul între un electrod
de wolfram şi aliajul ce urmează a fi topit.
Se utilizează în cazul metalelor şi aliajelor
greu fuzibile (titanul şi aliajele sale).
 Aparatul este format din:
 Carcasă metalică de formă paralelipipedică;
 Pe partea frontală a acesteia se află tabloul
de comandă şi control;
 O pereche de electrozi mobili;
 O altă pereche de electrozi, unul fix şi altul
mobil;
 Un ampermetru care indică intensitatea
curentului electric;
 O pedală care pune în funcţie aparatul.
Folosirea arcului voltaic la topirea aliajelor
este o metodă improprie datorită carbonului
pus în libertate de electrozi în timpul
descărcării electrice şi care impurifică aliajul,
formând cu uşurinţă carburi.
 Datorită carburilor, aliajele devin casante.
Aparatul este folosit la:
Lipirea punctată în tehnologia punţilor
dentare;
Lipirea unor elemente la proteza scheletată.
ARCUL VOLTAIC
 C.CURENTUL ELECTRIC
ALTERNATIV

Se produce topirea prin inducţie. Metoda se

referă la pătrunderea energiei
electromagnetice în piesa situată în câmpul
magnetic variabil în timp, produs de o
bobină prin care trece curent electric
alternativ.
Inductorul folosit în tehnica dentară este
reprezentat de o bobină cilindrică din ţeavă
de cupru, prin care circulă apă sub presiune.
În interior se introduce un creuzet ceramic,
care este de protecţie şi în el se află
creuzetul de topire, din ceramică sau grafit,
care este mai mic.
 D. CURENTUL ELECTRIC DE
ÎNALTĂ FRECVENŢĂ
Constituie cea mai bună sursă calorică
pentru topirea aliajelor.
Se bazează pe proprietatea curentului
electric de a circula la periferia unui corp
metalic pe care-l încălzeşte rapid.
Această sursă de energie are următoarele
avantaje:
 Dezvoltă o temperatură ridicată (2.000
grade Celsius) în timp scurt;
 Topirea se face într-un creuzet situat în
mijlocul bobinei care generează curenţi de
înaltă frecvenţă, acţiunea fiind uniformă
asupra întregii cantităţi de aliaj;
 Acţionează în mediul unui gaz inert,
reducând posibilitatea oxidării;
 Permit automatizarea procesului topirii.
Aceste aparate care utilizează curenţi de
înaltă frecvenţă execută în acelaşi timp
topirea şi turnarea aliajelor metalice.
 3. ALTE SURSE DE ENERGIE
 Laserul – sursa energetică focalizată este
foarte eficientă, dezvoltă temperaturi mari,
este necontaminată, dar puţin utilizată în
tehnica dentară:
 Plasma (jetul plasmatic) – este mai eficientă
ca laserul dar are utilizări restrânse în
tehnica dentară, este folosită doar industrial.
 TEHNICA DE TOPIRE:
 Clasic - metalul se topeşte în pâlnia
tiparului. Se scoate tiparul din cuptorul de
încălzire şi se aşează pe aparatul de turnat.
 Modern - metalul se topeşte într-un creuzet
din grafit sau masă ceramică refractară
plasat în contact cu tiparul.
 Sursa cu energie calorică aleasă și pregătită
acționează imediat asupra aliajului.
 Aliajul va fi topit în cel mai scurt timp.
Topirea prea lentă produce aliajului pori prin
înglobare de gaze. De asemenea există
pericolul la topirea prea lentă a arderii unor
ingrediente din aliaj, schimbându-i astfel
proprietăţile mecanice.
 TURNAREA

Este operaţia prin care aliajele folosite în

protetica dentară, aflate în stare topită, sunt
introduse în interiorul tiparelor. Pătrunderea
aliajului lichid în tipar este asigurată prin
intermediul forţei de împingere care poate fi
dată de:
 Forţa centrifugă;
 Presiune de vapori;
 Presiune de aer comprimat;
 Forţa de aspiraţie a vacuumului;
 Combinaţii ale acestora.
 1. APARATELE DE TURNAT PRIN
CENTRIFUGARE
Acestea dezvoltă forţa centrifugă care se
manifestă prin tendinţa de îndepărtare a
unui corp rotit cu viteză în jurul unui punct
de care el este legat. Forţa rezultată
depinde de:
 Greutatea corpului rotit;
 Viteza de rotaţie (de centrifugare).
Aceste aparate sunt cele mai folosite în
tehnica dentară şi ele au evoluat continuu
de-a lungul timpului.
În continuare vom prezenta câteva astfel de
aparate, din care unele au mai mult o
valoare istorică.
 CENTRIFUGA VERTICALĂ
MANUALĂ
Numită şi frondă sau praştie este formată
din:
 Mâner din lemn sau material plastic,
prevăzut la o extremitate cu un ax metalic;
 Tijă de sârmă, care cu un capăt se prinde
de mâner şi cu celălalt de taler, prin câte un
inel;
 Taler, confecţionat din oţel rezistent la
temperaturi înalte, prevăzut cu o toartă de
sârmă groasă. Diametrul talerului este de 10
cm, iar înălţimea de 4 – 5 cm.
CENTRIFUGA VERTICALĂ
FUNCŢIONARE
 UTILIZARE:
 În centru talerului este aşezat tiparul scos
din cuptor (temperatura în jur de 800 grade
Celsius), cu pâlnia orientată în sus;
 Mânerul este prins în mâna dreaptă şi ţinut
orizontal;
 Talerul atârnă vertical în continuarea tijei;
 Aliajul se topeşte în pâlnia tiparului;
 Pentru a-şi păstra poziţia în taler, în jurul
tiparului se poate depune o cantitate de
nisip;
 În momentul optim, se imprimă talerului o
mişcare de rotaţie de-a lungul corpului,
pentru câteva secunde. În general, circa 30
de rotaţii sunt suficiente pentru dezvoltarea
forţei capabile să impingă aliajul topit în
tipar.
 CENTRIFUGA ORIZONTALĂ
MECANICĂ
Numită şi “Rotax” se compune din:
 Un ax vertical lung de 50 – 60 cm şi gros de
3 – 5 cm, fixat într-o masă metalică rigidă
sau beton;
 Braţ orizontal, dreptunghiular sau rotund în
secţiune, lung de 60 – 70 cm şi gros de 3 –
4 cm. La jumătatea lui există un orificiu de
cuplare cu axul vertical, în jurul căruia se
poate învârti uşor pe lagăre sau rulmenţi;
 La una dintre extremităţile braţului orizontal
există un cârlig întors în sus, de care se
fixează printr-o tijă talerul. Acesta are o
toartă în formă de “U”, iar talerul are
diametrul de 10 – 15 cm şi înălţimea de 5
cm;
 La cealaltă extremitate a braţului orizontal
există fie un alt taler, fie o contragreutate
culisabilă şi reglabilă;
 Tijă, confecţionată din sârmă groasă de 5
mm, ce face legătura între taler şi cârligul
braţului orizontal;
 Cordon din piele sau din material textil, lung
de 1,5 – 2 m, care se înfăşoară în sensul
acelor de ceasornic, pe axul vertical, la
jumătatea lungimii lui, într-un locaş în formă
de scripete.
Aparatul se instalează într-un colţ al
încăperii, fixat pe o masă de beton, pentru a
rezista forţei centifuge puternice. În jurul
spaţiului de rotire al talerului trebuie asigurat
un spaţiu de securitate, delimitat printr-o
carcasă de beton, zid sau tablă groasă.
CENTRIFUGA ORIZONTALĂ
MECANICĂ
 Modul de funcţionare:

 Se înfăşoară cordonul în locaşul de pe axul

vertical, lăsând un capăt liber de 20 – 30
cm;
 Se aşează tiparul încălzit în taler şi se
reglează contragreutatea pentru echilibrare;
 Se topeşte aliajul în pâlnia tiparului şi când
metalul este fluid, se trage brusc de capătul
liber al cordonului care se desfăşoară într-
un timp foarte scurt;
 Astfel se imprimă rotirea axului vertical şi
odată cu el a braţului orizontal;
 Din poziţia verticală, talerul ia o poziţie
orizontală şi forţa centrifugă ce apare
împinge metalul fluid din pâlnie în interiorul
tiparului.
CENTRIFUGA SEMIAUTOMATĂ

Numită şi centrifuga cu arc sau Schloder

este asemănătoare rotaxului, funcţionarea ei
bazându-se pe energia potenţială a unui arc
metalic lamelar adăpostit în corpul
aparatului. Are dimensiuni reduse şi se
fixează pe o masă rezistentă din metal sau
beton. Părţi componente:
 Corpul acoperit de o carcasă cilindrică de
20/25 cm, are la bază un postament metalic.
În interiorul corpului se află axul vertical care
este mai înalt cu 5 cm decât carcasa şi care
are la bază:
O roată dinţată;
Un resort lamelar înfăşurat în jurul axului
vertical;
Sistemul de blocare pentru armare şi
deblocare;
 Braţul orizontal, cu lungimea de 35 – 40 cm
şi fixat la axul vertical. La o extremitate se
află contragreutatea şi mânerul dispus
vertical, pentru manevra armării aparatului.
La cealaltă extremitate se află locaşul
pentru fixarea tiparului şi suportul pentru
creuzet. Această extremitate este protejată
de o carcasă metalică care împiedică
aruncarea aliajului topit în încăpere dacă se
dezechilibrează creuzetul sau dacă se
sparge tiparul;
 Tija de blocare, lungă de 30 cm, pentru
armare şi decuplare pentru învârtire. Este
aşezată în partea inferioară a corpului, pe
faţa orientată spre operator şi în contact cu
roata dinţată din corpul aparatului.
CENTRIFUGA SEMIAUTOMATĂ
 Modul de funcţionare:
 Se prinde mânerul braţului orizontal şi se
armează prin efectuarea unui număr de 5 –
8 rotaţii în sensul invers rotirii acelor de
ceasornic;
 Se fixează tiparul în locaşul său, orientat cu
pâlnia spre centrul de rotaţie. În faţa lui se
află creuzetul în care se execută topirea, în
poziţie corectă, cu jgheabul de descărcare
centrat la pâlnia tiparului;
 Aliajul este topit în creuzet şi când este în
stare lichidă se trage brusc tija de
deblocare;
 Imediat braţul orizontal începe să se
rotească cu o viteză din ce în ce mai mare;
 În acest moment, metalul lichid din creuzet
este catapultat de forţa centrifugă generată
direct în pâlnia tiparului realizându-se
umplerea lui;
 Rotirea aparatului este calculată pentru a se
putea efectua turnări de mare precizie;
 Topirea aliajului în creuzet este totală şi
omogenă.
 CENTRIFUGA AUTOMATĂ

La acest tip de aparate centrifugarea se

face automat, învârtirea tiparului fiind făcută
de către un motor electric, pornit prin
comandă. Centrifugarea se face în deplină
siguranţă, motorul nepornind până nu se
închide capacul de la aparat.
CENTRIFUGA AUTOMATĂ
CENTRIFUGA AUTOMATĂ
CENTRIFUGA AUTOMATĂ
CENTRIFUGA AUTOMATĂ
CENTRIFUGA AUTOMATĂ
CENTRIFUGA AUTOMATĂ
 2. APARATE COMPLEXE DE
TOPIRE-TURNARE
Sunt instalaţii complexe care execută
topirea şi turnarea în acelaşi loc. Ele
prezintă o serie de avantaje:
 Timp redus de lucru;
 Se evită pierderea temperaturii;
 Economie de spaţiu;
 Posibilităţi de greşeli mai reduse.
A. APARATE CARE ASIGURĂ TOPIREA CU
AJUTORUL CURENŢILOR DE ÎNALTĂ
FRECVENŢĂ ŞI TURNAREA AUTOMATĂ
PRIN CENTRIFUGARE
Aceste aparate au ca sursă de energie
pentru topirea aliajelor curenţii de înaltă
frecvenţă, iar energia pentru obţinerea forţei
centrifuge este dată de un motor electric.
Tipuri:
 a. CASTOMATUL
Este un aparat produs de firma Krupp
echipat electronic, toate operaţiunile fiind
obţinute prin comenzi automate.
Are forma unui dulap paralelipipedic, cu
înălţimea de un metru, lăţimea de 80 cm şi
greutatea de aproximativ 300 kg.
Părţi componente:
 Mecanismul de topire şi turnare înconjurat
de o carcasă de protecţie. Acest mecanism
este format din:
Sursa de energie necesară topirii care este
dată de o bobină de inducţie prin care
circulă curent de înaltă frecvenţă. Miezul
bobinei este reprezentat de creuzetul din
material refractar în care se topeşte metalul.
Înfăşurarea firelor bobinei în jurul creuzetului
face ca sursa de energie să acţioneze
uniform asupra întregii cantităţi de aliaj;
Centrifuga, care este asemănătoare celei
semiautomate. Are locaşul pentru tipar la o
extremitate şi o contragreutate pentru
echilibru la cealaltă extremitate. Axul ei este
în contact cu o curea de transmisie de la un
motor electric, care-i imprimă rotirea;
Serpentinele de apă înfăşurate în jurul
bobinei, ce asigură răcirea instalaţiei;
Tubul de gaz inert care vine de la rezervorul
cu argon, necesar pentru protecţia aliajului
în faza lichidă;
 Pe tabloul de comandă există:
Butoanele de declanşare a topirii şi
centrifugării automate;
Indicatoare luminoase de control;
Aparate pentru controlul intensităţii
curentului electric.
CASTOMATUL
 Modul de funcţionare:
 Etapa de pregătire a aparatului: acesta se
pune în contact la reţeaua electrică prin
intermediul unei chei. În acest moment se
aprind pe tabloul de comandă indicatoarele
luminoase care arată că aparatul este în
funcţiune şi că trebuie deschis robinetul de
apă;
 Etapa de introducere a aliajului în creuzet:
creuzetul este confecţionat din ceramică, cu
un orificiu larg pe partea superioară, pe
unde se introduce aliajul şi un orificiu de
evacuare mai mic pe peretele lateral,
orientat pe direcţia pâlniei tiparului, pe unde
va fi catapultat metalul topit;
 Se programează procesul de topire, care
poate fi în două trepte, în funcţie de
cantitatea de metal:
Pentru 15 – 30 g de metal;
Peste 30 grame de metal.
 Se reglează temperatura de topire în funcţie
de metalul/aliajul supus operaţiei;
 Se deschide robinetul ce eliberează gazul
inert (argonul) ce împiedică oxidarea
aliajului;
 Se fixează tiparul în menghina braţului
centrifugii, cu pâlnia în dreptul orificiului
lateral al creuzetului. Topirea poate fi
controlată vizual printr-o vizetă cu sticlă
colorată dispusă deasupra creuzetului;
 Se dă pornirea topirii;
 Turnarea începe când întreaga cantitate de
aliaj este topită;
 Automat braţul cu tiparul începe să se
rotească şi ia naştere forţa centrifugă care
catapultează aliajul topit din creuzet, prin
orificiul lateral de evacuare, în pâlnia
tiparului.
 b. AUTOCASTUL
Este asemănător Castomatului dar este mai
redus dimensional, cu o greutate mai mică
şi cu un echipament electronic performant.
Topirea aliajului se face tot prin curenţi de
înaltă frecvenţă care formează un câmp
electromagnetic în jurul creuzetului, iar
turnarea este asigurată de un motor electric.
HEXACASTUL
 CARACTERISTICI:
 Tensiunea 220 V, amperajul 16 A, frecvenţa
100 Hz;
 Debit de apă necesar: 1l / min;
 Putere de inducţie: 2,6 KW;
 Dimensiuni: 66 x 60 x 40 cm;
 Temperatura maximă de topire: 1750 grade;
 Greutate: 55 kg;
 Cantitate maximă de metal topit: 100g.
Aparatul de turnare prin inducţie Hexacast
este destinat topirii, cu ajutorul curenţilor de
înaltă frecvenţă şi turnării prin centrifugare,
cu ajutorul unui motor electric, a tuturor
metalelor nobile şi nenobile în afara
titanului. Acţionarea şi încălzirea se
controlează manual, sistemul de răcire şi
capacitatea aparatului permit utilizarea
continuă. Aparatul funcţionează pe baza
transferului de energie folosit la
transformatoare şi cunoscut sub numele de
inducţie.
După creearea câmpului magnetic de înaltă
frecvenţă, se produce o energie secundară
prin inducţie pe suprafaţa de metal care
trebuie topită, iar această energie este
transformată în căldură care apoi topeşte
metalul. Curenţii care circulă în metalul topit
asigură mixarea completă a metalului.
Turnarea ulterioară prin centrifugare în
masa de ambalat ajută de asemenea la
omogenizarea compoziţiei.
Procesul de topire poate fi observat prin
vizorul de pe capac. Legătura la reţeaua de
apă se face prin conectarea capătului filetat
al furtunului de presiune la robinet, iar
celălalt capăt la mufa din spate a aparatului.
Furtunul cu diametrul intern de 8 mm este
folosit pentru a scurge apa de la orificiul
furtunului conectat la aparat într-un sifon
sau direct în sistemul de canalizare unde
curge şi apa din laborator.
 TEHNICA DE LUCRU:

După închiderea capacului incintei de lucru,

procesul de încălzire porneşte automat.
Indicatorul galben (HEATING) este martorul
procesului de topire. Se observă topirea
metalului prin vizor. Când acesta s-a topit
complet apăsaţi butonul CASTING. Va
începe turnarea centrifugală.
Braţul centrifugal este rotit de forţa unui
motor electric. Forţa centrifugă toarnă
metalul topit în masa de ambalat fierbinte.
Indicatorul galben se stinge şi începe să
pâlpâie indicatorul verde READY.
 AVANTAJELE APARATULUI
SUNT:

 Capacitate mare de topire cu consum redus

de energie;
 Topire şi turnare omogenă;
 Pierdere minimă de material;
 Lucrarea nu necesită multă finisare;
 Operare uşoară.
SILVERCASTUL
NAUTILUS CC plus
 Ambalajul încălzit se
introduce pe ușa inferioară
a aparatului;
 Topirea aliajului se
realizează automat;
 Aparatul are posibilitatea
de a memoriza până la
640 protocoale de turnare
și 10 protocoale de
diagnosticare a aliajului.
 Cuptorul are un miez
de grafit;
 Aliajul topit din zona
calda a cuptorului,
curge direct in
ambalaj.
B. APARATE CARE EXECUTĂ TOPIREA
CU AJUTORUL CURENŢILOR DE ÎNALTĂ
FRECVEŢĂ ŞI TURNAREA CU VACUUM
ŞI PRESIUNE
În aceste aparate topirea se face prin
curenţi de înaltă frecvenţă într-o bobină al
cărui miez este format din creuzetul în care
se topeşte aliajul.
Topirea se face într-o incintă închisă ermetic
în care se introduce tiparul, aerul fiind
aspirat atât din incintă cât şi din tipar.
După atingerea presiunii negative necesare,
incinta este răsturnată, aliajul topit căzând în
pâlnia tiparului. În acest moment se
introduce în incintă aer comprimat, care va
împinge aliajul în interiorul tiparului.
Aparatul este format din:
 Două corpuri suprapuse perpendicular,
coloana verticală susţinând incinta de
topire/turnare;
 Aceasta poate fi basculată prin intermediul
unei manete situată de partea opusă a
coloanei;
 Corpul orizontal prezintă panoul de
comandă şi control ce cuprinde:
Întrerupător general;
Reglaje şi indicatoare de temperatură şi
timp;
Taste de acţionare a pompei cu vid şi a
aerului comprimat;
Indicatoare de presiune.
APARAT DE TOPIT ŞI TURNAT CU
VACUUM ŞI PRESIUNE
APARATE CARE EXECUTĂ TOPIREA CU
AJUTORUL AMESTECULUI DE GAZE ŞI
TURNAREA AUTOMATĂ
Topirea aliajului se face cu un amestec de
oxigen şi acetilenă, iar turnarea prin
centrifugare automată.
După topirea aliajului se retrage
aprinzătorul, se închide capacul incintei şi
se declanşează centrifugarea, asigurată de
un motor electric.
APARAT DE TOPIT ŞI TURNAT CU
GAZE
APARATE PENTRU EXAMINAREA
STRUCTURII ALIAJELOR

Protezele metalice impun respectarea

riguroasă a tehnologiilor de turnare pentru
ca piesa să fie precisă, rezistentă, stabilă şi
bine tolerată în mediul bucal. Este bine ca o
piesă turnată să fie controlată atât
macroscopic (cu ochiul liber) cât şi
microscopic, cu ajutorul unui aparat.
 Un astfel de aparat produs de firma Bego
este format din:
 Cutie metalică prevăzută cu un ecran
luminos sub care se depune piesa turnată;
 Pe o casetă verticală este montat un sistem
binocular de examinare, care are
posibilitatea de reglare;
 În interiorul casetei se află un sistem de lupe
care asigură mărirea imaginii şi o sursă de
lumină puternică;
 Lângă ecran se află tabloul de comandă şi
ampermetru pentru măsuratul intensităţii
curentului electric.
 INTERVALUL DE TOPIRE AL
ALIAJULUI
În etapa de topire-turnare se vor respecta
intervalele de topire indicate de fabricant:
 aliaje nobile convenţionale: 950 – 1.150ºC;
 aliaje pe bază de aur pentru metalo-
ceramică: 1.150 – 1.250ºC;
 aliaje nenobile: Ni-Cr 1.250 – 1.350ºC ; Co-
Cr-Mb 1.350 – 1.450ºC,
 aliaje baza titan: 1.600 – 1.700ºC (1650 -
1750ºC).
 Limita superioară a intervalului de topire
reprezintă temperatura la care aliajul devine
fluid şi turnabil. O eroare în acest interval va
duce la apariţia defectelor de turnare.
 Dintre aliajele enumerate cele mai greu de
turnat (datorită randamentului şi
temperaturii) sunt aliajele nenobile şi dintre
ele cele mai dificile sunt aliajele pe baza de
titan.
DEFECŢIUNILE CE POT APĂREA LA
TOPIREA –TURNAREA
METALELOR/ALIAJELOR
CLASIFICAREA DEFECTELOR:
 Negative:
 totale;
 parţiale (microcavităţi, pori);
 Pozitive:
 sferice - perlate;
 aciforme - lamelare;
 Volumetrice:
 supradimensionarea;
 subdimensionarea.
 DEFECTELE DE TURNARE
NEGATIVE:

Pot fi:
1. Totale
2. Parţiale.
 1.Defectele de turnare totale:

Se caracterizează prin absenţa piesei

protetice în tipar după topirea-turnarea
aliajului (« expresia curentă : nu a ieşit la
turnat »). Cauze:
 Încălzirea insuficientă a aliajului în creuzet
sau în pâlnia tiparului şi necurgerea lui pe
canalul principal (rămâne material în pâlnie,
vâscos);
 Aliajul este topit: se scurge din pâlnia
tiparului sau creuzet dar se declanşează
tardiv centrifugarea (când aliajul e aproape
solidificat).
 2. Defectele de turnare parţiale:
Sunt reprezentate de:
A. Porozităţi;
B. Microcavităţi.
A. Porozităţile: sunt cele mai frecvente defecte
de turnare în tehnologia protezelor fixe. Pot
fi produse de următoarele cauze:
 Cantitatea de aliaj depusă nu a fost
suficientă;
 Sursa de căldură nu a topit în mod
corespunzător aliajul, acesta a rămas
vâscos. Acest lucru se produce dacă
temperatura dezvoltată a fost mai mică
decât punctul de topire al aliajului sau
dacă nu s-a acţionat suficient timp;
 Tiparul nu a fost încălzit la temperatura
optimă care favorizează curgerea aliajului
fluid. Aliajul în tipar rece se solidifică
înainte de a pătrunde în cavitatea tiparului;
 Tiparul a prezentat o zonă cu dimensiuni
(grosimi) foarte reduse, ceea ce constituie
un obstacol în calea aliajului fluid;
 Prezenţa gazelor în tipar opreşte
pătrunderea aliajului în toate detaliile
cavităţii. În tipar există gaze dacă nu au
fost realizate canale pentru evacuarea lor;
 Obstruarea unei zone din tipar de către un
fragment rupt din pereţii acestuia.
Fenomenul se produce la canalele de
turnare cu pereţii subţiri şi cu vârfuri
ascuţite;
 Forţa de împingere a aliajului fluid a acţionat
un timp redus şi/sau a avut o putere mică.
POROZITĂŢI
POROZITĂŢI ÎN REZERVOR
LIPSURI PARŢIALE
TURNARE INCOMPLETĂ
MARGINI SCURTE
TURNARE INCOMPLETĂ
 Porozităţile sunt defecţiuni grave cu
următoarele consecinţe:
 Suprafeţele poroase oferă adăpost pentru
lichidul bucal, resturi alimentare şi micro-
organisme, cu apariţia mirosului caracteristic
(halena fetidă);
 O suprafaţă cu porozităţi nu se poate
prelucra pentru a se obţine luciul
caracteristic metalului/aliajului respectiv;
 Proprietăţile fizice ce caracterizează
metalul/aliajul respectiv sunt reduse, fiind
necorespunzătoare scopului urmărit.
 B. Microcavităţile:

pot apărea la suprafaţa lucrării sau în

interiorul ei. În general ele sunt localizate la
locul de implantare al tijei metalice.
Dimensiunile microcavităţilor pot fi diferite,
de la cele vizibile cu ochiul liber, până la
cele depistate doar prin metalografie.
Cauzele lor pot fi împărţite în:
 Cauze ce ţin de pregătirea
machetei:

 Subdimensionarea machetei rezervorului de

metal fluid duce la microstructura poroasă;
 Subdimensionarea canalului principal;
 Subdimensionarea machetei istmului ca
grosime şi plasarea machetei rezervorului
de metal fluid la o distanţă prea mare de
suprafaţa ocluzală;
 Plasarea excentrică a machetei rezervorului
de aliaj fluid în conformator.
 Cauze ce ţin de procesul de
topire-turnare:

 Topirea şi supraîncălzirea aliajului prin

metoda clasică (cu flacăra oxigaz), cea mai
generatoare de defecte de turnare;
 Forţa de împingere a aliajului topit în tipar
este insuficientă.
FORMA DE MICROCAVITATE
MICROCAVITATE
 DEFECTELE DE TURNARE
POZITIVE:
sunt determinate de modificările apărute în
volumul şi forma cavităţii tiparului faţă de
cele ale machetei. Aceste modificări pot
apărea în două momente diferite ale
procesului tehnologic:
 La ambalarea machetei;
 La încălzirea tiparului.
Plusurile se pot prezenta sub următoarele
forme:
 A. Forma sferică (perlată):
apare datorită neaplicării intime a masei de
ambalat pe toate suprafeţele machetei.
Lichidul din constituţia pastei de masă de
ambalat îşi măreşte tensiunea superficială la
contactul cu acizii graşi din structura cerii de
machetă. Masa de ambalat cu tensiune
superficială crescută are tendinţa să se
strângă în picături (granule), să nu se
întindă pe o suprafaţă plană, aderentă de
suprafaţa machetei.
Între cele două suprafeţe se creează
microcavităţi pline cu aer. Vibrarea
insuficientă în momentul ambalării măreşte
numărul microcavităţilor cu aer şi sporeşte
şansele neaderenţei pastei de masă de
ambalat pe suprafaţa machetei. În
microcavităţile rezultate pătrunde aliajul
topit, apărând plusurile cu formă specifică
– perle.
B. Forme lamelare şi aciforme
(ascuţite şi tăioase):

sunt determinate de apariţia fisurilor în

pereţii tiparului la operaţiunea de
preîncălzire sau încălzire. Fenomenul se
poate produce în mod diferit. Astfel:
 Tiparul este introdus direct în cuptorul
încălzit, cu valoare termică ridicată;
 Tiparul este introdus în cuptor la
temperaturi corespunzătoare, dar
creşterea temperaturii se efectuează
brusc.
Valorile termice mari au ca efect evaporarea
bruscă a lichidului din pereţii tiparului, iar
volumul mai mare al vaporilor exercită
presiuni asupra pereţilor, pe care îi
fisurează. Aliajul fluid pătrunde în fisurile
apărute, luându-le forma.
PLUSURI SUB FORMĂ DE
CRESTE
PLUSURI ACIFORME
 Plusurile pe suprafeţele piesei turnate au
următoarele efecte negative:
 Prelucrarea protezei se efectuează într-un
timp mai îndelungat şi cu un efort mai
mare;
 Adaptarea protezei unidentare la dintele
preparat poate fi aproximativă;
 Consumul de material este mai mare, deci
costurile vor fi mai crescute.
 DEFECTELE VOLUMETRICE
Acestea pot fi:
 Supradimensionarea;
 Subdimensionarea.
 Supradimensionarea – este
determinată de următoarele
cauze:
– Tensiunile interne înmagazinate în
structura machetei din ceară. Macheta
după ce este îndepărtată de pe model
suferă un fenomen de expansiune
volumetrică care se amplifică după
ambalare, sub influenţa căldurii eliberate
din reacţia de priză a masei de ambalat;
– Inegalitatea dintre coeficientul de
dilatare al masei de ambalat şi
coeficientul de contracţie al aliajului în
timpul solidificării. Masa de ambalat
trebuie să prezinte un coeficient de
dilatare identic cu coeficientul de
contracţie al aliajului. Dacă masa de
ambalat se dilată mai mult decât se
contractă aliajul, apare
supradimensionarea.
 Subdimensionarea – este
determinată de cauzele următoare:
 Contracţia cerii când macheta este
introdusă într-un mediu cu temperatura
coborâtă (lichid, aer);
 Izolarea modelului sau a machetei cu un
strat gros de ulei;
 Coeficientul de dilatare al masei de ambalat
este mai mic decât cel de contracţie al
aliajului.