Failure Mode & Effect

Analysis
(FMEA)
 TERMINOLOGIE

DEFECTIUNE - pierderea unei funcții preconizate a unui dispozitiv în anumite condiții.

MODUL DE DEFECTARE - modul prin care se constată o defecțiune; descrie în general modul în care
apare defecțiunea.

Efectul DEFECTIUNII - consecințele imediate ale unei defecțiuni asupra funcționalității sau stării unui
anumit element

Cauza DEFECTIUNII - defecte în proiectare, proces, calitate care reprezinta cauza principală a
defectiunii sau care inițiază un proces care duce la o defectiune.

Severitate - consecințele unui defectiuni.

Se ia in consideră cea mai gravă consecință potențială a unui defeciuni, determinată de gradul de
vătămare, pagube materiale sau daune aduse sistemului care ar putea să apară.
 FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS

FMEA - procedură privind dezvoltarea produselor prin analiza modurilor

potențiale de defectare în funcție de severitatea și probabilitatea
producerii defecțiunilor.
Modurile de defectare (Failure mode) - orice erori sau defecte într-un proces, un design sau un
element, în special acelea care afectează clientul și pot fi potențiale sau reale.

Analiza efectelor (Effects analysis)- studierea consecințelor acestor eșecuri.

FMEA este o abordare pas cu pas pentru identificarea tuturor eșecurilor posibile pentru un proiect, un
proces de fabricație sau un produs/serviciu.
 FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS

Legea lui Murphy și motivul principal ce stă la baza metodei FMEA: “Everything
that can fail, shall fail”. (Dacă ceva se poate strica, sigur se va strica).

FMEA încearcă să răspundă laîntrebările

♦ Ce poate merge ♦ Care este cel mai ♦ Ce trebuie făcut

rău într-un sistem rău lucru ce sepoate pentru a preveni
sau proces? întâmpla? defectele?
  Metodologia care facilitează îmbunătățirea proceselor.

 Îmbunatateste satisfacția clienților interni și externi.

 Se concentrează pe prevenire.

 Identifica si elimina preocupărilor la începutul dezvoltării

proceselor sau conceptului.

De ce  FMEA poate fi o cerință a clientului (probabil contractuală)

FMEA?  FMEA poate fi cerută de un standard privind sistemul de

management al calității (posibil ISO)
 TIPOLOGIE

Design - se concentrează pe componente și subsisteme.

Proces - se concentrează asupra proceselor de producție și de asamblare.

Sistem - se concentrează asupra funcțiilor globale ale sistemului.

Service - se concentrează pe funcțiile de service.

Software - se concentrează pe funcțiile software.

 Determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;

Căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;

Analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei defuncţionare,

valorii produsului;

Prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a

defectelor;

Prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselorşi

mentenanţei;
Obiective
Determinarea necesităţilorde tehnologizare şi modernizare a
producţiei;

Creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă,

persoane, niveluri ierarhice.
 FMEA - Etape

1. Alegere proces/produs
2. Examinare proces/produs
3. Brainstorming al potenţialelor erori
4. Enumerare potenţialele rezultate ale fiecărei erori
5. Evaluare gravitate fiecărui rezultat
6. Evaluare probabilitate de producere a fiecărei erori
7. Evaluare identificare fiecare eroareşi rezultat
8. Calculare numărul de prioritate a riscului (RPN) pentru fiecare rezultat
9. Aranjare erori în ordinea priorităţilor
10. Luare de măsuri pentru eliminarea sau reducerea erorilor cu grad de risc ridicat
11. Calculare NPR după ce erorile au fost reduse sau eliminate
12. Utilizare şi actualizare formularul FMEA
 GRAVITATE
Implementarea unei FMEA este
de obicei dezvoltata în trei faze
principale
APARITIE

DETECTABLITATE
 Scala de normare pentru gravitatea efectului produs prin defect

Paguba
Efectul asupra sistemului sau
Estimare Descriere materială Hazard
consumatorului
posibilă

GRAVITATE 1
2
Neobservabil
Foarte mic
Aproape nimic
Observabil
Aproape nimic
Aproape nimic
Aproape nimic
Aproape nimic

3 Mic Consumator deranjat Aproape nimic Aproape nimic

4 Uşor (slab) Consumator deranjat, Aproape nimic Aproape nimic

severitatea sistemul necesită service

consecintelor 5 Moderat Reclamaţie de la

consumator, sistemul
Minor Uşor

efectelor defectiunii 6 Semnificativ

necesită service
Reclamaţie de la Moderat Uşor
consumator, sistem
parţial defectat
7 Major Consumator nemulţumit, Semnificativ Deteriorare minoră
deranjament major în
sistem
8 Extrem Sistem inoperabil sau inutilizabil Major Deteriorare

9 Decisiv Sistem inoperabil sau inutilizabil Extrem Deteriorare

serioasa

10 Riscant Sistem inoperabil Extrem Pierderi umane

 Scala de normare pentru probabilitatea de apariţie

Dieter [2000] McDermott [1996]

APARITIE Estimare Descriere

O apariţie la ? O apariţie la ? O
evenimente evenimente apariţie

1 Extrem de 1.000.000 ≥ 500.000.000 în 5 - ani

îndepărtată
2 Foarte puţin 100.000 500.000.000 în 3 - 5 ani
Se examineaza cauza (cauzele) probabilă
fiecărui mod de defecțiune și cât 3 Foarte uşor 25.000 1.666.667 în 1- 3 ani
de des are loc defecțiunea. întâmplătore
4 Uşor 2.500 16.667 la 1 an
Se identifica procese sau produse întâmplătore
similare și modurile lor de defectare 5 Ocazională 500 10.000 la 6 luni

documentate. 6 Moderată 100 333 la 3 luni

7 Destul de 25 100 pe lună
Cauzele defectiunilor indică frecventă

adesea deficiențele în proiectare. 8

Ridicată
5 20 pe
săptămână
9 Foarte înaltă 3 3 oricare zi
10 ≤2 ≤ pe zi
Extrem de înaltă
 Scala de ierarhizarea a probabilitǎţii de detectare a defectului

DETECTARE Estimare Service Fabricaţie

1 Aproape sigur 100 % inspecţie automatǎ (SPC) + calibrare &

întreţinere preventivǎ
Se examineaza cauza (cauzele) 2 Foarte înalt 100 % inspecţie automatǎ (SPC)
fiecărui mod de defecțiune și cât 3 Înalt 100 % SPC
de des are loc defecțiunea. 4 Moderately 100 % SPC
Se identifica procese sau produse 5 Moderat Parţial SPC + 100 % inspecţie finalǎ
similare și modurile lor de defectare 6 Scǎzut 100 % inspecţie manualǎ utilizând calibre trece /
nu trece
documentate.
7 Uşor (scǎzut) 100 % inspecţie manualǎ în proces
Cauzele defectiunilor indică 8 Vag (slab) Inspecţie simplǎ, 100 % fǎrǎ defect
adesea deficiențele în proiectare. 9 Foarte vag (slab) Inspecţie simplǎ, se acceptǎ nivelul de calitate
10 Aproape fǎrǎ Fǎrǎ inspecţie
 Risk priority number (RPN)

RPN joacă un rol important în alegerea unei acțiuni împotriva modurilor de defectare.

Ele reprezintă valori limită în evaluarea acestor acțiuni.

RPN poate fi ușor calculată prin înmulțirea severității, apariției și detectabilității

RPN = Severitate × Aparitie × Detectabilitate

 Risk priority number (RPN)

Se calculeaza pentru întregul proces și / sau concept.

Dupa efectuarea calculelor, este ușor să se determine zonele de îngrijorare cele mai mari.

Modurile de defectare care au cel mai înalt RPN ar trebui să primească cea mai mare prioritate
pentru acțiunile corective.

Nu întotdeauna defectiunile cu cele mai mare graviatete ar trebui tratate mai întâi. Ar putea exista
defecte mai puțin severe, dar care apar mai des și sunt mai puțin detectabile.
După ce se alocă aceste valori, se notează acțiunile recomandate cu obiective, responsabilitatea și
datele de implementare.

Aceste acțiuni pot include inspecții specifice, proceduri de testare sau de calitate, reproiectare (cum
ar fi selectarea de noi componente), adăugarea mai multor redundanțe și limitarea solicitărilor de
mediu sau a domeniului de funcționare.

Odată ce acțiunile au fost implementate în proiectare / proces, noul RPN trebuie verificat, pentru a
confirma îmbunătățirile.

Aceste teste sunt adesea introduse în grafice, pentru o vizualizare ușoară.

Ori de câte ori un concept sau un proces se schimbă, o FMEA ar trebui actualizată.
 Cand se utilizează ?

Dezvoltarea metodelor de proiectare și testare a sistemelor pentru a asigura că defectiunile au fost

eliminate.

Evaluarea cerințelor clientului pentru a se asigura că acestea nu dau naștere unor eventuale defecțiuni.

Identificarea anumitor caracteristici de proiectare care contribuie la defectare și minimizarea sau

eliminarea acestor efecte.

Urmărirea și gestionarea riscurilor potențiale în proiectare. Acest lucru ajută la evitarea acelorași eșecuri
în proiectele viitoare.
 Îmbunătățirea calității, fiabilității și siguranței unui
produs/proces

Îmbunătățirea imaginii și competitivitatii companiei

AVANTAJE Creșterea satisfacției utilizatorilor

Reducerea calendarul de dezvoltare a sistemului și a

costurilor

Colectarea informațiilor pentru reducerea eșecurile

viitoare
 FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Responsibility:
Item: Drill Hole J. Doe FMEA number: 123456

1 of 1
Model: Current Prepared by: J. Doe Page :

Rev: 1

Core Team: J. Doe (Engineering), J. Smith (Production), B. Jones (Quality) FMEA Date (Orig): 01.01.2008

Action Results
C O D
S l Potential c e R
Potential Current
Potential Failure Cause(s)/ Responsibility and Target
Process Function Effect(s) of e a c Process t P Recommended Action(s)
Mode Mechanism(s) Completion Date
Failure v s u Controls e N
of Failure S O D R
s r c Actions Taken e c e P
v c t N

Break through Improper Operator training and

Drill Blind Hole Hole too deep 7 3 3 63 0
bottom of plate machine set up instructions

Hole not deep Incomplete thread Improper Operator training and

5 3 3 45 0
enough form machine set up instructions

5 Broken Drill 5 None 9 225 Install Tool Detectors J. Doe 01.03.2008 5 5 1 25

0 0

0 0
Failure
Mode, Effect
and FMEDA
Diagnostic
Analysis
FMEDA

 Sistemele automate de protecție sunt unul dintre straturile folosite în multe

procese industriale pentru a reduce riscurile.
 Un sistem electronic programabil (PES) oferă mai multe avantaje pentru aceste
aplicații de protecție a securității, inclusiv instrumente grafice de proiectare a
aplicațiilor care reduc erorile sistematice, capacitatea de calcul, timpul de
răspuns rapid și capacitatea de comunicații digitale.
 Un PES este de asemenea capabil de o diagnosticare on-line extinsă pentru a
detecta defecțiunile componentelor.
FMEDA

 Extensie a FMEA
 Combina tehnicile standard FMEA cu anumite extensii pentru identificarea on-line
 Este o tehnică recomandată pentru generarea ratelor de defectare pentru fiecare
categorie importantă (detectată în siguranță, nedetectată în siguranță, periculoasă
detectată, periculoasă nedetectată) în modelele de siguranță
 MOD DE CALCUL
Goble and Brombacher (1999). Using a failure modes, effects and diagnostic analysis
(FMEDA) to measure diagnostic coverage in programmable electronic systems. Reliability
Engineering and System Safety 66,145–148