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Metoda AMDEC

• Este cea mai utilizată metodă pentru analiza proceselor de


defectare şi a efectelor acestora: Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA) sau Analyse des Modes de Défaillance, de
leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC)
• Această metodă a fost aplicată începând cu anii ’60 în cadrul
proiectelor NASA. În domeniul automobilelor a fost aplicată
pentru prima dată de firma Ford în 1972, iar în Europa de firma
Renault în 1979.
Obiectivele AMDEC

Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective


extrem de clare, orientate spre:
• Determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic
• Căutarea cauzelor inițiatoare ale disfuncționalitații
componentelor
• Analiza consecințelor asupra mediului, siguranței de
funcționare,valorii produsului
• Prevederea unor acțiuni corective de înlaturare a
cauzelor de apariție a defectelor
• Prevederea unui plan de ameliorare a calitații produselor
și mentenanței
Avantajele utilizării AMDEC

• Îmbunătăţirea calităţii, fiabilitaţii şi siguranţei


unui produs/proces;
• Creşterea satisfacţiei utilizatorului;
• Reducerea dezvoltării în timp a sistemului si a
costurilor;
• Reduce potenţialul pentru grijile referitoare la
garanţie;
• Catalizator pentru lucrul în echipa.
Metoda AMDEC permite regruparea tuturor specializărilor şi serviciilor intervenind
asupra sistemului sau procesului.

MÉCANIQUE QUALITÉ

HYDRAULIQUE ÉLECTRONIQUE

INFORMATIQUE

AUTOMATIQUE PNEUMATIQUE
Fazele în care metoda AMDEC poate fi aplicată
AMDEC şi ciclul de viaţă
Concepţia
Dezvoltarea,
Conceptia Industrializarea mijlocului
Ameliorarea produsului produsului de producţie
unui produs

AMDEC AMDEC AMDEC


Produs Proces Maşină

Exploatarea
unui echipament Producţie Mentenanţă
de producţie
Aplicarea AMDEC
AMDEC - PRODUS
Descrierea funcţională externă

Milieu Milieu
environnant environnant
1 2

FP1 FC1

Milieu Produit Milieu


environnant FC3 ou FC2 environnant
5 sous-ensemble 3

Fonctions de service
Milieu du système :
environnant FP : fonction principale
Représentation de type "pieuvre" 4
selon méthode "APTE" FC : fonction contrainte
Descrierea funcţională internă

Milieu
en viro nnant
1

Milieu
en viro nnant
Organe 1
2

Organe 3
Milieu
en viro nnant Organe 2
5
Organe 4
Milieu
en viro nnant
Organe 5 3

Sous-ensem ble

Milieu
Représentation de type
en viro nnant "bloc-diagram me fonctio nnel"
4 selon méthode "APT E"
Definirea nivelurilor de criticitate. Ierarhizarea riscurilor
Confrom Normei UTE X60-150 : Matricea de criticitate

Fréquence Très faible Faible Moyenne Forte


Gravité 1 2 3 4
Défaillance 4
catastrophique 2 3 4 4
Défaillance 3
majeure 2 2 3 4
Défaillance 2
moyenne 1 2 2 3
Défaillance 1
mineure 1 1 2 2

Niveau 1 : Criticité négligeable Niveau 3 : Criticité non admissible


Niveau 2 : Criticité admissible Niveau 4 : Criticité interdite
Tableau AMDEC (exemple)

Eléments Fonctions Modes de Causes Effets Détection F G D C Actions


défaillance

Moteur Entraîner pompe Pas de rotation Pb de Arrêt non 1 2 4 8


connectique Alarme

Pas de Arrêt non 2 2 4 16 Contrôle


commande Alarme
contacteur

Moteur HS Arrêt Echauffement 1 4 3 12 PR moteur


Alarme

Rotation inverse Erreur de Arrêt non 1 3 4 12 Consigne


câblage Alarme
opérateur
Les outils des méthodes de résolution de problèmes
Le diagramme cause-effet
Identificarea cauzelor defectelor cu ajutorul diagramei 6M
(sau diagrama cauză-efect)

Material Maşină Metode

EFECT

Mână de lucru/
Mediu Măsură
Management
En anglais : Fishbone
diagram

Source : Envision software.

6M = Machine, Method, Materials, Measurements, Man, Mother Nature


Matière

• Tout ce qui concerne les inputs du processus


– Le fournisseur change la qualité de l’acier sans prévenir
– L’électricité connaît des variations de voltage
– Les boulons n’ont plus le même pas de vis
– ……
Machines

• Les moyens techniques


– Machine-outil incapable d’usiner à la tolérance nécessaire
– Camions pas assez grands ou en panne
– Ordinateur ralenti par un virus
– Logiciel mal installé
– Réseau informatique en panne
– ….
Milieu

• L’environnement
– Canicule entrainant un déréglage des machines
– Bouchons routiers
– Pluie mouillant les raisins avant récolte
– Le client est fermé et ne peut recevoir une livraison
– Un partenaire refuse de donner une information
importante
– ….
Main d’œuvre/management
– L’opérateur n’a pas la formation nécessaire
– Sabotage intentionnel
– Manque de communication entre les personnes
– Le responsable hiérarchique ne fait pas son travail
correctement
– Mal payées, les personnes sont démotivées
Méthodes
• La conception du produit / processus
– Le temps de cuisson est trop long
– Il n’y a pas assez d’espace de stockage prévu
dans l’entrepôt
– Le planning de livraison est mal conçu
Mesure

• Vérifier que l’on travaille à partir d’informations fiables


– On a diagnostiqué et priorisé le problème à partir de fiches de non-
conformités, mais ces fiches étaient-elles bien remplies, certaines ont-
elles été perdues ?
– On fait un calcul de prix de revient à partir d’une base de données des
pièces consommées par une ligne de production, mais les motifs de
sorties de pièces du magasin sont ils bien renseignées par le
magasinier ?
– On mesure avec un voltmètre, mais est-il bien étalonné ?
– ….
Poser 5 questions enchainées commençant par « pourquoi »
Remonter à la cause racine.
En anglais :
5 Why's ou 5W

• On parle aussi de diagramme 5M …


1. Matière
2. Machines
3. Milieu
4. Main d’œuvre/management
5. Méthodes
…. Mais alors on néglige les problèmes de Mesure
• Diagramme 7M (on ajoute Money = argent)
…. Mais l’argent n’est pas un facteur causal direct, il influe sur les autres
facteurs,
– par exemple prime => motivation de la main-d'œuvre,
– investissement faible => machines inefficaces…