MENTENANȚA
SISTEMELOR LOGISTICE
Prof. Dr. Ing. Ștefan VELICU
velstefan@[Link]
01/12/21 1
Metode de analiză a defectelor
funcționale
Fișa AMDEC, FMECA
Diagrama SADT
Analiza HAZOP
Arborele de defecte
Diagrama Ishikawa
Diagrama 5M
Diagrama PARETO
2
Diagrama Ishikawa
(Fish Bone Diagram)
sau Schelet de peşte
Kaoru Ishikawa (1915 - 1989)
A lucrat ca ofiţer tehnic naval până în 1941;
A fost profesor asociat la universitatea din
Tokyo în 1947;
Faimos în domeniul Managementului calităţii;
Este părintele unor unelte de analiză a calităţii
(Diagrama Ishikawa).
Scopul diagramei
Scopul: depistarea posibilelor cauze şi
motive ce duc la apariţia unui anumit efect
sau defecţiune.
Se pot separa câteva obiective:
Depistarea cauzelor şi motivelor;
Claritatea;
Depistarea interdependenţei între cauze;
Se pot ameliora unele cauze ce duc la un defect
sau se elimină.
Cele 7 cauze
În această analiză:
Se ia în considerare un efect/ defecţiune
Se analizează din perspectiva a 7 cauze ce pot duce la acel efect
Cele 7 cauze sunt:
Metode
Echipament
Management
Materiale
Forţa de muncă
Mediul de lucru
Măsurători
Nu toţi 7 factori sunt necesari în orice diagramă.
Exemplu de diagrama Ishikawa
Exemplu 5M
Legătura cu AMDEC (FMECA)
Legătura cu AMDEC
Avantaje şi dezavantaje
Avantaje:
uşurinţa cu care se poate realiza;
efort minim de exersare;
o mai bună înţelegere a cauzelor şi efectelor;
uşurinţa de aplicare în orice domeniu cu diferiţi factori;
se pot discuta şi efecte şi defecţiuni.
Dezavantaje:
claritatea dispare la probleme complexe;
legăturile dintre cauze şi interdependenţa cronologică nu
se poate depista.
Exemplu de analiză a unui efect
o Analiza siguranței în funcționare a unui flux
Cauze în timpul unei operatii : între două operatii :
-mijloc (de producție pentru a - stoc (gestionarea
realiza operația) ; lui) ;
- operator ; - mijloace de
- gama de fabricație ; întretinere .
- timp (de realizare) ;
- ambianța (umiditate, temperatură, ...)
- mentenanța.
Stabilirea cauzelor defectării
Pentru analiză se consideră urmatoarele domenii:
Resursa umana; mediu; documentație; organizare; tehnica.
Diagrama 5M
Cauze de defectare
ELECTRONIC
HIDRAULIC MECANIC
ELECTRO - MECANIC
-actiuni
CAUZE -imbatranire ; -imbatranire ; mecanice ;
INTERNE -componente MS -colmataj ; -oboseala ;
MATERIALULUI (moarte subita). -scurgeri. -starea
suprafetelor.
-temperatura ;
CAUZE LEGATE -praf, ulei, apa ; -temperatura ; -apa, ulei, praf,
DE MEDIU, -socuri, vibratii ; -apa, ulei, praf, așchii ; așchii ;
EXPLOATARE SI -supra-incalzire locala ; -socuri, vibratii ; -socuri, vibratii ;
AMBIENT -paraziti. -supra-incalzire locala. -supra-incalzire
locala
-conceptie
-fabricatie, montaj, reglaj ; -fabricatie, montaj, reglaj ;
CAUZE LEGATE (geometrie) ;
-control ; -control ;
DE MANA DE LUCRU SI -fabricatie,
-lipsa energiei ; -lipsa energiei ;
INSTRUMENTE montaj, reglaj ;
-utilizare, instrumente. -utilizare, instrumente.
-utilizare.
Realizați Diagrama Ishikawa pentru un transportor cu bandă
Diagrame Pareto
Scopul diagramei
Scopul: reprezentarea grafică după anumite criterii
stabilite a defecţiunilor pentru unul sau mai multe
echipamente.
Criterii de analiză:
Stabilirea celor mai puţin fiabile componente la un
echipament .
Stabilirea celei mai întâlnite defecţiuni la un echipament
Stabilirea defecţiunilor cu cel mai mare timp de reparare.
Stabilirea celei mai puţin fiabile maşini de pe o linie de
producţie.
Stabilirea maşinii cu cele mai multe ore de reparaţii din
linia de producţie.
Avantaje şi dezavantaje
Avantaje:
Uşor de realizat şi necesită resurse minime;
Reprezentarea grafică are un impact mai mare decât
prezentarea unor cifre;
Poate fi folosită în multe cazuri.
Dezavataje:
Diagrama necesită o analiză anterioară a problemei, ea
prezentând doar rezultatele.
Se bazează pe analiză, neavând nici o relevanţă dacă
analiza prezintă erori.
Exemplul 1
Modul din fluxul logistic
Exemplul 2
Modul din fluxul logistic
Stabiliti criteriile si realizați Diagrama Pareto pentru
un Flux logistic pentru imbuteliere
23
POLITICI DE
MENTENANŢĂ
24
RCM
Reliability centered maintenance
Istoric
Din 1930, evoluţia mentenanţei poate fi
împărţită în 3 generaţii.
Generaţia 1 acoperă perioada până la al doilea
Război Mondial.
Echipamentele erau simple şi realizate astfel
încât să funcţioneze mult timp ceea ce făcea ca
activitatea de mentenanță să fie simplă.
Istoric
Generaţia 2 acoperă perioada de după al doilea
Război mondial și până în anii ’70.
Cu cât dependenţa de dotare a crescut cu atât a
devenit mai important timpul de nefuncţionare.
Acestea au dus la ideea că defecţiunile trebuie
detectate şi prevenite ceea ce a dus la apariţia
mentenanţei preventive.
În perioada anilor ’60 - reparaţii generale la
intervale fixe (Rc1, Rc2, Rk).
Costurile mentenanţei au crescut în comparație cu
alte operaţii, astfel apărând necesitatea de
planificare şi control a sistemului.
Istoric
Generaţia 3 acoperă perioada anilor ’70 până în
prezent. Timpul de nefuncţionare (downtime) a
afectat producţia totdeauna micşorând capacitatea de
producţie, crescând costurile de operare şi generând
probleme în relaţiile cu clienţii. În fabricație se dezvoltă
conceptul de sisteme Just In Time (JIT), astfel
prevenirea defecţiunilor prezintă o importanţă deosebită.
În zilele noastre dependenţa de activele fizice a crescut
generând o creştere a preţurilor. Pentru a asigura o
rentabilitate maximă a investiţiilor acestea trebuie să
funcţioneze eficient cât timp avem nevoie.
Astfel costurile mentenanţei au crescut şi contină să
crească.
Conceptul RCM
Provocările cu care se confruntă mentenanţa:
Selectarea celor mai adecvate tehnici pentru
diagnosticarea și determinarea defecţiunilor.
Prin adoptarea celei mai rentabile şi durabile metode
de intervenție.
Cu sprijinul şi cooperarea tuturor oamenilor
implicaţi.
RCM : un proces ce foloseşte la determinarea
necesităţilor unui echipament pentru a fi menţinut
în funcţiune într-un anumit context de operare.
Cele 7 întrebări ale RCM-ului
Care sunt funcţiile şi standardele de performanţă ale
echipamentului în contextul actual de operare ?
Ce moduri de defectare îl poate opri din împlinirea
acelor funcţii ?
Ce cauze are fiecare mod de defectare ?
Ce consecinţe are fiecare mod de defectare ?
Ce impact au acele consecinţe ?
Ce poate fi făcut pentru a preveni sau prezice fiecare
mod de defectare ?
Ce poate fi făcut dacă nu se poate implementa o
activitate de prevenire ?
Determinarea funcţiilor şi
standardelor de funcţionare
Determinarea funcţiilor şi standardelor
este primul pas în demersul RCM.
În acest pas echipa care face această
analiză studiază modul de funcţionare,
mecanismele, caracteristicile de
performanţă şi calitate al tuturor
echipamentelor.
Modurile de defectare
Obiectivele mentenanţei pot fi atinse prin
adoptarea unei viziuni corespunzătoare
managementului defecţiunilor.
Lista modurilor de defectare trebuie să
conţină şi defecţiuni datorate erorilor
umane, proiectării, astfel încât să se
poată identifica toate modurile de
defectare.
Cauzele ce duc la apariţia
defectelor
Este importantă determinarea cauzelor
în detaliu, astfel încât efortul şi timpul să
nu fie pierdute pentru tratarea
consecinţelor şi nu a cauzelor.
În acelaşi timp este important să nu se
piardă timpul intrând prea în detaliu.
Efectele (consecinţele) unui defect
Descrierea defectelor trebuie să includă:
Cum se poate dovedi că un anumit defect a avut loc.
În ce mod prezintă un pericol.
În ce mod afectează operaţiile de producţie.
Ce consecinţe fizice va avea defectul asupra sistemului.
Ce consecinţe poate avea asupra calităţii produselor.
Ce se poate face pentru a se repara echipamentul.
După analizarea tuturor defectelor acestea se pot împărţi
pe categorii în funcţie de diferite criterii precum:
securitate, costuri, impact asupra calităţii ş.a.m.d.
Se poate trage concluzia că mentenanţa preventivă
nu are ca scop înlăturarea efectelor, ci înlăturarea
cauzelor defectelor.
Aplicați principiile RCM pentru un conveior
cu bandă
35
Analiza SADT: nivel general
Deplasarea benzii cu o
Energie anumită viteză
electrică
Viteza controlată a benzii
Sistem deschis
pentru reglarea
vitezei benzii unui
conveior
Moto-
reductor
Invertor
Analiza SADT: Decompoziție
Viteza
Eroare viteza
Energie
electrică
Turație
Reglarea vitezei
Putere
Unitate pentru
Moto- controlul turației Deplasarea
reductor motorului benzii cu o
Invertor anumită viteză
Moment
Transmisie
Encoder mecanică
Viteză
unghiulară
Lanț cinematic
Mulțumesc
pentru
atenție!
38
