MENTENANȚA

SISTEMELOR LOGISTICE

Prof. Dr. Ing. Ștefan VELICU

velstefan@hotmail.com

01/12/21 1
Metode de analiză a defectelor
funcționale

 Fișa AMDEC, FMECA

 Diagrama SADT
 Analiza HAZOP
 Arborele de defecte
 Diagrama Ishikawa
 Diagrama 5M
 Diagrama PARETO

2
 Diagrama Ishikawa
(Fish Bone Diagram)
sau Schelet de peşte
Kaoru Ishikawa (1915 - 1989)

 A lucrat ca ofiţer tehnic naval până în 1941;

 A fost profesor asociat la universitatea din
Tokyo în 1947;
 Faimos în domeniul Managementului calităţii;
 Este părintele unor unelte de analiză a calităţii
(Diagrama Ishikawa).
Scopul diagramei

 Scopul: depistarea posibilelor cauze şi

motive ce duc la apariţia unui anumit efect
sau defecţiune.
 Se pot separa câteva obiective:
 Depistarea cauzelor şi motivelor;
 Claritatea;
 Depistarea interdependenţei între cauze;
 Se pot ameliora unele cauze ce duc la un defect
sau se elimină.
Cele 7 cauze
 În această analiză:
 Se ia în considerare un efect/ defecţiune
 Se analizează din perspectiva a 7 cauze ce pot duce la acel efect
 Cele 7 cauze sunt:
 Metode
 Echipament
 Management
 Materiale
 Forţa de muncă
 Mediul de lucru
 Măsurători
 Nu toţi 7 factori sunt necesari în orice diagramă.
Exemplu de diagrama Ishikawa
Exemplu 5M
Legătura cu AMDEC (FMECA)
Legătura cu AMDEC
 Avantaje şi dezavantaje
 Avantaje:
 uşurinţa cu care se poate realiza;
 efort minim de exersare;
 o mai bună înţelegere a cauzelor şi efectelor;
 uşurinţa de aplicare în orice domeniu cu diferiţi factori;
 se pot discuta şi efecte şi defecţiuni.
 Dezavantaje:
 claritatea dispare la probleme complexe;
 legăturile dintre cauze şi interdependenţa cronologică nu
se poate depista.
Exemplu de analiză a unui efect
 o Analiza siguranței în funcționare a unui flux

Cauze în timpul unei operatii : între două operatii :

-mijloc (de producție pentru a - stoc (gestionarea
realiza operația) ; lui) ;
- operator ; - mijloace de
- gama de fabricație ; întretinere .
- timp (de realizare) ;
- ambianța (umiditate, temperatură, ...)
- mentenanța.
 Stabilirea cauzelor defectării

Pentru analiză se consideră urmatoarele domenii:

Resursa umana; mediu; documentație; organizare; tehnica.
Diagrama 5M
 Cauze de defectare

ELECTRONIC
HIDRAULIC MECANIC
ELECTRO - MECANIC

-actiuni
CAUZE -imbatranire ; -imbatranire ; mecanice ;
INTERNE -componente MS -colmataj ; -oboseala ;
MATERIALULUI (moarte subita). -scurgeri. -starea
suprafetelor.
-temperatura ;
CAUZE LEGATE -praf, ulei, apa ; -temperatura ; -apa, ulei, praf,
DE MEDIU, -socuri, vibratii ; -apa, ulei, praf, așchii ; așchii ;
EXPLOATARE SI -supra-incalzire locala ; -socuri, vibratii ; -socuri, vibratii ;
AMBIENT -paraziti. -supra-incalzire locala. -supra-incalzire
locala
-conceptie
-fabricatie, montaj, reglaj ; -fabricatie, montaj, reglaj ;
CAUZE LEGATE (geometrie) ;
-control ; -control ;
DE MANA DE LUCRU SI -fabricatie,
-lipsa energiei ; -lipsa energiei ;
INSTRUMENTE  montaj, reglaj ;
-utilizare, instrumente. -utilizare, instrumente.
-utilizare.
Realizați Diagrama Ishikawa pentru un transportor cu bandă
Diagrame Pareto
Scopul diagramei
 Scopul: reprezentarea grafică după anumite criterii
stabilite a defecţiunilor pentru unul sau mai multe
echipamente.
 Criterii de analiză:
 Stabilirea celor mai puţin fiabile componente la un
echipament .
 Stabilirea celei mai întâlnite defecţiuni la un echipament
 Stabilirea defecţiunilor cu cel mai mare timp de reparare.
 Stabilirea celei mai puţin fiabile maşini de pe o linie de
producţie.
 Stabilirea maşinii cu cele mai multe ore de reparaţii din
linia de producţie.
 Avantaje şi dezavantaje

 Avantaje:
 Uşor de realizat şi necesită resurse minime;
 Reprezentarea grafică are un impact mai mare decât
prezentarea unor cifre;
 Poate fi folosită în multe cazuri.
 Dezavataje:
 Diagrama necesită o analiză anterioară a problemei, ea
prezentând doar rezultatele.
 Se bazează pe analiză, neavând nici o relevanţă dacă
analiza prezintă erori.
Exemplul 1

Modul din fluxul logistic

Exemplul 2

Modul din fluxul logistic

Stabiliti criteriile si realizați Diagrama Pareto pentru
un Flux logistic pentru imbuteliere

23
 POLITICI DE
MENTENANŢĂ

24
 RCM
Reliability centered maintenance
 Istoric
 Din 1930, evoluţia mentenanţei poate fi
împărţită în 3 generaţii.

 Generaţia 1 acoperă perioada până la al doilea

Război Mondial.

 Echipamentele erau simple şi realizate astfel

încât să funcţioneze mult timp ceea ce făcea ca
activitatea de mentenanță să fie simplă.
 Istoric
 Generaţia 2 acoperă perioada de după al doilea
Război mondial și până în anii ’70.

 Cu cât dependenţa de dotare a crescut cu atât a

devenit mai important timpul de nefuncţionare.
Acestea au dus la ideea că defecţiunile trebuie
detectate şi prevenite ceea ce a dus la apariţia
mentenanţei preventive.
 În perioada anilor ’60 - reparaţii generale la
intervale fixe (Rc1, Rc2, Rk).
 Costurile mentenanţei au crescut în comparație cu
alte operaţii, astfel apărând necesitatea de
planificare şi control a sistemului.
 Istoric
 Generaţia 3 acoperă perioada anilor ’70 până în
prezent. Timpul de nefuncţionare (downtime) a
afectat producţia totdeauna micşorând capacitatea de
producţie, crescând costurile de operare şi generând
probleme în relaţiile cu clienţii. În fabricație se dezvoltă
conceptul de sisteme Just In Time (JIT), astfel
prevenirea defecţiunilor prezintă o importanţă deosebită.
 În zilele noastre dependenţa de activele fizice a crescut
generând o creştere a preţurilor. Pentru a asigura o
rentabilitate maximă a investiţiilor acestea trebuie să
funcţioneze eficient cât timp avem nevoie.
 Astfel costurile mentenanţei au crescut şi contină să
crească.
 Conceptul RCM
 Provocările cu care se confruntă mentenanţa:
 Selectarea celor mai adecvate tehnici pentru
diagnosticarea și determinarea defecţiunilor.
 Prin adoptarea celei mai rentabile şi durabile metode
de intervenție.
 Cu sprijinul şi cooperarea tuturor oamenilor
implicaţi.
 RCM : un proces ce foloseşte la determinarea
necesităţilor unui echipament pentru a fi menţinut
în funcţiune într-un anumit context de operare.
Cele 7 întrebări ale RCM-ului
 Care sunt funcţiile şi standardele de performanţă ale
echipamentului în contextul actual de operare ?
 Ce moduri de defectare îl poate opri din împlinirea
acelor funcţii ?
 Ce cauze are fiecare mod de defectare ?
 Ce consecinţe are fiecare mod de defectare ?
 Ce impact au acele consecinţe ?
 Ce poate fi făcut pentru a preveni sau prezice fiecare
mod de defectare ?
 Ce poate fi făcut dacă nu se poate implementa o
activitate de prevenire ?
 Determinarea funcţiilor şi
standardelor de funcţionare
 Determinarea funcţiilor şi standardelor
este primul pas în demersul RCM.
 În acest pas echipa care face această
analiză studiază modul de funcţionare,
mecanismele, caracteristicile de
performanţă şi calitate al tuturor
echipamentelor.
 Modurile de defectare

 Obiectivele mentenanţei pot fi atinse prin

adoptarea unei viziuni corespunzătoare
managementului defecţiunilor.
 Lista modurilor de defectare trebuie să
conţină şi defecţiuni datorate erorilor
umane, proiectării, astfel încât să se
poată identifica toate modurile de
defectare.
 Cauzele ce duc la apariţia
defectelor
 Este importantă determinarea cauzelor
în detaliu, astfel încât efortul şi timpul să
nu fie pierdute pentru tratarea
consecinţelor şi nu a cauzelor.
 În acelaşi timp este important să nu se
piardă timpul intrând prea în detaliu.
Efectele (consecinţele) unui defect

 Descrierea defectelor trebuie să includă:

 Cum se poate dovedi că un anumit defect a avut loc.
 În ce mod prezintă un pericol.
 În ce mod afectează operaţiile de producţie.
 Ce consecinţe fizice va avea defectul asupra sistemului.
 Ce consecinţe poate avea asupra calităţii produselor.
 Ce se poate face pentru a se repara echipamentul.
 După analizarea tuturor defectelor acestea se pot împărţi
pe categorii în funcţie de diferite criterii precum:
securitate, costuri, impact asupra calităţii ş.a.m.d.
 Se poate trage concluzia că mentenanţa preventivă
nu are ca scop înlăturarea efectelor, ci înlăturarea
cauzelor defectelor.
Aplicați principiile RCM pentru un conveior
cu bandă

35
Analiza SADT: nivel general

Deplasarea benzii cu o
Energie anumită viteză
electrică
Viteza controlată a benzii
Sistem deschis
pentru reglarea
vitezei benzii unui
conveior
Moto-
reductor
Invertor
 Analiza SADT: Decompoziție
Viteza

Eroare viteza
Energie
electrică
Turație
Reglarea vitezei
Putere
Unitate pentru
Moto- controlul turației Deplasarea
reductor motorului benzii cu o
Invertor anumită viteză
Moment
Transmisie
Encoder mecanică
Viteză
unghiulară

Lanț cinematic
 Mulțumesc
pentru
atenție!
38