A6 Analiza cauzelor de defectare.

Diagrama Pareto. Arborescența defectării

a) Definiţii şi aspecte teoretice

Defectarea reprezintă un proces simplu sau complex care transformă produsele aflate în
exploatare în defecte, adică în produse nefuncționale. Acest proces este generat de una sau
mai multe cauze de defectare. Identificarea cauzelor de defectare se face prin diagnoza
defectelor, care se poate face într-un timp mai scurt sau mai lung.

Cauzele de defectare trebuie să fie corect identificate, fiind util demersul de aflare a cauzei
rădăcină, pentru care trebuie găsite soluții de anihilare sau de reducere a efectelor negative.
Aceste cauze trebuie să fie consemnate în documentele care constituie înregistrări ale
sistemului calității. Periodic aceste cauze trebuie sistematizate și analizate pentru a se putea
elabora măsuri concrete de îmbunătățire a funcționării produselor. Evident că măsurile trebuie
să fie cuprinse în planuri de acțiune corect elaborate și adecvat implementate. Dacă tot
demersul se realizează corect și în mod sistematic, rezultatele bune nu vor întârzia să apară.

Deoarece resursele pe care firmele le pot aloca pentru implementarea măsurilor de

îmbunătățire sunt limitate, este oportun ca eforturile de îmbunătățire să vizeze mai întâi
cauzele care produc cele mai multe probleme. Pentru aceasta este necesară ierarhizarea
cauzelor de defectare cu ajutorul unor instrumente adecvate. Printre acestea se numără
diagrama Pareto și arborescența defectării.

Diagrama Pareto se utilizează atunci când tipurile defectelor sau cauzelor acestora sunt bine
cunoscute, pentru a se identifica categoria de defecte asupra căreia trebuie acţionat cu
prioritate. Este o metodă de analiză dar şi de evaluare. Diagrama Pareto pune în evidenţă că:
 20% din cauze explică 80% din defecte;
 80% din defecte provin din 20% din acţiuni;
 80% din cifra de afaceri se realizează cu 20% din clienţi;

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 1 of 15

  80% din absenţe se repartizează pe 20% din salariaţi;
 80% din costurile noncalităţii provin din 20% din problemele inventariate;
 80% din costurile noncalităţii au la origine 20% din tipurile de defecte.

Utilizarea diagramei Pareto în domeniul fiabilităţii produselor se leagă cel mai mult de faptul
că 20% din cauze explică 80% din defecte. Diagrama Pareto este o reprezentare grafică a
cauzelor defectelor, în domenii foarte diferite, care permite clasificarea acestora în funcţie de
importanţa lor. Pentru prima dată a fost utilizată de economistul italian Vilfredo Pareto
(1848-1923) care a folosit-o ca metodă de analiză a repartiţiei venitului naţional. În domeniul
calităţii, ea a fost introdusă de prof. Iosif Juran (american născut în România) care a constatat
că 80 % din defecte provin din 20% acţiuni necorespunzătoare.

Diagrama Pareto mai poartă şi numele de diagramă 80/20 sau diagrama ABC, caz în care
defecţiunile sunt împărţite în 3 categorii (a se vedea fig. 6.1):

A – defecţiuni cu caracter repetitiv, cu pondere mare în totalul timpului de indisponibilitate;

B – defecţiuni cu apariţie întâmplătoare, cu pondere moderată în influenţa indisponibilităţii;

C – defecţiuni cu apariţie întâmplătoare, cu influenţă mică asupra rezultatelor.

% din total
indisponi-
bilitate 20% 80%

c
a
Cauze de
j b defectare
e g d
f h k

Fig. 6.1 – Clasamentul cauzelor de defectare

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 2 of 15

Utilizarea diagramei Pareto se poate face separat sau împreună cu alte instrumente
manageriale folosite în managementul mentenanţei. Se pot obţine rezultate bune aplicând
iterativ numai diagrama Pareto, însă mai bune sunt rezultatele obţinute în strategiile de
îmbunătăţire care o combină cu alte metode.

Motivul pentru care se încearcă a se scoate în evidenţă această metodă nu este noutatea ei, ci
faptul că în practica mentenanţei industriale este, în mod nejustificat, puţin aplicată. Utilitatea
metodei este incontestabilă în activităţile orientate spre a identifica cauzele principale de
apariţie a defecţiunilor şi de a orienta eficient resursele mentenanţei spre înlăturarea acestora.

În practica managementului mentenanţei industriale, se întâlneşte frecvent următoarele

situaţie: în momentul în care apare o defecţiune cu repetitivitate redusă şi dificil de remediat,
rezolvarea acesteia cade în sarcina celor mai buni mentori, „cheltuind” o multitudine de
resurse umane, materiale şi timp. În această perioadă însă, celelalte activităţi curente sunt
lăsate pe seama persoanelor fără competenţe deosebite, conducând în timp la pierderi mult
mai mari decât cele produse de avaria-cheie descrisă mai sus.

Din aceste motive, se poate considera că aplicarea metodei se impune cu necesitate, ea putând
conduce la decizii strategice de mare importanţă pentru firmă şi activitatea acesteia. Fiind
important un tratament preferenţial al defecţiunilor cu efecte majore asupra indisponibilităţii,
acestea se vor supune prioritar unor analize ulterioare (de alte tipuri, precum Failure Mode
and Effect Analysis - FMEA - sau arborescenţa de identificare a cauzelor de apariţie a
defecţiunilor), urmând ca aceste acţiuni ulterioare ale mentenanţei să conducă la eliminarea
cauzelor de defectare şi la îmbunătăţirea fiabilităţii produselor.

Arborescența defectării este un instrument de lucru specific mentenanței, care se folosește

pentru realizarea unei duble ierarhizări (comparativ cu diagrama Pareto care ierarhizează doar
cauzele de defectare). Pe lîngă ierarhizarea cauzelor de defectare, aceată diagrama este un
instrument grafic care permite și ierarhizarea subansamblelor sau componentelor unui utilaj,
de exemplu, în funcție de măsura în care sunt afectate de cauzele de defectare (fig. 6.2).

Fiecare utilaj, instalație sau echipament poate fi descompus pe orizontala schiței în

componente / subansamble până la ce grad de detaliere se consideră că este necesar și / sau

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 3 of 15

oportun (a se vedea subansamblele 1, 2, …, s din fig. 6.2). Folosindu-ne de înregistrările din
timpul exploatării sunt listate toate cauzele de defectare pe verticala reprezentării grafice (a se
vedea cauzele de defectare 1, 2, …, z din fig. 6.2).

ECHIPAMENT
X

Subansamblul Subansamblul Subansamblul

1 2 s

CAUZA DE ……………..
DEFECTARE 1

………..

Fig. 12.3 - Arborescenţa pe subansamble şi cauze de defectare

Se realizează astfel o matrice în care unele noduri sunt marcate prin îngroșare. Fiecare nod
îngroșat este o corelație între o cauza de defectare și un ansamblu sau o componentă pe care o
afectează în mod direct. De această dată corelația este reprezentată grafic, nu matematic, fiind
ușor de înțeles pentru majoritatea persoanelor implicate în activitățile de menenanță.

De remarcat că o anumită cauză poate acţiona asupra mai multor sisteme, aspect care ar fi mai
greu (sau mult mai laborios) de semnalat în cazul altor metode sau instrumente de analiză
cauză-efect. Arborescența defectării se dovedeşte a fi extrem de eficientă în identificarea
cauzelor de defectare, problema care se pune fiind cea a limitării studiului. Este deosebit de
utilă corelarea acesteia cu o analiză de tip FMEA / AMDEC.

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 4 of 15

 b) Diagramei Pareto și arborescența defectării - exemple de utilizare

Se consideră cazul unor arcuri elicoidale de compresiune, realizate din sârmă calibrată prin
deformare plastică la rece. Sârma se înfăşoară după o elice cilindrică, pe maşini speciale de
format arcuri, cu ajutorul unor scule ajutătoare numite „degetare”. Arcurile sunt prelucrate la
capete prin rectificare, pentru a se obţine suprafeţe de aşezare perpendiculare pe axa arcului.
Se fac tratamente termice adecvate, care asigură materialului proprietăţile elastice necesare şi
se vopsesc arcurile, prin electroforeză, pentru a se asigura protecţia anticorozivă pe parcursul
exploatării acestora.

Pentru a fi corespunzătoare, arcurile trebuie sa nu prezinte defecte de fabricaţie la vânzare,

deoarece sunt refuzate de client. Clientul este o firmă producătoare de maşini şi cumpără
cantităţi mari, în mod regulat. În afară de caracteristicile de calitate care se pot contata cu
uşurinţă la cumpărare (dimensiuni şi aspect), clientul impune ca arcurile să reziste la un
număr mare de cicluri de funcţionare (min. 5 x 106 cicluri de compresiune-relaxare). Deşi
arcurile sunt supuse aparent la compresiune, materialul arcului este supus în special la
torsiune. Datorit modului de funcţionare, arcurile de compresiune sunt supuse la solicitări
ciclice şi variabile care provoacă ruperea materialului arcului prin fenomenul „oboseală”.

Dacă arcul prezintă anumite neconformităţi el se poate rupe mai repede. Aşadar, unele
neconformităţi, greu sau imposibil de identificat la vânzarea arcurilor (microfisuri,
microdeformaţii, etc.), pot produce ruperea acestora mai înainte de atingerea numărului
minim de cicluri de solicitări. Dacă se întâmplă acest lucru, utilizatorul maşinii în care se
montează arcurile este nemulţumit şi reclamă producătorului de maşini defectul. Acesta, la
rândul său se plânge producătorului de arcuri şi se poate ajunge la anularea contractului
comercial, cu efecte dăunătoare asupra producătorului de arcuri.

Pentru a nu nemulţumi producătorul de maşini, care cumpără de la el arcurile, producătorul de

arcuri realizează încercări de fiabilitate periodice şi acţionează pentru îmbunătăţirea continuă
a calităţii arcurilor. În urma unei astfel de încercări, s-au identificat patru cauze de defectare
care produc ruperea prematură a arcurilor. Acestea sunt prezentate în tab. 6.1.

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 5 of 15

 Tab. 6.1 - Principale cauze ale defectelor

Neconformit.
Cauza neconformităţii Clasificare % Cod
(la 100 buc.)
Microfisuri majoră 5 45,5 defect 1
Efecte distructive ale arcurilor electrice
(datorită vopsirii prin electroforeză) majoră 3 27,3 defect 2
Discurile de rectificare folosite la
prelucrarea capetelor arcului nu sunt
ajustate la intervalul de timp prevăzut în
documentaţia tehnologică majoră 2 18,2 defect 3
„Degetarul” maşinii de înfăşurat este fisurat
provocând degradarea suprafeţei arcului şi
implicit ruperea acestuia în urma utilizării
(„Degetarul” = sculă ajutătoare pentru
formarea arcului) majoră 1 9,1 defect 4

Pentru ierarhizarea acestora se utilizează diagrama Pareto, în varianta de reprezentare

cumulativă a defectelor. Se urmăreşte identificarea acelor cauze de defectare care produc
80% neconformităţi de funcţionare. Pentru cazul analizat, diagrama Pareto este prezentată în
fig. 6.3.

120

100 100,0
90,9
80
72,7
60
45,5
40 27,3
18,2
20 9,1

0
defect 1

defect 2

defect 3

defect 4

Fig. 6.3 – Diagrama Pareto pentru arcuri de compresiune

Se observă că primele două cauze de defectare (codificate defect 1 şi defect 2) produc

împreună 72,8 % din neconformităţi. Dacă măsurile corective se orientează numai asupra lor
se poate ajunge la o scădere semnificativă a neconformităţilor. Analiza efectuată poate

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 6 of 15

conduce la măsuri corective care vizează toate cauzele de apariţie a neconformităţilor, aşa
cum se prezintă în tab. 6.2.

Tab. 6.2 - Acţiuni corective pentru evitarea neconformităţilor

Cod Acţiunea corectivă propusă
Aprovizionarea cu material care îşi păstrează proprietăţile fizico-mecanice pe
defect 1 toată lungimea de fir a semifabricatului de sârmă
Efectuare de probe la recepţie pentru fiecare colac de sârma
Respectarea regimului termic şi temporal al tratamentului termic efectuat
defect 2 Se va încerca implementarea unui alt tip de vopsire
Se va face ajustarea discurilor de rectificat conform timpilor de durabilitate
defect 3 prevăzuţi în documentaţia tehnologică
Se vor avertiza operatorii în vederea respectării timpului de durabilitate a
discurilor abrazive, conform documentaţiei tehnologice
defect 4 Se vor verifica şi eventual schimba mai des degetarele folosite la formarea
arcurilor

O abordare realistă şi echilibrată a situaţiei, bazată pe principiul statistic care fundamentează

aplicarea diagramei Pareto, presupune să se acţioneze imediat asupra cauzelor care produc
microfisuri (defect 1) sau conduc la formarea arcurilor electrice la vopsirea prin electroforeză
(defect 2).

Se impune elaborarea unui plan de măsuri pentru îmbunătăţirea situaţiei, urmat de

implementarea practică a acestuia şi de evaluarea eficienţei implementării. Apoi este posibilă
din nou aplicarea diagramei Pareto pentru noua situaţie. Se pot folosi şi alte instrumente de
analiză şi îmbunătăţire care să mărească eficienţa acţiunilor.

Utilizarea diagramei Pareto se poate face utilizând aplicaţii software speciale sau proiectate de
utilizatori pe baza teoriei cunoscute. Pentru exemplificare se prezintă o aplicaţie realizată sub
forma unui program executabil, scris în limbajul Pascal, care oferă o interfaţă prietenoasă,
fiind uşor de utilizat fără prea multe instrucţiuni de folosire. Aplicaţia permite crearea de
fişiere pentru fiecare utilizare în parte şi salvarea acestora. De asemenea, permite
redeschiderea unor fişiere anterior create, modificarea şi salvarea acestora.

Pentru fiecare caz în parte, trebuie mai întâi accesat meniul „Cauze” (fig. 6.4). Este necesar să
se introducă informaţii despre fiecare cauză de defectare. Acestea se referă la: numărul de
apariţii (ND), timpul mediu necesar reparaţiei (MTR), costul mediu al piesei/pieselor de

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 7 of 15

schimb (MCPS), costul mediu al manoperei necesare repunerii în funcţionare (MR) şi
eventuale observaţii semnificative. Cauzele care generează defecţiuni se pot adăuga, modifica
sau şterge. Apoi trebuie înscrise informaţiile generale despre produsul analizat, producătorul
acestuia şi data analizei.

Programul calculează automat costul fiecărei defectări (CD) şi permite ierarhizarea cauzelor
de defectare în funcţie de două criterii: numărul de apariţii ale defectării şi după costul
defectării. Apoi aplicaţia permite trasarea diagramelor Pareto aferente celor două criterii de
ierarhizare (fig. 6.5 şi fig. 6.6).

Diagramele Pareto sunt generate simultan în două variante de reprezentare: în varianta

cumulativă şi în varianta ABC, cele 3 categorii de defecţiuni (A, B şi C) fiind reprezentate
prin culori diferite.

Fig. 6.4 – Introducerea datelor referitoare la cauzele de defectare

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 8 of 15

 Fig. 6.5 – Diagrama Pareto trasată în funcţie de costul defectărilor

Fig. 6.6 – Diagrama Pareto trasată în funcţie de numărul defectărilor

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 9 of 15

Capturile de ecran folosite pentru prezentarea aplicaţiei conţin informaţiile aferente analizei
Pareto pentru un echipament de calcul de tip PC Desktop. Informaţiile au fost colectate de la
firma care asigura service-ul pentru respectivele echipamente.

Aplicaţia software prezentată este uşor de utilizat, implementarea ei este facilă şi efectele
utilizării acesteia sunt semnificative. Ea poate fi folosită eficient pentru creşterea continuă a
calităţii produselor.

Utilizarea aplicaţiilor special concepute pentru utilizarea diagramei Pareto conduce la

reducerea semnificativă a timpului de lucru. De asemenea, permite stocarea, regăsirea şi
utilizarea informaţiilor cu mai mare uşurinţă şi eficienţă. Pentru trasarea diagramei Pareto se
pot face aplicaţii şi sub forma foilor de calcul de tip MS-Excel.

Indiferent de modalitatea de aplicare, diagrama Pareto este un instrument de lucru pe cât de

simplu pe atât de eficient.

Pentru înțelegerea modului de utilizare a arborescenței defectării se consideră o maşină (un

utilaj) de prelucrat pin eroziune electrică cu electrod filiform (electroeroziune cu fir), de tip
AGIECUT EVOLUTION 3 CNC. Maşina este destinată execuţiei operaţiilor de tăiere a
materialelor metalice electroconductoare, în special a celor cu rezistenţe mare la rupere şi cu
durităţi foarte mari.

Principalele defectări şi cauzele care le determină sunt evidenţiate în tab. 6.3. Raportat la
acestea, în fig. 6.7 se prezintă arborescenţa defectării realizată pentru utilajul analizat.

Analiza prezintă cele mai importante tipuri de defectări, evidenţiate la nivel de subansamblu.
Detalierea se poate continua până la nivel de piesă componentă. Se poate observa ca
defecţiunile cele mai importante şi mai frecvente apar la sistemul de ghidare şi la dispozitivul
de tras fir.

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 10 of 15

 Tab. 6.3 - Defectările şi cauzele lor de apariţie

Defectarea sau
Subansamblul Cauza de defectare
neconformitatea
1.1. Defectarea sistemului 1.1.1. Arderea motorului de antrenare
de antrenare a firului 1.1.2. Uzura rolelor
1.2. Funcţionare incorectă 1.2.1. Uzura toroidelor
la tăierea înclinată 1.2.2. Tamponarea accidentală a toroidelor
1. Sistem de 1.3. Defectarea 1.3.1. Uzura garniturii de cauciuc
ghidare fir dispozitivului de ghidare
a jetului 1.3.2. Accidental, din eroare umană

1.4. Ghidaj de diamant 1.4.1. Neînlocuirea lui la termen

1.5. Defectarea foarfecii
1.5.1. Uzura rolelor tăietoare
de tăiere a firului

2.1. Funcţionare incorectă 2.1.1. Uzura rolelor de tragere

sau ruperea firului
2.1.2. Arderea motorului
2. Dispozitiv de
2.2.1. Uzura foarfecilor
tras fir
2.2. Defectarea
2.2.2. Defectarea camei de cuplare
tocătorului de fir
2.2.3. Uzura rulmenţilor

3.1.Defectarea garniturii
3.1.1. Spargerea ei accidentală
gonflabile
3. Bazin de 3.2.Defectarea garniturii
3.2.1. Uzură
imersie de teflon
3.3.Nerespectarea 3.3.1. Uzura şurubului conducător şi a ghidajelor cu
deplasărilor bile
4.1.Defectarea sistemului
4.1.1. Uzura rulmenţilor (mai importantă)
de răcire
4. Agregat
4.2.Filtrare
dielectric
necorespunzătoare a 4.2.1. Filtre înfundate (încărcate)
dielectricului

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 11 of 15

 Sistem Dispozitiv Bazin de Agregat
ghidare fir de tras fir imersiune dielectric

Tensiuni prea Ruperea

mari in fir firului

Uzura
toroidelor

Uzura
rolelor de
ghidare

Uzura
rolelor de
tragere

Arderea
motorului

Nerespectarea Uzura
mentenantei diuzelor

Uzura
rolelor

Uzura
garniturii
de teflon

Spargerea
garniturii
gonflabile

Infundarea
filtrelor

Uzura
Uzura
suruburilor
diuzelor
si a ghidajelor

Fig. 6.7 – Arborescenţa defectării

Din fig. 6.7 se constată că anumite cauze apar mai des, unele afectând mai multe tipuri de
componente ale utilajului. Cel mai afectat component este sistemul de ghidare a firului (6
tipuri de defecţiuni), urmat de dispozitivul de tras firul (4 tipuri de defecţiuni), bazinul de
imersiune – care conţine spaţiul activ de lucru al utilajului - (3 tipuri de defecţiuni) şi de
agregatul dielectric (afectat doar de 1 tip de defecţiune). De asemenea, arborescenţa defectării
(fig. 6.7) arată ca 7 cauze de defectare pot fi minimalizate prin acţiuni de mentenanţă
adecvate, punându-se accentul pe mentenanţa preventivă. O altă mare parte din cauze (6
cauze) se pot minimaliza printr-o mai atentă exploatare a utilajului de către operator.

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 12 of 15

 c) Aplicaţii practice

A6.1

La un atelier de reparaţii autovehicule de execută şi reparaţii în perioada de garanţie, pentru o

marcă de autovehicule. Pe parcursul unei perioade de un an s-a observat că cele mai multe
defecţiuni au apărut la cutia de viteze. S-au centralizat informaţiile despre aceste defecţiuni
remediate, sub forma tab. 6.4.

Tab. 6.4 - Defecţiuni constatate la cutia de viteze a unui autovehicul

Costul mediu Costul total de
Numărul
Nr. Defecţiunea de reparare a remediere pentru
de defecte
crt. constatată unui defect defectele de acelaşi tip
[defecte]
[RON [RON]
1 Joc radial 22 56 1232
2 Zgomot 10 78 780
3 Fisuri 4 120 480
4 Tensiuni interne 2 214 428
5 Bavuri 1 64 64
6 Deteriorări accidentale 1 56 56
7 Alte defecte 4 34 136
TOTAL defecte 44 - -
TOTAL costuri cauzate de defecţiuni 3176

Cerinţe:
1) Se cere să se aplice diagrama Pareto pentru analiza acestor defecţiuni, atât sub aspectul
numărului de apariţii cât şi sub aspectul costurilor de remediere. 2) Să se comenteze
rezultatele obţinute şi să se precizeze cum ar putea folosite şi cum ar putea fi completate cu
alte demersuri viitoare (aplicarea altor instrumente de managementul mentenanţei, elaborarea
şi implementarea unor planuri de măsuri pentru îmbunătăţirea situaţiei etc.)

A6.2

Consideraţi un produs oarecare. Prezentaţi un tabel cu cauzele de defectare şi costurile de

remediere aferente (asemănător tab. 6.4). Pot fi folosite valori reale sau imaginare.

Daţi curs aceloraşi cerinţe exprimate la aplicaţia A6.1.

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 13 of 15

 A6.3

La un atelier de mentenanță s-au executat reparații pentru o mașina de frezat. Pe parcursul

unei perioade de un an s-au centralizat în tab. 6.5. informaţiile despre defecţiunile
remediate.
Tab. 6.5 - Defecţiuni remediate

Nr. Numărul de
Componenta defectată
crt. defecte
1 Rulmenți 16
2 Axe 2
3 Cuplaj suprasarcini 5
4 Cuplaj dințat 3
5 Roți dințate 17
6 Motor C.A. 11
7 Motor C.V. 6
8 Bobine electromagnetice 4
9 Contactori și relee 5
10 Conducte de ungere 6
11 Etanșări C.A. 4
12 Pompă de ulei 2
13 Pompă lichid de așchiere 2
14 Alte defecte 17
TOTAL defecte 100
C.V. = Cutie de Viteze; C.A. = Cutie de Avansuri

a) Se cere să se aplice diagrama Pareto pentru analiza defecţiunilor.

b) Comentați rezultatele obţinute şi arătați utilitatea lor.

A6.4

La un atelier de mentenanță s-au executat reparații pentru o mașina de găurit și s-au

centralizat în tab. 6.6. informaţiile despre defecţiunile remediate pe parcursul a doi ani.

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 14 of 15

 Tab. 6.6 - Defecţiuni remediate

Nr. Numărul
Componenta defectată
crt. de defecte
1 Conductori alimentare 3
2 Relee 11
3 Butoane comandă 17
4 Contactori 12
5 Mecanism selectare C.A. 4
6 Mecanism echilibrare C.A. 3
7 Fire electrice C.A. 25
8 C.V. 3
9 Motor 5
10 Alte defecte 17
TOTAL defecte 100
C.V. = Cutie de Viteze; C.A. = Cutie de Avansuri

a) Se cere să se aplice diagrama Pareto pentru analiza defecţiunilor.

b) Comentați rezultatele obţinute şi precizați utilitatea lor.

A6.5

În tab. 6.7 se prezintă arborescența defectării realizată pentru o mașină de tricotat.

Tab. 6.7 - Arborescența defectării - Maşina rectilinie de tricotat SHIMA SES 122 RT

Mecanism Mecanism
Mecanism Mecanism
Cauza de defectare Motor alimentare formare
comandă tragere
fir ochiuri
Ungere necorespunzătoare - ● - - ●
Uzare canale - - - - ●
Tensiune necorespunzătoare la prize ● ● - - -
Uzare curele - ● ● ● ●
Uzare role de tragere - - ● - ●
Uzare călcâie ace - - - - ●
Scame şi alte impurităţi ● - ● ● ●
Montare incorectă a camelor - - - - ●
Montare incorectă a acelor - - - - ●

1) Interpretați arborescența defectării

2) Propuneți măsuri de îmbunătățire a funcționării mașinii de tricotat supuse analizei.

A6 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 15 of 15