Fiabilitatea și mentenanța sistemelor

Anul II mLI – IF

= Portofoliu aplicații =

Anul universitar 2020 - 2021

Numele și prenumele Popescu Marin Alexandru

Notă autoevaluare (NA) 8.92

Cuprins / Autoevaluare
Nr. Not
aplic Denumirea aplicației Pag. a
. (NAi)
A1 7 9
Analiza fiabilității proceselor

A2 11 9
Determinarea fiabilității produselor
Calculul fiabilității previzionale. 13 9
A3
Încercări de fiabilitate – determinarea fiabilității experimentale
A4 21 8.5
Analiza funcționării utilajelor/echipamentelor industriale

A5 Identificarea și analiza cauzelor de defectare. 24 8

Diagrama cauză-efect și metoda AMDEC
Analiza cauzelor de defectare. 27 9.5
A6
Diagrama Pareto. Arborescența defectării
A7 29 9.5
Remedierea defectelor. Diagrama RTUM
8.92
, unde NAi = nota pentru aplicația Ai
2
 Fișa de autoevaluare

Pentru fiecare notă (NAi) se vor lua în considerare următoarele criterii de evaluare:

a) 1p – din oficiu
b) 2p – respectarea termenului de predare a aplicației (afișat pe Google
Classroom)
c) 2p – respectarea cerințelor aplicației
d) 2p – corectitudinea rezolvării
e) 2p – pertinența analizei, comentariilor, argumentelor interpretărilor,
recomandărilor etc. (după caz)
f) 1p – calitatea prezentării (organizare, logică, aspect etc.)

Nr. Nota Autoevaluare aplicații - Justificarea notelor

aplic. ( NAi) a) b) c) d) e) f)
A1 9 1 2 2 1.5 1.5 1
A2 9 1 2 2 1.5 1.5 1
A3 9 1 2 1.5 2 1.5 1
A4 8.5 1 2 1.5 1.5 1.5 1
A5 8 1 2 1.5 1 1.5 1
A6 9.5 1 2 2 1.5 2 1
A7 9.5 1 2 2 2 1.5 1

, unde NAi = nota pentru aplicația Ai

NA 8.92

3
A1 Analiza fiabilității proceselor

4
5
6
7
8
 A2 Determinarea fiabilității produselor

A2.1
Se consideră n = 100 camioane care sunt urmărite în funcţionare. Frecvenţele absolute ale
căderilor, exprimată pe intervale de km parcurşi până la defectare, sunt prezentate în tab. 2.1.
Tab. 2.1 – Situaţia căderilor camioanelor
Nr.cr Distanta Frecventa Frecventa
t parcursa absoluta cumulata F(t) R(t)
1 0-1000 1
2 1000-2000 3
3 2000-3000 8
4 3000-4000 12
5 4000-5000 22
6 5000-6000 27
7 6000-7000 23
8 7000-8000 4

Dintre reprezentările grafice sugestive posibile, pe intervale de observaţie, se prezintă în cadrul

etapei 1) următoarele reprezentări:
- histograma căderilor, în fig. 2.1;
- poligonul frecvenţelor căderilor, în fig. 2.2;
- funcţie densitate de probabilitate a defectărilor, în fig. 2.3.

30

25

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8
Fig. 2.1 Histograma căderilor

9
 30

25

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8
Fig. 2.2 Poligonul frecvenţelor căderilor

30

25

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Fig 2.3 Funcţie densitate de probabilitate a defectărilor, f(t)

Rezultatele calculelor pentru etapele 2), 3) şi 4) sunt trecute în coloanele 4, 5, şi 6 ale tabelului.
10
2.2.
Nr.cr Distanta Frecventa Frecventa
t parcursa[km] absoluta cumulata F(t) R(t)
1 2 3 4 5 6
1 0-1000 1 1 0.01 0.99
2 1000-2000 3 4 0.04 0.96
3 2000-3000 8 12 0.12 0.88
4 3000-4000 12 24 0.24 0.76
5 4000-5000 22 46 0.46 0.54
6 5000-6000 27 73 0.73 0.27
7 6000-7000 23 96 0.96 0.04
8 7000-8000 4 100 1 0

5) Media timpului de bună funcţionare va fi:

494000
MTBF= =4940 km
100

6) Rata căderilor, va fi: λ=1/MTBF=1/4940=2.024*10−4 [km]

7) Reprezentarea grafică a funcţiilor , R(t) şi F(t), pentru etapa 7), se arată în fig. 2.4.

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5 F(t)
R(t)
0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Fig 2.4 Funcţiile fiabilitate (R) şi nonfiabilitate (F)

8)
• Defectarea camioanelor analizate se realizează neuniform: la început se defectează puţine
camioane, apoi din ce în ce mai multe, atingandu-se valoarea maximă a defectărilor in intervalul
de 5000-6000 km şi apoi urmand sa se defecteze in numar mai mic pana in 8000 km ;
11
• Funcţiile R(t) şi F(t) se exprimă matematic sub forma unor probabilităţi şi sunt
complementare probabilistic: R(t) + F(t) = 1;
• MTBF (MTBF = 4940 km) are valoare mai mica decat media intervalului cu valoarea
maximă a frecvenţei de defectare (t med 6 = 5500 km);
• Distanta de garanţie care s-ar putea acorda acestui tip de camion ar trebui să aibă o valoare
cuprinsă cel mult în intervalul 2;

12
 A3 Calculul fiabilității previzionale.
Încercări de fiabilitate – determinarea fiabilității experimentale

A3.6 Să se determine fiabilitatea previzională a produsului pentru care schema de conexiuni

funcţionale între componente este prezentată în fig 3.9.

Fig. 3.9 – Schemă de conexiuni funcţionale

Pentru momentul t, la care se doreşte realizarea calculului de fiabilitate, se cunosc valorile

fiabilităţilor componentelor, care au următoarele valori: R1(t) = R2(t) = R7(t) = R10(t) = 0,97;
R3(t) = R5(t) = 0,92; R4(t) = R6(t) = R8(t) = R9(t) = 0,94 .

R1-2 =R1(t) * R2(t) = 0,97 *0,97 = 0,94

R3-4 = R3(t) * R4(t) = 0,92 * 0,94 = 0,86

R5-6 = R5(t) * R6(T) = 0,92 * 0,94 = 0,86

F3-4 = 1 – 0,86 =0,14

F5-6 = 1 – 0,86 =0,14

R3-4, 5-6, 7 = 1- F3-4, 5-6, 7 = 1- 0,0005= 0,99

R1-2, 3-7 = 0,94 * 0,99 = 0,93

F8-9 = (1 - 0,94) * (1 - 0,94) = 0,003

R8-9 = 1- F8-9 = 1- 0,003 = 0,99

R1-9 = R1(t) * R9(t) = 0,93* 0,99 = 0,92

Fiabilitatea totală a sistemului este :

RT = R1-9 * R10 = 0,92* 0,97 = 0,89

Probabilitatea de bună funcționare a sistemului este de 0,89. Asta înseamnă că la ieșirea

din garanție există 89% șanse să funcționeze produsul și 11% probabilitate de nefuncționare.
13
Conexiunea în paralel conduce la creșterea fiabilității produsului.
A3.3 Să se determine fiabilitatea previzională a produsului pentru care schema de conexiuni
funcţionale între componente este prezentată în fig. 3.7.
Pentru momentul t, la care se doreşte realizarea calculului de fiabilitate, se cunosc valorile
fiabilităţilor componentelor, care au următoarele valorii: R1(t) = R3(t) = 0,97; R2(t) = R4(t) =
0,92; R5(t) = 0,95 şi R6(t) = 0,98.

Fig. 3.7 – Schemă de conexiuni funcţionale

R3-4 = R3(t) * R4(t) = 0,97 * 0,92 = 0,89

F1, 2, 3-4 = (1- 0,97) * (1- 0,92) * (1- 0,89) = 0,03 * 0,08 * 0,11 = 0,0002

R1,2, 3-4 = 1- 0,0002 = 0,99

F5-6 = ( 1- 0,95) * ( 1- 0,98) = 0,05 * 0,02 = 0,001

R5-6 = 1- 0.001 = 0,99

Fiabilitatea totală a sistemului este :

RT = R1-4, 5-6 = 0,99 * 0,99 = 0,98

Probabilitatea de bună funcționare a sistemului este de 0,98. Asta înseamnă că la ieșirea

din garanție există 98% șanse să funcționeze produsul și 2% probabilitate de nefuncționare.
Conexiunea în paralel conduce la creșterea fiabilității produsului.

14
 A4 Analiza funcționării utilajelor/echipamentelor industriale

A4.1. Se consideră un utilaj urmărit pe parcursul a 10 cicluri de funcţionare. Au fost înregistrate

informaţiile sintetizate în tabelul următo

1. Să se calculeze: MTBF, MTR, MTS; λ, μ, Ka;

a.

95 0+2802+1020+569+1502+1362+1589+987+758+ 628
MTBF =
10

MTBF = 1216,7

b.

10+15+7+3+29+ 69+4 +6+3+ 8

MTR =
10

MTR = 15,4

c.

6+2+25+8+ 42+4 +2+3+2+1

MTS =
10

MTS = 9,5

15
 d.

1
λ=
1216,7

λ = 0,000821

e.

1
μ=
15,4

μ = 0,0649

f.

1216,7
Ka =
1216,7+15,4+ 9,5

Ka = 0,979

2) Să se determine şi să se reprezinte funcţiile: R(t), F(t); A(t), U(t);

R(t)= e− λt

F(t) =1- R(t)

μ λ
A(t) = + ∗e−(λ+μ )t
λ+ μ λ+ μ

U(t) = 1- A(t)

Nr. Timpu
crt. l R(t) F(t) A(t) U(t)
0 0 1 0 1 0
0.4875 0.5124 0.9888 0.0111
1 980 2 8 4 6
1018. 0.4738 0.5261 0.9888 0.0111
2 9 1 9 4 6
1057. 0.4604 0.5395 0.9888 0.0111
3 8 9 1 4 6
1096. 0.4475 0.5524 0.9888 0.0111
4 7 5 5 4 6
1135. 0.4349 0.5650 0.9888 0.0111
5 6 6 4 4 6
1174. 0.4227 0.5772 0.9888 0.0111
6 5 4 6 4 6
1213. 0.4108 0.5891 0.9888 0.0111
7 4 5 5 4 6
1252. 0.9888 0.0111
8 3 0.3993 0.6007 4 6
16
 1291. 0.3880 0.6119 0.9888 0.0111
9 2 7 3 4 6
1330. 0.3771 0.6228 0.9888 0.0111
10 1 6 4 4 6
0.3665 0.6334 0.9888 0.0111
11 1369 6 4 4 6
1407. 0.3562 0.6437 0.9888 0.0111
12 9 5 5 4 6
1446. 0.3462 0.6537 0.9888 0.0111
13 8 4 6 4 6
1485. 0.9888 0.0111
14 7 0.3365 0.6635 4 6
1524. 0.3270 0.6729 0.9888 0.0111
15 6 4 6 4 6
1563. 0.3178 0.6821 0.9888 0.0111
16 5 5 5 4 6
1602. 0.3089 0.6910 0.9888 0.0111
17 4 1 9 4 6
1641. 0.3002 0.6997 0.9888 0.0111
18 3 3 7 4 6
1680. 0.2917 0.7082 0.9888 0.0111
19 2 9 1 4 6
1719. 0.2835 0.7164 0.9888 0.0111
20 1 8 2 4 6

Fiabilitate
1.2

0.8
Probab.

R(t)
0.6
F(t)

0.4

0.2

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Timp

17
 Disponibilitate
1.2

0.8
Probab.

A(t)
0.6
U(t)

0.4

0.2

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Timp

3) Să se calculeze costul total al reparaţiilor pe întreaga perioadă de urmărire (CR), cunoscând

costul reparaţiilor pe fiecare ciclu de funcţionare Cri;

CR = 750+ 295+ 449+ 568+ 670+ 1210+ 340+ 259+ 470+ 840

CR = 5851 RON

4) Să se calculeze pierderile suferite ca urmare a staţionării şi reparării utilajului pe durata celor

10 cicluri de funcţionare (P);

P  CR  Ph  (MTR  MTS)  n

P = 5851 + 750 (15,4 + 17,3)  10

P= 251 101 RON

5) Să se analizeze şi să se comenteze rezultatele obţinute.

S-a constatat că timpul maxim de bună funcționare al utilajului este de 1 758 h iar timpul
minim de 980 h.

18
 Timpul maxim de reparare al utilajului ajunge la 69h, de recomandat ar fi un stoc de
siguranță pentru acoperirea nevoilor clienților în cazul acesta.

Costurile totale cu reparațiile, precum și pierderile suferite sunt unele foarte mari. Pentru
reducerea acestor costuri, dar și timpul de reparare si staționare se recomandă întreținerea și
inspecția periodică a utilajului.

A4.2. Se consideră un utilaj urmărit pe parcursul a 10 cicluri de funcţionare. Au fost înregistrate

informaţiile sintetizate în tabelul următor.

1. Să se calculeze: MTBF, MTR, MTS; λ, μ, Ka;

a.

1250+980+1025+1560+1502+1362+1589+987+ 1758+ 1628

MTBF =
10

MTBF = 1364,1

b.

10+15+7+3+29+ 69+4 +6+3+ 8

MTR =
10

MTR = 15,4

c.

40+30+25+ 20+42+10+2+2+1+1
MTS =
10

MTS = 17,3
19
 d.

1
λ=
1364,1

λ = 0,00073

e.

1
μ=
15,4

μ = 0,06494

f.

1367,1
Ka =
1364,1+15,4 +17,3

Ka = 0,97659

2) Să se determine şi să se reprezinte funcţiile: R(t), F(t); A(t), U(t);

R(t)= e− λt

F(t) =1- R(t)

μ λ
A(t) = + ∗e−(λ+μ )t
λ+ μ λ+ μ

U(t) = 1- A(t)

Nr. Timpu
crt. l R(t) F(t) A(t) U(t)
0 0 1 0 1 0
0.4875 0.5124 0.9888 0.0111
1 980 2 8 4 6
20
 1018. 0.4738 0.5261 0.9888 0.0111
2 9 1 9 4 6
1057. 0.4604 0.5395 0.9888 0.0111
3 8 9 1 4 6
1096. 0.4475 0.5524 0.9888 0.0111
4 7 5 5 4 6
1135. 0.4349 0.5650 0.9888 0.0111
5 6 6 4 4 6
1174. 0.4227 0.5772 0.9888 0.0111
6 5 4 6 4 6
1213. 0.4108 0.5891 0.9888 0.0111
7 4 5 5 4 6
1252. 0.9888 0.0111
8 3 0.3993 0.6007 4 6
1291. 0.3880 0.6119 0.9888 0.0111
9 2 7 3 4 6
1330. 0.3771 0.6228 0.9888 0.0111
10 1 6 4 4 6
0.3665 0.6334 0.9888 0.0111
11 1369 6 4 4 6
1407. 0.3562 0.6437 0.9888 0.0111
12 9 5 5 4 6
1446. 0.3462 0.6537 0.9888 0.0111
13 8 4 6 4 6
1485. 0.9888 0.0111
14 7 0.3365 0.6635 4 6
1524. 0.3270 0.6729 0.9888 0.0111
15 6 4 6 4 6
1563. 0.3178 0.6821 0.9888 0.0111
16 5 5 5 4 6
1602. 0.3089 0.6910 0.9888 0.0111
17 4 1 9 4 6
1641. 0.3002 0.6997 0.9888 0.0111
18 3 3 7 4 6
1680. 0.2917 0.7082 0.9888 0.0111
19 2 9 1 4 6
1719. 0.2835 0.7164 0.9888 0.0111
20 1 8 2 4 6

21
 Fiabilitate
1.2

0.8
Probab.

R(t)
0.6
F(t)

0.4

0.2

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Timp

Disponibilitate
1.2

0.8
Probab.

A(t)
0.6
U(t)

0.4

0.2

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Timp

22
3) Să se calculeze costul total al reparaţiilor pe întreaga perioadă de urmărire (CR), cunoscând
costul reparaţiilor pe fiecare ciclu de funcţionare Cri;

CR = 750+ 295+ 449+ 568+ 670+ 1210+ 340+ 259+ 470+ 840

CR = 5851 RON

4) Să se calculeze pierderile suferite ca urmare a staţionării şi reparării utilajului pe durata celor

10 cicluri de funcţionare (P);

P  CR  Ph  (MTR  MTS)  n

P = 5851 + 750 (15,4 + 17,3)  10

P= 251 101 RON

5) Să se analizeze şi să se comenteze rezultatele obţinute.

Timpul maxim de bună funcționare al utilajului este de 1 758 h iar timpul minim de 980 h.

Timpul maxim de reparare al utilajului ajunge la 69h, trebuie avut un stoc de siguranță
pentru acoperirea nevoilor clienților în cazul acesta.

Costurile totale cu reparațiile, precum și pierderile suferite sunt unele foarte mari. Pentru
reducerea acestor costuri, dar și a timpului de reparare si staționare se recomandă întreținerea și
inspecția periodică a utilajului.

23
 A5 Identificarea și analiza cauzelor de defectare. Diagrama cauză-efect și metoda
AMDEC

A5.1. Realizați o diagramă Ishikawa, de orice tip, pentru analizarea cauzelor care produc
defectarea unui utilaj (echipament) industrial cunoscut. Comentați diagrama și evidențiați
utilitatea ei.

MÂNĂ DE LUCRU MIJLOACE DE MUNCĂ MATERIALE

ALEGEREA GRESITA A
SUPRAÎNCĂRCAREA ERORI ALE SISTEMULUI
COMPONENTELOR
PERSONAL NECALIFICAT UTILAJULUI MATERIALE DE CALITATE
INFERIOARA
NEGLIJAREA
RESPONSABILITATILOR
LIPSA DE COMUNICARE INSPECTII NEREGULATE MATERIALE DE
INTRE ANGAJATI CONDITII DE UTILIZARE
DURABILITATE REDUSA
NEADECVATE COMPONENTE
COMPONENTE
NEORIGINALE
NEORIGINALE
NUMAR MARE DE
RESPONSABILITATI/ANGAJAT OPERATII NEPOTRIVITE
MENTENANTA IMPROPRIE
RUPEREA CABLULUI
DE
CONTRAGREUTATE
NECUNOASTEREA SISTEMULUI DE LIPSA CONTROLULUI AL UNUI STRUNG
FUNCTIONARE AL STRUNGULUI ANGAJATILOR
LIPSA PERSONAL
DETERMINAREA
DETERMINAREA INCORECTA
INCORECTA A
A
CAPABILITATIILOR
CAPABILITATIILOR
PROCEDURI NECLARE OPERATIONALE
OPERATIONALE
SI CONCISE LIPSA MOTIVARII
ANGAJATILOR
LIPSA INSTRUIRII
PERSONALULUI

METODE
MANAGEMENT

Diagrama Isikawa prezintă principalele cauze care conduc la ruperea cablului de

contragreutate al unui strung.
În urma analizării diagramei de către echipa formată din membrii din diverse
departamente, s-a ajuns la concluzia ca ruperea cablului este cauzată de cele mai multe ori de
materialul acestuia, așadar se recomandă achiziționarea unui cablu cu o durabilitate ridicată și
calitate superioară. Se ia în considerare și instruirea periodică a angajaților existenți și urmarea
unor cursuri de perfecționare.
După terminarea cursurilor de către angajați, aceștia întocmesc instrucțiuni de utilizare a
utilajului precise și totodată pe înțelesul tuturor angajaților.

24
 De asemenea, s-a constatat că defecțiunea studiată nu este cauzată de lipsa motivării
angajaților, dar nu se exclude posibilitatea unor bonusuri pentru întreținerea utilajului în stare cât
mai bună.

A5.6. Analizați critic fișa AMDEC prezentată în tabelul următor și precizați ce măsuri se impun
pentru creșterea fiabilității utilajului.

Din analiza fișei AMDEC se pot observa următoarele:

25
  criticitatea cea mai ridicată o prezintă uzura rulmenților care conduce la incălzire
excesivă;

 frecvența cea mai mare a opririlor se datorează ciupiturilor elementelor de etanșare

datorate defectelor de fabricație și care conduc la scăpări prin neetanșietate și scăderea
forței cilindrilor;

 deși se produc rar, defecțiunile la pompa hidraulică sunt cele mai grave. În acest caz,
repunerea în funcțiune a mașinii necesită un timp mai îndelungat. La mașina analizată,
gravitatea defectării pompei hidraulice este dată de spargerea furtunurilor de calitate
scăzută;

 detectabilitatea este puternic influențată de gradul de dotare al mașinii cu dispozitive de

control și oprire automată la apariția defecțiunilor. În cazul mașinii studiate, sistemul de
reglare-ghidare nu este conform, astfel uzura rolelor și plăcuțelor de ghidare este
inevitabilă datorită funcționării îndelungate.

Măsuri recomandate pentru creșterea fiabilității:

 efectuarea unor studii de fiabilitate, în vederea identificării celor mai adecvate mijloace de
răcire a pompei hidraulice;

 dotarea mașinilor cu dispozitive optice de control, pentru detectarea eficientă a

defecțiunilor;

 respectarea programelor de mentenanță de nivel I și II și optimizarea acestora (prin

metoda MBF – Mentenanță Bazată pe Fiabilitate), în vederea reducerii gravității și
frecvenței defecțiunilor la toate subansamblurile mașinii.

26
 A6 Analiza cauzelor de defectare.
Diagrama Pareto. Arborescența defectării

A6.1. La un atelier de reparaţii autovehicule se execută şi reparaţii în perioada de garanţie, pentru

o marcă de autovehicule. Pe parcursul unei perioade de un an s-a observat că cele mai multe
defecţiuni au apărut la cutia de viteze. S-au centralizat informaţiile despre aceste defecţiuni
remediate, sub forma tabelului următor.

Cerinţe:

1) Se cere să se aplice diagrama Pareto pentru analiza acestor defecţiuni, atât sub aspectul
numărului de apariţii cât şi sub aspectul costurilor de remediere.

Fig. 6.1 – Diagrama Pareto în funcție de numărul de defectărilor

27
 Fig. 6.2 - Diagrama Pareto în funcție de costul defectărilor

2) Să se comenteze rezultatele obţinute şi să se precizeze cum ar putea fi folosite şi cum ar

putea fi completate cu alte demersuri viitoare (aplicarea altor instrumente de managementul
mentenanţei, elaborarea şi implementarea unor planuri de măsuri pentru îmbunătăţirea situaţiei
etc.)

În figura 6.1 se observă faptul că primele trei cauze de defectare (joc radial, zgomot și
fisuri ) produc cumulat 81,82 % din neconformităţi. Dacă măsurile corective se orientează numai
asupra lor se poate ajunge la o scădere semnificativă a neconformităţilor.

În cazul defecțiunilor precum jocul radial sau zgomotul, se poate folosi o ungere mai
eficientă sau alt tip de rulmenți. În cazul fisurilor trebuie realizată o analiză a modul de utlizare a
acesteia de către șoferi. De aceea, se recomandă ca în primele minute de deplasare, schimbarea
vitezelor să se facă lent, fără a tura prea mult motorul.

În figura 6.2 se observă faptul că tratarea primelor 3 cauze de defectare conduce la

salvarea a 78,46% din costurile totale de remediere.

Se impune elaborarea unui plan de măsuri pentru îmbunătăţirea situaţiei, urmat de

implementarea practică a acestuia şi de evaluarea eficienţei implementării.

28
A6.5. În tabelul următor se prezintă arborescența defectării realizată pentru o mașină de tricotat.

1) Interpretați arborescența defectării.

În tabelul de mai sus se constată că anumite cauze apar mai des, astfel unele afectând mai
multe tipuri de componente ale utilajului. Cel mai afectat component este mecanismul formare
ochiuri (8 cauze de defectare), urmat de motor si mecanisul de tragere (fiecare cu cate 3 cauze de
defectare), apoi mecanisul comandă și mecanismul de alimentare fir (fiecare cu cate 2 cauze de
defectare).
Cauzele care afectează cel mai mult utilajul sunt uzarea curelelor și scamele si alte
impurități.

2) Propuneți măsuri de îmbunătățire a funcționării mașinii de tricotat supuse analizei.

Având în vedere una dintre cauzele care produc cele mai multe defecte, anume uzura
curelelor, aceasta se poate remedia foarte ușor prin înlocuirea acestora cu curele mai calitative.
Cauza legată de scame și alte impurități poate fi înlaturată prin instalarea unui asiprator puternic
care să funcționeze încontinuu.

Din totalul cauzelor, 5 dintre acestea pot fi minimalizate prin acţiuni de mentenanţă
adecvate, punându-se accentul pe mentenanţa preventivă, iar 4 cauze se pot minimaliza printr-o
mai atentă exploatare a utilajului de către operator.

29
 A7 Remedierea defectelor. Diagrama RTUM

A7.1. Analizați critic diagrama RTUM din figura următoare:

Analizând acţiunea de înlocuire componente defecte la mașina de sudat lanț , s-au identificat
următoarele acţiuni:

1. Operatorul constată pana de funcţionare a utilajului şi anunţă șeful de schimb;

2. Șeful de schimb elaborează o cerere scrisă de intervenţie, adresată mentenorului;
3. Mentorul primeşte cererea de intervenţie;

30
4. Responsabilul (şeful departamentului) cercetează și stabilește cauzele defectării pieselor;
5. Magazionerul eliberează piesele și actualizează stocul prin înregistrarea cantității, codului
de mașină și codului de intervenție;
6. Se efectuează intervenţia corectivă;
7. - 8 Mentorul verifică buna funcționare a acțiunilor corective;

9. Operatorul participă la controlul bunei funcţionări a utilajului. Responsabilul producţiei

primeşte o informare asupra problemelor rămase nerezolvate;

10. Serviciul tehnic al mentenanţei elaborează un plan de intervenţii preventive, utilizând şi

date referitoare la piesele de schimb existente în stoc;

11. Stoc

Planul de ameliorare a mentenanţei

În urma analizei diagramei împreună cu şeful compartimentului de producţie şi responsabilul

mentenanţei, s-a constatat ca situația existentă se poate ameliora prin:
 formarea operatorului în vederea interveției în cazul unei defecțiuni minore a unei
piese;
 reducerea implicită a numărului de intervenţii corective;
 prezenţa „pe teren” a mentenorilor şi a responsabilului producţiei;

31