Fiabilitatea şi Mentenanţa Sistemelor Tehnice

TEMA: Metoda AMDEC (FMEA) la aplicată la rulmenţi

CUPRINS

1. INTRODUCERE...........................................................3

2. AMDEC aplicată la rulmenţi.......................................5

3. CONCLUZII.................................................................13

4. BIBLIOGRAFIE...........................................................14
1 INTRODUCERE
AMDEC ca metodă de analiză a fiabilităţii sau FMEA (Failure Mode and Effects
Analysis) respectiv Analiza Modului de Defectare a Efectului şi Criticităţii (AMDEC)
este o metodă bazată pe un grup de activităţi sistematizate, destinate recunoaşterii,
analizei, evaluării, eliminării şi prevenirii defectelor potenţiale ale unui produs sau
proces, cu ordonarea acestor defecte în funcţie de riscurile pe care le implică prin
efectele lor.
Tehnicile AMDEC au fost dezvoltate iniţial în industria aerospaţială a SUA, de
unde au pătruns în anii ’90 în industria de autovehicule.
Ele constau în analiza produsului sau procesului în toate fazele sale de
elaborare şi utilizare, cu identificarea potenţialelor defecte, a efectelor produse de
aceste defecte, a cauzelor care pot provoca defectele respective şi a acţiunilor
corective care le pot preveni sau elimina. Analiza se face la nivel de componente
(componente ale produsului sau procesului), avându-se în vedere funcţia pe care o are
fiecare element în cadrul sistemului. Pentru ca să fie cât mai completă, analiza trebuie
să aibă un caracter multidisciplinar şi să fie efectuată de o echipă formată din
specialişti din diferite domenii, respectiv din proiectare, fabricaţie, asamblare, service,
calitate şi fiabilitate.
 Cele mai bune rezultate ale AMDEC sunt obţinute atunci când este aplicată în
fazele incipiente de dezvoltare a conceptului de sistem, produs sau proces.
Indiferent de standardele utilizate pentru AMDEC, există o serie de
caracteristici comune privind procesul de analiză, si anume:
1) Definirea scopului şi a limitelor de analiză;
2) Alcătuirea echipei AMDEC corespunzătoare;
3) Brainstorming-ul modurilor de defectare, efectelor, cauzelor si mijloacelor
de control;
4) Evaluarea riscurilor pe baza indicelui de risc RPN;
5) Identificarea acţiunilor corective şi reevaluarea riscurilor.
Procesul AMDEC este unul continuu, ce trebuie actualizat de fiecare dată când
intervin modificări asupra sistemului, produsului sau procesului.
Rezultatele analizei se trec într-un formular sub formă de tabel, asemănător
celui prezentat în tabelul 1.
Severitatea (S), apariţia (A) şi detecţia (D) reprezintă cuantificarea pe bază de
punctaj de la 1 la 10 a severităţii defectelor, a probabilităţii de apariţie a cauzelor de
defectare şi a probabilităţii apariţiei defectelor în cauz ă, conform tabelelor 2, 3 şi 4.
RPN reprezintă numărul de prioritate-risc, care caracterizează gradul de risc la care
este supus produsul sau procesul, datorită defectului respectiv şi care se exprimă prin
produsul punctajelor de severitate (S), apariţie (O) şi detecţie (D)
RPN = S x O x D.
Defectele cu numărul de prioritate-risc (RPN) cel mai mare sunt cele mai
periculoase pentru produsul sau procesul respectiv.

Tabelul 1 Model de tabel centralizator AMDEC

 2. AMDEC aplicată la rulmenţI
În cazul rulmenţilor, complexitatea analizei rezultă nu din structura produsului,
care este relativ simplă ăinele, corpuri de rostogolire, colivii, elemente de etanşare) ci
din varietatea fenomenelor tipice de deteriorare şi multitudinea cauzelor care le pot
genera.
Pentru efectuarea analizei fiabilităţii rulmenţilor este necesară cunoaşterea şi
luarea în considerare a condiţiilor de funcţionare şi a modalităţilor de defectare ale
acestora.
Condiţiile de funcţionare pot fi înglobate în sistemul mecanic al rulmenţilor
dacă aceştia sunt
consideraţi ca fiind sisteme alcătuite din cinci elemente convenţionale, respectiv:
- material şi tehnologie,
- montaj ăşi piese conjugate),
- sarcină ăşi mod de aplicare),
- ungere,
- mediu.
 În ceea ce priveşte modurile de defectare ale rulmenţilor, pentru o analiză de
fiabilitate pot fi luate în considerare următoarele:
- oboseală,
- uzare abrazivă,
- uzare adezivă,
- corodare chimică,
- corodare prin contact,
- deformare plastică,
- fisurare, spargere,
- supraîncălzire,
- erodare electrică.
În urma prelucrării informaţiilor privind rulmenţii ca sisteme alcătuite din
elementele convenţionale prezentate, funcţiile acestora şi modurile de defectare
posibile în condiţii de funcţionare date (mediu contaminat cu particule solide) a
rezultat analiza sintetizată în tabelul 5.
 Având în vedere că modurile de defectare sunt caracteristice rulmentului
(ansamblului) şi nu elementelor convenţionale, numai cauzele fiind asociate cu
acestea, coloana privind elementele a fost inserată înaintea coloanei cu cauzele
potenţiale ale defectării.
Tabelul 5 este valabil pentru orice fel de rulment, exceptând coloanele S, O, D
şi RPN, valorile acestor indicatori fiind dependenţi de condiţiile de funcţionare ale
rulmentului, respectiv de locul de utilizare al acestuia.
Pentru rulmenţii de uz general utilizaţi în medii contaminate cu particule solide
(lăgăruirea rolelor transportoarelor cu bandă), valorile pentru S, O, D şi respectiv
RPN sunt cele prezentate în tabelul 5.
Se poate constata că diferitele cauze potenţiale de defectare, au diferite grade de
risc. Aşezând în ordinea descrescătoare a punctajelor RPN, cauzele potenţiale de
defectare se pot evidenţia cele care comportă cel mai mare grad de risc.
Având în vedere că oricare dintre aceste cauze, dacă se produc, conduc
inevitabil la defectarea rulmentului, identificarea cauzelor cu cel mai mare grad de
risc înseamnă şi identificarea modului de defectare cu cele mai mari posibilităţi de
apariţie. Acestea sunt prezentate în tabelul 6.
Elementele convenţionale care prezintă cauzele cu cel mai mare grad de risc, în
ordinea descrescătoare a riscului, sunt prezentate în tabelul 7.
Modurile de defectare cu cel mai mare grad de risc, în ordinea descrescătoare a
riscului sunt date în tabelul 8. În ambele cazuri s-a luat în considerare riscul cu
punctaj maxim.
CONCLUZII
Se constată că modurile de defectare cele mai probabile pentru cazul
funcţionării în medii contaminate cu particule solide, sunt:
• uzarea adezivă griparea, blocarea) şi
• oboseala de contact şi supraîncălzirea.
Totodată, se poate observa că elementele convenţionale cele mai susceptibile de
a provoca defectarea rulmenţilor în cazul funcţionării în medii contaminate cu
particule solide, sunt:
• ungerea, mediul şi
• sarcina.
BIBLIOGRAFIE
1. Bârsan - Pipu, N. ş.a. Defectarea. Modele statistice cu aplica,ii. Editura
Economică, Bucureşti, 1999.
2. CEI 812: 1985. Techniques d’analyse de la fiabilité des systemes - Procedure
d’analyse des modes de defaillance et leurs effet ăAMDE).
3. Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation.
Potential Failure Mode and Effects Analysis ăAMDEC). ReferenceManual. 1995.
4. Franke, W.D. AMDEC Fehlermöglichkeits-undeinflußanalyse in der industriellen
Praxis.
Verlag Moderne Industrie, Landsburg/Lech, 1987.
5. Martinescu, I., Popescu, I. Fiabilitate. Editura Gryphon, Braşov, 1995.
6. Schubert, M. AMDEC-Fehlermöglichkeits- und Einflußanalyse. DGQ, Frankfurt
am Main, 1993.
7. Gerbu, T. Fiabilitatea şi riscul instalaţiilor. Elemente de teorie 4i calcul. Editura
MatrixRom, Bucureşti, 2000.
8. VDA. Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz.Qualitätsmanagement in der
Automobilindustrie
4. Frankfurt am Main, 1986.
9. Watzatka, G. Studii teoretice asupra fiabilit$,ii rulmen,ilor radiali cu bile utiliza,i
în medii contaminate. Referat II, Universitatea TRANSILVANIA Braşov, 2001.