Curs - REGIMUL TERMIC AL DEFORMĂRII METALELOR ŞI ALIAJELOR

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice
______________________________________________________________________
CAPITOLUL 6
REGIMUL TERMIC AL DEFORMRII METALELOR I ALIAJELOR 6.1. Noiuni introductive Pentru ca materialele s poat fi uor prelucrate prin deformare ele trebuie s aib o rezisten mic la deformare i o deformabilitate mare. La majoritatea materialelor aceste condiii pot fi realizate prin nclzire. La temperaturile la care are loc deformarea la cald rezistena la deformare este mai mic de 1012 ori n comparaie cu rezistena aceluiai material n stare rece. Deformarea la rece asigur calitate a suprafeei piesei i precizie dimensional mai bune decat deformarea la cald. Deformarea la rece se poate aplica numai la materialele cu rezistena mai redus la deformare i deformabilitate ridicat la temperatura ambiant i pentru obinerea pieselor de dimensiuni mici. Deformarea la semicald caut s mbine avantajele ambelor procedee de deformare. Pentru nclzire se folosesc mai multe tipuri de instalaii care pot fi grupate n dou mari grupe: - instalaii care folosesc pentru nclzire combustibili lichizi sau gazoi ( cuptoare cu camer, cuptoare cu propulsie) - instalaii care folosesc pentru nclzire curentul electric (nclzirea prin inducie, prin contact) n cuptoare, nclzirea semifabricatelor se face pe baza schimbului de cldur ntre spaiul de lucru al cuptorului i suprafaa semifabricatului nclzit. La nclzirea electric prin inducie sau prin contact, cldura se degaj direct n semifabricat, ceea ce face ca viteza de nclzire a semifabricatului i randamentul instalaiilor s fie mai ridicate decat la nclzirea n cuptoare cu combustibil. Pentru alegerea unui regim termic optim este necesar a se stabili mai ntii intervalul de temperatur la care se poate face deformarea. Acest interval de temperatur este specific fiecrui material , fiind condiionat de mrimea gradului de deformare ce poate fi realizat fr s apar fisuri n pies, n timpul deformrii ei i de obinerea prin deformare a unei structuri impuse. La nclzirea semifabricatelor pentru deformare exist un interval de temperatur admis i unul tehnologic. Intervalul de tempratur admis se stabilete astfel ncat rezistena la deformare s fie mic i deformabilitatea ridicat. Din puct de vedere a rezistenei la deformare, tendina ar fi ca limita superioar de temperatur s fie cat mai ridicat. Din punct de vedere a deformabilitii aceast limit se fixeaz la acea temperatur la care deformabilitatea ncepe s scad. Scderea deformabilitii la temperaturi ridicate este dat de nceputul creterii excesive a grunilor i a nceperii procesului de topire la limitele intercristaline. Aceste fenomene se produc cu atat mai intens cu cat temperatura de nclzire se apropie de temperatura de topire a materialului respectiv. Temperatura critic la care aceste fenomene ncep s se produc intens se gsete cu 150-3000 C sub linia solidus. Temperatura minim admis pentru deformare este limitat de gradul de deformare ce se poate realiza la acea temperatur i de structura ce se urmrete s se obin n urma deformrii. Dac n urma deformrii se urmrete obinerea unei 113
______________________________________________________________________ structuri complet recristalizate, atunci temperatura minim se limiteaz n funcie de acest parametru, la temperaturi mai ridicate. Dac n urma deformrii se urmrete obinerea unui structuri fine se poate cobor temperatura minim de deformare realizandu-se aa numita deformare la semicald. Intervalul de temperatur tehnologic este acela la care are loc deformarea propriu-zis i trebuie s fie cuprin n intervalul de temperatur admis. La temperaturi ridicate mai ales la nclzirea n cuptoare, unde semifabricatul vine n contact cu flacra sau gazele arse, care conin oxigen, bioxid de carbon, vapori de ap, etc., apar fenomenele de oxidare i decarburare. Oxidarea Intre oxigen, bioxid de carbon , vaporii de ap i oelul care se nclzete au loc urmtoarele reacii chimice: Fe+O2= 2Fe O Fe + CO2=FeO+CO Fe + H2O=FeO+H2 6FeO+O2=2Fe3O4 3FeO+CO2=Fe3O4+CO 3FeO+H2O=Fe3O4+H2 4Fe3O4+O2=6Fe2O3 Asupra procesului oxidrii oelului au influen mai muli factori printre care: -compoziia gazelor arse. Dup cum aceste gaze vor conine n cantitate mai mare sau mai mic elemente oxidante (O2, CO2 si H2O) n aceeai msur oxidarea se va produce mai mult sau mai puin intens. Influena mai mare asupra oxidrii o are oxigenul i vaporii de ap i mai mic bioxidul de carbon. Dac n gazele de ardere exist i bioxid de sulf(SO2) atunci la aceleai condiiii de nclzire, viteza de oxidare va crete. -temperatura. Oxidarea decurge cu atat mai intens cu cat temperatura este mai ridicat. Astfel dac la 9000C se ia viteza de oxidare egal cu unitatea, atunci la 10000 ea va fi 2, la 11000C-3,5 iar la 13000C-7. Pan la aproximativ 7000C oxidarea se produce mai puin intens, aproape neglijabil.Din acest punct de vedere este indicat deformarea la semicald. -durata de meninere. Cantitatea de oxid crete cu mrirea duratei de meninere a semifabricatului n cuptor la temperatura data. Legtura ntre cantitatea de oxid format i durata de meninere la temperatura dat(n intervalul 60012000C) se poate exprima prin relaia: q = c e (6.1) 2 n care q este cantitatea de oxid format n g/cm - durata de meninere a semifabricatului n cuptor, n min. T- temperatura semifabricatului, in K c- coeficient care depinde de coninutul gazelor arse Relaia 6.1 este valabil pentru cazurile n care oxidul nu se desprinde de semifabricat, formand astfel un strat izolator pentru oxidarea ulterioar. -raportul dintre suprafaa i volumul semifabricatului nclzit. Cu cat acest raport este mai mare la un volum dat, cu atat i cantitatea de oxid va fi mai mare n unitatea de timp. -starea chimic a metalului. Cu cat coninutul de carbon din oel este mai ridicat, cu atat mai mic va fi cantitatea de oxid format. Acest fenomen se explic prin aceea c pe
9000 T
114
______________________________________________________________________ suprafaa semifabricatului are loc oxidarea carbonului(decarburarea) formandu-se oxid de carbon, care are rol protector. -viteza de micare a gazelor n raport cu suprafaa piesei. De viteza de deplasare a gazelor de ardere depinde prezena n apropierea piesei a unei concentraii mai mari sau mai mici de elemente oxidante. Peste o anumit vitez de deplasare a gazelor (circa 0,1m/s) aceasta nu mai influeneaz simitor viteza de oxidare deoarece n aceste condiii se ajunge la un echilibru n reacie, care nu mai poate fi modificat de viteza gazelor arse. Prezena fenomenului oxidrii face ca n timpul nclzirii s aib loc pierderi de material. La nclzirea semifabricatelor de oel n cuptoare cu combustibil, pierderile de metal se ridic la 2-3% din volumul semifabricatului sau chiar mai mult. La nclzirea electric, fiind prezent pe suprafaa semifabricatului numai oxigenul din aer i nclzirea avand loc ntr-un interval mai scurt de timp i pierderile de material sunt mai mici, reducandu-se la 0,51% din volumul semifabricatului. Decarburarea Pe lang oxidare , la temperaturi ridicate are loc i decarburarea oelului. Gazele care produc decarburarea sunt: O2, CO2, H2O, H2, care cu cementita produc urmtoarele reacii: 2Fe3C+O2=6Fe+2CO Fe3C+CO2=3Fe+2CO Fe3C+H2O=3Fe+CO+H2 Fe3C+2H2=3Fe+CH4 Viteza de decarburare este mai mare la nceputul nclzirii deoarece dup ce se formeaz un strat de oxid pe suprafaa semifabricatului, acesta are rol izolator. Deasemenea pe msur ce stratul de oxid ptrunde spre interiorul semifabricatului, se oxideaz stratul decarburat. Deci grosimea stratului decarburat nu crete proporional cu timpul, ci dimpotriv poate rmane constant sau chiar s se micoreze fiind n strans legatur cu viteza de oxidare. Asupra procesului decarburrii are influen mare starea chimic a oelului. Cu cat coninutul de carbon este mai mare, cu atat i procesul decarburrii va fi mai intens. Wolframul i aluminiul favorizeaz decarburarea pe cand alte elemente de aliere au o mai mic influen asupra acestui fenomen. Protecia contra oxidrii i decarburrii Pentru a micora pierderile de material prin oxidare i grosimea stratului decarburat se pot aplica urmtoarele metode: - micorarea duratei de meninere a semifabricatului n cuptor prin mrirea vitezei de nclzire(prin mrirea temperaturii cuptorului). - folosirea unei atmosfere de protecie. Compoziia gazelor, pentru ca acestea s fie mai puin oxidante sau decarburante depind de temperatur. Pe msur ce crete temperatura coninutul de CO n gazele arse trebuie s fie mai mare pentru ca oxidarea s nu aib loc . - acoperirea suprafeei semifabricatului cu un strat protector. Aceast acoperire se poate realiza fie prin galvanizare (deobicei cuprare) fie prin folosirea altor soluii preparate n acest scop. Curirea oxizilor de pe semifabricatele nclzite Prin oxidarea semifabricatelor n timpul nclzirii latura negativ a acestui proces nu se limiteaz numai la pierderile de material, ci oxizii formai au o influen duntoare n procesul deformrii. Oxizii rmai pe semifabricat se rcesc mai repede decat restul materialului i ei devin mai duri, astfel c n timpul deformrii se imprim n pies.
115
______________________________________________________________________ Dup nlturarea oxizilor imprimai n piesa matriat, suprafaa acesteia rmane neregulat, de slab calitate, fapt pentru care, pentru prelucrrile ulterioare trebuie lsat un adaos mare. Oxizii rmai pe suprafaa semifabricatului au aciune abraziv, astfel c vor uza prematur sculele. S-a constatat c matriele folosite pentru matriarea pieselor lipsite de oxizi au o durabilitate mai mare cu circa 40..60% decat cele n care se matrieaz semifabricate cu oxizi pe suprafaa lor. Pentru curirea oxizilor de pe semifabricatele nclzite se folosesc mai multe metode: 1. metoda hidraulic, nlturarea oxizilor prin aceasta metod se face prin stropirea semifabricatului nclzit cu un jet de ap sub presiune(100150atm). Sub aciunea apei oxizii se rcesc, crap i se nltur de pe semifabricat. 2. metode mecanice, se folosesc pentru curirea oxizilor de pe semifabricatele de dimensiuni relativ mici i de form cilindric sau paralelipipedic. Stabilirea intervalului de temperatura optim pentru deformare In vederea alegerii unuei regim termic rational, trebuie stabilit intervalul de temperatura in care se poate realiza deformarea. Deosebim un interval de temperatura admis si un interval de temperatura tehnologic. Intervalul de temperatura admis se alege in domeniul in care materialul are rezistenta la deformare redusa , deformabilitatea mare si in care recristalizarea poate decurge complet.Determinarea acestui interval se face pe baza diagramelor de echilibru si a unor incercari tehnologice pentru determinarea deformabilitatii, rezistentei la deformare si a marimii grauntilor. Un prim element care limiteaza intervalul de temperatura admis pentru deformare este domeniul in care materialul respectiv are o structura monofazica ( pentru a avea o plasticitate ridicata). Limita superioara a intervalului de temperatura admis este data de temperatura la care incep sa se manifeste pronuntatdiferite fenomene care duc la scaderea deformabilitatii: oxidarea spatiilor intercristaline, topirea substantei intercristaline, cresterea excesiva a grauntilor. Limita inferioara a intervalului de temperatura admis pentru deformare se stabileste in functie de gradul d edeformare ce se poate realiza la acea temperatura si de structura ce se doreste a fi obtinuta (pentru o structura complet recristalizata sunt necesare temperaturi relativ inalte de sfarsit de deformare, in schimb pentru obtinerea unei structuri fine cu urme de ecruisare se poate cobori limita minima pana in domeniul de semicald. In conformitate cu aceste considerente, intervalul de temperatura admis pentru deformarea la cald a otelurilor va fi ( pe baza diagramei Fe-C): Tsup=Tsolidus-(150...200)0C Tinf=Ar3+(30...60)0C pentru otelul hipoeutectoid Tinf=Ar1+(4050)0C pentru otelul hipereutectoid
116
______________________________________________________________________
Fig.6.1 Diagrama Fe-Fe3C [Material Science and Metallurgy 4th edititon, Pollack, Prentice Hall 1988] Intervalul tehnologic de temperatura de deformare, este intervalul in care se realizeaza efectiv deformarea. El trebuie sa fie cuprins in intervalul admis. La stabilirea intervalului tehnologic de temperatura trebuie sa se tina seama de faptul ca in timpul loviturii semifabricatul sufera o incalzire (prin trasformarea unui parti din energia de deformare in caldura) urmata de o racire intre lovituri(cand semifabricatul cedeaza caldura mediului inconjurator). 4.2 Stabilirea vitezei de nclzire Prin vitez de nclzire se nelege creterea temperaturii semifabricatului n unitatea de timp. Se deosebesc trei viteze de nclzire: viteza de nclzire tehnic posibil, care depinde de instalaia de nclzire viteza de nclzire admisibil, care poate fi atins la un semifabricat dat viteza de nclzire real, care se realizeaz n timpul nclzirii. Viteza care intereseaz mai mult este viteza admisibil de nclzire. Aceast vitez este limitat de tensiunile termice care se nasc n semifabricat n timpul nclzirii din cauza neuniformitii temperaturii pe seciune. In cursul nclzirii straturile exterioare ale semifabricatului se nclzesc mai repede i se dilat mai mult decat cele din interior. Din acest motiv pe seciunea semifabricatului se nasc tensiuni de sens contrar. La diferene mari de temperatur, tensiunile termice pot atinge valori atat de mari ncat s depeasc rezistena la rupere a materialului nclzit i s produc fisuri. Pentru ca aceste tensiuni termice s nu produc fisuri trebuie ca diferena de temperatur de care depinde mrimea tensiunilor s nu depeasc o anumit limit. Aceast valoare limit
117
______________________________________________________________________ este dat de viteza(maxim) admisibil de nclzire. Tensiunile termice apar datorit proprietilor elastice ale materialelor care se nclzesc. Oelul de exemplu are proprieti elastice pronunate pan la circa 5500C, dupa care acestea scad, crescand proprietile plastice. Rezult c i tensiunile termice sunt mai mari i mai periculoase n cazul oelului pan la 5500C. Tensiunile termice cresc proporional cu viteza de nclzire, cu coeficientul de dilatare, cu dimensiunile piesei i cu modulul de elasticitate al materialului nclzit. O posibil relaie de legatur ntre aceti parametrii este prezentat mai jos: Et max = 0 (6.2) 2(1 ) n care max este efortul maxim ce ia natere n semifabricat 0 coeficientul de dilatare liniar a materialului nclzit E modulul de elasticitate al materialului nclzit t diferena de temperatur dintre suprafaa i miezul semifabricatului nclzit - coeficientul lui Poisson Daca in relatia 2 in loc de efortul maxim se introduce rezistenta admisibila a materialului a atunci se poate calcula diferenta de temperatura admisa ta intre suprafata si miez deci: 2(1 ) ta = (6.3) a 0 E Pe de alta parte diferenta de temperatura t intre suprafata si miezul semifabricatului este data de relatia: VR 2 t = (6.4) 4a in care V este viteza de incalzire in 0C/h R- raza cilindrului(sau semilatura patratului) semifabricatului in m
a- difuzibilitate termica, in m2/h( a =
, fiind conductivitatea termica , cc
caldura specifica a materialului, - densitatea materialului) Comparand relatiile 3 si 4 si inlocuind cu 0,3 , valoarea vitezei admisibile de incalzire Va este data de relatia: 5,6a a Va = (6.5) 0 ER 2 Pe baza schimbului de caldura dintre semifabricat si mediul de incalzire, in unitatea de timp, se poate scrie relatia: (tc t s ) As = M s cV (6.6) in care este coeficientul de transmitere a caldurii de la mediul de incalzire la semifabricat in kcal/m2h0C tc - temperatura cuptorului in 0C ts temperatura semifabricatului in 0C As suprafata semifabricatului care primeste caldura de la mediul de incalzire in 2 m Ms- masa semifabricatului, in kg C caldura specifica a materialului incalzit in kcal/kg0C V- viteza de incalzire, in 0C/h Din relatia 6 se poate scoate valoarea vitezei de incalzire:
118
______________________________________________________________________ (tc t s ) As (6.7) M sc Din compararea relatiilor 5 si 6 se deduce ca: M s c 5,6a a a = (6.8) (tc t s ) 0 ER 2 Neglijand transmiterea caldurii prin convectie, care este mica in raport cu cea transmisa prin radiatie(la temperaturi ridicate 35%), coeficientul de transmitere al caldurii se calculeaza cu: T T [( c ) 4 ( s ) 4 ] 100 = Ct 100 (6.9) Tc Ts in care Ct este coeficientul de iradiere Tc temperatura cuptorului, K Ts temperatura semifabricatului, K Punandu-se conditia ca a rezulta ca temperatura cuptorului trebuie limitata in functie de sectiunea si caracteristicile materialului incalzit. Pentru a putea stabili daca un semifabricat poate fi introdus direct intr-un cuptor incalzit la temperatura finala de regim (tc= ts+501500C) se foloseste criteriul Biot(Bi) care se calculeaza cu relatia: R (6.10) Bi = V =
Daca criteriul Biot este mic(Bi<0,25) atunci semifabricatul se considerasubtire si se poate introduce direct in cuptorul incalzit la temperatura finala(incalzire intr-o singura treapta). Cantitatea de caldura transmisa de la suprafata semifabricatului spre interiorul sau se apropie de cea primita de suprafata semifabricatului de la mediul de incalzire, deci diferenta de temperatura suprafata-centru are valoare redusa (Fig.6.2 a ) Daca criteriul Biot este mare(Bi>0,5) atunci semifabricatul se consideragros si incalzirea trebuie facuta in mai multe trepte. Cantitatea de caldura primita de suprafata semifabricatului de la mediul d eincalzire este mare in raport cu cantitatea de caldura transmisa spre interiorul semifabricatului deci diferenta de temperatura suprafata-centru este relativ mare si incalzirea se va face in mai multe trepte (Fig.6.2.c,d). Intervalul 0,25<Bi<0,5 reprezinta un domeniu de trecere in care se incadreaza piesele de marime mijlocie. Aceste semifabricate necesita o incalzire in doua trepte(Fig.6.2b)
t[ 0C]
tc temp. cuptor tps- temp. la suprafata semifabricatului
tpi temp. in centrul semifabricatului
[ h]
119
______________________________________________________________________
t[ 0C] tc tps
incalzire
mentinere
tpi [ h]
b. Incalzirea pieselor mijlocii (o treapta de incalzire cu mentinere)
t[ 0C] i1 i2 m
tc tps [ h]
c. Incalzirea pieselor groase in doua trepte(si unele mijlocii)
120
______________________________________________________________________
t[ 0C]
tc tps
[ h]
d. Incalzirea in trei trepte a pieselor groase din oteluri inalt aliate Fig.6.2 In expresia criteriului Biot marimea arata capacitatea de transmitere a caldurii de la mediul de incalzire la semifabricat iar marimea capacitatea de trecere a caldurii de la suprafata semifabricatului spre interior. Pentru un semifabricat de raza R, cu cat este mai mare si mai mic, cu atat va apare o diferenta mai mare de temperatura intre suprafata si miez. 4.3. Stabilirea duratei de nclzire
Calculul timpului de nclzire se face pornindu-se de la ecuaia schimbului de cldur dintre semifabricat i mediul de nclzire: ( t c t s )A s d = M s cdt (6.11) de unde rezult: M s cdt (6.12) d = ( t c t s )As Integrand relaia de mai sus se obine expresia duratei de nclzire: M c t t = s ln c si (6.13) t c t sf As unde: este timpul de nclzire, n h; tsi- temperatura iniial a semifabricatului , n 0C; tsf- temperatura final a semifabricatului, n 0C. Relaia 6.13 exprim valoarea diratei de nclzire pentru situaia n care temperatura cuptorului este constant n timpul nclzirii i se nclzesc piese subiri. Pentru piese de mrime mijlocie se folosete relaia: M c t t (6.14) = s ln c si A s k t c t sf Coeficientul k din relaia de mai sus depinde de forma semifabricatului i de criteriul Biot. Pentru piese cilindrice , coeficientul k se calculeaz cu relaia:
121
______________________________________________________________________ 1 Bi 1+ 3,5 iar pentru plci k se calculeaz cu relaia: 1 k= Bi 1+ 3 Durata de nclzire calculat cu relaiile 4.13, 4.14 asigur atingerea temperaturii tsf la suprafaa semifabricatului. Temperatura miezului rmane mai mic decat a suprafeei.Cu cat durata de meninere in cuptor este mai mare cu atat se va ajunge la o diferen mai mic de temperatur ntre suprafa i miez. k=
122
______________________________________________________________________
CAPITOLUL 7
FORJAREA LIBERA 7.1. Introducere
Forjarea este un procedeu tehnologic de prelucrare a metalelor si aliajelor (aflate in stare plastica), sub actiunea unor forte exterioare dinamice(de soc) sau cvasistatice (lente). Forjarea poate fi: 1. forjare libera, in care curgerea materialului este dirijata de catre nicovalele de deformare si unele scule simple. 2. forjarea in matrita (matritarea), in care deformarea materialului se realizeaza in cavitatile unor scule numite matrite, astfel incat in final piesa va lua forma cavitatii (care este negativul piesei). In general dupa forjare piesele sunt supuse unor prelucrari prin aschiere si tratamente termice, cu scopul de a le aduce la forma, precizia si caracteristicile impuse. Exista insa si piese care nu mai sufere nici o prelucrare in urma forjarii, aceasta fiind de fapt tendinta actuala. Capacitatea unui material de a fi prelucrat prin forjare se masoara cu ajutorul forjabilitatii, care inglobeaza doua notiuni: rezistenta la deformare si deformabilitatea. Forjabilitatea este cu atat mai ridicata cu cat rezistenta la deformare este mai redusa si deformabilitatea mai ridicata.
7.2. Materiale forjabile
Materialele metalice forjabile sunt acele materiale care pot fi deformate plastic prin unul din procesele de forjare. Printre principalele materiale se enumer aliajele feroase i neferoase. Aliajele feroase se pot grupa la randul lor n oeluri carbon i oeluri aliate, iar cele neferoase n metale i aliaje grele i uoare. Din punct de vedere al utilizrii industriale, cele mai rspandite aliaje feroase sunt oelurile carbon. Pentru ca acestea s fie uor deformabile se folosesc mai frecvent cele care au carbonul n limitele 01,4%. Peste aceast limit ele devin greu forjabile. In categoria oelurilor carbon forjabile intr urmtoarele caliti: oelurile carbon obinuite OL(STAS 500); oelurile carbon de calitate OLC(STAS 880). O alt categorie de materiale forjabile o formeaz oelurile aliate pentru construcii de maini( STAS 7450), oelurile refractare (STAS 3583), oelurile pentru arcuri( STAS 795), oelurile pentru rulmeni(STAS 1456) s.a. Prezena unor elemente n compoziia oelului influeneaz comportarea la deformare a acestora astfel: Sulful sub 0,025% se dizolv n oel neinfluenand deformabilitatea. Peste aceast concentraie se formeaz eutectoidul FeS+Fe cu punct de topire de 9850C, care provoac fragilitatea la rou a oelului; pentru a evita acest lucru se introduce Mn, care reacioneaz mai uor cu sulful formand Mn S cu punctul de topire de 16200C ( mai mare decat temperatura de deformare). Acest compus reduce si el deformabilitatea oelului, dar nu la fel de mult cum o face FeS+Fe. Din acest cauz coninutul de sulf nu trebuie s depeasc 0,025% maximum 0,035%. Fosforul este solubil n oeluri pan la 1,2 % marind densitatea i micorand deformabilitatea acestora; coninutul su nu trebuie s depeasc 0,06%. 123
______________________________________________________________________
Manganul apare ca element nsoitor n oeluri de construcie pan la 0,8 i n cele de scule pan la 0,3%; n aceste limite el nu influeneaz prea mult deformabilitatea i duritatea oelului. Alte elemente nsoitoare cum ar fi cromul, nichelul, wolframul, molibdenul, influeneaz i ele ca elemente de aliere deformabilitatea oelului, ns intr-o msur redus fa de elementele enumerate anterior. Dintre metalele i aliajele neferoase uoare se enumer aluminiul i aliajele sale pe baz de Si, , Cu, Mg, Zn i Mn, precum i aliajele pe baz de magneziu , care conin Mn, Al, Sn sau Zn. Cuprul i aliajele sale, cuprul are deformabilitate foarte bun atat la rece cat i la cald, fiind uor prelucrabil prin deformare plastic. Cuprul pur se utilizeaz doar in industria electrotehnic, n alte industrii folosindu-se doar aliaje ale acestui metal( CuZn, Cu-Sn, Cu-Mn, etc.). Alamele(aliaje C-Zn) au rezistena la deformare i deformabiltatea puternic influenate de coninutul de zinc. Astfel la temperatura ambiant alamele cu 30% Zn au deformabilitatea cea mai ridicata. Prezenta impuritatilor reduce mult deformabilitatea alamelor. Bronzurile sunt aliaje binare ale Cu cu Sn, Al, Ni, Mn, Si, etc. La care se adauga in proportii mici si alte elemente.Bronzurile cu Sn pentru deformare au pana la 3,3% Zn pentru cresterea caracteristicilor de rezistenta si imbunatatirea structurii. Bronzurile cu Al au caracteristicile de deformare influentate de continutul de Al, deformabilitatea maxima obtinandu-se la 8-10%Al. Aluminiul si aliajele sale au o larga intrebuintare datorita caracteristicilor mecanice ridicate si a densitatii reduse. Al pur la fel ca si Cu, are o buna deformabilitate atat la cald cat si la rece, neridicand probleme la prelucrarile prin deformare plastica. In practica se utilizeaza foarte mult aliaje de Al si putin Al pur. Elementele de baza care formeaza aliaje cu Al sunt Cu, Mg, Mn, Si. Peste un anumit continut in aceste elemente de aliere, aliajele devin fragile si greu deformabile. De aceea continutul elementelor de aliere cu Al se limiteaza la : 5% Cu, 2,5% Mg, 1% Mn, 1,6% Fe. Aliajele de titan sunt tot mai mult utilizate datorita densitatii foarte reduse si rezistentei mecanice la coroziune foarte ridicate. Principalele elemente de alieresunt Al (max 7%) si Cr(max 3%), dar se intalnesc in cantitati mic si Mo, Va, Mn. In tabelul 7.1este prezentat o clasificare a materialelor n ordinea descresctoare a capacitii lor de forjare.
Tabelul 7.1 Domeniul aprox. al temp. de forjare 0 C 400-550 250-350 600-900 850-1150 1100-1250 1100-1250 1000-1150 700-950 1150-1350 1200-1300
Forjabilitate maxima
Aliaje de aluminiu Aliaje de magneziu Aliaje de cupru Oeluri carbon i slab aliate Oeluri inoxidabile martensitice Oeluri inoxidabile austenitice Aliaje de nichel Aliaje de titan Aliaje de molibden Aliaje de wolfram
124
______________________________________________________________________ Forjabilitate minim
7.3. Tipuri de semifabricate
Semifabricatele destinate forjrii se pot prezenta n dou stri: stare turnat i stare laminat. Cele mai utilizate semifabricate turnate sunt lingourile. Problema care se pune asupra compoziiei lingourile din oel este legat de coinutul de oxizi sau oxigen cat i altor gaze care pot rmane n masa metalic(oxidul de carbon i hidrogenul). Toate acestea sunt duntoare calitii oelului elaborat. Printre materiile prime cu cea mai larg utilizare n seciile de forj se enumer semifabricatele laminate. Ele sunt de diferite forme i dimensiuni cum ar fi: blumurile(semifabricate su sectiune transversala patrata STAS 436-80), sleburile( semifabricate cu sectiune transversala dreptunghiulara STAS 436-80), aglele (semifabricate cu sectiune transversala patrata sau rotunda STAS 2881-80), profilele, etc.
7.4. Temperatura de forjare
In vederea forjrii, materialele metalice trebuie s posede o deformabilitate ridicat. acest lucru impune ca plasticitatea s fie maxim iar rezistena la deformare minim. Pentru ndeplinirea acestor cerine semifabricatele destinate forjrii se nclzesc. Temperatura de nceput de forjare a oelurilor carbon este determinat de temperatura de topire iar cea de sfarit de zona transformrii fazei n . Oelurile nalt aliate se forjeaz deobicei ntr-un interval de temperatur mai ngust decat cel al oelurilor carbon. Acest lucru se datorete faptului c la temperaturi prea ridicate granulaia lor crete mult, iar la temperaturi prea sczute plasticitatea scade foarte mult. Din aceste cauze , tehnologiile pieselor din oeluri nalt aliate , care necesit un timp mai ndelungat de deformare , se realizeaz prin mai multe nclziri fa de aceleai piese realizate din oeluri carbon. Controlul temperaturilor de forjare reprezint una din condiiile de baz ale desfurrii corecte a procesului de deformare. Oelurile carbon se recomand a se deforma n domeniul soluiei solide . Ca limit superioar se impune o temperatur cu 2003000 C sub linia solidus.In limitele dintre A1i A3, oelurile hipoeutectoide au o structur format din austenit i ferit. Acestea sunt suficient de plastice , dar deformarea n aceast zon nu poate fi realizat deoarece se execut parial la rece avand loc n acelai timp i fenomene nsoitoare de recristalizare n special cand forjarea se execut cu grade reduse de deformare. Forjarea n aceste condiii poate provoca creterea grosolan a grunilor de ferit. Temperaturile de forjare ale oelurilor aliate sunt influenate de compoziia chimic a acestora. Astfel oelurile care au coninut de Cr pan la 1,4% se forjeaz n limitele 11007500C, oelurile austenitice ntre 11509000C, iar cele cu pan la 12%Mn ntre 950 i 8500C. Alamele cu peste 60%Cu sunt deformabile n limitele 6008500C. Bronzurile cu Sn se forjeaz ntre 9007800C, iar bronzurile cu Ni ntre 11509500C. 125
______________________________________________________________________
7.5. Debitarea semifabricatelor
Prin debitare se nelege divizarea unui semifabricat de o form dat, n dou sau mai multe buci, la dimensiuni stabilite. In seciile de debitare se utilizeaz mai multe metode de debitare printre care: debitarea prin forfecare, debitarea prin rupere, debitarea cu ferstrul, debitarea cu discuri abrazive, debitarea cu flacr oxiacetilenic. 1. Debitarea prin forfecare Este procedeul prin care semifabricatele sunt fragmentate n mai multe buci prin aciunea a dou cuite (Fig.7.1) [2].
Fig.7.1 a. schema de principiu, b. fore i momente
Datorit forei active F dat de cuitul superior , pe cuitul inferior ia natere fora de reaciune F. Dup intrarea cuitelor pan la o anumit adancime, n material se creeaz o tensiune de forfecare, care provoac desprinderea unei buci din semifabricatul iniial. Prin avansul cuitelor n material crete treptat i presiunea asupra feelor laterale ale acestora. Aceast presiune atinge o valoare maxim , iar dup o scurt perioad de descretere lin , scade brusc la valoarea zero. Intrucat fora F nu acioneaz n planul forfecrii, asupra materialului se creeaz un cuplu M=Fl care tinde s roteasc semifabricatul . Datorit acestui efect iau natere forele T, care acioneaz pe tiul cuitelor. La o anumit adancime de ptrundere a cuitelor n material, semifabricatul nu va mai avea tendin s se roteasc datorit echilibrului de momente: Fl = T a (7.1)
2. Debitarea prin rupere Procesul de debitare prin rupere poate fi aplicat numai la rece, acelor materiale care au rezistena la rupere mai mare de 60 daN/mm2. Dac aceast condiie nu este ndeplinit, n timpul debitrii semifabricatele se ndoaie. Inainte de a se aplica operaia propriu-zis de debitare, semifabricatele sunt pregtite , practicandu-se pe ele o cresttur n locul viitoarei ruperi pan la adancimea de h=0,1d (Fig.7.2)[2].
126
______________________________________________________________________
Fig.7.2 Fora necesar ruperii se determin n funcie de seciunea i rezistena la rupere materialului. Pentru semifabricatele cu seciuni circulare fora de rupere se poate calcula cu relaia: 0,4d r F=k (7.2) l unde: k, este coeficientul care include modul n care acioneaz forele exterioare, neuniformitatea structurii, etc. r, rezistena la rupere a materialului n daN/mm2 d,l, diametrul i lungimea semifabricatului, n mm 3. Debitarea cu fierstrul Forfecarea i ruperea sunt metode de baz pentru pregtirea semifabricatelor necesare forjrii. Dac se impune obinerea unor suprafee cu caliti superioare a tieturilor i o precizie mare a semifabricatului debitat, se recomand debitarea cu fierstrul. Cu toate c procedeul se realizeaz cu productiviti mici, pre de cost ridicat, pierderi de material i consum mare de scule, se utilizeaz foarte frecvent pentru debitarea semifabricatelor cu seciuni mari, bare profilate, evi. Debitarea se poate realiza folosind fierstraie alternative sau fierstraie circulare. Debitarea cu fierstraie circulare asigur obinerea unei suprafee de calitate superioara . Diametrul D al panzelor de fierstru disc se alege n funcie de latura a sau diametrul d al semifabricatului de debitat respectandu-se condiia:D3d 4. Debitarea cu flacr oxiacetilenic Acest metod i gsete aplicarea la tierea semifabricatelor din oeluri de diferite caliti cu coninutul de carbon pan la 0,7%. Principiul metodei const n nclzirea cu flacr oxiacetilenic a locului unde urmeaz a fi executat debitarea. Inclzirea se realizeaz pan la culoarea albicioas a materialului, dup care se trimite un curent de oxigen sub presiune. Sub acest curent de oxigen au loc reacii de oxidare(ardere), iar cantitatea de oxizi format este suflat n afara zonei de ctre presiunea oxigenului. Instalaia folosit la debitarea cu flacr oxiacetilenic se compune din sursele de alimentare cu gaz combustibil(acetilen) i oxigen, supapa de siguran i aparatul n care are loc amestecul de gaze. Temperatura obinut prin arderea amestecului(Fig.7.3) este diferit pe lungimea flcrii[2]. Pentru ca procesul de decurg normal, la nceputul debitrii se va utiliza pentru nclzire temperatura cea mai mare, iar dup ce se formeaz
127
______________________________________________________________________ oxizii se dirijeaz jetul de oxigen sub presiune, care n continuare va ntreine arderea materialului.
1-captul becului; 2-nucleul flcrii; 3-strat de carbon liber; 4- flacra primar; 5flacra secundar Fig.7.3 Alaturi de procedeele de debitare enumerate mai sus se pot aminti si altele : - debitarea prin frictiune, care utilizeaza caldura rezultata prin frecarea dintre o panzadisc lisa si materialul de debitat; panza rotindu-se cu o viteza periferica mare ( 120...140)m/s, astfel ca bara se incalzeste local, se topeste si mici bucati de material se desprind fiind inlaturate continuu. - debitarea anodo-mecanica, materialul debitat fiind indepartat prin descarcarea electrica dintre scula si bara. - debitarea cu discuri abrazive, asemanatoare cu debitarea prin frictiune insa discurile sunt din materiale abrazive (corindon natural, electrocorindon). - debitarea cu plasma si arc electric, care utilizeaza energia arcului electric format intre un electrod si semifabricatul de debitat. Alegerea procedeului de debitare se face tinand seama in primul rand de economicitatea procedeului. Daca nu se impune o forma stricta a capetelor semifabricatului debitat se va folosi forfecarea sau ruperea, metode care au productivitate ridicata. Daca se impun conditii stricte de forma geometrica se va folosi debitarea cu ferastraul. Semifabricatele cu grosime mare vor fi debitate oxiacetilenic. 7.6. Utilaje tehnologice pentru forjare liber
Utilajele principale n seciile de forj sunt acelea cu care se execut deformarea plastic, adic prelucrarea propriu-zis a materialului. Celelalte sunt utilaje auxiliare care execut operaii premergtoare forjrii, ulterioare acestor operaii, sau fac legtura ntre ele. In categoria mainilor de forjare se ncadreaz acelea la care se realizeaz deformarea materialelor prin lovire(ciocane, prese cu urub) precum i cele care deformeaz pisele prin presare(prese hidraulice, prese mecanice). Mainile care se 128
______________________________________________________________________ folosesc la forjarea liber, dezvolt prin lovire sau presare lent o energie care se transform n lucru mecanic de deformare. Utilajele auxiliare execut operaii premergtoare celei de deformare propriuzis , acestea fiind cele care realizeaz depozitarea, debitarea, nclzirea, curirea de oxizi, etc., precum i cele ulterioare, care execut debavurarea, calibrarea, tratamentul termic, controlul, etc. Tot din categoria utilajelor auxiliare fac parte i diferitele mijloace de manevrare i transport a semifabricatelor i pieselor forjate ntre diferitele faze ale procesului tehnologic, sau n timpul realizrii lui. La mainile de forjat, pentru realizarea destinaiei lor, este necesar o energie pe care maina o preia de la o surs exterioar. Aceast energie se consum n principal, pein deformarea plastic a metalului Edp, prin deformarea elastic a organelor mainii Ee, prin frecri Ef, prin eventuala accelerare a unor organe ale mainii Ea. Uneori o parte din energie se disipeaz n mediul nconjurtor( vibraii ale solului, cldur, etc.), Ep, iar n alte cazuri o parte din energie rmane neutilizat, En. Avand n vedere cele de mai sus, bilanul energetic al mainilor de forjat n cazul general se scrie: (7.3) E = E dp + E e + E f + E a + E p + E n
Din relaia 7.3 se poate stabili randamentul total al mainii sub forma: E = dp (7.4) E Pentru forjarea liber se utilizeaz cel mai frecvent ciocanele autocompresoare, ciocanele abur-aer i presele hidraulice. Schemele cinematice simplificate ale acestor tipuri de maini sunt prezentate n figura 7.4 [2].
Fig.7.4
Ciocanele dezvolt lucrul mecanic de deformare prin transformarea energiei cinetice a prii cztoare 1 numit berbec, care acioneaz asupra semifabricatului 2 aezat pe nicoval, respectiv abota 3 (Fig.7.4,a). La ciocane energia de lovire se poate realiza de ctre o mas n micare de translaie, respectiv dou sau mai multe mase n micare de translaie n sensuri contrare. Principalele tipuri de ciocane utilizate pentru forjarea libera sunt:ciocane autocompresoare(pneumatice) folosite pentru forjarea libera
129
______________________________________________________________________ a pieselor mici si mijlocii; ciocane abur-aer, care au nevoie pentru functionare de aer comprimat(48bar) sau abur supraincalzit La presele hidraulice lucrul mecanic de deformare se obine prin transformarea energiei unui lichid aflat la presiune nalt (Fig.7.4,b) n cilindrul 1, care asigur cursa n jos a traversei 2 pe care se afl nicovala superioar 5. Prin avansul traversei, nicovala deformeaz semifabricatul 4 aflat pe masa 3 a presei. Pe masa presei se afl montat nicovala inferioar 6. Presele hidraulice sunt utilaje cu larg utilizare la prelucrarea metalelor prin deformare plastic atat la cald cat i la rece. Rspandirea lor se datorete avantajelor pe care le au. Astfel, presele hidraulice dezvolt fore mari (pan la 1000MN i peste). Deasemenea acestea pot asigura un domeniu de viteze destul de larg(10-15 102 mm/s). Din punct de vedere al acionrii, presele hidraulice pentru forjare liber se execut n dou variante: cu acionare deasupra nivelului solului i sub nivelul solului. Indiferent de varianta acionrii, funcionarea se realizeaz cu agent energetic(ap sau ulei) a crui parametrii de lucru se obin ntr-o instalaie hidraulic separat de utilajul propriu-zis.. Parametrul principal al agentului energetic este presiunea. Valoarea de regim a presiunii se obine cu ajutorul unor pompe i a unor elemente componente intermediare care pot fi acumulatoarele sau multiplicatoarele de presiune. Alegerea tipului de utilaj necesar realizrii unei operaii de forjare trebuie s aib n vedere analiza a doi parametrii de baz: fort i energia dezvoltate de utilaj n vederea atingerii obiectivului stabilit. Pentru deformarea plastic a materialelor metalice se consum un lucru mecanic. Dac de exemplu se refuleaz un semifabricat pe o pres hidraulic, deformarea plastic ncepe numai n momentul cand fora dat de utilaj, repartizat pe unitatea de suprafa a semifabricatului, depete rezistena la deformare a materialului. Fora consumat pentru refulare crete treptat pe msur ce suprafaa transversal a semifabricatului crete. Lucrul mecanic consumat pentru realizarea unui anumit grad de refulare se exprim prin produsul dintre fora medie de deformare i mrimea reducerii nlimii. Se poate astfel remarca faptul c din fora nominal pe care o dezvolt presa i care se poate menine constant pe ntreaga curs de lucru, semifabricatul supus deformrii consum doar o anumit cantitate. Fa de presele hidraulice, capacitatea de lucru a ciocanelor se caracterizeaz prin aceea c ele pot dezvolta o energie constant la fiecare curs, aplicand-o semifabricatelor supuse deformrii, cu vitez ridicat. In aceste condiii fora de deformare este dependent de gradul reducerii nlimii semifabricatului. Pentru refularea cu mai multe lovituri de ciocan a unui semifabricat cu raportul dintre nlime i diametru constant, n condiiile utilizrii energiei maxime a ciocanului la fiecare lovitur, fora variaz astfel: la primele lovituri semifabricatul se refuleaz cu grade mari de deformare i fore mici, iar la ultimele lovituri reducerile sunt din ce n ce mai mici iar forele necesare deformrii din ce n ce mai mari. Dac acelai semifabricat se deformeaza la o pres hidraulic, fora consumat pentru refulare poate avea aceeai variaie n timp, dar ca valoare total necesar deformrii va fi de aprox. dou ori mai mic. Aceast diferen apare din cauza vitezei cu care se realizeaz procesul. La ciocane, datorit vitezelor ridicate (68m/s), rezistena la deformare este mai mare, n timp ce la prese care dezvolt viteze de aprox. 0,10,25 m/s, rezistena la deformare a materialului este mai mic.
130
______________________________________________________________________ 7.6. Operaii de baz la forjarea liber 7.6.1. Refularea Prin refulare se nelege comprimarea unui semifabricat n direcia axei lui longitudinale. In urma acestui proces se micoreaz nlimea semifabricatului,
Fig.7.5 Operaia de refulare se utilizeaz cel mai frecvent la executarea pieselor n form de disc sau a altor piese de rotaie cu nime relativ mic. De asemenea operaia se mai folosete pentru: - mrirea dimensiunilor transversale ale semifabricatelor sau a lingourilor n vederea unei ntinderi ulterioare care s conduc n final la mrirea coroiajului, - micorarea anizotropiei proprietilor mecanice create prin forjarea ntr-o singur direcie, - obinerea preforjatelor gurite n vederea urmtoarei lor forjri pe dorn. Principalele tipuri de refulare sunt: 1. refularea ntre scule plan paralele, 2. refularea ntre nicovale profilate(convexe sau concave), 3. refularea parial ( n inel) Principalele metode de refulare sunt prezentate n figura 7.6.
a.- cu placi plane; extrudare
b- cu placi concave; c.- cu placi profilate cu cavitati de
Fig.7.6 In cazul operaiei de refulare trebuie avut n vedere respectarea catorva reguli n vederea desfurrii corecte a operaiei. Aceste reguli se refer la:
131
______________________________________________________________________ 1. nlimea sau lungimea semifabricatului care se supune refulrii nu trebuie s fie mai mare de 2,22,5 ori diametrul, n caz contrar producandu-se flambarea acestuia. 2. n cazul cand dup refulare urmeaz s se execute o ntindere , nlimea de refulare trebuie s fie cel puin egal cu diametrul semifabricatului refulat. 3. se recomand ca, gradul de refulare k= A ref/ASi s fie mai mic decat 34 (valoarea mic pentru semifabricate mici, iar cea mare pentru semifabricate mari). Nerespectarea acestei condiii poate duce la apariia fisurilor. 4. naintea operaiei de refulare , lingourilor li se teesc muchiile care altfel ar fi o surs important de concentrare a tensiunilor , mai ales a celor de ntindere care produc fisuri n material. 5. temperatura la care se execut refularea trebuie s fie cat mai apropiat de temperatura maxim admisibil pentru a reduce fora necesar refulrii i pentru a favoriza sudarea defectelor de material. Calculul fortei si presiunii specifice de deformare la refulare Pentru calculul presiunii medii de deformare i respectiv a forei de refulare, literatura de specialitate prezinta mai multe relaii n funcie de forma transversal a corpului, de dimensiunile corpului i de modul de variaie a tensiunii de frecare i a presiunii pe suprafaa de contact dintre corp i scule. a. Semifabricat cu sectiune transversala dreptunghiulara si lungime infinita Se considera un semifabricat de lungime infinita a carui sectiune transversala are inaltimea h si latimea b. Se considera un element din semifabricat de lungime unitara pentru care deformatia in lungul axei longitudinale se poate considera nula(1=0). Starea de tensiuni in elementul considerat este prezentata in fig.7.7 si poate fi asimilata cu o stare plana de tensiuni, deoarece in orice sectiune transversala eforturile sunt aceleasi. Pentru determinarea fortei de deformare se pleaca de la ecuatia de echilibru a tensiunilor pe axa x:
x xy xz + + =0 x y z
(7.5)
Deoarece 1=y=0, rezulta ca xy=0. Termenii din ecuatia pot fi explicitati astfel: derivata partiala a efortului x in raport cu variabila x este egala cu diferentiala totala in raport cu aceeasi variabila( deoarece variatia lui x nu depinde decat de variabila x);
triunghiurilor dreptunghice de inaltime h/2 si cateta , respectiv de inaltime z si cateta xz.
xz se exprima din asemanarea z
xz 2 x d x xy = ; = = 0; x dx h z y
Inlocuind relatiile (7.6) in ecuatia ( 7.5) rezulta:
(7.6)
d x 2 + =0 dx h
(7.7) 132
______________________________________________________________________
Fig. 7.7 Pentru calculul fortei de deformare trebuie determinata valoarea lui z. Pentru aceasta se foloseste ecuatia plasticitatii, considerand x si z eforturi principale sub forma:
d x z = dx dx
Deci relatia ( 7.5 ) devine:
d z 2 + =0 dx h
sau:
d z =
2 dx h 2x k b
(7.8)
Rezolvarea in continuare a ecuatiei ( 7.8) se va face in functie de variatia care se adopta pentru tensiunea ( in functie de raportul h/b si coeficientul de frecare ) astfel:
= z ; = 2 k ; = k ; =
(7.9)
Calculele analitice au demonstrat ca cea mai acoperitoare relatie este = 2 k . In continuare se va determina relatia de calcul a fortei de deformare considerand pentru primele doua relatii: a. daca = z relatia ( 7.8 ) devine:
d z =
2 z dx h d z 2 = dx z h
(7.10)
Integrand ecuatia ( 7.10) rezulta:
ln z =
2 x + ln C sau h
2 x h
z =C e
(7.11) 133
______________________________________________________________________ Pentru determinarea constantei C se folosesc conditiile initiale: La x =
b ; z = 2k , deci: 2
2 b h 2
2k = C e C = 2ke
de unde:
b 2 2h
Inlocuind pe C in relatia ( 7.11) se obtine:
z = 2k e h
b/2
2 b ( x) 2
(7.12)
b/2
Cunoscand tensiunea normala z, forta totala de deformare F se determina cu relatia:
F = 2 z dx = 4k
0
2 b ( x) h 2
dx
(7.13)
Prin integrarea ecuatiei de mai sus se obtine:
F = 2k
(e h 1)
Cunoscand forta F necesara pentru deformarea unui element de latime b si lungime unitara, presiunea de defomare se obtine din relatia:
h hb F p = = 2k (e 1) b b
b. daca = 2k rezulta:
(7.14)
d z = 4 k
dx h
(7.15)
Prin integrare rezulta:
z =
La x =
4 k x+C h
Constanta C se determina similar cu cazul anterior, din conditii initiale:
b 4 b b 2k = k + C de unde C = 2k + 4 k h 2 2 2h
Inlocuind in relatia ( 7.15) se obtine:
b x 4 k 2h h 2 b z = 2k[1 + ( x )] h 2
z = 2k + 4k
(7.16)
Forta de deformare F se determina din relatia:
F = 2 z dx = 4k [1 +
0
b/2
b/2
F = 2k (1 +
b
2h
2 b ( x )]dx sau h 2
(7.17)
)b
Forta specifica va fi: 134
______________________________________________________________________
1 b F = 2k (1 + ) 2 h
Forta totala necesara pentru deformarea unei bare de lungime l va fi:
(7.18)
1 b F = 2k (1 + )bl 2 h
c. Procedand analog pentru = k si
(7.19)
2x k rezulta: b
(7.20) (7.21)
1 b h 2 1 b2 z = 2k[1 + ( x 2 )] bh 4
z= 2k[1 + ( x )]
b. Semifabricat cu sectiune transversala patrata Se considera un semifabricat de sectiune transverala patrata cu inaltimea h si latura patratului a. In acest caz schema starii de tensiuni este prezentata in fig. 7.8.
Fig. 7.8 Schema starii de tensiuni la refularea unui semifabricat de sectiune transversala patrata intre scule plan-paralele. Pentru calculul fortei de deformare si in acest caz se pleaca de la ecuatia diferentiala de echilibru pe axa X: x xy xz + + =0 (7.22) x y z Pe baza celor prezentate anterior si in acest caz se pot face urmatoarele explicitari:
135
______________________________________________________________________
xy x d x d x d z = ; = ; = 0, deoarece y = 0 x dx dx dx y xz 2 = z h Inlocuind in relatia ( 7.22) rezulta: d z 2 + =0 dx h de unde: d z 2 = dx h 2 d z = dx h In relatia ( 7.24) adoptam pentru legea de variatie = 2k : 4 k d z = dx h Integrand relatia ( 7.25) rezulta: 4 k z = x+C h Determinarea constantei C se face din conditiile initiale. a La x = z = 2k 2 4 k a 4 k a 2k = + C de unde C = 2k + h 2 h 2 Inlocuind constanta C in relatia ( 7.26) se va obtine: 2 a ( x ) z = 2k 1 + h 2 Forta totala de deformare va fi data de : a/2 1 a F = 4 z 2 ydx = 2k (1 + )a 2 3 h 0 Presiunea specifica de deformare va fi: F F 1 a p= = 2 = 2k (1 + ) A a 3 h
(7.23)
(7.24)
(7.25)
(7.26)
(7.27)
(7.28)
(7.29)
c. Semifabricat cu sectiune transversala dreptunghiulara In acest caz schema starii de tensiuni este prezentata in fig. 7.9 .
136
______________________________________________________________________
Fig.7.9 Schema starii de tensiuni la refularea unui semifabricat cu sectiune transversala dreptunghiulara intre scule plan-paralele Din figura 7.9 se poate observa ca sectiunea dreptunghiulara a x b poate fi impartita in doua jumatati de patrat de latura a si un dreptunghi de dimensiune a x (b-a). In aceste conditii calculul fortei totale de deformare se poate face insumand componenta caracteristica sectiunii patrate cu cea a dreptunghiului. 1 a 1 a F = 2k (1 + )a 2 + 2k (1 + )a (b a ) 3 h 2 h Dupa ordonare rezulta: 3b a a (7.30) F = 2k (1 + )ab 6b h Relatia ( 7.30) este valabila pentru cazul in care b>a. Presiune specifica de deformare va fi: F F 3b a a (7.31) p= = = 2k (1 + ) A a b 6b h d. Semifabricat cu sectiune transversala circulara Schema starii de tensiuni pentru ecest caz este prezentata in figura 7.10, presupunand ca in orice sectiune axiala starea de tensiuni este identica.
137
______________________________________________________________________
Fig. 7.10 Schema starii de tensiuni la refularea unui semifabricat cu sectiune transversala circulara intre suprafete plan-paralele Pentru calculul fortei de deformare se pleaca de la ecuatia de echilibru in coordonate cilindrice pe axa : 1 z 1 + + + ( ) = 0 (7.32) z Termenii ecuatiei ( 7.32) vor fi explicitati astfel: d = d Pe baza primei ipoteze a plasticitatii , putem scrie: d d z = d d Datorita simetriei axiale : = 0 deoarece = 0 Presupunand ca efortul tangential variaza liniar pe inaltimea semifabricatului, din asemanarea triunghiurilor dreptunghice formate avem: z 2 = z h deci = 0 La deformatii mici se poate admite ca = Dupa inlocuirea celor de mai sus in relatia (7.32) rezulta: d z 2 + = 0 de unde d h 2 (7.33) d z = d h Daca se adopta legea de variatie a lui sub forma: = 2k , dupa integrarea ecuatiei (7.33 ) 138
______________________________________________________________________
4 k +C h Determinarea constantei de integrare C se face din conditii initiale: d 4 k d z = 2k , iar C = 2k + La = 2 h 2 Inlocuind constanta C in relatia ( 7.34) se obtine: 2 d z = 2k 1 + ( ) h 2
rezulta:
z =
(7.34)
(7.35)
Forta totala de deformare se determina din expresia:

d /2
F=
2d
(7.36)
Prin rezolvarea integralei de mai sus rezulta: 2 1 d d F = 2 k 1 + 3 h 4 Presiunea specifica de deformare va fi in acest caz: 1 d F F = = 2k (1 + ) p= 2 3 h A d / 4 Calculul energiei de deformare necesare la refulare
(7.37)
(7.38)
Se considera refularea unui semifabricat cilindric intre suprafete plan paralele(Fig.7.11).
Fig. 7.11 Energia elementar de deformare , la un moment dat al procesului refulrii , corespunztor unei fore de deformare F i a unei micorri n nlime cu dh este:
dE = Fdh
sau dE = pAdh unde: p este presiunea de deformare A, aria suprafetei de contact dintre semifabricat i sculele de deformare 139
(7.39)
______________________________________________________________________ Energia de deformare n acest caz va fi:
E = Fdh =
h1
h0
h0
h1
pAdh
(7.40)
In timpul deformrii se modific atat presiunea de deformare cat i aria suprafeei de contact. Suprafaa de contact poate fi scris i sub forma: V A= h Deci relaia 5.8 devine:
E=
h0
h1
p h dh
(7.41)
Rezolvarea integralei 7.41 se poate face acceptandu-se dou situaii: h h 1. dac deformarea este relativ mic ( 0 1 < 0,1 ) se poate considera c presiunea p h0 nu variaz mult n timpul deformrii i se ia n calcul o presiune de deformare medie. h 1 d h h E = pV ln 0 = d (1 + )V ln 0 = d mV ln 0 (7.42) h1 3 h h1 h1
2. dac deformarea este mare (
h0 h1 > 0,1) i presiunea p se modific mult n timpul h0 deformrii, astfel c nu se mai considera o presiune medie de deformare. Rezult astfel:
h0
1 d dh L = d (1 + )V 3 h h h1 Prin rezolvarea integralei de mai sus n condiiile constanei volumului ( V = obine:
(7.43)
d 2
4
h) se
h 0 2 d1 d 0 + ( )] (7.44) h1 9 h1 h 0 Din relaia 7.44 se poate observa c pentru =0 i p=d energia de deformare este: h (7.45) E = d V ln 0 h1 Studiul deformaiilor la refulare E = d V[ln In timpul refulrii suprafaa de contact poate s se mreasc pe dou ci: 1. prin trecerea materialului din interiorul semifabricatului spre suprafaa de contact. In acest caz exist alunecare la suprafaa de contact semifabricat-scul. 2. Prin trecerea materialului pe suprafaa de contact de pe suprafaa lateral a semifabricatului. In acest caz pe suprafaa de contact semifabricat-scula alunecarea lipseste. Pentru epruvete cu raportul d/h>2 suprafaa de contact poate fi mprit n trei zone(Fig. 7.12): 1. zona central a unde alunecarea practic lipsete, numit i zon staionar.
140
______________________________________________________________________ 2. Zona b unde este prezent alunecarea i suprafaa de contact se mrete prin trecerea materialului din interiorul epruvetei 3. Zona periferic c care se formeaz prin trecerea materialului de pe suprafaa lateral a semifabricatului, unde alunecarea este prezent, materialul fiind mpins spre periferie de ctre zona b. Raportul razelor acestor zone depinde de raportul d/h al epruvetei, de mrimea coeficientului de frecare pe suprafaa de contact i de marimea gradului de deformare . Prezena zonelor staionare i de alunecare pe suprafaa de contact, precum i a distribuiei neuniforme a efortului tangential pe inaltimea semifabricatului supus deformarii, fac ca starea de deformare sa fie neuniforma in volumul acstuia. In cazul refularii semifabricatelor cilindrice, neuniformitatea deformarii se manifesta la exterior prin aceea c acestea primesc o form de butoi. La aceleaii dimensiuni ale epruvetelor i la acelai grad de deformare , forma de butoi este cu atat mai pronunat cu cat coeficientul de frecare este mai mare(Fig.7.13 ).
Fig. 7.12
Fig. 7.13 Calculul utilajului la refulare In cazul n care refularea se realizeaz pe pres, fora de deformare se va calcula cu relaia: Fc = CpAs (7.46) unde:
141
______________________________________________________________________ C este un coeficient de siguran C=1,11,2 p-presiunea de deformare prin refulare As- seciunea semifabricatului refulat n faza final Se va alege o pres a crei for de presare s ndeplineasc condiia: F Fc (7.47) In cazul deformrii pe ciocan, acesta se va alege pe baza lucrului mecanic necesar deformrii la o lovitura. L = pVs h (7.48) unde: p este presiunea de deformare prin refulare Vs- volumul semifabricatului supus refulrii h- gradul de deformare prin refulare admis h h = h0 Cunoscandu-se lucrul mecanic de refulare total(Lt) i cel dat la o lovitur de ciocan (L1) se poate calcula numrul de lovituri (n) necesare refulriii semifabricatului de la nlimea iniial ho la nlimea final h1 folosindu-se relaia: L n= t (7.49) L1 n care este randamentul loviturii(0,85)
Cai de reducere a neuniformitatii deformatiilor la refulare
Reducerea neuniformitatii deformatiilor la refulare duce la imbunatatirea caracteristicilor tehnologice si mecanice ale pieselor forjate. Dintre metodele utilizate in acest scop se pot aminti: 1. realizarea unor scule de forjare cu suprafata foarte finisata(cu rugozitate mica) si ungerea suprafetelor de lucru(ulei, grafit, rumegus) in vederea reducerii coeficientului de frecare. 2. utilizarea unor placi sau inele intermediare asezate intre sculele de lucru si semifabricat; materialul pieselor intermediare trebuie sa aiba rezistenta la deformare mai mica decat a materialul semifabricatului, astfel acestea jucand rolul unui lubrifiant si reducand frecarea dintre scule si semifabricat. 3. refularea in pereche; se refuleaza impreuna doua piese suprapuse, obtinandu-se doua semibutoaie, care apoi se rotesc cu 1800 asezandu-se din nou suprapus insa cu baza mica in contact; ansamblul se va refula din nou, zona centrala marindusi diametrul mai mult, iar forma finala a ansamblului va fi aproximativ cilindrica (Fig. 7.14).
Fig. 7.14
142
______________________________________________________________________
Stabilirea tehnologiei de forjare liber prin refulare.
Forma i dimensiunile piesei forjate prin refulare se stabilesc n funcie de forma i dimensiunile piesei finite la care se pun adaosuri de prelucrare i abateri limit. Mrimile adaosurilor de prelucrare i a abaterilor limit sunt date de STAS 2171. La alegerea semifabricatului iniial trebuie s fie ndeplinite urmtoarele condiii: gradul de deformare realizat prin refulare d s fie mai mic decat un grad de 1. deformare limit admis de material, n condiiile considerate da: Dd (7.50) d = da d Unde: d este diametrul semifabricatului nainte de refulare, D diametrul semifabricatului dup refulare. Mrimea gradului de deformare limit admis se stabilete prin ncercri pentru fiecare material n condiiile de deformare date. Dac se urmrete realizarea prin refulare a unor grade de deformare mai mari decat cel admis de material, atunci acesta se obine prin mai multe faze, cu operaii intermediare de ntindere, pentru nlturarea din material a eforturilor de ntindere, care pot provoca fisuri la partea lateral. 2. Raportul dintre nlimea h i diametrul d a semifabricatului trebuie s fie mai mic decat un raport limit admisibil pentru a se evita apariia flambajului n timpul refulrii: h = a (7.51) d In general a= 2,2..2,5 Pornindu-se de la volumul piesei forjate Vp, volumul semifabricatului iniial va fi: VSi = Ca Vp (7.52)
unde:Ca este un coeficient care ine seama de pierderile prin ardere(Ca= 1,021,025 n funcie de instalaia de nclzire utilizat). Considerand un semifabricat de seciune circular, din egalitatea: d 2 d 3 VSi = Si h Si = Si a (7.53) 4 4 rezult c: 4VSi (7.54) d Si 3 a iar, 4VSi h Si = 3 (7.55) dSi In ce privete alegerea utilajului pe care se va executa operaia de refulare, calculul acestuia se va face difereniat dac este vorba de pres sau de ciocan. In cazul n care se lucreaz pe prese hidraulice se va determina fora de deformare necesar refulrii: 1 d pf ) (7.56) P = A c (1 + 3 h pf unde: A este aria semifabricatului refulat, [mm] c, rezistena la curgere a materialului semifabricatului, [N/mm2] , coefficient de frecare la deformare, uzual =0,3 dpf,hpf, dimensiunile semifabricatului refulat, [mm]
143
______________________________________________________________________ In cazul n care se lucreaz pe un ciocan de forjare liber se va determina lucrul mecanic necesar refulrii, respective masa prii cztoare a ciocanului. h L = V pf pm ln 0 V pf pm1 (7.57) h1 2 1 unde: pm este presiunea medie de deformare pm = ( p f + pi ) [N/mm2]; pf i pi sunt 3 2 presiunile de deformare la temperaturile de nceput i sfarit ale deformrii calculate cu 1 d relaia lui Siebel: p = c (1 + ) , 3 h h0 i h1 sunt nlimile semifabricatului nainte i dup o lovitur de ciocan, 10,1, gradul de deformare la o lovitur de ciocan Energia de deformare la prelucrarea pe ciocane se obine din transformarea energiei cinetice de lovire a berbecului: h m v2 V pf pm ln 0 = c (7.58) h1 2 unde: mc este masa prii cztoare a ciocanului, [kg] v57 m/s, viteza berbecului nainte de impact, = 0,850,9, randamentul transformrii energiei cinetice a berbecului n energie de deformare. Din relaia 7.58 se poate exprima masa prii cztoare a ciocanului: h 2 pmV pf ln h1 2 pmV pf 1 (7.59) mc = 2 v v 2 Se recomand alegerea presei hidraulice sau a ciocanului de forjare liber necesare, cu caracteristici mai mari cu aproximativ 25% decat cele reieite din calcul.
7.6.2 Intinderea
Intinderea este operaia de prelucrare prin deformare care asigur mrirea lungimii semifabricatului i micorarea seciunii lui transversale. Fenomenele care apar la deformarea prin ntindere sunt asemntoare celor de la operaia de deformare prin refulare. Deosebirile constau numai n urmtoarele : - la ntindere nu se deformeaz deodat toat masa materialului ci in mod treptat - deformarea prin ntindere are loc n general pe toate laturile semifabricatului, n mod succesiv i nu numai pe dou laturi ca n cazul refulrii. Schema principial a procesului de ntindere este prezentat n figura 7.15:
Fig.7.15
144
______________________________________________________________________ Elementele de baz ale procesului de ntindere sunt: 1. Coroiajul Este o mrime care reprezint raportul dintre seciunile semifabricatului nainte i dup ntindere.
y1 =
A 0 b 0h 0 = A 1 b 1h 1 A bh y2 = 1 = 1 1 A 2 b 2h 2 A y n = n 1 An
Coroiajul total va fi:
yT =
A 0 b 0 h 0 A 0 A 1 A 2 A n 1 = = ... = y 1 y 2 y 3... y n An bnhn A1 A 2 A 3 An
(7.60)
2. Reducerea absolut total:
h = h 0 h 1
(7.61) (7.62)
3. Lairea absolut
b = b 1 b 0
4. Factorul de conversie b (7.63) c= n hn Condiia principal pentru ca prin ntindere alungirea s fie cat mai mare este aceea ca limea B a nicovalei, n special a celei superioare, s fie mai mic decat nlimea h0 sau latura a a semifabricatului. In acest sens , la ntinderea semifabricatelor din oel carbon sau aliate se recomand utilizarea nicovalelor cu limea B de maximum 0,60,8 din latura seciunii ptrate sau diametrul seciunii rotunde a semifabricatului care se ntinde. Reducerea h este n mod normal mai mic decat avansul l care deobicei se recomand a fi n limitele (0,40,8)B. Principalele variante ale intinderii sunt: 1. Intinderea simpla, are drept scop reducerea sectiunii semifabricatului cu valori constante pe toata lungimea sa. 2. Intinderea cu latire, urmareste obtinerea unei latiri accentuate, prin aplicarea unui avans mare. 3. Intinderea profilata, se refera la forjarea semifabricatelor cu sectiune transversala variabila, cu gatuiri si proeminente. 4. Intinderea pe dorn a tuburilor(cu mentinerea diametrului interior constant), se executa cu scopul de a mari lungimea semifabricatului si de a-i reduce diametrul exterior si grosimea peretelui.
145
______________________________________________________________________
5. Intinderea pe dorn a inelelor(cu modificarea diametrului interior), urmareste marirea diametrelor interior si exterior cu subtirea peretelui tubului.
Principalele reguli ale intinderii sunt: 1. In cazul intinderii lingourilor, la inceput trebuie aplicate grade mici de deformare pentru a evita aparitia fisurilor. 2. In cazul semifabricatelor dreptunghiulare raportul dimensiunilor transversale trebuie sa fie < 2 pentru a evita flambarea, a avea o buna stabilitate la deformare si randament mare. 3. Avansul la intindere trebuie sa fie mai mic decat latimea nicovalei pentru ca la sfarsitul deformarii intrega cantitate de material supusa intinderii sa se gaseasca intre suprafetele sculelor.
Calculul fortei si a presiunii de deformare la intindere a. Intinderea intre suprafete plan paralele Repartitia eforturilor la intinderea intre suprafete plan paralele pe sectiunea a-a difera in functie de marimea gradului de deformare. Cu cat gradul de deformare este mai mic, cu atat este mai mare efortul de intindere in partea centrala, dupa cum se poate observa in fig. 7.16.
Fig.7.16
146
______________________________________________________________________ Cu cresterea gradului de deformare, respectiv a latirii suprafetei de contact, fortele de frecare cresc. Fortele de frecare avand sens contrar eforturilor de intindere, acestea se micsoreaza ajungand la grade de deformare mari sa se anuleze sau chiar sa devina eforturi de compresiune. La ntinderea semifabricatelor cu seciunea transversal dreptunghiulara ntre suprafee plan paralele, repartiia eforturilor unitare pe suprafaa de contact i presiunea de deformare sunt similare cu cele de la refularea semifabricatelor cu seciunea dreptunghiular ntre suprafee plan paralele. Volumul de material aflat la un moment dat ntre nicovalele de ntindere este hbl(l este avansul la ntindere). Pentru calculul presiunii de deformare n acest caz se folosesc relaiile: 3b l l pentru b>l (7.64) p = 2k (1 + )
6b h
i
p = 2k (1 +
3l b b ) 6l h
pentru b<l
(7.65)
Fora de deformare va fi dat de relaia: F=pbl Lucrul mecanic de deformare la o lovitur de ciocan sau curs a presei L1 va fi:
L1 = p1V1 ln h0 h1
(7.66)
unde: p1 este presiunea de deformare medie V1- volumul de material supus deformrii(V1=blh) h0 si h1- nlimea iniiala i final a semifabricatului Lucrul mecanic de deformare calculat cu relaia de mai sus corespunde deformrii volumului V1 de la nlimea h0 la h1, fr ntoarcerea semifabricatului deci la o curs de lucru a utilajului. Dup deformarea pe o direcie, nlimea se micoreaz de la h0 la h1, iar limea se mrete de la b0 la b1. Dup o ntoarcere cu 900(pentru a doua etap a deformrii) b1 devine nlime i h1 devine lime. Pentru cea de a 2 a etap a ntinderii lucrul mecanic de deformare va fi:
L2 = p2V2 ln b1 h2
bn1 hn
(7.67)
Pentru urmtoarele etape vom avea:

Ln = pnVn ln
(7.68) (7.69)
Lucrul mecanic de deformare total va fi :

L = L1 + L2 + L3 + ... + Ln
Considerand: V1=V2==Vn=V si p1=p2==pn=p Rezult:

L = pV ln( h0 b1 b2 bn1 ... ) h1 h2 h3 hn
(7.70) (7.71)
sau
L = pV ln( h0 b1 b2 bn 1 ... ) hn h1 h2 hn1
147
______________________________________________________________________
b. Intinderea intre suprafete profilate Intinderea se poate realiza i ntre suprafee profilate. Cateva exemple sunt prezentate n figura 7.17.
Fig. 7.17
Nicovalele profilate asigur o alungire mare n dauna lirii, care se reduce i n plus creeaz o stare de tensiuni de compresiune care evit apariia fisurilor. De aceea acest tip de ntindere se utilizeaz pentru deformarea lingourilor i a oelurilor cu plasticitate redus. Suprafetele profilate nu creaza de la inceput o stare de eforturi de compresiune pe toate laturile, insa efortul de intindere pe sectiunea a-a este mult mai mic decat in cazul deformarii intre suprafete plan-paralele. Fig.7.18 prezinta modul de evolutie a tensiunilor pe sectiunea intinsa, observandu-se reducerea eforturilor de intindere de la un unghi de contact de 90o pana la unghiul de 150o unde pe toata sectiunea apar numai eforturi de compresiune.
Fig.7.18 Pentru calculul fortei de deformare se porneste de la ecuatia diferentiala de echilibru in coordonate cilindrice de forma:
1 z z z + + =0 (7.72) z In practica l<2d, unde l este lungimea de contact dintre semifabricat si suprafetele profilate, iar d este diametrul semifabricatului. Astfel in analogie cu operatia de refulare se poate aproxima ca repartitia eforturilor este cea prezentata in fig. 7.19 . + z
148
______________________________________________________________________
=2k
2k
z z
l
Fig. 7.19 In conditiile de deformare de mai sus se poate aproxima ca: z z 2 k z z d z = = ; = 0; = z d dz Tinand seama de cele de mai sus ec. ( 7.72) devine: d z 4 k + =0 dz d Variatia efortului k cu variabila z este:
(7.73)
z l/2 De unde:
max
4 k , l
z l Pe baza ecuatiei diferentiale de plasticitate putem scrie: d z d = (7.74) dz dz Inlocuindu-se relatia ( 7.74) in (7.73) se obtine: d 16k + z=0 dz ld Sau 16k (7.75) d = zdz ld Prin integrarea relatiei de mai sus se obtine: z2 = 8k + C (7.76) ld Pentru determinarea constantei de integrare se pleaca de la conditiile limita: pentru l2 z=l/2, = 2k , deci C = 2k + 8k 4ld Relatia (7.76) devine:
k = 4k
149
______________________________________________________________________
4 l 2 ( z 2 ) = 2k 1 + ld 4 Forta de deformare va fi: l/2 l/2 4 l 2 F = 2 ddz = 4kd 1 + ( z 2 )dz ld 4 0 0 Prin integrare rezulta: 2 l F = 2k (1 + )ld 3 d Presiunea de deformare va fi: F F 2 l p= = = 2k (1 + ) A ld 3 d In calculul de mai sus s-a considerat unghiul de contact maxim adica = 180 o . < 180 0 , relatiile (7.78), ( 7.79) vor fi: 2 l F = 2 k 1 + ld 3 d Si 2 l p = 2 k 1 + 3 d
(7.77)
(7.78)
(7.79) Pentru
(7.80)
(7.81)
Calculul utilajului de ntindere Intinderea se poate realiza pe ciocane sau pe prese. Calculul forei de presare n cazul ntinderii pe pres se calculeaz cu relaia: Fc = pm Ac (7.82) unde: pm este presiunea medie de deformare Ac- suprafaa de contact scul-semifabricat Ac = bl Deci: Fc = pmbl (7.83) Se va alege o pres a crei for de presare s fie superioar forei calculate: F Fc Lucrul mecanic necesar deformrii la o lovitur de ciocan este: L = pmV h (7.84) unde: pm este presiunea medie de deformare V-volumul de material supus deformrii h- gradul de deformare pe nlime realizat la o lovitur de ciocan Stabilirea tehnologiei de forjare liber prin ntindere
Forma i dimensiunile pieselor forjate prin ntindere se stabilesc n funcie de forma i dimensiunile piesei finite la care se pun adaosuri de prelucrare i abateri limit, care se gsesc n STAS 2171. La ntocmirea desenului piesei forjate liber n cazul unor arbori cu seciuni variabile dea lungul axei , n afar de adaosurile de prelucrare este uneori necesar a se pune i adaosuri suplimentare. Aceste adaosuri sunt necesare din urmtoarele motive:
150
______________________________________________________________________ cand o anumit pies nu se poate obine prin forjare liber aa cum cere desenul piesei finite - cand o anumit poriune difer puin de alt poriune nvecinat i nu este economic a se obine prin forjare. In aceste cazuri piesa forjat se simplific fa de piesa finit, urmand ca adaosurile suplimentare s fie nlturate prin achiere. Mrimea de baz a semifabricatului iniial supus ntinderii este seciunea lui. Aceasta se calculeaz n funcie de mrimea seciunii maxime a piesei ce urmeaz a se obine prin forjare , folosind relaia: (7.85) ASi = yAp -
unde; ASi este seciunea semifabricatului iniial Ap , seciunea maxim a piesei ce urmeaz a se forja y, gradul de deformare a aseciunii. Gradul de deformare y se stabilete n funcie de starea semifabricatului iniial. Dac acesta este sub form de lingou, y= 3..6; dac se pornete de la semifabricat laminat y1,5. Valoarea seciunii iniiale astfel calculat va fi standardizat la o valoare superioar celei rezultate din calcul. Volumul semifabricatului iniial se determin pornind de la volumul piesei forjate la care se vor mai aduga pierderile rezultate din nclzire i din czturi. VSi = Vp + V c + Va (7.86) unde Vp este volumul piesei forjate, Vc, volumul pierderilor prin czturi, Va, volumul pierderilor prin arderi. Cunoscand seciunea i volumul semifabricatului iniial poate fi determinat lungimea acestuia: VSi lSi = (7.87) ASiSTAS
7.6.3. Gurirea
Gurirea este o operaie de forjare libera des ntalnit la execuia inelelor. Ea poate fi deschis sau nchis(fig.7.20).
a.
b.
Fig. 7.20 a. gaurirea deschisa; b. gaurirea inchisa
151
______________________________________________________________________ La gurirea deschis partea lateral a semifabricatului este liber, materialul dislocat de poanson deplasandu-se mai ales lateral. In urma guririi, nlimea semifabricatului de obicei se micoreaz. Gradul de micorare a nlimii depinde de raportul D/d(D fiind diametrul exterior al semifabricatului i d-diametrul dornului de gurire). Cu cat este mai mic raportul D/d cu atat mai mare va fi reducerea n nlime a semifabricatului n timpul guririi. Gurirea deschis se aplic n cazul pieselor mijlocii i mari realizate n serie mic. Gurirea deschis se poate realiza cu dorn plin sau cu dorn inelar. Dornurile pline se folosesc pentru gurirea semifabricatelor cu D< 500mm, iar cele tubulare pentru semifabricate cu D>500mm. La gurirea nchis curgerea materialului n timpul guririi este limitat de o matri(inel). Materialul dislocat de ctre dorn se deplaseaz pe lang dorn, mrind nlimea semifabricatului. Cu cat raportul D/d este mai mic, cu atat creterea n nlime a semifabricatului va fi mai mare. Gurirea nchis este aplicat pieselor mijlocii i mici realizate n serie mare.
a. Gurirea deschis
Tehnologia guririi deschise cu dorn plin este prezentat n figura 7.21. Etapele de gurire sunt: 1. semifabricatul este refulat la D1=(35)d 2. se centreaz dornul i se ptrunde n material pe o nlime de aprox 50mm 3. se ndeprteaz dornul i se introduce lubrifiant ,care are rolul s micoreze frecarea dintre dorn i material 4. se execut apoi gurirea pan la nlimea h=(0,250,5)H0 5. se rotete materialul cu 1800 i se elimin puntia de material 6. se execut calibrarea gurii cu un dorn care are diametrul maxim mai mare cu 5% fa de dornul de strpungere.
152
______________________________________________________________________
a- refularea; b- realizarea cavitatii pentru lubrifiant; c- gaurirea; d- perforarea; ecalibrarea Fig. 7.21
Pentru calculul forei de deformare la gurirea deschis se consider gurirea unui semifabricat cilindric de diametru D i nlime H cu un dorn cilindric de diametru d cu suprafaa frontal plat(fig.7.22).
d
H
1
Fig. 7.22 Analizandu-se gurirea la un moment dat, semifabricatul se poate mpri n trei pri distincte:
153
______________________________________________________________________ -partea cilindric central 1 de diametru d i nlime h, care n timpul deformrii este supus la refulare. -partea inelar 2 de nlime h care franeaz deformarea poriunii 1 i exercit asupra parii ei laterale ei o presiune interioar. -partea inelar(gurit) 3 care n timpul guririi nu mai necesit for de deformare ci poate crea o for de frecare asupra dornului.
Calculul fortei si al presiunii de deformare la gaurirea deschisa
Pentru calculul fortei de deformare la gaurirea deschisa se pleaca de la zona 1, pentru care se considera starea de tensiuni de la refularea semifabricatelor cilindrice intre scule plan-paralele. Pentru aceasta se scrie ecuatia de echilibru a tensiunilor in coordonate cilindrice pe axa de forma: 1 z 1 + + + ( ) = 0 (7.88) z Deformarea fiind uniforma in orice sectiune axiala se poate scrie: z 2 max 2k d = ; = 0; = = ; = (7.89) z d h h De asemenea z si se pot considera tensiuni principale si pe baza ipotezelor plasticitatii si a ecuatiei diferentiale a plasticitatii se poate scrie: d d z = d d Inlocuind cele de mai sus in relatia (7.88) se ajunge la: d z 2k + =0 (7.90) d h Prin integrarea relatiei (7.90) se obtine: 2k d z = d h 2k z = +C (7.91) h Determinarea constantei C se face din conditiile initiale : d la = , z = 'z , z fiind tensiunea la nivelul zonei de interdependenta dintre zonele 2 1 si 2. Pe baza conditiilor initiale de mai sus, constanta C devine: 2k d ( ) (7.92) C = 'z + h 2 Pentru determinarea tensiunii z se face urmatorul rationament: d h - la nivelul coordonatelor = si z = , tensiunile z si pot fi considerate 2 2 principale si pe baza ecuatiei de plasticitate avem: ' 'z = 2k
' 'z = + 2k
(7.93)
154
______________________________________________________________________ pentru determinarea tensiunii radiale , pe baza metodei liniilor de alunecare la interfata dintre zonele 1 si 2 apare o solicitare identica cu actiunea unei presiuni interioare asupra unui inel, deci poate fi calculata cu relatia: D ' (7.94) = 2k ln d unde: k este tensiunea tangentiala maxima, D- diametrul exterior al semifabricatului supus gauririi, d- diametrul dornului. Inlocuind cele de mai sus in relatia ( 7.93) obtinem: D 'z = 2k (1 + ln ) d D 1 d (7.95) z = 2k 1 + ln + ( ) d h 2 Cunoscandu-se tensiunea z, forta totala de gaurire se poate determina din integrala: D 1 d F = z 2d = 4k 1 + ln + ( )d d h 2 0 0
d 2 d 2
(7.96)
D 1 d d 2 (7.97) F = 2k 1 + ln + d 6 h 4 Presiunea specifica de deformare va fi: D 1 d F (7.98) = 2k 1 + ln + p= 2 d 6 h d 4 In relatiile de mai sus daca se tine cont si de frecarea poanson-material pentru zona 3, cazul cand poansonul este putin conic sau urmare a racirii apare contractia pe dorn, componenta suplimentara a fortei totale va fi: Ff = d(H h) = d(H h) 2k Rezulta astfel forta totala de deformare: D 1d H h d 2 (7.99) F = 2k 1 + ln + + 4 d 6h d 4 Presiunea specifica de deformare va avea expresia: D 1d Hh F = 2k (1 + ln + + 4 ) (7.100) p= 2 d 6h d d 4
b. Gurirea nchis Tehnologia guririi nchise este prezentat n figura 7.23. Spre deosebire de gurirea deschis descris mai sus, cea nchis se execut cu semifabricatul introdus ntr-o matri. Aceast metod se folosete n cazul guririi materialelor care au plasticitate mai sczut.
155
______________________________________________________________________
a- refularea; b- realizarea cavitatii pentru lubrifiant; c- gaurirea in matrita; dperforarea Fig. 7.23 Pentru calculul forei de deformare la gurirea nchis se consider gurirea unui semifabricat ntr-o matri de diametru D cu un dorn cilindric plin de diametru d (Fig.7.24). Analizand gurirea nchis aceasta const din refularea poriunii cilindrice 1 de sub poanson(de diametru d i nlime h) i mpingerea materialului dislocat de poanson prin spaiul dintre matri i poanson. Abordarea calculului fortei se face plecand tot de la zona cilindrica 1, supua refularii, care este identica cu cea de la gaurirea deschisa, astfel relatia de calcul pentru z este: 2k d (7.101) z = 'z + ( ) h 2
156
______________________________________________________________________ z Fig. 7.24 Schema tensiunilor la gaurirea inchisa si fiind tensiuni principale, pe baza ecuatiei simplificate a plasticitatii avem: ' ' z = + 2k (7.102) d ' , unde si 'z' sunt 2
Aplicand din nou ecuatia plasticitatii pentru punctul z=0, = tensiuni principale avem: ' 'z' = 2k
' = 2k + 'z' '' z
(7.103)
Pentru determinarea lui se va scrie ecuatia de echilibru pe axa z a tensiunilor care actioneaza asupra elementului de grosime dz din zona 3: ( 'z' + d 'z' ) (D 2 d 2 ) 'z' (D 2 d 2 ) (D + d)dz = 0 4 4 sau 4 d 'z' = dz (7.104) Dd Daca se considera = 2k rezulta: dz (7.105) d 'z' = 8k Dd Prin integrare rezulta: z 'z' = 8k +C (7.106) Dd Determinarea costantei de integrare C se face punand conditiile initiale cand la z=l, 'z' = 0 deci: l C = 8k Dd iar lz (7.107) 'z' = 8k Dd Se determina 'z' la z=0 deci: l 'z' = 8k Dd Se inlocuieste 'z' in relatia (7.103) rezultand: l l ' = 2k + 8k = 2k (1 + 4 ) (7.108) Dd Dd ' Se inlocuieste in relatia ( 7.102 ) si se obtine:
l ) Dd Pe baza celor de mai sus din relatia (7.101) rezulta: l 1 d z = 2k 2 + 4 + ( ) Dd h 2

'z = 2k (2 + 4 Forta de deformare se determina din integrala:
(7.109)
(7.110)
157
______________________________________________________________________
l 1 d F = z 2d = 4k 2 + 4 + ( )d Dd h 2 0 0
d 2 d 2
(7.111)
l d d 2 F = 2k (2 + 4 + ) (7.112) D d 6h 4 Presiunea de deformare devine: F l d = 2k (2 + 4 + ) (7.113) p= 2 D d 6h d 4 Comparand relatiile (7.100) si (7.113) se observa ca presiunea de deformare, odata cu cresterea diametrului D al semifabricatului, creste la gaurirea deschisa si scade la gaurirea inchisa. c. Gurirea deschisa cu dornuri inelare Gurirea cu dornuri inelare se practic numai pentru perforri ptrunse, cand se cer guri cu diametrul mai mare de 500 mm i n cazurile cand se impune eliminarea din centul lingourilor a segregaiilor zonale(Fig.7.25) .
Fig. 7.25
Forta totala de deformare in acest caz include urmatoarele componente(Fig.7.26): F = Fe + Fi + Fd (7.114) unde: Fe este forta de frecare pe partea exterioara a dornului, Fi, forta de frecare pe partea interioara a dornului, Fd, forta de deformare de sub dorn.
158
______________________________________________________________________
Fig. 7.26 Fortele de frecare se vor calcula considerand frecare coulombiana (=p) astfel: Fe = d e lp e
Fi = d i lp i
unde: l este lungimea gaurii , coeficientul de frecare dintre dorn si semifabricat, pe, pi , presiunile interioare si exterioare. In cazul in care presiunea interioara si exterioara sunt identice, atunci la inceputul curgerii se admite: pe=pi=2k. Pe baza celor de mai sus fortele exterioare si interioare devin: Fe = 2kd e l Fi = 2kd i l (7.115) Pentru calculul componente Fd, se poate utiliza relatia dedusa la patrunderea unui poanson cu cap plat intr-un corp semiinfint, dedusa prin metoda liniilor de alunecare. Astfel presiunea de deformare se determina cu formula p = 2k (1 + ) (7.116) Forta de de deformare se sub dorn devine: 2 Fd = p (d e d i2 ) 4 2 Fd = 2k (1 + ) (d e d i2 ) (7.117) 4 Tinand seama de expresiile de mai sus, forta de deformare la gaurirea deschisa cu dorn inelar devine: 2 l F = 2k (1 + + 4 ) (d e d 2i ) (7.118) de di 4 Presiunea de deformare se va determina cu relatia: F F l ) p= = = 2k (1 + + 4 2 (7.119) A 2 d e d i2 2 (d e d i ) 4
7.7.4. Indoirea Este operatia prin care axa longitudinala si rectilinie a unui semifabricat se modifica dupa o traiectorie prestabilita. La indoirea semifabricatelor partea exterioara a portiunii indoite este supusa tensiunilor de intindere, iar partea interioara tensiunilor de comprimare(Fig.7.27) .
159
______________________________________________________________________
Fig. 7.27 Tensiunile de intindere si comprimare au in zona de curbura influente nefavorabile atat asupra formei geometrice a semifabricatelor cat si asupra integritatii materialului. Zona de curbura isi schimba forma trecand de la rotund la oval si de la patrat la trapez, transformari care sunt insotite si de aparitia unor ondulari pe partea interioara a zonei curbate. Aceste fenomene impun o pregtire tehnologic prealabil a semifabricatelor. Pregtirea const pe de o parte n nclzirea corespunztoare a materialului, iar pe de alt parte n realizarea unor surplusuri de material n zona care se ndoaie , astfel ncat dup executarea ndoirii s rezulte seciuni uniforme pe tot conturul. Starea de eforturi unitare la indoire Presupunand ca in timpul indoirii nu are loc si latirea semifabricatului, se poate considera ca starea de eforturi unitare si de deformatii este plana(Fig.7.28). Pe aceasta baza, se poate scrie ecuatia diferentiala de echilibru in coordonate cilindrice in raport cu axa sub forma: 1 z 1 + + + ( ) = 0 (7.120) z
Considerand ca: = z
Fig. 7.28 = 0 , ecuatia ( 7.120) se poate scrie:
160
______________________________________________________________________
( ) = 0 (7.121) d Apreciind ca si sunt eforturi normale principale, se poate scrie ecuatia de +
plasticitate, pentru zona in care este tensiune de tractiune: = 2k Iar in zona in care este de compresiune: = 2 k
(7.122) (7.123)
Variatia eforturilor unitare si pe sectiunea semifabricatului se determina prin rezolvarea sistemului de ecuatii (7.121 ), ( 7.122) si (7.123). Inlocuindu-se in relatia (7.121), diferenta ( ) din relatia (7.122) aceasta devine:
d d Sau:
2k
=0
d = 2k
(7.124)
Constanta de integrare se determina din conditia ca pentru = R, = 0 : C = 2k ln R Deci: R ' (7.125) = 2k ln
' Daca valoarea lui se introduce in ecuatia de plasticitate ( 7.122) rezulta:
' = 2k (1 ln )
Similar pentru zona in care este tensiune de compresiune, se deduce:
(7.126)
'' = 2k ln
Si
(7.127)
(7.128) r Planul neutru care desparte zonele determinate de raza n , se stabileste din conditia ca in acest plan , corespunzator zonei de intindere, sa fie egal cu , corespunzator zonei de compresiune, astfel: R 2k ln = 2k ln n n r De unde rezulta: n = Rr (7.129) Din relatiile (7.125) si (7.127) rezulta ca efortul este maxim in planul neutru, cand
" = 2k (1 + ln )
= n .
Considerand ca planul neutru se gaseste pe axa piesei, deci n ca: 161
R+r , se poate scrie 2
______________________________________________________________________
h h n r + 2 R h 2 = 1+ h = si = = 1+ , n n 2 n r r 2r Deci efortul radial la axa neutra va avea valoarea:
n +
h ) (7.130) 2r Se poate observa din rel. (7.130) ca efortul radial depinde de raportul h/r. Daca acest
= 2k ln(1 +
raport este mic(
h 1 h h 1 . In acest caz , va avea o valoare < ), atunci ln(1 + ) < r 5 2r 2r 10 relativ mica putandu-se neglija, de aceea se poate admite ca indoirea se face in conditiile unei stari de eforturi unitare liniara. In cazul in care raportul h/r are o valoare mai mare, aproximatia de mai sus nu se poate face si va trebui sa se tina seama de valoarea efortului .
Calculul momentului de indoire
Daca asupra unui semifabricat se aplica un moment exterior Mext, acesta este echilibrat de momentul dat de eforturile interioare Mint ce apar in corpul supus deformarii deci: M ext = M int (7.131) Momentul dat de eforturile interioare este determinat de modul de distributie al efortului pe sectiunea semifabricatului indoit. h Daca se considera un raport mic, deci stare de eforturi unitara liniara, atunci repartitia r efortului pe sectiune, in functie de conditiile de deformare, poate avea loc ca in figura 7.30. Repartitia efortului ca in fig.7.29 a reprezinta cazul incovoierii elastice, momentul de indoire Mie fiind dat de relatia: M ie = We c (7.132)
Fig. 7.29 Unde: We este modulul de rezistenta elastic, c, limita de curgere a materialul indoit (considerand max=c) Pentru un semifabricat cu sectiune dreptunghiulara, cu inaltimea h si latimea b, bh 2 We = deci: 6
162
______________________________________________________________________ bh 2 c (7.133) 6 In cazul repartitiei efortului ca in fig.7.29 b care corespunde indoirii plastice fara ecruisare (fenomene care are loc la cald, cand indoirea se face cu viteza mica de deformare), pentru un semifabricat dreptunghiular, momentul de indoire este: bh 2 M ip = c (7.134) 4 Pentru repartitia efortului ca in figura 7.29 c momentul de indoire va fi: (7.135) M i = M 'ie + M 'ip + M iD M ie = unde: Mie este mometul de indoire elastica pe portiunea h0(fig. 7.30),
Fig. 7.30 Mip, momentul de indoire plastica pe portiunea (h-h0), MiD, momentul de indoire datorat ecruisarii materialului pe portiunea (h-h0). Pentru a se calcula momentele de mai sus este necesar a se stabili inaltimea h0, care delimiteaza zona deformata elastic, de zona deformata plastic. Pentru aceasta se foloseste legatura dintre eforturi si deformatii in domeniul elastic si in conditiile starii de eforturi unitare liniare: (7.136) e = c E unde: e este gradul de defomare al zonei in care atinge valoarea c; E, modulul de elasticitate Considerand o portiune din semifabricatul supus indoirii( Fig.7.30) cu o deschidere si cu raza de indoire a axei neutre n, deformatia este: h ( n + ) n h 2 = (7.137) = 2 n n de unde: h = 2 n (7.138) sau, daca introducem valoarea lui e din relatia : h 0 = 2 n c (7.139) E
163
______________________________________________________________________ Daca deformarea are loc in prezenta ecruisarii atunci trebuie deteminata si marimea efortului max existent la fibra exterioara. Marimea efortului max poate fi scrisa: (7.140) max = c + = ( c )D unde: D, fiind modulul de ecruisare. Daca se foloseste relatia pentru exprimarea lui si c, atunci va putea fi scris: h h0 = D (7.141) 2 n Cunoscandu-se elementele de mai sus se poate scrie valoarea momentelor Me, Mp, MD: 2 bh 0 ' M ie = c (7.142) 6 b ' 2 M ip = (h 2 h 0 ) c (7.143) 4 h h0 2 b(h h 0 )(2h + h 0 ) M iD = b (7.144) h 0 + 3 (h h 0 ) 2 = 2 12 Insumand momentele partiale de mai sus se obtine momentul total sub forma: b 2 2 Mi = (3h 2 h 0 ) c + (2h 2 hh 0 h 0 ) (7.145) 12 h 1 Pentru cazul in care > , cand nu se poate aprecia starea de eforturi unitare liniara, r 5 momentul de indoire(in lipsa zonei elastice si a celei de ecruisare) va fi :
' M i = b d + b ' d
(7.146)
Inlocuind in rel. (7.146) valorile si exprimate de relatiile (7.126), (7.127) se obtine: n R R M i = 2kb 1 ln d 2kb (1 + ln )d (7.147) r r n respectiv:
2 2 n Rr R 2 2 n + r 2 ) M i = 2kb( ln 2 + (7.148) 2 4 n Comparand relatia (7.148) cu relatia (7.129) se observa ca: 2 n Rr 2 ln 2 = 0 si 2 n = 2Rr 2 n Deci: (R r ) 2 bh 2 M i = 2kb c (7.149) 4 4 h Din cele de mai sus rezulta ca raportul nu influenteaza sensibil momentul de indoire, r deci nici efortul . Rezulta ca atat relatia (7.134) cat si relatia (7.145) pot fi luate ca baza, cu o suficienta aproximatie, pentru calculul momentului de indoire. Pentru semifabricate cu sectiune rotunde situatia se prezinta asemanator, mometul de indoire in acest caz se va calcula cu relatia:
164
______________________________________________________________________ Mi = d3 c 6 (7.150)
Calculul fortei de indoire Pentru calculul forei de ndoire trebuie s se ia n considerare momentul de ndoire necesar nvingerii eforturilor unitare, care apar n seciunea semifabricatului. In cazul unui semifabricat supus ndoirii dup un ablon(Fig.7.31) de raz r avand lungimea braului de acionare a forei lx momentul de ndoire exterior este: M iext = Fi l x (7.151) unde Fi este fora de ndoire
Fig.7.31 Egalizand momentul de ndoire exterior dat de relaia de mai sus cu cel interior, considerand ndoirea unui semifabricat cu seciune dreptunghiular rezult: bh 2 c (7.152) 4 Din relaia 7.152 rezult expresia forei de ndoire: bh 2 Fi = c (7.153) 4l x Fora de ndoire este maxim la sfaritul operaiei, deci cand lx are valoare minim: h (7.154) l x min = l x max (r + ) 2 Fi l x = unde este unghiul de ndoire. Rezult astfel expresia forei de ndoire: bh 2 Fi = c (7.155) h 4[l x max (r + )] 2 In cazul semifabricatelor de seciune circular , cu diametrul d, expresia forei de ndoire este: 165
______________________________________________________________________ c (7.156) d 6[l x max (r + )] 2 In cazul ndoirii pe o matri (Fig.7.32), momentul de ndoire exterior este: Fl (7.157) Mi = i x 4 Fi = d3
Fig.7.32 Considerand ndoirea unui semifabricat de seciune dreptunghiular i egaland momentul de ndoire exterior cu cel interior se obine: Fi l x bh 2 = c (7.158) 4 4 de unde rezult expresia forei de ndoire: bh 2 Fi = c (7.159) lx Fora de ndoire astfel calculat este valabil pentru nceputul ndoirii, deoarece la sfaritul procesului lungimea real de sprijin a semifabricatului cu matria se micoreaz avand valoarea: (7.160) l x max = 2(r + h ) sin 2 Ctre sfaritul operaiei de ndoire apare n plus o fora de frecare ntre semifabricat i matri care este aproximativ 0,3Fi. In acest caz fora de ndoire devine: bh 2 Fi = 1,3 (7.161) c 2(r + h ) sin 2 Pentru semifabricate de seciune circular fora de ndoire are expresia: d3 (7.162) Fi = 1,3 3(r + d ) sin 2 166
______________________________________________________________________ 7.5. Rsucirea Rsucirea este operaia prin care o parte a semifabricatului se rotete fa de alt parte n vederea obinerii unei decalri unghiulare. Se utilizeaz cel mai frecvent pentru decalarea manetoanelor arborilor cotii. La rsucirea prin forjare o parte a piesei forjate se prinde ntre nicovale sau flcile unei menghine, iar cea de a doua se rsucete cu ajutorul unei scule numit furc(Fig.7.33) . In vederea realizrii acestui scop, materialul trebuie nclzit cat mai uniform n ntregul volum , iar suprafaa tronsonului care se rsucete trebuie s fie cat mai neted posibil. Prin aplicarea operaiei de decalare a manetoanelor arborilor cotii, valoarea unghiurilor de rsucire nu trebuie s fie mai mari de 60900 pentru ca lungimea i diametrul tronsonului rsucit s rman n limitele de toleran prevzute la adaosurile de prelucrare.
Fig.7.33 Momentul de rsucire poate fi exprimat cu relaia: M r = W (7.163) unde reprezint tensiunea tangenial maxim, W- modulul de rezisten. Dac tensiunea tangenial maxim este tensiunea corespunztoare curgerii plastice, atunci momentul de rsucire poate fi considerat momentul strii plastice: M rp = c W (7.164) 3 Prin nlocuirea lui c cu rezistena medie la deformare d corespunzatoare temperaturii i vitezei de deformare la care are loc procesul, relaia de mai sus poate fi utilizat pentru calculele practice. Modulul de rezisten W are diferite expresii n funcie de seciunea semifabricatului. Din figura 7.34 , momentul de rsucire poate fi exprimat cu relaia: (7.165) M rp = Fl unde F este fora aplicat la captul furcii, 167
______________________________________________________________________ l, lungimea braului cu care se acioneaz n vederea rsucirii. Prin egalarea relaiilor 7.164 i 7.165 rezult fora de rsucire: W 1 F= d l 3 Calculul momentului de rasucire Repartitia efortului unitar tangential pe sectiunea unui semifabricat de sectiune circulara supus rasucirii, este prezentata in fig 7.34.
(7.166)
Fig. 7.34 Repartitia efortului tangential ca in figura 7.34 a, reprezinta cazul rasucirii elastice, momentul de rasucire maxim fiind dat in acest caz de relatia:
M re = 2 2 d
0 r
(7.167)
Deoarece =
r
k , rezulta:
M re =
2k 3 d r 0
Prin integrare si inlocuind pe r cu
d se obtine: 2
k (7.168) 16 Unde: Mre este momentul de rasucire elastic, D, diametrul semifabricatului, K, efortul tangential maxim al materialului (considerand max = k ) Repartitia efortului tangential ca in fig.7.34 b, reprezinta deformarea plastica a intregii sectiuni fara ecruisare ( in situatia rasucirii la cald cu viteza mica), iar momentul de rasucire este:
M rp = k 2 2 d
0 r
M re =
d 3
(7.169)
Care prin integreare si inlocuind pe r cu
d rezulta: 2
(7.170)
M rp =
d 3
12
168
______________________________________________________________________ Cazul prezentat in fig.7.34 c se intalneste la rasucirea la rece sau semicald cand este prezenta atat deformarea elastica(la miez), cat si deformarea plastica cu ecruisare (la margine), astfel ca momentul de rasucire va fi dat de relatia: ' ' ' M r = M re + M rp + M rD (7.171) Unde: Mre este momentul de rasucire elastica pe portiunea r0 Mrp, momentul de rasucire plastica pe portinea (r-r0), MrD, momentul de rasucire datorat ecruisarii materialului pe portiunea (r-r0). Pentru a se calcula momentele specificate mai sus va trebui stabilita marimea r0, care delimiteaza zona deformata elastic, de zona deformata plastic. In acest scop se va folosi legatura dintre eforturi si deformatii in domeniul elastic, care in cazul rasucirii este: k = (7.172) G Unde: este deformatia unghiulara, k, efortul tangential maxim, G, modulul de elasticitate transversal. Deasemenea valoarea geometrica a deformatiei este data de : d (7.173) = dl Unde: este raza punctului considerat, , unghiul de rasucire atins, l, lungimea portiunii rasucite. Din relatiile (7.172) si (7.173) se poate determina r0 in conditiile in care = k : k dl (7.174) r0 = G d Cand deformarea are loc in prezenta ecruisarii atunci trebuie determinata si marimea efortului tangential maxim ( max ) existent in fibra exterioara. Marimea efortului max se poate scrie: max = k + (7.175) Unde este cresterea efortului tangential ca urmare a ecruisarii si care poate fi exprimat sub forma: = ( c ) D ' (7.176) Unde care D este modulul de ecruisare. Folosind relatiile (7.172) si (7.174), relatia (7.176) se poate scrie astfel: (7.177) l Cunoscandu-se elementele de mai sus se pot scrie momentele de rasucire Mre, Mrp, MrD astfel: d 03 ' M re = k; (7.178) 16
' M rp =
= (r r0 )
D'
12
r0
3 (d 3 d 0 )k ;
(7.179) (7.180)
' rD
= 2 2 d
Valoarea se poate scrie in functie de folosindu-se egalitatea:
169
______________________________________________________________________
r0
=
r r0
De unde:
r r0 Inlocuind valoarea in integrala de mai sus aceasta devine:
r0
' rD
= 2 2 d
r0
r0
r r0
d d si r0 = 0 se obtine: 2 2
(7.181)
Rezolvand integrala si inlocuind pe r =

' M rD =
d d4 3 4 0 + 04 (7.182) 48(d d 0 ) d d Insumand momentele partiale se obtine: 3 d0 d d 4 d d 3 3 4 0 + 04 Mr = k 1 + (7.183) d d k 12 4d 3 4(d d 0 ) d au valori relativ mici , cu o suficienta Deoarece la rasucirea la cald atat 0 cat si d k aproximatie se poate folosi pentru calculul momentului de rasucire relatia simplificata, astfel: d 3 Mr k (7.184) 12 Care este identica cu relatia (7.170). In cazul rasucirii semifabricatelor de sectiune patrata, in mod analog se poate deduce momentul de rasucire sub forma: a3 Mr = k (7.185) 3 Unde a este latura patratuli semifabricatului supus rasucirii. Relatia de legatura intre efortul tangential si mometul de rasucire a fost propusa de Nadai sub forma: dM r 1 = ( + 3M r ) (7.186) 3 d 2r Unde: este efortul tangential maxim, , unghiul de rasucire, r, raza semifabricatului rasucit. Facand notatia: dM r = nM r d Si introducand-o in relatia (7.186) aceasta devine: 3+ n (7.187) = Mr 2r 3 Sau 2r 3 (7.188) Mr = 3+ n
d 4
170
______________________________________________________________________ Inlocuind in relatia de mai sus pe r=

Mr =
d se obtine: 2
(7.189) 4(3 + n) Din incercarile experimentale se poate deduce ca n0,10,3. Deci cu o eroare mai mica de 46%, relatia (7.189) se poate inlocui cu relatia (7.184), mai simpla pentru calculul momentului. Relatia (7.187) este indicata a se folosi cand se stabileste, prin incercari, efortul tangential maxim din mometul de rasucire care se inregistreaza la anumit einstalatii de incercare in conditii de laborator.
Calculul unghiului maxim de rasucire Pe baza relatiei (7.173), valoarea deformatiei unghiulare este: d (7.190) = dl Considerand o deformare uniforma de-a lungul portiunii supusa rasucirii si luand pe = r se poate scrie: (7.191) l De unde: l a (7.192) r Folosind egalitatea: E (7.193) G Rezulta ca: E a a G 1 E Deoarece si 2,6 rezulta: 2 G a 1,3 a (7.194) Introducand (7.194) in relatia ( 7.192) aceasta devine: 2,6l (7.195) a d Unde: a este alungirea relativa admisa de materialul supus rasucirii, l, lungimea si d, diametrul portiunii rasucite. La temperaturi ridicate rasucirea se poate face cu un unghi mai mare decat ar rezulta din relatia (7.195) mai ales daca viteza de deformare este mica, fara sa apara fisuri pe suprafata semifabricatului.
d 3
=r
171
______________________________________________________________________
172

Curs - REGIMUL TERMIC AL DEFORMĂRII METALELOR ŞI ALIAJELOR

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs - REGIMUL TERMIC AL DEFORMĂRII METALELOR ŞI ALIAJELOR

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

a- difuzibilitate termica, in m2/h( a =

, fiind conductivitatea termica , cc

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

tpi temp. in centrul semifabricatului

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

c. Incalzirea pieselor groase in doua trepte(si unele mijlocii)

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

______________________________________________________________________ Forjabilitate minim

7.3. Tipuri de semifabricate

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Fig.7.1 a. schema de principiu, b. fore i momente

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

a.- cu placi plane; extrudare

b- cu placi concave; c.- cu placi profilate cu cavitati de

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

triunghiurilor dreptunghice de inaltime h/2 si cateta , respectiv de inaltime z si cateta xz.

xz se exprima din asemanarea z

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Deci relatia ( 7.5 ) devine:

Integrand ecuatia ( 7.10) rezulta:

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

______________________________________________________________________ Pentru determinarea constantei C se folosesc conditiile initiale: La x =

Inlocuind pe C in relatia ( 7.11) se obtine:

Cunoscand tensiunea normala z, forta totala de deformare F se determina cu relatia:

Prin integrarea ecuatiei de mai sus se obtine:

Prin integrare rezulta:

Constanta C se determina similar cu cazul anterior, din conditii initiale:

Inlocuind in relatia ( 7.15) se obtine:

Forta de deformare F se determina din relatia:

Forta specifica va fi: 134

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Forta totala de deformare se determina din expresia:

Se considera refularea unui semifabricat cilindric intre suprafete plan paralele(Fig.7.11).

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

______________________________________________________________________ Energia de deformare n acest caz va fi:

2. dac deformarea este mare (

1 d dh L = d (1 + )V 3 h h h1 Prin rezolvarea integralei de mai sus n condiiile constanei volumului ( V = obine:

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Elemente de teoria si tehnologia deformarii plastice

Coroiajul total va fi:

A 0 b 0 h 0 A 0 A 1 A 2 A n 1 = = ... = y 1 y 2 y 3... y n An bnhn A1 A 2 A 3 An

2. Reducerea absolut total: