Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
BREF Production of Iron and Steel
BREF Production of Iron and Steel
DIN ROMANIA
Ministerul Mediului si Gospodaririi Apelor a convenit un proiect bilateral impreuna cu Ministerul Federal al
Germaniei pentru Mediu, Protectia Naturii si Siguranta Nucleara pentru a organiza si finanta impreuna o
traducere in romana a documentelor BAT selectate (Cele Mai Bune Tehnici Disponibile din Documentele de
Referinta), elaborate in cadrul schimbului de informatii conform articolului 16 alin. 2 Directiva 1996/61/CE
asupra prevenirii si reducerii integrate a poluarii mediului (Directiva IPPC) (Procesul de la Sevilia). In acest
fel se va imbunatati utilitatea informatiilor publice ale Comisiei Europene atat pentru autoritatile romane de
reglementare si operatorii instalatiilor cat si pentru publicul interesat.
Agentia Nationala Romana de Protectia Mediului (National Environmental Protection Agency-NEPA) si
Agentia Federala de Mediu din Germania (UBA) ca organe nationale de coordonare pentru lucrarile BAT
precum si GTZ au fost implicate de catre ambele ministere in implementarea conventiei bilaterale.
In total au fost traduse sapte documente BAT. Suplimentar s-au desfasurat in Romania in perioada octombrie 2006
martie 2007 de catre GZT impreuna cu specialisti din cadrul Agentiei Federale de Mediu si din landurile federale sapte
seminarii speciale pentru prezentarea si discutarea acestor documente BAT, fiecare dintre acestea fiind corelate cu vizite
la instalatiile corespunzatoare din Romania.
Traducerile acestor documente auf fost elaborate cu grija si au fost verificate de catre experti din cadrul
MMGA si ANPM. Cu toate acestea traducerile romanesti nu reprezinta traduceri oficiale ale textelor
originale din engleza. De aceea in cazuri contradictorii trebuie sa se utilizeze versiunea in engleza publicata
de Comisia Europeana.
Aceste documente se pot accesa de pe website-ul Agentiei Nationale de Mediu din Romania (ANPM)
(www.anpm.ro) (cuvant de ordine Cele mai bune tehnici disponibile ).
Tel.: 0744.64.23.18
E-mail: ancarma@yohoo.com
Executive Summary
Rezumat
Acest document de referinta pentru cele mai bune tehnici disponibile in industria fierului si
otelului reflecta un schimb de informatii desfasurat conform articolului 16(2) al Directivei
Consiliului 96/61/EC. Documentul trebuie considerat in lumina prefatei, care descrie obiectivele
documentului si utilizarea lui.
Scopul
Acopera aspectele de mediu ale producerii de fonta si otel in otelariile integrate (instalatiile de
sinterizare, instalatiile de peletizare, instalatiile cocsificare, furnalele si furnalele bazate pe
oxygen, inclusive turnarea continua sau in lingouri) si cuptoarele cu arc electric. Procesarea
metalelor feroase ce urmeaza dupa turnare nu este acoperita de acest document.
Informatii primite
Cele mai importante aspecte de mediu ale fontei si otelului sunt raportate la emisiile in aer si la
deseurile solide/produsele secundare. Emisiile de apa uzata de la instalatiile de cocsificare,
furnalele si cuptoarele pe baza de oxigen sunt cele mai relevante emisii din acest sector.
De aceea nu este surprinzator faptul ca exista informatii disponibile bune asupra acestor aspecte,
insa asupra emisiilor de zgomot/vibratii exista informatii doar limitate referitoare la acestea si la
masurile de minimizare a lor. Acelasi lucru se intampla si pentru poluarea solului, sanatatea si
siguraanta si de asemenea pentru aspectele legate de natura. Suplimentar exista cateva
informatii referitoare la metodele de prelevare, metodele de analiza, intervalele de timp,
metodele de calcul si conditiile de referinta avute ca baza pentru datele primite.
Structura documentului
Structura generala a acestui BREF este caracterizata de trei parti principale:
Informatiile generale include date statistice refritore la productia de fonta si otel in UE,
distribuirea geografica, economics si aspectele legate de rata de angajare impreuna cu o evaluare
generala a impactului de mediu in sector. Datorita complexitatii otelariilor integrata se
furnizeaza o imagine de ansamblu (capitolul 3) inainte de oferirea tuturor informatiilor date
pentru principalele etape de productie, acestea fiind:
Executive summary
Executive Summary
2.
3.
4.
5.
6.
7.
iii
Executive summary
Executive Summary
4.
5.
6.
In principiu tehnicile insirate in punctele 1-6 sunt de aplicat ambelor instalatii noi si existente
luand in considerare prefata.
BAT pentru instalatiile de cocsificare (capitolul 6)
Cocsul este necesar ca agent primar de reducere in furnal. De asemenea si pentru instalatiile de
cocsificare, emisiile in aer sunt cele mai semnificante. Oricum, multe dintre acestea sunt emisii
fugitive din surse variate precum scurgeri, usile cuptorului, usile de nivel, conductele
ascendente si emisii din anumite operatii percum incarcarea carbunelui, impingerea cocsului si
stingerea cocsului. Suplimentar, emisiile fugitive parvin din instalatia de tratare a gazului de
cocsificare. Sursa principala de emisie in aer este gazul rezidual de la sistemele de combustie.
Datorita acestei situatii speciale a emisiilor, informatiile detaliate sunt compilate pentru a oferi o
intelegere adecvata. In consecinta, cele mai multe tehnici de luat in considerare la determinarea
BAT se refera la reducerea emisiilor in aer. S-a scos in evidenta procesul uniform si nedisturbat
precum si mentenanta cuptoarelor de cocs, ce apar a fi esentiale.
Desulfurarea gazului de cocsificare este o masura de prioritate inalta pentru a minimize emisiile
de SO2, nu doar la instalatiile de cocsificare ci si la alte instalatii, unde gazul de cocsificare este
utilizat ca si combustibil.
Deversarea apei uzate reprezinta o alta problematica majora pentru instalatiile de cocs.
Informatii detaliate ofera o imagine clara impreuna cu tehnicile descrise pentru a reduce emisiile
in apa. Concluziile reflecta problematicile mai sus mentionate. De aceea, nu s-a mentionat faptul
ca stingerea uscata cu cocs nu este considerata in general un BAT ci doar in anumite
circumstante.
Pentru instalatiile de cocsificare, urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici se vor considera
BAT.
1. Generaliti :
- ntreinerea generalizat a camerelor cuptorului, a uilor cuptorului i a
etanrilor ramelor, evilor ascensionale, gurilor de ncrcare i a altor
Production of Iron and Steel
Executive summary
Executive Summary
vii
Executive summary
Executive Summary
1. Reducerea emisiilor de particole solide rezultate in urma pre-tratarii metalului lichid (inclusiv
procesele de transfer ale metalului lichid, desulfurizare si dezgurificare) prin :
- evacuare eficienta ;
- epurarea ulterioara prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau filtrelor
electrostatice pot fi obtinute concentratii ale emisiilor de 5-15 mg/Nm3 prin utilizarea filtrelor
electrostatice.
2. Recuperarea gazului de furnal (BOF) si desprafuirea primara prin aplicarea
- arderii in sistem inchis si
- precipitarea electrostatica in regim uscat (pentru instalatiile noi sau existente) sau
- filtrarea (pentru instalatiile existente)
Gazul de furnal colectat este purificat si depozitat in vederea utilizarii ulterioare drept
combustibil. In unele cazuri s-ar putea ca, din punct de vedere economic sau din punct de vedere
al administrarii eficiente a energiei recuperarea gazului de furnal BOF sa nu fie fezabila. In
aceste cazuri, gazul de furnal BOF poate fi ars pentru producerea aburului. Tipul arderii (ardere
inchisa sau deschisa) depinde de conditiile locale de administrare eficienta a energiei.
Pulberile si/sau slamurile colectate trebuie reciclate in proportie cat mai mare. De remarcat
continutul mare de zinc al pulberii/ slamurilor. O atentie deosebita trebuie acordata emisiilor de
particule din orificiul de Iance. Acest orificiu trebuie acoperit in timpul suflarii de oxigen si
daca este necesar trebuie injectat gaz inert in orificiu pentru a imprastia particulele.
1. Desprafuirea secundara, prin :
- Evacuarea eficienta in timpul incarcarii si descarcarii urmate de purificarea prin utilizarea
filtrelor cu umplutura textila sau a electrofiltrelor sau a altor tehnici cu acelasi randament. Pot fi
obtinute randamente de captare de circa 90%. Continutul de pulberi reziduale care se poate
realiza este de 5-15 mg/Nm3 in cazul filtrelor saci si de 20-30 mg/Nm3 in cazul electrofiltrelor.
De remarcat continutul ridicat de zinc aflat in mod normal in aceste pulberi.
- Evacuarea eficienta in timpul operatiei de transfer (transvazare) a metalului lichid, de
dezgurificare a metalului lichid si a operatiilor secundare urmata de purificarea prin utilizarea
filtrelor cu umplutura textila sau a oricaror alte tehnici avand acelasi randament de purificare.
Pentru aceste operatii se pot realiza factori de emisie sub 5g/t LS (otel lichid).
- Eliminarea vaporilor de metal prin utilizarea gazului inert in timpul transvazarii metalului
lichid din oala torpedo (sau amestecatorul de metal lichid) in oala de incarcare pentru a reduce
producerea de pulberi/vapori de metal.
4. Minimizarea/ Reducerea emisiilor in apa provenita de la desprafuirea primara in regim umed
a gazului de furnal BOF prin aplicarea urmatoarelor masuri:
- aplicarea purificarii uscate a gazului de furnal BOF acolo unde spatiul permite aceasta ;
- reciclarea pe cat posibil a apei provenite de la serubere (de exemplu prin injectarea de CO2 in
cazul sistemelor cu ardere inchisa) ;
- coagularea si sedimentarea suspensiilor solide; se pot ontine concentratii de 20 mg/l.
5. Reducerea emisiilor in apa provenita de la racirea directa a masinilor de turnare continua prin:
- reciclarea pe cat mai mult posibil a apei de racire si de proces ;
- coagularea si sedimentarea suspensiilor solide ;
- indepartarea uleiului prin utilizarea rezervoarelor de spumare sau a altor dispozitive.
6. Minimizarea rezidurilor solide.
Pentru producerea deseurilor solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT in ordinea
descrescatoare a prioritatii :
- minimizarea producerii de reziduri ;
- utilizarea eficienta (reciclare sau reutilizare) a deseurilor solide/produse secundare ; in
special reciclarea slamului BOF si a pulberilor grosiere si fine de la tratarea gazului BOF ;
- depozitarea controlata a rezidurilor
In principiu, tehnicile prezentate la punctele 1-6 pot fi aplicate atat la instalatiile noi cat
si la cele existente (daca nu exista alte indicatii si sunt indeplinite conditiile mentionate).
BAT pentru otelaria electrica si turnatorie (capitolul 9)
Topirea directa a materialelor ce contin fier, in principal a fierului vechi este desfasurata de
obicei de un cuptor cu arc electric ce necesita cantitati considerabile de energie electrica si
Production of Iron and Steel
ix
Executive summary
cauzeaza emisii substantiale in aer, deseuri solide/produse secundare in principal din filtrele de
pulberi si zgura. Emisiile in aer de la furnal constau intr-o gama larga de compusi anorganici
(pulberi de oxid de fier si metale grele) si compusi organici precum compusii de organocloruri,
organobenzen, PCB si PCDD/F. Tehnicile de considerat in determinarea BAT reflecta aceasta si
se concentreaza asupra acestor problematici. In concluzie, corespunzator emisiilor in aer,
pulberile si PCDD/F sunt cei mai relevanti parametrii. Preincalzirea fierului vechi se ia in
considerare de asemenea ca BAT, la fel ca reutilizarea/reciclarea zgurelor si pulberilor.
Pentru otelaria electrica si turnatorie, urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici sunt
considerate BAT.
1. Colectarea eficienta a prafului :
- prin combinrea procedeului de colectare directa a gazului evacuat (a 4a sau a 2
a hota) si sisteme de hote, sau
- inchiderea cuptoarelor in anexe si sisteme de hote sau
- sisteme de evacuare complete.
Se poate ajunge la o colectare a emisiilor primare si secundare de cca.98% sau chiar mai mult de
la cuptoarele de tip EAF.
2. Desprafuirea gazelor reziduale prin :
- filtru textil bine proiectat care realizeaza mai putin de 5mg praf/Nm3(in cazul
inst. noi) si mai putin de 15mg. praf/Nm3 ( pentru inst. existente), ambele valori
fiind determinate ca valori zilnice.
Diminuarea continutului de praf este corelata cu diminuarea continutului in metale grele din
emisii, exceptie facand metalele grele prezente in faza gazoasa cum ar fi mercurul.
3. Diminuarea componentelor organico-clorurate in special PCDD/F si PC prin mijloace
ca :
- post combustia si includerea si includerea unui sistem unui sistem cu camera de
post combustie si turn de racire , dupa caz cu scopul indepartarii novo-sintezei
si/sau
- injectia cu pulbere de lignit in canalul de evacuare inainte de zona filtrare.
Se ajunge la un nivel al concentratiei de PCDD/F 0.1-0.5 ng I-TEQ/Nm3.
4. Preincalzirea deseurilor (in combinatie cu metodele de la pct.3) in scopul refacerii
temperaturii de la gazul primar primar evacuat
- prin preincalzirea deseurilor partial la 60kWh/t se economiseste cam 100kWh/t
de otel lichid.
Aplicabilitatea preincalzirii deseurilor depinde de circumstantele locale si se furnizeaza prin
utilajul principal. Cand se plica preincalzirea deseurilor se ia in seama posibilitatea cresterii
emisiilor de poluanti organici.
5. Minimizand (micsoarand) raportul reziduu/ produs
Pentru deseurile solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT :
- micsorarea producerii deseurilor
- micsorarea cantitatii de produs prin reciclarea zgurii de la EAF si filtrele de
praf ; in functie de conditiile locale praful filtrat poate fi reciclat la cuptoarele
cu arc electric in scopul ajungerii la o imbogatire cu zinc de pana la 30%. Praful
filtrat cu continut de zinc mai mare de 20% se poate utiliza in industria
metalelor neferoase.
- Prafurile filtrate de la producerea otelurilor inalt aliate se pot trata pentru a
imbunatati metalele aliate
- Pentru deseurile solide, care nu sunt disponibile reciclarii, cantitatea produsa ar
trebui redusa. Daca toate posibilitatile de reducere /reutilizare s-au epuizat se
recomanda o depozitare controlata a acestor deseuri.
6. Emisiile de apa uzata
- se inchide accesul apelor reziduale din procesul de racire in sistemul de apa
rece potabila, prin realizarea unui circuit in inel inchis al apei de racire
- Apa reziduala din procesele de turnare continua :
Reciclarea apei reci ata cat este posibil ;
Executive Summary
xi
Preface
Prefata
1. Statutul acesteui document
Daca nu este prevazut altfel, raportarile la aceasta directive in acest document inseamna
Directiva Consiliului 96/61/EC on integrated pollution prevention and control.
Excptand acest paragraph, acest document cuvant oglindeste documentul respectiv publicat de
Comsia Europeana ca urmare a articolului 16 (2) al directivei. Acest document este oferit in
limba engleza pentru scopul de a sprijini tranducerea si diseminarea informatiilor continute in
el. In cazul oricarei diferente aparute in textul trades, se vor lua in considerare versiuneaa in
limba originala, in care s-a publicat de catre Comisie. Pentru a asigura faptul ca intreg
documentul apare corect, este esential sa se mentia documentul in Word in pozitia lui corecta
fata de alte documente si grafice. Nu toate documentele au imaginii legate de intre ele, insa
acolo unde exista este esential sa se mentina acelasi document si nume de fisier pentru toate
linkurile. Acest document si orice document aferent au fost diseminate de fapt pe un CD-rom cu
o structura ierarhica a documentelor necesare pentru aparitia corecta a documentului in word.
Daca au apurat probleme de orice fel de gen, cu imagini aparute incorect, trebuie verificata
locatia documentelor in directoru activ.
2. Obligatiile legale relevante pentru directive IPPC si definirea BAT
Pentru a ajuta cititorul la intelegerea contextului legal in care a fost elaborate acest document,
sunt descrise cateva cerinte relevante pentru directiva IPPC, inclusiva definitia celor mai bune
tehnici disponibile. Aceasta descriere este inevitabil incompleta si este oferita doar pentru
informatii. Nu are valoare legal-obligatorie si nu prejudiciaza in nici un fel cerintele actuale ale
Directivei.
Scopul directivei este de a realiza o prevenire si control integrat al poluarii rezultate de la
activitatile listate in anexa I din directive, conducand la un nivel inalt de protectie a mediului, in
ansamblu. Baza legala a directivei se raporteaza la protectia mediului. Implementarea sa ar
trebui de asemenea sa ia in considerare obiectivele comunitatii precum si competivitatea
industriei Comunitatii, contribuind astfel la dezvoltarea durabila.
Si mai specific, ofera pentru un sistem de autorizare a anumitor categorii de instalatii industriale
cerinte pentru operatori si autoritati in abordarea in ansamblu, integrat, poluarea si potentialul de
consum al instalatiei. Scopul principal este ca printr-o abordare integrata trebuie sa se
imbunatateasca managementul si controlul proceselor industriale pentru a asigura un inalt nivel
de protectie pentru mediu, in ansamblu. In centrul acestei abordari se afla principiul general din
articolul 3, si anume ca operatorii ar trebui sa ia toate masurile adecvate preventive impotriva
poluarii, in special prin aplicarea celor mai bune tehnici disponibile, permitand o imbunatatire a
performantei de mediu.
Termenul de cele mai bune tehnici disponibile este definit in articolul 2 (11) al Directivei ca
fiind stadiul cel mai avansat si efectiv de dezvoltare al activitatilor si a metodelor lor de
operare, fapt ce indica adecvarea practica unor tehnici specifice de a oferi, in principiu, bazele
pentru valorile limita de emise stabilite pentru a preveni, si acolo unde aceasta nu este posibila,
pentru a reduce in general emisiile si impactul asupra mediului, in intregul sau. Articolul 2(11)
continua sa clarifice aceasta definitie, dupa cum urmeaza:
- technicile includ tehnologia utilizata si modul in care instalatia este proiectata, construita,
intretinuta, exploatata si scoasa din uz;
- tehnici disponibile sunt acelea dezvoltate la o scara care permite implementarea in sectorul
industrial relevant, in conditii economice si tehnice viabile, luandu-se in considerare
costurile si avantajele, dac aceste tehnici sunt sau nu folosite sau produse n interiorul
Preface
statului membru avut n vedere, cu condiia ca ele s fie accesibile ntr-un mod rezonabil
operatorului;
- cele mai bune inseamna cele mai efective in atingerea unui nivel general inalt de protectie a
mediului, in intregul sau.
Si mai mult, anexa IV a Directivei contine o lista de criterii care sa se ia in considerare in
general sau in cazuri specifice, atunci cand se determina cele mai bune tehnici disponibile.
constientizandu-se tot timpul costurile acceptabile si beneficiile masurii si principiile precautiei
si prevenirii. Aceste consideratii includ informatia publicata de Comisie corespunzator
articolului 16(2).
Autoritatile competente responsabile pentru acordarea autorizatiei sunt solicitate sa tina cont de
principiile generale stabilite in articolul 3, cand se determina conditiile de autorizare. Aceste
conditii trebuie sa includa valori limita de emisie, adaugate sau inlocuite, acolo unde adecvat,
prin parametrii echivalenti sau masuri tehnice. Conform articolului 9(4) al Directivei, aceste
valori limita de emisii, parametrii echivalenti si masuri tehnice trebuie, fara a prejudicia, sa fie
in conformitate cu standardele de calitate a mediului, sa se bazeze pe cele mai bune tehnici
disponibile, fara a se recomanda utilizarea vreunei tehnici sau tehnologii specifice, insa luanduse in considerare caracteristicile tehnice ale instalatiei respective, amplasarea ei geografica si
conditiile locale de mediu. In toate circumstantele, conditiile din autorizatie trebuie sa includa
dispozitii asupra reducerii pe distanta mare a poluarii transfrontaliere si trebuie sa asigure un
nivel ridicat de protectie al mediului, in ansamblu.
Statele Membre au obligatia, conform articolului 11 din Directiva, sa asigure faptul ca
autoritatile competente urmaresc sau sunt informate asupra evolutiei celor mai bune tehnici
disponibile.
3. Obiectivul acestui document
Articolul 16(2) al Directivei solicita Comisiei sa organizeze un schimb de informatii intre
Statele Membre si industrie referitor la cele mai bune tehnici disponibile, monitorizarea aferenta
si evolutia acestora si sa publice rezultatele acestui schimb.
Scopul schimbului de informatii este dat in aliniatul 25 al Directivei, care declara ca evolutia si
schimbul de informatii de la nivelul Comunitatii asupra celor mai bune tehnici disponibile vor
ajuta sa redreseze inechilibrul tehnologic in Comunitate, vor promova diseminarea interationala
a valorilor limita si tehnicilor utilizate in Comunitate si vor ajuta Statele Membre la
implementarea eficienta a acestei Directive.
Comisia (Mediu DG) a constituit un forum pentru schimbul de informatii (IEF) pentru a sprijini
activitatea stabilita in articolul 16(2), un numar de grupuri tehnice de lucru fiind formate sub
umbrela IEF. Ambele IEF si grupurile tehnice de lucru includ reprezentarea Statelor Membre si
industria, asa cum s-a specificat in articolul 16(2).
Scopul acestei serii de documente este de a reflecta clar schimbul de informatii care a avut loc
asa cum s-a solicitat in articolul 16 (2) si de a furniza informatii de referinta autoritatii de
autorizare pentru a le lua in considerare la determinarea conditiilor de autorizare. Prin furnizarea
informatiei relevante referitoare cele mai bune tehnici disponibile, aceste documente ar trebui sa
aiba rolul unor instrumente utile in actionarea performantei de mediu.
4. Sursele de informatii
Acest document reprezinta un rezumat al informatiei obtinute de la un numar de surse, inclusiv
expertiza grupurilor constituite pentru a asista Comisia in activitatea ei, si este verificat de
serviciile din cadrul Comisiei. Toate contributiile sunt recunoscute cu recunostinta.
xiii
Preface
xv
xvii
Lista figurilor
Figura 1.1 : Productia de otel brut in Europa sip e plan mondial din 1870 - [Stat. Stahl, 1997].................. 1
Figura 1.2 : Productia cuptorului cu arc electric si de oxi-otel in UE intre 1985 - 1995.............................. 2
Figura 1.3 : Distributia geografica in otelariile integrate din Uniunea Europeana....................................... 3
Figura 1.4 : Productia de otel din furnalul basic pe oxigen si cu arc electric in Statele Membreu UE 1996 4
Figura 1.5 : Numarul instalatiilor de fonta si otel in UE 15 -[Stat. Stahl, 1997; Stahl, 1996]..................... 5
Figura 1.6 : Evolutia angajarilor in industria de fonta si otel in UE 15 intre 1983 - 1996 - [Stat. Stahl,
1997] .................................................................................................................................................... 9
Figura 1.7 : Imaginea de ansamblu a inputurilor si outputurilor din industria de fonta si otel in UE 15 in
1995 - bazata pe [Stat. Stahl, 1997]................................................................................................... 10
Figura 1.8 : Emisiile in aer pentru anumit poluanti de la instalatiile de sinterizare, cocsificare, furnalele de
purjare, otelariile pe baza de oxygen si furnalele cu arc electric........................................................ 11
Figura 2.1 : Diagrama fluxurilor masice ale materialelor manipulate in otelariile integrate - [UK HMIP,
1993] .................................................................................................................................................. 15
Figura 3.1 : Metodele de fabricare a otelului brut - [Ullmanns, 1994] ..................................................... 16
Figura 3.2 : Imaginea otelariilor integrate in apropiere de tarm................................................................. 17
Figura 3.3 : Imagine de ansamblu a procesului intr-o otelarie integrata - [UK IPR 2/1, 1994] - ............... 18
Figura 3.4 : Exemplu de fluxuri de intrare, iesire si interne in otelariile integrate moderne ce utilizeaza un
sistem energetic - [Joksch, 1998]. ...................................................................................................... 20
Figura 3.5 : Distribuirea tipica a cererii de energie in otelariile integrate per tona de otel brut - [Ullmann's,
1989]; ................................................................................................................................................. 21
Figura 3.6 : Exemplu tipic pentru managementul reziduurilor si al produselor secundare in otelariile
integrate in baza [Bothe, 1993] ....................................................................................................... 22
Figura 3.7 : Exemplu de management al apei in otelariile integrate la un amplasament cu disponibilitate
mare de apa ........................................................................................................................................ 23
Figura 4.1 : Fotografia unei linii de sinterizare cu dispozitiv de incarcare (tamburi sau jgheaburi) si cabina
de aprindere la extremitatea de incepere a procesului ........................................................................ 24
Figura 4.2 : Diagrama schematica a instalatiei de sinterizare ce arata principalele puncte de emisie [Theobald 1, 1995]; ............................................................................................................................ 25
Figura 4.3 : Diagrama temperaturii si a zonei de reactie in procesul de sinterizare dupa [Dietrich, 1961]
............................................................................................................................................................ 27
Figura 4.4 : Debitele masice dintr-o instalatie de sinterizare ..................................................................... 29
Figura 4.5 : Profilul tipic al emisiilor de CO2, CO, O2 si H2O in gazul uzat (cutii de vant singulare) dealungul benzii de sinterizare dupa [Neuschtz, 1996]..................................................................... 34
Figura 4.6 : Marimea granulelor si distribuirea greutatii dela diferitele benzi de sinterizare - dupa [Bothe,
1993] .................................................................................................................................................. 34
Figura 4.7: Rezistenta specifica a pulberilor de oxid de fier, clorurilor alcaline si sulfatilor - [Reiche,
1990] .................................................................................................................................................. 35
Figura 4.8: Profilul emisiilor tipice pentru SO2 and NOx in gazul uzat (cutii de vant individuale) si curba
temperaturii de-alungul benzii de sinterizare - dupa [Neuschtz, 1996] ............................................ 37
Figura 4.9 : Compunerea medie a sinterului in Germania - [Stahl, 1995].................................................. 38
Figura 4.10 : Influenta bazicitatii sinterului (CaO/SiO2) asupra rezistivitatii prafului - [Bothe, 1993] ..... 38
Figura 4.11: Relatia dintre emisiile de fluor bazice de la alimentarea sinterizarii - [Bothe, 1993] ............ 39
Figura 4.12 : Profil tipic omolog de grup al gazului residual brut al instalatiei de sinterizare (inainte de
reducere) pentru 6 masuratori - [Ptz, 1996]..................................................................................... 41
Figura 4.13 : corelarea inte concentratia PCDD/F No si concentratia de COV (FID masuratori) in gazul
residual al instalatiilor de tratare (coeficientul de corelare r = 0.25) - [BS PCDD/F, 1998] ........... 41
Figura 4.14 : PCDD/F si profilul temperaturii in gazului evacuate in banda de sinterizare - [Ptz, 1996] 42
Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a
reduce emisiile PCDD/F) ................................................................................................................... 48
Figura 4.15 : Recuperarea caldurii de la aerul de racire provenit de la racirea sinterului [Beer, 1991] . 53
Figura 4.16 : Banda de sinterizare modificata conform procesului EOS - [Panne, 1997].......................... 56
Figura 4.17 : Diagrama schematica a sinterizarii optimizate dpdv al emisiilor din procesul (EOS) Figura 4.18 Diagrama schematica a recircularii gazului uzat selectionat (Nippon Steel Corporation
Figura 4.19: Structura filtrului cu saci dupa un ESP pentru tratarea avansata a gazului uzat proventi de la
banda de sinterizare [Weiss, 1996].................................................................................................. 67
Figura 4.20 : Dozarea pulberilor de lignit si a varului in gazul rezidual inainte de filtrele cu sac [Weiss,
1996] .................................................................................................................................................. 67
xix
Figura 4.21 : Eficienta de indepartare a PCDD/F printr-un filtru sac cu dozarea prafului de lignit [Weiss,
1996]...................................................................................................................................................68
Figura 4.22 : Tratarea gazului rezidual de la instalatia de sinterizare a Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz cu
un sistem de spalare fin.......................................................................................................................72
Figura 4.23 : Tratarea apei de spalare de la un scruber fin si apa de la filtru ESP prin extragerea pulberilor
la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz......................................................................................................73
Figura 4.24 : Diagrama tratarii gazului residual cu etapa de adsorptie si convertor catalitic - [Kersting,
1997; Philipp, 1988] ...........................................................................................................................89
Figura 5.1 : Tamburul de peletizare ca parte a instalatiei de peletizare ......................................................90
Figura 5.2 : Schema unei instalatii de peletizare [InfoMil, 1997]............................................................91
Figura 5.3 : Schema procesului cu gratar direct.........................................................................................92
Figura 5.4 : Schema procului din cuptorul cu gratar...................................................................................93
Figura 5.5 : Debitele masice intr-o instalatie de peletizare.........................................................................94
Figura 6.1 : Fotografia unei baterii de cocsificare cu evidentierea camerei, turnului de carbune si
colectarea principala a gazului de cuptor..........................................................................................110
Figura 6.2 : Diagrama tipica de flux a instalatiei de cocsificare aratand sursele de emisie [UK Coke,
1995].................................................................................................................................................111
Figura 6.3 : Diagrama bateriei de cocsificare ce arata sursele de emisie..................................................113
Figura 6.4 : Diagrama de incarcare cu carbune a camerei de cocsificare, indicand punctele de emisie
(indicate prin sageti) .........................................................................................................................114
Figura 6.5 : Diagrama sistemului de incalzire a cuptorului indicandu-se punctele de emisie (marcata prin
sageti); ..............................................................................................................................................115
Figura 6.6 : Diagrama camerei de cocsificare, cu indicarea posibilelor puncte din timpul cocsificarii
(indicarea sagetilor) ..........................................................................................................................116
Figura 6.7 : Impingerea cocsului carbonizat de la cuptorul de cocsificare in masina de stingere. Punctele
de emisie sunt aratate prin sageti. .....................................................................................................117
Figura 6.8 : Schema tipica a instalatiei de tratare a COG cu recuperarea produselor secundare [UK
Coke, 1995] ......................................................................................................................................118
Figura 6.9: Diagrama pentru fluxurile de apa in instalatia de cocsificare [InfoMil, 1997]....................121
Figura 6.10 : Debitul masic al instalatiei de cocsificare ...........................................................................124
Figura 6.11 : Teava ascensionala a camerei cuptorului de carbune ..................................................152
Figura 6.13: Exemplul unui sistem de desprfuire pentru praful de la evacuarea cocsului ......................155
Figura 6.14: Diagrama schematic a turnului de rcire cu icane.............................................................158
Tabel 6.11. Procedee de desulfurare a gazelor de cocserie i caracteristicile lor conform UN-ECE, 1990;
EC Coke, 1996..................................................................................................................................160
Figura 6.15. Schema unei instalaii de desulfurare a gazelor de cocserie (procedeul ASK) instalat n 1997
..........................................................................................................................................................161
Tabel 6.12: Tabel cu instalaiile de cocserie de referin pe procedee de desulfurare [cf. InfoMil, 1997]
..........................................................................................................................................................162
Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie cu un debit de 45000
Nm3/h i coninut de 8 g/Nm3/h H2S [Rothery, 1987; InfoMil, 1997] ..........................................163
EP.8Eliminarea gudronului (i a hidrocarburilor aromatice policiclice (HAP)) din apele de cocserie..164
Tabelul 6.14 Concentraii n efluent i emisii specifice pentru instalaii de cocsificare europene, ce
utilizeaz tratarea aerob a apei uzate cu nmol active (domenii cu poluare a namoului redusa si
ridicata) [EC Cocs, 1996] ..............................................................................................................167
Figura 6.16 Schema-bloc a patru instalaii diferite de tratare efluenilor pentru apa uzat de la cuptoarele
de cocsificare prin procedeul de nitrificare / denitrificare [Lohr, 1996] .......................................168
Table 6.15.: Concentraiile influenilor i efluenilor i cteva aspecte ale sistemelor de tratare a apei
uzate cu metoda pre DN /N [info Mill, 1997 ; Lohr 1996 ; Lohr 1997] ........................................170
Figura. 7.1.: Vedere de ansamblu asupra dou furnale cu cte trei cuptoare fierbinti i coul pentru
evacuarea gazelor reziduale de la cuptoarele fierbini ......................................................................177
Figure 7.1 : Simplified scheme of a blast furnace - [UBA Rentz, 1996] ..................................................178
Figura 7.2 : Sectiuni in incalzitoarele curentilor de aer (cauper) cu camera de ardere interna sau externa
[EC Sinter/BF, 1995] .....................................................................................................................180
Figura 7.3 : Granularea zgurei provenite din furnal in cadrul procesului OCP [Poth, 1985].................183
Figura 7.4 : Granularea zgurei din furnla in procesul INBA [Radoux, 1982] .......................................184
Figura 7.6 : Schema procesului general al furnalului de purjare cu indicarea fiecarei operatii si debitele
masice de intrare si iesire..................................................................................................................187
Figura 7.7 : Destinatia pulberilor si namolului de la tratarea gazului de furnal in UE [EC Study, 1996]
Figura 7.8 : Utilizarea finala a zgurei de furnal in UE [EC Study, 1996]..............................................195
Figura 7.9 : Diagrama managementului apei intr-un furnal......................................................................195
Figura 7.11: Generarea de praf cu i fr inertizare cu azot n timpul ncrcrii metalului topit (la nivelul
oalei torpedo) n funcie de debitul de font brut (de Haas, 1997)...............................................208
Figura 7.12 : ncrcarea metalului topit n oala torpedo cu suprimarea prafului cu gaz inert - (de Haas,
1997) ................................................................................................................................................ 209
Figura 7.13 : Instalaia de la Stahlwerke Bremen, Germania cu o producie de 3 Mt font/an a necesitat o
investiie de 6,8 milioane Ecu1996 incluznd suprimarea prafului i desprfuirea ulterioar cu filtru cu
saci. .................................................................................................................................................. 210
Figura 7.14: Exemplu de proces pentru epurarea cianurilor din circuitul de ap de splare de la furnale
(Theobald,1997) ............................................................................................................................... 214
Figura 7.15 Granularea zgurii de furnal cu condensarea fumului - (Poth, 1985) ..................................... 216
Figura 8.1 Furnalul n momentul ncrcrii metalului fierbinte ............................................................... 222
Figura 8.3 Reacii chimice care au loc n timpul procesului de oxidare................................................... 226
Figura 8.4 Capacul convertorului [Ullmanns, 1994].......................................................................... 227
Figura 8.5 Seciune printr-un convertor OBM [Ullmanns, 1994]......................................................... 227
Figura 8.6 Combinarea tehnologiei de insuflare prin lance i prin gur de vnt lateral ......................... 228
Figure 8.7: privire de ansamblu asupra operatiilor de tratare secundara .................................................. 230
Figure 8.8 Schema unei instalaii dotate cu cuptor de renclzire i laminor cu ncrcare n stare cald . 232
Figura 8.9 Bilan de materiale de la o oelrie cu insuflare de oxigen ..................................................... 234
Figura 8.10 Procesul general de fabricare a oelului n convertizor i cu indicarea fiecrei operaii i a
fluxurilor de materiale...................................................................................................................... 235
Figura 8.11 : Colectarea gazului de furnal in cazul arderei suprimate ..................................................... 240
Figura 8.12 Zgur stabil de la desulfurarea fontei n UE [EC Study, 1996]........................................ 244
Figura 8.13 Modul de utilizare a zgurii de la BOF n EU [EC Study, 1996] ......................................... 245
Figura 8.14 : Modul de utilizare a prafului de la tratarea uscat a gazului de convertizor [EC Study,
1996] ................................................................................................................................................ 245
Figura 8.15: Modul de utilizare a lamului de la tratarea umed a gazului convertizor n UE [EC Study,
1996] ................................................................................................................................................ 246
Figura 8.16 : Evacuarea pulberilor la nivelul desulfurarii metalelor fierbinti [EUROFER BOF, 1997]256
Figura 8.17 : Grad realizabil de colectare a pulberilor din gazele evacuate secundare in instalatii bazice pe
oxygen [EUROFER BOF, 1997].................................................................................................. 258
Figure 8.18 : Colectarea emisiilor secundare in timpul incarcarii metelelor fierbinti la BOF [EUROFER
BOF, 1997]; acelasi sistem este utilizat pentru incarcarea fierului vechi......................................... 260
Figura 8.19 : Colectarea pulberilor de la incarcarea oalelor (oale torpedo la incarcare) cu metal fierbinte [EUROFER BOF, 1997] .................................................................................................................. 261
Figura 8.20: Colectarea prafului la statia de transfer a metalului lichid - [EUROFER BOF , 1997] ....... 262
Figura 8.21: Transferarea metalului lichid din oala torpedo in oala de incarcare , operatie realizata si fara
eliminarea prafului si gazelor utilizand gaz inert(CO2) [UNEP,1977] ............................................. 263
265
Figura 8.22: Captarea prafului la o statie de dezgurifizare - [EUROFER BOF , 1997] ........................... 265
Figura 8.23: Consumul specific de energie pentru operatiile de eliminare a pulberilor in combinatele
siderurgice ........................................................................................................................................ 266
Figura 8.24: Instalatie pentru brichetarea pulberilor provenite de la otelarii dotate cu convertizoare cu
oxigen............................................................................................................................................... 268
Figura 8.25: Prezentare generala schematica a masurilor de optimizare a reciclarii pulberilor provenite de
la furnale BOF [HEISS,1997] .......................................................................................................... 269
Tabelul 8.13 : Exemple de emisii specifice in apa de la instalatiile de desprafuire in regim umed in otelarii
cu convertizoare oxigen - (Info Mill, 1997) .................................................................................... 271
Tabelul 8.14 : Prezentare generala a emisiilor specifice in apa de la sistemele de racire directa pentru
turnarea continua (Info Mil, 1997) ................................................................................................ 273
Figura 9.1: Instalatii furnal cu arc electric................................................................................................ 279
Figura 9.2 Furnal cu arc electri cu trei electrizi si (in prim plan) o cuva pentru fier vechi ...................... 280
Figura 9.3: Prezentare generala a proceselor de producere a otelului in cuptoare cu arc electric (D.Rentz ,
1997) ................................................................................................................................................ 281
Figura 9.4: Metalurgie secundara /tratamente in oala [UK EAF 1994]................................................. 284
Figure 9.5 : Debitul masic intr-un furnal cu arc electric ......................................................................... 285
Figura 9.6 : Sistemul de colectare a pulberilor [D. Rentz, 1997] ............................................................. 289
Figura 9.7 : Procentajul sistemelor existente de colectare a pulberilor in 67 EAF in UE [EC Study,
1996] ................................................................................................................................................ 290
Figura 9.8 : Distribuirea PCDD/F in gazul evacuate din EAF cu preincalzirea fierului vechi, inainte si
dupa reducere [Werner, 1997]...................................................................................................... 291
Figure 9.9 : Corelarea emisiilor de PCDD/F si temperaturile gazului evacuate (dupa reducerea din filtru
sac) in cadrul gazului evacuate din EAF [Werner, 1997].............................................................. 292
xxi
Figura 9.10 : Corelarea continutului de pulberi reziduale si a concentratiilor PCDD/F (dupa eliminarea
prin filtru sac) din gazul evacuat de EAF la temperaturi mai mici de 85C [EC EAF, 1997;
Pedersen, 1996].................................................................................................................................292
Figura 9.11 : corelarea vaporilor de apa si a continutului de pulberi (dupa reducerea prin filtru sac) in
gazul emis de EAF [EC EAF, 1997; Pedersen, 1996] ...................................................................293
Figura 9.12: Destinatia pulberilor colectate in cadrul epurarii primare si secundare a gazelor in cadrul
EAF; date obtinute de la 67 uzine [EC Study, 1996]........................................................................297
Figura 9.13: Procentele sistemelor de izolare aplicate pentru haldele de depozitare a pulberilor din
instalatiile de filtrare din EAF in cadrul UE. ....................................................................................298
Figura 9.14 : Prezentarea schematica a unui EAF cu indicarea tehnicilor de optimizare .......................301
Figura 9.15 : Prezentarea schematica a EAF cu o coloana dotata cu degete pentru a retine fierul vechi
(furnal cu coloana prevazuta cu degete) pentru preincalzire [Voss-Spilker, 1996] .......................305
Figura 9.16 : Schema procesului Consteel [Vallomy, 1992] .................................................................306
Figura 9.17 : Schema tratarii gazelor evacuate primare din cuptorul cu arc electric twin shell EAF
[Werner, 1997];.................................................................................................................................311
Figura 9.18 : Post-arderea gazului primar evacuat in cadrul sistemului de conducte de la EAF prin racirea
rapida ulterioara [D-Rentz, 1997] .....................................................................................................312
Figura 9.19 : Schema de proces pentru instalatia de pregatier a zgurei [D Rentz, 1997) ......................316
Figura 10.1: Procesele anteriare, actuale si alternative de producere a fontei si otelului in lume- dupa...327
Lista tabelelor
Tabelul 1.1 : Numarul si caracteristica instalatiilor productie de fonta si de otel brut (baterii de cocs,
instalatii de sinterizare, furnale de purjare, furnale bazice pe oxigen, furnale cu arc electric si turnare
continua) in UE 12 in 1993 - [Eurostat, 1993]; .................................................................................... 8
Tabelul 1.2 : Contributia otelariilor integrate (instalatiile de sinterizare, instalatiile de cocsificare,
furnalele de purja, otelariile pe baza de oxygen) si furnalele cu arc electric la emisiile totale de SO2,
NOx , metale grele si PCDD/F in UE 15............................................................................................. 12
Tabelul 1.3: Cantitatea medie specifica si procentajul mediu al deseurilor de pe halda pentru deseuri
solide/ reziduuri/ produse secundare din otelariile integrate si otelariile cu arc electric .................... 13
Tabelul 4.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de sinterizare in patru state membre diferite UE
(Austria, Belgia, Germania si Olanda) ............................................................................................... 30
Tabelul 4.2: Factorii de emisie in aer (dupa reducere) pentru operatii individuale de operare in instalatiile
de sinterizare *1 ................................................................................................................................. 32
Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a
reduce emisiile PCDD/F) ................................................................................................................... 48
Tabelul 4.4 : comparatia caracteristicilor si valorilor de emisie de la Sinterizarea Conventionala si
Sinterizarea optimizata a emisiilor (EOS) la banda de sinterizare a Hoogovens IJmuiden cu aspiratia
unei suprafete de 132 m2 si producerea a 4700 t sinter cu bazicitate ridicata/zi - [Panne, 1997] ....... 57
Tabelul 4.5 : Reducerea raportata a emisiilor prin sinterizarea (masica) optimizata dpdv a emisiilor (EOS)
- [Panne, 1997] ................................................................................................................................... 58
Tabelul 4.6 : Caracteristicile fluxului de gaz rezidual, utilizand recircularea sectionata a gazului rezidual
la Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994]............................. 61
Tabelul 4.7 : Comparatia gazului rezidual final inaintea si dupa refacerea recircularii sectioante a gazului
rezidual. Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994) ................. 61
Tabelul 4.8 : Date operationale si economice pentru electrofiltrele MEEP si ESCS operate la instalatiile
de sinterizare pentru tratarea gazului de sinterizare [InfoMil, 1997]............................................... 65
Tabelul 4.9 : Date de functionare si economice pentru filtrele textile la instalatiile de sinterizare dupa
[InfoMil, 1997; Weiss, 1996] ............................................................................................................. 71
Tabelul 4.10 : Concentratiile de emisii realizate si factorii de emisie din sistemul AIRFINE al VoestAlpine Stahl AG, A-Linz ................................................................................................................... 74
Tabelul 4.11 : Concentratiile de emisie ralizate si factorii de emisie din apa uzata tratata de la spalarea
gazului uzat si desprafuirea cu filtrul ESP de la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz (mean values)...... 75
Tabelul 4.12 : Untitatile de desulfurare la instalatiile de sinterizare [InfoMil, 1997] ............................. 78
Tabelul 4.13 : Date operationale si economice din instalatia de desulfurare a sinterizarii [InfoMil, 1997]
............................................................................................................................................................ 80
Tabelul 5.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de peletizare din UE 15 ; .................................. 95
Tabelul 5.2 : datele de performanta ale absorberului suspensiei de gaz (GSA) la instalatia de peletizare
KK3 a LKAB, S-Kiruna in 1995 [InfoMil, 1997]......................................................................... 103
Tabelul 6.1 : Compozitia gazului de cocs dupa [InfoMil, 1997]........................................................... 118
Tabelul 6.2 : Datele de input/output din unsprezece instalatii de cocsificare in patru State Membre UE
diferite; ............................................................................................................................................. 125
Tabelul 6.3 : Factori de emisie in aer pentru instalatiile de cocsificare*1 ................................................. 127
Tabelul 6.4 : Caracteristicile influentului de apa uzata provenit de la instalaitiile de cocsificare in Belgia,
Germania, Franta si Olanda [Lhr, 1996]; .................................................................................... 130
Tabelul 6.5 : compozitia apei uzate de la doua procese de desulfurare umeda oxidativa - [EC Coke, 1996]
.......................................................................................................................................................... 131
Tabelul 6.6 : Bilantul energetic pentru cuptorul de cocsificare (nu se considera tratarea COG) dupa
[UN-ECE, 1990]; cocsul obtinut este de 780 kg cocs/t carbune ...................................................... 132
Tabelul 6.7 : Caracteristicile mai multor tipuri de cuptoare de cocsificare [Eisenhut,1988]................ 145
Tabelul 6.8 : Caracteristici de constructie ale cuptorului de cocsificare fara recuperare [Knoerzer, 1991]
.......................................................................................................................................................... 147
Tabelul 6.9 : Emisiile din cocsifierea fara recuperare si fara reducere de emisii dupa [Knoerzer, 1991];
calculate din g/t carbune, bazate pe presupuneri: din 1 tona carbune rezulta 0.78 tone carbune (vezi
6.1.2.3). ............................................................................................................................................ 148
xxiii
Tabelul 6.10 : Emisii din procesele de incarcare a carbuneluri si impingere a cocsului fara recuperare de
materie dupa [Knoerzer, 1991]; calculate din g/t carbune, baza pe presupunere: 1 tona carbune
rezulta din 0.78 o tona carbune (vezi 6.1.2.3)...................................................................................148
152
Tabel 6.11. Procedee de desulfurare a gazelor de cocserie i caracteristicile lor conform UN-ECE, 1990;
EC Coke, 1996..................................................................................................................................160
Tabel 6.12: Tabel cu instalaiile de cocserie de referin pe procedee de desulfurare [cf. InfoMil, 1997]
..........................................................................................................................................................162
Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie
163
Tabelul 6.14 Concentraii n efluent i emisii specifice pentru instalaii de cocsificare europene, ce
utilizeaz tratarea aerob a apei uzate cu nmol active (domenii cu poluare a namoului redusa si
ridicata) [EC Cocs, 1996] ..............................................................................................................167
Table 6.15.: Concentraiile influenilor i efluenilor i cteva aspecte ale sistemelor de tratare a apei
uzate cu metoda pre DN /N [info Mill, 1997 ; Lohr 1996 ; Lohr 1997] ........................................170
Tabelul 7.1 : Date de input/output din patru furnale de purjare existente in diferite State Membre UE ;.188
Tabelul 7.2 : Factorii de emisie in aer pentru furnalele de purjare*1,2 .......................................................189
Tabelul 7.3 : Consumul de gaz de furnal brut (inainte de tratare) dupa [InfoMil, 1997]......................191
Tabelul 7.4 : Compozitia gazului de furnal (dupa a doua treapta de tratare) dupa [InfoMil, 1997] ......192
Tabelul 7.5 : Compozitia tipica in [weight-%] de pulberi uscate grobiere din tratarea gazului de furnal
dupa [IISI, 1987; Mertins, 1986; date din furnalele europene din 1997]..........................................193
Tabelul 7.6 : Compozitia tipica in [weight-%] din namol din tratarea gazului de furnal dupa [IISI, 1987;
Mertins, 1986; date despre furnalele europene din 1997].................................................................193
Tabelul 7.7 : Compozitia chimica in [% greutate] din zgura furnalului pentru bazicitate sub si peste 1.0
[Geiseler, 1992] ................................................................................................................................194
Tabelul 7.8 : Exemplu de la Stahlwerke Bremen GmbH, D-Bremen pentru componenta apei uzate
provenite de la granularea zgurei in 1996/1997 [Weigel, 1998]....................................................196
Tabelul 7.9 : Exemplu de input/output energetic din furnal cu presiune mare la varf utilizand carbune
injectat si recuperarea sub presiune a gazului de varf in 1986 - [InfoMil, 1997]..............................196
Tabelul 7.11: Emisii n funcie de tipul cptuelii canalelor de turnare...................................................204
Tabelul 7.12: Exemplu de coninut de zinc n nmolul de la furnal supus hidrociclonrii. .....................211
(Pazdej, 1995; InfoMil,1997)....................................................................................................................211
Tabelul 7.13 : Date operaionale de la 7 instalaii cu nmol de contact din Germania pentru epurarea apei
de la splarea gazului de furnal.........................................................................................................213
Tabelul 7.14 : Exemplu de descrcare de ape uzate din circuitul apei de splare a gazului de furnal dup
epurare (InfoMil, 1997) .................................................................................................................215
Tabelul 8.1 Tipuri, numrul i productivitile nominale ale furnalelor in baza de oxigen (convertor cu
oxigen) folosite n UE.......................................................................................................................228
Tabelul 8.2 Date de input/output pentru instalatiile de otel pe baza de oxygen in pantru state membre UE
diferite...............................................................................................................................................236
Tabelul 8.3: Factori de emisie pentru pulberilor n aer (dup reducere) pentru elaborarea oelului n
convertizor *1 ....................................................................................................................................237
Tabel 8.4: Compoziia i caracteristicile gazului BOF .............................................................................239
Tabelul 8.5: Emisii specifice n aerul de la furnalele cu insuflare de oxigen cu combustie suprimat; dup
reducerea emisiilor, dac nu sunt alte indicaii n [Info Mil, 1997] ..............................................241
Tabelul 8.6 Natura i cantiti specifice de deeuri solide / produs rezultate de la elaborarea oelului
dup [EUROFER BOF, 1997; Rentz, 1996].....................................................................................243
Tabelul 8.7 Compoziia chimic de la zguri de la font desulfurat n [greutate-%] [Geiseler, 1991] 243
Tabel 8.8 Compoziia chimic a zgurii de la BOF n [greutatea-%] - [Geiseler, 1991]............................244
Tabelul 8.9 : Compoziia pulberilor fine i grosiere [greutate - % ]-[ Harp, 1990; IISI, 1987; date de la o
oelrie integrat din UE]..................................................................................................................245
Tabelul 8.1 : Avantajele si dezavantajele arderii suprimate, considerand in special utilizarea gazului BOF
[EUROFER BOF, 1997]................................................................................................................250
Tabelul 8.12 : Datele de la sistemele de desprafuire pentru emisiile secundare de la incarcare si evacuare
prin priza BOF [EUROFER BOF, 1997].......................................................................................261
Tabelul 8.13 : Exemple de emisii specifice in apa de la instalatiile de desprafuire in regim umed in otelarii
cu convertizoare oxigen - (Info Mill, 1997).....................................................................................271
Tabelul 8.14 : Prezentare generala a emisiilor specifice in apa de la sistemele de racire directa pentru
turnarea continua (Info Mil, 1997).................................................................................................273
Tabelul 9.1 : intrare/iesire date pentru cuptoare electrice cu arc pentru producere otel carbon,
compilatie a datelor din sursele indicate in subsolul tabelului..........................................................287
Tabelul 9.3: Tipurile si cantitatile specifice ale deseurilor solide/produse in cadrul producerii otelului in
EAF...................................................................................................................................................294
Tabel 9.4 : Compozitia chimica a zgurei din EAF in cadrul proceselor de producere a otelurilor carbon /
slab aliate /puternic aliate [Geiseler, 1991; Plockinger, 1979; D Rentz, 1997; Heinen, 1997] ........ 295
Tabel 9.5 : Destinatia zgurii din EAF in EU (reutilizare sau depozitare permanenta); date din 57 de
otelarii , productie de 2,7 milioane tone /an de zgura (133 kg/t LS) (Studiu UE, 1996) ............... 295
Tabel 9.6 compozitia chimica a pulberilor in EAF in cazul producerii otelului carbon/slab aliat/puternic
aliat [Eurofer EAF , 1997; Hoffman, 1997; Strohmeier, 1996]..................................................... 296
Tabel 9.7: Procentajele de pulbere din instalatiile de filtrare (din producerea otelului carbon si slab aliat)
tratata in procesul Waeltz pentru recuperarea Zn, respectiv depozitata in halda de zgura in cazul
statelor membre UE [Hoffmann, 1997]............................................................................................ 297
Tabelul 9.8 : Datele de la 9 instalatii germane ce opereaza in EAF optimizate [D Rentz, 1997].......... 304
Tabelul 9.9 : Rezultatele de functionare a post-arderilor gazelor reziduale la patru otelarii EAF germane
[D Rentz, 1997, Theobald, 1995] ..................................................................................................... 313
Tabelul 10.2: Date relevante de performanta a instalatiei Corex la Iscor's Pretoria Works, South Africa
bazat in [Kreulitsch, 1994; Lemperle, 1993].................................................................................... 332
Tabelul 10.3: Caracteristicle proceselor de reducere in topire aflate in dezvoltare in [Freuhan, 1994;
Nagai, 1995]..................................................................................................................................... 333
Tabelul 10.4 : Comparatia caii traditionale a furnalului de purja cu reducerea directa si caile de topire
pentru producerea fierului ................................................................................................................ 338
xxv
Scope
Scopul
Acest BREF cuprinde procesele implicate in productia fontei si otelului, in uzine integrate,
precum si producerea otelului in cuptoarele cu arc electric.
Principalele operatii cuprinse de descrieri, sunt
xxvi
Version July 99
HS / EIPPCB / I&S-BREF
Chapter 1
1 INFORMATII GENERALE
1.1 Productia totala de otel in Europa si pe plan mondial
Fierul si otelul au jucat un important rol in evolutia civilizatiei de cateva milenii de ani si le-au
fost gasite intrebuintari in agricultura, constructii, in producerea si distribuirea electricitatii,
fabricarea masinilor si a echipamentelor, in medicina si gospodarire.
Impreuna cu carbunele si bumbacul, fierul si otelul au fost materialele principale asupra carora
s-a bazat revolutia industriala.Dezvoltarile tehnice de la inceputul secolului optsprezece
permitand incontinuare cresteri importante a productiei, spre exemplu prin inlocuirea
manganului relativ rar cu carbune/lignit dur si respectiv cocs si prin dezvoltarea procesului de
persaj pentru transformarea fontei brute in otel.Productia de otel a crescut exponential in a doua
jumatate a secolului douazeci, ridicandu-se la un total mondial de 757 de tone in 1995 (Figura
1.1).
(Million tonnes)
Crudede
Steel
in Europe
and din
in the
World
since 1870
Productia
otelProduction
brut in Europa
si in lume
1870
(milioane
de tone)
800
700
Europe
600
World
mondial
500
400
300
200
100
0
1870
1880
1890
1900
1910
1920
1930
1940
1950
1960
1970
1980
1990
2000
Year
anul
Figura 1.1 : Productia de otel brut in Europa sip e plan mondial din 1870 - [Stat. Stahl, 1997]
Figura 1.1 arata de asemenea ca partea de productie a Europei a scazut serios, coborand la un
nivel de 21% la sfarsitul peroadei.De la criza de petrol din 1974-75, productia a fost ca si
stagnata pe plan mondial, cu afectarea in special a Europei.
Productia in U.E a otelului brut a crescut pana la o rata de 1.2% per an intre 1985 si 1994 in
termeni ai volumului(vezi Figura 1.2).Cresterea a fost mult mai r apida in primii trei ani pana in
1989(3.7% per an).Ulterior productia in 12 State Membre a U.E a scazut de la 140 de milioana
de tone pana la 132nde milioane de tone in 1992 si 1993, inainte de a se redresa sa ajunga la
valoarea de 139 de milioane de tone in 1994 si 143 de milioane de tone in 1995.Intrarea in U.E
a trei State Membre Austria, Finlanda si Suedia-au adus U.E o crestere a productiei otelului
brut de pana la 156 de milioane de tone in 1995, in comparatie cu productia Europei Estice de
112 milioane de tone (partea Rusiei a fost de 51 de milioane de tone), si productia provenita din
Japonia, SUA si China de 102, 94 si respectiv 93 de milioane de tone [ EC Panorama, 1997].In
1999, productia de otel brut in U.E era de 155,3 milioane de tone sau 19.7% din productia
globala, conform Eurofer si Sursele IISI.
Chapter 1
Figura 1.2 de asemenea arata cum productia de otel oxigenat a ramas destul de stabila, cat
despre productia de otel prin furnal cu arc electric a crescut treptat. Recentele parti din productia
totala de otel a ajuns la 34.4% in 1995. Cu toate acestea, cuptorul bazic pe oxigen este prezis a
ramane metoda principala de productiei a otelului, cel putin pentru urmatorii douazeci de
ani[Luengen, 1995]..
Consumul aparent al otelului per locuitor din U.E in 1995 era de 367kg/om (variind de la
152kg/om in Irlanda pana la 533kg/om in Italia).[Stat.Stahl, 1997)]
Pe deasupra, Figura 1.2 arata micsorarea numerica a furnalelor cu arc electric si transformarii
oxigenului dupa 1990, in timp ce capacitatile ambelor instalatii noi cat si existente au
crescut.Cel mai ridicat numar pentru 1995 este o reflecsie a intrarii in U.E a celor trei State
Membre.
Numarul
furnalelor
electric
si a convertorilor
peasbaza
desteel
oxigen
si productia
Number
of electric cu
arc arc
furnaces
and oxygen
converters as well
electric
and oxygen
otelului
cuproduction
arc electric
si bazat
oxigen
from 1985
- 1995pe
in the
EU intre 1985 1995 in UE
steel
100
el. steel
prod.
Prod
otel
ox. steel
prod.
Prod
otel
no. arc furn.
no. oxyg. conv.
300
90
250
80
200
60
50
150
40
100
30
20
Numarul
number ofde
plants
instalatii
steel production
Productia
de otel in [Mt]
70
50
10
0
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
Figura 1.2 : Productia cuptorului cu arc electric si de oxi-otel in UE intre 1985 - 1995
-[Stat. Stahl, 1997]
Chapter 1
Chapter 1
Figura 1.4 arata ca Germania are cea mai mare industrie de otel din Europa, producand 40 de
milioane de tone de otel brut in 1996, ex. 27% reprezentand productia celor 15 State Membre
U.E.Este urmata de Italia care este raspunzatoare pentru 16% din productia celor 15 State
Membre. Acesti sase mari producatori ai U.E (Germania, Italia, Franta, Marea Britanie, Spania
si Belgia), impreuna fiind razpunzatori pentru 83% din productia U.E din 1996.
Productia
otelProduction
brut in Uniunea
Europeana
in 1996
otel
Crudede
Steel
in the European
Union
in 1996
din furnal pe oxygen
oxigen and
si furnal
cuarc
arcfurnace
electricsteel
electric
40
electric
steel
Otel electr
Otel oxigen
oxygen
steel
35
30
25
20
15
10
5
U.K.
Spain
Sweden
Portugal
Netherlands
Luxembourg
Italy
Ireland
Greece
Germany
France
Finland
Demmark
Belgium
0
Austria
Productia
de otel
brut in in [Mt]
crude steel
production
45
Figura 1.4 : Productia de otel din furnalul basic pe oxigen si cu arc electric in Statele Membreu UE
in 1996
- [Stat. Stahl, 1997]
In 1996 capacitatea medie a folosirii factorilor pentru productie in U.E era de 73.3% variind
intre 22.2% in Grecia si 93.2% in Olanda[Stat. Stahl, 1997].
Chapter 1
Numarul de fabrici din cele 15 State Membre U.E pentru principalii pasi de prelucrare in
productia fontei si otelului (fabrici cocsificare, fabrici de sinterizare, furnale, furnale bazice pe
oxigen si furnale cu arc electric) sunt date in Figura 1.5.
Number ofdeCoke
plants,deSinter
Blast
Basic
Oxygen
Furnaces
andde
Numarul
instalatii
cocs,Plants,
instalatii
deFurnaces,
sinterizare,
furnale,
furnale
pe baza
Electric
Arc Furnaces
in the EU
1995
oxigen
si furnale
cu arc electric
inin
UE
in 1995
electricarc
arcelectric
furn.
Furnal
basic
oxyg.
furn.
Furnal pe oxigen
blast furnaces
Furnal
purjare
sinter
plants
Instalatii de sinterizare
coke plants
Instalatii
cocs
U.K.
Spain
Sweden
Portugal
Netherlands
Luxembourg
Italy
Ireland
Greece
Germany
France
Finland
Denmark
Belgium
Austria
10
20
30
40
50
60
70
80
number of installations
Chapter 1
O fabrica care are cuptor de cocserie este constituita in mod normal din 2-4 baterii - cuptor de
cocserie.
Distributia fabricilor in functie de capacitati si de alte caracteristici in 12 State Membre a U.E
sunt redactate in Tabelul 1.1, care include de asemenea date pentru turnare continua (date
disponibile numai pentru 12 State Membre a U.E)
Tabelul 1A: Baterii de cocserie
Numarul
instalatiilo
r
Media
Media
varstei
ultimei
moderniza
ri
importante
Numarul
mediu al
cuptoarelo
r
[ani]
106
[ani]
27
17
40
Inaltime
[mm]
4957
Latime
[mm]
438
Productia
in 1993
Lungime
[mm]
13590
[Mt]
34.1
Capacitatea tehnica anuala (ATC) [in kt/a] pentru diferite dimensiuni ale bateriilor de cocsificare, numarul
instalatiilor (No.) pentru diferitele clase de marimi si capacitatea totala anuala (TATC) pentru fiecare
marime de clasa [in Mt/a]
<200
2003004005006007008009001000
ATC
299
399
499
599
699
799
899
999
35
25
16
9
3
13
2
0
0
3
No.
5.43
6.03
5.31
3.84
1.59
8.22
1.43
4.17
TATC
average age
23
Average age of
last important
modernisation
[years]
16
Average
strand width
Average area
of total strand
[mm]
3420
[m2]
252
Size distribution of sinter strands according to their area of total strand [in m2] (Area), the number of
installations (No.) for the different size classes and the Total Annual Technical Capacity (TATC) of each
size class [in Mt/a]
<100
100200300400500 600
Area
199
299
399
499
599
5
19
7
4
8
2
2
No.
2.8
31.9
17.3
13.1
37.9
10.6
4.9
TATC
Media varstei
[ani]
81
28
Media varstei a
ultimei
modernizari
importante
[ani]
7
Volumul util
mediu
Diametru
mediu al vatrei
[m3]
[m]
Capacitatea
tehnica zilnica
medie
[t/24hrs]
1721
9.4
3931
Distribuirea marimilor furnalelor de purjare conform diametrului lor la vatra [in m] (HD), numarul
instalatiilor (No.) pentru diferite clase de marime si Capacitatea Tehnica zilnica totala (TDTC) pentru
fiecare clasa de marime [in kt/24hrs]
4.06.07.08.09.010.011.012.0 13
HD
5.99
6.99
7.99
8.99
9.99
10.99
11.99
12.99
4
6
5
15
20
17
7
1
6
No.
3.0
8.6
9.0
38.5
67.6
83.6
41.8
7.0
59.3
TDTC
Chapter 1
Media de varsta
[ani]
22
95
Capacitatea medie pe
cladura
[t/caldura]
204
11
Tabelul 1E: AC furnalele cu arc electric (DC furnalele cu arc electric, din care doar 4 nu sunt
incluse)
Numarul
instalatiior
Media zilnica
[ani]
203
21
Varsta medie a
ultimei
modernizari
importante
[years]
9
Capacitatea
medie pro
caldura
[t/heat]
Rata medie a
transformatorul
ui
[1000 kVA]
44
73
Capacitatea
medie anuala
tehnica
[kt/a]
335
Distributia marimilor furnalelor cu arc electric conform capacitatii pro energie termica (C/H)
[in t/caldura], numarul instalatiilor (No.) pentru diferitele clase de marime si Capacitatea Tehnica Anuala
Totala (TATC) pentru fiecare marime de clasa [in Mt/a]
< 20
20406080100120140160 180
C/H
39
59
79
99
119
139
159
179
19
27
28
44
33
18
18
9
4
3
No.
0.3
2.6
5.3
15.6
15.1
9.3
9.6
7.2
1.8
1.4
TATC
Varsta medie
Varsta medie a
ultimei
modernizari
importante [ani]
Numarul
instalatiilor atasate
la un grup de
topire pe oxigen
30
[ani]
16
149
Capacitatea
tehnica anuala
medie
[Kt/a]
514
Capacitatea tehnica anuala (ATC) [in kt/a] pentru marimi diferite de curgere continua pentru tagle si
brame, numarul instalatiilor (No.) pentru diferite clase de marime si Capacitatea Tehnica Totala Anuala
(TATC) a fiecarei clase de marime [in Mt/a]
ATC
No.
TATC
<200
17
2.3
200399
47
14.1
400599
29
14.3
600799
29
20.0
800999
18
15.5
10001199
4
4.2
1200
5
6.2
Chapter 1
Varsta medie
Varsta medie a
ultimei
modernizari
importante
Numarul
instalatiilor atasate
la un complex de
topire electric
[years]
65
14
Capacitatea
tehnica anuala
medie
[Kt/a]
[years]
8
16
1399
Capacitatea Tehnica Anuala (ATC) [in kt/a] pentru marimi diferite a turnatoriei continue pentru foi de
tabla, numarul instalatiilor (No.) pentru diferite marimi de clase si Capacitatea Totala Tehnica Anuala
(TATC) pentru fiecare marime de clasa [in Mt/a]
<500
50010001500200025003000
ATC
999
1499
1999
2499
2999
10
11
14
14
10
4
2
No.
3.5
7.1
17.8
23.0
21.9
11.0
6.6
TATC
Tabelul 1.1 : Numarul si caracteristica instalatiilor productie de fonta si de otel brut (baterii de
cocs, instalatii de sinterizare, furnale de purjare, furnale bazice pe oxigen, furnale cu arc electric si
turnare continua) in UE 12 in 1993 - [Eurostat, 1993];
Numarul EAF nu corespunde numarului mentionat la 1.2 pentru ca unl se refera la UE 12 iar celalalt la
UE 15.
Dezvoltarea turnarii continue are un efect foarte pozitiv asupra economiei industriei otelului in
anii 1970 si 1980. In anii 1990, in orice caz, nu au fost remarcate de introducerea in forta/masa
a tehnologiilor noi esentiale in U.E. Defapt, masurile clasice de productie au fost perfectionate
la numeroase stadii(furnalele, otelarii) si au fost interpretate ca fiind mult mai eficiente prin
imbunatatiri facute de-a lungul tuturor lanturilor de productie.Acestea au permis reduceri
semnificative in utilizarea energiei si poluarii, in timp ce a crescut calitatea produsului.
Un numar de DC furnale cu arc electric au fost construite si puse in functiune inca din 1993(trei
in Germania, doua in Belgia si una in Franta).
Chapter 1
number ofdeworkers
and
Numarul
lucratori
si employees
angajati
Iron and
Development
of Employment
Industria
deSteel
fontaIndustry
si otel in
inthe
UEEU
-Evolutia
angajarilor
intre
1983 in
- 1996
in Selected
Member
States
1983from
1996
Statele
Membre
selectate
500000
450000
400000
350000
Luxembourg
300000
Netherlands
250000
Belgium
200000
U.K.
150000
Italy
100000
France
50000
Germany
1996
1995
1994
1993
1992
1991
1990
1989
1988
1987
1986
1985
1984
1983
Figura 1.6 : Evolutia angajarilor in industria de fonta si otel in UE 15 intre 1983 - 1996 - [Stat.
Stahl, 1997]
Pentru a unifica piata Europeana a carbunelui, fierului si otelului si pentru a sustine dezvoltarea
ei a fost fondata in 1951 Comunitatea Europeana a Otelului si Carbunelui(CEOC) [Tratatul
CEOC, 1951].Acesta a fost un pas important in evolutia industriei Europene a otelului si
fierului, dar aceasta institutie va lua sfarsit in 2002.
Chapter 1
and
Output
the Iron and
Steel si
Industry
in 1995
Input si
Output
dinofindustria
de fonta
otel in in
UEthe
15EU
in 15
1995
Imagine
de overview
ansambluabout
referitoare
cele maimass
importante
debite masice
apa inputs)
si inputwithout
gazos)consideration
fara considerarea
very rough
the mostla
important
streams (without
water and(fara
gaseous
of any
recycling
and si
raw
material mining
miniera
altor
reciclari
exploatare
Aditivi
Var
Lime
Limestone Pacura
Fuel oil
additives
calcar
(ca. 7.0 Mt)
148 Mt
79.3 Mt
Gaz
gas oil
(4.0 Mt)
carbune
coal
Fier
vechi
scrap
Iron ore
Minereul
de fier
(13.0 Mt)
62.0 Mt
including
scrap
for
Incluzand
fierul
vechi
BOF and EAF
pentru BOF
si EAF
Incluzand
includingcarbunele
coal for
pentru
cokeproducerea
making and de
coalsifor
BF and EAF
cocs
carbunele
pentru BF si EAF
Total
inputs 316.5 Mt
Input total
crude
steel
Otel
brut
155.8 Mt
Gaze
evacuate
Off
gases
and si
Deseuri
solide
solid wastes
Figura 1.7 : Imaginea de ansamblu a inputurilor si outputurilor din industria de fonta si otel in UE
15 in 1995 - bazata pe [Stat. Stahl, 1997]
Prezentarea generala oferita in Figura 1.1 este simplificata si arata numai cele mai importante
mase de curenti fara a avea in considerare reciclarea sau exploatarea miniera a materialelor
dure.
Subiect important pentru proces ca raspuns la afectarea mediului inconjurator sunt considerate
in general a avea legatura cu controlul emisiilor in aer si administrare a deseurilor solide.
Poluarea aerului ramane o problema importanta.In otelariile integrate, instalatiile de sinterizare
domina emisiile generale pentru majoritatea poluantilor atmostferici, urmate de instalatiile de
cocsificare (Figura 1.8).
10
Chapter 1
EMISIILE
RELATIVE
IN AER
DE FROM
LA INSTALATIILE
DE COKE
SINTERIZARE,
RELATIVE
EMISSIONS
TO AIR
SINTER PLANTS,
OVEN
INSTALATIILE
DE COCSIFICARE,
FURNALELE,
PRODUCEREA
DE OTEL
PLANTS, BLAST
FURNACES, BASIC
OXYGEN STEEL
MAKING AND
PE BAZA DE OXIGEN
SI
CUPTOARELE
CU
ARC
ELECTRIC
valori
medii
ELECTRIC ARC FURNACES- average values.
PCDD/F
n.r.
PAH*2
3g I-TEQ/t ls
n.d.
*3
200 mg/t ls
n.d.
n.d.
n.d.
VOC*1
90 g/t ls
CO
24900 g/t ls
NOx
1210 g/t ls
n.r.
SO2
930 g/t ls
0.11 g/t ls
n.d.
Ni
n.r.
0.3 g/t ls
n.d.
n.r.
Cr
Pb
n.r.
3.7 g/t ls
dust
215 g/t ls
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Rel. emission
(highest
is setla100%)
Emisiile
rel. (%)[%]
(cele
mai emission
mari emisii
100%)
Electric
arcelectrice
furnace
Furnalele
Basic
oxygen
steelde
making
Prod. otel
pe baza
oxigen
Furnalfurnace
purja
Blast
Instalatie
Coke
ovencocsificare
plant
Instalatie
sinterizare
Sinter plant
Figura 1.8 : Emisiile in aer pentru anumit poluanti de la instalatiile de sinterizare, cocsificare,
furnalele de purjare, otelariile pe baza de oxygen si furnalele cu arc electric
11
Chapter 1
In figura o valoare relativa de 100% este desemnata tipului de instalatie sugerand cele mai
ridicate emisii pentru fiecare poluant individual (adnotand cu cantitatea absoluta specifica).
Emisiile pentru celelalte categorii de instalatii sunt prezentate relativ pentru aceste instalatii cu
cele mai mari emisii.
Furnalele, producerea otelului pe baza de oxigen, cuptoarele de cocs ca si furnalele cu arc
electric au procentaje relativ considerabile a emisiilor de praf. Emisiile gazoase provenite de la
otelariile cu furnale cu arc electric pot fi relevante pentru mercur si pentru poluantii organici
mentionati in Figura 1.8.
Primii pasi spre controlul poluarii aerului au fost facuti prin colectarea prafului si indepartarea
lui.In anii optzeci si nouazeci indepartarea prafului a devenit din ce in ce mai eficace(mai ales
cea de-a doua desprafuire).Acesta a redus emisiile directe de la metalele grele exceptand in
cazul acelora cu presiune a vaporilor ridicata cum ar fi mercurul.Au fost de asemenea facute
eforturi pentru a minimaliza emisiile SO2 si NOx . In plus emisiile compusilor organohalogeni
cum ar fi dioxinele si furanele dibenzo policlorurarate (PCDD/F), hexaclorobenzenul (HCB) si
bifenilul policlorurat (PCB) impreuna cu hidrocarburile policiclice aromate (PAH) si
hidrocarburile monociclice aromatice, in special benzenul, au devenit din ce in ce mai
importante.Asa-numitele emisii difuze de la instalatii si emisiile de la depozitele deschise au
devenit subiect de control.
Contributia industriei fontei si otelului asupra emisiilor generale in aer in U.E este semnificativa
pentru metalele grele si PCDD/F, fiind aprox. la fel si in cazul emisiilor NOx si SO2. (Tabelul
1.2).
Parametru
Anul
Emisiile in UE 15
[t/a]
SO2
NOx
Cd*3
Cr*3
Cu*3
Hg*3
Ni*3
Pb*3,4
Zn*3
PCDD/F*5
1994
1994
1990
1990
1990
1990
1990
1996
1990
1995
12088000*1,2
12435000*1,2
200
1170
3040
250
4900
12100
11100
5800 g I-TEQ
*1
*2
*3
*4
*5
*6
*7
*8
Contributia procentuala a
industriei fierului si otelului
[%]
Ca. 1.5*6
ca. 1*6
19
55
5
3
3
9*7,8
35
19
12
Chapter 1
Cantitatea reziduurilor solide, deseurilor si produselor secundare este in general mare (tabelul
1.3). Reciclarea si refolosirea a atins niveluri destul de ridicate dar variaza destul de mult de-a
lungul U.E si va avea beneficii de la imbunatatirile viitoare.
Deseurile solide/reziduurile/produsele secundare
Instalatii de sinterizare*3
praf
Instalatiile de cocsificare*4
Furnalele
praful din hala de turnare
pulberi si namol de la epurarea gazului de furnal
zgura
Desulfurarea fontei
Producerea de otel pe baza de oxigen
pulberile si namolurile de la tratarea gazului de
furnal pe baza de oxigen BOF
pulberile fine si namolul din tratarea gazelor
BOF
zgura de la convertizor
zgura de la oala de fonta, amestecator, oala de
otel si cuva de turnare
zgura de la metalurgia secundara
materiale refractare
Furnal cu arc electric
zgura
otel carbon
oteluri slab aliate
oteluri puternic aliate si inoxidabile
pulberile din evacuarea din furnal si cladire
Turnarea continua
*1
*2
*3
*4
*5
*6
*7
*8
Cantitatea specifica
[kg/t LS]*1
Procent depozitat pe
halde [%]*2
0.9-15
-
?
-
?
14
280
9 - 18
?
33
2
41
3-12*8
9-15*8
99
34
42
12
26
9
11*5
6
?
76
129
109
161
15*6
69
59
34
63*6
4-6
-*7
Factori de conversie utilizati (media ponderata a tuturor otelariilor pe baza de oxigen): 940 kg fonta/t LS
Procentul residual este reciclat in cadrul uzinei sau utilizat extern
Pulberile de la sinterizare, radiator si desprafuirea aerului din cladire sunt de obicei complet reciclati in process cu
exceptia cazurilor in care pulberile din ultimul camp al electrofiltrului sunt depozitate permanent pe o halda; in cazul
aplicarii scruberului, namolul din tratarea apei uzate este de asemenea depus pe o halda (in Europa doar in cateva
cazuri)
Produsul secundar, benzenul, gudronul, naftalina, acidul sulfuric, sulful elementar sunt complet reutilizate/reciclate
Media din cele trei otelarii pe baza de otel
Media pentru carbon, oteluri putin aliate si foarte aliate/ oteluri inoxidabile
Resturile de la laminoare sunt reciclate in mod normal in instalatia de sinterizare
din [EUROFER BOF, 1997]
all data from [EC Study, 1996], unless stated otherwise. Average values shown.
Legend: LS = liquid steel; BF = blast furnace; BOF = basic oxygen furnace
Tabelul 1.3: Cantitatea medie specifica si procentajul mediu al deseurilor de pe halda pentru
deseuri solide/ reziduuri/ produse secundare din otelariile integrate si otelariile cu arc electric
Descarea apei reziduale de la instalatiile care au cuptoare pentru cocs este de o importanta
semnificativa foarte mare decat descarcarile din circuitele de apa la furnale, otelariile pe baza de
oxigen si instalatiile de turnare continua.
Emisiile zgomotului, poluarea solului local ca si poluarea apei subterane sunt alte probleme
pentru industria fierului si otelului.
Consumul de energeie este considerabil.Consumul specific de energie pentru tone de otel lichid,
produs prin cuptorul de cocs/ instalatii de sinter/ calea furnalului este de aproximativ 19.3
13
Chapter 1
GJ(calculat conform [Lungen, 1995, Peters, 1994] si Tabelelor 4.1, 5.1, 6.2, 7.1, 8.2).Aceasta
cantitate este dominata de alimentarea cu carbune.
Include de asemenea consumul electricitatii, care este de aproximativ 1.6 GJ/t LS(consumul de
electricitate a fost multiplicat de factorul trei pentru al face compatibil cu energia primara).
Consumul de energie specific pentru productia otelului in furnalele cu arc electric este de
aproximativ 5.4GJ/t LS(conform Tabelului 10.1).Consumul de electricitate a fost de asemenea
multiplicat de catre factorul trei.
14
Chapter 2
Instal
atie
Inst.
sinteriz
are
Calcar
Minereu
fin
Calcar
Inst.
sortare
Minereu
Sortare
fina
Pelet
i
Depozit
primar
(materii
prime)
carbune
Inst.
port
carbune
Dep.
carbune
Minereu
sortare
Carbune
amestec
Depozit
amestec
Minereu
amestec
Minereu
amestec
Furnal
Cuptor
cocs
sortare
Fonta
Depozit
sinter
Depozit
cocs fin
Depozit
cocs
Fonta primara si productia otelului implica o alimentare ridicata de debite masice materii prime
cum ar fi minereurile, peleti, fier vechi, carbune, oxid de calciu, calcar (in unele cazuri de
asemenea pacura cu continu ridicat de sulf si plasticuri) si de aditivi si auxiliari.Aceste materiale
sunt de obicei transferate pe amplasamente adecvate in transporturi pe sosea, cale ferata sau pe
apa. Ambele aceste materiale cat si produsele intermediare, cum ar fi cocsul si sinterul, trebuie
sa fie depozitate pe terenurile de depozitare sau silozuri si transportate la instalatiile individuale
de prelucrare, de obicei pe banda de transport. Figura 2.1 arata o diagrama tipica a unui curs al
materialelor.Praful purtat de vant de pe terenurile de depozitare si benzile transportoare,
incluzand punctele de transfer, pot fi o sursa semnificativa a emisiilor.Atunci cand materialele,
ce contin compusi bazici si hidrocarburi rezultate de la resturile de laminare sau fier vechi, sunt
depozitate pe terenurile de depozitare nepavate, atentie trebuie de asemenea acordata poluarii
solului si apei subterane si apelor pluviale.
15
Chapter 3
Minereu fier
Minereu
bucati
Minereu fier
Minereu
fin
Fier
vechi
Fier
vechi
Sinterizare
Carbune
Minereu
Minereu Minereu
fin
mare
Peletiz
are
Cocs
carbune
Gaz
natural,
pacura
Furnal
Gaz
natural,
pacura sau
carbune
Oxigen
Purjare
aer
Carbune
Gaz
Reducerea directa natural
Fier
vechi
Fier poros
Fonta
Fier
vechi
Reducerea
topirii
Oxigen
Furnal cu arc
electric
convertori
Convertor
Otel brut
In prezent(1998), productia otelului in U.E (15 State Membre) se baza pe calea furnalulu/ furnal
pe baza de oxigen (aproximativ 65%), si calea furnalului cu arc electric(FAE)(aproximativ
35%)(vezi Figura 1.2).Procentajul productie mondiale a otelului brut prin topire si reducere
directa era de aproximativ 4% in 1996[Hille, 1997]. In Europa productia fontei direct reduse
(FDR) este limitata la circa 50.000 t/a(Germania si Suedia) reprezentand aproximativ 1.5% din
productia globala.Consumul FDR in instalatiarea otelului prin FAE a fost raportat a fi de 40.000
t in U.E (15 State Membre) in 1995, dar interesul pentru acest material a crescut si noi tehnici
de productie au iesit la iveala.In U.E(15 State Membre) in prezent nu exista unitati de reducere
topiturii la o scara comerciala. De aceea aceste cai nu sunt descrise in acest document, dar vor fi
mentionate in capitolul Tehnici alternative de productie a fierului.
16
Chapter 3
3.2.1
Caile procesului unei otelarii integrate avute in vedere in acest document BREF sunt prezentate
in figura 3.3 .Figura arata o vedere schematica a principalelor materiale intrate si iesite din
proces (debitele masice de emisie )pentru fiecare faza a caii procesului.
Intr-o otelarie integrata furnalul este principala unitate operationala unde are loc principala
reducere a oxizilor metaliferi ducand la fierul lichid, asa-zis fonta. Furnalele moderne foarte
performante cer o preparare fizica si metalurgica a incarcarii prelucrate. Cele doua tipuri de
instalatii de preparare a minereului de fier sunt instalatii de sinterizare su instalatii de peletare.
Peletele sunt aproape intotdeauna facute dintr-un minereu de fier bine definit sau concentrat
(Figura 2.1) la mina si sunt transportate in aceasta forma. In Europa exista numai o astfel de
otelarie integrata functionand deasemenea si o instalatie de peletizare . Sinterul este in general
produs la turnatoriile de fonta din mixturi dinainte date din minereuri fine, reziduri si aditivi.
Principalii agenti de reducere intr-un furnal sunt cocsul si carbunele pulbere formand monoxidul
de carbon si hidrogen care reduce cantitatea de oxizi de fier. Cocsul si carbunele functioneaza
partial deasemenea ca si combustibil.
17
Chapter 3
Cocsul este produs din carbune cu ajutorul distilarii uscate intr-un cuptor de cocserie si are
caracteristici fizice si chimice mai bune decat carbunele.In multe cazuri, agentii/combustibili
aditionali de reducere sunt
intrare proces
Emisii de
proces
Cuptor cocs
Pulberi,
gudron
amoniac
carbune
carbune
Fenoli
Lichid
Cianide
Solide susp
Pulberi
Minereu fier
Fluxuri,
minereuri
cocs
pulbere
deseuri
Inst. Sinter.
Part. returnate
Peleti,
minereu fier
sinter
cocs
calcar
zgura
furnal
Gaz purtator
Metal fierbinte
Oala transfer
Oala torpedo
Fum,
zgura
Oxigen
Metale grele
Fier vechi
Var
Fluor
cocs
fum
Otel lichid
aliaje
Furnal oala
Otel lichid
Aliaje si pulberi
Otel si
pacura
Lingou sau
turnare
Degasor vacuum
Turnare continua
Mori rotative
fluorura
zgura
Injectare aliaj
Resturi
Zgura
Fier
vechi
pacura
Resturi
Pacura
Fuma
emulsie
Figura 3.3 : Imagine de ansamblu a procesului intr-o otelarie integrata - [UK IPR 2/1, 1994] -
18
Chapter 3
(o instalatie de peletizare nu este aratata, deoarece doar o otelarie integrate din Europa este dotata cu una)
sunt administrati prin injectia petrolului, gazului natural si (in cateva cazuri) plasticuri.O
explozie fierbinte furnizeaza oxigenul necesar pentru a forma monoxidul de carbon (CO), acesta
fiind agentul de reducere de baza pentru oxizi de fier.
Furnalul este incarcat la inceput consta din straturi alternante de cocs sin mixturi de sinter si/sau
pelet, bucati de minereu si fluxuri.In furnal minereul de fiert este din ce in ce mai redus si fierul
lichid si zgura sunt colectati in fundul cuptorului, de unde sunt evacuate prin priza.
Zgura din furnal este granulata, peletizata sau evacuata prin priza in groape pentru zgura.
Granulele de zgura sau peletii sunt de obicei vandute companiilor producatoare de ciment.De
asemenea, zgura din putiri poate fi folosita in constructia drumurilor.
Fierul lichid din furnale (fonta) este transportat la un furnal fundamental cu oxigen, unde
continutul de carbon( aproximativ 4%) este micsorat la mai putin de 1%, in felul acesta
rezultand in otel.Impartirea desulfurizarii contra curentului fontei si impartirea in aval al
metalurgiei oteluluieste aplicata in general pentru a produce otel cu calitatea ceruta. La iesirea
din furnalul pe baza de oxid, otelul lichid este turnat in lingouri ori este turnat continuu. In unele
cazuri degazificarea in vid este utilizata pentru a imbunatati in continuare calitatea otelului.
Produsele turnate sunt lingourile, taglele, tablele, bramele si sunt produse consecutiv in
laminoare, producand linii finite pentru piata.
3.2.2
Interdependenta diferitelor procese de productie/unitati in
termeni energetici, produse secundare/reziduuri, apa si aer
Prezentarea in ansamblu a procesului din Figura 3.3 arata unitatile de productie variate a unei
otelarii integrate.Unitatile individuale sunt conectate intre ele din punctul de vedere de
fluxurilor produsului si fluxurilor interne ale rezidurilor (instalatiile industriale, filtre de praf,
namoluri de la spalarea gazelor de furnal sau gazelor de BOF etc), apei (tratamentul obisnuit al
variatelor fluxuri de apa reziduala, folosirea cascadelor pentru apa de racire etc), si ale energiei
(COG, gazul de furnal, gazul BOF, aburul de la turbinele sub presiune BF sau furnalele pe baza
de oxigen etc.). Aceste interdependente au fost instalate pentru minimalizarea emisiilor si pentru
optimizarea productivitatii si pentru a reduce costurile.
3.2.2.1 Energia
Interdependenta energiei este cea mai complexa dintre aceste interdependente. Figura 3.4
ilustreaza un exemplu de cursuri de furnizare si productie pentru fiecare fel diferit de energie
impreuna cu, cursul intern al energiei otelariilor integrate. Combustibili energetici dominanti
sunt carbunele si, daca este cumparat de la furnizorii externi, cocsul. Deasemenea electricitatea,
gazul natural, petrolul si (in putine cazuri) materialele sintetice reprezinta furnizorii energiei.
Gazele de cocserie (COG), gazele de furnal(FFG) si gazele de furnal pe baza de oxige (BOFg)
sunt utilizate in multe scopuri (incalzirea bateriilor cuptorului de cocserie, alimentarea pentru
purja puternica, alimentarea aprinderii siterului , incalzirea furnalelor pentru laminarea la cald
etc). Aburul provenit de la presiunea de varf a turbinelor furnalelor sau a furnalelor pe baza de
oxigen este de asemenea folosit pentru procese variate.
CCG si gazul BF sunt recuperate si folosite la toate otelariile integrate.Totusi, acesta nu este
cazul pentru gazul BOF sau pentru aburul recuperat folosind turbinele cu presiune de varf al BF.
Figura 3.5 ofera o descriere detaliata a distributiei cantitative a diferitelor tipuri de energie intro otelarie.Toate datele din aceasta figura au legatura cu furnizarea totala de energie, incluzand
acest lucru din sursele externe de electricitate. Aproximativ 88% din energia importata este in
Production of Iron and Steel
19
20
Furnal
Inst. Otel
Mori la cald
Mori la rece
Linii galvanizare
altele
Instlaite
electrica
Mori la cald
Mori la rece
Inst. Cocsificare
Furnale
Mori rot.la cald
Mori rot. la rece
Statie mix
gaz
Gaz furnal
Turbine scadere
presiune
Gaz furnal
Carbune
pulveriza
abur
Gaz
cosificare
abur
Gaz
cosificare
Carbune
Baterie
cocsificare
otelarie
Generare purja
Furnal purja
Cocs
extern
Furnal, mori
rotative
Benzen,
gudron,
Chapter 3
cele din urma derivata din carbune din care 83% este transformata in cocs. Furnalul consuma
aproximativ 60% din cererea totala de energie a otelariilor, urmate de laminare (25%), fabricile
de sinterizare (aproximativ 9%) si cuptoarele de cocserie (aproximativ 7%).
Figura 3.4 : Exemplu de fluxuri de intrare, iesire si interne in otelariile integrate moderne ce
utilizeaza un sistem energetic - [Joksch, 1998].
Chapter 3
Figura 3.5 : Distribuirea tipica a cererii de energie in otelariile integrate per tona de otel brut [Ullmann's, 1989];
21
Chapter 3
Dimensiuni fine
Sectiuni mic
turnare
Ulei uzat
Inst.cocsif
icare
Inst.
sinterizare
Otelarie
pe oxigen
Furnal
Cocs abr.
pulbere
gudron
Ulei si apa
pulberi
benzen
zgura
Res. moara
Moara
rotativa la
rece
Moara
rotativa la
cald
zgura
balast
Tratare/reciclare
Sulfat fier
Granulat zgura BF
Zgura
spumanta
zgura
balast
Var convertor
vanzare
Material
umplere
Pulberi
fine
halda
22
Chapter 3
3.2.2.3 Apa
Administrarea apei intr-o otelarie integrata in primul rand depinde de conditiile locale, mai
presus de orice de disponibilitatea apei proaspete si de dispozitiile legale. Restrictiile legale ar
avea tendinta de a se concentra asupra minimalizarilor debitului apei pentru racire si apei
reziduale poluate din punct de vedere material dar sunt de asemenea cazuri unde autoritatile cer
evitarea penelor de abur de la turnurile de reracire, fapt care previne reciclarea continua a apei
de racire.
Figura 3.7 da un exemplu de administrare a apei cu o indicare a tratamentului apei unei otelarii
integrate cu surplus al disponibilitatii prizei de apa, de aceea explicand prezenta multor sisteme
de racire cu circulatie fortata, rezultand intr-un consum specific de apa de mai mult de 100 m3/t
otel. In locurile disponibilitate a apei proaspete foarte scazute este nevoie de economisire a apei
cat mai mult posibil. In astfel de cazuri consumul specific de apa poate fi mai putin decat 10
m3/t otel, si uneori mai putin decat 5 m3/t otel, cazuri in care interdependentele sunt mult mai
intensive.
Managementul
apei intr-o
otelarie
intergrata
exemplu
(numar in(numbers
flux%)in flow-%)
Water Management
of an
Integrated
Steelworks
- example
Inst.
Cokecocsificare
oven plant
88,8
Banda
Sintersinter.
strand
Furnal
5
Blast furnaces
5 Furnal
Blast furnaces 1-4
70,2
9,8
8,8
66,2
Cold rolling
mill
Laminor
la rece
99,7
21,9
12
WWT
1,4
1,7
rau
river
municipal WWT
Strip coating
Hot dip galv. Acoperire
strip
94,8
3,3
LEGEND:
once through cooling water
94,1
WWT
WWT
22,2
WWT
0,3
WWT
1,9
76,4
WWT
WWT
WWT
Turnare contin
BOF + contin.cast.
24,8
WWT
0,8
2,4
11,6
73,8
89,4
WWT
WWT
Hot rolling
mill
Laminor
la cald
17,8
Evacuari
ciclurile
blow down fromdupa
water cycles
to WWT
WWT
multiple use (cascade)
Utilizare
multipla
Apa
uzata
wastewater
treatment plant
WWT
5,9
river
rau
Inst.
Comunala
tratare
apa uzataplant
municipal wastewater treatment
23
Chapter 4
4 FABRICILE DE SINTERIZARE
4.1 Procese si tehnici aplicate
4.1.1 Scopul procesului de sinterizare
Furnalele moderne foarte performante realizeaza performante imbunatatite prin pregatire
anterioara fizica si metalurgica a incarcaturii, care imbunatateste permeabilitatea si
reductibilitatea. Aceasta preparare atrage dupa sine aglomerarea incarcarii cuptorului fie prin
sinterizare sau peletizare (vezi capitolul 5). Incarcatura este constituita din mixturi de minereuri
fine, aditivi, materiale reciclate cu continut de fier de la procesele ulterior plasate, cum ar fi
pulberea cu granulatie mai mare si namolul de la epurarea gazului de furnal (gazul BF), resturile
de la turnatorii si laminoare carora le este adaugat praful de cocs ce permite arderea. In Europa,
tratarea sinterizata scazuta asupra miscarii continue a gratarelor este folosita exclusiv (Fugura
4.1 su Figura 4.2).
Figura 4.1 : Fotografia unei linii de sinterizare cu dispozitiv de incarcare (tamburi sau
jgheaburi) si cabina de aprindere la extremitatea de incepere a procesului
24
Chapter 4
Alti aditivi, cum ar fi oxidul de calciu, olivina, praful colectat si resturile de la laminoare,
pulberi (si namol cu o consistenta foarte redusa) de la epurarea gazului de furnal si sinterul
reciclat (particule la scara de < 5mm) de la sortarea granulometrica a sinterului (Figura 4.2),
poate fi adaugata zacamantului de minereu la faza de amestecare.
Praful de cocs (cocs cu particule de marine de < 5 mm) este cel mai obisnuit combustibil folosit
pentru procesul de sinterizare. Este de obicei produs direct intr-o instalatie de cocsificare aflata
pe amplasament si depozitat in silozuri pentru folosire ulterioara. Alternativ, pulberea poate fi
obtinuta prin zdrobirea cocsului. In unele cazuri antracitul este folsit ca un combustibil.
Otelariile integrate cu capacitate insuficienta de cocs pentru a indeplini necsarul instalatiei de
sinterizare se bazeaza pe furnizorii externi de praf de cocs.
Amestecul de minereu si praf de cocs este cantarit pe benzile transportoare si incarcate in
tamburul de amestecare. Aici, sunt amestecati complet iar mixtura este umezita pentru a
intensifica formarea de micro peleti, care imbunatatesc permeabilitatea stratului de sinter (
Figura 4.2
Acolo sunt folosite buncarele de amestec si mixare, emisiile sunt reduse prin evacuarea
continutului de macroparticule si epurare ulterioara a gazului colectat.
Pulbere cocs
Echipament filtrare
Amestec si mix
Concasare cocs
Desprafuire gaz
Gaz rezidual
Cocs granulos la
furnal
Strat initial
Tambur
amestec
Radiator racire
rotativ
Separare la rece
Furnal aprindere
Bucati sinter
Gaz evacuat
Conducta absorbtie
25
Chapter 4
stratului adanc de 30-50 mm a sinterului reciclat. Acest strat inferior previne trecerea mixturii
prin crestaturile grilajului si protejeaza gratarul de caldura directa emanata de mixtura fierbinta.
In instalatiile moderne de sinterizare, stratul de materiale care trebuie sinterizat este la
aproximativ 400-600 mm adanc dar straturile superficiale sunt obisnuite in instalatiile maic
vechi. La inceputul gratarului un arzator de gaz in forma de bolta aprinde praful de cocs in
mixtura. In procesul cu curent descendent o suflanta puternica duce aerul de proces pe intreaga
lungime a patului de sinterizare in camere de distributie localizate sub gratar, numite si cutii de
vant. Gazele de ardere rezultate dintr-o instalatie de sinterizae variaza de la 350000 pana la
1600000 Nm3/ora, depinzand de marimea instalatiei si conditiile de functionare [ EC Sinter/F,
1995]. In mod specific debitul specific al gazelor de ardere este intre 1500 si 2500 Nm3/t sinter
superior [Explicatiile UBA, 1997]. Majoritatea instalatiilor de sinter cu zone intinse de absorbire
(mai mult de 250 m2 si/sau gratar de latime mai mare de 3 m) au doua conducte de colectare a
gazelor reziduale cu ventilatoare separate si dispozitive de desprafuire, care care ar putea fi
potrivite pentru masurile avansate de reducere a emisiilor [Bothe, 1993].
Deoarece mixtura de sinter se deplaseaza de-a lungul gratarului, frontul combustiei este tras in
contrasens prin mixtura. Acesta creeaza suficienta caldura ( 1300-1480 C ) pentru a sinteriza
particulele fine intr-un clincher poros cunoscut sub numele de sinter.
Un numar de reactii chimice si metalurgice au loc in timpul procesului de sinterizare. Acest
proces produce atat sinterul, cat si pulberile si emisii gazoase . Reactiile se intersecteaza si se
influenteaza reciproc, survenind ca reactii in stare solida si neomogena intre fazele topire, solide
si gazoase care sunt prezente in zona de sinterizare. Au loc urmatoarele procese si reactii in
mediul de bazicitate al mixturilor sinterului (1.5-1.7 care este foarte comun, vezi Figura 4.9)
[Matzke, 1987]:
-
evaporarea umiditatii
preincalzirea si calcinarea compusilor bazici, aprinderea prafului de cocs si reactiile dintre
carbon, pirita, compusi clorihidrici si florurici si oxigenul aflat in aer
descompunerea hidroxidului si clivajul carbonatilo
reactia dintre oxidul de calciu si minereul de fier
reactia dintre silicatul de etapa si oxizii de calciu si oxizii de fier intensifica productia de
silicat topit si cresterea proportilor fazelor de incalzire
formarea compusilor de calciu-sulf si compusii care contin fluorura impreuna cu clorurilor
alcaline si a clorurilor metalice
reducerea oxizilor de fier in fier in zona cu temperatura ridicata
cavitatea si canalul formeaza efectele arderii cocsului si evaporarea umezelii
procesele de reoxidare si recristalizare prin efectele de micsorare, angrenaj si intarire in
timpul racirii sinterului
formarea crapaturii datorita tensiunii calorice in timpul racirii sintrului si defectele din
microstructura sinterului.
Figura 4.3 arata temperaturile si zonele de reactie a unui strat de sinter la 6 minute dupa
aprindere. Profilele emisiilor diferitilor parametri (H2O, O2) (vezi Figura 4.5) si poluanti (CO2,
CO, SO2, NOx, cloruri alcaline, cloruri al metalelor grele si PCDD/F) ar putea fi discutate ( vezi
Figura 4.5, Figura 4.8 si 4.2.2.1.2).
Sunt prezenti in gazul rezidual al stratului de sinter un numar si o varietate de poluanti, dupa
cum este si cazul pentru majoritatea proceselor de ardere. Gazul contine particule de materiale
(metale grele, in principal compusi de fier dar de asemenea alti compusi in special compusi cu
plumb), alcali-cloruri, oxizi de sulf, oxizi de azot, acid clorhidric, acid fluorhidric, hidrocarburi,
monoxid de carbon si de asemenea cantitati importante de PAH si compusi organo-halogeni
aromatici cum ar fi PCDD/F si PCB. Dupa cum este descris in Figura 1.8 emisiile gazoase de la
fabrica de sinter domina totalul emisiilor (masa per unitate de timp) dintr-o otelarie integrata.
26
Chapter 4
Informatii detaliate despre caile de formare, cantitatile emisiilor si profilul stratului de sinter
pentru poluanti individuali sunt aratati in sectiunea 4.2.
Praful de cocs este ars in intregime inainte de a ajunge la sfarsitul gratarului si ultimele una sau
doua boxe de vant sunt folosite pentru a incepe procesul de racire. Racitorul poate fi integrat in
stratul de sinter dar de obicei este separat. Dupa cum este produs, sinterul cade de pe marginea
gratarului in forma de bucati, sparte intr-o punte de spargere si printr-un concasor. In multe
fabrici sinterul apoi trece print-un proces de cald de separare prin site, in care resturile ce
masoara mai putin de 5 mm sunt separate si reciclate in mixtura alimentata (Figura 4.2).
Inaltimea stratului
Strat suprafata
Zona racire
Zona oxidare
Temperatura
Figura 4.3 : Diagrama temperaturii si a zonei de reactie in procesul de sinterizare dupa [Dietrich,
1961]
4.1.4
Cand racirea nu este integrata in strat, materialul sinterizat trece la un racitor dupa ce cade de pe
strat. Racitorul este in mod specific o structura rotativa intre 20-30 de m in diametru in care se
afla sinterul intr-un strat de grosime mai mare de 1 m. Sinterul este racit de aer, care este fortat
in sus prin strat. Fluxul gazului de racire a sinterului este mare si depinde de felul si varsta
sistemului folosit. Fluxul caracteristic este intre 1500 si 2500 Nm3/tona de sinter, care duce la
rate de scurgere intre 100 000 si 1 000 000 Nm3/ora [EC Sinter/F, 1995]. Uneori, caldura cedata
din gazul emis de racirea sinterului este folosita intr-un cazan recuperator, in hotele de
27
Chapter 4
28
Chapter 4
Instalatia
sinterizare
Debitele
masice
Sinter Plant
- mass
stream overview
Energy
(COG,
gas,natural)
natural) [m 3/a]
Gaz- gas
(COG,
gazBFBF,
-elecricitate
electricity [kWh/a]
- coke and
coke
Pulbere
cocs
si breeze[t/a]
cocs
Water
General information
- annual
consumption
Consumul
anual [m 3/a]
own wells/supply [%]
Puturi -proprii/furnizare
- demineralised
water [m 3/a]
Apa
demineralizata
Auxiliaries
Kind
and quantity [t/a]
Felul
si canitatatea
- Aer
compressed
air
comprimat
Raw materials
Products
Waste Heat
Kind and
quantities (t/a)
[t/a]
Felul
si cantitatile
- iron ores de fier
-minereuri
- solids si
and
screenings
-solide
sortare
- fluxmaterial
material
-flux
- limestone
-calcar
- ironcucontaining
-fier
continut residues
reziduu
olivine
--olivina
- Surse
sourcessiand
cant.
quant.
(MJ/a)[MJ/a]
Kindsi
and
quant. [t/a]
Felul
cant.
- sinter
Off gas/fume
Sourcessiand
quant . [conc
. and si.
t/a] t/a)
of de
dust,pulberi,
heavy metals,
Sursele
cantitatile
(conc.
metale grele,
Solid residues
racire
Kindsiand
quantities(t/a)
[t/a]
Felul
cantitatile
- sinter
dust
-praf
sinterizare
- sintersinterizare
sludge
-namol
Wastewater
- Sources
quantity
(notapa
cooling
water) (m3/a)
[m 3/a]
Surse siand
cantitate
(fara
de racire)
Evacuare directa (da/nu)
- direct discharge [yes/no]
Folosind prezentarea in ansamblu a fluxurilor masice de productie pot fi calculati ambii factori
caracteristici de intrare si emisie. Tabelul 4.1 arata aceste date pentru cinci instalatii de
sinterizare din cinci State Membre a U. E diferite, astfel furnizand o imagine reprezentativa
pentru fabricile moderne.
Acesti factori de emisie sunt exprimati per tona de otel lichid pentru a simplifica adaugarea de
emisii provenite de la variati pasi de productie.
Input
Materii prime
Minereu de fier
Alte mat. de fier
var
Output
kg/t sinter
kg/t sinter
kg/t sinter
*1
680 - 850
37 - 125
0.5 - 14
Produs
sinter
Emisii gazoase
Pulberi
kg/t sinter
g/t LS*4
1000.0
170 - 280*5
29
Chapter 4
Piatra de var
aditivi
Pulberi BFG
Materiale recicl.
Sinter intern.
reintrodus
dupa separare
kg/t sinter
kg/t sinter
kg/t sinter
kg/t sinter
kg/t sinter
105 - 190
26 - 42
11 - 27
42 - 113
230 - 375
Cd
Cr
Cu
Hg
Mn
g/t LS
g/t LS
g/t LS
mg/t LS
g/t LS
0.002 - 0.04*6
0.005 - 0.05*6
0.007 - 0.16*6
16-149 *13
0.02 - 0.4*6
Ni
Pb
Tl
V
Zn
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
0.002 - 0.04*6
0.04 - 7*6
0.005 - 0.03*6
0.005 - 0.02
0.002- 1.8*6
HCl
HF
NOx
SO2
CO
CO2
VOC*8
PAH*9
PCDD/F
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
kg/t LS
kg/t LS
g/t LS
mg/t LS
17 - 65
1.4 - 3.5
440 - 710
900 - 1850
13 - 43
205 - 240*7
150*8
115 - 915
0.5 6.5
PCB*10
mg/t LS
1 13
namol
*12
kg/t LS
kg/t LS
0.9 15
0.3
Apa uzata*12
m3/t LS
0.06
Energia
COG/BFgas/nat.
gas
MJ/t sinter
57 - 200*2
cocs
electricitate
MJ/t sinter
MJ/t sinter
1260 - 1380*3
96 - 114
Aer comprimat
Nm3/t sinter
1.2 - 3
m3/t sinter
Apa
0.01 - 0.35
Residuuri/
Prouse
secundare
pulberi*11
Legenda:
*1
*2
*3
*4
*5
*6
*7
*8
*9
*10
*11
*12
*13
g I-TEQ/
t LS
Pana la1065 kg/t sinter in cazul utilizarii minereului cu continut redus de fier
Consumul depinde de eficienta instalatiei de aprindere
cu 28650 kJ/kg praf de cocs: 44 - 48 kg praf de cocs/t sinter
Factori de conversie (media ponderata a tuturor furnalelor si cuptoarelor pe oxigen din Europa producatoare de otel):
1160 kg sinter/t fonta; 940 kg fonta/t LS
Valori date pentru ESP; in cazul cicloanelor: 560-740 g pulberi/t LS; in cazul ESP + filtru sac: 10-30 g pulberi/t LS (o
instalatie in Europa) de la straturi; in cazul scruberului fin: <110 g pulberi/t LS (doua instalatii in Europa)
Valoarea redusa in cazul aplicatiei sistemelor de stinere si a scruberului fin dupa ESP sau ESP cu filtru sac secundar
Valori pana la 425 kg CO2/t LS in cazul utilizarii carbonatului de fier (II) ce contine minereu de fier descompus in
FeO si CO2
Date doar de la o instalatie; VOC a fost masurat continuu cu un detector de ionizare cu flama (11 ciclurile de
masurare)
suma EPA 16, calculate de Borneff 6 (EPA 16 = Borneff 6 x 4) cu 2100 Nm3/ t sinter
Tabelul 4.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de sinterizare in patru state membre
diferite UE (Austria, Belgia, Germania si Olanda)
Datele de emisie reprezinta emisiile in aer dupa reducerea intregii instalatii de sinterizare (gazul
evacuat de la linia de sinterizare, de la racirea sinterului, de la desprafuirea atmosferei cladirii, etc)
Nu sunt disponibile informatiile referitoare la date ca metode de prelevare, metode de analiza,
intervale de timp, metode de calcul si conditii de referinta;
Tabelul 4.2 completeaza Tabelul 4.1 aratand factorii atmostferici de emisii (dupa reducere)
pentru principalele operatii individuale a unei instalatii de sinterizare. Acest tabel prezinta
continutul de SO2, NOx, CO si VOC al gazelor reziduale provenite de la fabrici distribuite de-a
lungul U.E. Ar trebiu notat faptul ca mari cantitati de praf pot fi emise de la zonele de
30
Chapter 4
descarcare si de la racirea sinterului. Acest lucru se datoreaza lipsei sau insuficientei tehnicilor
de reducere [Studiul EC, 1996].
31
Chapter 4
pulberi
Instalatii sinterizare
- concasare/amestecare
- gama liniilor de sinterizare
*4
xs
- zona de descarcare*4
- racirea sinterului*4
- atmosfera din cladire
Date de la 5 instalatii de
sinterizare*10
Legenda:
*1
*2
*3
*4
*5
*6
*7
*8
*9
*10
*11
HF
HCl
SO2
NOx
CO
CO2
VOC
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[kg/t LS]
[g C/t LS]
< 5*5
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
*6
220100
75-1600(26)
7600-42500(24)
1100600
550310
235007300
n/a
*11
50-150
PAH
[mg/t LS]
n.r.
(7)
PCDD/F
*2
[g/t LS]
n.r.
n/a
1 - 10
*3
PCB
[mg/t LS]
n.r.
*3
n/a
10836
10 - 270
*7
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
40 - 450
*8
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
*9
LS = otel lichid (otel brut); xs = valoare medie si abaterea standard (calculate doar daca sunt suficiente date disponibile);
n.r. = not relevant; n/a = not available
Factori de conversie utilizati (media ponderata in toate furnalele si cuptoarele pe oxygen din Europa): 1160 kg sinter/t fonta; 940 kg fonta/t LS;
Factorii de emisie pentru metale grele sunt dati in tabelul "Input/output of sinter plants"
suma EPA 16, calculate de Borneff 6 (EPA 16 = Borneff 6 x 4) cu 2100 Nm3 gaz emis/t sinter
in [g I-TEQ/t LS], date de la [LAI, 1995; Theobald 1, 1995; UN-ECE, 1997; LUA NRW, 1997]
Date din [EC Study, 1996]
Date din [EC Study, 1996], insa fara 10% numeri mai mici sau mai mari (nu e verosimil) si fara considerarea ciclonilor ca tehnica de reducere, fapt pentru care emisiile sunt
semnificant mai mari (factor 2-4)
Calculate de la[EC Sinter/BF, 1995] cu 2100 m3 gaz evacuat/t sinter si verificat cu datele disponibile de la instalatiile de sinterizare
Datele doar de pe un amplasament; deseori gazul evacuate este tratat impreuna cu alte fluxuri precum gazele de la desprafuirea cladirii si gazele de la racirea sinterului
Calculate de la [EC Sinter/BF, 1995] cu 2000 m3 gaz evacuat /t sinter si verificate cu datele disponibile de la instalatiile de sinterizare; tratarea gazelor evacuate prin cicloni a condus
la emisii intre 100 si 450 g/t LS, prin filtrele sac semnificant mai mici bag filters significantly lower (40-110 g/t LS)
Gazele evacuate de la desprafuirea atmosferica a cladiri este deseori tratat impreuna cu gazelle de la operatii precum racirea sinterului si/sau/zona de descarcare/separare
Factorii de emisie de la 5 instalatii de sinterizare in EU 15 inclusiv toate sursele de emisie date in tabelul 4.1 "Input/output din instalatiile de sinterizare"
Date suplimentare de la instalatia germana de sinterizare (11 masuratori) conform [Dropsch, 1997]
Tabelul 4.2: Factorii de emisie in aer (dupa reducere) pentru operatii individuale de operare in instalatiile de sinterizare *1
32
Version June 99
HS / EIPPCB / I&S-BREF
Chapter 4
Necesarul energetic.
Atunci cand materialele prime sau sinterul sunt manipulate, zdrobite, sortate sau transportate, au
loc emisiile de materie sub forma de particule materiale.
Emisiile de pulberi de la manipulare, zdrobire, sortare si transportare pot fi reduse cu ajutorul
suprimarii, extragere sau retinere adecvate.
4.2.2.1.2
4.2.2.1.2.1
Dupa cum este mentionat in 4.1.3 debitul specific gazului de ardere este relativ mare (15002500 m3/t sinter). Tabelul 4.2 arata informatii cu privire la amestecul gazelor de ardere de la
banda de sinterizare, ca un intreg. Desi compozitia gazului de ardere extras din cutiile de vant
individuale variaza considerabil, arata anumite caracteristici. Figura 4.5 arata continutul CO2,
CO, O2 si H2O din gazul de ardere de-a lungul benzii de sinterizare. Acesti parametrii de
asemenea intervin cu reactii variate de echilibru. Curbe caracteristici sunt de asemenea
disponibile pentru temperatura, plumb si continut SO2, NOx, PCDD/F (vezi Figura 4.8 si 4.1.4)
si de asemenea pot exista pentru mai multi poluanti. In prezent cativa parametrii cum ar fi CO,
CO2, H2O, O2, NOX si SO2 pot fi calculati cu modele adecvate [Neuschutz, 1996].
Production of Iron and Steel
33
Chapter 4
25
H20 [Vol %]
O2 [Vol %]
20
CO2 [Vol %]
CO [Vol %]
15
10
0
length of the sinter strand in [%]
Figura 4.5 : Profilul tipic al emisiilor de CO2, CO, O2 si H2O in gazul uzat (cutii de vant singulare)
de-alungul benzii de sinterizare dupa [Neuschtz, 1996]
4.2.2.1.2.2
Pulberile
Analizele cantitative ale marimii granulei de praf din distribuirea provenit de la banda de
sinterizare inaintea reducerii, arata doua maxime; una pentru praful cu granulatie mai mare (cu
o marime a granulei de aproximativ 100 m) si una pentru praful fin (0.1-1 m) ( Figura 4.6).
Aceasta caracteristica amestec de praf din doua componente poate fi explicat de existenta a
doua procese de formare a prafului.
Figura 4.6 : Marimea granulelor si distribuirea greutatii dela diferitele benzi de sinterizare - dupa
[Bothe, 1993]
34
Chapter 4
Praful granulos rezulta de la inceputul benzii si isi are originile in sarja de sinter si in stratul
inferior, praful fin fiind format in zona de sinterizare dupa terminarea procesului de evaporare a
apei din amestec. Compozitia prafului cu granulatie mai mare are legatura cu cea a sarjei de
sinter si poate fi separata in precipitatori electrostatici( PES) cu eficienta mare. Praful fin, totusi,
contine alcali si cloruri de plumb formate chiar in timpul procesului de sinterizare (vezi 4.1.3).
Clorurile alcaline au o rezistenta specifica mare in praf (intre 1012 -1013 cm) (Figura 4.7) si
astfel formeaza un strat izolator pe electrozi. Acest strat cauzeaza probleme grave pentru
instalatia de indepartare a prafului deoarece reduce eficacitatea electrofiltrelor [Bothe, 1993;
Gebert, 1995]. Conform [Bothe, 1993] clorurile alcaline pot fi inlaturate doar cu o eficienta
medie de aproximativ 60%. Acest praf fin inseamna ca, chiar si precipitatorii electrostatici
conventionali bine proiectati si operati nu pot obtine in mod normal concentratii ale prafului mai
mici de 100 - 150 mg/m3.
Figura 4.7: Rezistenta specifica a pulberilor de oxid de fier, clorurilor alcaline si sulfatilor [Reiche, 1990]
Clorurile de plumb se comporta asemanator clorurilor alcaline, de aici emisiile de plumb relativ
mari de la benzile de sinterizare ( vezi Tabelul 4.1).
Praful fin emis contribuie la nivelurile de praf din mediu si sunt in atentia Directivei Consiliului
96/62/EC[ EC Aer, 1996] sub care limita valorilor pentru pulberi( PM 10) este luata in
considerare, [EC LV, 1998], acest lucru poate influenta discutii viitoare cu privire la emisiile
prafului provenit de la instalatiile de sinterizare.
4.2.2.1.2.3
Metalele grele
35
Chapter 4
Plumbul
Mercurul intra direct in faza gazoasa in timpul procesului de sinterizare. Nivelurile emisiilor
depind de continutul de mercur al cantitatii alimentate in sinterizare, dar sunt in mod normal
foarte scazute. In cazul minereului de fier care contine cantitati importante de mercur, emisiile
de mercur sunt considerabile. Intr-un astfel de caz emisii de aproximativ 15-54 g Hg/Nm3 sau
38-136 mg Hg/t sinter sunt raportate atunci cand sunt aplicate ca tehnici de reducere un ESP
bine construit si un scruber umed [Linz, 1996]. Valorile au fost determinate in 1994. Astfel de
eliberari pot duce la concentratii in mediu semnificativ de mai mari (de ex. determinat la
depunerie pe frunzele copacilor) in zona de impact al instalatiei de sinterizare [UA-O, 1998].
Totusi, ca valoare medie, concentratia de mercur din aerul ambiental a fost determinata ca fiind
de 0.18-0.19 ng Hg/m3 , fiind cu mult mai mica decat standardele prescrise.
Zinc
Continutul de zinc din sarja este in mod normal la un nivel de 70 - 200 g Zn/t sarja de sinter
[Matzke, 1987]. La temperaturi ridicate in zona de ardere/calcinare/oxidare (vezi Figura 4.3)
zincul se evaporeaza si reactioneaza ulterior pentru a forma zincul feritic, care fie ramane in
sinter [Matzke, 1987] fie poate fi indepartat folosind ESP bine proiectat si operat cu eficienta
maxima. Temperatura din timpul procesului de sinterizare, influentata in principal de continutul
de cocs al mixturii, poate avea o influenta semnificativa asupra volatizarii zincului.
In cazul gazului brut, zincul poate fi prezent la nivele de pana la 50 mg Zn/Nm3 sau 100 g Zn/t
sinter [Bothe, 1993]. Gazul de ardere tratat poate contine pana la 1.65 g Zn/t sinter (vezi Tabelul
4.1) care poate fi semnificativa pentru mediu.
36
Chapter 4
4.2.2.1.2.4
Clorurile alcaline
Continutul de alcaline al sarjei de sinter variaza in mod normal de la 600 - 1000 g K2O/t sarja
alimentata la sinter si 250 - 500 g Na2O/t sarja sinter alimentata [Matzke, 1987]. In unele3
cazuri, depinzand de calitatea minereului, a fost raportat pana la 3000 g K2O/t sarja de sinter.
Formarea clorurilor alcaline in timpul procesului de sinterizare si a impactuladvers al eficientei
indepartarii ESP a fost deja explicata mai sus (vezi pulberile).
4.2.2.1.2.5
Oxizii de sulf (in principal SO2) din gazul de ardere provin de la combustia compusilor de sulf in
sarja de sinter. Acesti compusi de sulf sunt in primul rand introdusi prin praful de cocs.
Contributia de la minereul e fiereste in mod normal aproximativ de zece ori mai mica.
Furnizarea totala de sulf variaza intre 0.28-0.81 kg/t sinter [InfoMil, 1997]. Concentratiile
emisiilor pentru SO2 in mod normal sunt de 400 - 1000 mg SO2/Nm3 sau 800 - 2000 g SO2/t
sinter (vezi Tabelul 4.1) [Bothe, 1993]. Aceste valori reprezinta concentratiile obisnuite ale
gazului de ardere de la banda de sinter, in ansamblu. Totusi, proliful emisiilor de-a lungul benzii
de sinterizare variaza in mod clar cu diferente considerabile in concentratiile de SO2 in cutiile
individuale de vant de la furnale (Figura 4.8).
700
350
NOx [mg/Nm]
300
T [C]
500
250
400
200
300
150
200
100
100
50
Temperature [ C]
SO2 [mg/Nm] x 5
600
lengthbenzii
of thede
sinter
strand in [% ]
Lungimea
sinterizare
Figura 4.8: Profilul emisiilor tipice pentru SO2 and NOx in gazul uzat (cutii de vant individuale) si
curba temperaturii de-alungul benzii de sinterizare - dupa [Neuschtz, 1996]
La inceputul benzii continutul de SO2 este scazut. Numai atunci cand temperaturile din stratul
de jos al sinterului sunt ridicate, se ating cresteri considerabile ale emisiilor. Cele mai mari
concentratii se petrec la sfarsitul benzii, inainte sa inceapa racirea sinterului. Aceste profile ale
emisiilor pot oferi posibilitatea, daca se cere, de tratare numai a unei singure parti a gazului de
ardere.
Emisiile SO2 mentionate mai sus sunt atinse prin folosirea materialelor prime cu continut mic
de sulf si prin minimalizarea consumului de combustibil. In timp ce in anii optzeci furnizarea
prafului de cocs de aproximativ 80 kg/t sinter era ceva obisnuit, consumul curent este de 38 - 55
kg/t sinter [Lngen, 1991]. In afara de furnizarea sulfului in materialele prime, exista si alti
factori care influenteaza cantitatea de SO2 emisa. Unul din acesti factori este masura in care
Production of Iron and Steel
37
Chapter 4
sulful este este inclus in sinter. Acest lucru depinde de gradul bazic al sarjei sinterului. La
bazicitatile de pana la 1, mai mult de 90% din sulf se volatizeaza. Acest procent scade la
bazicitati mai mari de 1.5 [Bothe, 1993]. La o bazicitate de 2, 80 - 90 % din sulf este eliberat. In
Germania bazicitatea sinterului a crescut la o medie de 1.7 inca din anii saptezeci pentru a
atinge incarcarea automata si acest lucru este reprezentativ pentru Europa ca un intreg (Figura
4.9). Acesta a contribuit la scaderea emisiilor SO2 , dar numai putin. Mai mult decat atat,
asimilarea sulfului de sinterul cu grad de bazicitate ridicat este posibila numai atunci cand este
folosit CaCO3 ca alcaline si nu cu MgCO3 [Bothe, 1993].
Efectul usor pozitiv al CaCO3 asupra emisiilor SO2 este neutralizat de catre efectele adverse
rezultand din cresterea specifica a rezistivitatii prafului, cauzata de bazicitatea ridicata, ducand
la scaderea eficientei indepartarii prafului prin ESP (Figura 4.10).
Figura 4.10 : Influenta bazicitatii sinterului (CaO/SiO2) asupra rezistivitatii prafului - [Bothe, 1993]
38
Chapter 4
Fluorurile
Bazicitate
Continutul de fluor in incarcatura:
Figura 4.11: Relatia dintre emisiile de fluor bazice de la alimentarea sinterizarii - [Bothe, 1993]
4.2.2.1.2.7
Temperaturile la frontul flacarii din banda de sinterizare cu stabilitate inerenta a cauzat formarea
NOx . Acest NOx se poate forma in trei feluri: combustia compusilor organici de azot in sarja
de sinter (combustibil - NOx"); reactia componentilor descompusi cu azot molecular (N2) in
zona de combustie ("prompt-NOx"); si reactia oxigenului molecular (O2) cu azot molecular (N2)
in aerul de combustie (NOx termal). Combustibilul NOx poate fi cel mai important
reprezentand aproximativ 80% din total, dar de asemenea Nox termal poate fi dominant de 60
70% [InfoMil, 1997]. In Tabelul 4.1 sunt mentionati factorii de emisie de 400 - 650 g NOx/t
sinter, ceea ce semnifica concentratii ( cu 2100 Nm3/t sinter) de 200 - 310 mg NOx /Nm3 . Sunt
39
Chapter 4
raportate concentratii ale emisiilor de pana la 700 mg NOx /Nm3 , care au legatura in primul rand
cu continutul de azot din combustubili [Bothe, 1993].
Cand sunt determinate concentratiile de NOx la cutii de vant individuale, se poate vedea faptul
ca emisiile de NOx nu sunt uniform distribuite de-a lungul benzii de sinterizare. Totusi,
comparativ cu SO2 diferentele nu sunt asa de importante (Figura 4.8).
4.2.2.1.2.8
Hidrocarburile
Numai de putin timp a devenit clar faptul ca fabricile de sinter pot fi o sursa semnificativa a
emisiilor (PCDD/F) [Broeker, 1993; Lahl, 1994]. Intr-unul din cazuri, concentratiile emisiilor au
fost determinate pana la 43 ng I-TEQ/Nm3 ( analiza dupa reducere) [Broeker, 1993]. Ca urmare
a optimizarii procesului, in special prin controlul alimentarii, concentratiile emisiilor actuale in
mod normal sunt intr-un interval de 0.5 - 5 ng I-TEQ/Nm3 reprezentand (cu 2100 Nm3/ t sinter)
1 - 10 g I-TEQ/t sinter [LAI, 1995; Theobald 1, 1995; UN-ECE, 1997; LUA NRW, 1997].
Acesti factori/concentratii ale emisiilor se refera la emisiile de dupa reducere, realizata de obicei
prin utilizarea electro-filtrului cu trei patru campuri.
Nu exista nici o explicatie exhaustiva pentru emisiile PCDD/F (cantitati si distributia
omologilor si de acelasi fel, formarea mecanismelor etc.). urmatoarele observatii sunt
considerate importante:
-
40
Chapter 4
Figura 4.12 : Profil tipic omolog de grup al gazului residual brut al instalatiei de sinterizare (inainte
de reducere) pentru 6 masuratori - [Ptz, 1996]
Investigatii recente au aratat faptul ca pentru sintezele novo exista doi precursori complet
diferiti si cai de reactie conducand la PCDD si PCDF. Sintezele de novo al PCDD de la
actionarea carbonului se realizeaza, cel putin partial, prin condensarea inelelor intermediare de
fenil, ex. fenoli. In contrast, reactiile care implica compusi numai din fenil nu au nici un rol in
sinteza noua a PCDF din carbon. In cazul PCDF precursorii sunt structuri de fenilbenzen
semefabricat. [Stieglitz, 1997].
In gazul de ardere al fabricilor de sinter domina PCDF, sugerand ca precursorii cu structura cu
inel de fenil sunt mai putin importante dacat formarea PCDF din structuri de carbon solid si in
cloruri organice. Carbonul si clorurile se gasesc in sarja de sinter ca sa nu poata limita factorii
pentru formarea PCDD/F. Acest considerent nu suporta direct colerarea pozitiva raportata dintre
hidrocarburile volatile din sarja de sinter si concentratia de PCDD/F din gazul de ardere
[Gebert, 1995; Ptz, 1996]. Dar alte surse indica nici o corelare clara intre emisiile PCDD/F si
continutul de hidrocarburi(volatile) din sarja de sinter sau din gazul de ardere (Figura 4/13).
Figura 4.13 : corelarea inte concentratia PCDD/F No si concentratia de COV (FID masuratori) in
gazul residual al instalatiilor de tratare (coeficientul de corelare r = 0.25) - [BS PCDD/F, 1998]
Supa cum a fost raportat pentru alti parametri (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8) exista de asemenea
un profil al emisiilor de-a lungul benzii de sintetizare pentru PCDD/F ( Figura 4.14). dupa
41
Chapter 4
evaporarea totala al umezelii, temperatura creste ( vezi Figura 4.5) si atunci pare a corela cu
emisiile PCDD/F ( Figura 4.14). O singura explicatie este posibila pentru aceste observatii,
aceea ca PCDD/F sunt formati in regiunile de sus al stratului de sinter, si apoi se condenseaza pe
sarja de racire aflata dedesubt si ulterior suferind reactii aditionale si re-volatizarepe masura ce
zona de combustie trece prin strat.
Figura 4.14 : PCDD/F si profilul temperaturii in gazului evacuate in banda de sinterizare [Ptz, 1996]
Alt factor poate fi echilibrul Deacon (2 HCl + O2 H2O + Cl2), care transfera partea clorurii
cu continutul cu umezeaza scazuta. Influenta acestei reactii ramane neclara.
Profilul distinc al PCDD/F ofera posibilitatea de tratare a partilor mult mai concentrate al
gazului de ardere.
Desi a fost sustinut pentru o perioada foarte lunga faptul ca nu exista nici o sinteza de novo in
procesele termale, s-a aratat faptul ca acestea exista [Blaha 1995; Hagenmaier, 1996; Scholz
1997]. PCB se poate forma in aceleasi conditii ca acelea descrise mai sus pentru PCDD/F.
Oricum, in timpul formarii sale nu mai are loc nici o variatie a fenilului. Intr-o reactie ulterioara
PCB produs poate suferi o inchidere circulara pentru obtinerea PCDF, dar nu a PCDD [Scholz,
1997]. Astfel, ca si in cazul penru PCDF, nu sunt necesari precursori aromatici pentru a se
forma.
PCB poate fi de asemenea prezent in materialele prime. Concentratiile PCB in praful de cocs si
minereurile de fier sunt raportate a fi in jurul la 1 - 1.6 mg/t iar calculatii limitate pentru o
singura instalatie de sinterizare a indicat un potential input de 850 g/t sinter gradat [BS
PCDD/F, 1998]. Este clar faptul ca exista o posibilitate ca PCB ar putea fi distrus in zona de
combustie ( vezi Figura 4.3) dar trebuie tinut minte ca procesul de combustie nu asa de intens
in incineratorii de deseuri, spre exemplu, si putin probabil ca tot PCB din procesul din procesul
de aer sa fie distrusi in zona de combustie.
Mai mult decat atat, PCB sunt relativ volatili si ar putea fi antrenati deoarece incarcatura este
incalzita stratul de catre produsii gazosi ai combustiei inaintea zonei de combustie [BS
PCDD/F, 1998].
42
Chapter 4
Date privind emisiile PCB de la instalatiile de sinter sunt valabile numai din 2 instalatii ( vezi
Tabelul 4.1). Pentru acestea factorii emisiilor sunt 1 - 12 mg PCB/t sinter. Acest nivel de
concentratie este relativ ridicat si poate fi de importanta pentru mediu.
4.2.2.1.2.11 Compusi organohalogeni ulteriori
The presence of PCDD/F and PCB can be considered as indicators for the formation of
organohalogen compounds such as chlorobenzenes, chlorophenols, chloronaphthalenes etc.
[Stieglitz, 1997]. Thus these compounds have to be expected in the waste gas of sinter plants.
Dupa cum este mentionat in 4.13 reactiile in stratul de sinter sunt complexe. Procesul de
combustie nu este omogen si este incomplet, rezultand in cantitati semnificative de hidrocarburi
aromatice policiclice ( PAH) produse. Cat pentru PCB, datele despre emisiile PAH sunt
disponibile numai pentru cateva fabrici de sinter (vezi Tabelul 4.1). Factorii emisiilor de105 840 mg EPA16/t sinter indica importanta emisiilor PAH.
4.2.2.1.3
Dupa caderea de pe marginea gratarului de sinterizare, sinterul produs este zdrobit, separat si
racit. In aceste operatii exista un potential pentru emiterea prafului, compozitia din care este
fundamental de sinterizare. Atunci cand aerul folosit pentru racire pentru a se utiliza caldura
cedata, praful din sinterul cernut si racit este de asemenea returnat procesului.
Atunci cand aerul nu este reciclat procesului emisiile particulelor de materie sunt de obicei
reduse printr-un precipitator electristatic. Adesea gazul de ardere din racitor este tratat impreuna
cu gazul de ardere extras din zona de descarcare. Praful precipitat poate fi reciclat procesului de
sinterizare.
Instalatia de reducere a prafului a gazului de ardere din zona racirii sinterului si zona de
descarcare lipseste adesea, desi emisiile de praf sunt considerabile (40 - 450 g/t sinter) [EC
Study, 1996] care este cel putin in acelas rang ca si emisiile de praf din banda de sinterizare
(vezi Tabelul 4.2). Totusi compozitia prafului este diferita fata de praful emis de la banda de
sinterizare in special fara/emisii foarte mici ale clorurilor alcalide si micropoluantii organici).
Apa de clatire
Tipul de procese dintr-o fabrica de fier si otel cauzeaza in mod inerent depuneri ale prafului in
imprejurimile fabricii. Pentru a preveni patrunderea acestuia in apa de suprafata, aceasta ar
trebui indepartat, de preferabil prin tehnici de uscare. Cateva fabrici, totusi, folosesc tehnici de
curatare a apei de clatire. Apa reziduala rezultata contine substante solide suspendate (incluzand
metalele grele) si este de obicei tratata inainte de descarcare. Spre exemplu, intr-o fabrica de
sinter cu o productie de aproximativ 11.000 tone de sinter pe zi, debitul apei de clatire este de
aproximativ 460 m3/zi. Aceasta apa reziduala este tratata prin sedimentarea in circiutul de
Production of Iron and Steel
43
Chapter 4
Apa de racire
In instalatiile de sinterizare, apa de racire poate fi folosita pentru racirea hotelor de aprindere si
a ventilatoarelor ca si pentru masinele pentru sinter. Intr-o otelarie integrata care produce 4 Mt
pe an, racitorul fabricii de sinter ar necesita un debit al apei de aproximativ 600 m3 pe ora [EC
Haskoning, 1993]. Apa de racire este in mod normal reciclata in totalitate.
4.2.2.2.1.3
Apa reziduala rezultata de la tratarea gazului de ardere va fi generata numai daca este folosit un
sistem de reducere umed. Deditul apei contine solide suspendate (incluzand metalele grele),
compusi organohalogeni cum sunt PCDC/F si PCB,HAP, compusi de sulf, fluoruri si cloruri. De
obicei este tratata inainte descarcare. Cantitatea si calitatea a acestui tip de apa reziduala este
descrisa mai in detaliu la efectele colaterale in descrierea tehnicii implicate (vezi EP. 4).
44
Chapter 4
45
Chapter 4
46
Chapter 4
47
Chapter 4
British Steel
Scunthorpe
British Steel
Port Talbot
Date de
prelevare
08/03/95
09/03/95
26/04/95
26/04/95
27/04/95
27/04/95
17/12/96
17/12/96
20/07/98
21/07/98
21/07/98
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm3]
1.0
1.7
0.7
0.9
0.9
1.2
1.0
1.0
0.6
0.6
1.5
Date de
prelevare
20/02/95
20/02/95
20/02/95
06/07/95
06/07/95
06/07/95
06/07/95
17/05/96
17/05/96
18/05/96
30/06/97
04/08/98
04/08/98
04/08/98
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm3
0.6
0.7
1.0
1.1
1.4
1.1
0.9
1.5
1.3
1.3
1.5
1.2
0.3
0.8
Date de
prelevare
24/02/95
24/02/95
24/02/95
19/04/95
19/04/95
20/04/95
20/04/95
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm3
1.6
0.9
0.6
1.0
0.7
1.0
1.2
Date de
prelevare
09/04/97
10/04/97
11/04/97
11/04/97
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm3
1.6
1.3
1.1
1.0
Banda C
Date de
prelevare
11/04/95
11/04/95
12/04/95
12/04/95
09/06/95
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm3
1.0
0.4
0.6
0.5
1.4
Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a reduce emisiile PCDD/F)
48
Chapter 4
PI.2
Descriere: O otelarie integrata genereaza produse secundare, in principal alcatuite din resturi
de fier provenit de la uzinele de laminat si o varietate larga de praf si namoluri de la
dispozitivele de tratare a gazului de ardere. Oricand aceste prafuri, namoluri si resturi de
laminare au un continut destul de ridicat de fier sau carbon (in mod normal > 50%), acestea
putand fi considerate pentru folosirea ca materie prima in fabrica de sinter. Materialele cu
continut ridicat de oxid de calciu, cum ar fi zgura de otel poate fi de asemenea acceptat,
reducand input-ul de oxid de calciu. In prezent, aproape toate fabricile de sinter din lume
recicleaza prafurile, namolurile si resturile de la laminoare. In majoritatea fabricilor acestea
constituie 10 20% din alimentarea sinterizarii. Cel putin o fabrica foloseste 100% prafurile,
namoluri, zgura si aditivi.
Principalele beneficii ale mediului atinse: Cantitatea de materie prima economisita este egala
cu cantitatea de namoluri, prafuri si resturi de laminare utilizate. In plus, aruncarea permanenta
a acestor produse secundare este evitata. Din acest punct de vedere, fabrica de sinter are o
functie importanta intr-o fabrica integrata de fier si otel.
Aplicabilitatea: Se pot aplica la instalatiile noi si existente
Efecte colaterale: Unele produse secundare au un continut de ulei considerabil, care poate duce
la emisii ridicate ale hidrocarburilor si (posibil) PCDD/F. In plus, componente nedorite
(alcaline,cloruri) pot fi acumulate ca rezultat al reciclarii si cauzeaza emisii ale gazului de ardere
crescute. Conformandu-se limitelor emisiilor existente, ar putea fi necesar de a instala
echipamente imbunatatite de reducere (ex. filtru textil sau tehnici ESP imbunatatite/avansate).
Acest lucru ar avea o influenta puternica asupra generarii prafului si a aspectelor economice
(Comentariile UBA, 1997).
Instalatii de referinta: (Aprope) toate fabricile de sinter din intreaga lume recicleaza slamurile,
prafurile si resturile de la laminoare. Merita mentionata fabrica de sinter a Warren Consolidated
Industries, Youngstown Sinter Company, Warren, Ohio, USA. In 1992, aceasta fabrica folosea
numai prafuri/noroaie si zgura care contine fier ca o sursa de fier pentru fabrica de sinter.
Date operationale: Este posibila operarea fara probleme.
Aspecte economice: Costurile economisite pentru materia prima si costurile de prevenire pentru
evacuarea sau procesarea deseurilor.
Aspecte de implementare: In multe cazuri sunt posibilitati limitate pentru depozitarea
rezidurilor/produselor secundare pe halde. Suplimentar, costurile considerabile (taxe pentru
depozitarea pe halde corespunzatoare standardelor stricte) precum si cerintele legale sunt cele
mai importante forte motrice pentru implementarea a masurilor pentru a optimiza reciclarea.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997; Rentz, 1996]
49
Chapter 4
PI.3
50
Chapter 4
51
Chapter 4
PI.4
Descrierea: Compusii de sulf intra in principal in procesul de sinterizare din minereuri si praful
de cocs (vezi 4.2.2.1.2.5), cu contributia minereurilor in procentaje mult mai mici. O parte din
sulf ramane in produsul de sinter ( in ordine de 13 25%) depinzand de gradul de bazicitate si
distribuirea marimii granulelor (vezi 4.2.2.1.2.5). Prin urmare folosirea prafului de cocs si
minereu de fier cu continut scazut de sulf ( 0.8% S) sunt corelate direct cu emisiile scazute de
SO2 . Totusi, minimalizarea consumului specific de praf de cocs este de asemenea foarte
important. In timpul a ultimilor 15 ani comsumul multor fabrici de sinter din U.E a fost redus
de la aproximativ 80 kg/t sinter la 38 55 kg/t sinter (vezi Tabelul 4.1 si [Bothe, 1993]).
In plus folosirea prafului de cocs brut (6mm) poate duce la emisii scazute semnificativ de SO2
in comparate cu granule fine de zgura (1mm). Au fost raportate reduceri de la aproximativ 800
mg SO2/Nm3 la aproximativ 500 mg SO2/Nm3 [Beer, 1991].
Nivelurile principale de emisie realizate: Tabelul 4.1 si Tabelul 4.2 arata factori ai emisiilor
mai mici de 1 kg SO2/t sinter sau (cu 2100 Nm3/t sinter) concentratii ale emisiilor mai mici
decat 500 mg/Nm3 pot fi atinse.
Aplicabilitatea: Minimalizarea input-ului de sulf in materia alimentata sinterizarii (folosirea
prafului de cocs cu continut scazut de sulf si minereu de fier si minimalizarea consumului
specific de praf de cocs) poate fi aplicata la ambele fabrici noi si existente. Totusi, ar trebui
notat faptul ca disponibilitatea prafului si minereului cu grad scazut de sulf ar putea fi o
constrangere.
Efecte colaterale: Nu sunt cunoscute efecte asupra mediului dar retinerea sulfului aditional in
sinter ar putea un efect secundar asupra operarii furnalului cand se cere un fier cu continut
scazut de sulf.
Instalatii de referinta:
1)
Fabrica de sinter, Nippon Steel Corporation, Yawata/Wakamatsu: se utilizeaza praf de
cocs cu continut redus de sulf
2)
Fabrica de sinter4, Sumitomo Metal Industries, Wakayama Works
3)
Fabrica de sinter la Sidmar, B-Gent
Date operationale: Nu sunt cunoscute probleme specifice. Instalatiile sunt operate usor.
Date economice: Indisponibile
Literatura de referinta: [Bothe , 1993]
52
Chapter 4
PI.5
Descriere: Sunt cedate doua tipuri energii pierdute posibil reuzitabile de la fabricile de sinter:
caldura sensibila de la principalul gaz de evacuare provenit de la masinile de sinterizare, si
caldura sensibila al aerului de racire de la racitorul de sinter.
Caldura sensibila provenita de la gazele de evacuare din cosul de tiraj poate fi folosit in termeni
de schimbator al caldurii. Economisirile de energie nu sunt specificate. Recircularea gazului de
ardere este un caz special de recuperare a caldurii. Caldura sensibila este transferata direct
inapoi in stratul de sinter prin recircularea gazelor fierbinti. In prezent aceasta este singura
metoda practica de recuperare a caldurii din gazele de ardere.
Radiator
Suflanta
Suflanta
Aer proces
Hota ardere
Banda sinterizare
Figura 4.15 : Recuperarea caldurii de la aerul de racire provenit de la racirea sinterului [Beer,
1991]
Caldura sensibila in aerul fierbinte de la racitorul de sinter reprezinta una sau mai multe din
urmatoarele metode:
a. Generarea de aburi intr-un boiler de caldura reziduala:
b. Preincalzirea aerului de ardere in hota de aprindere; ex. Figura 4.15
c. Preincalzirea materiei alimentate.
Cantitatea de caldura reziduala recuperata poate fi influenta prin proiectarea unei fabrici de
sinter si a unui sistem de recuperare a caldurii.
Mai jos sunt date cateva exemple de recuperare a energiei:
- Recuperarea caldurii reziduale de la racitorul sinterului cu sinterizare conventionale ca
si EOS
Caldura sensibila cedata de aerul fierbinte provenit de la racirea sinterului se utilizeaza la
producerea aburului intr-un boiler de caldura reziduala si pentru preincalzirea aerului de
combustie in hotele de aprindere.
Principalele economisiri ale energiei realizate: Cantitati recuperate de energie au fost
raportate de 18% din totalul input de energie pentru boilerul de caldura reziduala si 2.2% din
input-ul total de energie pentru recircularea in hotele de aprindere [InfoMil, 1997].
- Racitorul de sinter si recuperarea caldurii gazului de ardere cu recircularea sectionata
a gazului de ardere
La fabrica de sinter Sumitomo Heavy Industries Kokura No. 3, este aplicata recircularea
sectionala a gazului de ardere. Inainte de recirculare, gazele de ardere sunt conduse printr-
53
Chapter 4
54
Chapter 4
PI.6
55
Chapter 4
PI.7
Descriere: In 1992 au fost publicate rezultate aratand faptul ca reciclarea unei parti al gazului
de ardere de la banda de sinterizare poate reduce semnificativ cantitatea gazului de ardere pentru
tratarea la final de proces, limiteaza emisiile poluantilor la sursa si micsoreaza consumul
combustibilului solid [Gudenau, 1992]. O aplicatie demonstrativa/comerciala initiala din mai
1994 la Hoogovens IJmuiden din Olanda a confirmat in intregime potentialul acestui demers.
O banda cu o zona de aspirare de 132 m2 a fost complet acoperita cu un capac ermetizat pentru
gazul de ardere in conformitate cu OES (Optimizarea Emisiilor Sinterizarii) procesului Lurgi
(Figura 4.16).
Figura 4.16 : Banda de sinterizare modificata conform procesului EOS - [Panne, 1997]
Conceptul este de a recicla o parte din amestecul de gaze de ardere provenit de la intreaga banda
inapoi pe intreaga suprafata a benzii. Rata de reciclare al gazului de ardere de la sinterizare este
de ordinul a 40 45%, coresponzator unei concentratii de oxigen de 14 15% in amestecul de
gaz/aer umed in capac si rezultand in o scadere de 45 50% in debitul gazului de ardere emis in
atmostfera. Gazul de ardere este desprafuit intr-o instalatie de desprafuire inainte de reciclare.
Sub aceste conditii, productivitatea benzii ramane neschimbata si consumul prafului de cocs
este redus cu 10 15% comparativ cu practicile conventionale. Calitatea sinterului, descris ca
reducere a dezintregarii, apare constant, Feo din sinter este 1.5%mai mare, creste
reductibilitatea, rezistenta la rece scade usor si diametrul mediu ramane aproximativ de 17mm
[Panne, 1997]. Folosirea sinterului OES in furnal nu arata nici un fel de efecte adverse dar
trebuie mentionat faptul ca sunt singurele avantaje pentru aproximativ 50% din incarcatura
datorita procentajului ridicat al perlei de sudura folosita la furnalele Hoogovens, NL-Ijmuiden.
In alte parti nivelurile de sinter folosite in incarcatura furnalului pot fi mult mai ridicate (pana la
95%).
56
Chapter 4
Figura 4.17 : Diagrama schematica a sinterizarii optimizate dpdv al emisiilor din procesul (EOS) [Kersting, 1997]
Principalele nivele de emisii realiazate: EOS a fost initial dezvoltata pentru a reduce debitul
gazului de ardere si astfel emisiile in masa a particulelor de materie si PCDD/F cu beneficiul ca
echipamente aditionale de reducere pentru a trata ulterior gazul de ardere inaintea descarcarii in
atmostfera ar trebui sa trateze volumuri mai mici, cu implicarea capitalului si economii ale
costurilor operationale. Rezultatele de la aceasta fabrica comerciala pentru sinterul cu bazicitate
ridicata ( 1.7 CaO/SiO2) indica faptul ca este posibila implementarea cu succes a EOS (Tabelul
4.4). rezultatele pentru sinterul cu bazicitate scazuta sunt asemanatoare.
Componenta
Unitatea
Sinterizarea conventionala
Iulie 1994
Nm3/h
Octombrie 1994
Octombrie 1994
394000
372000
328000
328000
Nm /h
153000
120000
Nm3/h
394000
372000
175000
208000
Temperatura
164
114
155
149
Procentajul umiditatii
10
11
16
19
465
n.d.
715
n.d
Pulberi *1
g/t sinter
500
n.d.
170
n.d.
O2
15
15
11.5
12.1
CO2
7.5
11.7
11.2
CO
%
g/t sinter
g/t sinter
1.2
1430
630
890
570
840
300
680
410
g/t sinter
g I-TEQ/
t sinter
200
2
145
n.d.
95
0.6
83
n.d.
SO2
NOx
CxHy
PCDD/F
*1
57
Chapter 4
aspiratia unei suprafete de 132 m2 si producerea a 4700 t sinter cu bazicitate ridicata/zi - [Panne,
1997]
Reducerea emisiilor prin rezultarea (masica) de la EOS de la instalatia comerciala descrisa aici:
Parametru
Fluxul de gaz rezidual
Pulberi
Monoxid de carbon (CO)
SO2
NOx
Hidrocarburi (CxHy)
PCDD/F
reducerea emisiilor eprimata ca reducerea fluxului masic al componentei. Aceasta nu implica in mod necesar o
reducere a concentratiei
? = nu este disponibila nici o data ; n/a = date indisponbile
Tabelul 4.5 : Reducerea raportata a emisiilor prin sinterizarea (masica) optimizata dpdv a emisiilor
(EOS) - [Panne, 1997]
EOS permite sa fie redus consumul de praf de cocs de la 60 kg/t sinter la 48 kg/t sinter [Panne,
1997]. Aceasta economisire semnificativa in energia termala in fabrica olandeza descrisa nu este
neaparat transferabila la alte fabrici din moment ce aceste fabrici este posibil ca sa functioneze
deja la input-uri scazute ale energiei termale din combustibilii solizi ca rezultat al aplicarii al
masurilor de optimizare a procesului. Ambele date din Tabelul 4.1 si date de la studiul
Comitetul European al Furnalelor al datelor operationale de la fabricile de sinter (1996),
demonstreaza in mod clar faptul ca multe fabrici europene deja functioneaza la nivele
semnificativ mai mici decat cele citate de [Panne, 1997].
Aplicarea EOS necesita ventilatore de aspirare suplimentare amplasate in instalatie. Acest lucru
va avea rezultat in instalatiile electrice aditionale cu capacitate de 200 pana la 400 kW,
insemnand la o crestere a consumului de energie de 0.003-0.008 GJ/t sinter, care mica comparartiv
potentialul de economisire totala.
Acolo unde sunt folosite minereurile de fier carbonati concentratia de CO2 din gazul de ardere este
crescuta astfel incat aplicarea OES poate impiedica puternic procesul de sinterizare. Emisiile de
CO2 in fabricile care nu folosesc minereuri carbonate reprezentand o medie de la 190 pana la
220 kg/t sinter (Tabelul 4.1) cat despre fabricile care folosesc minereuri carbonate media poate
creste pana la doua ori mai mare.
Aplicabilitatea: EOS poate fi aplicat la ambele fabrici noi si existente desi este recunoscut
faptul ca, costurile investiilor sunt mai mici in cazul noilor facrici integrand sistemul din faza de
sistematizare si la unele fabrici existente costurile pot fi considerabil ridicate in ciuda
aranjamentului fabricii.
Efecte asupra mediului: EOS reduce ambele emisii in aer si consumul de energie al procesului
de sinterizare. Ventilatoarele de aspirare aditionale cresc consumul de electricitate, dar aceasta
crestere este neinsemnata comparativ cu economiile prafului de cocs. Trebuie acordata atentie
speciala monoxidului de carbon (CO) din gazul de ardere recirculat pentru a preveni ca
monoxidul de carbon sa otraveasca angajatii.
Instalatia de referinta: Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden. Toata productia de sinter la
aceasta fabrica este in prezent efectuata cu EOS. Ar tebui luate note informative de la fabrica
Wierton din SUA care a avut o amenajare similara pentru multi ani.
58
Chapter 4
59
Chapter 4
PI.8
umiditate
Gaz
rezidual
Umiditate
Ardere preincalzire
aer
hota
Zona
descarcare
Masina sinterizare
cos
scruber
devaporizor
Electrod mobil
Figura 4.18 Diagrama schematica a recircularii gazului uzat selectionat (Nippon Steel Corporation
Yawata Works Tobata No. 3 Plant) - [Kersting 1997]
60
Chapter 4
2.
Gazul de ardere din sectiuni diferite poate fi tratat separat depinzand de compozitia
gazului. Astfel, costurile operationale si ale investitiilor facilitatilor tratarii gazului de
ardere pot fi reduse semnificativ comparativ cu sinterizarea conventionala chiar si in
comparatie cu sistemul EOS
Sectia fluxului de
gaz rezidual
Fluxul
[kNm3/h]
Temp.
[C]
O2
[%vol.]
H2O
[%vol.]
SO2
[mg/Nm3]
Cutia de vant 1 - 3
62
82
20.6
3.6
Cutia de vant 4 - 13
+ 32
290
99
11.4
13.2
21
Cutia de vant 14 - 25
382
125
14.0
13.0
1000
Cutia de vant 26
31
142
166
19.1
2.4
900
Cos
672
95
12.9
13.0
15
Emisiile in aer
Tabelul 4.6 : Caracteristicile fluxului de gaz rezidual, utilizand recircularea sectionata a gazului
rezidual la Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994]
Fluxul de gaz
rezidual
Pulberi*
SOx***
NOx
Energia neta
Consumul
*
**
***
****
Unitatea
Conventional
Recircularea
sectionala a
gazului rezidual
Imbunatatiri
Nm3/h
925000
665000
28%
mg/Nm3
mg/Nm3
mg/Nm3
GJ/t
sinter
50
26
408
1.662
30**
14
559
1.570
56% masice
63% masice
3% masice
6%****
Tabelul 4.7 : Comparatia gazului rezidual final inaintea si dupa refacerea recircularii sectioante a
gazului rezidual. Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994)
61
Chapter 4
Fabrici de referinta: In Japonia exista cinci fabrici care folosesc aceasta tehnica. Datele
precizate aici se refera la fabrica de sinter Tobata nr 3, Yawata Works, Nippon Steel
Corporation.
Date operationale: In octombrie 1992 un sistem folosind recircularea sectionala a gazului de
ardere a fost instalat in fabrica de sinter Tobata nr 3 la Nippon Steel Corporation's Yawata
Works. Gazul de ardere este impartit in patru sectiuni, din care fiecare este tratat separat.
Sistemul functioneaza perfect si reciclarea gazului de ardere nu afecteaza calitatea sinterului
[Sakuragi, 1994]. Totusi, aceast punct din urma trebuie sa fie considerat in relatie cu
productivitatea scazuta al fabricii japoneze citate in comparatie cu multe fabrici de sinter din
U.E.
Aspecte economice: Costuri curente ale investitiilor europene pentru sistemul de reciclare a
gazului sunt citate ca 8 pana la 10 milioane Ecu1997 , excluzand de-NOx, de-Sox si alte
echipamente de reducere.
Costuri operationale au fost raportate ca fiind confidentiale. Cu toate acestea,a fost raportata o
reducere de 6% a consumului de cocs.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997; Sakuragi, 1994]
62
Chapter 4
63
Chapter 4
64
Chapter 4
Unit
1000
600
625
n/a
560
375
n/a
185
(CaO/SiO2)
2
1
1.92
1.05
n/a
n/a
1
0.7
1.8
n/a
0.4
2.2
(106 Nm3/h)
ESCS*
2 paralel
0.5
MEEP
3 paralel
2*0.3; 1*0.45
n/a
3 paralel
0.25-0.33
ESP uscat
1
0.4
(mg/Nm3)
(mg/Nm3)
1000
n/a
n/a
700
1000
1000
n/a
1100
(mg/Nm3)
(mg/Nm3)
50
20-37
n/a
25
50
30-50
n/a
40
(%)
(%)
95
n/a
ESP neconditionat;
Materii prime cu continut de ulei
reglat (fara degresare)
n/a
96
ESP neconditionat
Nici o masura speciala pentru
pervenirea incendiilor
95
95-97
ESP neconditionat;
Max. HC* in ESP-precipitat: 1%;
realizat prin rest. laminoare maxi
de 3% din materia alimentata
n/a
96
neconditionat
(kg/t sinter)
1-2
reciclat in procesul de sinterizare
1-2
n/a
2
n/a
Necesarul energetic
Investitii
Costuri operationale
(GJ/t sinter)
(1 x106 Ecu1996)
(Ecu1996/t sinter)
0.00036
n/a
0.0018-0.0024 in 1986 (doar
intretinere)
n/a
reciclat in procesul de
sinterizare
n/a
9 in 1995
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
4.2 in 1975
0.11 in 1986 (excluse maint. si
deprec.)
Productia de sinter
Design
actual
Flux total de gaz rezidual
Design
Actual
Bazicitatea sinterului
Electrofiltru
Tipul
Numar
debit per ESP
Pulberi
Concentratia la intrare
Design
actual
Pulberile
Concentratia la iesire
Design
Actual
Eficenta ESP
Design
Actual
Conditionarea ESP si/sau
pre-tratarea alimentarii de
sinterizare
n/a
*
**
(t/h)
(106 Nm3/h)
not available
ESCS
Electrostatic Space Cleaner Super Inst. Curatare a spatiului electrostatic
MEEP Moving Electrode Electrostatic Precipitator electrod mobil
Tabelul 4.8 : Date operationale si economice pentru electrofiltrele MEEP si ESCS operate la instalatiile de sinterizare pentru tratarea gazului de sinterizare
[InfoMil, 1997]
65
Chapter 4
66
Chapter 4
Toba amestec
Evacuare pulberi
Banda sinter
cos
Filtru sac
electrofiltru
Figura 4.19: Structura filtrului cu saci dupa un ESP pentru tratarea avansata a gazului uzat
proventi de la banda de sinterizare [Weiss, 1996]
Suplimentar este adaugat si praf de lignit in gazul erzidual inaintea filtrului cu saci pentru a
rduce PCDD/F (si mercurul) (Figura 4.20).
Circulation
reactor
Reactor circulare
Doza absorber
Adsorbens
dosage
Flat Filtru
bag filter
sac
Van
ventilator
line 4
PM-cycle
line 3
dosage
lines
Dozaininfilter
filtre
coke,
cocsac
PM-cycle
line 2
PM-cycle
Ca (OH) 2
Gaz
Brut
raw evac.
off-gas
din ESP
line 1
core
ac
PM-cycle
from ESP
dosage rawdozare
gas ductgaz brut
Conducta
ac
cleaned off-gas
Gaz rezidual
epurat
latocos
stack
ac
coke:
furnace
coke
powder
Cocs: hearth
pulberetype
de cocs
pentru
furnal
cu vatra
ac:Carbune
activatedactiv
carbon
dust discharge
Evacuare
pulberi
electrofiltru precipitator
ESP: electrostatic
PM: particulate
matter
pulberi
Figura 4.20 : Dozarea pulberilor de lignit si a varului in gazul rezidual inainte de filtrele cu sac
[Weiss, 1996]
67
Chapter 4
Precum praful de lignit si, praful de oxid de calciu este dozat pentru a forma stratul de protectie
pentru sacul filtrului textil si pentru micsora punctul de auto-combustie. Ca efect suplimentar,
sunt reduse de asemenea emisiile de HCl si HF. Praful separat si substantele absorbante sunt
reciclate in totalitate pe banda de sinterizare. Este renumit faptul ca praful de la PES este
depozitat pe halda datorita continutului relativ ridicat de cloruri alcalide, care creste continutul
de praf rezidual din gazul de ardere tratat.
Figura 4.21 : Eficienta de indepartare a PCDD/F printr-un filtru sac cu dozarea prafului de lignit
[Weiss, 1996]
Datorita intrarii relativ mari a concentratiilor PCDD/F (dupa PES) acestea pot fi 5-10 ng ITEQ/Nm3 concentratia reziduala este intre 0.2 la 1 ng I-TEQ/Nm3, desi in majoritatea cazurilor
este sub de 0.5 ng I-TEQ/Nm3. Continutul rezidual este proportianal cu concentratia de praf fin
realizata.
Aplicabilitatea: Un filtru textil poaste fi folosit in ambele tipuri de fabrici atat noi cat si
existente. Cu toate acestea, trebuie spus faptul ca aplicabilitatea lui este specifica locului si
depinde de caracteristicile gazului de ardere si particulelor materiei.
Efecte asupra mediului: Filtrele cu tesatura genereaza un debit al rezidurilor solide (0.5 la 1
kg/t sinter), care este de preferabil reciclata in procesul de sinterizare. In unele cazuri praful
adunat contine compusi nedoriti (ex. plumb, zinc, alcali), este refolosita limitarea. In acest caz,
unele sau toate rezidurile solide trebuie sa fie descarcate.
Folosirea filtrului cu tesatura deasemenea creste consumul de electricitate (de la 0.2 la 2.0
kWh/1000 Nm3). Acest lucru corespunde de la 0.002 la 0.015 GJ/t sinter sau <1% din totalul
consumului de energie pentru sinterizare pentru o fabrica care produce 4Mt sinter pe an, cu un
debit al gazului de ardere de 1 MNm3 si functionand 8640 de ore pe an.
Daca este folosit carbonul pentru a atinge reduceri ulterioare a emisiilor PCDD/F atunci trebuie
acordata atentie speciala riscului incendierii filtrului si temperaturile de functionare aproape de
sau sub punctul de condensare al gazului de ardere. Poate fi instalat un echipament de detectare
a scanteii si atunci cand este necesar, filtrul este inlocuit. Filtrele cu tesatura trebuie sa fie
inlocuit in timpul demararii.
68
Chapter 4
Fabrici de referinta: Exista cel putin trei dispozitive cu filtre cu tesatura de succes in operarea
gazelor de ardere a fabricilor de sinter. Ulterior un dispozitiv cu filtru cu tesatura este in prezent
construit.
1) Stahlwerke Bremen GmbH, Bremen, Germany; sistemul descris mai sus a fost instalat
in 1993. dozarea continuana cu oxid de calciu si lignite coke powder a fost
functionala din 1996.
2) Inland Steel, East Chicago, USA.
3)
Warren Consolidated Industries (WCI), Youngstown Sinter Company, Warren, Ohio,
USA.
4) US Steel, Gary Works, Gary, Indiana, USA: dispozitiv cu filtru cu tesatura este in
prezent in constructie.
Date operationale si aspecte economice:
Tabelul 4.9 contine o privire generala al datelor operationale si aspecte economice a filtrelor cu
tesatura. Mai multe informatii specifice sunt discutate aici:
Aspecte economice aditionale:
Sunt raportate urmatoarele costuri [InfoMil, 1997]:
Investii:
de la 5 pana la 15 Ecu1996/(Nm3/h);
Costuri operationale: de la 0.25 la 1.5 Ecu1996/1000 Nm3 pentru tratare.
Pentru fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de arderede 1 Milion
Nm3/ora si 8640 ore de operare pe an, acestea ar corespunde urmatoarelor costuri:
Investitii: de la 5 la 15 miloane Ecu1996;
Costuri operationale: de la 0.54 la 3.24 Ecu1996/t sinter.
Costuri decisive ale factorilor sunt reduse, debitul gazului de ardere, materialul filtrului si
incarcarea filtrului.
Aspecte de implementare: In cazul Stahlwerke Bremen autoritatile au cerut masuri de
minimalizare a emisiilor prafului, metalelor grele si PCDD/F. pentru a face fata valorilor limite
prescrise ale emisiilor Stahlwerke Bremen a putut alege si implementa tehnica descrisa.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997; Gebert, 1995; Weiss, 1996; EC LECES, 1991]
69
Chapter 4
Unit
Inland Steel*
East Chicago, USA
WCI-Youngstown
Sinter Company**,
Warren, Ohio, USA
260
230
167
125
125
100
0.5
0.4-0.45
0.82
0.75
n/a
0.42
fara
fara
(mg/Nm3)
(mg/Nm3)
(%)
ca. 300
<5
>99
n/a
12-16
n/a
n/a
20
>99%
(ng I-TEQ/Nm3)
(ng I-TEQ/Nm3)
(%)
n/a
n/a
5-10
0.02-1.0
98-99.6
Indepartarea HCl
intrare
iesire
eficienta
(mg/Nm3)
(mg/Nm3)
(%)
n/a
n/a
26.6
11.4
57
Indepartarea HF
intrare
iesire
eficienta
(mg/Nm3)
(mg/Nm3)
(%)
n/a
n/a
5.9
0.2
>95
n/a
n/a
Nici una
Nici una
n/a
la brichterea BOF
n/a
n/a
Capacitatea de
sinterizare
design
actual
(t sinter/h)
(1 x106 Nm3/h)
Desprafuire
preinstalata
Pulberi
intrare
iesire
eficienta
Indepartarea
dioxinelor
intrare
iesire
eficienta
Indepartarea metalelor
grele
intrare
iesire
eficienta
mg/Nm3
Aditivi
(mg/Nm3)
Intrare
(dupa ESP)
Al: 0.2
As: 0.009
Cd: 0.076
Cr: 0.01
Cu: 0.93
Hg: 0.013
Ni: 0.01
Pb: 13.4
Zn: 0.41
emisia
(dupa filtru textil
0.04
0.0003
0.001
0.003
0.003
0.0013
0.006
0.02
0.12
Produsele secundare
generarea
reutilizarea
(kg/t sinter)
Ca. 1
Reciclare al instalatia de
sinterizare
Tipul textil
Nomex, Rastex
Dacron
non-woven Nomex
Tipul de curare
puls
puls
150
75-180
75-100
Diferenta de presiune
mm watercolumn
6
Investitii
(1 x 10 Ecu1996)
8 (in 1987)
5 (in 1991)
Costuri operationale
(Ecu1996/t sinter)
Nu e separat de
costurile
operationale
n/a
n/a
*
**
70
nu sunt disponibile
la Inland Steel, East Chicago, USA un filtru textil este exploatata din 1978 (PWS, 1987). Inputul de resturi
de la laminare, uleioase, este limitat la < 3 kg/t sinter pentru a reduce pericolul de incendiu in filtru textil. O
instalatie de degresare a fost exploatata pentru mai multi ani pentru a elimina un stoc de resturi uleioase.
Procesul a utilizat solventi pentru a reduce continutul de ulei din resturi, de la 1-2% la 0.1%.
la sinterizarea de la WCI, Youngstown Sinter Company, Warren, Ohio, USA un filtru textil a fost pus in
functiune in 1991. Au aparut unele probleme cu focul rezultat in filtru textil.
Chapter 4
Tabelul 4.9 : Date de functionare si economice pentru filtrele textile la instalatiile de sinterizare
dupa [InfoMil, 1997; Weiss, 1996]
EP.3 Ciclonul
Descriere: Ciclonul separa particulele de materie prin actiune centrifigala. Dupa cum se
bazeaza pe forta de inertie, instalatiile de desprafuire sunt numai dispozitive eficiente de
reducere atunci cand particulele de materie sunt relativ neprelucrate. Un multi-ciclon de
desprafuire foloseste acelasi principiu cu ajutorul unei serii de ciclonae, astfel obtinand eficienta
maxima. Cicloanele uneori sunt folosite in fabricile de sinter ca un dispozitiv intermediar de
curatare a gazului pentru a proteja echipamentul (ex. conductele si ventilatoarele) de efectul
abraziv al particulelor de materie prezente in gazul de ardere.
Principalele niveluri de emisii atinse: Pentru particulele >10 m [InfoMil, 1997] informeaza o
eficienta a indepartarii atinse de 90 95% prin folosirea a multiinstalatiilor de desprafuire. In
orice caz, datorita marimii relativ mici a particulelor de materie din gazul de ardere a fabricii de
sinter, eficienta indepartarii de 60 pana la 80% este asumata aici. Astfel, concentratiile eliberate
de la fabrica de sinter sunt intre 300 si 600 mg/Nm3, depinzand de raportul de concentratie si
distributia marimii particulelor.
Aplicabilitatea : Este aplicabila la ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente.
Efecte asupra mediului: O reducere usoara de presiunie (0.5 kPa) creste consumul de energie
al pompelor de aspirare a gazului de ardere prin aproximativ 200 kW pentru o fabrica de sinter
cu un debit al gazului de ardere de 1 MNm3/ora si o productie de 4 Mt sinter pe an. Aceste
cantitatii de 0.001 GJ/t sinter, sau mai putin decat 0.1% al consumului energiei fabricii de sinter.
Mai mult, este generat un debit al rezidurilor solide, reciclate in procesul complet de sinterizare.
Fabrici de referinta: Multe fabrici din lume folosesc cicloanele ca dispozitiv de reducere a
particulelor de materie neprelucrate. spre exemplu: Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden;
Wakamatsu/Yawata Works, Nippon Steel Corporation, Japonia.
Date operationale: Functioneaza fara probleme in conditii abrazive si umede, reducand
concentratiile particulelor de materie la fabricile de sinter cu o eficienta de aproximativ 60 la
80%, depinzand de greutatea specifica a prafului. La Hoogovens IJmuiden, a fost atinsa o
concentratie a evacuarii de 300 mg/Nm3 cu o multiinstalatie de desprafuire.
Aspecte economice: Investiile sunt estimate de la 500 la 700 750 Ecu1996 per 1000 Nm3/ora
[InfoMil, 1997]. Pentru o fabrica de sinter cu un debit al gazului de ardere de 1 MNm3/ora,
aceste sume sunt de la 0.5 la 0.7 milioane Ecu1996. Costurile operationale depind de reducerea
presiunii , la fel si costurile energiei. Este mentionat un numar de 0.007 la 0.015 Ecu1996 per
1000 Nm3 tratat. Pentru fabrica de sinter mentionata, acesta ar insuma de la 60000 la 127000
Ecu1996 pe an, corespunzand la 0.02 pana la 0.04 Ecu1996/t sinter.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
71
Chapter 4
Stadiu spalare
Suflanta
principala
Monitorizare
emisii
Apa namol
Scruber fin
Stingere
Apa
spalare
Aer proces
suflanta
Reciclare
Componente Fe
apa
Reincalzir
ea gaz nat
Apa evacuare
Ingrosator
Tratare
apa
Rezervor
namol
Namol spre furnalul BF
zgura
imobilizare
halda
Namol
Apa epurata
Figura 4.22 : Tratarea gazului rezidual de la instalatia de sinterizare a Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz cu
un sistem de spalare fin
Epuratorul AIRFINE permite indepartare simultana ale particulelor fine de praf (inclusiv cloruri
alcaline si metale grele vezi 4.2.2.1.2.2) si componenti nocivi ai gazului de ardere. Acestea
din urma (PCDD/F,metale grele, HAP) sunt in principal asociate cu praful fin. Comparativ cu
sistemele de reducere uscate acest sistem poate de asemenea indeparta compusi solubili in apa,
cum ar fi cloruri alcaline (vezi 4.2.2.1.2.2) si cloruri ale metalelor grele (vezi 4.2.2.1.2.3). in
cazul adaugarii de alcaline apei epuratoare pot fi de asemenea indepartati compusi acide ca HF,
HCl si SO2 . Solutia apoasa de la scruber, ce contine saruri alcaline de metale grele, este tratata
in consecinta prin precipitare/ coagulare (Figura 4.23). Substantele solide sunt dezactivate cu
72
Chapter 4
zgura urmata de depozitarea pe halde sigure. Surplusul este neutralizat si trecut trin cateva
straturi de piatris inainte de descarcare in sistemul municipal de canalizare.
Reciclarea
fierului:
apa evacuata
apa de la
spalare
namol
Precipitare
Rezervor
colectare
Floculant
Lapte var
Ingrosator
Precipitare
Floculare
Presa filtr.
Ingrosator
Neutrali
zare
final
Filtru pat
pietris
Presa filtrare
Zgura
Reciclare
Imobilizare
halda
analiza
Apa
epurata
Figura 4.23 : Tratarea apei de spalare de la un scruber fin si apa de la filtru ESP prin extragerea
pulberilor la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz
Praful din filtru de la EPS este extras cu ajutorul apei reciclate (Figura 4.22) pentru a indeparta
sarurile alcaline si metalelor grele solubile in apa. Praful extras din filtru este reciclat in
totalitate in banda de sinterizare .
Principalele nivele de emisii atinse:
Una din doua fabrici comerciale functioneaza la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz, este in
functiune din 1993 si si cea de-a doua la Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden din primavarta lui
1998. O a treia fabrica este planificata a fi construita la BHP-ISD, Whyalla Australia.
Concentratiile emisiilor si factorii emisiilor atinse sunt aratate in Tabelul 4.10. emisiile
particulelor de materie sunt <50 mg/Nm3, corespunzand eficientei unei indepartari a particulelor
de materie de aproximativ 95%. Eficienta de indepartare actuala este legata de input-ul de
energie (aerul comprimat pentru pulverizare). In prezentt, consumul electricitatii este de 39
MJ/t sinter si 79 MJ/t sinter pentru reincalzirea gazului de ardere inainte de descarcare.
Remarcati ca separarea prafului neprelucrat este realizat printr-un PES preinstalat cu o
concentratie a evacuarii de aproximativ 150-250 mg/Nm3. reducerea de presiune raportata este
de 8 - 15 bar.
Tehnica este de asemenea eficienta pentru indepartarea PCDD/F. In conditii normale de
functionare, sunt garantate si posibil de atins 0.4 ng I-TEQ/Nm3 , corespunzator cu eficienta de
aproximativ 95% pentru un racord de 8 ng I-TEQ/Nm3. nu sunt adaugati aditivi (carbon activ)
pentru a realiza aceasta valoare. In plus, 80 pana la 95% din HCl si HF sunt indepartati.
Emisiile SO2 pot fi indepartate cu eficienta mare daca sunt instalate dispozitivile cu injectie de
aditivi (vezi EP. 5 si punctul 8 al concluziei BAT Minimalizarea emisiilor SO2 ).
Concentratiile de metale grele sunt de asemenea eficient reduse (>90%) ca rezultat al
proprietatii de solubilitate in apa. Tehnica da nivele de eficienta semnificativ ridicata decat cele
73
Chapter 4
obtinute cu PES (vezi Tabelul 4.1). De asemenea poluantii nepolari cum ar fi HAP sunt redusi
datorita indepartarii eficiente al prafului fin.
Componenta
Pulberi
As
Cd
Co
Cr
Cu
Hg
Mn
Ni
Pb
Sb
Se
Tl
V
Zn
HCl
HF
SO2
VOC (FIDmasuratori)
PAH (EPA 16)
PCDD/F
Concentratia
realizata a
emisiilor
[mg/Nm3]
48
< 0.001
0.003
< 0.001
0.002
0.02
0.01
0.01
< 0.001
0.05
< 0.001
0.001
0.002
< 0.001
0.001
26.5
0.6
370
11
50 g/Nm3
0.4 ng ITEQ/Nm3
Factorul de emisie
realzat cu 2200 Nm3/t
[g/ t sinter]
Randamentul de
retinere
[%]
110
< 0.002
0.0067
< 0.002
0.0045
0.044
0.02
0.02
< 0.002
0.1
< 0.002
0.002
0.0045
< 0.002
0.002
60
1.3
820
25
95.2
87
92
95
92
96
96
93
95
96
87
90
93
87
94
96
95
10
50-60
110 mg/t
1.0 g I-TEQ/t
n/a
94
Metoda de
masurare
n/a = indisponibile
Tabelul 4.10 : Concentratiile de emisii realizate si factorii de emisie din sistemul AIRFINE al
Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz
74
Chapter 4
Concentratiile emisiilor ina apa uzata si factorii de emisie realizat prin scruberul fin si
extragerea pulberilor prin filtrul ESP dupa tratare (precipitarea/cuagularea) sunt date in tabelul
4.11.
Componenta
Flux tratat de apa
uzata
pH
Substante solide
Al
As
Cd
Cr
Cu
Fe
Hg
Ni
Pb
Zn
Cloruri
Sulfati
Fluoruri
Sulfiti
CN-volatili
Amoniu-N
Nitrati-N
Nitriti-N
TOC
Concentratia realizata
[mg/l]
Eficienta de indepartare
[%]
14.2 m3/h
8.8 9.3
8
0.28
0.001
0.002
0.009
0.062
0.23
0.001
0.048
0.006
0.026
4770
2420
6.7
0.06
0.02
110
17
0.64
17
0.5
0.018
0.00006
0.00013
0.0006
0.004
0.014
0.00009
0.003
0.0004
0.0016
310
160
0.43
0.004
0.0013
7.1
1.1
0.04
1.1
99.6
98
99
99
95.5
99
99.9
99.8
99
99.9
99
20
81-90
-
Metoda de masuraer
inductia
DIN 384
DIN 38409-H2
DIN 38406
DIN 38406
DIN 38406
DIN 38406
DIN 38406
DIN 38406
DIN 38406
DIN 38406
DIN 38406
DIN 38406
DIN 38405-D1
DIN 38405-D5
DIN 38405-D4
DIN 38405-D26
DIN 38405-D13
DIN 38406-E5
DIN 38405-D9
DIN 38405-D19
DIN 38409-H3
Tabelul 4.11 : Concentratiile de emisie ralizate si factorii de emisie din apa uzata tratata de la
spalarea gazului uzat si desprafuirea cu filtrul ESP de la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz (mean
values)
Aplicabilitatea: Este aplicabil ambelor feluri de fabrici, atat noi cat si existente. In orice caz, ar
trebui notat ca aplicabilitatea este specifica locului.
Efecte asupra mediului: Este generat un debit al apei reziduale poluate, care trebuie sa fie
tratata. Slamul provenit de la tratarea apei reziduale trebuie sa fie inlaturat intr-o halda sigura
La Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden debitul apei de racire este de 800 m3/ora si al apei
reziduale de 50 m3/ora.
Sistemul de epurare fin are o cerere de energie relativ mare. Acest lucru este valabil pentru
epurarea insasi si pentru reincalzire gazului de ardere tratat inainte de descarcare.
Fabrici de referinta: Fabrica de sinter din Voest Alpine Stahl Linz AG, A-Linz este in
functiune din 1993; fabrica de sinter din Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden fiind in functiune
din mai 1998; fabrica din urma de asemenea include desulfurizarea.
Aspecte economice:
Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz:
Investitii:
39.2 million Ecu1996 ( totalul investiilor, inclusiv instalatiile, tehnologie etc.
aceste costuri relativ mari rezulta din faptul ca prima fabrica a fost o instalatie pilot).
Date operationale: Costul consumabilelor de energie sunt de asemenea importante. In plus, este
necesara prezenta unui singur muncitor pe tura pentru tratarea si intretinerea apei reziduale
(1.5% din investitiei). Costurile operationale, excluzand costurile energiei, sunt de Ecu1997 pe
an.
Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden:
Investitii:
circa 40 million Ecu1997 , care include de asemenea investitiile pentru
infrastructura.
Date operationale: In functiune din mai 1998; este tratat gazul de ardere de la trei benzi de sinterizare (in
total 550000 m3/ora).
75
Chapter 4
Costurile efective vor diferi depinzand in mare masura de fabrica si cererile locale pentru
serviciile tratarii apei reziduale.
Date operationale: la fabrica de sinter din Voest Alpine Stahl AG, A-Linz i-a fost oferit in
august 1993 un epurator cu performanta ridicata sub numele de AIRFINE. Epuratorul este
instalat dupa un separator al prafului neprelucrat (PES) si trateaza 600000 Nm3/ora la o
productie de sinter de 720t/ora. In ziua de azi sistemul o eficacitate si rezistenta ridicata.
Cererile de energie sunt aproximativ 2MW pentru comprimarea aerului si pompe de epurare.
Cererea in plus extra al energiei electrice potrivite de aproximativ 39 MJ/t sinter, reprezentand o
crestere de aproximativ 35%. In plus, 650 Nm3/h (79 MJ/t sinter) de gaz natural este folosit
pentru reincalzirea gazelor dupa epurare. Reincalzirea depinda de cerintele locale si nu este
specifica pentru aceasta tehnica.
Fierul continand noroi este reciclat in fabrica de sinter. Noroiul poluat cu metale grele este
format si dispus ulterior (0.5 t materie uscata pe zi).
Debitul apei de racire (petru statia de comprimare a aerului de proces) este 200-300 m3/ora,
depinzand de conditiile de functionare.
Literatura de referinta: [Gebert, 1995]
76
Chapter 4
77
Chapter 4
cazuri, gazul cuptorului de cocserie este folosit pentru acest scop si uneori prezenta CO in gazul
de ardere al fabricii de sinter este arsa catalitic.
Consumul varului stins depinde de concentratia de SO2 din racord, cantitatea gazului de ardere
tratat si eficenta dorita. Consumul obtinut este de 3-4 kg var stins (Ca(OH)2) pe m3 SO2 la
Wakamatsu Works, NSC, Japonia.
Instalatii de referinta : In Tabelul 4.12 este dat un numar de fabrici de sinter, care folosesc
desulfurarea umeda. Ar trebui mentionat faptul ca procesul Mitsubishi folosit la Thyssen Stahl
AG este singura fabrica de desulfurare care treateaza gazul de ardere al fabricilor de sinter din
Europa. Fabrica Thyssen trateaza o portiune selectata al debitului gazului de ardere (partea cu
concentratie ridicata de SO2 (vezi Figura 4.8) si este folosita atunci cand standardele calitatii
aerului local sunt ramificate. Este comunicat faptul ca aceasta fabrica nu a fost folosita in
ultimii doi ani (1997 ai 1998) facand aceasta metode de reducere a SO2 foarte scumpa.
Cantitatea de gaz
tratata (design)
(1 x106 Nm3/h)
Agent de reactie
Wakamatsu/Yawata
Sakai
1
1
Var stins
SSD (zgura otel)
Nippon Kokan KK
Fukuyama
Keihin
0.76
1.2-1.3
NH4OH
NH4OH
Chiba
Chiba
Mizushima
0.62-0.75
0.32
0.75; 0.75; 0.9
Var stins
Var stins
Var stins
Kakogawa
Kobe
1
0.35
CAL*
CAL*
Wakayama
Kashima
Kokura
0.4
0.88; 0.2
0.32
Thyssen Stahl AG
Duisburg
0.32
Compania
Fabrici
Nr. Instalatiei.
Sinterizare no.4
Sinterizare no.3
3 inst. sint.
Date operationale si aspecte economice: Tabelul 4.13 prezinta o vedere generala a datelor
operationale si aspecte economice de la cinci unitati de desulfurare. Toate aceste unitati au fost
instalate pentru a intalni reguli ale mediului stabilite de autoritatile locale. Nu au fost
mentionate dificultati specifice de folosire.
Eficienta desulfurarii din table nu tine seama de opririle instalatiei, raportandu-se la o
functionare de 24 de ore pe zi. Astfel, in practica, numerele eficientei globale vor fi
considerabil mai mici. Dupa cum a fost amintit mai sus, vanzarea gipsului rezultat nu ar fi
posibila in unele tari Europene, astfel lasand o problema a inlaturarii.
Date aditionale despre aspectele economice:
[InfoMil, 1997] raporteaza urmatoarele costuri pentru echipamentul de desulfurare emed:
Investitii :
50-80 Ecu1996/(Nm3/h);
Operationale: 0.5 la 1.0 Ecu1996 per kg SO2 indepartat.
Pentru fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de ardere de 1 MNm3/h,
8640 ore de functionare pe an si emisii SO2 netratate de 1200 g/t sinter si 90% eficienta
desulfurizarii, acesta va corespunde urmatoarelor costuri:
Investitii:
de la 50 la 80 milioane Ecu1996;
Operationale: de la 0.5 la 1.1 Ecu1996/t sinter.
Deoparece investitiile sunt relativ ridicate (mai mari decat costul unei fabrici de sinter noi) si
depind puternic de debitul gazului de ardere, ar fi avantajos sa limiteze desulfurarea in sectiile
78
Chapter 4
gazului de ardere cu concentratia cea mai ridicata de sulf (vezi Figura 4.8) si eforturi
concentrate pentru scaderea input-ului de sulf procesului (vezi PI.4).
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
79
Chapter 4
Unitatea
Productia de sinter
design
actual
Flux total de gaz rez.
design
actual
Bazicitatea sinter
Capacitatea de desulf.
design
actual
Despraf. preinstalata
Tip
Gaz epurat
Agent de reactie
Thyssen Stahl AG
Duisburg
Nippon Kokan KK
Keihin
400
375
290
180
500
n/a
1000
600
n/a
185
0.32
0.24
1.75 - 2.1
0.62-0.75
0.38
1.8
1.2-1.3
n/a
1.8
2
1
1.92
n/a
0.4
2.2
0.32
0.1 (partial deSOx)
0.62-0.75
0.38
1.2-1.3
n/a
1 (partial deSOx)
0.45-0.51 (partial deSOx)
Uscat ESP
70-80
Var stins
Uscat ESP
50
NH4OH
ciclonul
n/a
Var stins
uscat ESP
40
Var stins si creta
(50%:50%)
1500
n/a
880-1170
370
n/a
560-840
1140
513-684
1830
730-940
<150
<30
30
9
n/a
3-9
< 110
6-29
370
n/a
>90
>98
96-98
98
n/a
>99
90
95-98
80
n/a
gips
2.3
sold
n/a
Sulfat de amoniu
n/a
sold
n/a
gips
4.5
pe halda
n/a
26 (in 1976)
2.1 (in 1986);
fara depreciere
n/a
n/a
gips
1.0-1.34
sold
0.0061-0.0072 (electricity)
(< 0.3% of tot. energy cons.)
n/a
0.016 (in 1986);
doar cu mentenanta
(t/h)
(106 Nm3/h)
(CaO/SiO2)
(106 Nm3/h)
(mg/Nm3)
SO2-concentratie la intrare
design
actual
SO2-concentrarie la iesire
design
actual
Randament desulfurare
design
actual
Produs secundar
tipul
cantitatea
procesarea
Cerere energetica
(mg/Nm3)
(GJ/t sinter)
gips
0.9
90% sold; 10% disposed
n/a
Investitii
Costuri operationale
(106 Ecu1996)
(Ecu1996/t sinter)
13 (in 1980)
0.6 (in 1986)
n/a
(mg/Nm3)
(%)
(kg/t sinter)
indisponibil
Tabelul 4.13 : Date operationale si economice din instalatia de desulfurare a sinterizarii [InfoMil, 1997]
80
Chapter 4
81
Chapter 4
scazuta la 15% general (sau 30% l turnului de absorbtie cu injectie NH3), depinzand de injectie
NH3 .
Carbonul activ incarcat cu SO2 este generat de tratarea termala la 380-430C. Carbonul este
incalzit indirect de un cuptor de cocs aliment cu gaz. Azotul (N2) este amestecat (500 m3/ora).
Apa reziduala saturata cu gaz bogat in SO2 (15%) este condusa fabricii cu acid sulfuric al
tratarii gazului de cuptor. Carbonul regenerat este cernut si inapoiat straturilor de absorbtie.
Particulele de marimi mici sunt folosite in alimentarea sinterizarii. Dispunerile sunt specifice cu
cele ale fabricilor considerate si nu ar trebui considerate ca general aplicabile la alte fabrici.
Cantitati ale consumului carbonului activ pana la 150 kg/ora. Consumul de aburi (40 bar) este
600 kg/ora si consumul de apa este 0.08 m3/ora.
Trebuie acordata atentie speciala temperaturii racordului gazului de ardere (< 140C), si
concentratiei racordului particulelor de materie (max. 50 mg/Nm3).
Aspecte economice:
Investitiile (excluzand fabrica de acid sulfuric si fabrica de tratare a apei reziduale) in 1987 erau
de aproximativ 21 million Ecu1996. In 1991 Voest Alpine Stahl AG, A-Linz era citata ca fiind de
aproximativ 73 million Ecu1997 pentru o fabrica CAR.
Costurile de functionare (excluzand intretinerea si amortizarea) era 0.75 Ecu1996 pe t sinter in
1991. costurile de intretinere sunt estimate la 0.17 Ecu1996 pe t sinter (750000 Ecu1996 pe an).
De retinut ca acele date sunt pentru instalatiile CAR pentru indepartarea combinata a SO2 si
NOx.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
82
Chapter 4
83
Chapter 4
84
Chapter 4
4.4 Concluzii
Pentru intelegerea acestui capitol si al continutului, atentia cititorului este trimisa la prefata
acestui document si in mod special a cincea sectiune a prefatei: Cum sa intelegem si sa
folosim acest document. Tehnicile si emisiile asociate si/sau nivelurile de consum, sau
categoriile de niveluri, prezentate in acest capitol au fost stabilite printr-un proces iterativ
implicand urmatorii pasi:
-
identificarea problemelor cheie a mediului pentru acest sector; pentru fabricile de sinter
aceste sunt praful, metalele grele, NOx, SOx, dioxini si randamentul energiei (caldura);
examinarea celor mai relevante tehnici pentru adresarea acelor probleme cheie:
identificarea celor mai bune niveluri de performanta a mediului, pe bazele datelor
disponibile din Uniunea Europeana si din intreaga lume;
examinarea conditiilor sub care au fost atinse aceste niveluri de performanta; cum ar fi
costurile, efecte supra mediului, principalele forte motrice implicate in implementarea
acestor tehnici;
selectarea celor mai bune tehnici disponibile(BAT) si emisiile asociate si/sau nivelurile
de consum pentru acest sector intr-un sens general toate conform Articolului 2(11) si
Anexei IV al Directivei.
Opiniile specialiste de la Biroul European IPPC si Grupul Tehnic de Lucru (GTL) au jucat un
rol cheie in fiecare din acesti pasi si in felul in care informatia este prezentatya aici.
Pe baza acestei evaluari, tehnicile, si cat mai mult posibil nivelurile consumului se emisiilor
asociate cu folosirea BAT, sunt prezentate in acest capitol ca sunt considerate a fi potrivite
sectoruluio ca un intreg si in multe cazuri reflecteaza performante recente a unelor instalatii din
sector. Acolo unde sunt prezentate nivelurile emisiilor si consumului atinse cu ajutorul celor
mai bune tehnici disponibile, trebuie inteles ca acele niveluri reprezinta realizarea in domeniul
mediului putand fi anticipat ca un rezultat al aplicarii, in acest sector, tehnicilor descrise tinand
cont de echilibrul dintre costuri si aventajele de la sine intelese in definirea BAT. Totusi, nu
sunt nici valori limita al emisiilor sau consumului si nu ar trebui intelese astfel. In unele cazuri
ar putea fi posibil din punct de vedere tehnic de a obtine niveluri mai bune ale emisiilor si
consumului dar datorita costurilor implicate sau a consideratiilor asupra mediului, nu sunt
considerate a fi potrivite ca BAT pentru sector caun intreg. In orice caz, astfel de niveluri pot fi
considerate a fi justificabile in cazuri mult mai specifice unde exista stimuli speciale.
Nivelurile emisiilor si consumului asociate cu folosirea BAT trebuie sa fie vazute impreuna cu
orice fel de conditii de referinta specifice. (ex. perioade de mediere).
Conceptul de niveluri asociate cu BAT descrise mai sus trebuie sa fie deosebite de termenul
nivel realizabil folosit in alta parte in acest document. Acolo unde un nivel este descris ca
realizabil folosind o tehnica speciala sau combinatie de tehnici, acest lucru ar trebi sa fie
inteles a insemna faptul ca nivelul se asteapta a fi obtinut vizavi de o perioada de timp
fundamentala intr-o instalatie bine intretinuta si functionata sau proces folosind acele tehnici.
Acolo sunt sunt disponibile, informatii privind costurile au fost date impreuna cu descrierea
tehnicilor prezentate in capitolul anterior. Aceste date dau o indicatie dura despre magnitudinea
costurilor implicate. Totusi, costul actual al aplicarii unei tehnici va depinde puternic de
considerentele situatiei specifice, spre exemplu, txe, amenzi, si caracteristicile tehnice ale
instalatiei implicate. Nu este posibil sa evaluam complet in acest documentastfel de factori
specifici locului. In absenta informatiilor cu privire la costuri, sunt trase concluzii despre
viabilitatea tehnicilor de la orserbarile instalatiilor existente.
Se intentioneaza termenul general BAT din acest capitol ar putea fi folosit de a aprecia
realizarea curenta a unei instalatii existente sau de a aprecia o propunere pentru o instalatie noua
Production of Iron and Steel
85
Chapter 4
si in acest fel ajutand in determinarea conditiilor de baza BAT potrivite pentru instalatie. Este
prevazut faptul ca noile instalatii ar putea fi proiectate de a realiza la acelasi nivel sau mai bine
decat nivelele generale BAT prezentate aici. Este de asenmenea considerat faptul ca multe
instalatii existente pot fi in mod acceptabil planificate, intre timp, de ase indrepta catre niveluri
generale BATsau sa faca mai bine.
In timp ce BREF-urile nu instituie standarde legale care sa ingradeasca, ele sunt instituite sa dea
informatii pentru ghidarea industriei, Statele Memebre si public asupra emisiiilor si nivelurilor
de consum care se pot atinge cand se folosesc tehnici specifice. Cifrele limita adecvate pentru
orice caz specific vor trebui sa fie determinate luand in considerare obiectivele Directivei IPPC
si consideratiile locale.
Pentru fabricile de sinter, urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate BAT.
Ordinea prioritatilor si selectia tehnicilor vor diferi in functie de circumstantele locale. Orice
alte tehnici sau combinatii de tehnici care ating aceleasi performante sau eficiente mai bune pot
deasemenea fi luate in considerare; aceste tehnici pot fi in curs de dezvoltare, o tehnica in curs
de aparitie sau o tehnica care este deja disponibila dar nu este mentionata sau descrisa in acest
document.
1. Deprafuirea gazelor reziduale prin aplicarea a:
-Precipitarea electrostatica avansata(PES) (mutarea electrodului EPS, sistem cu puls EPS,
operare a EPA cu tensiuni inalte) sau
-precipitare electrostatica plus filtru textil sau
-pre-deprafuire (ex. ESP sau ciclonuri) plus sistem de curatare umed cu presiune inalta.
Folosind aceste tehnici concentratiile emisiilor de praf mai mici de 50 mg/Nm3 sunt obtinute
in operatii normale. In cazul aplicarii unui filtru cu tesaturi, emisii de 10-20 mg/Nm3 sunt
obtinute.
2. Recircularea gazului rezidual, daca calitatea sinterului si productivitatea nu sunt afectate
semnificativ, prin aplicarea:
- recircularii unei parti a gazului rezidual din intreaga suprafata a benzii de sinterizare,
sau
- recircularii gazului rezidual sectional
3 Minimalizarea emisiilor PCDD/F, prin metode de:
- Folosirea recircularii gazului de ardere;
- Tratarea gazului de ardere din banda de sinterizare ;
Folosirea sistemelor de curatare umeda fina, au fost obtinute valori mai mici de 0.4
ng I-TEQ/Nm3
- Filtrarea cu tesatura cu adaugarea prafului lignite coke de asemenea obtin emisii
scazute a PCDD/F (recucere > 98%, 0.1 0.5 ng I-TEQ/Nm3. - aceasta categorie se
bazeaza pe proba prin sondaj de 6 ore si starile de conditie).
4 Minimalizarea emisiilor metalelor grele:
- Folosirea sitemelor fine de curatare umeda pentru a indeparta apa cloruri ale metaleor
grele solubile, in special clorurile de plumb cu un randament > 90% sau un sac de filtru
cu un surplus de oxid de calciu;
- Excluderea prafului de la ultimul camp EPA de la reciclarea pe banda de sinterizare ,
descarcandu-l intr-o halda sigura (izolarea impermeabila, colectarea si tratarea lesiilor),
posibil dupa extragerea apei cu precipitarea ulterioara a metalelor grele pentru a
minimaliza cantitatea deseurilor.
5
-
86
Chapter 4
Ori de cate ori refolosirile interne sunt impiedicate, ar trebui tintit spre refolosirea
externa
- Daca impiedicate toate toate refolosibilele, singura optiune este dispunerea controlata in
combinatie cu principiul de minimalizare
6 Scaderea continutului de hidrocarburi in materia alimentata sinterizarii si evitarea
folosirii antracitului ca si combustibil
- Sunt realizabile <1% continuturile de ulei al produselor secundare/reziduri
7 Recuperarea caldurii considerabile
Caldura considerabila poate fi recuperata din racitorul de gaz de ardere a sinterului si
este posibil in unele cazuri de a fi recuperata din gazul residual emanate de gratarul de
la sinterizare. Folosirea recircularii gazului de ardere poate fi de asemenea considerata
o forma de recuperare a caldurii cedate.
8 Minimalizarea emisiilor SO2 prin, spre exemplu:
Scaderea input-ului de sulf (foloaire prafului de cocs cu continut scazut de sulf si
minimalizarea consumului de praf de cocs, folosirea minereului de fier cu continut scazut de
sulf); cu aceste masuri poat fi realizate concentratii ale emisiilor < 500 mg SO2/Nm3
- Cu ajutorul desulfurizarii umede a gazului de ardere, sunt realizabile reducerii ale
emisiilor SO2 > 98% si concentratii ale emisiilor SO2 < 100 mg SO2/Nm3 .
Datorita costului ridicat al desulfurizarii umede a gazului de ardere ar trebui sa fie
necesara numai in circumstante unde standarde ale calitatii mediului nu sunt posibil a fi
intalnite
9 Minimalizarea emisiilor NOx prin, spre exemplu:
- recircularea gazului de ardere:
- denitrificarea gazului de ardere, folosind
- procesul de regenerare a carbonului activ
- reducerea selectiva a catalizatorului
- datorita costului mare nu este folosita denitrificarea gazului de ardere cu exceptia in
circumstantele in care standarde ale calitatii mediului nu sunt posibil a fi intalnite
10 Emisiile in apa (fara apa de racire)
Acestea sunt importante numai aunci cand este folosita clatirea apei sau cand sistemul
tratarea umeda a gazului de ardere este folosit. In aceste cazuri, apa evacuate in mediul
receptor ar trebui tratata prin precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea
nisipului sunt realizate concentratii TOC <20 mg si concentratii ale metalelor grele <0.1
mg/l (Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Zn).
Atunci cand apa receptoare este proaspata, trebuie acordata atentie continutului de sare.
Apa de racire poate fi reciclata.
In principiu tehnicile mentionate la punctele 1 10 sunt realizabile la ambele tipuri de instalatii
atat noi cat si existente avand in considerare prefata.
87
Chapter 4
88
Chapter 4
Figura 4.24 : Diagrama tratarii gazului residual cu etapa de adsorptie si convertor catalitic [Kersting, 1997; Philipp, 1988]
1 banda de sinterizare
2 furnalul de apridnere
3 gazul rezidual principal cu reactorul
4 conducte de injectie
5 statia de dozare cu echipament de control
6 rezervor de alimentar pentru adsorbanti
7 dispozitiv de umplere
8 reciclarea pulberilor
9 electrofiltru
10 statie de masurare pentru concentratiile de
pulberi si pentru PCDD/F
11 ventilator
12 statie de masurare pentru componenta gazului
evacuat
13 convertor catalitic de oxidare
14 statia de masurare pentru PCDD/F
15 cosul
Ar trebui notat faptul ca cele doua sisteme injectarea pulberilor de lignit si oxidarea catalitica
au fost tastate separat si ca nu sunt necesar neapatrat ambele sisteme pentru a realiza valori <0.1
ng I-TEQ/Nm3.
89
Chapter 5
5 NSTALATIILE DE PELETIZARE
Dupa cum este mentionat in 3.2.1, peletizarea si sinterizarea minereului de fier sunt rute de
proces complementare pentru prepararea oxidarii cu fier a materialelor dure pentru fierului
primar si fabricarii otelului. Fiecare are avantajele si dezavantajele ei specifice. Aceste sunt
puternic influentate de conditile locale cum ar fi disponibilitatea si tipul materialelor brute. Din
diferite motive, sinterul este practic intotdeauna produs in otelarii: permite reciclarea deseurilor
solide, praful de cocs este disponibil in otelarii ca si combustibil; sinterul este expus degradarii
in timpul transportului si manipularii. Peletii sunt formati din materii prime minereuri dure si
aditivi < 0.05 mm in sfere de 9-16 mm folosind temperaturi foarte ridicate si aceste sunt in
principal indeplinite la locatia minei sau in portul de unde sunt transportate. In 15 State
Membre U.E exista numai o singura otelarie integrata care include o instalatia de peletizare (in
Olanda). Suedia are patru instalatii de peletizare independente.
Productia de peleti in cinci fabrici din U.E mentionate mai sus era 15.1 Mt in 1996. In 1995
consumul total de peleti in 15 State Membre U.E era aproximativ 35 Mt cat despre consumul de
sinter era de trei ori mai ridicat.
90
Chapter 5
Evacuarea si
epurarea
Tratarea
fluxului de gaz
Evacuarea si
purificarea
particule
particule
particule
Aer fierbinte
Metale grele
particule
particule
minereuri
Uscare si
macinare
peletizare
uscare
intarire
racire
manipul
are
sortare
peleti
Aer fierbinte
apa
Combustibil
si/sau apa uzata
Aer fierbinte
Peleti supradimensionti
5.1.3 Solidificarea
Solidificare, care inseamna tratare termala, care consista in uscare, incalzire si racire. Poate fi
efectuata in doua sisteme diferite; in sistemele gratarul drept sau cuptorul de ardere cu
gratar. In timpul tratarii termale magnetitul este este aproximativ complet oxidat hematitului.
Aceasta contribuie la cantitatile mari de caldura necesare pentru a actiona procesul.
91
Chapter 5
Bile
verzi
Green
balls
Hearth
Strat
de layer
pe vatra
ws
ws
ws
Pellets
Peleti
ws
Aer ambient
Ambient air
Inaite ca bilele verzi sa fie introduce pe barele gratarului, barele sunt acoperite cu un strat gros
de 5 to 10 cm de peleti aprinsi. Bilele verzi sunt incarcate pe stratul vatrei pentru a forma un pat
permeabil cu gaz de o adancime totala de 40-55 cm. Bilele verzi trebuie sa fie incalzite
aproximativ 1250 C inn timpul oxidarii si sinterizarii pentru a obtine peletii cu rezistenta mare.
Aceasta se poate realiza prin intermediul unor arzatoare pe fiecare parte a gratarului mobil, de
obicei aprins cu pacura.
La finalul solidificarii, o fractiune a peletilor sunt reciclati si utilizati ca strat de vatra.
92
Chapter 5
Exhaust gas
Gaz rezidual
Bile
verzi
Green balls
UDD
DDD
TPH
PH
WB
WB
WB
WB
C
Pellets
Peleti
Ambient air
93
Chapter 5
Energy
Energie
- gas (COG, natural gas) [m 3/a]
- electricity [kWh/a]
- coat [t/a]
- oil [t/a]
Water
Apa
General information
Informatii
generale
-Consumul
annual consumption
[m 3/a]
anual (mc/a)
-Surse
own wells/supply
[%]
proprii /furnizare
(%)
3
/a]
-Alte
otherfurnizari
supply [m(m3/a)
3
/a]
-Apa
demineralised
water [m
demineralizata
(mc/a)
instalatiei
-Capacitatea
capacity of the
plant [t/a](t/a)
- age of instalatiei
the plant [a](a)
Varsta
- operation
time[h/a] (h/a)
de functionare
Timp
Auxiliaries
Auxiliari
Tipul
si cantitatea
(t/a)
Kind and
quantity [t/a]
bentonita
- olivine
Calcar
- bentonite
- limestone
Olivina
- fluxmaterial
material
Flux
Inst.
peletizare
cu anumiti
pasi
Pellet
Plant with
Certain
de procesare
(fisa de
flux
Processing
Steps
separata)
(separate flow sheet)
Raw materials
Materii
prime
Products
Produse
Waste Heat
Caldura
cedata
Kindsiand
quantities(t/a)
[t/a]
Tipul
cantitatile
- iron oresde fier
-minereuri
Surse
si cantitati
- sources
and
quant. [MJ/a]
(MJ/a)
Tipuri
si cantitati (t/a)
Kind and quant. [t/a]
-peleti
- pellets
rez/fum
3.3 Gaze
Off gas/fume
Sursele
cantitatile
(t/a) de pulbere, C org, COV,
S0 2, N0si
x, CO, F , heavy metals, PCDD/F, PCB, PAH
SO2,
NOx, H2S,
CO,
metale grele, PAH (daca se
(if applicable
separate
sheet)
Solid waste
particulate
Deseuri
solide
matter from handling, screening,
aplica,
fisa separata)
gas from thesortare,
pelletisation
process
Pulberi fumes/flue
de la manipulare,
fum
de la
procesul de peletizare
Tipuri
si quantities
cantitati (t/a)
Kind and
[t/a]
Praf
- dust
Namol
- sludge
Wastewater
Apa uzata
- Sources
and quantity
water)
[m 3/a]
Surse
si cantitati
(fara(not
apacooling
e racire)
(mc/a)
- off-gas
scrubbing
Scrubere gaz evacuat
- direct
[yes/no]
- discharge
Evacuare
directa (da/nu)
94
Chapter 5
Ulterior pot fi calculati ambii factori specifici de input si factori de emisii. Cifrele pentru acesti
factori la cinci fabrici de peletizare sunt prezentati in Tabelul 5.1. Factorii de emisie nu se refera
la 1t de otel lichid ca pentru fabricile de sinter, fabrici cu cuptor de cocserie si furnale din cauza
ca conversia necesara a factorilor nu este disponibila. Debitul specific al gazului de ardere este
aproximativ de 1940 pana la 2400 Nm3/t peleti.
Input
Output
Materii prime
minereu
bentonita
olivina
Piatra de var*1
dolomit*2
kg/t Pel
kg/t Pel
kg/t Pel
kg/t Pel
kg/t Pel
935 - 1120
5.1 - 7.2
31 - 35.8
03
31
Energie
COG*3
Gaz natural*3
carbune*3
carbune*4
pacura*4
electricitate
MJ/t Pel
MJ/t Pel
MJ/t Pel
MJ/t Pel
MJ/t Pel
MJ/t Pel
398.7
209.0
283.0
213 269
38 171
51 128
Apa
m3/t Pel
0.11 1.5
Aer comprimat
Nm3/t Pel
6.2 15.2
Produs
Peleti
Emisii
pulberi
Cd
Cr
Cu
Hg
Mn
Ni
Pb
Tl
V
Zn
HF*5
HCl*5
S0x*6
N0x
CO
CO2
VOC*7
PAH*8
PCDD/F*4
Reziduuri/
Produse
secundare
pulberi
kg/t Pel
1000.00
g/t Pel
mg/t Pel
mg/t Pel
mg/t Pel
mg/t Pel
mg/t Pel
mg/t Pel
mg/t Pel
mg/t Pel
mg/t Pel
mg/t Pel
g/t Pel
g/t Pel
g/t Pel
g/t Pel
g/t Pel
kg/t Pel
g/t Pel
mg/t Pel
20 130
0.02 0.4
1 4.4
1.7 7.5
< 0.1 0.4
8 38
5 25
3 130
n/a
21 150
2.4 110
0.8 39
2 48
18 250
120 510
< 10*4 410
15.6 31.8
< 5*4 - 40*3
0.19
0.0057
g I-TEQ/
t Pel
kg/t Pel
95
Chapter 5
96
Chapter 5
97
Chapter 5
98
Chapter 5
PI.1
Descrierea: Fabrica de peletizare este proiectata in asa fel incat caldura considerabila in
debitele de gaz din solidificarea pe banda este eficient reutilizata. Spre exemplu, aerul cald din
sectiunea principala de racire este folosit ca aer de combustie secundar in sectiunea de ardere. In
schimb, caldura provenita din sectiunea de ardere este folosita in sectiunea de uscare a benzii
de solidificare. Caldura provenita din sectiunea secundara de racire este deasemenea folosita in
sectiunea de uscare.
La fabrica de peletizare, care este parte integranta a unei otelarii, sectiunea de racire genereaza
mai multa caldura considerabila decat poate fi folosita in banda de solidificare. Odinioara,
aceasta caldura nu era folosita, dar de la jumatatea anilor 1980, acesta caldura considerabila a
fost folosita in camerele de uscareal unitatii de uscare si sfaramare. Aerul cald este transportat
printr-o conduca izolata numita "BRAMA-leiding".
"BRAMA-leiding" transporta aproximativ 150000 m3/ora aer cald (250C) din sectiunea de
racire a benzii de solidificare spre instalatii, in sectiunea de uscare si sfaramare. In sectiunea de
uscare, aerul cald (600-800C) este folosit pentru a usca concentratii si resturile inainte de
sfaramare. Folosind aerul cald din sectiunea de racire, este necesara ardere considerabil mai
mica in camera de uscare.
Principalele niveluri de emisii obtinute: Consumul mare de energie al mai sus mentionatei
fabrici de peletizare este aproximativ de 1.8 GJ/t peleti (comparativ cu fabricile independente
acest consum este semnificativ mai mare vezi Tabelul 5.1). Aproximativ 0.7 GJ/t peleti este
furnizata cu ajutorul recuperarii caldurii, iar aproximativ 1.1 GJ/t peleti introdus cu ajutorul
combustibilului (vezi deasemenea Tabelul 3.2). "BRAMA-leiding" este inclusa in acest calcul si
conteaza pentru recuperarea de energie a aproximativ 67.5 MJ/t peleti (cca4% din consumul
mare de energie).
Aplicabilitatea: Recuperarea caldurii considerabile este o parte a procesului integrat din
fabricile de peletizare. De la noile fabrici se asteapta sa aiba un proiect mai eficient decat al
celor existente. "BRAMA-leiding" poate fi aplicat la fabricile existente cu un proiect
comparativ si rezerva suficienta de caldura considerabila.
Efecte asupra mediului: Folosirea aerului cald din zona de racirein zona de ardere al strand de
sfaramare poate da natere unor temperaturi ridicate a flacarilor in arzator(-oare) si astfel unor
emisii mai mari de NOx .
Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare, Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden
Date operationale:Nu sunt disponibile.
Aspecte economice: Recuperarea caldurii de la banda de solidificare intr-o parte integranta a
proiectului unei fabrici si nu necesita investitii suplimentare. "BRAMA-leiding" a fost data in
functiune in 1984. investitia estimata a fost de 5 milioane Ecu1984. Economii in costurile totale a
energiei de 2.8 milioane Ecu pe an.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
99
Chapter 5
PI.2
100
Chapter 5
101
Chapter 5
102
Chapter 5
Inainte GSA
(mg/Nm3)
Dupa GSA
(mg/Nm3)
Randamentul de indepartare
(%)
300
9.6
96.8
78
<0.1
99.9
133
0.6
99.5
Pulberi
1400
99.9
Tabelul 5.2 : datele de performanta ale absorberului suspensiei de gaz (GSA) la instalatia de
peletizare KK3 a LKAB, S-Kiruna in 1995 [InfoMil, 1997]
103
Chapter 5
104
Chapter 5
5.4 Concluzii
Pentru a intelege acest capitol si continutul sau, atentia cititorului este indreptata spre prefata
acestui document si in special spre sectiunea cinci a prefatei: Cum sa intelegi si cum sa
folosesti acest document. Tehnicile si mivelurile de consum si/sau emisiilor asociate, sau gama
nivelurilor, prezentate in acest capitol au fost evaluate printr-un proces repetativ care include
urmatorii pasi:
-
105
Chapter 5
instalatii si astfel sa asiste in determinarea BAT adecvate bazate pe conditiile acelei instalatii.
Se prevede ca noi instalatii pot fi proiectate sa functioneze la niveluri BAT in general
prezentate aici sau chiar mai bine. Se considera deasemenea ca multe instalatii existente
rezonabil pot fi de asteptat, ca in timp, sa se indrepte spre niveluri BAT in general sau chiar
mai bine.
In timp ce BREFs nu impune standarde legale obligatorii, se intentioneaza sa redea informatii
pentru ghidarea industriei, Statele Membre si public despre nivelurile de consum si emisie ce se
pot obtine cand se folosesc tehnicile specifice. Valorile limita adecvate pentru orice caz specific
va trebui sa fie determinat tinand cont obictivele Directivei IPPC si consideratiile locale.
Pentru fabricile de peletizare, urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate a fi
BAT. Ordinea prioritatii si selectia tehnicilor va diferii in functie de circumstantele locale. Orice
alte tehnici sau combinatie de tehnici care obtin acelasi sau o performanta mai buna pot fi
deasemenea luate in considerare; astfel de tehnici pot fi in dezvoltare sau o tehnica in curs de
aparitie sau deja disponibila dar nementionata/descrisa in acest document.
7. Inlaturarea eficienta a pulberilor, SO2, HCl si HF din gazul de ardere din solidificarea de pe
banda, prin metode de:
- curatare sau
- desulfurare semi-uscata si deprafuire secventiala (ex. absorbant de suspensie a gazului
(GSA)) sau orice alt mecanism cu aceeasi eficacitate.
Eficacitatea de inlaturare care poate fi obtinuta pentru acesti componenti este:
- pulberile : >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 10 mg
- SO2: >80%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 20 mg
- HF: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HF/Nm3
- HCl: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HCl/Nm3
8.
9.
10.
11.
12.
106
Chapter 5
In principiu tehnicile insirate in punctele 1-6 sunt de aplicat ambelor instalatii noi si existente
luand in considerare prefata.
107
Chapter 5
Suedia. Acest proces obtine calirea minereului prin mijloace non-termale folosind un liant.
Procesele de combinare la rece sunt proiectate pentru a completa sinterul existent si procesele de
peletizare prin aglomerarea ambile minereuri brute si fine si materialul reciclat. Pana la 15%
108
Chapter 5
(dar tipic 3- 5 %)din peleti/brichetele de carbune combinate la rece pot fi folosite ulterior in
incarcarea furnalului.
Un numar de procese sunt folosite pentru combinarea la rece. Un proces, dezvoltat de Nippon
Steel Corporation (Nagoya Works), combina praful uscat, minereul de fier, praful umed, noroiul
si praful de cocs cu un liant intr-o moara bu bile. Dupa 10 zile de aerisire in terenul de
depozitare, peleti sunt suficient de rezistenti pentru folosirea in furnal.
Alte procese, cum sr fi procesul NKK-Corac (NKK Niigata Works), folosesc un proces
conservare continua cu zgura ca un liant. Aceasta ofera un timp redus de conservare de
aproximativ 10 ore.
Principalele niveluri de emisie obtinute: Tehnicile de combinare la rece nu emit SOx si NOx.
Peletii/brichetele de carbune combinate la rece nu pot inlocui complet sinterul sau aglomerarile
de peleti. Aceasta tehnica ar putea fi folosita pentru minereuri fine de fier si pentru reciclarea
materialului de obicei trimis fabricii de sinter.
Statut: aplicate tehnic in Japonia, SUA si Suedia. Totusi, peletii/brichetele de carbune
combinate la rece nu pot inlocui in intregime sinterul sau peleti .
Literatura de referinta: [EC Sinter/BF, 1995]
109
Chapter 6
6 INSTALATIILE DE COCSIFICARE
Piroliza carbunelui inseamna incalzirea carbunelui intr-o atmostfera fara oxidare pentru a reduce
gazele, lichidele si un deseu solid (mangal si cocs). Piroliza carbunelui la temperaturi este
numita corbonizare. In acest proces temperatura gazelor de fum este in mod normal 1150 1350
C incalzind indirect carbunele pana la 1000 1100 C pentru 14 24 ore. Aceasta produce
cocsurile pentru furnal si turnatorie. Cocsul este primul agent de reducere in furnale si nu poate
fi inlocuit in intregime cu alti combustibili cum ar fi carbunele. Cocsul functioneaza ambele ca
suport material si ca stanta prin care gazul circula in coloana de depozitare.
Numai anumiti carbuni, spre exemplu carbunii de cocseficare sau bituminos, cu proprietatile
plastice corespunzatoare, pot fi convertiti in cocs si, ca si cu minereurile, cateva tipuri pot fi
amestecati pentru a imbunatati productivitatea furnalului, viata de functionare a bateriei de
cocsificare, etc.
Figura 6.1 : Fotografia unei baterii de cocsificare cu evidentierea camerei, turnului de carbune si
colectarea principala a gazului de cuptor
110
Chapter 6
Dezvoltarile din ultimii ani au fost deasemenea in special indreptate spre minimalizarea
emisiilor din procese si spre imbunatatirea conditiilor de munca ale operatorilor.
Procesul de fabricare a cocsului poate fi subdivizat in:
- manevrarea carbunelui
- operarea bateriei ( incarcarea carbunelui, incalzirea/arderea, prepararea, impingator de cocs,
stingerea cocs),
- manevrarea si prepararea cocsului
- colectarea si tratarea gazului cuptorului de cocserie(COG) cu recuperarea produselor
secundare
Pentru a face aceasta descriere a spalatorului de tratare a apei reziduale sunt deasemenea
descrise si debitele de apa folosite in procesul de preparare.
Figura 6.2 arata schema simplificata a intregii secvente a operatiilor si proceselor necesare
pentru producerea cocsului (aratand sursele emisiilor). Principalii pasi mentionati mai sus sunt
descrisi mai jos in detaliu.
Figura 6.2 : Diagrama tipica de flux a instalatiei de cocsificare aratand sursele de emisie [UK
Coke, 1995]
111
Chapter 6
carbunelui. Trebuie acordata atentie tratarii potrivite( sedimentare) a apei pierdute prin
scurgere.
transportarea carbunelui;transportarea carbunelui se face cu ajutorul transportorului cu
banda, puncte posibile de transfer aflate in afara cladirilor si transportarea pe drumuri
trebuie luata in considerare.
prepararea carbunelui; prepararea carbunelui include amestecarea stratului ,buncarul de
amestecare si sfaramarea care poate duce la emisiile de praf. In timpul amestecarii
substantele reciclate cum ar fi smoala pot fi adaugate si pot conduce la emisii ale
compusiilor volatili.
Incarcarea turnului de carbune (pot aparea emisii de praf al carbunelui)
Incarcarea unui vagonet de inarcare (pot aparea emisii de praf al carbunelui)
incarcarea carbunelui
camerele de incalzire si ardere
prepararea
impingatorul de cocs
turnul de stins cocs
Aceste operatii domina emisiile de la o fabrica cu cuptor de cocserie. De aceea sunt descise in
mai multe detalii aici, impreuna cu informatii despre sursele de emisie. Figura 6.3 arata
dispunerea unei baterii si arata principalele surse a emisiei.
112
Chapter 6
1 incarcarea cuptorului
4 impingerea cocsului
7 stingerea cocsului
2 conducta ascendenta
5 stingerea cocsului
8 cosul sistemului de ardere
113
Chapter 6
Una sau o combinatie de mai multe tehnici poate fi folosita depinzand de configuratia fabricii.
Car de incarcare
Conducta colectare
Bara nivelanta
Masina propulsare
Emisii posibile
114
Chapter 6
Gura inspectare
Gura incarcare
Conduca colectare
Flux incalzire
Sectia cocs
propulsare
Camera cuptorului
Flux incalzire
Cutie intrare aer
Gaz imbogatit
INCALZIREA CUPTORULUI DE
COCSIFICARE
Emisii posibile
6.1.2.3 Cocsificarea
Procesul de carbonizare incepe imediat dupa incarcarea carbunelui. Gazul si umezeala
antrenate, sunt de aproximativ 8-11% din incarcatura de carbune. Acest gaz brut al cuptorului de
cocserie (COG) este evacuat prin tevile ascensionale in conducta principala de colectare.
Continutul caloric ridicat al gazului inseamna ca dupa purificare ( vezi tratarea COG) poate fi
folosit ca si combustibil (ex. pentru incalzirea acumulatorului). Carbunele este incalzit prin
sistemul incalzire si ardere descris mai sus si ramane in cuptorul de cocserie pana cand centrul
carbunelui a atins temperatura de 1000 1100 C.
115
Chapter 6
Gura inspectare
Flux incalzire
Conducta ascendenta
Conduca colectare
Gura incarcare
Gaz imbogatit
INCALZIREA CUPTORULUI DE
COCSIFICARE
Emisii posibile
Figura 6.6 : Diagrama camerei de cocsificare, cu indicarea posibilelor puncte din timpul cocsificarii
(indicarea sagetilor)
1000 kg de carbune produs intre 750 si 800kg cocs si aproximativ 325 m3 COG corespunzand
cu aproximativ 187kg COG. Totusi ar trebui notat faptul ca carbunele produs si productia COG
si consumul depind de o compozitie a carbunelui mai mare si de un timp mai mare de preparare.
116
Chapter 6
Conducta curba
Conduca colectare
Desprafuire cocs
Car ghid cocs
Conducta ascendenta
Masina propulsare
Hota desprafuire
Car stingere cocs
ventilator
Transport cocs
Emisiile in timpul propulsarii
Emisii posibile
Intr-un sistem alternativ, cunoscut ca turn de stins cocs uscat, vagonetul de stingere ia cocsul
fierbinte punandu-l intr-o camera verticala de stingere. Gazul de stingere inert circula in jurul
camerei, care este izolata de atmosfera, astfel prevenind arderea pe cand are loc racirea cocsului.
Gazul este racit de un schimbator de incalzire pentru a recupera energia termala.
117
Chapter 6
Obtinerea
gazului
brut
[m3/h/t
coal]
Densitatea
gazului
brut
[kg/Nm3]
H2
[vol.%]
CH4
[vol.%]
CxHy
[vol.%]
CO
[vol.%]
H2S
[vol.%]
BTX
[g/Nm3]
PAH
[mg/
Nm3]
NH3
[g/Nm3]
CO2
[vol.%]
12 - 25
0.53 0.62
39 - 65
32 - 42
3.0 8.5
4.0 6.5
34
23 30
n/a
6-8
2-3
Figura 6.8 : Schema tipica a instalatiei de tratare a COG cu recuperarea produselor secundare
[UK Coke, 1995]
118
Chapter 6
procese care folosesc oxidarea umeda pentru aq produce sulf elemental (S0);
procese care absorb si despart H2S pentru conversie secventiala in acid sulfuric (H2SO4)
sau sulf elemental (S0).
119
Chapter 6
Toate procesele de oxidare umeda folosesc un catalist de reducere a oxidarii pentru a facilita
oxidarea umeda a sulfidei de hidrogen in sulf elemental (S0) sau sulfat. Toate aceste procese
sunt caracterizate prin inlaturarea foarte eficienta a sulfidei de hidrogen ( scazut pana la 2
mg/Nm3), dar au dezavantajul producerii unei ape reziduale foarte contaminate si/sau a aerului,
care poate face facilitati de tratare elaborate o parte necesara procesului (UN-ECE, 1990).
Procesele de absorbtie/stripare sunt caracterizate prin indepartarea H2S scazut (0.5-1 g/Nm3
dupa curatare), dar, din moment ce aerul nu este inclus in sistemul regeneratorsi nu sunt folosoti
catalizatori toxici, sunt minimalizate sau eliminate emisiile in aer si apa de proces cu chimicale.
Procesele pot fi operate pentru a produce acidul sulfuric ( fabrici de acid sulfuric), sau o puritate
foarte ridicata a sulfului elementar (fabricile Claus).
O combinare obisnuita a procesului este circuitul de spalaea NH3/H2S in faza cu presiune
scazuta si spalarea carbonatului de potasiu (procesul de aspirare a carbonului) in faza cu
presiune ridicata, combinata cu un spalator BTX fie la presiune mare sau scazuta. Este de
asemenea obisnuita spalarea potasiului in ambele faze de presiune, combinata cu spalatorul
BTX.
Chapter 6
- Absorbtia prin absorbanti solizi, in care uleiul usor este indepartat din gazul cuptorului
de cocserie prin trecerea acestuia din urma printr-un strat carbon activ si recuperarea
uleiului usor din carbonul prin incarzirea cu aburi indirect sau direct.
Absorbtia prin solventi, consta in spalarea COG cu spalarea uleiului petrolier, o parte gudronul
de carbune si alta absorbant, urmata de distilare a aburului al absorbantului imbogatit
pentru a recupera uleiul usor.
Baterie
Coke Oven
cocs.
Battery
Ammonia
Solutie
amoniac
liquor
Goose
neck
Echip.
Spray
spray equipment
conducta
curba
Apa de racire
Coal water
Condensate
Crude
COG
COG
brut
Racire
Primary
Coolers
primara
Electrostatic
Precipitator
Tar Precipitator
electrostatic
gudron
Gudron/apa
Tar/water
Separator
Separator
Condensate/
Precipitate
Tar
Gudron
Abur
Steam/alkalines
Radiator
final
Exhauster
and
Final cooler
NH3 /H 2S
Scrubbing
circuit
Circuit
spalare
Striper amoniac
Ammonia
Stripper/Still
NH3 /H2S
vapour
Waste
Tratare
apawater
uzata
Further COG
Tratament
treatment
To:
- (saturators+) sulphuric acid plant
- Gaz
crudebrut
gas
- H2S/NH3 scrubbing
circuit
Circuit scruber
Still effluent
treatment plant
Grid
COG
Figura 6.9: Diagrama pentru fluxurile de apa in instalatia de cocsificare [InfoMil, 1997]
121
Chapter 6
Vaporii de apa prezent in principalul colector provin din mai multe surse: umezeala carbunelui,
apa chimicala (care se formeaza in timpul procesului de preparare), si solutie vapori sau
amoniac folosita in obiectul curbat pentru absorbtia gazelor de incarcare.
Gazul brut al cuptorului de cocserie este condus prin racitorul primar si precipitatorul
electrostatic, timp in care vaporul de apa si gudronul sunt in marea majoritate condensati. Apa
condensata si gudronul din canalul colector, racitorii si precipitatorul electrostatic sunt condusi
in separatorul de gudron/apa.
Apa din separatorul gudron/apa contine o concentratie ridicata de hidrat de amoniu si este
condus in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu.
Rezervorul de depozitare a hidratului de amoniu furnizaeza apa pentru achipanentul de
pulverizare curbat. Clapa de inchidere a conductelor ascensionate sunt sigilate. Surplusul de apa
in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu este condus in instalatia de
stripare/aparatul de distilare a hidratului de amoniu.
Trebuie notat faptul ca de obicei toate debitele de apa, cu exceptia apei provenite din sistemele
de racire inchise si sistemele de desulfurare oxidative umede, sunt eventual golite din aparatul
de distilare a hidratului de amoniu si conduse fabricii de tratare a apei reziduale.
Sunt prezente concentratii ridicate de NH3 aparatul de distilare a hidratului de amoniu. Exista
msai multe motive pentru scaderea concentratiei de hidrat de amoniu inainte incarcarii apei intro fabrica de tratare a apei reziduale sau in mediu:
- amoniacul poate fi recuperat ca sursa valoroasa de energie (intr-o fabrica de acid
sulfuric) sau ca produs secundar valoros (ca sulfat de hidrat de a moniu sau hidrat de
amoniu anhidru).
- Amoniacul liber este foarte toxic pentru ecosistemele acvatice (incluzand fabricile de
tratare biologica a apei reziduale);
- Amoniacul are o cerinta ridicata de oxigen (necesita de 4.5 ori propria greutate de
oxogen pentru oxidarea azotatilor). Astfel, exista un risc pentru diminuarea oxigenului
al fabricii de tratare a apei reziduale sau vasului de apa.
Acesta a facut ca instyalatiile de stripare a hidratului de amoniu sa fie instalate efectiv an toate
fabricile cu ciptor de cocserie. Acest dispozitiv sa curete H2S si NH3 de lichid prin aburi si
aditivi alcalini. Vapori sunt ulterior condusi in gazul brut sau in curcuitul de curatare a NH3/H2S
(pentru a imbunatati eficienta curatarii H2S) sau intr-o fabrica de acid sulfuric, unde NH3 si H2S
sunt arse impreuna. Uneori NH3 este indepartat din aceste vapori in saturatori, producand
sulfatul de amoniu.
Cei mai obisnuiti alcali folositi sunt soda caustica (NaOH). Odinioara, varul stins (CaOH2) era
adesea folosit.
Unele debite de apa posibile nu erau indicate in Figura 6.9:
1. Recuperarea apei reziduale de la BTX este dusa in separatorul de gudron/apa.
2. Fenolul (concentratie > 3 g/l) poate fi recuperat din apa carbunelui printr-un proces de
extractie a solventului, inainte ca apa carbunelui este condusa in rezervorul de
depozitare a solutiei de hidrat de amoniu.
3. Apa reziduala de la procesele de desulfurare oxidativa este de obicei descsarcata separat
dupa pretratare.
4. Apa chimica de la fabrica de acid sulfuric(optional) este de obicei condusa in instalatia
de distilare.
5. Apa chimica de la procesul Claus(optional) in mod obisnuit nu va fi condensata dar
descarcata in atmostfera printr-un cos [EC Coke, 1996]. O alternativa este aceea de a
injecta aceasta apa in gazul brut inainte de tratare.
122
Chapter 6
6.
Apa de racire. Apa de racire indirecta a gazului este recirculata si nu va influenta cantitatea de
apa reziduala. In cazul racirii directe a gazului, apa de racire trebuie sa fie considerata ca fiind o
solutie de curatare si este eventual scursa prin instalatia de distilare
123
Chapter 6
debitele masice
Water
Apa
anual (mc/a)
-Consumul
annual consumption
[m 3/a]
proprii /furnizare
(%)
-Surse
own wells/supply
[%]
demineralizata
-Apa
demineralized
water (mc/a)
[m 3/a]
Informatiiinformation
generale
General
- capacity of the plant[t/a]
- age of the plant [a]
- operation time[h/a]
- nearest distance to the neighbourhood [m]
Auxiliaries
Auxiliari
Kind
quantity [t/a]
Tipuland
si cantitatea
(t/a)
- oil
Ulei
- refractories
Materie refractara
Raw materials
Materii
prime
Inst.Coke
cocsficare
cu anumiti
Oven Plant
pasi
de procesare
(fisaSteps
de
Certain
Processing
flux (separate
separata)flow sheet)
Tipuri
si cantitati
(t/a) [t/a]
Kind
and quantities
cocs - coal
cocs -petrol
petrol coke
Products
Produse
Caldura
cedata
Waste Heat
- sources
and
Surse
si cantitati
quant. [MJ/a]:
(MJ/a)
Gaze
rez/fum
Off gas
Solid waste/by
product
Deseuri
solide/produs
sec
Sources and quant. [conc. and t/a] of dust, org.C, VOC, H2 S,, SO 2
Sursele
si cantitatile (t/a) de pulbere, C org, COV, SO2, NOx, H2S,
NH 3metale
, HCN, grele,
CO, Hg,
Th,(daca
PAH,seBTXN,
fugitive
CO,
PAH
aplica,includ.
fisa separata)
emissions (separate sheet)
Gaz
de cos, gaz de la incalzirea cuptorului, incinerarea NH3,
coke oven gas; flue gas from coke oven heating; NH3incarcarea si descarcarea, emisii fugitivie: usi deschise, usi de nivel,
incineration, if no recycling; charging and discharging processes
supape, guri de incarcare, tratara emisiilor de COG
fugitive emissions: oven doors, leveling doors, valves, charging
holes, emissions from COG treatment
Tipul
si cantitatile
Kind and
quantities (t/a)
[t/a]
-pulberi
- dust
waste refractories
- -deseuri
refractare(walls)
Wastewater
Apa
uzata
-Surse
Sources
quantity
(notapa
cooling
water)
[m 3/a]
si and
cantitati
(fara
e racire)
(mc/a)
Separate sheet apa spalare, apa de la racirea directa, apa
Condensat,
condensates, washing water, water from direct cooling, water
de lafrom
desprafuire,
apa stingere
dedusting, quenching
water etc.
tipul
si emisiile
finale (t/a)
concentr.
- Kinddeoftratament
treatment and
final emissions
([t/a]siand
concentr.
124
Chapter 6
Ulterior pot fi calculati factori specifici de input ca si factori specifici de emisie. Factori de
asemenea fel sunt prezentati in Tabelul 6.2. informatiile oferite se refera la 11 fabrici cu cuptor
de cocserie in patru State Membre U.E.
Acesti factori de emisie se refera la 1 tona de otel lichid pentru a usura adunarea factorilor de
emisie de la fariate unitati de productie.
Input
Output
Materii prime
Carbune (uscat)
kg/t coke
1250 - 1350
Energie
BFgaz + COG
Electricitate
MJ/t coke
MJ/t coke
3200 3900
20 170*1
Steam
MJ/t cocs
60 - 300*2
Aer comprimat
Nm3/t cocs
7 15
Apa de proces
m3/t cocs
0.8 - 10
Produse
Cocs (uscat)
COG*3
abur*3
kg/t
MJ/t LS
MJ/t LS
1000.0
2500 - 3200
3 - 90/500*4
Emisii de gaz
Pulberi
SOx
NOx
NH3
H2SO4
HCN
H2S
CO
CO2
CH4
VOC*8
Benzen
g/t LS*3
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
kg/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
17 - 75*1
27 - 950*5
230 - 600*1
0.8 - 3.4
0.7 *6
0.02 - 0.4
4 -20*1
130 - 1500*1
175- 200
27*7
4-8
0.3 - 15*9
PAH*10
mg/t LS
170 - 500*11
Reziduu/
Produse second.
Benzen
H2SO4*6
Gudron
(NH4)2SO4 as
SO42- *12
Sulf*13
kg/t cocs
kg/t cocs
kg/t cocs
kg/t cocs
8 - 15
4-9
25 - 46
1.7 - 3.4
kg/t cocs
1.5 - 2.3
Apa uzata
m3/t cocs
0.3 - 0.4
( apa de racire)
Legend: LS = otel lichid (otel brut); VOC = compusi organici volatili; PAH = hidrocarburi policiclice aromate
*1
*2
*3
*4
*5
*6
*7
*8
*9
*10
*11
*12
*13
Tabelul 6.2 : Datele de input/output din unsprezece instalatii de cocsificare in patru State Membre
UE diferite;
125
Chapter 6
126
Chapter 6
Tabelul 6.3 completeaza informatia data in tabelul tabelul 6.2 cu factori de emisie in aer (dupa reducere) pentru principalele procese de cocsificare.
Proces
instalatii vechi
Incarcare
*3
PM
CH4
ali. HC
benzen
BaP
PAH*2
CO
SO2
H2S
NH3
NOx
[g/t LS]
[g/t LS]
[gC/t LS]
[mg/t LS]
[mg/t LS]
[mg/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
1-1.5
17
[Eisenhut, 1990]
[EC coke, 1993]
Kaiserstuhl 96
Carbonizare
Usi
0.1-3.5
*4
instalatii vechi
*3
0.02-25
3.5
0.5-5*5
2-400
0.007-1.5
0.02-24
0.01
0.3
0.003-10
0.3
4
[Eisenhut, 1990]
Niveluri
34
34-570
0.1-2
Kaiserstuhl 96*4
0.3
1.5-25
0.3-7
335
19
2700-4700*6
19*6
70-100*7
0.1-5*7
70-4700
1.5-15
30
0.3
instalatii vechi
270
*3
[Eisenhut, 1990]
270-9000
0.06-0.3
1.5-8.5
0.5-3
Conducte
*3
*2
*3
*4
*6
*8
1-90*5
3-5
0.03
0.05
*9
3-600*9
0.1-11*9
< 0.07
0.1-1
3-33
0.1-1
0.03-0.3
Kaiserstuhl 96*4
*1
<0.1
3-1250*5
0.5-10
0.05-0.5
0.006-0.3
0.03-0.5
0.01-0.15
0.5-3
0.05-0.3
0.003-
0.03-0.1
0.01-0.05
0.001-0.1
0.003-0.03
<0.003
<0.003
40-1100*5
instalatii vechi
[Eisenhut, 1990]
Legend
:
0.003-.3
3
*8
270-2700
Kaiserstuhl 96*4
7-13
5-74*5
LS = otel lichid (otel brut); PM = pulberi; ali. HC = hidrocarburi alifatice; BaP = benzo(a)piren; PAH = hidrocarburi policiclice aromate
Factorii de conversie utilizati (media ponderata a tuturor furnalelor si cuptoarelor pe oxygen din Europa): 358 kg cocs/t fonta; 940 kg fonta/t LS;
PAH ca EPA 16 (suma urmatoarelor 16 PAH ( (FLU+PYR+TRI+CPP+BaA+CHR+BNT+BeP+BbF+BkF+BaP+DBahaA+BghiP+INP+ANT+COR))
*4
Date din [Hein et al., 1996] din instalatii vechi, inlocuite cu instalatii moderne Kaiserstuhl, D-Dortmund (see )
*5
data din [Hein et al., 1996]
valorile inalte sunt pentru instalatii vechi in conditie proasta, cele mai reduse pentru inst. nNoi in conditie buna
*7
Etansare cu cutit rigid
etansare flexibila a usii (de ex. membrana)
*9
Valori ridicate, daca orificiile nu sunt etansate cu grija/adecvat
valori ridicate pentru metal/ etansarea metalului, valori reduse pentru etansarea apei
127
Chapter 6
continuarea (Tabelul 6.3 : factorii de emisie pentru emisiile in aer pentru instalatiile de cocsificare)
PM
[g/t LS]
Proces
old plants
Impingator
*3
135-200
[Eisenhut, 1990]
<2
CH4
ali. HC
Benzen
BaP
PAH*2
CO
SO2
H2S
NH3
NOx
[g/t LS]
[gC/t LS]
[mg/t LS]
[mg/t LS]
[mg/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
170*12
0.001-17*14
2-12
2-8
30-50
22
1.5
100-470
17-27
1-3
*10
17
*11
7-25*13
[EC coke, 1993]
Kaiserstuhl 96
*4
old plants *3
Stingator
>70
0.3
Sortator
In foc
*4
15-1000
*15
0.003-3
*5
0.2-33
up to 45
5
2
produs secund
<0.001
20-40
[Eisenhut, 1990]
Kaiserstuhl 96
0.3-2
*16
30-8000*17
0.02-0.03
0.5-1.5
27-100*19
*18
100-500
80-600
*20
up to
1250*21
Legend:
*1
*2
*3
*4
*5
LS = otel lichid (otel brut); PM = pulberi; ali. HC = hidrocarburi alifatice; BaP = benzo(a)piren; PAH = hidrocarburi policiclice aromate
Factorii de conversie utilizati (media ponderata a tuturor furnalelor si cuptoarelor pe oxygen din Europa): 358 kg cocs/t fonta; 940 kg fonta/t LS;
PAH as EPA 16 (suma urmatoarelor 16 PAH ( (FLU+PYR+TRI+CPP+BaA+CHR+BNT+BeP+BbF+BkF+BaP+DBahaA+BghiP+INP+ANT+COR))
*4
data din [Hein et al., 1996] originand din instalatii vechi, inlocuite de instalatii moderne Kaiserstuhl, D-Dortmund (vezi )
Date de [Hein et al., 1996]
Valorile ridicate sunt pentru instalatiile vechi in conditie rea, cele mai mici pentru instalatiile noi in
condite buna
*10
*12
Cu masina de cocsificare
Valorile reduse sunt obtinute cu filter saci, cele mari apar fara desprafuire
data din [US PM-10, 1994]
data din 10 instal. de cocsficare 1997
In cazul utilizarii gazului de cocsificare desulfurat, insa camera non-gas duce la emisii ridicate
*14
*16
*18
*20
128
*11
conform German TA Luft [TA Luft, 1986] 5 g/t cocs or 1.7 gPM/t LS trebuie sa se
realizeze
*13
cu hota
*15
in caz de racire incompleta
*17
valoare ridicata pentru instalatiile fara sistem de conducte de echilibru
*19
in ca utilizare gazului cocs desulfurat (in multe cazuri in amestec cu gazul de furnal)
*21
in cazul utilizarii gazului nedesulfurat de cocs (in multe cazuri amestecat cu gazul de
furnal)
Chapter 6
Cantitati
O varietate larga de procese si variante sunt folosite pentru procesarea in aval a gazului cuptorului de
cocserie. Cantitatea de apa reziduala produsa de fabricile de tratare a gazului depind de cererea de apa,
spre exemplu aburul, adaugarea de apa proaspata solutiilor de spalare, apa distilata etc. vorbind in general
cantitatea de apa reziduala este intre 1.5 si 3 ori din cantitatea de apa rezultata di procesul de preparare.
O proportie substantiala de apa trebuie sa fie scursa din procesul de preparare in umezeala carbunelui din
cuptorul de cocserie. Continutul obisnuit de umezeala al carbunelui este de aproximativ 8 - 11%, spre ex.
0.08 0.11 m3/t carbune. Astfel un cocs reprezentativ produs de 780 kg cocs/t carbunele produce un debit
al apei de aproximativ 0.1 la 0.13 m3/t cocs.
Descompunerea termala carbunelui genereaza adaugarea de apa. Depinzand de tipul de carbune 3 pana la
5% din greutate a asa-zisei ape termale este produsa, ceea ce3 inseamna 0.03 0.05 m3/t carbune
corespunzand la 0.04 0.06 m3/t cocs.
Daca este folosita injectia cu abur pentru aspirare (absorbtia gazelor de incarcare) condensarea acestui
abur va rezulta in apa ulterioara fiind produsa in racitorii primari. Produsul fde condensare este atunci
deasemenea parte din apa de la fabrica cu cuptor de cocserie.
Apa se scurge din fabrica cu cuptor de cocserie prin conductele ascensionate si este ulterior condensata,
impreuna cu gudronul din gazul brut al cuptorului de cocserie. Amestecul de gudron si apa este dusa in
separatorul de gudron/apa, unde asa-zisul carbune apa este separat [EC Coke, 1996]. Aceasta apa este
dusa in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu si eventual la striparea amoniacului/pentru
a indeparta amoniacul.
Chapter 6
6.2.3.1.2
Dupa indepartarea amoniacului prin distilare (vezi efluentul din instalatia de distilare in Figura 6.9)
efluentul de apa reziduala contine compusi organici variati (cum ar fi fenolul) si anorganici (cum ar fi
rezidurile de hidrat de amoniu si cianurile). Acesti compusi au un impact negativ asupra recipientului de
apa atunci cand este descarcata direct. Efluentul din aparatul de distilare este de aceea de obicei tratata
intr-o fabrica de tratare a apei reziduale inainte de descarcare.
Informatii privind compozitia apei reziduale inainte de tratare arata ca ea variaza considerabil de la o
fabrica la alta, ambele in termeni ai concentratiei si incarcaturii pe tona de cocs produs. Principalul motiv
se afla in sistemele de tratare a gazului, tipul proceselor de preparare (incarcarea maxima si incarcarea
batatorita) si tipul de carbune la fabricile individuale cu cuptor de cocserie. Tabelul 6.4 arata
caracteristicile influente pentru cei mai importanti parametri proiectati a unei fabrici de tratare biologica.
Parametru
Concentratie
[mg/l]
Valoare medie
Abatere standard
Factor de emisie
[g/t coke]
2250 - 4450
310 - 590
430 1700
25 - 85
15 - 105
5 - 30
Tabelul 6.4 : Caracteristicile influentului de apa uzata provenit de la instalaitiile de cocsificare in Belgia,
Germania, Franta si Olanda [Lhr, 1996];
Datele aratate reprezinta domeniile valorilor medii si abaterile standard de la apa uzata dupa striparea amoniacului
insa inainte de diluare si tratament (daca se aplica).
Cod ca o suma a parametrului include o mare varietate de compusi chimici organici diferiti cum ar fi fenol
(1000 2000 mg/l) compusi organici de azot (Kjeldahl-N: 250 500 mg/l) si hidrocarburi policiclice
aromatice (PAH) (pana la 30 mg/l) [InfoMil,1997]. In plus la amoniacului sunt de asemenea sunt prezenti
alti compusi anorganici continand azot, cum ar fi tiocianurile (150 350 mg/l) [InfoMil, 1997].
6.2.3.1.3
Apa reziduala rezultata de la procesele de desulfutrizare oxidativa umeda este de obicei tratata separat
datorat prezentei compusolor care au un daunator asupra fabricii de tratarea biologica a apei reziduale.
Tabelul 6.5 arata compozitia apei reziduale a doua procese de desulfurare oxidativa umeda. Aplicarea a
uneia din partea celeilalte tehnici oxidative umede poate duce la emisii in apa a copusilor de amoniu (
procese Tilox), 1,4- naftochinona-2-sulfonica acid (Takahax), acid picric si tiocianuri (procese
fumaks/rhodacs).
130
Chapter 6
Componenta
Desulfurarea Stretford
(g/l)
Desulfurarea Perox
(g/l)
NH3 (free)
0.1
7.5 - 24
NH3 (fixed)
48 - 61
Na2CO3
5.7 - 65
CO2
13 - 34
SCN-
80 - 300
61 - 73
Cl-
1.5
H2S
0.04 0.2
S2O32-
50
35 -127
SO42-
12.2
7 - 23
Vanadat (VO3-)
1.2
Tartrat (V4O92-)
Antrachinodisulfonat (ADS)
1.9
Hidrochinone
0.3 0.6
pH
8.7
Tabelul 6.5 : compozitia apei uzate de la doua procese de desulfurare umeda oxidativa - [EC Coke, 1996]
6.2.3.1.4
Apa de racire
In mod normal apa de racire este folosita pentru racirea indirecta in tratarea gazului cuptorului de cocserie
(COG). Aceasta apa de racire este de obicei recirculata in circuit. Pierderile de apa proaspata pentru
inlocuirea evaporatiei si a scurgerilor se situeaza in jurul a 6 10 m3/h (i.e. 0.06 m3/t cocs).
Racirea directa a COG in mod normal foloseste alcool de amoniu in circuit inchis. Deebitul de circuit este
de aproximativ 6 m3/t cocs.
6.2.3.2 Emisiile discontinue in apa
6.2.3.2.1
Emisiile discontinue in apa pot in unele cazuri sa fie generate deoperatiile de stingere umeda a cocsului.
Totusi, cand stingerea este efectuata corect, apa in exces este colectata si folosita pentru urmatorul cuptor.
Folosirea apei in exces in altre procese este deasemenea posibila. Aceasta elimina emisiile in apa.
Chapter 6
Inputul de energie
Outputul de energie
Purtatorul de energie
GJ/t coke
Purtatorul de energie
GJ/t coke
carbune
40.19
cocs
27.05
Ardere cu cocs
3.01
Ardere cu cocs
8.08
Reactii chimice
0.32
Pierdere energetica
3.33
Total
43.52
2.56
1.92
Pulberi cocs
0.26
Total
43.20
Tabelul 6.6 : Bilantul energetic pentru cuptorul de cocsificare (nu se considera tratarea COG) dupa [UNECE, 1990]; cocsul obtinut este de 780 kg cocs/t carbune
132
Chapter 6
Chapter 6
PI.1
Descriere: Impreuna cu regimul de intretinere (vezi PI.2) si operatiile de curatare (vezi PI.4), operatia
cursiva si nedisturbata a cuptorului de cocserie este una din cele mai imporatante masuri integrate in
proces. Un esec in a face astfel conduce spre fluctuatii severe de temperatura si sanse crescute in blocarea
cocsului in timpul impingerii. Aceasta are un efect secundar asupra rezistentei la temperatura si asupra
cuptorului de cocserie in sine si poate duce la scurgeri crescute si o crestere in conditiile operationale
anormale.
O conditie prealabila pentru operatia cursiva si nedisturbata este o buna siguranta cuptorului si
instalatiilor. Aceasta deasemenea conduce la o productivitate ridicata.
O alta conditie prealabila este o pretratare optimizata a carbunelui- operatia optima pentru o cocserie
necesita o sarja de carbune cat mai omogen posibil. O fabrica moderna de pretratare a carbunelui contine
doua bare de incarcare de amestec, o fabrica de zdrobire/ sortare, echipament de transportare, echipament
de deprafuire si procese aditionale posibile cum ar fi uscarea carbunelui sau adaugarea de aditivi ai
carbunelui. Doar prin acest proces, buna functionare a cocseriilor este obtinuta asa cum este descris in
acest capitol.
Prin controlarea temperaturii suprafetei incalzite (dispozitiv de masurare la ram bar) este posibil de a
determina distribuirea temperaturii in camera care permite a face concluzii asupra eficientei sistemului de
incalzire.
Pot fi luate actiuni de reparare si optimizare avand la baza aceste rezultate.
Aplicabilitatea: Poate fi aplicat la ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente.
Principalele niverului de emisie obtinute: O parte semnificativa a emisiilor fabricii cu cuptor de
cocserie este cauzata de scurgerile prin fisuri intre camera de incalzire si camera cuptorului si ca un
rezultat al usilor deformate, tocurilor, etc. aceste emisii pot fi evitate catre un domeniu mare printr-o
operatie mai cursiva si nedistrurbata a fabricii cu cuptor de cocserie. In plus, aceasta masura poate creste
semnificativ durata de viata a fabricii cu cuptor de cocserie.
Fabrici de referinta: Toti operatorii din lume sunt pregatiti sa opereze fabrica lor cu cuptor de cocserie
cat mai cursiv posibil. Totusi, stimulenti economici ppot induce nivelul de productie mai mare si pot
creste sansele de operare mai putin ferma a fabricii.
Efecte auspra mediului: Nu sunt cunoscute efecte asupra mediului semnificative.
Date operationale: Nu sunt disponibile.
Aspecte economice: Nu sunt disponibile.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
134
Chapter 6
PI.2
Descriere: ntreinerea cuptoarelor de cocsificare este un una dintre cele mai importante msuri integrate
n proces i este un factor decisiv pentru funionarea uniforma i neperturbat (vezi PI.1).
ntreinerea/revizia nu ar trebui sa fie efectuat n campanii ci continuu. Nu poate fi stabilit o perioad
fix sau minim de ntreinere. Ar trebui s fie fcut dup un program sistematic i s fie efectuat de
personal de ntreinere special instruit (de ex. n timpul a dou schimburi). Programul de ntreinere de la
SIDMAR, Belgia-Gent, mai jos este descris un exemplu. Acolo fiecare cuptor este supus reparaiei
capitale complete la fiecare 3-3,5 ani. Acest lucru presupune lsarea cuptorului n stare nencrcat timp
de o sptmn pentru a efectua urmtoarele operaii:
- degrafitizarea tuturor depunerilor din camer (perei, plafon)
- sudarea oxitermic a fisurilor, orificiilor i deteriorrilor suprafeelor zidriei refractare
- repararea pardoselii camerei cuptorului prin acoperirea cu ciment
- injectarea de praf cu ajutorul aerului n fisurile fine
- repararea suprafeei de etanare a ramei uii prin frezarea i repozitionarea ramei uii de la cuptor
- repararea total a uilor; demontarea complet a tuturor prilor individuale, curare i reasamblare;
repozitionarea etanrii flexibile. Crmizile distruse din componena uii se vor nlocui; n multe cazuri
ua este zidit din nou cu crmizi.
n afar de aceast reparaie capital la trei ani, sistemul de ancorare al cuptoarelor (arcuri, sisteme de
ancorare, etc.) este verificat i reglat regulat.
Aplicabilitate: Se poate aplica att la instalaii noi ct i la cele existente.
Nivelurile principale realizate: ntreinerea bine fcut previne fisurile din zidrie i minimizeaz
scurgerile i n consecin emisiile de gaze de cocsificare. Rezultatul este c acest lucru duce la reducerea
fumului negru din courile care evacueaz gazele arse provenite de la focarul cuptorului. n plus,
ntreinerea, reglarea i reparaia capital a uilor i ramelor previne scurgerile.
Instalaii de referin: cocseria de la Sidmar BELGIA-Gent; bateria de cocsificare nr.2 a firmei
Hoogovens Ijmuiden OLANDA-Ijmuiden.
Efecte colaterale: nu se cunosc efecte colaterale semnificative
Date de exploatare: De exemplu, programul de ntreinere descris mai sus a fost aplicat la Sidmar,
BELGIA-Gent ncepnd cu 1986 cu succes considerabil.
Informaii economice: Costurile cu personalul pentru muncitorii calificai care efectueaz programul de
ntreinere sunt considerabile (circa 1,5 Ecu1997/t de cocs n cazul Sidmar, BELGIA-Gent) dar ca parte din
msurile de asigurare a unei funcionri uniforme i neperturbate, angajatii specializati contribuie la o
productivitate mai mare, compensnd astfel costurile
Fora motrice pentru implementare: Intenia de a exploata instalaia de cocsificare ct mai uniform
posibil cu productivitate optimizat i emisii reduse la minimum.
Literatur de referin: nu exist
Chapter 6
136
Chapter 6
Chapter 6
138
Chapter 6
PI.5
Descriere: Camera cuptorului este de regul meninut sub o uoar supra-presiune timpul
cocsificrii. O sub-presiune ar permite aerului s penetreze camera cuptorului i ar arde parial
cocsul, ducnd la distrugerea cuptorului. Vatra cuptorului ar trebui s fie la presiune
atmosferic. Ca regul practic general, suprapresiunea (n mm coloan ap) din conducta
principala colectoare se menine la dublul nlimii cuptorului n metri. De aici rezult c, pentru
un cuptor modern nalt de 7 m, suprapresiunea corespunztoare ar trebui s fie 14 mm coloan
ap. Pentru cuptoare mai vechi, cu nlimea de 4 m, suprapresiunea din magistrala colectoare ar
trebui s fie 8 mm coloan ap.
Aceast diferen de presiune este necesar pentru a ndeprta gazele i gudronul din camera
cuptorului de cocsificare. Cderea de presiune este creat cu ajutorul unei clapete de inchidere
aflate la ieirea conductei principale colectoare unde presiunea este 80 mm coloan ap.
Sub tavanul camerei cuptorului se pstreaz un spaiu liber pentru a permite gazelor i
gudronului volatilizat s curg spre eava ascensional care, n funcie de poiect, este situat fie
partea mainii de arjare a cuptorului sau pe ambele pri. Curentul de gaz poate fi obstrucionat
de sarja de crbune care ajunge la plafonul cuptorului i de ctre dopurile de grafit de la partea
superioar a acestuia. Ori de cte ori fluxul de gaz din cuptor este obstrucionat vor apare
scurgeri de gaz pe la ui i gura de ncrcare din cauza aparitiei suprapresiunii.
Aceast situaie poate fi prevenit prin nivelarea adecvat a ncrcturii de crbune, prin
degrafitizarea periodic a tavanului cuptorului i prin curarea periodic conductei ascensionale
(vezi i PI.2).
Formarea de grafit pe bolta cuptorului poate fi redus la minimum prin distribuia termic
adecvat pe pereii cuptorului.
Aplicabilitate: aplicabil la cuptoare noi i existente
Nivelurile principale realizate: O bun distribuie a presiunii n camera cuptorului de
cocsificare reduce semnificativ emisiile difuze i scurgerile. n afar de aceasta se reduce riscul
colmatrii cu ncrctura n timpul operaiilor de arjare.
Instalaii de referin: toate instalaiile cu un program adecvat de ntreinere (vezi PI.2) i care
au drept obiectiv minimizarea scurgerilor pe la ui cu ajutoru tehnicii descrise mai sus.
Efecte colaterale: nu apar efecte colaterale
Date de exploatare: nu sunt disponibile
Informaii economice: nu sunt disponibile
Literatur de referin: [InfoMil, 1997]
139
Chapter 6
PI.6
Descriere: Cldura pentru procesul de cocsificare este asigurat prin arderea unui combustibil
gazos n camerele de nclzire. Cldura este transferat camerei cuptorului de cocsificare prin
conducerea acesteia prin zidria refractar. O temperatur mai ridicat n camera de cocsificare
duce la un timp mai scurt de cocsificare. Cei mai importani poluani provenii din focarul
cuptorului de cocsificare sunt NOx, SO2 i pulberile.
Nivelul emisiilor de SO2 depinde puternic de coninutul de sulf al combustibilului. Astfel
emisiile de SO2 pot fi reduse in continuare prin minimizarea coninutului de sulf al
combustibilului. De obicei pentru arderea din cuptorul de cocsificare se folosete gazul de furnal
(mbogit) sau de cocserie. Coninutul de sulf la gazului de cocserie depinde de performana de
desulfurare a instalaiei de tratare a gazului de cocserie. Coninutul de
H2S din gazul de cocserie poate varia de la circa 50 mg/Nm3 la 1000 mg/Nm3, depinznd de
procedeul de desulfurare i de eficien. Dac nu se aplic desulfurarea (cea ce se ntmpl la
unele instalaii din UE) coninutul de H2S poate ajunge pana la 8000 mg H2S/Nm3. Gazul de
furnal mbogit are un coninut redus de sulf. Unul dintre parametri principali ai procesului de
desulfurare a gazului de cocserie este temperatura gazului.
Emisiile de SO2 i pulberile pot fi diminuate semnificativ dac gazul de cocserie brut provenit
de la camerele cuptorului se scurge prin fisurile din pereii de transmitere a cldurii i arde
mpreun cu combustilul initial (vezi i EP.3).
Problematica cu NOx este ntructva mai complicat. NOx generai constau aproape n ntregime
din NOx termic, care se formeaz prin reacia dintre N2 i O2 n flacr. Formarea NOx termic
depinde puternic de maximele de temperatur i de concentraiile de O2 din flacr. n mod
indirect, emisiile de NOx depind i de combustibil (gaz de furnal mbogit sau gaz de cocserie)
i tipul de crbune folosit, proporia specific de crbune din ncrctur, timpul de cocsificare
i dimensiunile camerei cuptorului.
Cea mai eficient cale de reducere a formrii NOx este de a reduce temperatura flcrii din
camera de nclzire. Scopul este prin urmare arderea cu o flacr rece. Trei metode s-au dovedit
eficiente n acest scop:
- recircularea gazului evacuat. Gazul emis, provenit de la cuptorul de cosificare este
amestecat cu combustibil i aer de combustie. Concentraiile mai sczute de O2 i mai
ridicate de CO2 reduc temperatura flcrii. Cu toate acestea, efectul de prenclzire a
recirculrii gazului epuizat poate aciona contrar efectului de reducere a temperaturii.
- combustia n trepte cu aer. Prin adugarea de aer de combustie n cteva trepte,
condiiile de combustie devin mai moderate i se reduce amploarea formrii NOx.
- temperatura de cocsificare mai redus. Temperatura de cocsificare mai redus are o
influen asupra aspectelor economice i eficienei energetice a cuptoarelor de
cocsificare. O temperatur de cocsificare mai sczut necesit o temperatur mai
sczut n camera de nclzire, cea ce are drept rezultat reducerea intensitii de formare
a NOx.
Mai mult, temperatura din camera de nclzire (i astfel formarea de NOx) poate fi redus
concomitent cu meninerea temperaturii normale de cocsificare prin reducerea gradientului de
temperatur de-alungul peretului de zidrie refractar din camera de nclzire aflat n dreptul
camerei de cocsificare. Acest lucru poate fi realizat prin folosirea de crmizi mai subiri i un
material refractar cu conductivitate termic mai bun. Pe vremuri o temperatur de 1320C n
camera de nclzire avea drept consecin o temperatur de 1180C n camera de cocsificare. n
zilele noastre, o temperatur de 1200C este atins la aceai temperatur n camera de nclzire
datorit crmizilor mai subiri.
Aplicabilitate: Msurile integrate de reducere a cantitii de NOx sunt aplicabile n multe
instalaii. Scderea temperaturii ntr-o instalaie existent va avea ca rezultat un timp de
cocsificare mai lung i o funcionare sub capacitatea nominal.
140
Chapter 6
141
Chapter 6
Cocsul carbonizat trece la nceput direct din baterie, sau prin intermediul uni container pe un
troliu, pn la unitatea de rcire, unde cocsul este descrcat n aval printr-o deschidere a
coloanei. Pe msur ce coloana de cocs coboar cu o vitez constant cedeaz caldura sa
sensibil unui curent de gaz inert care curge n contracurent. Cocsul rcit (la 180 - 200C) este
descrcat la baza cuvei prin intermediului unui jgheab i transportat afar cu echipament
142
Chapter 6
adecvat. Gazul, care este reciclat de o suflant, are o temperatur de 750 - 800C i este eliberat
de caldura absorbit ntr-un cazan recuperator din aval folosit pentru generarea de abur (circa
0,5 t abur - 480C, 60 bar/t cocs). Dup aceea, este reintrodus n turnul de rcire.
Desprfuitoarele de praf grob i fin asigur protecia cazanului i suflantei mpotriva prafului de
cocs antrenat. Din cauza cocsului gazul inert se mbogete n monoxid de carbon i ali
compui, lucru care face necesar excluderea gazului din cnd n cnd. Acest gaz n exces este
tratat n deispozitive de desprfuire, preferabil ntr-un filtru cu saci cu coninut rezidual de praf
mai mic de 5 mg/Nm3. n final este alturat gazului de nclzire de la bateria de cocsificare
[Schnmuth, 1994;Bussmann, 1998]. La circa 50 Nm3/ t cocs fluxul de gaz n exces este relativ
redus.
Aplicabilitate: Din punct de vedere tehnic, stingerea uscat a cocsului poate fi n principiu
aplicat la instalaii noi i la cele existente. Datorit disponibilitatii reduse a stingerii uscate
fiecare instalaie de cocsificare cu stingere uscat are nevoie i de o staie de stingere umed.
Nivelurile principale realizate: Avantajele CDQ comparate cu stingerea umeda sunt
recuperarea energiei si performanta mai buna pe partea mediului (emisii reduse de pulberi,
monoxid de carbon si hidrogen sulfuros).
Prin CDQ se pot recupera aprox. 0.5 t abur (480 C, 60 bar)/t cocs corespunzator la 1.5 GJ/t
cocs si pot fi evitate penele de vapori de apa emise in atmosfera. Intre timp a putut fi rezolvata
problema severa a coroziunii cazanului recuperator [Ritamki, 1996].
Dac se consider emisiile de praf, trebuie s se in cont att de etapa de racire a cocsului ct i
de paii urmtori, n special de manipularea i separarea cocsului. La cocseria Kaiserstuhl din
Germania de exemplu, emisiile de praf de la manipularea i strecurarea cocsului au fcut
necesar instalarea unei trepte suplimentare de rcire (reducnd temperatura cocsului la sub
80C). Cocsul uscat trebuie s fie umezit, cea ce are ca rezultat un coninut de umiditate de 1%.
Per global, nu apare nici o diferen semnificativ n emisiile de praf ntre stingerea uscat a
cocsului aplicnd aceste msuri i stingerea umed cu emisii minimizate (vezi EP.5).
De asemenea nu este vreo diferen semnificativ n emisiile de CO datorit excluderii
excesului de gaz din circuitul gazului. Emisiile reduse de H2S la stingerea uscat a cocsului nu
sunt semnificative din punct de vedere al totalului emisiilor de sulf provenite de la un combinat
siderurgic.
Dei n alte pri a fost cazul [Ritamki, 1996; Wenecki, 1996], conform firmelor germane care
folosesc stingerea uscat a cocsului, nu apare nici o diferen semnificativ intre cocsul racit
resp. stins la umed sau uscat, dup separarea prin site.
Instalaii de referin: Potrivit lui [Ritamki, 1996] n ntreaga lume exist vreo 60 de cocserii
n 18 ri care folosesc stingerea uscat a cocsului. Majoritatea acestora sunt situate n statele
care fac parte din Comunitatea Statelor Independente din pricina condiiilor climatice (25 de
uzine cu 109 instalaii) i Japonia (20 de uzine cu circa 33 de instalaii) din cauza preurilor
ridicate ale energiei. n Japonia stingerea uscat a cocsului este aplicat la 80% din cocserii
[Arimitsu, 1995].
n Uniunea European sunt cteva instalaii: dou la Thyssen Stahl, GERMANIA-Duisburg
[Bussmann, 1985], cea mai mare instalaie din lume (250 t/h) la Kokerei Kaiserstuhl,
GERMANIA-Dortmund [Schnmuth, 1994] i trei instalaii la Raahe Steel, FIN-Raahe
[Ritamki, 1996]
Efecte colaterale: Un dezavantaj al stingerii uscate a cocsului este emisia de particule n
locurile unde se practic aceast tehnic [Eisenhut, 1988;Schnmuth, 1994]. Aceste emisii pot fi
evitate prin pulverizare i/sau transport n transportoare nchise. n special cnd este necesar
143
Chapter 6
transportul pe distane lungi (de exemplu la cocseriile care nu sunt integrate) pot s apar
niveluri ridicate ale emisiilor de particule.
Consumul de energie electric pentru ventilatoare, exploatarea diverselor dispozitive de
desprfuire etc. nu este neglijabil
Date de exploatare: Rezultate pozitive n exploatare au fost raportate de Thyssen,
GERMANIA-Duisburg [Bussmann, 1985], Raahe Steel, FIN-Raahe [Ritamki, 1996] i
Przyjazn, Polonia [Wenecki, 1996], dar disponibilitatea instalatiei variaz considerabil. Cea mai
bun proporie de utilizare a fost raportat la Raahe Steel (99,9%) [Ritamki, 1996] din cauz c
acolo exist trei instalaii de stingere uscat cu una dintre ele aflat mereu n ateptare.
Proporiile medii de utilizare a tehnicii pentru toate uzinele existente au fost raportate a fi ntre
80% i 90%. Cele mai mici proporii sunt 40 60% [Ritamki, 1996]. De aceea fiecare cocserie
care folosete stingerea uscat posed i o staie de stingere umed.
Informaii economice: Aspectul economic reprezint punctul crucial al stingerii uscate a
cocsului. Costurile de investiii i exploatare sunt foarte ridicate. Capitalul investit pentru o
instalaie de stingere uscat a unei cocserii de 2 mil tone/an este de circa 110 mil Ecu (1996).
Aceast sum este de circa 10 - 15 ori mai mare dect costul de exploatare al unei staii de
stingere umed (dotat cu turn de stingere, rezervoare de sedimentare, pompe, etc.). i pe
deasupra mai trebuie instalat o staie suplimentar de stingere umed din cauza capacitii
limitate de folosire a stingerii uscate. De asemenea se cunoate c costul cu investiiile poate fi
de 15 - 20 ori mai ridicat. Acest lucru este echivalent cu 40 - 60 Ecu (1996)/t cocs. Costurile de
exploatare (fr capital) sunt de 7 - 8 Ecu (1996)/t cocs. Valoarea aburului produs (480C, 60
bar) este tot de 7 - 8 Ecu (1996)/t cocs calculat pe baza preurilor gazelor naturale din Germania.
Astfel n Uniunea European o instalaie de stingere uscat a cocsului nu poate fi exploatat
economic. Acesta este motivul pentru care tehnica este aplicat doar n cteva cazuri. Eficiena
economic depinde direct de nivelurile preurilor la energie. n Japonia energia este mult mai
scump. De aceea stingerea uscat este considerat n Japonia unitate productoare de energie i
este aplicat pe larg.
Literatur de referin: [Arimitsu, 1995; Bussmann, 1985; Eisenhut, 1988; Rimamki, 1996;
Schnmuth, 1994; Wenecki, 1996]
144
Chapter 6
Unitate
Mic
Mediu
Mare
Huckingen
Prosper
Kaiserstuhl
Dimensiuni (utile)
inaltimea
lungimea
latimea
[m]
[m]
[m]
4.5
11.7
0.45
6.0
14.2
0.45
7.85
17.2
0.55
7.1
15.9
0.59
7.63
18.0
0.61
Volum util
[m3]
22.1
36.4
70.0
62.3
78.9
Productivitate
[t carb./cupt.]
12.7
21.3
43.0
39.8
48.7
Numarul cuptoarelor
[#]
322
187
120
142
120
[#]
2898
1496
1080
1278
1080
Lungimea etansarilor la
[km]
10.5
6.9
6.0
6.2
5.5
extremitati
Frecventa incarcarilor
[#/d]
430
257
128
138
115
Totalul actiunilor de
deschidere
[#/d]
3870
2056
1152
1242
1035
Lungimea etansarilor
extremitatilor ce trebuie
curatate
[km/d]
14.0
9.5
5.6
6.0
5.3
145
Chapter 6
Nu se cunosc probleme specifice legate de instalaiile cu camere late i nalte. Cresc cerinele
privitoare la rezistena pereilor.
Informaii economice: nu se dispune
Literatur de referin: [Eisenhut, 1988; Stalherm, 1990]
146
Chapter 6
Valoare
Lungimea cuptorului
Limea cuptorului
Distana pn la linia
de centru
Masa ncrcturii
Timpul de cocsificare
(nominal)
15.6 m
4.2 m
5.2 m
23-43 t
24-48 ore
Tabelul 6.8 : Caracteristici de constructie ale cuptorului de cocsificare fara recuperare [Knoerzer,
1991]
Metoda uzual de ncrcare a cuptoarelor de cosificare este de a lsa crbunele s cad dintr-un
vagon n camera de cocsifcare prin guri de ncrcare. n sistemul de cocsificare fr recuperare
ncrcarea este efectuat prin ua aflat pe partea mainii de arjare cu o main combinat, de
ncrcare/arjare.
Instalaia de la uzina Indiana Harbour Works a companiei Inland Steel Company a intrat n
funciune n mai 1998. Ea alimenteaz unul dintre cele mai mari furnale ale lumii. Materialul de
alimentare este limitat la cteva sorturi de crbune [Eisenhut, 1992; Nashan, 1997]. Modelul
orizontal de cuptoare este pentru crbune care se expandeaz
Aplicabilitate: doar la o instalaie de concepie nou
Principalele ci de reducere a emisiilor:
Tabelul 6.9 contine valorile pentru emisii n cazul unei instalaii de cocsificare fr recuperare.
Valorile se refer la emisii fr aplicarea unui sistem de epurare a emisiilor. La Vansant,
147
Chapter 6
Virginia, o poriune din gazele arse este splat ntr-un usctor ns restul cuptoarelor lucreaz
fr dispozitive de purificare a gazelor arse.
Component
Unitate
Valoare
Unitate
Valoare
Pulberi
mg/Nm
n/a
g/t coke
1960
SO2
mg/Nm3
n/a
g/t coke
7000
NOx
mg/Nm
n/a
g/t coke
380
CO
mg/Nm3
n/a
g/t coke
77
n/a nu e disponibil
Tabelul 6.9 : Emisiile din cocsifierea fara recuperare si fara reducere de emisii dupa [Knoerzer,
1991]; calculate din g/t carbune, bazate pe presupuneri: din 1 tona carbune rezulta 0.78 tone
carbune
Deoarece cuptorul de cocsificare lucreaz la presiune mai mic dect cea atmosferic, emisiile
de la ui din timpul procesului de cocsificare sunt neglijabile. Emisiile provenite de la operaiile
de ncrcare i arjare sunt date n Tabelul 6.10. Se va retine faptul c cele dou baterii existente
nu sunt echipate cu utilaje de desprfuire n cursul ncrcrii i arjrii.
Componenta
Unitate*
Incarcare carbune
Impingere carbune
Pulberi
g/t cocs
7.35
276**
g/t cocs
nedeterminat
0.65
Benzo(a)piren
g/t cocs
1.310-5
nedeterminat
Tabelul 6.10 : Emisii din procesele de incarcare a carbuneluri si impingere a cocsului fara
recuperare de materie dupa [Knoerzer, 1991]; calculate din g/t carbune, baza pe presupunere: 1
tona carbune rezulta din 0.78 o tona carbune
148
Chapter 6
Date de exploatare:
Bateria 3B a firmei Jewell Coal and Coke Company a fost dat n exploatare n 1989. Bateria
3C a fost dat n exploatare n 1990. Nu se cunosc probleme specifice.
Informaii economice: Costul de construcie de la nivelul zero, al unei instalaii de cocsificare
fr recuperare cu capacitatea de 1,2 mil tone/an este de aproximativ 185 mil dolari (1996), fr
a include costurile de manipulare a crbunelui i pentru producerea energiei. Aceasta
corespunde la aproximativ 147 mil Ecu (1996).
Costurile de exploatare pentru instalaia de cocsificare de mai sus sunt estimate la aprox 16,6
dolari(1996)/t cocs, cea ce corespunde la 13,2 Ecu (1996)/t cocs.
Literatur de referin: [Knoerzer, 1991; Shoup, 1991; Eisenhut, 1992; Nashan, 1997]
149
Chapter 6
150
Chapter 6
151
Chapter 6
Etansare apa
n plus, multe instalaii vechi de cocserie sunt i ele prevzute cu evi ascensionale etanate.
Etanarea cu ap poate fi foarte eficace, cu condiia ca evile de alimentare cu ap i de evacuare
s fie fr obstrucii.
Astzi, cea mai bun metod de a ine etanate gurile de ncrcare este de a le chitui atent cu
past de argil
152
Chapter 6
153
Chapter 6
154
Chapter 6
Figura 6.13: Exemplul unui sistem de desprfuire pentru praful de la evacuarea cocsului
155
Chapter 6
156
Chapter 6
157
Chapter 6
camera de stingere
cos de lemn cu punti de trecere
hota de stingere
sicane de protectie
recipient apa de stingere
platforma rezervorului
Aspecte economice: Costul retehnologizarii la un turn de stingere existent este de cca 150000200000 Ecu1997, iar costul total pentru un turn de stingere echipat cu un astfel de sistem este de
pn la 11 Milioane Ecu1997 (turnul de stingere la Kokerei Kaiserstuhl, D-Dortmund, care este
cel mai mare din lume (15x15x50 m)).
Normative de implementare: Cerine i norme legale cerute de autoritile legale au iniiat
reechiparea actualelor turnuri de rcire
Literatura de specialitate: [Nathaus, 1997]
158
Chapter 6
n procedeul SCR NOx din gazele arse poate fi redus catalitic de ctre amoniac la N2 i H2O.
Pentoxidul de vanadiu (V2O3), oxidul de tungsten (WO3) pe oxid de titan (TiO2) sunt cele
mai utilizate catalizatoare ale procesului. Ali posibili catalizatori sunt oxidul de fier i
platina. Temperatura optim de lucru este ntre 300 i 400C. O astfel de temperatur nalt
diminueaz gradul de recuperare a energiei n recuperatoarele cuptorului de cocsificare
(180-250C este optim) sau necesit nclzirea suplimentar a gazelor reziduale.
O atenie special trebuie acordat dezactivrii catalizatorului, acumulrii de azotat de
amoniu (NH4NO3) exploziv, scprilor de NH3, i formrii de SO3 corosiv.
Aplicabilitate: Procedeul SCR este apicabil doar la instalaiile noi i, dac amplasamentele
o permit, la cele reconstruite integral.
Nivele realizate de emisii: Se poate ajunge la o eficien de eliminare a NOx de 90%. Nu
exist prea mult experien referitor la durabilitatea tehnicii la vechile cocserii.
Instalaii de referin: Eliminarea NOx din gazele de cocserie este foarte rar aplicat. Un
singur caz este cunoscut:
Bateria de cocserie 2, 3 i 6 de la Kawasaki Steel, Chiba Works, Japonia.
Efecte colaterale: Crete consumul de energie i de amoniac. O parte din catalizator va
trebui depozitat dup ce a devenit inactiv.
Date operaionale:
n 1976, Kawasaki Steel, Chiba Works, a instalat un sistem SCR de tratare a gazelor arse de
500000 Nm3/h. Temperatura de lucru este de 240C, iar agentul de reducere este amoniacul.
Eficiena instalaiei n reducerea cantitii de NOx este de 90%. Formarea de sulfat de
amoniu i acumularea de praf fac ca i catalizatorul s necesite o regenerare zilnic prin
nclzirea gazelor la peste 260C.
n 1992, unitatea i-a nchis bateriile 2 i 4.
Informatii economice:
Investiie 47 milioane Ecu1996 in 1976.
Costuri de operare nu se cunosc.
Date economice adiionale:
[InfoMil, 1997] raporteaz urmtoarele costuri generale:
Investiie: 50 milioane Ecu1996/(Nm3/h)5 milioane
Pentru o cocserie cu o baterie de pompare a aerului de 300000 Nm3/h i o producie de 1
milion tone/an costurile pot fi de:
Investiie: 15 milioane Ecu1996/(Nm3/h)5 milioane,
Costuri de investitie: 0.17-0.51 Ecu1996/t cocs.
Literatur de specialitate:
[InfoMil, 1997]
159
Chapter 6
oxidative
Procedee de absorbie
/stripare
Nume
Descriere
Nume
Descriere
Stretford
Takahax
Vacuum carbonat
Thylox
Sulfiban
160
Chapter 6
n Europa, cel mai rspndit dintre procesele absorbante este cel care folosete soluia de
amoniac pentru ndeprtarea H2S din gazele de cocserie (procedeele Carl Still, Diamex sau
ASK). Figura 6.15 arat un exemplu recent de instalaie ce folosete procedeul ASK.
Figura 6.15. Schema unei instalaii de desulfurare a gazelor de cocserie (procedeul ASK) instalat
n 1997
161
Chapter 6
Oxidare umed
Stretford
Takahax
Fumax
Thylox
Procedee absorbante
Carl Still or Diamex or
ASK
Vacuum carbonat
Sulfiban
162
Chapter 6
Pentru a reduce consumul de reactivi, acidul cianhidric (HCN) poate fi nlturat naintea
desulfurrii n turnuri de presplare, folosindu-se soluie de polisulfur de sodiu sau
polisulfur de amoniu. Presplarea HCN nu reduce ns volumul total de efluent.
Aspecte economice: O privire general a cheltuielilor la cele dou procedee mai importante
de desulfurare din Europa este dat n Tabelul 6.13. [Rothery, 1987] raporteaz c o cretere
a eficienei n desulfurare de la 95% pn la 99,9% doar n procedeul Stretford cost n plus
10%. n procedeul Stretford, cel mai mari componente din alctuirea costului operaional
sunt cheltuielile de investiii i de reactivii (v. Tabelul 6.11). Gazele de cocserie cu
concentraii mari de HCN (> 2 g/Nm3) consum cantiti relativ mari de reactivi. n acest
caz, ar fi util s se instaleze a presplare a HCN naintea unitii Stretford.
Costuri i eficiena
Unit
Procedeul
Stretford
Procedeul
ASK
Carbonatarea n
vid
Eficiena n epurarea
H2S
Costuri de investiii
Costuri de operare
[%]
95-99,5
90/97
>90
(1x106 Ecu1996)
Ecu1996/1000 Nm3
Gaz de cocserie
4,43-5,99
19,3*
1,06-1,92
0,46-0,60
0,12
0,25-0,30
0,36
2,25-3,04
4,49-5,61
0,33-0,57
n/a
n/a
3,92-5,28
n/a
Chimice
Electrice
Ap i abur
ntreinere
Manopera
Costuri de capital
Costuri totale brute
Creditare ptr. Sulf
Costuri totale nete
1,90
2,38
0,48
1,90
Includ costurile instalaiei de acid sulfuric n condiii de 30000 Nm3/h i 6 g H2S/ Nm3
Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie cu un debit de
45000 Nm3/h i coninut de 8 g/Nm3/h H2S [Rothery, 1987; InfoMil, 1997]
163
Chapter 6
164
Chapter 6
165
Chapter 6
166
Chapter 6
Concentratia
Unitatea
Factor de emisie
Unitatate
COD
N-Kjeldahl
NH3
SCNFenol
PAH
140 700
20 120
<1 100
<0.1 35
<0.1 10
0.003 0.2
[mg/l]
[mg/l]
[mg/l]
[mg/l]
[mg/l]
[mg/l]
0.2 - 1
0.01 0.1
0 0.1
0 0.05
0 0.005
0 0.001
[kg/t cocs]
[kg/t cocs]
[kg/t cocs]
[kg/t cocs]
[kg/t cocs]
[kg/t cocs]
167
Chapter 6
b) Conceptul nitrificrii
Descriere : Unele instalaii de tratare a apei uzate sunt proiectate s ndeprteze eficient
amoniul (Nh4)+ prin nitrificare. Proiectul clasic al unui sistem aerob cu nmol activ ar
putea fi luat ca i punct de pornire pentru acest tip de instalaie. Sistemul ar trebui s
aib o raport F/M sczut i o vitez mare de recirculare, cu scopul de a evita ncetinirea
creterii bacteriei nitrificatoare, ce a fost eliminat. Bacteriile nitrificatoare transform
amoniul n nitrai (NO3-). n asemenea condiii componentele organice greu degradabile
pot fi de asemenea mineralizate cu eficien mare.
Nivelele realizate ale emisiilor: n general sistemele cu o ncrctur specific sczut
sunt mai performante i permit degradarea amoniacului prin nitrificare. De asemenea o
ncrctur specific sczut de asemenea intensific degradarea componentelor
organice cu vitez sczut de degradare. Dac este aplicat nitrificarea concentraiile de
nitrai (NO3-) din efluent vor fi relativ ridicate (n jur de 200 mg /l).
Instalaii de referin: Aceleai instalaii de tratare a efluenilor menionate la punctul
c (conceptul de nitrificare i denitrificare)
c) Conceptul de nitrificare denitrificare
Descriere : n unele cazuri, autoritile locale au solicitat evacuri reduse pentru toi
nitrocompuii (inclusiv nitraii) din eflueni. Acest lucru presupune tratament anoxic
suplimentar al apei uzate. Sunt posibile cteva scheme de dispunere a utilajelor n cadrul
instalaiei, dar rezultate bune au fost obinute n instalaii de tratare a apei uzate cu aa
numitul concept de pre-denitrificare- nitrificare. (pre DN/N).
Figura 6.16 Schema-bloc a patru instalaii diferite de tratare efluenilor pentru apa uzat de la
cuptoarele de cocsificare prin procedeul de nitrificare / denitrificare [Lohr, 1996]
168
Chapter 6
Unit
Sidmar
Producie de cocs
[Mt / a]
1.180
Debitul apei ptr crbune
[m3/ h]
42
Diluie
[m3/ h]
40
Debit total
[m3/ h]
86
Debitul apa uzata specifica
[m3/ t cocs]
0.59
Raportul (F/M)poluare namol [kg COD/kg MLSS/d] <0,15
Seremange
Kaiserstuhl ACZC
0.63
16
5
30
0.31
n/a
2.0
71
(15)***
72
0.38
< 0,15
0.605
20
40
59
0,86
0,17
Influeni
Valoarea PH
Suspensii solide
CCO(xs)
CBO 5
Fenoli
SCNN- Kjeldahl
Amoniac (xs)
Nitrii
Nitrai
Ulei i gudron
H A P (6 Borneff)
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
n/a
30-40
3650 310
2100
964
355
n/a
8361
n/a
n/a
40
200
n/a
n/a
4450460
n/n
1000
380
n/a
82105
n/a
n/a
n/a
n/a
9,5
<10
2250590
1340
350
200-250
n/a
4330
n/a
106
9,3
n/a
3600500
n/a
900
72,5**
n/a
2515
n/a
n/a
n/a
Eflueni
PH
Suspensii solide
CCO (xs)
CBO 5
Fenoli
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
n/a
42
18930
192,8
0,06
n/a
n/a
486315
19?
<2
7,8
43
22848
432
0,16
7.04
28,6
11729
5.41,9
0,1
169
Chapter 6
SCNN- Kjeldahl
Amoniac (xs)
Nitrii
Nitrai
Ulei i gudron
H A P (6 Borneff)
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[mg/ l]
[g/ l]
3
n/a
0,70,8
3
65
5
<50
<4
n/a
3253
0
0
n/a
n/a
n/a
n/a
1,30,2
0.21
15.0
n/a
11,7
0,9
7,0
0,05 0,6
1.0
48,0
n/a
2,7
Efecte colaterale : Consumul de energie al instalaiei ACZC este de 0,008 GJ/t cocs.
Informaii eonomice : Investiie : 0,6 milioane Ecu1996 n 1994 pentru o transformare a
unui sistem de nitrificare n sistem pre DN / N. Totalul investiiilor se ridic la 4,6
milioan Ecu1996.
Costuri de exploatare: 345000 Ecu1996 / an (0,57 Ecu 1996 /t cocs ) inclusiv taxele
pentru evacurile de ape uzate.
Literatur de referin: [EC Coke, 1996; InfoMil, 1997; Lhr 1996; Lhr 1997]
170
Chapter 6
6.4 Concluzii
n nelegerea acestui capitol i a ceea ce conine, atenia cititorului se ntoarce la prefaa acestui
document i n particular la a cincea seciune a prefaei: Cum s nelegem i cum s folosim
acest document. Tehnicile i valorile de emisi si consum asociate ori intervalele acestora
nivelurilor, prezentate n acest capitol au fost estimate printr-un proces iterativ care implic
urmtorii pai:
Identificarea unor aspecte cruciale de mediu pentru acest sector; pentru cuptoarele de
cocsificare, acest lucru nseamn: prevenirea fumul fugitiv, tratarea gazelor de
cocserie, a apei uzate cu consideraie particular asupra amoniacului;
Examinarea celor mai relevante tehnici pentru gsirea i asigurarea acestor chei
Identificarea celor mai performant nivele de performan ecologic pe baza datelor
disponibile n UE i ntreaga lume.
Examinarea condiiilor n care aceste nivele de performan au fost realizate; cum ar fi
costuri, efecte colaterale, forele motrice principale implicate n implementarea acestor
tehnici.
Selecia celor mai bune tehnici disponibile (BAT) i a emisiilor asociate i / sau a
nivelelor de consum pentru acest sector, n general toate n conformitate cu articolul 2
(1) i anexa IV a Directivei.
Evaluarea de ctre experi ai Biroului European IPPC i ai Grupului Tehnic de Lucru TWG a
jucat un rol cheie n fiecare dintre aceti pai i n modul n care informaiile sunt prezentate
aici.
Pe baza acestei estimri, acestor tehnici n acest capitol sunt prezentate pe ct posibil nivele de
emisie i consum asociate cu utilizarea cele mai bune tehnici disponibile care sunt considerate a
fi adecvate sectorului n general i n multe cazuri reflect performanele actuale ale unor
instalaii din sectorul respectiv.
Acolo unde sunt prezentate nivelele de emisie sau consum asociate cu folosirea celor mai bune
tehnici disponibile, acest lucru trebuie s fie neles ca nsemnnd faptul c toate aceste nivele
reprezint performana ecologic care ar putea fi anticipat ca rezultat al implementrii n acel
sector, a tehnicilor descrise, innd cont mereu de balana cost / beneficiu inerent definiiei
celor mai bune tehnici disponibile. Cu toate acestea, acestea nu reprezint valori limit ale
emsiilor sau ale consumului i nu trebuie nelese ca atare. n unele cazuri poate fi tehnic posibil
s se realizeze nivele de emisii sau de consum mai bune ns datorit costurilor implicate sau
din pricina efectelor colaterale acestea nu sunt considerate a fi adecvate drept cele mai bune
tehnici disponibile pentru sectorul respectiv ca ntreg. Oricum, astfel de nivele pot fi
considerate justificate n mai multe situaii, n care ele reprezint fore motrice speciale.
Valorile de emisii i de consum asociate cu utilizarea celor mai bune tehnici disponibile trebuie
s fie considerate laolalt n orice condiii de referin precizate (de ex. pe ce perioade se
caluleaz valorile medii).
Conceptul nivelelor asociate cu cele mai bune tehnici disponibile descrise mai sus trebuie s
se deosebeasc de termenul de nivel realizabil folosit peste tot n acest document. Acolo
unde un nivel este descris ca realizabil, prin folosirea unei tehnici particulare ori a unei
combinaii de tehnici, acest lucru ar trebui s nsemne faptul c ne putem atepta la realizarea
nivelului ntr-o perioad substanial de timp ntr-o instalaie bine ntreinut sau exploatat sau
ntr-un proces bine condus prin folosirea acelor tehnici.
Acolo unde a fost posibil au fost prezentate date despre costuri mpreun cu descrierea
tehnicilor prezentate n capitolul 4. Acestea dau o indicaie general despre ordinul de mrime al
costurilor implicate. Cu toate acestea, costul real al aplicrii acestei tehnici va depinde foarte
171
Chapter 6
mult de situaia specific, ca de exemplu : taxele, impozitele ori caracteristicile tehnice ale
instalaiei. Nu e posibil evaluarea complet n acest document a unor factori specifici
amplasamentului instalaiei. n lipsa datelor cu privire la costuri, concluziile referitoare la
viabilitatea economic a tehnicilor sunt trase din observaii asupra instalaiilor existente.
Scopul este acela ca cele mai bune tehnici generale diponibile din acest capitol s poat fi
utilizate spre a judeca performana unei instalaii existente ori pentru a evalua o propunere
pentru o nou instalaie i a oferi asfel ajutor n determinarea condiiilor pentru aceea instalaie
pe baza celor mai bune tehnici disponibile. A fost prevzut faptul c pot fi proiectate instalaii
noi la fel de performante i chiar mai bun dect nivelul celor mai bune tehnici generale
diponibile, prezentat aici. De asemenea s-a considerat c pentru multe instalaii existente este
rezonabil s ne ateptm s treac n zona celor mai bune tehnici disponibile sau s dea
performane mai bune.
n timp ce documentele de referin BREF nu stabilesc standarde obligatorii, ele sunt concepute
s ofere informaii care s serveasc drept ghid pentru industrie, Statele Membre i public n
problema nivelurilor de emisie i consum, cnd se folosesc tehnici precizate. Valorile adecvate
ale limitelor pentru orice caz specific vor trebui s fie determinate, innd cont de obiectivele
Directivei IPPC i de aspectele locale.
Pentru cuptoarele de cocsificare, tehnicile i combinaiile de tehnici care urmeaz trebuie s fie
considerate ca CELE MAI BUNE TEHNICI DISPONIBILE. Ordinea prioritilor i alegerea
tehnicilor va diferi potrivit circumstanelor locale. Poate fi de asemenea luat n considerare
orice alt tehnic prin care se realizeaz o performan similar sau superioar; astfel de tehnici
pot s se afle n faz de dezvoltare, sau s fie vorba de o tehnic n proces de apariie sau o
tehnic deja disponibil dar nemenionat / nedescris n documentul de fa.
11. Generaliti :
- ntreinerea generalizat a camerelor cuptorului, a uilor cuptorului i a
etanrilor ramelor, evilor ascensionale, gurilor de ncrcare i a altor
echipamente (programul sistematic efectuat cu personal de ntreinere special
instruit).
- Curarea uilor, a etanrii ramelor, a gurilor de ncrcare, capacelor i
necurilor ascensionale (ascensionale) dup fiecare manevr.
- Meninerea unei curgeri libere a gazului n cuptoarele de cocsificare;
12. ncrcarea
- ncrcarea cu maini de ncrcare. Din punct de vedere integrat ncrcarea
fr fum , ori ncrcarea secvenial cu evi ascensionale duble, ori cu evi
flexibile jumper sunt tipurile preferate pentru c toate gazele i pulberile,
sunt tratate ca parte a tratrii gazului de cocserie. n cazul n care gazele sunt
extrase i tratate n afara cuptorului, ncrcarea cu tratamentul pe sol al gazelor
extrase este metoda preferat. Tratarea ar trebui s presupun evacuarea
eficient i combustia ulterioar i o filtrare prin estur. Sunt realizabile
emisii de particule < 5 g / t cocs.
13. Cocsificare
Combinarea urmtoarelor msuri:
- Exploatare lin, neperturbat a cuptorului, evitnd fluctuaiile puternice de temperatur
- Utilizarea uilor cu etanare flexibil armate cu arcuri sau cu canturi drepte (n cazul
cuptoarelor cu nlimea < 5m i o ntreinere bun) realizeaz
< 5 % emisii vizibile (frecvena oricror scpri comparativ cu nr. total
al uilor) din toate uile din instalaiile noi i
< 10 % emisii vizibile din toate uile din instalaiile,
- necuri ascensionale etanate hidraulic, realiznd < 1% emisii vizibile (frecvena
oricror scpri comparativ cu nr. total necurilor ascensionale din totalul necurilor.
172
Chapter 6
173
Chapter 6
174
Fenoli
< 0,5 mg /l
Sum. A NH4 +, NO3- i NO2<30 mg N / l
Suspensii solide:
<40 mg / l
Concentratiile de mai sus sunt bazate pe un debit specific de ap uzate de 0,4 m3 /t cocs.
Cu exceptia proceselor cu NOx redus, adecvate pentru instalatiile noi, tehnicile listate la
punctele 1 10 se pot aplica atat la instalatiile noi cat si la cele existente, luandu-se in
considerare prefata.
Chapter 6
Rezultate
Studiile asupra optimizrii economice sistemului per ansamblu au dat rezultate pentru care
instalaia de cocsificare cu un singur reactor care posed aceeai capacitate de producie ca i
instalaia de cocsificare modern Kaiserstuhl necesit aproximativ aceleai investiii cu condiia
ca limea camerei s fie micorat de la 850 mmm la 450 mm.
Literatur de referin: [Nashan, 1997 ; EC Coke , 1993]
Production of Iron and Steel
175
Chapter 6
176
Chapter 7
7 FURNALE
7.1 Procese aplicate
Primul furnal adevrat bazat pe cocs a fost introdus n 1735 (Ullmanns, 1994). Furnalul ramne
de departe cel mai important procedeu pentru producerea fontei. Tehnica se pare c va continua
s domine producia de font pentru cel puin urmtorii 20 de ani [Lungen, 1995]. Figura 7.1.
prezint o vedere general a dou furnale.
Figura. 7.1.: Vedere de ansamblu asupra dou furnale cu cte trei cuptoare fierbinti i coul
pentru evacuarea gazelor reziduale de la cuptoarele fierbini
Un furnal este un sistem nchis n care materiale purttoare de fier (bulgri de minereu de fier,
zgur i / sau pelete), adaosuri (ageni de formare a zgurii cum ar fi calcarul ) i ageni
reductori (cocs) sunt alimentai continuu de la vrful burii cuptorului printr-un sistem de
ncrcare care previne scparea gazului de furnal. Figura 7.2. prezint schema de dispunere a
utilajelor pentru un furnal ce conine cuptorul propriu zis, hala de turnare, cowperele i
platforma de tratare n dou trepte a gazului de furnal.
177
Chapter 7
Furnal fierbinte
turnatorie
curatare
Incarcatura si cocs
Conducta
ardere
conducta
Verificare
forma
constructie
conduc
ta
mijloc
ardere
Purja aer rece
Incalzire
gaz
Flux gaz
Apa
Gaz
purificat
Desprafuir
e turnatorie
Pulbere
granuloasa
Apa
uzata
vatra
zgura
fonta
Oala zgura
Oala torpedo
178
Chapter 7
7.1.1 Incarcarea
Amestecul de materiale cu continut de fier (fier sau material secundar, de sinterizare si/sau
peleti) si aditivi (fluxul de material) sunt cunoscute colectiv sub numele de incarcatura .
Incarcatura si cocsul additional sunt incarcate in farful furnalului fie prin elevator fie prin curele
transportoare mecanice. Aceasta intra in furnal prin sistemul de incarcare etans care izoleaza
gazele de furnal de atfmosfera. Acest sistem este necesar deoarece presiunea furnalului
depaseste presiunea atmosferica (0.25 2.5 bar standard). In timp ce multe furnale de capacitate
mare au o presiune la varf ridicata (pana la 2.5 bar), exista furnale moderne ce opereaza la
presiuni cu mult mai mici decat acestea. Aceste presiuni pot fi la fel de reduse la 0.25 bar,
depinzand de varsta furnalului si alte constrangeri precum presiunea disponibila la purjare si
limitele datorate constructiei instalatiei de tratare a gazului.
Sistemul de incarcare etans poate fi un sistem de incarcare cu coplot sau un sistem de incarcare
fara clopot. Unele emisii de pulberi si gaz de furnal pot rezulta in timpul incarcarii. Evacuarea
gazului la varfurl furnalului si conectarea la sistemul de tratare a gazului de furnal pot fi folosite
pentru controlul emisiilor la acest nivel de proces.
179
Chapter 7
Incalzitoarele opereaza pe o baza ciclica. Acestea sunt incalzite prin gaze de ardere (de obicei
gaz de furnal imbogatit) pana cand domul se afla la temperatura adecvata (aproximativ 1100 1500C); gazele de ardere sunt suprimate si aer atmosferic rece este fortat prin incalzitor intr-o
directie inversa. Aerul rece este incalzit prin caramizi fierbinti si astfel formeaza aerul de purja
fierbinte (900 - 1350C), alimentat in furnal. Procesul continua pana cand incalzitorul nu mai
poate genera temperatura de gaz de purjare adecvata, dupa care ciclul initial de incalzire se
reincepe. Durata fiecarui ciclu depinde de conditiile individuale pe amplasament precum sursa
energetica, caracteristicile sistemului si masurile de conservare.
In principal incalzitoarele de curenti de aer pot fi clasificate ca fiind de tipul camerei de ardere
externa sau interna (figura 7.2). Distinctia este importanta pentru emisiile CO (7.2.2.1.1).
Sunt necesare trei sau pentru incalzitoare de curenti de aer pentru fiecare furnal de purjare.
Emisiile in aer apar in timpul fazei de incalzire prin incalzitor.
180
Chapter 7
181
Chapter 7
7.1.5 Curatarea
Furnalul este curatat periodic pentru a indeparta fonta topita si zgura din vatra. Pentru acest scop
se deschide una din orificile prizelor de pe peretele lateral al vetrei cu ajutorul unui perforator
pentru orificiul prizei sau un sistem de inmuiere. In unele cazuri este utilizata o duza de oxigen
pentru a deschide priza. De obicei, furnalul are intre una si patru gauri de robinte. Numarul
gaurilor de la priza este determinate de capacitatea (marimea) furnalului.
In furnalele moderne, fonta si zgura sunt scurse impreuna (de obicei zgura incepand sa curga
dupa metalul fierbinte). Fonta si zgura sunt ulterior separate printr-o racleta din spatiul de
curatare, dupa care fiecare continua sa se scurga separat.
Fonta topita din furnal curge de-alungul canaleleor acoperite cu ciment refractar, captusite cu un
carbonat de aluminiu rezisten la caldura sau cu amestecuri de silica-carbid, si este turnata intr-o
cupa (direct sau prin canale sectionate). Aceste cupe pot fi de tipul deschis sau inchis la varf sau
de tipul oalelor torpedo. In aceasta stare topita, metalul are o temperatura de aproximativ 14401500 C. Zgura din furnal curge prin canale intr-o instalatie de granulare, in cupe de zgura sau
intr-o cavitate deschisa.
La finalul ciclului de curatare, priza este inchisa mecanic prin injectarea unui amestec de clei
rezistent in priza, utilizand o asa numita "arma de namol".
182
Chapter 7
Furnalul
Bazinele filtrante
macara
Incarcarea zgurei in
camioane / trenuri
Tunel incarcare
Ventilatoare
Transportor
Pompele pentru
granulare
Depozitarea zgurei
granulate
Figura 7.3 : Granularea zgurei provenite din furnal in cadrul procesului OCP [Poth, 1985]
183
Chapter 7
Figura 7.4 : Granularea zgurei din furnla in procesul INBA [Radoux, 1982]
1. canalul de zgura
2. vas receptie
3. canal rece.
4. rezervor colectare
5. distributor.
6. tambur filtrant.
7. transportor
8.colectarea apei.
9. statia de racire.
184
Chapter 7
185
Chapter 7
furnace
- mass
stream
overview
DebiteleBlast
masice
aparute
la furnal
Imagine de ansamblu
Energy
Energie
- gas (COG, BF gas, natural) [m3/a]
- electricity [kWh/a]
- oxygen[t/a]
Informatii
generale
General
information
Apa
Water
-Consumul
annual consumption
[m3/a]
anual (mc/a)
-Surse
own wells/supply
[%]
proprii /furnizare (%)
-Apa
demineralised
water(mc/a)
[m3/a]
demineralizata
-Capacitatea
capacity ofinstalatiei
the plant [t/a]
(t/a)
- age ofinstalatiei
the plant (a)
[a]:
Varsta
- operation
time[h/a]:(h/a)
de functionare
Timp
Produse
auxiliare
Auxiliaries
Kind and
quantity (t/a)
[t/a]
Tipul
si cantitatea
- dolomite
Dolomit
- limestone
Calcar
- olivine
Olivina
- refractories
Materie
refractara
Furnalul
cu anumite
etape
Blast Furnace
with Certain
Processing Steps
de procesare
(separate flow sheet)
(flux separat)
Materie
prima
Raw materials
Kind
and quantities
Tipul
si cantitatile
(t/a) [t/a]
- iron ores
-minereuri
de fier
- coke
-cocs
- graded
sinter
-sinter
superior
- pellets
-peleti
- coal
-carbune
- heavy
-pacura
greafuel oil
- plastics
-plastic
Produse
Products
Caldura
rezidual.
Waste Heat
Gaz
evacuare
Off de
gas/fume
/fum
- sources
and
Surse
si cantitati
quant. [MJ/a]
(MJ/a)
Kindsiand
quant. (t/a)
[t/a]
Tipuri
cantitati
- pig iron
Fonta
- BF
Gaz
degas
furnal
- electricity(kWh/a)
[kWh/a]
Electricitate
Apa
Apa
uzata
Wastewater
- Sources
and quantity
(note cooling
water) [m3/a]
Surse
si cantitati
(fara apa
racire) (mc/a)
(it applicable
separate
sheet)
deversare
directa
(da/nu)
- direct
- discharge
apa de [yes/no]
racire (mc/a)
- cooling
[m3/a] (C)- medie - max
- water
temperatura
- temperature [C] - average
- max
186
Chapter 7
Figura 7.6 arata un exemplu de proces general de-alungul debitelor masice de intrare si iesire
Input
minereu
ore
cocs
coke
recycled
Materii
materials
reciclate
ko - Prozebeschreibung - Hochofen
aditivi
additives
sinter
DiagramaProcess
proces general
General
Layout
furnalul
- blast furnace -
emission
to
Emisii
in aer
air
electricitate
electricity
water
apa
abur
steam
Aer
compressed
comprimat
air
mixing/blending
amestec
emission
to
Emisii
in aer
air
Gaz BF
de furnal
gas
aer
air
blastde
furnace
gas
Gaz
furnal
oxygen
oxigen
off-gas gazului
Tratarea
treatment
evacuat
diffuse
emisEmisii
difuze
insion
aer to air
emission
to
Emisii
in aer
carbune
coal
air
nitrogen
azot
hot blast
Purja
fierbinte
furnace
Furnal deblast
purja
granulation
granulare
Emisii
in aer
emission to
slag
air
Emisii
in apa
wastewater
uzata
emission
slag sand
zgura
pig iron
fonta
sludge
namol
blast furnace
gas
Gaze
de frunal
dust
pulberi
Output
Figura 7.6 : Schema procesului general al furnalului de purjare cu indicarea fiecarei operatii si
debitele masice de intrare si iesire
Pot fi calculate suplimentar factorii de intrare si factorii specifici de emisie. Tabelul 7.1
furnizeaza date despre acesti factori, obtinuti de la patru furnale de purja de la patru State
Membre UE diferite, astfel oferind o imagine reprezentativa a instalatiilor moderne.
Factorii de emisie sunt dati pe tona de otel lichid pentru a aduna emisiile din unitati variate de
productie.
187
Chapter 7
Input
Materii prime
Sinter*1
Minereu fier*1
peleti*1
cocs*1
carbune*2
pacura*3
var
Materii reciclate
plastic*4
Energie
Gaze furnal
COG
Gaz natural
Electricitate
Oxigen*5
Output
kg/t fonta
kg/t fonta
kg/t fonta
kg/t fonta
kg/t fonta
kg/t fonta
kg/t fonta
kg/t fonta
kg/t fonta
MJ/t fonta
MJ/t fonta
MJ/t fonta
MJ/t fonta
m3/t fonta
720 1480
25 350
100 770
280 410
0 180
0 60
0 10
28
0 30
1050 2700
90 540
50 230
270 370
Produse
fonta
Energie
Gaz furnal
electricitate*6
Emisii de gaz*7
pulberi
Mn
Ni
Pb
SOx
NOx
H2S
CO
CO2
PCDD/F
kg/t
1000.0
MJ/t fonta
MJ/t fonta
4400 5000
ca. 750
g/t LS*8
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
kg/t LS
10 50
< 0.01 0.13
< 0.01 0.02
< 0.01 0.12
20 230
30 120
0.2 20
770 1750
280 500
<0.0010.004
g I-TEQ/t LS
25 55
Abur
MJ/t fonta
22 30
Aer comprimat
m3/t fonta
9 11
Apa
m3/t fonta
0.8 - 50
Reziduuri/
Produse
secundare
zgura
Pulberi din gaz
Zgura din gaz
Pulberi de la
separare desprafuire
balast
kg/t LS
kg/t LS
kg/t LS
kg/t LS
200 290
6 16
35
0.5 1.5
kg/t LS
14 25
Apa uzata
m3/t LS
0.1 3.3*9
*3
*4
*5
*6
*7
*8
*9
Tabelul 7.1 : Date de input/output din patru furnale de purjare existente in diferite State Membre
UE ;
Date din 1996; datele de emisie reprezinta emisiile dupa tratare;
Nu sunt disponibile informatii referitoare la cum au fost obtinute datele, de ex. metodele utilizate la
prelevare, analiza si calculul intervalelor de timp si condititiilor de referinta.
188
Chapter 7
Tabelul 7.2 informatii complementare datelor din tabelul 7.1 cu mai multe detalii asupra
factorilor de emisie in aer (dupa tratare si reducere) pentru operatiile principale individuale
associate furnalului .
Proces/sursa de emisie
Zona de incarcare
pulberi
H2S
SO2
NOx
CO
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
[g/t LS]
l.s.
l.s.
l.s.
l.s.
l.s.
l.s.
l.s.
l.s.
*3
n/r
25/5-38
xs
1413
15/2-54
xs
1216
n/r
12/2-79*4
xs
3024
n/r
n/a
xs
Incalzitoare fierbinti
Legenda
:
*1
*2
*3
*4
*5
*6
*7
*8
*9
*10
*11
*12
5/0.3-4
*5
14/1-300
6395
n/r
3-6
xs
l.s.
12/2-250
*6
13/1-142
*7
l.s.
7034
*8
4/1-27
*8
l.s.
l.s.
3142
45/15-375
*9
120100
41/10-550
*10
82102
29/50-2700
*11,12
700735
LS = otel lichid (otel brut); xs = valoare medie si abaterea standard (calculate doar daca sunt
disponibile suficiente date); n = numarul datelor; r = intervalul valoric (min-max); l.s. = semnificanta
redusa; n/a = nu e disponibil
189
Chapter 7
190
Chapter 7
7.2.2.1.2
Deoarece presiunea in furnal este mai mare decat presiunea atmosferica este utilizat un sistem
etans de sarjare bazat pe o sarjare in forma de clopot sau fara forma de clopot.
Toate componentele prezente in gazul de furnal pot fi emise aici insa componentele principale
sunt monoxidul de carbon (CO) si pulberile. Atunci cand se utilizeaza sisteme moderne, sunt
posibile incarcari si emisii de transportare cu mult mai reduse [UBA Comments, 1997].
7.2.2.1.3
Gazul de furnal brut contine pulberi (inclusiv metalele grele si carbonul), monoxid de carbon,
dioxid de carbon, compusi de sulf, amoniac, cianuri, hidrocarburi si PAH. Gazul de furnal este
utilizat ca sursa de energie. Gazul este purificat pentru a indeplini cerintele de calitate si
reutilizat pentru diferite procese de ardere precum generarea de aer de purjare in cadrul
incalzitoarelor de aer (vezi 7.1.2) sau pentru ardere in cuptoarele de cocs (vezi 6.1.2.2). Astfel
apar emisii (indirecte) de gaze de furnal arse.
Tratamentul gazului de furnal de obicei contine o pre-tratare pentru indepartarea urmelor de
pulberi si o spalare la umed, secundara, pentru indepartarea pulberilor fine (si astfel a metalelor
grele) SO2 si cianurilor. In unele instalatii se utilizeaza si electrofiltrele.
Continutul de pulberi din cadrul gazului de furnal brut este foarte diferit de la o instalatie la alta
si este de asemenea dependenta de conditiile de process, variind de la 7 la 40 kg/t fonta produsa.
Dupa epurare, gazul de furnal contine in mod normal mai putin de 10 mg/Nm3 pulberi. Aceasta
se emite pe partea arderii.
In tabelul 7.3 sunt dati factori specifici a mai multor componente in gaz de furnal brut netratat.
Componenta gazului de furnal
Valoarea
Unitate
1.0 - 7.0
[1105 Nm3/h]
3
Factor specific
Unitate
1200 2000
[Nm3/t fonta]
Particulate matter
3500 - 30000
[mg/Nm ]
7000 40000
[g/t fonta]
Hidrocarburi (CxHy)
67 - 250
[mg/Nm3]
130 330
[g/t fonta]
Cianuri (ca CN )
0.26 - 1.0*
[mg/Nm ]
0.5 - 1.3
[g/t fonta]
Amoniac (NH3)
10 - 40
[mg/Nm3]
20 - 50
[g/t fonta]
PAH**
Benzopiren
Fluorantena
0.08 - 0.28
0.15 - 0.56
[mg/Nm3]
[mg/Nm3]
0.15 - 0.36
0.30 - 0.72
[g/t fonta]
[g/t fonta]
20 - 28
[vol.%]
300 700
[kg/t fonta]
17 - 25
[vol.%]
400 900
[kg/t fonta]
Hidrogen (H2)
1-5
[vol.%]
1 7.5
[kg/t fonta]
*
**
Tabelul 7.3 : Consumul de gaz de furnal brut (inainte de tratare) dupa [InfoMil, 1997]
In timpul celor doua trepte de tratare a gazelor de furnal, pulberile sunt indepartate cu un grad
mare de eficienta, acestea fiind compuse din materii fine si cele mai multe metale grele si PAH.
Tabelul 7.4 arata consumul gazelor de furnal dupa tratare. Gazul contine in continuare unele
metele grele, insa in comparatie cu instalatiile de sinterizare (vezi 4.2.1), poluarea este cu mult
mai mica.
191
Chapter 7
Concentratia
Unitatea
Factorul specific
Unitatea
1.0 - 7.0
1105 Nm3/h
Pulberi
1 - 10
1200 - 2000
[Nm3/t fonta]
1 - 20
[g/t fonta]
[mg/Nm ]
Hidrocarburi (CxHy)
n/a
[mg/Nm ]
n/a
[g/t fonta]
H2S
14
[mg/Nm3]
17-26
[g/t fonta]
n/a
[mg/Nm3]
n/a
[g/t fonta]
Amoniac (NH3)
n/a
[mg/Nm ]
n/a
[g/t fonta]
Metale grele**
Mn
Pb
Zn
0.10 - 0.29
0.01 - 0.05
0.03 - 0.17
[mg/Nm3]
[mg/Nm3]
[mg/Nm3]
0.22 - 0.37
0.02 - 0.07
0.07 - 0.22
[g/t fonta]
[g/t fonta]
[g/t fonta]
20 - 28
[vol.%]
300 - 700
[kg/t fonta]
17 - 25
[vol.%]
400 - 900
[kg/t fonta]
Hidrogen (H2)
1-5
[vol.%]
1 7.5
[kg/t fonta]
Tabelul 7.4 : Compozitia gazului de furnal (dupa a doua treapta de tratare) dupa [InfoMil, 1997]
In UE, spalarea la umed este cea mai aplcata tehnica in etapa a doua de tratare a gazului de
furnal. Scruberele genereaza un flux de apa uzata contaminata, continand substante solide
suspendate (de ex. carbon si metale grele), cianuri, compusi de azot, etc. Substantele solide
separate genereaza problema deseurilor datorita metalelor grele, in special a zincului. Pulberile
cu granulatie mai mare este reciclat in mod normal la instalatia de sinterizare, namolulul de la
scrubere este de obicei deshidratat si fie este reciclat la instalatia de sinterizare (de obicei prin
hidrociclon) fie depozitat permanent pe un depozit permanent asigurat.
7.2.2.1.4
Turnarea fontei genereaza emisii de pulberi. In medie, emisiile nereduse se afla intr-un interval
de 400 - 1500 g/t fonta generata. Emisiile pot apare de la contactul intre metalul fierbinte si
zgura si oxigenul ambiental. Pentru a capta pulberile formate in timpul turnarii, in multe furnale
din UE se utilizeaza sisteme de desprafuire aplicate in hala de turnare (extractia pulberilor la
priza, racleta si incarcarea fontei in oalele torpedo) cu fluxuri intre 200000 si 700000 m3/h.
Emisiile de pulberi depind de tehnicile de reducere (in unele cazuri acestea inca nu exista) si de
randamentul de colectare a pulberilor In multe cazuri sunt utilizate filtrele cu saci, realizandu-se
mai putin de 10 mg pulberi/Nm3. Conform tabelului 7.2, factorii de emisie a pulberilor variaza
intre 2 - 85 g/ t fonta cu o medie de 32 g pulberi/t fonta.
Si mai mult, o anumita cantitate de SO2 este emisa de zgura lichida si de fier in timpul turnarii
(2-270 g/t fonta vezi tabelul 7.2).
7.2.2.1.5
Reactia apei cu zgura topita, in special cu compusii de sulf (in mod esential CaS si MnS),
genereaza aburi si emisii fugitive de H2S si SO2 . Aceste emisii cauzeaza un potential miros si
probleme ale corodarii. Importanta depinde in functie de tehnicile utilizate la procesarea zgurei.
Emisiile pot varia foarte mult de la o instalatie la cealalta, de la un ciclu de tratare a zgurei la un
altul si chiar in cadrul ciclului de tratare respectiv. De aceea gama factorilor de emisie este
mare. Tabelul 7.2 contine date ce variaza de la 1 320 g H2S/t fonta si 1 150 g SO2/t fonta
192
Chapter 7
pentru granularea zgurei. Daca zgura nu este expusa la racirea cu apa ci la racirea cu aer, vor
apare emisii reduse pe termen lung in principal de SO2. Din perspective reducerii, acest aspect
poate fi considerat un avantaj.
Apa utilizata in granulare si procesul de peletizare poate fi colectat si reutilizat. Aceste sisteme
pot fi operate astfel incat sa se genereze cantitati foarte mici de apa uzata. Aburul generat in
timpul procesului contine pulberi, SO2 si H2S, emis de obicei in atmosfera. S-au desfasurat
testari pentru reutilizarea caldurii cedate de zgura insa nici un sistem nu exista in comert la acest
moment. Potentialul recuperarii energiei este aproximativ de 0.35 GJ/t fonta.
Productia de talere de zgura din cavitati conduce de obicei la emisii mari de SO2 si H2S, ce pot
fi mult mai dificil de controlat. Conditionarea cu apa poate influenta emisiile de H2S.
Intre 0.5 si 1.5 kg pulberi pot fi extrase din hala de topire (vezi 7.2.2.1.4) pe tona de fonta
(tabelul 7.1) Aceasta pulbere poate fi separata de ex. prin filtru sac si poate fi reciclata usor in
linia de sinterizare. Reciclarea pulberilor in acest mod reprezinta o practica uzuala.
7.2.2.2.2
Gazul de furnal este tratat de obicei in doua etape: operarea pulberilor grobiere in cicloane
urmate de separarea pulberilor fine intr-un scruber umed. Aceasta produce 6 17 kg de pulbere
uscata pe tona de fonta si 3 5 kg namol /t fonta (tabel 7.1).
Tabelul 7.5 arata compozitia tipica a pulberilor uscat cu o granulatie mai mare. Pulberile contin
in principal carbon si fier din cocs si sinterizare. Pulberile grobiere sunt reciclate in mod normal
in linia de sinterizare. Aceasta este mai dificil pentru namol datorita continutului sau de zinc de
10 20 de ori mai mare si continutului de plumb mai mare de 20 - 30 de ori.
C
25 - 40
Fe
15 - 40
Pb
0.02 - 0.07
Zn
0.1 - 0.5
Mn
0.1 - 0.5
Al2O3
0.2 - 3.7
Ti
0.02 - 0.2
S
0.2 -1.3
SiO2
4-8
P2O5
0.04 - 0.26
CaO
2-8
MgO
0.3 - 2
Na2O
0.03 - 0.64
K2O
0.24 - 0.96
Tabelul 7.5 : Compozitia tipica in [weight-%] de pulberi uscate grobiere din tratarea gazului de
furnal dupa [IISI, 1987; Mertins, 1986; date din furnalele europene din 1997]
Compusii de zinc si pulbere trec in general de ciclon si sunt separate in principal in scruber.
Cele mai multe particule aferente compusilor de zinc si pulbere sau insasi metalele grele ce au
granulatii mai mici de 25 m si sunt concentrate in aceasta fractiune de namol.
C
15 47
Fe
7 - 35
Pb
0.8 2.0
Zn
1 - 10
Mn
0.12 0.14
Al2O3
0.8 4.6
SiO2
39
P2O5
0.1 0.44
CaO
3.5 18
MgO
3.5 - 17
Na2O
0.15 0.24
K2O
0.08 0.36
S
2.4 2.5
Tabelul 7.6 : Compozitia tipica in [weight-%] din namol din tratarea gazului de furnal dupa
[IISI, 1987; Mertins, 1986; date despre furnalele europene din 1997]
193
Chapter 7
In cele mai multe cazuri, acest namol este depozitat permanent. Figura 7.7 arata destinatia
pulberilor si namolului din tratarea gazului de furnal fara sa se distinga intre ele. Procentajul de
33% la depozitare permanenta este rezultatul depozitarii namolului.
Utilizare
Depozitata
Stored externa
Ext. Use
Depozitare
permanenta
1%
1%
Landfilled
33%
Reciclat
Recycled
Vandut
Sold
64%
1%
Figura 7.7 : Destinatia pulberilor si namolului de la tratarea gazului de furnal in UE [EC Study,
1996]
7.2.2.2.3
Cantitatea specifica a zgurei depinde in principal de materia prima utilizata, insa se afla intr-o
gama de range 210 310 kg/t fonta produsa (Tabelul 7.1). Compozitia sa bazica sub si peste 1.0
este data in tabelul 7.7.
Furnalul de purjare
Clasificarea
Continut CaO/SiO2
MgO
Fetotal
Mntotal
TiO2
Al2O3
Stotal, in principal CaS
SiO2
CaO
MgO
Na2O
K2O
CaO/SiO2
(CaO+MgO)/ SiO2
Zgura
> 1.0
mediu
< 1.0
mare
0.2 0.6
0.2 0.7
0.5 2.7
9.0 14.0
1.1 2.0
33.2 - 37.0
38.1 41.7
7.0 11.0
0.3 0.6
0.6 0.8
1.1 1.2
1.3 1.5
0.4
0.3
0.7
9.2
1.6
38.4
35.6
18.0
0.5
0.8
0.9
1.2
Tabelul 7.7 : Compozitia chimica in [% greutate] din zgura furnalului pentru bazicitate sub si peste
1.0 [Geiseler, 1992]
Zgura este in mod normal reutilizata pentru scopuri variate (Tabelul 7.9).
194
Chapter 7
Depozitare
permanenta
Landfilled
2%
Constructia
Road de
drumuri
construction
8%
Industria
Cement
cimentului
industry
26%
Depozitare
Indefinite
nedefinita
Alte
vanzari
Other
sold
Storage
0.4%
64%
Racire de urgenta
Apa de la spalarea gazului de furnal este tratata normal, racita si reciclata in scruber (Figura
7.9). Tratarea are loc de obicei in rezervoare decantoare circulare.
Apa de proces
Circuite
inchise
Tratare namol
Racire secundara
pentru sisteme inchise
Spre canal
Depozit namol
Apa de proces
Apa uzata spre
canal
195
Chapter 7
Fluxul de apa din circuit este de obicei de 0.1 3.5 m3/t fonta, in functie de calitatea/specificul
materiei prime si a disponibilitatii ape ice influenteaza masurile luate pentru optimizarea
reciclarii apei. In special continutul mare de sare in material prima poate necesita volum
semnificant mai mare a apei de spalare.
7.2.2.3.2
Fluxul de apa din granularea zgurei depinde de disponbilitatea apei si este intr-un interval de
0.125 10 m3/t fonta produsa. Informatiile asupra compozitiei chimice provin de la o instalatie
germana (tabelul 7.8).
Parametru
Unit.
Flow
Pb
Cr
Cu
Zn
Ni
TOC
COD
[m3/d]
[g/l]
[g/l]
[g/l]
[g/l]
[g/l]
[mg/l]
[mg/l]
Numar de
masuratori
19
19
19
19
19
19
19
Media
concentratiei
16000
3.45
3.32
5.99
37.63
4.91
4.40
20.62
Media
concentratiei
2.0
2.0
4.20
20.00
3.00
4.10
20.30
Factorul
emisiei*
1.96
3.92
3.92
8.232
39.2
5.88
8.036
39.788
Unit
[m3/t]
[mg/t fonta]
[mg/t fonta]
[mg/t fonta]
[mg/t fonta]
[mg/t fonta]
[g/t fonta]
[g/t fonta]
*dupa o mediana
Tabelul 7.8 : Exemplu de la Stahlwerke Bremen GmbH, D-Bremen pentru componenta apei uzate
provenite de la granularea zgurei in 1996/1997 [Weigel, 1998]
7.2.2.3.3
Blow downs of the cooling water circuit take place (see Figura 7.9). Information on
representative quantities and chemical composition is not available.
cocs
carbune pulbere
aer fierbinte (de la cowpere)
electricitate
Total (brut)
Output
-
electricitate
gaz de furnal
Tabelul 7.9 : Exemplu de input/output energetic din furnal cu presiune mare la varf utilizand
carbune injectat si recuperarea sub presiune a gazului de varf in 1986 - [InfoMil, 1997]
Multe instalatii cu o presiune adecvata a gazului de varf (> 1.5 bar standard) si suficienta cadere
de presiune sunt adecvate pentru instalarea turbinelor de expansiune pentru recuperarea energiei
gazului de varf.
196
Chapter 7
197
Chapter 7
198
Chapter 7
Descriere: Insuflarea direct a agenilor reductori nseamn nlocuirea unei pri din cocs cu o
alt surs de hidrocarburi, care este injectat n furnal la nivelul gurii de vnt. Aceste
hidrocarburi pot fi sub form de pcur, reziduri petroliere, crbune granulat sau pulverizat, gaz
natural sau deeuri de plastic. Crbunele pulverizat sau granulat i uleiul este curent utilizat.
Prin reducerea necesarului pentru polurile generale ale cocsului i creterea energiei necesare.
Ar trebui subliniat faptul c, totui, o anumit cantitate de cocs este nc necesar n furnal
pentru a permite funcionarea corespunztoare a acestuia. Cocsul asigur capacitatea de
susinere a ncrcturii i garanteaz penetrarea suficient a gazului.
Maxima teoretic pentru insuflarea crbunelui la nivelul gurii de vnt este conceput s fie de
270 kg / t font brut. Aceast limit este impus de capacitatea de susinere a cocsului i de
condiiile termochimice din furnal. Insuflarea la nivelul gurii de vnt (prin duze) a
hidrocarburilor necesit o insuflare suplimentar de oxigen (la nivele tot mai ridicate pe msur
ce vitezele de insuflare la gurile duzelor cresc), cu scopul atingerii temperaturilor necesare n
interiorul cuptorului. Pentru lucrul la un nivel ridicat al debitului de insuflare la gura de vnt a
fost dobndit puin experien (i ca atare valori ridicate i pentru oxigen), iar n acest caz,
printre alte lucruri, securitatea muncii devine i ea un aspect mai important.
Tipul crbunelui i efectele insuflrii crbunelui asupra calitii fontei brute influeneaz i
maximul cantiii de materiale introduse [Campbell, 1992; Info Mil, 1997].
Tip
Debitul de
insuflare
(kg/ t fonta)
Consumul de cocs
rezidual
(kg / t fonta)
nici unul
0
500
Tipic
180
310
Cel mai bine
210
270-300
* se presupune c 1 kg cocs este produs din 1,25 kg crbune
Consumul de carbune
(kg /t fonta)
625
568
547-585
Tabelul 7.10: Compararea consumului de cocs rezidual i a consumului total de cocs la diferite
valori ale debitului de insuflare ale crbunelui pulverizat
199
Chapter 7
200
Chapter 7
Descriere: Un furnal tipic produce aproximativ 1200-2000 Nm3 gaz de furnal pe tona de font
brut. Gazul de furnal conine 20-28% monoxid de carbon (CO) i 1-5% hidrogen (tabelul 7.3 i
tabelul 7.4). Monoxidul de carbon se formeaz n timpul oxidrii carbonului n furnal. O mare
parte din CO este, n continuare, oxidat la CO2 n furnal. Monoxidul de carbon i hidrogenul
reprezint o potenial surs de energie i la toate furnalele se iau msuri de recuperare a acestei
energii.
Gazul de la vrful furnalului este deci epurat i stocat n rezervoare de gaz pentru a fi ulterior
utilizat ca i combustibil. Datorit coninutului redus n energie pe Nm3 gaz de furnal, acesta
este adeseori mbogit cu gaz de cocs sau gaz natural nainte de a fi utilizat ca i combustibil.
201
Chapter 7
Descriere: Furnalele cu presiune ridicat la vrf ofer oportunitatea ideal pentru recuperarea
energiei din volumele mari de gaz sub presiune pe care le genereaz. Energia este recuperat
prin intermediul unei turbine de expansiune care este instalat dup instalaia de epurare a
gazului de la vrf.
Principala realizare a economiei de energie: Cantitatea de energie care poate fi recuperat din
presiunea gazului de la vrf depinde de volumul de gaz de la vrf, de gradientul presiunii i de
temperatura de admisie. Recuperarea energiei n acest mod este posibil cnd instalaia de
epurare a gazului de furnal i reeaua de distribuie au pierderi de presiune sczute.
Presiunea gazului de la vrf n furnalele moderne este de aproximativ 0,25-2,5 bar man.
Presiunea gazului n conducta colectoare este de aproximativ 0,05-0,1 bar. O parte din presiunea
gazului de la vrf este consumat de instalaia de epurare a gazului.
Se estimeaz c economia de energie este de peste 0,4 GJ/t font pentru o turbin de 15 MW.
Aceasta reprezint 2% din consumul brut de energie al furnalului. Recuperarea presiunii gazului
de la vrf este specific furnalelor cu presiune ridicat a gazului de la vrf.
202
Chapter 7
Descriere: Cauperele sunt nclzite cu gaz de furnal, (adeseori mbogit). Pentru optimizarea
eficienei energetice a acestor cuptoare se folosesc o serie de tehnici.
1. Operarea computerizat a cauperelor conduce la evitarea rezervelor care nu sunt
necesare prin adaptarea alimentrii cu energie la nivelul necesitilor actuale i
minimizarea cantitii de gaz mbogit adugat (n cazul n care se face aceast
mbogire).
2. Prenclzirea combustibilului n combinaie cu izolarea cptuelii i a conductei de gaz
rezidual. Cldura apreciabil a conductei de gaz poate fi utilizat pentru a prenclzi
combustibilul. Fezabilitatea acestei metode depinde de eficiena cauperelor, aceasta
depinznd temperatura gazului rezidual. Astfel, la o temperatur a gazului rezidual sub
250C recuperarea cldurii nu reprezint o opiune atractiv din punct de vedere tehnic
sau economic. Schimbtorul de cldur, n mod preferabil const, din considerente
economice, ntr-un circuit de ulei cald. n unele cazuri poate fi utilizat cldura
importat, spre exemplu cldura preluat din rcirea aglomeratorului, dac distana nu
este prea mare. Combustibilul prenclzit reduce consumul de energie. La instalaiile
care utilizeaz gaz de furnal mbogit, prenclzirea combustibilului poate nsemna c
mbogirea nu ar mai fi necesar.
3. mbuntirea combustiei prin utilizarea de arztoare adecvate
4. Determinarea rapid a O2 i adaptarea ulterioar a condiiilor de combustie.
Principala realizare a economiei de energie:
(Joksh, 1995) se indic urmtoarele economii de energie:
1. Operarea computerizat a cauperelor conduce la o mbuntire a eficienei cauperului
cu peste 5%. Aceasta nseamn o economie de energie de aproximativ 0,1 GJ/t font.
2. Prenclzirea combustibilului poate conduce la o economie de energie de aproximativ
0,3 GJ/t font.
3/4 Alte 0,04 GJ/t font pot fi economisite prin mbuntirea combustiei i adaptarea
condiiilor de ardere.
Cantitatea total de energie care poate fi economisit prin combinarea acestor tehnici este de cca
0,5GJ/t font produs.
203
Chapter 7
Descriere: Sistemul de turnare n hala de turnare este realizat dintr-un strat exterior refractar.
Canalele de turnare sunt cptuite cu un material rezistent la cldur pe baz de alumin
impregnat n matricei carbonice. Crbunele bituminos poate servi ca liant.
Cptuelile protejeaz stratul exterior mpotriva cldurii degajate de fierul lichid i, n special,
de zgura topit. Cptuelile sunt supuse la uzur i trebuie nlocuite o dat la cteva sptmni.
Calitatea matricei carbonice este un important factor de durabilitate a cptuelilor canalelor de
turnare. O matri slab nu conine alumin i cauzeaz o uzur mai rapid a cptuelilor.
ntrirea necesar a amestecului este realizat numai dup o nclzire de cteva ore cu arztoare.
Descompunerea gudronului n timpul nclzirii determin creterea emisiilor de hidrocarburi (i
hidrocarburi policiclice aromatice). O mic parte a emisiilor se produc n timpul turnrii fontei
i a zgurii.
A fost realizat i se utilizeaz cu succes un nou tip de cptueal a canalului de turnare, cu
ajutorul cruia emisiile de compui organici volatili (COV) i hidrocarburi policiclice aromatice
sunt muli mai sczute. Noul material are aceeai rezisten la zgur i o durabilitate chiar mai
bun dect a cptuelilor tradiionale
Cptueal tradiional
(g/t font)
Cptueal fr
gudron
(g/t font)
Reducerea
emisiilor (%)
Compui organici
volatili
Hidrocarburi policiclice
aromatice
100
99
3.5
0.03
99
Aplicabilitate: In principiu, cptuelile negudronate ale canalelor de turnare sunt aplicabile att
la instalaiile noi ct i la cele existente.
Efecte colaterale: Aplicarea acestei msuri are un efect pozitiv asupra sntii angajailor, ei
fiind mai puin expui la compuii periculoi. Nu sunt cunoscute alte efecte colaterale.
Instalaii de referin: Hoogovens Ijmuiden, Olanda - IJmuiden
Date operaionale: La Hoogovens Ijmuiden, cptuelile negudronate sunt aplicate n mod
curent fr probleme i chiar pot conduce la o mbuntire a rezistenei cptuelii canalelor de
turnare.
Economii: Nu sunt date disponibile.
Referine din literatur: (InfoMil, 1997)
204
Chapter 7
Descriere: Gazul de furnal trebuie epurat n scopul de a ndeplini cerinele gazului de consum.
La ieirea din furnal, gazul de furnal conine: suspensii, acid cianhidric, amoniac i compui cu
sulf (tabelul 7.3 i tabelul 7.4)
Gazul de furnal este epurat n dou etape. n prima etapa, particulele cu dimensiuni mai mari
sunt reinute cu ajutorul unui ciclon uscat, sau a unui deflector. Particulele colectate n acest
mod au un mare coninut de fier i pot fi reciclate n instalaiile de aglomerare. (Tabelul 7.5)
In a doua etap sunt eliminate, cu ajutorul scruberelor umede, particulele (cu coninut de oxid de
zinc ZnO, carbon C), acidul cianhidric, amoniacul. Se utilizeaz scrubere special proiectate, tip
plas, Venturi sau cu perforaii inelare.
n instalaiile moderne, se acord o atenie deosebit pierderilor de presiune in sistemul de
epurare a gazului pentru c pierderile mari au un efect negativ asupra eficienei energetice a
turbinei pentru recuperarea presiunii gazului de la vrf. (PI.3). De aceea, scopul este de a
construi sisteme de epurare a gazului cu pierderi reduse de presiune i o eficien ridicat a
epurrii.
Instalaii de referin: Epurarea gazului de furnal este larg folosit la furnale din ntreaga
lume.
Date operaionale: Nu sunt date disponibile.
Economii: Nu sunt date disponibile.
Referine din literatur: (Pazdej, 1995; InfoMil, 1997)
205
Chapter 7
Descriere: Fonta brut i zgur sunt turnate din furnal prin canalele de turnare spre oalele de
turnare, respectiv spre unitatea de tratare a zgurii. n timpul turnrii/evacurii metalul lichid
ntr n contact cu oxigenul atmosferic. Urmare a temperaturii ridicate a fierului (1300-1500C),
acesta reacioneaz cu oxigenul, formnd oxizii de fier (Fe2O3), aa-numitul fum brun.
Zgura nu reacioneaz cu oxigenul atmosferic, multe dintre componentele sale fiind deja
oxidate. Oricum, oxizii alcalini (Na2O, K2O) se pot vaporiza din zgur, generndu-se astfel
emisii de particule.
n general, pot fi aplicate dou tipuri de msuri pentru a reduce emisiile de pulberi
sedimentabile (praf) de la turnare:
1. Acoperirea canalelor de turnare cu un capac (o calot de nchidere)
2. Disiparea oxigenului de la evacuarea metalului topit prin intermediul acoperirii acestuia
cu azot. n acest mod formarea oxizilor de fier este evitat.(EP.3)
206
Chapter 7
Informaii economice: La Hoogovens, investiiile pentru sistemul cu filtre textile care epureaz
690000 Nm3/h au fost cuprinse ntre 1 i 2,3 milioane Ecu1996., care include numai echipamentul
de filtrare. Proiectul pentru acoperirea canalelor de turnare i evacuare nu sunt incluse n aceast
sum.
Conform (InfoMil, 1997), pe baza unei producii anuale de font brut de 3 Mt la Furnalul-7,
pentru 9640 ore de operare, s-au stabilit costuri operaionale de 0,5-2,8 Ecu1996/t font brut.
Costul de instalare la British Steel, Marea Britanie Scunthorpe (1 milion t font /an) , pentru
un sistem de desprfuire pentru o hal de turnare a fost de aproximativ 4,0 M Ecu1997.
Costul de instalare pentru un sistem de desprfuire pentru o hal de turnare la Furnalul A de la
Voest Alpine, Austria-Linz V (3 milion t font /an), a fost de aproximativ 14,5 M Ecu1996.
Costurile operaionale, fr energie, sunt de aproximativ 0,42 milioane Ecu1996 pe an.
207
Chapter 7
Descriere: EP.2 descrie sistemele convenionale de desprfuire ale halelor de turnare. Aceste
sisteme sunt destul de complexe i costisitoare. Noile abordri previn reacia dintre fierul topit i
oxigen cu formarea fumului brun (suprimarea fumului). Pentru a realiza acest lucru, ntregul
traseu de transport al metalului topit, de la orificiile de turnare, prin diferitele puncte de transfer
i distribuie, la oala torpedo, trebuie s fie nchis prin intermediul unor structuri de protecie
atent proiectate. Spaiul dintre metalul topit i nveli trebuie s fie ct mai mic posibil, i dac
este necesar, inundat cu azot (gaz inert). In oelriile integrate, se poate folosi n acest scop
azotul rezultat prin separarea aerului n fabricile de oxigen.
Aceast metod nou elimin instalarea i operarea unor exhaustoare i sisteme de filtrare
scumpe i complexe care au fost prealabil necesare, ceea ce conduce la economii semnificative.
Costurile reciclrii prafului filtrat sunt de asemenea reduse.
Este necesar un sistem de exhaustoare la orificiile de turnare.
Figura 7.11 prezint cantitatea de praf generat n timpul ncrcrii metalului topit, cu i fr
suprimarea prafului. Aceste valori sunt de cca 100 de ori mai mici cnd se utilizeaz inertizarea
cu azot.
.
Debitul masic al
pulberilor
Furnalul
Nivelul realizat al emisiilor: n timpul turnrii convenionale, cantitatea de praf generat este
de 0,4 1,5 kg/t font brut (Tabelul 7.1). Aceast cantitate este redus prin suprimarea prafului
la cca 0,012 kg/t font brut (de Haas, 1997). Figura 7.12 prezint efectul suprimrii prafului n
timpul ncrcrii metalului topit la nivelul oalei torpedo.
.
208
Chapter 7
Figura 7.12 : ncrcarea metalului topit n oala torpedo cu suprimarea prafului cu gaz inert - (de
Haas, 1997)
209
Chapter 7
Investitii
Energie
Intretinere
Desprafuirea conventionala
Proces nou ce evita generarea de pulberi prin inertizarea N2
Costurile legate de energie sunt de cca 190000 EURO/an i costurile de ntreinere sunt de cca
170000 EURO/an . Aceste costuri sunt mult mai sczute dect n cazul sistemelor
convenionale. Costurile azotului sunt variabile, depinznd de circumstane locale.
210
Chapter 7
Descriere: Gazul de la vrful furnalului conine mari cantiti de particule (7-40 kg/t font brut
Tabelul 7.3). O mare parte a acestor particule sunt eliminate n prima treapt uscat a
sistemului de epurare a gazului de furnal. Aceast parte conine, n principal, material grosier cu
un coninut ridicat de fier i carbon i este reciclat n instalaii de sinterizare.
Restul de praf (1-10 kg/t font brut) este separat din gazul de furnal prin intermediul unui
procedeu de splare. Dup precipitare, sunt generate cca 3-5 kg nmol/t font brut. Acest
nmol are un coninut relativ ridicat de zinc, ceea ce reprezint un obstacol n reutilizarea
acestui nmol n instalaii de aglomerare.
Prin intermediul hidrociclonrii nmolului, att nmolul cu coninut ridicat de zinc, ct i cel cu
coninut sczut de zinc pot fi recuperate din cantitatea total de nmol. Zincul este, n principal
prezent sub form de oxid de zinc care se regsete sub forma particulelor cu dimensiuni foarte
mici (Figura 7.2.2.2.2.). Prin hidrociclonare, aceste particule sunt concentrate n evacuarea din
parte superioar, dat fiind faptul c fraciunea srac n zinc este eliminat din ciclon prin partea
inferioar. De menionat c eficiena hidrociclonrii depinde de caracteristicile nmolului.
Nmolul cu coninut sczut de zinc, eliminat prin partea inferioar este reutilizat n instalaii de
aglomerare. De subliniat faptul c aceast reutilizare este influenat de coninutul total de zinc
la intrarea n furnal (al materiei prime). Nmolul bogat n zinc din partea superioar este stocat
n vederea unor posibiliti oportuniti de valorificare sau eliminare final prin depozitare.
Probleme suplimentare pot fi ridicate de componenii radioactivi care rmn, de preferin, n
fraciunea rafinat.
Nivelul reducerii emisiilor: n tabelul 7.12 sunt prezentate coninutul de zinc i plumb.
Nmol netratat
Evacuarea sup.
hidrociclonului
Evacuarea inf. a
hidrociclonului
Generarea
specific de nmol
(kg/t font)
Coninutul de
zinc
(%)
Greutatea n
varianta
uscat
(%)
Epurare
1,0-9,7
0,1-2,5
100
0,2-2,7
1-10
20-40
0,8-7,8
0,2-0,6
60-80
Hidrociclonare
Stocare n depozite
industriale
Reciclare n
instalaii de
sinterizare
Aplicabilitate: Aceast tehnologie poate fi aplicat att la instalaii noi ct i la cele existente
oricnd este aplicat desprfuirea umed i distribuia granulometric permite o separare
corespunztoare.
Efecte colaterale: O cantitate mic i necuantificabil cantitate de energie este consumat
pentru operarea cicloanelor.
Instalaii de referin: Hoogovens Ijmuiden, Olanda; Thyssen AG, Germania - Duisburg
Date operaionale: Sistemul opereaz fr probleme.
211
Chapter 7
Aspecte economice: (UBA Renz, 1996) raporteaz costuri ale investiiei de 2 milioane Ecu1994
pentru o instalaie n trei trepte, cu o capacitate de 20000 t/an i costurile de operare sunt de 25
Ecu1996 .
Referine din literatur: (Pazdej, 1995; UBA Renz, 1996).
212
Chapter 7
Descriere: Gazul de furnal este de obicei epurat n scrubere tip grtar, venturi sau cu orificii
inelare. (EP.1). Aceasta genereaz un flux de ap rezidual care conine suspensii solide (1-10
kg/t font brut) incluznd metale grele, cianuri i fenoli. Pot fi luate unele msuri pentru
minimizarea descrcrilor n ap i pentru reducerea consumului de ap.
Pentru separarea poluanilor din gazul de furnal, sunt necesari aproximativ 0,3-4,0 l/Nm3 ap.
Aceste cantiti corespund unor consumuri brute de ap de 0,4-8 m3/t font brut. O mare parte
a acestor ape pot fi epurate i reciclate.
Epurarea este realizat de obicei n bazine de decantare circulare. Proprietile de sedimentare
ale nmolului sunt, de multe ori, mbuntite prin utilizarea unor ageni de floculare
(polielectrolii anionici, amestecuri de polimeri sau acid silicic activat) sau prin nmol de
contact. O atenie deosebit trebuie acordat pH-ului i duritii apei. n tabelul 7.13 sunt
prezentate date operaionale de la 7 instalaii cu nmol de contact din Germania.
Debitul
gazului
de furnal
(103
Nm3/h)
[103
Nm3/h]
Debit
ul
apei
(m3/h)
Coninutul n
suspensii (mg/l)
[m3/h]
Dup
epurare
Tip
50
225375
nainte
a
epurri
i
10003000
10-50
250
1500
500
50
55
500
300600
20
550
50
100300
20-30
225
1100
260
10
320
1400
430
13
125
800
150
20
Acid
silicic
activat
Polimer
mixt
Acid
silicic
activat
Acid
silicic
activat
Polielect
r.
anionic
Polielect
r.
anionic
Polimer
mixt
Inst.
Nr.
Agent de
floculai
e
Conin
ut n
nmol
al apei
(%)
Dozaj
(mg/l)
Consum
de
energie
kWh/
1000 m3
[%]
5-10
50
0,4
250
55
550
0,13
225
0,13
320
10
125
Inst. Nr.
[kWh/100
0m3]
Tabelul 7.13 : Date operaionale de la 7 instalaii cu nmol de contact din Germania pentru
epurarea apei de la splarea gazului de furnal.
n funcie de condiiile operaionale ale furnalului, eliminarea cianurilor este necesar, n mod
special n timpul purjrii. n acest timp, aceasta este realizat prin adgarea formaldehidei n
circuitul de ap. (Figura 7.14). Din experienele disponibile reiese c :
- pH-ul optim este 8-9
- nu exist reacii sub pH 7
gliconitrilul este descompus la pH mai mare de 10 n cianur i formaldehid.
213
Chapter 7
Furnal
Blast
furnace
Gaz
Top de
gasvarf
Separator
Coarse
dust pulberi
separator
Scruber
Scrubber
Scrubbingapei
water
circuit
Circuitul
de spalare
Formaldehyde
solution
Solutie
formaldehida
Monitoring
Monitorizare
Gaz
varf
Topdegas
Apa
de
spalare
Scrubbing water
Apa
Fresh water
Hydrogen
Solutie hidrogen
peroxide
solution
peroxid
Apa uzata
Wastewater
Alcali
Alkali
Sedimentation
tank
Rezervor
sedimentare
Instalatie
tratare efluent
Effluent treatment
plant
Natural
water
Apa naturala
Figura 7.14: Exemplu de proces pentru epurarea cianurilor din circuitul de ap de splare de la
furnale (Theobald,1997)
Nmolul de la precipitarea particulelor fine este relativ bogat n zinc (Tabelul 7.6) i poate fi
epurat prin intermediul hidrociclonrii (EP.4).
La Hoogovens Ijmuiden, Olanda, urmeaz s fie implementat un nou concept n epurarea apelor
uzate i va fi operaional n 1999. El const n tratarea combinat a apelor uzate de la cocserii,
furnale i de la splarea fin a instalaiei de pelete, ntr-un sistem de nmol activat cu predenitrificare i nitrificare n scopul minimizrii consumului chimic de oxigen i emisiilor de
compui cu azot.
Reducerea nivelului emisiilor: O eficien ridicat a epurrii apei de splare poate fi realizat
la o evacuare superioar de numai 0,1 m3/t font brut. Aceast ap este eliminat din sistem cu
nmolul de furnal i poate fi ulterior supus epurrii.
.
214
Chapter 7
Indicator
UM
Valoare
medie
U
M
Debit
(m3/zi
)
(mg/l)
3387
51
(m3/t
0,23
font)
(g/t font)
11,7
(mg/l)
(mg/l)
(mg/l)
0,7
133
2,2
(g/t font)
(g/t font)
(g/t font)
0,06
30
0,5
(mg/l)
(g/l)
(g/l)
(g/l)
(g/l)
(g/l)
(g/l)
(g/l)
(g/l)
(g/l)
16,1
1051
12,7
33,4
0
39
89
< 0,1
5,7
3,1
(g/t font)
(mg/t font)
(mg/t font)
(mg/t font)
(mg/t font)
(mg/t font)
(mg/t font)
(mg/t font)
(mg/t font)
(mg/t font)
3,7
242
3,0
7,6
0
8,9
18,3
0,02
1,3
0,71
(Consum ch. de
oxigen) CCO
(Cianuri) CNN Kjeldahl
(Acid sulfh.) H2S
Suspensii solide
(Zinc) Zn
(Cupru) Cu
(Crom) Cr
(Cadmiu) Cd
(Nichel) Ni
(Plumb) Pb
(Mercur) Hg
(Arsen) As
(Hidrocarburi
polic. aromat.)
HPA EPA
Factor de emisie
Indicator
Debit
(Consum ch. de
oxigen) CCO
(Cianuri) CNN Kjeldahl
(Acid sulfh.)
H2S
Suspensii solide
(Zinc) Zn
(Cupru) Cu
(Crom) Cr
(Cadmiu) Cd
(Nichel) Ni
(Plumb) Pb
(Mercur) Hg
(Arsen) As
(Hidrocarburi
polic. aromat.)
HPA EPA
Tabelul 7.14 : Exemplu de descrcare de ape uzate din circuitul apei de splare a gazului
de furnal dup epurare (InfoMil, 1997)
Aplicabilitate: Epurarea i reciclarea apei de splare pot fi aplicate att la instalaii noi ct i
existente. Instalaiile noi prezint un avantaj semnificativ, deoarece instalaia poate fi proiectat
cu un circuit eficient al apei. Coninut de sare al apei de splare influeneaz procentul de
reciclare. Este de asemenea posibil instalarea unui circuit eficient al apei de splare i n cazul
instalaiilor mai vechi.
Efecte colaterale: Cnd sunt reciclate cantiti mari de ap, trebuie utilizat un sistem eficient de
epurare a apei. Pe de alt parte, vor apare probleme operaionale care pot afecta scruberele (ex.
colmatarea), pierzndu-se astfel din eficiena acestora. Epurarea i reciclarea genereaz
nmoluri cu coninut mare de zinc. Pentru a evita acumularea de minerale/sruri este necesar o
evacuare superioar redus.
Reciclarea apei de splare necesit un consum ridicat de energie (Tabelul 7.12). n plus trebuie
luat n considerare i consumul de ageni de floculaie.
Instalaii de referin: Krupp Hoesch Stahl, Germania Dortmund; Hoogovens Ijmuiden,
Olanda IJmuiden.
Economii: S-a indicat o investiie total pentru epurarea apelor uzate de la furnal la Hoogovens
IJmuiden de aproximativ 18 milioane Ecu1996 . Epurarea apelor uzate presupune separarea
suspensiilor solide n dou trepte i corectarea pH-ului. Costurile operaionale nu sunt redate.
Referine din literatur: (InfoMil, 1997; Theobald, 1997; Theobald, 1998).
]
215
Chapter 7
Descriere: La procesarea zgurii se produc emisii de H2S i SO2, dup cum s-a menionat n cap.
7.2.2.1.5. In scopul de a rezolva aceast problem, unele instalaii de granulare folosesc
condensarea fumului. (Figura 7.15). Condensatul i apa de la deshidratarea zgurii sunt puse n
circulaie dup rcire.
Manson cauciuc
Duze rotative
Intrare zgura
(inactiv)
Iesire zgura
(activ)
Duze multiple
Duze rotative
Duze pulverizare
Bazine filtrante OCP
Nivelul reducerii emisiilor: Prin condensarea fumului, emisiile de H2S se situeaz sub 10 g
H2S/t font brut produs. Conform Tabelului 7.2, pot fi atinse i emisii de 1g H2S/t font brut.
Aplicabilitate: Att la instalaiile noi ct i la cele existente.
Efecte colaterale: Rcirea apei necesit cantiti considerabile de energie. Generarea de energie
este de cele mai multe ori legat de emisiile de compui cu sulf. n timpul condensrii fumului,
cantitatea absolut de sulf redus este relativ sczut i poate fi comparabil cu cea emis pentru
generarea de energie.
Instalaii de referin: Cteva instalaii de granulare a zgurii din Germania sunt echipate cu
sisteme de condensare a fumului (ex. Thyssen AG, Germania Duisburg)
Economii: Nu exist date disponibile.
Referine din literatur: Nu exist date disponibile.
216
Chapter 7
7.4 Concluzii
Pentru a nelege acest capitol i coninutul su, atenia cititorului este ndreptat spre
introducerea acestui document i n special la paragraful 5 al acestei introduceri: Cum s
nelegem i cum s folosim acest document. Tehnologiile i emisiile asociate i/sau nivelul
consumurilor, prezentate n acest capitol au fost stabilite printr-un proces interactiv implicnd
urmtoarele etape:
identificarea problemelor de mediu ale sectorului; pentru furnale acestea sunt : reinerea
gazelor de furnal (BF), tratarea i utilizarea aburului de la turnare i problema zgurilor
examinarea tehnologiilor celor mai relevante legate de acest problem
identificarea celor mai bune nivele de performan de protecia mediului, pe baza
datelor disponibile n UE i n lume
examinarea condiiilor n care aceste nivele de performan au fost realizate ; cum ar fi
costuri, efecte ncruciate, fore principale de constrngere implicate n implementarea
acestor tehnologii
alegerea celor mai bune tehnologii disponibile (BAT) i emisiile asociate i/sau nivelul
consumurilor pentru acest sector ntr-un sens general conform Articolului 2 (11) i
anexa IV a Directivei
Experi ai Biroului European IPPC i Grupului Tehnic de Lucru (TWG) au jucat un rol
important n fiecare din aceste etape i n felul n care informaia este prezentat aici.
Bazndu-se pe aceast evaluare n acest capitol sunt prezentate tehnologiile i pe ct posibil
emisia i nivelul consumurilor asociate cu utilizarea BAT care sunt considerate a fi potrivite
pentru acest sector ca un ntreg i n multe cazuri reflect performanele actuale ale unor
instalaii n cadrul sectorului. Acolo unde emisiile sau nivelul consumurilor asociate cu cele
mai bune tehnologii disponibile sunt prezente , aceasta nseamn c aceste nivele reprezint
nivelele de performan ale mediului care pot fi anticipate ca rezultat al aplicrii n acest sector a
tehnologiilor descrise, fr a uita balana costurilor i avantajele care decurg din definirea BAT.
Totui acestea nu sunt valori limit ale consumurilor i nici ale emisiilor i trebuie nelese ca
atare. n unele cazuri poate fi tehnic posibil s se realizeze valori ale nivelului consumurilor sau
emisiilor mai bune dar datorit costurilor i efectelor ncruciate aceste tehnologii nu sunt
considerate ca fiind BAT-uri pentru sector ca un ntreg. Totui asemenea nivele pot fi
considerate justificate n mai cazuri acolo unde exist fore de constrngere.
Emisiile i nivelul consumurilor asociate cu utilizarea BAT trebuie luate n considerare
mpreun cu orice condiii specificate de referin.
Conceptul de nivele asociate cu BAT descris mai sus nu trebuie confundat cu termenul nivel
realizabil folosit n alt parte n acest document . Ori de cte ori nivelul este descris ca
realizabil utiliznd o anume tehnologie sau combinaii de tehnologii , aceasta nseamn c ne
putem atepta ca acest nivel s fie atins peste o perioad important de timp ntr-o instalaie bine
ntreinut sau ntr-un proces folosind aceste tehnologii.
Acolo unde sunt disponibile datele privind costurile, acestea au fost furnizate mpreun cu
descrierea tehnologiilor prezentate n capitolul anterior. Aceastea dau o indicaie brut asupra
mrimii costurilor implicate. Totui costul actual al aplicrii unei tehnologii va depinde strict de
situaia specific la care ne referim, de exemplu, intereseaz taxe, pli i caracteristicile
instalaiei. Nu este posibil ca n acest document s fie evaluai n totalitate acesti factori
specifici. n absena datelor privind costurile, concluziile asupra viabilitii economice a
tehnologiilor sunt trase din observaiile asupra instalaiilor existente.
BAT din acest capitol pot fi folosite pentru a judeca performanele actuale ale unei instalaii
deja existent sau pentru a judeca o propunere pentru o nou instalaie i acest lucru ajut la
217
Chapter 7
determinarea BAT potrivit pentru instalaie. Noua instalaie poate fi astfel proiectat nct s
aib nivele de perfornan identice cu BAT sau chiar mai bune. Se consider de asemenea c
multe instalaii deja existente pot fi adaptate n timp astfel nct s ajung la nivele de
performan egale cu ale BAT-ului sau chiar mai bune.
Cu toate c BREF nu stabilesc standarde ele sunt desemnate s ofere statelor membre
informaii pentru conducerea industriei pentru nivelul emisiilor i a consumurilor ce trebuie
realizate cnd folosim tehnologii specifice. Valorile limit potrivite pentru fiecare caz n parte
trebuie s fie determinate innd cont de obiectivele Directivei IPPC i condiiile locale.
Pentru furnale urmtoarele tehnologii sau combinaii de tehnologii sunt considerate ca fiind
BAT. Ordinea prioritilor i alegerea tehnologiilor vor fi diferite n funcie de condiiile lor
locale. Ori ce alte tehnologii sau combinaie de tehnologii care ating aceleai performane sau
sunt la fel de eficiente, ori chiar mai eficiente pot fi luate n considerare; astfel de tehnologii pot
s nu fie suficient de dezvoltate sau poate fii o tehnologie nou aprut sau deja existent care nu
este menionat / descris n acest document.
9. Recuperarea gazului de furnal
10. Injectarea direct a agenilor reductori;
De exemplu : injectarea a 180 kg crbune pulverizat / t font este deja realizat dar sunt
posibile i rate de injecie mai mari
11. Recupereaea energiei din presiunea gazului la vrful furnalului cnd exist premizele
12. Cuptoare calde
a. pot fi realizate concentraii ale emisiilor de praf < 10 mg/ Nm3 i de NOX < 350
mg/ Nm3 (la un coninut de oxigen de 3 %)
b. economii de energie acolo unde proiectul permite
13. Folosirea unor jghiaburi refractare fr gudron
14. Desprfuirea eficient a gazului din furnal ;
Este de preferat ca particolele grosiere s fie ndeprtate prin folosirea tehnicilor de
separare (deflector de exemplu) i apoi s fie reutilizate . Particulele fine pot fi
ndeprtate prin intermediul :
a. unui scuber sau
b. filtru electrostatic umed sau
c. ori ce alt tehnic care are eficiena de reinere cerut
Concentraia particolelor reziduale poate fi < 10 mg/ Nm3
15. Desprfuirea n hala de turnare (orificii de turnare , jghiaburi de scurgere , separatoare
de zgur i puncte de ncrcare a oalei torpedo). Cantitatea de emisii poate fi redus prin
acoperirea jghiaburilor de scurgere i a evacurilor prin reducera surselor de emisii
menionate i prin purificarea acestora folosind filtre electrostatice. Pot fi realizate
concentraii ale emisiilor de praf de 1 15 mg/ Nm3. n ceea ce privete emisiile rapide
acestea pot ajunge pn la 5 15 g praf / t font, de aceea eficiena reinerii vaporilor
este important. Vaporii sub presiune folosind azot (n condiii speciale, de exemplu,
acolo unde plasarea n proiect permite i unde azotul este disponibil).
16. Tratarea gazelor de furnal prin splarea cu ape uzate de la scuber.
a. Refolosirea pe ct posibil a apei de la scuber
b. Coagularea/sedimentarea pulberilor n suspensie (media anual pn la care pot
ajunge pulberile n suspensie este < 20 mg/l, valorile pe o zi pot ajunge la < 50
mg/l)
c. Hidrociclonarea lamului urmat de refolosirea fraciunii grosiere cnd
dimensiunea granulelor permite o separare acceptabil.
9. Diminuarea emisiilor de la tratarea zgurii i a zgurii depozitat n gropi ecologice.
Tratarea zgurii de preferin prin granulare acolo unde condiiile permit
Condensarea vaporilor dac este nevoie de reducerea mirosului.
Ori de cte ori se obine font pe ct posibil trebuie evitat rcirea forat a acesteia cu ap
218
Chapter 7
219
Chapter 7
Realizri importante : Teoretic injecia de crbune poate ajunge la 400 kg/t font cnd este
insuflat aer mbogit. n acest caz, aerul insuflat ar trebui mbogit cu cel puin 30% oxigen.
Consumul de cocs poate fi redus considerabil pn la nivelul de consum normal.
Situaia actual Au fost fcute teste n furnale i instalaii experimentale. Experimentele au ca
scop realizarea unor operaii ct mai stabile n furnal i o gazeificare suficient a crbunelui.
Literatura de referinta : [Campbell, 1992 ; Ponghis,1993]
220
Chapter 7
221
Chapter 8
222
Chapter 8
Producerea oelului prin procedeul BOF este un proces discontinuu care implic urmtoarele
etape:
Praf
colectat
Gaz ars
Hot de
aspiraie
i
reinerea
prafului
Suspensii
Aerare
secunda
-r i
desprfuirea
Suspensii
Suspensii
zgur
Gaz ars
Suspensii
Desprf
ui-rea
gazului
de
convector
i
lam
Gaz
de
convector
(
ii
zgur
Desulfurarea
metalului cald
Agent de
desulfurare
ndeprtarea
zgurii
Agenti
de
proces
ncrcarea
metalului cald
cntrire
,rencrcare n
oale
ncrc
a-rea
i
turnar
Adugare de deeuri
de fier vechi vechi
Insuflare
oxigen
zgur
Tratame
nt
secundar
la
zgur
Turna
re
contin
u sau
t
Aditivi
11 O
Figura 8.2 Etapele fabricrii otelului cu indicarea surselor emisiilor n fiecare etap
223
Chapter 8
Desulfurarea
Defosforarea
Desiliconizarea
n Europa n mod obinuit este folosit numai etapa de desulfurare pentru procesul de elaborare
a fontei n convertizor. Defosforarea i desiliconizarea materiilor prime implic costuri i
procese tehnologice sofisticate care care se pare c nu vor putea fi justificate n viitorul
apropiat.
mbuntirea tehnologiei i reducerea cantitii de sulf introdus prin agenii reductori au dus
la scderea cantitii de sulf din fonta topit. Astzi concentraiile de sulf din font (ntre 0,0010,02 %) sunt ajustate n instalaii de desulfurare situate n afara furnalului. Desulfurarea n afara
furnalului este benefic i pentru protecia mediului. Prin folosirea procesului cu un curent
ascendent , ceea ce nseamn i reducerea consumului de cocs i sinter, descrete cantitatea de
zgur, se mbuntete calitatea zgurii metalurgice, se prelungete viaa cptueli refractare i
se reduce consumul de oxigen.
Agenii de desulfurare folosii sunt: carbura de calciu (carbid), sod caustic (hidroxid de
sodiu), sod calcinat (carbonat de sodiu), calcar (oxid de calciu) i materiale impregnate cu
magneziu. Desulfurarea sodei calcinate este un proces strict direct datorit temperaturii de topire
sczute i a produilor uor micibili cu font. Extragerea sa presupune gsirea unei mbuinri
pentru zgura sodic ce rezult. Cantitatea de sulf din aceste zguri variaz ntre 1-15 % , iar
coninutul de Na2 O variaz ntre 5 40 % funcie de procedeul folosit. Folosirea zgurii sodice
nu este practicat datorit alcalinitii mari a acesteia. Pn n prezent nu a fost gsit o metod
eficient din punct de vedere al costurilor, de reciclare . La descrcare, sulfitul de sodiu se
descompune n hidroxid de sodiu i sulfit acid datorit prezenei apei. Folosirea sodei calcinate
224
Chapter 8
este limitat. Pot fi folosite mici cantiti de sod calcinat pentru a limita extinderea n procesul
de separare a zgurii.
Cea mai rspndit metod de desulfurare a fontei, n lume i folosit azi n Europa este cea
bazat pe carbura de calciu metod care a nlocuit procedeele anterioare deoarece ea rezolv
problema pierderilor i a managementului calitii aerului. Folosirea unui amestec de carbur de
calciu, magneziu i oxid de calciu permite o desulfurare a fontei pn la un nivel
< 0,001 % indiferent de coninutul iniial de sulf. Dezavantajele constau ntr-o destul de mic
epuizare a agentului de desulfurare i nevoia ca agenii de desulfurare s fie intens amestecai cu
font. Un avantaj al acestui proces este acela c se formeaz la suprafa o zgur sfrmicioas
care poate fi uor ndeprtat. Folosirea magneziului n amestec cu carbura de calciu este
aproape la fel de des utilizat ca i folosirea numai a carburii de calciu. Ali ageni dedesulfurare
conin pulberi de calcar, calcar, n amestec cu gaz natural i magneziu.
Desulfurare se are loc n diferite metode i sisteme. n variantele cele mai folosite desulfurarea
are loc :
n jghiabul de scurgere a furnalului
n curentul turnrii
n oalele de transfer sau
n recipieni special proiectai
Echipamentele de desulfurare cunoscute cuprind: lancea imersat, oala sifon, recipiente care se
rotesc i oscileaz i sistemul de agitare folosit n oala de turnare. Carbura de calciu este folosit
n mod obinuit n combinaie cu lancea imersat i metoda cu agitare. Magneziu este adugat
sub form de pulbere ntr-un gaz purttor prin intermediul lancei imersate. Procesul
dedesulfurare are loc n stadii diferite de tratare.
Un exemplu din practic este urmtorul: Un agent dedesulfurare este insuflat n font printr-o
lance prin adugare de azot. Sulful este legat n zgura care plutete deasupra fontei. Zgura este
apoi ndeprtat ntr-o instalaie de turnare a zgurii i fonta lichid este turnat din oal n
groapa de cntrire. Dac este necesar, agenii de proces sunt adugai n aceste gropi. n unele
cazuri aici se face o a doua ndeprtare a zgurii folosind raclete de zgur. Dup cntrire , fonta
este ncrcat n convertizor
225
Chapter 8
ndeprtarea carbonului
Oxidarea impuritilor
Desilicifiere
Reacii cu manganul
Defosforare
Desulfurare
Deoxidare
ndeprtarea oxigenului rezidual prin
ferosiliciu
Aluminiu
ndeprtarea carbonului
[C] +[O]
[CO] +[O]
CO (gaz rezidual)
CO2(gaz rezidual)
[Si] +2[O]+2(CaO)
[Mn] +[O]+5[CaO]
2[P] +5[O]
[S] +[CaO]
(2CaO*SiO2)
(MnO)
(3CaO*P2O5)
(CaS)+[O]
[Si] +2[O]
(SiO2)
2[Al] +3[O]
[C] +[O]
[CO] +[O]
(Al2O3)
CO (gaz rezidual)
CO2(gaz rezidual)
Oxidarea impuritilor
226
Chapter 8
Curgerea in timpul
insuflarii
hidrocarburi
flux
si
sau
Aer la suprapresiune
227
Chapter 8
n aceste convertizoare, este insuflat n topitur pe la baz printr-o diuz rcit cu hidrocarburi.
Tehnologiile de insuflare combinat s-au dezvoltat i ele. Acolo unde este necesar procesul
poate fi mbuntit prin agitare la baz cu argon gazos (Ar) sau azot (N2) prin crmizile
poroase din cptueala de la baz n anumite faze ale procesului. Alternativ diuza de la baz
poate fi folosit pentru a insufla oxigen sau alte gaze n timpul procesului. Aceasta produce o
circulaie mai intens a oelului topit i mbuntete reaciile dintre oxigen i oelul topit. Cele
mai frecvent folosite procedee sunt : procedeul LBE (Lance Bubbling - Equilibrium) i
procesul TBM (Thyssen-Blowing-Mettalurgy)(Figura 8.6). O versiune special a procesului
KMS(Klockner-Maxhutte-Steel Making) este aceea n care oxigenul este insuflat pe la baz
mpreun cu calcarul (CaO) i cu crbunele.
Duza laterala
Formare
zgura
Hidrocarburi
Aer
si/
sau
Figura 8.6 Combinarea tehnologiei de insuflare prin lance i prin gur de vnt lateral
Proces
LD
LD cu agitare la baz
LBE
OBM
K-OBM
EOF
LWS
Total
17
44
22
5
1
1
2
92
Productivitate nominal
[1000 t/a]
12400
64960
27550
2780
2200
400
2900
113210
Tabelul 8.1 Tipuri, numrul i productivitile nominale ale furnalelor in baza de oxigen (convertor
cu oxigen) folosite n UE
228
Chapter 8
Cantitatea de oxigen consumat depinde de compoziia fontei fierbinti (de ex. C, Si, P ).
Progresul procesului de elaborare a oelului este evaluat prin luarea de probe de metal topit. n
instalaiile moderne luarea probelor se face fr a ntrerupe insuflarea oxigenului folosind o
sublance. Aceleai rezultate se obin prin standartizarea procedurilor procesului i / sau prin
folosirea modelrii dinamice i monitorizare. Aceste practici menin calitatea , productivitatea i
reduc emisiile de praf n timpul basculrii convertizorului. Cnd calitatea oelului a atins
valoarea dorit insuflarea de oxigen este oprit i oelul brut este turnat din convertizor n oala
de turnare. Oelul topit este apoi transportat , dup tratarea secundar la maina de turnare .
Reaciile de oxidare sunt exoterme ceea ce ridic temperatura fontei topite. Fierul vechi ,
minereul de fier i ali ageni de temperare sunt adugai pentru a tempera reaciile i pentru a
menine temperatura la aproximativ 1600 1650 OC. n mod obinuit cu aproximaie 10 - 20 %
din ncrctura convertizorului este fier vechi , dar cte o dat sunt folosite numai 40 % din
aceste cantiti. Cantitatea de fier vechi ncrcat depinde de pretratamentul la care a fost supus
fonta brut i de temperatura pe care trebuie s o aib la turnare oelul lichid. [UBA Comments
1997]. De asemenea influieneaz i variaia valorii de pe pia a fierului vechi i specificrile
fcute pentru oel.
Gazele produse n timpul insuflrii oxigenului (gaz de convertizor) conin cantiti mari de
monoxid de carbon. n multe oelrii au fost luate msuri pentru recuperarea gazelor de
convertizor i folosirea lor ca surse de energie. Sunt folosite ambele sistemecombustia deschis
i combustia suprimat. n sistemul combustiei deschise aerul este introdus n conducta de gaz
a convertizorului i astfel se face combustia monoxidului de carbon. Cldura generat este
recuperat mai trziu ntr-un boiler. n combustia suprimat o fust este cobort peste gura
convertizorului n timpul insuflrii oxigenului. Astfel oxigenul ambient nu poate ptrunde n
conducta de gaz i astfel este prevenit combustia minoxidului de carbon. Gazul ars bogat n
CO poate fi colectat, curat i stocat pentru a fi folosit ulterior drept combustibil . Principalul
avantaj al combustiei suprimate este fluxul redus de gaze arse deoarece nu are loc nici o
combustie i de asemenea n acest caz nu se introduc cantiti suplimentare de azot din aer.
Rezultatul este o productivitate mai ridicat din moment ce poate fi crescut viteza de insuflare
a oxigenului
Procesul de elaborare a oelului n convertizor generaz de asemenea cantiti considerabile de
particole n timpul ncrcrii fierului vechi i a fontei , n timpul insuflrii i n timpul turnrii
zgurii i a oelului lichid. Toate oelriile integrate n UE au luat msuri pentru reducerea
emisiilor de particole.
n timpul procesului de elaborare a oelului se formeaz zgura. Controlul zgurii se face n
reducerii efective a cantitii de substane nedorite coninute n font i pentru a obine zgur de
bune calitate care s poat fi folosit ulterior n diverse procese .
De obicei zgura este rcit i sfrmat, dup care fierul metalic este recuperat prin separare
magnetic. Proprietile tehnice ale zgurii fac ca aceasta s aib diverse aplicaii n lucrri
hidraulice i civile [Geiseler, 1991 ; Geiseler, 1992 ].
Datorit stucturii sale zgura are o mare rezisten la abraziune i de aceea este des folosit la
construcia de drumuri [Koller, 1995 ]. De asemenea are i alte ntrebuinri sau este dispus n
gropi ecologice.
229
Chapter 8
Amestecarea i omogenizarea
Corectarea compoziiei chimice pentru a se apropia de tolerane
Corectarea temperaturii n timpul procesului de turnare din aval
Deoxidarea
ndeprtarea gazelor nedorite cum sunt azotul i hidrogenul
mbuntirea puritii oxizilor prin separarea incliziunilor nemetalice
O privire de ansamblu asupra tratrii secundare este dat n figura 8.7. Aceste etape se
realizeaz n oalele de turnare , ntr-un sistem vidat sau n furnale special proiectate
Evitarea surplusului de
zgura
Insuflare gaz
Amestecarea/Omogenizarea/
aditivarea
Priza la baza
Adaugare
aliaje
rola
Pulbere
sirma
Tratarea in vid
Incalzirea
Degazificare
oala
Oala de furnal
Turnarea in oala de
protectie/recipientul de turnare
Turnare continua
electromagnetica
Chapter 8
8.1.5 Turnarea
Odat ce calitatea dorit a oelului a fost realizat, acesta este transportat ntr-o oal de turnare
la mainile de turnare. Pn acum civa ani metoda standard era cea de turnare a oelului topit
n forme de turnare (turnarea n forme sau lingouri) printr-un proces discontinuu. Astzi metoda
aleas este turnarea continu, n care oelul este turnat n fir continuu.
.
231
Chapter 8
Instalatie turnare
continua
Furnal reincalzire
Moara rotativa
Pat de racire
Figure 8.8 Schema unei instalaii dotate cu cuptor de renclzire i laminor cu ncrcare n
stare cald
Turnarea continu ofer mai multe avantaje importante:
- economii de energie, reducerea emisiilor i a consumului de ap ei datorit eliminrii
laminoarelor de brame i laminoarelor de agle
- mbuntirea condiiilor de munc
- randamentul nalt , de peste 95 %
- productivitate ridicat
De cnd turnare continu a fost introdus pentru prima dat pe scar industrial la sfrsitul
anilor 60, ea se ridic la 95,4% din totalul capacitii de producie de oel din EU.
Aproximativ 75 % din totalul oelul elaborat acum n lume se toarn cu metoda turnrii
continue. n afar de procedeul tradiional de turnare n lingouri, turnarea continu a nlocuit
operaia de laminare n blumuri i brame i alte semififabricate realizat cu laminoare
convenionale la cald. Astzi aproape toate mrcile de oel pentru produse laminate pot fi
executat prin procedeul turnrii continue, deoarece condiiile prealabile necesare cum ar fi
dezoxidarea i degazarea ,sunt asigurate prin tratament secundar modern. Exist diferite tipuri
de maini de turnare continu numite dup cum urmeaz : vertical, cu curbare i ndreptare, arc
arc oval, n funcie de configuraia acestora.
Oelul lichid se toarn din convertizor ntr-o oal, care l transport dup un tratamentul
secundar n aa nimitul distribuitorul al instalaiei de turnare continu (CCM). Acesta reprezint
o oal intermediar cu evacuare controlabil . Oalele sunt prenclzite nainte de acceptarea unei
ncrcturi de oel lichid n scopul evitrii temperaturii n distribuitor
Cnd oelul lichid ajunge la temperatura dorit, este turnat n distribuitor.
De aici el trece la un cristalizor scurt din cupru rcit cu ap , unde aerul nu prezent i unde
efectueaz micri de oscilare n sus i n jos, pentru a preveni lipiriea oelului n cristalizor.
Cristalizorul d metalului forma dorit. Cnd metalul prrsete cristalizorul, se formeaz o
coaj de oel i un mare numr de role de extragere, care ghideaz oelul cu o uoar curbur
232
Chapter 8
ctre poziia orizontal. Aici , bucata turnat fr sfrit este tiat n piese cu ajutorul arztor.
.Bramele. blumurile i aglele sunt turnate pe acesat cale.
n cazul poriunilor care nu se susin de la sine firul de turnare nclzit la rou , cu zona sa
superficial solidificat trece printr-un numr de pechi de role antrenate i neantrenate care
susin nveliul lor mpotriva presiuni ferostatice. Deoarece miezul este nc lichid, este stropit
atent cu ap i rcit pn la solidificare complet (rcire secundar.). Acest procedeul mpiedic
formarea fisurilor din zona superficial a firului de tuirnare , care este nc subiri i protejeaz
rolele mpotriva supranclzirii. Elementele de susinere , transport i antrenare sunt n mod
obinuit role cu rcire interiorar i exterior.
n zona de rcire secundar se poate renua la rcirea interioar a rolelor de ndat ce
temperatura a fost redus suficient prin stopire cu ap. O serie de lagre sunt conectate la un
sistem automat de lubrefiere. Dup ce firul de turnare s-a solodificat aceasta poate fi tiat la
dimensiunea dorit cu arztoare de tiere care se mic cu firul sau cu foarfeci.
Procesul rapid de rcire, d oelului solid o microstructur favorabil i proprieti tehnologice
bune. Microstructura de solidificare a firului de turnare poate fi influienat de aerul ntlnit sau
apa de rcire.
Forma firului este determinat de geometria cristalizatorului. Tipurile de cristalizoare curent
utilizate sunt: dreptunghiulare, ptrate, rotunde sau poligonale. Pentru producia de forme de
piese de oel, este posibil a se utiliza cristalizoare cu seciune asemntoare cu o seciunea
transversal a produsului dorit.. Dimensiunile standard n cazul turnrii continue variaz ntre
80x80 i n jur de 310x310 mm, 600 mm (diametru) la agle i 450x650 mm la blumurile
turnate , pe cnd dimensiunile bramelor se ridic la 350 mm n grosime i 2720 mm n lime.
Instalaiile de turnat aglele pot s produc cteva fire concomitent (acualmente pna la 8 fire) ,
pe cnd n cazul produciei de brame acest numr este limitat la 2
233
Chapter 8
Energy
Energie
Gaz
(COG,
gaz
natural)[m
(mc/a)
3/a]
- gas
(COG,
BFfurnal,
gas, natural)
Electricitate
- electricity(kWh/a)
[kWh/a]
Etena
(mc/a)
- ethen
[m3/a]
Abur
- steam [t/a]
altele
- others
General information
Informatii
generale
Water
Apa
Consumul anual (mc/a) 3
- annual consumption [m /a]
Puturi proprii/Furnizare (%)
- own wells/supply [%]
Apa demineralizata (mc/a) 3
- demineralised water [m /a]
-Capacitatea
capacity ofinstalatiei
the plant (t/a)
Varsta
[t/a] instalatiei (a)
Timpul
(h/a)
- age ofde
theoperare
plant [a]
- operation time[h/a]
Auxiliaries
auxiliare
Basic
Oxygen
Steel
Otelerie
bazica
peMaking
oxigen
Cu anumiti
operationali
with
Certain pasi
Processing
Steps
(diagrama
separata
fluxurilor)
(separate
flowa sheet)
Raw materials
Materie
prima
Kindsiand
quantity(t/a)
[t/a]
Tipul
cantitatea
- desulphurisation
additives
-aditivi
de desulfurare
- alloying
additives
-adititivi
pentru
aliaje
-fluxuri
- fluxes
-oxigen
- oxygen
-azot
- nitrogen
-argon
- argon
- lubricating oil:
Products
Produse
Waste Heat
Caldura
reziduala
Tipul
cantitatea
(t/a)
Kindsiand
quantities
[t/a]
-fonta
- pig iron
-cocs
- coke
-rebuturi
- scrap
-minereuri
- iron or: de fier
-sarja
metalica
- gross
metallicbruta
charge
Offevacuat/fum
gas/fume
Gaz
Apa
uzata
Wastewater
-Sursa
sources
si and
quant. [MJ/a]
cantitate
(MJ/a)
-
Tip
si cantitate
(t/a)
Kind
and quant
. [t/a]
-brama
- slabs
-lingouri
- blooms
-tagla
- billets
- ingots
-tabla
foi
- BOF
gas
-gaz
furnal
- slag:
-zgura
Sursele
(conc.
si t/a)
sauofpulberi,
C org.,
COV
Sources si
andcant.
quant
. [ conc.
and t/a]
dust, org.C,
VOC,
SO2,
NOx,
CO, metale grele, PCDD/F, PAH
S0 2, N0
x, CO, heavy metals, PCDD/F, PAH
(daca
se aplica
pe foaie
(if applicable
separate
sheet)separata)
pig iron pretreatment, primary ventilation,
Pretratareaventilation,
fontei, ventilatie primara, ventilatie
secondary
secundara
Tipul
cantitatea
(t/a)[t/a]
Kindsiand
quantities
-pulberile
dintreatment
tratarea metalului
- hot metal
dust
- Pulberile
course BOF
dust
dingas
furnal
-pulberile
fine
din
gazul de furnal - Zgura
din
furnal
- fine BOF
gas
dust
second.
BOF
gas dust
-namolul
gazului
- BOF gas
sludgede furnal
-Rebuturi
BOF slag
-zgura
metalurgica
- metallurgy
slag
-Zgura
scrapsdin turnarea continua
-turnarea
continua
- continuous
casting scales
- cont . casting sludge
-materiale
rezistente la foc
- refractories
- Sources
and quantity
(notdecooling
Surse
si cantitati
(fara apa
racire)water)
(mc/a)[m 3/a]
- and
compos.
[conc.
AndCOD
kg/a si
formetale
COD grele
and heavy metals
-si
compusi
(kg/a)
pentru
-evacuare
directa [yes/no]
- direct discharge
3
-apa
de racire
- cooling
water [m /a]
-temperatura
(C)medie,
maxima- max
- temperature
[C]
- average
234
Chapter 8
metal
MetalHot
fierbinte
Input
recycled
Materiale
materials
reciclate
ko - Prozebeschr eibung
Fier
vechi
scrap
- Stahl wer k
aditivi
ore
additives minereu
DiagramaProcess
proces general
General
Layout
otelarie
bazica pe
oxigen - basic oxygen
steelmaking
Emisii into
emission
aer
air
electricitate
electricity
emission
to
Emisii
in aer
air
apa
water
desulphurisation
Desulfurare
abur
steam
desprafuit
room
ordedusting
Aer
compressed
comprimat
air
Emisii
aer diffuseinemis
converter
Oxygen
Oxigen
nitrogen,
Azot
argon
argon
Aliaje,
alloying
Materials
oxigen
oxygen
argon
argon
sions to air
BOF gas
Emisii
difuze
emission to
inairaer
continuous
Turnare
casting
continua
Patslag
de bed
zgura
wastewater
Emisii
Apa +
cooling water
uzata+apa
de
emissions
racire
secundary
metallurgy
slag
zgura
steam
abur
slabs,
billets,
Tagle,
lingouri,
blooms
BOFconvertor
gas
Gaz
dust
pulberi
Output
Figura 8.10 Procesul general de fabricare a oelului n convertizor i cu indicarea fiecrei operaii i
a fluxurilor de materiale
235
Chapter 8
Factorii specifici emisiilor si de input pot fi calculate. Valorile pentru acesti factori sunt aratate in tabelul
8.2 de la patru instalatii de fabricare a otelului localizate in patru state membre diferite UE:
Input
Output
Materii prime
fonta*1
fier vechi
Minereu de fier
Alte materiale Fe
Cocs
Var
Dolomit
aliaje*2
kg/t LS
kg/t LS
kg/t LS
kg/t LS
kg/t LS
kg/t LS
kg/t LS
kg/t LS
820 980
170 255
7 20
7 10
0.02 0.48
30 55
1.5 4
39
Produse*3
brama}
lingou }
prisma }
tabla }
Oxigen
m3/t LS
45 55
Energie
Gaz natural
Electricitate
MJ/t LS
MJ/t LS
20 55
38 120
Abur
MJ/t LS
30 140
Aer comprimat
Apa
Nm3/t LS
m3/t LS
Energie
Gaz furnal*4
Abur*5
kg/t LS
1000.0
MJ/t LS
MJ/t LS
(0)-650 840
(0)-20 270
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
g/t LS
kg/t LS
mg/t LS
g I-TEQ/t LS
15 80
0.01 0.36
0.01 0.04
0.13 0.9
<0.01 1.2
5 20
1500 7960
11.2 140
0.08 - 0.16
<0.001 0.06
4 18
0.4 5
Reziduuri/
Produse secundare
Zgura de
desulfurare
Zgura furnal
Zgura din
metalurgia
secundara
Evacuari
Pulberi
Zgura din turnare
continua
Moara
Balast
Apa uzata
kg/t LS
2.2 19.2
kg/t LS
kg/t LS
85 110
2 16
kg/t LS
kg/t LS
kg/t LS
45
1.5 7
45
kg/t LS
kg/t LS
1.2 6
0.8 - 5
m3/t LS
*6
*7
*8
Se poate face distinctie intre continut mare de fosfor (1.5-2.2% P) si continut redus de fosfor in metal (0.08-0.25% P)
Aditivi importanti pentru aliaje sunt: Fe-Ti, Fe-W, Fe-Ni, Fe-V, Fe-Si si Fe-Mo
Suma produselor (tabla, ligouri, brame)
zero in cazul nerecuperarii gazului de furnal
Valoare ridicata in cazul ardere nesuprimate si recuperarea caldurii din gazelle de ardere in forma de abur; zero in
cazul recuperarii cantitative a gazului de furnal fara recuperare de caldura (fara generare de abur)
Valoare mai mare in cazul desprafuirii insuficiente
Valoare mai mare in cazul arderii partiale spre complete a gazului de furnal
PAH ca Borneff 6; date disponibile doar din doua instalatii
Tabelul 8.2 Date de input/output pentru instalatiile de otel pe baza de oxygen in pantru state
membre UE diferite
236
Chapter 8
Tabelul 8.3 completeaza tabelul 8.2 Tabelul 8.2 prezinta factorii de emisie de pulberi in aer
(dupa reducere) pentru sursele principale /individuale principale pentru otelarii.
Gaz de convertizor
X+S
66+78
74+65
8+4
26/1-7
1-7
1-30
0,1-10
0,5-4
20-80
Legend: LS= oel lichd (oel crud) X+ =media valorilori deviaia standard (calculat cnd
datele sunt acceptate n = numr dare; r = rata datelor (minim-maxim); n.r. = nerelevant;
n/a=neacceptabil
*1 date din (EC Stuz, 1996) excepii n aceast ndicaie
*2 trei convertizoare cu 200 g praf/t LS, cu rezidu <50 praf/t LS
*3 trei convertizoare cu 190 g praf/t LS, un convertizoar cu 140 g praf/t LS, cu rezidu <100 praf/t LS
*4 2 instalaii cu scubere umede sau cu precipitator electric uscat exceptnd cele cu rata de (15 20 g praf/t LS); date individuale nu sunt acceptate
*5 individuale nu sunt acceptate
*6 tratamentul secundar comprim n lingou n lingoul furnalului, n BOF, n alte echipamentede includere, ncrcare, i basculare; cinci uzine BOF
pot raporta ca factori de emisie pentru pulberi valori ntre 15 20 g praf/t LS
*7 datele din (EC Study, 19996) dar corectate din datele (EUROFER BOF, 1997)
Tabelul 8.3: Factori de emisie pentru pulberilor n aer (dup reducere) pentru elaborarea oelului
n convertizor *1
237
Chapter 8
Chapter 8
Unitate
Valoarea
medie1)
Intervalul de variatie
Compozitie
CO
H2
CO2
N2 + Ar
[vol.-%]
[vol.-%]
[vol.-%]
[vol.-%]
72.5
3.3
16.2
8.0
55 - 80
2 - 10
10 - 18
8 - 26
Caracteristica
Densitate
Valoarea calorifica bruta
Valoarea calorifica neta
Temperatura teoretica a flacarei
[kg/Nm]
[kJ/Nm]
[kJ/Nm]
[C]
1.32 - 1.38
[Nm/Nm]
[Nm/Nm]
1.33
9515
9580
20792)
1.81
2.43
1)
2)
7100 - 10100
1.34 - 1.90
Figura 8.11 arat coninutul de CO (parametru utilizat la gazul BOF) n funcie de timpii de
oxidare n cazul combustiei suprimate . Din cauza coninut sczut de CO gazul de convertizor
generat la nceputul i sfritul insuflrii oxigenului (cteva minute fiecare) nu este colectat ci
ars ca flacr de veghe dup desprfuire.
.
239
Chapter 8
Operatie cu facla
Colectarea gazului
Operatie cu facla
Finalul suflarii
Inceperea suflarii
Perioada de suflare
Monoxidul de carbon
timp
Particulele sunt ndeprtate din gazul BOF prin intermediul scruberelor venturi sau cu
electrofiltre uscate. Cnd se foloseste combustia reprimat, scrubrul venturii poate realiza
concentraii ale particulelor de 5-10 mg/Nm3 (dar sunt posibile si concentraii de pn la 50
mg/Nm3) n gazul trecut prin grtar. Aceasta corespunde la 1 g/t LS. Coninut de fier din
pulberile recuperate este 42-65%. Pulberile din gazul trecut prin grtar sunt emise n punctul
de incineratorul a gazului.
Cnd combustia este complet, emisiile de pulberi din atmosfer au o rat de 25 pn la 100
mg/Nm3 dup tratare. Ca rezultat al debitului mult mai ridicat de gaze arse la sistemele cu
combustie deschise, aceast valoare corespunde emisiilor de pulberi ce se ridic la 180 g/t LS.
Tabelul 8.5 prezint pe scurt emisiile n aer de la furnalul bazic pe oxigen BOF
240
Chapter 8
Componenta
-
Arderea completa
Arderea suprimata
Valoarea
specifica
de
emisie
Unitate
2000-3000
50-120
[Nm3/t LS]
"
1300-4800
[Nm3/t LS]
15-20
0.5 200
[kg/t LS]
[g/t LS]
200-1000
2-60
25-100
[g/t LS]
"
"
Metale (grele)
Al
As
Cd
Cr
Cu
Fe
Hg
Mg
Mn
Pb
Zn
0.60 - 0.68
0.00 - 0.02
0.07 - 0.20
0.00 - 0.04
0.04
2.8 83
0.00 -0.02
1.45 - 2.40
2.7 60
1.5 2.9
8.2
[g/t LS]
"
"
"
"
"
"
"
"
"
"
0.4 5.5
[g/t LS]
5.0 20
[g/t LS]
7.0 16
[kg/t LS]
Hidrogen fluorurat*
0.008 - 0.01
[g/t LS]
PAH (Borneff 6)
0.08 0.16
[mg/t LS]
PCDD/F
<0.001 0.06
[g I-TEQ/t LS]
De notat diferenele ce exist ntre combustia suprimat i combustia complet; unele instalaii
utilizeaz combustia complet, altele utilizeaz combustia parial suprimat i altele combustia
total suprimat a gazului de ardere. In unele cazuri gazul provenit de la convertizor nu este
recuperat ci este ars ca flacr de veghe. n prezent, se observ o tendin de folosire a
combustiei suprimat urmat de recuperarea gazului de convertizor. Aceast recuperare
necesit nite rezervoare mare de gaz. Gazul recuperat trebuie s fie folosit local. Din cauza
absenei acestor rezervoare mai exist nc n UE oelrii care nu folosesc gazul recuperat.
O mare importan n emisia de particole o are orificiul lancei. Deoarece lancea de insuflare a
oxigenului este retractil , particolele materiale din conducta de gaz ars scap prin orificiul
lancei impurificnd atmosfera de la locul de munc. Folosirea ecranelor de protecie i
insuflarea de abur sau gaz inert poate evita aceste emisii.
241
Chapter 8
8.2.2.1.1.1
Pulberile eliberate din diverse procese se situeaz n domeniul 1 275 g/t LS [EUROFER BOF,
1997] .Emisiile n aer dup tratare se situeaz n domeniul 0,1 10 g/t LS (vezi Tabelul 8.3)
La producerea de oel aliat cu Pb (vezi 1.1.5) apar emisii n timpul adugrii plumbului n oala
conind oel lichid. Gazul rezidual ars rezultat este absorbit i n mod normal este tratat ntr-un
filtru cu saci special pentru acest gaz rezidual pentru a obine un coninut sczut de praf
rezidual (< 5 mg/Nm3). Dar oala nu este nici ea etan i de aceea exist emisii fugitive care nu
sunt captate dar care pot avea valori considerabile. Nu exist informaii asupra debitului i
emisiilor de Pb.
8.2.2.1.2
242
Chapter 8
8.2.2.2.1
Zgur desulfurat
Zgura desulfurat este o zgur eterogen i doar partial topit. Compoziia zgurii de la
desulfurare este puternic dependent de agentul de desulfurare. Compoziia tipic a zgurii este
artat n Tabelul 8.7
CaO
SiO2
Al2O3
MgO
27.0
18.0
8.0
10.0
Total Fe
20.0
Metallic Fe
MnO
P2O5
Cr2O3
15.0
0.5
0.2
0.1
Free
CaO
5
S
4
CaO/
SiO2
1.5
243
Chapter 8
37%
41%
21%
external use
1%
sold
landfilled
8.2.2.2.2
Zgura BOF
Zgura de la elaborarea oelului reprezint o mare parte din produsele reziduale. Compoziia
chimic a zgurii depinde de procedeul de lucru. (Tabelul 8.8)
Proces
CaO
SiO2
Al2O3
MgO
Total Fe
Metallic Fe
MnO
P2O5
Cr2O3
Free CaO
S
CaO/SiO2
LD/AC
LD
AOD
50.0
9.0
2
3
12.0
1
2.0
15.0
1
7
4
50.0
15.0
2
3
16.0
1
4
2
1
10
2.5
53.0
28.0
3.0
5.0
2
1
1
0.5
2
5
1
1.8
Zgura BOF poate fi reutilizat n procesul de ncrcare a fierului vechi. Poate fi utilizat de
asemenea n procesul de construcii de drumuri. Calcarul din zgura fosfat (de la procesul
LD/AC sau OBM ) este utilizat n totalitate pentru producia de ngrminte. Zgura BOF este
n mod normal utilizat n construcii civile i hidrotehnice, construcii de drumuri i industria
cimentului. De aceea coninutul liber de CaO mare trebuie luat n considerare. . Cu toate
acestea, n EU un procent considerabil de zgur de BOF este depozitat n gropi ecologice.
26%
28%
in site recycling
external use
sold as such
landfilled
244
20%
26%
Chapter 8
8.2.2.2.3
8.2.2.2.4
Din gazul de convertizor se separ, n cazul tratrii uscate a gazului pulberi grosiere sau lam
n cazul tratrii umede . (de ex.. n scrubere venturi). Compoziia pulberii grosiere poate fi
vzut n Tabelul 8.9 n comparaie cu compoziia pulberilor fine.
Compoziia lamurilor grosiere este asemntoare cu cea a lamurilor fine.
Parametru
Pulberi grosiere
Pulberi fine
Total Fe
Metalic Fe
CaO
Zn
Pb
S
C
30 85
72
8 21
0.01 0.4
0.01 0.04
0.02 0.06
1.4
54 70
20
3 11
1.4 3.2
0.2 1.0
0.07 0.12
0.7
Tabelul 8.9 : Compoziia pulberilor fine i grosiere [greutate - % ]-[ Harp, 1990; IISI, 1987; date de
la o oelrie integrat din UE]
Pulberile grosiere dup o retratare sunt returnate n procesul de elaborare a OL sau reciclate
nspre fluxul de aglomerare.. n UE, numai o mic parte a particolelor pot fi aezate n gropi
ecologice
landfilled
12%
in plant recycled
55%
external use
33%
sold
0.3%
Figura 8.14 : Modul de utilizare a prafului de la tratarea uscat a gazului de convertizor [EC
Study, 1996]
245
Chapter 8
8.2.2.2.5
Tabelul 8.9 indic faptul c aceste pulberi fine n comparaie cu pulberile grosiere, conin
cantiti semnificativ mai mari de Zn i Pb. Principala surs pentru aceste metale grele este
ncrcatura de fier vechi din convertizor. n cteva cazuri este posibil s se in sub control
cantitile de Pb i Zn aduse cu fierul vechi.. Procednd astfel se reduce coninutul de Zn la
mai puin de 1% care este este n acort cu obiectivul urmrit.
Pulberile fine i lam, deoarece au coninutul de Zn adesea nu pot fi reciclate dar pot fii
depozitate n gropi ecologice.
landfilled
42%
in-plant
recycled
51%
external use
7%
Figura 8.15: Modul de utilizare a lamului de la tratarea umed a gazului convertizor n UE [EC
Study, 1996]
Aceast figur arat lamul fin obinut prin tratare secundar cu scubere venturi sau prin
desprfuirea umed electrostatic.
8.2.2.2.6
Aceste produse secundare sunt n mod normal reciclate spre fluxul de aglomerare.
8.2.2.2.7
Deeurile de balast
246
Chapter 8
8.2.2.3.1
Gazul de convertizor este tratat fie n stare umed, fie n stare uscat. n cazul epurrii umede se
produce ap uzat care dup tratare este n mod normal reciclat. Aceast tratare este adesea
efectuat n dou etape: separarea particulelor grobe (mrimea particulelor > 200 m) urmat de
sedimentare n rezervoare circulare de sedimentare. Se adaug ageni de floculare pentru
mbuntirea sedimentrii. Nmolul este deshidratat prin intermediul filtrelor rotative sub vid,
filtrelor pres sau centrifugelor. Nu se dispune de date despre debitul i calitatea apei uzate
tratate evacuate din circuit (surplusul).
8.2.2.3.2
Debitul specific de ape uzate provenite de la producerea vidului este de circa 5 m3/t oel lichid
(vezi 8.1.4).
8.2.2.3.3
Emisiile care ajung n ap provenite de la instalaiile de turnare continu sunt generate de ctre
sistemul de rcire direct. Acesta este folosit pentru rcirea direct a bramelor, blumurilor,
aglelor i a mainilor. Apa evacuat este contaminat cu oxizi metalici i hidrocarburi (ulei).
Aceast ap este foarte frecvent tratat mpreun cu apa uzat de la laminoare. Nu se dispune de
date reprezentative privitoare la debite i calitate.
8.2.2.4
8.2.2.4.1
Consumul de energie
Converizorul (BOF)
Turnarea continu
Consumul de combustibil pentru prenclzirea oalei care conine oel lichid este estimat la 0,02
GJ/t oel lichid. Consumul de electricitate al instalaiilor de turnare continu este estimat la 0,04
GJ/t oel lichid [InfoMil, 1997].
247
Chapter 8
248
Chapter 8
Descriere: Aceast msur implic utilizarea eficient att a cldurii sensibile ct i a energiei
chimice din gazul de convertizor. Pe vremuri cea mai mare parte a energiei chimice era disipat
prin ardere ca flacar de veghe.
Gazul de convertizor produs n timpul insuflrii oxigenului prsete convertizorul prin gura
convertizorului i ulterior este captat de ventilaia secundar. Acest gaz are o temperatur de
aproximativ 1200C i un debit de aproximativ 50-100 Nm3/t oel. Gazul conine aproximativ
70-80% monoxid de carbon (CO) la prsirea convertizorului i are putere calorific de
aproximativ 8,8 MJ/Nm3
n general pentru recuperarea energiei din gazul de convertizor pot fi folosite dou sisteme:
1.
Combustia gazului de convertizor n conducta de evacuare a gazului de convertizor
urmat de recuperarea cldurii sensibile ntr-un cazan recuperator;
Acest gaz de convertizor poate fi ars prin permiterea intrrii aerului ambiental n conducta d
eevacuare a gazului din sistemul de ventilaie primar. Astfel cldura sensibil i fluxul total de
gaz din sistemul primar de ventilaie crete i n cazanul recuperator se poate produce mai mult
abur. Cantitatea de aer amestecat cu gazul de convertizor determin cantitatea de abur generat.
ntr-un ciclu complet de elaborare a oelului (aprox. 30-40 minute) insuflarea oxigenului
dureaz aproximativ 15 minute. Producerea aburului care depinde direct de insuflarea
oxigenului este, de aceea, discontinu.
2.
Suprimarea combustiei gazului de convertizor i depozitarea gazului de convertizor
ntr-un gazometru pentru utilizare ulterioar.
Combustia gazului de convertizor n sistemul primar de ventilaie poate fi suprimat prin
evitarea alimentrii sistemului cu aer atmosferic. Acest lucru este realizat de obicei prin
coborrea unei fuste retractile rcite cu ap deasupra gurii convertizorului. n acest fel
monoxidul de carbon este reinut i gazul de convertizor poate fi folosit drept surs de energie
pe alte amplasamente. Gazul este epurat pentru a satisface cerinele gazului de reea i poate fi
stocat ntr-un gazometru. Poate fi instalat un cazan recuperator pentru a recupera cldura
sensibil nmagazinat n gazul de convertizor nears.
Ar trebui s se remarce faptul c gazul de convertizor nu este colectat nici la nceputul i nici la
sfritul insuflrii, din cauza coninutului su sczut de CO. n cursul acestor perioade, care
dureaz cteva minute, este ars ca flacr de veghe (vezi figura 8.11).
Actualmente exist o tendin ctre combustia suprimat urmat de recuperarea gazului de
convertizor. Exist dou motive principale pentru acest fapt:
- Combustia suprimat reduce cantitatea de gaze arse i astfel reduce costul
ventilatoarelor i al desprfuirii. Debitul redus de gaz rezidual n cazul combustiei
suprimate are ca rezultat un gaz brut cu o concentraie masic mai mare. Astfel pentru
un gaz cu grad de epurare identic ca i concentraie n praf trebuie s se foloseasc un
sistem de recuperare a prafului mai eficient (vezi i EP.1).
- De la sistemele de combustie complet se obin cantiti mari de abur. Cu toate acestea,
din cauz c aburul este produs discontinuu nu poate fi ntotdeauna utilizat la ntreaga
capacitate. Utilizarea gazului de convertizor recuperat este mult mai flexibil. Utilizarea
gazului de convertizor n combinaie cu gazul de furnal i cel de cocserie n calitate de
produs de cuptor gazos trifazic aduce cu sine avantaje substaniale dac permite
nlocuirea unor cantiti considerabile de energie cumprat din exterior, cum ar fi gazul
natural. La unele instalaii, gazul de convertizor este folosit n principal la mbuntirea
gazului de furnal [Joksch, 1995]. Gazul de cocserie i gazul natural sunt amestecate
doar n staii de amestecare cu prioritate de gradul doi i trei (control n cascad)
[Joksch, 1995].
Tabelul 8.10 arat beneficiile i dezavantajele combustiei suprimate construita pentru rapoarte
aer/combustibil mai mici de 0,1.
249
Chapter 8
Avantaje
Dezavantaje
Compoziia gazului de convertizor, n cazul combustiei suprimate, este artat n tabelul 8.5.
Dac se aplic combustia complet coninutul de CO este mult mai sczut iar coninutul de CO2
este corespunztor mai ridicat.
250
Chapter 8
251
Chapter 8
Descriere: un coninut ridicat de zinc n furnal are un efect nefavorabil asupra funcionrii
corecte. Prin urmare, reciclarea de material cu coninut ridicat de zinc este restrns. Prafurile i
nmolurile colectate de la dispozitivul de desprfuire a gazului de convertizor conin cantiti
relaiv ridicate de metale grele, n special zinc (Zn) (vezi tabelul 8.9). Acest zinc provine n
principal din fierul vechi ncrcat n convertizor. Emisiile de zinc pot fluctua puternic de la arj
la arj, n funcie de tipul de fier vechi ncrcat i de condiiile de insuflare. Aceeai problem,
dar ntr-o msur mai mic, se ntlnete la plumb (Pb) i cadmiu (Cd).
Pentru a satisface cerinele de reciclare a prafului se poate utiliza fier vechi cu coninut sczut de
Zn. Acest lucru exclude utilizarea fierului vechi care conine produse galvanizate.
252
Chapter 8
Principalele realizri: Timpul de producie per arj este redus, aa c productivitatea este
mrit. Emisiile atmosferice sunt reduse ntruct nu este nevoie s se basculeze convertizorul.
Aplicabilitate: se poate aplica la toate instalaiile noi. Instalaiile existente necesit o reechipare
pentru instalarea acestui sistem de prelevat probe.
Efecte colaterale: nu se cunosc
Instalaii de referin: Instalaiile moderne aplic luarea continu a probelor; modelarea
dinamic se aplic la Sidmar, B-Gent.
Date de exploatare: nu se dispune
Informaii economice: costurile sunt probabil reduse ca rezultat al productivitii mai ridicate
Literatur de referin: [InfoMil, 1997]
253
Chapter 8
Descriere: n cursul insuflrii oxigenului, se genereaz gaz de convertizor. Acest gaz este
ncrcat cu o mare cantitate de particule. Cnd acest gaz este recuperat pentru utilizare drept
combustibil (vezi PI.1), gazul trebuie s ndeplineasc anumite cerine. Cnd gazul de
convertizor este ars n conducta de evacuare a gazelor arse, sunt emise gaze arse i trebuie s
ndeplineasc cerinele locale privind emisiile. n zilele noastre majoritatea instalaiilor
recupereaz gazul de convertizor ca i combustibil. Sistemele cu combustie complet introduc
aer ambiental n sistemul primar de ventilaie pentru arderea gazului de convertizor. Aceasta
duce la un debit mare de gaze arse (2000 3000 Nm3/t oel lichid); sistemele cu combustie
suprimat genereaz doar gaz de convertizor (50 100 Nm3/t oel lichid) (vezi tabelul 8.5).
Acest lucru are ca rezultat diferene semnficative n dimensiunile instalaiilor primare
dedesprfuire. Debitul redus de gaz rezidual care carecterizeaz metoda de combustie suprimat
are ca rezultat o concentraie masic de gaz brut mai mare, astfel c eficiena sistemului de
recuperare a prafului trebuie s fie mai mare pentru o ncrctur cu praf identic a gazului
epurat. Din punct de vedere al recuperrii prafului, prin urmare, principiul de combustie
suprimat permite utilizarea sistemelor de desprfuire destinate pentru debite volumetrice mai
reduse care cu toate acestea trebuie s ating grade de recuperare a prafului mai mari.
Desprfuirea primar este de regul efectuat cu scrubere venturi (aprox. 90% din instalaii) sau
filtre elctrostatice uscate. nainte de venturi sau filtru electrostatic, particulele grosiere sunt de
regul ndeprtate cu ajutorul unui deflector, etc.
Ar trebui s se acorde o atenie deosebit emisiei de particule prin orificiul lancei de oxigen.
Emisiile de la acest orificiu pot fi nu mai mici de 50g/t oel lichid. Emisiile pot fi reinute prin
intermediul unei pietre de moar mobile care acoper orificiul n timpul insuflrii oxigenului
i/sau insuflrii de gaz inert (N2/CO2) sau abur n orificiul lncii pentru disiparea particulelor.
Alte modele de sisteme de etanare a orificiului lncii sunt de asemenea eficiente combinate cu
dispozitive de curare a lncii.
Aplicabilitate: Poate fi aplicat att la instalaii noi ct i la instalaii existente. Un numr din ce
n ce mai mare aplic electrofiltre uscate. De exemplu, Voest-Alpine Stahl A-Linz, oelria a
fost reechipat cu un sistem de desptrfuire uscat care s l nlocuiasc pe cel umed existent.
Efecte colaterale: Prafurile i lamurile extrase pot conine concentraii ridicate de zinc,
mpiedicnd astfel reutilizarea acestora. Folosirea de fier vechi lipsit de Zn poate permite
reciclarea lamului/prafului de convertizor n aglomerator (vezi PI.2). Istalaiile care folosesc
254
Chapter 8
electrofiltre uscate pot bricheta la cald deeurile solide i recicla brichetele direct n procesul de
elaborare a oelului (vezi EP.4).
n afar de acest lucru, desprfuirea umed presupune generarea unui curent de ap uzat
contaminat (vezi 8.2.2.3.1).
Exploatarea unui dispozitiv de desprfuire consum energie. ntr-un sistem cu combustie
suprimat aceasta ar corespunde cu 0,001 - 0,005 GJ/t oel pentru un scruber venturi i < 0,001
GJ/t oel pentru un electrofiltru uscat.
ntr-un sistem cu combustie deschis, aceasta ar corespunde la 0,04 - 0,15 GJ/t font brut
pentru un scruber venturi i < 0,005 GJ/t oel pentru un electrofiltru uscat.
Instalaii de referin:
Electrofiltru uscat i combustie suprimat:
Linz;
Electrofiltru uscat i combustie deschis:
Splare cu scrubere i combustie suprimat:
Ijmuiden;
Splare cu scrubere i combustie deschis:
Ijmuiden.
Aspecte economice:
Investiii: 24 - 40 milioane Ecu (1996) pentru o oelrie de 1 mil. Tone /an
Capital de lucru: 2 - 4 Ecu (1996)/t oel lichid
Fora motrice pentru implementare: n scopul recuperrii gazului de convertizor este nevoie
de o purificare de mare randament. n cazul nerecuperrii gazului de convertizor acesta trebuie
s fie tratat pentru a ndeplini valorile-limit existente pentru emisii.
Literatur de referin: [Joksch, 1995; Kller, 1995; EC BOF, 1995; InfoMil, 1997].
255
Chapter 8
Descriere: n timpul celor trei trepte de pretratare a fontei brute (desulfurare, separarea zgurii i
transferul i cntrirea fontei lichide) apar emisii de particule. Factorul specific de emisie de
praf (nainte de reinerea particulelor) variaz ntre 110 i 830 g/t oel lichid [EUROFER BOF,
1997]. Aceste emisii sunt captate (figura 8.16) i sunt de regul tratate cu filtre textile. Posturile
de desulfurare sunt n majoritatea cazurilor de tip capsulat. Printre msurile importante de
recuperare a prafului se afl utilizarea de capace de oal , introducerea controlat a agenilor de
desulfurare, operaia integrat de dezgurificare, folosirea unei anexe cu sistemul de extracie i
instalarea unui mecanism de rulare a uii n proces (figura 8.16).
Colectare pulberi
Lance pentru desulfurare
dezgurificare
Usa mobila
Figura 8.16 : Evacuarea pulberilor la nivelul desulfurarii metalelor fierbinti [EUROFER BOF,
1997]
Gazele extrase sunt ncrcate cu pn la 10000 mg/Nm3 de praf. n unele cazuri se aplic
electrofiltre.
O caracteristic important este eficiena evacurii sistemului de ventilare. Poziia hotelor de
aspiraie trebuie s fie optimizat pentru realizarea unei bun eficiene de extracie. Debitul de
gaz ars se situeaz n domeniul 30000 40000 Nm3/h.
Principalele ci de reducere a emisiilor: Cnd particulele sunt extrase eficient i apoi trecute
printr-un filtru textil (electrofiltru), se pot atinge nivele de emisii de mai puin de 10 mg/Nm3 (n
jur de 1 g/t oel lichid) (vezi i tabelul 8.3).
Aplicabilitate: se poate aplica att la instalaii noi ct i la cele existente
Efecte colaterale: Pompele de aspiraie consum energie. n plus, sunt generate deeuri solide.
Acestea pot fi reciclate n procesul de aglomerare (coninut ridicat de Fe). Compoziia prafului
de la unitatea de desulfurare a fontei brute depinde puternic de agentul de desulfurare folosit.
256
Chapter 8
Instalaii de referin: reinerea particulelor n cursul pretratrii fontei brute este practicat n
multe instalaii de pe glob.
Date de exploatare: Att filtrele textile ct i electrofiltrele sunt exploatate fr probleme
Aspecte economice:
Investiii: aprox. 10 milioane Ecu (1996)
Fora motrice pentru implementare: Principala for motrice a fost valorile limit pentru
emisii sau alte cerine legale.
Literatur de referin: [InfoMil, 1997; EC BOF, 1995]
257
Chapter 8
convertori
Incarcare fier
Incarcare metale fierbinti
Insuflare
Evacuare priza
Gradul de colectare in %
Gradul maxim de colectare a pulberilor sunt realizabile doar in circumstante tehnice
favorabile incepand cu echipamentul construit in ansamblu
100% grad de colectare reprezinta realizabil tehnic
Figura 8.17 : Grad realizabil de colectare a pulberilor din gazele evacuate secundare in instalatii
bazice pe oxygen [EUROFER BOF, 1997]
258
Chapter 8
n timpul ncrcrii fontei lichide i fierului vechi i turnrii convertizorului, pot apare emisii de
particule nereinute (vezi figura de mai sus). Faptul c convertizorul este basculat nseamn c
aceste emisii nu pot fi captate eficient de ctre sistemul primar de ventilaie. Prin urmare, n
majoritatea cazurilor se instaleaz un al doilea sistem de ventilaie care evacueaz emisiile
generate n timpul ncrcrii i turnrii.
Ventilaia secundar const de obicei dintr-o hot copertin situat imediat deasupra gurii
convertizorului n poziie basculat i o cuc n jurul celorlalte rmase din convertizor
(figura 8.18). Hota copertin este plasat de preferin ct mai aproape posibil de convertizor.
n unele instalaii vechi construcia nu permite apropierea unei hote de convertizor. n acest caz
hota poate fi instalat aproape de tavan, ceea ce are ca rezultat o eficien mai redus, n funcie
de mrimea hotei i volumul extras.
259
Chapter 8
Figure 8.18 : Colectarea emisiilor secundare in timpul incarcarii metelelor fierbinti la BOF
[EUROFER BOF, 1997]; acelasi sistem este utilizat pentru incarcarea fierului vechi
Fluxul de gaz ars de la deprfuirea secundar se situeaz n domeniul 400000 1300000 Nm3/h
[InfoMil, 1997] i epurarea este de obicei realizat prin intermediul unui filtru textil, dei se
folosesc i electrofiltre. n tabelul 8.12 sunt sumarizate cteva exemple de date de proiectare
pentru sisteme de desprfuire secundar. Aceste exemple prezint debite ntre 650000 i
1000000 Nm3/h.
260
Chapter 8
Instalatia
Capacitatea
vasului [t]
Numar
BOF
OX 1
OX 2
OX 3
OX 4
OX 5
OX 6
OX 7
OX 8
200
350
300
200
220
300
230
275
OX 9
210
1) operatia in doua convertoare
2
3
2
2
2
2
2
31)
Timpul de sarjare
a metalului
fierbinte [s]
240
40
120
300
40
90
Temperatura
gazului residual
[C]
120
90
Gaz rezidual
Volum [m/h]
200
130
90
135
150
680000
1000000
950000
1020000
750000
870000
960000
650000
240
150
800000
Fereastra observare de la
cabina
Oala torpedo
Figura 8.19 : Colectarea pulberilor de la incarcarea oalelor (oale torpedo la incarcare) cu metal
fierbinte - [EUROFER BOF, 1997]
261
Chapter 8
Figura 8.20: Colectarea prafului la statia de transfer a metalului lichid - [EUROFER BOF , 1997]
262
Chapter 8
Figura 8.21: Transferarea metalului lichid din oala torpedo in oala de incarcare , operatie realizata
si fara eliminarea prafului si gazelor utilizand gaz inert(CO2) [UNEP,1977]
263
Chapter 8
Crearea unei atmosfere inerte in oala goala prin injectarea timp de circa 30
secunde a unei cantitati maxime de CO2.
264
Chapter 8
Principalul nivel de emisie realizat: Emisiile sunt influentate in special de eficienta cu car
Aplicabilitate: Desprafuirea secundara se poate aplica atat la instalatiile noi cat si la cele
existente. La instalatiile existente, modul in care au fost proiectate poate restrictiona
posibilitatile de a realiza o evacuare corespunzatoare.
Efecte asociate : Desprafuirea secundara are ca efect producerea unor deseuri solide (pana la 1
Kg/t LS). Reutilizarea acestor deseuri solide bogate in fier depinde foarte mult de continutul de
zinc. Anumite instalatii sunt capabile sa le reutilizeze iar pentru altele constituie deseuri
neutilizabile.
Functionarea instalatiilor de ventilare si separare a particulelor solide necesita energie electrica.
Ventilatia secundara necesita o capacitate de evacuare de circa 400.000-1.300.000 Nm3/h. In
cazul utilizarii filtrelor cu umplutura textila aceasta ar corespunde unui consum energetic
265
Chapter 8
cuprins `n gama 0,72-7,2 MJ/1000 Nm3 tratati. Consumul de energie depinde in principal de
diferenta de presiune si de capacitatea ventilatorului asociat. Consumul energetic specific
pentru desprafuirea secundara este relativ ridicat in comparatie cu alte operatii de desprafuire
(Figura 8.23).
Pulberi
Input energetic in
Masini
Desprafuirea furnalului
electric
Epurarea gazului de
furnal
266
Chapter 8
267
Chapter 8
Reactorul cu pat
fluidizat
Pulberi Pulberi
fine
grosiere
Pat brichetare
Apa de racire
Arzatoare
Aer
Schimbator de caldura
Aer
Gazul rezidual spre
desprafuirea secundara
Figura 8.24: Instalatie pentru brichetarea pulberilor provenite de la otelarii dotate cu convertizoare
cu oxigen
268
Chapter 8
Cos
facla
Electrofiltru Suflanta
Pulberi grobiere
Pulberi fine
Brichetare fierbinte
Siloz pulberi
Scruber vapori
reziduali
Siloz pulberi
Peletizare
Uscare
Recuperare zinc
Granularea pulberii fine este necesara deoarece este nu pot fi brichetate nici prin utilizarea
liantilor. In plus, granulele se preteaza mai bine la cerintele clientilor in ceea ce priveste
analizele stabilitatea la depozitare, lipsa prafului, transportabilitatea si usurinta in manipulare.
Mai mult decat atat granulele pot fi optimizate in vederea procesarii ulterioare prin adaugarea de
agenti de reducere, alti aditivi, etc.
269
Chapter 8
totala a gradului de recuperarea fierului de circa 1%. Este posibila realizarea unei reciclari a
pulberilor in preparate de 100%.
Aplicabilitate : Aceasta metoda este aplicabila numai in cazul purificarii gazului de furnal prin
utilizarea filtrelor electrostatice in regim uscat. In viitor ar putea deveni posibila si tratarea
slamurilor de la epuratoarele de aer venturi insa operatia ar necesita un plus de energie pentru
evaporarea apei.
Efecte colaterale : Instalatiile de brichetare la cald necesita energie suplimentara in schimb
asigura economie de materii prime.
Instalatii de referinta: Combinatul siderurgic LD3, Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz, (la
aceasta instalatie se practica recuperarea zincul;ui sub forma de granule pentru reutilizare
externa).
Uzinele siderurgice kwang yang, Compania siderurgica POSCO, Republica Coreea;
Combinatul siderurgic Baoshan, R.P.Chineza
Combinatul metalurgic Dneprovky (DMK), Ucraina
Otelariile LD1, LD2 Thyssen Krupp Stahl AG,D-Duisburg BHP, Newcastle, Australia.
Date de exploatare : nu sunt disponibile
Date economice : nu sunt disponibile
Aspecte implementare : Principalele forte motrice de implementare le reprezinta costurile
ridicate si posibilitatile reduse de eliminare a pulberilor reziduale.
Literatura de referinta: (Auth, 1988; UN-ECE, 1996, Rentz, 1996; Heiss, 1997).
270
Chapter 8
Hpogovens
Otelaria
nr.2*
Sisteme de
ardere deschise
Stelco LEW,
Canada
LTU Stec
Uzinele
Cleveland
USA
Hoogovens
Otelaria nr.1*
Debitul
evacuat
Suspensii
solide
M3/t otel
lichid
g/t otel
lichid
0.52
1.1
0.002
0.65
20
5.5
0.0083
9.4
Zinc (Zn)
mg/t otel
lichid
Mg/t otel
lichid
73
210
0.36
252
31
110
0.057
<74
Plumb
(Pb
Tabelul 8.13 : Exemple de emisii specifice in apa de la instalatiile de desprafuire in regim umed in
otelarii cu convertizoare oxigen - (Info Mill, 1997)
Aplicabilitate : Atat la instalatiile noi cat si la cele existente se pot aplica sisteme de recirculare
cu randament ridicat precum si epurarea ulterioara.
271
Chapter 8
272
Chapter 8
Descriere: In cazul turnarii continue apa este utilizata pentru racirea directa a bramelor, taglelor
si lingourilor. In urma acestui proces rezulta un debit de apa contaminata. In multe cazuri
aceasta apa este epurata in acelasi timp cu alte tipuri de apa uzata provenite de la laminoare.
Dupa epurare apa este recirculata. Lingotierele si partile interne ale rolelor sunt racite in mod
uzual cu apa dintr-un circuit inchis, apa la care nu se face referire aici.
Principalii poluanti sunt suspensiile solide si uleiul. Principalele masuri aplicate pentru a reduce
descarcarea acestora in apa sunt recircularea in procent ridicat precum si sedimentarea si/sau
filtrarea apei de purjare.
Pentru indepartarea uleiului pot fi utilizate bazinele de turnare cu opritor de spuma.
Principalele niveluri de emisie realizate : In Tabelul 8.14 sunt prezentate exemple referitoare
la emisiile specifice din apa provenita de la turnarea continua.
Hoogovens
Masina de
turnare
continua
OSF 1
Hoogovens
Masina de
turnare continua
OSF 2*
Stelco-Uzinele
Lake-Erie
Onterio Canada
Inland Steel
Uzinele Indiana
Harbour,IN
USA
[m3/t otel
turnat]
0.08
0.04
1.4
0.076
Rata recirculare
[%]
98
78
99
Suspensii solide
0.8 - 10.7
0.11
26
1.4
Zinc (Zn)
[mg/t otel
turnat]
2.0
8.0
Plumb (Pb)
[mg/t otel
turnat]
5.7
8.7
Ulei
[mg/t otel
turnat]
30 - 365
41
2000
160
Parametrul
Flux evacuare
Tabelul 8.14 : Prezentare generala a emisiilor specifice in apa de la sistemele de racire directa
pentru turnarea continua (Info Mil, 1997)
Aplicabilitate : Atat pentru instalatiile noi cat si pentru cele existente se pot aplica recircularea
in grad ridicat si epurarea apei de purjare.
Efecte colaterale : Etapele de sedimentare produc un slam contaminat cu fier care poate fi
reciclat intr-o instalatie de sinterizare.
Instalatii de referinta :
Inland Steel, Uzinele Indiana Harbour, Indiana, USA.
Hoogovens/ Jmuiden, NL- /Jmuiden
Sidmar, B-Gent
Date de exploatare si date economice : nu sunt disponibile.
Literatura de referinta: ( Info Mil, 1997)
273
Chapter 8
8.4 Concluzii
Pentru intelegerea continutului acestui capitol se orienteaza atentia cititorului la prefata acestui
document si in special la partea a cincea din prefata : Cum trebuie utilizat si inteles acest
document ? Tehnicile prezentate si emisiile asociate si/sau gradele de consum, sau gamele de
nivele afost evaluate printr-un proces iterativ care implica urmatoarele etape:
Identificarea factorilor cheie de mediu pentru sectorul respectiv ; pentru producerea otelului
in convertizoare cu oxigen si turnarea acestuia ; acestia sunt colectarea si epurarea gazelor,
recuperarea si tratarea gazului de furnal (BOF) si a zincului din pulberile colectate.
Examinarea tehnicilor cele mai relevante care trateaza acesti factori cheie.
Identificarea celor mai bune nivele de performanta pe baza datelor disponibile in UE si la
nivel mondial.
Examinarea conditiilor in care au fost atinse aceste nivele de performanta : costuri, efecte
asociate, principalele forte motrice angrenate in implementarea acestor tehnici.
Alegerea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) cu emisiile asociate si/sau nivelele de
consumuri pentru acest sector si in sens general in conformitate cu Articolul 2(19) si Anexa
IV a Directivei.
Un rol cheie in ceea ce priveste fiecare din aceste etape si in modul in care informatia a fost
prezentata aici l-au avut biroul european IPPC si Grupul Tehnic de Lucru (TWG).
Pe baza acestei evaluari, in acest capitol sunt prezentate tehnicile si pe c$t posibil nivelele de
emisii si de consum considerate relevante pentru acest sector si care in multe din cazuri reflecta
performantele actuale ale unor instalatii.
Acolo unde nivelele de emisie sau de consum sunt prezentate in asociere cu cele mai bune
tehnici disponibile trebuie sa se inteleaga ca acele nivele reprezinta performantele de mediu
care pot fi anticipate ca fiind un rezultat al aplicarii in acest sector al tehnicilor descrise avand in
minte un echilibru intre costurile si avantajele inerente.
Totusi, acolo unde nu exista valori nici pentru emisii si nici pentru limite de consum situatia nu
trebuie inteleasa ca atare. In anumite cazuri din punct de vedere tehnic ar putea fi posibil sa se
realizeze valori mai bune ale emisiilor sau consumurilor dar datorita costurilor implicate sau
datorita efectelor asociate nu pot fi considerate ca masuri adecvate pentru sectorul respectiv in
ansamblu.
Totusi aceste nivele pot fi justificabile in cazuri particulare in care exista forte motrice speciale.
Nivelele de emisie si de consum asociate cu utilizarea BAT trebuie privite impreuna cu orice
conditii de referinta specifice (ex.perioade medii).
Conceptul de nivele asociate cu BAT descris mai sus trebuie sa fie separat de termenul nivel
care poate fi realizat in alta parte in acest document. Acolo unde un nivel este descris ca
posibil sa fie realizat prin utilizarea unei tehnici sau a unei combinatii de tehnici trebuie sa se
inteleaga faptul ca se asteapta atingerea acestui nivel de-a lungul unei perioade substantiale de
timp intr-o instalatie bine intretinuta si exploatata sau intr-un proces prin utilizarea acestor
tehnici.
Au fost oferite si datele disponibile privind costuril odata cu descrierea tehnicilor prezentate in
capitolul anterior. Aceasta poate oferi o apreciere orientativa despre marimea costurilor
implicate. Totusi, costul actual aplicarii unei tehnologii va depinde foarte mult de situatiile
particulare referitoare la, de exemplu taxe, impozite si caracteristicile tehnice ale instalatiei
respective.
274
Chapter 8
In acest document nu este posibila realizarea unei evaluari complete a unor asemenea factori
specifici.
In lipsa datelor rferitoare la costuri concluziile privind viabilitatea economica a tehnicilor
respective s-au tras din observatiile privind instalatiile existente.
Se mentioneaza ca BAT din acest capitol sa poata fi utilizate pentru analizarea performantelor
actuale ale unei instalatii existente sau pentru analizarea propunerilor de n oi instalatii si sa ajute
la determinarea BAT corespunzatoare pentru acea instalatie. Se prevede ca noile instalatii ar
putea fi proiectate sa atinga si chiar sa depaseasca BAT prezentate aici. Se considera de
asemenea ca in timp, multe din instalatiile existente ar putea sa atinga sau chiar sa depaseasca
BAT.
Intrucat BREF nu stabilesc standardele locale conexe, acestea au rolul de a oferi indrumari
industriei, statelor Membre si publicului in ceea ce priveste emisiile si consumurile care pot fi
realizate prin utilizarea tehnicilor specifice. Valorile limita corespunzatoare pentru fiecare caz in
parte vor trebui sa fie determinate tinandu-se seama de Directivele IPPC si de conditiile locale.
Urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate BAT pentru pretratarea metalului
lichid, pentru producerea otelului in convertizoare cu oxigen si pentru turnarea continua.
Ordinea prioritatilor si alegerea tehnicilor va fi diferita in functie de conditiile locale.
Pot fi luate in considerare orice alte tehnici sau combinatii de tehnici care conduc la obtinerea
unor performante si randamente similare sau superioare : asemenea tehnici sunt fie in curs de
realizare, fie in curs de aparitie, fie sunt deja disponibile dar nu au fost mentionate/descrise in
acest document.
1. Reducerea emisiilor de particole solide rezultate in urma pre-tratarii metalului lichid (inclusiv
procesele de transfer ale metalului lichid, desulfurizare si dezgurificare) prin :
- evacuare eficienta ;
- epurarea ulterioara prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau filtrelor
electrostatice pot fi obtinute concentratii ale emisiilor de 5-15 mg/Nm3 prin utilizarea filtrelor
electrostatice.
2. Recuperarea gazului de furnal (BOF) si desprafuirea primara prin aplicarea
- arderii in sistem inchis si
- precipitarea electrostatica in regim uscat (pentru instalatiile noi sau existente) sau
- filtrarea (pentru instalatiile existente)
Gazul de furnal colectat este purificat si depozitat in vederea utilizarii ulterioare drept
combustibil. In unele cazuri s-ar putea ca, din punct de vedere economic sau din punct de vedere
al administrarii eficiente a energiei recuperarea gazului de furnal BOF sa nu fie fezabila. In
aceste cazuri, gazul de furnal BOF poate fi ars pentru producerea aburului. Tipul arderii (ardere
inchisa sau deschisa) depinde de conditiile locale de administrare eficienta a energiei.
Pulberile si/sau slamurile colectate trebuie reciclate in proportie cat mai mare. De remarcat
continutul mare de zinc al pulberii/ slamurilor. O atentie deosebita trebuie acordata emisiilor de
particule din orificiul de Iance. Acest orificiu trebuie acoperit in timpul suflarii de oxigen si
daca este necesar trebuie injectat gaz inert in orificiu pentru a imprastia particulele.
4. Desprafuirea secundara, prin :
- Evacuarea eficienta in timpul incarcarii si descarcarii urmate de purificarea prin utilizarea
filtrelor cu umplutura textila sau a electrofiltrelor sau a altor tehnici cu acelasi randament. Pot fi
obtinute randamente de captare de circa 90%. Continutul de pulberi reziduale care se poate
realiza este de 5-15 mg/Nm3 in cazul filtrelor saci si de 20-30 mg/Nm3 in cazul electrofiltrelor.
De remarcat continutul ridicat de zinc aflat in mod normal in aceste pulberi.
- Evacuarea eficienta in timpul operatiei de transfer (transvazare) a metalului lichid, de
dezgurificare a metalului lichid si a operatiilor secundare urmata de purificarea prin utilizarea
filtrelor cu umplutura textila sau a oricaror alte tehnici avand acelasi randament de purificare.
Pentru aceste operatii se pot realiza factori de emisie sub 5g/t LS (otel lichid).
275
Chapter 8
- Eliminarea vaporilor de metal prin utilizarea gazului inert in timpul transvazarii metalului
lichid din oala torpedo (sau amestecatorul de metal lichid) in oala de incarcare pentru a reduce
producerea de pulberi/vapori de metal.
4. Minimizarea/ Reducerea emisiilor in apa provenita de la desprafuirea primara in regim umed
a gazului de furnal BOF prin aplicarea urmatoarelor masuri:
- aplicarea purificarii uscate a gazului de furnal BOF acolo unde spatiul permite aceasta ;
- reciclarea pe cat posibil a apei provenite de la serubere (de exemplu prin injectarea de CO2 in
cazul sistemelor cu ardere inchisa) ;
- coagularea si sedimentarea suspensiilor solide; se pot ontine concentratii de 20 mg/l.
5. Reducerea emisiilor in apa provenita de la racirea directa a masinilor de turnare continua prin:
- reciclarea pe cat mai mult posibil a apei de racire si de proces ;
- coagularea si sedimentarea suspensiilor solide ;
- indepartarea uleiului prin utilizarea rezervoarelor de spumare sau a altor dispozitive.
6. Minimizarea rezidurilor solide.
Pentru producerea deseurilor solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT in ordinea
descrescatoare a prioritatii :
- minimizarea producerii de reziduri ;
- utilizarea eficienta (reciclare sau reutilizare) a deseurilor solide/produse secundare ; in
special reciclarea slamului BOF si a pulberilor grosiere si fine de la tratarea gazului BOF ;
- depozitarea controlata a rezidurilor
In principiu, tehnicile prezentate la punctele 1-6 pot fi aplicate atat la instalatiile noi cat si la
cele existente (daca nu exista alte indicatii si sunt indeplinite conditiile mentionate).
276
Chapter 8
Stadiul : Procese externe pentru planuri/ pulberi cu continut ridicat de zinc exista la scara
comerciala (UBA Gmments 1997)
Literatura de referinta : Koler, 1995; UN-ECE, 1996 ;
Rentz 1996 ; EUROFER BOF, 1997)
277
Chapter 8
Descriere: Utilizarea procedeelor de spumare este preferata la pre-tratarea fontei brute deoarece
spuma absoarbe particulele rezultate din procesarea metalului lichid.
Stadiul : Exista cateva tehnici de spumare deja disponibile.
Literatura de specialitate : (EC BOF, 1995)
Inlocuirea aerului de deasupra metalului lichid cu gaze inerte (CO2, N2)
Descriere : Reducerea concentratiei de O2 de deasupra metalului lichid in procesele de pretratare a fontei brute reduce producerea de oxizi si ca urmare producerea de particule. Oxigenul
poate fi imprastiat prin utilizarea unui gaz inert ca CO2 sau N2.
Stadiul : S-au efectuat teste la scala industriala pentru folosirea CO2 ca gaz inert in timpul
golirii fontei brute din oala torpedo in oala de otel (Luxemburg) si in timpul incarcarii fontei
brute in BOF (Franta) in Germania s-au efectuat teste de utilizare a N2 ca gaz inert.
Efecte colaterale : Utilizarea N2 poate produce emisii de NOx
Literatura de referinta: (EC BOF, 1995)
278
Chapter 9
9
9.1
Topirea directa a materialelor care contin fier, cum ar fi fierul vechi, se realizeaza in mod uzual in furnale
cu arc electric (EAF), care joaca un rol din ce in ce mai important in conceptele siderurgice moderne (vezi
figura 1.2). Astazi, procentul de otel obtinut in EAF reprezinta 35,3% din totalul productiei de otel a UE
(Stat Stahl, 1997). In Italia si Spania productia de otel in EAF este mult mai mare cea in sistem clasic (nu
s-au luat in considerare statele in care productia de otel se realizeaza numai in EAF).
Cea mai mare parte a materiei prime pentru EAF o constituie deseurile feroase, care pot consta din fier
vechi provenit din combinatele siderurgice (de exemplu resturi), deseuri de la fabricantii de produse din
otel, (de exemplu constructorii de masini) si fier vechi declasat (de exemplu produse la care durata
normata de viata a expirat). Fierul obtinut prin reducere directa (DRI) este de asemenea folosit ca materie
prima in cantitati din ce in ce mai mari atat datorita continutului sau redus de steril cat si datorita
preturilor variabile ale fierului vechi.
Figura 9.1. prezinta o instalatie cu furnale cu arc electric. In cazul de fata constructia care
contine doua EAF este inchisa pentru a reduce emisiil de pulberi, zgomot si de gaze.
In figura 9.2 se poate vedea un furnal electric cu 3 electrozi si o cuva pentru incarcarea fierului
vechi.
279
Chapter 9
Figura 9.2 Furnal cu arc electri cu trei electrizi si (in prim plan) o cuva pentru fier vechi
280
Priza
Oxidare
Incarcare
Manipularea
inputurilor,
pregatirea
furnalului
Topire
Chapter 9
Deoxidare
Metalurgia secundara
Turnare continua
Fier vechi,
energie,
combustibili,
gaze, fluxuri,
auxiliare
Tratarea oalelor
Tratarea in vacuum
Sistem de turnare
continua
Figura 9.3: Prezentare generala a proceselor de producere a otelului in cuptoare cu arc electric
(D.Rentz , 1997)
In ceea ce priveste produsele finale, trebuie facuta distinctia intre produsul normal asa numitul
otel carbon si otelul slab aliat si otelele inalt aliate sau otelurile inoxidabile. In cazul UE, circa
85% din productia de otel este reprezentata de otelurile carbon sau otelurile slab aliate (EC
Study, 1996).
In vederea
baza :
Pentru otelurile aliate si speciale succesiunea operatiilor este mai complexa si este determinata
de produsele finale. In afara de operatiile mentionate pentru producerea otelului carbon se mai
realizeaza si alte operatii de tratare asupra oalei de turnare ( metalurgie secundara) cum ar fi :
desulfurizarea
degazarea pentru eliminarea gazelor dezolvate ca azotul si hidrogenul
decarburarea (AOD=Decarburare Argon Oxigen sau VOD= decarburare VidOxigen).
281
Chapter 9
9.1.3 Incarcarea
In mod obisnuit, fierul vechi este incarcat in cosuri impreuna cu varul sau varul dolomitic care
este utilizat ca flux pentru formarea zgurii. In anumite instalatii se incarca si bulgari de carbune
in urma caruia rezulta emisii de benzen (precum si toluen si xilen). Electrozii furnalului sunt
ridicati in pozitia superioara si capacul furnalului este rotit pentru a se realiza incarcarea. In mod
normal, cu primul cos se incarca circa 50-60% din cantitatea de fier vechi initiala; se inchide
capacul si electrozii sunt coborati in fierul vechi. La circa 20-30 mm deasupra fierului vechi
282
Chapter 9
apare arcul electric. Dupa ce prima sarja s-a topit se adauga restul de fier vechi din al doilea si al
treilea cos.
Un alt sistem disponibil este acela al unui furnal cu cuva care permite preincalzirea fierului
vechi prin incarcarea lui intr-o cuva verticala integrata in capacul furnalului (vezi preincalzirea
fierului vechi) (Vass-Spilker, 1996).
A aparut un alt sistem de incarcare. La procesul Consteel fierul vechi este incarcat in mod
continuu printr-o banda transportatoare orizontala (Vallomy, 1992).Cu toate acestea acest sistem
nu este considerat a fi o tehnica demonstrata.
283
Chapter 9
langa instalatia de incalzire cu arc. Alte statii mici au echipamente pe baza de injectie de gaz
inert sau de pulberi. Procesele respective sunt prezentate schematic in figura 9.4
Molten
Otelul
topit
steel
Suplimentar:
additions:
Micro-aliaje
microalloys
Fero-aliaje
ferroalloys
slags/fluxes
Zgure/fluxuri
Oxigen
oxygen
gas Gazinert
inertgas
Gazinert
inert
alloys
Aliaje
flux
Flux
Pulbere
dust
Fum
fume
slag
Zgomot
Ladle
Oala
N2
H2
CO
CO2
dust
Pulberi
slag
Vacuum
Separare
refining
vacuum
Rinsing
Spalare
dust/fume
Pulbere/fum
zgura
degazificare
Degassing
Gaz
inert
inert gas
Oxigen
oxygen
Flux
fluxes
CO
CO2
metals) grele)
dust (heavy
Pulberi
(metale
slag
Separare
Non vacuum
fararefining
vacuum
CaC2
alloys for
carbon
steel:
Aliaje
pentru
otel-carbon
FeSi,FeMn,FeV,FeNb,FeTi,SiCa,Pb
2
Aliaje
pentru
otel inoxidabil
alloys
for stainless
steel:
FeCr,FeNi,CrMo,FeW,FeTi,FeCo,B,etc
zgura
Oala
Ladle
furnace
furnal
AOD
Reladling
Incarcare
VOD
CAS
slag
Zgura
CAS/OB
VAD
Desulfurare
Desulphurisation
Legenda: VOD = Decarbonificare in vacuum cu oxigen; VAD = degazificare cu are in vacuum; AOD = Decarbonificare cu argon si
oxygen;
CAS = Reglaj compositional prin turbionare izolata cu argon; CAS/OB = CAS plus insuflare oxigen
284
Chapter 9
Energy
- oxygen [t/a]
- coal [t/a]
- gas [m3/a]
- electricity [kWh/a]
- liquid fuel oil [t/a]
Water
General information
Auxiliaries
Kind and quantity [t/a]
- alloying metals
- graphite electrodes
- lining
- inert gas
Products
Heat recov.
- steam product.
[t/a]
Off gas/fume
Wastewater
3
- max
285
Chapter 9
.
Intrare
Iesire
Materii prime
Deseu (fier vechi)
Var
Carbune
Electrozi de grafit
Captuseala
kg/t
kg/t
kg/t
kg/t
kg/t
kg/t
kg/t
kg/t
Energie
Energie totala
Electricitate
Oxigen
MJ/t
MJ/t
m3/t
Apa
1080 1130
30 80
13 15
1,5 4,5
1,9 25,1
(medie de 8,1)
2300-2700
1250-1800
24-47
Inclusa in
circuitul de racire
Produse
Otel lichefiat (LS)
Emisii*3
Pulberi
Hg
Pb
kg
1000,0
g/t
mg/t
mg/t
1-780 *4
6-4470 *5
16-3600 *6
Cr
Ni
Zn
Cd
Cu
HF
HCl
SO2
NOx
CO
TOC
mg/t
mg/t
mg/t
mg/t
mg/t
mg/t
mg/t
g/t
g/t
g/t
gC/t
8-2500 *7
1-1400 *8
280-45600 *9
<1-72 *10
<1-460 *11
<700-4000 *12
800-9600 *12
24-130 *12
120-240 *13
740-3900 *12
16-130 *14
Benzen
Clorbenzen
PAH*17
PCB *19
PCDD/F
Deseuri solide
Zgura de furnal
Zgura din
cuptorul oala
Praf
Caramizi refractare
Zgomot
mg/t
mg/t
mg/t
mg/t
g I-TEQ/t
170-4400 *12,15
3-37 *16
3,5-71 *18
1,5-45 *20
0,07-9 *21
kg/t
kg/t
100-150
10-30
kg/t
kg/t
dB (A)
10-20
2-8
90-125
*5
*6
*7
*8
*9
*10
Metalul fierbinte este utilizat in cazuri foarte speciale (pana la 275 kg/t LS), cand cantitatea de fier vechi este
redusa
DRI fier deja redus si barele de fier sunt folosite doar in cazuri speciale
Avand disponibile doar date despre concentratie, factorii de emisie sunt calculati pentru 8000 Nmc/t LS [TWG,
1998]; in practica, debitul specific de gaze poate varia considerabil, de la 6000 la 16000 Nmc/t LS
Conform studiilor din CE [EC Study, 1996 ], valoarea medie si deviatia standard pentru emisia de pulberi
(primara si secundara) pentru 38 instalatii este de 124166 g/t; la instalatiile dotate cu filtre cu saci se obtin
factori de emisie pentru pulberi < 20 g pulbere/t LS [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996]; in primul rand
emisiile de metale grele sunt direct corelate cu continutul rezidual de particule de pulberi in gazele emise (cu
exceptia metalelor in stare gazoasa Hg)
Emisia de Hg variaza puternic de la o sarja la alta. Conform cu [ Theobald, 1995; UBA BSW, 1996], datele
de la : 4 instalatii germane indica o medie de 370 mg Hg / t LS; o instalatie daneza medie de 150 mg Hg/t LS
[DK EAF, 1997]; datele dupa [Lindblad, 1998] , respectiv 16 masuratori intre 1994 1996, indica o medie de 6
mg Hg/t LS.
Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 450 mg Pb/t LS; date de la o
instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 700 mg Pb/t LS.
Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 400 mg Cr/t LS
Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 140 mg Ni/t LS; date de la o
instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 280 mg Ni/t LS.
Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 11400 mg Zn/t LS; date de la
o instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 5550 mg Zn/t LS.
Date dupa [Theobald, 1995] - < 1- 72 mg Cd/t LS, medie de 16 mg Cd/t LS; date dupa [UBA BSW, 1996] 8
masuratori cu 4 37 mg Cd/t LS, medie de 25 mg Cd/t LS, o valoare extrema de 180 mg Cd/t LS nu a fost luata
in considerare; date de la o instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 40 mg Cd/t LS.
Media de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] este de 80 mg Cu/t LS.
*11
*12
*13
Date de la o instalatie germana [UBA BSW, 1996] 9 masuratori, date din Suedia [Lindblad, 1998] de la
cateva EAF uri (17 masuratori intre 1885 1993, valori intre 22 680 g NO2 /t LS).
*14
TOC carbon organic total , date dupa [Werner, 1997; Theobald, 1995].
286
Chapter 9
*15
*16
9 masuratori (medie de 1920 mg benzen/t LS), benzenul poate proveni de la degasifierea carbunelui, cand este
folosit (combustibil aditional).
Date dupa [Lindblad, 1992] 20 masuratori la 9 instalatii (medie de 22 mg/t LS), incluzand toti clorbenzenii,
cu exceptia monoclorbenzenului.
*17
*18
Date dupa [Werner, 1997] 9 masuratori cu valori de 3,5 71 mg PAH/t LS (medie de 35 mg PAH/t LS), dupa
[Lindblad, 1992] 13 masuratori la 7 instalatii (valori: 8/23/84/120/180/240/920 mg PAH/t LS)
*19
PCB ca total PCB, calculata cu (PCB 28+52+101+153+138+180) x 5 (dupa [UN ECE, 1997])
*20
*21
Date dupa [UBA BSW, 1996] 9 masuratori cu 1,5 16 mg PCB/t LS (medie de 7,8 mg PCB/t LS) ; date
dupa [Werner, 1997] 9 masuratori cu 2 45 mg PCB/t LS (medie de 17 mg PCB/t LS)
Date de la 8 instalatii suedeze: 0,2 9 g I-TEQ/t LS [Lindblad, 1992]; date de la 4 instalatii germane: 0,07
1,8 g I-TEQ/t LS [Theobald, 1995]; date dupa [LUA NRW, 1997]: 0,3 5,7 g I-TEQ/t LS ; date de la o
instalatie daneza EAF o medie inregistrata de 1,7 g I-TEQ/t LS [EC EAF, 1997].
Tabelul 9.1 : intrare/iesire date pentru cuptoare electrice cu arc pentru producere otel
carbon, compilatie a datelor din sursele indicate in subsolul tabelului
287
Chapter 9
288
Chapter 9
Epurarea primara a gazelor reprezinta aproximativ 95 % din totalul emisiilor din EAF (EC EAF,
1994). Majoritatea uzinelor existente extrag emisiile primare prin cea de-a patra poarta (in
cazul existentei a 3 electrozi), or prin cea de-a doua porta (gaura) in cazul unui singur
electrod. (Figura 9.6.). Astfel, 85-90 % din totalul emisiilor in timpul unui ciclu complet pot fi
colectate (EC EAF, 1994). Exista inca foarte putine uzine care nu au a patra porta, ci numai o
casa a cuptorului (EC Study, 1996). Mai mult de 50 % din EAF, in cadrul U.E, ca adaugat la a
4-a poarta, un sistem pentru evacuarea din atmosfera halei, special acoperit (Fig.9.6)
Dog-house
of an EAF
carcasa
unui EAF
EAF with 4th hole and hood for dedusting of the building atmosphere EAF cu a 4-a poarta
pentru indepartarea pulberilor din atmosfera
Dog-house of an EAF carcasa unui EAF.
In acest fel, cele mai multe dintre emisiile secundare provenite din incarcare si deschidere pot fi
clectate ca si in cazul scurgerilor EAF in timpul topirii. Foarte des, tratarea emisiilor primare si
secundare este realizata in aceeasi instalatie, mai mult filtrele cu saci. Tabelul 9.2. sintetizeaza
performantele calitative ale colectarii emisiilor in cadrul principalelor operatii de producere a
otelului efectuate de cuptorul cu arc electric.
Tabel 9.2 : Sisteme pentru colectarea emisiilor din uzinele EAF [EC EAF, 1994
Surse de
emisie
Sistem
de
colectare
A
4-a
poarta
Acoperis
Manipulare fier
vechi si priza *1
Nu
Da
Da, partial
Da
Metalurgie
secundara*2
Da, daca
este
echipat
Da, daca
este
Incarcare
Turnare
continua*1
Nu
Nu
Da, partial
Da,
partial
289
Chapter 9
Carcasa
Nu
Da
Instalatie
totala de
evacuare
Da
Da
echipat
Da, daca
este
echipat
Da
Nu
Da
Da
*1
Figura 9.7 arata procentajul celor patru sisteme de colectare ale emisiilor existente in UE,
indicand faptul ca o treime a instalatiilor au doar o a patra poarta pentru colectarea emisiilor
primare.
(4 pl an ts)
(4 instalatii)
dog-hcarcasa
ou se on l y
doar
3%
(20 instalatii)
(20 pl an ts)
a 4-a4 th
poarta
h ole doar
on ly
31%
(35
an ts) 4 th haol e
(35plinstalatii)
an d e poarta
vacu ati on
patra
si of
th e bu i l di n g
evacuarea
aerului
atm osph e re
din cladire
53%
(8(8instalatii)
a patra
pl an ts) 4 th
h ol e
poarta
carcasa
an dsi
dog-h
ou se
13%
Legenda: 4th poarta = poarta aditionala in acoperisul unui EAF pentru a extrage gazul rezidual; in cazul unui singur electrod (de
obicei sunt trei) aceasta poarta aditionala este numita a 2-a poarta; carcasa = incapsularea EAF;
Figura 9.7 : Procentajul sistemelor existente de colectare a pulberilor in 67 EAF in UE [EC Study,
1996]
Gazele primare contin 14-20 Kg pulbere 1 t, carbon/otel lichid sau otel slab aliat si 6-15 Kg
pulbere/t in cazul otelului inalt aliat (EC EAFc1994). Compozitia pulberilor poate fi vazuta din
analizele pulberilor separate de gaze in filtre sau precipitatii electrostatici (ESP) (a se vedea
Tabelul 9.6.). Metalele grele, in special mercurul, prezent in faza gazoasa, nu apartin pulberilor.
De aceea, ele nu pot fi eliminate prin filtrare sau ESP (filtrare electrostatica). Oricum,
majoritatea metalelor grele sunt combinate, in principal, cu pulberile si eliminate din gazul
rezidual prin separarea pulberilor .
Domeniul factorilor de emisie a pulberilor dupa reducere poate fi vazut in Tabelul 9.1.
Domeniul ( 1-780 g/t LS), este destul de mare indicand o diferenta mare in colectare si eficienta
reducerii. Referitor la concentratia emisiilor, cele mai multe dintre uzine sunt in jurul sau sub 10
mg pulbere/NM3, dar exista si uzine cu 50 mg/NM3 {EC Study, 1996}.
In mod normal acesti factori de emisie sau concentratiile de emisie cuprind emisii de pulbere
sescundare, deoarece emisiile primare si secundare sunt des tratate au acelasi echipament.
290
Chapter 9
Metale grele
Anumite emisii arata, de asemenea, intervale mari de variatie (vezi Tabelul 9.1.)Valorile mai
mari pot fi de o mare releventa in ceea ce priveste mediul. Zincul este metalul cu cea mai mare
emisie de factori. Emisiile de Mercur pot varia puternic de la incarcare la incarcare, in functie de
compozitia/calitatea deseurilor {Theobald, 1995: UBA-BSW, 1996). Emisiile S02 depind, in
principal, de cantitatea de zgura si uleiuri furnizata, dar nu sunt de mare relevanta. Emisiile
NOX, de asemenea, nu prezinta o importanta deosebita.
VOC
Emisiile VOC, in special benzenul, pot avea valori inalte si corespund folosirii carbunelui care
se degazeaza inainte de a fi ars, in special cand este adaugata ca un cuib pe bena de fier vechi.
Se poate astepta ca emisiile de benzen impreuna cu cele de toluen, xilena si alte hidrocarburi sa
rezulte din degazarea carbunelui.
In anii 90, a crescut importanta poluantilor organici. Rezultatele analitice sunt valabile numai
pentru un numar limitat de compusi analizati. Au fost masurati compusii organoclorici, precum
clorobenzenul, PCB si PEDD/F.
Clorbenzenul
Clorbenzenul a fost determinat intr-un EAF Suedez (1-37 mg/t LS vezi Tabelul 9.1.). Dintr-o
instalatie germana se stie ca hexaclorbenzenul este prezent in emisia de gaz (UBA-BSW,1996).
Bifenili policlorinati
Emisiile PCB masurate variaza considerabil (15-45 mg/t LS vezi Tabel 9.1.). Ele au o
relevanta in privinta mediului. Nu se cunoaste inca daca PCB poate fi format din nou in timpul
procesului si/sau inlauntrul instalatiei de epurare a gazului (asa cum este cazul instalatiilor de
sinterizare vezi 4.2.2.4.10 si {Blaha, 1995, Seholz, 1997}. PCB se gaseste in alimentarea cu
resturi (deseuri metalice), care ar putea fi sursa majoritara pentru emisiile masurate {Schiemann,
1995}. In special PCB din condensatoarele mici in cateva dispozitive tehnice ca masini de
spalat, uscatoare (de par), aparatura de gatit, arzatoare pe ulei, lampi fluorescente etc, reprezinta
principala alimentare cu PCB (Schiemann, 1995). Asa zisa fractiune luminoasa (daca se
foloseste ca alimentare) poate continua peste 140 ppm PCB (suma tuturor PCB), simultan
generate. O investigatie arata ca emisiile PCB au ramas neschimbate inainte si dupa un filtru
care realizeaza concentratii scazute de pulberi reziduale (< 5 mg/Nm3), ca valoare medie zilnica
{Werner, 1997}.
Dibenzo-p-dioxine si furane policlorurate (PCDD/F)
Referitor la PCDD/F exista multe masuratori ce arata factorii de emisie dintre 0.07 9 g ITEQ/t LS (vezi Tabelul 9.1). Figura 9.8 prezinta un exemplu de distribuire a PCDD/F omoloage
in gazul brut si epurat din EAF.
Gaz brut
Gaz epurat
Figura 9.8 : Distribuirea PCDD/F in gazul evacuate din EAF cu preincalzirea fierului vechi,
inainte si dupa reducere [Werner, 1997]
291
Chapter 9
Domina PCDD/F omoloagecu patru sau cinci atomi de clor. Nu exista informatii credibile
referitoare cine cauzeaza in principal emisiile de PCDD/F: la inputul de PCDD/F sau sinteza.
Luand in considerare emisiile PCDD/F absolute, exista o corelare pozitiva intre temperatura
gazului evacuat (figura 9.9) si continutul de pulberi (9.10)
Figure 9.9 : Corelarea emisiilor de PCDD/F si temperaturile gazului evacuate (dupa reducerea din
filtru sac) in cadrul gazului evacuate din EAF [Werner, 1997]
Figura 9.9 indica faptul ca atata timp cat temperatura gazului epurat este sub 75 C , emisiile de
PCDD/F vor fi sub 1 ng I-TEQ/ Nm3. Explicatia fizica a acestui aspect tine de reducerea
volatilitatii PCDD/F o data cu reducerea temperaturii [Spencer, 1992]. La temperaturi mai joase
PCDD/F tind sa fie absorbite de filtru de praf.
292
Chapter 9
Observatia ca acolo se afla o conexiune apropiata intre emisiile de praf si PCDD/F trebuie sa fie
raportate la temperatura gazului emis. Continutul de pulberi poate depinde de dimensiunea si
calitatea filtrului sac insa si de o umiditate relativa a gazului evacuata, care poate fi mare in
cazul spalarii gazului evacuat sau localizarii in apropiere de o mare (figura 9.11)
Figura 9.11 : corelarea vaporilor de apa si a continutului de pulberi (dupa reducerea prin filtru
sac) in gazul emis de EAF [EC EAF, 1997; Pedersen, 1996]
Informatiile referitoare la emisiile din metalurgia secundara (in principal emisiile de pulberi)
este foarte limitata. [EC Study, 1996] raporteaza factori de emisie de pulberi inainte de reducere
de la sapte AOD/VOD instalatii de separare, intre 6-15 kg pulberi/t LS si o singura valoare
redusa de 1.35 kg pulberi/t LS. Aceste sapte instalatii au instalatii de desprafuire independente
de desprafuirea EAF. Factorii de emisie si concentratiile de dupa reducere nu au fost raportati.
293
Chapter 9
9.2.1.1.2
Emisiile secundare reprezinta, in principal, emisiile pulberi, exceptand pierderile de aburi din EAF, care
pot contine toti poluantii descrisi in cazul emisiilor primare.
Informatiile asupra emisiilor secundare sunt, de asemenea, limitate. Pentru incarcarea EAF de obicei 0,3
1 Kg pulbere/t LS si de la evacuare 0,2 0,3 Kg pulbere / t LS sunt emise (emisii inainte de
micsorare) {EC EAF, 1994}. Pentru pierderile de abur in timpul operatiilor EAF, sunt semnalati factori
de emisie a pulberilor intre 0,5-2 Kg pulbere/t LS {EC Study, 1996}.
Factorii de emisie, ca suma a celor 3 surse mentionate (incarcare, evacuare, pierderi de abur) au valori
intre 1,4 3 Kg pulbere/t LS (EC Study, 1996}. Aceasta poate fi considerata ca o confirmare a faptului ca
emisiile primare au valori de zece ori mai mari decat emisiile secundare.
Informatiile referitoare la cantitatile de emisii pulbere rezultate din manevrarea deseurilor, ca si din
procesul de turnare continua nu sunt disponibile.
De obicei, gazele secundare epurate sunt tratate impreuna cu cele primare. Filtrele cu sac sunt foarte des
folosite (aproximativ 90 % din instalatii (EC Study,1996), dar in cateva cazuri se folosesc ESP si
epuratoarele cu apa.
Luandu-se in considerare micropoluantii, precum compusii organoclorici, indeosebi PCDD/F,
contaminarea cu gaze secundare (in principal pierderile din EAF) isi aduce contributia la emisiile globale.
Atunci cand valorile limita de emisie < 0,5 mg I-TEQ/Nm3 trebuie respectate, vor trebui luate in
considerare emisiile secundare {Werner,1997; Gerlafingen,1998}.
9.2.1.1.3
Prelucrarea zgurei cuprinde asezarea (sedimentarea) zgurei prin pulverizarea apei, rezultand aburi. Acesti
aburi pot fi puternic alcalini daca zgura cuprinde CaO liber (vezi tabelul 9.4.). Acesta este un caz foarte
des intalnit. Depunerile alcaline din aburi pot genera probleme cartierelor invecinate.
Zgura de la EAF
Zgura de la oala
Zgura de la productia de otel foarte aliat
Zgura de la EAF
Zgura AOD
Pulberile de la productia de otel-carbon/
otelul putin aliat
Caramizi refractare
Legenda: LS = otel lichid
Cantitatea specifica
(intervalul)
[kg/t LS]
100 150
10 30
100 135
30 40
ca. 160
10 20
28
Tabelul 9.3: Tipurile si cantitatile specifice ale deseurilor solide/produse in cadrul producerii
otelului in EAF.
294
Chapter 9
Productia de otel
foarte aliat
Metalurgia
secundara
Component
Zgura de la EAF
Zgura de la oala
Zgura de la EAF
Zgura de la AOD
*2
[wt.-%]
10 32
Fetot
25
2
12
25 45
30 50
45
35 - 50
CaO
5 max. 10
CaOfree
4
10
10
10 18
10 20
30
25 35
SiO2
38
3 12
5
1 10
Al2O3
4 13
7 - 18
7
4-7
MgO
4 12
2
1
MnO
15
12
3
1-5
Cr2O3
0.5
0.3
n/a
n/a
n/a
TiO2
0.01 0.6
n/a
n/a
n/a
P2O5
0.46*1
n/a
n/a
n/a
Na2O
0.11*1
n/a
n/a
n/a
K2O
0.11 0.25
n/a
n/a
n/a
V2O5
0.02*1
n/a
n/a
n/a
ZnO
0.03*1
n/a
n/a
n/a
CuO
0.01 0.4
n/a
n/a
n/a
NiO
0.02*1
n/a
n/a
n/a
S
0.33*1
n/a
n/a
n/a
C
*1
date disponibile doar de la o instalatie; *2 date doare de la o instalatie; n/a = indisponibile
Zgura de la VOD
max. 2
35 50
max. 5
20 30
1 10
5 15
n/a
15
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
Tabel 9.4 : Compozitia chimica a zgurei din EAF in cadrul proceselor de producere a
otelurilor carbon / slab aliate /puternic aliate [Geiseler, 1991; Plockinger, 1979; D Rentz,
1997; Heinen, 1997]
In EU, majoritatea zgurei din carbon si otel slab aliat este inca depozitata permanent in gropi
ecologice (tabelul 9.5), procentajul de zgura reutilizata pentru procesul de productie a otelurilor
aliate este semnificativ mai mare. Dar, totusi, o treime este depozitata permanent.
Tipul de otel
Otel carbon
Oteluri putin aliate
Oteluri foarte aliate
Total
Cantitate
a totala de
zgura
[kt/a]
1796
444
461
2700
Reciclarea in
instalatie
[kt/a]
45.1
81.4
126.5
Utilizare
externa
[%]
2.5
17.7
4.7
[kt/a]
494.8
61.6
68.0
624.4
Vanduta catre
terti
[%]
27.6
13.9
14.8
23.1
[kt/a]
13.7
108.0
160.0
281.7
[%]
0.8
24.4
34.7
10.4
Depozitata
permanent si
tinuta in
depozite
[kt/a]
[%]
1242
69.2
261
58.9
156
33.9
1659
61.4
Tabel 9.5 : Destinatia zgurii din EAF in EU (reutilizare sau depozitare permanenta); date din 57 de
otelarii , productie de 2,7 milioane tone /an de zgura (133 kg/t LS) (Studiu UE, 1996)
295
Chapter 9
Marea majoritate a zgurelor rezultate din tratarea in oala de turnare si din metalurgia secundara
(zgura AOD si VOD, de asemenea) este depozitata permanent in concordanta cu EU in procent
de 80 % {EC Study,1996}. Rata de reutilizare variaza in diferitele State Membre, in functie de
cerintele legale, disponibilitatea taxelor, situatiei pietei, costurilor si posibilitatilor de refolosire
a zgurelor prelucrate.
Fetot
SiO2
CaO
Al2O3
MgO
P2O5
MnO
Cr2O3
Na2O
K2O
Zn
Pb
Cd
Cu
Ni
V
Co
As
Hg
Cl
F
S
C
Basicitate
Umezeala
Tabel 9.6 compozitia chimica a pulberilor in EAF in cazul producerii otelului carbon/slab
aliat/puternic aliat [Eurofer EAF , 1997; Hoffman, 1997; Strohmeier, 1996]
In UE, aproximativ 2/3 din pulberi sunt depozitate in halda de zgura. (figura 9.12)
296
Chapter 9
stored
5%
recycled
4%
external use
24%
landfilled
64%
sold
3%
Figura 9.12: Destinatia pulberilor colectate in cadrul epurarii primare si secundare a gazelor in
cadrul EAF; date obtinute de la 67 uzine [EC Study, 1996]
In Statele Membre procentajele de pulbere, care este refolosita, respectiv cerintele legale, de
disponibilitatea haldei de zgura, de taxe si de alte aspecte ale costurilor.
Tabelul 9.7. indica faptul ca in Austria, Germania si Statele Beneluxului, pulberea refolosita a
atins cote inalte, in timp ce in Europa de Sud si in UK cote slabe. Aceasta inseamna ca
informatiile oferite de EC Study (vezi Fig.9.12) nu mai sunt reprezentative pentru situatia
actuala
Statele
Cantitatea totala de
pulberi [t/a]
Cantitatea de pulberi
procesate in procesul
Waelz [t/a]
25000
55000
30000
105000
Procentaj
[%]
Austria si Elvetia
Benelux
Denmarca
Franta
Germania
30000
65000
12000
90000
150000
83
85
100
33
70
Italia
180000
80000
44
Scandinavia
30000
10000
33
Spania si Portugalia
UK
Total
120000
65000
730000
25000
0
330000
20
0
45
Destinatia
cantitatilor de
pulberi reziduale
Groapa ecologica
Groapa ecologica
Groapa ecologica
Groapa ecologica,
umplerea minelor
Groapa ecologica si
reutilizarea in
instalatia din IEnirisorse
Groapa ecologica si
depozitarea pentru
reciclarea in viitor
Groapa ecologica
Groapa ecologica
Tabel 9.7: Procentajele de pulbere din instalatiile de filtrare (din producerea otelului carbon si slab
aliat) tratata in procesul Waeltz pentru recuperarea Zn, respectiv depozitata in halda de zgura in
cazul statelor membre UE [Hoffmann, 1997]
297
Chapter 9
Haldele de zgura sunt prevazute cu diferite sisteme de izollare. In {EC Study,1996} sunt
prezentate procentajele diferitelor sisteme (fig. 9.13).
13%
31%
11%
38%
7%
Figura 9.13: Procentele sistemelor de izolare aplicate pentru haldele de depozitare a pulberilor din
instalatiile de filtrare din EAF in cadrul UE.
Majoritatea materiilor prime din EAF, diferitele tipuri de resturi sunt adesea depozitate pe
terenuri nepavate pentru fier vechi. Apele de scurgere pot fi infestate, in special in cazul
existentei uleiurilor/emulsiilor, continand deseuri de retur. Nu exista informatii disponibile
despre cantitatile si poluarea apelor de scurgere. De obicei, este cel putin tratatarea intr-un
separator de ulei inainte de a fi evacuata.
9.2.2.3.2 Apa uzata din spalarea gazului evacuat
In UE in unele cazuri, gazele evacuate sunt tratate in scruberul umed. Nu exista informatii
disponibile asupra tehnicilor aplicate de tratare si a cantitatilor evacuate si a poluarii.
298
Chapter 9
EAF conventional prezinta nivele de sunet medii (topirea si tratarea) de LWA = 118 133
dB(A) pentru cuptoare > 10 t si LWA = 108 115 dB(A) pentru cuptoare < 10 t; puterea
specifica de transformare determina nivelul emulsiilor de zgomot. In cadrul prelucrarii electrice
a otelului, pot aparea nivele de sunet de peste LWA = 127 dB(A) (masuratorile incluzand
topirea si tratarea). Principala distribuire a contributiei emusiilor de zgomot: la camera de topire,
inclusiv EAF-ul, locul de depozitare a deseurilor si desprafuirea primara
299
Chapter 9
300
Chapter 9
UHP
water cooled
roof
oxygen
lancing
water cooled
side panels
oxy-fuel
burner
hearth
tuyere
refractory
material
eccentric
bottom
tapping
Figura 9.14 : Prezentarea schematica a unui EAF cu indicarea tehnicilor de optimizare [D Rentz,
1996]
301
Chapter 9
302
Chapter 9
solicita investitii mari pentru echipamentul de control al poluarii atmosferice, fiind necesare
dispozitive suplimentare precum hotele pentru capturarea pulberilor din gazele de ardere.
Automatizarea:
Controlul computerizar al cuptoarelor cu arc electric a devenit necesar in ultimii ani, deoarece
capacitatile mari solicita sisteme de control eficiente pentru gospodarirea materialelor si a
fluxurilor reiesite din selectarea materiei prime, EAF, oalele de la cuptor si turnarea continua.
Sistemele de control eficiente permit o crestere a productivitatii, o reducere a consumului
energetic si de asemenea o reducere a emisiilor de pulberi [Linninger, 1995].
Nivelurile principale realizate de emisii: mai sus mentionate (descrierea)
Aplicabilitate: Tehnicile descrise sunt aplicate pentru instalatiile noi si existente, insa trebuie
controlate de la instalatie la instalatie.
Efectele colaterale: Arzatoarele cu combustibil de oxigen creste fluxul de gaz evacuat insa
reduse necesarul energetic in ansamblu.
Peretii latelerali si acoperisurile racite cu apa necesita consum suplimentar de energie de aprox.
10-20 kWh/t insa poate fi compensate prin avantajele disponibilitatii si intretinerii instalatiei.
Peretii laterali si acoperisurile racite cu apa au oferit oportunitatea de a furniza tehnologie
moderna precum HP sau UHP furnalelor.
Instalatii de referinta: Multe instalatii din UE sunt echipate cu tehnicile descrise si sunt
operate in conditii optimizate. Tabelul 9.8 sintetizeaza datele provenite de la noua EAF germane
ce functioneaza in conditii optimizate.
EAF 1
EAF 2
EAF 3
EAF 4
EAF 5
In functionare din
1979
1968/1976
1995
1994
1995
Tipul furnalului
AC
UHP
AC
UHP
DC
DC
DC
Furnal UHP
Furnal UHP
Furnal UHP
Otel carbon
Otel carbon
Otel carbon
Otel carbon
Otel carbon
Cantitatea evacuate
prin priza [t]
135
85 fiecare
100
125
120
Puterea nominala
aparenta a
transformatorului de
curent [kVA/t]
711
800 fiecare
140
130
120
Materii prime
Fier vechi
Fier vechi
Fier vechi
Fier vechi
Fier vechi
Sisteme de racire
Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Sisteme de evacuare
priza
EBT
OBT
EBT
EBT
EBT
Capacitatea [t/a]
600000
600000 each
750000
600000
600000
Arzatoare
suplimentare
Duze cu oxigen
(pereti laterali)
Arzatoare de
combustibili (pereti
laterali si usa)
Arzatoare pe gaz
Arzatoare cu
oxigen
Arzatoare cu
oxygen sau gaz
natural (7)
Combustibili
aditionali
carbune
carbune
carbune
Poartea a 2-a,
desprafuirea oalei
la furnal,
inchiderea
furnalului
Post-ardere,
Camera de post
ardere cu arzatoare
suplimentare
Post-ardere,
Spalare (aer)
Spalare (apa)
Colectarea emisiilor
Masuri
Sistemul de epurare a
gazelor evacuate
ESP uscat
Camera de post
ardere, spalare,
filtru textil
Filtru textil
303
Chapter 9
Aspecte energetice
Metalurgia secundara
Recuperarea
caldurii cedate de
cuptor si gazul
rezidual (generarea
de aburi)
n/a
Oala cuptorului
Oala cuptorului
Filtru textil
Filtru textil
recuperare
recuperare
caldura gazului
reziual
caldura gazului
reziual
Oala cuptorului
Oala cuptorului
Conducte racite cu
apa
Oala cuptorului
desulfurarea
vacuum degassing
vacuum degassing
Legenda: n/a = indisponibil; ETB = evacuare excentrica prin priza la baza; OBT = priza ovala la baza; ESP = precipitator
electrostatic
Tabelul 9.8 : Datele de la 9 instalatii germane ce opereaza in EAF optimizate [D Rentz, 1997]
EAF 7
EAF 8
EAF 9
In functionare din
1978
1981
1995
1982
Tipul furnalului
AC
UHP
Furnal AC
Furnal AC
AC
Otel-carbon
115
110
100
145
Puterea nominala
aparenta a
transformatorului de
curent [kVA/t]
910
682
570
724
Materii prime
Fier vechi
Fier vechi
Fier vechi
Sisteme de racire
Pereti laterali si
Pereti laterali si
Pereti laterali si
Pereti laterali si
acoperisuri racite cu apa acoperisuri racite cu apa acoperisuri racite cu apa acoperisuri racite cu apa
EBT
EBT
Capacitatea [t/a]
950000
550000 each
400000
600000
Arzatoare suplimentare
Dozare oxygen si
Arzatoare pe
carbon, arzatoare pe gaz combustibil (pereti
laterali si usa)
Combustibili aditionali
Colectarea emisiilor
Sistemul de epurare a
gazelor evacuate
ESP-uscat
Filtru textil
Aspecte energetice
n/a
n/a
n/a
Recuperarea caldurii
din gazul de cuptor sic
el rezidual (generarea
de aburi)
Metalurgia secundara
Cuptor cu oala
Cuptor cu oala
Cuptor cu oala
Cuptor cu oala
Degazificare in vid
Degazificare in vid
Masuri
UHP
EBT
Post ardere,
Filtre textile pentru
emisii
304
Chapter 9
Figura 9.15 : Prezentarea schematica a EAF cu o coloana dotata cu degete pentru a retine fierul
vechi (furnal cu coloana prevazuta cu degete) pentru preincalzire [Voss-Spilker, 1996]
Cu EAF cu coloana cu degete, intervalele de timp dintre eliminarile prin priza sunt de aprox. 35
minute, fiind cu aprox. 10-15 minute mai mici comparativ cu EAF fara preincalzirea eficienta a
fierului vechi.
Alt proces disponibil pentru preincalzirea fierului vechi este procesul Consteel [McManus,
1995] (figura 9.16), insa acest sistem nu este considerat in general o tehnica recunoscuta.
305
Chapter 9
Aplicabilitate : Ambele sunt amplicabile uzinelor noi si celor deja existente. In cazul existentei
instalatiilor, circumstantele la fata locului, precum disponibilitatea spatiului sau predarea
proiectului cuptorului trebuie sa fie verificate de la uzina la uzina.
Efectele colaterale: Preincalzirea deseurilor, intr-o coloana, poate duce la o crestere a
micropoluantilor organici si a mirosului, precum PCDD/F, fara realizarea tratamentului termic
adecvat al gazelor epurate. Tratarea aditionala a gazelor epurate poate fi necesara, ceea ce
solicita insa energie suplimentara. Referitor insa la economisirea energiei prin preincalzirea
fierului vechi , pot fi acceptate consumuri suplimentare de energie , in special daca curentul
electric din energia primara se produce cu o rata de utilizare de 35% si este utilizat pentru postarderea cu gaz natural.
Instalatii de referinta: EAF o singura coloana : Co-Steel Sheerness, UK-Sherness;
Cuptoare Twin-shell cu preincalzire integrate intr-o coloana: ARES, L-Schifflange; ASW, FMontereau;
Nervacero, Spain.
306
Chapter 9
307
Chapter 9
Descriere: In general, apa este folosita, numai in procesul de fabricare a otelului in EAF in
legatura cu racitorul si daca sunt folosite tehnicele de epurare cu apa pentru epurarea gazelor.
Deoarece epuratorul cu apa este aplicat numai in cateva cazuri, aceasta chestiune nu mai este
abordata mai departe. Cea mai relevanta utilizare a apei, luata aici in considerare, este apa
folosita pentru racirea elementelor cuptorului. In mod suplimentar, o anumita cantitate de apa
poate fi folosita pentru racirea gazului rezidual sau in cadrul proceselor metalurgiei secundare.
Apa necesara racirii anumitor elemente din cuptor cantareste 5-12 m3/(m2h).
Uzinele moderne folosesc sisteme inchise de racire in EAF si cu sectiunile metalurgiei.
308
Chapter 9
Descriere: Emisiile primare si secundare in aer sunt foarte relevante (vezi 9.2.2.1). Tehnicilor
disponibile de reducere a emisiilor ar trebui sa li se trimeata cat de complet posibil emisiile
brute rezultate in procese. De aceea colectarea emisiilor este importanta. Combinatia dintre gura
a patra (in cazul cand sunt trei electrozi) respective a gurii a doua (in cazul unui singur electrod)
cu sisteme tip hota (sau incapsulari deschise) sau cu aspirarea intregii cladirii, reprezinta cele
mai favorizate sisteme.
A patra, sau a doua gaura (vezi Fig. 9.6) vor colecta practic, din punct de vedere cantitativ
emisile generate pe parcursul topirii sau prelucrarii. Acesta tehnologie de extragere si colectare
a emisiilor primare este considerata stadiul tehnicii in EAF producerea otelului. Se poate aplica
de asemenea la convertizoarele secundare.
Intr-un sistem acoperit cu hota (vezi figura 9.6), unul sau mai multe acoperisuri tip hota, plasate
deasupra cuptorului colecteaza fumul rezultat de la cuptor pe parcursul incarcarii, topirii,
evacuarea zgurii si parcurgerea etapelor de evacuare (peste 90% din emisiile primare si de
asemenea emisiile secundare [EC EAF, 1994]). Ca o caracteristica a sistemelor hota este
utilizarea cuptoarelor cu arc electric in industria otelului. Combinand acestea cu sistemele de
extragere, captarea eficienta a emisiilor primare si de asemenea a emisiilor secundare creste
pana la 98%. Acoperisurile -hota sunt instalate si in scopul colectarii emisiilor aparute la a doua
oala de turnare, la palnii si la benzi transportoare.
Inchiderile aferente cuptorului, denumite si carcasa (vezi Fig. 9.6) de obicei au rolul de a
cuprinde cuptorul, ca si hotele mobile lasand insa un spatiu de lucru in fata usii cuptorului. In
mod normal, gazele reziduale sunt extrase in apropierea partii superioare a peretilor de
inchidere, si prin procesul de compensare care se realizeaza ca urmare a patrunderii aerului prin
golurile de operare lasate in pardoseala [EPRI, 1992]. Nu se aplica etape complexe in cadrul
acestui proces tehnologic deoarece ar conduce la intarzieri in timp si la costuri de investitii
ridicate (ex. cerinte privind mecanisme si tehnologii noi suplimentare de deschidere si inchidere
ale usii in scopul descarcarii si golirii furnalului). Viteza de colectare prin golurile carcasei (dog
houses) este similara cu cea obtinuta prin hotele (acoperisurile) complementare combinate cu
gauri, respectiv se produce relativ incet. Un efect benefic al utilizarii cuptoarelor inchise,
prevazute cu hote de evacuare, este reducerea nivelului noxelor, daca ele sunt construite in mod
corespunzator. Abaterea de la nivelul admis de echipamentul EAF prin utilizarea protectiei la
sunet oferita de echipamentul de acoperire poate reduce media nivelului presiunii sonore, intre
limitele a 10-20 dB (A) [Kuhner, 1996]. Inchiderile cuptorului se pot aplica si in cazul
proceselor metalurgice secundare [EC EAF, 1994] dar se cere a se aplica un tratament special
peretilor in scopul eliminarii reverberatiilor.
Un alt mod de a colecta emisiile secundare de la cuptoare, atat in procesul de fabricatie cat si in
etapele urmatoare, este asigurarea inchiderii tuturor echipamentelor printr-o constructie inchisa.
Se poate vorbi de o amplasare a cuptorului intr-un spatiu inchis suficient de mare, care sa
permita si cuprinderea altor pasi din procesul de productie.
Ridicarea unor asemenea constructii si completarea cu instalatiile cerute de mari dimensiuni,
cum sunt cele de desprafuire in scopul asigurarii unei desprafuiri complete impune costuri
considerabile din partea operatorului. Din acest motiv, costurile si beneficiile trebuie cantarite
cu grija, pentru fiecare echipament inainte de a lua o hotarare. Un efect benefic al acestei masuri
este reducerea nivelului noxelor eliminate in afara. In mod normal, presiunea in cladirile inchise
este compatibila cu presiunea atmosferica evitand scaparile de fum prin deschiderile ocazionale
ale usii.
309
Chapter 9
Principalele niveluri ale emisiilor: Combinatia dintre sistemul de extragere directa a fumului
si sistemul acoperit cu hota al cuptoarelor este o metoda adesea utilizata. Aceasta combinatie
asigura o colectare in jur de 98% a emisiilor primare. Suplimentar o parte semnificativa a
emisiilor rezultate de la incarcarea cuptoarelor si din etapele procesului de prelucrare
(secundare) se pot colecta deasemenea prin numarul si tipul hotelor [EC EAF, 1994].
Combinatia dintre instalatia de extarctie directa si inchiderea cuptorului in incinte sigur duce la
asigurarea unei proportii de colectare a prafului de peste 97% si pana la 100% [Heinen,1997].
Prin echipamentul de evacure al cladirilor se asigura practic o colectare de 100% a emisiilor.
310
Chapter 9
Descriere: Optimizarea operatiilor EAF (vezi PI.1), in special cresterea utilizarii oxigenului si a
combustibilului a crescut valoarea energiei chimice in gazul primar degajat (respectiv continutul
in CO si H2)[Evenson, 1996].Utilizarea acestei energii rezultata din procesul post-combustie in
cuptoarele cu arc electric de procesare a otelului a inceput pe la mijlocul anilor 80 si s-au facut
progrese semnificative. Post-combustia in cuptoare s-a dezvoltat pentru a utiliza la maxim
energia chimica rezultata din CO in interiorul cuptorului si pentru a mari echilibrul energetic.
Deoarece CO si H2 nu se oxideaza complet este necesara post combustia. Post combustia din
camera de ardere conduce in primul rand la o combustie completa a CO si H2 ramse in gazul
neasr cu scopul de a impiedica reactiile necontrolate din echipamentul de curatare al gazului. In
al doilea rand, aceasta post combustie, atunci cand este bine optimizat, reduce si emisia de
componente organice. Caldura produsa prin acest proces de ardere nu se reutilizeaza, in general,
numai daca exista posibiltatea de a o utiliza la racirea apei. Astazi optimizarea camerei de post
combustie poate reduce si poluantii organici, astfel PCB sau PCDD/F. Fig. 9.17 prezinta un
astfel de echipament asigurat cu camere de post combustie. Din cauza produsului de novosinteza din PCDD/F, schimbatorul de caldura se inlocuieste prin turnul de racire prin spalare in
scopul racirii rapide a gazului ars.
Imaginea 9.17 : Schema tratarii gazelor evacuate primare din cuptorul cu arc electric twin shell
EAF [Werner, 1997];
Datorita novo-sintezei PCDD/F intr-un schimbator de caldura tubular, acest dispozitiv a fost inlocuit
printr-un turn de spalare pentru racirea rapida a gazului evacuat.
311
Chapter 9
stack
suction hood
bag filter
house
dust
separator
evaporation
cooling
system
EAF
post
combustion
chamber
fan(s)
ladle/
ladle furnace
settling chamber
(coarse grain)
precipitated dust
to pelletizing plant
e_gaseaf.ds4
Figura 9.18 : Post-arderea gazului primar evacuat in cadrul sistemului de conducte de la EAF prin
racirea rapida ulterioara [D-Rentz, 1997]
Niveluri realizate de emisie: Cu o post-ardere adecvata urmata de o racire rapida (prin diluare
sau spalare cu apa) se poate obtine o concentratie a emisiilor mai mici de PCDD/F decat 0.5 ng
I-TEQ/Nm3 (Tabelul 9.9).
312
Chapter 9
Instalatia
EAF 1
EAF 2
EAF 3
EAF 4
Greutatea evacuarii
prin priza [t]
105
138
85/85
140
Furnizare energie
[MVA]
105
96
57/68
105
4th hole
hood
4th hole
hood
4th hole
hood
4th hole
furnace encapsulation
PC camera (aer)
PC in conducta
PC
camera(aer)
PC in conducta
Injectarea apei
Conditionarea apei
gazului evacuat
Filtru sac
Electrofiltru
Caracteristici:
Colectarea emisiilor
Post-arderea (PC)
Racirea gazelor
reziduale
Sistemul de epurare a
gazelor evacuate
Concentratiile gazului: *
Sistemul de
racire prin
pulverizare
(spalare)
Filtru sac
(1 pentru
ambele)
M 1 **
M2
M1
M2
M3
M1
M2
M1
M2
M3
3398
14246
4200
12500
3600
148
273
0.76
1.05
1.45
1.1
<1
<1
<1
<1
<1
<1
media
p si s impreuna
15
15
18
media
M4
PCDD/F (p)
0.252
0.201
0.240
0.810
PCDD/F (s)
0.027
0.010
0.023
0.057
0.016
0.021
0.01
0.02
0.01
0.13
0.1
0.087
0.061
0.081
0.259
PCDD/F(Mix, p si s)
*:
concentratiile de pulberi din gazul brut si epurat in mg/Nm3, PCDD/F concentratia in ng ITEQ/Nm3
**:
(p):
(s):
Tabelul 9.9 : Rezultatele de functionare a post-arderilor gazelor reziduale la patru otelarii EAF
germane [D Rentz, 1997, Theobald, 1995]
Aplicabilitate: In principiu post combustia se poate aplica atat la echipamentele noi cat si la
cele existente dar in cazul celor existente se pune problema daca exista spatiu pentru amplasarea
sistemului de canale de evcuare a gazului, etc. La instalatiile existente trebuie sa se verifice in
fiecare caz in parte conditiile locale si posibilitatile de amplasare (precum spatiu disponibil,
sistem de evacuare a gazului de ardere etc.)
Efecte colaterale: Post combustia cu arzatoare suplimentare conduce la consumuri de energie
considerabile (de ordinul a 30kWh/t) sau conduce la recuperarea caldurii (vezi Fig. 9.17).
Aplicarea metodei de post-combustie in combinatie cu un process de preincalzire a deseurilor de
Production of Iron and Steel
313
Chapter 9
fier (vezi PI.2) poate conduce la o solutie echilibrata privind economia de energie cat si a
consumurilor.
314
Chapter 9
Descriere: In scopul reducerii micropoluantilor organici din gazul total (din emisiile primare si
secundare), in special a PCDD/F se dozeaza pulberea de lignit cocsificat in canalinainte de
filtrele saci. Cantitatea necesara este de 100mg pulbere de lignit/Nm3 de gaz evacuat (vezi si EP
3 in 4.3). Pulberea este separata in faza de gaz in filtrii saci. Atentie se va acorda producerii de
scantei sau incendii. Riscul de explozie se apreciaza a fi scazut.
Nivelurile atinse de emisii : Concentratia emisiilor in PCDD/F este <0.5 ng I-TEQ/Nm3 ; unele
masuratori arata valori <0.1 ng I-TEQ/Nm3 .
Aplicabilitatea : Atat la instalatiile vechi cat si la cele noi si la cele existente.
Efecte colaterale: Consumul energetic pentru dozajul pulberii de lignit nu este semnificativ.
Praful din filtru contine pulbere de lignit si chiar are o valoare crescuta a PCDD/F dar aceasta
nu interfereaza cu praful care se recicleaza.
Se va lua in considerare o crestere a cantitatii de carbon in praful care revine de la saci de
filtrare care este in medie de 3% cu posibile concentrari locale mai mari de 5% ce pot fi
inflamabile.
315
Chapter 9
\EP.4 Reciclarea zgurei din productia de otel din cuptor cu arc electric
Descriere : In cuptorul EAF cantitatea de zgura este in jur de 100-150 kg per tona de otel
produs (vezi Tabel 9.1). Zgura din EAF se poate privi ca o roca artificiala, similara cu o roca
natural, avand in compozitie oxid de fier (FeO), oxid de calciu (CaO), dioxid de siliciu ((SiO2)
si alti oxizi (de magneziu, de aluminiu, de mangan) (vezi Tabelul 9.4). Tipurile de zgura
rezultata de la EAF se caracterizeaza prin duritate mare, rezistenta la intemperii si rezistenta la
polizare. Acestea au si caracteristici care le fac sa fie utilizabile in domeniul hidraulic [Heinen,
1997]. O caracteristica importanta care conduce la utilizarea acestor tipuri de zgura in diferite
domenii este faptul ca-si pastreza volumul, lucru determinat de prezenta in stare libera a
oxidului de calciu.
Majoritatea tipurilor de zgura provenite din oteluri de grade inferioare sunt relativ sarace in
continutul de oxid de calciu (vezi Tabelul 9.4) si sunt corespunzatoare in diferite activitati cum
ar fi constructii de drumuri, material de umplutura, constructii hidrotehnice. Factorii decisivi in
determinarea domeniului de utilizare sunt cei care depind de factorii de mediu si de respectarea
conditiilor structurale. Daca sunt intrunite conditiile legale cerute zgura provenita de la
cuptoarele EAF se macina, si se sorteaza la dimensiunile de utilizare. Componentele feroase
sunt separate prin intermediul separatorului magnetic. Zgura tratata este utilizata in scopuri
privind constructiile, acest lucru depinzand de dimensiunile granulelor. In Fig. 9.19 se prezinta a
schema de procesare pentru un echipament nemtesc de preparare a zurii. In 1994, in jur de 90%
din zgura provenita de la cuptoarele EAF in urma procesului de producere a otelului ne-aliat si
mediu aliat din anumite cuptoare tip EAF a fost utilizata [Heinen, 1997]. Zgura rezultata ca
urmare a producerii otelului de grad superior este utilizata deocamdata numai in domenii
restranse. Ca posibilitati de utilizare ar fi constructiile de drumuri dupa un tratament prealabil
iron separating plant
separated scrap
separated scrap
magnetic separator
fraction
0 to x
intermediate fraction
biplane sreening
machine
screen overflow
Figura 9.19 : Schema de proces pentru instalatia de pregatier a zgurei [D Rentz, 1997)
Sunt limitate optiunile de a utiliza intr-un domeniu mai larg tipurile de zgura. Dimensiunea
granulelor si volumul constant al materialului sunt factorii care decid in utilizarea tipurilor de
zgura metalurgica. Acestea pot fi folosite in domeniul constructiilor. Dar o parte insemnata din
zgura rezultata este material de umplutara, desi exista optiuni pentru prevenirea si reducerea sau
utilizarea acestui lucru.
.
316
Chapter 9
Niveluri principale de emisie realizate: Zgura de la cuptoarele EAF, care produc otel carbon
sau oteluri aliate se poate considera ca o subcomponenta in constructia de drumuri.
Aplicabilitate : Procedeul se poate aplica atat la echipamente existente cat si la cele noi.
Efecte colaterale : Tratarea zgurii necesita consum de energie. Se atentioneaza ca in proces pot
aparea emisii de gaze alcaline atunci cand zgura contine oxid de calciu in stare libera.
Instalatii de referinta: BSW, D-Kehl (Tratarea zgurii cu valorificarea finala in constructii);
Georgsmarienhtte GmbH, D-Georgsmarienhtte (Vanzarea zgurei pentru pregatirea externa cu
valorificarea in constructia de strazi) Zgura din cuptorul electric si zgura din cuptorul secundar
sunt amestecate); Preussag Stahl AG, D-Peine (Tratarea si valorificarea in constructii)
ARES, ProfilARBED, L-Differdange; ProfilARBED, L-Belval (utilizarea in straturile de
asphalt, in constructiile din apa si pentru alte domenii).
Aspectele implementarii principalii stimuli de introducere a acestei tehnici sunt spatiul limitat
disponibil pentru depozitarea pe halde si costurile in cadrul impozitelor referitoare la
depozitarea permanenta a deseurilor.
Aspecte economice si operationale : nu sunt disponibile.
Literatura de referinta : [D. Rentz, 1997]
317
Chapter 9
Descriere : In functie de tipul de otel produs, din gazul evacuat, se poate separa o cantitate de
praf de cca. 10-20 kg/t de otel (vezi Tabel 9.1). In cazul in care calitatea deseurilor este slaba se
ajunge pana la 25 kg. de praf /t de otel produs.
Pulberile separate prin instalatiile de desprafuire a gazului emis, contin de obicei cantitati
importante de metale grele (vezi tabelul 9.6). Aceste metale grele sunt toxice si se pot depune.
De aceea sunt necesare masuri de prevenire pentru prelucrarea in continuare si pentru
depozitarea pulberilor.
In general sunt unele optiuni in prelucrarea prafului provenit de la cuptoarele EAF, care se pot
clasifica in trei tipuri [Kemeny, 1994]
Stabilizarea chimica sau vitrificarea ( nu se considera potrivita deoarece exista alt
optiuni mai rezonabile)
Reciclarea prafului prin reintoarcerea in cuptorul EAF
Procese de productie din domeniul hidrometalurgic si pirometalurgic pentru recuperarea
zincului si recuperarea sau indepartarea altor metale grele.
Aceste optiuni se fac in mod diferit conform potentialului de a atinge scopul de protectie a
mediului si evitarea poluarii. Utilizarea continutului de metale grele din praf este de preferat in
comparatie cu depozitarea in halde.
318
Chapter 9
Aplicabilitate :Se poate aplica atat instalatiilor deja existente cat si instalatiilor noi.
Efecte colaterale: Se utilizeaza energie pentru transport si reciclare a prafului. In cazul
prelucrarii prafului sub forma de tablete sau brichete se consuma energie si in aceste procese pe
langa cele de transport si reciclare si mai mult decat atat pot aparea emisii suplimentare di
procesul de prelucrare.
Instalatii de referinta : Utilajele de reciclare ale prafului la cuptoarele EAF :
Georgsmarienhute GmbH, D- Georgsmarienhute.
Instalatiile ce valorifica pulberile in instalatii externe: multe instalatii din UE.
Aspecte de implementare: Cei mai importanti stimuli de implementare a tehnicii constau in
faptul ca spatiile de depozitare sunt limitate si cerintele de mediu in privinta depozitelor de
zgura sunt foarte stricte, precum si nivelul taxelor in cazul in care se creeaza un depozit de
zgura.
Datele de operationale si economice: nu sunt disponibile
Literatura de referinta: [D. Renz, 1997 ; Kemeny, 1994]
319
Chapter 9
9.4 Concluzii
Pentru intlegerea acestui capitol si a continutului, atentia cititorului se va indrepta catre prefata
acestui document si in mod deosebit asupra sectiunii a cincea din prefata Cum sa intelegem si
sa utilizam acest document . Tehnicile si nivelurile emisiilor asociate consumurilor, sau sau
gradele, prezentate in acest capitol se bazeaza pe procese iterative care includ urmatorii pasi :
Identificarea cerintelor cheie ale conditiilor de protectie mediu pentru sectorul respectiv ;
in cazul cuptoarelor de producere ale otelului electrice acestea sunt legate de praf,
componente organoclorurate, eficienta energetica si recilcularea reziduurilor solide ;
Examinarea tehnicilor relevante care rezova aceste probleme si cerinte ale protectiei
mediului ;
Identificarea celor mai bune rezultate obtinute din punct de vedere al protectiei mediului,
pe baza informatiilor de care se dispune de la Uniunea Europeana si la nivel modial ;
Examinarea conditiilor prin care se indeplinesc aceste cerinte, cum ar fi costuri, efecte
asupra celor implicati, si fortele care concura la indeplinirea scopului urmarit prin
implementarea acestor tehnici ;
Selectarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) si respectarea relatiei emisie si/sau
nivel de consumuri pentru acest sector in sensul general al intelegerii Articolului 2(11) si
Anexa IV a Directivei IPPC.
Opinia exprimata de expertii de la Biroul European IPPC si relevate de Grupul Tehnic de Lucru
(TWG) a jucat un rol hotarator in acesti pasi si in modul in care sunt prezentate aici.
Pe baza acestei aprecieri, tehnicile, si pe cat posibil emisiile si nivelurile consumurilor asociate
acestora, utilizand cela mai bune tehnici aflate la dispozitie (BAT), sunt prezentate in acest
capitol care este considerat a fi potrivit ca un capitol compact si care in multe cazuri reflecta
performantele curente ale unor instalatii din cadrul sistemului. Unde nivelurile emisiilor sau ale
consumurilor asociate acestora in raport cu cele mai bune tehnici sunt prezentate, se intelege
acest lucru ca asigurand respectarea parametrilor de protectie ai mediului in urma aplicarii
acestor tehnici, in domeniu, a tehnologiilor descrise, punand in balanta costurile si avanatajele
inerente prin BAT. Oricum, valori limita pentru nivelul emissilor si nici al consumurilor si ar
trebui ca lucrurile sa se inteleaga in acest mod. In unele cazuri ar putea fi posibil din punct de
vedere tehnic sa se indeplineasca nivelul optim in ceea ce privesc atat consumurile cat si
emisiile dar se cer costuri ridicate sau acordul media, ceea ce nu este potrivit in cazul BAT din
domeniu. Oricum nivelul se considera justificat in multe cazuri unde exista motivatii speciale.
Atat emisiile cat si consumurile asociate cu utilizarea tehnicilor considerate cele mai bune in
vigoare trebuie analizate impreuna cu oricare din conditiile specificate la care se face referire.
Conceptul nivelul asociat cu BAT descris mai sus trebuie inteles in mod diferit de notiunea
nivelul atins pe care o intalnim oriunde in acest document. Acolo unde se voebeste despre
nivelul atins prin utilizarea unor tenici aparte sau tehnici combinate, se intelege ca fiind nivelul
asteptat dupa trecerea unei perioade de timp in cazul in care inst. Si echipamentele sunt bine
intretinute si functioneaza ca umare a acestor tehnici.
Acolo unde se poate, informatiile privind costurile se vor da impreuna cu descrierea tehnicilor
prezentate in cap. Anterioare. Acestea dau o informatie aproximativa asupra costurilor implicate
in proces. Oricum, de fapt costurile pentru aplicarea unei tehnologii depind foarte serios de
specificul situatiei privind taxe, impozite si caracteristici tehnice ale instalatiei care urmeaza a se
monta. Nu este posibil sa se evalueze niste caracteristici locale si care sunt atat de specifice
fiecarei situatii in parte. In absenta informatiilor privind costurile concluziile asupra eficientei
economice a tehnicii implicate se pot realiza numai din observatii directe asupra instalatiei in
lucru.
Se intentioneaza ca BAT(cele mai bune tehnici) din acest capitol sa poata fi utilizate prin
analiza performantelor echipamentelor si inst. Existente sau ca urmare a analizei asupra unei noi
inst. si sa se ia o hotarare in ceea ce priveste cea mai potrivita tehnologie BAT in baza
conditiilor acestei inst. Se poate presupune ca noile inst. ar putea fi proiectate pentru a indeplini
320
Chapter 9
sau chiar mai mult decat atat (imbunatati) nivelurile prezentate aici ca urmare a introducerii
BAT. Se ia in considerare si faptul ca multe din inst. existente lucreaza in limitele impuse
urmare BAT sau chiar mai bine decat aceste limite.
In timp ce BREF nu ofera un set de standarde , se propun solutii care sa ghideze industria,
Statele Membre si publicul asupra emisiilor admisibile si nivelul consumurilor atunci cand se
utilizeaza tehnici specifice. Valorile limitelor cele mai potrivite pentru fiecare caz in parte vor
trebui determinate tinand cont de obiectivele Directivei IPPC si de considerentele specificului
local.
Pentru cuptoarele cu arc electric, urmatoarele tehnocicombinate sunt considerate ca fiind BAT.
Tipul prioritatilor si modul in care se face sectia depind de conditiile locale. Orice alta tehnica
sau tehnici combinate, care conduc la aceleasi rezultate d.p.d.v. al eficientei, se cor lua in
consideratie : unele tehnici sunt inca in faza de cercetare sau implementare acesta fiind motivul
pentru care nu au fost prinse in acest proiect.
1. Colectarea eficienta a prafului :
- prin combinrea procedeului de colectare directa a gazului evacuat (a 4a sau a 2
a hota) si sisteme de hote, sau
- inchiderea cuptoarelor in anexe si sisteme de hote sau
- sisteme de evacuare complete.
Se poate ajunge la o colectare a emisiilor primare si secundare de cca.98% sau chiar mai mult de
la cuptoarele de tip EAF.
2. Desprafuirea gazelor reziduale prin :
- filtru textil bine proiectat care realizeaza mai putin de 5mg praf/Nm3(in cazul
inst. noi) si mai putin de 15mg. praf/Nm3 ( pentru inst. existente), ambele valori
fiind determinate ca valori zilnice.
Diminuarea continutului de praf este corelata cu diminuarea continutului in metale grele din
emisii, exceptie facand metalele grele prezente in faza gazoasa cum ar fi mercurul.
3. Diminuarea componentelor organico-clorurate in special PCDD/F si PC prin mijloace
ca :
- post combustia si includerea si includerea unui sistem unui sistem cu camera de
post combustie si turn de racire , dupa caz cu scopul indepartarii novo-sintezei
si/sau
- injectia cu pulbere de lignit in canalul de evacuare inainte de zona filtrare.
Se ajunge la un nivel al concentratiei de PCDD/F 0.1-0.5 ng I-TEQ/Nm3.
4. Preincalzirea deseurilor (in combinatie cu metodele de la pct.3) in scopul refacerii
temperaturii de la gazul primar primar evacuat
- prin preincalzirea deseurilor partial la 60kWh/t se economiseste cam 100kWh/t
de otel lichid.
Aplicabilitatea preincalzirii deseurilor depinde de circumstantele locale si se furnizeaza prin
utilajul principal. Cand se plica preincalzirea deseurilor se ia in seama posibilitatea cresterii
emisiilor de poluanti organici.
5. Minimizand (micsoarand) raportul reziduu/ produs
Pentru deseurile solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT :
- micsorarea producerii deseurilor
- micsorarea cantitatii de produs prin reciclarea zgurii de la EAF si filtrele de
praf ; in functie de conditiile locale praful filtrat poate fi reciclat la cuptoarele
cu arc electric in scopul ajungerii la o imbogatire cu zinc de pana la 30%. Praful
filtrat cu continut de zinc mai mare de 20% se poate utiliza in industria
metalelor neferoase.
- Prafurile filtrate de la producerea otelurilor inalt aliate se pot trata pentru a
imbunatati metalele aliate
- Pentru deseurile solide, care nu sunt disponibile reciclarii, cantitatea produsa ar
trebui redusa. Daca toate posibilitatile de reducere /reutilizare s-au epuizat se
recomanda o depozitare controlata a acestor deseuri.
6. Emisiile de apa uzata
321
Chapter 9
In principal tehnicile prezentate de la 1-6 sunt aplicabile atat noilor instalatii si utilaje cat si celor
existente tinand seama de cerintele mentionate in prefata.
322
Chapter 9
Situatia dezvoltarii/realizarii:
Un cuptor pilot cu arc electric utilizand principiul Comelt de topire s-a implementat si urmarit
prin reutilizarea a 50t de plasma primara topita intr-un cuptor vechi LD in Linz (Berger, 1995).
Contiarc
Contiarc este un cuptor cu functionare continua cu un electrod central DC, care poate fi incalzit
prin curent alternativ (Reichelt, 1996). Putul consta intr-o oala exterioara si una interioara de
turnare, care se incarca in mod continuu cu deseuri. Prin acest procedeu, deseurile se
preincalzesc prin ascensiunea gazelor fierbinti din cuptor. Acest concept in flux continuu pe
parcursul operatie de topire imbogateste puterea in timp 100%. Ca urmare avantajele sunt :
Reducerea pirderilor de energieie (720MJ/t mai putin decat in sistemul conventional)
Reducerea considerabila a volumului de gaze reziduale si a volumului de praf (gaze
reziduale 150000 t m3(STP) fata de 900000 t m3(STP) ; Continutul in praf cu peste
40% mai mic pentru 100t/h necesitand a cantitate mai mica de gaz de curatare a
sistemului si deasemenea consum mai mic de energie electrica (82.3 MJ/t)
Izolarea prin inchiderea in hale anexe si colectarea emisiilor primare precum si
aproape toate emisiile secundare
Avantaje privind pretul de productie
Production of Iron and Steel
323
Chapter 9
Un cuptor pilot cu arc electric a fost introdus si analizat la laboratorul RWTH Aachen ; ca pas
urmator este planificata o demonstratie la fata locului (Reichelt, 1996)
324
Chapter 9
325
Chapter 9
Aceasta implica procesul de combinare a minereului de fier cu topirea (in cuptoare de topire) intr-un
reactor fara a mai utiliza cocsul. Produsul este fonta bruta in stare lichida, care se poate trata si rafina
in acelasi mod ca si fonta bruta de la furnalele cu aer. Astazi, numai o varianta a reducerii prin topire
in acelasi mod dovedita pe piata, dar un numar de variante sunt utilizate in statele avansate economic.
Urmare a dezvoltarii procesului de producere a fierului, exista o tendinta in sensul proceselor de turnare
continua in locul celor de turnare prin incarcare. Schimbarea de la turnarea in lingouri la turnarea continua
din 1980 este un exemplu reprezentativ. In viitor, turnarea prezinta tendinta de a deveni un proces de
turnare continua, prin inlocuirea altor procedee de turanre cu turnarea continua. In fig. 10.1. se prezinta o
vedere de ansamblu asupra cailor presente si viitoare in procesele de producere a fierului si a otelului.
326
Chapter 9
Pellet plant
Small blast
furnace
Open hearth
steelmaking
Ingot casting
Coke oven
plant
Sinter plant
Pellet plant
Large blast
furnace
Coke oven
plant
Oxygen
steelmaking
Advanced ladle
and
vacuum refining
Continuous
casting
Scrap
Coal
Ore
Smelting
reduction
process
Continuous
oxygen
steelmaking
Advanced ladle
and
vacuum refining
Near-net-shape
casting
and/or
Natural gas
Ore
Direct reduction
process
Electric arc
furnace
Advanced ladle
and
vacuum refining
Near-net-shape
casting
Scrap
Figura 10.1: Procesele anteriare, actuale si alternative de producere a fontei si otelului in lume- dupa
[Fuhan, 1993]
327
Chapter 10
328
Chapter 10
MIDREX
HyL III
Fier Carbid
FASTMET/
INMETCO
FINMET
CIRCORED
Status
Industrial
Industrial
Industrial
Industrial
Industrial*1
Industrial*1
Tipul reactorului
Coloana
Coloana
Pat fluidizat
Gratar rotativ
Pat
fluidizat
Pat fluidizat
Sursa de fier
Peleti/
minereu
Peleti/
minereu
Particule:
0.1-1 mm
Particule/
Concentrate
Particule
0.1-12 mm
Particule
0.1-1.0 mm
Tiul combustibilului
Gaz natural
Gaz natural
Gaz natural
Carbune/gaz
natural
Gaz natural
Gaz natural
Utilitati
Aburi
Aburi
Aburi
Aburi
Dispozitive periferice
Reformer
Reformer
Indepartare
CO2
Reformer
Reformer
Indepartare
CO2
Reformer
Indepartare
CO2
Capacitatea tipica a
instalatiei (kt/a)
1000
1000
320
450
500
500
10.5
11.3
12.6
12.6
12.5
14
Produs
DRI/HBI
DRI
Fe3C-pulbere
DRI/HBI
HBl
HBl
>92
>92
Fe3C >90%
>92
>92
>92
Continutul C al produsului
(%)
1-2
1-2
<6.0
<0.2
0.5-1.5
329
Chapter 10
10.3.2 Corex
Descriere : Procesul Corex are doua etape de procesar : in prima etapa, minereul de fier se
reduce la faza de fier redus intr-un cuptor cu cos prin aceasta intelegand reducerea gazului. In a
doua etapa, fierul redus este topit in oala de topire (cu carburator ?). Reducand gazul(CO si H2)
care se utilizeaza in cosul de reducere se obtine gazificarea carbunelui in principal cu ajutorul
oxigenului., rezultand un support de fixare fluid in topitor. Combustia partiala a carbunelui in
topitor genereaza caldura necesara topirii fierului redus. Fierul lichid si zgura sunt descarcate la
final prin operatii similare celor din procesele de fabricatie cu cuptoare cu injectie de aer.
Deoarece separarea fierului redus si a fierului topit/carbune gazeificat are doua etape se asigura
o mare flexibilitate in posibilitati de a utiliza diferite tipuri de carbune drept combustibil.
Procesul este proiectat pentru a asigura presiuni ridicate de pana la 5 bar. Descarcarea
carbunelui si a minereului de fier se asigura printr-un sistem de guri de descarcare/incarcare.
Gazul redus contine cam 65-70% CO, 20-25% H2 si 2-4% CO2. Dupa iesirea din topitorul
gazifiant, gazul fierbinte este amestecat cu gaz rece in scopul aducerii temperaturii la cca.
8500C. Gazul este apoi supus unui proces de curatire in cicloane si va aproviziona cuptoarele cu
cuva ca gaz de reducere. Cand gazul paraseste cuptorul cu cuva, el are inca o temperatura
ridicata si se poate utiliza ca sursa de incalzire acolo unde sunt posibilitati. Ca valoare a
nivelului de incalzire aceasta se apreciaza la 7.5 MJ/Nm3 in cazul utilizarii unui anumit tip de
carbune (28,5% materii volatile) dar cu un alt tip de carbune pot rezulta valori ale incalzirii la
nivelul la care se pot asigura utilizarea gazului si la alti consumatori (valori de export).
330
Chapter 10
Utilaje de referinta : Corex este numai o dovada comercaila a producerii topirii reduse. Corex
este proiectat si construit de compania australiana Voest-Alpine Industrieangenbau (VAI), ALinz. S-au construit urmatoarele echipamente :
- 1989 ISCOR Pretoria ,
300000 tone metru pe an
- 1996 POSCO Pohag, Corea
750000 tone metru pe an.
Urmatoarele echipamente sunt in prezent in constructie
- SALDANIA, Africa de Sud
600000 tone metru pe an
- JINDAL, India
2x800000 tone metru pe an
- HANBO, Corea
2x750000 tone metru pe an
331
Chapter 10
Unitate
Capaicitatea de topire
t HM*/hour
3
Utilizarea minereului
Utilizarea peletilor
45
53
Capacitatea de topire
specifica
3.0
3.4
Consumul de carbune
kg/t HM
1080
1000
Consumul Cfix
kg/t HM
615
570
Consumul O2
Nm /t HM
540
500
Cantitatea de zgura
kg/t HM
450
300
Compozitia metalului
fierbinte
Carbon
Silicon
Sulf
Fosfor
%
%
%
%
4.5
0.3
0.05
0.15
4.5
0.3
0.05
0.15
Nm3/t HM
MJ/t HM
1750
7.5
1710
7.5
%
%
%
mg/Nm3
45
32
16
<5
45
32
16
<5
Emisiile
Pulberile
SO2
NOx
g/t HM
g/t HM
g/t HM
39-139
26-333
21-33
39-139
26-333
21-33
Consumul energetic
GJ/t HM
17
17
Export gaz
Cantitate
Valoarea neta calorica
Compozitia
CO
CO2
H2
Pulberile
* HM=metal laminat
Tabelul 10.2: Date relevante de performanta a instalatiei Corex la Iscor's Pretoria Works, South
Africa bazat in [Kreulitsch, 1994; Lemperle, 1993]
Efectele colaterale: Gazul redus de la topitor se curata in cicloane. Praful de la aceste cicloane
poate fi reciclat catre topitor. Gazul de la cuptoarele cu cuva si gazul rece (necesar racirii
gazului fierbinte) sunt curatate in epuratoare de gaze si in acest fel rezulta zgura. Zgura poate fi
in mod repetat reciclata in topitor dupa granulare sau se poate livra industriei cimentului. O
mica parte (ne cuanficata) se arunca.
Procesul Corex are un consum ridicat de carbune si relativ un debit mare de gaz dar consumul
de energie calorica este mediu. Utilizarea acestui gaz ca o susa de energie este ceea ce
determina de fapt eficienta energetica a acestui proces. Apa rece este furnizata in circuit inchis
Aspecte economice : Costurile de capital raportate sunt 195 ECU1996/t m de metal laminat.
Literatura de referinta : Freuhan, 1994 ; Kreulitch, 1994 ; Lemperle, 1993
Hismelt
DIOS
AISI-DOE/CCF
Production of Iron and Steel
Chapter 10
ROMELT
Tabelul 10.3 caracterizeaza aceste procese pe scurt. O descriere scurta a proceselor in mod
individual se va oferi in paginile urmatoare.
Proces
HIsmelt (Australia)
Componente principale
Topire verticala
Reducere
DIOS (Japonia)
AISI-DOE/CCF
(USA/Netherlands)
ROMELT
(Russia)
- Topire
Stoc alimentare
Particule
Particule
Particule
Particule/oxizi
uzati
Combustibil
Pulverised coal
Pulberi carbune/carbune
granule
Pulberi carbune
Pulberi
carbune
Fonta lichida
Fonta lichida
Fonta lichida
Fonta lichida
Purjare fierbinte
500
430-680
750-850
630-700
950
700-750
900-1200
Gaz evacuat
Cantitate (Nm3/t HM)
Val. Cal. (MJ/Nm3)
1850
1.44
2080
3.74
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
n/a
Output energie
(GJ/t HM)
2.7
7.8
4.0
n/a
Status
Pilot
Pilot
Pilot
Pilot
Produs metal
3
HIsmelt
Descriere : minereul este granular, cu granule mari se preincalzeste inainte de injectarea in
reductoarele oalei de topire verticale. In oala de topire, minereul de fier pre-redus este redus si
topit. Fata de multe altele din procesele de topire directa , Hismelt nu cere o sursa de oxigen, dar
utilizeaza un jet de aer puternic(imbogatit cu oxigen). Praful si carbunele sunt injectate prin
partea de jos.
Status : 14t pe ora in laminoarele pilot care s-au construit in australia de Hismelt sub
conducerea CRA(Australia)
Implicatiile in protectia mediului: Comparativ cu cuptoarele cu aer consumul de combustibil
se reduce cu 10%. Cu atat mai mult cu cat nu necesita nici o cocserie proprie. In contrast cu alte
procedee de reducere a topirii se cere sursa de aer cald. Aceasta ar putea influenta emisia de
NOx a acestui proces in sens negativ dpdv al consecintelor asupra protectiei mediului..
Literatura de referinta: -
333
Chapter 10
DIOS
Stare: la NKK Keihin Works, Japonia, o instalatie pilot este operationala din 1994, producand
aproximativ 500 tone de Fe pe zi.
Implicatii asupra mediului: Este de asteptat ca si consumul de energie al DIOS va fi cu 5-10%
mai mic fata de furnalul de purjare cu aer fierbinte. Mai mult, instalatia de pre-tratare a Fe
(instalatie de peletat, instalatie de sinterizat) si instalatia de cocsificare nu mai sunt necesare.
Literatura de specialitate: [Kreulitsch, 1994]
AISI-DOE/CCF
Stare: Proiectul AISI DOE (...) A functionat in o serie de experimente, dar nu s-a realizat o
statie pilot. Proiectul CCF a functionat intr-o statie pilot, cu o capacitate de 20 tone/ora. Cu o
capacitate proiectata de 700 000 tone pe an este proiectata la Ijmuiden.
Aspecte de mediu: Din moment ce nu este necesara o cocserie, sinterizator sau instalatie de
granulat, o reducere a emisiilor poate fi atinsa. Consumul de energie specific (pe tona de otel) va
fi astfel mai redus. Mai mult, se poate obtine putere (energie) din gazele ce se evacueaza la o
temp. de 18000 C.
Literatura de referinta. [Freuhan, 1993; Kreulitsch, 1994; InfoMil, 1997]
334
Chapter 10
ROMELT
Descriere: Procesul ROMELT se dezvolta in Rusia de 10 ani. El este similar altor procese ale
baii de topire, dar nu utilizeaza prereducerea. Procesul foloseste minereu sau oxizi reziduali.
Consumul de carbune este de 900 1200 Kg/tona metrica.
Stare: O instalatie pilot cu 500 1000 tm/zi din Novolipetsk, Rusia produce peste 350 000
tm/an. Planurile detaliate pentru 350 000 tm/an sunt executate.
Aspecte de mediu: deoarece nu exista cocserie, sinterizator sau instalatie de pelete, este
asteptata o reducere semnificativa a emisiilor comparata cu producerea primara conventionala a
fierului. Energia consumata /tona de otel va fi de asemenea mai mica.
Literatura de referinta. [Freuhan, 1994; InfoMil, 1997]
335
Chapter 10
336
Chapter 10
Procesele SR nu sunt inca destul de mature si COREX este singurul proces comercial
disponibil in prezent. Nici DR si SR nu-si dovedesc capabilitatea la cerintele de capacitate a
cuptoarelor cu aer injectat moderne.
Fierul produs prin aceste metode nu este direct competitiv cu fierul produs de cuptoarele cu aer
injectat, desi costurile de capital scazute le face atractive in special in zonele in care tehnologia
BF nu s-a stabilit, dar are furnizori de energie ieftini.
Tendintele actuale de a reintroduce cocsul si sinterul in instalatiile DRI in scopul optimizarii
procesului pot influenta negativ multe dintre beneficiile de mediu cerute initial pentru aceste
tehnici noi aparute.
In tabelul 10.4 se face o comparatie intre traseul in cuptoarele cu aer injectat si reducere directa
si reducerea topirii.
.
337
Chapter 10
CARACTERISTICI
Materii prime
Carbune.
Carbune cocsificabil pentru producerea
cocsului. Praf de cocs si antracit (unde se
utilizeaza) pt. instalatii de sinterizare carbune
pt. injectia BF (poate sa aiba specificatii de
carbune necocsificabil)
Injectii BF.
Pe langa carbune, ulei (ulei uzat) se injecteaza
in BF gaz natural si materiale plastice.
Materiale metalice.
Poate fi folosita o gama larga de materii prime
de diferite calitati si specificatii.
Cerinte energetice
Calitatea produsului
*1 cocserie, sinterizator si furnal cu injectie de aer. *2 DR si Sr sunt tehnici emergente si nu sunt disponibile date complete privind efectele asupra mediului.
Tabelul 10.4 : Comparatia caii traditionale a furnalului de purja cu reducerea directa si caile de topire pentru producerea fierului
338
Chapter 10
CARACTERISTIC
I
Performante de
mediu
Costurile instalatiei
(informative)
*1
cuptor de cocs, instalatie de sinterizare si furnal de purja; *2 DR si SR sunt tehnici noi aparute si nu sunt disponibile inca datele complete referitoare la efectele
asupra mediului
339
Chapter 10
340
Chapter 11
11 Concluzii si recomandari
Concluziile si recomandarile privesc aspectele: timpi de lucru, surse de informare, cele mai
bune tehnica disponibile, nivelul intelegerii, activitati viitoare, sursele de informatii.
Timpi de lucru
Conceperea acestui BREF a durat aproape doi ani. Principalele intalniri au fost:
Prima intalnire TWG (kick-off meeting)
Prima runda de consultatii
A doua runda de consultatii
A doua intalnire a TWG
Versiunea finala si a treia runda de consultatii
Discutii asupra versiunii finale in cadrul intalnirii
IEF
Concluziile IEF asupra rezumatului executiv
22 23 May 1997
Sep/Oct 1997
Aug/Sep 1998
18 20 Nov 1998
Ian/Feb 1999
18 19 Feb 1999
29 30 Sep 1999
Surse de informare
93 de rapoarte au fost trimise catre EIPPCB. Aceste rapoarte sunt foarte diferite in ceea ce
priveste tipul informatiilor (date statistice, descrierea anumitor tehnica de reducere a masei de
abur de intrare sau a emisiilor din procesele de prelucrare sau tehnica end-of-pipe). Ele au fost
intocmite din diferite motive: unele se concentreaza pe aspecte singulare, numai cateva acopera
toate aspectele de mediu. Ca urmare a evaluarii serioase, verificarea datelor trimise a fost de
neevitat.
2 rapoarte s-au evidentiat: Observatii olandeze asupra BAT pentru producerea primara a
fierului si otelului in combinatele metalurgice, si intr-o masura mai mica, raportl german
Raport asupra BAT in industria producerii otelului pe baze electrice privind producerea
otelului in cuptorul cu arc electric. Datorita calitatii ridicate a acestor rapoarte, ele sunt folosite
intr-o mare masura in aceasta lucrare. Accesul la stfel de documente la inceputul lucrarii asupra
BREF este esentiala pentru calitatea lucrarii. Totusi, recomandarea expresa a Statelor Membre
si a ONG-urilor industriale/de mediu, este de a pregati astfel de documente mai devreme.
Nivele de intelegere
Acset BREF se bucura de o atentie deosebita. In timpul discutiilor cu TWG si IEF nu au fost
observate pareri contrare. Exista un accord larg pentru acest material. Toti partenerii din
341
Chapter 11
342
References
GLOSAR
[Arimitsu, 1995]
Arimitsu,Y.
Energy Saving in the Japoniaese Steel Industry
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 105-136
[Auth, 1988]
Auth, R.; Hffken, E.; Phlipsen, D; Seidelmann, L.
Die Entwicklung des Thyssen-Heibrikettier-Verfahrens und die betriebliche Anwendung
(The Development of the Thyssen-Hot-Briquetting Process and its Practical Application)
Proceedings of Dritte Duisburger Recycling-Tage (1988)
[Blaha, 1995]
Blaha, J.
Untersuchungen zur thermischen Bildung von polychlorierten Dibenzo-p-dioxinen und
Dibenzofuranen
(Investigations on the Thermal Formation of Polychlorinated Dibenzo-p-dioxins and
Dibenzofurans)
Dissertation, Universitaet D-Tuebingen (1995)
[Beer 1, 1991]
Beer, H.; Kersting, K.; Mller, H.
Auswirkungen unterschiedlicher Koksgruskoernungen bei der Eisenerzsinterung
(Impacts of Different Coke Breeze Grain Size Distribution on the Sintering Process)
Stahl und Eisen 111 (1991), No. 8, 57-64
[Beer 2, 1991]
Beer, H.; Beier, W.; Buckel, M.; Gerstenberg, B.; Kersting, K.; Kropla, H.-W.; Lngen, H.B.;
Mller, H.; Rinne, K.; Schierloh, U.
Verfahrenstechnische und metallurgische Manahmen zur Verminderung des Energieeinsatzes
in Sinteranlagen
(Process-integrated and Metallurgical Measures to Reduce Energy Consumption of Sinter
Plants)
Stahl und Eisen 111 (1991), No. 11, 25-37
[Berger, 1995]
Berger, H.; Mittag, P.
The Comelt Electric Arc Furnace with Side Electrodes
MPT International (1995), No. 4, 64-71
[Bothe, 1993]
Bothe, R.
Umweltproblematik bei der Eisenerzsinterung
(Environmental Problems of the Iron Ores Sintering Process)
Dissertation, RWTH D-Aachen (1993)
[Broeker, 1993]
Broeker, G.; Bruckmann, P.; Gliwa, H.
Systematic Monitoring of PCDD and PCDF Emissions of Industrial Installations
Organohalogen Compounds 11 (1993) 303-306
343
References
344
References
345
References
346
References
[EUROFER, 1997]
European Confederation of Iron and Steel Industries (EUROFER)
Annual report 1996 (1997)
[EUROFER BOF, 1997]
European Confederation of Iron and Steel Industries Environmental Committee Task Group
Oxygen Steelmaking
Document on Oxygen Steelmaking and Casting (1997)
[EUROFER EAF, 1997]
European Confederation of Iron and Steel Industries Environmental Committee Task Group
Electric Arc Furnace Steelmaking
Document on Electric Arc Furnace Steelmaking (1997)
[Eurostat, 1993]
Eurostat
Iron and Steel - the Iron and Steelworks Plants in the European Union (1993)
[Evenson, 1996]
Evenson, E.J.; Goodfellow, H.D.
Post-combustion and Fume System Optimisation
Steel Times International (1996), No. 6, 44-45
[Fisher, 1988]
Fisher, F.S.
Recovering Energy from a Blast Furnace through a Top Gas Turbine
Steel Times International 216 (1988), No. 10, 552-554
[Freuhan, 1993]
Freuhan, R.J.
Challenges and Opportunities in the Steel Industry
Iron and Steel Magazine (1993), No. 3, 59-64
[Freuhan, 1994]
Freuhan, R.J.
Effect of Emerging Technologies on Competitiveness in the Steel Industry
Iron and Steel Magazine (1994), No. 2, 17-22
[Gebert, 1995]
Gebert, W.
Abgasreinigungssysteme fuer Sinteranlagen
(Off Gas Purification Systems for Sinter Plants)
Dissertation Universitaet Kaiserslautern, D-Kaiserslautern (1995)
[Geiseler, 1991]
Geiseler, J.
Verwertung der Stahlwerksschlacken
(Reuse of Slags from Basic Oxygen Steelmaking)
Stahl und Eisen 111 (1991), No. 1, 133-138
[Geiseler, 1992]
Geiseler, J.
Verwertung von Hochofen- und Stahlwerksschlacken
(Reuse of Blast Furnace and BOF Slag)
In FehS: Eisenhuettenschlacken Eigenschaften und Verwertung
Schriftenreihe der Forschungsgemeinschaft Eisenhuettenschlacken, Heft 1 (1992) 1-32
Production of Iron and Steel
347
References
[Gerlafingen, 1998]
Stahl Gerlafingen AG, CH-Gerlafingen Personal Communication
Minimisation of PCDD/F and of other Micropollutants in a Post-combustion Chamber with
Subsequent Quenching (1998)
[Goverde, 1995]
Goverde, P.; Gulicky, R.
Milieuvoorzieningen bij Hoogovens Ijmuiden
Wetenschapswinkel Technische Universiteit Delft, i.o.v. Milieufederatie Noord-Holland (June
1995)
[Grtzmacher, 1991]
Grtzmacher, K.; de Haas, H.; Mohnkern, H.; Ulrich, K.; Kahnwald, H.
Staubunterdrueckung in Hochofengiehallen
(Dust Supression in Cast Houses)
Eisen und Stahl 111 (1991), No. 3, 51-56
[Gudenau, 1992]
Gudenau, H.W.; Schlebusch, D.; Cappel, F.; Magedanz, N.
EOS Emission-Optimised Sintering: Ein neues Verfahren zur Verbesserung des
Umweltschutzes beim Sintern von Eisenerzen
(EOS Emission-Optimised Sintering: A New Technique for the Improvement of
Environmental Protection in the Sintering of Iron Ores)
Proceedings Umwelttage der Fakultaet fuer Bergbau, Huettenwesen und Geowissenschaften der
RWTH Aachen, 26./27. 11.1992
[de Haas, 1997]
de Haas, H.; Grtzmacher, K.
Vermeidung der Staubbildung in Hochofengiehallen
(Dust Supression in Blast Furnace Cast Houses)
Final Report No. 50441-10/9 of a Research and Development Project sponsored by
Umweltbundesamt, D-Berlin (1997)
[Hagenmaier, 1996]
Hagenmaier, H.; Krauss, P.; Lindig, C.
Herkunft und Verbleib von Dioxinen, Furanen und PCB in Baden-Wuerttemberg
(Origin and Fate of PCDD/F and PCB in the German Federal State Baden-Wuerttemberg)
Report for the State Ministry of the Environment Baden-Wuerttemberg (1996)
[Haissig, 1997]
Haissig, M.
21st Century Electric Steelmaking: The Integrated Meltshop
Iron & Steel Societys 25th Advanced Technology Symposium in St. Petersburg Beach, USAFlorida on May 11-14 (1997) 1-10
348
References
[Harp, 1990]
Harp, G.; Klima, R.; Steffen, R.
Untersuchung und Bewertung der Einsatzmoeglichkeiten verschiedener Verfahren zur
Aufbereitung von Huettenwerksrest- und -abfallstoffen
(Investigation and Assessment of the Applicability of Different Techniques to Treat Residues
and By-products from Integrated Steelworks)
Betirebsforschungsinstitut (BFI) des Vereins Deutscher Eisenhuettenleute, D-Duesseldorf
(1990)
[Hein, 1996]
Hein, M.; Stoppa, H.; Wuch, G.
Environmental Protection and Occupational Health and Safety for Next-Century Coke-oven
Plants
Conference Steel and the Environment in the 21st Century on April 2-3, 1996
Conference Pre-prints (1996) 23-30
[Heinen, 1997]
Heinen, K.-H.
Elektrostahl-Erzeugung, 4. Aufl.
(Electric Arc Furnace Steel Production, 4. ed.)
Verlag Stahleisen GmbH, D-Duesseldorf (1997)
[Heiss, 1997]
Heiss, J.; Fritz, B.; Kohl, B.; Weber, T.
Optimising the Dust Cycle in LD III
Proceedings of 2nd European Oxygen Steelmaking Congress in I-Taranto on October 13-15
(1997)
[Helgeson, 1995]
Helgeson, U.; Gustafsson, S.
Unique Technology for Dust Processing at ScanDust
Nordic Steel & Mining Review (1995) 85-86
[Hille, 1997]
Hille, H.; Lanzer,W.; Luengen, H.B., Sieger, R.
Wirtschaftliche Betrachtungen zur Entwicklung der Hochofenkapazitaeten in der Welt
(Economical Considerations of the Development of Blast Furnace Production Capacities in the
World)
Eisen und Stahl 117 (1997), No. 3, 93-101
[Hodges, 1995]
Hodges, D.
Pollution Prevention and the Sinter Plant
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 275-287
[Hoffmann, 1997]
Hoffmann, M.
Die Rueckgewinnung von Zink und Blei aus Staeuben der Elektrostahlerzeugung
(The Recovery of Zinc and Lead from Dusts from Electric Arc Furnace Steelmaking)
Manuscipt of B.U.S. Bercelius Umwelt Service AG, D-Dusiburg (1997)
349
References
[Huang, 1996]
Huang, H.; Buekens, A.
De Novo Synthesis of Polychlorinated Dibenzo-p-dioxins and Dibenzofurans
The Science of the Total Environment 193 (1996) 121-141
[IISI, 1987]
International Iron and Steel Institute (IISI)
The Management of Steel Industry By-products and Wastes
IISI-Committee on Environmental Affairs, Brussels (1985) 42
[InfoMil, 1997]
Information Centre for Environmental Licensing (InfoMil)
Dutch Notes on BAT for the Production of Primary Iron and Steel
Final report, prepared for the Ministry of Housing, Spatial Planning and the Environment,
Directorate for Air and Energy, Department of Industry (1997)
[Joksch, 1995]
Joksch, H.
Development of Energy Conservation Technology at Thyssen Stahl AG in Germania
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 137-168
[Joksch, 1998]
Energy Management of an Integrated Steel Plant
In: UN-ECE Seminar on Economic Aspects of Clean Technologies, Energy and Waste
Management in the Steel Industry
Proceedings of the Seminar in A-Linz on April 22 24 (1998)
[Karcher, 1996]
Karcher, A.; Weiss, D.
Ermittlung und Verminderung der Emissionen von Dioxinen und Furanen aus thermischen
Prozessen: Untersuchung der Zusammenhaenge der Dioxin-/Furanemissionen in Abhaengigkeit
von Einsatzstoffen und Minderungstechniken bei Elektrolichtbogenoefen
(Investigation and Reduction of PCDD/F Emissions from Thermal Processes: Investigation of
Connections of PCDD/F Emissions Depending on Input and Minimisation Techniques at
Electric Arc Furnaces)
Final Report No. 10403365/17 of a Research and Development Project sponsored by
Umweltbundesamt, D-Berlin (1996)
[Kemeny, 1994]
Kemeny, F.L.
Technical Look at EAF Dust Treatment
Proceedings of the CMP Electric Arc Furnace Dust Treatment Symposium
CMP Report No. 94-2 (1994)
[Kersting, 1997]
Kersting, K.; Josis, C.
Countermeasures for Organic Emissions from Sinter Plants
in: International Iron and Steel Institute
ENCOSTEEL Steel for Sustainable Development
Conference on June 16-17, 1997 in S-Stockholm
Conference Papers (1997) 224-232
350
References
[Kim, 1998]
Kim, J.-R.; Lee, K.-J.; Hur, N.-S.
Improvement of Sinter Plant Stack Emissions at Kwangyang Works, Posco
2nd International Congress on the Science and Technology of Ironmaking Conjunction with the
57th Ironmaking Conference of Iron and Steel Society, C-Toronto on March 22-25 (1998) 11952000
[Klein, 1993]
Klein, H.; Engel, R.; Wampach, M.; Diderich, G.
Control of Dust Emissions from Metallurgical Operations by Treating the Ambient Atmosphere
with Solid Carbon Dioxide
Proceedings of the UN-ECE Seminar on Metallurgy and Ecology in F-Nancy on May 10 14
(1993)
[Knapp, 1996]
Knapp, H.
Quality and Improvements of the Shaft Furnace with Post-combustion
Proceedings of the Monterrey Symposium (1996)
[Knoerzer, 1991]
Knoerzer, J.J.; Ellis, C.E.; Pruitt, C.W.
The Design and Operation of Jewells New Nonrecovery Coke Oven Batteries
Iron & Steel Society; Paper presented at the 50th Ironmaking Conference in USA-Washington
on April 14-17 (1991)
[Knoop, 1997]
Knoop, M.; Lichterbeck , R.; Khle, R.; Siig, J.
Steuerung des Einschmelzens im Drehstrom-Lichtbogenofen zum Schutz der
Wandkuehlelemente
(Control of Melting in the Three-Phase-Current Arc Furnace to Protect the Water-cooled Side
Walls)
Stahl und Eisen 117 (1997), No. 2, 91-96
[Koeller, 1995]
Koeller, O.
Environmental Protection - A Challenge to Management in the Austrian Steel Industry
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 77-96
[Kola, 1996]
Kola, R.; Hake, A.; Kaune, A.
New Treatment-Process for Residues from Stainless-Steel Production and Processing by
Recycling the High-grade Ferro Alloys
Stahl und Eisen 116 (1996), No. 6, 265-267
[Kreulitsch, 1994]
Kreulitsch, H.; Egger, W.; Wiesinger, H.; Eberle, A.
Iron and Steelmaking of the Future
Iron and Steelmaking International (1994) 4-8
[Kuhner, 1996]
Kuhner, D.; Ploner, P.P.; Bleimann, K.R.
Noise Abatement for Electric Arc Furnaces
Iron and Steel Engineer 73 (1996), No. 4, 83-86
351
References
[Lahl, 1994]
Lahl, U.
Sintering Plants of Steel Industry - PCDD/F Emissions Status and Perspectives
Chemosphere 29 (1994) 1939-1945
[LAI, 1995]
Report from the Working Group of the Subcommittee Air/Technology of the State Committee
for Emission Protection
Determination of Requirements to Limit Emissions of Dioxins and Furans
Umweltbundesamt, UBA-Texte 58/95 (1995)
[Lemperle, 1993]
Lemperle, M.; Maschlanka, W.
Corex Today and Tomorrow
Metallurgical Plant and Technology International (1993), No. 4
[Lindblad, 1992]
Lindblad, B.; Burstrm, E.
A Scandinavian View on (Coated) Scrap and the Environment
Proceedings of the 1992 Steelmaking Conference in USA (1992)
[Lindblad, 1993]
Lindblad, B.
Studies of Emissions from Electric Arc Furnaces
Proceedings of the UN Seminar on Metallurgy and Ecology in F-Nancy on May 10-14 (1993)
[Lindblad, 1998]
Lindblad, B.
Jernkontoret, S-Stockholm (Lindblad, B.)
personal communications (1998)
[Linninger, 1995]
Linninger, A.; Patuzzi, A.
Modernes Technologie- und Informationsmanagement am Beispiel der Auslegung von
Elektrolichtbogenoefen
(Modern Technology and Information Management by Hand of the Design of Electric Arc
Furnaces)
Stahl und Eisen 115 (1995), No. 3, 93-101
[Linz, 1996]
City of Linz Office for Environmental Protection
Medinger, W.; Utri, G.
Bilanz der Quecksilbermissionen aus Quellen im Linzer Stadtgebiet
(Balancing the emissions of mercury in the area of the city of Linz)
Report No. 1/96 (1996)
[Lhr, 1996]
Lhr, V.; Neubert, G.; Thomas, C.; Bamelis, G.
State of the Art in Biological Wastewater Treatment in European Coking Plants
Conference Proceedings, B-Gent (1996)
[Lhr, 1997]
Lhr, V.; Glattkowski, S.
Process for Wastewater Treatment of Coking Plants
Cokemaking International (1997), No. 1, 54-60
352
References
353
References
[Nagai, 1995]
Nagai, C.
Sources of Iron Beyond 2000
Steel Times International (1995), No. 5, EAF Supplement
[Nashan, 1997]
Nashan, G.
The Future Coke Supply Market and Technology/Analysis and Perspectives
Proceedings of the Conference in USA-Charlotte Coping with the Tightening Coke Supply: Is
a crises Looming?on March 5-7 (1997)
[Nathaus, 1997]
Kiro-Nathaus GmbH, D-Luedinghausen
Wet Quenching Towers with De-dusting Equipment Brochure and Reference List (1997)
[Neuschtz, 1996]
Neuschtz, D.; Spencer, Ph.; Weiss, W.; Janz, J.
Comparison on Thermochemically Calculated and Measured Dioxin Contents in the Off-gas of
a Sinter Plant - Part 1
Proceedings of the 9th Japonia-Germania Seminar on Fundamentals of Iron and Steelmaking
on September 8-9 (1996) 113-117
[NL RIZA, 1991]
RIZA
Best Available Technology (BAT) for the Reduction of Emissions to the Environment from
Primary Iron and Steel Industry
Final Report of the Task Force for Elaboration of BAT for Primary Iron and Steel Industry
RIZA Report 91.048, NL-Lelystad (1991)
[OECD, 1988]
Organisation for Economic Co-operation and Development (OECD)
Environmental Implications of Energy Use in Industry
Environment Monograph No. 13 (1988)
[Panne, 1997]
te Lindert, M.; van der Panne, A.L.J.
Demonstation Plant for Sintering with Reduced Volume of Flue Gases
Final Report about a Project Sponsored By ECSC Steel/Demonstration Programme
Contract No. 7215/AA/602 (1997)
[Pazdej, 1995]
Pazdej, R.; Vogler, R.
Treatment of BF and BOF Dust and Sludges
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, CZ-Praha (1995) 207228
[Pedersen, 1996]
Pedersen, J.O.; Jensen, J.T.; Reichelt, W.; Doerken, H.-P.
Environmental Aspects of Steel Mill Gas Cleaning
Pre-prints of the Conference Steel and the Environment in the 21st Century in UK-London on
April 2-3 (1996) 65-77
354
References
[Peters, 1994]
Peters, K.H.; Reinitzhuber, F.
Energiewirtschaftliche Auswirkungen einer optimierten Roheisenerzeugung
(Optimised Production of Pig Iron and its Impact on Energy Consumption and Costs)
Stahl und Eisen 114 (1994), No. 8, 61-68
[Philipp, 1987]
Philipp, J.; Grgen, R.; Henkel, S.; Hoffmann, G.W.; Johann, H.P.; Pttken, H.G.; Seeger, M.;
Theobald, W.; Trappe, K.; van Ackeren, P.; Erve, S.; Feierabend, K.; Jansen, B.; Maas, H.;
Nagels, G.; Pietrowski, H.
Umweltschutz in der Stahlindustrie Entwicklungsstand Anforderungen Grenzen
(Environmental Protection in the Steel Industry - State of Developments Requirements
Limits)
Stahl und Eisen 107 (1987), No. 11, 507-514
[Philipp, 1998]
Philipp, J.
Minderung der Dioxin-Emissionen von Sinteranlagen
(Reduction of Dioxin Emissions from Sinter Plants)
Umwelt (1998), No. 5-6, 48-49
[Ponghis, 1993]
Ponghis, N.; Dufresne, P.; Vidal, R.; Poos, A.
Blast Furnace Injection of Massive Quantities of Coal with Enriched Air or Pure Oxygen
Ironmaking Confrence proceedings, March 28-31 in USA-Dallas (1993)
[Poth, 1985]
Poth, G.
Die Schlackengranulation des Hochofens Schwelgern mit einer OCP-Entwaesserung
(The Slag Granulation of the Blast Furnace Schwelgern with OCP De-watering)
Stahl und Eisen 105 (1985) 386-389
[Ptz, 1997]
Ptz, R.
Uebersicht
ueber
Dioxinemissionsquellen
der
Stahlindustrie
unter
besonderer
Beruecksichtigung ihrer Sinteranlagen
(Survey about the PCDD/F Sources in the Steel Industry with Special Consideration of Sinter
Plants)
12. Aachener Stahlkolloquium (19./20.06.97); Conference proceedings (1997) V5-1 - V5-12
[Radoux, 1982]
Radoux, H.; Bernard, G.; Wagner, R.
INBA das neue System zur Herstellung von granulierter Schlacke mit kontinuierlicher
Filterung und Foerderung
(INBA The New System for the Production of Granulated Slag with Continuous Filtration and
Transport)
Fachberichte Huettenpraxis Metallweiterverarbeitung 20 (1982) 744-746
[Reiche, 1990]
Reiche, F.
Collection of High Resistivity Dust and Fume: Overcoming the Efficiency Problem
Proceedings of the JUPPA-Conference on Air Pollution on October 22-26 (1990), Vol. 2
355
References
[Reichelt, 1996 ]
Reichelt, W.; Hofmann, W.
Contiarc A New Scrap Melting Technology
MPT International (1996), No. 2, 56-60
[Rentz, 1996]
Rentz, O.; Pchert, H.; Penkuhn, T.; Spengler, T.
Stoffstrommanagement in der Eisen- und Stahlindustrie
(Material Flow Management in the Iron and Steel Industry)
E. Schmidt Verlag, Berlin (1996)
[Ritamaeki, 1996]
Ritamaeki, O.
Environmentally Feasible Coke Dry Quenching Technology at Rautarruukki Ltd, Raahe Steel
Steel World (1996), No. 1, 21-27
[Rothery, 1987]
Rothery, E.
Desulphurisation of Coke Oven Gas by HSR Process
Steel Times International (1987), No. 6
[Sakuragi, 1994]
Sakuragi, J.; Kubo, S.; Terada, J.; Mochida, J.
Operation Results of the Exhaust Gas Recirculation System in Tobata No. 3 Sinter Plant
In: La Revue de Mtallurgie CIT. (June 1995)
[Schiemann, 1995]
Schiemann, J.
Untersuchungen des Sammelschrotts auf PCB-Quelen und Entwicklung geeigneter
Vorbehandlungsmanahmen
(Investigations of Collected Scrap on PCB Sources and Development of an Appropriate
Pretreatment)
Final report No. 10310201 about a Research and Development Project Sponsored by the
Federal Agency of Environmental Protection of Germania, D-Berlin (1995)
[Schnmuth, 1994]
Schnmuth, F.; Stoppa, H.
Inbetriebnahme und erste Betriebsergebnisse der neuen Kokerei Kaiserstuhl
(Starting up and First Operation Results of the New Coke Oven Plant Kaiserstuhl)
Stahl und Eisen 114 (1994), No. 8, 107-112
[Scholz, 1998]
Scholz, M.; Stieglitz, L.; Willi, R.; Zwick, G.
The Formation of PCB on Fly Ash and Conversion to PCDD/PCDF
Organohalogen Compounds 31 (1997) 538-541
[SHI, 1987]
Sumitomo Heavy Industries (SHI)
A System for Waste Heat Recovery in Sintering Plant
In: Transactions of the Iron and Steel Institute of Japonia 27 (1987), No. 7, 602
[Shoup, 1991]
Shoup, S.P.; Hepp, D.L.
Non-recovery Coke-Making: Its Time Has Come
Presentation at the 84th Annual Meeting & Exhibition in Vancouver on June 16-21 (1991)
356
References
[Smith, 1992]
Smith, T.
New Concept in EAF Energy Saving Commissioned at Sheerness Steel
I&SM (1992), No. 10, 57-59
[Spencer, 1992]
Spencer, D.J.; Neuschtz, D.
Chem. and Eng. Technology 15 (1992) 119
[Stahl, 1995]
Verein Deutscher Eisenhuettenleute
Jahrbuch Stahl 1996
(Yearbook Steel 1996)
Verlag Stahleisen GmbH, D-Duesseldorf (1996) 239
[Stahl, 1996]
Verein Deutscher Eisenhuettenleute
Jahrbuch Stahl 1997
(Yearbook Steel 1997)
Verlag Stahleisen GmbH, D-Duesseldorf (1996)
[Stalherm, 1990]
Stalherm, D.; Tietze, J.
Design and Start-up of the Third Wide Chamber Coke-oven Battery at Prosper, West-Germania
Iron and Steel Engineer (1990), No. 9, 9-15
[Stalherm, 1995]
Stalherm, D.; Piduch, H.-G.; Schphaus, K.; Worberg, R.
Cokemaking and the Environment
Steel Times International (1995), No. 5, 19-22
[Stat. Stahl, 1997]
Wirtschaftsvereinigung Stahl (Hrsg.)
Statistisches Jahrbuch der Stahlindustrie 1996 (1996)
(Statistical Yearbook of the Steel Industry 1996)
[Steeghs, 1994]
Steeghs, A.G.S.; Schoone, E.E.; Toxopeus, H.L.
High Injection Rates of Coal into the Blast Furnace
Metallurgical Plant and Technology (1994), No. 3
[Stieglitz, 1997]
Stieglitz, L.; Bautz, H.; Roth, W.; Zwick, G.
Investigation of Precursors Reaction in the De-Novo Synthesis of PCDD/PCDF on Fly Ash
Chemosphere 34 (1997) 1083-1090
[Strohmeier, 1996]
Strohmeier, G.; Bonestell, J.E.
Steelworks Residues and the Waelz Kiln Treatment of Electric Arc Furnace Dust
Iron and Steel Engineer (1996), No. 4, 87-90
357
References
358
References
[UA-O, 1998]
Umweltanwaltschaft Oberstereich
Quecksilberemissionen aus Sinteranlagen
(Mercury Emissions from a Sinter Plant)
Press release and personal communication about the results of a very detailed study on the
investigation of the environmental impact of an integrated steelworks, 17.03.1998
[UBA-BSW, 1996]
Weiss, D.; Karcher, A.
Ermittlung und Verminderung der Emissionen von Dioxinen und Furanen aus thermischen
Prozessen; Untersuchung der Zusammenhaenge der Dioxin-/Furanemissionen in Abhaengigkeit
von Einsatzstoffen und Minderungstechniken bei Elektro-Lichtbogenoefen
(Determination and Minimisation of PCDD/F Emissions from Thermal Processes, Investigation
of the Effect of Electric Arc Furnace Input and Emission Control Techniques on the Formation
of PCDD/F Emissions)
Final report about a research project (No. 104 03 365/17) sponsored by the Federal
Environmental Protection Agency of Germania, D-Berlin (1996)
[UBA Comments, 1997]
Environmental Protection Agency of Germania (UBA), Berlin
Comments on the draft Dutch Notes on Best Available Techniques for Pollution Prevention
and Control in the Production of Primary Iron and Steel (1997)
(the final report of [InfoMil, 1997] took these comments into account)
[UK I&S, 1994]
Her Majestys Inspectorate of Pollution, United Kingdom
Chief Inspectors Guidance to Inspectors - Process Guidance Note IPR 2/1
Iron and Steel Making Processes - Integrated Iron and Steel Works (1994)
[UK EAF, 1994]
Her Majestys Inspectorate of Pollution, United Kingdom
Chief Inspectors Guidance to Inspectors - Process Guidance Note IPR 2/3
Processes for Electric Arc Steelmaking, Secondary Steelmaking and Special Alloy Production
(1994)
[UK Coke, 1995]
Her Majestys Inspectorate of Pollution, United Kingdom
Chief Inspectors Guidance Note, Series 2 (S2) - Processes Subject to Integrated Pollution
Control
Carbonisation Processes: Coke Manufacture (1995)
[UK HMIP, 1993]
WS Atkins Consultants Ltd., UK-Epsom
Pollution Control for Integrated Iron & Steel Processes
Report, prepared for HMIP (DOE Report No: DoE/HMIP/RR/93/022 (1993)
[UK HMIP, 1996]
Entec, Cremer and Werner
Review of Best Available Techniques for the Control of Pollution from Carbonisation Processes
Report, prepared for HMIP (DOE Report No: DoE/HMIP/RR/95/023 (1996)
359
References
[Ullmanns, 1989]
Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry , 5. edition
Iron
VCH Verlagsgesellschaft , Weinheim Vol. A 14 (1991) 461-590
[Ullmanns, 1994]
Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry , 5. edition
Steel
VCH Verlagsgesellschaft , Weinheim Vol. A 25 (1994) 63-307
[UN-ECE, 1990]
Steel Section of the ECE Industry and Technology Division
The Recuperation and Economic Utilization of By-products of the Iron and Steel Industry
United Nations, Economic Commission for Europe, CH-Geneve (1990)
[UN-ECE, 1996]
UN-ECE Task Force By-Product Utilization from Stationary Installations Status Report
Austrian Federal Ministry of the Environment, A-Vienna (1996)
[UN-ECE Pops, 1997]
United Nations/Economic Commission for Europe
Long-range Transboundary Air Pollution
Proposed Annexes to a Draft Protocol on Persistent Organic Pollutants,
draft 07.11.1997
[UN-ECE Lead, 1998]
COWI (in charge on the Danish Environmental Protection Agency)
The UN-ECE Task Force on the Phaseout of Lead in Petrol in Europe
draft main report (March 1998)
[UNEP, 1997]
United Nations Environment Programme - Industry and Environment
Steel Industry and the Environment
Technical and Management Issues
UNEP Technical Report No. 38 (1997)
[US PM-10, 1994]
U.S. Environmental Protection Agency
Alternative Control Techniques Document
PM-10 Emissions for Selected Processes at Coke Ovens and Integrated Iron and Steel Mills
(1994)
[VAI, 1997]
Pammer, O.; Kinzel, J.; Gebert, W.; Trimmel, W.; Zellner, H.
Successful Application of the Top-layer-sintering Process for Recycling of Ferrous
Residuals Contaminated with Organic Substances
Proceedings of the 56th Ironmaking Conference in US-Chicago on April 13-16 (1997)
[Vallomy, 1992]
Vallomy, J.A.; Fuse, T.; Nakamura, S.
Consteel Process Successful in USA a 120 Mt/hr Unit Started up in Japonia
Proceedings of the 4th European Electric Steel Congress in E-Madrid on November 3-6 (1992)
360
References
[Vos, 1995]
Vos, D.
Environmental Control at Hoogovens IJmuiden Coke Oven Plant
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 242-254
[Voss-Spilker, 1997]
Voss-Spilker, P.; Ehle, J.; Rummler, K.
Emission Prevention and Energy Saving in Electric Arc Furnaces by the Fuchs Shaft Furnace
Technology
Pre-prints of the Conference Steel and the Environment in the 21st Century in UK-London on
April 2-3 (1996) 43-54
[Weigel, 1998]
Weigel
Information on Wastewater Composition from Blast Furnaces; submitted in November 1998
(1998)
[Weiss, 1996]
Weiss, W.
Minderung der PCDD/PCDF-Emissionen an einer Eisenerzsinteranlage
(Reduction of PCDD/F Emissions from a Iron Ore Sinter Plant)
VDI-Colloquium Dioxins Occurrence, Reduction, Monitoring in D-Fulda on October 29-30
(1996)
Manuscript
[Weiss, 1998]
Weiss, W. (Stahlwerke Bremen, D-Bremen)
Comments dated of 07.09.1998 on the Experience of Operating a Bag Filter Subsequent to an
ESP for Treatment of Waste Gas from a Sinter Strand
[Wenecki, 1996]
Wenecki, T.; Warzecha, A.
Production Technology for Dry-quenched Coke
Steel Technology International (1996) 47-52
[Werner, 1997]
Werner, C.
Control of Organic Micropollutants from the EAF
in: International Iron and Steel Institute
ENCOSTEEL Steel for Sustainable Development
Conference on June 16-17, 1997 in S-Stockholm
Conference Papers (1997) 247-255
[WV Stahl, 1997]
Wirtschaftsvereinigung Stahl (Hrsg.)
personal communication (1997)
361
Glossary
VOC
GLOSAR
Units
General
AISI
AS
BF
BFG
BOD
BOF
BOFgas
BTX
CCM
CDQ
COD
COG
DCI
DIOS
DRI
EURO
EOS
ESP
ETP
FB
FF
HBI
MEEP
MLSS
PAH
PCDD/F
pre-DN/N
PCI
RAC
SS
362
bar
Bq
C
EURO
g
J
hr
I-TEQ
kWh
l
m
m2
m3
Nm3
ppm
ppmv
s
t
vol%
W
y
K
a
bar
Bequerel
degree Celcius
European currency
gram
Joule
hour
PCDD/F toxicity equivalent
kiloWatthour
liter
metre
square metre
cubic metre (water)
Normalized m3 (273K, 1013 mbar)
parts per million
parts per million, based on volume
second
ton (1106 gram)
Percentage of the volume
Watt
year
Ohm
Kelvin
annum (year)
Prefixes
n
m
c
k
M
G
P
T
110-9
110-6
110-3
110-2
1103
1106
1109
11012
11015
nano
micro
milli
centi
kilo
Mega
Giga
Pta
Tera
Conversions
2.05 mg NO2/Nm3
2.85 mg SO2/Nm3
1 Watt
=
=
=
1 ppmv NO2
1 ppmv SO2
1 J/s
Elements
Al
As
Ba
Be
Ca
Cd
Cl
Co
Cr
Cu
Fe
F
Hg
K
Mg
Mn
Na
Ni
Pb
Po
Aluminium
Arsenicum
Barium
Beryllium
Calcium
Cadmium
Clor
Cobalt
Crom
Cupru
Fier
Fluo
Mercur
Potassium
Magnesium
Manganese
Sodium
Nickel
Plumb
Pollonium
Glossary
Sb
Antimony
antimoniu
Selenium
Tin
Titanium
Vanadium
Wolfram
Zinc
Se
Sn
Ti
V
W
Zn
Compusi
CH4
CNCO
CO2
CO32CxHy
H2
HCN
HCO3HCl
HF
H2O
H2S
N2
NH3
NH4+
Nkj
NO2NO3NOx
O2
S0
SCNSO2
SO3
SO32SO42-
Metan
Cianuri
Monoxid de carbon
Dioxid de carbon
Carbonate
Hidrocarburi
Hidrogen molecular
Acid cianhidric
Bicarbonat
Acid clorhidric
Acid fluorhidric
Apa
Hidrogen sulfuros
azot molecular
Amoniac
Amoniu
Kjeldahl-Nitrogen
Nitrite
Nitrate
Nitrogen Oxides
Molecular Oxygen
Elemental Sulphur
Thiocyanate
Dioxid de sulf
Trioxid de sulf
Sulfit
Sulfat
Emisiile in apa
363