Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Curs Deformare Plastica
Curs Deformare Plastica
______________________________________________________________________
CAPITOLUL 6
REGIMUL TERMIC AL DEFORMRII METALELOR I ALIAJELOR
6.1. Noiuni introductive
Pentru ca materialele s poat fi uor prelucrate prin deformare ele trebuie s
aib o rezisten mic la deformare i o deformabilitate mare. La majoritatea
materialelor aceste condiii pot fi realizate prin nclzire.
La temperaturile la care are loc deformarea la cald rezistena la deformare este
mai mic de 1012 ori n comparaie cu rezistena aceluiai material n stare rece.
Deformarea la rece asigur calitate a suprafeei piesei i precizie dimensional mai bune
decat deformarea la cald.
Deformarea la rece se poate aplica numai la materialele cu rezistena mai redus la
deformare i deformabilitate ridicat la temperatura ambiant i pentru obinerea
pieselor de dimensiuni mici.
Deformarea la semicald caut s mbine avantajele ambelor procedee de
deformare.
Pentru nclzire se folosesc mai multe tipuri de instalaii care pot fi grupate n dou mari
grupe:
- instalaii care folosesc pentru nclzire combustibili lichizi sau gazoi ( cuptoare cu
camer, cuptoare cu propulsie)
- instalaii care folosesc pentru nclzire curentul electric (nclzirea prin inducie, prin
contact)
n cuptoare, nclzirea semifabricatelor se face pe baza schimbului de cldur ntre
spaiul de lucru al cuptorului i suprafaa semifabricatului nclzit. La nclzirea
electric prin inducie sau prin contact, cldura se degaj direct n semifabricat, ceea ce
face ca viteza de nclzire a semifabricatului i randamentul instalaiilor s fie mai
ridicate decat la nclzirea n cuptoare cu combustibil.
Pentru alegerea unui regim termic optim este necesar a se stabili mai ntii
intervalul de temperatur la care se poate face deformarea. Acest interval de
temperatur este specific fiecrui material , fiind condiionat de mrimea gradului de
deformare ce poate fi realizat fr s apar fisuri n pies, n timpul deformrii ei i de
obinerea prin deformare a unei structuri impuse.
La nclzirea semifabricatelor pentru deformare exist un interval de
temperatur admis i unul tehnologic.
Intervalul de tempratur admis se stabilete astfel ncat rezistena la deformare
s fie mic i deformabilitatea ridicat. Din puct de vedere a rezistenei la deformare,
tendina ar fi ca limita superioar de temperatur s fie cat mai ridicat. Din punct de
vedere a deformabilitii aceast limit se fixeaz la acea temperatur la care
deformabilitatea ncepe s scad. Scderea deformabilitii la temperaturi ridicate este
dat de nceputul creterii excesive a grunilor i a nceperii procesului de topire la
limitele intercristaline.
Aceste fenomene se produc cu atat mai intens cu cat temperatura de nclzire se
apropie de temperatura de topire a materialului respectiv. Temperatura critic la care
aceste fenomene ncep s se produc intens se gsete cu 150-3000 C sub linia solidus.
Temperatura minim admis pentru deformare este limitat de gradul de
deformare ce se poate realiza la acea temperatur i de structura ce se urmrete s se
obin n urma deformrii. Dac n urma deformrii se urmrete obinerea unei
113
______________________________________________________________________
structuri complet recristalizate, atunci temperatura minim se limiteaz n funcie de
acest parametru, la temperaturi mai ridicate. Dac n urma deformrii se urmrete
obinerea unui structuri fine se poate cobor temperatura minim de deformare
realizandu-se aa numita deformare la semicald.
Intervalul de temperatur tehnologic este acela la care are loc deformarea
propriu-zis i trebuie s fie cuprin n intervalul de temperatur admis.
La temperaturi ridicate mai ales la nclzirea n cuptoare, unde semifabricatul vine n
contact cu flacra sau gazele arse, care conin oxigen, bioxid de carbon, vapori de ap,
etc., apar fenomenele de oxidare i decarburare.
Oxidarea
Intre oxigen, bioxid de carbon , vaporii de ap i oelul care se nclzete au loc
urmtoarele reacii chimice:
Fe+O2= 2Fe O
Fe + CO2=FeO+CO
Fe + H2O=FeO+H2
6FeO+O2=2Fe3O4
3FeO+CO2=Fe3O4+CO
3FeO+H2O=Fe3O4+H2
4Fe3O4+O2=6Fe2O3
Asupra procesului oxidrii oelului au influen mai muli factori printre care:
-compoziia gazelor arse. Dup cum aceste gaze vor conine n cantitate mai mare sau
mai mic elemente oxidante (O2, CO2 si H2O) n aceeai msur oxidarea se va produce
mai mult sau mai puin intens.
Influena mai mare asupra oxidrii o are oxigenul i vaporii de ap i mai mic bioxidul
de carbon.
Dac n gazele de ardere exist i bioxid de sulf(SO2) atunci la aceleai condiiii de
nclzire, viteza de oxidare va crete.
-temperatura. Oxidarea decurge cu atat mai intens cu cat temperatura este mai ridicat.
Astfel dac la 9000C se ia viteza de oxidare egal cu unitatea, atunci la 10000 ea va fi 2,
la 11000C-3,5 iar la 13000C-7.
Pan la aproximativ 7000C oxidarea se produce mai puin intens, aproape neglijabil.Din
acest punct de vedere este indicat deformarea la semicald.
-durata de meninere. Cantitatea de oxid crete cu mrirea duratei de meninere a
semifabricatului n cuptor la temperatura data.
Legtura ntre cantitatea de oxid format i durata de meninere la temperatura dat(n
intervalul 60012000C) se poate exprima prin relaia:
9000
T
q = c e
(6.1)
2
n care q este cantitatea de oxid format n g/cm
- durata de meninere a semifabricatului n cuptor, n min.
T- temperatura semifabricatului, in K
c- coeficient care depinde de coninutul gazelor arse
Relaia 6.1 este valabil pentru cazurile n care oxidul nu se desprinde de semifabricat,
formand astfel un strat izolator pentru oxidarea ulterioar.
-raportul dintre suprafaa i volumul semifabricatului nclzit. Cu cat acest raport este
mai mare la un volum dat, cu atat i cantitatea de oxid va fi mai mare n unitatea de
timp.
-starea chimic a metalului. Cu cat coninutul de carbon din oel este mai ridicat, cu atat
mai mic va fi cantitatea de oxid format. Acest fenomen se explic prin aceea c pe
114
______________________________________________________________________
suprafaa semifabricatului are loc oxidarea carbonului(decarburarea) formandu-se oxid
de carbon, care are rol protector.
-viteza de micare a gazelor n raport cu suprafaa piesei. De viteza de deplasare a
gazelor de ardere depinde prezena n apropierea piesei a unei concentraii mai mari sau
mai mici de elemente oxidante. Peste o anumit vitez de deplasare a gazelor (circa
0,1m/s) aceasta nu mai influeneaz simitor viteza de oxidare deoarece n aceste
condiii se ajunge la un echilibru n reacie, care nu mai poate fi modificat de viteza
gazelor arse.
Prezena fenomenului oxidrii face ca n timpul nclzirii s aib loc pierderi de
material. La nclzirea semifabricatelor de oel n cuptoare cu combustibil, pierderile de
metal se ridic la 2-3% din volumul semifabricatului sau chiar mai mult.
La nclzirea electric, fiind prezent pe suprafaa semifabricatului numai oxigenul din
aer i nclzirea avand loc ntr-un interval mai scurt de timp i pierderile de material
sunt mai mici, reducandu-se la 0,51% din volumul semifabricatului.
Decarburarea
Pe lang oxidare , la temperaturi ridicate are loc i decarburarea oelului.
Gazele care produc decarburarea sunt: O2, CO2, H2O, H2, care cu cementita produc
urmtoarele reacii:
2Fe3C+O2=6Fe+2CO
Fe3C+CO2=3Fe+2CO
Fe3C+H2O=3Fe+CO+H2
Fe3C+2H2=3Fe+CH4
Viteza de decarburare este mai mare la nceputul nclzirii deoarece dup ce se
formeaz un strat de oxid pe suprafaa semifabricatului, acesta are rol izolator.
Deasemenea pe msur ce stratul de oxid ptrunde spre interiorul semifabricatului, se
oxideaz stratul decarburat. Deci grosimea stratului decarburat nu crete proporional cu
timpul, ci dimpotriv poate rmane constant sau chiar s se micoreze fiind n strans
legatur cu viteza de oxidare.
Asupra procesului decarburrii are influen mare starea chimic a oelului. Cu cat
coninutul de carbon este mai mare, cu atat i procesul decarburrii va fi mai intens.
Wolframul i aluminiul favorizeaz decarburarea pe cand alte elemente de aliere au o
mai mic influen asupra acestui fenomen.
Protecia contra oxidrii i decarburrii
Pentru a micora pierderile de material prin oxidare i grosimea stratului decarburat se
pot aplica urmtoarele metode:
- micorarea duratei de meninere a semifabricatului n cuptor prin mrirea vitezei de
nclzire(prin mrirea temperaturii cuptorului).
- folosirea unei atmosfere de protecie. Compoziia gazelor, pentru ca acestea s fie
mai puin oxidante sau decarburante depind de temperatur. Pe msur ce crete
temperatura coninutul de CO n gazele arse trebuie s fie mai mare pentru ca
oxidarea s nu aib loc .
- acoperirea suprafeei semifabricatului cu un strat protector. Aceast acoperire se
poate realiza fie prin galvanizare (deobicei cuprare) fie prin folosirea altor soluii
preparate n acest scop.
Curirea oxizilor de pe semifabricatele nclzite
Prin oxidarea semifabricatelor n timpul nclzirii latura negativ a acestui
proces nu se limiteaz numai la pierderile de material, ci oxizii formai au o influen
duntoare n procesul deformrii.
Oxizii rmai pe semifabricat se rcesc mai repede decat restul materialului i ei devin
mai duri, astfel c n timpul deformrii se imprim n pies.
115
______________________________________________________________________
Dup nlturarea oxizilor imprimai n piesa matriat, suprafaa acesteia rmane
neregulat, de slab calitate, fapt pentru care, pentru prelucrrile ulterioare trebuie lsat
un adaos mare.
Oxizii rmai pe suprafaa semifabricatului au aciune abraziv, astfel c vor uza
prematur sculele. S-a constatat c matriele folosite pentru matriarea pieselor lipsite de
oxizi au o durabilitate mai mare cu circa 40..60% decat cele n care se matrieaz
semifabricate cu oxizi pe suprafaa lor.
Pentru curirea oxizilor de pe semifabricatele nclzite se folosesc mai multe metode:
1. metoda hidraulic, nlturarea oxizilor prin aceasta metod se face prin stropirea
semifabricatului nclzit cu un jet de ap sub presiune(100150atm). Sub aciunea
apei oxizii se rcesc, crap i se nltur de pe semifabricat.
2. metode mecanice, se folosesc pentru curirea oxizilor de pe semifabricatele de
dimensiuni relativ mici i de form cilindric sau paralelipipedic.
Stabilirea intervalului de temperatura optim pentru deformare
In vederea alegerii unuei regim termic rational, trebuie stabilit intervalul de
temperatura in care se poate realiza deformarea. Deosebim un interval de temperatura
admis si un interval de temperatura tehnologic. Intervalul de temperatura admis se alege
in domeniul in care materialul are rezistenta la deformare redusa , deformabilitatea mare
si in care recristalizarea poate decurge complet.Determinarea acestui interval se face pe
baza diagramelor de echilibru si a unor incercari tehnologice pentru determinarea
deformabilitatii, rezistentei la deformare si a marimii grauntilor. Un prim element care
limiteaza intervalul de temperatura admis pentru deformare este domeniul in care
materialul respectiv are o structura monofazica ( pentru a avea o plasticitate ridicata).
Limita superioara a intervalului de temperatura admis este data de temperatura la care
incep sa se manifeste pronuntatdiferite fenomene care duc la scaderea deformabilitatii:
oxidarea spatiilor intercristaline, topirea substantei intercristaline, cresterea excesiva a
grauntilor. Limita inferioara a intervalului de temperatura admis pentru deformare se
stabileste in functie de gradul d edeformare ce se poate realiza la acea temperatura si de
structura ce se doreste a fi obtinuta (pentru o structura complet recristalizata sunt
necesare temperaturi relativ inalte de sfarsit de deformare, in schimb pentru obtinerea
unei structuri fine cu urme de ecruisare se poate cobori limita minima pana in domeniul
de semicald. In conformitate cu aceste considerente, intervalul de temperatura admis
pentru deformarea la cald a otelurilor va fi ( pe baza diagramei Fe-C):
Tsup=Tsolidus-(150...200)0C
Tinf=Ar3+(30...60)0C pentru otelul hipoeutectoid
Tinf=Ar1+(4050)0C pentru otelul hipereutectoid
116
______________________________________________________________________
Fig.6.1 Diagrama Fe-Fe3C [Material Science and Metallurgy 4th edititon, Pollack,
Prentice Hall 1988]
Intervalul tehnologic de temperatura de deformare, este intervalul in care se
realizeaza efectiv deformarea. El trebuie sa fie cuprins in intervalul admis. La stabilirea
intervalului tehnologic de temperatura trebuie sa se tina seama de faptul ca in timpul
loviturii semifabricatul sufera o incalzire (prin trasformarea unui parti din energia de
deformare in caldura) urmata de o racire intre lovituri(cand semifabricatul cedeaza
caldura mediului inconjurator).
4.2 Stabilirea vitezei de nclzire
Prin vitez de nclzire se nelege creterea temperaturii semifabricatului n
unitatea de timp.
Se deosebesc trei viteze de nclzire:
viteza de nclzire tehnic posibil, care depinde de instalaia de nclzire
viteza de nclzire admisibil, care poate fi atins la un semifabricat dat
viteza de nclzire real, care se realizeaz n timpul nclzirii.
Viteza care intereseaz mai mult este viteza admisibil de nclzire. Aceast vitez
este limitat de tensiunile termice care se nasc n semifabricat n timpul nclzirii din
cauza neuniformitii temperaturii pe seciune. In cursul nclzirii straturile exterioare
ale semifabricatului se nclzesc mai repede i se dilat mai mult decat cele din interior.
Din acest motiv pe seciunea semifabricatului se nasc tensiuni de sens contrar. La
diferene mari de temperatur, tensiunile termice pot atinge valori atat de mari ncat s
depeasc rezistena la rupere a materialului nclzit i s produc fisuri. Pentru ca
aceste tensiuni termice s nu produc fisuri trebuie ca diferena de temperatur de care
depinde mrimea tensiunilor s nu depeasc o anumit limit. Aceast valoare limit
117
______________________________________________________________________
este dat de viteza(maxim) admisibil de nclzire. Tensiunile termice apar datorit
proprietilor elastice ale materialelor care se nclzesc.
Oelul de exemplu are proprieti elastice pronunate pan la circa 5500C, dupa care
acestea scad, crescand proprietile plastice.
Rezult c i tensiunile termice sunt mai mari i mai periculoase n cazul oelului pan
la 5500C.
Tensiunile termice cresc proporional cu viteza de nclzire, cu coeficientul de dilatare,
cu dimensiunile piesei i cu modulul de elasticitate al materialului nclzit.
O posibil relaie de legatur ntre aceti parametrii este prezentat mai jos:
Et
max = 0
(6.2)
2(1 )
n care max este efortul maxim ce ia natere n semifabricat
0 coeficientul de dilatare liniar a materialului nclzit
E modulul de elasticitate al materialului nclzit
t diferena de temperatur dintre suprafaa i miezul semifabricatului nclzit
- coeficientul lui Poisson
Daca in relatia 2 in loc de efortul maxim se introduce rezistenta admisibila a
materialului a atunci se poate calcula diferenta de temperatura admisa ta intre
suprafata si miez deci:
2(1 )
ta =
(6.3)
a
0 E
Pe de alta parte diferenta de temperatura t intre suprafata si miezul semifabricatului
este data de relatia:
VR 2
t =
(6.4)
4a
in care V este viteza de incalzire in 0C/h
R- raza cilindrului(sau semilatura patratului) semifabricatului in m
______________________________________________________________________
(tc t s ) As
(6.7)
M sc
Din compararea relatiilor 5 si 6 se deduce ca:
M s c 5,6a a
a =
(6.8)
(tc t s ) 0 ER 2
Neglijand transmiterea caldurii prin convectie, care este mica in raport cu cea transmisa
prin radiatie(la temperaturi ridicate 35%), coeficientul de transmitere al caldurii se
calculeaza cu:
T
T
[( c ) 4 ( s ) 4 ]
100
= Ct 100
(6.9)
Tc Ts
in care Ct este coeficientul de iradiere
Tc temperatura cuptorului, K
Ts temperatura semifabricatului, K
Punandu-se conditia ca a rezulta ca temperatura cuptorului trebuie limitata in
functie de sectiunea si caracteristicile materialului incalzit.
Pentru a putea stabili daca un semifabricat poate fi introdus direct intr-un cuptor incalzit
la temperatura finala de regim (tc= ts+501500C) se foloseste criteriul Biot(Bi) care se
calculeaza cu relatia:
R
(6.10)
Bi =
V =
t[ 0C]
tps- temp. la suprafata
semifabricatului
tc temp. cuptor
[ h]
119
______________________________________________________________________
t[ 0C]
mentinere
incalzire
tc
tps
tpi
[ h]
b.
Incalzirea pieselor mijlocii (o treapta de incalzire cu mentinere)
t[ 0C]
i1
i2
tc
tps
[ h]
c.
Incalzirea pieselor groase in doua trepte(si unele mijlocii)
120
______________________________________________________________________
t[ 0C]
tc
tps
[ h]
d.
Incalzirea in trei trepte a pieselor groase din oteluri inalt aliate
Fig.6.2
In expresia criteriului Biot marimea arata capacitatea de transmitere a caldurii de la
mediul de incalzire la semifabricat iar marimea capacitatea de trecere a caldurii de la
suprafata semifabricatului spre interior.
Pentru un semifabricat de raza R, cu cat este mai mare si mai mic, cu atat va apare
o diferenta mai mare de temperatura intre suprafata si miez.
4.3. Stabilirea duratei de nclzire
121
______________________________________________________________________
1
Bi
1+
3,5
iar pentru plci k se calculeaz cu relaia:
1
k=
Bi
1+
3
Durata de nclzire calculat cu relaiile 4.13, 4.14 asigur atingerea temperaturii tsf la
suprafaa semifabricatului. Temperatura miezului rmane mai mic decat a
suprafeei.Cu cat durata de meninere in cuptor este mai mare cu atat se va ajunge la o
diferen mai mic de temperatur ntre suprafa i miez.
k=
122
______________________________________________________________________
CAPITOLUL 7
FORJAREA LIBERA
7.1. Introducere
Materialele metalice forjabile sunt acele materiale care pot fi deformate plastic
prin unul din procesele de forjare. Printre principalele materiale se enumer aliajele
feroase i neferoase.
Aliajele feroase se pot grupa la randul lor n oeluri carbon i oeluri aliate, iar
cele neferoase n metale i aliaje grele i uoare. Din punct de vedere al utilizrii
industriale, cele mai rspandite aliaje feroase sunt oelurile carbon. Pentru ca acestea s
fie uor deformabile se folosesc mai frecvent cele care au carbonul n limitele 01,4%.
Peste aceast limit ele devin greu forjabile.
In categoria oelurilor carbon forjabile intr urmtoarele caliti: oelurile carbon
obinuite OL(STAS 500); oelurile carbon de calitate OLC(STAS 880).
O alt categorie de materiale forjabile o formeaz oelurile aliate pentru
construcii de maini( STAS 7450), oelurile refractare (STAS 3583), oelurile pentru
arcuri( STAS 795), oelurile pentru rulmeni(STAS 1456) s.a.
Prezena unor elemente n compoziia oelului influeneaz comportarea la
deformare a acestora astfel:
Sulful sub 0,025% se dizolv n oel neinfluenand deformabilitatea. Peste
aceast concentraie se formeaz eutectoidul FeS+Fe cu punct de topire de 9850C, care
provoac fragilitatea la rou a oelului; pentru a evita acest lucru se introduce Mn, care
reacioneaz mai uor cu sulful formand Mn S cu punctul de topire de 16200C ( mai
mare decat temperatura de deformare). Acest compus reduce si el deformabilitatea
oelului, dar nu la fel de mult cum o face FeS+Fe. Din acest cauz coninutul de sulf nu
trebuie s depeasc 0,025% maximum 0,035%.
Fosforul este solubil n oeluri pan la 1,2 % marind densitatea i micorand
deformabilitatea acestora; coninutul su nu trebuie s depeasc 0,06%.
123
______________________________________________________________________
Forjabilitate maxima
Aliaje de aluminiu
Aliaje de magneziu
Aliaje de cupru
Oeluri carbon i slab aliate
Oeluri inoxidabile martensitice
Oeluri inoxidabile austenitice
Aliaje de nichel
Aliaje de titan
Aliaje de molibden
Aliaje de wolfram
124
400-550
250-350
600-900
850-1150
1100-1250
1100-1250
1000-1150
700-950
1150-1350
1200-1300
______________________________________________________________________
Forjabilitate minim
______________________________________________________________________
7.5. Debitarea semifabricatelor
Prin debitare se nelege divizarea unui semifabricat de o form dat, n dou sau
mai multe buci, la dimensiuni stabilite.
In seciile de debitare se utilizeaz mai multe metode de debitare printre care: debitarea
prin forfecare, debitarea prin rupere, debitarea cu ferstrul, debitarea cu discuri
abrazive, debitarea cu flacr oxiacetilenic.
1. Debitarea prin forfecare
Este procedeul prin care semifabricatele sunt fragmentate n mai multe buci prin
aciunea a dou cuite (Fig.7.1) [2].
Fig.7.1
a. schema de principiu, b. fore i momente
Datorit forei active F dat de cuitul superior , pe cuitul inferior ia natere fora de
reaciune F. Dup intrarea cuitelor pan la o anumit adancime, n material se creeaz o
tensiune de forfecare, care provoac desprinderea unei buci din semifabricatul iniial.
Prin avansul cuitelor n material crete treptat i presiunea asupra feelor laterale ale
acestora. Aceast presiune atinge o valoare maxim , iar dup o scurt perioad de
descretere lin , scade brusc la valoarea zero.
Intrucat fora F nu acioneaz n planul forfecrii, asupra materialului se creeaz un
cuplu M=Fl care tinde s roteasc semifabricatul . Datorit acestui efect iau natere
forele T, care acioneaz pe tiul cuitelor. La o anumit adancime de ptrundere a
cuitelor n material, semifabricatul nu va mai avea tendin s se roteasc datorit
echilibrului de momente:
Fl = T a
(7.1)
2. Debitarea prin rupere
Procesul de debitare prin rupere poate fi aplicat numai la rece, acelor materiale
care au rezistena la rupere mai mare de 60 daN/mm2. Dac aceast condiie nu este
ndeplinit, n timpul debitrii semifabricatele se ndoaie.
Inainte de a se aplica operaia propriu-zis de debitare, semifabricatele sunt pregtite ,
practicandu-se pe ele o cresttur n locul viitoarei ruperi pan la adancimea de h=0,1d
(Fig.7.2)[2].
126
______________________________________________________________________
Fig.7.2
Fora necesar ruperii se determin n funcie de seciunea i rezistena la rupere
materialului.
Pentru semifabricatele cu seciuni circulare fora de rupere se poate calcula cu relaia:
0,4d r
F=k
(7.2)
l
unde:
k, este coeficientul care include modul n care acioneaz forele exterioare,
neuniformitatea structurii, etc.
r, rezistena la rupere a materialului n daN/mm2
d,l, diametrul i lungimea semifabricatului, n mm
3. Debitarea cu fierstrul
Forfecarea i ruperea sunt metode de baz pentru pregtirea semifabricatelor
necesare forjrii. Dac se impune obinerea unor suprafee cu caliti superioare a
tieturilor i o precizie mare a semifabricatului debitat, se recomand debitarea cu
fierstrul. Cu toate c procedeul se realizeaz cu productiviti mici, pre de cost
ridicat, pierderi de material i consum mare de scule, se utilizeaz foarte frecvent pentru
debitarea semifabricatelor cu seciuni mari, bare profilate, evi.
Debitarea se poate realiza folosind fierstraie alternative sau fierstraie circulare.
Debitarea cu fierstraie circulare asigur obinerea unei suprafee de calitate superioara .
Diametrul D al panzelor de fierstru disc se alege n funcie de latura a sau diametrul d
al semifabricatului de debitat respectandu-se condiia:D3d
4. Debitarea cu flacr oxiacetilenic
Acest metod i gsete aplicarea la tierea semifabricatelor din oeluri de
diferite caliti cu coninutul de carbon pan la 0,7%. Principiul metodei const n
nclzirea cu flacr oxiacetilenic a locului unde urmeaz a fi executat debitarea.
Inclzirea se realizeaz pan la culoarea albicioas a materialului, dup care se trimite
un curent de oxigen sub presiune. Sub acest curent de oxigen au loc reacii de
oxidare(ardere), iar cantitatea de oxizi format este suflat n afara zonei de ctre
presiunea oxigenului.
Instalaia folosit la debitarea cu flacr oxiacetilenic se compune din sursele de
alimentare cu gaz combustibil(acetilen) i oxigen, supapa de siguran i aparatul n
care are loc amestecul de gaze. Temperatura obinut prin arderea amestecului(Fig.7.3)
este diferit pe lungimea flcrii[2]. Pentru ca procesul de decurg normal, la nceputul
debitrii se va utiliza pentru nclzire temperatura cea mai mare, iar dup ce se formeaz
127
______________________________________________________________________
oxizii se dirijeaz jetul de oxigen sub presiune, care n continuare va ntreine arderea
materialului.
1-captul becului; 2-nucleul flcrii; 3-strat de carbon liber; 4- flacra primar; 5flacra secundar
Fig.7.3
Alaturi de procedeele de debitare enumerate mai sus se pot aminti si altele :
- debitarea prin frictiune, care utilizeaza caldura rezultata prin frecarea dintre o panzadisc lisa si materialul de debitat; panza rotindu-se cu o viteza periferica mare (
120...140)m/s, astfel ca bara se incalzeste local, se topeste si mici bucati de material se
desprind fiind inlaturate continuu.
- debitarea anodo-mecanica, materialul debitat fiind indepartat prin descarcarea electrica
dintre scula si bara.
- debitarea cu discuri abrazive, asemanatoare cu debitarea prin frictiune insa discurile
sunt din materiale abrazive (corindon natural, electrocorindon).
- debitarea cu plasma si arc electric, care utilizeaza energia arcului electric format intre
un electrod si semifabricatul de debitat.
Alegerea procedeului de debitare se face tinand seama in primul rand de
economicitatea procedeului. Daca nu se impune o forma stricta a capetelor
semifabricatului debitat se va folosi forfecarea sau ruperea, metode care au
productivitate ridicata. Daca se impun conditii stricte de forma geometrica se va folosi
debitarea cu ferastraul. Semifabricatele cu grosime mare vor fi debitate oxiacetilenic.
7.6. Utilaje tehnologice pentru forjare liber
______________________________________________________________________
folosesc la forjarea liber, dezvolt prin lovire sau presare lent o energie care se
transform n lucru mecanic de deformare.
Utilajele auxiliare execut operaii premergtoare celei de deformare propriuzis , acestea fiind cele care realizeaz depozitarea, debitarea, nclzirea, curirea de
oxizi, etc., precum i cele ulterioare, care execut debavurarea, calibrarea, tratamentul
termic, controlul, etc. Tot din categoria utilajelor auxiliare fac parte i diferitele
mijloace de manevrare i transport a semifabricatelor i pieselor forjate ntre diferitele
faze ale procesului tehnologic, sau n timpul realizrii lui.
La mainile de forjat, pentru realizarea destinaiei lor, este necesar o energie pe
care maina o preia de la o surs exterioar. Aceast energie se consum n principal,
pein deformarea plastic a metalului Edp, prin deformarea elastic a organelor mainii
Ee, prin frecri Ef, prin eventuala accelerare a unor organe ale mainii Ea. Uneori o parte
din energie se disipeaz n mediul nconjurtor( vibraii ale solului, cldur, etc.), Ep, iar
n alte cazuri o parte din energie rmane neutilizat, En.
Avand n vedere cele de mai sus, bilanul energetic al mainilor de forjat n cazul
general se scrie:
(7.3)
E = E dp + E e + E f + E a + E p + E n
Din relaia 7.3 se poate stabili randamentul total al mainii sub forma:
E
= dp
(7.4)
E
Pentru forjarea liber se utilizeaz cel mai frecvent ciocanele autocompresoare,
ciocanele abur-aer i presele hidraulice. Schemele cinematice simplificate ale acestor
tipuri de maini sunt prezentate n figura 7.4 [2].
Fig.7.4
______________________________________________________________________
a pieselor mici si mijlocii; ciocane abur-aer, care au nevoie pentru functionare de aer
comprimat(48bar) sau abur supraincalzit
La presele hidraulice lucrul mecanic de deformare se obine prin transformarea energiei
unui lichid aflat la presiune nalt (Fig.7.4,b) n cilindrul 1, care asigur cursa n jos a
traversei 2 pe care se afl nicovala superioar 5. Prin avansul traversei, nicovala
deformeaz semifabricatul 4 aflat pe masa 3 a presei. Pe masa presei se afl montat
nicovala inferioar 6.
Presele hidraulice sunt utilaje cu larg utilizare la prelucrarea metalelor prin
deformare plastic atat la cald cat i la rece. Rspandirea lor se datorete avantajelor pe
care le au. Astfel, presele hidraulice dezvolt fore mari (pan la 1000MN i peste).
Deasemenea acestea pot asigura un domeniu de viteze destul de larg(10-15 102 mm/s).
Din punct de vedere al acionrii, presele hidraulice pentru forjare liber se execut n
dou variante: cu acionare deasupra nivelului solului i sub nivelul solului. Indiferent
de varianta acionrii, funcionarea se realizeaz cu agent energetic(ap sau ulei) a crui
parametrii de lucru se obin ntr-o instalaie hidraulic separat de utilajul propriu-zis..
Parametrul principal al agentului energetic este presiunea. Valoarea de regim a presiunii
se obine cu ajutorul unor pompe i a unor elemente componente intermediare care pot
fi acumulatoarele sau multiplicatoarele de presiune.
Alegerea tipului de utilaj necesar realizrii unei operaii de forjare trebuie s aib
n vedere analiza a doi parametrii de baz: fort i energia dezvoltate de utilaj n vederea
atingerii obiectivului stabilit.
Pentru deformarea plastic a materialelor metalice se consum un lucru mecanic.
Dac de exemplu se refuleaz un semifabricat pe o pres hidraulic, deformarea plastic
ncepe numai n momentul cand fora dat de utilaj, repartizat pe unitatea de suprafa
a semifabricatului, depete rezistena la deformare a materialului. Fora consumat
pentru refulare crete treptat pe msur ce suprafaa transversal a semifabricatului
crete. Lucrul mecanic consumat pentru realizarea unui anumit grad de refulare se
exprim prin produsul dintre fora medie de deformare i mrimea reducerii nlimii.
Se poate astfel remarca faptul c din fora nominal pe care o dezvolt presa i care se
poate menine constant pe ntreaga curs de lucru, semifabricatul supus deformrii
consum doar o anumit cantitate.
Fa de presele hidraulice, capacitatea de lucru a ciocanelor se caracterizeaz
prin aceea c ele pot dezvolta o energie constant la fiecare curs, aplicand-o
semifabricatelor supuse deformrii, cu vitez ridicat. In aceste condiii fora de
deformare este dependent de gradul reducerii nlimii semifabricatului. Pentru
refularea cu mai multe lovituri de ciocan a unui semifabricat cu raportul dintre nlime
i diametru constant, n condiiile utilizrii energiei maxime a ciocanului la fiecare
lovitur, fora variaz astfel: la primele lovituri semifabricatul se refuleaz cu grade
mari de deformare i fore mici, iar la ultimele lovituri reducerile sunt din ce n ce mai
mici iar forele necesare deformrii din ce n ce mai mari. Dac acelai semifabricat se
deformeaza la o pres hidraulic, fora consumat pentru refulare poate avea aceeai
variaie n timp, dar ca valoare total necesar deformrii va fi de aprox. dou ori mai
mic. Aceast diferen apare din cauza vitezei cu care se realizeaz procesul. La
ciocane, datorit vitezelor ridicate (68m/s), rezistena la deformare este mai mare, n
timp ce la prese care dezvolt viteze de aprox. 0,10,25 m/s, rezistena la deformare a
materialului este mai mic.
130
______________________________________________________________________
7.6. Operaii de baz la forjarea liber
7.6.1. Refularea
Prin refulare se nelege comprimarea unui semifabricat n direcia axei lui
longitudinale. In urma acestui proces se micoreaz nlimea semifabricatului,
Fig.7.5
Operaia de refulare se utilizeaz cel mai frecvent la executarea pieselor n form de
disc sau a altor piese de rotaie cu nime relativ mic. De asemenea operaia se mai
folosete pentru:
- mrirea dimensiunilor transversale ale semifabricatelor sau a lingourilor n vederea
unei ntinderi ulterioare care s conduc n final la mrirea coroiajului,
- micorarea anizotropiei proprietilor mecanice create prin forjarea ntr-o singur
direcie,
- obinerea preforjatelor gurite n vederea urmtoarei lor forjri pe dorn.
Principalele tipuri de refulare sunt:
1. refularea ntre scule plan paralele,
2. refularea ntre nicovale profilate(convexe sau concave),
3. refularea parial ( n inel)
Principalele metode de refulare sunt prezentate n figura 7.6.
Fig.7.6
In cazul operaiei de refulare trebuie avut n vedere respectarea catorva reguli n vederea
desfurrii corecte a operaiei. Aceste reguli se refer la:
131
______________________________________________________________________
1. nlimea sau lungimea semifabricatului care se supune refulrii nu trebuie s fie
mai mare de 2,22,5 ori diametrul, n caz contrar producandu-se flambarea
acestuia.
2. n cazul cand dup refulare urmeaz s se execute o ntindere , nlimea de refulare
trebuie s fie cel puin egal cu diametrul semifabricatului refulat.
3. se recomand ca, gradul de refulare k= A ref/ASi s fie mai mic decat 34 (valoarea
mic pentru semifabricate mici, iar cea mare pentru semifabricate mari).
Nerespectarea acestei condiii poate duce la apariia fisurilor.
4. naintea operaiei de refulare , lingourilor li se teesc muchiile care altfel ar fi o surs
important de concentrare a tensiunilor , mai ales a celor de ntindere care produc
fisuri n material.
5. temperatura la care se execut refularea trebuie s fie cat mai apropiat de
temperatura maxim admisibil pentru a reduce fora necesar refulrii i pentru a
favoriza sudarea defectelor de material.
Calculul fortei si presiunii specifice de deformare la refulare
Pentru calculul presiunii medii de deformare i respectiv a forei de refulare,
literatura de specialitate prezinta mai multe relaii n funcie de forma transversal a
corpului, de dimensiunile corpului i de modul de variaie a tensiunii de frecare i a
presiunii pe suprafaa de contact dintre corp i scule.
a. Semifabricat cu sectiune transversala dreptunghiulara si lungime infinita
Se considera un semifabricat de lungime infinita a carui sectiune transversala are
inaltimea h si latimea b. Se considera un element din semifabricat de lungime unitara
pentru care deformatia in lungul axei longitudinale se poate considera nula(1=0). Starea
de tensiuni in elementul considerat este prezentata in fig.7.7 si poate fi asimilata cu o
stare plana de tensiuni, deoarece in orice sectiune transversala eforturile sunt aceleasi.
Pentru determinarea fortei de deformare se pleaca de la ecuatia de echilibru a tensiunilor
pe axa x:
x xy xz
+
+
=0
x
y
z
(7.5)
xz
se exprima din asemanarea
z
xz 2
x d x xy
=
;
=
= 0;
x
dx
h
z
y
(7.6)
d x 2
+
=0
dx
h
(7.7)
132
______________________________________________________________________
Fig. 7.7
Pentru calculul fortei de deformare trebuie determinata valoarea lui z. Pentru aceasta se
foloseste ecuatia plasticitatii, considerand x si z eforturi principale sub forma:
d x z
=
dx
dx
d z 2
+
=0
dx
h
sau:
d z =
2
dx
h
(7.8)
= z ; = 2 k ; = k ; =
2x
k
b
(7.9)
2 z
dx
h
d z
2
=
dx
z
h
d z =
(7.10)
ln z =
2
x + ln C sau
h
z =C e
2
x
h
(7.11)
133
______________________________________________________________________
Pentru determinarea constantei C se folosesc conditiile initiale:
b
; z = 2k , deci:
2
La x =
2k = C e
C = 2ke
2 b
h 2
de unde:
b
2
2h
z = 2k e h
(7.12)
F = 2 z dx = 4k
b/2
2 b
( x)
h 2
dx
F = 2k
(e h 1)
(7.13)
h hb
F
p = = 2k
(e 1)
b
b
(7.14)
b. daca = 2k rezulta:
d z = 4 k
dx
h
4 k
x+C
h
z =
(7.15)
b
4 b
b
2k =
k + C de unde C = 2k + 4 k
h 2
2
2h
b
x
4 k
2h
h
2 b
z = 2k[1 +
( x )]
h 2
z = 2k + 4k
(7.16)
b/2
F = 2 z dx = 4k [1 +
F = 2k (1 +
b
2h
2 b
( x )]dx sau
h 2
)b
(7.17)
______________________________________________________________________
1 b
F = 2k (1 + )
2 h
(7.18)
1 b
F = 2k (1 + )bl
2 h
c. Procedand analog pentru = k si
(7.19)
2x
k rezulta:
b
1 b
h 2
1 b2
z = 2k[1 + ( x 2 )]
bh 4
z= 2k[1 + ( x )]
(7.20)
(7.21)
135
______________________________________________________________________
xy
x d x
d x d z
=
;
=
;
= 0, deoarece y = 0
x
dx
dx
dx
y
xz 2
=
z
h
Inlocuind in relatia ( 7.22) rezulta:
d z 2
+
=0
dx
h
de unde:
d z
2
=
dx
h
2
d z = dx
h
In relatia ( 7.24) adoptam pentru legea de variatie = 2k :
4 k
d z =
dx
h
Integrand relatia ( 7.25) rezulta:
4 k
z =
x+C
h
Determinarea constantei C se face din conditiile initiale.
a
La x =
z = 2k
2
4 k a
4 k a
2k =
+ C de unde C = 2k +
h 2
h 2
Inlocuind constanta C in relatia ( 7.26) se va obtine:
2 a
( x )
z = 2k 1 +
h 2
136
(7.23)
(7.24)
(7.25)
(7.26)
(7.27)
(7.28)
(7.29)
______________________________________________________________________
137
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
rezulta:
4 k
+C
h
Determinarea constantei de integrare C se face din conditii initiale:
d
4 k d
z = 2k , iar C = 2k +
La =
2
h 2
Inlocuind constanta C in relatia ( 7.34) se obtine:
2 d
z = 2k 1 +
( )
h 2
z =
(7.34)
(7.35)
F=
2d
(7.36)
(7.37)
(7.38)
Fig. 7.11
Energia elementar de deformare , la un moment dat al procesului refulrii ,
corespunztor unei fore de deformare F i a unei micorri n nlime cu dh este:
dE = Fdh
sau
dE = pAdh
unde:
p este presiunea de deformare
A, aria suprafetei de contact dintre semifabricat i sculele de deformare
139
(7.39)
______________________________________________________________________
Energia de deformare n acest caz va fi:
h0
E = Fdh =
h1
h0
pAdh
(7.40)
h1
E=
h0
p h dh
(7.41)
h1
h0 h1
> 0,1) i presiunea p se modific mult n timpul
h0
deformrii, astfel c nu se mai considera o presiune medie de deformare. Rezult
astfel:
h0
1 d dh
L = d (1 + )V
3 h
h
h1
(7.43)
d 2
4
h) se
obine:
h 0 2 d1 d 0
+ ( )]
(7.44)
h1 9 h1 h 0
Din relaia 7.44 se poate observa c pentru =0 i p=d energia de deformare este:
h
(7.45)
E = d V ln 0
h1
Studiul deformaiilor la refulare
E = d V[ln
______________________________________________________________________
2. Zona b unde este prezent alunecarea i suprafaa de contact se mrete prin trecerea
materialului din interiorul epruvetei
3. Zona periferic c care se formeaz prin trecerea materialului de pe suprafaa lateral
a semifabricatului, unde alunecarea este prezent, materialul fiind mpins spre
periferie de ctre zona b.
Raportul razelor acestor zone depinde de raportul d/h al epruvetei, de mrimea
coeficientului de frecare pe suprafaa de contact i de marimea gradului de
deformare .
Prezena zonelor staionare i de alunecare pe suprafaa de contact, precum i a
distribuiei neuniforme a efortului tangential pe inaltimea semifabricatului supus
deformarii, fac ca starea de deformare sa fie neuniforma in volumul acstuia.
In cazul refularii semifabricatelor cilindrice, neuniformitatea deformarii se manifesta la
exterior prin aceea c acestea primesc o form de butoi. La aceleaii dimensiuni ale
epruvetelor i la acelai grad de deformare , forma de butoi este cu atat mai pronunat
cu cat coeficientul de frecare este mai mare(Fig.7.13 ).
Fig. 7.12
Fig. 7.13
Calculul utilajului la refulare
In cazul n care refularea se realizeaz pe pres, fora de deformare se va calcula cu
relaia:
Fc = CpAs
(7.46)
unde:
141
______________________________________________________________________
C este un coeficient de siguran C=1,11,2
p-presiunea de deformare prin refulare
As- seciunea semifabricatului refulat n faza final
Se va alege o pres a crei for de presare s ndeplineasc condiia:
F Fc
(7.47)
In cazul deformrii pe ciocan, acesta se va alege pe baza lucrului mecanic necesar
deformrii la o lovitura.
L = pVs h
(7.48)
unde:
p este presiunea de deformare prin refulare
Vs- volumul semifabricatului supus refulrii
h- gradul de deformare prin refulare admis
h
h =
h0
Cunoscandu-se lucrul mecanic de refulare total(Lt) i cel dat la o lovitur de ciocan (L1)
se poate calcula numrul de lovituri (n) necesare refulriii semifabricatului de la
nlimea iniial ho la nlimea final h1 folosindu-se relaia:
L
n= t
(7.49)
L1
n care este randamentul loviturii(0,85)
Cai de reducere a neuniformitatii deformatiilor la refulare
Fig. 7.14
142
______________________________________________________________________
Stabilirea tehnologiei de forjare liber prin refulare.
143
______________________________________________________________________
In cazul n care se lucreaz pe un ciocan de forjare liber se va determina lucrul mecanic
necesar refulrii, respective masa prii cztoare a ciocanului.
h
L = V pf pm ln 0 V pf pm1
(7.57)
h1
2
1
unde: pm este presiunea medie de deformare pm = ( p f + pi ) [N/mm2]; pf i pi sunt
3
2
presiunile de deformare la temperaturile de nceput i sfarit ale deformrii calculate cu
1 d
relaia lui Siebel: p = c (1 + ) ,
3 h
h0 i h1 sunt nlimile semifabricatului nainte i dup o lovitur de ciocan,
10,1, gradul de deformare la o lovitur de ciocan
Energia de deformare la prelucrarea pe ciocane se obine din transformarea energiei
cinetice de lovire a berbecului:
h
m v2
V pf pm ln 0 = c
(7.58)
h1
2
unde: mc este masa prii cztoare a ciocanului, [kg]
v57 m/s, viteza berbecului nainte de impact,
= 0,850,9, randamentul transformrii energiei cinetice a berbecului n
energie de deformare.
Din relaia 7.58 se poate exprima masa prii cztoare a ciocanului:
h
2 pmV pf ln
h1 2 pmV pf 1
(7.59)
mc =
2
v
v 2
Se recomand alegerea presei hidraulice sau a ciocanului de forjare liber necesare, cu
caracteristici mai mari cu aproximativ 25% decat cele reieite din calcul.
7.6.2 Intinderea
Intinderea este operaia de prelucrare prin deformare care asigur mrirea lungimii
semifabricatului i micorarea seciunii lui transversale. Fenomenele care apar la
deformarea prin ntindere sunt asemntoare celor de la operaia de deformare prin
refulare. Deosebirile constau numai n urmtoarele :
- la ntindere nu se deformeaz deodat toat masa materialului ci in mod treptat
- deformarea prin ntindere are loc n general pe toate laturile semifabricatului, n mod
succesiv i nu numai pe dou laturi ca n cazul refulrii.
Schema principial a procesului de ntindere este prezentat n figura 7.15:
Fig.7.15
144
______________________________________________________________________
Elementele de baz ale procesului de ntindere sunt:
1. Coroiajul
Este o mrime care reprezint raportul dintre seciunile semifabricatului nainte i dup
ntindere.
A 0 b 0h 0
=
A 1 b 1h 1
A
bh
y2 = 1 = 1 1
A 2 b 2h 2
A
y n = n 1
An
y1 =
yT =
A 0 b 0 h 0 A 0 A 1 A 2 A n 1
=
=
...
= y 1 y 2 y 3... y n
An bnhn A1 A 2 A 3
An
(7.60)
h = h 0 h 1
(7.61)
3. Lairea absolut
b = b 1 b 0
(7.62)
4. Factorul de conversie
b
(7.63)
c= n
hn
Condiia principal pentru ca prin ntindere alungirea s fie cat mai mare este aceea ca
limea B a nicovalei, n special a celei superioare, s fie mai mic decat nlimea h0
sau latura a a semifabricatului. In acest sens , la ntinderea semifabricatelor din oel
carbon sau aliate se recomand utilizarea nicovalelor cu limea B de maximum
0,60,8 din latura seciunii ptrate sau diametrul seciunii rotunde a semifabricatului
care se ntinde.
Reducerea h este n mod normal mai mic decat avansul l care deobicei se recomand
a fi n limitele (0,40,8)B.
Principalele variante ale intinderii sunt:
1. Intinderea simpla, are drept scop reducerea sectiunii semifabricatului cu valori
constante pe toata lungimea sa.
2. Intinderea cu latire, urmareste obtinerea unei latiri accentuate, prin aplicarea
unui avans mare.
3. Intinderea profilata, se refera la forjarea semifabricatelor cu sectiune transversala
variabila, cu gatuiri si proeminente.
4. Intinderea pe dorn a tuburilor(cu mentinerea diametrului interior constant), se
executa cu scopul de a mari lungimea semifabricatului si de a-i reduce diametrul
exterior si grosimea peretelui.
145
______________________________________________________________________
Fig.7.16
146
______________________________________________________________________
Cu cresterea gradului de deformare, respectiv a latirii suprafetei de contact, fortele de
frecare cresc. Fortele de frecare avand sens contrar eforturilor de intindere, acestea se
micsoreaza ajungand la grade de deformare mari sa se anuleze sau chiar sa devina
eforturi de compresiune.
La ntinderea semifabricatelor cu seciunea transversal dreptunghiulara ntre
suprafee plan paralele, repartiia eforturilor unitare pe suprafaa de contact i presiunea
de deformare sunt similare cu cele de la refularea semifabricatelor cu seciunea
dreptunghiular ntre suprafee plan paralele.
Volumul de material aflat la un moment dat ntre nicovalele de ntindere este hbl(l este
avansul la ntindere).
Pentru calculul presiunii de deformare n acest caz se folosesc relaiile:
3b l l
pentru b>l
(7.64)
p = 2k (1 +
)
6b h
i
p = 2k (1 +
3l b b
)
6l h
pentru b<l
(7.65)
h0
h1
(7.66)
unde:
p1 este presiunea de deformare medie
V1- volumul de material supus deformrii(V1=blh)
h0 si h1- nlimea iniiala i final a semifabricatului
Lucrul mecanic de deformare calculat cu relaia de mai sus corespunde deformrii
volumului V1 de la nlimea h0 la h1, fr ntoarcerea semifabricatului deci la o curs de
lucru a utilajului.
Dup deformarea pe o direcie, nlimea se micoreaz de la h0 la h1, iar limea se
mrete de la b0 la b1. Dup o ntoarcere cu 900(pentru a doua etap a deformrii) b1
devine nlime i h1 devine lime.
Pentru cea de a 2 a etap a ntinderii lucrul mecanic de deformare va fi:
L2 = p2V2 ln
b1
h2
(7.67)
bn1
hn
(7.68)
L = L1 + L2 + L3 + ... + Ln
Considerand:
V1=V2==Vn=V si p1=p2==pn=p
Rezult:
L = pV ln(
h0 b1 b2 bn1
...
)
h1 h2 h3 hn
(7.70)
sau
L = pV ln(
h0 b1 b2 bn 1
...
)
hn h1 h2 hn1
(7.71)
147
______________________________________________________________________
b. Intinderea intre suprafete profilate
Intinderea se poate realiza i ntre suprafee profilate. Cateva exemple sunt prezentate n
figura 7.17.
Fig. 7.17
Nicovalele profilate asigur o alungire mare n dauna lirii, care se reduce i n plus
creeaz o stare de tensiuni de compresiune care evit apariia fisurilor. De aceea acest
tip de ntindere se utilizeaz pentru deformarea lingourilor i a oelurilor cu plasticitate
redus.
Suprafetele profilate nu creaza de la inceput o stare de eforturi de compresiune pe toate
laturile, insa efortul de intindere pe sectiunea a-a este mult mai mic decat in cazul
deformarii intre suprafete plan-paralele. Fig.7.18 prezinta modul de evolutie a
tensiunilor pe sectiunea intinsa, observandu-se reducerea eforturilor de intindere de la
un unghi de contact de 90o pana la unghiul de 150o unde pe toata sectiunea apar numai
eforturi de compresiune.
Fig.7.18
Pentru calculul fortei de deformare se porneste de la ecuatia diferentiala de echilibru in
coordonate cilindrice de forma:
z
1 z z z
+
+
=0
(7.72)
148
2k
=2k
______________________________________________________________________
z
z
l
Fig. 7.19
In conditiile de deformare de mai sus se poate aproxima ca:
z z 2 k z
z d z
=
=
;
= 0;
=
z
d
dz
Tinand seama de cele de mai sus ec. ( 7.72) devine:
d z 4 k
+
=0
dz
d
Variatia efortului k cu variabila z este:
max
z
l/2
De unde:
(7.73)
4 k
,
l
z
l
Pe baza ecuatiei diferentiale de plasticitate putem scrie:
d z d
=
(7.74)
dz
dz
Inlocuindu-se relatia ( 7.74) in (7.73) se obtine:
d 16k
+
z=0
dz
ld
Sau
16k
(7.75)
d =
zdz
ld
Prin integrarea relatiei de mai sus se obtine:
z2
= 8k + C
(7.76)
ld
Pentru determinarea constantei de integrare se pleaca de la conditiile limita: pentru
l2
z=l/2, = 2k , deci C = 2k + 8k
4ld
Relatia (7.76) devine:
k = 4k
149
______________________________________________________________________
4 l 2
( z 2 )
= 2k 1 +
ld 4
F = 2 ddz = 4kd 1 +
( z 2 )dz
ld 4
0
0
Prin integrare rezulta:
2 l
F = 2k (1 + )ld
3 d
Presiunea de deformare va fi:
F F
2 l
p= =
= 2k (1 + )
A ld
3 d
In calculul de mai sus s-a considerat unghiul de contact maxim adica = 180 o .
< 180 0 , relatiile (7.78), ( 7.79) vor fi:
2 l
F = 2 k 1 +
ld
3 d
Si
2 l
p = 2 k 1 +
3 d
(7.77)
(7.78)
(7.79)
Pentru
(7.80)
(7.81)
______________________________________________________________________
cand o anumit pies nu se poate obine prin forjare liber aa cum cere desenul
piesei finite
- cand o anumit poriune difer puin de alt poriune nvecinat i nu este economic
a se obine prin forjare.
In aceste cazuri piesa forjat se simplific fa de piesa finit, urmand ca adaosurile
suplimentare s fie nlturate prin achiere.
Mrimea de baz a semifabricatului iniial supus ntinderii este seciunea lui. Aceasta se
calculeaz n funcie de mrimea seciunii maxime a piesei ce urmeaz a se obine prin
forjare , folosind relaia:
(7.85)
ASi = yAp
-
a.
b.
Fig. 7.20
a. gaurirea deschisa; b. gaurirea inchisa
151
______________________________________________________________________
La gurirea deschis partea lateral a semifabricatului este liber, materialul dislocat de
poanson deplasandu-se mai ales lateral. In urma guririi, nlimea semifabricatului de
obicei se micoreaz. Gradul de micorare a nlimii depinde de raportul D/d(D fiind
diametrul exterior al semifabricatului i d-diametrul dornului de gurire).
Cu cat este mai mic raportul D/d cu atat mai mare va fi reducerea n nlime a
semifabricatului n timpul guririi.
Gurirea deschis se aplic n cazul pieselor mijlocii i mari realizate n serie mic.
Gurirea deschis se poate realiza cu dorn plin sau cu dorn inelar. Dornurile pline se
folosesc pentru gurirea semifabricatelor cu D< 500mm, iar cele tubulare pentru
semifabricate cu D>500mm.
La gurirea nchis curgerea materialului n timpul guririi este limitat de o
matri(inel). Materialul dislocat de ctre dorn se deplaseaz pe lang dorn, mrind
nlimea semifabricatului. Cu cat raportul D/d este mai mic, cu atat creterea n
nlime a semifabricatului va fi mai mare. Gurirea nchis este aplicat pieselor
mijlocii i mici realizate n serie mare.
a. Gurirea deschis
152
______________________________________________________________________
H
1
Fig. 7.22
Analizandu-se gurirea la un moment dat, semifabricatul se poate mpri n trei pri
distincte:
153
______________________________________________________________________
-partea cilindric central 1 de diametru d i nlime h, care n timpul deformrii este
supus la refulare.
-partea inelar 2 de nlime h care franeaz deformarea poriunii 1 i exercit asupra
parii ei laterale ei o presiune interioar.
-partea inelar(gurit) 3 care n timpul guririi nu mai necesit for de deformare ci
poate crea o for de frecare asupra dornului.
Calculul fortei si al presiunii de deformare la gaurirea deschisa
(7.93)
154
______________________________________________________________________
pentru determinarea tensiunii radiale , pe baza metodei liniilor de alunecare la
interfata dintre zonele 1 si 2 apare o solicitare identica cu actiunea unei presiuni
interioare asupra unui inel, deci poate fi calculata cu relatia:
D
(7.94)
' = 2k ln
d
unde: k este tensiunea tangentiala maxima,
D- diametrul exterior al semifabricatului supus gauririi,
d- diametrul dornului.
Inlocuind cele de mai sus in relatia ( 7.93) obtinem:
D
'z = 2k (1 + ln )
d
D 1 d
(7.95)
z = 2k 1 + ln + ( )
d h 2
d
2
d
2
D 1 d
F = z 2d = 4k 1 + ln + ( )d
d h 2
0
0
(7.96)
D 1 d d 2
(7.97)
F = 2k 1 + ln +
d 6 h 4
(7.98)
= 2k 1 + ln +
p=
2
d 6 h
d
4
In relatiile de mai sus daca se tine cont si de frecarea poanson-material pentru zona 3,
cazul cand poansonul este putin conic sau urmare a racirii apare contractia pe dorn,
componenta suplimentara a fortei totale va fi:
Ff = d(H h) = d(H h) 2k
Rezulta astfel forta totala de deformare:
D 1d
H h d 2
(7.99)
F = 2k 1 + ln +
+ 4
d 6h
d 4
b. Gurirea nchis
Tehnologia guririi nchise este prezentat n figura 7.23. Spre deosebire de
gurirea deschis descris mai sus, cea nchis se execut cu semifabricatul introdus
ntr-o matri. Aceast metod se folosete n cazul guririi materialelor care au
plasticitate mai sczut.
155
______________________________________________________________________
156
______________________________________________________________________
Fig. 7.24 Schema tensiunilor la gaurirea inchisa
si
fiind tensiuni principale, pe baza ecuatiei simplificate a plasticitatii avem:
'
'
z = + 2k
(7.102)
d
, unde ' si 'z' sunt
2
(7.103)
l
)
Dd
Pe baza celor de mai sus din relatia (7.101) rezulta:
l
1 d
z = 2k 2 + 4
+ ( )
Dd h 2
'z = 2k (2 + 4
157
(7.109)
(7.110)
______________________________________________________________________
d
2
d
2
l
1 d
F = z 2d = 4k 2 + 4
+ ( )d
Dd h 2
0
0
(7.111)
l
d d 2
F = 2k (2 + 4
+ )
(7.112)
D d 6h 4
Presiunea de deformare devine:
F
l
d
= 2k (2 + 4
+ )
(7.113)
p=
2
D d 6h
d
4
Comparand relatiile (7.100) si (7.113) se observa ca presiunea de deformare,
odata cu cresterea diametrului D al semifabricatului, creste la gaurirea deschisa si scade
la gaurirea inchisa.
c. Gurirea deschisa cu dornuri inelare
Gurirea cu dornuri inelare se practic numai pentru perforri ptrunse, cand se cer
guri cu diametrul mai mare de 500 mm i n cazurile cand se impune eliminarea din
centul lingourilor a segregaiilor zonale(Fig.7.25) .
Fig. 7.25
Forta totala de deformare in acest caz include urmatoarele componente(Fig.7.26):
F = Fe + Fi + Fd
(7.114)
unde: Fe este forta de frecare pe partea exterioara a dornului,
Fi, forta de frecare pe partea interioara a dornului,
Fd, forta de deformare de sub dorn.
158
______________________________________________________________________
Fig. 7.26
Fortele de frecare se vor calcula considerand frecare coulombiana (=p) astfel:
Fe = d e lp e
Fi = d i lp i
Fd = p (d e2 d i2 )
4
Fd = 2k (1 + ) (d e2 d i2 )
(7.117)
4
Tinand seama de expresiile de mai sus, forta de deformare la gaurirea deschisa cu dorn
inelar devine:
l
F = 2k (1 + + 4
) (d e2 d 2i )
(7.118)
de di 4
Presiunea de deformare se va determina cu relatia:
F
F
l
)
p= =
= 2k (1 + + 4 2
(7.119)
A 2
d e d i2
2
(d e d i )
4
7.7.4. Indoirea
Este operatia prin care axa longitudinala si rectilinie a unui semifabricat se modifica
dupa o traiectorie prestabilita.
La indoirea semifabricatelor partea exterioara a portiunii indoite este supusa tensiunilor
de intindere, iar partea interioara tensiunilor de comprimare(Fig.7.27) .
159
______________________________________________________________________
Fig. 7.27
Tensiunile de intindere si comprimare au in zona de curbura influente nefavorabile atat
asupra formei geometrice a semifabricatelor cat si asupra integritatii materialului.
Zona de curbura isi schimba forma trecand de la rotund la oval si de la patrat la trapez,
transformari care sunt insotite si de aparitia unor ondulari pe partea interioara a zonei
curbate. Aceste fenomene impun o pregtire tehnologic prealabil a semifabricatelor.
Pregtirea const pe de o parte n nclzirea corespunztoare a materialului, iar pe de
alt parte n realizarea unor surplusuri de material n zona care se ndoaie , astfel ncat
dup executarea ndoirii s rezulte seciuni uniforme pe tot conturul.
Starea de eforturi unitare la indoire
Presupunand ca in timpul indoirii nu are loc si latirea semifabricatului, se poate
considera ca starea de eforturi unitare si de deformatii este plana(Fig.7.28). Pe aceasta
baza, se poate scrie ecuatia diferentiala de echilibru in coordonate cilindrice in raport cu
axa sub forma:
1 z 1
+
+
+ ( ) = 0
(7.120)
Considerand ca: = z
Fig. 7.28
= 0 , ecuatia ( 7.120) se poate scrie:
160
______________________________________________________________________
d
( ) = 0
(7.121)
d
(7.122)
(7.123)
2k
d = 2k
=0
(7.124)
' = 2k (1 ln )
(7.126)
'' = 2k ln
(7.127)
Si
" = 2k (1 + ln )
(7.128)
r
Planul neutru care desparte zonele determinate de raza n , se stabileste din conditia ca
in acest plan , corespunzator zonei de intindere, sa fie egal cu , corespunzator
zonei de compresiune, astfel:
R
2k ln
= 2k ln n
n
r
De unde rezulta:
n = Rr
(7.129)
Din relatiile (7.125) si (7.127) rezulta ca efortul este maxim in planul neutru, cand
= n .
Considerand ca planul neutru se gaseste pe axa piesei, deci n
ca:
161
R+r
, se poate scrie
2
______________________________________________________________________
h
h
r+
R
n
2 = 1+ h
2 = 1+ h ,
=
si
=
n
n
2 n
r
r
2r
Deci efortul radial la axa neutra va avea valoarea:
n +
h
)
(7.130)
2r
Se poate observa din rel. (7.130) ca efortul radial depinde de raportul h/r. Daca acest
= 2k ln(1 +
h 1
h
h
1
. In acest caz , va avea o valoare
< ), atunci ln(1 + )
<
r 5
2r
2r 10
relativ mica putandu-se neglija, de aceea se poate admite ca indoirea se face in
conditiile unei stari de eforturi unitare liniara. In cazul in care raportul h/r are o valoare
mai mare, aproximatia de mai sus nu se poate face si va trebui sa se tina seama de
valoarea efortului .
Fig. 7.29
Unde: We este modulul de rezistenta elastic,
c, limita de curgere a materialul indoit (considerand max=c)
Pentru un semifabricat cu sectiune dreptunghiulara, cu inaltimea h si latimea b,
bh 2
We =
deci:
6
162
______________________________________________________________________
bh 2
c
(7.133)
6
In cazul repartitiei efortului ca in fig.7.29 b care corespunde indoirii plastice fara
ecruisare (fenomene care are loc la cald, cand indoirea se face cu viteza mica de
deformare), pentru un semifabricat dreptunghiular, momentul de indoire este:
bh 2
M ip =
c
(7.134)
4
Pentru repartitia efortului ca in figura 7.29 c momentul de indoire va fi:
(7.135)
M i = M 'ie + M 'ip + M iD
M ie =
Fig. 7.30
Mip, momentul de indoire plastica pe portiunea (h-h0),
MiD, momentul de indoire datorat ecruisarii materialului pe portiunea (h-h0).
Pentru a se calcula momentele de mai sus este necesar a se stabili inaltimea h0, care
delimiteaza zona deformata elastic, de zona deformata plastic. Pentru aceasta se
foloseste legatura dintre eforturi si deformatii in domeniul elastic si in conditiile starii
de eforturi unitare liniare:
(7.136)
e = c
E
unde: e este gradul de defomare al zonei in care atinge valoarea c;
E, modulul de elasticitate
Considerand o portiune din semifabricatul supus indoirii( Fig.7.30) cu o deschidere si
cu raza de indoire a axei neutre n, deformatia este:
h
( n + ) n
h
2
=
(7.137)
=
2 n
n
de unde:
h = 2 n
(7.138)
sau, daca introducem valoarea lui e din relatia :
h 0 = 2 n c
(7.139)
E
163
______________________________________________________________________
Daca deformarea are loc in prezenta ecruisarii atunci trebuie deteminata si marimea
efortului max existent la fibra exterioara. Marimea efortului max poate fi scrisa:
(7.140)
max = c +
= ( c )D
unde:
D, fiind modulul de ecruisare.
Daca se foloseste relatia pentru exprimarea lui si c, atunci va putea fi scris:
h h0
=
D
(7.141)
2 n
Cunoscandu-se elementele de mai sus se poate scrie valoarea momentelor Me, Mp, MD:
bh 02
M ie' =
c
(7.142)
6
b
M ip' = (h 2 h 02 ) c
(7.143)
4
h h0
2
b(h h 0 )(2h + h 0 )
M iD = b
h 0 + (h h 0 )
=
(7.144)
2
3
12
2
Insumand momentele partiale de mai sus se obtine momentul total sub forma:
b
Mi =
(3h 2 h 02 ) c + (2h 2 hh 0 h 02 )
(7.145)
12
h 1
Pentru cazul in care > , cand nu se poate aprecia starea de eforturi unitare liniara,
r 5
momentul de indoire(in lipsa zonei elastice si a celei de ecruisare) va fi :
M i = b d + b '' d
(7.146)
M i = 2kb 1 ln d 2kb (1 + ln )d
(7.147)
r
r
n
respectiv:
n2 Rr R 2 2 n2 + r 2
)
M i = 2kb( ln 2 +
(7.148)
2
4
n
Comparand relatia (7.148) cu relatia (7.129) se observa ca:
n2 Rr
ln 2 = 0 si 2 n2 = 2Rr
2
n
Deci:
(R r ) 2 bh 2
M i = 2kb
c
(7.149)
4
4
h
Din cele de mai sus rezulta ca raportul
nu influenteaza sensibil momentul de indoire,
r
deci nici efortul . Rezulta ca atat relatia (7.134) cat si relatia (7.145) pot fi luate ca
baza, cu o suficienta aproximatie, pentru calculul momentului de indoire.
Pentru semifabricate cu sectiune rotunde situatia se prezinta asemanator,
mometul de indoire in acest caz se va calcula cu relatia:
164
______________________________________________________________________
Mi =
d3
c
6
(7.150)
Fig.7.31
Egalizand momentul de ndoire exterior dat de relaia de mai sus cu cel interior,
considerand ndoirea unui semifabricat cu seciune dreptunghiular rezult:
bh 2
c
(7.152)
4
Din relaia 7.152 rezult expresia forei de ndoire:
bh 2
Fi =
c
(7.153)
4l x
Fora de ndoire este maxim la sfaritul operaiei, deci cand lx are valoare minim:
h
(7.154)
l x min = l x max (r + )
2
Fi l x =
______________________________________________________________________
Fi =
d3
c
(7.156)
d
6[l x max (r + )]
2
In cazul ndoirii pe o matri (Fig.7.32), momentul de ndoire exterior este:
Fl
(7.157)
Mi = i x
4
Fig.7.32
Considerand ndoirea unui semifabricat de seciune dreptunghiular i egaland
momentul de ndoire exterior cu cel interior se obine:
Fi l x bh 2
=
c
(7.158)
4
4
de unde rezult expresia forei de ndoire:
bh 2
Fi =
c
(7.159)
lx
Fora de ndoire astfel calculat este valabil pentru nceputul ndoirii, deoarece la
sfaritul procesului lungimea real de sprijin a semifabricatului cu matria se micoreaz
avand valoarea:
(7.160)
l x max = 2(r + h ) sin
2
Ctre sfaritul operaiei de ndoire apare n plus o fora de frecare ntre semifabricat i
matri care este aproximativ 0,3Fi.
In acest caz fora de ndoire devine:
bh 2
Fi = 1,3
(7.161)
c
2(r + h ) sin
2
Pentru semifabricate de seciune circular fora de ndoire are expresia:
d3
(7.162)
Fi = 1,3
3(r + d ) sin
2
166
______________________________________________________________________
7.5. Rsucirea
Rsucirea este operaia prin care o parte a semifabricatului se rotete fa de alt
parte n vederea obinerii unei decalri unghiulare. Se utilizeaz cel mai frecvent pentru
decalarea manetoanelor arborilor cotii.
La rsucirea prin forjare o parte a piesei forjate se prinde ntre nicovale sau
flcile unei menghine, iar cea de a doua se rsucete cu ajutorul unei scule numit
furc(Fig.7.33) .
In vederea realizrii acestui scop, materialul trebuie nclzit cat mai uniform n
ntregul volum , iar suprafaa tronsonului care se rsucete trebuie s fie cat mai neted
posibil. Prin aplicarea operaiei de decalare a manetoanelor arborilor cotii, valoarea
unghiurilor de rsucire nu trebuie s fie mai mari de 60900 pentru ca lungimea i
diametrul tronsonului rsucit s rman n limitele de toleran prevzute la adaosurile
de prelucrare.
Fig.7.33
Momentul de rsucire poate fi exprimat cu relaia:
M r = W
(7.163)
unde reprezint tensiunea tangenial maxim,
W- modulul de rezisten.
Dac tensiunea tangenial maxim este tensiunea corespunztoare curgerii plastice,
atunci momentul de rsucire poate fi considerat momentul strii plastice:
M rp = c W
(7.164)
3
Prin nlocuirea lui c cu rezistena medie la deformare d corespunzatoare temperaturii
i vitezei de deformare la care are loc procesul, relaia de mai sus poate fi utilizat
pentru calculele practice.
Modulul de rezisten W are diferite expresii n funcie de seciunea semifabricatului.
Din figura 7.34 , momentul de rsucire poate fi exprimat cu relaia:
(7.165)
M rp = Fl
unde F este fora aplicat la captul furcii,
167
______________________________________________________________________
l, lungimea braului cu care se acioneaz n vederea rsucirii.
Prin egalarea relaiilor 7.164 i 7.165 rezult fora de rsucire:
W 1
F= d
l
3
(7.166)
Fig. 7.34
Repartitia efortului tangential ca in figura 7.34 a, reprezinta cazul rasucirii
elastice, momentul de rasucire maxim fiind dat in acest caz de relatia:
r
M re = 2 2 d
(7.167)
Deoarece =
k , rezulta:
2k
3 d
r 0
r
M re =
M re =
d
se obtine:
2
d 3
k
(7.168)
16
Unde: Mre este momentul de rasucire elastic,
D, diametrul semifabricatului,
K, efortul tangential maxim al materialului (considerand max = k )
Repartitia efortului tangential ca in fig.7.34 b, reprezinta deformarea plastica a
intregii sectiuni fara ecruisare ( in situatia rasucirii la cald cu viteza mica), iar momentul
de rasucire este:
r
M rp = k 2 2 d
(7.169)
M rp =
d 3
12
d
rezulta:
2
(7.170)
168
______________________________________________________________________
Cazul prezentat in fig.7.34 c se intalneste la rasucirea la rece sau semicald cand este
prezenta atat deformarea elastica(la miez), cat si deformarea plastica cu ecruisare (la
margine), astfel ca momentul de rasucire va fi dat de relatia:
'
M r = M re' + M rp' + M rD
(7.171)
Unde: Mre este momentul de rasucire elastica pe portiunea r0
Mrp, momentul de rasucire plastica pe portinea (r-r0),
MrD, momentul de rasucire datorat ecruisarii materialului pe portiunea (r-r0).
Pentru a se calcula momentele specificate mai sus va trebui stabilita marimea r0, care
delimiteaza zona deformata elastic, de zona deformata plastic. In acest scop se va folosi
legatura dintre eforturi si deformatii in domeniul elastic, care in cazul rasucirii este:
k
=
(7.172)
G
Unde: este deformatia unghiulara,
k, efortul tangential maxim,
G, modulul de elasticitate transversal.
Deasemenea valoarea geometrica a deformatiei este data de :
d
(7.173)
=
dl
Unde: este raza punctului considerat,
, unghiul de rasucire atins,
l, lungimea portiunii rasucite.
Din relatiile (7.172) si (7.173) se poate determina r0 in conditiile in care = k :
k dl
(7.174)
r0 =
G d
Cand deformarea are loc in prezenta ecruisarii atunci trebuie determinata si marimea
efortului tangential maxim ( max ) existent in fibra exterioara. Marimea efortului max se
poate scrie:
max = k +
(7.175)
Unde este cresterea efortului tangential ca urmare a ecruisarii si care poate fi
exprimat sub forma:
= ( c ) D '
(7.176)
Unde care D este modulul de ecruisare.
Folosind relatiile (7.172) si (7.174), relatia (7.176) se poate scrie astfel:
= (r r0 )
D'
(7.177)
l
Cunoscandu-se elementele de mai sus se pot scrie momentele de rasucire Mre, Mrp,
MrD astfel:
d 03
'
M re =
k;
(7.178)
16
M rp' =
(d 3 d 03 )k ;
(7.179)
= 2 2 d
(7.180)
12
2
'
rD
r0
169
______________________________________________________________________
r0
r r0
De unde:
=
r0
r r0
Inlocuind valoarea in integrala de mai sus aceasta devine:
r
'
rD
= 2 2 d
r0
r0
r r0
(7.181)
d
d
si r0 = 0 se obtine:
2
2
d
d4
3 4 0 + 04
(7.182)
48(d d 0 )
d d
Insumand momentele partiale se obtine:
d 03
d 0 d 04
d
d 3
Mr =
k 1
3 4 + 4
+
(7.183)
d d k
12 4d 3 4(d d 0 )
d
d
Si introducand-o in relatia (7.186) aceasta devine:
3+ n
(7.187)
=
Mr
2r 3
Sau
2r 3
(7.188)
Mr =
3+ n
'
M rD
=
d 4
170
______________________________________________________________________
Inlocuind in relatia de mai sus pe r=
d
se obtine:
2
d 3
(7.189)
4(3 + n)
Din incercarile experimentale se poate deduce ca n0,10,3. Deci cu o eroare mai mica
de 46%, relatia (7.189) se poate inlocui cu relatia (7.184), mai simpla pentru calculul
momentului. Relatia (7.187) este indicata a se folosi cand se stabileste, prin incercari,
efortul tangential maxim din mometul de rasucire care se inregistreaza la anumit
einstalatii de incercare in conditii de laborator.
Mr =
=r
(7.191)
l
De unde:
l
a
(7.192)
r
Folosind egalitatea:
E
(7.193)
G
Rezulta ca:
E
a
a
G
1 E
Deoarece si
2,6 rezulta:
2 G
a 1,3 a
(7.194)
Introducand (7.194) in relatia ( 7.192) aceasta devine:
2,6l
(7.195)
a
d
Unde: a este alungirea relativa admisa de materialul supus rasucirii,
l, lungimea si d, diametrul portiunii rasucite.
La temperaturi ridicate rasucirea se poate face cu un unghi mai mare decat ar rezulta din
relatia (7.195) mai ales daca viteza de deformare este mica, fara sa apara fisuri pe
suprafata semifabricatului.
171
______________________________________________________________________
172