Facultatea de Inginerie Electric

BARBU Alexandra-Rodica Lab. Metode si Procedee Tehnologice

Grupa 111A
Anul
IA

Tehno 6
Procesul tehnologic de nclzire prin
Inducie
Electromagnetice

I.NOTIUNI DE BAZA

Inductana este o mrime care caracterizeaz producerea fenomenului

de inducie electromagnetic ntr-un circuit electric, egal cu raportul dintre
fluxul magnetic ce strbate un circuit i intensitatea curentului electric ce
produce acest flux. Unitatea de msura n SI este henry(H). Dac fluxul este
produs de curentul electric ce strbate circuitul considerat, L se numete
inductan proprie (sau coeficient de autoinducie), iar dac fluxul este produs
de un alt circuit, se numete inductan mutual (sau coeficient de inducie
mutual).

INCALZIREA PRIN INDUCTIE

Incalzirea prin inductie electromagnetic are la baza efectul JOULE al

curentilor indusi, ca urmare a patrunderii campului electromagnetic intr-o piesa
conductoare situate intr-un camp magnetic variabil in timp.(cuptor cu rezistenta,
inductor, generator560KW).
Incalzirea prin inductie este procesul de incalzire prin care in piesa de lucru
caldura este produsa prin curentii electrici ce apar in piesa datorita inductiei
electromagnetice.
Acest proces de incalzire se poate aplica numai in cazul materialelor
bune conducatoare de electricitate.
Incalzirea prin inductie ofera posibilitatea incalzirii, in timp scurt, la
temperaturi in jurul punctului de topire, a suprafetei sau a intregii sectiuni
transversale a pieselor definite ca subtiri. Valoarea curentului Indus se reduce cu
distanta de patrundere x in piesa de lucru conform functiei:

(-x/)
Ix = I0

unde: I0 este curentul la suprafata piesei , indica

adincimea specifica de patrundere,]a care curentul scade
la valoarea I0exp(-1). Adincimea de patrundere scade cu
cresterea frecventei . In functie de puterea P si timpul de
incalzire t, piesa de lucru poate fi incalzita cu cresterea
temperaturii T dorita :
T = Pt /CM
unde: C - este caldura specifica a materialului
M- masa materialuiui ce trebuie incalzit.
Domeniul de aplicare se extinde de la procese de uscare,
lipire, calire si formare la cald pina, la topire si sinterizare.
Intrucit reactanta inductive a inductorului, sub sarcina cu
piesa de incalzit, este foarte mare comparativ cu rezistenta
lui efectiva, in cazul instalatiilor de joasa si medie frecventa,
bobinele de inductie sint compensate pana la cos 1
prin condensatoare.
Deci transformatoarele,generatoarele de medie frecventa,
aparatajul de comutatie si cablurile de conexiune din
circuitul de alimentare se dimensioneaza numai pentru
puterea de Iucru. In cazul oscilatoarelor de mare frecventa,
aceste condensatoare fac porte componenta din circuitul
oscilant si deci sint incluse in generatorul de inalta
frecventa.
Incalzirea electrica poate fi aplicata cu avantaje economice
numai acolo unde dia-metrul si lungimea piesei sint de 3,5
ori, respectiv 2,5 ori mai mari decit adincimea de
patrundere specifica.
In procesele de incalzire prin inductie se utilizeaza surse de
frecventa variabila,in functie de dimensiunile materialului
piesei si de programul necesar de incalzire..

Instalatii cu frecventa industriala

Inductorul este conectat fie direct, fie prin transformator la

sursa de putere printr-o conexiune mono sau trifazata. In
multe cazuri, bobina de inductie monofazata este compensate simetric cu bobine de impedanta si
condensatoare. In cazul unor puteri mici absorbite se
poate renunta la transformatoarele intermediare si la
condensatoarele de compensare.
Domenii de aplicare; incalzirea metalelor si pieselor marl
de otel si topire prin inductie.

Instalatii de medie frecventa

Curentul de medie frecventa este obtinut dintr-un convertizor

rotativ sau un mutator static de frecventa proiectat pentru o
frecventa bine determinata. Partea electrica a schemei
include convertizorul mecanic de curent (ce foloseste un
motor asincron de actionare), aparatajul electric si bateria
de condensatoare. Numarul de poli ai generatorului pentru
o turatie dinainte stabilita determina frecventa
generatorului (convertizorului) care pentru frecventa peste 1
kHz lucreaza pe principiul cimpului unidirectional variabil. In
acest scop se utilizeaza rotoare canelate, pentru a se
modifica in timp prin caneluri reluctanta magnetica a
intrefierului cu frecventa dorita, modulindu-se astfel fluxul
magnetic stabilizat. Masinile care lucreaza pe acest principiu
Sint masinile homo polare cu bobinaj de excitatie inelar,
generatoarele Lorenz si GUY.

Condensatoarele sunt proiectate

special pentru tensiunea si frecventa
impusa.

Puterea absorbita este aproximativ de 4...15 ori puterea

debitata de generatorul de medie frecventa. Densitatea
puterii debitatefiind ridicata, bateria de condensatoare poate
fi mica.
Pierderile de caldura care rezulta sint preluate printro racire suplimentara (prin introducerea de aer din afara
sau de lichid de racire) sau se reduc la minimum prin
utilizarea unui material special avind pierderi mici
dielectrice (Styroflex).
Aparatajul electric include aparatele necesare pentru
manevra pentru comanda, supraveghere si dace este
necesar, pentru reglarea utilajului. La instalatii mici,
toate elementele de manevra si condensatoarele sint
montate in celule.
Trebuie avut grija ca la reamplasarea cablurilor de forta toate
legaturile si in special cele de la condensatoare, sa fie cat se
poate de bine ferite de cimpuri de inductie.
Dimensiunile timpurilor standardizate de
convertizoare de curent continuu sunt:

- convertizoare rotative

10 kHz,

15 - 200 kW ;

4 kHz,

25 - 250 kW;

1 kHz,

250 - 2 000 kW :

500 Hz,

400 - 3000 kW.

- mutatoare statice de frecventa:

500 - 2 000 Hz ; 400 - 2 000 kW.

Domeniul de aplicare:incalzirea pentru forjare, presare,

laminare, normalizare,
sudare, calire si topirea prin inductie.

Instalatiile de inalta frecventa

Aceste instalatii produc inalta frecventa prin

oscilatoare cu tuburi autoexcitate, cu un singur etaj.
Inductanta circuitului oscilant de inalta, frecventa consta
de regula din infasurarea primara a transformatorului de
iesire de inalta frecventa. Tensiunea este data de redresorul
de inaite tensiune, inglobat. Radiatia de energie de inalta
frecventa trebuie mentinuta la un nivel redus.
Caracteristicile tipurilor standardizate de astfel de
generatoare Sint urmatoarele:

Frecventa: 300 500 kHz. Putere : 30 - 150 kW(in cazuri

speciale pina la 700 kW) ;
Frecventa: 500 - 4 500 kHz. Putere :

- 30 kW.

Variatia cu temperatura a caracteristicilor electrice ale

piesei este compensata
prin variatia frecventei atit in cazul convertizoarelor statice
de medie frecventa cit cazul generatoarelor de inalta
frecventa.
Domenii de aplicare : incalzirea partiala, de exemplu pentru
calire, sudare, recoacere

Inductorul pentru incalzire

Acesta este in general adaptat formei suprafetei piesei

(de exemplu : inductor inelar, inductor de suprafata, sau
inductor tip ac). Conectarea la sursa de alimentare, in cazul
calirii, in majoritatea cazurilor se realizeaza printr-un
transformator. Uneori inductorul este echipat cu bobine de
scurtcircuitare din fier (din tabla laminata, in cazul frecventei
industriale si medii sau din materiale din ferita, in cazul
frecventelor inalte). Inductoarele in forma de bara cu o
singura infasurare pot fi diferite in ceea ce priveste latimea
neta ,
putindu-se adapta la o gama larga de piese.
Inductorul pentru incalzire este realizat in cele mai multe
cazuri din cupru, iar datorita densitatilor mari de curent se
prevede apa de racire suplimentara prin conducte de apa.

Dispozitive mecanice anexe

Se utilizeaza dispozitive speciale pentru transportul

pieselor de incalzit (incluzind introducerea, extractia si
racirea piesei). Acestea, impreuna cu inductorul pentru
incalzire, formeaza instalatia de incalzire prin inductie
(cunoscuta si sub numele de cuptor cu inductie), masina de
sudat automata sau de calire automata. Instalatia poate fi
incorporata intr-o linie de productie (automata sau
neautomata) cu ajutorul unor dispositive speciale.

Avantajele procesului de incalzire prin

inductie

Incalzirea fara contact (fara aplicarea din exterior a unor

electrozi), incalzirea directa a pieselor (fara sursa exterioara
de caldura), oxidare minima, calitate uniforma a materialului
prelucrat, timp minim necesar pentru pregatirea instalatiei
pentru, lucru, reglare rapida, munca curata si neinsemnate
deranjamente datorite radiatiei termice.
Incalzirea prin inductie folosita la deformarea la cald,
recoacere, topire si sinterizare.
Se folosesc in mod obisnuit instalatii de frecventa
medie si industriala; mai rar inalta frecventa. Piesa de
prelucrat poate fi mentinuta pe toata. durata
tratamentului termic in dispozitivul de incalzire (incalzire
statica) sau poate fi deplasata de-a lungul instalatiei de
incalzit (incalzire cu piesa mobila), ca de exemplu in cazul
barelor, tevilor , sirmelor sau al taglelor sau blocurilor de otel
(incalzire pe portiuni).
Intrucit curentul indus incalzeste direct suprafata
materialului supus tratamentului timpul de incalzire al otelului
este considerabil mai scazut decit in cazul unei incalziri
indirecte. Printr-o proiectare adecvata a dispozitiei bobinelor
inductoare, in cea mai mare parte din cazuri este posibil sa
se obtina a o incalzire numai in anumite portiuni (incalzire
partiala).
Prin aceasta se obtine eficienta cit si timp de
incalzire convenabile .Pentru obtinerea unor bavuri minime
si unor pierderi prin radiatie termica scazute se utilizeaza
instalatii de frcevente cit mai joase . Timpul minim de incalzire
este in functie de dimensiunile piesei, conductibilitatea
termica si raportul dintre adincimea de patrundere si
diametrul piesei de lucru.
Bobinele de inductie trebuie sa aiba o lungime
suficienta pentru a se asigara o incalzire adecvata si
satisfacatoare in profunzime (de la suprafata pina in miezul
piesei ).
Viteza de transport sau ciclul de operatii se adapteaza la
vitezele de lucru ale benzii productie sau ale presei de forjare.

Puterea absorbita

Puterea absorbita de la reteaua de alimentare este in

functie de temperatura de regim, de greutatea
materialului_care strabate instalatia si de proprietatile
materialulul ce urmeaza a fi incalzit. Randamentul
inductorului variaza in acest caz intre 40 si 80% depinzind
de materialul respectiv. De regula este necesara o
putere de inductie de 300-400 kW pentru a incalzi o tona
de otel. Tinind seama de randamentul convertizorelor
rotative este necesara in aceste cazuri o putere de circa
400-500 kW.
Repartizarea puterii in instalatiile de incalzire cu inductie
( retele de media frecventa )
Acolo unde exista multe puncte de incalzire cu
operatii mai mult sau mai putin simultane, care cer sa fie
alimentate in frecventa medie, iar puterea de medie
frecventa absorbita variaza in limite largi, este
intotdeauna justificata realizarea unei instalatii de
frecventa medii cu mai multe convertizoare de frecventa rotative
si citiva consumatori.
In aceste conditii generatoarele care debiteaza in
paralel pe retea trebuie sa poata fi conectate sau
deconectate, pentru ca ele sa fie intotdeauaa incarcate
aproximativ la sarcina nominala, astfel ca in toate conditiile de
lucru sa se obtina un randament mai bun si un consum minim de
curent. Acest lucru se obtine cu atit mai usor cu cit se
foloseste un numar mai mare de convertizoare legate in
paralel sau cu cit se micsoreaza puterea nominala a fiecarui
convertizor.
Pe de alta parte, este stiut ca randamentul
convertizoarelor mari este mai ridicat, iar costul acestora
raportat la puterea debitata este mai scazut. In final este
necesar ca puterea aleasa a convertizorului sa se afle intrun raport rational cu valoarea medie a puterii degajate la
punctul de incalzire respectiv.
Pina in prezent s-au construit sisteme de bare avind
o putere de 5000 pina la 6000 kW. La puteri mari se
8

utilizeaza sistemul barelor multiple, care la nevoie pot fi

grupate in citeva subgrupe. Tensiunea barelor se regleaza la
o valoare constanta.
Pentru anumite scopuri este necesara mentinerea
constanta a puterii debitate sau a curentului debitat si
posibilitatea variatiei continue a frecventei. In aceste
cazuri este mai utila folosirea unui sistem de bare
sectionate, in care caz se utilizeaza in retea schimbatoare
statice de frecventa.

Calirea prin inductie

Aceasta operatie este executata, in general, cu

instalatii de frecvente medii sau inalte. In majoritatea
cazurilor este incalzit numai un strat subtire superficial
pina la temperatura de calire (calirea contra uzurii). Pentru
axe cu solicitari mari si pentru piese cu destinatii similare
se poate realiza o calire adinca in vederea cresterii
rezistentei la oboseala. Punctul de plecare pentru
evaluarea capacitatii de calire prin inductie a unui material
este continutul de carbon de cel putin 0,3%. Temperaturile
de calire in cazul incalzirii prin inductie se situeaza intre 850
si 1150C. Aceste temperaturi pot fi atinse in fractiuni de
secunda. Prin calirea imediat urmatoare, disiparea de
caldura catre interiorul piesei de lucru este asa de mica,
incit se obtine o zona calita precis conturata .

Avantajele calirii prin inductie

Piesa de lucru ramine rece in cea mai mare parte,

astfel incit solicitarile termice create sint neinsenmate.
Piesele pot fi astfel in mod frecvent prelucrate pina la forma
lor finala in stare necalita, fiind calite ulterior. Pot fi facute
astfel economii in privita ope ratiilor de finisare care sint
costisitoare.Numeroase loturi de piese sunt supuse unui
tratament de incalzire identic, astfel ca este garantata o
calitate uniforma. Este posibila automatizarea procesului
de calire si includerea masinilor de calire intr-un flux
tehnologic. Este suficienta supravegherea printr-un personal
mediu calificat.

Utilizari

Calirea prin inductie este utilizata la calirea diferitelor

repere pentru autovehicule, masini agricole, echipament de
constructie, masini-unelte, ca si a axelor, bolturilor, niturilor
elementelor de transmisie, pinioanelor, cremalierelor etc.

Consumul de putere

In functie de frecventa se poate transmite suprafetei, in

vederea calirii, o putere intre 0,5 si 8 kW/cm2 Puterea
necesara este o functie de temperatura, de dimensiunile
piesei de regimul de lucru si de adincime a stratului calit. Sint
necesare puteri ale generatoarelor de calire de 2 pina la 500
kW.
Limite de frecventa:
- frecventa medie de 2 ping la 10 kHz ;
- frecvente inalte de 300 kHz ping la 1,5 MHz.

10

Lipirea (sudarea) prin inductie

In acest scop este utilizat echipament de medie si

inalte frecventa. Utilizarea principala este in productia de
masa pentru sudarea metalelor, mai ales la incalzirea
partiala a suprafetelor de sudat. Pentru aceasta operatie se
utilizeaza aliaje de lipit tari si moi din comert si agenti de
decapare sau gaz de protectie.
Temperaturi de lucru:
- pentru lipituri moi sub 450C ;
- pentru lipituri tari 450 pina la 1100C ;
Sint necesari de asemenea agenti de topire si gaze de
protectie, in scopul eliminarii straturilor de oxizi la locul de
lipire.
Forma si dimensiunile marginilor de sudat sint factori
importanti in calitatea sudurii.
Puterea necesara este dictata de dimensiunile locului de
imbinat , de temp eratura de lucru si de golul dintre piesele de
imbinat. Pentru piese cu pereti mici si subtiri, (zona mica de
inncalzire) gama de inalta frecventa este cea mai favorabila, iar
pentru piese avind pereti grosi si cu suprafete mari (zona larga
de incalzire) este indicata gama de frecvente ridicate si medii.
Puterea necesara este situate intre 0,1 si 2 kW/cm2.

Domenii speciale

Uscarea si topirea pentru metalizari pe metale,

normalizarea, recristalizarea, incalrea, normalizarea
( detensionarea ) cusaturilor de sudura, formarea la cald. Pentru
aceste scopuri este preferabil a se foloseasca frecvente medii si
industriale.

11

II.INDUCTIA ELECTROMAGNETICA

1)TENSIUNEA ELECTROMOTOARE INDUS I

LEGILE EI
INDUCIA ELECTROMAGNETIC
Michael Faraday a descoperit fenomenul de inducie
electromagnetic n 1831. El a constatat c prin variaia unui cmp
magnetic se poate produce curent electric.
Circuitul unei bobine se nchide printr-un galvanometru . Neexistnd
generator n circuitul electric ,acul galvanometrului nu deviaz .La
introducerea unui magnet n bobin se constat c acul galvanometrului
deviaz atta timp ct magnetul intr n bobin ,dar revine la zero cnd
magnetul se oprete .La scoaterea magnetului din bobin acul
galvanometrului deviaz n sensul opus celui precedent .Prin urmare ,la
micarea magnetului n bobin ia natere un curent electric . Un
asmenea curent se numete curent indus.
Se obin aceleai rezultate dac magnetul rmne fix i se mic bobina
.

FENOMENUL DE PRODUCERE A UNEI TENSIUNI

ELECTROMOTOARE NTR-UN CIRCUIT CARE
NCONJOAR UN FLUX MAGNETIC VARIABIL SE
NUMETE INDUCIE ELECTROMAGNETIC.
Variaia fluxului magnetic inductor poate fi produs prin diferite
metode. De exemplu, fluxul magnetic variaz printr-un circuit care st
nemicat ntr-un cmp magnetic variabil .Fluxul magnetic poate varia
prin micarea circuitului constat .Din cele artate pn aici rezult c
t.e.m. indus dureaz numai att ct dureaz cauza sa, variaia fluxului
inductor.
Cum am amintit mai nainte, sunt i alte mijloace de variaie a fluxului
magnetic inductor.

2) MRIMEA TENSIUNII ELECTROMOTOARE INDUSE

12

Se poate deduce expresia general a legii induciei electromagnetice pe

baza conservrii energiei
Conductorul mobil de lungime l=AC este acionat de o for exterioar F,
care-l deplaseaz pe o lungime foarte mic dx=AA , ntr-un interval de
timp dt, efectund lucrul mecanic dL=F dx.

Datorit deplasrii in cmpul de inducie B, asupra fiecrui

electron liber din conductor va aciona o for lorentzian f, avnd ca
urmare ncrcarea negativ a captului A i pozitiv a captului C. ntre
capetele conductorului apare o tensiune e. Dac se nchide circuitul
ACDA, tensiunea indus e devine t.e.m. pentru circuit, producnd
curentul mediu I. Ca urmare conductorul mobil va fi supus unei fore
electrice F =BI l. Conform legii aciunilor reciproce F=-F. N aceste
condiii dL=-BI l dx .
Conform legii conservrii energiei, ca urmare a efeturii lucrului
mecanic dL asupra sistemului material, el va trece ntr-o stare cruia i
va corespunde o cretere a energiei electrice cu o valoare dW=dL.
Deoarece dW=eIdt, dL=-Bildx=eIdt.
Raportul dintre variaia fluxului magnetic i intervalul de timp n
care se produce aceast varaie reprezint cantitatea cu care variaz
fluxul inductor ntr-o unitate de timp. Acest raport poart numele de
variaie a fluxului magnetic inductor. Aadar, legea induciei
electromagnetice se enun astfel:
Tensiunea electromotoare indus este proporional cu viteza de
variaie a fluxului magnetic inductor. Ca t.e.m. indus s fie exprimat n
voli, adic n uniti SI, va trebui ca fluxul de inducie n relaia 1 s fie
exprimat n weberi, adic, de asemenea, n uniti SI.
n cazul cnd bobina indus nu are circuitul nchis, prin ea nu
circul curent indus; n circuitul ei nc ia natere o t.e.m. indus, dac

13

ea intersecteaz un flux variabil. O asemenea bobin se comport ca un

generator electric n circuit deschis: ntre capetele bobinei exist o
diferen de potenial egal cu t.e.m. indus .

Curentul de inducie este determinat de existena cmpului

electric . Deci, efectul direct al variaieie fluxului este apariia cmpului
electric indus n regiunea circuitului. Maxwell a demonstrat teoretic i
experienele au confirmat c:
*Fenomenul de inducie electromagnetic se produce datorit
unui cmp magnetic variabil , chiar n absena unui circuit . n absena
circuitului , prin variaia fluxului magnetic ia natere un cmp electric
indus ,n general variabil , care are liniile de cmp nchise . Deci ,n sens
mai larg prin fenomenul de inducie electromagnetic se nelege
apariia unui cmp electric variabil n regiunea n care exist un flux
magnetic variabil .
Este evident c , dac n regiunea fluxului magnetic variabil s-ar
gsi un conductor cmpul electric indus ar pune n micare electronii
liberi din el .Dac acest conductor formeaz circuit nchis, atunci ia
natere curentul indus , ca efect al tensiunii electromotoare induse.

2) AUTOINDUCIA

PRODUCEREA FENOMENULUI DE AUTOINDUCIE

ntr-o spir ia natere curent indus atunci cnd variaz fluxul magnetic prin
suprafaa delimitat de spir. Fluxul varibil poate fi produs fie prin micare
14

relativ a unui magnet fa de spir, fie prin variaia curentului dintr-un circuit
vecin. El mai poate fi produs prin variaia curentului electric din nsi spira
indus, care joac astfel i rolul de inductor.
Autoiducia este inducia electromagnetic produs
ntr-un circuit datorit variaiei curentului care circul prin acel circuit.
Autoinducia se produce nu numai la stabilirea sau ntreruperea unui
curent, ci ori de cte ori variaz intensitatea curentului electric din circuit.

INDUCIA UNUI CIRCUIT

Curentul de intensitate I care circul printr-un circuit genereaz n jurul
su un cmp magnetic de inducie B, proporional cu I.
Factorul de proporionalitate L se numete coeficient de inducie
proprie sau inductan a circuitului. Inducia unui

15

Daca toate liniile campului unei bobine strabat prin spirele celeilalte,
cuplajul este maxim. In general cand majoritatea liniilor de camp sunt inlantuite
de ambele bobine, cuplajul se numeste strans; in caz contrar, cuplajul este slab.
Variatia curentului dintr-o bobina induce t.e.m. in a doua bobina : inductia
mutuala.

3.CURENI TURBIONARI
PRODUCEREA CURENILOR TURBIONARI
Aceti cureni indui iau natere n mase metalice, care se afl n
cmpuri magnetice variabile sau se mic n cmpuri magnetice
consolate.
ntre polii unui electromagnet puternic N S se las s penduleze o plac
metalic A. Oscilaiile ei se amortizeaz imediat. nlocuind placa A cu
alt plac crestat A oscilaiile ei se amortizeaz lent. Oscilnd, placa
intersecteaz liniile cmpului magnetic i n ea se nasc cureni
indui;acetia se nchid n cercuri, care nconjoar liniile cmpului
magnet

CURENII FOUCAULT N TEHNIC

1.Curenii turbionari sunt folosii pentru posibilitatea de frnare

electromagnetic, la amortizarea oscilailor acului indicator al
instrumentelor de msur, la reglarea mersului uniform al discului
contorului electric e
2.Formarea curenilor Foucault n conductoare masive are ca urmare
nclzirea puternic a acestora. Fenomenul se poate ilustra lsnd s
treac un curent alternativ timp de un minut printr-o bobin cu miez
masiv de fier. Bara se nclzete.
Acest fenomen se folosete la clirea pieselor, la topirea metalelor etc.
3.Procesul de nclzire a conductoarelor masive este ns
duntor n multe cazuri. Astfel, nu este permis nclzirea miezurilor
transformatoarelor, al mainilor rotative, al bobuinelor. Pentru a se evita
16

apariia curenilor turbionari de intensitate mare, se construiesc miezuri

din plcisubiriizolate ntre ele. ntruct cretereara rezistiviti
materialului este important pentru diminuarea intensitii curenilor
turburari, tolele se fabric din fier cu siliciu.
Substanele feromagnetice utilizate pentru miezurile bobinelor de nalt
frecven au rezistivitate mare.

Dezavantaje
-pretul echipamentelor aferente; generatorul electricconvertizor static.(8000Hz).
-cu cat frecventa si puterea creste, costul este ridicat!
-prezenta instalatiilor de racire care implica structura
echipamentului.

APLICARE......Utilizari ale incalzirii prin

inductie
-in metalurgie pentru efectuarea unor tratamente termice:recoacere,
revenire, calire.(se folosesc pentru topirea metalelor, incalzirea inaintea
forjarii 10500 C )
-industria constructoare de autoturisme
-medicina (cuptoare cu creuzet pentru topirea aparatelor dentare,
frecventa foarte ridicata)
-electronica
-industra alimentara (pentru plite e.t.c.)

III.TRANSPUNEREA IN TEORIE
B=
legea de

17

Rot H= j

legea

circuitului magnetic
in formare
rot E= -B/dt
inductia circuitului in

B,H
formare electrica;
Div B= 0

linile

de camp electric sunt

,()
inchise;
I= E
dependenta intre densitatea de
curent
si camp electric;

U,f

Mp

Ho*e-x/=H(x)
X==>H=H0*e-

/=Hc/e

86,5%
x

18

I
I0
patrundere

p 0

= adancimea de
=V*2/=

2 / 2on

503V*/rf

ps=qs=H02/=1/503 f Ho 2
f=
x

ps=densitatea

puterii pe suprafata
x=

Tratamente termice
Prin tratament termic se intelege succesiunea de operatii tehnologice ce
constau prin intretinerea, mentinerea, incalzirea unei piese cu anumite viteze de
racire si incalzire.
Tratamentele se aplica pieselor metalice si nemetalice cu scopul de a
obtine anumite proprietati fizico-mecanice.
Baza teoretica a tratamentelor termice o constituie transformarea
structurala in fuctie de variatia temperaturii.
Parametrii unui tratament termic sunt: temperaturade incalzire, durata de
mentinere la temperatura de incalzire, viteza de incalzire si racire.

19

Tm

T
tI

tR

Ar

IV.EXEMPLE DE TRATAMENTE TERMICE SI

CUPTOARE

Prelucrarea la cald a otelului

Cuptoare pentru recoacere, calire, maleabilizare, reincalzire, otelire

Otelul este un aliaj din fier si carbon, unde procentul de carbon se

regaseste in limitele normale de 0,02% si 6,5%. Carbonul, in functie de fazele
prin care trece, se regaseste in diferite interstitii sau modificari cristaline, care
20

sunt diferit de mari si care cauzeaza diferite distorsiuni ale retelei atomice.
Deseori se aliaza si cu alte metale cum ar fi cromul, cobaltul, manganul, etc.
care modifica de asemenea structura otelului si a retelei atomice.
Fierul pur se afla de la temperatura ambianta pana la temperatura de
911C in structura cristalina cubica cu volum centrat (faza ) si se mai numeste
si ferita.La temperaturi mai inalte, intre 911C si 1392C este in structura
cristalina cubica cu fete centrate (faza ) care se numeste si austenita si care
intr-un interval foarte mic formeaza o retea cristalina cubica cu volum centrat
numita si faza sau Fe. In functie de reteaua cristalina, carbonul se regaseste
fie in forma tetraedrica sau octaedrica a retelei cristaline a fierului, care au
marimi diferite si care la inmagazinarea atomilor de carbon duce la diferite
distorsiuni ale structurilor cristaline / atomice.
Cu cat distorsiunile sunt mai puternice, cu atat otelul este mai calit. La
racirea lenta a otelului dupa turnare, structura cristalina sufera transformari si
trece in diferite faze cum ar fi faza de formare a austenitului, a feritului si faze
mixte. Carbonul migreaza in timpul transformarii pe pozitia cea mai favorabila a
structurii.
Capacitatea de absorbtie a structurii cristaline a fierului este limitata iar
cand la racire se atinge solubilitatea maxima de carbon in otel, se produc
separari de cementita, Fe3C sau separari de grafit. Un amestec de ferita cu
cementita se numeste perlita. La un continut mai ridicat de carbon in fier se
formeaza ledeburita, o faza de amestec dintre austenita si cementita. Aceste
faze sunt descriese in "Diagrama de echilibru fier-carbon" aici o prezentare mai
simpla:

21

Tratamente termice de maleabilizare si recoacere a

otelului in cuptoare

La recoacere, incalzire se are in vedere aducerea la o anumita

temperatura a piesei de prelucrat dupa care se urmareste o racire lina.
In acest fel se pot urmari mai multe obiective cum ar fi:
Maleabilizarea totalaunde se urmareste marirea cristalitelor care au ca
efect micsorarea rezistentei si a duritatii materialului, de dorit in anumite cazuri
particulare.
Recoacerea de detensionare are loc la temperaturi mici cuprinse intre
480C si 680C si are ca scop inlaturarea tensiunilor din piesa prelucrata,
tensiuni care se formeaza la deformari mecanice sau la diverse prelucrari. De
altfel nu are loc modificarea proprietatilor otelului.
Recoacerea de omogenizare dureaza pana la 2 zile, are loc la
temperaturi ridicate intre 1050C si 1300C si are ca rol o impartire egala, in
structura cristalina, a atomilor straini. Viteza de racire stabileste formarea
fazelor cat si a proprietatilor otelului.
Prin recoacerea de rectristalizare se intelege revenirea la formele
cristaline initiale unei deformari la rece. Prin acest procedeu se incalzeste piesa
la temperaturi putin peste temperatura de recristalizare de obicei la temperaturi
intre 550 si 700C. Temperatura de recristalizare depinde de material si de
gradul de deformare.
Recoacerea de normalizare a otelurilor este una din principalele
procedee de prelucrare la cald. Are ca obiectiv formarea unei structuri fine de
cristalite, care sunt impartite egal peste piesa. La oteluri cu continut mai ridicat
de carbon, temperatura de recoacere este putin sub 800C; la oteluri cu
continut mic de carbon, temperatura pentru recoacerea de normalizare creste
pana la 950C.
La recoacerea de inmuiere (globulizare) se urmareste reducerea
difuziunilor de cementita si perlita, pentru a reduce rezistenta si duritatea
otelului astfel incat sa se poata efectua mai usor deformari plastice si mecanice.
Temperaturile obisnuite sunt cuprinse intre 680C-780C.

22

Cuptor pt recoacere in normalizare

sarmelor de otel

cuptor pentru maleabilizarea

Calirea otelului
Calirea consta in incalzirea pieselor din otel la o temperatura
determinata din diagrama Fe, Cu, urmata de o racire rapida in apa, ulei, e.t.c., pt
a obtine o zona la suprafata piesei calite cu o duritate sprita.

Otelirea in cuptorul de calire

La operatiunea de calire a otelului nealiat se incalzeste in prima faza
piesa ce urmeaza a fi prelucrata, la o temperatura intre 800C-900C, daca e
cazul unui otel cu continut scazut de carbon, si cu continut mare de austenit. La
otelurile aliate, temperaturile pot avea variatii inseminate.
Pentru a impiedica coroziunea se insufla in cuptor gaz exoterm.
Exotermele se pot obtine cu un generator de gaze, care se genereaza din
hidrocarburi si mai contine pe langa CO si H 2, N2, CO2 si H2O.

23

Generator pentru obtinerea de gaze exoterme

Spalarea pieselor
Dupa calirea in ulei sau emulsii este necesara o spalare a pieselor inainte
de a intra in cuptorul de maleabilizare. Firma Koyo va prezinta o gama intreaga
de astfel de masini de spalat totodata existand si posibilitatea integrarii
masinilor de spalat in cuptoare de calire. Astfel toti acesti pasi cum ar fi
incalzirea, calirea, spalarea si revenirea se pot face cu o singura instalatie.

Spalarea dupa calire

24

Maleabilizarea sau revenirea otelului in cuptoare de revenire

Dupa calirea otelului acesta devine foarte dur, dar si foarte casant. Acest
efect se poate contracara prin reincalzirea piesei.
La intervalul de temperatura de sub 100C, rezulta o imbogatire cu atomi
de carbon in zona cu defecte ale structurii atomice a otelului martensitic. La
temperaturi intre 100C si 200C atomi de carbon incep sa migreze din pozitiile
nefavorabile ale structurii. Incepe eliminarea de cementita. La continuarea
cresteri temperaturii acest process se amplifica. Peste temperatura de 320C
practic toti atomii de carbon parasesc pozitiile nefavorabile ale structurii iar la
temperatura de 400C nu mai au loc schimbari la nivel structural iar otelul
devine moale. La otelurile aliate cu crom, vanadiu, molibden si wolfram,
duritatea ia amploare in acest interval de temperatura cand se fac cedari de
carbizi.Calirea secundara este importanta pentru prefabricate, deoarece trebuie
sa isi pastreze duritatea si la temperaturi inalte.
In general odata cu cresterea temperaturii de maleabilizare / revenire
scade si duritatea otelului. La contact cu aerul ia nastere o oxidare a suprafetei,
care are ca efect decolorarea piesei. Timpul necesar maleabilizarii/reveniri este
in functie de volumul si masa piesei.

Calirea suprafetelor
Opusul durizarii prin calire si maleabilizare / revenire, la care se caleste
intregul material, este calirea la suprafata. Suprafata dura se poate combina cu
miezul moale al materialului. Pentru aceast proces exista mai multe procedee.

Cementarea sau carburarea

Procesul de cementare se utilizeaza la otelurile sarace in carbon. Piesa se
caleste cu ajutorul unui gaz endoterm bogat in carbon.
Gazul endoterm se obtine cu ajutorul unui reactor de gaze din metan,
etan sau propan si consta in mare masura din monoxid de carbon CO, hidrogen
si azot.

25

Generator pentru obtinerea de gaze endoterme

Otelul incalzit la 900C-1000C in cuptoarele de cementare respectiv

cuptoare de maleabilizare / revenire, preia carbon din gazul endoterm.
Concentratia de carbon se poate creste pana la limita de solubilizare si
transforma in austenita (adancimea de cca. 1 mm). Aici firma Koyo va pune la
dispozitie cuptoarele de tip KCF. Procesul de cementare se poate efectua cu
ajutorul cuptoarelor continue sau cu ajutorul unui dispozitiv discontinuu.
Sistemele de transport intr-un cuptor cu trecere continua pot fi sisteme cu role
ceramice, transport cu grilaje sau cu propulsie .

26

Cuptor cu propulsie si role ceramic

cementarea

Cuptor continuu pentru

otelului actionat

cu lant

Otelirea prin carbonitrare repectiv carbonitrizare

La carbonitrare, in timpul incalzirii se adauga in faza gazoasa langa
carbon si azot, ceea ce duce la formarea unor nitriti pe suprafata piesei de
prelucrat. Azotul se introduce la carbonitrarea cu gaz sub forma de amoniac NH 3
Daca operatia de carbonitrare se face la temperaturi mici de 650C770C, atunci azotul poate difuza si se formeaza un strat de martensita cu
continut de azot si cu un strat subtire din nitrizi si carbizi. La carbonitrarea peste
770C pana la 930C acest strat nu se mai formeaza, deoarece carbonul se
poate difuza mai bine. Azotul stabilizeaza faza de austenita si permite o calire
mai blanda dar in acelasi timp cu o duritate ridicata. Stratul durizat calit este
totusi mai subtire decat la cementare, revenire iar transformarea spre interiorul
materialului este mai puternica.
Ca si la carburare in fazele gazoase urmeaza operatiile cum sunt calirea si
maleabilizarea / revenirea

27

Cuptor de carbonitrare, carbonitrizare

carbonitrare,

versiune de cuptor pentru

carbonitrizare fara cadru cu

baie de calire
prin vacuum

Otelirea prin nitrare, nitrizare si nitrocarburarea.

La nitrare respectiv nitrizare in cuptoare difuziunea de azot are loc la
temperaturi mici de 500C-550C. Sursa este amoniacul. In acest fel are loc
difuziunea azotului in otel, care se depoziteaza intre locurile din structura
cristalina. Acest lucru duce la o tensionare a structurii cristaline si automat la o
durizare a materialului. Nu mai este necesara o calire aceasta nemai avand la
baza formarea unui strat de martensita. La racire se elimina partial nitriti. La
nitrocarburare se adauga pe langa azot si carbon obtinut din monoxid de carbon
si hidrocarburi in faza gazoasa. Carbonul se regaseste numai la marginea
materialului, deoarece solubilitatea sa in otel este mica acesta continand deja
azot, in acest fel difuziunea fiind destul de proasta. La racire se formeaza
carbonitrati. Timpul necesar durizarii prin nitrocarburare este mai mic decat la
28

nitrare.

Otelurile nitrate si carbonitrate au o suprafata subtire foarte dura si foarte

glisanta dar care nu e foarte buna la uzura iar rezistenta la rupere este mica.
Densitatea suprafetei are o rezistenta mare la coroziune si poate fi mai usor
polizata.

cuptor de nitrare cu hota

doua trepte

cuptor de nitrare in

V.ACTIVITATE DE LABORATOR

29

In cadrul laboratorului de Metode si Procedee Tehnologice s-a discutat

tema Procesul de Incalzire prin inductie electromagnetica.Am discutat despre
avantajele si dezavantjele acestui procedeu,la ce ne ajuta, unde il intalnim, unde
se utilizeaza si la ce ne este de folos in viata de zi cu zi.

De asemenea am studiat urmatoarea flansa :

-Elemente componente ale Creuzetului STAMPAT
Cuptor pentru topirea otelului.
Ne-a fost prezentat un generator de inalta frecventa(G.I.F.) :
-un transformator(de adaptare 8000 Hz)
-bloc comanda.
-bloc electronic convertor de frecventa.(chopper electronic pe baza de tiristoare
industriale)

VI.CONCLUZII
In concluzie:
- incalzirea prin inductie electromagnetica este o
incalzire rapida cu o inertie termica redusa;
- densitatea de putere injectata in piesa poate atinge
valori de peste 1000 KW/m 2 ;
- puterea disipta se dezvolta direct in piesa de incalzit ;
- spatiu ocupat de instalatiile de incalzire prin inductie
este redus;
- impactul ecologic redus(minim)-acest procedeu nu
30

presupune degajarea unor gaze nocive;

- contact (fara aplicarea din exterior a unor electrozi) si
incalzirea directa a pieselor (fara sursa exterioara de
caldura);
- oxidare minima, calitate uniforma a materialului
prelucrat;
- timp minim necesar pentru pregatirea instalatiei
pentru, lucru, reglare rapida, munca curata si
neinsemnate deranjamente datorite radiatiei termice.
Putem spune ca este cea mai sigura si cea mai
utila metoda in sec xx-lea.Este cea mai benefica, cand
ne referim la gradul de poluare si totodata la scutirea
de energie electrica.
Acest procedeu permite automatizarea si
robotizarea preocedeelor tehnologice sau a linilor de
fabricatie pentru ca putem controla parametrii
acestora.(temperatura)
Tensiune, frecventa=parametrii electrici
Randamentul ridicat al instalatiei!!!peste60%.......gaz 20-30%.
Incalzirea pin inductie este utilizata pentru topirea sau mentinerea in
stare topita a metalelor sau aliajelor, pentru incalzirea recipientilor, pentru
incalzirea in profunzime a semifabricatelor care uremeaza a fi prelucrate la cald,
pentru tratamentul termic superficial, pentru incalzirea recipientilor, pentru
sudarea si lipirea metalelor, etc

VII. BIBLIOGRAFIE
1)carti din biblioteca personala,
2) SIEMENS
FORMEL- UND TABELLENBUCH FUER STARKSTROM-INGENIEURE,
Memoratorul inginerului electrician,editura tehnica Bucuresti 1971,
31

(traducere din limba germana,cu adaptari la conditiile din Romania),

3)internet -www.wikipedia.com,
4)Activitatea din cadrul laboratorului de Metode si Procedee Tehnologice.

32