Facultatea de Inginerie Electrică PETROV Robert-Alexandru

Laboratorul de Metode şi Procedee Tehnologice Anul: IA

Grupa: 111A

TEHNO 6

ÎNCĂLZIREA PRIN INDUCŢIE

 Cuprins
1) Noţiuni de bază;
2) Surse de alimentare a instalaţiilor de încălzire prin inducţie, sudură, lipire, plasma;
3) Aplicaţii ale încălzirii prin inducţie (cuptoare de inducţie, tratamente termice, linii de încălzire a
laminatelor, etc) sudură, lipire, plasmă;
4) Schema electrică a echipamentelor;
5) Activitate de laborator;
6) Concluzii;
7) Bibliografie.

1) Noţiuni de bază
Inductanţa este o mărime care caracterizează producerea fenomenului de inducţie
electromagnetică într-un circuit electric, egală cu raportul dintre fluxul magnetic ce străbate un circuit şi
intensitatea curentului electric ce produce acest flux. Unitatea de măsură în SI este Henry(H). Dacă fluxul
este produs de curentul electric ce străbate circuitul considerat L, se numeşte inductanţă proprie (sau
coeficient de autoinducţie), iar dacă fluxul este produs de un alt circuit, se numeşte inductanţă mutuală
(sau coeficient de inducţie mutuală).
Încălzirea prin inducţie electromagnetică are la bază efectul Joule al curenţilor induşi, ca urmare a
pătrunderii câmpului electromagnetic într-un câmp magnetic variabil în timp. (Ex: cuptorul cu rezistenţă,
inductor)
Încălzirea prin inducţie este procesul de încălzirea prin care în piesa de lucru căldura este produsă prin
curenţii electrici ce apar în piesă datorită inducţiei electromagnetice.
Acest proces de încălzire se poate aplica numai în cazul materialelor bune conducatoare de electricitate.
Încălzirea prin inducţie oferă posibilitatea încălzirii, în timp scurt, la temperaturi în jurul punctului de
topire, a suprafeţei sau a întregii secţiuni transversale a pieselor definite ca subţiri.
Domeniul de aplicare se extinde de la procese de uscare, lipire, călire şi formare la cald până la topire şi
sinterizare. Întrucât reactanţa inductivă a inductorului, sub sarcina cu piesa de încălzit, este foarte mare
comparativ cu rezistenţa lui efectivă, în cazul instalaţiilor de joasă şi medie frecvenţă.
Deci transformatoarele, generatoarele de medie frecvenţă, aparatul de comutaţie şi cablurile de conexiune
din circuitul de alimentare se dimensionează numai pentru puterea de lucru. În cazul oscilatoarelor de
mare frecvenţă, aceste condesatoare fac parte din componenţa circuitului oscilant şi deci sunt incluse în
generatorul de înaltă frecvenţă.
Încălzirea electrică poate fi aplicată cu avantaje economice numai acolo unde diametrul şi lungimea piese
sunt de 3.5 ori, respectiv 2,5 ori mari mari decât adâncimea de pătrundere specifică.

O sursă de electricitate de înaltă frecvență este utilizată pentru a conduce un curent alternativ mare printr-
o bobină de inducție. Acest inductor de încălzire este cunoscut ca bobina de lucru. Vedeți imaginea.
Trecerea curentului prin aceasta inductor de încălzire generează un câmp magnetic foarte intens și rapid
în spațiul din bobina de lucru. Piesa de prelucrat care trebuie încălzită este plasată în interiorul acestui
câmp magnetic alternativ intens.
În funcție de natura materialului piesei de prelucrat, se întâmplă o serie de lucruri.

Câmpul magnetic alternativ induce un flux de curent în piesa de prelucrat conductivă. Aranjamentul
bobinei de lucru și piesei de prelucrat poate fi considerat ca un transformator electric. Bobina de lucru
este ca cea primară în care este alimentată energia electrică, iar piesa de prelucrat este ca o secundară
secundară care este scurtcircuitată. Aceasta face ca curenții să treacă prin piesă. Acestea sunt cunoscute
sub numele de curenți turbionari.

În plus, frecvența înaltă utilizată în Inducția de încălzire aplicațiile dau naștere unui fenomen numit efect
cutanat. Acest efect de piele forțează ca curentul alternativ să curgă într-un strat subțire spre suprafața
piesei de prelucrat. Efectul cutanat crește rezistența efectivă a metalului la trecerea curentului mare. Prin
urmare, crește foarte mult efectul de încălzire prin inducție Încălzitor de inducție cauzate de curentul
indus în piesa de prelucrat.
 2) Surse de alimentare a instalaţiilor de încălzire prin inducţie, sudură, lipire, plasma;

      Maşinile şi aparatele electrice de sudat sau de lipit sunt cel mai adesea alimentate cu curent continuu
de joasă tensiune produs de un generator sau cu curent alternativ de joasă tensiune furnizat de un
transformator reducător de tensiune. La maşinile fixe, această aparatură de alimentare este cel mai adesea
integrată în maşina însăşi. Din contră, la maşinile de sudat portabile, capetele sau cleştii de sudat sunt, în
general, legate la dispozitivul de alimentare prin cabluri conductoare. Chiar şi în acest caz, ansamblul este
clasificat la această poziţie în măsura în care grupul electrogen sau ansamblul transformator-redresor este
prezentat cu capete sau cleşti de sudat; prezentate separat, numitele aparate de alimentare urmează
regimul lor propri.

Transformatorul ridicator şi coborâtor de tensiune

Până în acest moment, am luat în considerare doar cazul în care cele două înfăşurări ale transformatorului
aveau inductanţe identice, ducând la egalitatea tensiunilor şi a curentilor în cele două înfăşurări. Această
egalitate între înfăşurarea primară şi cea secundară nu este însă specifică tuturor transformatoarele. Dacă
inductanţele celor două înfăşurări sunt diferite, prin modificarea raportului de spire dintre cele două, şi
comportamentul transformatorului suferă modificări.

În configuratia de mai sus, tensiunea secundarului este de aproximativ 10 ori mai mică decât tensiunea
din primar (1 V faţă de 10 V), iar pe de altă parte, curentul din secundar este de aproximativ 10 ori mai
mare decât curentul din primar (1 mA faţă de 0.1 mA). Ceea ce avem în circuitul de mai sus, este un
dispozitiv ce coboară tensiunea de zece ori şi creste curentul cu acelaşi factor (coborator de tensiune /
ridicator de curent).
Definiţie

Acesta este un dispozitiv extrem de folositor. Cu ajutorul acestuia se pot foarte uşor multiplica sau împărţi
valorile tensiunilor şi ale curentilor în circuitele de curent continuu. Un transformator ce ridică nivelul
tensiunii dinspre primar înspre secundar se numeşte transformator ridicator de tensiune, iar un
transformator ce coboară nivelul tensiunii dinspre primare spre secundar se numeşte coborâtor de
tensiune.

Transformatorul de mai sus este un transformator coborâtor de tensiune datorită faptului ca numărul
spirelor din înfăşurarea primara este mai mare decat cel din înfăşurarea secundară. Prin urmare, acesta
transforma tensiunea ridicată şi curentul scăzut din primar în tensiune scăzută şi curent ridicat în
secundar. Secţiunea mult mai mare a conductorului din secundar este necesară datorită creşterii curentului
faţă de înfăşurarea primară.

Inversarea alimentării transformatorului

Oricare transformator poate fi alimentat şi invers, dinspre secundar spre primar, inversandu-se astfel şi
rolul acestuia: transformatorul coborâtor de tensiune devine ridicator de tensiune, şi invers. Totuşi, după
cum am precizat în secţiunea precedentă, funcţionarea eficientă a unui transformator se poate realiza doar
prin proiectarea acestuia pentru anumite valori ale curenţilor şi tensiunilor. Prin urmare, daca am fi să
folosim un transformator „invers”, va trebui să respectăm parametrii iniţiali pentru tensiune şi curent în
cazul fiecarei înfăşurări, altfel, transformatorul s-ar putea dovedi extrem de ineficient, iar în cazuri
extreme, operarea lui necorespunzatoare poate duce la distrugerea acestuia datorita curenţilor sau
tensiunilor în exces.

Notaţia transformatoarelor

În general, transformatoarele sunt astfel construite încat este imposibil de spus care este înfăşurarea
primară şi care cea secundară. O convenţie folosită în industrie este notarea cu „H” a înfăsurarii cu
tensiune mai inaltă (primarul, într-un transformator coborator; secundarul, intr-un transformator ridicator)
şi cu „X” a infasurarii cu tensiune mai joasa. Prin urmare, un transformator simplu ar trebui sa aibă
notaţiile „H1”, „H2”, „X1” si „X2”.

Faptul ca tensiunea şi curentul sunt „transformate” în direcţii opuse nu ar trebui sa ne mire. Puterea este
egală cu produsul dintre tensiune şi curent, iar transformatoarele nu pot produce putere, ci o pot doar
converti.

Inductanţa înfăşurărilor transformatorului

unde,
L = inductanţa înfăşurării (H)
N = numărul spirelor din înfăşurare (1, pentru fir simplu)
μ = permeabilitatea absolută a miezului magnetic
A = aria înfăşurării (m2)
l = lungimea înfăşurării (m)

Daca ne uităm mai atent la rezultatele obţinute cu circuitul de mai sus, putem vedea o legatura între
raportul de transformare al transformatorului şi cele două inductante. Se observă ca bobina primară are o
inductanţă de 100 de ori mai mare decat cea secundară, iar raportul de transformare al tensiunii a fost de
10 la 1. Înfăşurarea cu o inductanţă mai mare va avea o tensiune mai mare şi un curent mai mic decât
cealaltă. Din moment ce ambele bobine sunt înfăşurate în jurul aceluiaşi material (pentru un cuplaj
magnetic cât mai eficient între ele), singurul parametru care nu este comun ambelor înfăşurări este
numărul spirelor din fiecare înfăşurare în parte. Din formula inductanţei, putem observa că
aceasta este direct proporţională cu pătratul spirelor înfăşurării:
Astfel, putem deduce ca cele două înfăşurări din exemplul de mai sus, cu un raport al inductanţelor de
100:1, ar trebui să aibă un raport al înfăşurărilor de 10:1 (102 = 100). Acesta este exact raportul
descoperit între valorile tensiunilor şi ale curenţilor primare şi secundare (10:1).

Raportul de transformare al transformatorului:

unde,
N2 = numărul spirelor înfăşurării secundare
N1 = numărul spirelor înfăşurării primare
k > 1 (N2 > N1) – transformator ridicator de tensiune
k < 1 (N2 < N1) – transformator coborator de tensiune
k = 1 (N2 = N1) – separator electric

Putem spune prin urmare, că raportul de transformare al unui transformator este egal cu raportul dintre
numărul spirelor înfăşurărilor primare şi secundare.

Maşină de sudat portabilă:

Aparatul de sudură formează un scurtcircuit între un electrod şi piesa de prelucrat în urma căruia se
produce o fuziune localizată pe metalul piesei şi pe metalul de aport în care temperatura atinge 3.500-
4.000 °C.
Prin consumare, învelişul electrodului eliberează un gaz care izoleaza baia de sudură de oxigenul din aer
şi generează concreţiuni carbonice care protejează metalul în fuziune şi încetineşte răcirea sa.
Aparatul de sudură este o invenţie foarte populară, fiind una dintre singurele metode de a îmbina doua
bucăţi de metal între ele.
Apariţia şi dezvoltarea aparatului de sudură a oferit posibilitatea îmbinării eficiente a metalelor.
Aparatul de sudură a apărut în jurul anului 1800 şi a evoluat în timp, de la aparat rudimentar la aparat
complex, uşor de folosit.

Clasificarea aparatelor de sudură

Transformatorul de sudură
Transformatorul de sudură este un aparat simplu dotat cu două bobine, un miez de fier şi borne. Acesta
este fiabil şi rezistent, însă, posibilităţile de sudură sunt limitate.
În general cu acesta se poate suda doar oţel, fier obişnuit şi mai putin oţeluri aliate (cele de calitate, mai
rezistentă), căci pentru acestea electrozii speciali au nevoie de curent electric continuu, ceea ce
transformatorul nu poate oferi (el lucrează în curent alternativ). Încă o deficientă a transformatorului este
că din cauza miezului de fier, greutatea acestuia este considerabilă, deci transportul este dificil.
Transformatorul este ideal pentru lucrările facute în casă.
Invertorul de sudură
Un invertor de sudură este un tip de aparat de sudură nou şi inovativ, ce prezintă numeroase avantaje
comparativ cu transformatoarele de sudură. Un invertor de sudură foloseşte o tehnologie modernă pe bază
de silicon. Cu timpul invertorul a devenit uşor de folosit fiind des utilizatat datorită raportului calitate-
preţ.
Avantajele invertorului de sudură:
 Unul din principalele avantaje oferite de invertoarele de sudură se referă în principal la dimensiunile
reduse ale acestuia. Un invertor de sudură este mic, compact şi poate fi transportat oriunde şi oricând.
 Invertoarele folosesc transformatoare mai mici, care la randul lor sunt mai uşor de folosit şi de
transportat. Dimensiunile reduse ale unui invertor de sudură sunt în contrast cu transformatoarele de
sudură, care sunt foarte grele şi nu pot fi depozitate în spaţii mici.
 Invertoarele de sudură au un consum redus şi pot folosi o sursa de curent casnic, fapt ce duce la un
consum redus de energie. Consumul redus de energie se referă la faptul ca un invertor de sudură poate
fi introdus într-o priză normală de 110 W, în loc de o sursă de curent mai puternică.
 Acest avantaj oferă mai departe beneficiul de a folosi mai puţin curent şi de a economisi mai mulţi
bani. De multe ori, un aparat de sudură necesită utilizarea unei surse mai puternice de energie, ca un
generator.
 În plus, un invertor de sudură acceptă mai bine puterea împură de la generatoare decât
transformatoarele de sudură. Datorită acestui lucru, activităţile gospodăreşti se vor desfaşura mai rapid
şi mai eficient.
Însă, invertorul de sudură nu este alegerea cea mai potrivita pentru toate tipurile de sudură.
Dezavantajele invertorului de sudură
 Faptul ca un invertor de sudură este capabil să funcţioneze la o tensiune mai mică de curent se
datorează componentelor electronice de înaltă tehnologie. Din această cauza, un invertor de sudură
este mai fragil şi se strică mai rapid decat un transformator de sudură.
 Un aparat de sudură tradiţional este mai ieftin şi constituie o investiţie mai bună pe termen lung.
Procesul de sudură presupune îmbinarea a doua obiecte din materiale metalice, folosind căldura sau
presiunea. Procesul de sudură presupune folosirea mai multor elemente precum un aparat de sudură,
electrozi, mască de protecţie, şort de sudură, mănuşi de sudură.
Aparatele de sudură pot utiliza metode de lucru diferite, cum ar fi sudura cu un electrod, sudura cu fir sau
sudura cu flacară.
 3) Aplicaţii ale încălzirii prin inducţie (cuptoare de inducţie, tratamente termice, linii de încălzire
a laminatelor, etc) sudură, lipire, plasmă

Dupa frecventa tensiunii generate, sursele de alimentare ale instalatiilor de incalzire prin inductie
sunt: de frecventa joasa (sub 50 Hz), de frecventa industriala (50 Hz), de frecventa medie (100
10.000)Hz, si de frecventa inalta (10 10.000 kHz).

Dupa tipul constructiv, cuptoarele de inducţie pot fi:

- cu creuzet (bobină inductoare fără miez de fier);

- cu canal (bobină inductoare cu miez de fier.

Cuptoare cu inducţie cu creuzet

Sunt cuptoare cu inducţie fara miez de fier, care funcţionează pe principiul absorbţiei energiei
electromagnetice de către un material conductor aflat în câmpul magnetic variabil al unei bobine
solenoidale.

Variaţia în timp a câmpului magnetic ale cărui linii de câmp se închid prin materialul conductor din
creuzet şi prin ecranele magnetice amplasate în exteriorul acestuia determina apariţia de tensiuni
electromotoare induse care forţează curenţi turbionari în materialul conductor care se încălzeşte.

Curenţii turbionari parcurg numai straturile superficiale ale materialului conductor de grosimi egale
cu adâncimea de pătrundere, iar căldura degajată prin efectul termic al curenţilor turbionari depinde de
frecvenţa curenţilor, de geometria inductorului şi a creuzetului şi de proprietăţile electrice şi magnetice
ale materialului conductor.
Cuptor de inductie cu creuzet: 1 – creuzet refractar; 2 – ecrane magnetice; 3 – inductor (bobina) răcit cu
apă; 4 – izolaţie termică; 5 – circulaţia metalului topit; 6 – linie de câmp magnetic.

Randamentului cuptorului cu creuzet depinde de frecvenţa tensiunii de alimentare a inductorului.

Frecvenţa optimă se obţine pentru un raport între diametrul creuzetului şi adancimea de pătrundere de :

Frecvenţa minimă a tensiunii de alimentare pentru topirea unui metal cu rezistivitatea r (Wm) şi

permeabilitate magnetică relativă  , într-un creuzet cu diametrul   rezultă:

Economicitatea cuptorului este strict dependentă de alegerea corectă a frecvenţei tensiunii de

alimentare. La frecvenţe mai mici decat cea optimă, randamentul cuptorului scade considerabil, iar la
frecvenţe mai mari decat frecvenţa optimă, randamentul se modifică nesemnificativ, dar scade factorul de
putere al cuptorului.

Dupa frecvenţa tensiunii de alimentare, cuptoarele de inducţie cu creuzet pot fi:

 De frecvenţă industrială (50 Hz);

 De frecvenţă medie (100 1000) Hz;
 De frecvenţă înaltţă (50 )kHz.

Cu cât capacitatea cuptorului este mai mică, frecvenţa tensiunii de alimentare trebuie să fie mai
mare.

Cuptoarele de inducţie cu creuzet pentru necesităţi industriale se construiesc pentru capacităţi de (0,5
) tone şi având puteri absorbite de până la 20 MW.

Cuptoarele de inducţie cu creuzet se utilizează la:

 Topirea oţelurilor superioare şi a aliajelor speciale;

 Topirea fontei;
 Topirea metalelor neferoase (aluminiu, cupru, zinc etc.).

Avantaje faţă de alte tipuri de cuptoare de topire:

 Permit obţinerea unor temperaturi foarte ridicate în toată masa metalului;

 Uniformizează temperatura materialului topit datorită agitaţiei băii de metal topit produsă de
forţele electrodinamice ale curenţilor turbionari;
 Circulaţia metalului topit în creuzet favorizează accelerarea proceselor chimice şi uniformizează
compoziţia încărcăturii cuptorului;
 Oxidarea metalului este redusă;
 Au productivitate ridicată şi gabarit relativ redus;
  Reglarea puterii se face simplu;
 Construcţie simplă şi posibilitatea golirii complete la fiecare sarjă;
 Posibilitate de funcţionare în vid sau în atmosferă controlată.

Dezavantaje:

 Solicitări mecanice mari ale căptuselii refractare a creuzetului din cauza agitaţiei băii de metal
topit;
 Temperatura relativ scăzută a zgurei îngreunează operaţiunile de îndepartare a acesteia;
 Cost ridicat al instalaţiilor, daca pentru alimentarea cu energie electrică sunt necesare surse de
frecvenţă diferită de cea industrială;
 Factor de putere scazut ( ), cuptorul fiind un receptor puternic inductiv.

Construcţia şi funcţionarea cuptoarelor de inducţie cu creuzet

Principalele elemente constructive ale unui cuptor de inducţie cu creuzet sunt urmatoarele:

Inductorul – o bobină cilindrică, realizată din bare din cupru de diferite profile, goale în interior, prin
care circula apă de răcire. Bobina este construită într-un singur strat, în formă de
spirală, izolarea spirelor făcându-se fie prin interstiţii de aer de (10-20) mm, fie cu
straturi de micanita sau benzi din sticlotextolit.

Creuzetul – de formă tronconică (pentru reducerea efectelor eroziunii pereţilor datorită agitaţiei băii
de metal topit, are captuşeală interioară din material refractar
granulat acid, bazic sau netru, în funcţie de tipul metalelor care urmează a fi topite.

Starea captuşelii creuzetului trebuie verificată după fiecare sarjă pentru a se preveni fisurarea acesteia şi
pătrunderea metalului topit la inductor. Uzura captuşelii se sesizează cu ajutorul unor senzori, dar şi prin
creşterea factorului de putere al cuptorului cu cca (10 - 30)% faţă de valoarea normală, corespunzatoare
fazei topite a sarjei.

Creuzetul este invelit exterior de o carcasă metalică.

Ecranele magnetice – au rolul de a închide câmpul magnetic din exteriorul inductorului evitând
închiderea acestuia prin structura metalică constructivă a cuptorului, care
dacă s-ar incalzi excesiv, ar reduce rezistenta mecanică a elementelor de
susţinere. Ele sunt formate din pachete de tole de transformator aşezate
radial în jurul inductorului, cu ajutorul unui cadru de otel.

Reteaua scurta – formată din cabluri flexibile din cupru, răcite cu apă, de lungime suficientă pentru a
permite bascularea creuzetului.

Mecanismul de răsturnare – este de tip electromecanic sau hidraulic şi asigura golirea completă a
creuzetului, prin basculare.

Pornirea cuptorului se face prin conectarea acestuia la reţeaua electrică de alimentare după ce, în
prealabil, s-au introdus în creuzet bucăti solide de metal cu dimensiuni suficient de mari în raport cu
adâncimea de pătrundere a campului electromagnetic. La pornire şi în faza de topire, cuptorul absoarbe un
curent foarte mare şi se impune reducerea tensiunii de alimentare.

În timpul functionarii, curentii turbionari induşi în baia de metal topit au valori de ordinul miilor de
amperi şi se află în campul magnetic al inductorului, de ordinul sutelor de amperi/metru. Apar forte
electrodinamice foarte intense care determină agitaţia băii de metal topit datorită producerii unor curenţi
de fluid, ca in figura. Se manifestă, astfel, o presiune electrodinamică având valoarea maximă în axa
creuzetului şi care dă suprafeţei libere a metalului topit o formă de menisc a cărui înălţime se determină
egalând presiunea electrodinamică  , cu presiunea hidrostatica,  ,a meniscului, adică: 

sau  ,

de unde :  ,

în care :  - densitatea metalului topit; - acceleratia gravitaţională.

Cuptoare de inducţie cu canal

Sunt cuptoare de inducţie cu circuit feromagnetic (inductorul plasat pe un miez de fier), care

funcţionează pe principiul transformatorului electric. Acest „transformator” are primarul format
din bobină inductoare, iar secundarul este constituit dintr-o singură spiră reprezentată prin canalul
cuptorului, care este umplut cu metal topit.

Schema de principiu a funcţionării cuptorului de inducţie cu canal.

Inductorul este alimentat cu energie electrică la tensiunea, , iar curentul, , forţat de această
tensiune alternativă produce fluxul magnetic alternativ,  , concentrat în circuitul feromagnetic. O parte
din acest flux magnetic, numit flux magnetic util,  , se închide prin circuitul feromagnetic şi înlănţuie
spira secundara formata din metalul topit din canalul cuptorului, iar o alta parte, numita flux de
scăpari,  , se închide prin aer înlănţuind numai spirele inductorului.

Fluxul magnetic util,  , induce în spira secundară o tensiune electromotoare alternativă:

unde:  - frecvenţa tensiunii de alimentare;  - numarul de spire ale secundarului.

Spira secundară (metalul topit din canal) fiind în scurtcircuit, curentul,  , forţat de t.e.m.,  ,
va fi de valoare foarte mare, adică:

, (5.78)

şi va produce, prin efect Joule, încălzirea acesteia.

Cuptoarele de inducţie construite în prezent se deosebesc de cuptor prin faptul ca au canalul acoperit
de o cuvă metalică sau din materiale refractare în care se află cea mai mare parte a încărcăturii şi care
comunică direct cu canalul.

Cuptoarele de inducţie cu canal se utilizează la topirea sau menţinerea în stare caldă şi

supraîncalzirea pentru turnare a metalelor feroase (fonta, otel) şi a metalelor şi aliajelor neferoase
(aluminiu, cupru, zinc, alama etc.).

Avantaje fata de cuptoarele de inducţie cu creuzet:

 randament şi factor de putere mai ridicate;

 consum specific de energie electrică mai redus;
 productivitate mai mare;
 durabilitate mai mare a căptuşelii refractare a cuvei;
 cheltuieli de investiţii mai reduse.

Dezavantaje:

 necesitatea menţinerii în permanenţă a unei cantităţi de metal în stare topită în canal şi cuvă;
 imposibilitatea utilizării aceluiaşi cuptor pentru metale şi aliaje de mărci diferite;
 necesitatea utilizării de materiale refractare de calitate superioara la confecţionarea canalului.

Cuptoarele de inducţie cu canal se construiesc pentru capacităţi de  tone şi puteri

de  kW.
 Construcţia şi funcţionarea cuptoarelor de inducţie cu canal

Principalele părţi componente ale unui cuptor de inducţie cu canal sunt:

- cuva;

- unităţile de topire (inductor, circuit feromagnetic si canal);

- instalaţia de răcire cu apă sau cu aer;

- reţeaua scurtă;

- mecanismul de golire.

În figură este reprezentată o secţiune longitudinală printr-un cuptor de inducţie cu canal.

Cuptor de inducţie cu canal cu circuit feromagnetic în mantă: 1 – cuvă; 2 – baia de metal topit; 3 – canal;
4 – miez feromagnetic; 5 – inductor; 6 – izolaţia inductorului.

Cuva – are captuşeală din compoziţie sau din cărămizi refractare, straturi termoizolante spre exterior
şi o manta din tabla de otel care o inveleste.

Canalul – este căptusit cu compoziţie refractară ştampată şi sinterizată (praf de samotă, magnezită sau
corund având ca liant acid baric sau leşie bisulfitică). Grosimea pereţilor canalului sunt
de   pentru ca fluxul de scăpări să fie cât mai redus. Căptuşeala canalului este
cea mai solicitată din punct de vedere mecanic şi termic.

Inductorul – este o bobină cilindrică într-un singur strat, cu spire din cupru de secţiune
dreptunghiulară (răcire cu aer) sau ţeavă de cupru (răcire cu apa). Spirele sunt izolate cu
textură de sticlă.

Circuitul feromagnetic – realizat în coloană sau în mantă, este construit din tole de transformator cu
grosimea de 0,35 mm sau 0,5 mm. Inductorul se fixează pe circuitul
 feromagnetic pe o carcasă cilindrică (izolaţia) de azbest, textolit sau
azbociment.

Reteaua scurta – face legatură între unitatea de topire şi sursă de alimentare cu energie electrică, fiind
realizată din cabluri flexibile, care la puteri mari sunt răcite cu apă.

Fazele de funcţionare ale cuptorului de inducţie cu canal sunt următoarele:

 Pornirea cuptorului se face dupa ce, în prealabil, se curaţă canalul cu o sârmă de oţel, se suflă cu
aer comprimat şi se încălzeşte la flacără de gaz până la temperaturi de (900-950)0C. Se toarnă
apoi metal topit pe la un capat al canalului până când stratul de metal topit atinge o înălţime de
cel puţin 100 mm în cuvă, după care se conectează cuptorul la reţeaua electrică de alimentare.

Observaţie

Daca cuptorul s-ar conecta la reţeaua electrică înainte de atingerea înălţimii minime a metalului topit în
cuvă, acesta ar fi expulzat din canal în mod exploziv

După conectarea la reţeaua electrică se adaugă în cuvă bucăţi solide de metal, care urmează să fie topite.

 Funcţionarea în regim de topire împune absorbţia puterii măxime de la reţeaua electrică.

 Mersul în gol se realizează după golirea parţială a cuvei, metalul din canal şi din cuvă
menţinându-se în stare topită prin continuarea alimentării cu energie electrică a cuptorului, la
putere redusă.

În timpul funcţionării cuptorului, interacţiunea curenţilor turbionari care apar în metalul topit din
canal cu câmpul magnetic variabil, foarte intens, al inductorului determină apariţia unor forte
electrodinamice orientate ca in figură, de la suprafaţă interioară spre cea exterioară a canalului. Aceste
forţe electrodinamice agită baia de metal topit, presiunea electrodinamică fiind maximă pe suprafaţa
exterioară a canalului şi având valoarea de:

unde :  - permeabilitatea magnetică a metalului topit din canal.

Presiunea electrodinamică este echilibrată de presiunea hidrostatică a metalului topit din cuva şi de
presiunea atmosferică (dacă cuptorul nu are capac), adică:

,
respectiv:   ,

de unde rezultă înalţimea necesară a băii de metal topit din cuvă:

Observaţii

Dacă condiţia de mai sus nu este indeplinită, vana de metal topit din canal se poate întrerupe şi metalul
din canal se solidifică, fiind expulzat din canal.

Întreruperea vanei de metal topit aflată în canal se mai poate produce şi dacă metalul este supraîncalzit şi
se vaporizează sau dacă zgura de la suprafaţa băii de metal topit este antrenată în interiorul cuvei datorită
agitaţiei intense a metalului topit. Fenomenul apare numai daca nu se respectă puterile specifice prescrise
pentru canal de către constructor.

Utilizări speciale ale încălzirii prin inducţie

Încălzirea în profunzime

Se aplică la semifabricatele din oţel, cupru, aluminiu şi aliajelor acestora în vederea pregatirii pentru
prelucrarea la cald prin forjare, matriţare, presare, laminare etc.

Instalaţia de încălzire constă dintr-o bobină inductoare cu diametru mare, plasată orizontal şi având
spirele din ţeavă de cupru într-un strat, cu răcire cu apă. În interiorul bobinei este plasat un tub din
micanită pentru izolarea electrică şi termică a bobinei ţi un alt tub din carton de azbest, concentric cu
primul tub. Între tuburi, prin ţevi de ghidare din oţel nemagnetic, se deplasează semifabricatele care
trebuie încălzite. Alegerea corectă a frecvenţei de lucru determina viteze foarte mari de încălzire.

Călirea în strat de suprafaţă

Se utilizează pentru obţinerea unor straturi dure la suprafaţă cu menţinerea structurii moi în interiorul
pieselor din oţel sau din fontă (cazul roţilor dintate, arborilor cotiţi, axelor cu came, bolturilor, sculelor
aşchietoare etc.), cu scopul asigurării elasticităţii materialului respectiv.

Schimbarea structurii de la suprafaţă materialelor se obţine prin încalzirea rapidă a stratului

superficial până la temperatura de cca. 9000C şi apoi, răcirea brusca în ulei, apă sau aer.

Instalaţia pentru încălzirea pieselor în strat superficial este data, schematic, în figură şi se compune
din: sursa de înaltă frecvenţă, care este un generator de medie frecvenţă (200 ÷ 10000) Hz sau de înaltă
frecvenţă (0,1 ÷ 10) MHz, la tensiunea de (750 ÷ 1500) V; transformatorul de adaptare,  , care reduce
tensiunea la (20 ÷ 75) V; inductorul de calire,  , format dintr-o teava de cupru racita cu apa, avand forma
de spira sau altă forma adaptata piesei care se caleste si in interiorul caruia se introduce piesa respectiva.
condensatorul,  , pentru imbunatatirea factorului de putere.

Schema de principiu a instalaţiei de încălzire în strat superficial.

Utilizând o putere mare pe unitatea de suprafaţă a piesei (putere specifică de  ) la

frecvenţă ridicată se produce, într-un timp foarte scurt, o încălzire în strat superficial al piesei, căldura
neavând timp să se propage, prin conducţie, în interiorul piesei.

Frecvenţa de lucru se alege pe baza relaţiei de legatură stabilită experimental între adâncimea de
pătrundere,  , a câmpului electromagnetic în piesa şi puterea specifică, adică:

   

Pentru o bună absorbţie a câmpului electromagnetic în piesă este necesar, însă, ca răportul dintre
grosimea piesei,  , şi adâncimea de pătrundere să aibă valori cuprinse între:

Grosimea stratului superficial călit depinde şi de timpul de încălzire,  , care în cazul în care   
se poate determina cu relaţia:

   

unde:  - grosimea stratului calit   şi  - puterea specifică  .

Agitatorul inductiv

Se foloseşte la cuptoarele cu arc electric, fiind plasat sub cuva de topire a acestora. Constructiv, este
asemanator bobinelor inductoare ale cuptoarelor de inducţie, dar este împărţit în 2¸3 sectoare alimentate
de la o sursă bi– sau trifazată cu frecvenţă redusă, de cca. 1 Hz. Câmpul magnetic variabil produs
determină o agitaţie a metalului topit din cuva cuptorului cu arc electric asemanatoare cu deplasarea
rotorului masiv al unui motor asincron.

 Transportul electromagnetic al metalelor topite.

Este utilizat pentru golirea şi dozarea automată a metalului topit din creuzetul sau cuva oricărui
cuptor de topire. Transportorul electromagnetic este format dintr-un jgheab din material refractar cu
lungimea de  , prevăzut la partea inferioara cu un inductor format dintr-o înfăşurare trifazată
plană, alimentată la frecvenţă industrială (50 Hz). Interacţiunea curenţilor turbionari induşi în metalul
topit din jgheab determină deplasarea metalului topit spre gura de turnare.

Încâlzirea recipientelor, conductelor şi tevilor

Se realizează cu un inductor în formă de bobină, plasat în jurul recipientelor sau conductelor.

Procedeul este utilizat în industria chimică şi în industria petrolieră (deparafinarea ţevilor de extracţie).
Puterea specifică poate atinge 50 kW/m2, obţinându-se temperaturi de până la  .

Sudarea pieă la semifabricatele sub formă de bare, ţevi şi laminate, care încălzite la temperaturi
de   sunt apoi apăsate cu presiuni de  . Inductorul folosit pentru
încălzire constă dintr-o bobină cu o singură spiră cu lăţimea de 10 mm în interiorul căreia se
introduce piesa care se încălzeşte.

Brazarea prin inducţie

Brazarea este operaţiunea prin care se realizează piese de forme complicate prin lipirea de piese
metalice simple. Brazarea prin curenţi de radiofrecvenţă se utilizează la lipirea plăcuţelor dure pe suporţii
cuţitelor de strung, lipirea cadrelor de biciclete şi motoare etc.

Plasma

Plasmele cuplate inductiv (ICP) sunt utilizate pentru determinarea cantitativă a elementelor din
diverse matrițe apoase și organice. Acestea sunt utilizate la spectrometrele de masă și permit determinarea
simultană a aproape tuturor elementelor sistemului periodic și a izotopilor acestora. Principalele avantaje
ale acestei tehnologii sunt limitele scăzute de detecție și cantitatea necesară de probă redusă. Printre
domeniile de utilizare se numără: curățarea siliciului, topirea metalelor și a materialelor ceramice (de ex.
pentru acoperirea suprafețelor) și spectrometria. De obicei, la plasmele cuplate inductiv se utilizează
argonul ca gaz de reacție. O plasmă ICP de argon poate atinge temperaturi de până la 8000 de grade
Kelvin. Scânteia unei bobine Tesla ionizează gazul, în timp ce câmpul puternic de înaltă frecvență rezultat
accelerează imediat electronii liberi. Aceștia transmit energie către întregul volum de gaz prin coliziune
cu atomii.

Lipire şi sudare

Există două tipuri diferite de lipire: lipire cu aliaj moale și lipire cu aliaj dur. În cazul ambelor metode,
materialul de lipit îmbină două piese existente din același material sau din materiale diferite. În acest sens,
metalele sunt încălzite, iar materialul de lipit, un metal fluid, este adus în fața fantei de lipire. Prin
intermediul gravitației, respectiv al acțiunii capilare, materialul de lipit pătrunde în fantă și îmbină ambele
metale.

Lipirea inductivă este ușor de automatizat, fiind astfel ideală pentru fabricația de serie. De asemenea, sunt
posibile operațiuni de lipire complexe, grație afluxului de căldură dozat exact și alimentat direct la nivelul
spațiului.

Sudarea inductivă presupune încălzirea inductivă până la temperatura de topire. Acest procedeu este
adecvat pentru sudarea îmbinărilor transversale și longitudinale și asigură îmbinări sudate curate și mici,
la o calitate constantă.

Grupa cuprinde aparatele şi maşinile pentru lipire sau sudare. Sunt cuprinse aici şi cele care pot să
efectueze şi operaţii de tăiere.
   Operaţia de sudare poate să fie executată manual şi complet sau parţial automată.
   Se deosebesc:
A) Maşinile şi aparatele pentru lipirea tare sau moale.
   Căldura este în general furnizată de către o sursă de curent electric conductiv sau inductiv.
      Lipirea tare şi lipirea moale sunt procedee care permit asamblarea pieselor metalice cu ajutorul
unui metal de adaos în stare lichidă, care să aibă o temperatură de topire mai mică decât cea a pieselor
care trebuie să fie reunite şi care se lipeşte pe metalul de bază. Acesta din urmă, nu participă prin
topire la constituirea legăturii.
                Nu se clasifică la această grupă decât maşinile şi aparatele care sunt prevăzute cu un
echipament deosebit (de exemplu sistemul de alimentare cu fir de sudură) care să permită să le
identifice ca fiind exclusiv sau în principal destinate lipirii. Celelalte aparate trebuiesc considerate a fi
cuptoare sau aparate pentru tratarea termică a materialelor de la poziţia.
         Se clasifică aici ciocanele şi pistoalele de sudat (lipit) manuale, încălzite electric.
B) Maşinile şi aparatele pentru sudarea metalelor prin rezistenţă.
   Căldura necesară pentru formarea îmbinărilor sudate este produsă prin efectul Joule provocat de un
curent electric care traversează piesele de sudat. Piesele încălzite în felul acesta sunt sudate sub
presiune.
   Există numeroase maşini de acest tip, fiecare fiind adaptată la caracteristicile materialelor de sudat.
Se pot menţiona de exemplu: maşinile de sudat cap la cap, prin presiune sau în arc electric; maşinile de
sudat prin punct simplu, care conţin cleştii de sudat cu transformatorul separat sau încorporat; maşinile
de sudat cu puncte multiple şi echipamentele lor; maşinile de sudat prin bosaj (suprapunere); maşinile
de sudat cu cuţit-disc; aparatele de sudat prin rezistenţă cu curent de înaltă frecvenţă.
C)  Maşinile şi aparatele pentru sudarea (chiar pentru tăierea) metalelor cu arc sau cu jet de plasmă.
1) Sudarea cu arc.
     Căldura este furnizată printr-un arc electric care se produce între  doi electrozi sau între un
electrod şi piesa care trebuie să fie prelucrată.
     Există numeroase aparate de acest tip: de exemplu aparatele manuale pentru sudarea sau tăierea
cu arc cu electrozi (de sudură) îmbrăcaţi; pentru sudarea cu arc sub gaz de protecţie; pentru sudarea
sau tăierea cu electrod consumabil sau nu, sau cu arc protejat (sudarea cu arc în atmosferă inertă:
MIG (Metal Inert Gaz); sudarea cu arc în atmosferă activă; MAG (Metal Active Gas); sudarea cu
 arc în atmosferă inertă cu electrod de tungsten: TIG (Tungsten Inert Gas); sudarea cu arc sub flux
solid; sudarea cu arc sub zgură; sudarea cu arc vertical sub gaz (electrogaz) etc.

2) Sudarea cu jet de plasmă.

     Sursa de căldură este furnizată de către un arc focalizat care, prin ionizare şi disociere,
transformă un gaz auxiliar în stare de plasmă (jet de plasmă). Gazul auxiliar poate să fie inert (argon
sau heliu), poliatomic (hidrogen, azot etc.) sau amestec ale acestor gaze.
D) Maşinile şi aparatele pentru sudarea metalelor prin inducţie.
   Căldura este furnizată de un curent electric care traversează unul sau mai mulţi inductori (bobine).
E) Maşinile şi aparatele pentru sudare (chiar pentru tăierea) cu fascicul de electroni
(bombardament  electronic).
   Căldura este produsă în piesele de sudat sau de tăiat de impactul cu un fascicul de electroni focalizat,
generat în vid.
F)  Maşinile şi aparatele pentru sudarea prin difuziune sub vid.
   Dacă în majoritatea cazurilor căldura este obţinută prin inducţie, ea poate de asemenea să fie produsă
prin fascicol de electroni sau prin rezistenţă.
   Aceste maşini şi aparate se compun în principal dintr-o cameră vidată, o pompă de vid, un dispozitiv
de presiune şi aparate pentru încălzirea pieselor.
G)  Maşinile şi aparatele pentru sudare (chiar pentru tăiere) cu fascicul de fotoni.
Sudarea cu fascicul de fotoni cuprinde:
1) Sudarea cu rază laser.
    Căldura provine de la o sursă de radiaţie coerentă şi monocromatică, putând să fie focalizată
pentru a obţine densităţi mari de energie; căldura este produsă prin impactul razei laser cu piesa de
sudat sau de tăiat.
2) Sudarea prin fascicul luminos.
    Căldura este produsă prin impactul unui fascicul luminos incoerent focalizat.
H) Maşinile şi aparatele pentru sudarea materialelor termoplastice.
1) Sudarea cu gaz încălzit electric.
     Suprafeţele de asamblat sunt încălzite cu ajutorul unui gaz (în general aer) adus la o
temperatură potrivită printr-un procedeu electric şi sudate prin presiune cu sau fără material de
adaos.
2) Sudarea prin elemente încălzite electric.
     Suprafeţele de asamblat sunt încălzite cu ajutorul elementelor încălzite electric şi sudate prin
presiune cu sau fără produse de aditivare (de adaos).
         3) Sudarea prin curent de înaltă frecvenţă.
 Suprafeţele din materiale termoplastice (de exemplu polimerii acrilici, polietilena, policlorura
de vinil, poliamida (de exemplu nailon)), având caracteristici de pierderi dielectrice suficiente
sunt încălzite prin înaltă frecvenţă şi sudate prin presiune. Pot fi utilizate materiale de adaos.
IJ) Maşinile şi aparatele pentru sudarea prin ultrasunete.
   Piesele de asamblat, aşezate una lângă alta, sunt supuse la vibraţii ultrasonore care realizează sudura
elementelor. Acest procedeu permite să se asambleze elemente din metale sau din aliaje nesudabile
prin metodele clasice, ca şi sudarea foilor metalice foarte subţiri, a pieselor din metale diferite sau a
foilor din material plastic.

5) Activitate de laborator
În cadrul orei de laborator ne-au fost aduse la cunoştinţă informaţii tehnice cu privire la
transformatoarele ridicatoare şi coborâtoare de tensiune precum şi despre staţiile mobile care
servesc drept sursă de curent. Au fost prezentate tehnici de sudare cu electrozi dar precum şi cu
plasmă.

6) Concluzii
Cunoaşterea inducţiei electrice, cu tot ce depinde ea, de la surse de curent, pana la formule
matematice şi metode de sudură, este vitala pentru un inginer, constructor sau un producator de
diverse componente, piese sau aparaturi (chiar şi caznice cum ar fi cuptorul cu inducţie electrică,
plita), pentru a nu exista probleme de corelaţie sarcină producţie sau prelucrare- cost – rezistenţă
– calitate.

7) Bibliografie

 HLQ Induction Equipment CO., LTD ( https://dw-inductionheater.com/ro/how-does-induction-

heating-work.html )
 Scribd
 Wikipedia
 Creeaza (www.creeaza.com)